Industrial Boilers Planner Guide (Steam Systems 2) - PT

Machine Translated by Google
Guia do planejador
Caldeira Industrial – Sistemas de Vapor 2
Caldeiras a vapor de médio a grande porte

Suplementação para Sistemas Steam 1
1 Descrição do sistema 7
2 Resumo do Produto 9
3 Benefício das caldeiras a vapor Hoval 9
4 Diagrama do sistema P&I 10
5 Noções básicas de design 12

(Veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 12)
6 Sistemas de controle de caldeiras a vapor 12

7 Mesas de vapor saturado – parte 1 10
8 Mesas de vapor saturado – parte 2 13
9 Detalhes técnicos para caldeiras industriais 14
10 Seleção de queimadores / dados técnicos para caldeiras com capacidade de vapor de até ~ 20 to/h (Parte 1 e Parte 2) 15
11 Propriedades de alguns óleos combustíveis de abastecimento (valores médios – condição física padrão) 16
12 Propriedades de alguns gases de abastecimento (valores médios – condição física padrão) 17
13 Excesso de ar – cálculo 18
14 Comparação entre o fluxo de gases de combustão em Nm³/h e kg/h 18
15 Carga/saída da caldeira – Quantidade de vapor 22
16 Conversão de “Nm³“ para “m³ operacionais“ (gás, ar, gás de fumaça) 23
17 Conversão de “operação m³“ para “Nm³“ (gás, ar, gás de fumaça) 23
3
18 Tanque de água de alimentação e condicionamento de água de alimentação 23
18.1 Temperatura operacional (Veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 23) 23
18.2 Cavitação da bomba de alimentação da caldeira (Veja nosso tutorial Sistemas Vapor 1, página 24) 23
18.3 Projeto do tanque de alimentação (Veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 25) 23
18.4 Materiais do tanque de alimentação (Veja nosso tutorial Sistemas de Vapor 1, página 26) 23
18.5 Capacidade do Feedtank (Veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 26) 23
18.6 Tubulação do tanque de alimentação (Veja nosso tutorial Sistemas de Vapor 1, página 26) 23
19 Desaeradores Pressurizados 24
19.1 Por que os gases precisam ser removidos da água de alimentação da 24
caldeira 19.2 Princípios operacionais de um desaerador pressurizado 25

19.3 Distribuição de água 26
19.4 Sistemas de 26
controle 19.5Custo e justificativa 39
19.6 Balanço térmico do desaerador 30
19.7 Seleção de equipamento de controle de vapor 32
19,8 Controle do sistema de água (controle de nível) 32
19.9 Seleção do equipamento de controle de água 19.10 33
Tratamento de condicionamento (Veja nosso tutorial Sistemas de Vapor 1, página 29 e seguintes) 33
20 Preparação de água para caldeiras a vapor 34
20.1 Vapor de boa qualidade – (Veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 31) 34
20.2 Tratamento externo de água – (Veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 32) 34
20.3 Troca iônica – (Veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 32) 34
20.4 Amolecimento da troca de base – (Veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 32) 34
20,5 Dealkalisation – (Veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 33) 34
20.6 Dealkaliser – (Veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 34) 34
20,7 Desmineralização (veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 35) 34
20.8 Osmose reversa 34
20.8.1 Descrição do processo RO 34
20.8.2 Aplicações RO 20.8.2.1 34
Purificação de água e águas residuais 35
20.8.2.2 Pré-tratamento 35
20.8.3 RO-Bomba de alta pressão 36
20.8.4 Montagem da membrana RO 36
20.8.5 RO-Remineralização e ajuste de pH 20.8.6 Perguntas 36
sobre osmose reversa (RO) 36
20.8.7 Comparação de custos entre operação do trocador de íons e do sistema RO 20.9 Seleção de estação de 40
tratamento de água externa (Veja nosso tutorial para sistemas de vapor 1, página 36) 40
20.10 Planta de caldeira Shell (Veja nosso tutorial para sistemas Steam 1, página 36) 40
20.11 Resumo 40
20.12Caldeira - e especificações de água de alimentação para caldeiras a vapor Hoval 41
21 Poço de purga 42
21.1 Cálculo da taxa de dessalinização/purga 42
4
22 Unidades economizadoras – economia de combustível 42
22.1O que é um economizador e qual a sua utilidade (benefício) 42

22.2 Diagrama P&I simplificado para caldeira a vapor com economizador 45
22.3 Economizador – trocador – tubos (exemplos) 45
22.4 Imagem – exemplos – de unidade trocador de calor economizador 46
22,5 Limpeza do trocador de calor 46
22.6 Diagrama de eficiência para caldeira com/sem economizador 46
23 Cálculo de temperaturas e quantidades (Mistura de 2 correntes de água) 47

24 Perda de pressão nas tubulações de vapor (ver também os pontos 25, 26, 28 e 32) 47
(Veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 40 e seguintes.)
25 Perda de pressão em tubulações de água retas 47

26 Determinação do tamanho do tubo 47

27 Velocidade de fluxo em tubulações (líquidas, gasosas) 47

28 Tubos de vapor – dimensões 47

29 Tubos de condensado – dimensões 47

30 Expansão e suporte de tubos 47

31 Dimensões e pesos dos tubos 47

32 Dimensões para juntas e conexões 47

5
33 Linhas de vapor e drenos 47
34 Consumo de vapor das plantas 47
35 Consumo de vapor de itens vegetais 47
36 Válvulas de segurança – Instalação 47
37 Fórmulas e tabelas de conversão necessárias 48
37.1 Conversão de unidades de pressão (uso rápido – arredondado) 48
37.2 Conversão de unidades anglo - americanas em unidades SI 48

48
Comprimento Área 49
Volume 49
Fluxo (volume) 49
Força 49
Energia, trabalho ou quantidade de calor 50

Taxa de fluxo de energia ou calor 50
Conversão de unidades de dureza da água 50
37.3 Conversões de software, consulte (exemplos – freeware) 51
38 Referências de literatura 51
39 Diagrama P&I 51
6
1
1 Descrição do Sistema 2
O sistema de vapor Hoval “1” foi desenvolvido para fornecer às 34

seguintes aplicações um rendimento médio/alto de vapor
5
saturado onde são necessárias soluções simples, seguras e
6
económicas .
7
• Fabricantes de refrigerantes de médio a grande porte (vapor 8
para lavagem e produção de garrafas)
9
• Indústria de tijolos e materiais de construção
10
(vapor para produção) •
Indústrias alimentícias 11
(vapor para produção) • 12

Grandes lavanderias 13
(vapor para máquinas de lavar e passar roupa) •
14
Hospitais
15
(vapor para cozinhar, alimentação para
trocadores de calor – esterilização) 16
• Indústrias têxteis 17
(vapor para produção) • 18
Cervejarias de grande porte
19
(vapor para procedimentos cervejeiros)
20
• Indústrias de papel e celulose de grande porte (vapor
para produção) • Indústrias 21
farmacêuticas (vapor para 22
produção)
23
• Indústrias químicas
24
(vapor para produção)
25
• Caldeiras a vapor auxiliares para usinas de energia
• Fornecedores de vapor em distritos urbanos 26
27
Principalmente em qualquer lugar onde o vapor seja necessário
28
como transportador de calor ou como força de transmissão de energia.
29
O vapor desempenha um papel importante em muitos processos

30
como transportador de energia ou força motriz. Cada vez 31

mais é dada ênfase à maior eficiência possível e ao menor dano 32
ambiental possível.
33
34
As caldeiras a vapor também representam um perigo potencial.
O equipamento, bem como a instalação e operação de 35
caldeiras a vapor são, portanto, regulamentados legalmente em 36
muitos países, por exemplo, por • 97/23/ 37
EG Dispositivos de pressão europeus – Norma orientadora
38
• EN 12953
• TRD 39
7
Benefício do vapor 1.Planner: Fácil de planejar (fornecendo informações rápidas no

1
qualidade e quantidade exigidas)
2
O Steam tem algumas características marcantes: 2.Instalador: Fácil de comprar (um pedido, um fornecedor)
3 • Alta pressão para acionamento de máquinas 3.Proprietário: Os custos do produto não devem ser necessariamente
4 • Alta temperatura para processos técnicos baixos (material e fabricação de alta qualidade, alta eficiência,
• Fluxo para consumidores sem energia externa (bombas) produtos de engenharia suíça)
5
• Transferência de vapor através de tubos de pequenas dimensões 4.Instalador: Custo de administração (balcão único responsável)
6
5.Instalador: Custo de instalação (princípio P&I incluindo todos
7 A temperatura média não muda no processo de evaporação e informação e fornecimento de componentes para um
8 condensação sistema funcional perfeito)

6.Instalador: Integração do sistema (tecnologia do sistema Hoval
9 Além do acima exposto, nossa filosofia de melhor custo de propriedade
e controles atendem a todos os requisitos de construção, por
10 também foi levada em consideração, o que significa o melhor valor de preço
exemplo. BMS, atraso de avanço, etc.)
para o usuário final.
11 7.Instalador: Custos de comissionamento (uma vez que todos os componentes
12 correspondem desde o início, verificados pelos engenheiros

Isso leva em consideração os seguintes aspectos:
da Hoval e pelos engenheiros da Hoval no local, o
13
comissionamento rápido é possível)
14 Custos de planejamento 1. Planejamento
8.Proprietário: Custo operacional (produtos projetados de alta eficiência
Custos de aquisição 2. Compra
15 com foco na conservação de energia e meio ambiente levam
3. Produto
a baixos custos operacionais. Produtos baratos nem sempre
16 4. Administração
são baratos no longo prazo.)
17 Custos de instalação 5. Instalação
9.Proprietário: Custos ambientais (todos os nossos produtos estão em
18 6. Integração do sistema 7. conformidade com os regulamentos mais recentes e são ainda melhores)
Comissionamento
19 10. Proprietário: Custos de manutenção (produtos projetados com
foco na fácil manutenção leva a custos mais baixos)
20 Custos operacionais 8. Operação 11. Proprietário: Custos de serviço (produtos de qualidade projetados geralmente
21 9. Ambiental
precisam de menos serviços durante a vida útil)
10. Manutenção
22 12. Proprietário: Custos de eliminação (A construção em combinação com
Custos de serviço 11. Serviço os materiais seleccionados permite um custo
23
Custos de eliminação 12. Descarte eliminação eficaz)
24
25
26 A Hoval é
mundialmente conhecida
27
como fornecedora
28 líder tecnológica de sistemas inovadores e fáceis
para tecnologia de
29
aquecimento e ventilação
30 com alto valor agregado
31 econômico e ecológico
mensurável para o cliente.
32
33
34
35 Inovativa
36 sistemas fáceis
com valor
37 acrescentado mensurável
38
39
8
Por último, mas não menos importante, um sistema de vapor Hoval oferece-lhe sistema de demanda de vapor e todo o restante aquecido com sistema de 1
as seguintes vantagens: • água quente). Isto proporciona a melhor eficiência e taxas de carga para
2
Longa vida útil da caldeira, graças à construção interna. • Menor consumo de ambos os sistemas! • Menos
combustível já que nossos sistemas de vapor operam tubulações e acessórios (a caldeira pode ser fornecida
na mais alta eficiência completamente “pré-instalado”) 34

• Redução da perda de transmissão de calor das caldeiras devido a • Mais de 35 anos de experiência em vapor e
5
paredes da caldeira completamente refrigeradas a água sistemas de água quente superaquecida
6
• Mais segurança ao utilizar 2 caldeiras de menor capacidade em vez de
uma grande caldeira e por último, por trás de tudo encontrará a família Hoval, simpática, 7
• Fácil de ser operado pelo operador da caldeira • Menor profissional, orientada para soluções, entusiasta e responsável pela energia 8
custo de investimento para um sistema split (pequeno vapor e ambiente.
9
10
11
2 Visão geral do produto 12
13
Caldeira a vapor Hoval série THSD-I...E (tamanho 2.000 – 22.000 kg/h), pressão de vapor 10, 13, 16 bar(g)
14
Tanques de água de alimentação Hoval “SPW-E”

15
(tamanho > 3000 - 30000 L/0,5 bar(g))
16
Bombas de água de alimentação Hoval
17
Quadros de distribuição Hoval e controles SPS
18
Válvulas de controle, válvulas de segurança, manômetros, sensores, etc. selecionados e combinados pela Hoval.
19
20
21
22
23
24
3 Benefício das caldeiras a vapor Hoval
25
26
Construção compacta de caldeira de 3 passagens de acordo com a realidade Alta taxa de eficiência – até mais de 90% – sem eco
27
Normas EN (principalmente EN 12953 e PED – 97/23/EG)
Fácil de ser equipado com economizador (a pedido)
28
Caldeira de circulação natural com boas possibilidades de purga
Muito boas possibilidades de limpeza (porta frontal da caldeira fácil de girar,
29
Tubo de chama dimensionado de acordo com a tecnologia atual do sem turbuladores nos tubos de fumo da caldeira)
queimador
30
Fácil manutenção – exceto concreto à prova de fogo na caldeira
porta da frente não há outro concreto na caldeira. 31
A cabeça da câmara giratória relativamente fina resulta em uma
conexão muito boa entre a distância dos tubos de fumaça em Confiável devido aos longos anos de experiência na produção e
32
comparação com a espessura da cabeça da câmara giratória e uma design de caldeiras. 33
flexibilidade otimizada contra tensões de calor.
A caldeira pode ser fornecida completamente instalada (mecanicamente e 34
Parede traseira da câmara de giro 100% resfriada a água feita de eletricamente) - portanto, há muito menos trabalho a fazer no local. 35
tubos de aletas sem costura, sem necessidade de âncoras e extensão da
Eficiência codificada de acordo com a temperatura real de 36
área de transferência de calor na “zona quente” da caldeira.
funcionamento da caldeira
37
Instrumentação de segurança de caldeira com 1 limitador de pressão de
Bom isolamento – sem suportes metálicos 38
segurança, 2 válvulas de segurança e 2 eletrodos independentes de
39
Grande espaço de água – insensível a picos de carga em movimento insuficiência de nível de água.
9
1
2
4 Diagrama P&I do Sistema
34
5
6
7
8
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
10
11
1
2 5 Noções básicas de design (Veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 12)
3
4 6 Sistemas de controle de caldeiras a vapor (Veja nosso tutorial Sistemas de Vapor 1, página 13)
5
6
7 Mesas de vapor saturado – parte 1 Para obter detalhes (freeware – download), consulte: www.x-eng.com
7
Volume de vapor Entalpia de
8 Pressão absoluta p bar Temperatura t Densidade do Entalpia da água Entalpia de vapor
evaporação
v'' R
9 °C m³/kg vapor ÿ kg/m³ h'kJ /kg h''kJ /kg kJ/kg

0,010 6,98 129.200 0,008 29,34 2514,4 2485,0
10 0,015 13,04 87.980 0,011 54,71 2525,5 2470,7
0,020 17,51 67.010 0,015 73,46 2533,6 2460,2
11 0,025 21,10 54.260 0,018 88,45 2540,2 2451,7
0,030 24,10 45.670 0,022 101,00 2545,6 2444,6
12
0,035 26,69 39.480 0,025 111,85 2550,4 2438,5
13 0,040 28,98 34.800 0,029 121,41 2554,5 2433,1

0,045 31,04 31.140 0,032 129,99 2558,2 2428,2
14 0,050 32,90 28.190 0,035 137,77 2561,6 2423,8
0,055 34,61 25.770 0,039 144,91 2564,7 2419,8
15 0,060 36,18 23.740 0,042 151,50 2567,5 2416,0
0,065 37,65 22.020 0,045 157,64 2570,2 2412,5
16 0,070 39,03 20.530 0,049 163,38 2572,6 2409,2
0,075 40,32 19.240 0,052 168,77 2574,9 2406,2
17
0,080 41,53 18.100 0,052 173,86 2577,1 2403,2
18 0,085 42,69 17.100 0,055 178,69 2579,2 2400,5

0,090 43, 79 16.200 0,058 183, 28 2581, 1 2397,9
19 0,095 44,83 15, 400 0,062 187,65 2583,0 2395,3
0,10 45,83 14.670 0,065 191,83 2584,8 2392,9
20 0,15 54,00 10.020 0,100 225,97 2599,2 2373,2
0,20 60,09 7.650 0,1 2, 251,45 2609,9 2358,4
21 0,25 64,99 6.204 163 271,99 2618,3 2346,4
22 0,30 69,12 5.229 2.417 289,30 2625,4 2336,1

0,40 75,89 3.993 2.669 317,65 2636,9 2319,2
23 0,45 78,74 3.576 2.920 329,64 2641,7 2312,0

0,50 81,35 3.240 3.170 340,56 2646,0 2305,4
24 0,55 83,74 2.964 3.419 350,61 2649,9 2299,3
0,60 85,95 2.732 3.667 359,93 2653,6 2293,6
25 0, 65 88,02 2.535 3.915 368,62 2656,9 2288,3
0,70 89,96 2.365 4.162 376,77 2660,1 2283,3
26 0,75 91,79 2.217 4.409 384,45 2663,0 2278,6
27 0,80 93,51 2.087 4.655 391,72 2665,8 2274,0

0,85 95,15 1.972 4.901 398,63 2668,4 2269,8
28 0,90 96 ,71 1.869 5.147 405 ,21 2670 ,9 2265,6

0,95 98,20 1.777 411,49 2673,2 2261,7
29 1,00 99,63 1.694 417,51 2675,4 2257,9
1,5 111,37 1.159 467,13 2693,4 2226,2
30 2,0 120,23 0.885 504,70 2706,3 2201,6
2,5 127,43 0,718 535,34 2716,4 2181,0
31 3,0 133,54 0,606 561,43 2724,7 2163,2
32 3,5 138,87 0,524 584,27 2731,6 2147,4

4,0 143,62 0,462 604,67 2737,6 2133,0
33 4,5 147,92 0,414 623,16 2742,9 2119,7

5,0 151,84 0,375 640,12 2747,5 2107,4
34 5,5 155,46 0,343 655,78 2751,7 2095,9
6 158,84 0,316 670,42 2755,5 2085,0
35 ,0 161,99 0,293 684,12 2758,8 2074,0
6,5 164,96 0,273 697,06 2762,0 2064,9
36
7,0 167,75 0,255 709,29 2764,8 2055,5
37 7,5 170,41 0,240 720,94 2767,5 2046,5

8,0 172,94 0,227 732,02 2769,9 2037,9
38 8,5 175,36 0,215 742,64 2772,1 2029,5

9,0 177,66 0,204 752,81 2774,2 2021,4
39 9,5 10 179,88 0,194 762,61 2776,2 2013,6
12
1
8 Mesas de vapor saturado – parte 2 Para obter detalhes (freeware – download), consulte: www.x-eng.com
2
Pressão absoluta Temperatura Volume de vapor Densidade de vapor Entalpia da água Entalpia de vapor
Entalpia de 3
evaporação
R
4
barra p temperatura _
v''m³ /kg ÿkg/m³ h'kJ /kg h''kJ /kg kJ/kg
10,5 181,98 0,185 5,39 771,87 2777,95 2006,05 5

184,07 0,175 5,64 781,13 2779,70 1998,50
11 186,02 0,169 5,88 789,78 2781,20 1991,40
6
187,96 0,163 6,13 798,43 2782,70 1984,30
11,5 189,79 0,157 6,37 806,57 2784,05 1977,50
7
12 191,61 0,151 6,617 814,70 2785,4 1970,7
8
12,5 193,33 0,146 6,86 822,39 2786,60 1964,20
13 195,04 0,141 7,106 830,08 2787,8 1957,7 9
13,5 196,67 0,136 7,35 837,38 2788,85 1951,45
14 198,29 0,132 7,596 844,67 2789,9 1945,2 10
14,5 199,83 0,128 7,84 851,62 2790,80 1939,20
15 201,37 0,124 8,085 858,56 2791,7 1933,2 11
15,5 202,84 0,120 8,33 865,20 2792,55 1927,35
16 204,31 0,117 8,575 871,84 2793,4 1921,5 12
16,5 205,71 0,113 8,82 878,21 2794,10 1915,90
17 207,11 0,110 9,065 884,58 2794,8 1910,3
13
17,5 208, 46 0,108 9,31 890, 70 2 795, 45 1904,80
18 209,80 0,105 9,555 896,81 2796,1 1899,3
14
211,09 0,102 9,80 902,70 2796,65 1893,95
18,5
19
15
212,37 0,100 10,05 908,59 2797,2 1888,6
19,5 213,61 0,0 97 10,30 914,28 2797,70 1883,40 16
20 214,85 0,095 10 ,54 919,96 2798,2 1878,2
217,24 0,091 11,03 930,95 2799,1 1868,1 17
219,55 0,087 11,52 941,60 2799,8 1858,2
221,78 0,083 12,02 951,93 2800,4 1848,5 18
223,94 0,080 12,51 961,96 2800,9 1839,0
226,04 0,077 13,01 971,72 2801,4 1829,6 19
228,07 0,074 13,51 981,22 2801,7 1820,5
230,05 0,071 14,01 990,48 2802,0 1811,5
20
231,97 0,069 14,51 999,53 2802,2 1802,6
233,84 0,067 15,01 1008,4 2802,3 1793,9
21
235,65 0,065 15,52 1016,90 2802,30 1785,40
22
237,45 0,062 16,02 1025,4 2802,3 1776,9
240 ,88 0,059 17,03 1041 ,8 2802 ,1 1760,3 23
244,16 0,055 18,05 1057,6 2801,7 1744,2
247,31 0,052 19,07 1072,7 2801,1 1728,4 24
250,33 0,050 20,10 1087,4 2800,3 1712,9
253,24 0,047 21,14 1101,6 2799,4 1697,8 25
256,05 0,045 22,18 1115,4 2798,3 1682,9
258,75 0,043 23,24 1128,8 2797,0 1668,3 26
261,37 0,041 24,29 1141,8 2795,7 1653,9
263,91 0, 039 25,36 1154,5 2794,2 1639,7
27
269,33 0,036 28,07 1184,9 2789,9 1605,0
275,55 0,032 30,83 1213,7 2785,0 1571,3
28
280,82 0,030 33,65 1241,1 2779,5 1538,4
29
285,79 0,027 36,53 1267,4 2773,5 1506,0
290,50 0,025 39,48 1292,7 2766,9 1474,2 30
294,97 0,024 42,51 1317,1 2759,9 1442,8
299,23 0,022 45,61 1340,7 2752,5 1411,7 31
303,31 0,021 48,79 1363,7 2744,6 1380,9
307,21 0,019 52,06 1386,1 2736,4 1350,2 32
20,5 310,96 0,018 55,43 1408,0 2727,7 1319,7
21 318,05 0,016 62,48 1450,6 2709,3 1258,7 33
22 324,65 0,014 70,01 1491,8 2689,2 1197,4
23 330,83 0,013 78, 14 1532,0 2667,0 1135,0
34
24 336,64 0,012 86,99 1571,6 2642,4 1070,7
25 342,13 0,010 96,71 1611,0 2615,0 1004,0
35
26 347,33 0,009 107,4 1650,5 2584,9 934,3
27
36
352,66 0,008 119,5 1691,7 2551,6 859,9
28 356,96 0,007 133,4 1734,8 2513,9 779,1 37
29 361,43 0,007 149,8 1778,7 2470,6 692,0
30 365,70 0,006 170,2 1836,5 2418,4 591,9 38
31 373,69 0,004 268,3 2011,1 2195,6 184,5
374,15
32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 110 120 0,003 315,5
130 140 150 160 170 180 190 200 220 220 221,20 2107,4 2107,4 0 39
13
1
9 Detalhes técnicos para caldeiras industriais Ver catálogo externo
2
34
5
6
7
8
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
14
10 Seleção de queimadores/dados técnicos para 1

2
caldeiras até ~ 20 to/h de capacidade de vapor 3
Parte 1: 4
Para selecionar o gravador você precisa conhecer os seguintes dados: Comprimento do tubo de chama 3700 mm (exemplo) 5
Tipo de combustível: gás natural (exemplo) Diâmetro do tubo de chama 900 mm (exemplo) 6
Pressão de alimentação 300 mbar (exemplo) Resistência lateral dos gases de combustão da caldeira 13,0 mbar (exemplo)
Modo do queimador modulante do queimador (exemplo)
7
Eficiência da caldeira em (carga total) 94,0% (exemplo) 5088
Carga da caldeira 4564 kW (exemplo) ou capacidade do queimador kW (exemplo) 8
9
Nota: As caldeiras industriais Hoval são produzidas com ligação direta do queimador à porta frontal da caldeira (não é necessário flange adaptador) - por isso é absolutamente necessário conhecer o tipo e dimensões exatas do queimador antes
de encomendar a caldeira! 10
11
Caso o queimador não seja um “queimador monobloco” (com ventilador de ar construção de sistemas climáticos). Para instalações “duo bloco” não se
de combustão integrado) mas sim um queimador “duo-bloco” (com ventilador de esqueça que a porta da caldeira deve ser aberta para limpeza e a “conduta de ar”
12
ar de combustão separado) observe o espaço necessário para instalação removida – utilizar compensadores para absorção de vibrações, fácil remoção da 13
do ventilador e que é necessário instalar um “duto de ar” entre o ventilador conduta e adaptação das diferenças de posicionamento. 14
e o queimador (para o projeto do duto, observe a pressão estática máxima do
Para obter mais detalhes sobre a seleção do queimador, consulte a lista abaixo e
15
ventilador, que pode aumentar
a > 600 mbar. Não use “elementos de duto padrão para Catálogo técnico Hoval: 16
17
Parte 2:
18
Norma Caldeira Diâmetro do tubo Resistência a Resistência a Comprimento Comprimento Capacidade do queimador Capacidade
Capacidade de capacidade – Comprimento da chama da caldeira gases de fumaça gases de fumaça da câmara de da cabeça sem do queimador com 19
da caldeira máx. da caldeira. do tubo dentro fora sem ECO max/ com giro do queimador Ecológico Eco
Tipo de caldeira
de chama norma. ECO máx./ máximo/norma. máximo/norma. 20
norma.
[kW] [kW] [milímetros] [milímetros] [mbar] [mbar] [milímetros] [milímetros] [kW] [kW] 21
Barra THSD-I E 55/50-10 3586 3260 4005/3629 3798/3453
22
13 barras 3596 3271 3500 850 12,5/10 15,5/13 380 300 4040/3661 3809/3465
16 barras 3606 3278 4068/3686 3820/3472 23
Barra THSD-I E 70/60-10 4564 3912 5088/4340 4834/4144
24
13 barras 4579 3925 3700 900 13/10,5 16/13,5 380 300 5132/4428 4850/4157
16 barras 4590 3934 5169/4408 4862/4167 25
Barra THSD-I E 90/80-10 5868 5216 1000. 6607/5846 6216/5525
26
13 barras 5888 5234 4200 1000 40860 16/14 380 300 6665/5898 6237/5544
16 barras 5901 5246 1000/1050 6699/5929 6251/5557 27
THSD-I E 110/100-10 bar 7172 6520 1050 8076/7315 7597/6906
28
13 barras 7196 6542 4550 1050 15/13 18/16 380 300 8148/7380 7623/6930
16 barras 7213 6557 1050/1200 8192/7420 7640/6946 29
THSD-I E 130/120-10 bar 8476 7824 1100 9532/8771 8979/8288
30
13 barras 8505 7850 4950 1100/1250 15/13 18/16 380 300 9593/8827 9009/8315
16 barras 8524 7868 1100/1250 9658/8888 9029/8334 31
THSD-I E 150/140-10 bar 9780 9128 1150 10995/10234 10360/9669
32
13 barras 9813 9159 5250 1150/1300 15/13 18/16 380 300 11076/10311 10395/9702
16 barras 9835 9180 1150/1300 11152/10385 10418/9724 33
THSD-I E 170/160-10 bar 11084 10432 1200 12478/11716 11741/11050
34
13 barras 11121 10467 5550 1200/1350 15/13 18/16 380 300 12569/11802 11780/11087
16 barras 11147 10491 1200/1350 12656/11884 11808/11113 35
Barra THSD-I E 190/180-10 12388 11736 1250 13976/13210 13122/12432
36
13 barras 12430 11776 5750 1250/1400 15/13 18/16 380 300 14077/13306 13167/12474
16 barras 12458 11802 1250/1400 14173/13395 13197/12502 37
THSD-I E 220/200 10 bar 14344 13040 16142/14620 15195/13813
38
13 barras 14392 13084 6250 1300/1450 15/13 18/16 380 300 16286/14749 15245/13860
16 barras 14425 13114 16399/14852 15280/13892 39
15
1
11 Propriedades de alguns óleos combustíveis de abastecimento (valores médios - condição física padrão)
2
3
4
5
Parâmetros Símbolo Unidade Óleo combustível extraleve (diesel) Óleo combustível pesado
6
7 Valor calórico VCL MJ/kg 42,7 40,7
8
VCL kWh/kg 11,86 11,3
9
VCL
10 Mcal/kg 10,2 9,72
11
Densidade a 15 °C pág. 15 kg/l 0,84 0,96
12
13 Ponto de chama ÿF °C 70 120
14
Viscosidade
15
16 a 20°C n mm²/s Máx. 6 -
17
a 50°C n mm²/s 2 Máx. 50
18
19 a 100°C n mm²/s - 30
20
Valor de combustão em ÿ =1
21
22 Consumo de ar vL m³/kg 11,0 10,7
23
Volume de gás de fumaça seco vA,tr m³/kg 10,3 10,0
24
25 Volume de gás de fumaça – úmido vA,f m³/kg 11,8 11,4
26
Quantidade de água no gás de fumaça vH2O m³/kg 1,5 1,4
27
28 Máx. Dióxido de carbono CO2, máx. Vol.-% 15,5 15,9
29
Conteúdo:
30
31 Carbono C Peso-% 86 84
32
Hidrogênio H Peso-% 13 12
33
34 Enxofre S Peso-% < 0,2 (< 0,1) < 2,8 (alterações possíveis)
35
Oxigênio O2 Peso-% 0,4 0,5
36
37 Azoto N Peso-% 0,02 0,3
38
Água H2O Peso-% 0,4 0,4
39
16
1
12 Propriedades de alguns gases de abastecimento (valores médios - condição física padrão)
2
3
4
Parâmetros Unidade
Gás natural Gás natural Propano Butano 5
Símbolo "EU" “H” C3H8 C4H10
6
Valor calórico
VCL kWh/m³ 8,83 10,0 25,9 34,4 7
VCL MJ/m³ 31,8 36,0 93,2 123,8

8
9
VCL Mcal/m³ 7,59 8,6
10
Limite de explosão
(Vol % gás/ar, a 20°C) 11
Limite mais baixo
LFL Vol.-% 5 4 2,1 1,4
12
13
Limite mais alto HFL Vol.-% 15 16 9,0 9,3
14
Densidade
R Kg/m³ 0,829 0,784 2.011 2.708 15
Densidade relativa d Kg/m³ 0,641 0,606 1.555 2.094
16
17
Valor de combustão em ÿ =1
18
Consumo de ar vL m³/m³ 8,36 9,47 24,37 32,37 19
Volume de gás de fumaça seco
vA,tr m³/m³ 7,64 8,53 22,81 29,74
20
21
Volume de gás de fumaça – úmido m³/m³
vA,f 9,36 10,47 26,16 34,66
22
Máx. Dióxido de carbono
CO2, máx. Vol.-% 11,8 12,00 13,7 14,0 23
Quantidade de água no gás de fumaça
vH2O m³/m³ 1,72 1,94 3,29 4,2
24
(relacionada à quantidade de gás de entrada)
Ponto de
25
orvalho (ar de combustão seco) ÿT °C 58 58 54 53
26
Conteúdo:
27
Azoto N2 Vol. 14 3,1
- - 28
29
Oxigênio O2 Vol. - - - -
30
Dióxido de carbono - -
CO2 Vol. 0,8 1,0 31
Hidrogênio H2 Vol. - - - - 32
33
Monóxido de carbono - - - -
CO Vol.
34
metano - -
CH4 Vol. 81,8 92,3 35
Ethan
C2H6 Vol. 2,8 2,0
- - 36
37
Propano Vol. 100 -
C3H8 0,4 1,0
38
Butão -
C4H10 Vol. 0,2 0,6 100
39
17
1 13 Excesso de ar – cálculo
2
34 21% ÿ = Valor de excesso de ar

VL CO2, máx.
ÿ= ÿ ÿ
5 VL (stö) CO2, medido (21% - O2, medido)

VL = Quantidade efetiva de ar m3 (iN)/kg (ou m3 )
6 CO2, máx. Vtr
ÿ=1+ *
7 CO2, medido - 1 VL, rua VL,stö = quantidade estequiométrica de ar m3 (iN)/kg
(ou m3 /m3 iN)

8 O2, medido *
Vtr
ÿ=1+
9 21 – O2, medido VL, rua
Vf = Quantidade efetiva de gás de fumaça (úmido) m3 (iN)/
10 Valor guia para Vtr,stö/VL,stö kg (ou m3 /m3 iN)
11 Gás natural Propano Óleo combustível extra leve (diesel) Óleo

combustível pesado
CO2,máx = máx. Conteúdo de CO2 na combustão
12
Vtr,stö/VL,stö 0,91 0,93 0,93 0,94 estequiométrica (Vol%)
13
14 Quantidade eficaz de gás de fumaça seca
CO2, medido = conteúdo de CO2 (Vol.-%)
15
Vtr = Vtr, stö + (ÿ- 1) * VL, rua Vtr,stö = Quantidade efetiva de gás de fumaça
16
(seco) m3 (iN)/kg (ou m3 /m3 iN)
17 Quantidade eficaz de gás de fumaça úmida
na combustão estequiométrica
18
Vf = Vf, stö + (ÿ- 1) * VL, rua
O2 = teor de O2 – seco (Vol.-%)
19
20
21
22
23 14 Comparação entre vazão de gases de fumaça em Nm³/h e kg/h
24
Às vezes é necessário saber a vazão dos gases de fumaça em Nm³/h Nota importante: •
25
ou em kg/h tendo apenas o outro valor. Então fizemos uma lista Esses valores são valores “aproximados”, mas suficientemente exatos
26 comparativa de alguns combustíveis. para ter uma resposta rápida.
27 • É necessário conhecer o valor de CO2/ou “Lambda” e
Notas gerais: o combustível usado para trabalhar com esses fluxogramas.
28
1.) O fluxo de gás de fumaça em kg/h depende da qualidade do combustível e da
29
qualidade do gás de fumaça (especialmente do teor de CO2) Como trabalhar com os números de comparação:
30 2.) O cálculo exato deve ser feito de acordo com EN 13384 - mas é Conhecendo o combustível utilizado e o valor de CO2 consulte a
31 necessário conhecer a eficiência, a umidade do ar etc. tabela de comparação e pesquise o fator necessário.
32
3.) Os valores exatos para o cálculo dos fatores devem ser obtidos conhecendo- Exemplo:
33 se o "volume de gás de fumaça seca, o volume de gás de Gás natural, valor de CO2 = 10,0 dá fator de comparação 1,18
34 fumaça úmida e o teor de água do gás de fumaça" usando
35 programas de software especiais.

Multiplicando o valor de Nm³/h pelo fator de correção você obtém a vazão
36
As tabelas a seguir fornecem valores aproximados para cálculos fáceis/ dos gases de fumaça em kg/h.
37 rápidos.
38 Base de cálculo: capacidade de 10 kW - eficiência 100% Resultado: 100 Nm³/h de gás de fumaça equivalem a 118 kg/h
39
18
14.1. Fluxo/comparação de gases de fumaça para queima de gás natural) 1

2
, CO2 máximo = 11,8%)
A) Para “queima de gás natural” de gases de combustão (LCV = 36.000 kJ/Nm3
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
Valores aproximados de correção para queima de gás natural:
26
lambda 1 1.026 1.072 1,1 1.123 1,18 1.242 1.311 1.388 1.475 27
28
Valor de correção (multiplicador) de Nm³/h para kg/h 1.299 1.297 1.296 1.298 1.294 1.291 1.289 1.284 1.283 1.279
29
Fluxo de gás de fumaça em Nm³/h (úmido) 10,22 10,46 10,88 11,14 11,35 11,88 12,45 13,09 13,8 14,6
30
Fluxo de massa de gás de fumaça em kg/h 13,28 13,57 14,11 14,47 14,69 15,34 16,06 16,81 17,11 18,68
31
11 10 9 8
Valor de CO2 no gás de fumaça 11,8 11,5 10,7 10,5 9,5 8,5 32
33
34
35
36
37
38
39
19
1 14.2 Fluxo/comparação de gases de fumaça para queima de óleo leve (óleo diesel)
2
B) Para gases de combustão “óleo leve – queima de diesel” (LCV = 42700 KJ/kg, CO2 máx = 15,4%)
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25 Valores aproximados de correção para óleo leve - queima de diesel
26
27 lambda 1 1,03 1,06 1,1 1,14 1,18 1,23 1,28 1,31
28 Valor de correção (multiplicador) de Nm³/h para kg/h 1.288 1.282 1.287 1.282 1,28 1.282 1.277 1.278 1.269
29 Fluxo de gás de fumaça em Nm³/h (úmido) 10,25 10,53 10,82 11,2 11,58 11,96 12,43 12,9 13,19
30
Fluxo de massa de gás de fumaça em kg/h 13,21 13,5 13,93 14,36 14,83 15,34 15,88 16,49 16,74
31
Valor de CO2 no gás de fumaça 15,4 15 14,5 14 13,5 13 12,5 12 11,8
32
33
34 lambda 1,34 1,4 1,44 1,47 1,54 1,62 1,71 1,81 1,93
35 1.271 1.268 1.267 1.263 1.264 1.262 1,26 1.258 1.252

Valor de correção (multiplicador) de Nm³/h para kg/h
36
Fluxo de gás de fumaça em Nm³/h (úmido) 13,48 14,05 14,43 14,71 15,38 16,14 16,99 17,94 19,08
37
38
11,5 11 10,7 10,5 10 9,5 9 8,5 8
39 Valor de CO2 no gás de fumaça
20
14.3. Fluxo/comparação de gases de fumaça para queima de óleo pesado: 1

2
C) Para gases de combustão “petróleo pesado” (LCV = 40700 KJ/kg, CO2 máx = 16,1%)
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
Valores aproximados de correção para queima de óleo pesado 25
26
lambda 1 1,04 1,07 1,11 1,15 1,19 1,24 1,29 1,34 1,36 27
Valor de correção (multiplicador) de Nm³/h para kg/h 1.539 1.527 1,53 1.525 1.521 1.521 1.512 1,51 1.511 1.511 28
Fluxo de gás de fumaça em Nm³/h (úmido) 10,08 10,46 10,75 11,12 11,5 11,88 12,35 12,82 13,29 13,48
29
30
Fluxo de massa de gás de fumaça em kg/h 15,52 15,98 16,45 16,96 17,5 18,07 18,68 19,37 20,09 20,38
31
Valor de CO2 no gás de fumaça 16 15,5 15 14,5 14 13,5 13 12,5 12 11,8
32
33
lambda 1,4 1,46 1,5 1,53 1,61 1,69 1,79 1,89 2,01 34
35
Valor de correção (multiplicador) de Nm³/h para kg/h 1.506 1.506 1.505 1.503 1.497 1.498 1,49 1.491 1.488
36
Fluxo de gás de fumaça em Nm³/h (úmido) 13,86 14,43 14,8 15,08 15,84 16,6 17,54 18,49 19,62
37
38
Valor de CO2 no gás de fumaça 11,5 11 10,7 10,5 10 9,5 9 8,5 8
39
21
1
15 Carga/saída da caldeira – Quantidade de vapor
2
3
4 15.1 Cálculo da quantidade de vapor
5
1 t/h de vapor saturado ÿ 0,65 MW de carga da caldeira* 1 kg de óleo produz cerca de 16 kg de vapor
6 *
a 12 bar(g) e temperatura da água de alimentação de 102°C
7 1 kg de óleo ou 1 m3 de gás resulta na seguinte quantidade de vapor Para produzir 1t de vapor saturado é necessária a seguinte quantidade
8 saturado (kg/h): de óleo ou gás (kg ou m3 ):
9 kJ kJ 2,34*108
Menor valor calorífico em ou * eficiência da caldeira em %
10 kg m3 kJ kJ
Menor valor calorífico em ou * eficiência da caldeira em %
11 234.000 kg m3
12
13
15.2 Carga da caldeira, carga de queima e consumo de combustível em relação à eficiência da caldeira
14
15
Saída da caldeira – Quantidade necessária de óleo combustível extra
Carga de disparo Quantidade necessária de óleo combustível pesado
16 quantidade de vapor saturado produzido
Eficiência da caldeira leve (diesel)
º PM % PM
17 kg/hora kg/hora
18 1 0,65 85 0,77 67,5 64,5
19 1 0,65 88 0,74 65,5 62,5
20 1 90
0,65 0,72 64,0 61,0
21
1 0,65 92 0,71 62,5 59,5
22
23
24
25
26 15.3 Cálculo exato do consumo de combustível em 15.4 Determinação da eficiência com
27 capacidade de vapor conhecida e parâmetros de vapor medição de gases de fumaça*
28 ÿK (em%) = 100% – XA%
29
MD * (h''-h'sw) * 100% ÿA– ÿL em %
30 MB ou VB = Perda de gases de fumaça XA = f *
Hu * nk CO2, p
31
mB bzw. VB = consumo de combustível em kg/h ou m³/h
32 XA = Perda de gases de fumaça
MD = quantidade de vapor em kg/h
33 h'' = Entalpia do vapor em kJ/kg ÿA = Temperatura medida do gás de fumaça
34 e aí = Entalpia da água de alimentação em kJ/kg ÿL = Temperatura medida do ar de combustão
Hu = valor calorífico inferior em kJ/kg ou kJ/m3 CO2,tr = valor medido de CO2 no gás de fumaça seca em vol.-%
35
= eficiência da caldeira em % f = Figura constante
ÿK
36
37 Óleo combustível extra leve Óleo combustível pesado Gás natural Propano/Butano
38 f 0,59 0,61 0,46 0,50
39 *
base de cálculo: Fórmula vencedora
22
”
16 Conversão de “Nm³” para “m³ operacional 1
(gás, ar, gás de fumaça)
2
3
Exemplo 3861 Nm³/h
4
=
Voperação Vnorma * (1013/(1013 + p)) * ((273 + t)/273)
5
=
Voperação metro cúbico de operação (por hora) na temperatura e pressão reais do gás
= 6
Norma Metro cúbico normal (por hora) a 0°C e 1013 mbar
p
=
pressão do gás em mbar 7
=
t temperatura do gás em °C 8
Para este exemplo = 1068.10606 m³/h de operação
9
temperatura real do gás 15ºC (ver indicação local + preencher)
10
pressão real do gás 2.850mbar (ver indicação local + preencher)
11
12
13
14
” para “Nm³”
17 Conversão de “operação m³ (gás, ar, gás de fumaça
15
16
17
Exemplo 360 operação m³/h
18
=
Norma Voperação/((1013/(1013 + p)) * ((27 3+ t)/273))
= 19
Voperação metro cúbico de operação (por hora) na temperatura e pressão reais do gás
Norma
=
Metro cúbico normal (por hora) a 0°C e 1013 mbar 20
=
p pressão do gás em mbar 21
t =
temperatura do gás em °C
22
Para este exemplo = 1301,33144 Nm3 /h
23
temperatura real do gás 15 °C (ver indicação local + preencher)
pressão real do gás 2.850mbar (ver indicação local + preencher)

24
25
26
27
18 Tanque de água de alimentação e condicionamento da água de alimentação
28
29
18.1 Temperatura operacional (Veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 23)
30
31
18.2 Cavitação da bomba de alimentação da caldeira (Ver nosso tutorial Sistemas de vapor 1, página 24)
32
33
18.3 Projeto do tanque de alimentação (Veja nosso tutorial Sistemas de vapor 1, página 25)
34
35
18.4 Materiais do tanque de alimentação (Veja nosso tutorial Sistemas de vapor 1, página 26)
36
37
18.5 Capacidade do Feedtank (Veja nosso tutorial Sistemas Steam 1, página 26)
38
18.6 Tubulação do tanque de alimentação (Veja nosso tutorial Sistemas de vapor 1, página 26)
39
23
1
19 Desaeradores Pressurizados
2
3
4 Em caldeiras maiores, às vezes são instalados desaeradores pressurizados ser operado de 85°C a 90°C. Isto deixa um teor de oxigênio de cerca
e vapor vivo é usado para elevar a água de alimentação até de 2 mg/litro (ppm). A operação em temperaturas mais altas do que esta à
5
aproximadamente 105°C para eliminar o oxigênio. pressão atmosférica pode ser difícil devido à proximidade da temperatura
6
Os desaeradores pressurizados são geralmente termicamente eficientes e de saturação e à probabilidade de cavitação na bomba de alimentação, a
7 reduzirá o oxigênio dissolvido a níveis muito baixos. menos que o tanque de alimentação seja instalado em um nível muito alto
8 acima da bomba de alimentação da caldeira.

Desaeradores pressurizados:
9
• Deve estar equipado com controles e dispositivos de segurança.
10 • São classificados como vasos de pressão e exigirão A adição de um produto químico eliminador de oxigênio (sulfito de sódio,
11 inspeção periódica e formal. hidrazina ou tanino) removerá o oxigênio restante e evitará a corrosão.
12
Isto significa que os desaeradores pressurizados são caros e só se justificam em
13
caldeiras muito grandes. Se uma pressão Este é o tratamento normal para caldeiras industriais.
14 Se um desaerador for considerado, seu desempenho em carga parcial (ou No entanto, existem fábricas que, devido ao seu tamanho, aplicação
15 redução efetiva) deverá ser investigado. especial ou padrões locais, necessitarão de reduzir ou aumentar a quantidade
de produtos químicos utilizados. Para plantas que precisam reduzir a
16
quantidade de tratamento químico, é prática comum usar um desaerador
17 19.1 Por que os gases precisam ser removidos pressurizado.
18 da água de alimentação da caldeira
19
O oxigênio é a principal causa de corrosão em tanques hotwell, linhas de
20 Tabela “solubilidade de O2 e N2 (do ar normal) a 1
alimentação, bombas de alimentação e caldeiras. Se o dióxido de carbono
bar em água limpa”
21 também estiver presente, o pH será baixo, a água tenderá a ser ácida e a taxa
22 de corrosão aumentará.
23 Tipicamente a corrosão é do tipo pite onde, embora a perda de metal

possa não ser grande, penetração profunda e perfuração podem ocorrer em
24
um curto período.
25
26 A eliminação do oxigénio dissolvido pode ser conseguida por métodos
químicos ou físicos, mas mais habitualmente por uma combinação de
27
ambos.
28
29 Os requisitos essenciais para reduzir a corrosão são manter a água de
30 alimentação a um pH não inferior a 8,5 a 9, o nível mais baixo em que o dióxido

de carbono está ausente, e remover todos os vestígios de oxigénio. O
31
retorno do condensado da planta terá um impacto significativo na água de
32 alimentação da caldeira
33 tratamento - o condensado está quente e já tratado quimicamente, Dissolvido
quantidade de gás
conseqüentemente, à medida que mais condensado é retornado, menos
34
tratamento da água de alimentação é necessário.
35
36 A água exposta ao ar pode ficar saturada de oxigénio e a concentração varia
37 com a temperatura: quanto mais elevada for a temperatura, menor será

o teor de oxigénio.
38 Temperatura da água
O primeiro passo no tratamento da água de alimentação é aquecer a água

39 para expulsar o oxigênio. Normalmente, um tanque de alimentação de caldeira deve
24
1
19.2 Princípios operacionais de um desaerador
pressurizado
2
3
Se um líquido estiver em sua temperatura de saturação, a solubilidade de um gás nele 4
é zero, embora o líquido deva ser fortemente agitado ou fervido para garantir que seja
5
completamente desaerado.
6
Isto é conseguido na seção superior de um desaerador, quebrando a água em tantas 7
gotas pequenas quanto possível e envolvendo essas gotas com uma atmosfera de vapor. 8
9
Isto proporciona uma elevada relação entre área superficial e massa e permite uma
rápida transferência de calor do vapor para a água, que atinge rapidamente a

10
temperatura de saturação do vapor. Isso libera os gases dissolvidos, que são então 11
transportados com o excesso de vapor para serem liberados para a atmosfera. (Esta mistura de 12
gases e vapor está a uma temperatura inferior à de saturação e a ventilação funcionará
13
termostaticamente). A água desarejada cai então para a seção de armazenamento da
embarcação.
14
15
16
Uma manta de vapor é mantida acima da água armazenada
17
para garantir que os gases não sejam reabsorvidos.
18
19
Fig. 3.21.1 Disposição geral de um desaerador de pressão

20
Entrada de
Sistema de
água para distribuidor
21
controle
de nível de água
22
Vento aéreo 23
24
25
Água de
reposição e 26
condensado
Sistema de controle
retornado
de pressão de vapor 27
cúpula
28
29
30
Fornecimento de vapor
31
Vapor
32
Medidor
33
de nível Navio
34
Nota: Filtros e
35
válvulas de corte
foram omitidos 36
para maior clareza
37
38
Água de alimentação para bomba de alimentação da caldeira
39
25
19.3 Distribuição de água 19.4 Sistemas de controle

1
2
A água que entra deve ser dividida em pequenas gotas para maximizar a relação Controle de água
3 entre a área da superfície da água e a massa. Uma válvula de controle modulante é (normalmente) usada para manter o nível de água
4 Isto é essencial para aumentar a temperatura da água e liberar os gases durante o na seção de armazenamento da embarcação.
curto período de permanência na cúpula (ou cabeçote) do desaerador. O controle modulante é necessário para fornecer condições operacionais estáveis,
5
já que a entrada repentina de água relativamente fria com um sistema de controle de
6
água com controle liga/desliga pode ter um impacto profundo no controle de pressão,
7 A divisão da água em pequenas gotas pode ser conseguida usando um dos métodos também na capacidade do desaerador de responder rapidamente às mudanças na demanda .
8 empregados dentro do ambiente de vapor da cúpula.
Como o controle modulante é necessário, uma sonda de nível do tipo capacitivo pode
9
fornecer o sinal analógico necessário do nível da água.
10 É claro que existem vantagens e desvantagens associadas a cada tipo de
11 distribuição de água, além de implicações de custos. A Tabela 3.21.1 compara e resume
alguns dos fatores mais importantes: Controle de vapor

12
Uma válvula de controle modulante regula o fornecimento de vapor. Esta válvula é modulada
13
através de um controlador de pressão para manter a pressão dentro do vaso. O controle
Bandeja tipo 40 Tipo de pulverização
14 20 preciso da pressão é muito importante, pois é a base para o controle da temperatura
Expectativa de vida (anos)
15 Turndown (máximo/mínimo) Muito alto 1 5 no desaerador; portanto, será usada uma válvula de controle de ação rápida e
Fator de custo 0,75 acionada pneumaticamente. Nota: Um piloto
16
Aplicação típica Usina elétrica Planta de processo
17
Comparação de desaeradores do tipo bandeja e spray Nota: válvula de controle de pressão operada pode ser usada em aplicações menores, e um
18 A Hoval fornece apenas desaeradores do tipo “bandeja”! controle acionado por diafragma de ação automática
19
20
Fig. 3.21.2 Opções de entrada de água do desaerador
21
Fluxo de água
22
23
24
Bandejas perfuradas
25
Colocando a água
26 que entra em cascata

sobre uma série de
27 bandejas perfuradas Água quebrada em gotas
28
29
30 Fluxo de água
31 Fluxo de água
32
33 Bico com mola Um jato colidindo
Um bico de
contra uma
34 pulverização com mola
placa defletora
35
36
Spray de água Spray de água Spray de água Spray de água
37
38 Placa defletora
39
26
A válvula pode ser usada quando a carga é garantidamente constante. prática, é provável que permaneçam pequenas quantidades de 1
oxigénio. Acontece também que a perda de vapor de um
2
A injeção de vapor pode ocorrer na base da cabeça, e fluir no sentido tanque de alimentação ventilado seria bastante alto e economicamente
oposto ao da água (contra inaceitável, e esta é a principal razão pela qual os desaeradores
3
fluxo), ou pelas laterais, cruzando o fluxo de água (cruz pressurizados são preferidos para plantas de alta pressão operando 4
fluxo). Qualquer que seja a direção de origem do vapor, o normalmente acima de 20 bar(g) ou se a qualidade da água e o retorno de
5
O objetivo é proporcionar máxima agitação e contato entre os fluxos de condensado exigirem seu uso.
vapor e água para elevar a água até
6
a temperatura necessária. Um desaerador pressurizado é frequentemente projetado para operar a 7
0,2 bar g, equivalente a uma temperatura de saturação de 105°C, e, 8
O vapor é injetado através de um difusor para proporcionar uma boa embora uma certa quantidade de vapor ainda seja perdida para a atmosfera
9
distribuição de vapor dentro da cúpula do desaerador. através de um respiradouro estrangulado, a perda será muito menor do que
isso. de um tanque de alimentação ventilado. 10
O vapor de entrada também fornece: 11
• Um meio de transportar os gases para a saída de ar Não é apenas o oxigênio que precisa ser liberado; outros gases 12
• Uma manta de vapor necessária acima do armazenado não condensáveis serão rejeitados ao mesmo tempo.
13
água desaerada O desaerador irá, portanto, liberar outros constituintes do ar,
predominantemente nitrogênio, junto com uma certa quantidade de vapor. 14
Capacidade de ventilação do ar do desaerador Segue-se, portanto, que a taxa de rejeição do ar da água deve ser um 15
Nas informações anteriores, as temperaturas típicas da água de alimentação pouco superior a 3,5 gramas de oxigénio por 1 000 kg de água. Na verdade,
16
foram citadas em torno de 85°C, que é um valor máximo prático para um a quantidade de ar na água a 80°C em condições atmosféricas é de 5,9
17
tanque de alimentação de caldeira ventilado operando à pressão atmosférica. gramas por 1 000 kg de água. Portanto, é necessária uma rejeição de
Sabe-se também que a água a 85°C contém cerca de 3,5 gramas de oxigénio 5,9 gramas de ar por 1.000 kg de água para garantir que a quantidade 18
por 1 000 kg de água, e que é o oxigénio que causa os maiores danos necessária de 3,5 gramas de oxigênio seja liberada. Como esse ar 19
nos sistemas de vapor por duas razões principais. Primeiro, ele se fixa se mistura com o vapor no espaço acima da superfície da água, a única
20
ao interior de tubos e aparelhos, formando óxidos, ferrugem e incrustações; forma de rejeitá-lo do desaerador é pela liberação simultânea de vapor.
segundo, combina-se com o dióxido de carbono para produzir ácido
21
carbônico, que tem uma afinidade natural para geralmente corroer metais e 22
dissolver 23
A quantidade de mistura vapor/ar que precisa ser re-

24
ferro. Por causa disso, é útil remover o oxigênio da água de alimentação
da caldeira antes que ela entre na caldeira. A planta de baixa e média arrendado pode ser estimado considerando os efeitos da Lei das 25
pressão alimentada com vapor saturado de uma caldeira do tipo casco pressões parciais de Dalton e da Lei de Henry. 26
funcionará muito bem com um tanque de alimentação cuidadosamente
27
projetado incorporando um desaerador atmosférico (referido como Considere a viabilidade de instalar um desaerador. Antes da instalação,
28
semidesaerador). Quaisquer vestígios remanescentes de oxigênio são a planta da caldeira é alimentada por água de alimentação proveniente
removidos por meios químicos, e isso geralmente é econômico para esse de um tanque de alimentação ventilado operando a 80°C. Isto significa 29
tipo de usina a vapor. essencialmente que cada 1 000 kg de água de alimentação 30
No entanto, para caldeiras aquatubulares de alta pressão e instalações de contém 5,9 gramas de ar. O desaerador proposto irá operar a uma pressão
31
vapor que manuseiam vapor sobreaquecido, é vital que o nível de de 0,2 bar g, o que corresponde a uma temperatura de saturação de 105°C.
oxigénio na água da caldeira seja mantido muito mais baixo Suponha, portanto, que todo o ar será retirado da água do desaerador. 32
(normalmente menos de sete partes por bilhão - 7 ppb), porque a Segue-se 33
taxa de ataque devido aos gases dissolvidos aumenta rapidamente que a ventilação deve rejeitar 5,9 gramas de ar por 1.000 kg de capacidade
34
com temperaturas mais altas. Para atingir níveis tão baixos de oxigênio, de água de alimentação.
35
podem ser usados desaeradores pressurizados.
Considere que o ar liberado da água se mistura com o vapor acima 36
da superfície da água. 37
Se a água de alimentação fosse aquecida até à temperatura de saturação de Embora a pressão operacional do desaerador seja de 0,2 bar g (1,2 bar
38
100°C num tanque de alimentação atmosférico, a quantidade de oxigénio a), a temperatura da mistura vapor/ar pode ser de apenas 100°C.
retida na água seria teoricamente zero; embora em
39
27
1 Pressão total no desaerador = 1,2 bar por Portanto, a mistura total de ar e vapor liberada por 5,9 g de ar pode ser calculada:
Temperatura do vapor no desaerador 100°C = 100ºC

2
corresponde a uma pressão de saturação de 1 atm = 1,01325 bar a
3 g + 16,5 g = 22,4 gramas 1000 kg
de mistura ar/vapor por 5,9
de capacidade do desaerador
4 Portanto, da Lei de Dalton:
5 Se o espaço de vapor no desaerador fosse preenchido com puro

No entanto:
vapor, a pressão de vapor seria de 1,2 bar a. Como o espaço de vapor tem
6
uma temperatura real de 100°C, a pressão parcial causada pelo vapor é de • Porque não existe uma maneira fácil de medir com precisão o
7 apenas 1,013 25 bar a. temperatura de descarga;
8 • Porque existe apenas um pequeno diferencial de pressão
A pressão parcial causada pelos gases não condensáveis (ar) é, portanto, a diferença entre o desaerador e a pressão atmosférica;
9
entre estes dois valores = • Como as taxas de ventilação são tão pequenas,
10 1,2 - 1,013 25 = 0,186 75 bar a.
11 ...um mecanismo de ventilação automática raramente é encontrado em tubos de

A proporção em volume de ar 0,18675
=
12 para vapor na mistura 1.01325
= 18,43% ventilação do desaerador, sendo a tarefa geralmente realizada por uma válvula de
esfera ajustada manualmente, válvula de agulha ou placa de orifício.

13
14 Portanto, cada litro de ar 100 - 18,43
: = 4,42 litros de vapor
liberado é acompanhado por 18h43
15 Também é importante lembrar que o objetivo principal do desaerador é remover
16 A densidade do ar a 100°C é de aproximadamente 0,946 gramas/L gases. É vital, portanto, que uma vez separados, estes gases sejam eliminados o
A densidade do vapor a 100°C é de aproximadamente 0,6 gramas/L mais rapidamente possível e antes que haja qualquer possibilidade de re-
17
arrastamento.
18 Portanto, 0,946 g de ar são liberados com 0,6 * 4,42 = 2,65 g de vapor Embora a teoria sugira que sejam necessários 22,4 gramas de mistura vapor/ar por
19 tonelada de capacidade do desaerador, na prática é impossível monitorar ou
regular com sucesso.

20 2,65*5,9
e 5,9 g de ar são liberados com: = 16,5 g de vapor
21 0,946
Portanto, com base na experiência prática, o desaerador
22
23
Fig. 3.21.3 Dentro da cúpula do desaerador
24
25
Válvula de esfera protegida parcialmente aberta
26
27
Ventilação de ar
28 Água
29
30
Distribuição de água
31
Cúpula do desaerador Ar
32
33
34
35 Distribuição de vapor Navio desaerador
36
37
Vapor
38
39
28
os fabricantes tenderão a recomendar uma taxa de ventilação entre 0,5 e O projeto, materiais, fabricação, construção e certificação da embarcação 1
2 kg de mistura vapor/ar por 1.000 kg/h de capacidade do desaerador para estarão em conformidade com um padrão reconhecido
2
garantir a segurança. Sugere-se que o conselho do fabricante do desaerador padrão (normas EN)
seja seguido sobre este 3
emitir. O equilíbrio de calor no desaerador normalmente (mas nem sempre) será 4
calculado com base em um aumento de 20°C na temperatura da água de
5
Uma maneira típica de controlar a taxa de ventilação é usar um DN20 entrada.
6
válvula de esfera para serviço de vapor com uma classificação de pressão adequada, que
pode ser fixada em uma condição parcialmente aberta (Nota: Como válvula de esfera É normal que água a 85°C seja fornecida ao desaerador. Se a temperatura 7
as válvulas não são a melhor “armadura de regulação”; é recomendado da água de entrada for significativamente mais alta 8
usar uma “válvula de regulação manual”. do que isso, a quantidade de vapor necessária para atingir a pressão definida
9
será menor. Isto, por sua vez, significa que a válvula de vapor será
acelerada e a taxa de fluxo de vapor poderá
10
Parâmetros operacionais típicos para um
desaerador pressurizado ser muito baixo para garantir a dispersão adequada no bocal de vapor. 11
As informações a seguir são típicas e qualquer instalação real pode variar das 12
seguintes em vários aspectos para atender aos requisitos individuais da planta: Isto pode sugerir que, com uma percentagem muito elevada de
13
condensado a ser devolvida, poderá ser necessária alguma acção alternativa
• A pressão operacional geralmente será de aproximadamente para que ocorra uma desaeração adequada. 14
0,2 bar (3 psi), o que proporciona uma temperatura de saturação de 105°C 15
(221°F). Neste caso, o equilíbrio térmico do desaerador pode ser calculado
16
• A embarcação conterá entre 10 e 20 minutos de água utilizando parâmetros diferentes, ou o desaerador pode operar a uma pressão
17
armazenamento para a caldeira em plena carga. mais elevada.
• A pressão do fornecimento de água para o desaerador deve estar em 18

pelo menos 2 bar para garantir uma boa distribuição no bocal (Nota: 19
a pressão de alimentação não é tão importante se usar 19.5 Custo e justificativa
20
desaeradores “tipo bandeja”, mas muito importante em desaeradores
Custo
21
“tipo spray ou bico”).
Não há nenhum custo adicional de energia associado à operação de um 22
Isto implica uma contrapressão nos purgadores de vapor da planta ou a desaerador, e a quantidade máxima de vapor exportado para a planta é a 23
necessidade de retorno do condensado bombeado. mesma com ou sem o desaerador, porque o vapor usado para aumentar
24
• A pressão de fornecimento de vapor para a válvula de controle de pressão a água de alimentação
estar na faixa de 5 a 10 bar. a temperatura vem da maior potência da caldeira.

25
• A abertura máxima do desaerador será 26
aproximadamente 5:1. No entanto:
27
• Em vazões abaixo desta do processo, pode haver • Haverá alguma perda de calor do desaerador
28
pressão insuficiente para proporcionar uma boa atomização com o bico (Isso será minimizado pelo isolamento adequado).
ou distribuidores de água do tipo spray (use desaeradores do tipo “bandeja” • Existe o custo adicional de funcionamento da bomba de transferência 29
para esta finalidade). entre o tanque de alimentação e o desaerador. 30
• Isso pode ser superado com mais de uma cúpula ligada • Algum vapor é perdido com o respiradouro não condensável
31
a unidade. A capacidade total das cúpulas seria igual à classificação da gases.
32
caldeira, mas uma ou mais cúpulas podem ser desligadas em momentos de
baixa demanda (ou usando desaeradores “tipo bandeja” Justificação 33
As principais razões para selecionar um desaerador pressurizado 34
• Pode ser necessário aquecimento na área de armazenamento da embarcação são:
35
para condições de inicialização; isso pode ser por bobina ou injeção • Para reduzir os níveis de oxigênio ao mínimo (<20 partes por
direta. bilhão) sem o uso de produtos químicos. Isto eliminará a corrosão no
36
• No entanto, o tipo de planta com maior probabilidade de ser equipada com um sistema de alimentação da caldeira. 37
O desaerador pressurizado estará em operação contínua e o operador pode • Uma economia de custos pode ser alcançada em relação aos produtos químicos
38
considerar aceitável o baixo desempenho durante a partida a frio ocasional. - este argumento torna-se cada vez mais válido em grandes caldeiras
39
aquatubulares onde as vazões são altas e baixas
29
Os níveis de TDS (< 1 000 ppm) precisam ser mantidos no igual à quantidade final de calor na água de alimentação mais a
1
água de alimentação da caldeira. massa de vapor que se condensou durante o processo.
2
• Produtos químicos adicionados para controlar o teor de oxigênio do A Equação 2.11.3 é a equação do balanço massa/calor usada para esse
3 a própria água da caldeira precisará ser soprada. propósito.
4 Portanto, ao reduzir/eliminar a adição de produtos químicos, a taxa de

purga será reduzida com *
5 mÿ * h1 + mÿ é hg = (mÿ + mÿs ) * h2
Poupança de custos.
6 • Para evitar contaminação onde o vapor está em contato direto Equação 2.11.3
7 contato com o produto, por exemplo: alimentos ou para fins de Onde:
8 esterilização. mÿ = Potência máxima da caldeira na água de alimentação inicial

temperatura (kg/h) - Este é o valor 'De e At' da caldeira x o fator de
9
evaporação da caldeira.
10 19.6 Balanço térmico do desaerador mÿ = Massa de vapor a ser injetada (kg/h)
é
11 h1 = Entalpia da água na temperatura inicial (kJ/kg)
12 Para permitir o projeto correto do sistema e dimensionar a válvula de h2 = Entalpia da água na temperatura necessária (kJ/kg)
fornecimento de vapor, é importante saber quanto vapor é necessário hg = Entalpia do vapor que alimenta a válvula de controle (kJ/kg)
13
para aquecer o desaerador. Este vapor é usado para aquecer o Nota: se o vapor fornecido estiver superaquecido, este valor é o
14 água de alimentação desde a temperatura normal experimentada antes da calor total do vapor superaquecido (h).
15 instalação do desaerador até a temperatura necessária para reduzir o oxigênio
dissolvido ao nível requerido. Para calcular a vazão de vapor necessária, a Equação 2.11.4 é
16
transposto para resolver s, e se torna a Equação 3.21.1.
17
A vazão de vapor necessária é calculada por meio de um
18 equilíbrio massa/calor. O balanço massa/calor funciona no
mÿ = mÿ *
h2 - h1
é
princípio de que a quantidade inicial de calor na água de alimentação, hg - h2
19
mais o calor adicionado pela massa de vapor injetado deve Equação 3.21.1
20
21
Composição Fig. 3.21.4 Instalação típica de desaerador pressurizado
22 e condensado 85°C
23
24 Bomba de
transferência
25
26
27 Fornecimento de vapor para navio
28 105ºC
29
30
31
Água de alimentação 105°C
32
33 10 barras g
34
35
36
37
38 10.000 kg/h 'De e At'
operando a 10 bar g
39
30
Exemplo 3.21.1 Determinar a quantidade de vapor necessária para aquecer A Equação 3.21.1 é usada para encontrar a quantidade necessária de 1
um desaerador vapor para aquecer o desaerador.
2
Uma caldeira existente é alimentada com água de alimentação a uma Das tabelas de vapor: 3
temperatura de 85°C. Devido ao custo crescente do tratamento químico, propõe- Entalpia da água de alimentação na 4
se a instalação de um desaerador pressurizado, operando a 0,2 bar g temperatura exigida de 105°C (h2) = 440kJ/kg
5
para aumentar a temperatura da água de alimentação para 105°C, reduzindo
Entalpia do vapor que alimenta a 6
a solubilidade do oxigênio para quantidades normalmente medidas em
válvula de controle a 10 bar g (hg) = 2.781 kJ/kg
partes por bilhão. O vapor produzido na caldeira a 10 bar g deve ser utilizado 7
como agente de aquecimento. Se a classificação 'From e At' da planta de De cima: 8
caldeira for 10 toneladas/h, determine a vazão de vapor necessária para Entalpia da água de alimentação a 85°C (h1) = 356kJ/kg
9
aquecer a caldeira.
Vazão mássica de água de reposição
desaerador. 10
para desaerador (mÿ) = 9.311 kg/h
11
Onde:
12
Classificação “De e Em” da caldeira = 10.000 kg/h
h2 - h1 13
Temperatura inicial da água de alimentação = 85°C mÿ = mÿ *
é
Entalpia inicial da água de alimentação = 356 kJ/kg (das tabelas de vapor)
hg - h2 14
Pressão da caldeira = 10 bar(g) Equação 3.21.1 15
Entalpia do vapor saturado a 10 bar g (hg) = 2781 kJ/kg
9311 * (440 - 356)
16
EM _ =
2781-440 17
Antes que qualquer cálculo possa ser feito para estimar o tamanho do
desaerador, é importante saber a necessidade máxima provável de água de EM _ = 334kg/h 18
alimentação. Isto é determinado calculando a taxa máxima útil de vaporização 19
da(s) caldeira(s), que por sua vez depende da temperatura inicial da água de
20
alimentação. A taxa máxima de vaporização é encontrada determinando o Portanto, a válvula de controle deve ser capaz de fornecer 334 kg/h de
Fator de Evaporação da Caldeira. vapor com uma pressão de alimentação de 10 bar g e com uma pressão a
21
jusante de 0,2 bar g. 22
23
Da Equação 3.5.1 Exemplo 3.21.2 Dimensionando e selecionando um sistema de controle
24
para um desaerador pressurizado
A 25
Fator de evaporação = As seleções neste exemplo não são as únicas soluções, e o projetista
B-C
precisará considerar as demandas de um local individual com relação à 26
Equação 3.5.1 disponibilidade de serviços elétricos e pneumáticos.
27
Onde: 28
A = Entalpia específica de evaporação na atmosfera O objetivo desta Seção é a seleção de válvulas e sistemas de controle. 29
a pressão é 2.258 kJ/kg Auxiliares de tubulação, como filtros e válvulas de bloqueio, foram omitidos 30
B = Entalpia específica do vapor saturado à pressão da caldeira para maior clareza; eles são, no entanto, de vital importância para o bom
31
(hg) em (kJ/kg) funcionamento e operação de um desaerador pressurizado.
C = Entalpia específica da água de alimentação (h1) em (kJ/kg)
32
33
Dados
2258 34
Fator de evaporação = Conforme mostrado na Figura 3.21.4 mais a saída real mostrada abaixo:
2781-356 35
= 0,9311 Caldeira: 36
A potência máxima possível da caldeira = classificação 'De e At' • Pressão operacional (P1) = 10 bar g 37
x fator de evaporação • Classificação 'De e Em' = 10.000 kg/h
38
= 10.000 x 0,9311 • Produção real = 9.311 kg/h com água de alimentação
= 9311 kg/hora temperatura de 85°C
39
31
Desaerador:
1 0,2 bar g
Equipamento necessário
Pressão operacional (P2) = (exemplo – o dimensionamento depende do dimensionamento do desaerador):
2 (Temperatura de saturação 105°C)
• Uma válvula de duas portas DN15 com porcentagem igual padrão
3 A válvula de controle de vapor: três (Kvs = 4).
4 O dimensionamento de uma válvula de controle para serviço com vapor saturado • Um atuador pneumático capaz de fechar uma válvula DN15 contra
5 pode ser determinado usando a Equação 3.21.2: uma pressão de 10 bar.

• Um posicionador pneumático-pneumático com kit de montagem
6
(alternativamente um posicionador eletropneumático com kit de
7 montagem).
EM _ = 12 * KV * P1 * 1 - 5,67 * (0,42 - x)2
8 • Um controlador pneumático com faixa de 0 a 7 bar
Equação 3.21.2 (alternativamente um controlador eletrônico e sensor com faixa apropriada).
9
Onde:
10 mÿ
é = Vazão mássica de vapor (kg/h)
11 Kv = Coeficiente de válvula necessário Como mencionado anteriormente, um controle de pressão de ação automática
12 P1 = Pressão a montante da válvula de controle (bar a) operado por piloto pode ser aceitável. Um controle de pressão auto-
P2 = Pressão a jusante da válvula de controle (barra a) atuado acionado por diafragma de ação direta, entretanto, deve ser evitado
13
se a carga do desaerador mudar consideravelmente, já que a ampla banda P
14 associada a tais válvulas pode não fornecer controle de pressão
15 P1 - P2 suficientemente preciso ao longo da faixa de carga.
x = Razão de queda de pressão
P1
16
17
19.8 Controle do sistema de água (controle de nível)
18 No entanto, como P2 (1,2 bar a) é inferior a 58% de P1 (11 bar a), o fluxo
19 de vapor está sujeito a uma queda crítica de pressão, Abastecimento de água:
então Kv pode ser calculado a partir da equação mais simples • Pressão de descarga da bomba de transferência = 2 bar g
20
(Equação 6.4.3) usada para condições críticas de fluxo. • Temperatura do tanque de alimentação = 85°C
21 • A vazão de vapor para o desaerador (mÿs ) já foi calculada em 334 kg/h.
22
23 mÿ
é = 12 * KV * P1
Neste exemplo, o caudal máximo de água (a capacidade real da caldeira) para
24 Equação 6.4.3 o desaerador é de 9 311 kg/h. As válvulas de água são dimensionadas de
25 acordo com as vazões volumétricas, por isso é necessário converter
26 Da Equação 6.4.3: da vazão mássica de 9.311 kg/h para vazão volumétrica em m³/h.
27 334
KV = = 2,53 A pressão de descarga da bomba na válvula de controle é de 2 bar g. Nas
12*11
28
tabelas de vapor, o volume específico de água a 2
29 A válvula de controle selecionada deverá ter um Kvs maior que 2,53, e bar ge 85°C é 0,001032 m³/kg.
30 normalmente seria fornecida por uma válvula DN15 com

um Kvs padrão de 4 e um corte percentual igual. É importante determinar a pressão necessária atrás do bocal de distribuição
31
de água para proporcionar uma distribuição adequada; a seleção da válvula de
32 controle deve levar isso em consideração.
33 19.7 Seleção de equipamento de controle de vapor Para este exemplo, assume-se que é necessária uma pressão de 1,8 bar na
34 entrada do bocal distribuidor.

Este controle precisará responder rapidamente às mudanças na pressão
35
no desaerador e manter a pressão com precisão; uma válvula com Os parâmetros de dimensionamento da válvula de controle de água são:
36 atuador pneumático funcionaria da maneira necessária. As funções de detecção
kg * 0,001032 m3 m3
vÿ = 9311 = 9,6
37 e controle de pressão podem ser fornecidas por equipamento pneumático ou h kg h
eletrônico e a saída do sinal de controle (0,2 a 1 bar ou 4 - 20 mA)
38 P1 = 2 bar g
deve ir para um posicionador apropriado.
39
P2 = 1,8 bar g
32
O dimensionamento de uma válvula de controle para serviço com líquidos pode • Um controlador de nível para aceitar o sinal da sonda de 1
ser determinado calculando o Kv, veja a Equação 3.21.3: capacitância e depois passar um sinal modulante para o atuador da
2
válvula.
Observe que isso fornece apenas controle do nível de água e um 34

ÿP
vÿ = Kv * alarme alto ou baixo. Caso sejam necessários alarmes baixos ou altos
G 5
adicionais, as opções são: • Uma sonda
Equação 3.21.3 6
de nível de capacitância com controlador de nível, que pode fornecer dois
alarmes de nível adicionais. • Uma sonda de 7
Onde: nível de condutividade de quatro pontas, com um controlador de nível, 8
vÿ = vazão volumétrica (m³/h) que pode fornecer até quatro alarmes de nível.
9
Kv = Coeficiente de válvula necessário ou
10
ÿP = Queda de pressão na válvula (bar) • Uma ponta única de sonda de nível de alta integridade e
G = Densidade relativa do fluido (água = 1) automonitoramento e controlador de nível associado que fornecerá um 11
alarme de nível alto ou baixo.
12
Para água, como G = 1,
13
A Tabela 3.21.2 identifica as principais dificuldades que podem ser
vÿ = Kv * ÿP
encontradas com um desaerador pressurizado e suas possíveis 14
vÿ
Kv = causas. 15
P
16
9,6 Mau funcionamento do desaerador Possível causa
Kv =
17
2 - 1,8 • Vazamento de ar no desaerador
9,6 • Tempo de residência insuficiente

18
Kv = Alto nível de oxigênio na
0,2 água de alimentação • Equipamento de mistura de água/vapor não projetado/instalado/
19
operando corretamente
Kv = 21,5 20
• Vazão fora da especificação do projeto
21
• Válvulas de controle dimensionadas incorretamente
A válvula de controle selecionada deve ter um Kvs maior que 21,5 22
Flutuações de pressão
• Ampla variação de temperatura no abastecimento de água de
entrada
23
• Vapor insuficiente
24
19.9 Seleção de equipamento de controle de água Baixa temperatura de saída

• Equipamento de mistura de água/vapor não projetado/instalado/
25
operando corretamente
26
Alto nível de dióxido de carbono na água
Devido à massa relativamente grande de água contida no desaerador, de alimentação
O pH da água de alimentação está muito alto
27
a velocidade de resposta do sinal de controle normalmente não é
28
um problema e um controle acionado eletricamente pode fornecer uma Tabela 3.21.2 Diagnosticando mau funcionamento do desaerador
solução adequada. 29
30
Contudo, um controle acionado pneumaticamente fornecerá uma 19.10 Tratamento de condicionamento
31
solução igualmente boa. (veja nosso tutorial para sistemas Steam 1, página 29)
32
Equipamento necessário (exemplo – o dimensionamento depende do 33
34
dimensionamento do desaerador): • Uma válvula DN40 de duas
35
portas com interno padrão (Kvs = 25). • Um atuador elétrico que fechará
uma válvula DN40 contra a pressão máxima da 36
bomba de transferência. • Um potenciômetro de feedback será necessário com 37
o atuador.
38
• Uma sonda de nível de capacitância de comprimento apropriado
39
com um pré-amplificador.
33
1
20 Preparação de água para caldeiras a vapor
2
3
4
20.1 Vapor de boa qualidade mecanismo na filtração por membrana está sobrecarregando, ou tamanho
5
(Veja nosso tutorial para sistemas Steam 1, página 31) exclusão, de modo que o processo possa, teoricamente, alcançar a exclusão
6
perfeita de partículas, independentemente dos parâmetros operacionais,
7 20.2 Tratamento externo de água como pressão e concentração do afluente. Reverter
8 (Veja nosso tutorial para sistemas Steam 1, página 32) a osmose, no entanto, envolve um mecanismo difusivo, de modo que a
eficiência da separação depende da concentração do soluto,
9
20.3 Troca iônica pressão e taxa de fluxo de água.
10 (Veja nosso tutorial para sistemas Steam 1, página 32)
11
12 20.4 Amolecimento da troca de base 20.8.1 Descrição do Processo RO
(Veja nosso tutorial para sistemas Steam 1, página 32)
13
14 20.5 Desalcalinização
15 (Veja nosso tutorial para sistemas Steam 1, página 33)
16
20.6 Desalcalisador
17
18
19 20.7 Desmineralização
20
21
22
23 20.8 Osmose reversa
24
A osmose reversa (RO) é um método de filtração que remove
25 muitos tipos de moléculas grandes e íons de soluções, aplicando pressão à
26 solução quando ela está em um lado de uma membrana seletiva. O resultado

é que o soluto é
27
retido no lado pressurizado da membrana e o solvente puro pode passar
28 para o outro lado. Para ser “seletiva”, esta membrana não deve permitir
29 que grandes moléculas ou íons passem pelos poros (orifícios), mas deve
30 permitir que componentes menores da solução (como o solvente)

passem livremente.
31 Uma bobina de membrana semipermeável usada para osmose reversa
32 No processo normal de osmose, o solvente move-se naturalmente de uma A osmose é um processo natural. Quando dois líquidos de diferentes
33 área de baixa concentração de soluto, através de uma membrana, concentrações são separados por uma membrana semipermeável, o fluido
para uma área de alta concentração de soluto. O movimento de um tende a se mover de baixa para alta concentração.
34
solvente puro para equalizar as concentrações de soluto em cada lado de concentrações para equilíbrio de potencial químico.
35
uma membrana gera uma pressão e esta é a “pressão osmótica”. Aplicar
36 uma pressão externa para reverter o fluxo natural do solvente puro, Formalmente, a osmose reversa é o processo de forçar um solvente
37 portanto, é de uma região de alta concentração de soluto através de uma membrana

Osmose Inversa. O processo é semelhante à filtração por membrana. semipermeável para uma região de baixa concentração de soluto,
38
No entanto, existem diferenças fundamentais entre aplicando uma pressão superior à pressão osmótica.
39 osmose reversa e filtração. A remoção predominante
34
As membranas utilizadas para osmose reversa possuem uma densidade densa 20.8.2 Aplicativos RO 1
camada de barreira na matriz polimérica onde ocorre a maior parte da
2
separação. Na maioria dos casos, a membrana é projetada para permitir 20.8.2.1 Purificação de água e águas residuais
apenas a passagem de água através dessa camada densa, evitando ao 3
mesmo tempo a passagem de solutos (como íons de sal). Este Na indústria, a osmose reversa remove minerais da água das caldeiras em 4
processo requer que uma alta pressão seja exercida no lado de alta usinas de energia (caldeiras). A água é fervida e condensada
5
concentração da membrana, geralmente 2–17 bar (30–250 psi) para água repetidamente. Deve ser o mais puro possível para não deixar depósitos
6
doce e salobra, e 40–70 bar (600–1000 psi) para água do mar, que tem nas máquinas nem causar corrosão. Os depósitos dentro ou fora dos tubos
cerca de 27 bar (390 psi) de pressão osmótica natural que deve ser da caldeira podem resultar num mau desempenho da caldeira, reduzindo 7
superada. a sua eficiência e resultando numa fraca produção de vapor, 8
Este processo é mais conhecido pela sua utilização na dessalinização
9
(remoção do sal e outros minerais da água do mar para obter água daí a fraca produção de energia na turbina.
doce), mas desde o início da década de 1970 também tem sido utilizado para
10
purificar água doce para aplicações médicas, industriais e domésticas. O processo de osmose reversa também pode ser utilizado para a produção 11
de água deionizada (como primeira etapa). 12
A osmose descreve como o solvente se move entre dois

13
O processo RO para purificação de água não requer calor
soluções separadas por uma membrana permeável para reduzir diferenças energia. O fluxo através do sistema RO pode ser regulado por bomba de 14
de concentração entre as soluções. Quando alta pressão. A recuperação da água purificada depende 15
duas soluções com diferentes concentrações de um soluto são dependendo de vários fatores, incluindo - tamanhos de membrana, tamanho
16
misturados, a quantidade total de solutos nas duas soluções será distribuída de poros de membrana, temperatura, pressão operacional e área de
superfície de membrana. 17
igualmente na quantidade total de solvente das duas soluções. Em vez
de misturar as duas soluções, elas podem ser colocadas em dois 18
compartimentos onde são separadas uma da outra por uma membrana 19
semipermeável. A membrana semipermeável não permite que os 20.8.2.2 Pré-tratamento
20
solutos se movam de um compartimento para outro, mas permite que o
solvente se mova. Como o equilíbrio não pode ser alcançado pelo O pré-tratamento é importante quando se trabalha com membranas de 21
movimento dos solutos do compartimento com alta concentração de soluto OR e nanofiltração (NF) devido à natureza de sua 22
para aquele com baixa concentração de soluto, ele é alcançado pelo desenho de ferida em espiral. O material é projetado de forma a permitir
23
movimento do solvente de áreas de baixa concentração de soluto. apenas um fluxo unidirecional através do sistema.
24
Como tal, o design enrolado em espiral não permite a retropulsão
com água ou agitação de ar para limpar sua superfície e remover sólidos. 25
Como o material acumulado não pode
para áreas de alta concentração de soluto. 26
ser removidos dos sistemas de superfície da membrana, eles são
27
Quando o solvente se afasta das áreas de baixa concentração, faz com altamente suscetíveis a incrustações (perda de capacidade de
que essas áreas se tornem mais concentradas. Por outro lado, quando o produção). Portanto, o pré-tratamento é uma necessidade para qualquer
28
solvente se move para áreas de alta concentração, a concentração sistema RO ou NF. O pré-tratamento em sistemas RO tem quatro 29
do soluto diminuirá. Este processo é denominado osmose. A tendência do componentes principais: 30
solvente fluir através da membrana pode ser expressa
31
• Peneiramento de sólidos: Os sólidos dentro da água devem ser
como "pressão osmótica", pois é análoga ao fluxo removida e a água tratada para evitar incrustações nas membranas por 32
causada por um diferencial de pressão. A osmose é um exemplo de difusão. partículas finas ou crescimento biológico, e 33
reduzir o risco de danos aos componentes da bomba de alta
34
pressão.
35
Na osmose reversa, em uma configuração semelhante à da osmose, a • Filtragem de cartucho: Geralmente, polipropileno enrolado em fio
pressão é aplicada ao compartimento com alta concentração. Neste caso, filtros são usados para remover partículas entre 1 - 5 36
existem duas forças que influenciam o micrômetros.
37
movimento da água: a pressão causada pela diferença na concentração de • Dosagem: Biocidas oxidantes, como o cloro, são adicionados ao
38
soluto entre os dois compartimentos (a pressão osmótica) e a pressão matar bactérias, seguido de dosagem de bissulfito para desativar o
aplicada externamente. cloro, que pode destruir um compósito de película fina
39
35
1 membrana. Existem também inibidores de bioincrustação, que não

matam as bactérias, mas simplesmente evitam que cresçam
2
limo na superfície da membrana e nas paredes das plantas.
3
4 • Ajuste do pH da pré-filtração: Se o pH, a dureza e o
5 alcalinidade na água de alimentação resulta em uma tendência de

incrustação quando eles estão concentrados na corrente de rejeito, o
6 ácido é dosado para manter os carbonatos em sua forma carbônica solúvel.
7 forma ácida.
As camadas de
uma membrana
8
ÿ2
CO3 + H3O+ = HCO3 - + H2O As membranas são feitas em uma variedade de configurações, com
9
HCO3- + H3O+ = H2CO3 + H2O as duas configurações mais comuns são enroladas em espiral
10 e fibra oca.
11 • O ácido carbônico não pode se combinar com o cálcio para formar
12 escala de carbonato de cálcio. A tendência de incrustação de

carbonato de cálcio é estimada usando o índice de saturação de 20.8.5 RO-Remineralização e ajuste de pH
13
Langelier. Adicionar muito ácido sulfúrico para controlar incrustações
14 de carbonato pode resultar na formação de incrustações de sulfato de A água dessalinizada é muito corrosiva e é "estabilizada" para proteger
15 cálcio, sulfato de bário ou sulfato de estrôncio na membrana RO. tubulações e depósitos a jusante, geralmente pela adição de cal ou
16 • Anti-incrustantes de pré-filtração: Inibidores de incrustações (também conhecidos cáustico para evitar a corrosão de superfícies revestidas de concreto.
como anti-incrustantes) previnem a formação de todas as incrustações O material de calagem é usado para ajustar o pH entre 6,8 e
17
em comparação com o ácido, que só pode prevenir a formação de 8,1 para atender às especificações de água potável, principalmente
18 incrustações de carbonato de cálcio e fosfato de cálcio. Além de inibir para desinfecção eficaz e controle de corrosão.
19 as incrustações de carbonato e fosfato, os anti-incrustantes inibem as

incrustações de sulfato e flúor, dispersam colóides e
20
óxidos metálicos. Apesar das alegações de que os anti-
21 incrustantes podem inibir a formação de sílica, não há evidências 20.8.6 Perguntas sobre osmose reversa (RO)
22 concretas que provem que a polimerização da sílica possa ser
inibida pelos anti-incrustantes. Anti-incrustantes podem controlar ácidos solúveis
Algumas perguntas sobre nossos sistemas de osmose reversa
23
escalas em uma fração da dosagem necessária para controlar a mesma ocorrem com tanta regularidade que escrevemos esta breve pergunta e
24
escala usando ácido sulfúrico. resposta para cobrir as perguntas mais frequentes.
25
26
20.8.3 RO-Bomba de alta pressão P: O que é Osmose Reversa (RO)?
27
R: A Osmose Reversa é um processo onde a água é desmineralizada
28
A bomba fornece a pressão necessária para empurrar a água através usando uma membrana semipermeável em alta pressão.
29 da membrana, mesmo que a membrana rejeite a passagem do sal Osmose reversa é osmose reversa. Então, o que é osmose? A
30 através dela. As pressões típicas para água salobra variam de 225 a osmose é mais comumente observada em plantas. Se você não regar
375 psi (15,5 a 26 bar, ou 1,6 a 2,6 MPa). No caso da água do mar, suas plantas elas murcharão. Uma célula vegetal é semipermeável
31
variam de 800 a 1.180 psi (55 a 81,5 bar ou 6 a 8 MPa). Isso requer uma (a água flui através da membrana, mas
32 grande quantidade de energia. os sais não) membranam com a substância viva no interior em uma
33 solução salina. A água é puxada para dentro da célula pelo lado de fora
34 porque a água pura se moverá através de uma membrana

semipermeável para diluir a maior concentração de sal no interior. É
35
20.8.4 Montagem da Membrana RO assim que a água é retirada do solo quando você rega as plantas. Se
36 você salgar suas plantas (fertilizar demais ou derramar um pouco de sal
37 O conjunto da membrana consiste em um vaso de pressão com uma na grama), a planta murchará porque a concentração de sal no exterior
membrana que permite que a água de alimentação seja pressionada da célula é maior do que no interior e a água então se move através
38
contra ele. A membrana deve ser forte o suficiente para suportar da membrana.
39 ne de dentro para fora.
qualquer pressão aplicada contra ela. RO
36
Para reverter esse processo, você deve superar o equilíbrio da pressão A água deve ter um teor muito baixo de sedimentos (sólidos) para evitar o 1
osmótica através da membrana porque o fluxo é naturalmente diluído entupimento das membranas. Isto pode ser conseguido removendo os
2
para concentrado. Nós queremos mais sólidos ou mantendo-os em suspensão enquanto passam pelo sistema.
3
água pura, por isso devemos aumentar o teor de sal na célula (lado Produtos químicos podem ser adicionados à água que entra para manter
concentrado da membrana). Para fazer isso, aumentamos a pressão no lado os sólidos em suspensão ou pode ser usada uma filtragem eficiente. 4
salgado da membrana e forçamos a passagem da água. A quantidade de Preferimos remover todos 5
pressão é determinada pela concentração de sal. À medida que forçamos a sólidos antes do sistema, o que resulta na menor taxa de obstrução da
6
saída da água, a concentração de sal aumenta, exigindo uma pressão membrana.
ainda maior para obter água mais pura.
7
À medida que a água passa pelo sistema de osmose reversa, o conteúdo 8
iônico da corrente rejeitada aumenta à medida que a água permeia as 9
P: Como funciona a osmose reversa industrial? membranas. Este aumento no TDS pode resultar na precipitação de
10
R: A osmose reversa industrial usa membranas cálcio e magnésio (os íons de dureza) no sistema e obstruir as
enroladas em espiral montadas em recipientes de alta pressão. membranas. Novamente, o cálcio e o magnésio podem ser removidos ou 11
A pilha de membranas consiste em duas membranas semipermeáveis um produto químico pode ser adicionado para mantê-los em solução. 12
muito longas com uma malha espaçadora entre elas que é selada ao Preferimos usar um amaciante de água para remover os íons de
13
longo dos dois lados longos. Este é então enrolado em um tubo espiral com dureza e substituí-los por sódio.
outro espaçador para separar a parte externa da pilha. O enrolamento em
14
espiral proporciona uma área de superfície muito elevada para transferência. 15
Entre cada camada de membrana há uma malha separadora que permite que O cloro deve ser removido para membranas de película fina e
16
a água permeada (pura) flua. deve ser mínimo para membranas CTA. Ou pode ser
17
A água é a força que entra em uma extremidade do cilindro espiral e sai pela removido por tratamento com carbono ou reduzido com adição química de
outra extremidade. A contrapressão força a água através da membrana metabissulfito de sódio. O carbono é preferido 18
onde ela é coletada no espaço entre as membranas. O permeado então porque a adição química pode aumentar a resistência bacteriana 19
flui ao redor da espiral onde crescimento no sistema que pode obstruir as membranas.
20
ele é coletado no centro do tubo.
21
P: O que é necessário para instalar e usar um sistema de
osmose reversa? 22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
P: É necessário algum pré-tratamento?
R: Existem várias configurações de pré-tratamento que A:. O sistema de osmose reversa em si é bastante simples, consistindo 33
trabalhar na frente de um sistema de água por osmose reversa. Parte da em uma série de tubos contendo as membranas com uma bomba de alta 34
seleção é baseada nas capacidades e experiência da sua equipe de pressão para forçar a água através do sistema. O pré-tratamento é
35
manutenção. Quanto melhor for a manutenção preventiva, mais fácil será necessário para todos os sistemas projetados para eliminar fendas (sólidos
manter um sistema de adição de produtos químicos. Os sistemas de medição em suspensão), dureza da água, cloro e outros oxidantes. O
36
de produtos químicos exigem mais manutenção e calibração diárias para esquema 37
garantir uma operação consistente. Sistemas de leito fixo, como mostra um sistema de osmose reversa simplificado onde 38
amaciadores e leitos de carbono, requerem pouca manutenção diária. a água da cidade é filtrada, amaciada para remover a dureza, o
39
carbono é usado para remover a cloração da cidade (membranas
37
1 são sensíveis a oxidantes). Uma alternativa seria dosar o sistema com maneiras de reduzir a chance de entupimento. Um produto químico pode
produtos químicos para remover o cloro e manter os íons de dureza em ser adicionado à corrente de alimentação para impedir a precipitação
2
solução. da dureza. Isso é simplesmente dosado diretamente no tubo que
3 Após o filtro de carbono, a água passa pelo alimenta a bomba de osmose reversa. A segunda forma é remover a dureza
4 membranas onde o concentrado é reciclado de volta para a frente do com um amaciante de água. Isso vai
5 sistema para outra passagem e um sangramento é retirado desta linha reduz a chance de entupimento e também atua como outro filtro na
para drenagem. Esta reciclagem permite eficiências de sistema muito frente do sistema.
6 elevadas.
7 A linha de permeado terá um nível de TDS (sólidos totais dissolvidos) de P: Como faço para limpar um sistema?
8 cerca de 4% ou menos da água que entra (dependente da membrana). Um R: A limpeza é bastante simples. Um volume de água é recirculado no
fluxo lateral desta linha alimenta um serviço de garrafa DI para água lado de alta pressão do sistema com um agente de limpeza (para dureza
9
DI. O TDS representa apenas 4% da água que entra, então as garrafas ou obstrução orgânica) por cerca de uma hora, em seguida, a membrana
10 é lavada para drenar e devolvida ao
DI durarão 25 vezes mais!
11 serviço.
12 P: Quanta pressão é necessária para purificar a água?

R: A pressão necessária depende da concentração da solução salina no
13
lado rejeitado (concentrado) da membrana. Funcionar como sistema a 1100
14 PPM no lado concentrado requer mais de 200 PSI (13,8 bar).
15 Sistemas de água do mar com mais de 33.000 PPM funcionam a mais
16 de 800 PSI (55 bar).
17
P: Quão pura será a água?
18 R: A pureza é determinada por duas coisas, primeiro a "taxa de rejeição
19 da membrana (92-99,5%) e em segundo lugar, o tipo de sais em

solução. As membranas são muito boas na rejeição de compostos de
20
alto peso molecular e íons multivalentes.
21
Íons monovalentes como Na+ e Cl- (Sódio e P: Quanta manutenção está envolvida em um sistema?
22 Cloreto) também não são rejeitados e são os íons de vazamento. R: Se configurado corretamente com pré-tratamento eficaz, um sistema
23 A quantidade de vazamento é determinada pela taxa de rejeição. geralmente tem um ciclo de limpeza de 1 hora uma vez por mês ou até menos
Uma taxa de rejeição de 95% significa que 5% da concentração de sal vaza, frequentemente quando o amaciamento é usado como pré-tratamento. Um
24
de modo que um fluxo de entrada de 200 PPM resultaria em um fluxo de amaciante precisa de uma verificação diária do nível de sal. Os pré-filtros precisam de um
25 saída de 10 PPM. Uma membrana avaliada em 99% resultaria em um verificação semanal. Geralmente os filtros são alarmados através da vazão
26 fluxo de saída de 2 ppm. A taxa de rejeição muda ao longo da vida da portanto, o monitoramento absoluto não é necessário.
membrana e o vazamento aumenta. Cada vez que você limpa uma
27
membrana, ela altera ligeiramente suas propriedades e, depois de muitos P: Quanto custa para executar uma osmose reversa
28
anos, a proporção pode cair para 90% ou menos. sistema?
29 R: O custo de operação é um total de três variáveis. São eles: potência,
30 P: E quanto à obstrução da membrana? química (pré-tratamento e ajuste de pH) e mão de obra.

R: À medida que você concentra os sais em um lado da membrana, pode
31
chegar a um ponto em que os sais dos íons de dureza (ou outros íons) Custos de energia
32 precipitam. Quando isso acontecer, isso irá obstruir os poros muito O requisito de potência é de cerca de 10 hp (7,5 kw) para 30
33 pequenos da membrana. Compostos orgânicos também podem obstruir gpm (113 l/min) até 15 hp (11 kW) para 60 gpm (227 l/min). Isso
34 os poros. Uma vez conectado, o fluxo diminui é constante enquanto o sistema está em execução. Um motor trifásico de
e a membrana deve ser limpa. A dureza pode ser 10 HP (7,5 kW) custa cerca de 15 centavos por hora para operar (ou
35
eliminado pelo amaciamento ou dosagem contínua de um agente químico menos).
36 quelante.
37 Custos de Química
P: Como posso evitar entupimentos? Os custos químicos para o pré-tratamento envolvem sal para um amaciante
38
R: Inicialmente a água que entra é filtrada para remover partículas e de água ou um polímero ou agente sequestrante para evitar a
39 substâncias coloidais. Depois disso há dois precipitação dos íons de dureza. Um pH
38
o ajuste também é usual com ácido cítrico. Os custos totais para um sistema P: E quanto aos insetos (bactérias) que crescem na água? 1
de 30 gpm (113 l/min) giram em torno de 10 a 15 dólares por dia. R: Para tratamento de água de alimentação de caldeira normalmente
2
não há necessidade de esterilização - os sistemas RO são esterilizados
Custos de mão de obra periodicamente durante a limpeza. Para sistemas de água potável, o
3
Os custos de mão de obra do sistema são geralmente muito baixos devido à armazenamento de água de um sistema de osmose reversa é 4
natureza automatizada dos sistemas. Se for utilizado o pré-tratamento opcionalmente passado por um sistema de esterilização UV, que mata
5
adequado, pouca ou nenhuma manutenção será necessária entre as limpezas, qualquer bactéria no sistema. Todos os tanques devem ser pretos ou opacos
6
exceto a manutenção química do sistema de ajuste de pH e dos sistemas para evitar o crescimento de algas.
de amaciante ou polímero. A calibração de sondas de pH é um projeto semanal. 7
A limpeza é um procedimento simples de recirculação química que leva P: Quão automático é automático? 8
cerca de 1 hora. R: Os sistemas padrão possuem controles PLC com alarmes e complementos
9
completos de sensores. Controles totalmente automáticos estão
P: Quanta água é rejeitada? disponíveis, incluindo monitoramento, armazenamento e análise de dados,
10
R: Isso irá variar de acordo com a configuração do sistema. Até assim como interfaces de rede. Um sistema típico terá um tanque de 11
6 membranas podem ser conectadas em série e a teoria retenção com controles de nível que alimentam a bomba de osmose 12
a taxa de captura cal é de cerca de 84% (rejeitando 16%). Utilizamos sistemas reversa e um tanque de armazenamento de água de osmose reversa com
13
superdimensionados e redirecionamos o rejeito para a frente do sistema para controles de nível e bombas duplex para pressurização da água da
um sistema de múltiplas passagens e obtivemos recuperação de cerca oficina. Tudo isso é monitorado e controlado pelo PLC. Os medidores e a 14
de 92% (metade do rejeito para drenagem, metade para o tanque de instrumentação incluem medidores de alta pressão na saída e concentração 15
alimentação do sistema). Isso requer superdimensionamento das bombas da bomba de osmose reversa.
16
e do tamanho do sistema para obter a vazão necessária.
17
P: Como descarto a água rejeitada? 18
R: A água rejeitada é descarregada diretamente no esgoto. Normalmente o 19
TDS é inferior a 1.500 PPM e não há contaminantes.
20
Se for utilizado um sistema para reciclar alguma água após uma aplicação
de galvanização, pode ser necessário monitorar o rejeito.
21
22
P: Que tipos de membranas existem? 23
R: Existem dois tipos de materiais de membrana amplamente utilizados.
24
Estas são membranas de filme fino (TF) e Triaceta-te de Celulose (CTA). A
membrana de película fina é cloro 25
sensível e requer pré-tratamento com carbono para remover o cloro. As 26
membranas CTA não. As membranas TF têm
27
uma taxa de rejeição um pouco maior e opera em uma faixa de pH mais saída te, pressostatos na alimentação e saída de osmose reversa
ampla que o CTA. 28
(monitorados pelo PLC) e monitores de fluxo
(manômetros visuais em sistemas menores, eletrônicos em sistemas maiores) 29
P: Tenho que desligar para limpeza? no fluxo de concentrado, permeado e reciclado. Até mesmo o ciclo de limpeza 30
R: Sistemas pequenos terão que ser desligados, mas em sistemas maiores pode ser automatizado em sistemas maiores com válvulas automáticas
31
(>10 gpm/> 37,8 l/min), os bancos individuais de membranas podem ser para isolar bancos selecionados, de modo que o tempo de inatividade seja reduzido.
isolados e limpos um de cada vez e apenas parte do fluxo será estar perdido. minimizado. 32
33
P: Quanto tempo durarão minhas membranas de osmose reversa?
34
P: Preciso ajustar o pH antes do sistema de osmose reversa? R: As membranas de osmose reversa geralmente duram muitos anos.
35
Eles raramente falham de uma só vez. Normalmente eles lentamente começam
R: Os sistemas completos possuem um módulo de ajuste de pH para reduzir a vazar mais íons até que algum nível inaceitável seja alcançado. Existem 36
o pH entre 5,5 e 6,5. Isso ajuda a evitar o entupimento das membranas sistemas de membrana que estão em uso contínuo há 20 anos. É muito mais 37
e auxilia na limpeza do sistema. Se o sistema for utilizado na econômico, a longo prazo, comprar capacidade acima da capacidade
38
reciclagem de água, o ajuste do pH é obrigatório. inicialmente, para que você possa obter vários anos a mais de vida útil das
membranas. 39
39
1 20.8.7 Comparação de custos entre operação de trocador de íons e sistema RO

Comparação de custos para caldeira a vapor operada por “trocador de íons” ou “osmose reversa”
2
9 10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25 Explicação das notas 1

cálculo da relação entre a capacidade da caldeira e o condensado (resultado 9 mostra o resultado do cálculo “quantidade de vapor – quantidade de condensado” em m³/h 10
26 em percentagem) 2 mostra o resultado do cálculo “quantidade de dessalinização m³/ano * quantidade de combustível por
mesmo valor da capacidade da caldeira
27 3 factor de relação entre a quantidade de condensado e de vapor 4
tonelada” 11 mostra o resultado do cálculo “quantidade de combustível necessária/ano *
ver nota 3 5 ver preço do combustível “ 12 mostra o resultado do cálculo “fornecimento elétrico em kW * custos elétricos por kW
28 nota 2 6 valor fixo * horas de operação por dia * dias de operação por ano”
(valor aproximado) 7 mostra o resultado 13 mostra o resultado do cálculo “quantidade de dessalinização m³/ano * custos de água” 14
29 da coluna 8 da esquerda mostra o resultado mostra o resultado do cálculo “quantidade de água m³/h * fator fixo 0,25 * custos de água por m³ * horas de
da quantidade necessária de dessalinização (m³/ano) funcionamento por dia * dias de funcionamento por ano”
30
Direitos autorais de: Cillit CEE Watertechnology GmbH - www.cillit-aqua.com
31
E para não esquecer – adicional à comparação acima 20.11 Resumo A
32 mencionada: Economizando custos para dosagem de produtos químicos qualidade da água bruta é obviamente um fator importante na
33 que de outra forma seriam perdidos com a dessalinização/purga de caldeiras.
escolha de uma estação de tratamento de água. Embora os níveis
34 Proteção do meio ambiente e maior economia devido a: Melhor qualidade de TDS afetem o desempenho da operação da caldeira, outras
da água resulta em menos combustível, menos produtos químicos e questões, como a alcalinidade total ou o teor de sílica, podem
35
economia de purga! às vezes ser mais importantes e dominar o processo de seleção
36
de equipamentos de tratamento de água. Às vezes, o
37 20.9 Seleção de estação de tratamento de água externa (Veja nosso tutorial para sistemas de
investimento para a estação de “tratamento de água” deveria ser
38 vapor 1, página 36) maior (ou seja, osmose reversa em vez de “trocador de íons”, mas
os custos são devolvidos após um curto período de operação devido
39 20.10 Planta de caldeira Shell
(Veja nosso tutorial para sistemas Steam 1, página 36) à taxa de dessalinização e aos custos químicos muito mais baixos.
40
20.12 Especificações da caldeira e água de alimentação para caldeiras a vapor Hoval: 1

2
34
5
6
7
8
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
41
1 21 Poço de purga (veja nosso tutorial para sistemas Steam 1, página 38)
2
3
4 21.1 Cálculo da taxa de dessalinização/purga
5
Responder a esta pergunta não é tão fácil, a resposta está relacionada com O cálculo da taxa de purga necessária funciona da seguinte forma:
6
muitos números de operação que raramente são conhecidos (ou seja:
7 percentagem de água doce/condensado, projeto da estação de tratamento de
A (kg/h) = (S/(KS)) * Q
8 água e dosagem de produtos químicos, carga operacional real da planta, etc.)
9
Poderíamos fornecer apenas “valores de referência”: A = taxa de purga em kg/h
10 S = conteúdo existente de sólidos dissolvidos (ou condutividade)
11 a) Purga (descarga do fundo da caldeira): na água de alimentação (valor mg/l ou µS/cm)
12 1 – 2 x dia por rodada de 5 seg. K = conteúdo permitido de sólidos dissolvidos (ou condutividade)
Para isso, consulte as fichas técnicas do „fornecedor de válvula de purga“ na água da caldeira (valor mg/l ou µS/cm)
13
(a maioria deles possui tabelas relacionadas à pressão da caldeira) Q = Capacidade da caldeira em kg/h
14
15 O “tempo aberto” também está relacionado se houver um sistema de Exemplo:
regulação de condutividade instalado (controle TDS). Se sim, o valor S = condutividade no tanque de água de alimentação = 300 µS/cm
16
acima indicado é certamente suficiente - caso contrário, é principalmente K = condutividade permitida na água da caldeira = 3500 µS/cm
17
necessário “purgar” com mais frequência porque ao “purgar” a qualidade (o máximo permitido é 5.000 µS/cm, mas recomendamos não operar a
18 da água dentro da caldeira é “regulada” (especialmente condutividade e caldeira acima de 3.500 µS/cm – taxas mais altas podem levar a uma
19 “valor p/alcalinidade ") também. má qualidade do vapor)

Q = capacidade da caldeira 15.000 kg/h
20
b) Purga contínua da caldeira
21 (regulação de condutividade/TDS – se instalado) Resultado: 1.406 kg/h de quantidade de purga necessária
22 A vazão através da válvula de regulação pode ser medida

a partir de fichas técnicas do fornecedor (ie Gestra – válvula tipo “BA 46“ – Nota: Por favor, observe também o valor permitido de “valor p/alcalinidade” na
23
para caldeiras standard a dimensão fornecida é “DN 15”). água da caldeira – o “valor p/alcalinidade” deve sempre ficar abaixo de
24
“12”!
25
26
27
28 22 unidades economizadoras – economia de combustível
29
30
22.1 O que é um economizador e para que serve emissões mais elevadas - uma vez que a caldeira funciona agora com maior
31
(benefício) disso eficiência. Isto é possível porque a água de alimentação da caldeira ou
32 a água de retorno é pré-aquecida pelo economizador, portanto o circuito de
33 Um economizador de caldeira é um dispositivo trocador de calor que captura aquecimento principal da caldeira não precisa fornecer tanto calor para
o “calor perdido ou desperdiçado” do gás quente da chaminé da caldeira que não produzir uma determinada quantidade de vapor ou água quente. Mais uma vez,
34
poderia ser usado dentro do forno da caldeira (devido a razões físicas; ou seja, a poupança de combustível é o resultado. Os economizadores de caldeira
35
temperatura da água da caldeira). O economizador normalmente transfere melhoram a eficiência da caldeira extraindo calor do
36 esse calor residual para a água de alimentação da caldeira ou para o circuito os gases de combustão descarregados.
37 de retorno de água, mas também pode ser usado para aquecer água doméstica
ou outros fluidos de processo. Capturando isso Para caldeiras a vapor, o economizador é tipicamente um trocador de calor
38
o calor normalmente perdido reduz as necessidades gerais de combustível para através do qual a água de alimentação é bombeada. A chaminé
39 a caldeira. Menos combustível equivale a dinheiro economizado, bem como gases, tendo passado pela área da caldeira principal ainda
42
seja quente. A energia contida nestes gases de combustão é utilizada para melhorar Pegue o valor cpM das tabelas; para trocadores de calor de gases de fumaça – 1
a eficiência térmica da caldeira. após caldeiras padrão e para resfriar os gases de fumaça de 260°C a 140°C você
2
A água de alimentação chega assim à caldeira a uma temperatura mais elevada do poderia usar – aproximadamente – o valor 0,3224 para entrada no trocador e 0,3178
que seria se não estivesse instalado nenhum economizador. para saída do trocador.
3
Menos energia é então necessária para elevar o vapor. Alternativamente, se a 4
mesma quantidade de energia for fornecida, mais vapor será gerado. Isso resulta em
5
uma maior eficiência. Em geral Exemplo:
6
Em termos gerais, um aumento de 10°C na temperatura da água de alimentação Fluxo de gás de fumaça: 4045 Nm³/h (para caldeira a vapor de ~ 5 to/h)
proporcionará uma melhoria de eficiência de cerca de 2%. Temperatura do gás de fumaça – eco in: 260°C 7
Temperatura do gás de fumaça – saída ecológica: 140°C 8
Nas caldeiras shell, o economizador é instalado diretamente na caldeira ou – também
9
possível – instalado como uma unidade separada. Cálculo da recuperação da produção de calor sensível/seco:
O gás de fumo proveniente da última passagem de gás de fumo da caldeira é conduzido

10
0,3224 - 0,3178
para o economizador. 4045 * (260 - 140) * +0,3178 11
2
Nota: A temperatura dos gases de combustão que saem de uma caldeira normal é 12
cerca de 50 – 80°C acima (carga total e superfícies de aquecimento limpas) do que a calorias
= 155376 13
h
temperatura do vapor saturado. A temperatura mínima permitida dos gases de fumo
(atrás do economizador) depende – principalmente – do desenho da chaminé kWh 14

= 180,7
h
(resistente a ácidos?). 15
Para caldeiras a vapor operadas a 10 bar(g) os níveis de temperatura que poderiam
= 180,7 kW 16
ser utilizados no economizador são redondos
1 kWh 1
17
250°C até 140°C (gás de fumo que sai da caldeira em comparação com gás de calorias
= * = * kW
com: 1
fumo que sai do eco) – isto proporciona uma poupança de combustível de cerca de 5%
h 860 h 860 18
em comparação com caldeiras sem economizador. A temperatura da água de 19
alimentação aumentará de 105°C para cerca de 135°C nesse caso. Ao resfriar os gases da fumaça abaixo do ponto de condensação é possível coletar
20
– além do “calor sensível/seco”, também o calor “latente”. O ponto de condensação
dos gases de fumo – conforme mencionado acima – é de cerca de 57°C. A

21
A recuperação de calor dos gases de combustão é limitada. Nos gases de condensação funciona – com melhores resultados – se a “temperatura da parede” dos 22
fumaça de usinas de queima de petróleo ou gás, há vapor tubos do trocador estiver abaixo de 50°C e inferior (nota: os gases de fumaça
23
teor de 100 – 120 g/kg; o ponto de condensação deste conteúdo de água está situado que saem do trocador ainda estão com um nível de temperatura mais alto que a
24
em 57°C. Para aquecer a água de alimentação através de um economizador só é temperatura de condensação dos gases de fumaça).
possível utilizar o calor sensível (calor seco) porque a água de alimentação tem que 25
ter um mínimo de calor. temperatura de 90°C – portanto não é possível condensar 26
os gases da fumaça e utilizar também a energia de condensação. O cálculo do “calor latente” é executado – aproximadamente – da seguinte forma:
27
calorias 2
Suave ÿ quantidade de condensado [kg] * 600
h
A recuperação de calor sensível/seco em kcal/h é calculada “aproximadamente” da 29
seguinte forma: A quantidade real de condensado recebida resulta do projeto detalhado do trocador 30
de calor.
cpmte - cpmta 31
Qsens ÿ RGM * ÿt * + cpmta
2
Para cada Nm³ de gás de fumaça (se totalmente condensado e r
32
respeitando a umidade do ar) recebeu aprox. 0,165 g/kWh de condensado 33
Qsens = recuperação de produção de calor (sensível) – kcal/h de gases de fumo (queima de gás natural).
34
RGM = quantidade de gás de fumaça – Nm³/h Para uso prático este valor não é alcançado – a quantidade realista de condensado
35
ÿt = diferença de temperatura entre a fumaça está entre 0,06 e 0,09 g/kWh (queima de gás natural).
entrada e saída de gás - °C 36

cpmte = calor específico dos gases de fumaça kcal/Nm³ °C 37
– entrando no trocador de calor Por que há condensação no gás de fumaça?
38
cpmta = calor específico dos gases de fumaça kcal/Nm³ °C Em superfícies frias – nos gases de fumo contidos – a água é condensada –
– saída do trocador de calor esta água é o resultado de: 39
43
1 Ao queimar H2 (que é uma parte química do gás natural) com oxigênio O2 proveniente apenas para caldeiras a “gás”. Nas usinas de “combustível duplo” a fumaça
do ar de combustão, resulta vapor de água que sai – em temperaturas mais altas A caixa coletora de gás deve ser equipada com uma unidade automática de
2
– da chaminé como conteúdo invisível (sem condensar em água líquida). Durante desvio de gás de fumaça que alterará o fluxo de gás de fumaça “desviando” do
3 o inverno, esse vapor d'água resulta em nuvens brancas na saída da chaminé economizador durante a queima de óleo. O desvio não é apenas para problemas
4 porque a temperatura do gás de fumaça se alinha com a temperatura do ar de “sujeira e fuligem”, mas também para “condensação de gás de fumaça” e
circundante, esfria e o vapor d'água se condensa na forma de nuvem branca. produção de ácido em economizadores usando outros combustíveis além do gás.
5
6
7 O fluxo de água através do economizador é o contrafluxo geral do fluxo de gás de
8 fumaça – isso proporciona melhores resultados em
Para combustão completa de 1 Nm³ de gás natural resulta 2 Nm³ H2O “diferença de temperatura” entre o gás de fumaça e a água de alimentação e a maior
9
(vapor de água) que – se totalmente condensado resulta em 1,6 kg de água. taxa de transferência de energia.
10
11 Ventilação e drenos são instalados no coletor onde as válvulas de isolamento
12 A recuperação completa da produção de calor é calculada pelo somatório do estão instaladas, uma válvula de segurança também deve ser adicionada.
calor sensível e latente

13
A operação eficiente do queimador é absolutamente essencial para garantir
14 Qges = Qsens + Qlat que as superfícies do economizador sejam mantidas livres de produtos de combustão,
15 o que pode não apenas levar a forte corrosão e queda na eficiência, mas
Nota: O condensado de gás de fumaça (queima de gás natural) é também à possibilidade de um “bloqueio de fuligem” do economizador com
16
com valor de pH entre 3 e 5 – portanto é ácido e muito corrosivo. Isto resulta consequências potencialmente desastrosas.
17 esses.
diretamente na seleção de materiais especiais para o trocador, a carcaça do
18 trocador, a chaminé e a tubulação/tratamento do sistema de esgoto.
19 Se devido a uma falha for necessário secar o economizador, então a temperatura
máxima de entrada de gás deve ser limitada a cerca de 400°C, as aberturas de

20
Os materiais utilizados para estes elementos devem ser resistentes ventilação e os drenos devem ser deixados abertos para garantir que não haja
21 contra o baixo valor de pH (normalmente aço inoxidável com qualidade 1.4571) e o aumento de pressão de qualquer água que possa entrar. ainda pode estar localizado
22 condensado deve ser “neutralizado” antes de entrar no sistema de esgoto. nos tubos.
23
24
Também é de notar que – durante a operação de condensação – a nuvem branca
25 na saída da chaminé aumenta devido aos gases de fumo saturados de água. Esta
26 “bandeira” é muitas vezes vista como “smo-ke” e provoca comentários negativos
por parte das pessoas que passam (especialmente em hospitais e centros de

27
tratamento humano).
28
29 Atenção: Se houver Enxofre contido no combustível usado e o gás da fumaça for
30 condensado, haverá enxofre e/ou ácido sulfuroso resultante. Este ácido é muito
corrosivo para o aço inoxidável padrão, portanto não é possível utilizar este
31
material. Para tais operações é necessário utilizar trocadores de calor especiais –
32 que são muito caros – feitos de cerâmica, Teflon ou vidro.
33
34
35
Tome cuidado para que o economizador seja usado apenas para o combustível
36 projetado (padrão = gás), pois a área de transferência de calor é feita principalmente
37 por tubos aletados que podem ser bloqueados por
usando queima de óleo ou carvão em um tempo muito curto.

38
39
Portanto, Hoval recomenda a instalação de economizadores – padrão
44
1
2
34
5
6
7
8
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Notas: • Como o economizador está no lado de alta pressão da bomba de
alimentação, são possíveis temperaturas da água de alimentação
21
superiores a 100°C. Os controlos do nível de água da caldeira 22
devem ser do tipo 'modulador' (ou seja, não 'on-off') para
23
garantir um fluxo contínuo de água de alimentação através
24
do permutador de calor. • O permutador de calor
não deve ser tão grande que: • Os gases de combustão sejam 25
arrefecidos abaixo do seu ponto de orvalho, pois o licor resultante 26
pode ser ácido e corrosivo. • A água de alimentação ferve no
27
permutador de calor. fluxo de gás e resulta em melhor transferência de calor - em comparação
28
com tubos elípticos. Mas observe o aumento da contrapressão dos gases de
22.3 Economizador – trocador – tubos (exemplos) fumaça do economizador ao usar este projeto. 29
Nota: o projeto detalhado dos tubos depende de estudos de caso 30
Os tubos de aletas elípticos têm baixa resistência ao fluxo de gás de detalhados – portanto as imagens são apenas exemplos.
31
fumaça, os tubos redondos estão produzindo mais turbulência na fumaça Os trocadores de calor “sem condensação” são normalmente construídos
com “tubos aletados” para receber uma maior superfície de transferência de calor. 32
Os trocadores de calor “condensadores” são construídos com “tubos 33
redondos e sem aletas” para receber uma grande superfície de contato –
34
fria – entre o gás de fumaça e o meio secundário.
35
Nota: Como a queima de “óleo negro” tende a produzir mais fuligem e
também contém mais sujeira que óleo diesel ou gás natural, não é possível 36
usar trocadores de calor de tubo “fino” para “óleos negros” 37
Para tal combustível é necessário utilizar “tubos redondos sem aletas” ou
38
“trocadores de calor com tubos de fumaça” mesmo que não haja operação
de “condensação”.
39
45
1 22.4 Figura – exemplos – da unidade trocador de calor economizador
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
22.5 Limpeza do trocador de calor Lado da água
28
(normalmente necessário apenas se houver algo errado com a qualidade
29 Lado do gás de fumaça: da água de alimentação da caldeira):
30 Os tubos com aletas são difíceis de limpar. Não é possível

faça qualquer limpeza mecânica. Caso seja necessário limpar os trocadores, Também aqui há muita coisa para fazer e é muito difícil. Como há
31
isso só será possível utilizando um “método de limpeza úmida” – por exemplo, mais tubos conectados paralelamente nos trocadores, existe o perigo do
32 com lavadora de alta pressão e líquidos de limpeza especiais (mas tome líquido de limpeza não fluir para todos os tubos
33 cuidado para não danificar as aletas). – então a limpeza não terá sucesso.
34 nos tubos). A água de lavagem recebida – durante a limpeza – deve ser

coletada e tratada antes de ser drenada para o sistema de esgoto da cidade. Se o “registo” estiver bloqueado por cal ou qualquer outra substância é muitas
35
Após a limpeza, é necessário enxaguar a superfície de transferência de calor vezes necessário cortar as câmaras de água do permutador, limpar os
36 até que a água residual volte ao estado neutro tubos um a um com métodos mecânicos e químicos e depois soldar as
37 valor do PH. câmaras ao permutador. de novo. O tempo e os custos resultantes são muito
elevados – por vezes fará mais sentido alterar completamente o registo.

38
A área de transferência de calor da caldeira deve ser protegida contra água
39
de lavagem/enxaguamento durante este processo.
46
22.6 Esquema de rendimento para caldeira 1

com/sem economizador
2
3
O gráfico abaixo mostra as vantagens da utilização do economizador na produção de vapor e adicionalmente na caldeira necessitará de mais
para pré-aquecimento da água de alimentação. Claramente visto sem combustível para atingir a temperatura quente que foi determinada. Sem 4
usar um economizador de caldeira a eficiência de trabalho de um vapor economizador uma planta sofrerá enormes perdas na operação da 5
caldeira diminuirá, no sentido de que sem aquecimento assistido pelo caldeira por utilizar mais combustível.
6
economizador a caldeira deverá funcionar mais tempo
Os custos operacionais de uma caldeira com economizador serão
7
mais eficientes e beneficiarão o desempenho da planta. 8
9
É evidente que o uso de um economizador de caldeira aumentará a
10
eficiência e, portanto, economizará mais combustível - o suficiente
diferença se comparada às caldeiras que funcionam sem economizador! 11
12
13
14
15
16
17
18
Figura 1: Gráfico usando o Economizer 19
20
21
22
23
23 Cálculo de temperaturas e 29 Tubos de condensado – dimensões
(Veja nosso tutorial para Steam Systems 1, página 45) 24
quantidades
25
(Mistura de 2 correntes de água) 30 Expansão e suporte de tubos
(Veja nosso tutorial para Steam Systems 1, página 40) (Veja nosso tutorial para Steam Systems 1, página 46 e seguintes.) 26
27
24 Perda de pressão nas tubulações de vapor 31 Dimensões e pesos dos tubos
(ver também ponto 25, 26, 28 e 32) (Veja nosso tutorial para Steam Systems 1, página 53) 28
(Veja nosso tutorial para Steam Systems 1, página 40)
29
32 Dimensões para juntas e
25 Perda de pressão em tubulações conexões 30
de água retas
(Veja nosso tutorial para Steam Systems 1, página 54 e seguintes.) 31
33 Linhas de vapor e drenos 32
(Veja nosso tutorial para Steam Systems 1, página 56) 33
26 Determinação do tamanho do tubo
34
34 Consumo de vapor das plantas
27 Velocidade de fluxo em 36
tubulações (líquidas, gasosas) 35 Consumo de vapor de itens vegetais
38
28 Tubos de vapor - dimensões 36 Válvulas de segurança – Instalação
39
(Veja nosso tutorial para Steam Systems 1, página 44) (Veja nosso tutorial para Steam Systems 1, página 73 e seguintes.)
47
1
37 Fórmulas obrigatórias e tabelas de conversão
2
3
4 37.1 Conversão de unidades de pressão (uso rápido – arredondado):
5
6 Unidade
mmWS mWS Torr
Unidade
kPa MPa no mmCE mCE
7 Unidade
bar mbar
Bem
N/m2 kN/m2 MN/m2
mmHg psi
lbf/pol2
kp/cm2 caixa eletrônico
1000 kp/m2 1000 kp/m2 mmQS kgf/cm2
8
1 barra 1 1000 1*105 100 0,1 1,02 0,987 1,02*104 10,2 750 14,5 1,02
9
10 1mbar 0,001 1 100 0,1 1* 10-4 1,02* 10-3 0,987* 10-5 10,2 0,010 0,75 0,015 1,02*10-3
11 1 bem
1* 10-5 0,01 1 0,001 1* 10-6 1,02* 10-5 0,987* 10-5 0,102 1,02* 10-4 0,0075 1,45* 10-4 1,02* 10-5
1N/m2
12
1 kPa
13 1kN/m2
0,01 10 1000 1 0,001 0,010 9,87* 10-3 102 0,102 7,5 0,145 0,010
14
1 MPa
10 1*104 1*105 1000 1 10,2 9,87 1,02*105 102 7500 145 10,2
1MN/m2
15
16 1 em
0,981 981 0,981*105 98,1 0,098 1 0,968 1*104 10 736 14,22 1
1 kp/cm2
17
1 caixa eletrônico
1.013 1013 1,013*105 101,3 0,101 1.033 1 1,033*104 10.332 760 14.696 1.033
18
19 1 mmWS
0,981* 10-4 0,098 9.807 9,81*103 9,81* 10-6 1* 10-4 9,68* 10-5 1 0,001 0,074 1,422* 10-3 1* 10-4
1 mm CE
20
1 mWS
0,098 98,07 9807 9,81 9,81* 10-3 0,1 0,097 1000 1 73,6 1.422 0,1
21 1mCE
22 1 Torr
10-3 1.333 * 0,133* 10-3 1,36* 10-3 1.316*10-3 1,359* 10-2 1 1,934* 10-2 1,36* 10-3
1.333 133.322 0,133 13.595
1mmHg
23
1psi
6,895* 10-2 6895 6,895* 10-3 7,031* 10-2 1 7.031*10-2
24 1 lbf/pol2
68,95 6.895 0,068 703,1 0,703 51,7
25
1 kgf/cm2 0,981 981 0,981*105 98,1 0,098 1 0,968 1*104 10 736 14,22 1
26
27
28
29 37.2 Conversão de unidades anglo - americanas em unidades SI
30
31 Comprimento
32 Nome da unidade Símbolo Definição Relação com unidades SI
33 pé (Internacional) pés
= 1/3 jarda = 0,3048 m = 12 polegadas = 0,3048m
polegada (internacional) em
= 1/36 jarda = 1/12 pés = 0,0254m
34
= Distância que a luz percorre em 1/299792458 de segundo no
35 metros (unidade base SI) eu vácuo.[8]ÿ 1/10000000 da distância do equador ao = 1m
pólo.
36
milha (internacional) meu = 80 correntes = 5.280 pés = 1.760 jardas = 1609,344 m
37 nanômetro nm = 1 × 10ÿ9m = 1 × 10ÿ9m
38 milha náutica (internacional) NM; nmi = 1852 m = 1852 m
39 estaleiro (Internacional) jarda

= 0,9144 m = 3 pés = 36 pol. = 0,9144m
48
Aéreo 1
Nome da unidade Definição Relação com unidades SI
Símbolo 2
acre (internacional) e = 1 pc × 10 pc = 4.840 jardas quadradas = 4 046,856 4224 m2
3
hectare ha = 10.000 m2 =10 000 m2
cabana = 10ÿ52 m2 = 10ÿ52 m2 4

pé quadrado pés quadrados
= 1 pé × 1 pé = 9,290 304 × 10ÿ2 m2 5
polegada quadrada = 1 pol. × 1 pol. = 6,4516 × 10ÿ4 m2
quadrado em
6
quilômetro quadrado km2 = 1 km × 1 km = 106 m2
metro quadrado (unidade SI) m2 =1m×1m = 1 m2

7
milha quadrada milhas quadradas
= 1 mi × 1 mi = 2.589 988 110 336 × 106 m2 8
9
Volume 10
Nome da unidade Símbolo Definição Relação com unidades SI 11
barril (petróleo) bl; barril = 42 galões (EUA) = 0,158 987 294 928 m3
12
balde (Imperial) bkt = 4 galões (Imp) = 0,018 184 36 m3
pé cúbico com pés = 1 pé × 1 pé × 1 pé = 0,028 316 846 592 m3

13
polegada cúbica com linho = 1 pol. × 1 pol. × 1 pol. = 16,387 064 × 10ÿ6 m3 14
m3 =1m×1m×1m = 1m3
metro cúbico (unidade SI)
15
milha cúbica Comigo = 1 mi × 1 mi x 1 mi = 4 168 181 825,440 579 584 m3
16
jarda cúbica com yd = 27 pés cúbicos = 0,764 554 857 984 m3
galão (imperial) garota (Imp) = 4,546 09 litros = 4,546 09 × 10ÿ3 m3 17

litro eu = 1dm3 = 0,001 m3
18
onça (fluido Imperial) fl oz (Imp) = 1/160 galão (Imp) = 28,413 0625 × 10ÿ6 m3
19
cerveja (Imperial) pt (Im) = ÿ gal (Imp) = 568,261 25 × 10ÿ6 m3
quarto (Imperial) qt (imp) = ¼ galão (Imp) = 1,136 5225 × 10ÿ3 m3

20
tonelada (frete) = 40 pés cúbicos = 1,132 673 863 68 m3 21
= 28 isso (Imp) = 1,018 324 16 m3
tonelada (água)
22
23
Fluxo (volume) 24
Nome da unidade Símbolo Definição Relação com unidades SI
25
pé cúbico por minuto CFM = 1 pé3 /min = 4,719474432 × 10ÿ4m3 / s
pé cúbico por segundo pés3 /s = 1 pé3 /s = 0,028316846592m3 / s 26

polegada cúbica por minuto pol3 /min = 1 pol3 /min = 2,7311773 × 10ÿ7m3 / s
27
polegada cúbica por segundo in3 /s = 1 pol3 /s = 1,6387064 × 10ÿ5m3 / s
28
metros cúbicos por segundo (unidade SI) m3 /s = 1m3 / s = 1m3 / s
galão (líquido americano) por dia PIB = 1 gal/d = 4,381263638 × 10ÿ8m3 / s

29
galão (líquido americano) por hora GPH = 1 gal/h = 1,051503273 × 10ÿ6 m3 /s 30
galão (líquido americano) por minuto GPM = 1 gal/min = 6,30901964 × 10ÿ5 m3 /s
31
litro por minuto LPM = 1 L/min = 1,6 × 10ÿ5 m3 /s
32
33
Força 34
35
quilograma-força? quilopond? força grave kgf; kp; Gf =g × 1kg = 9,806 65N
Uma força capaz de dar a uma massa de um kg uma

36
newton (unidade SI) N = 1 N = 1 kg·m/s2
aceleração de um metro por segundo = slug·ft/s2 =
37
libra Libra
g × 1 lb = 4,448 230 531 N
libra-força lbf = 4,448 221 615 2605 N

38
sua força tnf = g × 1 shtn = 8,896 443 230 521 × 103 N 39
49
1 Energia, trabalho ou quantidade de calor

2
Unidade térmica britânica (ISO) BTUISO = 1,0545 × 103J = 1,0545 × 103J
3
Unidade térmica britânica (Tabela Internacional) BTUIT = 1,055 055 852 62 × 103J
4 BTU39 °F ÿ 1,059 67 × 103J

Unidade térmica britânica (39 °F)
5 Unidade térmica britânica (59 °F) BTU59 °F = 1,054 804 × 103J = 1,054 804 × 103J
6 Unidade térmica britânica (60 °F) BTU60 °F ÿ 1,054 68 × 103J
ÿ 1,0546 × 103J
7 Unidade térmica britânica (63 °F) BTU63 °F
caloria (tabela internacional) ligue = 4,1868J = 4,1868J

8
1/100 da energia necessária para aquecer um grama de água
calma ÿ 4.190 02J
9 caloria (média)
sem ar de 0 °C a 100 °C @ 1 atm
10 força pé-libra pés lbf = g × 1 libra × 1 pé = 1,355 817 948 331 4004J
= 1 libra pés2 /s2 = 4,214 011 009 380 48 × 10ÿ2J

11 pé-poundal pés pdl
cavalo-vapor-hora HP·h = 1 CV × 1 hora = 2,684 519 537 696 172 792 × 106J
12
força polegada-libra em lbf = g × 1 lb × 1 pol. = 0,112 984 829 027 6167J
13 O trabalho realizado quando uma força de um newton move o
= 1 J = 1 m·N = 1 kg·m2 /s2 = 1 C·V
joule (unidade SI) J. ponto de sua aplicação a uma distância de um metro na direção
14 da força.[24]
= 1 W·s
15 termo (CE) = 100.000 BTUIT = 105,505 585 262 × 106J
16
17 Taxa de fluxo de energia ou calor
18 Nome da unidade Símbolo Definição Relação com unidades SI
ÿ 0,293 071W
19 BTU (Mesa Internacional) por hora BTUIT/hora = 1 BTUIT/hora
BTU (Mesa Internacional) por minuto BTUIT/min = 1 BTUIT/min ÿ 17.584 264 W

20
BTU (Mesa Internacional) por segundo BTUIT/s = 1 BTUIT/s = 1,055 055 852 62 × 103 W
21
potência (caldeira) cv ÿ 34,5 lb/h × 970,3 BTUIT/lb ÿ 9,810 657 × 103 W (= 9,81 kW)
22 = 736W
cavalos de potência (elétrico europeu) HP = 75 kp·m/s
23 O poder que em um segundo de tempo dá origem a

watt (unidade SI) EM = 1 W = 1 J/s = 1 N·m/s = 1 kg·m2 /s3
um joule de energia
24
25
26 Conversão de unidades de dureza da água
Dureza total (CaCO3 – Carbonato de cálcio)

27
Símbolo °dH °e °fH ppm mval / l mmol/l
28
Dureza alemã °dH 1 1.253 1,78 17,8 0,357 0,1783
29 °E 0,798 1 1,43 14,3 0,285 0,142
Dureza inglesa
30 Dureza francesa °fH 0,560 0,702 1 10 0,2 0,1
31 ppm CaCO3 (EUA) ppm 0,056 0,07 0,1 1 0,02 0,01
mval/l íons terráqueos mval/l 5 50 1

32 2,8 3,51 0,50
mmol/l íons terráqueos mmol/l 5,6 7,02 10,00 100,0 2,00 1

33
34
Nível geral de dureza
35
(°dH/mmol/l cabonato de cálcio)
36
°dH mmol/l
37 Macio <8,4 <1,5
38 Médio 8,4 - 14 1,5 – 2,5
39 Duro > 14 > 2,5
50
37.3 Conversões de software, consulte

(exemplos - freeware)
http://joshmadison.com/convert-for-windows/
(download fácil possível)
123456789
10
11
12
13
14
15
16
17
http://www.convertworld.com
18
(somente cálculos baseados na Internet)
19
20
http://online.unitconverterpro.com/conversion-tables/
21
convert-group/factors.php
(somente cálculos baseados na Internet)
22
23
24
25
26
27
28
38 Referências literárias 29
30
Referências de literatura 31
Folhas de dados e diretrizes do Hoval, manuais do 32
Hoval, tutoriais do Spirax-Sarco Steam (www.spiraxsarco.com)
33
Manual Gestra (www.gestra.de)
Saacke - regras práticas (www.saacke.de) 34
Enciclopédia Wikipédia (www.wikipedia.org) 35
36
37
38
39
51
2 39 Diagrama P&I do Sistema

3
9 10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
52
123456789
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
53
54
55
56
57
Isenção de responsabilidade
Embora a Hoval faça todo o possível para garantir a precisão de todos

os dados contidos neste documento, não podemos ser responsabilizados
pelas informações contidas
58
Tecnologia de aquecimento Hoval
Como fornecedor energético neutro com uma gama completa de

produtos, a Hoval ajuda os seus clientes a selecionar
soluções de sistemas inovadoras para uma vasta gama de fontes de
energia, tais como bombas de calor, biomassa, energia solar, gás,
petróleo e aquecimento urbano. Os serviços vão desde unidades
residenciais privadas até projetos industriais de grande escala.
Ventilação residencial Hoval
Maior conforto e utilização mais eficiente da energia proveniente de

desde habitações privadas até pavilhões industriais: os nossos
produtos de ventilação residencial controlada fornecem ar fresco e limpo
para espaços de habitação e de trabalho. O nosso sistema inovador
para um clima ambiente saudável utiliza a recuperação de calor e
humidade, ao mesmo tempo que protege os recursos energéticos e
proporciona um ambiente mais saudável.
Sistemas de climatização interna Hoval
Fornecimento de ar fresco, remoção de ar extraído, aquecimento,

resfriamento, filtragem e distribuição de ar, aproveitando ganhos de calor
ou recuperação de energia fria – não importa qual seja a tarefa, os
sistemas de climatização interior Hoval fornecem soluções
personalizadas com baixos custos de planeamento e instalação.
Responsabilidade pela energia e pelo meio ambiente.
A marca Hoval é conhecida internacionalmente como um dos principais

fornecedores de soluções de climatização interior. Mais de 66 anos de experiência
deram-nos as capacidades e a motivação necessárias para desenvolver continuamente
soluções excepcionais e tecnicamente
equipamento superior. Maximizar a eficiência energética e, assim,
proteger o ambiente são ao mesmo tempo o nosso compromisso e o nosso
incentivo. A Hoval estabeleceu-se como um fornecedor especializado de sistemas
04
312
8042 2-
inteligentes de aquecimento e ventilação que são exportados para mais de 50 países

em todo o mundo.
Seu parceiro
Hoval Aktiengesellschaft
Austraße 70, FL-9490 Vaduz
Principado do Liechtenstein
(território aduaneiro suíço)
Telefone +423 3992 400
Fax +423 3992 618
E-Mail: info@hoval.com
www.hoval.com

Industrial Boilers Planner Guide (Steam Systems 2) - PT

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Industrial Boilers Planner Guide (Steam Systems 2) - PT

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Machine Translated by Google

Caldeira Industrial – Sistemas de Vapor 2

Caldeiras a vapor de médio a grande porte

Caldeiras a vapor de médio a grande porte

3 Benefício das caldeiras a vapor Hoval 9

4 Diagrama do sistema P&I 10

5 Noções básicas de design 12

6 Sistemas de controle de caldeiras a vapor 12

7 Mesas de vapor saturado – parte 1 10

8 Mesas de vapor saturado – parte 2 13

9 Detalhes técnicos para caldeiras industriais 14

12 Propriedades de alguns gases de abastecimento (valores médios – condição física padrão) 17

14 Comparação entre o fluxo de gases de combustão em Nm³/h e kg/h 18

15 Carga/saída da caldeira – Quantidade de vapor 22

16 Conversão de “Nm³“ para “m³ operacionais“ (gás, ar, gás de fumaça) 23

17 Conversão de “operação m³“ para “Nm³“ (gás, ar, gás de fumaça) 23

Caldeiras a vapor de médio a grande porte

18 Tanque de água de alimentação e condicionamento de água de alimentação 23

(Veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 23)

19.1 Por que os gases precisam ser removidos da água de alimentação da 24

caldeira 19.2 Princípios operacionais de um desaerador pressurizado 25

20 Preparação de água para caldeiras a vapor 34

(Veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 38)

21.1 Cálculo da taxa de dessalinização/purga 42

Caldeiras a vapor de médio a grande porte

22 Unidades economizadoras – economia de combustível 42

22.1O que é um economizador e qual a sua utilidade (benefício) 42

23 Cálculo de temperaturas e quantidades (Mistura de 2 correntes de água) 47

25 Perda de pressão em tubulações de água retas 47

26 Determinação do tamanho do tubo 47

27 Velocidade de fluxo em tubulações (líquidas, gasosas) 47

28 Tubos de vapor – dimensões 47

29 Tubos de condensado – dimensões 47

30 Expansão e suporte de tubos 47

31 Dimensões e pesos dos tubos 47

32 Dimensões para juntas e conexões 47

Caldeiras a vapor de médio a grande porte

33 Linhas de vapor e drenos 47

(Veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 56)

34 Consumo de vapor das plantas 47

(Veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 63 e seguintes.)

35 Consumo de vapor de itens vegetais 47

(Veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 69 e seguintes.)

36 Válvulas de segurança – Instalação 47

(Veja nosso tutorial Steam Systems 1, página 73 e seguintes.)

37 Fórmulas e tabelas de conversão necessárias 48

37.1 Conversão de unidades de pressão (uso rápido – arredondado) 48

37.2 Conversão de unidades anglo - americanas em unidades SI 48

Energia, trabalho ou quantidade de calor 50

37.3 Conversões de software, consulte (exemplos – freeware) 51

Caldeiras a vapor de médio a grande porte

O sistema de vapor Hoval “1” foi desenvolvido para fornecer às 34

(vapor para produção) • 12

O vapor desempenha um papel importante em muitos processos

como transportador de energia ou força motriz. Cada vez 31

Caldeiras a vapor de médio a grande porte

Benefício do vapor 1.Planner: Fácil de planejar (fornecendo informações rápidas no

8 condensação sistema funcional perfeito)

12 correspondem desde o início, verificados pelos engenheiros

Caldeiras a vapor de médio a grande porte

na mais alta eficiência completamente “pré-instalado”) 34

Tanques de água de alimentação Hoval “SPW-E”

Caldeiras a vapor de médio a grande porte