OTIMIZAÇÃO NO PROCESSO PRODUTIVO DE LATAS COM O CONSUMO DE FOLHA

DE FLANDRES EM UMA INDUSTRIA ALIMENTÍCIA

SILVA, Jonatas Serra1, SILVA, Rodrigo Baleeiro2.

1. Aluno do curso de Engenharia Mecânica das FIPMoc; 2. Professor orientador

RESUMO

Devido à existência de perdas durante o processo produtivo de embalagens metálicas,

surge a necessidade do estudo do processo para otimização do consumo de FF (Folha de
Flandres) em eletrossoldadoras para produção de latas de 3 peças, sendo necessário
propor um método de consumo de matéria-prima (FF), para redução de paradas não
planejadas e desperdício de material de embalagem, analisando a maquinabilidade da
eletrossoldadora em função das variações das propriedades mecânicas, tomando como
estudo a conformação das FF em correlação a ajustes na máquina. Analisando o
comportamento do material de embalagem em suas propriedades intrínsecas, foi possível
alcançar o objetivo através de estudos das variações de dureza e limites de escoamento
por meio de ferramentas de Seis Sigmas, laboratório e visita à siderúrgica, o que remeteu
à organização das FF em lotes para consumo durante processo produtivo. Portanto, as
paradas não planejadas (PNP), tempo das paradas (TP) e perda de material foram
reduzidos consideravelmente, sendo possível obter ganho financeiro médio anual de 85
salários mínimos por PNP e TP, e 12 salários mínimos de perdas por material. É
indispensável a utilização de forma organizada e por lotes, pois a conformabilidade do metal
depende diretamente da velocidade ao qual esse é conformado, sendo assim a
sensibilidade de ajuste em eletrossoldadoras em diferentes velocidades, depende
exclusivamente das propriedades intrínsecas da FF para obtenção de melhor performance
e redução de perdas oriundas de falhas.

PALAVRAS-CHAVE: Maquinabilidade. Fabricação de Latas. Folhas de Flandres. Latas de

3 peças. Eletrosoldadora.

INTRODUÇÃO
Os benefícios da utilização das folhas de Flandres (FF) para acondicionar
produtos foram percebidos no século XIX, buscando atender as necessidades militares para
transportar alimentos de forma preservada em recipientes metálicos, confeccionados em
ferro estanhado (SOUZA, 2010). As FFs são definidas de acordo com as características de
uma folha de aço, com faixa de 0,14 a 0,45 mm de espessura e com características
bastantes dúcteis, podendo ser dobradas ou estampadas e cujo revestimento de estanho
é muito aderente e acompanha a deformação da chapa, sem romper (SOUZA, 2010).
A folha de Flandres é formada por distintas camadas, conforme ilustrado na
Figura 1. Sobre o aço-base, encontra-se uma camada de liga ferro/estanho; sobre essa o
revestimento de estanho livre, recoberto por uma camada fina de passivação, que é

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formada por compostos de cromo. Normalmente, as folhas de Flandres recebem uma
camada de óleo, a qual torna-se útil para manuseio e proteção contra corrosão atmosférica.

Figura 1- Seção transversal da folha de Flandres

Fonte: CSN (2016)

Durante a fabricação de embalagens metálicas na empresa de ramo alimentício,

ocorrem paradas não planejadas que afetam a eficiência produtiva, perdas de materiais e
problemas de qualidade no produto final. A máquina, alvo deste trabalho, é a
eletrossoldadora, por se tratar do equipamento que transforma a matéria-prima (FF) em
formato geométrico cilíndrico (Corpos) e também a junção de um transpasse da folha pré-
determinado para realização de uma eletrossoldagem. As variações da matéria-prima
ocasionam enroscamentos nessa devido a uma deficiência nos parâmetros de ajuste, pois
o range de variação da matéria-prima requer configurações para os ajustes precisos da
máquina, embora as variações por vezes estejam dentro das especificações, de acordo
com a NBR6665/2014.
Resumidamente, conforme figura 2, e de acordo com Dantas (1999), o processo
de fabricação de latas de 3 peças pelo processo convencional consiste em cortes dos
corpos metálicos (A, B e C) que irão dar origem ao corpo da lata (D e E), efetuar a
eletrossoldagem (F e G), efetuar o bordeamento (h), tamponagem e recravação do fundo
da lata (i), tamponagem e recravação da tampa (j), formando assim uma lata de três peças.

3
 Figura 2- Utilização de FF para no processo de fabricação de latas 3 peças

Fonte: Dantas (1999)

No ponto E ocorre o processo de conformação mecânica das chapas, sendo

necessário o estudo das propriedades intrínsecas da matéria-prima, segundo Helman e
Cetlin (2010), com foco em dureza e limites de escoamento que por sua vez é de
fundamental importância na conformabilidade da FF.
A eletrossoldadora de estudo é o modelo AFB 800 Soudronic (SOUDRONIC,
2006), que é responsável pela transformação de matéria-prima que irá receber as Blanks
(Chapa de Folha de Flandres com tamanhos predefinidos para utilização) e transformá-las
em canudos eletrossoldados com precisão centesimal de diâmetro e paralelismo entre
arestas.

Figura 3- Sistema desfibrador Soudronic

Fonte: Soudronic (2006)

De acordo com Soudronic (2006) (FIG. 3), as folhas são introduzidas

unitariamente, onde um sistema de sucção C e estrela de introdução A enviam as blanks
para os rolos transportadores E, transportados até os rolos R, os quais são utilizados para
realizar o alívio de tensões existentes nas folhas que são denominados como Flexing. Nos
rolos K, ocorre o processo de calandragem da chapa para eletrossoldagem posterior. A
calandragem realizada nas blanks deve possuir medidas controladas, para obtenção de

4
circularidade uniforme no corpo a ser eletrossoldado; desvios na curvatura das blanks,
segundo Soudronic (2006), acarretam falhas na eletrossoldadora e equipamentos de
conformação posteriores existentes no processo de fabricação de latas.

Figura 4 - Calandragem na eletrossoldadora

Fonte: Soudronic (2006)

As bordas dos corpos da lata devem ser paralelas ao longo de todo o seu
comprimento, e a seção transversal dos corpos da lata deve ser o mais circular possível. O
ideal, segundo Soudronic (2006), é configurar conforme a espessura e qualidade das folhas
que devem ser determinadas por tentativa e erro; é recomendado que a abertura seja de
aproximadamente 2mm, conforme A na Figura 4, e, dependendo da qualidade da folha,
deve estar entre B; em caso de C ou aumento de B, deve haver intervenção para garantir
a circularidade do corpo da lata.
A soldagem de costura com roldana, segundo Soudronic (2006), representa,
conforme a Figura 5, uma soldagem por pontos em linha em que os eletrodos, para
soldagem por resistência, foram substituídos por polias condutoras, em que essa deve
assumir, além da fonte de energia (I) e transmissão (T), também a força de compressão
(F), o transporte do material e transpasse (R) a ser eletrossoldado.
De acordo com a Lei de Joule, a quantidade de calor "Q" é equivalente ao
trabalho elétrico "W", conforme a equação 1.

𝑊 = 𝑖 2 . 𝑟. 𝑡 (1)
𝑖 2 = Corrente elétrica
𝑟 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑎𝑛𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜
𝑡 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 (𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜)

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 Figura 5 – Soldagem contínua por resistência nos canudos

Fonte: Soudronic (2006)

O conceito de “Conformabilidade”, segundo Srour Junior (2002), está

relacionado, em primeiro lugar, à ruptura e boa característica que o material deve ter
durante um processo de conformação mecânica. Outro fator seria o conceito de rigidez de
forma, de acordo com Udomphol (2007), ou seja, a ocorrência do efeito mola (Spring Back)
e ocorrência de rugas mediante o processo de obtenção de forma.
Segundo Souza (2010), o limite de escoamento é uma propriedade a qual é
utilizada para avaliar a conformabilidade, visto que essa decresce com o aumento da tensão
de escoamento, um tipo de transição heterógena localizada, caracterizado como o aumento
relativamente grande da deformação com uma pequena variação na tensão durante sua
maior parte.
Conforme Srour Junior (2002), algumas considerações iniciais podem ser
obtidas para estabelecer as relações entre tensões e deformações no regime plástico: no
regime plástico as tensões estão diretamente relacionadas às deformações pelas equações
da elasticidade, apesar das relações diferenciais de tensão e deformação estabelecidas,
tem que ser integradas com a evolução da deformação desde o início do processo de
deformação plástica, em um determinado ponto do corpo sólido considerado. Um processo
de deformação plástica tem que ser considerado, então, como uma sucessão de pequenos
incrementos de deformação; quando as deformações são grandes, elas devem ter a sua
evolução acompanhada, em cada momento, considerando as mudanças de formas do
corpo (SROUR JUNIOR, 2002).
Um curioso fator extraído da Curva Limite de Conformação (CLC) que descreve
empiricamente os estados de deformação, de acordo com Netto (2004), são a influência da
microestrutura e tamanho de grão ferrítico, isto é, quanto maior for o grão, menor será o

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escoamento do material, e quanto menor, maior será o escoamento e o grau de
conformabilidade.

MATERIAIS E MÉTODOS
Para realização deste projeto, utilizou-se a metodologia DMAIC, por Werkema
(2004), em que se iniciou com a estratificação de dados através do software SAM, no qual
são apontadas as falhas. Foram mensuradas graficamente no Minitab no período de abril
de 2014 até março de 2015, conforme Gráfico 1, com média de 1289 paradas não
planejadas.

Gráfico1- Paradas não planejadas na eletrossoldadora

Fonte: O Autor

Para entendimento dessas paradas, fez-se necessária a utilização dos seguintes

métodos:
 utilização de quadros com desenho explodido do equipamento em campo (ao
lado do equipamento) para comprovar veracidade dos tipos de falha para
apontamento manual específico, durante 30 dias, para entendimento dos
enroscamentos (falhas) e correlações com oportunidades básicas de operação,
e lote utilizado durante horário de produção ocorrido;
 utilização de ferramentas Seis Sigma (DMAIC) para entendimento dos
problemas apresentados no equipamento Eletrossoldadora, tais como Gráfico
sequencial, de Pareto, cartas de controle, estratificação de dados, amostragem,
Fluxograma, Brainstorming, Diagrama de Causa Efeito, matriz de priorização,
5W1H, diagrama árvore e OCAP (Out of Control Action Plan).
Com a estratificação das perdas, utilizando o SAM (ManufactureAnalysis
Systems), foi possível entender as paradas por sistemas (local exato da parada) no

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equipamento, em que se identificaram duas perdas consideráveis da empresa, que são
perdas de material e pequenas paradas operacionais. Devido ao grande impacto na rotina
fabril e tempo bom de produção AI (Assesst intensity), será necessário reduzir a média de
paradas em 85%, padronizar e manter os resultados. Portanto, fazem-se necessários
estudos do tal comportamento da matéria-prima com a máquina eletrossoldadora para
otimização do consumo de folha de Flandres durante o processo produtivo de embalagens
metálicas, considerando as especificações técnicas, conforme norma NBR6665/2014.

RESULTADOS E DISCUSSÃO
Tendo como base o número de paradas, gerou-se então um gráfico de Pareto
conforme o Gráfico 2, para entender e priorizar os eventos, utilizando os apontamentos
discriminados por sistemas da máquina, tipo de paradas não planejadas e comentários.

Gráfico 2- Diagrama de Pareto da eletrossoldadora

Fonte: O Autor

Foram selecionadas as principais paradas, onde há correlação das falhas entre

sistemas; foram adotados 80% das paradas, conforme metodologia gráfico de Pareto.
Mediante análise, percebeu-se que alguns tipos de enroscamentos no equipamento eram
da mesma natureza, porém, apontados de modo genérico. Portanto, foi necessária a
utilização do apontamento manual in loco, com principais partes do equipamento por meio
de desenhos enumerados, assim foi possível gerar os problemas prioritários, conforme
Gráfico 3, para priorização do modo de falha.

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 Gráfico3 - Problemas prioritários

Fonte: O Autor

Para estudar os problemas prioritários, foi descrito o fenômeno das falhas no

processo com método 5W1H (what, how, why, where, when and who) ocorridas nos
sistemas enumerados, problemas relacionados à deficiência na formação de corpos. Ao
entender os problemas prioritários foi realizado um fórum de discussão com uma equipe
multidisciplinar, contando com operadores experientes, da fábrica local e outras unidades
de mesmo segmento para utilização da ferramenta Brainstorming, em que as definições
das possíveis causas e efeitos para as falhas fossem associadas e agrupadas aos
problemas prioritários com os 4M (Material, Método, Mão de obra e Medidas), utilizando um
Diagrama de afinidades; posteriormente, foi utilizado o diagrama de árvore para
identificação das causas das falhas. Assim as causas raízes foram analisadas com o
método 5 WHY (5 porquês) sendo possível definir as causas reais denominadas como X
vital, conforme ilustra a Figura 6.

Figura 6 - Organização de dados para X vital (causas raízes)

CONHECIMENTO TÉC.

Fonte: O Autor

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 Após definição das causas reais (X’vital), iniciou-se o estudo do processo para
aplicar ações matadoras, assim, percebeu-se que os eventos vitais ocorriam aleatoriamente
a cada duas horas, em que se finalizava um fardo de FF. Esses fardos contêm 1400 folhas,
o que representa 56000 latas. Então foi necessário entender o que havia de diferente, com
ajustes da eletrossoldadora e de um fardo para o outro; se fez necessária uma visita à
siderúrgica fornecedora para entender o processo de fabricação de FF, discutir e aprender
com os engenheiros de desenvolvimento de chapas metálicas. Durante a visita, foi possível
acompanhar ensaios mecânicos destrutivos e todo fluxo do processo in loco; durante o
aprendizado, alertara-se sobre os limites de escoamento e anisotropia. Na sequência,
juntamente com os engenheiros da siderúrgica, estudaram-se no laboratório de ensaios
mecânicos diferentes lotes por meio de ensaio de tração e observadas pequenas variações
entre eles; foi possível também acompanhar a análise de ferrografia pelo microscópio
eletrônico de varredura MEV.
De acordo com Sorour Junior (2002), a tensão de escoamento tem uma
desvantagem, devido à sua sensibilidade, a velocidade de deformação, em que há o
aumento dessa tensão quando há aumento da velocidade de deformação. Logo,
correlacionando com as variações que ocorrem dentro de um mesmo lote de FF, descrita
por Souza (2010), fez-se necessário o direcionamento do estudo para limites de
escoamento da folha em função do processo de fabricação, o qual trataria as duas ações
prioritárias, que, de acordo com Souza (2010), são a influência da microestrutura e tamanho
de grão ferrítico – quanto maior for o grão, menor será o escoamento do material, e quanto
menor o grão, maior será o escoamento e o grau de conformabilidade –, em que se
relacionam diretamente a composição química do material e processo de fabricação desse
em conformidade com a NBR6665/2014.
Após entendimento do processo de fabricação na siderúrgica, a consideração
para o estudo direcionou ações consistentes para as causas reais (X’vital), assim, gerou-
se um plano de ações para eliminar as causas dos fenômenos, priorizadas por meio de
análise de uma Matriz de priorização, “Impacto vs Esforço”, com a equipe técnica de
embalagens a qual contemplou ações para fixação dos pontos de ajuste no equipamento,
restauração de condições básicas e métodos de consumo da FF.

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 Figura 7- Matriz de impacto vs Esforço

Fonte: O Autor

Para interpretação da matriz (FIG. 7), direciona-se a priorização das atividades

de alto impacto e baixo esforço, em que o quanto maior o impacto, melhor o resultado para
redução de paradas; e, quanto menor o esforço para execução da atividade, mais fácil e
rápida será a ação; tal esforço está ligado a recursos (mão de obra, investimentos e
melhorias). As ações priorizadas por meio da matriz representaram de fato um grande
ganho durante as implementações dessas.
As ações relacionadas à otimização para consumo de matéria-prima se deram
por duas ações identificadas com alto impacto e baixo esforço. 1- Organizar fardos de folhas
de Flandres por lotes; 2 - Padronizar ruas/armazém com empilhamento de bobinas irmãs
no máximo 4 fardos; 3 - Padrões de limpeza e Inter travamento de guias longitudinais do
equipamento para garantir condições básicas e o não desajuste. Como os fardos de FF são
formados a partir de uma batelada, ou seja, uma receita, o qual dará origem por etapas:
placa, bobina e fardos originando os lotes. Tomando como exemplo o lote ilustrado na
Figura 8, somente existirá mudança de “lote1” de FF no ambiente fabril, quando consumir
toda série Ex:J48854-0601 e suas irmãs J48854-0602...0605 sucessivamente.
Figura 8 - Origem de um lote de Folha de Flandres

1 = 6 a 7 fardos de folhas de Flandres

11
 Fonte: O Autor

Poderão existir variações de dureza dentro do mesmo lote em uma faixa de 73±3
HRC, conforme NBR6665/2014, o limite de escoamento tende a ser o mais próximo do
valor referência por se tratar de uma mesma composição química, processo contínuo de
laminação, recozimento e encruamento.
Partindo do ponto sobre a desvantagem da tensão de escoamento devido à sua
sensibilidade à velocidade de deformação citada por Srour Junior (2002), foi tomada como
base de direcionamento para a principal causa raiz deste projeto, a fim de contemplar a
ação de organização dos fardos de FF por lotes, devido à velocidade do equipamento
350CPM2, ou seja, cerca de 6 corpos produzidos por segundo na eletrossoldadora. O
consumo por lotes é de fundamental relevância para alcance do objetivo no qual se fez
necessária a padronização logística e consumo in loco (FIG. 9).

Figura 9 - Esquema padronizado de carregamento e descarregamento

Fonte: O Autor

Conforme ilustrado na Figura 9, a padronização de consumo de FF inicia na

expedição da matéria-prima durante abastecimento dos caminhões do fornecedor, onde:

2 Corpos Por Minuto (CPM)

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 a) ao abastecer o caminhão pelo fornecedor, o operador de empilhadeira deverá
garantir o carregamento de lotes por completo no caminhão (OCAP);
b) a empresa do ramo alimentício de Montes Claros deve descarregar a FF por
"LOTES", colocando-as nas ruas do armazém do setor sem misturá-las.
Para identificação desses lotes in loco, utilizou-se área exclusiva para consumo,
onde ocorrerá o abastecimento da rua 1 para rua 3, conforme a esquerda da Figura 9; o
consumo deve ser iniciado pela rua 1 por completo até a rua 3 por lotes, a utilização de
forma cíclica irá garantir o FEFO (First-Expire, First-Out).
Durante implementações das ações prioritárias do diagrama de esforço vs
impacto, notou-se a evolução no ano de 2016 com a implementação do consumo por lotes,
mudando o patamar médio de 1250 paradas para 550 paradas; em 2017 com as demais
implementações (consolidadas em agosto de 2016) com padronização de armazenamento
e faixas de ajuste no equipamento, tabela sinóptica de falhas e causas para fácil detecção
do possível desvio, treinamento de todas as partes interessadas. A empresa utiliza a
metodologia da TPM (manutenção produtiva total), em que, segundo Kardec e Nacif (2001),
método assume um papel importantíssimo na indústria, sendo utilizada como um poderoso
instrumento para a redução dos custos e aumento da produtividade por meios de padrões
e conhecimentos do processo e técnicos.
Em 2017 houve redução de 550 para 62 paradas, conforme o Gráfico 4, com a
sistematização dos métodos propostos e a realização de capacitação pessoal, envolvendo
habilidades desejadas para operadores do setor de fabricação de latas; após capacitação
percebeu-se uma redução de 95% das paradas não planejadas e contribuição positiva de
81% no tempo bom de produção.

Gráfico 4 - Paradas antes x depois

Fonte: O Autor

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 Com os ganhos obtidos em número de paradas e tempo das paradas, foi
possível obter ganho financeiro de 85 salários mínimos/anual e, consequentemente, os
ganhos em relação à redução de perdas material de embalagem representaram 12 salários
mínimos/anual. Apesar dos resultados esperados quanto à viabilidade econômica, um
grande ganho considerado para a empresa, por se tratar de uma multinacional certificada
em diversas Normas Regulamentadoras. Foi possível reduzir:
a) Geração de resíduos/embalagem, energia, ar comprimido, água e produtos
químicos os quais eram desperdiçados por improdutividade; em alguns casos
gerando pequenos impactos ambientais, o que é considerado inadmissível para
a empresa quanto a sua política de valor compartilhado e ISO 14001;
b) 358 contatos HOMEM/MÁQUINA (contato durante intervenção durante paradas
não planejadas, o ato de desenroscamento de corpos metálicos no equipamento
oferece alto risco de cortes e colisão), que também é algo indiscutível para
empresa a questão de saúde e segurança ocupacional, prevista também pela
OSHAS 18001;
c) Possíveis defeitos de qualidade em relação à eletrossoldagem e má formação
de corpos que atende a ISO 9001;

CONCLUSÃO
Analisando o comportamento do material de embalagem em suas propriedades
intrínsecas, foi possível alcançar o objetivo deste estudo com padronizações de consumo,
identificando pequenas variações de dureza e limites de escoamento, para tal, fez-se
necessário uso de laboratório de ensaios mecânicos durante a visita à siderúrgica, o que
tornou em uma das maiores dificuldades por falta de literatura sobre folha de Flandres.
É indispensável a utilização de forma organizada por lotes, pois a
conformabilidade do metal depende diretamente da velocidade ao qual esse é conformado;
sendo assim a sensibilidade de ajuste em eletrossoldadoras em diferentes velocidades
depende exclusivamente das propriedades intrínsecas da FF para obtenção de melhor
desempenho e redução de custos oriundos de falhas. Além de melhorias, fixação de pontos
e padrões de processo, a participação dos colaboradores também é de fundamental
importância, pois a disciplina se dissolve em conhecimento, habilidade e atitude, o que a
torna medular para a garantia do processo.
Vale ressaltar que, devido a possíveis variações durante o processo fabricação
das folhas de Flandres, dentro das normas estabelecidas, há oportunidade para novos

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estudos, visando o processo de fabricação de chapas metálicas nas etapas de recozimento
em caixa, recozimento contínuo e encruamento para folhas de simples e dupla redução.

REFERÊNCIAS
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15