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FACULDADE DE CIÊNCIAS BIOMÉDICAS DE CACOAL - FACIMED

BACHARELADO EM MEDICINA VETERINÁRIA

MARIA DANIELI PIRES

RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO

CACOAL
2018
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FACULDADE DE CIÊNCIAS BIOMÉDICAS DE CACOAL - FACIMED

BACHARELADO EM MEDICINA VETERINÁRIA

MARIA DANIELI PIRES

RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO

CACOAL
2018
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LISTA DE FOTOS

Foto 1: Frigorífico ...........................................................................................................10

Foto 2: Caminhão no galpão de descanso de aves ..........................................................13
Foto 3: Ventilador de teto localizado no galpão descanso de aves .................................14
Foto 4: Agente realizando a inspeção da higienização do caminhão no matadouro ......14
Foto 5: Descarregamento de caminhão transportador de gaiolas ..................................15
Foto 6: Pendura de aves em ganchos da nórea ...............................................................15
Foto 7: Sangria sendo realizada manualmente................................................................16
Foto 8: Setor de evisceração do matadouro ....................................................................18
Foto 9: Carcaças suspensas sobre calhas coletoras de água ...........................................19
Foto 10: Sala de cortes do matadouro ............................................................................20
Foto 11: Setor de inteiros ................................................................................................21
Foto 12: Setor de embalagem secundária. ......................................................................21
Foto 13: Ábaco para registro da quantidade de condenações encontradas no DIF. .......25
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LISTA DE FIGURA

Figura 1: Fluxograma do abate de aves ..........................................................................12

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LISTA DE TABELA

Tabela 1: Programas de autocontroles ............................................................................24

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LISTA DE ABREVIAÇÕES

BPF Boas Práticas de Fabricação

CMS Carne Mecanicamente Separada
DIF Departamento de Inspeção Final
HACCP Sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle
PAC Programas de autocontrole
PPHO Procedimentos padrão de higiene operacional
POP Procedimento Operacional Padrão
SIF Serviço de Inspeção Federal
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SUMÁRIO

LISTA DE FOTOS ..........................................................................................................3

LISTA DE FIGURA ........................................................................................................4
LISTA DE TABELA .......................................................................................................5
LISTA DE ABREVIAÇÕES ..........................................................................................6
1. INTRODUÇÃO ...........................................................................................................8
2. DESCRIÇÃO DO LOCAL DE ESTÁGIO .............................................................10
3. DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES ..........................................................................11
4. CASUÍSTICA ACOMPANHADA ...........................................................................12
4.1 Tecnologia do Abate de Aves ....................................................................................12
4.2 Controle de Qualidade ...............................................................................................22
4.3 Serviço de Inspeção Federal 1606 .............................................................................25
5. CONCLUSÃO............................................................................................................27
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................28
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1. INTRODUÇÃO

Segundo a EMBRAPA, o Brasil no ano de 2017 ocupou o segundo lugar como

maior produtor de aves do mundo, ficando atrás somente dos Estados Unidos, e em
nova estimativa sobre a produção mundial de carne de frango em 2018, o Departamento
de Agricultura dos EUA projeta um volume da ordem de 92,47 milhões de toneladas,
quase 2% a mais que o registrado em 2017. Nas estatísticas de maiores produtores e
exportadores de carne de frango para corte no Brasil, o Paraná está em primeiro lugar no
ranking, seguido por Santa Catarina e Rio Grande do Sul, consequentemente.
(EMBRAPA, 2017).
Com o crescimento do mercado avícola e aumento da competitividade, o
consumidor tornou-se mais exigente quanto à qualidade e a segurança do produto. Isso
também se deve a surtos como a gripe aviária. Sendo o frigorífico o agente coordenador
dessa cadeia, cabe a ele a responsabilidade quanto à gestão da qualidade voltada às
necessidades do mercado consumidor. Assim, é imprescindível maior atenção à gestão
da qualidade em frigoríficos avícolas associados à segurança alimentar, aos padrões
microbiológicos, à sanidade e ausência de substâncias nocivas, incluindo ainda, o
manejo dos animais e a preocupação com o meio ambiente (BUENO et al., 2007).
Dentro desse cenário, destaca-se nas indústrias avícolas a Gestão da Qualidade,
fundamental para o bom funcionamento dos processos, garantindo qualidade ao produto
final. Os grandes riscos de contaminação existentes e o perigo que podem causar aos
humanos se alimentos alterados forem consumidos, tornam essa gestão extremamente
necessária. Ela atua para assegurar a qualidade do produto ao consumidor, garantindo
que os alimentos disponíveis sejam inócuos. Como ferramentas para essa gestão, são
utilizados diversos programas como o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos
de Controle (HACCP), Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Procedimento Padrão de
Higiene Operacional (PPHO).
O presente relatório tem por objetivo fazer uma descrição do fluxograma de abate de
aves e das atividades desenvolvidas pelo Controle de Qualidade e o Serviço de Inspeção
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Federal (SIF) em um estabelecimento de manipulação de produtos de origem animal,

adquirindo-se uma visão geral da empresa fiscalizada, seus setores e produção.
 10

2. DESCRIÇÃO DO LOCAL DE ESTÁGIO

O estágio foi realizado no abatedouro de aves da Kaefer Agro Industrial LTDA

Globoaves (Foto 1), no município de Espigão do Oeste/RO, localizada na estrada
Itaporanga, km 07, no período de 01/08/2018 à 15/10/2018, totalizando 400 horas. As
atividades desenvolvidas durante o estágio fazem parte do processo de produção e do
controle de qualidade de todo o processo de abate de aves. Todas as atividades foram
supervisionadas pela equipe do Controle de Qualidade e Serviço de Inspeção Federal.

Foto 1: Frigorífico.
Fonte: Arquivo pessoal.
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3. DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES

O estágio teve o acompanhamento sob a orientação da Médica Veterinária e

Zootecnista Carolina Fourgiotis Rodrigues que é supervisora do Controle de Qualidade
da Globoaves com o CRMV 1350/RO. Acompanhando o operador de qualidade nos
setores de recepção das aves, depenagem e escaldagem, evisceração, pré-resfriamento e
miúdos, corte, setor de inteiros, embalagem secundária, paletização, expedição e SIF,
conhecendo as funções de cada setor daempresa, acompanhando as atividades de rotina
do setor de gestão de qualidade do processo de abate de aves, as variáveis que
influenciam na qualidade do processo e do produto final; conhecendo os métodos de
monitoramento, verificação e medidas corretivas das variáveis que influenciam a
qualidade do processo em abatedouro de aves. Foi realizado diariamente junto com a
equipe do controle de qualidade e SIF, no período das 07:00 às 11:00 horas e das 13:00
às 15:00 horas, de segunda à sexta.
A escolha do estágio na área de controle de qualidade surgiu pelo interesse da
acadêmica pela área de alimentos, tanto ao que se refere à parte microbiológica quanto à
possibilidade de adquirir conhecimento em toda a questão organizacional de uma
indústria alimentícia. Além disso, a empresa escolhida é de grande porte, apresentando
alta capacidade de produção, gerando oportunidade de emprego e desenvolvimento da
cidade em que está situada.
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4. CASUÍSTICA ACOMPANHADA
4.1. Tecnologia do Abate de Aves

As atividades desenvolvidas durante o estágio consistiram no acompanhamento

dos operadores de qualidade durante todo o processo de abate dos frangos. Os processos
do abate estão representados no fluxograma representado na figura 1,sendo que cada
etapa é descrita em seguida.

FLUXOGRAMA DO ABATE DE AVES

Figura 1: Fluxograma do abate de aves.

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a. Recepção das aves: quando os caminhões chegam ao pátio de recepção, é feito a

verificação do Boletim Sanitário pelo Sistema de Inspeção Federal pelo Médico
Veterinário Oficial do SIF e Médica Veterinária do Controle de Qualidade. Este
é um documento emitido pela própria empresa frigorífica pela equipe do
fomento aviário onde está registrado se algum medicamento ou vacina foi
administrado e se o tempo de carência foi respeitado. O Guia de Transporte de
Animal (GTA) também é analisado, onde estão identificados os números dos
lotes, nome do produtor, quantidade de aves, entre outros. Se tudo estiver
conforme, as aves começam a ser descarregadas, caso contrário, devem esperar
até que a situação seja regularizada.

Foto 2: Caminhão no galpão de descanso de aves.

Fonte: Almeida, 2009

b. Espera dos caminhões: a espera para descarregamento é feita em local

apropriado, coberto, com ventilação e nebulização controlada. Dependendo da
temperatura ambiente, nebulizadores e ventiladores devem ser ligados para
garantir o bem-estar animal, sendo que o tempo de espera não deve ultrapassar 2
horas.
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Foto 3: Ventilador de teto localizado no galpão de descanso de aves.

Fonte: Almeida, 2009

c. Descarregamento: as gaiolas são desempilhadas por um elevador e colocadas em

uma esteira, seguindo para a área de pendura. Algumas normas para o bem-estar
das aves são monitoradas por um auxiliar do SIF e Controle de Qualidade, como
a quantidade de aves por gaiola, que deve estar entre 07 e 09 aves dependendo
do peso de cada frango. As gaiolas de plástico também devem estar fechadas de
modo a impedir que as aves pulem para fora. As gaiolas vazias são lavadas com
sanitizante, sendo posteriormente carregadas em um novo caminhão, que
também é higienizado com jatos d’água e sanitizante, agindo contra fungos,
bactérias e vírus.

Foto 4: Agente realizando a inspeção da higienização do caminhão no matadouro.

Fonte: Almeida, 2009.
 15

Foto 5: Descarregamento de caminhão transportador de gaiolas.

Fonte: Almeida, 2009

d. Pendura: as aves devem ser retiradas das gaiolas, seguradas pelas duas canelas,
mantendo-as presas nas nóreas pelos pés. Além disso, a luz ambiente deve ser
reduzida, de coloração azulada, para acalmar as aves. O operador responsável
por essa função não deve usar força excessiva, segurando a ave de modo a
impedir batimentos exagerados das asas, que estressem a ave, induzindo a
formação de hematomas e fraturas. O tempo entre a pendura e o atordoamento
deve ser de 40 a 60 segundos, dependendo da velocidade do abate.

Foto 6: Pendura de aves em ganchos da nórea.

Fonte: Almeida, 2009
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e. Atordoamento: as aves passam por um tanque de insensibilizaçãoque usa

águacom uma corrente elétrica para provocar a inconsciência das aves que é
chamado de eletronarcose, da cabeça até o meio das asas, durante 07 segundos,
recebendo uma descarga elétrica em seguida. Neste momento a ave fica
inconsciente para a fase seguinte, mas com seus órgãos funcionando
normalmente. Estes últimos são monitorados diariamente pelo Operador de
Qualidade para garantir que a insensibilização está sendo eficiente e realizada de
forma correta.

f. Sangria: faz o corte da traqueia, esôfago, artérias e jugular de forma rápida e

única, induzindo o sangramento e a morte do animal. Este procedimento deve
ser feito no máximo 12 segundos.

Foto 7: Sangria sendo realizada manualmente.

Fonte: Almeida, 2009.

g. Gotejamento: a ave fica pendurada por no mínimo três minutos para o

escoamento de todo o sangue.

h. Escaldagem: a ave é mergulhada em água com temperatura entre 45 a 60 °C,

durante um minuto e meio a dois minutos e meio dependendo da velocidade da
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nórea. A água também atua como um importante fator de controle

microbiológico, pois visam eliminar possíveis contaminantes, presentes na
carcaça do frango. As penas são importantes vetores de diversos contaminantes
como ração, fezes, insetos e outras sujidades. No entanto, é necessário controlar
a duração desse processo, pois a escaldagem excessiva pode comprometer a
qualidade da carcaça, gerando cozimento na carne.

i. Depenagem: as aves passam por três depenadeiras, que removem as penas

utilizando dedos de borracha. Em seguida a ave passa por um chuveiro, que
também visa eliminar possíveis contaminantes e restos de sujeiras presentes no
corpo das aves. Porém há um grande risco de contaminação cruzada nessa fase,
pois os dedos de borracha passam por diversas carcaças e diversos
microrganismos podem ser dispersos no ar.

j. Transferidor: a carcaça passa por um transferidor automático antes de chegar à

evisceração. Os pés são cortados e separados da carcaça da ave, que segue por
uma nórea diferente, vão para sala de patas onde passam pelo escaldador de
patas, para retirar a película amarela e assim reduzir os riscos de contaminação
da carcaça.

k. Rependura: a carcaça sem os pés cai em uma calha e é novamente pendurada em

uma nórea, em direção a evisceração.

l. Evisceração: as carcaças são levadas pelas nóreas logo após a depenagem para a
área de evisceração. As mesmas passam por um jato d’água para retirar restos de
penas e fezes que podem estar na superfície da carcaça. Nesta fase a carcaça
passa por diversas máquinas, como o corte da cabeça, a extração da cloaca e o
corte abdominal. Na evisceração a carcaça passa por um aspersor e em seguida
pela máquina eventradora, que retira todas as vísceras por meio de um garfo de
 18

inox. Estas são encaminhadas em nóreas próprias, onde coração, fígado e moela
são separados e a parte intestinal é descartada sendo encaminhado à fábrica de
subprodutos. Nesta fase a carcaça passa por três linhas de inspeção, chamada de
Inspeção Post-Morten:
• Linha A: é feito o exame interno da carcaça, analisando-se alguns órgãos
e possíveis contaminações biliares;
• Linha B: avaliação da cor, formato e odor das vísceras;
• Linha C: exame externo da carcaça, observando-se se há presença de
hematomas, fraturasou anormalidades.

Foto 8: Setor de evisceração do matadouro.

Fonte: Almeida, 2009.

m. Lavagem interna e externa da carcaça: a carcaça passa por um chuveiro antes de

cair no pré-chiller para lavagem externa e interna, para evitar resíduos e
contaminantes.

n. Resfriamento: as aves são encaminhadas à sala de resfriamento, com

temperatura controlada de no máximo 12°C, onde caem em resfriadores do tipo
contínuo por imersão em água, do tipo rosca sem fim, conhecidos como pré-
chiller e chiller. Com esse processo a temperatura da carcaça é reduzida de 35°C
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para até 7°C, minimizando os riscos de proliferação microbiana. As carcaças

caem no pré-chiller, que possui água com gelo, com temperatura entre 12 a
16°C. Esta etapa pretende reduzir lentamente a temperatura da carcaça, evitando
um choque térmico na ave, o que poderia provocar endurecimento da carne e
surgimento de hematomas, além de diminuir os riscos de proliferação de
microrganismos e aumentar a durabilidade do produto.

Foto 9: Carcaças suspensas sobre calhas coletoras de água.

Fonte: Almeida, 2009.

o. Resfriamento de Miúdos e pés: coração, moela, fígado, cabeça e pés, são

encaminhados por bombeamento da sala de evisceração para mini chillers
individuais na sala de resfriamento, permanecendo ali por aproximadamente 15
minutos, sendo resfriados até 4°C, retirados com uma pá giratória e depositados
em uma mesa para classificação, embalagem e pesagem, sendo
entãoencaminhados posteriormente para o congelamento.

p. Cortes condicionais: os cortes retirados das carcaças condenadas na plataforma

do DIF seguem em nóreas e caem no chiller de condicionais. Ali são resfriados
em água com gelo, à 4°C, devendo sair do tanque de resfriamento com
temperatura inferior à 7°C.
 20

q. Cortes: os cortes são peito, coxa e sobrecoxa, frango à passarinho, coxinha da

asa, filé do peito, meio da asa, ponta da asa, pele, etc. As salas possuem
temperatura de 12°C e os produtos não devem ultrapassar os 7°C, para que
mantenham suas características físico-químicas, microbiológicas e sob controle.

Foto 10: Sala de cortes do matadouro.

Fonte: Almeida, 2009

r. CMS – Carne Mecanicamente Separada: o MAPA (2000) classifica CMS como

aquela carne presente em ossos ou carcaças, sendo destinada para a produção de
embutidos como mortadela, e os restos ósseos encaminhados para a fábrica de
subprodutos. A sala de separação possui temperatura igual ou menor que 10°C.

s. Inteiros: logo após a classificação do produto, o mesmo é embalado em

embalagem individual, plástica, com a logomarca da empresa, informações
nutricionais e data de validade, sendo pesados e grampeados.
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Foto 11: Setor de Inteiros.

Fonte: Almeida, 2009.

t. Embalagem secundária: as embalagens individuais são armazenadas em caixas

de papelão, sendo que cada produto possui um padrão de armazenamento.

Foto 12: Setor de embalagem secundária.

Fonte: Almeida, 2009.

u. Congelamento: o túnel de congelamento possui temperatura entre -23° à -

40°C, e os produtos ficam ali até o dia seguinte para atingir -18°C. O tempo necessário
para a ave ser abatida até sair do túnel com essa temperatura é monitorado.
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v. Paletização: as caixas com os produtos são pesadas, passando por um

detector de metais para detecção de corpos estranhos metálicos, são empilhadas,
envoltas por um tipo de plástico, de acordo com a especificação do produto, são levados
através depaleteiras e empilhadeiras até a câmara de estocagem.

w. Expedição: as caixas contendo os produtos são retiradas da câmara de

estocagem e transportadas por paleteiras e empilhadeiras até a expedição. A verificação
da temperatura é realizada em cada um dos lotes que sai das câmaras de resfriamento e
deve ser no mínimo de 12°C para o mercado interno. Se não estiverem nessas
temperaturas, devem ser encaminhados novamente para as câmaras de
resfriamento/congelamento até que atendam as normas. Para evitar perda de
temperatura, deve-se evitar acúmulo de produtos na hora do carregamento.
Os caminhões também são avaliados no pátio da expedição quanto às suas
condições físicas. O container é avaliado quanto à limpeza (ausência de objetos,
sujeiras), vedação de portas e ausência de odores. Quando todos os itens avaliados
forem conformes, o carregamento é feito, caso contrário espera-se o container atingir a
temperatura ideal. Com isso, o produto sai da empresa, chegando até o consumidor
final, encerrando o fluxograma de abate.

4.2. Controle de Qualidade

Um dos objetivos principais do estágio supervisionado foi acompanhar as

atividades referentes à gestão de qualidade de uma indústria de alimentos e por isso, a
maior parte do período do estágio foi destinada às atividades relacionadas ao controle de
qualidade do produto final e do processo, onde foram observados todos os parâmetros
do controle de qualidade no abatedouro de aves.
Diariamente, vários itens são analisados na indústria, para verificação do
funcionamento de estruturas, equipamentos, dos processos. O monitoramento é
registrado em planilhas específicas, sendo que a verificação é feita pelo operador de
qualidade. Os diversos itens observados são: manutenção das instalações e
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equipamentos, vestiários e sanitários, iluminação, ventilação, água de abastecimento,

águas residuais, controle integrado de pragas, programas como PPHO, hábitos
higiênicos e a saúde dos operários, procedimentos sanitários das operações, controle da
matéria-prima, ingredientes e material de embalagens, controle de temperaturas,
calibração e aferição de instrumentos de controle de processo, HACCP, testes
microbiológicos e bem estar animal.
A aplicação do PPHO também foi acompanhada. Esta atividade refere-se à
higienização pré-operacional, realizada antes do início do abate das aves, e a
operacional, feita nas trocas de turno e nos intervalos durante cada processo a equipe da
limpeza retira água residual entre outros. Para registrar a verificação da higienização,
planilhas específicas são preenchidas, contendo todos os equipamentos e itens que são
avaliados.
Foi possível observar que a empresa Kaefer Agro Industrial LTDA – Globoaves,
adota o sistema de Gestão de Qualidade, que além do controle e da garantia da
qualidade do produto final, abrange também conceitos gerais de qualidade, preservação
do meio ambiente, segurança alimentar, saúde do consumidor, políticas de educação e
desenvolvimento sustentado. Ainda dentro da aplicação destes programas, os
operadores de qualidade inspecionam a própria situação e funcionamento de todo o
sistema de programas dentro da indústria, para verificar se as normas estão sendo
seguidas de acordo com o proposto pela empresa. Essa inspeção baseia-se na análise dos
pontos de controle, distribuídos em diversas etapas do processamento da ave. Os
programas de autocontroles são uma operação onde são adotadas medidas preventivas
e/ou de controle, a fim de atender as BPF, normas e padrões, especificação do produto,
regulamento interno da empresa ou aspectos estéticos. Os programas de autocontrole
utilizados no frigorífico, conforme descritos na tabela 1 a seguir:
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Tabela 1: Programas de autocontrole da empresa Kaefer Agro Industrial LTDA –

Globoaves.

PAC nº 01 Manutenções das instalações e equipamentos industriais;

PAC nº 02 Refeitório, lavanderia, vestiários,sanitários e barreiras sanitárias.
PAC nº 03 e 04 Iluminação e ventilação;
PAC nº 05 Águade abastecimento;
PAC nº 06 Águas residuais;
PAC nº 07 Controle integrado de pragas;
PAC nº 08 PPHO procedimento de higiene pré-operacional;
PAC nº 09 Higiene, hábitos higiênicos e saúde dos colaboradores;
PAC nº 10 Procedimentos sanitários das operações PSO;
PAC nº 11 Controle de matéria prima e materiais de embalagem;
PAC nº 12 Controle de temperatura;
PAC nº 13 Calibração e verificação de instrumento de controle do processo;
PAC nº 14 Análise de perigos e pontos críticos de controle HACCP;
PAC nº 15 Testeslaboratoriais microbiológicos e físicos químicos;
PAC nº 16 Embasamento para certificação;
PAC nº 17 Programa de prevenção e controle de adição de água aos produtos;
PAC nº 18 Abate humanitário;
PAC nº 19 Programa de formulação e composição dos produtos;
PAC nº 20 Rastreabilidade, recolhimento e atendimento ao consumidor;
PAC nº 21 Programa integrado de controle de Salmonella.
Fonte: Própria autora (2018).

O PPHO na empresa inclui o monitoramento e a verificação da limpeza, baseada

na observação e inspeção visual dos equipamentos e estruturas entre os turnos de
trabalho e no final de produção dos dois turnos. Todos os locais inspecionados são
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registrados em um check-list, descrevendo o local, a não conformidade e a ação

corretiva.

4.3. Serviço de Inspeção Federal 1606

O departamento de inspeção federal (SIF) é localizado no setor de evisceração,

sendo dotado de uma infra-estrutura e equipamentos adequados para a realização dos
trabalhos neste departamento como, ganchos fixos, facas, esterilizador de facas, caixas
vermelhas, caixas brancas, ábaco, entre outros.

No DIF existe um quadro marcador denominado de ábaco (Foto 13), onde era
registrada a quantidade de condenações encontradas durante a inspeção. Este quadro era
dividido em três partes: uma azul, na qual cada unidade correspondia a uma condenação
encontrada; uma amarela, em que cada unidade correspondia a 10 condenações
encontradas; e outra vermelha, onde cada unidade correspondia a 100 condenações
encontradas.

Foto 13: Ábaco para registro da quantidade de anormalidades

iencontradas no DIF.
Fonte: Almeida, 2009

Dentre as causas de condenações de carcaças encontradas pelo DIF, durante o

período do estágio, foram observadas as seguintes alterações: abscessos, aerossaculite,
processos inflamatórios, tumores, aspecto repugnante, caquexia, contaminação,
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contusão/fraturas, dermatoses, escaldagem excessiva, evisceração retardada, sangria

inadequada, septicemia e síndrome acítica.
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5. CONCLUSÃO

Foi possível observar que a indústria frigorífica de frango de corte Kaefer Agro
Industrial LTDA – Globoaves prioriza o controle de qualidade, visto que sua missão é
produzir alimentos com qualidade, visando atender as exigências do consumidor, que a
cada ano que passa está muito maior, e se manter uma empresa competitiva diante o
mercado consumidor do Brasil.
Com o estágio foi possível acompanhar as diversas atividades, que em conjunto
se mostram eficientes no controle de qualidade, tais como a aplicação dos planos
HACCP, BPF e PPHO, além do controle microbiológico e físico-químico. A
oportunidade do estágio também foi muito válida, visto que foi possível compreender o
funcionamento de uma grande indústria de alimentos. Também foi possível entrar em
contato com as dificuldades que surgem durante a rotina de trabalho e agilidade para
resolver esses problemas, além da habilidade em dialogar e argumentar com todas as
pessoas envolvidas no processo, desde os auxiliares de produção até encarregados e
supervisores do processo.
A importância do trabalho em equipe também ficou muito clara durante o
estágio, visto que um grande resultado só é possível quando cada um faz a sua parte e ao
mesmo tempo é cooperativo com os outros profissionais. A área de gestão da qualidade
permitiu unir os conhecimentos teóricos à prática, demonstrando que nenhum
conhecimento é utilizado de forma isolada, pelo contrário, há uma grande integração
entre as informações. A experiência também proporcionou contato com o mercado de
trabalho, contribuindo para o desenvolvimento profissional e pessoal.
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6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ALMEIDA, Ana Paula F. Estágio curricular obrigatório no serviço de inspeção

federal no matadouro-frigorífico brf brasil foodss/a - sif 4011: Tecnologia do abate
de aves. 2009.

BRASIL. Ministério da Saúde. Portaria n. 1428, de 26 de novembro de 1993. Dispõe

sobre o controle de qualidade na área de alimentos. Diário Oficial da União,
Brasília, DF, p. 18415-9, 2 dez. 1993. Seção I.

EMPRESA BRASILEIRA DE PESQUISA AGROPECUÁRIA (EMBRAPA).

MINISTÉRIO DA AGRICULTURA E ABASTECIMENTO. Secretaria de Defesa

Agropecuária. Regulamento técnico para fixação de identidade e qualidade de carne
mecanicamente separada (CMS) de aves, bovinos e suínos. Diário Oficial, 05 abr. 2000.
p. 6-7. Instrução Normativa, 4 - Anexo 1.