Memorial Descritivo 2022 - Rev.02

PRIMATO COOPERATIVA AGROINDUSTRIAL
MEMORIAL DESCRITIVO
TOLEDO/PR
2022
Primato Cooperativa Agroindustrial Memorial Descritivo – Fábrica de Rações
Elaboração e Revisão
Responsável pela elaboração: Jailine Maiara Fiorentin
Responsável pela atualização: Simone Poliana Bergmann
Revisado por: Angelita Alves da Silva Gomes
Aprovado por: Marcio Benka Soares
Aprovado por: Cláudio Bortoluzzi
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SUMÁRIO
Introdução ...................................................................................................................... 6
Recebimento de Matérias-primas ................................................................................ 7
Matérias-primas a Granel......................................................................................................................... 7
Matérias-primas Ensacadas...................................................................................................................... 8
Armazenamento............................................................................................................. 8
Matérias-primas à Granel......................................................................................................................... 8
Milho - Unidade de Recebimento ............................................................................................................ 8
Milho – Mesa Densimétrica ..................................................................................................................... 9
Milho - Moega Indústria ........................................................................................................................... 9
Farelo de Soja ......................................................................................................................................... 10
Casca de Soja .......................................................................................................................................... 10
Farelo de Trigo........................................................................................................................................ 10
DDG ........................................................................................................................................................ 10
Óleo de Soja Degomado ......................................................................................................................... 10
Metionina Líquida .................................................................................................................................. 10
Farinha de Carne e Ossos de Suínos....................................................................................................... 10
Matérias-primas Ensacadas.................................................................................................................... 11
Moagem ........................................................................................................................ 13
Milho - Linha 1 ........................................................................................................................................ 13

Milho - Linha 2 ........................................................................................................................................ 14
Farelo de Soja - Linha 1 .......................................................................................................................... 14
Farelo de Soja - Linha 2 .......................................................................................................................... 15
Casca de Soja - Linha 2 ........................................................................................................................... 16
Dosagem e MIstura ...................................................................................................... 17
Dosagem Automática ............................................................................................................................. 17

Óleo de Soja Degomado ......................................................................................................................... 18
Metionina Líquida .................................................................................................................................. 18
Dosagem Manual.................................................................................................................................... 18
Mistura ................................................................................................................................................... 20
Produção de Ração Farelada ..................................................................................... 21
Peletização ................................................................................................................... 22
Linha 01 .................................................................................................................................................. 22
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Linha 02 .................................................................................................................................................. 22
Resfriamento................................................................................................................ 24
Linha 01 .................................................................................................................................................. 24
Linha 02 .................................................................................................................................................. 25
Armazenamento e Expedição ..................................................................................... 27
Armazenamento ..................................................................................................................................... 27
Ensaque .................................................................................................................................................. 27
Ensaque Automatizado .......................................................................................................................... 27
Expedição à Granel ................................................................................................................................. 29
Expedição de Ração Ensacada ................................................................................................................ 30
Fluxograma do Processo ............................................................................................ 31
Histórico de Revisões ................................................................................................. 32
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Figura 1 - Complexo Industrial Primato ........................................................................................................ 6

Figura 2 - Operador do Painel .................................................................................................................... 17
Figura 3 - Pesagem de matérias-primas ..................................................................................................... 19
Figura 4 - Grupos de batidas finalizados .................................................................................................... 19
Figura 5 - Leitura da etiqueta ..................................................................................................................... 20
Figura 6 - Peletizadora ................................................................................................................................ 22
Figura 7 - Resfriadores................................................................................................................................ 24
Figura 8 - Ensaque automatizado ............................................................................................................... 28
Figura 9 - Paletização.................................................................................................................................. 28
Figura 10 - Carregamento........................................................................................................................... 29
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INTRODUÇÃO
A fábrica de rações da Primato Cooperativa Agroindustrial está localizada na
Rodovia BR 163, trecho Toledo a Três Bocas, lote Rural nº 40 C, S/N, 8º Perímetro
Fazenda Britânia, município de Toledo e possui uma estrutura de 3.858,9 m², sendo um
prédio para a fábrica de rações e outro totalmente separado do primeiro que abriga
administração, refeitório, vestiários e sanitários.
A unidade conta com aproximadamente 100 colaboradores, contemplando área
produtiva, as áreas administrativas, de utilidades e de apoio.
Nesta unidade, são produzidas rações para suínos, bovinos e aves para
atendimento da criação cooperada de animais e para comercialização em casas
agropecuárias.
Todo o processo de produção da fábrica de rações da Primato é realizado por
operadores de produção com jornada de trabalho que variam de 7 horas e 20 minutos,
8h e 8h e 40 minutos, divididos em três turnos de produção e horário comercial.
Figura 1 - Complexo Industrial Primato
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RECEBIMENTO DE MATÉRIAS PRIMAS
Matérias-primas a Granel
As matérias-primas recebidas a granel são:
• Milho;
• Farelo de soja;
• Farelo de trigo;
• Farinha de carne e ossos de suínos;
• Óleo de soja de gomado;
• Metionina líquida;
• DDG;
• Casca de soja.
Os veículos carregados com as matérias-primas são recebidos na empresa e

encaminhados para a pesagem em balança rodoviária eletrônica marca Toledo, modelo
820 Digital MTX com capacidade para 100 mil quilos.
O colaborador da Balança é encarregado por receber a NF e o laudo de análises,
escanear ambos e incluir em pasta específica dentro do diretório “Unidade 05”.
Além disso, fica a encargo do mesmo lançar a NF no sistema e gerar ficha de
contagem. Em seguida, o Operador de Painel faz o recebimento da matéria-prima no
sistema, e, é de responsabilidade do Líder do turno liberar o lote do produto para a
utilização do mesmo.
Para produtos a granel, após a descarga das matérias-primas nos silos ou tulhas
de destino pré-determinados, os caminhões passam novamente pelo processo de
pesagem para a conferência do peso líquido da matéria-prima recebida. As informações
das pesagens são lançadas em sistema, o qual é vinculado a balança rodoviária.
O operador da moega deve coletar uma amostra de contra prova e encaminhar à
Garantia da Qualidade, que posteriormente será analisada e arquivada.
Após a pesagem, o item recebido é conferido pelo responsável do estoque, que
verifica a quantidade e o tipo de produto recebido conforme a nota fiscal, número do lote,
data de validade e fabricação.
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Matérias-primas Ensacadas
O colaborador da Balança é encarregado por receber a NF e o laudo de análises,
escanear ambos e incluir em pasta específica dentro do diretório “Unidade 05”.
Além disso, fica a encargo do mesmo lançar a NF no sistema e gerar ficha de
contagem. Em seguida, o Operador faz o recebimento da matéria-prima e preenche a
ficha de contagem e o checklist de recebimento com as informações obtidas no físico.
O operador deve coletar uma amostra de contra prova a qual será arquivada e
quando for o caso, analisada e, junto ao checklist de recebimento, direcionar a amostra
para a Garantia da Qualidade.
ARMAZENAMENTO
Matérias-primas à Granel
O monitoramento da armazenagem das matérias-primas a granel é realizado de
forma automatizada por meio de painel de controle. As rotas para o armazenamento das
matérias-primas já são pré-estabelecidas pelo sistema de transilagem, a qual possibilita
minimizar a margem de erro e o fator de contaminação cruzada. O operador de painel é
responsável por definir qual o destino das matérias-primas e informar o operador da
moega para realizar o descarregamento.
O operador também deverá coletar uma amostra de contraprova e direcionar para
a Garantia da Qualidade, onde é analisada e posteriormente arquivada.
Milho - Unidade de Recebimento

O milho que é utilizado para a produção de rações na indústria é inicialmente
armazenado nos silos de armazenamento (SAG) na Unidade 23 – Cerealista. O
recebimento na fábrica é feito seguindo a transilagem e o milho fica armazenado nos
silos externos (SA).
O operador da Unidade 23 poderá destinar o milho para os silos de armazenagem
de SA01 à SA04, considerando o silo SA05 como silo de fim de linha.
• Ligar a válvula VG do silo SA que irá abastecer;

• Ligar o redler RD27 e o elevador ELR09;
• Ligar o redler RDR21;
• Ligar a válvula VDR33 para o redler RDR21;
• Ligar a válvula VDR22 para a válvula VDR33;
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• Ligar o elevador ELR08;

• Abrir as válvulas VGR16 ou a VGR23, para os silos SAG01 ou SAG02.
• Abrir as válvulas VGR30 ou a VGR37, para os silos SAG03 ou SAG04.
Milho – Mesa Densimétrica

A mesa densimétrica tem como objetivo o fracionamento do milho, que ocorre
através do fluxo sobre o deck vibratório inclinado coberto por uma peneira. A separação
dos grãos acontece devido a densidade, em que se tem uma relação diretamente
proporcional entre peso e qualidade do grão. O milho mais leve permanece nos estratos
superiores e flui para a parte mais baixa da plataforma. Já o milho mais pesado, sobe
para o lado mais alto da plataforma inclinada.
Durante a passagem do milho para os silos de armazenagem de SA01 à SA04, o
Operador de Painel deverá acionar a VG180 que direcionará parte do milho para o SA08,
o qual tem contato com a mesa densimétrica.
O acionamento da mesa independe do recebimento da área de grãos se o SA08
estiver com produto.
• Acionar o EL16 para o silo SA01, o qual recebe o milho mais pesado;
• Acionar o EL17 para o silo SA09, o qual recebe o milho mais leve;
• Ligar a válvula VG181 para acionar a mesa densimétrica;
• Ligar a válvula VG180 para saída do milho do silo SA08.
Milho - Moega Indústria

O armazenamento do milho é realizado conforme a sequência abaixo:
a) Descarregamento na moega (MG 01) para os silos de armazenagens
externos (SA):
• Ligar as válvulas VG93 para o silo SA02, VG94 para o silo SA03 e VG95
para o silo SA04. O silo SA05 permanece aberto como final de curso de recebimento e
conta como silo de escape.
• Ligar o redler RD27 e escolher o silo para o armazenamento;
• Direcionar a válvula VD06 para o redler RD27;
• Ligar o elevador EL01;
• Abrir a válvula VG01;
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• Ligar o RD03.
Farelo de Soja
O armazenamento do farelo de Soja é realizado conforme a sequência abaixo:
a) Descarregamento na moega (MG01);
b) Escolha da tulha de destino (CX07 a CX11).
Casca de Soja
O armazenamento da casca de soja é realizado conforme a sequência abaixo:

b) Escolha da tulha de destino (CX12).
Farelo de Trigo
O armazenamento do farelo de trigo é realizado conforme a sequência abaixo:
b) Escolha da tulha de destino (CX01 a CX04).
DDG
b) Escolha da tulha de destino (CX05 ou CX06).
Óleo de Soja Degomado

A fábrica dispõe de dois silos externos, com capacidade de 18 toneladas cada,
para armazenar o óleo de soja degomado. Ao ser recebido, a matéria prima é
descarregada diretamente nestes silos. Destes, o óleo é bombeado para o interior da
fábrica nas balanças BA02 - linha 1, e, se necessário para a balança BA04 - linha 2.
Metionina Líquida
A metionina líquida é recebida em caminhões tanque transportadores e
descarregada diretamente no silo externo TQ02, com capacidades para 45 mil litros.
Deste, a metionina é bombeada para o interior da fábrica na balança BA05 - linha 1.
Farinha de Carne e Ossos de Suínos

O recebimento da farinha de carne e ossos de suínos é realizado em moega
externa (MG05) própria para este produto, em seguida, a farinha é conduzida pelo
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elevador EL14 e por rosca transportadora (RT25) até a peneira rotativa (PN01) a fim de
remover partículas estranhas. Posteriormente, o produto é direcionado ao silo SA06 com
capacidade de 15 toneladas através de rosca transportadora (RT26).
Do silo, a farinha é direcionada para entrar na produção pelo silo de dosagem
SD11 conforme sequência abaixo:
• Elevador – EL06;
• Rosca transportadora – RT15.
Matérias-primas Ensacadas
As matérias-primas ensacadas são mantidas em suas embalagens originais e
ficam alocadas em pallets, estes possuem etiqueta com código de barra para
identificação. Os produtos são armazenados em barracão específico separado das
demais áreas da fábrica, alocadas em porta paletes e em condições sanitárias e
ambientais apropriadas.
Estas matérias-primas são consumidas conforme data de validade seguindo o
sistema FIFO – First In First Out, que tem por objetivo garantir que nenhum produto seja
mantido armazenado fora do prazo de validade.
Os produtos medicamentosos são armazenados em área separada dos demais
produtos conforme mapa de armazenamento. O acesso a área de produtos medicados
e a sala de pesagem de medicamentos é de acesso restrito e a área de produtos
medicados também permite acesso interno para a sala de pesagem.
A pesagem de micro ingredientes segue o recurso de pesagem assistida e registra
todos os itens pesados no sistema SigaFran, o qual possibilita rastrear todo o processo
realizado. Este método visa minimizar as falhas, portanto, a pesagem é bloqueada
quando o ingrediente não for pesado dentro do limite de variação programado.
É realizada a leitura do código de barras do produto e ao atingir os níveis
solicitados, o sistema libera a pesagem do próximo item, que possui as mesmas
determinações supracitadas.
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MOAGEM
A moagem na fábrica de rações Primato é o processo em que se reduz a
pequenos fragmentos as matérias primas que são recebidas a granel utilizando-se do
moinho de martelos. Esta tem por objetivo melhorar a peletização e aumentar a
superfície de contato entre as partículas moídas da ração e o trato digestivo dos animais,
a qual ocasiona melhora na digestibilidade dos nutrientes.
A fábrica possui quatro moinhos, sendo dois para cada linha de produção. Os
moinhos são compostos por imãs de retenção de metais e eixos com martelos
confeccionados em lâminas de aço.
Para rações de suínos os crivos das peneiras são de 2,0 mm, para rações de
bovinos os crivos são de 2,5 mm e os crivos das peneiras para aves é de 5,0 mm.
Milho - Linha 1
A moagem do milho da linha 1 é realizada conforme a sequência abaixo após a
saída dos silos de armazenagem (SA01 a SA04):
• Abastecimento do silo de moagem SM01:
• Ligar a válvula VG10 do SM01;
• Ligar o redler RD08;
• Direcionar a válvula VD08 para o elevador EL01;
• Abrir a válvula do silo SA desejado: VG184 para o SA02, VG185 para o SA03
e VG186 para o SA04.
• Abastecimento do silo de dosagem SD01 e SD02:

• Ligar as válvulas VG14 para SD01 ou VG15 para SD02;
• Ligar a rosca RT12;
• Ligar o moinho TM02;
• Ligar ao alimentador do moinho AL02;
• Ligar a válvula VG24 do SM01.
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Milho - Linha 2
A moagem do milho da linha 2 é realizada conforme a sequência abaixo após a
saída dos silos de armazenagem (SA01 a SA04):
• Abastecimento do silo de moagem SM05:
• Ligar a válvula VG64 DO SM05;
• Direcionar a válvula VD08 para o elevador EL01;
• Ligar o redler RD04 para o silo SA02;
• Ligar o redler RD04 para os silos SA03 e SA04.
• Abastecimento do silo de dosagem SD14 e SD15:

• Ligar a válvula VG71 para SD14 ou VG72 para SD15;
• Ligar o redler 24;
• Ligar o alimentador AL03;
Farelo de Soja - Linha 1

A moagem do farelo de soja na linha 1 é realizada conforme a sequência abaixo
após a saída das tulhas (CX07 À CX11):
• Abastecer o silo de moagem SM04:
• Direcionar a válvula VD04 para válvula VD05, que direciona para o redler
RD10;
• Ligar a válvula VG08;
• Ligar a rosca RT06, RT05 e RT21;
• As aberturas das gavetas de consumo das tulhas são todas abertas
manualmente pelo operador.
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• Abastecer o silo de dosagem SD05 e SD12:

• Ligar a válvula VG18 para SD05 e VG140 para SD12;
Farelo de Soja - Linha 2

A moagem do farelo de soja na linha 2 é realizada conforme a sequência abaixo
após a saída das tulhas (CX07 à CX11):
• Abastecer o silo de moagem SM07:
• Direcionar a válvula VD04 para válvula VD05, que direciona para o redler
RD10;
• Ligar a rosca RT06, RT05 e RT21;
• As aberturas das gavetas de consumo das tulhas são todas abertas
manualmente pelo operador.
• Abastecer os silos de dosagem SD13 e SD16:
• Ligar as válvulas VG70 para SD13 e VG142 para SD16;
• Ligar a válvula VG68.
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Casca de Soja - Linha 2

A moagem da casca de soja na linha 2 é realizada conforme a sequência abaixo
após a saída da tulha (CX12).
Abastecimento do silo de moagem SM08:
• Direcionar a válvula VD04 para a VD05 que direciona para o redler RD10;
• Ligar as roscas RT06, RT05 e RT21.
• Abastecer o silo de dosagem SD21;

• Ligar a válvula VD26 do SD21;
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DOSAGEM E MISTURA
A dosagem das matérias-primas é controlada pelo sistema SigaFran, sendo
considerada parte importante do processo, tendo em vista que o departamento técnico
busca o melhor desempenho econômico e nutricional nas formulações, para assim
garantir que o produto final seja de qualidade. Portanto, cabe à fábrica de rações dosar
as quantidades previamente formuladas dentro dos níveis aceitáveis.
Cada turno de produção possui um operador responsável pelo controle de
produção das rações, que realiza constantemente o monitoramento da dosagem das
matérias-primas, conforme formulação.
Figura 2 - Operador do Painel
A dosagem dos constituintes é realizada de duas maneiras distintas: automática

e manual, sendo que os macro ingredientes são dosados automaticamente e os micro
ingredientes são dosados em manual.
Dosagem Automática
A dosagem de macro ingredientes é realizada com roscas dosadoras
confeccionadas em aço carbono com capacidade dimensionada para atender as
necessidades das rações.
Inicialmente, o operador recebe do analista de planejamento (PCP) a
programação de produção do dia e inicia o procedimento conforme a sequência abaixo:
• Abre a tela de agendamento de produção;
• Define a ordem de produção que já está pré-cadastrada;
• O número da ordem é inserido automaticamente pelo sistema que é
sequencial;
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• Após conferência seguindo o mapa de produção, o operador salva os

dados;
• Insere os dados em uma planilha de controle de produção fora do sistema;
O sistema fornecerá a composição da ração.
• Iniciar a dosagem automática conforme a prescrição.
Óleo de Soja Degomado

O óleo de soja degomado é armazenado em dois silos pulmões (TK01 e TK02,
utilizado nas linhas 1 e 2, respectivamente) e, para ser dosado obedece a sequência
abaixo:
• Ligar a válvula VS01 para linha 01 e válvula VS03 para linha 02;
• Ligar a BO02;
• Acionar a balança BA02 para linha 01 e balança BA04 para linha 02;
• Ligar a válvula VS02 para linha1 e a válvula VS04 para linha2;
• Ligar a bomba de descarga BO03 ou BO04;
• Dosar no misturador MH01 para linha 01 e misturador MH02 para linha 02.
Metionina Líquida
A metionina líquida é armazenada em um silo externo (TQ02), e é utilizada
somente na linha 1 e quando dosado obedece a sequência abaixo:
• Ligar a válvula VS06 e VS07;
• Acionar a balança BA05;
• Ligar as válvulas de descarga VS08, VS09 e VS10;
• Dosar no misturador MH01.
Dosagem Manual
A pesagem manual é realizada em sala específica, com auxílio de seis balanças
semi-analíticas e cada ingrediente utilizado fica armazenado em caixas exclusivas
devidamente identificadas. Os operadores de premix recebem a ordem de produção e
iniciam as pesagens com auxílio do sistema informatizado dos produtos conforme a
demanda.
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Figura 3 - Pesagem de matérias-primas
As matérias-primas já pesadas que compõem a batida são colocadas em

embalagens plásticas. Para cada grupo de batida finalizada, os operadores identificam
as embalagens com etiquetas impressas pelo sistema com código de barras. Em
seguida, os ingredientes são encaminhados para o setor da adição através do elevador
monta carga.
Figura 4 - Grupos de batidas finalizados
A dosagem manual dos ingredientes segue, então, a sequência abaixo:

• Receber os ingredientes na adição;
• Verificar se a batida solicitada a ser dosada é a mesma recebida.
• Fazer a leitura das etiquetas com código de barras;
• Abastecer as matérias-primas nos funis dos misturadores;
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Figura 5 - Leitura da etiqueta
Mistura
O objetivo da mistura é obter rações homogêneas.
Após a pesagem e dosagem de todos os ingredientes que compõem a fórmula da
ração que está programada, estes são descarregados nos misturadores para dar início
ao processo de mistura.
A mistura ocorre em misturadores helicoidais nas duas linhas de produção, sendo
dividida em três estágios para melhor eficácia: mistura seca, mistura com adição de
líquidos e mistura total. No primeiro estágio ocorre apenas a mistura dos ingredientes
sólidos, que levam em torno de 70 segundos em ambas as linhas para serem feitos.
Finalizado este tempo, dá-se início, na linha 1 e quando necessário na linha 2, a
dosagem de líquido no processo e a mistura continua até atingir o tempo total de 240
segundos.
Após este processo a mistura total é direcionada para a peletizadora, a fim de
peletizar a ração. O peso de cada batida para ambas as linhas é de dois mil quilos.
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PRODUÇÃO DE RAÇÃO FARELADA

Após a mistura, a ração farelada é previamente armazenada em silo pulmão,
confeccionado em aço carbono, e na sequência é transportada diretamente para os silos
de expedição ou ensaque, seguindo a sequência abaixo:
Abastecimento da linha 01:

Para abastecer os silos de expedição SE01 a SE10, SE21 a SE30;
• Abrir a VG do silo a ser abastecido;
• Ligar os redlers RD05, RD06, RD19, RD20;
• Para abrir o redler RD19, ligar a válvula VG173;
• Para abrir o redler RD20, ligar a válvula VG174;
• Se for jogar no redler RD05, ligar a válvula VG40;
• Se for jogar no redler RD06, ligar a válvula VG145
• Ligar o redler RD 01;
• Ligar elevador EL07;
• Ligar o redler RD07.
• Abrir a VG32 do MH01.
Abastecimento da linha 02:

Para abastecer os silos de expedição SE11 a SE20, SE31 a SE40;
• Abrir a VG (gaveta) do silo a ser abastecido;
• Ligar o redler RD12, RD13, RD21, RD22;
• Para abastecer o RD21, ou o RD12, abrir a VG85 e direcionar para a VD28;
• Para abastecer o RD22, ou o RD13, abrir a VG150 e direcionar para a
VD29;
• Para abastecer o RD12, abrir a válvula VG88 e direcionar para a VD30;
• Abrir a VG78 do MH02.
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PELETIZAÇÃO
A peletização é a etapa em que a ração sofre o processo de compactação nos
rolos e matriz formando os pellets. A homogeneização dos ingredientes e,
consequentemente, dos nutrientes, na mesma partícula reduz a probabilidade de que os
animais rejeitem ou selecionem a ração, melhorando, por sua vez, o desempenho no
campo, além de reduzir o risco de possíveis contaminações microbiológicas.
Ambas as linhas de produção dispõem de uma peletizadora, e, em cada turno, há
um colaborador responsável por operá-la.
Figura 6 - Peletizadora
Após a saída dos misturadores as rações seguem a seguinte sequência:
Linha 01
• Abastecer o pulmão inferior do misturador PMH01;
• Direcionar a válvula VD07 para o silo SP01;
• Abrir a válvula VG32 do PMH01
Linha 02
• Abastecer o pulmão inferior do misturador PMH02;
• Abrir a válvula VG126 para o silo SP03 ou a válvula VG144 para o silo
SP04;
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• Direcionar a válvula VD33 para a RT 23;

• Abrir a válvula VG78 do PMH02.
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RESFRIAMENTO
Os resfriadores têm a função de retirar o calor e umidade que foram agregados
na etapa de condicionamento da ração. Estão instalados logo após as peletizadoras no
primeiro piso da fábrica de ração.
Figura 7 - Resfriadores
Cada resfriador tem a capacidade de resfriamento de 20 ton/hr e são do tipo

vertical com contra fluxo, nos quais a ração peletizada é transportada por redlers
transportadores e elevadores até seu destino final. Um bom resfriamento se dá quando
a diferença entre a temperatura da ração na saída do resfriador e a temperatura ambiente
é no máximo 10,5ºC.
Após saírem dos resfriadores, as rações seguem as seguintes sequências:
Linha 01
• Abastecer os silos de expedição SE01 a SE10 e SE21 a SE30;
• Abrir a válvula (VG) do silo a ser abastecido;
• Ligar os redlers RD05, RD06, RD19 ou RD20
• Se for jogar no RD05, ligar a válvula VG38;
• Se for jogar no RD06, ligar a válvula VG146;
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• Se for jogar no RD20, ligar a válvula VG174

• A mesa do resfriador DRF01 ligará automaticamente quando o sensor do
resfriador RF01 for acionado, dando descarga automática.
• Abastecer os silos de ensaque SQ01 e SQ03, conforme a sequência

abaixo:
• Para abastecer os silos SQ01, ligar a válvula VG36;
• Para abastecer os silos SQ03, ligar a válvula VG37;
resfriador for acionado, dando descarga automática.
Linha 02
• Abastecer os silos de expedição SE11 a SE20 e SE31 a SE40;
• Abrir a válvula gaveta do silo a ser abastecido;
• Ligar os redler RD12, RD13, RD21 ou RD22;
• Se for jogar no redler RD12, ligar a válvula VG88 e direcionar a válvula
VD30 para o RD12;
VD30 para o RD21;
• Se for jogar no redler RD13, ligar a válvula VG 149 e direcionar a válvula
VD31 direcionada pra o RD13;
VD31 direcionada para o RD22;
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• Abastecer os silos de ensaque SQ04, SQ05, SQ06, SQ07, SQ08 e SQ02
conforme a sequência abaixo:
• Para abastecer o silo SQ04: abrir a VG89 e direcioná-la para a válvula
VD19 para o SQ04;
• Para abastecer os silos SQ05 e SQ06, abrir a válvula VG89 e direcioná-la
para a válvula VD19, que direciona para a VD23;
• Para abastecer os silos SQ07 e SQ08, abrir a válvula VG90 e direcioná-la
para a válvula VD18, que direciona para a VD24;
• Para abastecer o silo SQ02, abrir a válvula VG90 e direcioná-la para a
válvula VD18;
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ARMAZENAMENTO E EXPEDIÇÃO
Armazenamento
Após o resfriamento, as rações são armazenadas em silos metálicos
confeccionados em aço carbono com formato cônico para favorecer o escoamento ou
ensacadas em sacarias específicas conforme a programação de produção.
A fábrica de rações possui capacidade para armazenar 380 toneladas de
rações à granel para cada linha.
Os silos de ensaque tem capacidade aproximada de 28 toneladas para linha 01 e
76 toneladas para linha 02. Já a capacidade de armazenamento de produtos ensacados
é em torno de 960 toneladas.
Ensaque
O ensaque das rações é realizado conforme a demanda, em que a programação
é repassada pelo analista de planejamento (PCP) para a equipe de rotulagem/ensaque.
A fábrica dispõe de uma ensacadeira automática que executa o ensaque da ração
propriamente dito até o emblocamento nos paletes que pode atender as duas linhas.
Todos os silos são limpos periodicamente e quando há troca de espécie com o
objetivo de evitar a contaminação dos equipamentos e consequentemente da ração que
está armazenada.
Todas as operações realizadas na produção da ração ficam registradas no
sistema SigaFran.
Após ser ensacada, a sacarias são alocadas em paletes que são envoltos com
stretch.
Ensaque Automatizado
O operador do ensaque ajusta o equipamento com as sacarias e conforme
programação da ração a ser ensacada. O silo de ensaque SQ09 é o silo que antecede a
ensacadeira.
• Ligar a válvula VG do silo de ensaque que irá retirar a ração;
• Quando o silo SQ09 estiver com sensor de cheio acionado, abrir a válvula
VG136, que abastece a ensacadeira.
27
A ração ensacada passará por um sistema de esteiras automáticas, até chegar a

um robô que irá emblocar as sacarias sobre paletes, estrechando-os em bloco, e
deixando em posição adequada para o operador de empilhadeira conduzir para o drive
de destino.
Os drives são identificados por seção e é de responsabilidade do operador da
expedição ensacada determinar o local em que as rações serão armazenadas para
facilitar a atividade no momento da expedição.
Figura 8 - Ensaque automatizado
Figura 9 - Paletização
28
Expedição à Granel
A expedição de rações a granel ocorre de forma automatizada pelo sistema
SigaFran, através de quatro robôs de expedição, sendo dois para cada linha, regulados
pelo operador da expedição e com capacidade para três mil quilos cada.
A sequência da expedição é a seguinte:
• Receber a minuta de carregamento a granel da balança, contendo as
informações de quantidade, produto a ser carregado e cliente;
• Digitar no sistema as informações, a quantidade programada, número de
caixas do caminhão e o nome do cliente;
• Conferir se os dados estão corretos e então salvar os dados no sistema;
• Digitar a placa do veículo;
• Carregar a ração.
No carregamento, o operador da expedição preenche um check list de avaliação

do veículo, que permite monitorar aspectos referentes à limpeza do caminhão, bem como
informações pertinentes às cargas.
Na sala de contra provas é armazenada uma amostra de contra prova, com
aproximadamente 200 gramas, de cada ração carregada por cliente, portanto, ao final
de cada carregamento, é função do operador da expedição realizar a coleta das
respectivas caixas.
Figura 10 - Carregamento
29
Expedição de Ração Ensacada

No carregamento, o operador da expedição preenche um checklist de avaliação
do veículo, que permite monitorar aspectos referentes à limpeza do caminhão e
condições climáticas, bem como informações pertinentes às cargas.
30
FLUXOGRAMA DO PROCESSO
Recebimento de Matéria
Prima a Granel
Recebimento de
Armazenamento a Matéria Prima Ensacada
Granel (silos e tulhas)
Armazém ensacado
Moagem
Pesagem assistida das

Dosagem automática de
matérias primas
macro ingredientes
Mistura
Ração Farelada
Silo da Peletizadora
Condicionador
Peletizadora
Resfriador
Silos de Expedição - SE Silos de Ensaque - SQ
Expedição à Granel Ensaque
Armazém de Produtos
Ensacados
Expedição Ensacada
31
HISTÓRICO DE REVISÕES
Número da Revisão Alterações Data da revisão
Atualização de todos os Itens, devido troca

1 04/09/2017
de sistema de automação.
Atualização de capacidade de
2 20/02/2018
armazenamento e quadro de funcionários.
Atualização da automatização da pesagem

3 de miro-ingredientes e ampliação da 20/02/2019
expedição a granel
Revisão do processo descrito, do layout do

documento e concordância verbal e o
4 fluxograma do processo. Atualização de 22/06/2020
informações como quadro de funcionários,
válvulas e silos de destino.
Revisão do fluxo de recebimento de

matéria prima a granel e do fluxo de
5 08/07/2021
farinha de carne. Inclusão de rações para
aves e atualização de dados.
Inclusão da mesa densimétrica no

processo e atualização de alguns
6 equipamentos que foram trocados em 27/09/2022
parte do processo produtivo (troca de
roscas transportadoras por redlers).
32

Memorial Descritivo 2022 - Rev.02

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PRIMATO COOPERATIVA AGROINDUSTRIAL

Responsável pela elaboração: Jailine Maiara Fiorentin

Responsável pela atualização: Simone Poliana Bergmann

Revisado por: Angelita Alves da Silva Gomes

Aprovado por: Marcio Benka Soares

Aprovado por: Cláudio Bortoluzzi

Recebimento de Matérias-primas ................................................................................ 7

Milho - Linha 1 ........................................................................................................................................ 13

Dosagem Automática ............................................................................................................................. 17

Histórico de Revisões ................................................................................................. 32

Figura 1 - Complexo Industrial Primato ........................................................................................................ 6

Figura 1 - Complexo Industrial Primato

RECEBIMENTO DE MATÉRIAS PRIMAS

Os veículos carregados com as matérias-primas são recebidos na empresa e

Milho - Unidade de Recebimento

• Ligar a válvula VG do silo SA que irá abastecer;

• Ligar o elevador ELR08;

Milho – Mesa Densimétrica

Milho - Moega Indústria

a) Descarregamento na moega (MG01);

Óleo de Soja Degomado

Farinha de Carne e Ossos de Suínos

• Abastecimento do silo de dosagem SD01 e SD02:

• Abastecimento do silo de dosagem SD14 e SD15:

Farelo de Soja - Linha 1

• Abastecer o silo de dosagem SD05 e SD12:

Farelo de Soja - Linha 2

Casca de Soja - Linha 2

• Abastecer o silo de dosagem SD21;

Figura 2 - Operador do Painel

A dosagem dos constituintes é realizada de duas maneiras distintas: automática

• Após conferência seguindo o mapa de produção, o operador salva os

Óleo de Soja Degomado

Figura 3 - Pesagem de matérias-primas

As matérias-primas já pesadas que compõem a batida são colocadas em

Figura 4 - Grupos de batidas finalizados

A dosagem manual dos ingredientes segue, então, a sequência abaixo:

Figura 5 - Leitura da etiqueta

PRODUÇÃO DE RAÇÃO FARELADA

Abastecimento da linha 01:

Abastecimento da linha 02:

Após a saída dos misturadores as rações seguem a seguinte sequência:

• Direcionar a válvula VD33 para a RT 23;

Cada resfriador tem a capacidade de resfriamento de 20 ton/hr e são do tipo

• Se for jogar no RD20, ligar a válvula VG174

• Abastecer os silos de ensaque SQ01 e SQ03, conforme a sequência

• A mesa do resfriador DRF02 ligará automaticamente quando o sensor do

A ração ensacada passará por um sistema de esteiras automáticas, até chegar a

Figura 8 - Ensaque automatizado

No carregamento, o operador da expedição preenche um check list de avaliação

Expedição de Ração Ensacada

Pesagem assistida das

Silos de Expedição - SE Silos de Ensaque - SQ

Expedição à Granel Ensaque

Atualização de todos os Itens, devido troca

Atualização da automatização da pesagem

Revisão do processo descrito, do layout do

Revisão do fluxo de recebimento de

Inclusão da mesa densimétrica no

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