INSTITUTO FEDERAL DE SANTA CATARINA

Felipe Maia Arnaud

Leonardo Junkes Nascimento
Lucas Adriano de Oliveira

INJEÇÃO DE PEÇAS EM PP COM CAVIDADES FABRICADAS POR IMPRESSÃO 3D

1. RESUMO que possam ser impressas outras cavidades com

perfis diferentes para a injeção de novos produtos
Nos últimos anos, a impressão 3D tem se posteriormente, utilizando o mesmo porta molde
tornado cada vez mais popular e acessível, conforme as figuras Figura 2 e Figura 3.
permitindo a criação de objetos complexos com
grande precisão e rapidez. Com essa tecnologia, é
possível produzir objetos em diversos materiais,
como plástico, metal e até mesmo tecidos humanos.
Uma das aplicações mais interessantes da
impressão 3D é a criação de cavidades, que podem
ser utilizadas em diversas áreas, como medicina,
engenharia e arquitetura. Com essa técnica, é
possível criar cavidades personalizadas e adaptadas
às necessidades específicas de cada projeto.
Além disso, a impressão 3D também tem se Figura 2 - Vista Superior Projeto Porta-Molde
mostrado muito útil na produção de protótipos e
peças de reposição, reduzindo significativamente o
tempo e o custo envolvidos nesses processos. Com
essa tecnologia, é possível criar objetos que seriam
muito difíceis ou mesmo impossíveis de produzir
com as técnicas tradicionais.
Figura 3 - Vista Lateral Projeto Porta-Molde
Dessa forma, a impressão 3D tem transformado
a forma como as pessoas criam e produzem objetos,
abrindo novas possibilidades em diversas áreas e
contribuindo para a evolução da tecnologia. 3. OBJETIVO GERAL
2. INTRODUÇÃO Desenvolver um método para injeção de peças
em PP com cavidades feitas por impressão 3D.
No início da discussão do projeto, o intuito era
injetar peças em formato de “osso de cachorro”
como corpo de prova para ensaio de tração conforme
a Figura 1. Entretanto, pela limitação dimensional da
injetora manual, teríamos que realizar a injeção com
o canal no centro da peça, na região onde haveria a
ruptura, o que faria com que essa região ficasse mais
frágil, logo, os resultados que seriam obtidos no
ensaio não seriam condizentes com o material Figura 4 – Vista Isométrica de Projeto do Porta-Molde e
injetado. Produto Final

4. OBJETIVO ESPECÍFICO

Baseado em um estudo realizado pelos discentes

Figura 1 – Corpo de Prova
Outra alternativa seria estender o canal de
injeção para que o preenchimento da cavidade
iniciasse pela ponta do produto. Mas dessa maneira
o canal não trocaria calor com a cavidade e com isso,
provavelmente não preencheria a cavidade
completamente.
Portanto direcionou-se o estudo para a obtenção
de um porta molde com cavidade insertada
possibilitando assim, a troca do inserto fazendo com
do curso técnico em mecânica do IFSC, onde foi
realizada a tentativa de injetar peças diretamente em
uma cavidade impressa em uma impressora 3D, foi
possível constatar, que a alta temperatura no bico de
injeção fez com que a cavidade se degradasse.
Portanto, com o intuito de otimizar este processo, de
forma que não venha a trazer danos a cavidade
durante a injeção de material, chegou-se ao consenso
de estudar a injeção em cavidades impressas em 3D,
porém com o porta-molde (região em contato com o
bico de injeção) fabricado com um material com
maior resistência a temperatura elevada.
 Após a fabricação do porta-molde padrão, foi
fabricado também os modelos em impressora 3D, de
5. JUSTIFICATIVA
cavidades em PETG, PLA e ABS, afim de observar o
Desenvolver um método para injeção comportamento durante a injeção de PP nas cavidades
de peças em PP com cavidades feitas por impressão que seriam montadas no porta-molde padrão.
3D é uma tarefa importante para diversas indústrias,
como a automotiva, de eletrônicos e de embalagens.
A impressão 3D permite a criação de cavidades
complexas e precisas, que seriam impossíveis ou
muito difíceis de serem produzidas com as técnicas
tradicionais.
A injeção de peças em PP é um processo de
fabricação comum, utilizado para a produção de uma
ampla variedade de peças e produtos. No entanto, a
criação de cavidades precisas em peças de PP pode
Figura 6 - Cavidades em PETG e PLA
ser um desafio, especialmente quando se trata de
geometrias complexas.
As cavidades foram impressas com a deposição do seu
Nesse contexto, desenvolver um método para material resultando em um núcleo vazio, apenas com
injeção de peças em PP com cavidades feitas por filamentos formando uma estrutura, para se obter uma
impressão 3D pode trazer diversas vantagens, como otimização tanto no tempo de impressão, como na
a redução de custos e o aumento da eficiência na quantidade de material utilizado na fabricação de cada
produção de peças com geometrias complexas e cavidade. Abaixo, na Figura 7, temos um corte de uma
precisas. Além disso, essa técnica permite a criação das cavidades, mostrando a formação de seu núcleo.
de peças personalizadas e adaptadas a cada
necessidade, o que pode ser muito útil em diversas
áreas, como a medicina e a engenharia.
Portanto, o desenvolvimento de um
método para injeção de peças em PP com cavidades
feitas por impressão 3D pode trazer benefícios
significativos para diversas indústrias, aumentando
a eficiência e a qualidade da produção de peças com
geometrias complexas e precisas.
6. METODOLOGIA
Figura 7 - Corte Cavidade em ABS
Primeiramente foi desenvolvido um porta
molde padrão em alumínio, conforme a Figura 5, Tendo todas as cavidades já fabricadas, bem
onde foi utilizado técnicas de usinagem. como o porta-molde padrão, iniciou-se o processo de
Empregamos para isso, o uso de máquinas CNC injeção, utilizando uma máquina injetora manual,
(Controle Numérico Computadorizado) para cortar, conforme Figura 8.
perfurar e moldar o alumínio de acordo com o
projeto previamente desenvolvido. O porta-molde
em alumínio precisou ser cuidadosamente acabado
para garantir superfícies suaves e sem imperfeições,
a fim de evitar qualquer interferência durante o
processo de injeção.

Figura 8 - Máquina Injetora Manual

Figura 5 - Porta-Molde Padrão

 O processo de injeção se inicia com a inserção
de uma das cavidades impressas dentro do porta-molde
padrão, seguido pelo fechamento do porta-molde
através da fixação por dois parafusos posicionados
diagonalmente, garantindo dessa forma um bom
fechamento do molde a fim de se evitar rebarbas devido
a pressão de injeção. Após isso, é ligada a injetora
manual para que a mesma aqueça até atingir sua
temperatura ideal de trabalho de 190°C. Assim que
atingida essa temperatura, a matéria prima (neste caso,
PP) é colocada, e então necessita-se que aguarde cinco
minutos para que o material atinja seu ponto de fusão,
possibilitando assim a injeção dentro das cavidades. Figura 9 - Injeção em cavidades de PETG e PLA
Após isso, posicionou-se o porta-molde previamente
Conforme a Figura 9, pode-se observar que a
montado no bico de injeção da injetora, e realizou-se a
cavidade em PETG (esquerda na foto), sofreu
injeção de maneira manual por meio de uma alavanca.
degradação já em sua entrada de material, devida a falta
Com o objetivo de analisar se o tempo de de troca de temperatura da cavidade.
resfriamento do produto interferia no resultado final, em
algumas injeções aguardou-se cerca de um minuto antes
da abertura do porta-molde.

Após a retirada das peças injetadas do molde,

foram feitas análises tanto dos produtos finais, como
das cavidades. E então foram anotadas as principais
observações e realizado os registros fotográficos dos
produtos e das cavidades.

7. RESULTADOS E DISCUSSÕES
7.1 PETG E PLA

O intuito inicial era fazer a injeção em cavidades de Figura 10 - Cavidade em PLA

mesmo material, porém, devido a inconsistências na
impressão das cavidades em PETG e PLA, se fosse
usado a cavidade de mesmo material, as duas não
tinham material suficiente para fazer o fechamento ideal
do molde, ocasionando em utilização excessiva de
material na injeção, além de um sobreaquecimento das
cavidades, causando uma possível degradação.
Por este motivo, foi decidido utilizar as cavidades
em materiais diferentes, pois como o intuito era analisar
o comportamento do material durante a injeção, as
cavidades serem de materiais diferentes, impactaria
minimamente no resultado final.
Então utilizando a metodologia de injeção já
descrita anteriormente, foi feita a injeção de
polipropileno (PP) nas cavidades, e feito a extração da
peça já em seguida após a injeção.
E seguindo a Figura 10, observamos que a
cavidade em PLA, também sofre com degradação em
sua entrada, também devida a falta de troca de calor,
porém, a sua resistência a temperatura foi um pouco
superior ao PETG, visto que os defeitos sofridos pela
cavidade foram menores.
7.2 ABS
Nas cavidades em ABS, foi a que obteve um
melhor desempenho, tendo resistido a três ciclos de
injeção, conforme método descrito anteriormente, sendo
que variamos o tempo de abertura do molde para
retirada da peça.
Tanto tirando a peça logo após a injeção ou
deixando cerca de um minuto para resfriamento e troca
de calor, as cavidades reagiram bem, sendo que somente
as peças injetadas sofrem com essa variável.
 também de polímeros apresentou um resultado positivo.
Entretanto possui limitações relacionadas às condições
de injeção e extração do produto das cavidades.

A resistência do molde em ABS para a injeção de

alguns produtos comprova uma significativa eficiência
nesse método de injeção. Porém, as cavidades feitas
nesse material não suportaram mais que três injeções
antes do início da degradação do molde.

Para PETG e PLA a proximidade das temperaturas

Figura 11 - Peça injetada na cavidade em ABS
Através Figura 11 podemos ver que a peça injetada
em cavidade em ABS teve rebarba devido a
irregularidades na superfície de fechamento do molde e
um pouco devido a contração do material.
Figura 12 - Peça injetada na cavidade em ABS
Conforme a Figura 12 podemos ver que as
cavidades sofreram muito pouco com a degradação após
seguidos ciclos de injeção, se mostrando muito mais
resistente a este tipo de injeção em relação aos outros
dois materiais.
7.3 DISCUSSÕES
de fusão entre o material injetado e o material da
cavidade fizeram com que não fosse possível injetar
peças funcionais. Pois a cavidade se deformou na região
próxima da entrada do material injetado.
Logo, observa-se que a utilização de um porta-
molde padrão trouxe resultados positivos diminuindo a
degradação da cavidade e possibilitando a obtenção de
uma variedade de produtos sem a necessidade de
técnicas de usinagem. Entretanto, poderia ser realizado
um estudo com o objetivo de estender a vida útil das
cavidades feitas em ABS, por meio da inserção de um
postiço metálico que possibilitasse a troca de calor da
cavidade para a região externa do molde. Ou então fazer
testes com a impressão de cavidades com parâmetros de
preenchimento maiores que 60%, para analisar se ocorre
a diminuição da infiltração de material do produto na
cavidade, diminuindo assim, sua degradação e
possibilitando a extração de mais produtos.

Após os resultados obtidos pode-se perceber que é

possível utilizar a impressão 3D em pequenos moldes
de injeção de plástico. No entanto, é necessário evoluir
as técnicas e parâmetros para a construção dos insertos
impressos para que melhore o ajuste da rugosidade das
impressões, como também para que o funcional do
molde tenha uma vida útil superior. Esses pontos se
destacaram ao longo dos testes e são notáveis nas
amostras ou cavidades insertadas. A peça injetada com
uma grande quantidade de material sobressalente da
parede do produto, o que é definido como rebarbas e
também todas as cavidades insertadas sofreram algum
tipo de degradação devido ao material não trocar calor.

8. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Portanto, pode-se observar que a injeção de

produtos em Polipropileno (PP) em cavidades feitas