MD6240-MD6290 Service Manual - PT

Fevereiro 2012
BI006782
Manual
de serviço
MD6240 e MD6290
Perfuratriz rotativa para furos de detonação
417199 Rev. 06
SAFETY.CAT.COM
BI006782
ENCOMENDA DE PEÇAS E SUPORTE AO PRODUTO

Utilize apenas peças Cat® genuínas para manutenção, reconstrução ou reparo destas máquinas. O
fabricante não se responsabiliza por qualquer modificação não autorizada das máquinas ou peças. De forma
similar, o fabricante não é obrigado ou se responsabiliza por máquinas ou peças que foram manuseadas
inadequadamente; que não foram operadas, mantidas ou reparadas de acordo com os manuais ou
outras instruções por escrito fornecidas, e que não foram operadas com outras peças Cat genuínas ou
componentes de OEM autorizados.
IDENTIFICAÇÃO DA MÁQUINA
Sempre forneça o número do modelo e número de série ao encomendar peças. Estas informações podem ser
encontradas na placa com o nome da máquina.
NÚMERO DA PEÇA E DESCRIÇÃO

Além do modelo e número de série, sempre forneça o número da peça e a descrição de cada peça encomendada.
Se houver alguma dúvida sobre o número correto da peça e a descrição, forneça um esboço dimensional ou envie
a peça a ser substituída, as taxas de transporte devem ser pagas previamente. Sua cooperação em fornecer o
máximo de informações possível nos ajuda a preencher seu pedido corretamente e o mais rápido possível.
ENVIO
A menos que instruído o contrário, todos os envios serão feitos por coleta de frete motor, despachante de frete
ou correio pré-pago e cobrado na sua fatura. Os envios não podem ser feitos com contas em aberto até que seu
crédito tenha sido aprovado por seu departamento de contas.
ENCOMENDA DE PEÇAS
Telefone na América do Norte 1-800-854-9030
ou Telefax 1-800-582-6570
Telefone (903) 786-2981
Telefax (903) 786-6407
GARANTIA SERVIÇO DO PRODUTO

Telefone na América do Norte 1-800-258-0009
Telefone (903) 786-2981
Telefax (903) 786-6408
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Yellow,” a imagem comercial “Power Edge” assim como a identidade corporativa e dos produtos aqui usada, são
marcas comerciais da Caterpillar e não podem ser usadas sem permissão.
Impresso nos EUA

BI006782
Informações de segurança
Este símbolo de alerta de segurança indica mensagens importantes de segurança
neste manual. Quando você visualizar este símbolo, leia cuidadosamente a
mensagem que o segue e esteja alerta à possibilidade de lesões pessoais ou
danos à propriedade.
ANTES DE DAR PARTIDA NO MOTOR:
* Estude os manuais de serviço e do operador

* Estude o Manual de manutenção e do operador
* Pratique todas as precauções de segurança
* Faça uma verificação pré-operação
* Aprenda os controles antes de operar
É a SUA responsabilidade entender e seguir as instruções do fabricante sobre a operação

e serviço na máquina, e observar as precauções de segurança, leis e regulamentações
pertinentes.
Deixar de ler e entender este manual e todas as, placas de instruções e de capacidade e
segurança na máquina antes de operar a unidade, constitui uso inadequado da máquina.
É de sua responsabilidade conhecer os requerimentos específicos do fabricante,
regulamentações governamentais, precauções exigidas e qualquer risco de trabalho
que possa vir a existir. Você deve fazer com que todo o pessoal trabalhando com o
equipamento ou na área também estejam cientes disso, para que todos tomem as
precauções de segurança exigidas e necessárias.
Mantenha todas as crianças, visitantes e pessoal não treinado à distância do

equipamento. É também de sua responsabilidade operar o seu equipamento com
habilidade, bom julgamento e cuidado. Seguir estes procedimentos de segurança
reconhecidos, ajudará a evitar acidentes. A não observância destas instruções pode
resultar em danos à propriedade, graves lesões ou morte.
Modelo da perfuratriz:
Nº de série da perfuratriz:
Data de entrega:
Negociante:
Cliente:
Rev. 06
07/9/2012
Introdução i
Posicionamento do suporte de segurança BI006782
Orientações de suporte (suporte de patola) para Perfuratrizes rotativas
SE DURANTE A MANUTENÇÃO, A MÁQUINA PRECISAR DE

SUPORTES ADICIONAIS DE SEGURANÇA, COLOQUE OS SUPORTES
(PATOLAS) O MAIS PRÓXIMO DAS PATOLAS DE ELEVAÇÃO QUANTO
POSSÍVEL. ESTAS ÁREAS SUPORTAM A MÁQUINA DURANTE AS
OPERAÇÕES DE PERFURAÇÃO.
MD6240 E MD6290
NUNCA APOIE A MÁQUINA COLOCANDO OS SUPORTES SOB

MEMBROS DA PLATAFORMA TRASEIRA OU DA PLATAFORMA
DE SUPORTE DO RESFRIADOR. ESTAS ÁREAS NÃO SÃO
ESTRUTURALMENTE FORTES E NÃO FORAM PROJETADAS PARA
SUPORTAR O PESO TOTAL DA MÁQUINA.
ii Introdução
BI006782 Descrição do produto
NÃO use esta máquina para nenhum outro propósito senão o de perfuração de furo
de detonação. Qualquer outro uso poderia resultar em lesões pessoais e/ou danos à
propriedade e irá anular a garantia.
A perfuratriz rotativa para furos de detonação é especificamente projetada para operações de perfuração de
furos de detonação.
A máquina é uma plataforma de perfuração montada em uma esteira rolante, que consiste em dois (2)
conjuntos principais:
1. Conjunto da Perfuratriz rotativa
2. Armação tipo escavadeira (esteira rolante)
O conjunto da Perfuratriz rotativa é composto pelo Pacote do motor, Pacote do compressor, Sistema
hidráulico, Acionamento giratório, Sistema de içamento e pull-down, além do Mecanismo de manuseio de
tubulação de perfuração.
As Esteiras rolante são acionadas por dois (2) motores hidrostáticos. Cada Esteira rolante possui seu
controle de velocidade reversível e variável independente e é equipada com sapatas de garras triplas.
Conteúdo do manual
Este manual é fornecido com as informações para que a perfuratriz rotativa de furos de detonação
realize o trabalho necessário.
Todas as pessoas que realizarem o serviço devem estar satisfeitas com nível de
treinamento e conhecimento adequado para executar as tarefas necessárias.
É necessário o conhecimento total dos sistemas pneumático e hidráulico, bem
como experiência e conhecimento mecânico e elétrico.
Este manual contém informações sobre reparos e ajustes para todos os principais sistemas de operação
da máquina. Em alguns casos, como no de motores e bombas hidráulicas, é melhor substituir a unidade por
uma nova ou reconstruir em vez de realizar grandes reparos.
ESTE MANUAL NÃO É O LIVRO DE PEÇAS, e não pode ser usado como material de referência para a
encomenda de peças. Um livro separado e detalhado de peças foi fornecido. Por favor, leia cuidadosamente
as instruções contidas. Todas as peças estão listadas com os números de peça para ESTA MÁQUINA EM
ESPECÍFICO. Encomende as peças na quantia exata necessária.
A melhoria e avanços continuados no design do produto podem ter causado mudanças na sua máquina
que não estão inclusas neste manual.
Adições periódicas ou revisões podem ser feitas neste manual. Direito reservado de fazer mudanças
a qualquer momento sem aviso e sem obrigação. Caso sejam necessárias maiores informações ou se
surgirem problemas em particular que não estão cobertos suficientemente por este manual, o assunto deve
ser consultado com o fabricante.
Locais dos componentes

As seguintes páginas destacam os principais componentes e suas localizações na perfuratriz. Devido à
variedade de opções de perfuração e exigências, cada perfuratriz pode variar nas configurações mostradas.
Introdução iii
Localizador de componente MD6290 BI006782
FRENTE DA MÁQUINA
RESFRIADOR DO ÓLEO DO COMPRESSOR
RADIADOR DO MOTOR RESFRIADOR DO ÓLEO HIDRÁULICO
FILTRO DE AR DO MOTOR FILTRO DE AR DO COMPRESSOR
PATOLA FRONTAL DIREITA

PATOLA FRONTAL ESQUERDA
SEPARADOR DE ÓLEO/AR
DO COMPRESSOR
ESCADA DE ACESSO AO MASTRO
COMPRESSOR DE AR
TANQUE DE COMBUSTÍVEL
MOTOR À DIESEL
SILENCIADOR
ABASTECEDOR DE COMBUSTÍVEL
TRANSMISSÃO
ACIONAMENTO DA BOMBA
FILTROS DE RETORNO
COLETOR DE POEIRA
RESERVATÓRIO DO
ÓLEO HIDRÁULICO
FILTROS DE CARGA Filtro CABINE ELÉTRICA PRINCIPAL
do Circuito Fechado Opcional
(Loop)
FILTRO DE VÁCUO/PRESSÃO
CILINDROS DE ELEVAÇÃO DO MASTRO

PATOLA TRASEIRA
DIREITA
PATOLA TRASEIRA ESQUERDA
RECIPIENTE DE LAVAGEM DA
JANELA
CARROSSEL DE TUBOS
CABINE DO OPERADOR
CÃMERA DE PRESSÃO NA PLATAFORMA
CONDENSADOR DO
AR-CONDICIONADO
CAIXA PARA FERRAMENTAS NA
PLATAFORMA
GUINDASTE (OPC)
PLATAFORMA DE PERFURAÇÃO CONTROLES DO GUINDASTE (OPC)
ESCOTILHA DE VISUALIZAÇÃO
iv Introdução
BI006782 Localizador de componente MD6290
POLIAS DO MASTRO SUPERIOR
UNIDADE ROTATÓRIA
CARROSSEL
CAIXA DA BATERIA
UNIDADE FINAL DA ESTEIRA
ESTEIRA ROLANTE
BOMBA DO FILTRO DE ÓLEO HIDRÁULICO
LUZES
TELAS DE POEIRA
UNIDADE DE AR-CONDICIONADO
Introdução v
Localizador de componente MD6240 BI006782
FRENTE DA MÁQUINA
SUPORTE DO MASTRO
TANQUES DE ÁGUA PARAFUSADOS

SOB A PLATAFORMA TANQUE RECEPTOR DE ÓLEO/AR
PATOLA FRONTAL ESQUERDA
FILTRO DE AR DO COMPRESSOR PATOLA FRONTAL DIREITA
FILTRO DE AR DO COMPRESSOR
LUZ DE INJEÇÃO DE ÓLEO

COMPRESSOR DE AR
FRONTAL
SILENCIADOR DO MOTOR
RESFRIADOR DO MOTOR
RESFRIADOR DO ÓLEO DO
COMPRESSOR
MOTOR
CAIXA DA BATERIA
BOMBA DO SISTEMA DE
LUBRIFICAÇÃO CENTRAL
ACOPLAMENTO DE ACIONAMENTO
FLEXÍVEL (TAMPA REMOVIDA) TANQUE DE COMBUSTÍVEL
TRASEIRO
CAIXA DE ENGRENAGEM DE BOMBA MANUAL DE

ACIONAMENTO DA BOMBA ENCHIMENTO HIDRÁULICO
TANQUES DE COMBUSTÍVEL FILTRO DE RETORNO PRINCIPAL
PARAFUSADOS SOB A
PLATAFORMA FILTRO DE DRENAGEM DA CAIXA
BOMBAS HIDRÁULICAS TANQUE HIDRÁULICO
LUBRIFICADOR DA ROSCA DA
HASTE DE PERFURAÇÃO
PATOLA TRASEIRA DIREITA
PLATAFORMA DE PERFURAÇÃO
CABINE DO OPERADOR
vi Introdução
BI006782 Localizador de componente MD6240
POLIAS SUPERIORES
CAIXA DE ENGRENAGENS DE
ACIONAMENTO GIRATÓRIO
POLIAS DE TRAJETO
COMANDO FINAL
MASTRO ROLETES DO CARREADOR
ROLETES DO TRILHO
CONJUNTO DA ESTEIRA
ROLANTE
BOMBA MANUAL DE ENCHIMENTO HIDRÁULICO

POLIA DE TENSÃO
POLIA
CILINDROS DE ELEVAÇÃO DO MASTRO

POLIA FRONTAL
POLIAS INFERIORES
Introdução vii
Conteúdo BI006782
INTRODUÇÃO
SEÇÃO 1............................................................................................. SEGURANÇA
SEÇÃO 2................................................... CONTROLES/CABINE DO OPERADOR
SEÇÃO 3................................... ESTRUTURA PRINCIPAL/ESTEIRASROLANTES
SEÇÃO 4 .............................................TREM DE TRANSMISSÃO/COMPRESSOR
SEÇÃO 5.................................................. SISTEMAS DE CONTROLE DE POEIRA
SEÇÃO 6................MASTRO/ACIONAMENTO GIRATÓRIO/SUPORTE DO TUBO
SEÇÃO 7............................................................................. SISTEMA HIDRÁULICO
SEÇÃO 8...................................................................COMPONENTES ELÉTRICOS
SEÇÃO 9....................................LUBRIFICAÇÃO E MANUTENÇÃO PREVENTIVA
SEÇÃO 10............................................... EQUIPAMENTO OPCIONAL/ADICIONAL
viii Introdução
BI006782 Seção 1
Segurança
Velocidade máxima do vento = 75 MPH (120.8 Km/h), neste momento a

perfuração deve ser interrompida, o mastro abaixado e a máquina desligada.
Segurança 1-1
Classificação de risco BI006782
A Perfuratriz rotativa para furos de detonação é uma máquina pesada com um mastro que se ergue
verticalmente para a perfuração. Como todos os objetos que se movem e dispositivos de extensão de
alcance, existem riscos em potencial associados com a sua utilização. Estes riscos são minimizados se a
máquina for adequadamente operada, inspecionada e mantida . O operador deve ler este manual e ter sido
treinado para usar a máquina de forma segura e adequada. Pessoas que não falam inglês devem pedir a um
intérprete explicar todos os procedimentos operacionais e de segurança deste manual. Caso surjam dúvidas
com relação à manutenção ou operação da máquina, entre em contato com o fabricante pelo 1-800-258-
0009.
Símbolo de alerta de segurança

O símbolo de alerta de segurança é usado para alertá-lo sobre riscos de lesões pessoais em potencial.
Obedeça todas as mensagens de segurança que acompanham este símbolo para evitar possíveis lesões ou
morte.
Símbolo de alerta de segurança
Classificação de risco
Um sistema de classificação de risco multicores é utilizado para comunicar riscos de lesões pessoais em
potencial. As seguintes palavras do sinal usadas com o símbolo de alerta de segurança indicam um nível
de gravidade do risco potencial. Todos são usados como dispositivos para chamar atenção aos adesivos e
etiquetas fixados à máquina para auxiliar no reconhecimento e prevenção de riscos em potencial.
Indica uma situação de risco iminente que, se não evitada, resultará em morte
PERIGO ou graves lesões.
Vermelho
AVISO
Indica uma situação potencialmente perigosa que, se não evitada, pode resultar
em morte ou graves lesões.
Laranja
Indica uma situação potencialmente de risco que, se não evitada, pode resultar
CUIDADO em lesões leves ou moderadas.
Amarelo
AVISO Indica uma situação potencialmente perigosa que, se não evitada, pode resultar
em danos à propriedade ou ao equipamento.
Azul
1-2 Segurança
BI006782 Visão geral dos riscos em potencial
Risco potencial Prevenção

Risco de esmagamento. Não exceda a capacidade
Objetos em queda podem de içamento e fique longe
causar graves lesões ou de cargas suspensas. (3500
morte. lbs./1587 kg.) Não use cabos
danificados.
Risco de esmagamento. Posicione o carrossel contra

Carrossel da tubulação em os bloqueios inferiores antes
queda pode causar graves de fazer serviços no circuito
lesões ou morte. hidráulico. Faça a purga
do ar do circuito depois de
fazer serviços no circuito do
carrossel.
Risco de Emaranhamento. Mantenha-se afastado
O contato com as linhas de das linhas de transmissão
transmissão giratórias pode giratórias. Desligue o motor
resultar em graves lesões ou antes de realizar o serviço
morte. Não opere com a proteção
removida.
Risco de Emaranhamento. Mantenha-se afastado

As peças rotatórias podem do ventilador e da correia
causar lesões pessoais. quando o motor estiver em
funcionamento. Pare o motor
antes de realizar o serviço.
Risco de esmagamento. Faça a purga do ar do circuito

O mastro pode causar graves depois de realizar o serviço
lesões ou morte. nos cilindros de elevação do
mastro.
Risco de queimadura. Espere esfriar antes de abrir.

Fluído quente pressurizado
pode causar graves
queimaduras.
Segurança 1-3
Visão geral dos riscos em potencial BI006782

Risco de queda. Subir em um Não suba no mastro elevado.
mastro elevado pode resultar Abaixe o mastro totalmente
em graves lesões ou morte. para fazer o serviço.
Manutenção ou operação Leia e compreenda o manual

inadequada pode resultar em do operador e todos os sinais
grave lesão ou morte. de segurança antes de usar e
fazer manutenção da máquina.
Caso não entenda as

informações nos manuais,
consulte seu supervisor, o
proprietário ou o fabricante.
Risco de eletrocussão. O Mantenha a distância necessária.
contato com as linhas de
energia elétrica pode resultar Entre sempre em contato com o
proprietário da linha de energia
em graves lesões ou morte. elétrica. A energia elétrica deve
ser desconectada ou as linhas
de energia serem desligadas ou
isoladas antes das operações
com da máquina começarem.
Risco de queda / Não suba na cabeça giratória.

esmagamento. Subir na Abaixe o mastro totalmente
cabeça giratória pode causar para fazer o serviço.
graves lesões ou morte.
Risco de jatos e objetos Desligue o ar na fonte, e

lançados. A liberação de libere toda a pressão antes
líquidos pressurizados pode de remover o plugue de
resultar em graves lesões ou enchimento.
morte.
Risco de entrelace. As Não opere com a proteção

peças rotatórias podem removida. Deixe todas as
causar graves lesões. proteções no local.
Risco de esmagamento. A Faça a purga de ar do circuito

cabeça giratória em queda depois de fazer o serviço nos
pode causar graves lesões ou cilindros de alimentação.
morte.
1-4 Segurança
BI006782 Visão geral dos riscos em potencial

Risco de explosão/ Mantenha todas as chamas
queimadura. A ignição de gases e faíscas à distância. Vista
explosivos ou o contato com equipamento de proteção
ácido corrosivo pode causar pessoal, incluindo proteção
cegueira, queimaduras e morte. facial, luvas e blusas de manga
comprida.
LEIA OS MANUAIS
Leia todos os manuais antes da
operação.
NÃO OPERE o equipamento

se você não entendeu as
informações nos manuais.
Consulte seu supervisor, o

proprietário ou o fabricante.
Risco de explosão. O gás Não pulverize o auxiliador de
combustível pode causar graves "Alta energia" na entrada de ar do
lesões ou morte. compressor ou nos aquecedores
da grade do motor.
Risco de queda. Quedas Use o sistema de acesso

podem resultar em graves fornecido quando estiver
lesões ou morte. fazendo serviços na máquina.
Risco de esmagamento. Ficar Fique longe de escadas em

parado em uma escada ao movimento.
elevá-la ou baixá-la pode causar
graves lesões ou morte.
Risco de choque elétrico. Desconecte a bateria antes do trabalho no sistema

Pode causar graves lesões ou elétrico ou qualquer soldagem para evitar o choque
morte. elétrico e danos à máquina. Consulte o manual do
operador de serviço.
Segurança 1-5
Orientações de segurança BI006782
Antes da operação
• Estude este manual e compreenda totalmente os controles.
• Certifique-se de que todas as proteções estejam presas em seus lugares e todas as portas de acesso
estejam fechadas e trancadas.
• Coloque capacete de segurança, óculos e proteções auditivas ao operar ou trabalhar na máquina.
• Certifique-se de que todo o pessoal esteja afastado da máquina e da área de trabalho antes de iniciar o
motor e operar a máquina.
• Certifique-se de que a área de perfuração esteja livre de obstruções antes da operação e saiba as
limitações de tamanho da máquina.
• Fixe uma corrente de segurança ao usar a barra de reboque.
• Não opere a máquina com:
• Um vazamento hidráulico
• Fiação elétrica danificada ou quebrada
• Mangueiras hidráulicas ou encaixes danificados
Operação
• Forneça ventilação suficiente ao executar o motor em área fechada. Os gases de exaustão
contêm monóxido de carbono, um veneno mortal incolor e inodoro.
• Certifique-se que o tubo de perfuração esteja preso no carregador antes de elevar ou baixar o
mastro, se sua máquina for equipada com um carregador de tubo de perfuração.
• Certifique-se que os pinos de trava do mastro estejam presos na base do mastro antes de começar as
operações de perfuração.
• Examine a superfície antes da perfuração para determinar a possível presença de explosivos não
disparados.
• Use o equipamento de proteção pessoal adequado para as condições em que está trabalhando, por
exemplo, capacete de segurança, óculos de segurança, proteção auricular, luvas, respirador.
• Não use joias ou roupas folgadas ao trabalhar no maquinário. Mantenha suas roupas, mãos e
cabelo longe de peças em movimento.
• Não perfure em ou próximo a um furo de explosão ou qualquer orifício que possa conter explosivos.
• Não a máquina para qualquer outro propósito senão aquele para o qual foi planejada.. Esta máquina
foi projetada apenas para operações de perfuração de furo de demolição rotatório.
• Não se desloque em declives íngremes suaves ou solo instável ou próximo de escavações sem suporte.
• Não mova a máquina se a perfuratriz estiver em uma posição potencialmente instável.
Após a operação
Desligamento normal
1. Certifique-se de que a máquina esteja em um solo sólido nivelado. Abaixe as patolas, para que os
calços da patola toquem o solo, mas não levante a máquina.
2. Certifique-se de que todos os controles estejam na posição DESLIGADO (OFF) ou NEUTRO
(NEUTRAL) .
3. Deixe o motor em marcha lenta por no mínimo cinco (5) minutos antes de parar.
4. Gire chave de ignição para a posição DESLIGADO (OFF).
5. Verifique condições anormais na máquina.
6. Relate qualquer defeito ao seu supervisor imediato.
1-6 Segurança
BI006782 Orientações de segurança
Manutenção
• Certifique-se de que duas pessoas estejam presentes ao realizar o serviço, ambas totalmente
treinadas sobre questões de segurança. Uma pessoa deve supervisionar a partir da posição do
operador e ter acesso imediato à parada de emergência em todas as situações. Sinais de comunicação
verbais, audíveis e visuais devem ser estabelecidos e compreendidos por ambas as pessoas.
• Certifique-se que cada pessoa seja adequadamente treinada para realizar os procedimentos de
manutenção e serviço.
• Coloque uma etiqueta de aviso nos controles de partida para alertar aos funcionários que alguém
está trabalhando na máquina e desconecte a bateria antes de fazer reparos ou ajustes na máquina.
• Certifique-se de que você tenha iluminação adequada ao realizar o serviço durante a noite.
• Certifique-se de liberar a pressão nos sistemas hidráulico ou pneumático antes de soltar conexões ou
peças.
• Certifique-se de que a máquina e os componentes estejam bem apoiados antes de fazer serviços ou
substituir as peças.
• Mantenha um contato metal para metal entre o bico de enchimento e o tanque de combustível ao encher
o tanque de combustível.
Isso evitará fagulhas e a possibilidade de uma explosão.
• Não martele ou perfure tubos. Use apenas ferramentas adequadas para fazer reparos ou ajustes.
• Não solde ou triture próximo às linhas de óleo.
• Não tente tente remover a tampa do radiador quando o motor estiver quente ou superaquecido.
• Não fume ou use chamas abertas próximo das baterias quando estiver trabalhando nas baterias.
As baterias podem soltar hidrogênio, que é um gás altamente explosivo.
• Não deixe ferramentas ou outros objetos soltos no motor, mecanismos de acionamento ou da
plataforma de perfuração.
Eles podem ser arremessados por este equipamento com muita força.
Transferência de equipamento
• Se todo ou parte do equipamento for enviado para um novo destino, sempre inclua um manual de
instruções completo ou uma cópia dos seguintes tópicos do manual do operador:
• Seção de segurança
• Instruções de operação incluindo:
• Verificações pré-inicialização Distâncias das linhas de alta tensão
• Inicialização Linha de tensão Distância mínima
0 a 50 kv 3m
• Verificações pós-início
50 a 200 kv 4,6 m
• Procedimento de desligamento
200 a 350 kv 6,1 m
• Máquina de propulsão 350 a 500 kv 7,6 m
500 a 750 kv 10,7 m
750 a 1000 kv 13,7 m
Tabela 1-1
Segurança 1-7
Lista dos sinais de segurança BI006782
Consulte as figuras 1-1 e 1-2 para as localizações
Item Descrição Nº da peça Qtd.

1 AVISO - Objetos em queda (guincho) 429414 1
2 AVISO - Objetos em queda (carrossel) 429448 2
3 AVISO - Eixo rotatório 429406 2
4 AVISO - Entrelace 428893 5
5 AVISO - Mastro em queda 429418 2
6 AVISO - Fluído pressurizado quente 429449 1
7 AVISO - Mastro de elevação em subida 429404 2
8 AVISO - Modificação ou alteração 429445 1
9 AVISO - Tensão perigosa 429437 1
10 AVISO - Cabeça giratória em movimento 429420 1
11 AVISO - Objetos em lançamento e jatos 429141 1
12 AVISO - Peças giratórias 429431 2
13 AVISO - Cabeça giratória em queda 429426 2
14 AVISO - Gás combustível (baterias) 429439 2
15 AVISO - Gás combustível (éter) 429444 1
(ref. 429469)
Manutenção dos sinais de segurança

Substitua qualquer sinal de segurança faltante ou danificado. Mantenha sempre a segurança do operador
em mente. Use sabão e água para limpar os sinais de segurança. Não use limpadores com base de solvente
porque danificam o material do sinal de segurança.
1-8 Segurança
BI006782
Segurança
ADESIVO NA LATERAL DO
VENTILADOR COLETOR
DE POEIRA
Figure 1-1
NOTA: DEVIDO AOS DIFERENTES MODELOS UM ADESIVO NO TOPO DA
E OPÇÕES OFERECIDAS, OS LOCAIS DOS CAIXA DE ENGRENAGENS
COMPONENTES PODEM VARIAR DOS E OUTRO NA LATERAL DA
MOSTRADOS CABINE DA PROTEÇÃO
Localizador dos sinais de segurança
1-9
1-10
Figure 1-2
NOTA: DEVIDO AOS DIFERENTES
MODELOS E OPÇÕES
OFERECIDAS, OS LOCAIS DOS
LOCALIZADO NO COMPONENTES PODEM VARIAR
CONSOLE DA CABINE DOS MOSTRADOS
Localizador dos sinais de segurança
BI006782
Segurança
BI006782 Sinais de segurança
AVISO AVISO
Risco de entrelace
As peças rotatórias
podem causar lesões
pessoais.
3500 lbs/
1587 kg
Mantenha-se afastado
Risco de esmagamento Não exceda a do ventilador e da correia
capacidade de içamento quando o motor estiver
Objetos em queda podem e fique longe de cargas em funcionamento. Pare
causar graves lesões ou morte. suspensas. (3500 o motor antes de realizar
lbs./1587 kg.) Não use o serviço.
cabos danificados.
AVISO AVISO
Risco de esmagamento Faça a purga do ar do

Risco de esmagamento Posicione o carrossel contra circuito depois de realizar
O mastro caindo pode causar o serviço nos cilindros de
os bloqueios inferiores antes graves lesões ou morte.
O carrossel da tubulação em de fazer serviços no circuito elevação do mastro.
queda pode causar graves hidráulico. Faça a purga
lesões ou morte. do ar do circuito depois de
fazer serviços no circuito do
carrossel.
AVISO
AVISO
Risco de Emaranhamento Mantenha-se afastado das linhas de

transmissão giratórias.
O contato com as linhas de Desligue o motor antes de realizar o
transmissão giratórias pode resultar serviço Não opere com a proteção Risco de queimadura Espere esfriar antes de
em graves lesões ou morte. removida. abrir.
Fluído quente pressurizado
pode causar graves
queimaduras.
Segurança 1-11
Sinais de segurança BI006782
AVISO PERIGO
Mantenha a distância necessária.
Risco de eletrocussão Linha de tensão Distância necessária
O contato com as linhas de energia elétrica 0 a 50 kv 3m

pode resultar em graves lesões ou morte. 50 a 200 kv 4,6 m
Risco de queda
Entre sempre em contato com o proprietário 200 a 350 kv 6,1 m
Subir em um mastro elevado da linha de energia elétrica. A energia 350 a 500 kv 7,6 m
pode resultar em graves elétrica deve ser desconectada ou as linhas 500 a 750 kv 10,7 m
de energia serem desligadas ou isoladas
lesões ou morte. antes da máquina 750 a 1000 kv 13,7 m
AVISO
Não suba no mastro elevado.
Abaixe o mastro totalmente
para fazer o serviço.
Risco de queda / Não suba na cabeça

esmagamento giratória. Abaixe o mastro
totalmente para fazer o
Subir na cabeça giratória serviço.
pode causar graves lesões
ou morte.
AVISO
AVISO
Risco de jatos e objetos lançados
A liberação de líquidos pressurizados
pode resultar em graves lesões ou morte.
Manutenção ou Leia e compreenda o
operação imprópria manual do operador e todos
podem resultar em os sinais de segurança
graves lesões ou morte. antes de usar ou fazer
manutenção na máquina.
Caso não entenda as Desligue o ar na fonte e libere toda a
informações nos manuais, pressão antes de remover o plugue de
consulte seu supervisor, o enchimento.
fabricante ou o proprietário.
PSI /BAR
1-12 Segurança
BI006782 Sinais de segurança
AVISO AVISO
Risco de explosão / queimadura
A ignição de gases explosivos ou o contato
Risco de entrelace com ácido corrosivo pode causar cegueira,
queimaduras e morte.
As peças rotatórias podem
causar graves lesões.
Mantenha todas as chamas e faíscas à

distância. Vista equipamento de proteção
pessoal, incluindo proteção facial, luvas e
blusas de manga comprida.
Não opere com a proteção LEIA OS MANUAIS

removida. Leia todos os manuais antes da operação.
Deixe todas as proteções no
local. NÃO OPERE o equipamento se você não
entendeu as informações nos manuais.
Consulte seu supervisor, o proprietário ou o

fabricante.
AVISO AVISO
Risco de esmagamento Faça a purga de ar do circuito

depois de fazer o serviço nos Risco de explosão Não pulverize o auxiliador
A cabeça giratória em queda cilindros de alimentação. de "Alta energia" na entrada
pode causar graves lesões ou O gás combustível pode de ar do compressor ou nos
morte. causar graves lesões ou aquecedores da grade do
morte. motor.
Segurança 1-13
Sinais de segurança (internacionais) BI006782
PSI /BAR
Risco de jatos e objetos lançados (429740)
Risco de explosão/queimadura (429720) Risco de queda–Mastro (429712)
Risco de queda (T104915)
Risco de explosão–Éter (429713)
Risco de entrelace (429705)

1-14 Segurança
BI006782 Sinais de segurança (internacionais)
3500 lbs/
1587 kg
Risco de esmagamento–Carrossel (429718)
Risco de esmagamento–Guincho (429721)
Risco de esmagamento–Mastro (429715) Risco de esmagamento–Cabeça giratória (429719)
Segurança 1-15
Sinais de segurança (internacionais) BI006782
Risco de eletrocussão (429719)
Risco de modificação ou alteração

(429722)
Risco de queimadura–Fluídos pressurizados (429717)
Risco de queda/esmagamento–Cabeça giratória (429714)
1-16 Segurança
BI006782 Seção 2
Controles do operador
Controles do operador 2-1

Legenda de símbolos gráficos BI006782
A seguir, uma lista dos símbolos gráficos encontrados nos consoles de controle da cabine e suas
descrições básicas . As funções de controle são descritas detalhadamente após as descrições do símbolo.
Funções da perfuratriz
Giro HOBO Trava HOBO Chave de Plataforma
Pulldown automático Retenção Pulldown/Pull-up rápido
Guincho Suporte do tubo de perfuração Injeção de óleo
Balanço do suporte do tubo Rotação do Carrossel Trava do Carrossel
Lubrificação da rosca Trava do mastro Soprador/Curtina de poeira
LIGADO DESLIGADO
Ar principal Perfuração/Propulsão Poeira/Água
Patola traseira direito/traseiro esquerdo–

Elevar/baixar mastro Patola frontal–PARA CIMA/PARA BAIXO PARA CIMA/PARA BAIXO
2.2 Controles do operador

BI006782 Legenda de símbolos gráficos
Funções da perfuratriz
Pressão da esteira esquerda/rotação Pressão de pulldown Pressão de ar de perfuração
Pressão do sistema hidráulico Rotação–Para frente/para trás Pressão de pulldown–Aumentar/diminuir
Injeção de água-Aumentar/diminuir
Indicadores e controles do operador
Temperatura de descarga do Temperatura do líquido de

compressor arrefecimento do motor Pressão do óleo do motor
Nível de combustível Carga da bateria Horímetro do motor
Tacômetro do motor Partida do motor Horímetro da perfuratriz
Injeção de éter Parada do motor Ignição–Ligar/Desligar
Acelerador–Rápido/lento

Painel de controle do operador (padrão) BI006782
Fig. 2-1 Painel de controle do operador.
NOTA “EMPURRE” A ALAVANCA - Mova a alavanca NO SENTIDO CONTRÁRIO DO

OPERADOR
“PUXE” A ALAVANCA - Mova a alavanca EM DIREÇÃO AO OPERADOR
NOTA As opções são usadas juntamente ou no lugar do equipamento padrão em
algumas máquinas. Embora todos os esforços tenham sido feitos para que as
próximas páginas fossem o mais completas possível, nem todas as fotos e itens
descritos aqui podem ser usados em todas as máquinas, sua máquina pode ter
controles diferentes daqueles que são mostrados. Consulte o fabricante caso não
tenha certeza sobre qualquer função ou controle antes da operação.
1. Indicador de nível
Indica quando a máquina está nivelada.
2. Acelerador
Usado para controlar a velocidade da máquina. A velocidade mínima do motor é de 1300 RPM, a
velocidade máxima é de 2100 RPM.
3. Alavancas da patola
Usadas para levantar e abaixar as patolas ao nível da máquina. Puxe as alavancas para abaixar
as patolas. Empurre as alavancas para levantar as patolas.
3a. Patola traseira direita
3b. Patolas frontais
3c. Patola traseira esquerda
2-4 Controles do operador
BI006782 Painel de controle do operador (padrão)
4. Alavanca do mastro
Controla a elevação e abaixamento do mastro.
• Puxe a alavanca para levantar o mastro.
• Empurre a alavanca para abaixar o mastro.
NÃO levante o mastro próximo das linhas de energia. Veja a Seção 1 para Distâncias
das Linhas de alta tensão.
5. Alavancas de propulsão - Piloto hidráulico operado
Controla a velocidade e a direção dos trilhos.
• Empurre as alavancas para impulsionar para frente (extremidade do radiador)
• Puxe as alavancas para impulsionar para trás (extremidade da cabine)
5a. Alavanca da esteira direita
5b. Alavanca da esteira esquerda
6. Alavanca de rotação - Operada por pilotagem hidráulica
Controla a direção e velocidade da cabeça giratória.
• Empurre a alavanca para girar para frente.
• Puxe a alavanca para girar ao contrário.
7. Alavanca do sistema de pulldown/Pull-up - Operada por pilotagem hidráulica
Controla a elevação e o abaixamento da cabeça giratória.
• Empurre a alavanca para elevar a cabeça giratória.
• Puxe a alavanca para abaixar a cabeça giratória.
8. Lâmpada de diagnóstico do motor
A luz pisca para indicar falha no motor.
Consulte o manual do motor para os códigos de falha e soluções.
9. Alívio do pulldown remoto
Controla a pressão para o sistema de alimentação para aumentar ou diminuir o peso na broca.
• Gire o controle no sentido horário para aumentar a pressão.
• Gire o controle no sentido anti-horário para diminuir a pressão.
9a. Controle de pressão do sistema de retenção
Esta válvula é usada nas máquinas de alta pressão usando os martelos de fundo (DTH) e é usada
em conjunção com o Interruptor do sistema de retenção (veja detalhes do painel de interruptores)
que ativa a válvula solenoide Normalmente, esta válvula é totalmente aberta (totalmente para fora,
no sentido anti-horário) quando a perfuração começa. Conforme as seções do tubo são adicionadas,
o peso na broca aumenta. Para evitar muita pressão na broca, gire a válvula para dentro (no sentido
horário) para aumentar a restrição de óleo do cilindro do pulldown para o tanque.
• Gire o controle no sentido horário para diminuir a pressão na broca.
• Gire o controle no sentido anti-horário para aumentar a pressão na broca.
10. Válvula de partida-início do compressor–não mostrada (opção para clima frio)
Máquinas de alta pressão:
Ao ligar a máquina, a válvula deve estar na posição "Start" (Ligar) para que o compressor seja
carregado ou no modo de baixa pressão. Quando a máquina aquecer, gire a válvula para a posição
"Run" (Execução).
Máquinas de alta pressão:
Quando a máquina ligar, a válvula deve estar na posição "Baixa". Quando a máquina aquecer, gire
a válvula para a posição "High" (Alta).
NOTA Máquinas sem o pacote de clima frio não usam esta válvula.
Painel de controle do operador (padrão) BI006782
Fig. 2-1 Painel de controle do operador.
Fig. 2-2 Painel de instrumentos

BI006782 Painel de controle do operador (padrão)
11. Painel do disjuntor principal
Puxe para desconectar, empurre para reiniciar os disjuntores.
11a. Painel do disjuntor
Para ar-condicionado e aquecedor.
12. Interruptores de luz
Usados para ligar e desligar as luzes do interior da cabine e da perfuratriz externa.
13. Indicador do filtro de ar do compressor
Aparece VERMELHO quando o elemento de filtro precisa ser trocado. Indica a pressão diferencial entre o
elemento do filtro.
14. Indicador do filtro de ar do motor
Aparece VERMELHO quando o elemento de filtro precisa ser trocado. Indica a pressão diferencial entre o
elemento do filtro.
15. Ignição
A chave de ignição é usada para LIGAR/DESLIGAR a energia elétrica.
(a) Gire a chave para ON (Ligar) para fornecer energia elétrica.
(b) Gire a chave para OFF (Desligar) para parar o motor.
16. Inicializador
O botão "Start" é usado para ligar o motor.
(a) Pressione o botão "Start" para ligar o motor.
(b) Solte o botão quando o motor estiver ligado.
17. Injeção de éter (opcional)
Ajuda a dar partida no motor frio.
(a) Pressione por 3 segundos.
(b) Libere para descarregar.
(c) Espere 3 segundos para ligar o motor.
18. Horímetro da perfuratriz
Registra as horas reais de perfuração.
19. Horímetro do motor
Registra as horas totais do motor.
20. Pressão do óleo do motor
O manômetro indica a pressão de óleo do motor.
21. Tacômetro do motor
O manômetro indica as revoluções do motor por minuto.
22. Temperatura do líquido de arrefecimento do motor
O manômetro indica a temperatura do líquido de arrefecimento do motor.
23. Temperatura de descarga do compressor
O manômetro indica a temperatura do ar de descarga do compressor.
24. Nível de combustível
O manômetro indica o nível de combustível no tanque.
25. Tensão
O manômetro indica a saída de tensão do sistema de carga elétrica.

Painel de controle do operador (opcional) BI006782
Fig. 2-3 Painel de controle opcional
Fig. 2-4 Controle de fluxo do motor da bomba de

injeção de água
Controla o fluxo hidráulico para o motor da
bomba de água Gire no sentido anti-horário
para aumentar o fluxo.

BI006782 Painel de controle do operador (opcional)
1. Controlador de lubrificação automática
Controla o sistema de lubrificação automática Consulte a Seção 7 deste manual para o manual do operador.
2. Medidor de profundidade de perfuração
Monitora a profundidade de perfuração. Consulte a Seção 7 deste manual para o manual do operador.
3. Luz de intertrava de alinhamento
A luz ACESA indica que o tubo de perfuração continua no furo. A máquina não irá se alinhar até que o tubo
esteja fora do furo.
4. Chave de teste
Gire a chave para "ON" (Ligar) para verificar as luzes do indicador do filtro.
5. Luzes do indicador de filtro
A luz ACESA indica que um filtro em particular precisa ser trocado. Monitore os seguintes filtros de
fluído: Filtro de malha, de carga, de retorno principal, de drenagem de caixa e do óleo do compressor.
6. Painel EMS (Sistema de monitoramento do motor) Caterpillar
Um sistema de monitoramento eletrônico que exibe vários parâmetros do motor. Sempre que o motor for
iniciado, o EMS passa por um autoteste automático. Este painel substitui o horímetro do motor, manômetro
de pressão de óleo do motor, tacômetro do motor, manômetro de temperatura do líquido de arrefecimento
do motor e manômetro de tensão.
7. Chave de rolamento EMS Caterpillar
Mova a chave para cima ou para baixo pelo menus no painel de EMS.
8. Botão de buzina
Pressione o botão para soar a buzina.
9. Luz de retração da patola
A luz ACESA, indica que as patolas estão completamente retraídas.
10. Luz de injeção de óleo
Luzes ACESAS, indicam que a bomba de injeção de óleo está funcionando.
11. Luz de baixa pressão de óleo no compressor
Luzes ACESAS indicam baixa pressão de óleo nos rolamentos do compressor.
12. Controle de torque de giro
Gire o botão no sentido horário para aumentar o torque de giro.
13. Manômetro de temperatura de óleo hidráulico
Monitora a temperatura do óleo no tanque hidráulico. A temperatura de óleo no tanque não deve estar
acima de 82°C durante a operação normal.

Painel Cat EMS BI006782
Tela do sistema de monitoramento do O módulo do manômetro principal possui dez indicadores

(duas filas de cinco) que são usados para exibir o
motor (EMS) diagnóstico do sistema. Um visor de LCD digital exibe
Visão geral os parâmetros que são monitorados. Quando os valores
métricos são exibidos, as unidades de medição também
são exibidas. Quando os valores americanos são exibidos,
Nível do líquido de
Temperatura do arrefecimento do motor
as unidades de medição não são exibidas, Por exemplo,
combustível se os valores métricos estiverem sendo exibidos, o visor
Temperatura Tensão da bateria mostra "35 kPa". Se os valores americanos estiverem
do ar de
admissão
sendo exibidos, o visor mostra "5". (A unidade de medida
"psi" NÃO é exibida).
Temperatura
Temperatura
auxiliar Os seguintes parâmetros são monitorados:
do líquido de
arrefecimento
do motor • Pressão auxiliar
Pressão
• Temperatura auxiliar
Pressão do auxiliar
óleo do motor
• Tensão da bateria
Queda de • Temperatura do líquido de arrefecimento
Pressão do potência
combustível
Tela de LCD • Horas do motor
• Carga do motor (porcentagem)
Ilustração 53 g00746960
• Pressão de óleo do motor
A tela EMS é usada para exibir vários parâmetros do • Velocidade do motor
motor. A tela EMS suporta luz de fundo para fornecer a
visibilidade ideal em várias condições de iluminação. • Pressão do combustível
O ECM do motor processa os parâmetros de operação • Taxa de combustível

e as informações de diagnóstico antes de enviar estas
informações para a tela EMS através do link de dados • Temperatura do combustível
CAT. O módulo do manômetro principal exibe as
• Temperatura do ar de admissão
informações que são recebidas a partir do ECM. Apenas
dois cabos são necessários ligados do ECM à tela para • Pressão de saída do turbocompressor (boost)
a comunicação de todos os parâmetros operacionais do
motor. O módulo de manômetro quádruplo possui zonas de alerta
graduadas que exibem informações no formato analógico.
A tela EMS incorpora três módulos de manômetro O módulo do manômetro quádruplo exibe as seguintes
individuais que podem ser instalados em vários locais para informações:
melhorar a operação. Um módulo do manômetro principal
é necessário para cada estação do operador desejada. O • Tensão da bateria
módulo do tacômetro e o módulo de manômetro quádruplo
são opcionais. Estes módulos opcionais NÃO operam sem • Temperatura do líquido de arrefecimento
estar conectados a um módulo do manômetro principal.
• Pressão do óleo do motor
As seguintes informações descrevem a função e os
• Pressão do combustível
requerimentos para instalação de cada módulo de
manômetro:
O módulo do tacômetro exibe a velocidade do motor (rpm)
em um manômetro analógico.

BI006782 Painel de controle do operador (opcional)
INTERRUPTORES DO
LIMPADOR DO PÁRA-BRISA
Fig. 2-5 Painel de instrumentos com tela Power View Murphy. Fig. 2-6 Painel do motor Cummins
14. Power View Murphy (opcional)
O sistema "power view" é uma opção no lugar do horímetro do motor. Ele monitora as diversas
funções do motor, incluindo: RPM, horas do motor, temperatura do líquido de arrefecimento, pressão
de óleo, consumo de combustível, posição de combustível e os códigos de serviço do motor.
15. Injeção de éter (opcional)
Ajuda a dar partida no motor frio.
16. Interruptor de pré-lubrificação do motor
Antes de dar partida no motor, coloque a chave na posição START (na direção do operador). Com
a chave de ignição LIGADA, empurre o Botão de partida do motor, isso ativa o sistema de pré-
lubrificação do motor. Você ouvirá a bomba de pré-lubrificação em funcionamento, quando ele
parar, o inicializador do motor irá ativar. Depois do motor ligar, coloque a chave na posição RUN
(FUNCIONAMENTO) (ISC).
17. Chave de código de falha do motor
Gire a chave para ON (Ligado) (em direção ao operador) para ativar os sinais do código de falha da
luz âmbar (80).
18. Interruptor do acelerador do motor
Esta é uma chave de 3 posições Posicione a chave totalmente para BAIXO (em direção ao operador)
para MARCHA LENTA, na posição MÉDIA para MARCHA MÉDIA e para CIMA para MARCHA ALTA.
19. Luz de proteção do motor (verde)
A luz acende na inicialização para indicar que os sistemas do motor estão normais.
20. Luz do código de falha do motor (âmbar)
Quando a luz está acesa, ela indica que há uma falha no sistema do motor.
21. Luz de parada do motor (vermelha)
Pisca em sequência para indicar os códigos de falha. Os códigos de falha do motor são listados no
manual de manutenção e do operador do motor. Os códigos de falha também podem ser acessados
usando a tela Power View (14).
Painel do manômetro de pressão do sistema BI006782
TACÔMETRO DA CABEÇA
GIRATÓRIA OPCIONAL
Fig. 2-7 Painel do manômetro de pressão do sistema

BI006782 Painel do manômetro de pressão do sistema
26. Pressão do trilho esquerdo / rotação
Pressão máxima 5000 PSI (344.7 bar). Evite retardar a cabeça giratória por períodos
extensos.
O manômetro indica a pressão hidráulica necessária para girar a coluna de perfuração e quando no
modo de propulsão, indica a pressão para o motor do trilho esquerdo.
27. Pressão de pulldown
Pressão máxima 2600 PSI (179 bar). Pressões maiores podem fazer a máquina tombar.
O manômetro indica a pressão hidráulica no cilindro de alimentação.

28. Pressão do sistema hidráulico
Indica a pressão da bomba auxiliar.
29. Pressão de ar de perfuração
O manômetro indica a pressão de ar na linha de ar de perfuração.
Quando o ar de perfuração está DESLIGADO, deve haver pressão zero neste

manômetro.

Painel do manômetro de pressão do sistema BI006782
RETER
GRAMPO HOBO LUBRIFICAÇÃO DA ROSCA
GIRO HOBO INJEÇÃO DE ÓLEO
POSICIONADOR CORTINA DA POEIRA

POEIRA/ÁGUA
TRAVA DO MASTRO
BALANÇO DO
TRAVA DO CARROSSEL DE
SUPORTE DO TUBO TUBOS
BOMBA AUXILIAR AR PRINCIPAL
PULLDOWN RÁPIDO FERRAMENTA AUTOMÁTICA
PULLDOWN PERFURAÇÃO/LOCOMOÇÃO
AUTOMÁTICO
GUINCHO ÍNDICE DO CARROSSEL DE TUBOS
Fig. 2-8 Painel de interruptores

BI006782 Painel de interruptores (padrão)
30. Chave de Break-Out operada hidraulicamente (HOBO) - Giro
A chave de break-out é usada para desfazer conexões de rosca apertadas. Este interruptor é
usado para girar a chave de break-out para dentro ou para fora do tubo de perfuração.
• Empurre e segure o interruptor para cima para girar a chave de break-out para fora.
• Empurre e segure o interruptor para baixo para girar a chave de break-out para dentro.
31. Chave de Break-Out operada hidraulicamente (HOBO) - Grampo
A chave de break-out é usada para desfazer conexões de rosca apertadas. Este interruptor é
usado para segurar e soltar a chave de break-out e girar a chave.
• Empurre e mantenha a chave para direita para desengatar (abrir) a chave de break-out e soltar a
chave.
• Empurre e mantenha a chave para a esquerda para engatar (fechar) a chave de break-out.
32. Carregador do tubo de perfuração - Intertrava
Esta chave é conectada em uma chave próxima no mastro. Se o suporte do tubo se afasta, ele para
dentro do mastro, a chave próxima irá ativar e parar o pulldown, rotação e autoalimentação. Isso
para evitar que a cabeça giratória bata no suporte do tubo. Quando isso acontecer, use a chave de
giro do carregador do tubo (40) para girar o suporte do tubo contra o batente, depois a perfuração
poderá continuar. Quando adicionar tubo de perfuração, no entanto, use o pulldown e rotação com o
carregador de tubo para fora. Para fazer isso, coloque a chave na posição SUBSTITUIR (em direção
ao símbolo DESTRAVAR). Isso permitirá que as funções de rotação e pulldown funcionem quando o
carregado do tubo estiver para fora.
33. Lubrificação da rosca da haste de perfuração
• Empurre e mantenha a chave para baixo para ativar a bomba de graxa para lubrificar as roscas do
tubo de perfuração.
34. Lubrificador da linha de ar
• Empurre a chave para baixo para ativar a bomba de lubrificação para fornecer lubrificação para
"Martelos de furos" usados em máquinas de alta pressão.
35. Coletor de poeira/ Injeção de água
Este interruptor é usado para engatar os sistemas de injeção de água ou coletor de poeira para
controlar a poeira da perfuração.
• Empurre o interruptor para cima para engatar o sistema de injeção de água.
• Empurre o interruptor para baixo para engatar o sistema coletor de poeira.
36. Suporte do tubo de perfuração
O suporte do tubo de perfuração é usado para apoiar o tubo de perfuração no centro do mastro
quando usando o carregador de tubo de perfuração para perfurações de passagem múltipla.
• Empurre e segure o interruptor para cima para engatar o suporte do tubo de perfuração.
• Empurre e segure o interruptor para baixo para desengatar o suporte do tubo de perfuração.
37. Curtina de poeira
O interruptor é usado para levantar ou abaixar a tela de poeira na traseira da máquina.
• Empurre e segure o interruptor para cima para levantar a tela de poeira.
• Empurre e segure o interruptor para baixo para abaixar a tela de poeira.

Painel de interruptores BI006782
38. Trava do mastro

O interruptor DESTRAVA ou TRAVA o mastro nas posições de perfuração vertical ou angular.
• Empurre e segure o interruptor para esquerda para destravar (retrair) os pinos do mastro.
• Empurre e segure o interruptor para direita para travar (engatar) os pinos do mastro no mastro.
CERTIFIQUE- SE de verificar visualmente para ver se os pinos de trava do mastro
estão totalmente engatados nos orifícios no mastro antes da perfuração. Certifique-
se também de que os pinos estejam completamente retraídos dos orifícios antes de
abaixar o mastro.
39. Usado para funções opcionais.

40. Carregador do tubo de perfuração - Balanço
Este interruptor é usado para balançar o carregador do tubo de perfuração para fora e para o
centro do mastro quando adicionado e retraído o tubo de perfuração e para o armazenamento do
carregador do tubo de perfuração ao impulsionar ou abaixar o mastro.
41. Carregador do tubo de perfuração - Girar
Este interruptor é usado para girar o carregador do tubo de perfuração para esquerda ou direita na
próxima posição.
• Empurre e segure o interruptor para esquerda para girar o carregador do tubo de perfuração para
esquerda.
• Empurre e segure o interruptor para direita para girar o carregador do tubo de perfuração para
direita.
42. Carregador do tubo de perfuração - Travar
Este interruptor é usado para travar ou destravar o carregador do tubo de perfuração de modo que o
carregador possa ser anexado à esquerda ou direita na próxima posição.
• Empurre e segure o interruptor para baixo para travar o pino para DENTRO.
• Empurre e segure o interruptor para cima para mover o pino para FORA.
43. Ar de perfuração
LIGA e DESLIGA o ar para os procedimentos de perfuração.
• Empurre o interruptor para cima para LIGAR o ar de perfuração.
• Empurre o interruptor para baixo para DESLIGAR o ar de perfuração.
44. Sistema de pulldown (autoalimentação )
O interruptor de sistema de pulldown engata e desengata o pulldown para as operações de perfuração.
• Empurre o interruptor para cima para desengatar o pulldown.
• Empurre o interruptor para baixo para engatar o pulldown.
NÃO engate este interruptor, a menos que esteja realmente perfurando. Uma vez que a
perfuração esteja terminado, este interruptor deve ser desengatado
45. Descida rápida
Empurre o interruptor para baixo para ativar a "descida rápida". Use este recurso para aumentar a
velocidade da cabeça giratória vindo de baixo do mastro.
46. Guincho
• Empurre e segure o interruptor para cima para elevar o gancho do guincho.
• Empurre e segure o interruptor para baixo para abaixar o gancho do guincho.

BI006782 Painel de interruptores
47. Ferramenta (Chave da Plataforma)
O interruptor retrai ou estende a chave de plataforma para manter o tubo de perfuração ao
quebrar as articulações da rosca ou quando a perfuração de passagem múltipla é requerida.
• Empurre e segure o interruptor para cima para retrair a chave de ferramentas.
• Empurre e segure o interruptor para baixo para engatar a chave de ferramentas.
48. Interruptor de propulsão / perfuração
Engata os controles de perfuração ou sistema de propulsão.
• Empurre o interruptor para cima para engatar o sistema de propulsão.
• Empurre o interruptor para baixo para engatar os controles de perfuração.
O modo de perfuração deve ser selecionado se não estiver impulsionando a máquina

ou quando a máquina estiver sem supervisão. O modo de perfuração engata os
freios de propulsão.
49. Interruptor alto/baixo de ALINHAMENTO

• Empurre o interruptor para CIMA para alinhamento de BAIXA VELOCIDADE
• Empurre o interruptor para BAIXO para alinhamento de ALTA VELOCIDADE.
50. Sistema de retenção
Empurre o interruptor para baixo para ativar a válvula solenoide do sistema de retenção. Este
interruptor é usado em conjunção com a Válvula de controle de pressão de retenção (53).
51. Bomba auxiliar
Este interruptor ativa a bomba auxiliar, que fornece energia para as funções de ferramenta
e configuração de perfuração, por exemplo, guincho, chave breakout, chave de plataforma,
posicionador de tubo e apoio de tubo.
• Interruptor para baixo - Bomba carregada
• Interruptor para cima - Bomba descarregada
52. Alívio do pulldown remoto
Controla a pressão para o sistema de alimentação para aumentar ou diminuir o peso na broca.
• Gire o controle no sentido horário para aumentar a pressão.
• Gire o controle no sentido anti-horário para diminuir a pressão.
53. Controle de pressão do sistema de retenção
Esta válvula é usada nas máquinas de alta pressão usando os martelos de fundo de furo e é usada
em conjunção com o Interruptor do sistema de retenção (50) que ativa a válvula solenoide.
Normalmente, esta válvula é totalmente aberta (totalmente para fora, no sentido anti-horário) quando
a perfuração começa. Conforme as seções do tubo são adicionadas, o peso na broca aumenta.
Para evitar muita pressão na broca, gire a válvula para dentro (sentido horário) para aumentar a
restrição de óleo do cilindro do pulldown para o tanque.
• Gire o controle no sentido horário para diminuir a pressão na broca.
• Gire o controle no sentido anti-horário para aumentar a pressão na broca.

Luzes, Disjuntores BI006782
LUZES LUZES DA LUZES DA FEIXE DE LUZ

ADICIONAIS PERFURATRIZ CABINE ROTATÓRIO
LUZES LUZES DA FEIXE DE

FRONTAIS CABINE LUZ
LUZES ECM IGN-24V LIMPADORES

ADICIONAIS
DISJUNTORES
LUZES DA ENERGIA
PERFURATRIZ PRINCIPAL
PAINEL
CONTROLE
12 VOLT LUZES DEO

AQUECEDOR E NOTA: Nem todos os disjuntores e interruptores são usados em
PERFURATRIZ
todas as máquinas. Veja o manual de peças para disjuntores e
PUXAR PARA PRESSIONAR
interruptores específicos.
DESCONECTAR PARA
RESETAR
ARRANCADOR
Fig. 2-9 Painel de controle - Lado esquerdo
Fig. 2-10 Painel de controle - Lado direito

1. Disjuntor de 10 AMP - Ar-condicionado
2. Disjuntor de 15 AMP - Aquecedor

BI006782 Câmeras montadas remotamente
Existem duas câmeras montadas remotamente na máquina, que permitem uma maior visibilidade ao operador
enquanto está alinhando. As câmeras são ligadas por um interruptor com alavanca articulada no painel de
disjuntores da cabine.
As câmeras podem ser posicionadas para uma melhor visualização, no mínimo deve otimizar a visibilidade do
operador da frente e do lado esquerdo distante da máquina.
A tela está localizada na cabine de modo que o operador tenha uma vista completa da tela quando a máquina
está sendo alinhada. É possível ver apenas uma câmera por vez.
9 8
Fig. 2-11 Controle da tela da câmera
1. LED DE ENERGIA – indica que o monitor tem energia
2. SENSOR DIA/NOITE – percebe a luz disponível e ajusta o brilho do
monitor em conformidade
3. BOTÃO DE MENU – inicia a tela dos controles do usuário na tela
para contraste da imagem, brilho e volume do alto-falante.
4. O BOTÃO + – PARA CIMA aumenta o volume para os itens do menu
de configuração, como o volume
5. BUTTON - – PARA BAIXO diminui o volume para os itens do menu
de configuração, como o volume
6. BOTÃO DE SELEÇÃO DE CÂMERA /ENERGIA – quando
pressionado e mantido por um segundo, LIGA ou DESLIGA o
monitor; quando pressionado brevemente, troca a entrada de
imagem
7. INTERRUPTOR ESPELHO /NORMAL – muda a imagem da tela
para Normal ou Reverso (como apareceria na vista traseira de um
espelho)
8. CABO DO MONITOR – recebe energia e imagens da câmera da
caixa de controle
9. SLOT DE SUPORTE – aceita o suporte de montagem ajustável

Aquecedor/Ar-condicionado/Pressurizador BI006782
Fig. 2-12 Unidade do ar-condicionado/aquecedor
1. Aquecedor - Controle de temperatura do ar-

condicionado
Controla a temperatura do ar-condicionado ou
aquecedor.
2. Interruptor do ar-condicionado - aquecedor -
DESLIGAR
Seleciona DESLIGAR, AQUECEDOR ou AR-
CONDICIONADO Condensador/secador
3. Interruptor do ventilador (3 posições)
Seleciona a velocidade do ventilador, BAIXA -
MÉDIA- ALTA
4. Controle de ventilação
Seleciona AR FRESCO ou RECIRCULAÇÃO
Pressurizador com filtro de ar

Mochila combo

BI006782 Ar-condicionado/aquecedor
Isolamento da falha do aquecedor da cabine
Verifique o aquecedor da seguinte forma:
a. Verifique o motor do soprador operando a chave do console de operação, verificando todas as três
posições e observando a operação do soprador. Verifique o disjuntor obstruído e reinicie se estiver com
problemas. Verifique por possíveis curtos na fiação ou conexões soltas.
b. Verifique o aquecimento permitindo primeiro que o motor à diesel aqueça totalmente, depois ligue o
soprador e se assegure de que o ar de circulação esteja quente.
c. Se o aquecedor falhar em aquecer, verifique as válvulas de corte nas conexões da tubulação com o
motor para ter certeza de que estão ligados, depois verifique a tubulação do aquecedor.
Fig. 2-13 Válvulas de corte e conexões do aquecedor

(Cat. C15)
1. Saída de água para o aquecedor
2. Entrada de água do aquecedor

Ar-condicionado BI006782
Programa de serviço e manutenção

Embora os sistemas sejam para trabalho pesado, design industrial, eles ainda precisam de serviços e
manutenção. Eles não funcionarão indefinidamente e a garantia está condicionada à realização destes
serviços.
Serviço Serviço Serviço A cada 3 A cada 6 Serviço

diário semanal mensal meses meses anual
Verifique a limpeza do ar fresco e retornp dos

X X X X X X
filtros de ar.
Verifique a engrenagem do compressor:

1. Fixando parafusos e o suporte
X X X X X
2. Conexões elétricas da engrenagem
3. Desgaste e tensão da correia
Verifique pela limpeza da cerpentina de
X X X X
condensação.
Limpe o motor do ventilador do condensador
X X X X
com ar seco comprimido.
Verifique pela correta configuração do
X X X X
termostato.
Verifique linhas danificadas nas linhas de
X X X X
água e de refrigeração
Verifique a bobina de condensação:
onexões de refrigerante com relação a
1. C X X X
vazamentos
2. Fixando os parafusos e roscas
Verifique o motor do ventilador

1. Vede o eixo motor
2. Fixando os grampos e parafusos
X X X
3. Inspecione as buchas do motor por
desgaste
4. Conexões elétricas
Verifique o ventilador do condensador

1. Por danos
X X X
2. Por parafusos de fixação
3. Para ruído excessivo
Verifique o compressor
1. Conexões e tubulação de refrigerante
2. Conexões elétricas X X X
3. Verifique os parafusos e roscas de fixação
4. Soldas no suporte de montagem

BI006782 Ar-condicionado
Programa de manutenção e serviço

Verifique o secador/receptor de líquido

1. Conexões e linhas de refrigerante
2. Parafusos de fixação
X X X
3. Por possível necessidade de troca
4. Por vazamento do refrigerante
5. Visor de vidro durante a operação
Verifique os controles de alta pressão e
baixa pressão
1. Pela configuração correta X X X
2. O aperto dos parafusos de fixação
3. Conexões elétricas
Verifique os fixadores de fixação nos
X X X
filtros de ar de retorno e ar fresco
Verifique a bobina do evaporador
1. Pela limpeza
X X X
2. Por vazamento do refrigerante
3. Pelo aperto dos parafusos de fixação
Verifique o motor do ventilador do
evaporador
X X X
2. Pelas conexões elétricas
Verifique o soprador do evaporador
1. Pelo aperto
2. Por lâminas danificadas X X X
3. Pelo ruído excessivo durante
operação
Verifique com relação a vazamento
de refrigerante da válvula de X X X
expansão térmica
Verifique conexões elétricas do
X X X
termostato
Verifique o interruptor de controle

1. Conexões elétricas X X X
2. Operação
Verifique a válvula de controle do
aquecedor
1. Por vazamento de água X X X
3. Operação
Verifique por danos e limpeza das
X X X
claraboias

Programa de manutenção e serviço

Verifique a bandeja de gotejamento

do condensador
X X X
1. Pela limpeza
2. Por bloqueio do tubo de drenagem
Verifique os parafusos e roscas de
fixação pelo aperto nos painéis e na X X X
armação principal
Verifique por vazamento das
X X X
linhas de água e refrigeração
Verifique o regulador de pressão do

evaporador
1. Por vazamento X X X
2. A configuração da pressão do
evaporador
Verifique o motor do ventilador de ar
fresco
1. Pelo ruído excessivo durante
operação
x X X
2. Desgaste nas buchas
3. Pelas conexões elétricas
4. Pelo aperto dos parafusos de
fixação
Inspecione as buchas do motor por
desgastes no motor do ventilador do x x
evaporador

NÃO escove as aletas da bobina com escova de aço ou danos irreparáveis podem ocorrer.
Se as aletas estiverem dobradas, use um pente de aleta de bobina correto para realinhá-
las.
Serviço
Bobina do condensador - Quando tampa é removida, a bobina do condensador é exposta e, desta maneira,
prontamente disponível para inspeção e limpeza. Se for necessária limpeza, lave com água de baixa
pressão na direção reversa do fluxo de ar.
Motor do ventilador do condensador - A inspeção do motor é realizada elevando a tampa e removendo o
motor de seu suporte de montagem. As buchas são acessíveis pela remoção dos parafusos da tampa da
bucha. Inspecione as buchas por desgastes e substitua, se necessário. A caixa do motor deve ser limpa
usando apenas ar comprimido livre de umidade.
Pá do ventilador do condensador - Se qualquer peça parecer danificada ou excessivamente desgastada,
NÃO REPARE, mas substitua a pá do ventilador.
Compressor - O compressor é equipado com válvulas de serviço de descarga e sucção Rotalock ou do tipo
com calço montadas no cabeçote do cilindro. As válvulas do tipo com calço e as válvulas Rotalock não
são intermutáveis.
Carga de óleo - O sistema é carregado com óleo compatível R-134a.
Nível de óleo do compressor- Não é necessário verificar frequentemente ou trocar o óleo do compressor.
Contudo, pode ser necessário reabastecer ou substituir o óleo do compressor nos seguintes casos:
1. Sempre que o compressor, evaporador, condensador ou secador do receptor forem substituídos.
2. Sempre que o líquido de arrefecimento vazar do sistema.
3. Sempre que o líquido de arrefecimento sair repentinamente do ciclo de resfriamento.
4. Sempre que quaisquer outros problemas relacionados a óleo ocorrerem no ciclo de resfriamento.
Siga os procedimento recomendados do fabricante do componente para reparos ou substituições no
sistema.

Serviço (continuação)
Trocando o compressor:
1. Conecte o manômetro de pressão na porta do manômetro de sucção na haste da válvula de serviço
de sucção com uma a duas voltas no sentido horário. Se o manômetro mostrar uma pressão
acima de uma pressão zero de manômetro e o compressor puder ser operado, feche a válvula de
serviço de sucção e opere o compressor até a pressão de sucção do compressor ser reduzida a
aproximadamente 2 psig.
2. Pare o compressor e feche imediatamente a válvula de serviço girando no sentido horário.
3. Remova as válvulas de serviço de descarga e de sucção do compressor.
4. Remova os parafusos de montagem do compressor e remova o compressor do motor.
5. Remova a engrenagem.
6. Verifique se o novo compressor de substituição:
a. É do mesmo modelo e lista de materiais ou uma substituição aprovada para o que foi removido.
b. O nível de óleo está de acordo com as especificações do fabricante do compressor.
7. Instale a engrenagem removida do compressor com defeito com a chave "não-Rok" no local após
verificar se a engrenagem não apresenta imperfeições desagradáveis. Aperte o parafuso sextavado na
extremidade do eixo.
NOTA Abaixe cuidadosamente, não deixe cair a engrenagem ou o eixo do compressor. Na

maioria das vezes, é uma boa ideia substituir o conjunto da engrenagem também.
8. Monte o compressor usando o torque especificado para os parafusos de montagem, certificando-se

de que as correias estejam adequadamente alinhadas e apertadas de acordo com a tensão de correia
recomendada (120 libras para as novas correias e 100 libras para correias usadas).
9. Fixando as válvulas de serviço ao compressor:
a. Se as válvulas forem do tipo de calço plano, verifique se as superfícies de montagem da válvula em
ambas as válvulas e no cabeçote do cilindro estão limpas, sem fendas, vedação e material estranho.
Usando gaxetas de montagem novas, monte as válvulas ao compressor e aperte os parafusos de
montagem.
b. Se as válvulas forem do tipo Rotalock, verifique se as superfícies de montagem da válvula em ambas
as válvulas e no compressor estão limpar e que a gaxeta de montagem da válvula do anel em O
esteja adequadamente posicionada e em boas condições. Se deformada, quebrada ou dobrada,
substitua por uma nova gaxeta. Alinhe a válvula ao cabeçote do cilindro adequadamente e aperte as
porcas Rotalock.
c. Tome cuidado em especial para que não entre sujeira ou material estranho no compressor durante
a instalação. O novo compressor de substituição não deve ser deixado sem vedação ao ar livre por
mais tempo do que o absolutamente necessário para a preparação e instalação real. Em nenhum
caso o compressor deve ficar aberto em ar livre por mais de cinco minutos.

Trocando o compressor (continuação)
10. Com as válvulas de serviço na posição fechada, conecte a bomba de vácuo para descarregar e faça
sucção das portas do manômetro das válvulas de serviço e retire até 500 mícrons Hg. Pare a bomba de
vácuo e feche as linhas para o compressor.
11. Abra a válvula de serviço de sucção até que a pressão mínima de 50 psig no virabrequim seja
alcançada. Feche a válvula de serviço, faça purga da bomba até o que o vácuo de 500 mícrons Hg seja
atingido. Abra a válvula de serviço de descarga lateral girando no sentido anti-horário, o que fecha a
porta do manômetro de descarga.
12. Abra a válvula de serviço de sucção. Carregue o sistema com refrigerante de acordo com os limites
especificados através da porta do manômetro da válvula de serviço de sucção. Opere o sistema por 5
minutos na marcha rápida, verifique por vazamentos. Não é permitido nenhum vazamento.
13. Vede as portas de conexão de secção e descarga do compressor com defeito.
Procedimento de substituição do conjunto de vedação (opcional, apenas 1000 HG):

Peças necessárias: Kit do conjunto de vedação. Este conjunto inclui a placa de vedação frontal, conjunto
de mola e bico de vedação, anel em O para placa e, quando necessário, um retentor de placa de
vedação e proteção contra poeira.
1. Remova o compressor do motor de acordo com o procedimento em "Trocando o compressor", Itens 1 ao
4, inclusive. Coloque o compressor na bancada com o eixo na posição para cima.
2. Remova a porca sextavada da extremidade do virabrequim e remova o volante ou engrenagem usando
um parafuso de 5/8-11. Não bata no eixo ou engrenagem.
3. Lave ou limpe toda sujeira ou material estranho da placa de vedação e superfícies adjacentes.
4. Remova a chave do eixo.
NOTA Se o compressor que estiver sendo reparado tiver proteção contra poeira, remova-o
cuidadosamente para evitar danos e descarte do eixo.
5. Remova o conjunto da placa de vedação removendo os seis parafusos na placa e, cuidadosamente, tire
a placa solta, tomando cuidado para não arranhar, estragar ou cortar as superfícies ou extremidades do
virabrequim correspondente.
6. Remova o retentor de carbono e conjunto de mola do eixo com um extrator de vedação. Ao puxar
o conjunto de vedação do eixo, não arranhe o virabrequim. Se a vedação de borracha ao redor do
eixo não sair com o retentor de carbono e o conjunto de mola, remova o mesmo com alicate de bico
comprido, puxando pela extremidade do anel isolante.
7. Remova todo o material da gaxeta, sujeira e material estranho da superfície do virabrequim
correspondente na placa de vedação, virabrequim exposto e superfícies adjacentes.
8. Cubra a superfície exposta do virabrequim com óleo de refrigeração limpo. Mergulhe o conjunto de
vedação sanfonado e a arruela de vedação do eixo em óleo de refrigeração limpo. Coloque o conjunto
de vedação sanfonado sobre o eixo com a extremidade para segurar a arruela de vedação do eixo que
vai por último. Com as mãos, empurre o conjunto de vedação sanfonado no eixo na posição além do
cone do eixo. Não empurre na cavidade de vedação.

Procedimento de substituição do conjunto de vedação (continuado):
9. Monte a arruela de vedação do eixo no conjunto de vedação sanfonado, assegurando antes disso
de ver se o conjunto de vedação sanfonado e as fendas na arruela se alinham com as indicações
no conjunto de vedação sanfonado. Cubra a superfície exposta da arruela de vedação do eixo com
óleo de refrigeração limpo.
10. Insira o novo anel em O na ranhura do virabrequim na superfície correspondente para a placa de
vedação.
11. Posicione a nova placa de vedação frontal ou placa de vedação e retentor acima do eixo. Alinhe
adequadamente os orifícios de montagem com a placa de vedação e a vedação. Quando alinhados,
coloque a placa e o conjunto de vedação contra o virabrequim. Insira os seis parafusos e parafuse
com perfeição e de maneira uniforme. Aperte os parafusos em sequência circular a um torque de
6–7,5 lb-pés.
12. Fixe o eixo com as mãos em 15 a 20 revoluções para assentar a vedação. Limpe o excesso de óleo
13. Instale a chave. Substitua a engrenagem e aperte o parafuso de montagem da engrenagem.
NOTA Em geral, é mais econômico substituir o compressor.
Secador/receptor de líquido - No caso do sistema ser contaminado, ou perder toda sua carga, ou estiver
inativo para manutenção extensiva, o receptor/secador deve ser substituído. É um item barato e
fornece grande proteção. Se o sistema perdeu a carga completamente, a substituição deve ser
efetuada imediatamente antes da carga e teste de vazamento final. Isso evita que contaminantes sejam
absorvidos no dissecante e, assim, diminuindo a capacidade.
NOTA Se o sistema estiver carregado, o líquido de arrefecimento DEVE ser recuperado em um

dispositivo de recuperação de líquido de arrefecimento.
Controles de baixa pressão e alta pressão - Siga o Programa de manutenção Se forem encontradas falhas,
substitua completamente. Não tente reparar nenhuma peça. A conexão é através das portas de acesso,
de modo que o mínimo de líquido de arrefecimento seja perdido.
Filtros - Limpe regularmente conforme o Programa de manutenção com água de baixa pressão ou ar
comprimido limpo. Substitua se descoberto que não possam ser limpos.

NÃO escove as aletas da cerpentina com escova de aço ou danos irreparáveis podem
ocorrer. Se as aletas estiverem dobradas, use um pente de aleta de bobina correto para
realinhá-las.
Cerpentina do evaporador - Siga o Programa de manutenção. Se descoberto que as bobinas precisam

ser limpas, lave com água em temperatura ambiente, com pouca pressão. Certifique-se que seja usado
um defletor para evitar que água da lavagem na cabine entre na câmera de ar de retorno. Um pouco de
detergente pode ser usado para ajudar na limpeza.
Configuração dos reguladores de pressão do evaporador e superaquecimento da válvula TX - O

propósito destes dispositivos na unidade de condicionamento de ar é o seguinte:
Válvula TX - Válvula de expansão termostática (TX) - Este dispositivo possui líquido refrigerante de alta
pressão entrando e passando através de um pequeno orifício causando assim uma queda de pressão.
Este refrigerante de baixa pressão possui um pouco de "gás flash" nele, assim, seu volume para uma
dada massa aumenta, e conforme a mesma quantidade de massa for alimentada para o evaporador,
sua velocidade através do distribuidor aumenta, o que causa uma queda de pressão posterior e mais
'evaporação' de líquido. Este refrigerante entra na bobina do evaporador com uma pressão muito baixa e
conforme o calor é absorvido nas superfícies de troca de calor, a evaporação continua, resfriando assim o
ar a trocando o estado do refrigerante de um líquido de alta densidade para um gás de baixa densidade.
A evaporação completa do líquido deve acontecer antes do refrigerante deixar a bobina de troca de calor,
já que o refrigerante líquido causaria danos. O refrigerante não é comprimível e escorre pelos rolamentos.
O vapor do refrigerante saindo da bobina do evaporador deve estar 'superaquecido'. No ponto onde a
temperatura do refrigerante corresponde à pressão saturada, a condição é dita como saturada. Se a
temperatura for maior que a pressão saturada, a condição é dita como superaquecida.
Normalmente por volta de 6°C é considerado favorável.
Se for muito alto, como no caso do sistema pouco carregado, o sistema perde a capacidade conforme a
quantidade de energia para superaquecer o gás não está próxima de tanto quanto para mudar o estado
do refrigerante de líquido para gás. As pressões de sucção serão baixas, linha de sucção mais quente
que o normal.
Se forem muito baixas, as pressões de sucção serão mais altas, mas a temperatura da bobina também
será alta, então a transferência de calor não será muito eficaz. Se estiver 'inundando de volta' a linha será
umedecida por todo o caminho de volta até compressor e o compressor poderá ficar ruidoso.

Configuração dos reguladores de pressão do evaporador e superaquecimento da válvula TX (continuação)
A seguinte tabela foi fornecida para sua conveniência:
10oF
PRESSÃO DE SUCÇÃO TEMPERATURA SATURADA
SUPERAQUECIMENTO
o o o o
psi kPa F C F C
28.4 196 30 -1 40 5
30.0 207 32 0 42 6
31.7 219 34 1 44 7
33.4 230 36 2 46 8
35.1 242 38 3 48 9
36.9 254 40 5 50 11
Como configurar - Certifique-se de que as bobinas e filtros estejam limpos e o sistema completamente carregado.
Execute as verificações normais e garanta que as pressões, etc., estejam dentro dos níveis esperados e que
não hajam bloqueios na linha de abastecimento na válvula TX.
Verifique se o bulbo ou a bobina estão presos e corretamente fixados à linha de sucção.
Ajuste a sonda do termômetro à linha de sucção adjacente ao bulbo ou bobina.
Conecte o manômetro de pressão na porta EPR.
Opere a unidade sob carga estável e calcule o superaquecimento, depois ajuste a válvula TX devagar,
Após o ajuste, reserve um tempo para que o sistema se estabilize já que a "variação de velocidade" ocorrerá
por algum tempo.
Regulador de pressão do evaporador - Este dispositivo é modulado de acordo com a pressão no evaporador.
Seu propósito é manter a pressão, e, desta forma, a temperatura, acima de um número definido para evitar o
acúmulo de gelo na bobina, e a água no circuito de aquecimento de congelar e uma possível ruptura nos tubos
de água.
Se a pressão cair, isso irá restringir o fluxo, assim, a temperatura e pressão do evaporador sobem, mas a
pressão de sucção para o compressor cai. A operação é revertida se a pressão aumenta.
Em aplicações de condições de ar normais, deve ser configurado em 28 a 30 psi.
Como configurar- Uma vez que a válvula TX tenha sido ajustada ao superaquecimento correto, a válvula EPR
pode ser ajustada parafusando o parafuso de ajuste abaixo da tampa dentada. A linha do manômetro LP é
deixado em posição.

Resolução de problemas
I. O sistema não produz resfriamento

CAUSA INDICAÇÕES SOLUÇÃO
Fusível queimado ou disjuntor obstruído Os componentes elétricos não irão Substitua o fusível ou reinicie o disjuntor.
funcionar.
Fiação elétrica quebrada ou desconectada. Os componentes elétricos não irão Verifique todos os terminais por conexões
funcionar. soltas; verifique a fiação por quebras
ocultas.
Fiação de aterramento quebrada ou Os componentes elétricos não irão Verifique a fiação de aterramento para ver se
desconectada. funcionar. está solta, quebrada ou desconectada.
Bobina da engrenagem queimada ou Engrenagem do compressor inoperante. Verifique o fluxo de corrente na

desconectada. engrenagem; substitua se inoperante.
Os contatos do interruptor elétrico nos Engrenagem do compressor inoperante. Substitua os interruptores de alta e baixa
interruptores de pressão queimados pressão ou o relé da engrenagem.
excessivamente ou relé da engrenagem
não está funcionando
Motor soprador desconectado ou Motor do soprador inoperante. Verifique o fluxo de corrente no motor do
queimado soprador; repare ou substitua se inoperante.
Mecânica:
Correia de transmissão solta ou quebrada Inspeção visual. Substitua as correntes de transmissão

e/ou aperte de acordo com as
especificações.
Compressor parcialmente ou A polia do compressor desliza na correia Remova o compressor para serviço ou
completamente congelado ou não gira quando a engrenagem é substituição.
engatada.
Válvulas de palheta do compressor Apenas leves variações de ambas Substitua ou revise as válvulas de palheta
inoperantes. leituras do manômetro a qualquer do compressor.
velocidade do motor.
Válvula de expansão presa na posição aberta Pressão do cabeçote normal, evaporador Substitua a válvula de expansão.
de alta pressão de sucção vazando.
Refrigeração:
Linha de refrigeração quebrada. Perda completa de refrigerante. Examine todas as linhas por evidências de
quebra por desgaste da borracha ou estresse.
Válvula de segurança Perda completa ou parcial de refrigerante. Examine a válvula no secador.
Vazamento no sistema Não há pressão nos manômetros de alta Evacue o sistema, aplique o sistema de teste
e baixa pressão (aplica-se a qualquer de vazamento de carga estática e repare o
sistema tendo perda completa de vazamento, se necessário.
refrigerante).
Vazamento na vedação do eixo do Engrenagem ou frente do compressor Substitua a vedação do eixo do compressor.
compressor. oleosas; sistema com baixo ou sem líquido
de arrefecimento.
Tela ou telas entupidas no desidratador do Manômetro alto normal ou pode ler alto. O Repare se necessário.
receptor ou válvula de expansão; bobina ou manômetro baixo geralmente mostra vácuo
mangueira plugada ou uma leitura de pressão muito baixa. O
congelamento geralmente ocorre no ponto
de bloqueio.

II. O sistema não produz resfriamento suficiente

Elétrica:
Motor do soprador lento em operação Um pequeno deslocamento de ar do duto de Remova o motor do soprador para serviço ou
descarga; motor do soprador possivelmente substituição.
ruidoso.
Mecânica:
Engrenagem do compressor deslizando Inspeção visual. Remova o conjunto da engrenagem para

serviço ou substituição.
Passagem de descarga do soprador O soprador opera em alta velocidade, mas o Examine toda a passagem de descarga
obstruída deslocamento de ar é muito pequeno. por dobras, acúmulos ou falhas para abrir
passagem durante a instalação. Corrija
conforme necessário.
Filtro de admissão de ar entupido Deslocamento de ar insuficiente pelo Substitua as telas do filtro e faça a revisão ou
soprador insuficiente. substitua se necessário.
Circulação de ar insuficiente nas bobinas do Resfriamento insuficiente na saída de Limpe o condensador.
condensador; aletas entupidas com sujeira ou descarga; leitura do manômetro de pressão
insetos. alta excessiva.
Evaporador entupido Aletas entupidas com fios, poeira ou Remova a tampa e limpe com ar comprimido.
revestidas com cinzas de cigarro. Use solvente de limpeza para remover as
cinzas de cigarro.
Regulador de pressão do evaporador com Leituras normais do manômetro de alta Repare e ajuste conforme necessário.
defeito ou ajustado inadequadamente pressão; manômetro de baixa pressão,
geralmente com leitura muito alta.
Refrigeração:
Líquido de arrefecimento insuficiente no Bolhas no visor; leituras excessivamente Teste por vazamentos. Repare se
sistema baixas no manômetro de alta pressão necessário. Recarregue o sistema até que
as bolhas desapareçam e as leituras no
manômetro estabeleçam de acordo com as
especificações.
Tela entupida na válvula de expansão As pressões no manômetro devem estar Faça purga no sistema, remova a tela, limpe
normais ou podem mostrar uma pressão e substitua.
no cabeçote levemente maior e uma baixa
pressão de sucção; temperatura de saída de
descarga maior que o especificado.
O bulbo térmico da válvula de expansão Leituras excessivamente altas ou baixas no Faça purga do sistema; substitua a válvula de
perdeu a carga manômetro; pode esfriar excessivamente ou expansão.
não o suficiente.
Tela entupida no receptor Manômetro de alta pressão geralmente mais Faça purga do sistema; substitua o receptor.
alta que o normal; receptor frio ao toque e
pode congelar.
Umidade excessiva no sistema Leitura excessivamente alta ou baixa no Inspecione o sistema por sobrecarga de
manômetro. Falta de resfriamento. líquido de arrefecimento. Corrija.
Se o manômetro ainda lê alto, inspecione o
condensador por entupimento de óleo.
NOTA Após concluir os reparos acima, o sistema DEVE ter o desidratante substituído purgado,
evacuado e carregado.

II. O sistema não produz resfriamento suficiente (continuação)
Refrigeração (continuação):
Ar no sistema Leitura excessivamente alta ou baixa no Faça a purga do sistema, substitua o filtro/
manômetro. O visor apresenta bolhas ou secador, evacue e carregue o sistema com
nublado. Sistema contaminado. novo líquido de arrefecimento.
Válvula de controle de pressão do Alta temperatura de ar fora da bobina do Ajuste a configuração de pressão na válvula
evaporador ajustado inadequadamente evaporador, alta temperatura da bobina para 28–30 psi. (1.9–2.1 bar).
do evaporador.
NOTA Quando a unidade tiver que ser removida do sistema para serviço ou manutenção, o sistema deve
também ter o desidratador removido e o sistema deve ser purgado, evacuado e recarregado para remover
o excesso de umidade.
III. O sistema esfria intermitentemente

Elétrica:
O fusível ou o disjuntor com defeito, As unidades elétricas operam Remova a peça com defeito para serviço
interruptor do soprador ou motor do intermitentemente. ou substituição.
soprador
Conexões parcialmente abertas ou soltas, A engrenagem desengata Verifique as conexões ou remova a bobina da
aterramentos inadequados na bobina da prematuramente durante a operação. engrenagem para serviço ou substituição.
engrenagem do compressor
Mecânica:
Engrenagem do compressor deslizando Faça a inspeção visual até que a pressão A derrapagem por um período prolongado
da cabeça acumule (como visto no precisará que a engrenagem seja removida
manômetro de alta pressão) no momento para serviço; pode exigir um reajuste para
que a engrenagem comece a derrapar, um espaçamento adequado.
com ou sem ruído.
Refrigeração:
A unidade congelando pode ser resultado A unidade congela intermitentemente. Substitua a válvula de expansão se houver
de umidade excessiva no sistema, ajuste excesso de umidade presente, ajuste
de superaquecimento incorreto na válvula o termostato. Faça a purga do sistema,
de expansão ou ajuste do termostato muito evacue e recarregue.
baixo
Termostato com defeito Baixa pressão lateral pode ser baixa ou Substitua o termostato.
excessivamente alta; ajustes não corrigirão.
Válvula do regulador presa Tanto a pressão de sucção como do Faça a purga do sistema e evacue e substitua
cabeçote baixas; o desidratador para remover a umidade; se
umidade no sistema geralmente indicada. ainda presa, substitua a válvula do regulador.

IV. Sistema excessivamente ruidoso

Elétrica:
Enrolamento eficaz ou conexão inadequada Inspeção visual; a engrenagem vibra. Substitua ou repare conforme necessário.
na bobina da engrenagem do compressor
Mecânica:
Correias de acionamento soltas ou Correias deslizam e são ruidosas. Aperte ou substitua conforme seja
excessivamente desgastadas necessário.
Engrenagem ruidosa Pode deslizar ou não; ruído ao engatar Remova a engrenagem para serviço ou
substituição conforme seja necessário.
Compressor ruidoso Montagem solta, peça desgastada dentro Verifique as montagens e repare;
do compressor. remova o compressor para serviço ou
substituição.
Painéis soltos Chocalhos excessivos durante as operações. Verifique e aperte todos os painéis;
grampos de fixação das mangueiras ou
fricção ou vibrações das mangueiras ou
tubos.
Nível baixo de óleo no compressor Compressor ruidoso e parte inferior quente Se o nível de óleo estiver baixo, determine
ao toque. a causa da perda. Se for feita a correção,
encha com o óleo especificado.
Ventilador do soprador ruidoso; desgaste Motor do soprador ruidoso. Remova o motor do soprador para
excessivo no motor do soprador. serviço ou substituição conforme
necessário.
Refrigeração:
Carga excessiva no sistema Ruído estrondoso ou vibração na linha Descarregue o freon em excesso até que
de alta pressão; ruído de batidas no o manômetro de alta pressão caia até o
compressor; pressão excessiva no cabeçote especificado.
e pressão de sucção; bolhas no visor.
Baixa carga no sistema Assobios no compartimento do evaporador Verifique por vazamentos no sistema,
na válvula de expansão; bolhas e névoa no carregue o sistema.
visor, baixa pressão no cabeçote.
Umidade excessiva no sistema Válvula de expansão ruidosa; baixa pressão Substitua o desidratador, purgue
de sucção. o sistema, evacue e carregue o
sistema.
Válvula de serviço de alta pressão fechada Compressor com ruído da batida excessivo; Abra a válvula imediatamente.
leitura do manômetro de alta pressão acima
do normal.

BI006782 Assento do Operador
Modelo 1000, 6000, & 6500

Instruções para o operador
Estes assentos são

ergonomicamente projetados Inspeção e manutenção do
oferecem uma variedade e de operador
opções que garantem ao usuário
conforto e segurança por todos os Diariamente
períodos estendidos de operação. Inspecione os cintos do assento; eles
devem estar presentes e funcionando
Para aproveitar o maior grau de conforto e adequadamente. Inspecione os cintos;
eles devem estar presentes e funcionando
segurança: adequadamente. Substitua os cintos e o
assento com falhas ou desgastados.
você deve ler e entender estas
instruções e se familiarizar com todos Inspecione todos os controles; eles
os controles aplicáveis e suas funções. devem estar presentes e funcionando
MODELO 1000 adequadamente.
você deve realizar a manutenção Inspecione os componentes móveis; eles
recomendada. devem se mover sem bloqueios. Porém,
um movimento muito livre pode indicar
componentes desgastados.
você deve encomendar e usar peças Substitua ou repare todos os componentes
de substituição corretas desgastados.
Semanalmente
Inspecione todos os parafusos; eles
devem estar presentes e funcionando
adequadamente. Certifique-se de que
todos os parafusos de montagem estejam
apertados adequadamente.
Inspecione o estofamento por rachaduras,

cortes, rasgos ou quebras, substitua se
necessário. Limpe o estofamento quando
necessário.
Inspecione a mola de suspensão; ela deve

MODELO 6000 estar presente e livre de cortes e rachaduras.
Se for percebida uma mudança na

suspensão, pode ser necessária a
substituição do amortecedor.
MODELO 6500
AVISO
A quebra destas regras pode causar lesões fatais ou graves à você e outros:
- Leia e compreenda as instruções do operador antes de usar o assento.
- Não use um assento com falha ou danos.
- Não ajuste o assento durante o deslocamento.
- Sempre use os cintos do assento.
- Com o assento apropriadamente ajustado e na altura máxima de suspensão, você deve ter um espaço para cabeça de no
mínimo 50,8 mm.

Assento do operador BI006782
Modelo 1000, 6000, & 6500

Instruções do operador
Controles
Ajuste o assento de forma que você pode

operar todos os controles do veículo de
maneira confortável.
Depois de ajustar o assento, aperte o cinto do
assento.
Apoio para cabeça (opcional)

Ajuste para cima, para baixo,
para frente e para trás.
Ajuste horizontal
Empurre, ajuste a posição
horizontal.
Apoio para os braços

(opcional)
Gire o botão, ajuste o
ângulo do alarme.
Apenas modelos
Ajuste de altura/inclinação 1000 e 6000
Empurre a alavanca para
cima, ajuste a altura frontal.
Apenas modelo 6000
Suporte lombar
Gire o botão, ajuste o
suporte lombar.
Ajuste da suspensão
Ajuste o disco de acordo
com o peso corporal. (o
Ajuste de altura/inclinação
ajuste é automático para o
Empurre a alavanca para
modelo 6500.)
baixo, ajuste a altura
traseira.
Ajuste do encosto
Coloque uma leve pressão
nas costas, levante a
alavanca para ajustar.

BI006782 Seção 3
Fig. 3-0 Módulo de controle eletrônico -

Caterpillar C15 Motor eletrônico
1. Módulo de controle eletrônico (ECM)
2. Conexões - desconecte do ECM ANTES de soldar.
Estrutura principal /
Esteiras rolantes usando
Esteiras Intertractor
CUIDADO:
NÃO solde parte alguma da máquina antes de desconectar o
cabo negativo da bateria ou colocar o interruptor de desconexão
da bateria na posição aberta. Em máquinas equipadas com
o motor eletrônico, desconecte as conexões no Módulo de
Controle Eletrônico (ECM) no motor antes de soldar.
Fig. 3-0a Módulo de controle eletrônico - Cummins Fig. 3-0b Módulo de Controle Eletrônico - Cummins
QST30-Lado esquerdo QST30-Lado direito
1. Módulo de controle eletrônico (ECM) 1. Módulo de controle eletrônico (ECM)
2. Conexões - desconecte do ECM ANTES de soldar. 2. Conexões - desconecte do ECM ANTES de soldar.
Estrutura principal / Esteiras rolantes 3-1

Patolas de nivelamento BI006782
PARAFUSO, 1/2-13 UNC

CONTRAPINO
CONTRAPINO
PINO SUPERIOR
ADAPTADOR ADAPTADOR
EXT. EXT.
R.F. PATOLA
ALOJAMENTO
EXTERNO RET. RET.
CILINDRO
HIDRÁULICO
ALOJA-
MENTO EXT. RET. EXT. RET.
INTERNO
L.R. R.R.
PATOLA PATOLA
PINO INFERIOR CABINE DO

SUPORTE DA
PATOLA OPERADOR
CONTRAPINO CONTRAPINO
Figura 3-1 Cilindro da patola de nivelamento Figura 3-2 Vista superior da estrutura principal
3-2 Estrutura principal / Esteiras rolantes

BI006782 Patolas de nivelamento
Patolas de Nivelamento
Detectando problemas com as patolas de nivelamento - Patolas de nivelamento com
problemas podem ser detectados através de inspeção, através de dificuldades operacionais
encontradas, ou durante testes de pressão hidráulica definidos na Seção 7.
Cilindros da patola de nivelamento

Remoção
1. Abaixe o suporte da patola ao solo, mas não deixe o peso da máquina nas patolas.
2. Desligue a máquina.
AVISO: Libere a pressão nos sistemas hidráulico ou pneumático antes

de soltar conexões ou peças.
3. Remova o pino inferior que segura o cilindro ao alojamento interno.
4. Com a pressão hidráulica removida, desconecte os encaixes da mangueira superior para o cilindro
e remova os adaptadores do cilindro. Tampe ou plugue todas as aberturas e conexões.
5. Remova o parafuso e tampa do topo do alojamento externo do cilindro.
6. Remova o pino superior que segura o cilindro ao alojamento externo.
7. Instale um olhal de elevação no local do parafuso removido na etapa 5. Essa é uma rosca de 1/2-
13 UNC.
Utilizando um guincho adequado ou dispositivo de levantamento pesado, levante o cilindro para
fora do alojamento. O peso do cilindro é de cerca de 270 libras. (122,8 kg).
Reparos
Consulte o manual de peças para peças específicas de reparo e do cilindro. Consulte a
informação de reparo dos cilindros na Seção 7 desse manual.
Substituição
1. A substituição é feita de modo reverso à remoção.
2. Gire o suporte da patola para alinhar o orifício do parafuso com o cilindro.
3. Gire o cilindro várias vezes para remover ar preso antes de colocar a máquina em operação.
Lubrificando os alojamentos da patola

Se os alojamentos da patola estão equipados com uma conexão de graxa, lubrifique-a aplicando
uma pequena quantidade de graxa. Se o cilindro não estiver equipado com uma conexão de
lubrificação, estenda a patola totalmente e aplique graxa diretamente no alojamento interno.

Cilindros de elevação do mastro BI006782
Figura 3-3 Cilindros de elevação do mastro
Figura 3-4 Pino do cilindro superior

1. Pino
2. Parafuso de retenção do cilindro
3. Linha de graxa

BI006782 Cilindros de elevação do mastro
Remoção
1. A remoção dos cilindros do mastro é mais fácil com o mastro na posição
elevada.
AVISO:
CERTIFIQUE-SE de que os pinos de bloqueio estejam
conectados antes de remover os cilindros de elevação
do mastro. Libere a pressão nos sistemas hidráulico ou
pneumático antes de soltar conexões ou peças.
2. Com os pinos de bloqueio do mastro acionados e a máquina desligada,

identifique e remova as mangueiras hidráulicas. Tampe as conexões e
extremidades das mangueiras.
3. Suporte o cilindro com um dispositivo de elevação adequado e remova os pinos
superior e inferior. Levante o cilindro das montagens.
Reparos
Consulte o manual de peças para peças específicas de reparo e do cilindro. Consulte a
informação de reparo dos cilindros na Seção 7 desse manual.
Substituição
1. Com o cilindro apoiado, instale o pino pivô inferior, placa retentora e parafusos.
AVISO:
CERTIFIQUE-SE de girar o cilindro pelo menos seis vezes
para remover o ar preso antes de instalá-lo ao mastro, de
outro modo o mastro poderá cair subitamente quando for
abaixado.
2. Conecte as mangueiras, inicie a máquina e gire os cilindros pelo menos seis

vezes para remover o ar preso, depois lentamente estenda o cilindro para
alinhar a extremidade da haste com a manilha no mastro.
3. Instale o pino pivô superior e parafuso retentor em cada lado (figuras 3-4).
4. Instale as linhas de graxa (item 3, figuras 3-4) em cada lado, se a máquina for
equipada com um sistema de lubrificação central.

Conjunto das esteiras rolantes BI006782
A unidade da roda guia exibida

pode não corresponder com a
unidade da roda guia na máquina.
Para uma ilustração detalhada,
consulte o capítulo "unidade da
roda guia" do manual.
Figuras 3-5 Conjunto da esteira rolante

1. Estrutura de chasi completa 9. Pista de roletes
2. Roda motriz 10. Parafuso (4)
3. Parafuso (32) 11. Arruela (2)
4. Arruela (32) 12. Unidade da da roda guia
5. Unidade de engrenagens 13. Parafuso (52)
6. Parafuso (32) 14. Arruela (52)
7. Arruela (32) 15. Grupo tensionador
8. Cadeia de pista com sapatas

BI006782 Limites de desgaste da esteira rolante
Como medir o desgaste do chassi rodante

A seguinte informação serve para estabelecer um critério de medição para os componentes da
chassi rodante B6. Antes de medir o desgaste, todas as peças devem ser adequadamente limpas.
Todas medições estão em milímetros (mm).
NOTA Sempre consulte a informação do fabricante para as atualizações mais

recentes.
DESGASTE DAS BUCHAS
Novo
C 10% 20% 25% 30% 40% 50% 60% 70% 75% 80% 90% 100%
66.5 66.1 65.85 65.6 65.3 64.9 64.5 64.0 63.5 63.2 62.9 62.3 61.7
SAPATAS
A
Novo
A 10% 20% 25% 30% 40% 50% 60% 70% 75% 80% 90% 100%
26.5 24.7 22.9 22.0 21.1 19.3 17.4 15.6 13.7 12.8 11.9 9.9 8.0
DESGASTE DO PINO E BUCHAS/ ESTIRAMENTO DA CADEIA DE PISTA

Ln
Novo
Ln 10% 20% 25% 30% 40% 50% 60% 70% 75% 80% 90% 100%
811.2 812.8 814.5 815.4 816.3 818.2 820.2 822.3 824.6 825.8 826.9 829.6 832.3

Conjunto das esteiras rolantes BI006782
PERFIL DENTADO DA RODA MOTRIZ
Engrenagem
Método de medição: visual
Desgaste na roda motriz afeta todo contorno dos dentes sem deixar qualquer ponto de referência no qual as medições
poderão se basear. Adicionalmente, cada fabricante da máquina tem suas próprias especificações de medição.
Na ausência de métodos de medição claramente definidos, será praticamente impossível definir uma especificação em
comum para todos os tipos de roda motriz. Deste modo, a única recomendação que pode ser dada é inspecionar as rodas
dentadas periodicamente e avaliar os padrões de desgaste.
Tenha em mente que a roda motriz deve ser substituída tão logo as pontas dos dentes estejam completamente desgastadas
a um determinado ponto e que a melhor prática é substituir a roda motriz quando novas correntes dos trilhos forem instaladas.
MEDIÇÃO DA ALTURA DA PISTA
A
Novo
A 10% 20% 25% 30% 40% 50% 60% 70% 75% 80% 90% 100%
117.5 116.8 116.1 115.7 115.3 114.5 113.6 112.7 111.7 111.2 110.7 119.6 108.4
Montagem da roda guia

A
Novo
A 10% 20% 25% 30% 40% 50% 60% 70% 75% 80% 90% 100%
26.0 26.5 26.9 27.2 27.4 28.0 28.6 29.2 29.8 30.2 30.5 31.2 32.0

B
Roletes da pista
A
MÉTODO DE COMPASSO DE CALIBRE
Novo
10% 20% 25% 30% 40% 50% 60% 70% 75% 80% 90% 100%
A
180 179.2 178.2 177.6 177.1 175.9 174.7 173.4 171.9 171.2 170.4 168.7 167
MÉTODO DE MEDIDOR DE PROFUNDIDADE

Novo
B 10% 20% 25% 30% 40% 50% 60% 70% 75% 80% 90% 100%
15 15.4 15.9 16.2 16.5 17 17.7 18.3 19 19.4 19.8 20.7 21.5
POSIÇÃO DO ROLETE DO CARREADOR
X1 X2

Limites de desgaste da esteira rolante BI006782
Roletes da pista
A
MÉTODO DE COMPASSO DE CALIBRE
Novo
10% 20% 25% 30% 40% 50% 60% 70% 75% 80% 90% 100%
A
168 166.8 165.5 164.8 164.2 162.7 161.2 159.6 157.8 157 156.1 154.1 152
MÉTODO DE MEDIDOR DE PROFUNDIDADE

Novo
B 10% 20% 25% 30% 40% 50% 60% 70% 75% 80% 90% 100%
18.5 19.1 19.7 20.1 20.4 21.1 21.9 22.7 23.6 24 24.5 25.5 26.5
POSIÇÃO DO ROLAMENTO DO TRILHO
X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10
POSIÇÃO DO ROLETE DO CARREADOR
X1 X2 X3

AVISO:
NÃO tente substituir a mola de repercussão. A substituição da
mola de repercussão deve ser feita somente por um revendedor
autorizado da Intertractor.
O conjunto da mola de repercussão é montado com a força de
muitas toneladas.
NUNCA coloque o conjunto da mola de repercussão sob
compressão ou libere a tensão com a porca que firma toda a
unidade.
Roscas danificadas na haste do carreador da mola ou porca podem
causar a desmontagem abrupta do conjunto com muita força,
resultando em ferimentos pessoais ou morte.
Reparo dos componentes da esteira rolante

Não é recomendado reparar as peças dos componentes do conjunto da esteira rolante.
NUNCA tente reparar a unidade tensionadora dos trilhos. A mola de tensão dos trilhos é
montada em um conjunto com força de diversas toneladas. Para sua segurança e a de outras
pessoas NUNCA tente efetuar reparos nesta unidade. Substitua os componentes danificados
ou desgastados com novos. Consulte o Manual de Operação e Manutenção do B6 Intertractor a
seguir.
Ao solicitar peças para a esteira rolante, forneça o número de série da unidade para se
certificar de obter as peças corretas. O número serial está estampado na estrutura lateral
adjacente à roda dentada de acionamento final.
Figura 3-6 Local do número serial da esteira rolante

Notas BI006782

BI006782 Reparo de esteira rolante
Uma companhia da Titan Europe PL

Instruções de Operação e
Manutenção para veículos com pistas
e componentes de engrenagens
operacionais
Os detalhes técnicos estão sujeitos a mudanças. Estado em 28.08.2008

Todos os direitos reservados
Atualização: 2.0
Nº. peça: UQ906B00N0007/8

Tamanho: B6HD

Reparo das esteiras rolantes BI006782
Uma companhia da Titan Europe Pic
Índice
1. Instruções de segurança e perigos 3

1.1. A serem observados 3
1.2. Instruções de segurança 5
2. Instruções operacionais e de serviço 7
2.1. Instruções de manutenção geral 7
2.2. Intervalos de inspeção 9
2.3. Tabelas de torque de aperto 10
2.4. Instruções gerais 11
3. Acionamento 13
3.1. Acionamento - função e operação 13
3.2. Acionamento - fixação e remoção 19
4. Unidade da roda guia frontal 26
4.1. Unidade da roda guia frontal - função e descrição 26
4.2. Unidade da roda guia frontal - fixação e remoção 43
5. Roletes do carreador/pista de suporte 52
5.1. Roletes do carreador/pista de suporte - função e operação 52
5.2. Roletes do carreador/pista de suporte - fixação e remoção 54
6. Roletes do pista 55
6.1. Roletes do pista - função e operação 55
6.2. Roletes do pista - fixação e remoção 57
7. Trilho da esteira rolante e sapata de garras 58
7.1. Trilho da esteira rolante e sapata de garras - função e descrição 58
7.2. Trilho da esteira rolante e sapata de garras - fixação e remoção 61
8. Outros / componentes especiais 83
8.1. Guia dos pista - função e operação 83
8.2. Guia dos pista - fixação e remoção 84
8.3. Tampas 85
2 de 90

1.1 A ser observado
1. Instruções de segurança e perigos

1.1. A serem observados
1.1.1 Sinais de aviso
Aviso:
Regulamentações e medidas de segurança que protegem o acionamento e outras

pessoas contra ferimentos e perigos contra a vida e partes do corpo.
Cuidado:
Instruções em particular para evitar danos ao veículo. A falha em observar essas

instruções poderá levar à anulação da garantia.
NB:
Instruções em particular para lidar melhor com a operação, controle e procedimentos de

configuração, bem como o trabalho de manutenção.
3 de 90

1.1 A serem observados
1.1.2 Prefácio
Estas instruções de operação são uma parte do escopo da entrega do produto. Elas
devem ser de fácil acesso a qualquer momento e permanecer com a máquina se ela
for vendida novamente.
Todos os detalhes, dados e ilustrações contidas nestas instruções de operação estão

sujeitas a mudanças como resultado de aprimoramentos técnicos. Todos os direitos
reservados.
Estas instruções de operação não estão sujeitas a nenhuma atualização de

manutenção.
Informação sobre os últimos desenvolvimentos pode ser obtida junto a:
lntertractor America
960 Proctor Drive
Elkhorn, WI53121
Tel. 262.723.6000
As ilustrações nesse manual são somente diagramáticas e podem diferenciar dos

componentes atualmente instalados da respectiva carroçaria. Adicionalmente, é
possível que existam outros componentes na carroçaria que não estejam descritos
neste manual. Inversamente, podem existir componentes descritos neste manual que
estejam faltando na carroçaria.
Todos os componentes e suas funções estão sujeitas a mudanças técnicas.
1.1.3 Garantia
Condições aplicáveis de garantia são estipuladas na confirmação do pedido.
Os direitos da garantia se tornam nulos caso
• Ocorram danos como resultado de mau funcionamento causado por uso ou

operação incorreta.
• Sejam feitos reparos ou alterações por pessoas não autorizadas ou treinadas
para esta função.
• Danos estejam sendo causados por acessórios ou peças de reposição em uso
que não tiveram aprovação expressamente fornecida pela lntertractor.
4 de 90

1.2 Instruções de segurança
1.2. 1.2 Instruções de segurança

1.2.1 Em geral
Este chassi foi construída de acordo com padrões de "última geração" e é

operacionalmente segura.
Entretanto, máquinas podem oferecer perigo se continuarem a ser operadas com suspeita
de uma falha, ou se a falha já ocorreu e foi reparada incorretamente.
Sob estas circunstâncias existe
• Perigo de vida e para partes do corpo
• Perigo de danos à máquina e outras instalações e equipamentos, etc.
A máquina deve ser desligada imediatamente se for suspeitada uma falha ou se ela já
ocorreu, podendo causar riscos à segurança do operador, outras pessoas no local ou
instalações ao redor e equipamentos, etc.
Todos os componentes devem ser cuidadosamente combinados uns aos outros. A

operação livre de falhas e uma vida longa de serviço só é possível se peças originais
forem usadas.
1.2.2 Regulamentações para segurança no trabalho
Funcionários
Somente funcionários treinados adequadamente e autorizados com conhecimento
apropriado especializado devem ser designados para trabalhos de manutenção e reparos.
5 de 90

Medidas adequadas devem ser tomadas antes de iniciar qualquer trabalho na

carroçaria para se certificar de que o equipamento não irá iniciar acidentalmente ou
inadvertidamente por outras pessoas (por exemplo, bloqueios). Todos os procedimentos
de para ligar e desligar o equipamento devem ser observados.
Equipamentos de proteção e roupas são obrigatórias para todos os serviços. Use

capacetes, sapatos e luvas de proteção. Roupas justas ajudam a evitar ferimentos.
Se é necessária a ajuda de assistentes para realizar algum trabalho, responsabilidades

devem ser esclarecidas anteriormente para que não exista a possibilidade de confusão
nas competências relacionadas aos aspectos de segurança.
Ferramentas e equipamento
Ferramentas, engrenagens de levantamento, dispositivos de fixação, patolas e outros
equipamentos de trabalho devem estar em uma condição operacional segura e
funcional.
Todos dispositivos de elevação e de fixação na carroçaria da esteira rolante são

desenvolvidos somente para o transporte da carroçaria, a menos que especificado de
outro modo.
Talhas metálicas podem se soltar e causar ferimentos ao fixar ou retirar parafusos

no equipamento. Por esta razão, sempre use óculos de segurança ao fixar ou retirar
parafusos.
Equipamento ou componentes que estejam sendo fixados ou removidos, ou onde sua

posição de instalação está sendo mudada, devem ser firmados contra movimentos
não intencionais, deslizes ou quedas, utilizando engrenagens de levantamento de
dispositivos de suspensão/suporte adequados.
Sistemas e unidades (isto é, unidades de tensionamento) devem ser despressurizadas

de maneira adequada antes de abrir.
Elementos hidráulicos ou mecânicos pré-tensionados danificados precisam ser

substituídos como uma unidade completa. Mais informações sobre este assunto podem
ser encontradas nas descrições dos respectivos componentes e/ou nas instruções de
fixação e remoção.
6 de 90

2. Instruções de operação e de manutenção

2.1. Instruções de manutenção geral
2.1.1 Lidando com substâncias hidráulicas e lubrificantes
As regulamentações de segurança aplicáveis para os respectivos produtos deve ser
observada ao lidar com substâncias oleosas ou outras substâncias químicas.
Medidas adequadas de segurança devem ser tomadas para evitar líquidos escaldantes
ou queimaduras quando a máquina estiver aquecida (isto é, em sua temperatura de
operação) pois o meio de operação estará então próximo da mesma temperatura.
Não fumar se estiver lidando com combustíveis inflamáveis.
Cuidado com fogo e chamas ao ar livre. Não somente combustível mas outros meios
operacionais muitas vezes possuem um ponto de ignição.
Lubrificantes que não forem reutilizados devem ser descartados de modo ambientalmente
responsável e seguro.
2.1.2 Conversões ou mudanças à carroçaria

Conversões ou mudanças não autorizadas não são permitidas por razões de segurança.
A pressão nominal de válvulas de alívio de pressão conectadas e tanques não deve ser
alterada.
Vedações nas unidades não devem ser removidas.
2.1.3 Antes de começar

Antes de começar:
• Lubrifique todos os pontos de lubrificação
• Verifique todos os níveis de óleo e ajuste se necessário
• Verifique a função de todos os componentes
• Execute a inspeção visual de todos os componentes
7 de 90

2.1 Instruções gerais de manutenção
2.1.4 Limites de desgaste de peças da esteira

O desgaste da carroçaria é causado por movimentos, contato de cargas entre peças da
carroçaria e ação abrasiva do solo.
Este desgaste é aumentado por outros fatores, incluindo:
• Descanso das pistas em leitos rochosos duros e irregulares durante a operação

• Carga unilateral na carroçaria durante movimentos
• Operar em longas distâncias usando a ré
• Dirigir sobre obstruções de modo descuidado
• Um trilho que não está tensionado de acordo com as condições operacionais
• Um alto grau de sujeira por toda carroçaria
Os componentes da esteira devem ser substituídos por peças novas se estiverem 100%
desgastados.
De outro modo, poderão ocorrer falhas no equipamento.
Medições cuidadosas e regulares são necessárias para estabelecer a extensão do

desgaste e quando será necessária a substituição.
As peças envolvidas e peças de medição deverão ser totalmente limpas ao realizar as

medições. Se possível, faça as medições em diversos pontos. O grau de desgaste é
determinado pelo valor máximo, não o valor médio.
Os limites de desgaste são mostrados nas tabelas de desgaste.

(As tabelas não estão inclusas com o manual. Elas podem ser solicitadas junto à
lntertractor).
8 de 90

2.2 Intervalos de inspeção
2.2. Intervalos de inspeção

Tabela (HO: = horas operacionais)
Componente Intervalo Inspeção Extensão do trabalho de manutenção Descrição
Esteira Rolante diariamente visual Extensão da sujeira da carroçaria Capítulo:

Carroçaria do
Condição geral dos componentes da trilho
carroçaria
Elementos de fixação das seções da
estrutura e fixação da carroçaria
mensalmente visual Elementos de fixação de seções da

estrutura e fixações da carroçaria
- fixação da sapata de garras
(verificações locais)
Comando Final diariamente visual Vedação da unidade engrenagem-motor Capítulo:
e possíveis conexões hidráulicas Acionamento
200-250 verificação nível de óleo da caixa de engrenagens
HO
300 - 2000 troca de óleo da caixa de engrenagens

HO
em no máximo
1 ano
mensalmente verificação condição e desgaste da roda dentada
Roda Guia Dianteira diariamente visual Estado geral do sistema da mola e Capítulo:
tensionamento Unidade da polia
semanalmente Vedação da polia frontal e sistema de frontal
tensionamento
Vida útil do retensionamento do
trilho (limite máximo de vida útil de
tensionamento alcançado)
verificação Condição e desgaste da polia frontal e
bloqueios deslizantes
Roletes da esteira diariamente visual Verifique em busca de vazamentos Capítulo:
Unidade de
mensalmente verificação Condição e desgaste do rolamento do rolamento da
trilho esteira
Roletes do carreador diariamente visual Verifique em busca de vazamentos Capítulo:

e/ou pistas com Unidade de
desgaste mensalmente verificação Condição e desgaste no rolamento do rolamento da
trilho esteira
Trilho do carreador diariamente visual Verificar em busca de vazamentos Capítulo:

com (somente em trilhos com lubrificação a pista da esteira
sapatas de garras óleo ou graxa) rolante com
sapatas de garra
Pré-tensionamento do trilho - folga do
trilho
mensalmente verificação Condição e desgaste na ligação do trilho
em superfícies em operação, buchas
(diâmetro externo) e estiramento do
trilho. Condição e desgaste das sapatas
de garras
Mudanças dos intervalos são possíveis dependendo da extensão de uso e condições

operacionais da máquina.
9 de 90

2.3 Tabelas de torque de aperto
2.3. Tabelas de torque de aperto

Estas tabelas não se aplicam para apertar a placa base à esteira.
Para parafusos padrão Para parafusos de expansão

Nm Nm
6.9 8.8 10.9 12.9 6.9 8.8 10.9 12.9

M4 2.4 2.9 4.1 4.9 M4 1.3 1.6 2.2 2.7
M5 5.0 6.0 8.5 10.0 M5 2.8 3.3 4.6 5.5
M6 8.5 10.0 14.0 17.0 M6 4.7 5.5 8.0 9.5
M8 21.0 25.0 35.0 41.0 M8 12.0 14.0 20.0 24.0
M 10 41.0 49.0 69.0 83.0 M 10 25.0 29.0 41.0 50.0
M 12 72.0 86.0 120.0 145.0 M 12 44.0 52.0 74.0 88.0
M 14 115.0 135.0 190.0 230.0 M 14 71.0 84.0 120.0 140.0
M 16 180.0 210.0 295.0 355.0 M 16 115.0 135.0 190.0 225.0
M 18 245.0 290.0 405.0 485.0 M 18 155.0 180.0 255.0 305.0
M 20 345.0 410.0 580.0 690.0 M 20 225.0 265.0 375.0 450.0
M 22 465.0 550.0 780.0 930.0 M 22 310.0 365.0 520.0 620.0
M 24 600.0 710.0 1000.0 1200.0 M 24 390,0 460.0 650.0 780.0
M 27 890.0 1050.0 1500.0 1800.0 M 27 600.0 700.0 990.0 1,200,0
M 30 1200.0 1450.0 2000.0 2400.0 M 30 800.0 950.0 1350.0 1600.0
M 36 2480.0
Para parafusos de expansão com roscas finas Para parafusos de expansão com roscas finas
Nm Nm
6.9 8.8 10.9 12.9 6.9 8.8 10.9 12.9
M 8x1 23.0 27.0 38.0 45.0 M 8x1 14.0 17.0 23.0 28.0
M 10x1.25 44.0 52.0 73.0 88.0 M 10x1.25 27.0 33.0 46.0 55.0
M 12x1.25 80.0 95.0 135.0 160.0 M 12x1.25 52.0 61.0 86.0 105.0
M 12x1.5 76.0 90.0 125.0 150.0 M 12x1.5 48.0 57.0 80.0 96.0
M 14x1.5 125.0 150.0 210.0 250.0 M 14x1.5 81.0 96.0 135.0 160.0
M 16x1.5 190.0 225.0 315.0 380.0 M 16x1.5 125.0 150.0 210.0 255.0
M 18X1.5 275.0 325.0 460.0 550.0 M 18X1.5 190.0 225.0 315.0 380.0
M 20x1.5 385.0 460.0 640.0 770.0 M 20x1.5 265.0 315.0 445.0 530.0
M 22x1.5 520.0 610.0 860.0 1050.0 M 22x1.5 365.0 430.0 610.0 730.0
M 24x2 650.0 780.0 1100.0 1300.0 M 24x2 450.0 530.0 750.0 900.0
M 27x2 970.0 1150.0 1600.0 1950.0 M 27x2 670.0 790.0 1100.0 1350.0
M 30x2 1350.0 1600.0 2250.0 2700.0 M 30x2 950.0 1150.0 1600.0 1900.0
Para parafusos padrão com roscas finas Para parafusos UNF com roscas finas
Nm Nm
M 10x1 85.0 - 95.0 9116”-20 110.0 - 120.0
M 12x1 145.0 - 160.0 1/2”-20 165.0 - 185.0
M 14x1.5 220.0 - 250.0 9/16”-18 240.0 - 270.0
M 16x1.5 340.0 - 380.0 5/8”-18 330.0 - 370.0
M 30x2 2.360,0 - 2.400,0 3/4”-14 575.0 - 650.0
7/8”-14 915.0 - 1.030,0
1”-14 1385.0 - 1560,0
10 de 90

2.4 Instruções gerais
2.4. Instruções gerais

2.4.1 Número de série
Todas carroçarias ou estruturas laterais têm um número de série para identificação.
Este número parece com o exemplo a seguir:
12345-1
A primeira parte é o número do pedido da confirmação do pedido.

A segunda parte é o número de série para a carroçaria ou a estrutura lateral.
O número está gravado em alto relevo na placa de sobreposição da seção lateral do acionador.
Este número sempre será necessário ao ligar para solicitações ou reclamações.
*1)
O projeto pode variar, de acordo com a especificação do cliente
11 de 90

2.4 Instruções gerais
2.4.2 Projeto estrutural de uma carroçaria de esteira rolante padrão

A carroçaria Intertractor é projetada para satisfazer demandas universais. Ela consiste
de uma estrutura central e duas estruturas laterais para montagem de máquinas
adicionais ou peças de carroçaria. A estrutura central pode ser soldada diretamente nas
estruturas laterais aparafusadas com a conexão da flange.
Uma simplificação do projeto completo foi alcançada através do uso de montagens e/

ou módulos.
2.4.3 Tempos de operação

Projetos padrão -20CC a +40CC
Projetos especiais -40 CC a +40CC
Entre em contato com a lntertractor para ser aconselhado se pretender usar o

acionamento final ou componentes em outras condições operacionais (temperaturas).
2.4.4 Função e operação

As carroçarias da esteira rolante são fornecidas pela lntertractor sem as unidades
operacionais e de acionamento. As instruções operacionais dos fornecedores e dos
fabricantes deve ser observada para estas partes.
2.4.5 Instruções gerais de montagem e desmontagem

Instruções de montagem
As carroçarias da esteira rolante são fornecidas pela lntertractor como uma unidade
completa.
Todo trabalho necessário de montagem nos componentes a serem substituídos é
descrita nos respectivos capítulos individuais.
Instruções de desmontagem
A desmontagem de conjuntos individuais ou componentes ao alcançarem seus limites
de desgaste ou no caso de qualquer ocorrência de falha é descrita separadamente para
cada componente nos capítulos individuais.
Não recomendamos executar nenhum trabalho de reparos no local de trabalho, e sim a
troca somente do componente.
Recomendamos entrar em contato com o Departamento de Serviços da Intertractor
caso ocorra algum dano crítico ou falhas repetidas de componentes individuais.
12 de 90

3.1 Acionamento - função e operação
3. Acionamento
3.1. Acionamento - função e operação
3.1.1 Instruções gerais de perigos
Podem ocorrer situações perigosas em particular sob estas circunstâncias:
• O produto é manuseado por funcionários insuficientemente treinados

• Instalação, operação e manutenção/reparos incorretos
• O produto não está sendo usado para seu propósito designado
Alterações ao produto não são permitidas a menos que sejam aprovadas anteriormente.
A transmissão é projetada exclusivamente para uso como transmissão de acionamento para

uma carroçaria.
3.1.2 Instruções de transporte e armazenamento
• Certifique-se de que o guincho ou equipamento de levantamento tenha uma capacidade

de carga suficiente quando levantar/transportar a transmissão.
• Use somente elementos de transporte aprovados
• Aperte a transmissão cuidadosamente no gancho do guincho e use dispositivos de
suspensão, de acordo com o tamanho da transmissão
• Certifique-se de que não há peças fixadas na transmissão que possam ser danificadas por
elementos de transporte quando levantar a transmissão
• A transmissão pode ser somente armazenada em ambientes secos e aquecidos
• Certifique-se de que a posição da transmissão não poderá mudar (virar, deslizar, cair, etc.)
no ponto de armazenamento
13 de 90

3.1.3 Projeto do acionamento

O projeto da carroçaria do trilho consiste de uma unidade completa.
Essa unidade consiste de uma engrenagem planetária de alto desempenho, multi-
estágios, totalmente encapsulada e a roda dentada. A engrenagem é acionada por
motores hidráulicos ou elétricos montados na flange.
A roda dentada está disponível em projeto padrão, HD ou especial com bolsos de

sujeira para condições de solo compactado.
Componentes adjacentes ao trilho são endurecidos em sua superfície para minimizar
o desgaste. A conexão à roda de acionamento e a transmissão é estabelecida com
parafusos HF. Os níveis de torque necessários para estes são mostrados nas tabelas
em anexo.
A tração de acionamento é transmitida ao trilho por meio do motor, transmissão e

roda dentada.
1 Transmissão compacta
2 Roda Roda Motriz
3 Diagrama de um motor servo-hidráulico
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3.1.4 Descrição da transmissão

As transmissões dos tipos de série sendo usados para a carroçaria possuem engrenagens
planetárias multi-estágios, dependendo do projeto.
Uma característica em particular da engrenagem é seu projeto muito compacto, portanto

reduzindo o espaço.
A engrenagem pode ser fixada com um freio multi-discos integrado, que age como um freio
de estacionamento. Isso é ativado por força de mola e liberado de modo hidráulico com óleo
sob pressão. O freio multi-discos deve ser liberado sem falha antes de ligar o acionamento
hidráulico.
Como um projeto especial, a transmissão pode ser fornecida com um mecanismo de

desengate mecânico, permitindo que a transmissão e o motor hidráulico sejam separados
um do outro, por exemplo, se rebocar a máquina após falha do sistema hidráulico dela.
3.1.5 Comissionamento
• Evite que a transmissão acumule sujeira

• Evite poluição. Certifique-se de não derramar nenhum lubrificante quando abastecer
A transmissão é fornecida já pronta para ser instalada sem abastecimento de óleo.

A partida ou o uso do acionamento sem nenhum lubrificante levaria à destruição da
transmissão quase que imediatamente. Consulte o capítulo “Abastecendo com óleo de
transmissão” para o abastecimento total ou a verificação de óleo.
A transmissão foi tratada internamente com um agente preservativo que fornece cerca de
6 meses de proteção contra corrosão se armazenado sob condições secas. Essa
preservação interna não tem que ser removida durante a partida.
Ao fixar as linhas hidráulicas para os freios de estacionamento e motor hidráulico,

certifique-se de que não há sujeira ou qualquer outro corpo estranho na transmissão ou
motor hidráulico.
15 de 90

3.1.6 Lubrificantes
Condições operacionais normais (+ 10° a + 30° C)

Recomendamos somente usar lubrificantes que satisfaçam as exigências necessárias de
viscosidade para lubrificar a transmissão.
A classificação de viscosidade na placa de classificação da transmissão e as seguintes

exigências devem ser observadas !
Somente a viscosidade necessária ISO-VG 150 e ISO-VG 220 para condições

operacionais normais de 10 o a 30 o C é mostrada na placa de classificação.
Condições operacionais severas (- 30° a + 50°C)

Sob condições operacionais severas, por exemplo, em uma faixa de temperatura ambiente
de cerca de - 30° e +50° C, recomendamos usar o óleo de transmissão com viscosidade
adequada ou um lubrificante totalmente sintético.
Para temperaturas operacionais menores, use óleo com uma viscosidade menor (SAE
SOW - 90) e para temperaturas maiores, use óleo com viscosidade maior (SAE SSW -
140).
16 de 90

3.1.7 Transmissão compacta com motor de acionamento

A conexão da flange de localização da estrutura lateral e também a da roda dentada
é realizada utilizando conexões de parafuso dimensionadas adequadamente. A
transmissão de torque é alcançada por travamento friccional.
Remova as tampas de proteção ao conectar as mangueiras hidráulicas. Deve ser

dada atenção para que não exista sujeira nas linhas de fornecimento durante o
processo de montagem.
Todos parâmetros descritos como:
• Limites de pressão hidráulica,

• taxas de fluxo de volume máximo e mínimo,
• tolerância para vazamento de óleo,
• monitoramento de pressão de ar do freio,
devem ser observados ao usar o sistema hidráulico da carroçaria. Contate o

fabricante quando necessário para obter os valores permitidos.
3.1.8 Freio de estacionamento

O freio multi-discos incorporado na transmissão é um freio de estacionamento que é
mantido constantemente fechado por molas de pressão. O freio livre de manutenção
é projetado como uma unidade compacta separada e deve somente ser removida da
transmissão e substituída como uma unidade completa. Esse projeto protege todos
os outros componentes individuais como discos, molas, elementos de vedação, etc.,
contra influências externas. Qualquer trabalho de reparos deve somente ser efetuado
por uma oficina especializada.
Alimentar óleo hidráulico diretamente ou por meio da válvula de freio de acionamento

e uma linha de conexão à conexão do freio da unidade compacta abre a válvula.
As faixas de pressão dentre as quais os freios podem ser aliviados deve ser observada.
Somente freios completamente aliviados permitem operação livre de desgaste e
falhas do acionamento completo.
O uso de um circuito hidráulico separado para suprir os freios é recomendado se

operar sem a válvula de freio de estacionamento.
17 de 90

3.1.9 Destravando o freio de estacionamento

Carroçarias com unidades de acionamento que são dotadas de freios de estacionamento
não podem ser movidas quando o sistema hidráulico não está em funcionamento. Por esta
razão, é possível fixar a carroçaria com um mecanismo de destravamento.
Com este mecanismo, é possível rebocar a carroçaria mesmo com os motores a diesel ou
elétrico desligados.
O dispositivo de destravamento está localizado no lado externo da transmissão e é

mantido em sua posição normal por parafusos (1).
Para destravar o freio de estacionamento, remova os parafusos e aparafuse embreagem
da garra.
Atenção deve ser dada para que o dispositivo de destravamento seja retornado a seu
estado original ao retornar para a operação normal.
18 de 90

3.2 Acionamento - fixação e remoção
3.2. Acionamento - fixação e remoção
Sempre que realizar trabalho com o acionamento, sempre use meios adequados para evitar
que o dispositivo seja ligado acidentalmente ou por outras pessoas.
Uma carroçaria que não está conectada com o trilho pela roda dentada não está protegida
contra movimentos pelo freio da transmissão. Isso significa que a carroçaria deve ser segurada
separadamente ao remover o acionamento.
Abrir o trilho primeiro é uma condição necessária para fixar/remover o acionamento (consulte o
capítulo "Trilho").
• Notas sobre o óleo de transmissão devem ser observadas

• Todas as peças sendo fixadas devem estar limpas e livres de graxa
19 de 90

3.2.1 Conectando a roda dentada da estrutura-transmissão
A transmissão [1] deve ser inserida com cuidado na estrutura lateral de modo que
não existam danos às superfícies da flange. Verifique o assentamento da transmissão
para a instalação correta. Aperte a transmissão no lugar inserindo os parafusos [5] e
arruelas [6] na estrutura. Aparafuse no lugar manualmente. Verifique novamente para
garantir que o assentamento da transmissão esteja correto.
Pré-aperte todos os parafusos manualmente em sentido cruzado. Consulte a

ilustração abaixo (exemplo).
Aperte o nível de torque no sentido cruzado novamente, de acordo com o tamanho
do parafuso (tabela de nível de torque). Repita esse procedimento com a roda motriz
[2] e elementos de fixação correspondentes [3, 4].
20 de 90

Mais instruções:
• Limpe totalmente todas as superfícies de localização/junção.

• Levante a transmissão cuidadosamente na flange de localização da carroçaria
usando engrenagens de levantamento adequadas.
• Aperte a transmissão de modo firme na estrutura da carroçaria, antes de remover
as conexões de levantamento.
• Certifique-se de evitar forças axiais ao instalar.
• Certifique-se de evitar forças excessivas no alojamento da transmissão.
• A transmissão não deve ser inclinada.
• Tenha atenção para que nenhuma sujeira ou partículas estranhas entrem no
sistema hidráulico.
• O freio multi-discos é um dispositivo de segurança da transmissão. Certifique-se
de que poeira ou objetos estranhos não entrem na conexão de ar do freio.
• Certifique-se de que a conexão de ar do freio esteja cuidadosamente vedada.
• Não deve haver nenhum acúmulo de pressão na linha de freio.
Roda dentada de conexão - transmissão
Limpe totalmente todas as superfícies de localização/junção. Eleve a roda dentada com a

engrenagem de elevação até a transmissão e aperte na caixa da transmissão sem nenhuma
batida forte.
Insira os parafusos e arruelas para fixação da roda dentada nos orifícios e aparafuse dentro
da rosca na transmissão manualmente. Pré-aperte todos os parafusos na ordem correta e
então aperte para a tensão correta usando uma chave de torque (consulte a tabela de nível
de torque).
21 de 90

3.2.2 Removendo a roda motriz
Afrouxe o trilho e desmonte o travamento do trilho (consulte o capítulo “Trilho”).
Remova sujeira de todas as peças e elementos de fixação. Use uma engrenagem de

levantamento para firmar a roda dentada para que não caia. Desmonte os parafusos no
volante em sentido cruzado e remova completamente.
Remova o volante do assento da transmissão ao bater levemente com um martelo de

borracha. Se fornecido, insira os parafusos de preensão nos orifícios rosqueados fornecidos
e aperte uniformemente. Empurre a roda dentada para fora do assento da transmissão
deste modo e levante utilizando a engrenagem de levantamento.
3.2.3 Removendo a transmissão
Remova sujeira de todas as peças e elementos de fixação. Use uma engrenagem de

levantamento para firmar a transmissão para que não caia. Desmonte os parafusos na
estrutura em sentido cruzado e remova completamente.
Afrouxe a transmissão do assento da estrutura batendo levemente com o martelo de

borracha e então levante a transmissão para fora da estrutura com cuidado utilizando a
engrenagem de levantamento.
• Recolha qualquer vazamento/respingo de óleo em recipientes adequados

• Use somente elementos de transporte adequados e aprovados para o transporte
22 de 90

3.2.4 Acionamento - inspeção e manutenção
Instruções gerais
A unidade de acionamento completa consiste dos seguintes componentes:

• Motor
• Roda dentada
• Transmissão
• Freio integrado (somente mediante solicitações)
• Mecanismo de desengate (somente mediante solicitações)
Sempre substitua o componente completo se ele falhar. Somente use oficinas especializadas
para reparos.
3.2.5 Abastecimento, enchimento e troca do óleo de transmissão
A transmissão deve ser abastecida com óleo limpo fresco antes de dar partida pela primeira vez
(consulte os detalhes dos lubrificantes para tipos de óleo).
Consulte a tabela de "Intervalos de inspeção" para os intervalos nas verificações de óleo ou

trocas.
Mova a máquina para uma superfície horizontal em uma posição onde acesso adequado à
transmissão de acionamento seja possível (consulte a ilustração).
Abastecendo/enchendo com óleo de transmissão:
Posicione a transmissão de modo que o plugue de drenagem de óleo (2) esteja posicionado de
modo vertical em seu ponto mais baixo (como no ponteiro de 6 horas em um relógio). O plugue
de abastecimento de óleo (1) deve então estar no lado esquerdo ou direito do lado de fora do
meio da transmissão (como no ponteiro de 10 ou 2 horas de um relógio).
Abasteça até que o nível de óleo alcance a altura do orifício de abastecimento. Insira o plugue
do filtro com a nova arruela e aperte.
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Drenando o óleo da transmissão:
Perigo de escaldamento e queimaduras pelo óleo de transmissão quente. O alojamento da

transmissão pode também estar quente após funcionar por longos períodos. Sempre use
luvas de proteção e permita que a transmissão resfrie primeiro. Recolha o óleo drenado em
recipientes adequados e descarte de maneira ambientalmente segura.
Coloque o recipiente de coleta de óleo embaixo da transmissão. Desmonte e remova o

plugue do abastecimento de óleo (1) e plugue de drenagem de óleo (2). Drene o óleo
completamente. Insira o plugue de drenagem com uma nova arruela e aperte.
3.2.6 Motor
O motor é livre de manutenção e somente deve ser verificado visualmente em busca de
vazamentos durante a inspeção.
3.2.7 Freio de estacionamento multi-disco

O freio de estacionamento multi-disco é integrado à transmissão no lado do motor
e é lubrificado pelo óleo da transmissão. Por causa deste projeto, o freio é livre de
manutenção e consequentemente somente deve ser verificado em busca de danos ao
realizar uma verificação geral da transmissão completa.
O circuito de freio deve ser ventilado (purgado) após trabalhar com as conexões do freio
ou hidráulicas.
3.2.8 Mecanismo de desengate

A embreagem de desengate está localizada no lado da engrenagem do rotor (oposto ao
motor) e não está sujeita a nenhuma regulagem especial de manutenção.
24 de 90

3.2.9 Quantidades de abastecimento de óleo da transmissão

O & K Gruppo Carraro
em litros [dm3]
Benennung Menge von Menge bis
Descrição Quantidade de Quantidade para
F 10 2.70 3.30
F 13 2.70 3.30
F 20 2.80 3.40
F 30 3.30 3.80
F 40 3.60 4.40
F 44 4.00 5.00
F 55 5.00 6.00
F 60 5.40 6.60
F 80 6.30 7.50
F 100 7.80 9.30
F 130 12.00 14.00
F 220 18.00 22.00
F 360 22.00 26.00
Lohmann & Stolterfoht Rexroth Bosch Group

em litros [dm3]
GFT 7 0.70 0.90
GFT 9 0.80 1.10
GFT 60 7.20 8.80
GFT 110 8.20 9.80
GFT 330 32.00 38.00
Trasmital Bonfiglioli Group

em litros [dm3]
701 C1 0.75 0.85
705 C2 H 1.00 1.30
706 C3 H 1.60 2.00
710 C3 B 3.60 4.40
707 C3 B1 2.15 2.65
709 C3 B1 3.25 3.85
713C381 4.50 5.50
Todos os números são somente orientações (nenhuma responsabilidade

assumida) as quantidades podem variar de acordo com os componentes
auxiliares.
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4.1 Unidade da polia frontal - função e descrição
4. Unidade da roda guia frontal

4.1. Unidade da roda guia frontal - função e descrição
4.1.1 Projeto de unidades da roda guia frontal
Unidades da polia frontal consistem dos grupos:
• Pos.1 Roda guia frontal com blocos deslizantes

• Pos.2 Balancim
• Pos.3 Unidade da mola (pré-tensionada)
• Pos.4 Tensionador da roda guia
(ilustração de uma unidade da polia frontal padrão com a unidade da mola e cilindro de graxa)
A roda guia dianteira com blocos deslizantes (1) tem o abastecimento de lubrificação
de óleo por toda vida útil. As superfícies de operação foram endurecidas para reduzir
o desgaste. O balancim (2) age como um elemento de transmissão entre a roda guia
dianteira e os seguintes componentes. A unidade da mola (3) age como uma proteção
para a carroçaria completa contra sobrecargas vindas de influências externas (por
exemplo, terra) e é portanto um componente importante da carroçaria.
Importante! Qualquer trabalho, seja ele qual for, na mola pré-tensionada pode
somente ser realizado por um funcionário especialista treinado.
O dispositivo tensionador (4) é usado para corrigir o ajuste da tensão da esteira. O cilindro
de graxa pode ser abastecido com/operado com graxa ou óleo hidráulico.
26 de 90

O seguinte se aplica para todas as unidades de mola:
Todas as unidades de mola podem ser ou aparafusadas, inseridas ou fixadas no balancim

da roda guia dianteira.
Isso garante um ajuste e remoção fácil. A mola pré-tensionada na estrutura é uma
exceção.
Essa mola é tensionada primeiro quando está na estrutura da carroçaria e então firmada
com um sistema de travamento.
A desmontagem das unidades das molas pode somente ser realizada por uma oficina
especializada. Os seguintes se aplicam a todas as unidades de mola: Substitua a unidade
completa se um reparo for necessário.
O reparo das unidades de mola envolve medidas de segurança extensivas e somente

deve ser realizado por uma oficina especializada.
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4.1.2 Tipos de unidades

da roda guia dianteira
Tipo 1 padrão
Pos.1 = Polia frontal
Pos.2 = Balancim
Pos.3 = Unidade de mola pré-tensionada
Pos.4 = Dispositivo Tensionador
Tipo 2 nitrogênio
Pos.1 Roda guia dianteira
Pos.2 Balancim
Pos.3 Unidade de mola de nitrogênio
Pos.4 Dispositivo Tensionador
Tipo 3 Elastômero
Pos.1 Roda guia dianteira
Pos.2 Balancim
Pos.3 Dispositivo Tensionador
Pos.4 Elemento de mola do elastômero
28 de 90

4.1 Unidade da roda guia - função e descrição
Tipo 4 Unidades de tensionamento integradas

Pos.1 = Roda guia
Pos.2 = Unidade tensionadora compacta
Tipo 5 Projeto especial

Pos.1 = Polia frontal
Pos.2 = Balancim
Pos.3 = Haste de impulsão
Pos.4 = Unidade tensionadora compacta
29 de 90

4.1 Unidade da roda guia frontal - função e descrição
4.1.3 Roda guia dianteira completa com bloco deslizante e balancim

A unidade da roda guia dianteira satisfaz as seguintes funções:
• Deflexão com orientação simultânea da pista.

• Ajuste de posicionamento por meio de blocos deslizantes para ajustar a pré-
tensão da esteira e para orientação durante ações da mola.
Pos.1 roda guia dianteira

Pos.2 bloco deslizante
Pos.3 balancim
A roda guia dianteira (1) opera na montagem de aço (2) com seus blocos deslizantes
e pode mover em uma direção longitudinal.
As superfícies de fricção da orientação da roda guia frontal na estrutura são

engraxadas para minimizar o desgaste (carregadas lateralmente de fábrica durante a
montagem inicial).
Outros componentes podem ser fixados na roda guia frontal dependendo do

tipo de roda guia dianteira.
30 de 90

4.1.4 Unidade da mola
A função da mola é firmar a carroçaria completa contra sobrecarga. Uma sobrecarga

pode ser causada por influências externas (por exemplo, acúmulo de poeira) resultando
em um aumento na tensão da esteira. Sob estas circunstâncias, a ação do elemento da
mola fornece alívio para todos os componentes.
A mola pode somente operar perfeitamente enquanto não há acúmulo significativo de
poeira na mola.
4.1.5 Tipos de unidades de mola

Vários tipos de projetos podem ser usados como elemento de mola, dependendo da
aplicação pretendida e ocorrência de carga.
Em um estado comprimido o elemento de mola não exige uma abertura em sua
contraparte (por exemplo, na barra cruzada ou painéis).
Unidade de mola helicóoide

• Pré-tensionada por haste de tensão (figura 1)
• Sistema de tensionamento de mola integrado (figura 2)
Fig. 1
Padrão - unidade de mola helicóoide
Pos.1 Mola da bobina (comprimido)
Pos.2 Carreador da mola
Pos.3 Placa de impulsão
Pos.4 Haste de tensão
Fig. 2
Integrada - mola - unidade tensionadora
Pos.1 Mola helicóoide
Pos.2 Tensionadora de graxa integrada
Não comprimida retirada
31 de 90

Elementos de mola em uma base fluida

Elementos de mola em uma base fluida estão disponíveis em projetos com e sem tanque de
reservatório. Nitrogênio, elastômero e óleo são usados como meios.
Os sistemas que possuem um tanque reserva alimentam o meio em um tanque reserva em
uma ocorrência de pressão excessiva. O meio é então retornado de volta ao sistema quando
a pressão é reduzida.
Em sistemas sem um tanque reservatório, o meio é enviado através de uma válvula de
alívio de pressão no evento de pressão excessiva. Com estes sistemas, é então necessário
preencher o tanque novamente com um novo meio.
O elemento de mola é uma unidade modular completa. A pressão pode ser verificada
com um dispositivo de abastecimento e ajustada quando necessária (isto é, preenchida
novamente). O elemento de mola é pré-tensionado. Os níveis de pressão prescritos não
devem ser excedidos.
Observe os níveis de pressão permitidos para a unidade respectiva (pressão de

abastecimento, pressão máxima, pressão operacional, pressão de testes) !
Observe os detalhes na placa de classificação do tanque de pressão (somente fornecida

com nitrogênio como meio).
O meio é descarregado nos casos de sobrecarga. Permanecer na área de perigo é

estritamente proibido. Observe as orientações gerais dos equipamentos de pressão.
Aquecer o tanque é proibido. Risco de explosões.
Se a pista da esteira rolante não puder suportar pré-tensão ao ser acionada, verifique a
unidade de mola.
32 de 90

Com nitrogênio como meio, N2 comercial em recipientes pressurizados é usado.
O meio de abastecimento “elastômero” foi testado de acordo com a DIN 52900. Está em
forma fluida e não possui odor.
Tabela de meio de elastômero não solúvel em água a 20º C
Ponto de decomposição térmica acima de 300°C

Ponto de ignição de 300°C
Temperatura de ignição acima de 400°C
Valor de pH neutro
Reações perigosas nenhuma
Regulamentações de tráfego nenhuma
Medidas protetivas não se aplica
Descarte de acordo com regulamentações oficiais locais
Vazamento/derramamento Colete com material aglutinante de fluidos, por
exemplo, diatomita, e descarte de acordo com
as regulamentações.
Extintor Vapor de água em forma de jato, espuma, C02,

extintores de tipo em pó, areia
Primeiros socorros não se aplica
Fabricante Descrição
Silicone Wacker AK50
Se o veículo de esteiras está em uso sob temperaturas de +10°C a -40°C, a pressão

de abastecimento na unidade da mola deverá ser verificada usando um manômetro de
pressão e, se necessário, ajustada para a configuração prescrita utilizando uma bomba
manual.
33 de 90

Elemento de mola em base de nitrogênio Federelement Stickstoff
(ajustador de nitrogênio)
Elemento de mola em base de elastômero Federelement Elastomer
(elemento de mola do elastômero)
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Instruções de abastecimento para

elementos de mola com elastômero
como meio
Retire a tensão e afrouxe (consulte o

capítulo remove trilho de esteira rolante)
Remova a tampa da seção lateral

adequada.
Abasteça o tanque com elastômero usando

a bomba manual.
Purgue a mangueira bombeando

lentamente. Conecte a bomba ao adaptador
e bombeie a unidade da mola até a pressão
de abastecimento prescrita.
Desconecte a bomba do adaptador ao

terminar o processo de abastecimento.
Importante!
A bomba manual e o parafuso especial
não estão incluídos com a entrega do
produto
Retirar a tensão do elemento de mola

com elastômero como meio
Retire a tensão da esteira e afrouxe

(consulte o capítulo de esteira rolante).
Remova a tampa da seção lateral

adequada.
Usando o parafuso especial, aparafuse

no assento da válvula da válvula de
abastecimento até que cerca de 1/4 de litro
de elastômero emerjam do sulco transversal
na porca.
O volume pode ser lido no manômetro de

pressão.
Remova o parafuso especial lentamente. A

válvula se fecha automaticamente.
35 de 90

Instruções de abastecimento para

elementos de mola com nitrogênio
como meio (as posições 2-8 não estão
incluídas com a entrega do produto).
Remova a tampa de proteção do

elemento de mola de nitrogênio e então
desparafuse a tampa de bronze da
válvula de gás.
Firme a válvula contra giros enquanto
faz isso (segure firme com uma chave).
Verifique se o volante na válvula de

abastecimento foi girado de volta ou se
fechou completamente.
IMPORTANTE!
Direção de giro no sentido anti-horário
Aparafuse a porca de união (2) com

a válvula de abastecimento (4) e a
extensão (3) na válvula de gás.
Aparafuse a válvula do manômetro de

pressão (6) no recipiente de abastecimento
de nitrogênio (8). Conecte a mangueira
(5) entre a válvula de abastecimento (4)
e a válvula do manômetro de pressão (6).
34 de 90
36 de 90

Gire o volante na válvula de abastecimento

(4) para a direita (sentido horário) de modo
que a válvula de gás (1) abra.
Abra o recipiente de abastecimento de
nitrogênio (8) (gire no sentido anti-
horário):
Verifique a pressão de abastecimento

no manômetro de pressão (6). Quando o
nível de pressão for alcançado - tempo de
descanso de 5 minutos, feche o recipiente
de abastecimento (8) novamente. Gire o
volante de volta para a esquerda; A válvula
de gás se fecha automaticamente.
Repita os estágios individuais de trabalho

na ordem reversa e proteja a válvula de gás
com uma tampa de proteção. Substitua a
tampa de bronze e o anel de cobre.
IMPORTANTE!
Tenha absoluta certeza de que não há
partículas de sujeira entrando na válvula
de gás.
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Controle de pressão para elementos

de mola com nitrogênio como meio
Execute os estágios de trabalho como

na seção anterior (instruções de
abastecimento para elementos de mola
Gire o volante na válvula de

abastecimento (4) para a direita (sentido
horário) de modo que a válvula de gás
no elemento da mola abra.
O recipiente de nitrogênio (8) deve
permanecer fechado.
Leia a pressão no manômetro de
pressão.
Se verificar sem um recipiente de

nitrogênio, a conexão de abastecimento
no manômetro de pressão deverá ser
plugada com um parador.
Feche conforme descrito na seção

anterior (instruções de abastecimento
para elementos de mola com nitrogênio
como meio).
A perda de pressão durante o

procedimento de inspeção é cerca de 5
bar.
38 de 90

Liberando a pressão em elementos da

mola com nitrogênio como meio
Execute os estágios de trabalho como
na seção anterior (instruções de
abastecimento para elementos de mola
Gire o volante na válvula de abastecimento

(4) para a direita (sentido horário) de modo
que a válvula de gás (1) no elemento da
mola abra.
A válvula de pressão deve estar conectada
ao recipiente de abastecimento ou deve
estar plugada com um parador.
Libere a pressão de gás afrouxando o
pequeno parafuso de liberação de pressão
(7) na válvula do manômetro de pressão.
Repita os estágios individuais de trabalho

na ordem reversa e proteja a válvula de gás
com uma tampa de proteção. Substitua a
tampa de bronze e o anel de cobre.
IMPORTANTE!
Tenha certeza absoluta de que não há
partículas de sujeira entrando na válvula
de gás.
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Elementos de mola com óleo como meio

Esse elemento de mola não é descrito em maiores detalhes neste manual. A Intertractor
deve ser contatada antes de tentar qualquer troca ou reabastecimento deste meio.
Instruções para elementos elementos de mola com nitrogênio como meio
• Se for sucatear, a unidade deve ser despressurizada primeiro de acordo com as

regulamentações de segurança
Os seguintes são proibidos:

• Soltar as conexões aparafusadas
• Soltar a válvula
• Usar força de qualquer forma (bater, sacudir) na unidade
• Aumentar a pressão além do nível especificado na placa de classificação
• Executar reparos em peças pressurizadas
• Executar reparos com pessoas não autorizadas
• Substituir os componentes com peças reserva não autorizadas
• Aquecer ou resfriar o container excessivamente
• Transportar de modo incorreto (transporte não seguro)
40 de 90

4.1.6 Tensionador da esteira
A esteira é fornecida com a pré-tensão necessária pelo cilindro de tensionamento. No

evento de desgastes ocorrendo aos componentes da carroçaria ou se haver mudanças
nas condições do terreno, será necessário ajustar a tensão da esteira para cima ou para
baixo (consulte o capítulo Ajustando a pré-tensão da esteira, chassi esteira rolante).
O cilindro de tensionamento (1) é fornecido em projeto padrão como um cilindro de

tensionamento de graxa. Para tensionar ou relaxar a esteira, graxa é aplicada ou através
de um bocal de graxa especial (2) no cilindro tensionador ou o abastecimento de graxa
pode ser drenado ao desparafusar o bocal de graxa até a metade (ilustrado acima).
O acesso ao tensionador de graxa é através dos orifícios manuais (2) localizados nas
laterais da estrutura de aço (1) (ilustrada abaixo).
Os orifícios manuais podem ser fechados por placas de cobertura (3).
Deve ser dada atenção ao estado do desgaste da pista para assim evitar danos ao
tensionador da esteira.
Retensionar não é permitido após alcançar os limites de desgaste para a esteira, já

que isso causaria um esforço excessivo nos componentes do chassi além dos limites
permitidos não existirá mais segurança contra quebras forçadas.
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4.1.7 Detalhes do lubrificante para cilindros de tensionamento de graxa
Descrição da substância/preparação
Caracterização química Graxa lubrificante
Tipo de produto Graxa de lítio NLGI classe 2 ou 3
Propriedades físico-químicas
Condição física a 20”C pastosa
Cor amarela
Característica de cor
Mudança de estado a 1013 hPa

Ponto de fusão >190°C
Ponto de ignição (ASTM D 92) >200°C
Densidade a 20°C 896 a 904 kg/m3
Comportamento em água a 20°C não solúvel
Notas sobre o descarte
Descarte somente de acordo com as regulamentações oficiais locais. O descarte do

produto deve estar de acordo com as regulamentações para reciclagem e leis de refugos
aplicáveis.
Esse produto é uma substância que contamina a água e não deve ser permitida sua
absorção no solo, drenos e leitos superficiais ou subterrâneos de água.
42 de 90

4.2 Unidade da roda guia frontal - fixação e remoção
4.2. Unidade da roda guia frontal - fixação e remoção

4.2.1 Fixando a unidade da roda guia frontal - regras gerais
A fixação e remoção da unidade da roda guia frontal completa varia de acordo com o
projeto da unidade. Os diversos projetos são descritos nos capítulos a seguir.
Em todas as circunstâncias, as etapas adequadas devem ser tomadas sempre que

trabalhar com a unidade da roda guia frontal para garantir que o dispositivo não possa
iniciar por acidente ou por intervenção de outras pessoas. um chassi que não está
conectado com a esteira pela roda motriz não está protegido contra movimentos pelo freio
da engrenagem. Isso significa que o chassi deve ser segurado separadamente.
Adicionalmente, deve-se ter atenção aos perigos que ocorrem ao trabalhar com ou sobre
elementos de mola.
Se uma haste de tensão for danificada ou quebrada, há o perigo de que uma mola
helicóoide não permanecerá em sua posição pré-tensionada e assim forçará a roda
guia frontal para fora da estrutura através de uma liberação de tensão súbita quando
a pista for removida (consulte a figura 1, capítulo Tipos de elementos de mola - mola
helicóoide).
Esse perigo em potencial é detectável pela esteira permanecendo tensionada mesmo
após a liberação da pressão de pré-tensão para fora do tensionador de graxa.
Os elementos de mola que operam em uma base de nitrogênio ou elastômero são
containers de alta pressão que sob nenhuma circunstância devem ser sujeitos a estresse
adicional através do manuseio incorreto ou aplicação de calor externo.
Ao lidar com os tensionadores da esteira, certifique-se de que qualquer óleo emergente

ou graxa seja coletada e disposta de modo ambientalmente correto.
A esteira do chassi rolante deve ser aberta, antes de ser capaz de ajustar ou remover a
unidade da roda guia frontal (consulte o capítulo remove da esteira rolante).
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4.2.2 U
nidade de roda guia frontal
- projeto padrão
Esse projeto consiste de:
• Roda guia frontal completa com
balancim (1+2)
• Unidade de mola (3)
° Aparafusada na barra transversal
° Disponível em projetos com
elemento de mola helicóoide ou
mola hidráulica
• Tensionador (4)
Empurre o pistão do tensionador

diretamente para dentro, o quanto for
possível. Aparafuse a arruela e o bocal
de graxa no tensionador hidráulico e
aperte.
Insira o tensionador da parte inferior na

estrutura de modo que o bocal de graxa
encaixe através do orifício adequado no
painel. Ajuste o tensionador na posição
usando os parafusos de fixação e então
aperte.
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Coloque o balancim nos blocos

deslizantes e aperte no lugar com
parafusos.
Coloque a unidade de mola no balancim

e aperte no lugar com parafusos.
A instalação é feita conforme descrita

acima, embora usando um elemento de
mola com fluido.
Insira a unidade da roda guia frontal

montada cuidadosamente na pista guia
engraxada das seções laterais usando
os meios de elevação adequados.
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A instalação é feita conforme descrita

acima, embora usando um elemento
de mola de fluido.
Certifique-se de que a unidade da

roda guia frontal esteja empurrada
o quanto for possível sem nenhuma
colisão até que a unidade da mola
bata no pistão do tensionador da
esteira.
Mostrado com um elemento de mola

de fluido.
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4.2.3 Unidade de encaixe de

unidade de roda guia frontal
O projeto consiste de:
balancim (1)
• Tensionador da esteira (2)
aparafusado no balancim
• Unidade da mola(3)
Se a mola foi projetada como

uma unidade de encaixe, levante
cuidadosamente para dentro da pista
guia engraxada da estrutura usando os
meios de elevação adequados.
Ilustração alternativa de uma unidade

de encaixe como um elemento de mola
de fluido (por exemplo, nitrogênio ou
elastômero)

deslizantes e aperte com parafusos.
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Aparafuse o tensionador da esteira no

balancim. Se o tensionador da esteira foi
fornecido como uma unidade completa
com balancim, coloque a unidade
completa nos blocos deslizantes como
descrito acima e aperte no lugar usando
os elementos de fixação.
Empurre o pistão do tensionador da

esteira o quanto for possível para dentro
da tubulação do cilindro. Aparafuse
a arruela e o bocal de graxa no
tensionador da esteira e aperte.

engeaxada das seções laterais usando
Certifique-se de que a unidade da roda

guia frontal esteja empurrada o máximo
possível sem nenhuma colisão até que
a unidade da mola bata no pistão do
tensionador da esteira.
48 de 90

4.2.4 Unidade de tensionamento

compacta de unidade de roda
guia frontal
Esse projeto consiste de:
balancim (2)
• Unidade tensionadora de mola (3)
aparafusada ou empurrada no balancim

deslizantes e aperte no lugar usando os
elementos de fixação.
Aparafuse a unidade de tensionamento

da mola compacto no balancim.
Se a unidade for projetada com um
balancim integrado, coloque a unidade
completa nos blocos deslizantes e
aperte no lugar usando os elementos de
fixação.
Empurre o pistão do elemento

tensionador para dentro o máximo
possível.
Aparafuse o bocal de lubrificação de alta
pressão com a
arruela no tensionador da esteira e
aperte.
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engraxada das seções laterais usando

possível sem nenhuma colisão até
que a unidade da mola bata contra o
painel de particionamento da estrutura e
permaneça ali.
Se a unidade de tensionamento
compacto foi projetada como
uma unidade de encaixe, levante
cuidadosamente para dentro na pista
guia engeaxada da estrutura usando os
meios de elevação adequados.

deslizantes e aperte no lugar com
parafusos.
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montada com o balancim cuidadosamente
na pista guia engraxada das seções
laterais usando os meios de elevação
adequadosa.

possível sem nenhuma colisão até que o
balancim bata na unidade da mola.
4.2.5 Remoção
A remoção é efetuada de modo análogo ao acima e na ordem reversa.
4.2.6 Exceções
Em certos casos, como exceções, não é possível remover a unidade de roda guia frontal
para a frente. Nesse caso, instruções especiais de instalação e remoção são necessárias.
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5.1 Roletes do carreador / pista de suporte - função e operação
5. Roletes do carreador / pista de suporte

5.1. Roletes do carreador / pista de suporte - função e operação
5.1.1 Em geral
Os roletes do carreador / pista de suporte são fornecidos como uma unidade
completa. A unidade completa deve ser trocada no evento de qualquer dano, reparos
ou ao alcançar seus limites de desgaste.
5.1.2 Tipos de roletes de carreador
Roletes de carreador com rolamentos

unilaterais
Roletes de carreador com rolamentos

bilaterais
Pista de suporte estão disponíveis nos

projetos:
• Aço resistente ao desgaste
• Pistas de suporte de plástico
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5.1 Roletes do carreador / pistas de suporte - função e operação
5.1.3 Função
Os roletes carreadores satisfazem as seguintes funções:
• Guiar a esteira na pista superior

• Suportar a pista de modo a minimizar o movimento da esteira, evitando danos aos
componentes adjacentes.
A superfície de funcionamento dos roletes carreadores/pistas de suporte foram enrijecidas

(não no caso de pistas de suporte de plástico) para evitar o desgaste. Ela é dotada de
vedações "por toda vida" para assim evitar a penetração de sujeira e qualquer perda de
óleo.
Os roletes guia são fixados como uma unidade completa nos pontos pretendidos de
instalação acima dos apoios de aço e estão prontos para uso imediato.
53 de 90

5.2 Roletes do carreador / pistas de suporte - fixação e remoção
5.2 Roletes do carreador / pistas de suporte - fixação e remoção
Afrouxe a esteira e desmonte a

fixação da esteira (consulte o capítulo
“Esteiras”).
Solte os parafusos do rolete do

carreador defeituoso, remova e descarte.
Encaixe o novo rolete utilizando novos

parafusos e re-unir a esteira novamente
novamente, como descrito no capítulo a
seguir.
NB:
Essas instruções de fixação/remoção também se aplicam de modo análogo para
roletes de suporte de rolamento bilateral e para os trilhos de suporte
A única diferença da fixação/remoção exibida dos roletes do carreador de rolamento

unilateral é o número e a posição dos parafusos.
54 de 90

5.2 Roletes do carreador / pista de suporte - fixação e remoção
6. Roletes da esteira
6.1 Roletes da esteira - função e operação
6.1.1 Em geral
O rolete da esteira é fornecido como uma unidade completa. A unidade completa deve ser
trocada no evento de qualquer dano, reparos ou ao alcançar seus limites de desgaste.
55 de 90

6.1 Rolamentos da esteira - função e operação
6.1.2 Tipos de roletes da esteira
Roletes da pista de flange única
Rolete da pista de flange dupla
6.1.3 Função
Os rolamentos na pista satisfazem as seguintes funções:
• Orientação na pista de modo que forças dinâmicas da esteira sejam

transmitidas para o solo
• Suportar cargas provenientes da máquina
A superfície do rolamento foi reforçada para minimizar desgastes.
Ela é dotada de vedações "por toda vida" para assim evitar a penetração de sujeira
e qualquer perda de óleo.
Os roletes na pista são fixados como uma unidade completa nos pontos
pretendidos de instalação sob a pista (consulte o capítulo “Roletes da esteira -
fixação e remoção) e estão preparados para uso imediato.
56 de 90

6.2 Roletes da esteira - fixação e remoção
6.2. Roletes da esteira - fixação e remoção

Se necessário, afrouxe a esteira e solte
o fixador da pista (consulte o capítulo
“Esteira”).
Levante o chassi da esteira usando um

dispositivo de elevação e elimine a sujeira
de todas as peças.
Solte os parafusos do rolete remove

defeituoso, remova e descarte.
Se o guia da pista estiver fixado, ele terá

que ser removido primeiro nos pontos
apropriados antes de desmontar.
Encaixe novos rolamentos usando novos

parafusos e firme no lugar. Reconecte
a esteira novamente como descrito no
capítulo a seguir.
57 de 90

7.1 Esteiras rolantes e sapatas de garras - Função e descrição
7. Esteiras rolante e sapata de garra

7.1. Esteiras rolante e sapata de garra - função e descrição
7.1.1 Projeto da esteira rolante com sapatas de garra
As sapatas de garras são presas na pista da esteira rolante e forma uma unidade
completa de acordo com as especificações.
1 - Segmento da esteira
2 - Sapata de garra
Bolzenauge
Buchsenauge
(Bolzenauge = pino mestre

Buchsenauge = bitola da bucha)
7.1.2 Projeto da esteira rolante

A pista da esteira rolante, carreador das sapatas de garra, consiste dos segmentos
que estão divididos em uniões com elos esquerda e direita de cada pista.
Essas uniões com elos juntas com as buchas correspondentes e parafusos são
pressionadas juntas e formam uma unidade. Essa unidade pode ser ligada a
qualquer comprimento necessário.
Os elementos individuais da esteira rolante foram enrijecidos por indução tornando-

os extremamente resistentes ao desgaste.
58 de 90

7.1.3 Tipos de esteira rolante

• Pistas secos
• Pistas selados (seco) (*
• Pistas lubrificados com graxa (**
• Pistas lubrificados com graxa (**
*) Montados com gaxetas de aço para evitar penetração de poeira e assim manter o desgaste
interno ao mínimo possível.
**) Montado com vedações de modo a evitar a penetração de poeira, perda de graxa ou óleo e
assim manter o desgaste interno a um mínimo.
Pista seca
• 1 - elos (direito e esquerdo)
• 2 - pino
• 3 - bucha
• 4 - espaçador
Pista selada (seco)

• 2 - pino
• 3 - bucha
• 4 - espaçador
• 5 - arruela da vedação
Pistas lubrificados com graxa

• 2 - pino
• 3 - bucha
• 4 - espaçador
• 5 - vedação de poliuretano
Pistas lubrificados com óleo

• 2 - pino
• 3 - bucha
• 6 - lado direito e esquerdo da bucha
do elo principal de divisão
• 7 - lado do parafuso do elo principal
de divisão
• 4 - vedação da pista
• 5 - anel de pressão
• 8 - parador
59 de 90

7.1.4 Sapatas de garras - Descrição geral

Sapatas de garras
As sapatas de garras são fornecidas em formatos e larguras dependendo das
exigências e demandas.
Tipos de placas básicas

• 1-sapata de garra tripla
• 2-sapata de garra simples
• 3-sapata de garra dupla
• 4-sapata plana
• Sapata tipo caixa (não ilustrada)
• Sapata revestida por borracha (não ilustrada)
• Sapata revestida por poliuretano (não ilustrada)
7.1.5 Função
As seguintes funções são realizadas por esteiras rolantes com sapatas de garra:
• Apoiar cargas cargas provenientes da máquina máquina

• Transmitir a saída de acionamento em movimento de acionamento
A superfície de funcionamento da pista da esteira rolante foi reforçada para minimizar

desgastes.
60 de 90

7.2 Esteira rolante e sapata de garra - Fixação e remoção
7.2. Esteira rolante e sapatas de garras - Fixação e remoção

7.2.1 Em geral
Estas instruções descrevem o método correto para fixar estas sapatas nas pistas.
A montagem incorreta é a maior causa de falhas nas conexões entre a sapata de
garras e a pista das esteiras rolantes.
• Remova todas as formas de corpos estranhos/materiais das superfícies

de contato das ligações que poderiam entrar em contato com as sapatas
e os parafusos (por exemplo, tinta, tinta de base, poeira, ferrugem, etc.).
Escovação ou esmerilhamento leve pode resolver isso.
• Limpe as superfícies de contato e os assentos das porcas dos elos das
esteiras.
• Realize o revestimento das roscas e superfícies de contato
sob os cabeçotes dos parafusos com uma fina camada de óleo
(preferencialmente) ou graxa
• Fixar parafusos com extremidades reforçadas para dentro ou para fora com
martelos envolve perigo considerável para funcionários, como resultado
do cisalhamento do material. Tome as medidas de proteção adequadas
para evitar ferimentos (por exemplo, usando óculos de segurança)
61 de 90

7.2.2 Montando sapatas de garras

Muitas vezes subestima-se a importância
de observar o procedimento correto ao
montar as sapatas de garras.
Quando o trabalho é realizado de forma
incorreta pode resultar no estiramento
em excesso dos parafusos e nas piores
hipóteses poderá causar danos Òs
elos das esteiras. Recomendamos
imprescindivelmente sempre utilizar
parafusos e porcas NOVOS para fixar
novas sapatas de garras. Parafusos
usados podem já apresentar deformações
e não garantem mais uma força de
fixação adequada.
Sapatas de garras
Remova todas as formas de corpos Bolzenauge Bolzenauge

estranhos/materiais das superfícies de
contato das sapatas que poderiam entrar
em contato com os elos das esteiras e
os parafusos (por exemplo, tinta, tinta de
base, poeira, ferrugem, etc.). Escovação
ou esmerilhamento leve pode resolver
isso.
Limpe também as superfícies de contato
Bodenplatte 3-Steg Bodenplatte 1-Steg
e os assentos das porcas dos elos das
esteiras.
Coloque as sapatas de garras com Bolzenauge = pino mestre
a borda frontal (A) sobre o orifício do
parafuso dos elos das esteiras. Bodenplatte 3-Steg = sapata de garra tripla
Realize o revestimento das roscas e Bodenplatte 1-Steg = sapata de garra única

superfícies de contato sob os cabeçotes
dos parafusos com uma fina camada de
óleo (preferencialmente) ou graxa.
Insira os parafusos nos orifícios e
aparafuse-os nas porcas usando
algumas voltas.
Certifique-se de que o lado mais plano
das porcas está repousando contra
o assento da porca no elo (o lado
arredondado da porca deve estar voltado
para a superfície de uso da pista do elo).
Aperte todos os parafusos totalmente
sem aplicar muita força.
62 de 90

Selecione um procedimento para fixação

(consulte “Procedimentos para fixação”
na página a seguir) e estabeleça o torque
necessário de acordo com a tabela no final
destas instruções.
Aperte os parafusos em sentido cruzado,

de acordo com o procedimento de fixação
adequado, como mostrado no diagrama.
Cuidado!
Não aperte exageradamente os
parafusos!
Verificação de torque / Reaperto

Devido a ocorrências de assentamento normais, todos os parafusos devem ser
reapertados após cerca de 50 horas
de operação. Um sistema de torque deve ser usado para isso sem desmontar
antecipadamente os parafusos.
Verificações posteriores devem ser feitas em intervalos regulares, com base na experiência
do proprietário/operador da máquina e/ou a recomendação do fabricante da máquina. Se os
parafusos podem ser girados por mais do que 90° no ajuste necessário de torque durante
uma inspeção, faça novamente a remontagem completa da sapata de garras novas, como
descrito acima.
63 de 90

Montagem dos elos e das sapatas

mestre
As seguintes recomendações devem
ser observadas especialmente para
trilhos com ligações principais de divisão,
adicionalmente das "Instruções para
montar sapatas de garras”.
• Limpe cuidadosamente os orifícios

rosqueados das ligações principais
• Certifique-se de que os parafusos
podem ser aparafusados facilmente
manualmente
• Limpe as superfícies de contato das
ligações principais
• Lubrifique a rosca limpa e a
superfície de contato sob os
cabeçotes do parafuso com uma fina
camada de óleo. Evite usar graxa
sempre que possível ou somente
use-a muito raramente pois ela
pode assentar na base do orifício
rosqueado e evitar que os parafusos
sejam apertados adequadamente.
• Feche as ligações principais e aperte
os parafusos como descrito
Note que em alguns casos os parafusos

para as ligações principais exigem ajustes
especiais de torque (consulte a tabela
“Ligações principais” ao final destas
instruções).
Dependendo do projeto das ligações

principais (se encaixadas), é possível que
existam diferentes padrões dos orifícios
nas sapatas principais.
64 de 90

Procedimento de aperto para parafusos do trilho

O torque necessário para cada parafuso individual é subentendido para dois
procedimentos de aperto diferentes: o método do procedimento de torque e o de ângulo
de giro.
O método de ângulo de giro é usado para excluir a influência do fator de fricção o quanto
for possível. Por este motivo ele deve ter a preferência sobre o procedimento de torque.
Os níveis de torque são para as classes de resistência ISO 11.9, 12.9 e parafusos
especiais 13.9.
Procedimento de torque
Aperte os parafusos até o nível de torque adequado na ordem especificada acima. O
nível de torque é alcançado usando uma chave de torque, e deve ser dada atenção a
um movimento de giro por igual. Movimentos de repuxos súbitos resultarão em picos
de torque e levarão a resultados incorretos. Pare de apertar tão logo o nível de torque
indicado tenha sido alcançado.
Procedimento de ângulo de giro (preferencial sob condições do local)

Com este processo, os parafusos são primeiro apertados de maneira transversal, como
descrito, a um torque predefinido de acordo com a tabela.
Após isso, o pré-estresse ideal dos parafusos é alcançado ao girar posteriormente até
120° (1/3 de uma volta).
Uma deformação plástica definida dos parafusos poderá ocorrer com este procedimento,
de modo que o pré-estresse máximo individual seja alcançado para os parafusos
individualmente.
Em ambos os casos, apertar os parafusos em excesso além das especificações pode

levar a estresse nos parafusos além do ponto de rendimento combinado com uma
deformação plástica não permitida e perigo de falha prematura da conexão do parafuso.
65 de 90

Torque de aperto para parafusos no elo e sapatas [Nm]
[Nm] Classe de resistência 11.9 Classe de resistência 12.9

Procedimento Procedimento Procedimento Procedimento
Classe de resistência 13.9
Procedimento Procedimento
de torque de ângulo de de torque de ângulo de de torque de ângulo de
Parafuso giro giro giro
M10 x 1 90 ± 5 30 ± 2 100 ± 5 32 ± 2 105 ± 5 35 ± 2
M12 X 1 160 ± 10 50 ± 3 170 ± 10 55 ± 3 180 ± 10 60 ± 3
M14 x 1.5 240 ± 15 80 ± 5 260 ± 15 85 ± 5 270 ± 15 90 ± 5
M16 x 1.5 370 ± 20 180 ± 10 390 ± 20 190 ± 10 410 ± 20 200 ± 10
M18 X 1.5 540 ± 30 260 ± 15 570 ± 30 280 ± 15 600 ± 30 290 ± 15
M19 x 1.5 650 ± 35 320 ± 15 690 ± 35 340 ± 15 720 ± 35 360 ± 20
M20 x 1.5 750 ± 35 340 ± 15 800 ± 40 360 ± 20 830 ± 40 380 ± 20
M22 x 1.5 1000 ± 50 380 ± 20 1070 ± 50 400 ± 20 1120 ± 55 420 ± 20
M22 x 2 1080 ± 50
M24 X 1.5 1320 ± 65 440 ± 20 1410 ± 70 470 ± 20 1470 ± 70 490 ± 25
M27 x 1.5 1920 ± 95 630 ± 30 2050 ± 100 670 ± 30 2140 ± 100 700 ± 35
M30 x 2 2580 ± 130 850 ± 40 2760 ± 140 910 ± 50 2870 ± 140 950 ± 50
M32 x 2 3100 ± 150 1000 ± 50 3310 ± 165 1070 ± 50 3450 ± 170 1110 ± 55
M36 x 2 4550 ± 230 2270 ± 110 4860 ± 245 2430 ± 120 5070 ± 250 2530 ± 125
Classe de resistência 11.9 Classe de resistência 12.9 Classe de resistência 13.9

[Nm] Procedimento Procedimento Procedimento Procedimento Procedimento Procedimento
7/16-20 UNF 115 ± 5 40 ±2 125 ± 5 43 ± 2 130 ± 5 45 ± 2
1/2-20 UNF 180 ± 10 60 ± 3 190 ± 10 65 ± 3 200 ± 10 70 ± 3
9/16-18 UNF 260 ± 15 90 +5 275 ± 15 95 ± 5 290 ± 15 100 ± 5
5/8 - 18 UNF 360 ± 20 180 ± 10 385 ± 20 190 ± 10 400 ± 20 200 ± 10
3/4 - 16 UNF 630 ± 30 320 ± 15 675 ± 35 340 ± 15 700 ± 35 360 ± 20
7/8 - 14 UNF 1010 ± 50 350 ± 15 1080 ± 55 370 ± 20 1130 ± 55 390 ± 20
1 - 14 UNS 1540 ± 80 520 ± 30 1650 ± 80 560 ± 30 1720 ± 85 580 ± 30
1 1/8 - 12 UNF 2250 ± 110 760 ± 40 2400 ± 120 810 ± 40 2500 ± 125 850 ± 40
66 de 90

7.2 Esteira rolante e sapata de garra - Encaixe e remoção
Torque de aperto para parafusos no elo e sapatas [lb pés]
[lb-pés] Classe de resistência 11.9 Classe de resistência 12.9

Procedimento Procedimento Procedimento Procedimento
Classe de resistência 13.9
Procedimento Procedimento
M10 X 1 65 ± 4 20 ± 1 70 ± 4 25 ± 1 75 ± 4 25 ± 1
M12 X 1 120 ± 7 35 ± 2 125 ± 7 40 ± 2 130 ± 7 45 ± 2
M14 x 1.5 175 ± 10 60 ± 3 190 ± 10 65 ± 3 200 ± 10 65 ± 3
M16 X 1.5 275 ± 15 130 ± 5 290 ± 15 140 ± 5 300 ± 15 145 ± 5
M18 X 1.5 400 ± 20 190 ± 10 420 ± 20 200 ± 10 440 ± 20 210 ± 10
M19 X 1.5 480 ± 25 235 ± 10 510 ± 25 250 ± 10 530 ± 30 265 ± 15
M20 X 1.5 550 ± 25 250 ± 10 590 ± 30 260 ± 10 610 ± 30 280 ± 15
M22 X 1.5 740 ± 35 280 ± 15 790 ± 35 295 ± 15 825 ± 40 310 ± 15
M22 X 2 800 ± 40
M24 X 1.5 975 ± 50 320 ± 15 1040 ± 50 340 ± 15 10S5 ± 55 360 ± 20
M27 X 1.5 1420 ± 70 460 ± 20 1510 ± 75 490 ± 20 1575 ± 80 520 ± 25
M30 x 2 1900 ± 95 620 ± 30 2035 ± 100 670 ± 40 2120 ± 100 700 ± 35
M32 x 2 2290 ± 110 740 ± 40 2440 ± 120 790 ± 40 2550 ± 125 820 ± 40
M36 x 2 3360 ± 170 1675 ± 80 3585 ± 180 1790 ± 90 3740 ± 190 1870 ± 90
Classe de resistência 11.9 Classe de resistência 12.9 Classe de resistência 13.9

[lb pés] Procedimento Procedimento Procedimento Procedimento Procedimento Procedimento
7/16 - 20 UNF 85 ± 4 30 ± 2 90 ± 4 32 ± 1 95 ± 4 35 ± 1
1/2 - 20 UNF 130 ± 7 45 ± 2 140 ± 7 48 ± 2 150 ± 7 50 ± 2
9/16 -18 UNF 190 ± 10 65 ± 3 200 ± 10 70 ± 3 215 ± 10 75 ± 3
5/8 -18 UNF 265 ± 15 130 ± 5 285 ± 15 140 ± 5 300 ± 15 150 ± 5
3/4 - 16 UNF 465 ± 20 240 ± 10 500 ± 25 250 ± 10 520 ± 25 265 ± 15
7/8 - 14 UNF 745 ± 35 260 ± 10 800 ± 40 270 ± 10 830 ± 40 285 ± 15
1 - 14 UNS 1140 ± 60 380 ± 20 1220 ± 60 410 ± 20 1270 ± 65 430 ± 20
1 1/8 -12 UNF 1660 ± 80 560 ± 30 1770 ± 90 600 ± 30 1850 ± 90 625 ± 30
67 de 90

Torque de aperto para parafusos da esteira mestre [Nm]

Os parafusos aqui mencionados podem ser usados para fechar vários elos mestre.
As ligações principais KLOC são uma exceção e devem ser fechadas com parafusos
padrão, de acordo com a especificação. Embora ligações principais divididas
inicialmente se pareçam iguais, existem diferenças com relação à rigidez, comprimentos
de expansão e estresse na conexão do parafuso.
Já que método do ângulo de giro depende de uma quantidade decisiva dos parâmetros
supramencionados, diferentes níveis de ajuste de torque deveriam ser nomeados para
cada combinação de parafuso e ligação principal.
Por esta razão, somente os níveis de torque para o procedimento de torque foram
especificados na tabela. A especificação pode ser independente da rigidez diferencial
devido à resistência do parafuso.
Rosca métrica (padrão ISO)

Procedimento de torque [Nm] Procedimento de torque [lb-pés]
Parafuso (mm) Classe de Classe de Classe de Classe de
resistência 12.9 resistência 13.9 resistência 12.9 resistência 13.9
M10 x 1 83 ± 5 89 ± 6 61 ± 3 65 ± 4
M12 X 1 133 ± 15 144 ± 16 98 ± 10 106 ± 12
M14 x 1.5 196 ± 20 212 ± 22 144 ±15 156 ± 16
M16 X 1.5 304 ± 30 329 ± 33 224 ± 20 242 ± 24
M18 X 1.5 515 ± 35 557± 38 379 ± 25 410 ± 28
M20 X 1.5 710 ± 50 769 ± 54 523 ± 35 567 ± 39
M30 x 2 1750 ± 190 1895 ± 205 1290 ± 140 1397 ± 151
M33 x 2 2100 ± 200 2274 ± 216 1548 ± 147 1677 ± 159
Procedimento de torque [Nm] Procedimento de torque [lb pés]

Parafuso (pol) Classe de Classe de Classe de Classe de
resistência 12.9 resistência 13.9 resistência 12.9 resistência 13.9
7/16 - 20 UNF 108 ± 10 117 ± 11 79 ± 7 86 ± 8
1/2 - 20 UNF 152 ± 15 165 ± 16 112 ± 10 121 ± 11
9/16 - 18 UNF 206 ± 20 223 ± 22 151 ± 15 164 ± 16
5/8 - 18 UNF 304 ± 30 329 ± 33 224 ± 20 242 ± 24
3/4 - 16 UNF 535 ± 35 579 ± 38 394 ± 25 427 ± 28
7/8 - 14 UNF 970 ± 40 1050 ± 43 715 ± 29 774 ± 31
1 - 14 UNS 1175 ± 75 1272 ± 81 866 ± 55 938 ± 59
1 1/8 - 12 UNF 1555 ± 185 1684 ± 200 1146 ± 136 1242 ± 147
1 1/4 -12 UNF 1932 ± 167 2094 ± 181 1425 ± 123 1544 ± 133
1 3/8 - 12 UNF 2280 ± 220 2469 ± 238 1681 ± 162 1821 ± 175
68 de 90

Montagem da esteira rolante

Ao colocar a esteira, preste atenção ao seu
alinhamento reto e possíveis dimensões da pista.
Coloque um bloco de madeira sob a posição de

extremidade da esteira (lado da roda guia frontal,
lado da bucha da esteira livre voltado para cima).
Fique atento para a posição e direção correta dos

segmentos da esteira e sapatas de garras.
69 de 90

Coloque a seção lateral totalmente pré-

montada na esteira.
Importante! Se engrenagens (lado esquerdo
e direito) precisam ser posicionadas juntas
uma à outra, realize uma verificação
intermediária e alinhe adequadamente.
Se o lado da esteira estiver posicionado

corretamente em linha, empurre a esteira
sobre o comando final na direção da roda
guia frontal para a seção lateral.
Certifique-se de que as buchas dos elos
prendem nos vãos entre os dentes da roda
motriz.
A posição final das extremidades da

esteira é a seção superior da roda guia
frontal.
70 de 90

Projeto sem os elos mestre divididos

Engraxe dois espaçadores e insira nos
rebaixamentos dos furos dos elos da esteira
(use arruelas de vedação também, se
necessário).
Alinhe os segmentos da esteira uns aos

outros. Engraxe as pontas do pino principal
e insira no furo. Empurre para dentro com
uma marreta, se estiver usando esteiras
de tamanho menor. Observe as instruções
de segurança. Mover o pino principal para
dentro e para fora com um martelo pode
causar situações perigosas por material
por talhamento do material. Use luvas de
proteção.
Se usar esteiras de tamanho maior, empurre

o pino principal utilizando uma ferramenta de
colocação de pinos hidráulica.
71 de 90

Projetos com elos mestre divididos

Conduza a esteira até que esteja na
posição mostrada. Firme a pista da
esteira inferior na roda guia dianteira
com um bloco de madeira. Certifique-
se de que o ângulo de giro seja retido
para ser inserido. Antes de fechar, limpe
tinta e qualquer outro corpo estranho
dos dentes do elo mestre e aplique óleo
levemente.
Posicione o pino de ligação principal a

um ângulo em direção ao centro da roda
guia frontal.
Insira a extremidade do pino de ligação
principal e a una até que as superfícies
de repouso da sapata de garra estejam
em um plano nivelado.
Importante
Tome cuidado para não danificar as
superfícies de repouso da sapata de
garras.
Somente a extremidade da bucha pode
ser inserida.
Limpe a rosca das metades do elo

mestre. Aplique graxa de parafuso aos
parafusos da esteira.
Aperte os parafusos da esteira com uma

chave de torque (consulte a tabela de
torque de aperto)
72 de 90

Tensionamento da esteira (todos os

modelos)
Tensionamento da esteira.
Atenção deve ser dada para que todos
os componentes da esteira estejam na
posição correta.
Uma pistola de graxa é necessária para

o procedimento de aperto. Empurre o
conector na extremidade da mangueira
sobre o bocal de lubrificação da válvula
tensionadora de graxa. Ative a pistola de
graxa o quanto for necessário até que o
tensionamento da esteira esteja correto
(consulte as notas sobre o elemento de
tensionamento no capítulo da unidade da
roda guia dianteira).
Em alguns projetos, pode ser necessário

que um manômetro de pressão seja
fixado à pistola de graxa.
73 de 90

Importante!
Deve haver uma folga de 2-3 cm por Messlatte
determinada distância (l) de 1-1,5 m.
Isso se aplica de modo linear para o
comprimento livre (L) menor ou maior do
que 1-1,5 m (pelo menos 4 uniões com
elos da esteira).
Meça a extensão da folga usando uma

régua. Isso é realizado medindo a distância
f da borda da sapata de garra para a régua (Índice de referência = régua)
(no meio da folga).
Remova o conector ao completar o processo de tensionamento. O chassi rodante deve ser

agora movido para trás e para frente pelo menos uma (1) volta da roda motriz. Verifique a
posição das esteiras na roda guia frontal e a roda motriz.
Esteiras que estão muito soltas podem derrapar fora das flanges dos rolamentos, roda
motriz e roda guia frontal e assim aumentar o desgaste.
Esteiras que estão muito apertadas aumentam o desgaste da roda guia frontal e
rolamentos de acionamento bem como desgaste nos pinos dos elos e buchas.
Também exige uma maior potência do motor para acionamento e consequentemente um
maior consumo de combustível.
74 de 90

Dependendo do projeto, é possível que não exista folga na cadeia superior em alguns
modelos. Neste caso, a tensão da esteira pode ser ajustada ao medir a pressão no
elemento de tensionamento ou levantar o chassi (medindo a folga na cadeia superior - as
regras acima para as distâncias L e f também se aplicam a este caso).
75 de 90

Removendo a esteira da esteira

rolante
Posicione a carroçaria de modo que
o pino mestre (o pino tem um orifício
no lado da face) esteja dentro da
seção inferior da roda guia frontal,
aproximadamente sob 45° do meio para
baixo).
Importante!
Firme a sapata de garra com o bloco
de madeira contra queda após abrir a
esteira. Primeiro a esteira deve estar de-
tensionada. Isso é feito ao desenroscar
o bocal de lubrificação na válvula
tensionadora de graxa até que a graxa
surja do orifício lateral do bocal (consulte
o elemento de tensionamento no capítulo
de unidade da roda guia frontal).
Importante!
A graxa no elemento de
tensionamento está sob pressão.
Desmonte a válvula de abastecimento
cuidadosamente e lentamente, mas
não muito! A roda guia frontal gira de
volta automaticamente ou ela terá que
ser girada de volta manualmente.
Importante!
Observe as instruções de segurança
para os elementos de mola no capítulo
da unidade da roda guia frontal (a
reinicialização da unidade da roda
guia frontal pode ocorrer como
resultado de um projeto ou danos à
unidade da mola).
Projeto sem ligações principais

Estabeleça onde os pinos principais
com os orifícios dos cilindros estão
posicionados.
Aplique a tubulação guia (9). Insira o
mandril de acionamento (10) e retire o
pino.
76 de 90

Para esteiras maiores, pressione o

pino principal para fora utilizando
uma ferramenta de remoção de pinos
hidráulica.
Projeto de união com elos

Conduza a esteira na roda motriz até
o elo mestre e o centro da roda motriz
estarem na mesma alrura. Proteja
a esteira a ponto de não rodar para
fora da roda guia dianteira. Remova a
sapata do elo mestre.
Bata na extremidade do pino do

elo mestre em direção ao meio
do acionamento ou pressione a
extremidade da bucha para fora da
extremidade do pino usando uma haste
ou pé de cabra até que o elo da esteira
se abra.
Importante para projetos tipo K-LOC!

Somente a extremidade da bucha
pode ser aberta para fora. Abra a
extremidade dos elos da esteira.
Existem vários projetos de ligações

principais que não são mostrados aqui
em detalhes.
77 de 90

O seguinte se aplica a todos os

projetos:
Puxe a esteira para fora na direção de
acionamento, usando equipamento para
levantamento adequado.
Deixe a esteira deitada. Eleve a
máquina de modo que a esteira possa
ser removida.
Cuidado!
Não conduza o chassi fora da esteira
após deitá-la. Há perigo de rolagem
do chassi sem freio. Firme o chassi
contra qualquer tipo de rolamento
unintensional.
Pessoas não devem permanecer

próximas da área de perigo da esteira
rolante ao retirár-la porque a esteira cai
subitamente no chão.
Encaixe novas esteiras como descrito

acima em Encaixando esteira rolante,
ou substitua os elos da esteira
danificado conforme descrito na próxima
seção.
78 de 90

7.2.3 Remoção e reparo (esteira rolante I sapata de garra)

O segmento de reparo é diferente do elemento que já está encaixado esteira existente.
Reparo de segmento
Kettenglied rechts
Kettenglied links
Endbuchse
Kettenglied rechts = elo direito da esteira

Kettenglied links = elo esquerdo da esteira
Endbuchse = bucha mestre principal
Pista existente
Peças de reposição necessárias:

• Repare o segmento como mostrado acima
• Pinos principais
• Espaçadores (possivelmente arruelas de vedação)
79 de 90

Reparo / substituição de segmentos da

esteira
Os parafusos devem ser removidos para
poder alcançar uma ligação danificada
esteira ou substituir uma sapata de garra
danificada.
Observe as exigências sobre segurança

pessoal e regulamentações sobre
prevenção de incêndios.
Se um elo foi danificado, um segmento de

reparo pode substituí-lo. Para tal, usando
um maçarico, corte através dos elos da
esteira danificados de cima no ponto (A).
A seção cortada por maçarico no lado 1
cai.
Corte através dos pinos e buchas nos

pontos marcados (B) usando o maçarico.
Remova as partes cortadas.
80 de 90

Corte com maçarico os pinos do meio nos

lados 2 e 3 por cerca de 20 - 40 mm
dependendo do tamanho da esteira.
(Bolzen einbrennen = corte com maçarico

nos pinos)
Bolzen Bolzen
einbrennen einbrennen
Retire os elos restantes da esteira com as

buchas restantes no lado 2 para dentro.
Retire também os pinos restantes.
herausschlagen
(herausschlagen = retirar)
Retire o elo da esteira no lado 3 de fora pra

dentro até que a bucha surja do assento
da pista e o elo da esteira gire ao redor da
dobradiça no lado 4.
Remova os pinos residuais primeiro se não Schlagen
há folga suficiente na pista.
Depois retire o elo da esteira com os pinos

residuais no lado 4 de dentro pra fora.
(Schlagen = retirar)
81 de 90

Retifique extremidades protuberantes da

bucha nos lados e esmerilhe qualquer
dano causado pelo corte do maçarico
no elo da esteira em sua lateral até ficar
plano.
(abschleiten = retificar)
abschleiten
Insira espaçadores (possivelmente

arruelas de vedação) e insira segmentos
na esteira.
Bata ou pressione (em esteiras maiores)

ambos os pinos principais. Se estiver
batendo, certifique-se de fornecer uma
contrapressão na parte traseira do elo
da esteira.
Engraxe as pontas dos pinos e insira

nos furos. Insira com uma marreta em
esteiras com tamanho menor.
Uma ferramenta de inserção de pino é

necessária para esteiras maiores (veja a
ilustração na seção anterior)
Aparafuse a sapata de garra no

segmento de reparo conforme descrito
na seção anterior).
82 de 90

8.1 Guia da esteira - função e operação
8. Outros / componentes especiais

8.1. Guia da esteira - função e operação
8.1.1 Em geral
Guias da esteira são usados sempre que há folgas na esteira ocorrendo em chassi rodante
enquanto se deslocam através de obstruções. O resultado é que a esteira pode correr fora dos
flanges (rebordos) dos roletes da esteira.
Existem vários tipos de guias da esteira. A diferenciação é feita entre projetos soldados e
aparafusados. Também existem projetos que cobrem a extensão completa do chassi e outros
que são montado em seções.
8.1.2 Tipos de guia da esteira
Guias da esteira com projeto soldado como

segmento (com este design, o chassi tem que
ser levantado para a montagem ou remoção).
Guia da esteira , design soldado como

segmento (Com este design, o chassi tem que
ser levantado para a montagem ou remoção).
Versão sem ligação transversal possível

"projeto peso leve"
83 de 90

8.2 Guia da esteira - fixação e remoção
Guias da esteira, projeto aparafusado

sobre a extensão completa da estrutura
lateral (com este projeto o chassi não
precisa ser elevada para encaixe ou
remoção).
8.1.3 Função
O guia da esteira atua como uma “ajuda de alinhamento” para a esteira. Se a
curvatura ocorre na esteira, vai ser longe dos roletes da esteira. À medida que o
afundamento recua, o guia da esteira garante que a esteira e o rolete da esteira
sejam devidamente alinhados novamente.
8.2. Guia da esteira - fixação e remoção

8.2.1 Descrição geral
Existem dois projetos fundamentais de guias da esteira.
No caso do projeto soldado, o chassi deve ser levantado para ser capaz de encaixar
o guia da esteira já que não há possibilidade de fixar o guia de cadeia do lado. Após
levantar o chassi, o guia da esteira é montado sobre o chassi com parafusos. A
remoção é análoga na ordem inversa.
No caso de projetos aparafusados, eles podem ser encaixados sem levantar o

chassi porque a guia da esteira está em diversas partes. Neste caso, um lado do guia
da esteira é aparafusado no chassi. O elo transversal é então conectada ao primeiro
lado do guia da esteira. O segundo lado do guia da esteira é então aparafusado no elo
transversal. O segundo lado é então aparafusado no chassi. A remoção é análoga em
ordem inversa de montagem.
Atenção deve ser dada para o fato de que não há contato entre o guia da esteira e
o corpo do rolamento da esteira, e que há folga adequada entre o guia da esteira e
(pino mestre do trilho).
84 de 90

8.3 Tampas
8.3. Tampas
8.3.1 Em geral
As tampas são mostradas na seguinte ilustração, elas ocorrem em todas as carroçarias
comuns (nem todas as tampas estão presentes em todas as carroçarias).
É também possível que tampas adicionais estejam presentes na carroçaria e que não são
mostradas na ilustração. Tampas típicas para o motor hidráulico ou para o orifício manual
para acesso ao bocal de lubrificação do elemento de tensionamento.
Tome cuidado ao lidar com as placas já que podem ser muito pesadas, dependendo do
tamanho e podem deste modo causar ferimentos.
8.3.2 Função
As tampas feitas de folhas metálicas são usadas em uma carroçaria. Elas são usadas para:
• Cobrir as unidades e linhas hidráulicas
• Proteger contra terra e contaminação
• Proteger pessoas contra ferimentos
85 de 90

Notas BI006782

BI006782 Seção 4
Fig. 4-0 Módulo de Controle Eletrônico - Motor eletrônico Caterpillar C-15

2. Conexões - desconecte do ECM ANTES de soldar.
Trem de FORÇA / compressor

CUIDADO:
NÃO solde nenhuma parte da máquina sem primeiro
desconectar o cabo negativo da bateria ou colocar o
interruptor de desconexão da bateria na posição aberta. Em
máquinas equipadas com o motor eletrônico, desconecte
as conexões no Módulo de Controle Eletrônico (ECM) no
motor antes de soldar.
Fig. 4-0a Módulo de Controle Eletrônico - Cummins QST30- lado esquerdo Fig. 4-0b Módulo de Controle Eletrônico - Cummins QST30- lado direito
Trem de força / Compressor 4-1

Procedimentos de manutenção do motor e do trem de força BI006782
Fig. 4-1 Filtro de ar (ref. 415802)

1. Conjunto da estrutura superior
2. Elemento de segurança
3. Gaxeta
4. Porca
5. Elemento primário
6. Porca borboleta
7. Gaxeta
8. Conjunto da tampa
9. Anel O
10. Conjunto da braçadeira
11. Conjunto de proteção
12. Conjunto da estrutura superior
13. Conjunto da braçadeira
14. Copo de poeira
15. Válvula unidirecional
16. Pino
4-2 Trem de força / Compressor

BI006782 Procedimentos de manutenção do motor e trem de força
Os procedimentos de manutenção nessa seção incluem:
1. Motor diesel
2. Filtros de ar
3. Eixo de acionamento
4. Caixa de engrenagens de bombas e bombas
5. Acoplamento de acionamento do compressor
6. Sistema do compressor de ar
Para ajustes da bomba hidráulica consulte a seção 7.
Procedimentos de manutenção do motor

As exigências de lubrificação, níveis de fluido e exigências gerais de manutenção são descritas na
seção 9.
Consulte o manual do fabricante do motor sobre o motor específico para exigências de manutenção
mais detalhadas.
Manutenção no filtro do compressor de ar e motor

A manutenção para o limpador de ar com filtro tipo descartável (fig. 4-1) inclui a inspeção geral e
substituição dos elementos conforme necessário.
A. Inspeção e serviços gerais

1. Inspecione o duto de transferência de ar entre o limpador de ar e motor para se certificar de que
as braçadeiras e juntas estão apertadas e que não há rachaduras nos dutos.
2. Verifique se todos os parafusos de montagem do limpador de ar e braçadeiras estão presas,

firmando o limpador de ar com segurança.
3. Verifique o copo de poeira para se certificar de que está vedando por completo ao redor do corpo do
limpador de ar.
4. Certifique-se de que a válvula unidirecional está no lugar (se equipada), não esteja invertida
ou danificada e livre de obstruções.
5. Verifique o corpo do limpador de ar em busca de talhos e danos que poderiam causar um

vazamento ou danificar os elementos.
6. Certifique-se de que todos acessórios de entrada estejam livres de obstruções e firmemente

montados.

Filtros de ar do motor e do compressor BI006782
Manutenção do filtro de ar do motor e do compressor

B. Manutenção do filtro de ar
Manutenção adequada resultará na proteção máxima do motor contra os resquícios de poeira e
pode salvar tempo e dinheiro ao aumentar a vida útil do filtro e eficácia de limpeza de poeira.
Dois dos problemas mais comuns para manutenção são:
Manutenção excessiva - Novos elementos de filtro aumentam sua eficácia de limpeza contra
poeira conforme a poeira acumula no meio. Não se engane pela aparência do filtro, ele deve
parecer sujo. Usando ferramentas adequadas de medição para restrições do filtro, você deve
utilizar a vida útil do filtro em sua máxima eficácia.
Manutenção inadequada - Seu motor está altamente vulnerável a contaminantes de poeira
abrasiva durante o processo de manutenção. A causa mais comum de danos ao motor são
procedimentos de manutenção sem cuidado. Ao seguir as etapas mostradas, contaminação
inadequada de poeira do motor pode ser evitada.
1. Um indicador de filtro é usado para medir a restrição de filtro. Existem dois indicadores montados
no console de controle do operador para monitorar os filtros direito e esquerdo.
2. O copo de poeira deve ser eliminado quando estiver 2/3 cheio. Certifique-se de que ele veda
todo corpo do limpador de ar. Em modelos equipados com válvula unidirecional, a manutenção
do copo de poeira é cortada para o mínimo possível; uma rápida verificação para ver se a válvula
unidirecional não está invertida, danificada ou entupida é o necessário.
C. Manutenção do elemento
1. Quando a restrição indicar que a manutenção do elemento é necessária, remova o elemento
primário. Antes de instalar o novo elemento, inspecione o elemento e a gaxeta em busca
de danos por armazenamento ou transporte. Instale cuidadosamente o elemento e a porca
borboleta. Reinicie o indicador de restrição para o verde. Por um tempo mínimo sem uso,
substitua o filtro sujo com um novo ou um adequadamente limpado. Se o elemento deve ter
manutenção para uso imediato, reinstale a tampa externa para proteger o sistema de indução
enquanto limpa o elemento.
2. Inspecione e aperte todas as conexões do sistema de indução do limpador de ar.
3. Inspecione todas as gaxetas. Substitua se desgastadas ou danificadas. A substituição anual
de todas as gaxetas é recomendada.

BI006782 Filtros de ar do motor e do compressor
Manutenção do filtro de ar do motor e do compressor

D. Manutenção do elemento de segurança
O elemento de segurança não deve ser limpo. Para a proteção máxima do motor e vida útil
da manutenção do limpador de ar, substitua o elemento de segurança com um novo elemento
a cada três trocas do elemento primário ou limpeza, ou como indicado pelo indicador de
manutenção de sinal de segurança (essa é a porca especial que mantém o elemento de
segurança em seu lugar).
E. Substituição do elemento
Para substituir os elementos consulte a figura 4-1 e prossiga de acordo com as etapas abaixo.
1. Libere a braçadeira inferior (13) e remova o copo de poeira (14). Remova e lave o corpo inferior
(12) e o copo de poeira.
2. Remova a tampa (8), verifique a condição da gaxeta (7).
3. Remova o elemento primário.
4. Remova a porca interna e gaxeta e remova o elemento menor (de segurança).
5. Limpe ou substitua o elemento primário conforme necessário. Não limpe o elemento de segurança
F. Métodos de limpeza do elemento

Limpe o elemento usando ou ar comprimido ou lavando. Ar comprimido é recomendado quando
o elemento será reutilizado imediatamente porque um elemento lavado deverá ser seco antes da
reutilização. Entretanto, a lavagem é melhor para isso e deve ser usada quando a fuligem do exaustor
se alojar em poros finos no meio do filtro. Use o detergente do fabricante do filtro que contém um aditivo
especial para remoção de fuligem e carbono.
Substitua o elemento após 6 limpezas ou anualmente, o que ocorrer primeiro.
Ar comprimido - Direcione o ar através do elemento na direção oposta ao fluxo de ar normal.

Mova o bocal para cima e para baixo enquanto gira o elemento. Mantenha o bocal pelo menos
uma polegada do papel plissado. A pressão máxima de ar para evitar danos ao elemento é de
100 PSI (7 bar).
Lavagem - Embebede o elemento 15 minutos ou mais na solução de detergente e água do
fabricante do filtro. Consulte as instruções no folheto. Enxague até que a água esteja limpa. A
pressão máxima da água é de 40 PSI (2.8 bar). Ar seco ou use ar de fluxo, no máximo de 160 °F
(71.7 °C). Não use ar comprimido ou lâmpadas.
Inspeção - Coloque luz forte dentro do elemento e gire o elemento lentamente. Se há rupturas,
orifícios ou gaxetas danificadas, substitua.

Acoplamento de movimentação flexível BI006782
Manutenção de acoplamento de movimentação flexível

Geralmente o acoplamento de movimentação flexível não exige manutenção, entretanto pode
ser necessário remover o acoplamento de movimentação flexível para efetuar manutenção de outro
componente como a caixa de engrenagem da bomba ou motor. Siga as etapas abaixo para reparos ou
remoção e instalação do acoplamento de movimentação flexível.
Remoção
1. Remova a tampa do acoplamento flexível.
2. Remova os parafusos de soquete boleado (itens 5, 7 e 9) e deslize as flanges flexíveis (3 e
8) de volta o suficiente para ser capaz de mover a placa interna (2) distante da placa externa
(1). Quando a lingueta da placa interna sair da placa externa, você pode levantar a montagem
completa.
Instalação
NOTA Use uma chave de torque ao instalar os parafusos radiais e axiais.
NÃO USE adesivos anaeróbicos como LoctiteTM pois eles possuem um efeito
detrimental em sua ligação entre a borracha e as inserções.
Parafusos pré-revestidos fornecidos podem ser usados em até três (3) vezes.
Adesivos recomendados são 3MTM 2353 ou Nylok Precote 80.
Parafusos de montagem e adesivo

Os parafusos de montagem axial e radial têm tratamento para resistência à corrosão (graduação
mínima DIN 8.8, graduação SAE 8). As roscas são revestidas com adesivo microencapsulado. O adesivo
é liberado na montagem e aprimora ainda mais o desempenho e segurança do acoplamento. Para um
efeito adequado, deve-se deixar endurecer o adesivo por 4 a 5 horas antes da sua instalação.
Fig. 4-2 Acoplamento de acionamento flexível (ref. 420382)

1. Placa externa (2) 6. Tubo
2. Placa interna (2) 7. Tampa do parafuso de cabeça boleada axial (4)
3. Flange flexível 8. Flange flexível
4. Manga (4) 9. Tampa do parafuso de cabeça boleada radial (4)
5. Tampa do parafuso de cabeça boleada axial (4)

BI006782 Acoplamento de movimentação flexível
Instalação - continuada
Correto Incorreto AXIAL

radial radial
axial axial
RADIAL
Figura 4-3 Instalação correta e incorreta de parafusos axiais e radiais.
1. Certifique-se de que os cubos da flange no motor e acionamento da bomba não estejam

danificados. Certifique-se de que estejam livres de talhos e rebarbas e que todos parafusos de
montagem estão apertados.
2. Coloque uma pequena quantidade de graxa sob o cabeçote de cada parafuso. Isso reduz a
possibilidade de torcer o elemento de borracha (consulte a figura 4-3). Instale todos parafusos
axiais pré-revestidos (maiores) manualmente. Certifique-se de que a flange flexível com as
mangas de aço está do lado do motor (figura 4-2).
3. Gire o tubo (item 6 figura 4-2) de modo que todos parafusos radiais (mais curtos) possam ser
instalados manualmente.
NOTA Tome cuidado ao apertar os parafusos para evitar torcer a flange flexível , consulte
a figura 4-3. Isso é particularmente importante para parafusos radiais. Se a peça for
torcida, a superfície cilíndrica entre o inserto e o cubo não suportará a carga de toda
superfície, mas somente em dois cantos. Se isso acontecer os outros parafusos radiais
podem ficar soltos e o acoplamento será destruído.
4. Aperte todos parafusos axiais primeiro, torque até 370 lb-pés. (503 Nm), então aperte todos os
parafusos radiais ao mesmo valor de torque.
5. Instale a tampa do acionamento flexível.

Notas BI006782

BI006782 Caixa de Engrenagem das Bombas
Conjunto da caixa de engrnagem da bomba - Remoção e substituição

AVISO:
Certifique-se de aliviar a pressão de sistemas hidráulicos
e pneumáticos antes de soltar conexões ou peças.
1. Remova a tampa do eixo de acionamento.

2. Desconecte o eixo de acionamento da unidade da caixa de engrnagem da bomba.
3. Drene o óleo da caixa de engrenagens da bomba antes de remover as bombas. Suporte
as bombas hidráulicas com um dispositivo de levantamento adequado. Remova os
parafusos de montagem e separe do acionamento da bomba.
NOTA Somente para manutenção da caixa de engrenagem da bomba, não é necessário
remover as mangueiras das bombas hidráulicas. Mova as bombas de volta o
suficiente para retirar a unidade da caixa de engrenagem da bomba. Forneça suporte
adequado para as bombas hidráulicas.
NÃO deixe as bombas penduradas pelas mangueiras hidráulicas.
4. Suporte o conjunto da caixa de engrenagem da bomba com um dispositivo de levantamento
adequado.
5. Remova os parafusos de montagem de cada lado e levante o conjunto da caixa de engrenagem
da bomba.
Consulte o manual de peças para peças de reparo da caixa de engrenagem da bomba.
A substituição é feita de modo reverso à remoção.
Fig. 4-4 Conjunto de acionamento da bomba

1. Caixa de engrenagem de bombas
2. Parafusos de montagem (8)
3. Tampa do acoplamento de movimetação flexíble
Caixa de engrenagens da bomba BI006782
Figura 4-6 Caixa de engrenagens da bomba (ref. 412082)

1. Alojamento 10. Tubo medidor 19. Prisioneiro adaptador (12)
2. Plugue magnético 11. Medidor 20. Porca sextavada (12)
3. Plugue da tubulação (4) 12. Marcha de entrada, 56 dentes 21. Conjunto de entrada flangeado
o
4. Cotovelo 90 13. Engrenagem, 56 dentes (3) 22. Parafuso (8)
5. Bucha redutora 14. Rolamento esférico (6) 23. Marcação - “Sem óleo”
6. Respirador 15. Rolamento
7. ID da Placa 16. Rolamento
8. Parafuso do acionador (2) 17. Adaptador da bomba (3)
9. Plugue de expansão 18. Anel O (3)

BI006782 Caixa de Engrenagens
Caixa de engrenagens da bombas - Reparos
Desmontagem (consulte as figuras 4-6):
1. Após remover a caixa de engrenagem da máquina como descrito anteriormente, coloque a unidade em
uma bancada para que as almofadas do adaptador da bomba estejam voltadas para cima.
2. Remova as porcas dos prisioneiros (ou parafusos) que firmam as pás de montagem da bomba à caixa
de engrenagem.
3. Levante as engrenagens e seus rolamentos da caixa de engrenagem.
4. Gire a caixa de engrenagens ao contrário de modo que o adaptador de entrada esteja voltado
para cima. Remova os parafusos que firmam o adaptador de entrada ao alojamento da caixa de
engrenagens. Levante o adaptador de entrada com o eixo de entrada, rolamentos e engrenagem.
Inspeção e reparos:
1. Verifique as engrenagens e rolamentos em busca de danos, observe partículas metálicas ou
descamações dos rolamentos.
2. Verifique as ranhuras nos eixos de saída em busca de desgaste excessivo.
3. Verifique os orifícios dos rolamentos, se o encaixe dos rolamentos é um ajuste deslizante. Se haver
folga em excesso, os orifícios dos rolamentos terão que ser reconstruídos e usinados.
4. Verifique a condição da vedação do óleo do eixo de entrada. É sempre uma boa ideia substituir as
vedações quando fizer a revisão geral da unidade.
5. Limpe as superfícies de montagem de vedantes antigos, limpe e remova qualquer detrito dentro da
caixa de engrenagens.
Montagem:
1. A montagem é basicamente o reverso do procedimento de desmontagem. Lembre-se de seguir as
notas com os desenhos de montagem.
2. Se os rolamentos precisam ser substituídos, pressione-os em ambos os lados das engrenagens o
quanto for possível. Não há pré-carga do rolamento, já que o encaixe dos rolamentos é um encaixe
deslizante.
3. Aplique composto antigripante ou uma boa classe de graxa para rolamentos cilíndricos nas ranhuras
dos eixos de saída.
4. Aplique vedante de silicone nas flanges de montagem das placas do adaptador da bomba e adaptador
de entrada.
5. Aplique adesivo de resistência média nos parafusos e prisioneiros da placa do adaptador de entrada e
da bomba.
6. Os prisioneiros do adaptador da bomba ou parafusos não devem ser reutilizados. Instale novos e
torqueie até 150 lb-pés. (204 Nm). Torqueie as porcas nos prisioneiros até 150 lb-pés. (204 Nm).
Instalação:
1. Consulte os procedimentos de “Remoção e substituição” como já definidos anteriormente.
Lubrificação:
1. Após instalar as bombas, preencha a caixa de engrenagens com lubrificante adequado (consulte a
seção 9). O nível de óleo deve estar na parte inferior do plugue no lado da caixa de engrenagens ou
até na marca CHEIO (FULL) a vareta medidora. O volume de óleo é de 6 3/4 quartos (6,8 litros) .NÃO
ULTRAPASSE, isso resultará em superaquecimento e possível mau funcionamento da unidade.
2. A temperatura operacional máxima do óleo é de 225°F (107.2°C).

Bombas hidráulicas BI006782
Identificação da bomba hidráulica
Fig. 4-7 Disposição da bomba (ref.439365)

1. Esteira esquerda e rotação (circuito fechado)
2. Válvula de alívio do cirvuito de carga (para a bomba da esteira esquerda/rotação e bomba da esteira direita)
3. Pulldown e funções auxiliares (circuito aberto)
4. Esteira direita (circuito fechado)
5. Ventilador e coletor de poeira

BI006782 Bombas hidráulicas–Rexroth
As seguintes páginas refletem a instalação e reparo das bombas hidráulicas Rexroth. Para
ajustes detalhados da bomba, consulte a seção 7.
AA4VG125/32

Bombas hidráulicas–Rexroth BI006782
Bombas de pistão hidráulicas - remoção e substituição

AVISO:
Certifique-se de liberar a pressão dos sistemas hidráulicos e
pneumáticos antes de remover as mangueiras ou afrouxar partes
ou conexões.
1. Identifique e remova as mangueiras da unidade da bomba.

2. Tampe ou feche todas as conexões.
3. Suporte as bombas com um dispositivo de levantamento adequado.
4. Remova os parafusos de montagem e levante a bomba.
5. Certifique-se de preencher a caixa da bomba com óleo antes de começar.
A substituição é o reverso da remoção. Consulte o procedimento de partida da bomba antes de dar
partida em uma nova bomba.
Modelo de bombas de pistão hidráulico AA4VG - reparar

Bomba da esteira rolante direita
Bomba da esteira rolante esquerda e de rotação
A verificação das bombas de pistão hidráulico no campo não é recomendada. Ferramentas especiais,
conhecimento avançado e limpeza absoluta são essenciais. É geralmente melhor trocar a bomba por
uma nova ou uma recondicionada de fábrica. Entretanto, a substituição de vedações de eixos, unidades
de controle, bomba de carga e ajustes externos podem ser feitos sem dificuldade. Consulte o manual de
peças para sua máquina em especial e a seção 7 desse manual para ajustes da bomba.
Substituição de vedação do eixo

1. Remova o anel de retenção com um alicate para anéis de pressão.
2. Aparafuse parafusos de folha metálica nos dois orifícios na vedação de borracha e empurre
o selo para fora, empurrando os parafusos com o alicate.
3. Pressione a nova vedação do eixo no anel de retenção interno, depois instale o anel de
retenção externo.
Inspeção da bomba de carga e substituição

1. Antes de remover os parafusos, marque a posição do alojamento da bomba de carga e placa
separadora em relação ao bloco da porta.
2. Afrouxe os quatro parafusos com uma chave Allen (6 mm para bombas de tamanho 28 - 125,
10 mm para bombas de 180 - 250).
3. Remova o alojamento da bomba de carga e inspecione em busca de danos ao conjunto de
engrenagens e vedações do anel O. Lubrifique os anéis O antes da montagem e certifique-se de
que estão completamente assentados nos sulcos.
4. Remova o eixo do pinhão e inspecione os dentes da engrenagem e superfícies do rolamento

em busca de desgaste anormal. Ao desmontar, certifique-se de chanfrar a borda externa da
engrenagem e que a engrenagem seja instalada no alojamento como mostrado na ilustração.
As engrenagens devem ser substituídas como um conjunto correspondente.
5. Torqueie os parafusos a 18 lb-pés. (24 Nm) para bombas de tamanho 29 - 125 ou 62 lb-pés.
(84 Nm) para bombas de tamanho 180 - 250.
Substituição de vedação do eixo AA4VG Inspeção e substituição da bomba de carga AA4VG
Fig. 4-7e Instalação da vedação do eixo da

bomba AAVG
Fig. 4-7f Instalação e remoção da bomba de carga AAVG

Bombas hidráulicas–Rexroth BI006782
Bombas de pistão hidráulicas - remoção e substituição

AVISO:
Certifique-se de liberar a pressão dos sistemas hidráulicos e
pneumáticos antes de remover as mangueiras ou afrouxar partes
ou conexões.

5. Certifique-se de preencher a caixa da bomba com óleo antes de começar.
A substituição é o reverso da remoção.
Modelo de bombas de pistão hidráulico A11VLO - reparar

Funções auxiliares e bomba de alimentação
A verificação das bombas de pistão hidráulico no campo não é recomendada. Ferramentas
especiais, conhecimento avançado e limpeza absoluta são essenciais. É geralmente melhor trocar a
bomba por uma nova ou uma recondicionada de fábrica. Entretanto, a substituição de vedações de
eixos, unidades de controle e ajustes externos podem ser feitos sem dificuldade. Consulte a seção 7
para ajustes da bomba.
Substituição de vedação do eixo
1. Proteja o eixo da bomba embrulhando-a com fita.

2. Remova os parafusos do retentor da vedação e retire com chaves de fenda.
NOTA Se a bomba tem uma única vedação de eixo, o retentor de eixo será mantido por um
anel de pressão. Remova o anel de pressão e retire o retentor da vedação.
3. Remova vedações antigas e verifique o eixo por sulcos profundos na área de contato da
vedação. Se existirem sulcos profundos, você precisará adicionar calços atrás das vedações de
modo que não sejam posicionados nos sulcos do eixo.
4. Instale novas vedações, alojamento da vedação e anéis de pressão ou parafusos.

Fig. 4-8 Instalação da vedação do eixo da bomba A11VLO

Bombas hidráulicas - Linde BI006782
As seguintes páginas refletem a instalação e reparo das bombas hidráulicas Linde. Para
ajustes detalhados da bomba, consulte a seção 7.

BI006782 Bombas hidráulicas-Linde
Bomba série HPR (circuito aberto)
Nº. do documento: 1012
Instruções de instalação e partida HPR-02

Rev.2
Boletim técnico Página 1
Instalação:
• A instalação deve ser feita de acordo com o diagrama de circuito ou da tubulação.
• Sempre remova ou cubra todas as linhas de drenagem da caixa, controle e de alta pressão do HPR-02
durante a instalação de uma bomba HPR-02 nova ou de substituição.
• Sempre se certifique de que todas as conexões à bomba de substituição HPR-02 estão tampadas ou
cobertas durante a instalação inicial.
• Conecte e aperte cada linha hidráulica uma por vez ao remover as tampas ou proteções antes de que
cada conexão seja feita.
• É recomendado que as bombas HPR 02 sejam montadas com a face de controle voltada para cima ou
voltada para um dos lados. Evite montar a bomba com o controle da bomba voltado para baixo - qualquer
contaminante no óleo eventualmente poderá entrar no controle.
• Durante a partida inicial, cuidado adicional deve ser tomado para que ar preso seja ventilado do
controle da bomba por meio da porta de controle localizada no ponto mais alto.
Linha de sucção/entrada:
• A linha de sucção/entrada deve ser montada continuamente em posição elevada em direção ao reservatório.
• Uma entrada de sucção inundada ou pressurizada deve ter fornecimento adequado para evitar cavitação. Uma
entrada pressurizada deve ser limitada a uma pressão máxima de 20 psig.
IMPORTANTE:
A pressão medida diretamente na porta de entrada da bomba não deve ser nunca de 0 psi ou
menos sob qualquer condição operacional. Violar essa importante nota resultará em dano de
cavitação à bomba HPR-02.
Ventilação (drenagem dacaixa):
• Ventilação positiva é vital para a operação correta do sistema hidráulico.
• Todas as linhas de drenagem da caixa devem ser montadas continuamente em posição elevada em direção
ao reservatório. Isso permite que qualquer ar preso escape livremente do alojamento da bomba
• A porta mais alta de drenagem da caixa do alojamento da bomba deve ser conectado ao reservatório e deve
estar abaixo do nível de óleo no reservatório, como ilustrado na próxima página.
• A linha de drenagem da caixa deve ser dimensionada e o reservatório deve ser instalado de modo que limite
uma pressão máxima da caixa a até 30 psig.
Data: 23/1/06


Rev.2
Nível de óleo Nível de óleo
Linha de drenagem
da caixa
Tubulação:
• O projeto da tubulação deve ser de tubos de aço de precisão contínua projetada ou mangueiras de classe de pressão
adequada.
• Durante a instalação, deve ser dada atenção à limpeza. As tubulações devem ter rebarbas retiradas, lavadas e
sopradas.
• Escamas ou tubulações com ferrugem devem ser reparadas e então neutralizadas - as mangueiras devem ser
escovadas e lavadas completamente quando contaminadas.
IMPORTANTE: A limpeza do circuito antes do comissionamento tem uma influência crucial na operação e
expectativa de vida dos componentes hidráulicos.
Abastecendo a transmissão hidrostática:
• O abastecimento inicial do sistema deve ser feito de modo que todo ar possa escapar do circuito de alta pressão e
dos alojamentos da bomba/motor antes que as unidades hidráulicas sejam operadas.
• Abasteça manualmente o alojamento da bomba HPR-02 na porta mais acessível de drenagem da caixa com óleo
filtrado. Abasteça manualmente a linha de alta pressão com óleo filtrado. Preencha o reservatório de óleo ao nível
máximo com óleo filtrado e preencha todos alojamentos do motor ao nível máximo por meio da porta de drenagem da
caixa mais acessível com óleo filtrado.
Data: 23/1/06


Rev.2
Partida inicial:
1. Opere o acionamento inicial (deixe em marcha lenta) e permita que o HPR-02 gire por 10 segundos.
2. Pare o acionador principal e espere 1 minuto.
3. Repita as etapas 1 e 2 por mais quatro vezes.
4. Inicie o acionador principal e ajuste para marcha lenta, depois lentamente acione uma função 3 vezes
para permitir que o HPR-02 aumente seu deslocamento máximo. Deixe a função totalmente acionada por
30 segundos a cada vez.
5. Aqueça o sistema aumentando gradualmente a velocidade do acionador principal e a pressão de modo

que permita que qualquer ar seja purgado do fluido.
6. Verifique a pressão de espera, pressão de margem de detecção de carga, ajuste do compensador (se
aplicável), ajuste da válvula de desempenho VD3 (se aplicável), e ajuste de fluxo máximo do HPR-02
quando o óleo hidráulico alcançar sua temperatura operacional normal.
7. Verifique o nível de óleo no reservatório e preencha com óleo filtrado se necessário antes de entregar a
máquina.
Manutenção de rotina:
• A manutenção do sistema hidráulico é limitada a mudanças do fluido hidráulico e de filtragem do sistema.
• Para assegurar o funcionamento adequado e eficácia do HPR-02, a pureza do óleo hidráulico sobre todo
período de operação deve ter a regulamentação de classe 18/13, de acordo com a norma ISO 4406.
• Com tecnologia de filtração moderna, entretanto, valores muito melhores podem ser alcançados,
contribuindo significativamente para a extensão da vida útil e da durabilidade do HPR-02 e do sistema
como um todo.
Trocando os filtros:
• É recomendado que os filtros sejam mudados após a primeira partida ou pelo menos 100 horas depois da
operação inicial após a troca de filtro anterior.
Data: 23/1/06


Rev.2
Nota:
Estas recomendações são fornecidas para orientação para garantir uma vida longa de serviço e operação
adequada da bomba HPR-02. Entretanto, dependendo das condições operacionais da HPR-02, pode não ser
necessário aderir a estas recomendações, desde que a limpeza do óleo e as especificações de viscosidade sejam
rigorosamente seguidas.
Mudando o fluido hidráulico:
• As mudanças de óleo são feitas primeiro drenando o reservatório, resfriador, bomba e alojamentos do motor. O
fluido de alta pressão deve ser mudado após 1000-2000 horas de operação, de acordo com a aplicação.
• Altas temperaturas de trabalho e fases de resfriamento frequentes com baixas temperaturas condensam água e
encurtarão a vida útil do fluido hidráulico.
• O óleo restante no circuito de alta pressão não precisa ser mudado. As instruções com relação ao abastecimento
inicial devem também ser aderidas ao mudar o fluido hidráulico. Em algumas aplicações uma troca completa de
óleo pode não ser necessária. O óleo perdido durante cada troca de filtro deve ser substituído por óleo fresco
filtrado.
Limpeza:
• A limpeza do sistema hidráulico ao trocar o óleo não é normalmente necessária. Se o sistema for
contaminado devido a circunstâncias incomuns (defeitos, etc) então ele deve ser totalmente limpo antes do
recomissionamento. Alojamentos e tubulações devem ser limpos. Se necessário, as tubulações e unidades
hidráulicas devem ser desmontadas.
Serviço:
• A manutenção e reparos deve ser feita somente por pessoal qualificado que está familiarizado e treinado com o
equipamento. A Linde oferece um serviço de pós-vendas excelente capaz de executar o trabalho de reparos e
recondicionamento se necessário.
• Somente peças reserva especificadas no catálogo de peças reserva da Linde devem ser usadas. O número de
série estampado na etiqueta da unidade é relevante para a configuração da unidade. Portanto, o número de série
deve ser mencionado ao solicitar peças de substituição.
Data: 23/1/06


Rev.2
Seleção de óleo e recomendações de viscosidade:
Óleos hidráulicos adequados são:

• Óleo mineral HLP para DIN 51524
• Fluidos biodegradáveis mediante solicitação
• Outros fluidos de pressão mediante solicitação
A Linde recomenda somente usar óleos hidráulicos que foram confirmados pelo fabricante como adequados
para uso em instalações hidráulicas de alta pressão. Para a escolha correta de óleos hidráulicos adequados, é
necessário conhecer a temperatura de funcionamento no circuito hidráulico. O óleo hidráulico escolhido deve
permitir que a viscosidade de trabalho esteja dentro da faixa de viscosidade otimizada (como mostrado abaixo).
Atenção: Devido a influências de pressão e velocidade, a temperatura do fluido de vazamento é sempre maior do
que a temperatura do circuito. A temperatura não deve exceder 194°F (90°C) em nenhuma parte do sistema. Sob
circunstâncias especiais, se as condições apresentadas não podem ser seguidas, consulte a Linde.
• Faixa de viscosidade recomendada para desempenho otimizado: 15 cSt a 30 cSt

• Faixa máxima de viscosidade de funcionamento permitida: 10 cSt a 80 cSt
• Limitações da viscosidade: 6 cSt de viscosidade mínima
1000 cSt de viscosidade máxima (intermitente para partidas frias)
• Limitações da temperatura de óleo: (-68)°F a 194°F
(-20) °C a 90°C
Orientações gerais para usar bombas HPR-02 sem telas de sucção:
• Considerando que o controle adequado contra contaminação é projetado no sistema e praticado durante a
operação, uma tela de sucção NÃO é necessária para a aplicação das bombas HPR-02. As orientações gerais
adequadas de controle contra contaminação são consideradas da seguinte forma:
a. Controle da limpeza de óleo e lavagem adequada durante a fabricação do sistema devem ser praticadas.
b. Certificar-se de que não há contaminantes presentes no reservatório ou linhas durante a partida inicial é
essencial.
c. O HPR-02 deve ser protegido contra contaminantes do sistema durante a operação, tanto ao incorporar uma
filtragem de linha de retorno quanto filtragem fora de linha com telas de retorno de linha.
d. Deve ser exercitada cautela durante a manutenção operacional para garantir que contaminantes não sejam
inseridos no sistema ou bomba.
Data:23/1/06

Bomba série HPR (circuito fechado)

HPV-startup.doc
HPV-02, seção B
Instruções de instalação e partida HPR-02 Rev. 2, 3-30-00
Página 1
Boletim técnico
Nota: O nível de óleo no reservatório deve ser sempre de pelo menos 8 polegadas (-200mm) acima do ponto mais
alto da bomba, como ilustrado abaixo:
RESERVATÓRIO
Nível de óleo
8” (200mm)
Ajuste da
parada de
fluxo
Instalação:
• Sempre remova ou cubra todas as linhas de drenagem da caixa, controle e de alta pressão do HPV-02 durante a
instalação de uma bomba HPV-02 nova ou de substituição.
• Sempre se certifique de que todas as conexões à bomba de substituição HPV-02 estão tampadas ou cobertas
durante a instalação inicial.
• Conecte e aperte cada linha hidráulica uma por vez ao remover as tampas ou proteções antes de que cada
conexão seja feita.
• A instalação deve ser feita de acordo com o diagrama de circuito ou da tubulação.
• É recomendado que as bombas HPV-02 sejam montadas com o controle da bomba voltado para cima (como
ilustrado acima).

HPV-startup.doc
HPV-02, seção B
Página 2
Boletim técnico
• A bomba pode opcionalmente ser montada com o controle da bomba voltado para qualquer lado. Durante a
partida, cuidado adicional deve ser tomado para ventilar ar preso por meio do controle da bomba, por meio do
ajuste mais alto de parada de fluxo (consulte o esboço acima).
• Evite montar a bomba com o controle da bomba voltado para baixo. Ar preso é difícil de ser removido e qualquer
contaminante no óleo hidráulico irá eventualmente ser depositado no controle.
Ventilando:
• Ventilação positiva é vital para a operação correta do sistema hidráulico.
• A porta de drenagem mais alta da caixa no alojamento da bomba deve estar conectada ao reservatório. Se o
controle da bomba estiver montado no topo (como ilustrado acima) então a porta de ventilação no controle da
bomba também deve estar conectado ao reservatório.
• Todas as linhas de ventilação devem ser montadas continuamente em posição elevada em direção ao
reservatório. Isso permite que qualquer ar preso escape livremente da caixa da bomba.
Tubulação:
• O projeto da tubulação deve ser de tubos de aço de precisão contínua projetada ou mangueiras de classe de
pressão adequada.
• Durante a instalação, deve ser dada atenção à limpeza. As tubulações devem ter rebarbas retiradas, lavadas e
sopradas.
• Escamas ou tubulações com ferrugem devem ser reparadas e então neutralizadas - as mangueiras devem ser
escovadas e lavadas completamente quando contaminadas.
IMPORTANTE: A limpeza do circuito antes do comissionamento tem uma influência crucial na operação e
expectativa de vida dos componentes hidráulicos.
Abastecendo a transmissão hidrostática:
• O abastecimento inicial do sistema deve ser feito de modo que todo ar possa escapar do circuito de alta pressão
e dos alojamentos da bomba/motor antes que as unidades hidráulicas sejam operadas.

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HPV-02, seção B
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Boletim técnico
• A válvula de purga integral, que pode ser ajustada como uma opção nos motores hidráulicos Linde ajuda na
ventilação de ar do circuito de alta pressão. Essa válvula de purga opcional é ilustrada no diagrama esquemático
abaixo.
- Com um diferencial de pressão de cerca de 350 psi (25 bar) por todo motor hidráulico, a válvula de purga
descarrega uma quantidade controlada de fluxo de óleo para fora do circuito de alta pressão e para dentro da
caixa do motor. Deste modo, qualquer ar preso poderá escapar livremente para o reservatório. Novamente,
consulte o diagrama esquemático abaixo.
Esquerdo (CCW) RESERVATÓRIO

Bomba de rotação
Ilustração esquemática
Válvula de
purga
• O motor hidráulico deve estar livre para girar sem nenhuma carga. Por exemplo, quando um veículo é levantado
com as rodas/trilhos do solo e está livre para girar.
• Se já estiver levantado, afrouxe os plugues de ventilação do resfriador.
• Abasteça manualmente a caixa da bomba HPV-02 na porta mais acessível de drenagem com óleo filtrado.
Preencha manualmente as linhas de alta pressão (laço fechado) com óleo filtrado se as linhas forem
extremamente longas. Preencha o reservatório de óleo ao nível máximo com óleo filtrado e preencha todas as
caixas do motor ao nível máximo por meio da porta de drenagem da caixa mais acessível com óleo filtrado.
• Conecte as linhas de purga ou mangueiras nas portas dos manômetros de alta pressão “Mp” e “Ms”. Conecte um
manômetro de pressão de 1000 psi (70 bar) ou um transdutor na porta medidora “X”.

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HPV-02, seção B
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Boletim técnico
• Desconecte o mecanismo de partida do acionamento principal para garantir que o acionamento principal NÃO
será ativado.
• “Arranque” o acionador principal por pelo menos dez segundos e pare, simultaneamente monitorando a pressão
de carga na porta “X”. Continue esse procedimento por pelo menos 5 vezes até que a pressão de carga na porta
"X" aumente para o ajuste da válvula de alívio de ganho integrado na bomba (consulte a Linde se estiver incerto
do ajuste da válvula de alívio de ganho na bomba - o número serial é obrigatório para esta solicitação). Durante
esta etapa, o ar no laço dosado deverá ser descarregado das linhas de purga. Todo ar deve ser removido das
linhas de laço fechadas.
• Verifique o nível de óleo hidráulico no reservatório e caixa do HPV-02. Adicione óleo filtrado a cada um conforme
necessário.
• Reconecte o mecanismo de partida do acionador principal.
• Dê partida no acionador principal e deixe em marcha lenta. Opere o acionador principal em marcha lenta por
cerca de 10 minutos enquanto monitora a pressão da carga na porta “X”. A pressão da carga na porta “X” deve
permanecer no ajuste da válvula de alívio de ganho.
• DESLIGUE o acionador principal. Desconecte as linhas de purga das portas medidoras “’Mp’” e “Ms”’ e reconecte
firmemente as tampas nas portas.
AVISO: As esteiras serão movidos durante esta próxima etapa
• Opere o acionador principal e deixe em marcha lenta, acionando lentamente a bomba 3 vezes até o
deslocamento máximo em ambas as direções por cerca de 30 segundos por vez.
• Aqueça o óleo hidráulico aumentando gradativamente a velocidade do acionador principal aumentando a carga
par ao motor hidráulico. Isso permitirá que qualquer ar no fluido seja liberado mais facilmente.
• Verifique o ajuste hidráulico neutro do HPV-02, o ajuste de início de regulagem e o ajuste de fluxo máximo
quando o óleo hidráulico alcançar sua temperatura de operação normal.
Verifique o nível de óleo no reservatório e preencha com óleo filtrado se necessário antes de entregar a máquina.

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Boletim técnico
Manutenção de rotina:
• A manutenção do sistema hidráulico é limitada à mudança do elemento de filtro da bomba HPV-02 e a mudança
do fluido hidráulico.
• Para assegurar o funcionamento adequado e eficácia das bombas hidráulicas, a pureza do óleo hidráulico sobre
todo período de operação deve ter a regulamentação de classe 18/13, de acordo com a norma ISO 4406.
• Com tecnologia de filtração moderna, entretanto, valores muito melhores podem ser alcançados, contribuindo
significativamente para a vida útil e durabilidade das bombas hidráulicas do sistema como um todo.
Trocando o filtro:
• O cartucho de filtro ajustado na bomba HPV-02 deve ser substituído pela primeira vez após a configuração inicial,
mas pelo menos após 100 horas de operação.
• Mudanças posteriores de filtro devem ser feitas somente a cada 500 horas de operação. Se possível, estas
mudanças devem ser feitas de modo a coincidir com outros trabalhos de manutenção de rotina no equipamento,
por exemplo, estes no acionador principal.

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HPV-02, seção B
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Boletim técnico
Nota:
Estas recomendações são fornecidas para orientação para garantir uma vida longa de serviço e operação
adequada da bomba HPV-02. Entretanto, dependendo das condições operacionais da HPV-02, pode não ser
necessário aderir a estas recomendações, desde que a limpeza do óleo e as especificações de viscosidade sejam
rigorosamente seguidas.
Mudando o fluido hidráulico:
• As mudanças de óleo são feitas primeiro drenando o tanque, resfriador, bomba e alojamentos do motor. O fluido
de alta pressão deve ser mudado após 1000-2000 horas de operação, de acordo com a aplicação.
• Altas temperaturas de trabalho e fases de resfriamento frequentes com baixas temperaturas condensam água e
irão encurtar a vida útil do fluido hidráulico.
• O óleo restante no circuito de alta pressão não precisa ser mudado. Não abra as linhas de alta pressão se
possível. As instruções com relação ao abastecimento inicial devem também ser aderidas ao mudar o fluido
hidráulico. Em algumas aplicações uma troca completa de óleo pode não ser necessária. O óleo perdido durante
cada troca de filtro deve ser substituído por óleo fresco filtrado.
Limpeza:
• A limpeza do sistema hidráulico ao trocar o óleo não é normalmente necessária. Se o sistema for
contaminado devido a circunstâncias incomuns (defeitos, etc) então ele deve ser totalmente limpo antes do
recomissionamento. Alojamentos e tubulações devem ser limpos. Se necessário, as tubulações e unidades
hidráulicas devem ser desmontadas.
Manutenção:
• A manutenção e reparos deve ser feita somente por pessoal qualificado que está familiarizado e treinado com o
equipamento. A Linde oferece um serviço de pós-vendas excelente capaz de executar o trabalho de reparos e
recondicionamento se necessário.
• Somente peças reserva especificadas no catálogo de peças reserva da Linde devem ser usadas. O número de
série estampado na etiqueta da unidade é relevante para a configuração da unidade. Portanto, o número de série
deve ser mencionado ao solicitar peças de substituição.

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HPV-02, seção B
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Boletim técnico
Seleção de óleo e recomendações de viscosidade:
Óleos hidráulicos adequados são:

• Óleo mineral HLP para DIN 51524
• Fluidos biodegradáveis mediante solicitação
• Outros fluidos de pressão mediante solicitação
A Linde recomenda somente usar óleos hidráulicos que foram confirmados pelo fabricante como adequados
para uso em instalações hidráulicas de alta pressão. Para a escolha correta de óleos hidráulicos adequados, é
necessário (laço fechado). O óleo hidráulico escolhido deve permitir que a viscosidade de trabalho esteja dentro da
faixa de viscosidade otimizada (como mostrado abaixo).
Atenção: Devido a influências de pressão e velocidade, a temperatura do fluido de vazamento é sempre maior do
que a temperatura do circuito. A temperatura não deve exceder 194°F (90°C) em nenhuma parte do sistema. Sob
circunstâncias especiais, se as condições apresentadas não podem ser seguidas, consulte a Linde.
• Faixa de viscosidade recomendada para desempenho otimizado: 15 cSt a 30 cSt

• Faixa máxima de viscosidade de funcionamento permitida: 10 cSt a 80 cSt
• Limitações da viscosidade: 6 cSt de viscosidade mínima
1000 cSt de viscosidade máxima (intermitente para partidas frias)
• Limitações da temperatura de óleo: (-68)°F a 194°F

(-20)°C a 90°C

BI006782 Bomba hidráulica nova ou recondicionada - partida
Procedimento de partida
O seguinte procedimento foi desenvolvido com base na experiência com a maioria das aplicações,
entretanto certas aplicações podem exigir uma variação ou desvio deste procedimento.
Para a partida de instalações novas ou recondicionadas:
1. Se o acionador principal for:
Motor de combustão interna: (Diesel, gasolina ou gás liquefeito) - Remova o fio de bobina, feche a
bandeja do injetor ou deixe o gás desligado e gire o motor até que a pressão de carga alcance 50 psi
(3.5 bar) ou mais.
Motor elétrico: Dê partida no circuito de partida até que a pressão de carga alcance 50 psi ou
mais.
2. Inicie o acionador principal, e, se possível, mantenha uma velocidade de bombeamento de
aproximadamente 750 rpm por 5 minutos. Isso permitirá que o sistema seja abastecido.
3. Ouça qualquer barulho anormal.
4. Verifique vazamentos de óleo.
5. Opere o acionador principal até 1800 rpm (ajuste a velocidade de projeto desejada se for menor do
que 1800 rpm)
6. Defina a carga e a pressão piloto conforme necessário para a aplicação (consulte o desenho
esquemático do circuito).
7. Reaperte todas as conexões.
8. Opere o controle para trabalhar com a transmissão hidrostática a aproximadamente 20% da
velocidade máxima.
9. Retire o ar do sistema ventilando uma válvula de purga ou ao girar a conexão mais alta até que o
fluido escoa sem bolhas.
10. Verifique o nível de fluido e adicione fluido se necessário.
11. Continue a operar a transmissão e gradualmente aumente a velocidade até a máxima, ainda sem
carga.
12. Com os controles neutralizados, verifique trepidações em neutro. Se estiver evidente, centralize o
controle de acordo com as instruções no manual de manutenção da bomba.
13. Verifique se os controles estão conectados de modo que a transmissão opere na direção correta
com relação à entrada do controle.
14. Continue a monitorar todos manômetros de pressão e corrigir qualquer irregularidade.
15. Aplique os freios e ajuste as válvulas de alívio de alta pressão (e de anulação de pressão se
instaladas) para o nível necessário para a aplicação ao acionar a bomba em aproximadamente 20%
do deslocamento máximo.
16. Verifique a segurança das conexões de alta pressão.
17. Verifique o nível de óleo e temperatura.
18. Remova e inspecione os elementos do filtro de alta pressão, se equipados. Substitua com novos
elementos.
19. Opere a transmissão em condição de carga nula por cerca de 15 minutos para estabilizar a
temperatura e remover qualquer ar residual do fluido.
20. Novamente remova e inspecione os elementos do filtro de alta pressão, se equipados. Se limpos,
os filtros de alta pressão bidirecionais podem ser removidos do circuito. Se ainda há contaminação,
coloque novos elementos e continue a lavar até que o sistema esteja limpo.
Bomba hidráulica nova ou recondicionada - partida BI006782
21. Substitua os elementos na sucção da bomba de carga ou filtro de pressão, o que estiver instalado.
22. Opere a transmissão em condições de carga total e carga normal.
23. Operações erráticas podem indicar que ainda há ar preso no sistema. Ao trabalhar com o controle
da bomba em um ou ambos os lados o ar restante pode ser eliminado. O sistema está livre de ar
quando todas as funções puderem ser operadas de modo suave e quando o óleo no reservatório
não estiver mais aerado. (Geralmente em menos de 1 hora de operação).
NOTA Se após o procedimento de pré-partida e partida a transmissão não opera corretamente,

consulte as seções relevantes dos seguintes procedimentos de solução de problemas.

BI006782 Bombas de pistão hidráulico - manutenção
As bombas hidráulicas variáveis são relativamente livres de manutenção. O trabalho de manutenção

é confinado ao sistema, por meio de mudanças e renovação dos elementos de filtro. Ambas estas
medidas promovem a limpeza do sistema. Monitoramento e manutenção periódica do sistema pode
evitar quebras prematuras e reparos.
Sob condições de aplicação normal, os seguintes intervalos de manutenção são sugeridos:

1. Renovação de elementos de filtro
a. após comissionamento.
b. a cada 500 horas de operação, ou quando o indicador do filtro mostrar um elemento sujo.
c. com a filtração por sucção, o elemento de filtro deve ser renovado tão logo a pressão de
entrada da bomba de carga menor do que -3.2 psi (0,8 bar absoluto) se torna evidente
com a transmissão em condição de funcionamento quente (indica contaminação).
d. com a filtragem de fluxo de carga, observe um diferencial de alta pressão por todo elemento
de filtro (consulte as especificações do fabricante do filtro).
NOTA Insertos de papel não podem ser limpos; use cartuchos descartáveis (mantenha um
bom estoque).
2. Mudança de óleo hidráulico
a. Após 500 horas operacionais (primeira mudança).
b. Após isso, a cada 1000 horas operacionais ou anualmente, independente das horas
operacionais alcançadas.
A mudança de óleo deve ser executada com o sistema em condição de funcionamento a
quente. Antes de abastecer, o reservatório deve ser limpo para remover qualquer lodo.
Cuidado: Panos ou outro material que deixe fios não pode ser usado.
NOTA O intervalo recomendado entre as mudanças de óleo é baseado em vários fatores
e deve ser executado de acordo com o tipo de fluido, grau de envelhecimento e
contaminação do fluido. O conteúdo de água também é um fator que contribui.
Sob condições de aplicação com uma alta ocorrência de poeira ou flutuações de
temperatura severa os intervalos entre as mudanças de óleo devem ser encurtadas de
acordo.
Experiências práticas mostram que a maior parte dos erros de manutenção ocorre durante uma
mudança de óleo devido a:
a. Uso de um óleo hidráulico inadequado.
b. Uso de um óleo contaminado devido a armazenamento inadequado.
c. Falha ao limpar o reservatório.
d. Limpeza inadequada ao abastecer (tambores ou containers sujos).
3. Inspeção contra vazamentos.
a. Após comissionamento.
b. A transmissão completa (bomba, motor e tubulações, filtros, válvulas, etc) deve ser verificada
em busca de vazamentos em intervalos regulares.

Bombas de pistão hidráulico - manutenção BI006782
Cuidado: Juntas com vazamento e conexões devem ser somente apertadas com o alívio do sistema
de pressão.
4. Inspeção de limpeza
O respirador do tanque de óleo deve ser regularmente limpo de terra e poeira para evitar
entupimento. As superfícies de resfriamento devem ser limpas ao mesmo tempo.
Cuidado: Se acoplamentos quentes forem usados em linhas de alta pressão, deverá ser tomado
cuidado extremo para que corpos estranhos não infiltrem no circuito de óleo quando
acoplar ou desacoplar (perigo de danos ao grupo giratório, e mesmo a possibilidade de
quebra total).
5. Inspeção do nível de óleo
Inspecione o nível de óleo no reservatório após o comissionamento, e depois diariamente.
Cuidado: Somente preencha com o tipo de óleo especificado. Não misture fluidos.
Fluido hidráulico
A maioria dos fluidos hidráulicos de boa qualidade a base de óleo mineral exibe as seguintes
características e são adequados para uso em uma transmissão hidrostática Rexroth.
• Bom desempenho anti-desgaste
• Resistente à depredação por oxidação
• Proteção contra ferrugem e corrosão
• Resistente a formação de espuma
• Capacidade de separar água rapidamente
• Adequado para condições de temperatura amplamente variáveis
• Boas propriedades de fluxo em baixas temperaturas
• Retém as características de viscosidade-temperatura em serviço
• Disponível universalmente
A consideração principal na seleção do fluido hidráulico são os extremos de temperatura do óleo
esperadas, que acontecerão em serviço. Estes extremos devem ser considerados ao selecionar um
fluido, de modo que a maioria das características de temperatura-viscosidade adequadas seja obtida.
O fluido escolhido deve permitir que o sistema opere dentro das seguintes faixas de viscosidade.
Viscosidade máxima na inicialização ..................................................................... 4600 SUS (1000 cSt)
Faixa de viscosidade operacional normal ...................................................... 66–464 SUS (12–100 cSt)
Faixa de viscosidade otimizada ......................................................................... 81-141 SUS (16-30 cSt)
Viscosidade mínima absoluta ......................................................................................... 60 SUS (10 cSt)
Quando a viscosidade de fluido é maior do que 1000 SUS (216 c St) a transmissão deverá ser
operada em velocidade reduzida até que o óleo tenha se aquecido a uma temperatura de 40°F (4.5°C).
Para aplicações que operam próximo das extremidades de viscosidade e/ou temperatura, o
fabricante do fluido deve ser consultado para assistência na seleção do tipo mais adequado e classe de
fluido para sua aplicação.
A seleção e uso de fluidos de fornecedores já de renome estabelecido é fortemente recomendada.
BI006782 Bomba de pistão hidráulico - solucionando problemas
NOTA Essa solução de problemas nas configurações e localizações das portas se refere às
bombas AA4VG. Entretanto, os procedimentos básicos de solução de problemas se
aplicarão a todas as bombas de pistão hidráulico.
1...Transmissão não aciona com o movedor principal em funcionamento
1.1 Há óleo no reservatório? Não Preencha o reservatório. 1.14 O tamanho da tubulação Não Acione em menor
Sim Vá para a etapa 1.2. de sucção é adequado velocidade e retorne ao
para o fluxo? ponto 1.7 ou retrabalhe a
1.2 A marcha do motor está Não Engate a marcha. tubulação de sucção.
engatada? Sim Vá para a etapa 1.3. Sim Vá para a etapa 1.15.
1.3 A tubulação hidráulica está Não Corrija a tubulação. 1.15 O respirador de ar Não Vá para a etapa 1.16.
de acordo com o circuito Sim Vá para a etapa 1.4. do reservatório está Sim Limpe ou substitua o
hidráulico? bloqueado ou com respirador de ar.
tamanho insuficiente?
1.4 A direção de rotação da Não Encaixe a bomba com a
bomba está correta? direção de rotação correta. 1.16 Remova o cartucho Não Recoloque o cartucho e vá
Sim Vá para a etapa 1.5. da válvula de alívio para a etapa 1.17.
de pressão de carga Sim Coloque um novo cartucho
1.5 Há alguma tubulação Não Vá para a etapa 1.6. e inspecione. Ele está e retorne para a etapa 1.7.
quebrada, encaixe solto ou Sim Repare a falha. danificado?
mangueira partida?
1.17 Remova e inspecione Não Vá para a etapa 1.18.
1.6 Os freios estão liberados? Não Verifique o circuito de o conjunto da bomba Sim Repare ou substitua
liberação do freio ou de carga. Ele está componentes danificados e
mecanismo. danificado? retorne para a etapa 1.7.
Sim Vá para a etapa 1.7.
1.18 A bomba de carga está Não Reajuste a bomba de carga.
1.10 A linha de sucção está Não Abra a válvula instalada na direção de Retorne para a etapa 1.7.
desligada? Sim Vá para a etapa 1.11. rotação correta? Sim Com a pressão de carga
adequada a transmissão
1.11 A pressão de sucção Não Vá para a etapa 1.12. ainda não opera, vá para a
da bomba de carga Sim Vá para a etapa 1.16. etapa 1.19.
está dentro dos limites Controle da bomba
recomendados? (0.8 bar
abs ou 6.3 inHg.) 1.19 Há meio de controle Não Conecte o meio adequado
conectado ao controle e verifique se o sinal de
da bomba? HD...pressão controle está de fato sendo
1.12 O elemento do filtro de Não Vá para a etapa 1.13. piloto aplicado à válvula de
sucção está entupido? Sim Substitua o elemento do controle da bomba.
filtro. Sim Vá para a etapa 1.20.
1.13 O projeto do reservatório Não Corrija o projeto do 1.20 Se um motor de Não Selecione o deslocamento
garante que a tubulação reservatório. deslocamento variável máximo.
de sucção está sempre Sim Vá para a etapa 1.14. estiver instalado, o Sim Vá para a etapa 1.21.
coberta com óleo. deslocamento máximo
está selecionado?
(se não for feito
automaticamente).
1.21 Acione o controle em Não Consulte o manual de

ambas as direções. A manutenção da bomba e
bomba é acionada? Ela é então vá para a etapa 1.22.
acionada totalmente? Sim Opere a transmissão.
1.22 Remova os orifícios de Não Remova o módulo de

acionamento em X1 e controle e substitua com
X2. Acione a bomba em uma nova unidade. Repita a
ambas as direções. As etapa 1.21.
pressões em X1 e X2 Sim Vá para a etapa 1.23
alternam entre 30 e 250
psi durante o ciclo?

Bomba de pistão hidráulico - solucionando problemas BI006782
1...A transmissão não é acionada com o acionador principal em funcionamento
1.23 A pressão na porta R é Não Retrabalhe a linha de 1.25 É possível ajustar válvulas Não Substitua os cartuchos da
menor que 2 bar abs. ou 30 drenagem da caixa da de alívio de alta pressão válvula de alívio de alta
psia? bomba de modo que a usando os ... medidores pressão e retorne para a
pressão da caixa na porta R de 10,000 em MA e MB etapa 1.21.
seja menor que 8 bar abs. para monitorar pressão? Sim Ajuste as válvulas de alívio
ou 30 psia. Retorne para a (Consulte o ajuste da de alta pressão à pressão
etapa 1.21. válvula de alívio). projetada ou necessária. Vá
Sim Vá para a etapa 1.24. para a etapa 1.26.
1.24 Acione a bomba em ambas Não Verifique se a carga da 1.26 Acione o controle em ambas Não Verifique se o
direções. Alguma pressão bomba faz com que a as direções. A transmissão dimensionamento do
maior do que 350 psi alterna pressão do sistema aumente funciona? motor é adequado para a
entre as portas MA e Ms? acima da pressão de carga. aplicação. Verifique falhas
Vá para a etapa 1.19. mecânicas no acionador
Sim Vá para a etapa 1.25. após o eixo do motor.
Sim Opere a transmissão.
2...O acionamento de transmissão está lento ou errático
2.1 O meio de controle está Não Retifique a falha no controle. 2.5 A pressão de carga flutua Não Vá para a etapa 2.9.
em boas condições? Por 2.5 HD ...Efetue a purga em mais do que 30 psi ao Sim Vá para a etapa 2.6.
exemplo: o meio de controle das linhas piloto. HW atuar a bomba?
não está em boas condições ...Lubrifique ou libere os
se: controle HD - há ar nas cabos ou ligações. EP... 2.6 Se a saída da bomba de Não Vá para a etapa 2.8.
linhas piloto. Verifique a corrente do carga é usada para operar Sim Vá para a etapa 2.7.
controle. 2.6 funções auxiliares, estas
Sim Vá para a etapa 2.2. outras funções causam
flutuações na pressão de
2.2 Os freios estão totalmente Não Verifique 2.7, liberação do carga?
liberados? freio, circuito ou mecanismo.
Sim Vá para a etapa 2.3. 2.7 Isole a função auxiliar e Não Vá para a etapa 2.8
acione a transmissão. As Sim Opere a transmissão e
2.3 Os orifícios de tempo de Não Remova os plugues nas flutuações de pressão de retorne para a etapa 2.1.
atuação têm o tamanho portas x1 e x2 e remova os carga são reduzidas ou
correto para a aplicação? orifícios de controle com eliminadas?
uma chave allen de 3mm,
2,8 para o tamanho 71 e 2.8 Ocorrem flutuações de Não Vá para a etapa 2.9.
uma chave allen de 5mm pressão do sistema que Sim Determine a causa das
para o tamanho 250. Tente são sincronizadas com as flutuações de pressão do
vários tamanhos até que flutuações da pressão de sistema.
a taxa do tempo desejado carga?
de atuação da bomba seja
alcançado. 2.9 Se um motor de Não Adicione uma válvula ou
Sim Vá para a etapa 2.4. 2.9 deslocamento variável orifício de ajuste de tempo
é utilizado, o tempo de de atuação ao motor
2.4 Com o controle HD, a curva Não Mude a mola para se atuação do motor é o variável, ou modifique o
de controle da válvula adequar. correto para a aplicação? circuito de controle para
piloto remota corresponde Sim Vá para a etapa 2.5. fornecer o tempo de atuação
adequadamente à bomba? desejado.

BI006782 Bomba de pistão hidráulico - solucionando problemas
3...Acionamentos de transmissão somente em uma direção
3.1 Com as linhas de controle Não Vá para a etapa 3.2. 3.4 Verifique a válvula de Não (não instalada) Vá para a
acionadas a bomba somente Sim O sinal de controle de um descarga (se instalada). etapa 3.5.
aciona na direção oposta? lado não está funcionando O carretel alternador está Sim Remova a válvula de
adequadamente. Repare preso em uma posição? descarga e faça a limpeza
conforme necessário. ou substitua.
3.2 Com as linhas de controle Não Vá para a etapa 3.3. 3.5 Acione as válvulas de alívio. Não Vá para a etapa 3.6.
ainda acionadas a bomba Sim O problema é um lado do A transmissão é acionada Sim Repare ou substitua a
somente aciona na direção módulo de controle ou da somente na outra direção? válvula de descarga no lado
inicial? bomba. Vá para a etapa 3.3. que não é acionado.
3.3 Há um controle de pressão Não Corrija o problema do sinal 3.6 Substitua o módulo de Não Substitua ou repare a
ou corrente de ambas as de controle. controle e reconecte as bomba.
linhas de controle? Sim Vá para a etapa 3.4. linhas de controle. A bomba Sim Opere a transmissão.
opera corretamente?
4...Acionamentos de transmissão na direção errada

4.1 Bomba com controle HD. Alterne as linhas de controle nas 4.3 Bomba com controle HW. Retrabalhe a ligação ou o cabo
portas Y1 e Y2· para fornecer a direção de
acionamento correta.
4.2 Bomba com controle EP. Alterne os conectores elétricos
nos solenoides A e B.
5...Bomba não encontra ou não se mantém em neutro (consulte também as páginas 24 e 25)
5.1 A bomba retorna para neutro Não Vá para a etapa 5.2. 5.2 Verifique a centralização Não Repare ou substitua a
com as linhas de controle Sim Verifique o controle em mecânica da bomba e bomba.
removidas? busca de problemas com controle de acordo com Sim Repare o módulo de
sinal elétrico (controle EP) as páginas 24 e 25. A controle se necessário.
ou pressão traseira nas bomba retorna para neutro Opere a transmissão.
linhas piloto (controle HD). com as linhas de controle
removidas?
6...Acionamentos de transmissão com um nível muito alto de ruído
6.1 As caixas de engrenagens Não Abasteça a caixa de 6.4 A pressão de sucção na Não Volte para a etapa 1.7.
de acionamento estão engrenagens com a classe entrada da bomba de carga Sim Vá para a etapa. 6.5.
abastecidas com a classe correta de óleo até o nível está dentro dos limites
de óleo correta? especificado. recomendados?
6.5 Existe ar no óleo hidráulico? Não Vá para a etapa 6.6.
6.2 O acoplamento de Não Instale o acoplamento de Isto pode ser indicado por Sim Retire o ar do óleo e
acionamento está acordo com as instruções e óleo espumando ou com inspecione o sistema em
corretamente instalado e limites dos fabricantes. coloração esbranquiçada. busca da causa da entrada
alinhado? Sim Vá para a etapa 6.3. de óleo.
6.3 A tubulação rígida está Não Vá para a etapa 6.4 6.6 O motor hidráulico está Sim Verifique o
conectada à bomba e Sim Instale uma mangueira curta operando em velocidade dimensionamento do motor
motor? entre as portas de pressão e excessiva? em relação ao fluxo de
a tubulação do sistema. óleo disponível da bomba.
Verifique mudanças mínimas
do motor.

Bomba de pistão hidráulico - solucionando problemas BI006782
7...Transmissão operando em uma temperatura maior do que o normal

7.1 A temperatura de operação Não 195ºF é o limite máximo. 7.4 Verifique a pressão Não Vá para a etapa 7.5
está acima de 195°F? Se a temperatura estiver diferencial no resfriador de Sim Verifique a tubulação
próxima a 195°F, o óleo, comparando com as do resfriador de óleo ao
resfriador de óleo precisa especificações do fabricante reservatório. Verifique se
ser limpo. no fluxo da bomba de carga. o resfriador de óleo está
Sim Vá para a etapa 7.3. A pressão é? entupido ou danificado.
7.2 O motor hidráulico Não Vá para 7.3.

está estolando Sim O óleo hidráulico está 7.5 Desconecte a drenagem Não Consulte bomba de carga
intermitentemente? se aquecendo através da caixa da bomba do removida e procedimento de
das válvulas de alívio do resfriador de óleo e verifique inspeção.
sistema. Desligue o sistema o fluxo da bomba de carga. Sim Verifique o local do
e retifique a causa das O fluxo está normal? resfriador.
estolagens do motor.
7.3 A temperatura permanece Não Opere a transmissão.

acima de 195°F após a Verifique o resfriador de óleo
limpeza do resfriador de com mais frequência.
óleo? Sim Vá para a etapa 7.4.
8...Bomba não desenvolve a potência máxima (fluxo e pressão)
8.1 A pressão de carga satisfaz Não Volte para a etapa 1.9. 8.3 As válvulas de alívio de alta Não Ajuste ou substitua o
a especificação Sim Vá para 8.2. pressão estão ajustadas cartucho da válvula de
para a pressão exigida de alívio.
8.2 A pressão da caixa é menor Não Verifique o modo que não façam a Sim Substitua a bomba.
do que 2 bar abs ou 30 dimensionamento da derivação?
psia? linha de retorno da
porta T da bomba e o Nota: Se a válvula de intervenção
dimensionamento do de pressão está fixada à
resfriador com relação ao bomba, verifique se o ajuste
fluxo. de pressão é suficiente para
Sim Vá para 8.3. a aplicação.

BI006782 Reparo da bomba hidráulica - Linde
HPR-02
Manual de reparos para HPR-02
Rev. 1, 8-7-02
Bombas de deslocamento variável Página 1 de 28
Manual de reparos
Este manual de reparos é válido para todas as bombas HPR-02 simples e HPR-02
(55/75/105/135) ; Para a bomba HPR105-02 dupla, consulte o manual de reparos da
LindeHPR-D-02.
Ferramentas/Equipamento necessário:
• chaves métricas e chaves Allen
• prensa vertical
• forno ou chapa quente (temperatura mínima de 350°F necessária)
• Loctite Verde Nº. 648
• Loctite Verde Nº. 270
• martelo de borracha ou haste de metal
• chave de anel de pressão (para apertar/comprimir o anel de pressão)
• chave de torque capaz de configurar entre 2.7 N-m (2,0 lb-pés) e 180 N-m (133 lb-pés)
• calços de rolamentos traseiros
• calço de barril cilindrico
• removedor de trilho de rolamento disponível comercialmente
• manga de aço ou bucha (para pressionar o rolamento traseiro no eixo de acionamento
• bloco de impacto de aço
• lixa de areia e solvente
• vaselina
• Eliminador de gaxeta Loctite 515 (disponível comercialmente)
• Base Locquic T” (disponível comercialmente)
• estrutura do extrator de rolamento
- (HPR55)
- (HPR75)
- (HPR105 e 135)
• colete de rolamento:
- (HPR55)
- (HPR75)
- (HPR105)
- (HPR135)
• manga de montagem de vedação do eixo:
- (HPR55)
- (HPR75)
- (HPR105)
- (HPR135)
• Acionador de trilho do rolamento traseiro:
- (HPR55)
- (HPR75)
- (HPR105)
- (HPR135)
• conjunto de placa de compressão do barril do cilindro:
- (HPR55)
- (HPR75)
- (HPR105)
- (HPR135)

Reparo da bomba hidráulica - Linde BI006782
HPR-02
Manual de reparos para HPR-02
Rev. 1, 8-7-02
Bombas de deslocamento variável Página 2 de 28
Manual de reparos
• acionador da vedação do eixo:

- (HPR55)
- (HPR75)
- (HPR105)
- (HPR135)
• acionador para trilho de rolamento dianteiro:
- (HPR55)
- (HPR75)
- (HPR105)
- (HPR135)
• Boletim de conversão Linde “VARIABLE-PLATE”
Os seguintes desenhos ilustram uma bomba simples HPR-02 e alguns itens chave
que serão referenciados através deste manual de reparos:
Mudança longa
Pino de ajuste
Mudança curta
Pino de ajuste
Porca de vedação (tipo)
Cabeçote traseiro
Tubo de lubrificação
Pistão atuador grande
Mola de impulsão
Pistão
atuador
pequeno
Braçadeira de fixação
Placa oscilante
Corrreia do rolamento

BI006782 Reparo da bomba hidráulica - reparo da Linde
HPR-02
Manual de reparo para bombas de Rev. 1, 8-7-02
Manual de reparo
deslocamento variável HPR-02 Página 3 de 28
Calços do rolamento traseiro Rolamento traseiro

Tampa do PTO
Anel O do PTO
Parafusos de montagem
Calço do tubo
lubrificante
Arruela(s)
Controle da
bomba Tubo de
lubrificação
Consulte detalhe Placa de porta

"Z"
Consulte detalhe Barril do cilindro

"Y"
Rolamento frontal
Pista do rolamento frontal
Anel de pressão
Vedação do eixo
Eixo de acionamento Pista da vedação do eixo
Placa de fixação
Cônico
Sapata do pistão
Calço de levantamento
do deslizador do pistão
Detalhe "Y"

HPR-02
Manual de reparo
SOMENTE
Anel de suporte do rolamento HPR55-02 e
HPR75-02
Anel de pressão
Arruela
Calço do barril do cilindro.
Mola do barril do cilindro
Detalhe "Z"
SOMENTE
HPR105-02 e
HPR135-02
Anel espaçador
Anel de
pressão
Anéis do
pistão Bucha interna
Arruela
Bucha externa

HPR-02
Manual de reparo para bombas de Rev.1, 8-7-02
Manual de reparo
Procedimento de desmontagem:
1. Remova os dois parafusos sextavados da

placa da tampa do PTO.
2. Remova a tampa de cobertura do PTO e o

anel O do PTO da traseira da bomba.
3. Remova os nove parafusos de montagem do

cabeçote traseiro.
4. Remova o cabeçote traseiro da bomba.
5. Remova a placa de porta da bomba.
6. Use uma ferramenta com ponta afiada, lixa

e solvente para remover qualquer selante da
área de vedação do alojamento da bomba.
7. Siga todas as etapas no Boletim de

Conversão Linde "PLACA-VARIÁVEL" para
remover o rolamento traseiro do eixo de
acionamento.

HPR-02
Manual de reparo
8. Coloque o rolamento traseiro de lado.
9. Remova o anel de suporte do rolamento do

eixo de acionamento.
10. Remova todo grupo giratório do alojamento

da bomba.
11. Coloque o grupo giratório em uma

superfície macia e não abrasiva como
ilustrado.

HPR-02
Manual de reparo
12. Puxe o eixo de acionamento reto para cima e

para fora do grupo giratório.
13. Puxe o conjunto da placa de giro/pistão/

atuador para fora do barril do cilindro.
14. Desmonte o conjunto da placa de giro/pistão/

atuador como ilustrado. Note que os quatro
parafusos que apertam as duas braçadeiras
de fixação à placa de giro tem Loctite Verde
nº. 648 em suas roscas. Você deve usar
calor para amolecer a Loctite antes que os
parafusos sejam removidos.

HPR-02
Manual de reparo
15. Remova as duas faixas de rolamento de

latão do alojamento da bomba.
16. Existirão dois pinos de latão (usados

para segurar os dois casquilhos no lugar)
restantes no alojamento da bomba. Se
não estiverem danificados, deixe-os no
alojamento da bomba.
17. Remova a pista de rolamento frontal do

18. Remova o anel de pressão.
19. Pressione a vedação do eixo para fora do


HPR-02
Manual de reparo
20. Se a bomba tem uma tampa de inspeção

lateral no alojamento, como ilustrado, então
a remova. Se não, então ignore essa etapa.
21. Remova todos os plugues das portas de

drenagem da caixa da bomba.
22. Remova os dois tubos lubrificantes e os

todos os calços dos tubos lubrificantes do
cabeçote traseiro.

HPR-02
Manual de reparo
23. Remova o controle da bomba do cabeçote

traseiro removendo os três parafusos de
montagem.
24. Remova os prisioneiros de ajuste de

deslocamento e porcas de vedação do
cabeçote traseiro.
25. Remova o trilho de rolamento traseiro e

todos os calços do rolamento traseiro.
26. Todos outros plugues de metal e plástico

reutilizáveis devem ser removidos do
cabeçote traseiro.

HPR-02
Manual de reparo
27. Existem dois tipos de controles da bomba

para as bombas HPR-02 - O controle
de detecção de carga/compensador de
pressão (ilustrado à esquerda) e o controle
de detecção de carga/modo de potência
(ilustrado abaixo). Desmonte o controle
de detecção de carga/compensador de
pressão removendo os quatro parafusos de
montagem da tampa lateral.
28. Termine desmontando o controle do

sensor de carga/compensador de pressão
removendo os plugues de metal e bobinas
restantes.
29. Desmonte o controle de detecção de

carga/modo de potência (ilustrado na
esquerda) removendo os quatro parafusos
de montagem da tampa lateral. Remova o
solenoide do controle removendo os quatro
parafusos de montagem.

HPR-02
Manual de reparo
30. Antes de desmontar o barril do cilindro, note

que há uma marca branca no anel de pressão.
A marca branca identifica a superfície superior
do anel de pressão. Isso se tornará importante
durante a parte de montagem deste manual.
31. (Somente para o HPR55-02 e HPR75-02)

O barril do cilindro pode ser desmontado
comprimindo a mola do barril do cilindro e
então removendo o anel de pressão. Ao
desmontar, deve haver o anel de pressão, os
calços do barril do cilindro, arruela, mola do
barril do cilindro e arruela inferior.
32. (Somente para o HPR105-02 e HPR135-02)

O barril do cilindro pode ser desmontado
comprimindo a mola do barril do cilindro e
então removendo o anel de pressão. Então
as partes restantes dentro do barril do cilindro
podem ser removidas - elas são o anel de
pressão, bucha externa, bucha interna (com
dois anéis de pistão), arruela, mola do barril do
cilindro e arruela inferior.

HPR-02
Manual de reparo
33. Posicione o eixo de acionamento em uma prensa

Prensa vertical, como ilustrado na esquerda. Pressione
hidráulica o rolamento frontal e a pista de vedação do eixo
para fora do eixo de acionamento.
34. Como ilustrado, remova os anéis de pistão dos

dois pistões atuadores.
Isso conclui a parte de desmontagem deste manual. A partir deste ponto, todos os componentes
da bomba HPR-02 devem estar totalmente desmontados. Uma inspeção cuidadosa de todas as
partes é absolutamente crítica. Qualquer parte mostrando sinais de desgaste ou danos deve
ser descartada e substituída com partes Linde genuínas. É também fortemente recomendado
que todas as partes de tipo selante (anéis em O, porcas de vedação, e vedação do eixo) sejam
descartadas e substituídas com partes Linde originais.
Todas as partes que forem reutilizadas devem ser totalmente limpas e livres de todos os
contaminantes. Qualquer material vedante restante no cabeçote traseiro e alojamento da bomba
deve ser raspado e limpo. As superfícies de montagem do alojamento da bomba e cabeçote
traseiro devem ser limpas e aplainadas com uma lixa e solvente.

HPR-02
Manual de reparo
Procedimento de montagem:
1. Se utilizar o controle
de detecção de carga/
compensador de
pressão (ilustrado
na esquerda), então
monte-o novamente
como mostrado.
2. Torqueie cada
dos parafusos de
montagem na tampa
lateral em 14 N-m
(10 lb-pés).
3. Se estiver usando o
controle de detecção
de carga/modo de
potência (ilustrado
na esquerda), então
monte novamente
como mostrado.
4. Torqueie cada
dos parafusos de
montagem na tampa
lateral para 14 N-m
(10 lb-pés)
5. Torqueie cada
dos parafusos
de montagem do
solenoide para
2.7 N-m (2.0 lb-pés).

HPR-02
Manual de reparo
6. Instale os prisioneiros de ajuste de deslocamento

e novas porcas de vedação no cabeçote
traseiro. Não há necessidade de apertar as
porcas de vedação neste momento já que
ambos deslocamentos máximo e mínimo serão
ajustados durante o teste da bomba.
Nota:
Como ilustrado na página 2 o prisioneiro de
ajuste de deslocamento maior deve ser instalado
na cavidade maior do cabeçote traseiro.
Limpe por raspagem 7. Se reutilizar o trilho de vedação do eixo,

totalmente esta superfície a superfície diamétrica interna deve ser
totalmente limpa e raspada de todo material
Loctite restante. Do mesmo modo, qualquer
material selante restante na superfície
diamétrica interna do rolamento frontal e/ou
Pista da vedação do eixo a área do rolamento do eixo de acionamento
deve ser removida.
8. Se usar um forno, aqueça-o a 350°F (se

usar uma placa quente, ajuste para 350°F).
Aqueça ambos o rolamento frontal e o
pista de vedação do eixo a 350ºF, instale o
rolamento frontal no eixo de acionamento.
Loctite Verde nº. 648
9. Aplique uma pequena gota de Loctite Verde

nº 648 ao redor da superfície de montagem
do novo eixo de acionamento. Então com
um pequeno pincel ou seu dedo, espalhe
a Loctite em uma fina camada uniforme ao
redor da superfície de montagem do eixo de
acionamento.
Cônico
10. Instale o trilho da vedação do eixo no eixo
de acionamento. Certifique-se de orientar
adequadamente o trilho de vedação do eixo
com a extremidade cônica posicionada em
direção às ranhuras do eixo de acionamento.
Depois limpe todo Loctite em excesso.

HPR-02
Manual de reparo
11. Se aplicável, instale a tampa de inspeção lateral

no alojamento da bomba. Certifique-se de que
o anel está no lugar antes de instalar a tampa.
Torqueie cada parafuso para 23 N-m (17 lb-pés).
12. Instale os dois casquilhos do rolamento de latão

no alojamento da bomba. Antes da instalação,
aplique uma fina camada de vaselina no lado
inferior das faixas de rolamento para ajudar
a firmá-las. Se reutilizar os pinos originais,
pressione as faixas de rolamento nelas. Se
novos pinos forem necessários, primeiro instale
as faixas de rolamento. Depois instale os novos
pinos usando um martelo e batendo.
IMPORTANTE:
A superfície superior dos pinos deve ser mais baixa
do que a superfície superior das faixas de rolamento.
13. Coloque o trilho do rolamento frontal dentro da

cavidade no alojamento da bomba.

HPR-02
Manual de reparo
14. Posicione o trilho de rolamento frontal no

alojamento da bomba usando a ferramenta de
posicionamento adequada.
15. Como ilustrado, coloqoe o eixo de acionamento

no alojamento da bomba.
16. Siga todas as etapas definidas no apêndice

“C” (localizado no fim deste manual de reparo)
para medir o calçamento da folga final para o
rolamento das bombas HPRSS-02 e HPR75-02.
Para as bombas HPR105-02 e HPR135-02, siga
todas as etapas definidas no apêndice “D”.
17. Com base na medição obtida na etapa #16,

instale a quantidade adequada de calços para o
rolamento traseiro no cabeçote traseiro.

HPR-02
Manual de reparo
18. Utilizando a ferramenta de posicionamento da

pista adequada, coloque a pista do rolamento
traseiro no cabeçote traseiro.
19. Instale os anéis do pistão nos dois pistões

atuadores. Certifique-se de orientar a parte cônica
em cada anel do pistão como ilustrada abaixo.
Cônico
As etapas 20, 21, e 22 são SOMENTE válidas para as bombas HPR55-02 and HPR75-02, ao
trabalhar com as bombas HPR105·02 ou HPR135·02, desconsidere essas etapas.
20. Instale o anel de pressão e arruela no barril do cilindro. NÃO instale a arruela inferior, mola do
barril do cilindro ou calços do barril do cilindro neste momento. Ao instalar o anel de pressão,
certifique-se de orientá-lo de modo que a marca branca esteja voltada em direção à superfície de
bronze do barril do cilindro. Ao utilizar um novo anel de pressão sem uma marca branca, aplique
uma marca branca com tinta no anel de pressão e certifique-se de orientar o anel de pressão
conforme descrito.
21. Siga todas as etapas definidas no apêndice “A” (localizado no fim deste manual de reparo) para
medir o levantamento do barril do cilindro e a seleção adequada do calço.
22. Monte o barril do cilindro como ilustrado abaixo. Certifique-se de que a borda cilíndrica da arruela
inferior está voltada para o lado oposto da mola do barril do cilindro. Adicionalmente, certifique-se
de que o anel de pressão esteja posicionado com a marca branca conforme ilustrado.

HPR-02
Manual de reparo
Para comprimir a mola

do barril do cilindro
Superfície superior
do anel de pressão
(com marca branca) Anel de Arruela
pressão
Calços
Borda afunilada Arruela

inferior
23. (Essa etapa é SOMENTE válida para as bombas HPR105-02 e HPR135-02) Monte o barril do
cilindro como ilustrado abaixo. Certifique-se de que a borda cilíndrica da arruela inferior está
voltada para o lado oposto da mola do barril do cilindro. (nota: Não é necessário calçamento para
esse barril do cilindro).
Cônico Arruela inferior

HPR-02
Manual de reparo
24. Siga todas as etapas definidas no apêndice “B” (localizado no fim deste manual de reparo) para
medir o levantamento da sapata do pistão e a seleção adequada do calço.
25. Instale a combinação de calço adequada para o

lado apropriado da placa de giro.
26. Instale a braçadeira de fixação adequada na

placa de giro. Aplique Loctite verde nº. 648 nas
roscas dos dois novos parafusos de montagem.
Torqueie cada parafuso de montagem até:
[HPR55/75] 32 N-m (24 lb-pés)

[HPR105/135] 64 N-m (47 lb-pés)
27. Instale os nove pistões na placa de fixação.

Como ilustrado abaixo, certifique-se de que
a parte cônica na placa de fixação esteja
posicionada corretamente. Então ajuste toda a
montagem na placa de giro.
Cônico
Placa de
fixação
Deslizador do pistão

HPR-02
Manual de reparo
28. Instale a combinação de calço adequada no

outro lado da placa de giro.
29. Posicione os dois pistões atuadores na placa de

giro. Note que um pistão é mais largo do que o
outro. Posicione os pistões atuadores de modo
que quando instalados no cabeçote traseiro,
eles encaixem na cavidade adequada.
30. Instale a braçadeira de fixação adequada na

placa de giro. Aplique Loctite verde nº. 648 nas
roscas dos dois novos parafusos de montagem.
Torqueie cada parafuso de montagem até:
[HPR55/75] 32 N-m (24 lb-pés)

[HPR105/135) 64 N-m (47 lb-pés)
31. Coloque o barril do cilindro em uma superfície

não abrasiva, como ilustrado. Insira depois os
nove pistões e o conjunto da placa de giro no
barril do cilindro.

HPR-02
Manual de reparo
32. Remova o eixo de acionamento do alojamento

da bomba, depois insira ele no barril do cilindro,
como ilustrado.
33. Posicione o eixo de acionamento em uma

superfície firme, como ilustrado. Coloque
o anel de suporte do rolamento no eixo de
acionamento, se certificando de orientá-lo
corretamente.
34. Se usar um forno, aqueça-o a 350°F (se usar

uma placa quente, ajuste para 350°F). Aqueça o
rolamento traseiro a 350ºF, instale o rolamento
traseiro no eixo de acionamento. Permita que
o rolamento traseiro resfrie por um momento. E
então, utilize as ferramentas de "manga de aço"
e "bloco de impacto" para posicionar totalmente
o rolamento traseiro no eixo de acionamento.

HPR-02
Manual de reparo
35. Insira o grupo giratório da etapa 33 no alojamento da bomba. Siga todas as etapas definidas
no apêndice “E” (localizado no fim deste manual de reparo) para medir e selecionar os
calços adequados do tubo de lubrificação. É absolutamente crítico que essa medição seja
feita corretamente. Após as medidas terem sido registradas e os calços adequados forem
selecionados, certifique-se de que os tubos de lubrificação e os calços estejam adequadamente
nomeados para garantir que estejam instalados na cavidade adequada no cabeçote traseiro.
36. Insira os dois tubos de lubrificante e calços no

cabeçote traseiro. Certifique-se de que estejam
inseridos nas cavidades corretas no cabeçote
traseiro. Ao inserir os tubos de lubrificação,
certifique-se de que a borda cônica esteja
voltada para o lado contrário do tubo lubrificante,
como ilustrado abaixo.
Arruela(s)
Calço do tubo lubrificante
Borda afunilada

HPR-02
Manual de reparo
37. Instale a placa de porta no cabeçote traseiro,

se certificando de orientá-lo com os sulcos
amortecedores voltados para o lado contrário
do cabeçote traseiro. Adicionalmente, a placa
de porta deve estar posicionada corretamente.
O lado de sucção da placa de porta (o lado com
o sulco longo) deve ser orientado voltado para
a porta de sucção no cabeçote traseiro.
38. Pré-lubrifique a superfície de funcionamento da

placa de porta com algum óleo de base mineral
ou lubrificante.
39. Coloque o grupo giratório no cabeçote traseiro,

como ilustrado. Certifique-se de que os dois
tubos lubrificantes estejam posicionados de
modo seguro nas braçadeiras de fixação.
40. Com um pincel, aplique primer Locquic 'T' à

área de vedação do cabeçote traseiro.
41. Coloque a ferramenta da manga de montagem

do eixo de acionamento nas ranhuras do eixo
de acionamento, depois aplique uma camada
de vaselina na ferramenta.

HPR-02
Manual de reparo
42. Aplique eliminador de gaxetas Loctite 515 na

superfície de vedação do alojamento da bomba.
Espalhe a vedação com seu dedo em um pincel
limpo sobre toda a superfície de vedação do
alojamento da bomba. Deve haver uma camada
fina e uniforme de selante.
43. Como ilustrado, instale o alojamento da bomba

no cabeçote traseiro.
44. Cuidadosamente posicione a bomba como

ilustrada na esquerda. Depois gire cada
parafuso de montagem com uma ferramenta
manual até ficar bem ajustado.
45. Torqueie cada parafuso de montagem como a

seguir:
• HPR55/75 (parafuso M8) 32 N-m (24 lb-pés)

(parafuso M12) 110 N-m (81 lb-pés)
• HPR105 (parafuso M12) 110 N-m (81 lb-pés)
• HPR135 (parafuso M14) 180 N-m (133 lb-pés)
46. Instale um novo anel O tipo PTO na cavidade

PTO do cabeçote traseiro. Use somente
vaselina para ajudar a manter o anel O em
posição.

HPR-02
Manual de reparo
47. Instale a tampa do PTO no cabeçote traseiro.

Torqueie cada parafuso sextavado até 80 N-m
(59 lb-pés).
48. Instale o controle da bomba no cabeçote

traseiro, se certificando de substituir todos
anéis O do controle por novos anéis O.
Torqueie cada parafuso de montagem até
23 N-m (17 lb-pés).
49. Certifique-se de instalar plugues em todas

as portas abertas e cobrir as duas portas de
serviço da bomba.

HPR-02
Manual de reparo
Limpe esta 50. Use sempre solvente limpo e

superfície um pano que não solte fios na
superfície indicada no desenho.
A antiga vedação do eixo
tinha Loctite em sua superfície
diamétrica exterior e restos
do Loctite ainda podem estar
presentes na superfície indicada
no alojamento.
Manga de
montagem
51. Coloque a ferramenta da manga

de montagem sobre o eixo de
acionamento, como ilustrado.
Aplique vaselina na superfície
externa da ferramenta da manga
de montagem.
Vedação do eixo
52. Como ilustrado, aplique vaselina
na superfície diamétrica interna da
nova vedação do eixo. E então,
aplique Loctite verde nº. 270 na
superfície diamétrica externa da
Loctite verde vedação do eixo e espalhe em
nº. 270 nesta uma espessura uniforme com seu
superfície dedo.
Vaselina nesta
superfície

HPR-02
Manual de reparo
53. Pressione levemente a vedação

do eixo na ferramenta de manga
de montagem, como ilustrado.
Vedação do eixo
54. Usando a ferramenta de posicionamento da

vedação do eixo adequada, coloque a vedação
do eixo no alojamento do motor.
Anel de 55. Reinstale o anel de pressão

pressão se certificando de que está
totalmente engatado no sulco do
anel de pressão.

APÊNDICE "A": Apêndice “A”

Procedimento para calçar Rev. 0
Página 1 de 3
Manual de reparo o barril do cilindro
Nota:
Consulte o Catálogo de Peças de Reposição Linde para os números de peças dos calços
disponíveis para o tamanho da bomba que você efetuar algum trabalho.
IMPORTANTE:
Esse boletim de conversão é somente válido para as bombas HPR55-02 e HPR75-02. As
bombas HPR105-02, HPR135-02, e HPR105D-02 tem barris de cilindro que NÃO precisam ser
calçados.
As peças e dimensões mostradas na ilustração a seguir serão usadas para esse procedimento:
Anel de pressão
Arruela
Sem mola
Rolamento
Pista do rolamento
Pista da vedação do eixo
1. Instale o rolamento e a pista da vedação do eixo no eixo de acionamento.
2. Certifique-se de instalar a pista do rolamento como ilustrado acima.
3. Use a ferramenta adequada de posicionamento do trilho para se certificar de que a pista do

rolamento está instalado completamente no alojamento.

Apêndice “A”
APÊNDICE "A": Procedimento para Rev.0
Manual de reparo
calçar o barril do cilindro Página 2 de 3
4. Como demonstrado durante o treinamento, remova a mola e o anel de suporte da mola do barril
do cilindro. E então, reinstale a arruela e o anel de pressão de volta no barril do cilindro. NÃO
reinstale os calços do barril do cilindro.
IMPORTANTE:
Certifique-se de reinstalar o anel de pressão na orientação adequada como
enfatizado durante o treinamento.
5. Instale o barril do cilindro no eixo de acionamento conforme ilustrado acima.
6. Meça e registre a dimensão "X" com precisão de até 0,01 mm.
Dimensão “X” = mm
7. Como ilustrado abaixo, meça e registre a dimensão "Y" com precisão de até 0,01 mm.
Dimensão “Y” = mm
Placa de porta
8. Calcule a dimensão “Z” e registre o valor abaixo com precisão de até 0,01 mm:
Dimensão “Z” = (Dimensão “X”) - (Dimensão “Y”)
Dimensão “Z” = mm

Apêndice “A”: Procedimento para Apêndice “A”

Rev. 0
Manual de Reparo calçar o barril do cilindro Página 3 de 3
9. Com base no valor para a dimensão “Z”, selecione a quantidade de calços de barril do cilindro
adequados para obter uma folga de 0,05 mm a 0,12 mm. Consulte os exemplos abaixo.
Exemplo: Bomba HPR75-02
Dimensão “X” = 4,80mm

Dimensão “Y” = 3,00mm
Dimensão “Z” = (4,80mm) - (3,00mm) = 1,80mm
Você deve calcular uma faixa para os calços do barril do cilindro:
(folga máxima) = (1,80mm) - (0,12mm) = 1,68mm
(folga mínima) = (1,80mm) - (0,05mm) = 1,75mm
Você deve selecionar um calço (ou combinação de calços) que esteja entre 1,68 mm e 1,75 mm.

Anexo “B”: Procedimento para calço do Apêndice “B”

Rev. 1, 8-13-02
Manual de Reparo levantamento da sapata do pistão Página 1 de 3
Consulte o catálogo de peças de reposição da Linde para os números de peça do calço

disponíveis para o tamanho da bomba que você está utilizando.
Placa de fixação
Calço
Sapata do pistão
IMPORTANTE:
Os pistões da bomba devem ser substituídos como um conjunto completo. Se um
ou mais pistões estão danificados, então descarte todos eles e os substitua com um
novo conjunto de pistões.
1. Como ilustrado na seguinte página, meça e registre as seguintes peças individualmente com
precisão de 0,01mm:
• Braçadeira de fixação (dimensão “Q”)

• Braçadeira de fixação (dimensão “R”)
• Deslizador do pistão [selecione qualquer pistão] (dimensão “S”)
Dimensão “Q” = mm
Dimensão “R” = mm
Dimensão “S” = mm

Anexo “B”: Procedimento para calço Apêndice “B”

Rev. 1, 8-13-02
Manual de reparo para a retirada da sapata do pistão Página 2 de 3
2. Faça os seguintes cálculos e registre o valor abaixo com precisão de 0,01mm:
Dimensão “Y” = (Dimensão “R”) + (Dimensão “S”)
Dimensão “Z” = (dimensão “Y”) - (dimensão “Q”)
4. Com base no valor para a dimensão “Z”, selecione os calços adequados para obter uma folga de
0,01mm a 0,03mm. Consulte os exemplos abaixo.
5. Repita as etapas #1 até #4 para a braçadeira de fixação no outro lado da bomba.
IMPORTANTE:
Existem duas braçadeiras de fixação em cada bomba. As duas Braçadeiras de fixação são
diferentes uma da outra. Do mesmo modo, os calços abaixo delas também são diferentes um
do outro. É crítico que cadabraçadeira de fixação seja medida e calçada separadamente.

Apêndice “B”: Procedimento para calço Apêndice “B”

Rev. 1, 8-13-02
Manual de reparo do levantamento da sapata do pistão Página 3 de 3
Exemplo: HPR75-02
Parte 1: (Para a primeira braçadeira de fixação)

Dimensão “Q” = 10.39mm
Dimensão “R” = 5,50mm
Dimensão “S” = 5,99mm
Dimensão “Y” = (5,50mm) + (5,99mm) = 11,49mm
Dimensão “Z” = (11,49mm) - (10,39mm) = 1.10mm
Você deve calcular uma faixa para os calços:
(folga máxima) = (1,10mm) + (0,03mm) = 1,13mm
(folga mínima) = (1,10mm) + (0,01mm) = 1,11mm
Selecione um calço (ou combinação de calços) que esteja entre 1,11mm e 1,13mm para a primeira
braçadeira de fixação. Para compensar erros nas medições, é recomendado que você selecione
um calço entre os dois valores extremos - 1,12mm.
Parte 2: (Para a segunda braçadeira de fixação)

Dimensão “Q” = 10,42mm
Dimensão “R” = 5.50mm (o mesmo valor que na peça 1)
Dimensão “S” = 5,99mm (o mesmo valor que na peça 1)
Selecione um calço (ou combinação de calços) que esteja entre 1,08mm e 1,10mm para a
segunda braçadeira de fixação. Para compensar erros nas medições, é recomendado que você
selecione um calço entre os dois valores extremos - 1,09mm.

Apêndice “C”: Procedimento para Apêndice “C”

Rev. 0
Manual de Reparo calçar a folga final do rolamento Página 1 de 3
IMPORTANTE:
O apêndice “C” é SOMENTE válido para as bombas HPRSS-02 e HPR75-02. Para as bombas
HPR105-02, HPR135-02 e HPR105D-02, consulte o apêndice “D” para instruções sobre os
calços para folgas das extremidades do rolamento.
As peças e dimensões mostradas na seguinte ilustração serão usadas neste procedimento:
Rolamento
Trilho do rolamento
Trilho da vedação do eixo
1. Instale o rolamento e o trilho da vedação do eixo no eixo de acionamento.
2. Certifique-se de instalar o trilho do rolamento como ilustrado acima.
3. Use a ferramenta adequada de posicionamento do trilho para se certificar de que o trilho do

4. Meça e registre a dimensão "A" como ilustrada acima com precisão de até 0,01 mm.
Dimensão “A” = mm


Rev. 0
Manual de reparo calçar a folga final do rolamento Página 2 de 3
5. Como ilustrado abaixo, meça e registre a dimensão "B" e dimensão "C" com precisão de até
0,01 mm. Meça cada componente individualmente.
Anel de suporte
do rolamento
Pista do rolamento
Rolamento traseiro
Dimensão “B” = mm
Dimensão “C” = mm
6. Como ilustrado abaixo, meça e registre a dimensão "D" com precisão de até 0,01 mm.
Certifique-se de remover TODOS calços existentes antes de fazer medições para a dimensão
"D".
Dimensão “D” = mm

Apêndice “C”: Procedimento para calçar Apêndice “C”

Rev.0
Manual de reparo a folga final do rolamento Página 3 de 3
7. Calcule e registre a dimensão "X" com precisão de até 0,01 mm.
Dimensão “X” = (Dimensão “A”) + (Dimensão “D”)
8. Calcule e registre a Dimensão “Y” com precisão de até 0,01mm:
Dimensão “Y” = (Dimensão “B”) + (Dimensão “C”)
9. Calcule e registre a Dimensão “Z” com precisão de até 0,01mm:
10. Com base no valor para a Dimensão “Z”, selecione a quantidade de calços para usar entre uma
interferência de 0,02mm e uma folga de 0,07mm. Consulte os exemplos abaixo.
Dimensão “A” = 7,95mm

Dimensão “B” = 3,50mm
Dimensão “C” = 17,03mm
Dimensão “D” = 15,19mm
Dimensão “X” = (7,95mm) + (15,19mm) = 23,14mm
Você deve selecionar um calço (ou uma combinação de calços) que esteja entre 2,54mm e 2,63mm.

Apêndice “D”: Procedimento para Apêndice “D”

Rev. 0
IMPORTANTE:
O apêndice “D” é SOMENTE válido para as bombas HPR105-02, HPR135-02 e HPR105D-02.
Para as bombas HPR55-02 e HPR75-02, consulte o apêndice “C” para instruções sobre os
calços para folgas das extremidades do rolamento.
Rolamento
Pista do rolamento
1. Instale o rolamento e o trilho da vedação do eixo no eixo de acionamento.
2. Certifique-se de instalar o trilho do rolamento como ilustrado acima.


Apêndice “D”: Procedimento para calçar Apêndice “D”

Rev. 0
5. O desenho a seguir ilustra alguns itens chave que serão medidos nas seguintes etapas:
Anel espaçador
Anel de
pressão
Anéis do
pistão
Bucha externa Bucha interna
6. Como ilustrado na seguinte página, meça e registre a dimensão "B", dimensão "C" e dimensão
"D" com precisão de até 0,01mm: Meça cada componente individualmente.


Rev. 0
Pista do rolamento
Rolamento traseiro
Anel espaçador
Bucha interna
7. Como ilustrado abaixo, meça e registre a dimensão "E" com precisão de até 0,01 mm.
Certifique-se de remover TODOS calços existentes antes de fazer medições para a
dimensão "E".
Dimensão “E” = mm

Apêndice “D”: Procedimento para calçar Apêndice “D”

Rev. 0
8. Calcule e registre a dimensão "X" com precisão de até 0,01 mm.
Dimensão “X” = (Dimensão “A”) + (Dimensão “E”)
9. Calcule e registre a Dimensão “Y” com precisão de até 0,01mm:
Dimensão “Y” = (Dimensão “B”) + (Dimensão “C”) + (Dimensão “D”)
10. Calcule e registre a Dimensão “Z” com precisão de até 0,01mm:
11.Com base no valor para a dimensão “Z”, selecione a quantidade de calços para usar entre uma
interferência de 0,02mm e uma folga de 0,07mm. Consulte os exemplos abaixo.

Dimensão “E” = 19,50mm
Dimensão “X” = (23,93mm ) + (19,50mm) = 43,43mm
Dimensão “Y” = (19,20mm) + (5,03mm) + (17,01mm) = 41,24mm
Você deve selecionar um calço (ou uma combinação de calços) que esteja entre 2,12mm e 2,21mm.

Apêndice “E”: Procedimento para Apêndice “E”

Rev. 0
Manual de reparo calçar tubos lubrificantes Página 1 de 5
Nota:
Este procedimento pode ser realizado com ou sem o rolamento traseiro no eixo de acionamento.
O seguinte ilustra como medir o calçamento do tubo de lubrificação sem o rolamento traseiro no
1. Como ilustrado abaixo, instale os dois tubos de lubrificação na unidade. Certifique-se de que
os dois tubos de lubrificação estejam posicionados adequadamente na cavidade da braçadeira
de fixação conforme mostrado.
Tubo lubrificante
de 2 locais
Cavidade de
fixação da placa
2. Limpe totalmente todas as superfícies da placa de compressão do barril do cilindro. E

então, use uma lixa e solvente para limpar totalmente a superfície superior de montagem do
alojamento da unidade para garantir que o material vedante seja removido.


Rev.0
3. Oriente a placa de compressão do barril do cilindro com o piloto macho, voltado para o lado
contrário do barril do cilindro. Ajuste a placa de compressão do barril do cilindro no topo do
alojamento da unidade. Corresponda os orifícios rosqueados no alojamento da unidade com os
quatro S.H.C.S. na placa o propósito de alinhamento.
IMPORTANTE:
Certifique-se de usar as quatro arruelas com os S.H.C.S. para evitar o afundamento do S.H.C.S.
nos orifícios rosqueados no alojamento da unidade.
4. Aperte a placa de compressão do barril do cilindro ao alojamento da unidade apertando os

quatro S.H.C.S. com uma ferramenta manual.
5. Centralize a placa de giro (para a posição de deslocamento zero) movendo os dois pistões
atuadores. Para melhores resultados a placa de giro deve cobrir sua posição de deslocamento.
Como ilustrado abaixo, use micrômetros de profundidade para medir as dimensões "A" e "B".
Meça as dimensões “A” e “B” com precisão de até 0,01mm e registre os valores abaixo:
Dimensão “A” = mm Dimensão “B” = mm
Note que existem dois tubos lubrificantes , designados como tubo lubrificante “A” e tubo
lubrificante “B”. Certifique-se de manter cada tubo lubrificante adequadamente renomeado para
evitar que se misturem. Também certifique-se de que as dimensões "A" correspondem com o
tubo lubrificante“A” (e o mesmo para a dimensão “B” e tubo lubrificante “B”)
Tubo lubrificante “A” Tubo lubrificante “B”

Apêndice “E”: Procedimento Apêndice “E”

Rev.0
Manual de reparo para calçar tubos lubrificantes Página 3 de 5
6. Como ilustrado acima, meça a dimensão "C" com precisão de até 0,01mm e registre o valor
abaixo:
7. Faça os seguintes cálculos e registre os valores com precisão de até 0,01mm:
Dimensão “D” = (Dimensão “C”) - (Dimensão “A”) = mm
Dimensão “E” = (Dimensão “C”) - (Dimensão “B”) = mm
8. Use uma lixa e solvente para limpar totalmente a superfície de montagem do cabeçote traseiro
e garantir que o material de vedação seja removido.
9. Como ilustrado abaixo, use micrômetros de profundidade para medir as dimensões "F" e "G".
Meça as dimensões “F” e “G” com precisão de até 0,01mm e registre os valores abaixo:
Dimensão “F” = mm Dimensão “G” = mm
Note que existem duas cavidades para tubos lubrificantes designadas cavidade para tubo
lubrificante “A” e cavidade para tubo lubrificante “B”. Estas duas cavidades devem corresponder
aos dois tubos lubrificantes da etapa 5. Também se certifique que a dimensão “F” corresponde
com o tubo lubrificante “A” (e o mesmo para a dimensão “G” e tubo lubrificante “B”)
Cavidade para tubo

lubrificante “A” Cavidade para tubo
lubrificante “B”


Rev.0
10. Faça os seguintes cálculos e registre os valores com precisão de até 0,01mm:
Dimensão “H” = (Dimensão “F”) - (Dimensão “D”) = mm
Dimensão “l” = (Dimensão “G”) - (Dimensão “E”) = mm
11. Consulte a ilustração abaixo para a seguinte explicação:
A dimensão “H” é a folga entre o fim do tubo lubrificante “A” e a cavidade para o tubo
lubrificante “A” no cabeçote traseiro. Essa folga deve ser preenchida com um calço de tubo
lubrificante e/ou uma arruela. A espessura do calço do tubo lubrificante deve ser selecionada
de modo que uma folga de 0,01mm a 0,15mm permaneça, uma vez que a arruela e o calço do
tubo lubrificante for instalado. Consulte o exemplo.
A dimensão “l” é a folga entre o fim do tubo lubrificante “B” e a cavidade para o tubo lubrificante
“B” no cabeçote traseiro. Essa folga deve ser preenchida com um calço de tubo lubrificante e/
ou arruela. A espessura do calço do tubo lubrificante deve ser selecionada de modo que uma
folga de 0,01mm a 0,15mm permaneça uma vez que a arruela e o calço do tubo lubrificante for
instalado. Consulte o exemplo.
Use o catálogo de peças de reposição da Linde para selecionar os calços de tubo lubrificante
corretos.
Tubo lubrificante “B”
Tubo lubrificante “A”
Folga final
Arruela
0,01-0,15 mm
Borda afunilada
IMPORTANTE:
Ao instalar o calço de tubo lubrificante, certifique-se de orientá-lo com a borda cônica
voltada na direção da parte inferior da cavidade ou para baixo, como ilustrado acima.


Rev.0
Exemplo: HPR105-02

Dimensão “D” = (18,03mm) - (8,15mm) = 9,88mm
Dimensão “E” = (18,03mm) - (8,10mm) = 9,93mm
Dimensão “F” = 11,51mm

Dimensão “G” = 11,53mm
Dimensão “H” = (11,51mm) - (9,88mm) = 1,63mm
Dimensão “l” = (11,53mm) - (9,93mm) = 1,60mm
Você deve calcular uma faixa de calço para cada tubo de lubrificação individualmente:
Tubo lubrificante “A”:
Você deve selecionar um calço entre 1,48mm e 1,62mm de espessura para o tubo
lubrificante “A”.
Tubo lubrificante“B”:
Você deve selecionar um calço entre 1,45mm e 1,59mm de espessura para o tubo
lubrificante “B”.

Manual de reparo para bombas HPV-02

Rev. 2, 21-11-02
Manual de reparo de deslocamento variável HPV-02 Página 1 de 31
Este manual de reparo é válido para bombas HPV-02 (55/75/105/135)
Ferramentas/equipamento necessário:
• chaves métricas e chaves allen
• prensa vertical
• forno ou placa quente (temperatura mínima de 350°F necessário)
• Loctite verde nº. 648
• Loctite verde nº. 270
• Loctite azul nº. 243
• parafusos sextavados M8, quantidade 2
• martelo de borracha ou haste de metal macio
• ferramenta de anel de pressão (para apertar/comprimir o anel de pressão)
• chave de anel de pressão (para expandir o anel de pressão)
• chave de torque capaz de ajustes entre 25 N-m (18 lb-pés) e 180 N-m (133 lb-pés)
• calços do rolamento traseiro
• calços do barril do cilindro
• calços mecânicos neutros
• calços de patilha
• removedor de trilho de rolamento disponível comercialmente
• lixa e solvente
• vaselina
• maçarico de butano
• Loctite 515, eliminador de gaxetas
• Primer Locquic ‘T’
• Ponto de conversão Linde em “PLACA VARIÁVEL”
• corpo do puxador de rolamentos:
- (HPV55)
- (HPV75)
- (HPV105 e 135)
• colete de rolamento:
- (HPV55)
- (HPV75)
- (HPV105)
- (HPV135)
• manga de montagem da vedação do eixo:
- (HPV55)
- (HPV75)
- (HPV105)
- (HPV135)
• acionador do trilho do rolamento traseiro:
- (HPV55)
- (HPV75)
- (HPV105)
- (HPV135)
• acionador do rolamento traseiro:
- (HPV55)
- (HPV75)
- (HPV105)
- (HPV135)


Rev.2, 21-11-02
• conjunto de placa de compressão do barril do cilindro:

- (HPV55)
- (HPV75)
- (HPV105)
- (HPV135)
• acionador da vedação do eixo:
- (HPV55)
- (HPV75)
- (HPV105)
- (HPV135)
• acionador para trilho de rolamento dianteiro:
- (HPV55)
- (HPV75)
- (HPV105)
- (HPV135)
• conjunto de montagem universal:
- (HPV55)
- (HPV75)
- (HPV105)
- (HPV135)
Os seguintes desenhos ilustram itens chave que serão referenciados por todo este Manual de Reparo:
Cabeçote traseiro
Calço neutro
Pistão atuador mecânico
Mola centralizadora
Braçadeira de
fixação
Placa oscilante
Faixa de rolamento


Rev.2, 21-11-02
Bomba de carga
Acoplamento de bomba de
carga
Calços do rolamento traseiro
Parafusos de
Rolamento traseiro montagem
Consulte detalhe "Z"

Calço do tubo
lubrificante
Consulte detalhe "Y"
Placa de porta
Tubo de lubrificação
Barril do cilindro
Rolamento frontal
Dedal
Pista do rolamento
frontal
Vedação do eixo
Anel de pressão
Controle da
bomba Eixo de acionamento Pista da vedação do eixo


Rev.2, 21-11-02
Placa de fixação
Cônico
Calço de levantamento
do deslizador do pistão
Detalhe "Y"
Detalhe "Z"
Anel de suporte do rolamento

Anel de pressão
Arruela
Calços do barril do cilindro
Mola do barril do cilindro
Procedimento de desmontagem:
1. Remova o filtro e a flange do filtro do cabeçote

traseiro.


Rev. 2, 21-11-02
2. Remova a bomba de carga.
3. Remova o anel O da bomba de carga e o anel O

do cabeçote traseiro.
4. Remova o acoplamento da bomba de carga.
5. Remova o controle da bomba e todos os anéis O

do controle.
6. Use as seguintes etapas para remover a patilha:
a. Com o maçarico de butano, aqueça lentamente

os dois parafusos de montagem. É somente
necessário aquecê-los até que o Loctite azul
nº. 243 se solte.
b. Remova os dois parafusos de montagem e

descarte-os.
c. Puxe a patilha da bomba.


Rev.2, 21-11-02
7. Remova o anel de pressão da patilha.
8. Remova todos os calços da patilha.
9. Remova os sete parafusos de montagem do

cabeçote traseiro.
11. Remova a placa de porta.
12. Remova os dois calços mecânicos Neutros.
13. Remova os três anéis O da área de vedação do

alojamento da bomba (para controles da bomba
sem a função POR integrada). Para controles da
bomba com a função integrada POR, existirão
cinco anéis O.


Rev. 2, 21-11-02
14. Use uma ferramenta com ponta afiada, lixa e

solvente para remover qualquer selante da área
de vedação do alojamento da bomba.
15. Siga todas as etapas no Boletim de Conversão

Linde "PLACA-VARIÁVEL" para remover o
rolamento traseiro do eixo de acionamento.
16. Coloque o rolamento traseiro de lado.
17. Remova o anel de suporte do rolamento do eixo

de acionamento.
18. Remova os dois pinos divisores de metal da

placa de giro.


Rev.2, 21-11-02
19. Puxe o barril do cilindro para fora do alojamento

da bomba.
20. Puxe o grupo giratório restante para fora do

21. Puxe o eixo de acionamento para fora do grupo

giratório.
22. Remova os dois pistões atuadores da braçadeira

de fixação.
23. Desmonte o conjunto da placa de giro/pistão

como ilustrado. Note que os quatro parafusos
de montagem que apertam as duas braçadeiras
de fixação à placa de giro tem Loctite Verde nº.
648 em suas roscas. Você deve usar calor para
amolecer a Loctite antes que os parafusos sejam
removidos.


Rev. 2, 21-11-02
24. Remova o anel de pressão do alojamento da

bomba.
25. Pressione a vedação do eixo para fora do

26. Remova a pista de rolamento frontal do

27. Remova as duas faixas de rolamento de latão do

28. Existirão dois pinos de latão (usados para

segurar as faixas de rolamento no lugar)
restantes no alojamento da bomba. Se não
estiverem danificados, deixe-os no alojamento
da bomba.


Rev.2, 21-11-02
29. Remova todos os plugues das portas de

drenagem da caixa da bomba.
30. Remova os dois tubos lubrificantes e os calços

dos tubos lubrificantes e arruelas do cabeçote
traseiro.
31. Remova a válvula de alívio de carga.
32. Remova a válvula de alívio principal.
33. Remova o anel O do cabeçote traseiro na

cavidade da válvula de alívio principal.
34. Remova o plugue do anel O da porta do medidor

de alta pressão no cabeçote traseiro.


Rev.2, 21-11-02
35. Remova a válvula de alívio principal do outro lado

do cabeçote traseiro.
36. Remova o anel O do cabeçote traseiro na

cavidade da válvula de alívio principal.
37. Remova o plugue do anel O da porta do medidor

de alta pressão no cabeçote traseiro.
38. Remova o trilho de rolamento traseiro e todos os

calços do rolamento traseiro do cabeçote traseiro.
39. O barril do cilindro pode ser desmontado

comprimindo a mola do barril do cilindro e então
removendo o anel de pressão. Ao desmontar,
deve haver o anel de pressão, os calços do barril
do cilindro, arruela, mola do barril do cilindro e
arruela inferior.


Rev.2, 21-11-02

prensa vertical, como ilustrado na esquerda.
Pressione o rolamento frontal e o trilho
de vedação do eixo para fora do eixo de
Prensa acionamento.
hidráulica
41. Os controles da bomba HPV-02 não precisam de manutenção, deste modo não serão
fornecidas instruções para desmontagem dos controles da bomba.
42. As bombas de carga HPV-02 possuem a possibilidade de manutenção, mas as instruções de

montagem e desmontagem não são fornecidas no corpo principal do Manual de Reparo. Para
instruções sobre como desmontar e montar as bombas de carga HPV-02, consulte o apêndice
“G” localizado no fim deste Manual de Reparo.
Isso conclui a parte de desmontagem deste manual. A partir deste ponto, todos os
componentes da bomba HPV-02 devem estar totalmente desmontados. A inspeção
cuidadosa de todas as peças é absolutamente crítica. Qualquer peças que mostrem
sinais de desgaste devem ser descartadas e substituídas por peças originais Linde.
Também é fortemente recomendado que todas as peças de tipo de vedação (vedação de
anéis O/porcas e vedação do eixo) sejam descartadas e substituídas por peças originais
Linde.
Todas as peças que forem reutilizadas devem ser totalmente limpas e livres de todos os
contaminantes. Qualquer material vedante restante no cabeçote traseiro e no alojamento
da bomba deve ser raspado e limpo. As superfícies de montagem do alojamento da
bomba e do cabeçote traseiro devem ser limpas e aplainadas com uma lixa e solvente.


Rev.2, 21-11-02
Procedimento de montagem:
1. Se reutilizar a pista de vedação do eixo,
Limpe por raspagem essa a superfície diamétrica interna deve ser
superfície
totalmente limpa e raspada de todo material
Loctite restante. Do mesmo modo, qualquer
material selante restante na superfície
diamétrica interna do rolamento frontal e/ou
Trilho da vedação do eixo a área do rolamento do eixo de acionamento
deve ser removida.
2. Se usar um forno, aqueça-o a 350°F (se

usar uma placa quente, ajuste para 350°F).
Aqueça ambos o rolamento frontal e o
trilho de vedação do eixo a 350ºF, instale o
rolamento frontal no eixo de acionamento.
Loctite Verde nº. 648

3. Aplique uma pequena gota de Loctite Verde
nº 648 ao redor da superfície de montagem
do novo eixo de acionamento. Então com
um pequeno pincel ou seu dedo, espalhe
a loctite em uma fina camada uniforme ao
redor da superfície de montagem do eixo de
acionamento.
Cônico
4. Instale a pista da vedação do eixo no eixo
de acionamento. Certifique-se de orientar
adequadamente o trilho de vedação do eixo
com a extremidade cônica posicionada em
direção às ranhuras do eixo de acionamento.
Depois limpe todo Loctite em excesso.

Manual de reparo para bombas de HPV-02

Rev.2, 21-11-02
Manual de reparo deslocamento variável HPV-02 Página 14 de 31
5. Instale o plugue do anel O na porta do medidor

de alta pressão no cabeçote traseiro. Torqueie o
plugue até 47 N-m (35 lb-pés).
6. Repita a etapa 5 para a outra porta do medidor de

alta pressão no cabeçote traseiro.
7. Aplique um pouco de vaselina ao anel O, e depois

insira no sulco do anel O no cabeçote traseiro.
8. Repita a etapa 7 para a outra cavidade da válvula

de alívio principal no cabeçote traseiro.
9. Verifique se o anel O na válvula de alívio principal

está em boas condições, depois instale no
cabeçote traseiro. Torqueie a válvula de alívio
principal para 60 N-m (44 lb-pés) para o HPV55,
75, e 105. Para o HPV135, torqueie até 170 N-m
(125 lb-pés).
10. Repita a etapa 9 para a outra válvula de alívio

principal.


Rev.2, 21-11-02
11. Verifique se o anel O na válvula de alívio de

carga está em boas condições, depois instale no
cabeçote traseiro. Torqueie a válvula de alívio de
carga até 30 N-m (22 lb-pés) para o HPV55, 75,
e 105. Para o PV135, torqueie até 40 N-m (30 lb-
pés).
12. Instale os dois casquilhos do rolamento de latão

no alojamento da bomba. Antes da instalação,
aplique uma fina camada de vaselina no lado
inferior das faixas de rolamento para ajudar
a firmá-las. Se reutilizar os pinos originais,
pressione as tiras de rolamento neles. Se novos
pinos forem necessários, instale primeiro as faixas
de rolamento. Depois instale os novos pinos
usando um martelo e batendo.
IMPORTANTE:
A superfície superior dos pinos deve ser mais
baixa do que a superfície superior das faixas de
rolamento.
13. Coloque a pista do rolamento frontal dentro da

cavidade no alojamento da bomba.


Rev.2, 21-11-02
14. Posicione a pista do rolamento frontal no

alojamento da bomba usando a ferramenta de
posicionamento adequada.
15. Como ilustrado, coloqoe o eixo de acionamento no

16. Siga todas as etapas definidas no apêndice “C”

(localizado no fim deste manual de reparo) para
medir o calçamento da folga final do rolamento.
17. Com base na medição obtida na etapa #16,

instale a quantidade adequada de calços para o
rolamento traseiro no cabeçote traseiro.


Rev.2, 21-11-02
18. Utilizando a ferramenta de posicionamento da

pista adequada, coloque o trilho do rolamento
traseiro no cabeçote traseiro.
19. Instale o anel de pressão e arruela no barril do cilindro. NÃO instale a arruela inferior, mola do
barril do cilindro ou barril do cilindro neste momento. Ao instalar o anel de pressão, certifique-se de
orientá-lo de modo que a marca branca esteja voltada em direção à superfície de bronze do barril
do cilindro. Ao utilizar um novo anel de pressão sem uma marca branca, aplique uma marca branca
com tinta no anel de pressão e certifique-se de orientar o anel de pressão conforme descrito.
20. Siga todas as etapas definidas no apêndice “A” (localizado no fim deste manual de reparo) para
medir o levantamento do barril do cilindro e a seleção adequada do calço.
21. Monte o barril do cilindro como ilustrado abaixo. Certifique-se de que a borda cilíndrica da arruela
inferior está voltada para o lado oposto da mola do barril do cilindro. Adicionalmente, certifique-se
de que o anel de pressão esteja posicionado com a marca branca conforme ilustrado.
Para comprimir a mola do

Superfície barril do cilindro
superior do anel
de pressão (com
marca branca)
Anel de
pressão Arruela
Calços
Borda afunilada Arruela inferior


Rev.2, 21-11-02
22. Siga todas as etapas definidas no apêndice “B” (localizado no fim deste manual de reparo) para
medir o levantamento do deslizador do pistão e a seleção adequada do calço.
23. Instale a combinação de calço adequada no lado

apropriado da placa de giro.
24. Instale a braçadeira de fixação adequada na placa

de giro. Aplique Loctite verde nº. 648 nas roscas
dos dois novos parafusos de montagem. Torqueie
cada parafuso de montagem até:
[HPV55/75] 32 N-m (24 lb-pés)

[HPV105/135] 64 N-m (47 lb-pés)
25. Instale os nove pistões na placa de fixação. Como

ilustrado, certifique-se de que a parte cônica na
placa de fixação esteja posicionada corretamente.
Então ajuste toda a montagem na placa de giro.
Cônico
Placa de
fixação
Deslizador do
pistão


Rev.2, 21-11-02
26. Instale a combinação de calço adequada no outro

lado da placa de giro.
27. Instale a braçadeira de fixação adequada na placa

de giro. Aplique Loctite verde nº. 648 nas roscas
dos dois novos parafusos de montagem. Torqueie
cada parafuso de montagem até:
[HPV55/75) 32 N-m (24 lb-pés)

[HPV105/135) 64 N-m (47 lb-pés)
28. Coloque o barril do cilindro em uma superfície não

abrasiva, como ilustrado. Insira depois os nove
pistões e o conjunto da placa de giro no barril do
cilindro.


Rev.2, 21-11-02
29. Remova o eixo de acionamento do alojamento

da bomba, depois insira ele no barril do cilindro,
como ilustrado.

superfície firme, como ilustrado. Coloque o anel
de suporte do rolamento no eixo de acionamento,
se certificando de orientá-lo corretamente.
31. Se usar um forno, aqueça-o a 350°F (se usar

uma placa quente, ajuste para 350°F). Aqueça o
rolamento traseiro a 350ºF, instale o rolamento
traseiro no eixo de acionamento. Permita que
o rolamento traseiro resfrie por um momento. E
então, utilize a ferramenta de posicionamento
do rolamento traseiro para inserir totalmente o
rolamento traseiro no eixo de acionamento.


Rev.2, 21-11-02
32. Instale os dois pistões atuadores na braçadeira

de fixação.
33. Deslize o grupo giratório no alojamento da

bomba.
34. Siga todas as etapas definidas no apêndice “E” para medir e selecionar os calços adequados de
tubos lubrificantes.
35. Siga todas as etapas definidas no apêndice “F” para medir e selecionar os calços mecânicos
neutros adequados.
36. Remova o grupo giratório do alojamento da bomba e deixe de lado.


Rev.2, 21-11-02
37. Com um pincel, aplique primer Locquic 'T' à área

de vedação do cabeçote traseiro.
38. Insira os dois tubos lubrificantes e calços no

cabeçote traseiro. Certifique-se de que estejam
inseridos nas cavidades corretas no cabeçote
traseiro. Ao inserir os tubos de lubrificação,
certifique-se de que a borda cônica esteja voltada
para o lado contrário do tubo lubrificante, como
ilustrado abaixo.
Borda afunilada
39. Pré-lubrifique a superfície de funcionamento da

placa de porta (a superfície com as ranhuras de
amortecimento) com um lubrificante ou oleo com
base mineral.
40. Instale a placa de porta no cabeçote traseiro,

se certificando de orientá-lo com os sulcos
amortecedores voltados para o lado contrário do
cabeçote traseiro.


Rev.2, 21-11-02
41. Coloque o grupo giratório na placa de porta. Você

deve levantar a placa de porta um pouco (como
mostrado) para permitir que os dois pistões
atuadores encaixem nas cavidades. Certifique-
se de que os dois tubos lubrificantes estejam
posicionados de modo seguro nas cavidades
esféricas nas duas braçadeiras de fixação de
latão.
42. Aplique eliminador de gaxetas Loctite 515 na

superfície de vedação do alojamento da bomba.
Espalhe a vedação com seu dedo em um pincel
limpo sobre toda a superfície de vedação do
alojamento da bomba. Deve haver uma camada
fina e uniforme de selante.
43. Instale os anéis O na área de vedação do

44. Instale os calços mecânicos neutros nas

posições adequadas. Certifique-se de que
estão adequadamente orientados com a borda
arredondada voltada para o alojamento da
bomba (distante do cabeçote traseiro).


Rev.2, 21-11-02
45. Abaixe lentamente o alojamento da bomba no

cabeçote traseiro.
46. Torqueie cada parafuso de montagem como a

seguir:
• HPV55 (parafuso M10) 64 N-m (47 lb-pés)

(parafuso M12) 110 N-m (81 lb-pés)
47. Para ajudar a verificar se os dois tubos

lubrificantes e a placa de giro estão
adequadamente posicionados, use a foto para
identificar as duas passagens nas quais são
fornecidas a pressão de ar (ar da oficina através
de um bocal irá funcionar). Forneça ar para as
duas passagens e certifique-se de que a placa
de giro se move e segura a pressão se mantendo
retida. (Dica: Conforme a placa de giro se move,
você pode olhar através da cavidade de controle
aberta e a porta de drenagem da caixa no
alojamento da bomba para verificar visualmente
que os tubos de lubrificação estão em posição)


Rev.2, 21-11-02
Limpe essa 48. Use sempre solvente limpo e um

superfície pano que não solte fios na superfície
indicada no desenho. A antiga
vedação do eixo tinha Loctite em
sua superfície diamétrica exterior e
restos do Loctite ainda podem estar
presentes na superfície indicada no
alojamento.
Manga de
montagem
49. Coloque a ferramenta da manga

de montagem sobre o eixo de
acionamento, como ilustrado. Aplique
vaselina na superfície externa da
ferramenta da manga de montagem.
Vedação do
eixo
50. Como ilustrado, aplique vaselina na

superfície diamétrica interna da nova
vedação do eixo. E então, aplique
Loctite verde nº. 270 na superfície
Loctite verde diamétrica externa da vedação do eixo
nº 270 nessa e espalhe em uma espessura uniforme
superfície
Vaselina nessa com seu dedo.
superfície


Rev.2, 21-11-02
51. Pressione levemente a vedação do

eixo na ferramenta de manga de
montagem, como ilustrado.
Vedação do eixo
52. Usando a ferramenta de posicionamento da

vedação do eixo adequada, coloque a vedação
do eixo no alojamento do motor.
Anel de
pressão 53. Reinstale o anel de pressão se
certificando de que está totalmente
engatado no sulco do anel de
pressão.


Rev.2, 21-11-02
54. Instale o acoplamento da bomba de carga no

55. Aplique um pouco de vaselina ao anel O, e

coloque-o no sulco do anel O no cabeçote
traseiro.
56. Aplique um pouco de vaselina ao anel O, e

coloque-o no sulco do anel O na bomba de
carga.


Rev.2, 21-11-02
57. Instale a bomba de carga na bomba.
58. Instale os dois parafusos de montagem e torqueie

cada para 85 N-m (63 lb-pés).
59. Instale os dois pinos divisores de metal na placa

de giro. Tome cuidado durante a instalação
para evitar deixar cair os pinos de divisores no


Rev.2, 21-11-02
60. Insira a patilha sobre os dois pinos divisores de

metal na placa de giro. Certifique-se de orientar a
patilha como ilustrado.
61. Seguindo as recomendações do fabricante,

aplique Loctite azul nº. 243 nas roscas dos dois
novos parafusos de montagem das patilhas.
62. Instale os dois novos parafusos de montagem na

bomba e torqueie cada para 34 N-m (25 lb-pés).
63. Siga todas as etapas definidas no apêndice “D”

(localizado no fim deste manual de reparo) para
medir e selecionar os calços adequados para a
patilha.
64. Com base nas medidas da etapa 63, instale os

calços das patilhas.


Rev.2, 21-11-02
65. Instale o anel de pressão da patilha.
66. Aplique vaselina a cada anel O para o controle

da bomba e coloque todos anéis O no sulco
adequado para o anel O.
67. Instale o controle na bomba se certificando de

que:
a. A patilha está posicionada de modo adequado

na ligação fêmea dentro do controle.
b. Os pinos divisores de metal no controle da

bomba estão alinhados com a passagem
correspondente no alojamento da bomba.


Rev.2, 21-11-02
68. Aperte o controle com quatro parafusos de

montagem do controle. Torqueie cada parafuso de
montagem até:
• 25 N-m (18 lb-pés) para controles HPV-02 sem

a função POR integrada
• 34 N-m (25 lb-pés) para controles HPV-02 com

a função POR integrada
69. Instale o filtro e a flange do filtro no cabeçote

traseiro. Torqueie cada parafuso de montagem
até 25 N-m (18 lb-pés).
70. Certifique-se de instalar plugues em todas as

portas abertas e cobrir as duas portas de serviço
da bomba.

Apêndice “A”: Procedimento Apêndice “A”

Rev. 1, 22-7-02
Manual de reparo
para calçar o barril do cilindro Página 1 de 3
Nota:
Anel de pressão
Arruela
Sem mola
Rolamento
Pisra do rolamento
1. Instale o rolamento e a pista de vedação do eixo no eixo de acionamento.


Apêndice “A”: Procedimento Apêndice “A”

Rev. 1, 22-7-02
Manual de reparo
para calçar o barril do cilindro Página 2 de 3
4. Como demonstrado durante o treinamento, remova a mola do barril do cilindro e a arruela

inferior do barril do cilindro. Então reinstale a arruela e o anel de pressão no barril do cilindro.
NÃO reinstale os calços do barril do cilindro.
IMPORTANTE:
Certifique-se de reinstalar o anel de pressão na orientação adequada como
enfatizado durante o treinamento.
5. Instale o barril do cilindro no eixo de acionamento conforme ilustrado acima.
6. Meça e registre as dimensões no “X” com precisão de até 0,01mm.
7. Como ilustrado abaixo, meça e registre a dimensão “Y” com precisão de até 0,01mm.
Placa de porta
8. Calcule a dimensão “Z” e registre o valor abaixo com precisão de até 0,01mm:

Apêndice “A”: Procedimento para Apêndice “A”

Rev. 1, 22-7-02
Manual de reparo
calçar o barril do cilindro Página 3 de 3
9. Com base no valor para a dimensão “Z”, selecione a quantidade de calços do barril do
cilindro para obter uma folga de 0,10mm a 0,30mm. Consulte os exemplos abaixo.
Exemplo: Bomba HPV105-02
Dimensão “X” = 4,75mm
Dimensão “Y” = 3,00mm
Dimensão “Z” = (4,75mm) - (3,00mm) = 1.75mm
Você deve calcular uma faixa para os calços do barril do cilindro:
Você deve selecionar um calço (ou combinações de calço) que estejam entre 1,45mm e
1,65mm

Apêndice “B”: Procedimento Apêndice “B”

para calço do levantamento do Rev. 1, 13-8-02
Página 1 de 3
Manual de reparo deslizador do pistão
Consulte o catálogo de peças de reposição Linde para os números de peças dos

calços disponíveis para o tamanho da bomba que você efetuar algum trabalho.
Placa de fixação
Calços
IMPORTANTE:
Os pistões da bomba devem ser substituídos como um conjunto completo. Se
um ou mais pistões estiverem danificados, então descarte-os e substitua com um
novo conjunto de pistões.
1. (Como ilustrado na seguinte página, meça e registre as seguintes peças individualmente com
precisão de até 0,01mm:
• Braçadeira de fixação (dimensão “Q”)

• Placa de fixação (dimensão “R”)
• Deslizador do pistão [selecione qualquer pistão] (dimensão “S”)
Dimensão “Q” = mm
Dimensão “R” = mm
Dimensão “S” = mm


Rev. 1, 13-8-02
Dimensão “Y” = (Dimensão “R”) + (Dimensão “S”)
Dimensão “Z” = (dimensão “Y”) - (dimensão “Q”)
4. Com base no valor para a dimensão “Z”, selecione os calços adequados para obter uma folga
de 0,01mm a 0,03mm. Consulte os exemplos abaixo.
5. Repita as etapas 1 até 4 para a braçadeira de fixação no outro lado da bomba.
IMPORTANTE:
Existem duas braçadeiras de fixação em cada bomba. As duas braçadeiras de fixação são
diferentes uma da outra. Do mesmo modo, os calços embaixo delas são diferentes um do
outro. É crítico que cada braçadeira de fixação seja medida e calçada de acordo.


Rev. 1, 13-8-02
Peça 1 (para a primeira braçadeira de fixação)

Dimensão “R” = 5,50mm
Dimensão “S” = 5,99mm
primeira braçadeira de fixação. Para compensar erros de medição, é recomendado de que seja
selecionado um calço entre os dois valores extremos - 1,12mm.
Peça 2 (Para a segunda braçadeira de fixação)

Dimensão “R” = 5,50mm (mesmo valor do que a peça 1)
Dimensão “S” = 5,99mm (mesmo valor que na peça 1)
(folga mínima)”’ (1,07mm) + (0,01mm)”’ 1,08mm
segunda braçadeira de fixação. Para compensar os erros de medições é recomendado que
seja selecionado um calço entre os dois valores extremos - 1,09mm.


Rev. 0
Consulte o Catálogo de Peças de Reposição Linde para os números de peças dos

calços disponíveis para o tamanho da bomba que você efetuar algum trabalho.
Rolamento
Pista do rolamento
1. Instale o rolamento e a pista da vedação do eixo no eixo de acionamento.
3. Use a ferramenta adequada de posicionamento da pista para se certificar de que o trilho do



Rev. 0
5. Como ilustrado abaixo, meça e registre a dimensão "B" e dimensão "C" com precisão de até
0,01 mm. Meça cada componente individualmente.
Anel de suporte
do rolamento
Pista do
rolamento
Rolamento
traseiro
6. Como ilustrado abaixo, meça e registre a dimensão "D" com precisão de até 0,01 mm.
Certifique-se de remover TODOS calços existentes antes de fazer medições para a dimensão
"D".


Rev. 0
7. Calcule e registre a dimensão “X” com precisão de até 0,01mm:
Dimensão “X” = (Dimensão “A”) + (Dimensão “D”)
8. Calcule e registre a dimensão “Y” com precisão de até 0,01mm:
Dimensão “Y” = (Dimensão “B”) + (Dimensão “C”)
9. Calcule e registre a dimensão “Z” com precisão de até 0,01mm:
10. Com base no valor para a dimensão “Z”, selecione a quantidade de calços para obter entre
uma interferência de 0,02mm e uma folga de 0,07mm. Consulte os exemplos abaixo.

Dimensão “B” = 3.50mm
Dimensão “D” = 19.70mm
Dimensão “X” = (8,70mm) + (19,70mm) = 28,40mm
Você deve selecionar um calço (ou combinação de calços) que esteja entre 2,60mm e 2,69mm.

Apêndice “D”: Procedimento para calço Apêndice “D”

Rev. 0
Manual de reparo da patilha de controle Página 1 de 2
Procedimento “A”: Para o controle de came do HPV-02

1. A nova patilha para o controle de came deve ser instalada:
a. Como ilustrada abaixo, instale a patilha na bomba pressionando-a nos dois pinos
divisores metálicos. Consulte a ilustração para se certificar de que a patilha está inserida
corretamente.
b. Seguindo as recomendações do fabricante, aplique Loctite azul n°. 243 nas roscas dos
dois novos parafusos M* S.H.C.S.
c. Instale os dois novos parafusos M8 S.H.C.S. na bomba e torqueie cada um até 34 N-m
(25 lb-pés).
Anel de pressão
Calços
Faça uma medição

inicial dessa borda
Dedal


Rev. 0
Manual de reparo calço da patilha de controle Página 2 de 2
2. Usando os calibradores de profundidade digitais, meça da borda designada da patilha para o

3. Selecione calços suficientes para que a medida aumente em até 19,4 mm (+0,1/-0 mm)
incluindo o anel de pressão, como ilustrado acima.
Procedimento“B”: Para todos os outros controles HPV-02

1. Repita a etapa 1 do procedimento “A”.
2. Como ilustrado abaixo, use os medidores de profundidade digitais da borda designada da

patilha para o alojamento da bomba.
3. Selecione calços suficientes para que a medida aumente em até 25,4mm (+0,1/-0 mm)
incluindo o anel de pressão, como ilustrado abaixo.
Anel de pressão
Calços
Faça uma medição

inicial dessa borda
Dedal


Rev. 0
Ferramentas/EquipamentoNecessário:
• Ferramenta Universal Linde

- Para bombas HPV55-02 Número de peça 0009419050
• Arruelas de tubo lubrificante (conforme necessário) Número de peça 9289003013
• calços do tubo de lubrificação (consulte o catálogo de peças de reposição adequado da Linde
para os números das peças).
• medidores de profundidade digitais (capazes de medir com precisão de até 0,01mm)
• ferramenta de borda afiada (remover a vedação do alojamento da bomba).
• lixa
• solvente
A ilustração abaixo pode ser usada para identificar algumas peças chave da ferramenta
universal Linde que será referenciada por todo esse apêndice.
Para apertar a
ferramenta à bomba
Para medir o tubo

lubrificante
Para apertar a ferramenta à bomba


Rev. 0
2. Remova e descarte todos os anéis O da área de vedação do alojamento da bomba.
3. Use a ferramenta de borda afiada para remover toda a vedação da área de vedação do
alojamento da bomba e do cabeçote traseiro.
4. Use a lixa e solvente para limpar e aplainar a área de vedação do alojamento da bomba e do
cabeçote traseiro.
5. Como ilustrado abaixo, instale a ferramenta universal Linde na bomba. Use os três parafusos
para fixar a ferramenta universal Linde ao alojamento da bomba.
Ajuste do tubo
lubrificante
Tubos
lubrificantes
(2 locais)
Cavidade de
braçadeira de
fixação


Rev. 0
Manual de reparo
calçar tubos lubrificantes Página 3 de 5
6. Insira os dois tubos lubrificantes nos ajustes do tubo lubrificante, como ilustrado acima,
e certifique que ambos os tubos lubrificantes estejam posicionados adequadamente na
cavidade de fixação.
7. Com seus dedos, aperte levemente ambos ajustes do tubo lubrificante.
8. Como ilustrado abaixo, meça as dimensões “A” e “B” com medidores de profundidade digitais
e registre as medidas com precisão de até 0,01mm.
(Nota: A dimensão “A” é para o tubo lubrificante entre os dois pistões atuadores)
9. Como ilustrado na página a seguir, meça as dimensões “C” e “D” no cabeçote traseiro com
medidores de profundidade digitais e registre as medidas com precisão de até 0,01mm.
(Nota: A dimensão “C” é para o tubo lubrificante entre os dois pistões atuadores)


Rev. 0
Cavidade entre os dois pistões atuadores
10. Faça os seguintes cálculos e registre os resultados com precisão de até 0,01mm:
Dimensão “E” = (Dimensão “C”) - (Dimensão “A”) + (25,00)
Dimensão “E” = mm
Dimensão “F” = (Dimensão “D”) - (Dimensão “B”) + (25,00)
Dimensão “F” = mm
(Nota: A dimensão “E” é para o tubo lubrificante entre os dois pistões atuadores).
Nota:
As dimenssões “E” e “F” são as folgas entre a extremidade dos tubos lubrificantes e as cavidades
no cabeçote traseiro. Estas folgas devem ser preenchidas com calços de tubo lubrificante (e
arruelas conforme necessário) para fornecer uma área final de folga de 0,01mm a 0,15mm.
Consulte a ilustração e o exemplo na página a seguir.


Rev. 0
Tubo lubrificante entre os

dois pistões atuadores
Folga final
0,01-0,15mm
Borda afunilada


Dimensão “E” = (11,51mm) - (34,88mm) + (25,00mm) = 1,63mm

Dimensão “F” = (11,53mm) - (34,93mm) + (25,00mm) = 1,60mm
Você deve calcular uma faixa de calço para cada tubo lubrificante:
- Para o tubo lubrificante entre os dois pistões atuadores: (referência Dimensão “E”)

Selecione um calço de tubo lubrificante entre 1,48mm e 1.62mm deespessura.
- Para o outro tubo lubrificante: (referência Dimensão “F”)

Selecione um calço de tubo lubrificante entre 1,45mm e 1,59mm de espessura.

Apêndice “F’’
APÊNDICE F Procedimento para Rev. 0
Manual de reparo calço mecânico neutro Página 1 de 5
Ferramentas/Equipamento Necessário
• Ferramenta universal Linde

- Para bombas HPV55-02 número de peça 0009419050
• Calços mecânicos neutros (consulte o catálogo de peças de reposição adequado da Linde para
os números da peça).
• Medidores digitais (capazes de medir com precisão de até 0,01mm)
• medidores de profundidade digital (capazes de medir com precisão de até 0,01mm)
• ferramenta de borda afiada (remover a vedação do alojamento da bomba).
• lixa
• solvente
A ilustração abaixo pode ser usada para identificar alguns aspectos chave da ferramenta
universal que serão referenciados por todo esse apêndice.
Ajustes neutros para placa

oscilante centralizadora
Para apertar a
ferramenta à
bomba
Para apertar a ferramenta à bomba

Nota:
Se você NÃO tem os calços para o tubo lubrificante adequados, realize todas as etapas no
apêndice "E" antes de continuar com o apêndice "F".
1. Se você está prosseguindo do apêndice “E”, então pule as etapas 2 até a 7.
3. Remova e descarte todos os anéis O da área de vedação do alojamento da bomba.
4. Use a ferramenta de borda afiada para remover toda a vedação da área de vedação do
alojamento da bomba e do cabeçote traseiro.
5. Use a lixa e solvente para limpar e aplainar a área de vedação do alojamento da bomba e do
cabeçote traseiro.
Ajustes do tubo
lubrificante
Tubos de lubrificação
(2 locais)
Cavidade de
braçadeira de fixação

6. Como ilustrado na página anterior, instale a ferramenta universal na bomba. Use os três
parafusos para fixar a ferramenta universal ao alojamento da bomba.
Insira os dois tubos de lubrificação nos ajustes do tubo de lubrificação e se certifique de que
ambos tubos lubrificantes estejam adequadamente posicionados na cavidade de fixação.
7. Com seus dedos, aperte levemente ambos ajustes do tubo lubrificante.
8. Conforme ilustrado abaixo, use os ajustes neutros na ferramenta universal para se certificar
de que as dimensões "G" e "H" NÃO sejam diferentes por mais do que 0,06mm (use o
medidor de profundidade digital para medir - isso coloca mecanicamente a bomba em neutro).
Ajustes neutros
Vista do lado de controle da bomba

9. Meça e registre a dimensão "G" e "H" com precisão de até 0,01 mm:
Dimensão “G” = mm
Dimensão “H” = mm
10. Remova a ferramenta universal da bomba.
11. Como ilustrado abaixo, meça e registre as dimensões "T", "J", "K" e "L" com precisão de até
0,01 mm.
Dimensão ‘T’= mm Dimensão “J” = mm
Dimensão “K” = mm Dimensão “L” = mm
Vista do lado de controle da bomba

12. Faça os seguintes cálculos e registre os resultados com precisão de até 0,01mm:
Dimensão “M” = (Dimensão ‘T’)+ (Dimensão “J”) - (Dimensão “G”) + 0,05
Dimensão “M” = mm
Dimensão “N” = (Dimensão “K”) + (Dimensão “L”) - (Dimensão “H”) + 0.05
Dimensão “N” = mm
13. Selecione calços mecânicos neutros que possuem a mesma espessura do que as dimensões
“M” e “N”. A tolerância permitida para os calços mecânicos neutros é de (+0,10mm)/
(-0,00mm).
Dimensão “G” = 34,12mm Dimensão “H” = 34,14mm

Dimensão “l” = 28,74mm Dimensão “K” = 28,73mm
Dimensão “J” = 9,87mm Dimensão “L” = 10,03mm
Dimensão “M” = (28,74mm) + (9,87mm) - (34,12mm) + (0,05mm) = 4,54mm
• Selecione um calço mecânico neutro de .54mm a 4.64mm de espessura.
Dimensão “N” = (28,73mm) + (10,03mm) - (34,14mm) + (0,05mm) = 4,67mm
• Selecione um calço mecânico neutro de 4,67mm a 4,77mm de espessura

Apêndice “G”: Procedimento para Apêndice “G”

Rev. 0
Manual de reparo reparar a bomba de carga Página 1 de 8
Nota:
A bomba de carga ilustrada neste apêndice é uma bomba de carga de alimentação externa. Se
você está trabalhando em uma bomba de carga com alimentação interna, entre em contato com o
Departamento de Serviços da Linde se tiver perguntas específicas sobre as instruções de reparos.
Instruções de desmontagem:
1. Remova a bomba de carga da bomba HPV-02.
2. Remova a válvula de alívio de partida fria.
3. Remova o plugue de rosca cônica (ilustrado à

esquerda) da bomba de carga e descarte-o.
Ocasionalmente, pode existir um plugue com
um anel retentor em O nele (não ilustrado). Se a
bomba de carga que você está trabalhando tem
este tipo de plugue, então você pode reutilizá-lo.
4. Remova a placa de cobertura traseira e o anel O

da bomba de carga.


Rev. 0
5. Remova os sete parafusos de fixação e arruelas.
6. Vire a bomba de carga ao contrário e remova a

placa de porta.
7. Remova o anel O que está após a placa de

porta.
8. Puxe o conjunto do eixo/engrenagem interna

para fora da bomba de carga.
9. Puxe a engrenagem externa da bomba de carga.


Rev. 0
10. Para desmontar o conjunto do eixo/engrenagem

interna:
a. Remova um dos anéis de pressão planos

do eixo.
b. Deslize a engrenagem inferior para fora

do eixo.
c. Puxe a chave de cisalhamento do eixo.
d. Remova o outro anel de pressão plano.
Instruções de montagem:
1. Instale um anel de pressão plano no eixo.
2. Aplique um pouco de vaselina na chave de

cisalhamento. E então insira a chave de
cisalhamento na fenda no eixo.


Rev. 0
3. Alinhe o entalhe na engrenagem interna com

a chave de cisalhamento, depois deslize a
engrenagem interna até o anel de pressão plano
no eixo.
IMPORTANTE:
A engrenagem interna tem uma borda plana
afiada em um lado e uma borda afunilada no
outro lado. A borda com o pequeno cônico deve
estar voltada para longe das ranhuras externas
do eixo, quando instalada. A falha ao instalar a
engrenagem externa como descrito levará a uma
operação inadequada da bomba de carga e/ou
danos permanentes à bomba de carga.
4. Instale o outro anel de pressão no eixo.
5. (Se reutilizar o rolamento de agulha original no

alojamento da bomba de carga, então pule esta
etapa) Aplique uma fina camada uniforme de
Loctite Verde nº 270 no trilho externo do novo
rolamento de agulha. A orientação do rolamento
de agulha é importante.
Em uma face do rolamento de agulha existirá

alguma estampagem (o nome do fabricante
do rolamento, etc.) e no outro lado estará em
branco. O lado do rolamento de agulha com a
estampagem deve estar voltado para o lado
contrário do alojamento da bomba de carga,
quando instalado. Instale o novo rolamento
agulha na placa da porta e limpe qualquer Loctite
em excesso.
6. Instale o conjunto da engrenagem interna do

eixo no alojamento da bomba de carga como
ilustrado, se certificando de orientar a montagem
corretamente.
DICA:
A pequena borda cônica na engrenagem interna
deve estar voltada para baixo.


Rev. 0
7. Instale a engrenagem externa no alojamento da

bomba de carga.
IMPORTANTE:
A engrenagem externa tem uma borda afiada
e plana em um lado e um pequeno cônico no
outro lado. A borda com o pequeno cônico deve
estar voltado para baixo (como ilustrado na
esquerda) quando instalada. A falha ao instalar a
engrenagem externa como descrito levará a uma
operação inadequada da bomba de carga e/ou
danos permanentes à bomba de carga.
8. Aplique um pouco de vaselina no anel em O,

depois instale o anel em O no alojamento da
bomba de carga.
9. (Se reutilizar o rolamento de agulha original na placa da porta, então pule esta etapa) Aplique
uma pequena camada uniforme de Loctite Verde nº 270 na faixa externa do novo rolamento
de agulha.
A orientação do rolamento de agulha é importante. Em uma face do rolamento de agulha

existirá alguma estampagem (o nome do fabricante do rolamento, etc.) e no outro lado estará
em branco. O lado do rolamento de agulha com a estampagem deve estar voltado do lado
contrário da placa da porta ao ser instalado. Instale o novo rolamento agulha na placa da
porta e limpe qualquer Loctite em excesso.

Apêndice “G”
Apêndice “G”: Procedimento Rev. 0
para reparar a bomba de carga Página 6 de 8
Manual de reparos
10. Instale a placa da porta na bomba de

carga.
DICA:
Os sete orifícios na placa da porta NÃO
são espaçados igualmente, portanto
a placa da porta pode somente ser
instalada em uma posição onde todos os
sete orifícios estão alinhados.
11. Instale os sete parafusos de fixação e

arruelas para apertar a placa da porta à
bomba de carga. Torqueie cada parafuso
de fixação até 13 N-m (10 lb-pés).
12. Aplique um pouco de vaselina no anel

em O, depois instale o anel em O no
alojamento da bomba de carga.

Apêndice “G”
Manual de reparos
13. Instale a placa de cobertura e fixe-a à

bomba de carga com dois parafusos
sextavados. Torqueie cada parafuso
sextavado até 46 N-m (34 lb-pés).
Observação:
Para as etapas #14 e #15, é importante saber a rotação da bomba. As posições para o
plugue e a válvula de alívio de partida a frio são dependentes da rotação da bomba, como
ilustrado abaixo.
Vávula de
alívio de
partida a frio
Plugue
Plugue
Saída da bomba de Entrada da bomba Entrada da bomba Saída da bomba de

carga (pressão) de carga (sucção) de carga (sucção) carga (pressão)
Sentido horário (direita-He) Rotação Sentido anti-horário (esquerda-He)

rotação

Apêndice “G”
Manual de reparos
14. Aplique Loctite azul nº. 243 nas roscas

de um novo plugue. Instale o novo
plugue na bomba de carga. Torqueie
o plugue até 60 N-m (44 lb-pés). Para
estes plugues especiais com o anel O,
você NÃO precisa aplicar Loctite.
15. Instale a nova válvula de alívio de

partida fria na bomba de carga.
Torqueie a válvula de alívio de partida
fria até 30 N-m (22 lb-pés).
16. Instale plugues plásticos de transporte

nas duas portas de trabalho da bomba
de carga.

BI006782 Bomba de engrenagem hidráulica - reparar
Bombas de engrenagem hidráulica - remoção e substituição
AVISO:
Certifique-se de liberar a pressão dos sistemas hidráulicos
e pneumáticos antes de remover as mangueiras ou afrouxar
partes ou conexões.

A substituição é o reverso da remoção.
Bomba auxiliar - Reparar

• Ventilador P365 e bomba de coleta de poeira (usado com bombas Rexroth)
Consulte o seguinte Manual de Serviço P330/P350/P365 para o reparo de bombas de
engrenagem, usadas para o circuito do ventilador e coleta de poeira. Consulte o manual de peças para
sua máquina específica para os números de peça de reparo.

Notas BI006782

BI006782 Bomba auxiliar
P330/P350 Bombas
BOMBA P365 hidráulicas simples

e conjuntas de
MANUAL óleo
DE SERVIÇO

Bomba auxiliar BI006782
Bomba única
TAMPA DA PRIMEIRA CARREADOR DO SEGUNDA TAMPA DA
EXTREMIDADE SEÇÃO DE ROLAMENTO SEÇÃO DE EXTREMIDADE
DO EIXO ALOJAMENTO DA ALOJAMENTO DA PORTA
ENGRENAGEM DA
ENGRENAGEM
EIXO DE
ACIONAMENTO
Bomba múltipla
Use peças de substituição
originais da Commercial
C - 1982 Commercial Shearing. Inc

P330/P350/P365
Instruções
de serviço
da bomba
INSTRUÇÕES GERAIS
Estas instruções de serviço irão familiarizar você com as bombas
simples e múltiplas da Commercial- suas peças e componentes
- a posição relativa de cada peça - métodos adequados para
montagem ou desmontagem das unidades - cuidado e uso destas
unidades de potência hidráulica de óleo - para que ocorram um
melhor desempenho e maior vida útil de funcionamento, resultando
em benefícios a você.
Para facilitar o reparo dessas unidades - e antes de realizar
qualquer trabalho - sugerimos que você leia primeiro todas as
etapas usadas na desmontagem e todas as etapas usadas na
montagem da unidade.
Sujeiras são inimigas de qualquer sistema hidráulico. A primeira
exigência de uma boa manutenção de equipamento hidráulico é a
total limpeza. CERTIFIQUE-SE DE DESMONTAR E MONTAR SEU
EQUIPAMENTO HIDRÁULICO EM UMA ÁREA LIMPA.
Nossas fotos mostram um Modelo 365. Notas no texto cobrem as
variações entre esta unidade e os outros modelos.
É importante secar a ar todas as partes e limpá-las com um pano
limpo e sem fiapos antes da montagem.
TOME CUIDADO AO FIRMAR TODAS AS PARTES NA MORSA
(TORNO) PARA EVITAR DANOS ÀS SUPERFÍCIES USINADAS NOTA:
Uma bomba deve ser posicionada na direção de rotação para a Somente para P330 - o plugue 5 é necessário na posição A e B.
qual ela foi construída; de outro modo a pressão irá estourar a Para P350 e P365:
vedação do eixo. Verifique a vista explodida e notas à direita para a O plugue 5 na posição B dá uma rotação no sentido horário.
direção adequada de rotação. O plugue 5 na posição A dá uma rotação no sentido anti-horário.
LISTA DE PEÇAS 11. Pino guia (sólido para P330
1. Anel de retenção e P350. Oco para P365 -
2. Rolamento externo somente)
PEÇAS DE SUBSTITUIÇÃO DA COMMERCIAL 3. Vedação 12. Alojamento da engrenagem
As peças de substituição da Commercial possuem padrão de 4. Tampa da extremidade do 13. Carreador do rolamento
eixo 14. Eixo de conexão
equipamento original. Para qualidade assegurada de material e de 5. Bujão 15. Conjunto de engrenagens
mão de obra de trabalho e compatibilidade durante sua montagem. 6. Buchas correspondentes
USE SOMENTE PEÇAS ORIGINAIS DA COMMERCIAL. 7. Vedação do canal 16. Alojamento da engrenagem
8. Placas de impulsão 17. Tampa de extremidade da
Verifique todas as peças de substituição antes de instalá-las para 9. Eixo de acionamento integral porta
se certificar de que não foram danificadas no envio. e conjunto de engrenagens 18. Prisioneiros ou parafusos
10. Vedação da gaxeta sextavados
19. Arruelas
20. Porcas
ITENS SOMBREADOS SE APLICAM SOMENTE A MÚLTIPLAS

MONTAGENS.

Lista de
ferramentas
Ferramenta de instalação de buchas
A.I.S.I. Aço de qualidade de rolamento 8620 termo-tratado
• Prensa Arbor Ferramenta de remoção de

vedação pode ser facilmente
• Awl feita de uma chave de fenda
• Esfera de aço de 1 1/2” diâmetro antiga. Aqueça a ponta e
torça conforme necessário.
• Três coletores maiores da Owatonna Tool Lime a ponta para encaixar
Company conjunto de puxador de furo cego 981 o entalhe atrás da vedação
ou equivalente. do eixo.
Alívio de usinagem permitido
• Ferramenta de remoção de buchas (veja
desenho) Diâmetro C Diâmetro D
• Panos limpos sem pelos
• Ferramenta de aplainamento (uma lixa velha
com o dente de corte desgastado)
• Martelo do maquinista
Puxador da bucha: As buchas nas bombas P330 e P365 podem ser removidas de
• Martelo macio
seus orifícios usando puxadores de buchas do tipo de colete de
• Vedante não enrijecedor formador de gaxeta orifício cego, similares a estas fabricadas pela Owatonna Tool
Co. A tabela abaixo ilustra as modificações necessárias para
Permatex Aviation Form-A-Gasket Nº. 3 ou adaptar os coletes OTC para esta tarefa. Puxadores equivalentes
equivalente de outros fornecedores podem ser modificados de modo similar.
• Pedra de carbureto de abrasão média Fabricação do

Bomba Modifique o colete como mostrado Dimensões colete OTC
• Ferramenta de remoção de vedação (consulte
Máximo R
desenho)
• óleo e graxa
• Alicates de anel de pressão
• Punção de marcar
• Ferramenta de instalação de bucha (consulte Máximo R
desenho)
• Escala (graduações de 1/32” ou 1/64”)
• Chave de fenda pequena
• Chave de torque
Máximo R
• Morsa com abertura mínima de 6”
• Barra para instalação de vedação de lingueta
Nota: Para P330 use barra de 1 3/4” diâmetro por 2”.
Para P350 use barra de 2 1/2” diâmetro por 2”.
Para P365 use barra de 2 1/2” diâmetro por 2”.
• Manga de aço especial (consulte desenho)
Rad. C Orifício de perfuração de 1/4” de diâmetro
A manga de aço especial

é usada para inserir o eixo
de acionamento através da
C vedação da lingueta sem
Raio Diâmetro D Diâmetro E Chanfro F° danos e pode ser feita de
uma barra padrão: Para o
P330, use uma barra de
1 1/8” ou 1 1/4” de diâmetro
x 4 6/a”; Para o P350, use uma
barra de 1 3/a” de diâmetro
x 4 5/8”; Para o P365, use uma
barra de 1 1/2” de diâmetro
x 4 5/6”. O desenho e a tabela
fornecem detalhes para criar
essa ferramenta.
Todas superfícies externas devem estar livres de arranhões e ranhuras.

CUIDADO:
1. Se for necessário retirar seções, tome

muito cuidado para não danificar ou arranhar
superfícies usinadas. Força excessiva com
uso de força para retirar pode resultar em
comece a
desmontagem
desalinhamento e danificar seriamente as
peças.
2. Se as peças tem um encaixe firme difícil,
aqui
bata gentilmente com um martelo macio (nunca
use um martelo de ferro).
3. As engrenagens são quase correspondentes,

então elas devem ser mantidas juntas quando
removidas de uma unidade. Deve ser tomado
cuidado para evitar danos aos mancais Coloque a bomba em uma morsa com o
ou dentes, evite tocar nos mancais das
eixo apontando para baixo. CUIDADO:
engrenagens.
NÃO FIRME EM NENHUMA SUPERFÍCIE
4. Nunca golpeie com martelo as buchas nos MAQUINADA DURANTE A MONTAGEM OU
furos, use uma prensa arbor. DESMONTAGEM. Marque todas as seções
equivalentes. Certifique-se de alinhar essas
marcas quando montar novamente.
Use uma ferramenta de soquete para remover os Levante a tampa da extremidade da porta. Se for Remova a placa de impulsão. Examine e substitua as
4 parafusos em unidades simples ou as 4 porcas necessário forçar, tome cuidado para não danificar as vedações se necessário. Consulte o guia de desgaste
sextavadas, prisioneiros e arruelas de múltiplas superfícies maquinadas. Pinos guia permanecerão em da página 12
unidades. cada tampa da porta ou alojamento da engrenagem.
Não remova.

Remova com cuidado as engrenagens de Levante o alojamento da engrenagem do Cuidadosamente levante ou force o carreador
acionamento e acionadas. Evite bater os dentes carreador do rolamento. Se for necessário forçar, do rolamento para evitar danos à superfície de
das engrenagens uns contra os outros ou contra tome cuidado para não danificar as superfícies contato e bordas. Os pinos guia permanecerão
superfícies duras. Mantenha essas engrenagens maquinadas. Examine e substitua se necessário tanto no rolamento do carreador ou no
juntas porque são um conjunto correspondente. (consulte a página 12). alojamento da engrenagem. NÃO OS REMOVA.
Examine e substitua as vedações se necessário.
(consulte a página 12). Remova a placa de
impulsão do carreador do rolamento. Examine e
substitua se necessário. *Veja abaixo.
SOMENTE PARA MONTAGENS MÚLTIPLAS. SOMENTE PARA MONTAGENS MÚLTIPLAS. SOMENTE PARA MONTAGENS MÚLTIPLAS.
Se a bomba for equipada com um rolamento Use um puxador de rolamento para remover o Firme a tampa da extremidade do eixo em uma
externo, coloque a tampa da extremidade do eixo rolamento externo. morsa com a face de montagem para baixo.
na morsa com a face de montagem para cima. Remova a vedação de lingueta dupla inserindo a
Remova o anel de pressão com o alicate de anel ferramenta de remoção de vedação (consulte a lista
de pressão. Se a unidade estiver equipada com de ferramentas) no nó entre a vedação dupla de
um anel retentor de bloqueio espiral, remova com lingueta dupla e a tampa de extremidade do eixo.
uma pequena chave de fenda ou furador. Tampe a vedação e descarte. Remova e descarte
todas as vedações de borracha e polímero.

Remova o eixo de conexão. Remova a placa de Levante ou force a primeira seção do alojamento Inspecione todas as buchas em busca de marcas
impulsão. Examine e substitua se necessário. da engrenagem. Tome cuidado para não danificar ou descoloração e substitua se necessário. Use
(consulte a página 12). Remova a engrenagem as superfícies usinadas. Examine e substitua se um puxador de buchas como mostrado na lista de
acionada e a engrenagem integral e eixo de necessário (consulte a página 12). ferramentas para remover as buchas (consulte a
acionamento. Mantenha estas juntas porque são página 12).
um conjunto correspondente. Examine e substitua
se necessário. *consulte a página 12. Cuidado
para não danificar as superfícies usinadas das
engrenagens.

comece a
montagem
aqui
Lixe todas as superfícies maquinadas com uma Se buchas foram removidas, planifique os orifícios
pedra de carbureto de abrasão média. das buchas com uma lixa de esmeril. Lave todas
as partes com solvente. Use ar pressurizado em
todas as partes e seque com um pano sem pelos
limpo antes de começar a montagem.
As buchas devem ser pressionadas nos orifícios, Repita as etapas 1 e 2, lixe e lave as peças. Verifique se os pinos guia estão no lugar em
uma por vez, usando a ferramenta de instalação qualquer molde novo. Examine todos os pinos.
especial e uma prensa arbor. Certifique-se de que os (consulte a página 12). Antes de inserir, certifique-
sulcos estejam posicionados como falado na etapa se de que o orifício está limpo e livre de rebarbas.
5. As buchas devem ser pressionadas nos orifícios Gentilmente insira o pino reto no orifício e bata
justas com a face moldada. Certifique-se de suportar levemente com um martelo macio.
os moldes de modo que estejam retos e nivelados.

Firme a tampa da extremidade do eixo em uma Novos plugues devem ser aparafusados INSTRUÇÕES DE MONTAGEM 5, 6, 7 E 8 SE
morsa com a face de montagem para baixo. firmemente. Finque plugue com a punção de APLICAM À TAMPA DE EXTREMIDADE DO EIXO,
Examine o plugue ou plugues para se certificar marcar em ambas as extremidades da ranhura da CARREADORES DE ROLAMENTO E TAMPA DA
de que estão firmemente no lugar. A substituição é chave de fenda e ao redor das bordas. Martele a EXTREMIDADE DA PORTA.
necessária somente se peças forem danificadas. borda do orifício de 1/32” até 1/16” com uma esfera de Qualquer bucha removida da tampa da extremidade
Remova com uma chave de fenda. aço de 1 1/2” de diâmetro. do eixo, tampa da extremidade da porta ou carreador
de rolamento deve ser montado em orifícios de
acionamento com o sulco para o topo da unidade
*O P330 tem dois plugues em ambas tampas da NOTA: Se um novo plugue ou plugues estiverem (sentido de 12 horas). Monte as buchas em orifícios
extremidade do eixo e da porta, P350 e P365 sendo instalados, revista as roscas com selante acionados com o sulco para a parte inferior da
tem um plugue no lado da saída das tampas das de rosca Loctite. unidade (sentido de 6 horas).
extremidades do seu eixo e da porta.
Antes de inserir uma nova vedação de lingueta Se a unidade estiver equipada com um rolamento Se a bomba for equipada com um rolamento externo,
na tampa da extremidade do eixo, cubra a borda externo, guie o rolamento externo para seu recesso coloque a tampa da extremidade do eixo na morsa
externa da vedação da lingueta e seus recessos na tampa da extremidade do eixo. Esse é um com a face de montagem para cima. Instale o anel
com selante não endurecedor Permatex Aviation encaixe de prensa leve. Pode ser necessário bater de pressão no sulco para firmar o rolamento externo.
Form-A-Gasket nº. 3 ou equivalente. Com o levemente com o rolamento no orifício.
lado de metal da vedação de lingueta para cima,
pressione-o para o lado da flange de montagem
da tampa da extremidade do eixo com uma prensa
arbor e barra (consulte a lista de ferramentas).
Tome cuidado para não danificar a lingueta da
vedação, pressione até ficar firme com o recesso
e retire qualquer selante em excesso.

Lubrifique as novas vedações de gaxeta e insira- Monte as vedações do canal nos sulcos nas placas de Gentilmente deslize a placa de impulsão através do
os nos sulcos em ambos os lados de todos impulsão com o lado plano da vedação voltado do lado alojamento da engrenagem e em seu lugar, na tampa
alojamentos de engrenagem. Posicione o primeiro oposto da placa de impulsão, como mostrado abaixo. da extremidade do eixo. A vedação do canal da etapa
alojamento da engrenagem sobre a tampa de 13 deve estar voltada para a tampa da extremidade
extremidade do eixo e pinos. Bata com um martelo do eixo. O sulco de alívio na placa deve estar voltado
até que ele descanse firmemente contra a tampa da para o lado externo da bomba.
extremidade do eixo. Tome cuidado para não pinçar
a vedação da gaxeta. Também se certifique de que
Lado plano Placa de
o núcleo arredondado esteja no lado da entrada.
da vedação impulsão
Insira o eixo de conexão no entalhe da engrenagem Coloque a placa de impulsão no alojamento da Verifique o plugue ou plugues na tampa da
de acionamento. Posicione e coloque o segundo engrenagem, de acordo com a etapa 14. Insira extremidade da porta para se certificar de que
alojamento da engrenagem no carreador do as engrenagens de acionamento e acionadas da estão firmes. Siga os procedimentos delineados nos
rolamento, como definido na etapa 12. segunda seção em seus rolamentos respectivos. plugues da etapa 4.
Certifique-se de que as engrenagens estão em
contato com a face da placa de impulsão. Coloque
a placa da tampa da extremidade da porta no
alojamento, de acordo com a etapa 16.
SOMENTE PARA MONTAGENS MÚLTIPLAS. SOMENTE PARA MONTAGENS MÚLTIPLAS. SOMENTE PARA MONTAGENS MÚLTIPLAS.
10

Deslize a engrenagem acionada através do Deslize a placa de impulsão com a vedação sobre Posicione o carreador do rolamento sobre o
alojamento e para dentro da bucha na tampa da os mancais da engrenagem e para dentro do orifício alojamento da engrenagem de modo que as
extremidade do eixo. Cubra a ferramenta de manga do alojamento. O lado plano da vedação deve estar buchas recebam os mancais das engrenagens de
de aço com graxa. Coloque o eixo acionador voltado para cima com o sulco de alívio voltado para acionamento e engrenagens acionadas. Certifique-
levemente engraxado dentro da manga e deslize o lado externo. Para conjuntos de bomba simples, vá se de alinhar os orifícios dos pinos sobre os pinos
ambos através da tampa da extremidade do eixo diretamente para a etapa 21 como sua próxima etapa. guia. Quando as peças estão paralelas, aperte-as
com um movimento de torção até que a engrenagem juntas ou alternativamente bata sobre cada pino até
integralmente descanse contra a placa de impulsão. que as peças estejam juntas.
Evite danificar a vedação de lingueta dupla. Remova
a manga de aço. Despeje óleo limpo sobre as
engrenagens.
SOMENTE PARA MONTAGENS MÚLTIPLAS.
Coloque a tampa da extremidade da porta sobre os Rosqueie os 4 prendedores (parafusos e arruelas,

mancais da engrenagem. Alinhe os pinos com os ou prisioneiros, arruelas e porcas) na tampa da
orifícios no molde correspondente. Tome cuidado extremidade do eixo e aperte alternadamente ou em
para não pinçar a vedação da gaxeta, bata na tampa cantos transversais. Gire o eixo de acionamento com
da extremidade da porta levemente no centro, entre uma chave de 6” para se certificar de que não há
os orifícios do rolamento, para engatar os pinos e obstrução na bomba. Após os prendedores ficarem
mover partes juntas no assentamento final. firmes e ter a certeza de que não há obstrução
interna, torqueie os prendedores diagonalmente
opostos em 200 lb-pés. (2400 lb-pol).
11

*Como uma orientação para responder a pergunta,

“Quanto desgaste é permitido antes de que as peças sejam
substituídas?”, Oferecemos as seguintes sugestões...
ALOJAMENTOS DA ENGRENAGEM:
Desgaste além de 0,007” de corte necessitam da substituição do alojamento da engrenagem.
Coloque uma borda reta através do orifício. Se você pode inserir uma barra de medição de
0,007” sob a borda reta na área recortada, substitua o alojamento da engrenagem. A pressão
puxa as engrenagens contra o alojamento no lado de baixa pressão. Conforme o cubo e as
buchas desgastam, o recorte se torna mais pronunciado. Recorte excessivo em um curto
período de tempo indica pressão em excesso ou contaminação de óleo. Se as configurações
da válvula de alívio estão dentro dos limites prescritos, verifique as pressões contra choque ou
alterações. Retire uma amostra de óleo e verifique, e também verifique o tanque em busca de
sujeira. Onde o recorte for moderado, 0,007” ou menos, o alojamento da engrenagem está em
boas condições e pode ser reutilizado.
ENGRENAGENS:
Qualquer marca nas caixas das engrenagens precisará de substituição. Marcas, sulcos, ou
ranhuras fora do diâmetro do dente precisarão de substituição Arranhões, sulcos ou ranhuras
nas superfícies dos dentes também precisam de substituição.
EIXOS DE ACIONAMENTO:
Substitua se há qualquer desgaste detectável por toque na área de vedação ou no acoplamento
de acionamento, um desgaste de 0,002" é o máximo permitido.
O desgaste na área da vedação indica contaminação de óleo. Desgaste ou danos nos entalhes,
chaves ou vias das chaves indica necessidade de substituição.
PLACAS DE IMPULSÃO:
As placas de impulsão vedam a seção da engrenagem nas laterais das engrenagens. Desgaste
aqui permitirá derrapagens internas, isso é, óleo irá ser derivado dentro da bomba. Um desgaste
de no máximo 0,002" é permitido. Substitua as placas de impulsão se estiverem marcadas, com
erosão ou sulcos.
Verifique o centro das placas de impulsão, onde as engrenagens se encontram.
Erosão aqui indica contaminação por óleo.
Placas de impulsão com sulcos indicam cavitação ou aeração do óleo.
Placas de impulsão descoloridas indicam superaquecimento, provavelmente por óleo insuficiente.
PINOS DE AJUSTE:
Se tanto o pino ou o orifício do pino estiverem desgastados, o pino ou o usinamento, ou
ambos, precisam ser substituídos.
Se uma força mais do que razoável for necessária para assentar os pinos, a causa pode ser
uma parte suja ou inadequadamente aplainada; agarramento do pino no orifício; ou encaixe
inadequado do pino ao orifício.
BUCHAS
Se as engrenagens forem substituídas, as buchas precisam ser substituídas. As buchas
devem encaixar no orifício com um encaixe por prensa pesada.
VEDAÇÕES E GAXETAS
Substitua todas as vedações de borracha e polímero, incluindo todos anéis "O", vedações de
canal da placa de impulsão, vedação do eixo e vedações da gaxeta.
PLUGUES
Examine os plugues na extremidade do eixo e tampa da extremidade da porta para se certificar
de que estão na posição adequada e apertados. O P330 deve ter dois plugues em ambos a
extremidade do eixo e da porta somente em unidades conjuntas. O P350 e P365 têm um plugue
em suas extremidades do eixo e da porta somente no lado de alta pressão.

Lubrificação e
recomendações de óleo
Todas as peças, com exceção do rolamento externo, são lubrificadas pelo óleo hidráulico no circuito.
Atenção em particular deve ser dada para manter o óleo no circuito limpo. Sempre que há uma falha na
bomba ou no motor, e há uma razão para sentir que as partículas de metal possam estar no sistema,
o óleo precisa ser drenado, o sistema todo precisará ser limpo e qualquer tela de filtro totalmente
limpa ou substituída. Novos óleos devem ser fornecidos para todo o sistema. Óleos adequados
e recomendados para uso nos circuitos envolvendo as bombas da Commercial e motores devem
satisfazer as seguintes especificações:
Viscosidade: • 50 SSU mínimo em temperatura operacional

7500 SSU máximo em temperatura de partida
• 150 a 225 SSU em 100° F. (37.8° C.) (em geral)
44 a 48 SSU @ 210° F. (98.9° C.) (em geral)
SSU aproximado em...
100° F. 210°F.
Classe deóleo
(37.8°C.) (98.9° C.)
SAE10 150 43
SAE 20 330 51
Índice de viscosidade: Mínimo de 90
Ponto de anilina: Mínimo de 175
Aditivos recomendados: Eliminador de espuma, ferrugem e inibidores de oxidação.

Filtração: 10 mícron recomendado para máxima vida útil da bomba.
Outras características desejadas:
• Estabilidade de charactaristics físicas e químicas

• Alta demulsibilidade (baixa emulsibilidade) para separação de água, ar e contaminantes.
• Resistente à formação de gomas, lodos, ácidos, piches e esmaltes.
• Alta lubricidade e resistência de película de óleo.
Recomendações gerais:
Um óleo hidráulico de boa qualidade conforme as características listadas acima é essencial para o
desempenho satisfatório e vida longa de qualquer sistema hidráulico.
O óleo deve ser mudado em intervalos regulares de acordo com as recomendações do fabricante e o
sistema periodicamente lavado.
A temperatura de óleo no reservatório não deve exceder 200° F., (93.3°C) com uma temperatura
máxima de 180° F. (82.2° C.) sendo recomendada. Temperaturas maiores resultarão em uma rápida
deterioração de óleo.
A capacidade do reservatório deve ser igual em galões à saída da bomba em gpm ou o gpm total de
todas as bombas onde existir mais de uma no sistema.
O óleo derramado no reservatório deve passar por uma tela de malha 100. Coloque somente óleo
limpo de containers limpos no reservatório. Uma tela de malha 100 pode ser usada na linha de sucção
levando à bomba. Um filtro de sucção deve ser de tamanho suficiente para lidar com duas vezes
a capacidade da bomba. Ela deve ser limpa e verificada regularmente para evitar danos devido à
contaminação e cavitação.
Temperaturas normais:
0°F. (-18°C.) a 100° F (37.8°C.) em temperatura ambiente
100°F. (37.8°C.) a 180°F. (82.2°C.) no sistema
Certifique-se de que seu óleo é recomendado para as temperaturas que espera encontrar.
13

Operação em tempo frio:
Óleos para uso em tempo frio devem ter uma viscosidade que não exceda 7500 SSU na temperatura
mínima de partida. Um ponto de ponto de fluidez de pelo menos 20ºF abaixo da temperatura de partida
é recomendado. Procedimentos de partida devem permitir um aquecimento gradual até que o óleo
alcance um estado razoavelmente de fluidez.
Uso de outros fluidos:
• Fluido de transmissão automática (ATF): A experiência em geral aqui foi satisfatória: entretanto, óleos
ATF são algumas vezes muito caros para uso normal em sistemas hidráulicos.
• Combustível diesel ou querosene (óleo de carvão): Algumas vezes usados como diluentes para
operações em temperaturas frias, mas não recomendados já que não são produtos suficientemente
refinados.
• Fluidos resistentes a incêndios: NÃO USE NENHUM FLUIDO RESISTENTE À INCÊNDIO OU

ÓLEOS QUE NÃO DE PETRÓLEO SEM CONSULTAR NOSSO DEPARTAMENTO DE SERVIÇO
TÉCNICO.
• Estas sugestões devem ser entendidas somente como orientações. OBTENHA SUAS
RECOMENDAÇÕES DE FLUIDO FINAIS DE SEUS FORNECEDORES DE FLUIDO
Procedimento de partida recomendado

para bombas novas ou reconstruídas
Antes de instalar uma bomba nova ou reconstruída, solte a válvula de alívio principal até que a tensão
da mola no parafuso de ajuste seja liberada. Isso evitará a possibilidade de danos imediatos à unidade
de substituição no evento de que a configuração da válvula de alívio tenha aumentado além da
pressão recomendada de operação, antes de remover a antiga unidade.
Antes de conectar qualquer linha à bomba, preencha todas as portas com óleo limpo para fornecer
a lubrificação inicial. Isso é particularmente importante se a unidade está localizada acima do
reservatório de óleo.
Após conectar todas as linhas e montar a unidade de substituição, opere a bomba pelo menos por
dois minutos sem carga e rpm baixa (400 mínimo). Durante este período de amaciamento, a unidade
deve ser operada livremente e não desenvolver uma quantidade excessiva de calor. Se a unidade
operar adequadamente, a velocidade e pressão podem então ser aumentadas para configurações de
operação normal.
Reinicie a válvula de alívio principal para seu ajuste adequado enquanto a bomba está executando em
velocidade operacional máxima (motor) para o veículo.
SEMPRE USE UM MANÔMETRO PRECISO AO AJUSTAR A

CONFIGURAÇÃO DA PRESSÃO DA VÁLVULA DE ALÍVIO.
14

Procedimento de teste recomendado

Certifique-se de que há um fornecimento adequado de óleo para a bomba, pelo menos um galão de
óleo para cada gpm de capacidade da bomba.
Se uma seção de uma bomba conjunta está sendo testada, certifique-se de que todas as outras
seções não sendo testadas estejam adequadamente fornecidas com óleo. Se quaisquer das outras
seções ficar seca sem óleo, ou se plugues forem deixados nas portas, podem ocorrer danos sérios e
permanentes ao equipamento.
O óleo deve ser um óleo hidráulico de boa qualidade, classificado como 150 SSU a 100° F., com a
temperatura do óleo mantida a 120° F., com mais ou menos 5°F. (procedimentos de teste são descritos
em mais detalhes nos manuais SAE; consulte Procedimento de teste de bomba de potência hidráulica,
SAE J745c.)
A linha de alimentação deve ser de tamanho adequado, com não mais do que 5" de vácuo de mercúrio
adjacente à entrada da bomba. Como regra, a linha de alimentação deve fornecer uma velocidade de
fluxo de alimentação que não ultrapasse 8 pés por segundo.
Alimentar óleo quente em uma bomba fria poderá causar o travamento da bomba. Inicie a bomba
momentaneamente dando partida no motor de acionamento para gradualmente equalizar as
temperaturas de óleo e da bomba.
Opere a bomba por pelo menos dois minutos sem carga e em velocidade moderada (não mais do
que 1500 rpm). Se a bomba ficar excessivamente quente, desligue imediatamente e localize a fonte
do problema.
Gradualmente aumente a pressão na bomba, em incrementos de 500 psi, até que a pressão desejada
de teste tenha sido alcançada. Isso levará cerca de 1 minuto.
O resultado deverá estar próximo aos números de desempenho catalogados e classificados que são
uma média de teste de várias bombas. Algo próximo de 5% abaixo de uma leitura pode ser usado
como a classificação mínima se peças novas ou relativamente novas foram usadas. Ao reconstruir a
bomba com peças da bomba original, que, mesmo estando desgastadas, parecem satisfatórias para
reutilização, uma leitura 10 ou 15% menor pode ser permitida, dependendo do desempenho esperado
do equipamento. A experiência de cada um será o melhor guia neste sentido.
Muitos técnicos de reparos medem a saída de operação da velocidade normal e em pressão zero, e
novamente em 1000 psi (ou a pressão de operação do equipamento) e permitem uma diminuição do
volume aproximadamente como a listagem abaixo. É uma referência sugerida, somente, que permite
uma folga para peças reutilizadas.
RETORNO DE GPM A
ENTREGA DE GPM a
1800 rpm 100 psi
1000 psi/70 bar 2000 psi/140 bar 3000 psi/210 bar
10-30 1 -3
1/2
2-3 1/2
2 1/2 - 4
30-50 2-3 2 1/2 - 4 3 - 4 1/2
50-70 2 1/2 - 3 1/2 3-5 3 1/2 - 5 1/2
Em todas velocidades de teste diferentes de 1800 rpm, a entrega do gpm terá variações quase que
proporcionalmente, mas os mesmos números (retorno) devem ser usados.
Certifique-se de operar a bomba na direção para a qual foi designada e construída. Acionar a bomba
na direção errada acumulará pressão atrás da vedação do eixo, danificando-o e assim precisando de
substituição.
Após completar os procedimentos de teste, a bomba está preparada para instalação e operação
pesada imediata em equipamentos. Novamente, deve ser lembrado que para evitar travamentos, óleo
quente não deve ser alimentado em uma bomba fria.
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Notas BI006782

BI006782 Procedimentos de serviço do compressor
Acoplamento de acionamento da bomba - Remoção e substituição
O compressor é retirado da traseira do motor por meio de um acoplamento de acionamento torsional
(figura 4-9). O acoplamento consiste de um elemento de borracha, flange e bucha de travamento cônica.
Geralmente não é preciso manutenção, além da substituição quando o elemento de borracha estiver
desgastado. Você pode inspecionar o acoplamento através da abertura na lateral do alojamento da
campânula / placa adaptadora.
AVISO:
Certifique-se de aliviar a pressão de sistemas hidráulicos e
pneumáticos antes de soltar conexões ou peças.
Unidade do compressor - Remoção:
1. Suporte a unidade do compressor com um dispositivo de levantamento adequado.
2. Remova os parafusos que fixam o compressor ao motor e os parafusos de montagem inferiores do
compressor (figura 4-10).
NOTA Certifique-se de não perder os calços na montagem inferior.
Alguns acoplamentos tem uma reação negativa a químicos de bloqueio de roscas.
3. Afrouxe a conexão principal de ar para que a unidade compressora possa ser movida de volta
o suficiente para permitir acesso ao acoplamento de acionamento.
4. Inspecione o acoplamento de acionamento e bucha de travamento cônica. Substitua as peças
conforme necessário, consulte o manual de peças para a máquina específica para os números
das peças.
5. Consulte o procedimento de instalação do compressor na página a seguir.
Figura 4-9 Acoplamento de acionamento torsional

1. Elemento de borracha
2. Flange
3. Bucha de travamento cônica

Procedimentos de serviço do compressor BI006782
Antes da instalação e partida de um compressor novo ou reconstruído:

1. Drene todo lubrificante do tanque receptor e sistema.
2. Substitua o elemento de filtro de óleo do compressor.
3. Remova o separador e verifique o tanque receptor em busca de material estranho, cortes de metal,
verniz e lodo. O sistema deve estar completamente limpo.
4. Lave o resfriador de óleo do compressor.
5. Verifique todas as válvulas em busca de material estranho e se há operação adequada.
6. Instale novos elementos de filtro e elemento separador. Instale a unidade do compressor (consulte
"Unidade do compressor - Instalação" abaixo).
7. Reconecte todas as mangueiras e válvulas que foram removidas.
8. Preencha o sistema com lubrificante novo e limpo (consulte a seção 9 para especificações do lubrificante)
e despeje 2 quartos (1,9 litros) de lubrificante na entrada.
9. Dê partida no compressor e ajuste a RPM de carga total e a RPM de espera (consulte os manuais de
serviço da Sullair nesta seção).
10. Ajuste os controles na pressão definida e RPM.
11. Verifique a temperatura de operação do motor e compressor. A temperatura de água do motor não deve
estar acima de 200º F (93,3ºC) no tanque superior do radiador. A temperatura de descarga do compressor
não deve estar acima de 210ºF (98,9ºC).
12. Verifique a operação adequada e faixa de temperatura de todos os dispositivos de desligamento.
Unidade do compressor (baixa pressão) - Instalação:

1. Suporte o compressor com um dispositivo de levantamento adequado e alinhe com o alojamento do
volante do motor.
2. Instale parafusos (6) e arruelas (7) no alojamento do volante. Mova as tiras de levantamento para a parte
traseira do compressor para suportar o peso.
3. Coloque um calço de 0,060" (9) entre os pés de montagem do compressor e a barra de suporte (16).
Instale parafusos (10 e 17) e arruelas planas (11) como mostrado na figura 4-10. NÃO aperte ainda. Note
que o parafuso (10) tem 5" de comprimento e o parafuso (17) tem 6".
4. Afrouxe os parafusos (6) ao redor do alojamento do volante. Use o parafuso (12) para suportar o
compressor (figura 4-10c). NÃO aperte demais o parafuso (12) pois isso pode sobrecarregar o alojamento
do volante. Não gire o parafuso mais do que 1/4 de volta após o parafuso entrar em contato com o
alojamento do compressor. Remova os calços (9).
5. Deslize o compressor para longe do alojamento do volante do motor de 0,015” a 0,030”.
6. Use calibradores para verificar o alinhamento do compressor, medindo entre a face do alojamento do
volante do motor e a face de alojamento do compressor. Uma diferença de 0,001” no alojamento do motor
necessitará de um calço de 0,001” nos pés de montagem do compressor. Gire o parafuso (12) para ajustar.
Após o ajuste correto, meça o vão entre os pés de montagem do compressor e a barra de suporte (16).
Instale calços necessários para cobrir o vão.
7. Verifique novamente o alinhamento no alojamento do volante. A diferença entre a parte superior e
inferior do alojamento deve ser o mais próximo possível de zero, mas não mais do que 0,001". Repita o
alinhamento e calçamento conforme necessário.

8. Deslize o compressor no alojamento do volante do motor e aperte os 24 parafusos (6). Torqueie os

parafusos de acordo com os valores padrão de aperto de torque.
9. Afrouxe os parafusos (12) de modo que o compressor seja somente suportado pelos calços (9). Deve
haver um vão de 1/8" entre o parafuso e o alojamento do compressor. Trave o parafuso (12) no lugar com
a porca (13).
10. Aperte os parafusos de montagem (10 e 17).
VER DETALHE A
DETALHE C
Figura 4-10 Instalação do compressor - baixa pressão (ref. 416678)

VISTA B
NOTA:
PARA ALINHAR O COMPRESSOR
AO MOTOR USE UM CALIBRADOR
ENTRE O HSG DO VOLANTE E O
HSG DO COMPRESSOR. MACACOS
DE PARAFUSO SÃO FORNECIDOS
PARA AJUDAR A CALÇAR A BASE
DO COMPRESSOR. CONSULTE O
DETALHE C:
VOLANTE
ALOJAMENTO DO
COMPRESSOR
ALOJAMENTO
DO VOLANTE
DETALHE A
Figura 4-10a Instalação do compressor - baixa pressão Figura 4-10b Instalação do compressor - baixa pressão
FOLGA MÍN.
NOTA:
ITENS 12 E 13. NÃO SUPORTAM O COMPRESSOR. ELES SÃO
FORNECIDOS PARA AJUDAR COM O CALÇAMENTO ENTRE O
COMPRESSOR E SEU SUPORTE. APÓS O CALÇAMENTO, RECUE OS
PARAFUSOS (12), DE MODO QUE EXISTA UMA FOLGA DE 1/8", COMO
MOSTRADO, ENTRE O COMPRESSOR E OS PARAFUSOS, E TRAVE NO
LUGAR COM AS PORCAS (13).
DETALHE C
Figura 4-10c Instalação do compressor - baixa pressão

Unidade do compressor (alta pressão) - Instalação:

Referência à figura 4-11a
1. Com o motor montado nos suportes (14 e 15) use um guincho suspenso para suportar o compressor e alinhar
o compressor ao alojamento do volante. Deslize o compressor contra o alojamento do volante. Ajuste o
suporte do guincho de modo que o alojamento do compressor entre em contato com o alojamento do volante
totalmente.
2. Tenha uma estimativa da espessura do calço que é necessária entre os pés do compressor e o suporte
com um calibrador de lâmina. Instale a quantidade medida de calços (9) sob os pés do compressor e instale
parafusos e arruelas (6 e 7).
3. Mova as eslingas do guincho para suportar a parte traseira do compressor (1) já que o CG do compressor
está localizado na parte traseira dos pés de montagem do compressor frontal.
4. Com a traseira do compressor suportada pelo guincho, afrouxe, mas não solte, os parafusos (6) segurando
o compressor ao alojamento do volante. Deslize o compressor para longe do alojamento do volante em
aproximadamente 0,015 pol. até 0,030 pol., dependendo do calibrador de lâminas usado.
5. Use calibradores para verificar o alinhamento do compressor, medindo entre a face do alojamento do
volante e a face do compressor. Uma diferença de 0,001 pol. no alojamento do volante necessitará de
aproximadamente 0,001 em ajuste no pé do compressor. Instale os calços adequados.
6. Reverifique o alinhamento no alojamento do volante. A diferença entre a parte superior e inferior das flanges
deve ser o mais próximo possível de zero, mas não mais do que 0,001 pol.
7. Repita o alinhamento e calçamento conforme necessário.
8. Deslize o compressor no alojamento do volante e aperte os parafusos (6) até 50 lb-pés. (68 Nm).
9. O propósito desse método de instalação é minimizar a carga montada suspensa (flexão) que o compressor
aplica ao alojamento do volante. O momento de flexão máximo permitido no alojamento do volante
é de 12,000 lb-pol. (1356 Nm). O compressor não suportado produzirá um momento de flexão de
aproximadamente 48,000 lb-pol. (5425 Nm).

VER DETALHE A
DETALHE C
Figura 4-11 Instalação do compressor - alta pressão
NOTA:
PARA ALINHAR O COMPRESSOR AO MOTOR
USE UM CALIBRADOR ENTRE O ALOJAMENTO
DO VOLANTE E O ALOJAMENTO DO
COMPRESSOR. VEJA MAIS DETALHES ABAIXO.
VOLANTE
ALOJAMENTO DO COMPRESSOR
ALOJAMENTO DO VOLANTE
DETALHE A
Figura 4-11a Instalação do compressor - alta pressão

DETALHE C
Figura 4-10b Instalação do compressor - alta pressão
VISTA B
Figura 4-10c Instalação do compressor - alta pressão
Trem de transmissão / Compressor 4-169

Notas BI006782

BI006782 Ar principal e auxiliar
Os aspectos funcionais e físicos do sistema de ar comprimido são descritos brevemente nos seguintes
parágrafos. Entretanto, devem ser consultados os manuais de peças para os detalhes da instalação e o
manual da Sullair para informações técnicas e solução de problemas.
Componentes do subsistema de ar comprimido (baixa pressão)
UNIDADE DO
VENTILADOR COMPRESSOR
BOMBA DE
FILTRO DO
ROLAMENTO RECEPTOR DO
RESERVATÓRIO
VÁLVULA DE
CONTROLE DE
FLUXO
FILTRO PRINCIPAL
DERIVAÇÃO
VÁLVULA SECUNDÁRIA
TÉRMICA
AR/ ARREFECEDOR-170° ARREFECEDOR AQUECIDO

ARREFECEDOR E INFERIOR DIRECIONADO PARA
ARREFECEDOR-170º E SUPERIOR
Figura 4-12 Diagrama funcional do sistema de lubrificação e de arrefecimento do compressor

de baixa pressão.
O subsistema de ar comprimido consiste de um compressor a ar movido por motor, um tanque separador,

um controle de miscelânea e elementos de tubulação necessários para controlar a operação do subsistema
e direcionar o fluxo de ar conforme desejado. A figura 4-12 ilustra a lubrificação do compressor e funções de
arrefecimento. Embora o tópico a seguir descreva brevemente as funções do compressor e tanque separador,
você deve consultar o manual Sullair para os detalhes funcionais dessas unidades.
1. Compressor de ar - Um compressor de ar de tipo de estágio único, deslocamento positivo lubrificado

por inundamento de óleo está localizado atrás do motor. O compressor opera em associação com
o tanque separador para fornecer ar comprimido a um determinado CFM para a perfuratriz giratória
e outros componentes operados por ar, conforme necessário. O compressor de ar é acionado pelo
motor por meio de um acoplamento de acionamento torsional.
Em operação, a unidade do compressor recebe óleo do reservatório do tanque separador. Além de

agir como um arrefecimento para o compressor, o óleo veda os caminhos de vazamento entre o
rotor e o estator e entre as malhas do rotor. Formando um filme lubrificante entre os rotores, o óleo
permite que um rotor acione diretamente o outro. Como o ar é comprimido, ele se mistura com o
óleo, que deve ser separado antes que o ar seja utilizado.
2. Tanque separador - O tanque separador é tanto um reservatório para o óleo compressor e um

reservatório para o ar comprimido. O tanque serve para separar o arrefecimento e óleo de lubrificação
do ar na mistura de ar/óleo entregue pelo compressor. Um filtro embutido no tanque separador filtra o
óleo do ar, e o óleo recuperado é retornado para o compressor. Um visor na linha de retorno permite
que o operador veja se o óleo está fluindo na linha. Uma válvula de descarga está localizada em uma
linha comum entre o compressor e o tanque.

Ar principal e auxiliar BI006782
Funções do ar comprimido
A função principal do sistema de ar comprimido é fornecer ar à ponta da broca de perfuração e para
acelerar as partículas para fora do furo de perfuração. Uma função secundária do sistema é fornecer ar
auxiliar para funções de controle e operação de ferramentas a ar, etc.
Um conjunto de filtros de ar na entrada do compressor de ar filtra o ar antes de entrar no no compressor.

Similar ao filtro de ar para o motor a diesel, a unidade tem o mesmo tipo de elementos de filtração. O
elemento inferior coleta as partículas maiores e a unidade de filtro duplo filtra as partículas mais finas. Ambos
o elemento de segurança (interno) e o elemento primário (externo) são descartáveis. O elemento permanente
inferior é projetado para ser removido para limpeza, enquanto o elemento de segurança superior (interno)
e o elemento primário (externo) são descartáveis. Embora a limpeza destes elementos seja possível, a
substituição é recomendada; Consulte o manual de peças para a instalação e detalhes de montagem, e o
começo desta seção para as instruções de serviço.
1. Sistema de ar principal - Ar filtrado para a ponta da broca de perfuração passa através de uma
válvula de retenção e uma válvula borboleta de controle, depois através do multiple de ar principal
para uma mangueira de ar que se conecta com um tubo de perfuração. Do tubo de perfuração o ar
é aplicado através de uma mangueira e um conector giratório para o cabeçal giratório, onde o ar
passa dentro da haste de perfuração, saindo na ponta da broca, soprando as partículas do furo de
detonação. Água é injetada no multiple de ar principal por meio de um sistema de injeção de água.
2. Ar auxiliar - O ar auxiliar é usado para controlar a válvula borboleta principal de ar, e também está
disponível para aplicações de ferramentas especiais.
3. Funções de controle do subsistema de ar - A válvula de controle principal do ar, controlada por

um interruptor no console do controle pode ser operada em duas direções.
4. Indicadores do sistema de ar - Três manómetros de pressão indicam as várias pressões de ar

no sistema. O manómetro de pressão do tanque “T” indica a pressão do tanque em si, enquanto o
manómetro de pressão do filtro indica a pressão do ar no lado de entrega do filtro. A diferença entre
o manómetro de pressão do filtro e as leituras do manómetro de pressão “T” indicam a condição do
filtro. Um diferencial de pressão maior do que dez PSI indica uma separação incompleta de ar/óleo, e
assim indica a necessidade de serviço do filtro separador de óleo. O manómetro de pressão da ponta
indica a pressão no multiple de ar principal, e deste modo a pressão de ar do ar fornecido à broca de
perfuração.
Um interruptor de pressão no multiple de ar principal completa o circuito para o horímetro da
perfuração. Deste modo, quando ar é aplicado para a operação da perfuração, o horímetro começa a
contar, medindo o tempo de operação. Quando o ar é cortado, o horímetro para de funcionar, assim
indicando o número de horas de perfuração (como indicado no horímetro do motor).

BI006782 Unidade do compressor Sulliscrew
Descrição funcional
Essa unidade fornece compressão livre de pulso contínuo para satisfazer suas necessidades. Com um
compressor Sullair, nenhuma inspeção interna da unidade do compressor é necessária.
O fluido é injetado na unidade compressora e se mistura diretamente com o ar conforme o rotor gira,
comprimindo o ar. Como um arrefecimento, ele controla a elevação das temperaturas do ar normalmente
associadas com o aquecimento da compressão. O fluido também veda os caminhos de vazamento entre
os rotores e o estator e também entre os rotores em si. Ele age como um filme lubrificante entre os rotores,
permitindo que um rotor diretamente acione outro, que age como um intermediário. Após a mistura de ar/
fluido for descartada da unidade do compressor, o fluido é separado do ar. Neste momento, o ar flui para sua
linha de serviço e o fluido é resfriado para ser preparado para reinjeção.
Sistema de controle
O propósito do sistema de controle do compressor é regular a entrada de ar do compressor para
corresponder à quantidade de ar comprimido sendo usada. A válvula de entrada consiste de uma válvula
borboleta controlada por um cilindro de ar como mostrado na figura 4-13. Para máquinas de alta pressão,
consulte o manual do compressor da perfuratriz Sullair para unidades de alta pressão, nesta seção. A fig.
4-12a mostra o circuito de controle de alta pressão.
VÁLVULA
REGULADOR DE
ALTO DE 3 VIAS
BAIXA PRESSÃO
BAIXO
CILINDRO DE
ENTRADA
LINHA DE
ÓLEO PARA REGULADOR DE
COLETOR DE PRESSÃO
N.C. VÁLVULA
DE DESCARGA ÓLEO
DE OPERAÇÃO PRESSÃO DO
REGULADOR DE ALTA TANQUE RECEPTOR
PRESSÃO MANÔMETRO
N.O. VÁLVULA
DE DESCARGA
SEPARADOR
DE UMIDADE VÁLVULA DE RETENÇÃO
UNIDADE DO DE PRESSÃO MÍNIMA
COMPRESSOR DE
ALTA PRESSÃO
FLUXO DE AR
PRESSÃO MÍNIMA DA
ORIFÍCIO LINHA PILOTO
0,093
SILENCIADOR
RETORNO DE ÓLEO
Fig. 4-12a Sistema de controle do compressor de alta pressão.

Sistema de controle de entrada borboleta (baixa pressão) BI006782
Procedimento de partida inicial do sistema borboleta

Realize as etapas 1 - 6 com o desligamento da máquina e pressão aliviada.
1. Alinhe o cilindro de ar (item 1, fig. 4-13). Certifique-se de que o cilindro está em linha e hastes não
estejam danificadas ou tortos.
2. Utilizando ar de oficina na base do cilindro, estenda a haste maior toda para fora.
3. Com o cilindro estendido, coloque uma ferramenta na alavanca borboleta e mova de volta para a posição
totalmente fechada (a pequena haste do cilindro tem uma mola atrás dela). Você deve ser capaz de
fechar a válvula borboleta antes que a mola seja afundada. Se não, ajuste a base do cilindro ou parafuso
de parada (2).
4. Desligue o fornecimento de ar e remova a mangueira do cilindro. Empurre a alavanca borboleta
totalmente para que a haste do cilindro maior esteja totalmente retraída e a válvula borboleta esteja
fechada. Instale a mangueira do coletor de retorno na base do cilindro.
5. Usando os parafusos de parada (2) ajuste a entrada da borboleta para que esteja muito pouco aberta,
o suficiente para acumular 50 - 60 PSI (3,5 a 4,1 bar) após iniciar a máquina.
6. Volte com o regulador de redução e o regulador do sistema (fig. 4-13a).
7. Coloque a válvula de partida/funcionamento do compressor na posição PARTIDA e inicie a máquina,
deixando em marcha lenta, observando a pressão acumular. Afrouxe a saída de descarga de
funcionamento do silenciador (fig. 4-13a) e verifique quando a descarga é aberta. A pressão deve estar
acumulada em aproximadamente 50 a 60 PSI (3,5 a 4,1 bar). Essa deve ser uma pressão estável.
Se não, ajuste a válvula borboleta para aberta ou fechada para obter de 50 a 60 PSI (3,5 a 4,1 bar).
Verifique em marcha acelerada e reajuste se necessário.
8. Retorne para marcha lenta e gire a válvula partida/funcionamento do compressor para a posição
FUNCIONAMENTO.
9. Ajuste o regulador do sistema para aproximadamente 90 a 100 PSI (6,2 a 6,9 bar).
10. Mude para marcha acelerada e verifique, reajuste se necessário.
REMOVA A
MANGUEIRA E
APLIQUE AR DA
OFICINA
FECHAR FECHAR
Fig. 4-13 Válvula de entrada borboleta

1. Cilindro de ar 2. Parafuso parafuso de fim de curso 3. Válvula borboleta 4. Multiple de retorno 5. graxeira (2)

BI006782 Sistema de controle de entrada borboleta (baixa pressão)
11. Abra o ar principal parcialmente e deixe a borboleta aberta, e então feche.
12. Ajuste o regulador de redução (fig. 4-13a) para 20 PSI (1,4 bar).
Manutenção
1. Mantenha a ligação e a área ao redor da entrada limpas.
2. Certifique-se de que as braçadeiras estejam firmes e que a bota de entrada de borracha não tenha
rasgos ou orifícios.
3. Engraxe a válvula borboleta semanalmente nos encaixes de graxa (5) localizados em cada extremidade
do eixo.
MANGUEIRA 1/4
DESCARGA DE DESCARGA DE
DESLIGAMENTO OPERAÇÃO
INICIAR VÁLVULA DE
ORIFÍCIO 3 VIAS MEDIDOR
0,187 DESCARGA DE DE AR
OPERAÇÃO VÁLVULA DE 3 VIAS
DO COMPRESSOR
OPERAÇÃO
MANGUEIRA 1/4
Cabine
Mangueira 1/4
260”
Mangueira 1/2 Mangueira 1/4 Mangueira 1/4 Cabine
REGULADOR
DO SISTEMA Mangueira 1/2
REGULADOR
DE
REDUÇÃO
Mangueira 1/2
PORTA DO
MEDIDOR
Mangueira 1/4
Mangueira 1/4
Mangueira 1/4
Mangueira 1/4
Mangueira 1/4
SILENCIADOR
PORTA DO Mangueira 1/2
MEDIDOR
Mangueira 1/2
LOCALIZADO
CILINDRO DE CONTROLE DE
NA SAPATA DO ENTRADA DE AR
Mangueira 1/4 MOTOR VÁLVULA DE
Mangueira 1/4 RETENÇÃO
CABEÇOTE DE ENGRAXADOR Mangueira 1/4
Mangueira 1/4
AR PRINCIPAL
VISOR
ASSENTO 327”
COLETOR DE
PENEIRA RETORNO
Mangueira 1/2
Mangueira 1/4
GIRADO EM 45° ORIFÍCIO
MASTRO
PARA O
COLETOR
DE POEIRA ENVIADOR DO
MANGUEIRA 1/4 MEDIDOR DE
TEMPERATURA DE
DESCARGA
TANQUE
RECEPTOR
INTERRUPTOR DE COMPRESSOR
FILTRO TEMPERATURA DE DE AR
DESCARGA ALTA DO
PARA CABINE DE ÓLEO COMPRESSOR
PRINCIPAL
MANGUEIRA 1/4
MANGUEIRA 1/4
LOCALIZAR E VÁLVULA DE
SOLDAR PARADA DE
ÓLEO
MANGUEIRA 1 1/2
MANGUEIRA 1 1/2
DO RESFRIADOR
VÁLVULA DE
DERIVAÇÃO
TÉRMICA
PARA COMPRESSÃO UNIDADE
MANGUEIRA 1 1/2 DO
TANQUE
RESFRIADOR MANGUEIRA 1 1/2 PARA ARREFECEDOR
MANGUEIRA 1 1/2
Fig. 4-13a Tubulação de controle de ar de baixa pressão (ref. 425365)

4-176
MEDIDOR DE PRESSÃO MEDIDOR DE TEMPERATURA
DE AR DO SISTEMA DE DESCARGA
MEDIDOR VÁLVULA DE
DE AR HORÍMETRO SELEÇÃO DE PAINEL
PRESSÃO
MANGUEIRA 1/4 FIO
ALTA/BAIXA
CABINE
MONTADO NO TANQUE-T
MANGUEIRA REGULADOR DE ALTA

EXISTENTE DE 1/4 PRESSÃO CONJUNTO
E 350 PSI REGULADOR DO CILINDRO
DESCARGA DE SEPARADOR MANGUEIRA
DE ENTRADA CONJUNTO E
OPERAÇÃO DE UMIDADE EXISTENTE 60-100 PSI
DE 1/4
MANGUEIRA 1/4
MANGUEIRA DESCARGA REGULADOR DE
EXISTENTE DE 1/4 DO SISTEMA BAIXA PRESSÃO
CONJUNTO E 160 PSI MANGUEIRA 1/4
MANGUEIRA 1/4
CONFIGURAÇÃO
DA VÁLVULA DO MANGUEIRA 1/4
CILINDRO DE AR MANGUEIRA 1/4

PRINCIPAL CILINDRO DE
MANGUEIRA VÁLVULA
CONTROLE DE
EXISTENTE DE 1/4 DE PARADA
ENTRADA DE AR
DE ÓLEO
MANGUEIRA 1/4 MANGUEIRA 1/4
SILENCIADOR
MANGUEIRA 1/4
MANGUEIRA 1/4
ORIFÍCIO
VISOR MANGUEIRA 1/4
PENEIRA
3 MANGUEIRAS
configuração do compressor e ajuste da válvula de entrada.
MASTRO ENVIADOR DO MEDIDOR DE

SAÍDA ENTRADA
TEMPERATURA DE DESCARGA
2 MANGUEIRAS INTERRUPTOR DE
TEMPERATURA DE DESCARGA
ALTA DO COMPRESSOR
LOCALIZAR
TANQUE
E SOLDAR RECEPTOR REGULADOR
ENVIADOR DO MEDIDOR DE
DENTRO DA DE REDUÇÃO
ESTRUTURA TEMPERATURA DE DESCARGA
CONJUNTO E 40 PSI
PRINCIPAL
FILTRO
MANGUEIRA 1 1/2
DE ÓLEO
PRINCIPAL VÁLVULA DE PARADA
DE ÓLEO
ENTRADA SAÍDA DE
DE DOC DOC MANGUEIRA 1 1/2
MANGUEIRA 1 1/2
MANGUEIRA 1 1/2
MANGUEIRA 1 1/2
Sistema de controle de entrada borboleta (alta pressão)
VÁLVULA DE
DERIVAÇÃO
TÉRMICA
Consulte o Manual do Operador 02250136-659, modelo do compressor da perfuratriz Sullair 20/12
RESFRIADOR
500- 1350 CFM (alta pressão, 250- 500 PSIG) nesta seção. Este manual cobre as instruções para a
MANGUEIRA 1 1/2
Fig. 4-13b Tubulação de controle de ar de alta pressão (refer. 411237)
Trem de força / Compressor

BI006782
BI006782 Boletim de serviço do filtro de óleo do compressor
BOLETIM DO PRODUTO
Departamento: Serviço
Máquinas afetadas: Todas as máquinas da série SK
Componente da máquina: Alojamento do filtro do compressor de alta pressão, número de peça 0401152
Problema do componente: As válvulas de nylon internas se tornam soltas/derretem
Foi observado em diversas ocasiões que, após um evento de superaquecimento do compressor nas
máquinas de série SK, as quatro válvulas de nylon internas no alojamento do filtro do compressor
de alta pressão sofreram alguma distorção e derreteram. Isso causa a derivação do filtro, permitindo
que óleo não filtrado circule para o compressor, incluindo os rolamentos do compressor, resultando
em uma falha prematura do rolamento do compressor.
Sintomas de válvulas de retenção de nylon distorcidas/derretidas:
1. Verifique as válvulas em cores escuras (devem estar brancas)

2. Rachaduras ou peças faltando
3. Peças visíveis de contaminação no óleo de compressão
Recomendações:
1. Seguindo todo e qualquer evento de temperatura excessiva do compressor, o filtro do

compressor de alta pressão deve ser removido e as válvulas inspecionadas. Se há alguma
distorção ou desintegração das válvulas, o alojamento do filtro deverá ser substituído.
2. Como parte das mudanças do filtro agendadas, as válvulas no alojamento devem ser
inspecionadas em busca de qualquer descoloração, distorção, desintegração e segurança.
CABEÇOTE "T" EM LINHA COM ALOJAMENTO

OPÇÕES DE PORTAS MÚLTIPLAS CLASSIFICADO
MOSTRADO, CABEÇOTE "L" TAMBÉM PARA FADIGA
DISPONÍVEL, EXCETO PARA SÉRIES DE ALTA
8600 RESISTÊNCIA
Válvulas de CABEÇOTE
retenção de DE FERRO
FUNDIDO CINZA
derivação
DESENVOLVIMENTO
DE PRESSÃO
VÁLVULAS DE DIFERENCIAL
DERIVAÇÃO DE OPCIONAL
RESPOSTA RÁPIDA DE
FLUXO TOTAL
ANEL ROTOLOK DE VEDAÇÕES DE

SERVIÇO FÁCIL ANEL O
Nova unidade, vistas por baixo, elemento removido.

Filtro de óleo do compressor BI006782
Fig. 4-14 Conjunto do filtro do compressor

1. Indicador de serviço visual
2. Anel em O
3. Parafuso de bloqueio
4. Conjunto do recipiente
5. Elemento do filtro
6. Bacia do filtro
7. Cabeçote do filtro

BI006782 Filtro de óleo do compressor
Manutenção de rotina
Os filtros de óleo do compressor não precisam normalmente de atenção especial, exceto o
monitoramento periódico do dispositivo de aviso de pressão diferencial.
1. Se algum vazamento externo for notado, substitua o anel O no vazamento. Para vazamentos
da vedação da bacia, substitua o anel O (2). Se o vazamento persistir, verifique as superfícies
de vedação em busca de rachaduras ou arranhões; substitua qualquer parte com defeito.
2. Dispositivos de pressão diferencial atuam quando o elemento precisa de ser mudado ou
devido a condições de alta viscosidade de fluidos em "partida fria". Se o indicador visual está
ajustado e atua durante a "partida fria", reinicie ao pressionar o botão de borracha quando a
temperatura de operação normal for alcançada. Se o indicador atuar após o reinício, substitua
o elemento.
Mudando os elementos do filtro
AVISO:
Libere a pressão nos sistemas hidráulico ou pneumático antes de
soltar conexões ou peças.
A falha ao despressurizar o sistema antes de prosseguir pode
resultar em perda explosiva de fluido, danos ao equipamento ou
possíveis ferimentos pessoais.
1. Desligue e despressurize o sistema. Abra o plugue de purga (se houver) em 1 1/2 volta.
2. Desparafuse e remova a bacia da tampa do filtro (6) do conjunto do cabeçote (7) no sentido anti-
horário quando visto de cima. Pode ser necessário usar uma alavanca no "anel rotolok" da bacia
do filtro (6) para afrouxar inicialmente a bacia.
3. Remova o elemento do filtro (5) e inspecione cuidadosamente a superfície em busca de
contaminação visível. Normalmente, não deve haver sujeira, mas sujeira visível ou partículas
podem ser um sinal antecipado de ruptura dos componentes do sistema e pode indicar uma
falha em potencial. Descarte ambos o elemento do filtro e seu anel O. O elemento do filtro não
necessita de limpeza. Qualquer tentativa de limpar o elemento do filtro pode causar degradação
ao meio do filtro e permitir que fluido contaminado passe através do elemento do filtro.
CUIDADO:
NÃO tente limpar ou reutilizar o elemento.

Filtro de óleo do compressor BI006782
Fig. 4-15 Conjunto do filtro de óleo do compressor

BI006782 Filtro de óleo do compressor
Mudando os elementos de filtro (continuado)

4. NÃO opere o sistema sem um elemento de filtro (5) instalado. Verifique se o anel O (2) no
conjunto do cabeçote (7) não está danificado. Use o número de peça do elemento de filtro de
substituição pretendido, de acordo com a etiqueta de mudança do elemento, ou no catálogo de
peças.
5. Lubrifique o elemento do anel O (2) com fluido de sistema limpo e empurre a extremidade
aberta do elemento do filtro (5) direto para o bocal no conjunto do cabeçote (7). Limpe a
bacia do filtro (6) e lubrifique levemente o rosqueamento do conjunto do filtro da tampa com
fluido de sistema limpo. Aparafuse o conjunto da tampa no conjunto do cabeçote até que ele
assente. A vedação do anel O não melhora com aperto excessivo.
CUIDADO:
NÃO use uma chave de tubulação, martelo ou qualquer
outra ferramenta para apertar a bacia.
6. Purgue o sistema e verifique se há vazamentos. Para purgar o filtro, abra o plugue de purga, se
houver, em uma volta e meia. Dê uma partida rápida no sistema e preencha o filtro até que o ar
purgue através do filtro, depois aperte-o. Pressurize totalmente o sistema e verifique vazamentos;
se ocorrerem vazamentos, verifique os anéis O e superfícies de vedação.
7. Após a mudança dos elementos, certifique-se de que o dispositivo de pressão diferencial é
reiniciado ao pressionar o botão; interruptores elétricos reiniciam automaticamente. Quando o
sistema alcançar a temperatura normal de operação, verifique se o interruptor elétrico não foi
atuado e/ou o botão de aviso visual continua pressionado. Se o indicador visual levantar devido a
uma condição de partida fria, reinicie novamente, conforme definido na "Manutenção de Rotina".

Manutenção do compressor BI006782
Consulte os seguintes manuais da Sullair para operação adequada e manutenção do compressor:
Manual de baixa pressão e estágio simples de 250 a 2000 CFM, nº. 02250150-154
ou
Manual de alta pressão de 500 a 1350 CFM (250 - 500 PSI) nº. 02250136-569

BI006782
COMPRESSOR
DA PERFURATRIZ
SISTEMA DE ENTRADA PNEUMÁTICA DE
BAIXA PRESSÃO/ESTÁGIO SIMPLES DE
250 A 2000 CFM (118 L/S A 944 L/S)
MANUAL
DO OPERADOR
MANTENHA PARA
REFERÊNCIAS
FUTURAS
Número de peça 02250150-154

©
Sullair Corporation

BI006782
TREINAMENTO DE SEMINÁRIO
PARA CUIDADOS COM O AR
Os seminários para cuidados com o ar da Sullair são cursos de 2 dias que fornecem
instruções práticas sobre a operação, manutenção e serviço adequados dos
compressores da perfuratriz Sullair. Seminários individuais sobre compressores
de perfuratriz são apresentados em intervalos regulares por todo o ano em uma
instalação de treinamento dedicada na fábrica principal corporativa da Sullair, na
cidade de Michigan, Indiana, EUA.
As instruções incluem discussões sobre o funcionamento e instalação das peças

de serviço da Sullair, solução de problemas dos problemas mais comuns e casos
de operações do equipamento. Os seminários são recomendados para empresas
de aluguel de máquinas e empresas prestadoras de contratos de manutenção e
serviço de funcionários.
Para detalhes sobre os cursos, agenda e informações de custos, contate:
Sullair Corporate Training Department
1-800-SULLAIR ou 219-879-5451 (ext. 1816)
-ou escreva para
Sullair Corporation
3700 E. Michigan Blvd.
Michigan City, IN 46360
Attn Service Training Department

BI006782
ÍNDICE
É NECESSÁRIO QUE O OPERADOR LEIA

TODO O MANUAL DE INSTRUÇÕES
Seção 1 Página
SEGURANÇA 1 1.1 GERAL
1 1.2 REBOCANDO
3 1.3 LIBERAÇÃO DE PRESSÃO
4 1.4 INCÊNDIO E EXPLOSÃO
5 1.5 PEÇAS MÓVEIS
1.6 SUPERFÍCIES QUENTES, BORDAS AFIADAS
5
E CANTOS AFIADOS
5 1.7 SUBSTÂNCIAS TÓXICAS E ALÉRGICAS
6 1.8 CHOQUE ELÉTRICO
6 1.9 LEVANTAMENTO
6 1.10 TRAVAMENTO
7 1.11 PARTIDA RÁPIDA
Seção 2
DESCRIÇÃO 8 2.1 INTRODUÇÃO
2.2 UNIDADE DO COMPRESSOR,
8
DESCRIÇÃO FUNCIONAL
2.3 SISTEMA DE ENTRADA DE AR,
8
2.4 SISTEMA DE DESCARGA DO COMPRESSOR,
8
2.5 SISTEMA DE ARREFECIMENTO DE FLUIDO
9
DO COMPRESSOR, SISTEMA FUNCIONAL
8 2.6 SISTEMA DE CONTROLE, DESCRIÇÃO FUNCIONAL
8 2.7 SISTEMA DUPLO DE CONTROLE DE PRESSÃO
8 2.8 INSTRUMENTAÇÃO, DESCRIÇÃO FUNCIONAL
Seção 3
ESPECIFICAÇÕES 15 ÍNDICE
16 GUIA DE LUBRIFICAÇÃO
Seção 4
INSTALAÇÃO 17 4.1 INTRODUÇÃO
17 4.2 LOCAL DOS COMPONENTES
17 4.3 ALINHAMENTO E ACOPLAMENTO
17 4.4 RECEPTOR/CONEXÕES DO RESERVATÓRIO

BI006782
ÍNDICE
(CONTINUADO)
Seção 4 (continuado)
Página
INSTALAÇÃO
18 4.5 NÍVEL DE FLUIDO
4.6 VERIFICAÇÃO DE DIREÇÃO DE ROTAÇÃO
18
DO COMPRESSOR
Seção 5
OPERAÇÃO 19 5.1 GERAL
19 5.2 PROPÓSITO DOS CONTROLES
20 5.31 PROCEDIMENTO DE PARTIDA INICIAL
20 5.4 PROCEDIMENTO DE PARTIDA POSTERIOR
20 5.5 PROCEDIMENTO DE DESLIGAMENTO
Seção 6
MANUTENÇÃO 21 6.1 GERAL
21 6.2 OPERAÇÕES DIÁRIAS
21 6.3 MANUTENÇÃO APÓS 50 HORAS INICIAIS DE OPERAÇÃO
21 6.4 MANUTENÇÃO DE MUDANÇA DE FLUIDO
21 6.5 SUBSTITUIÇÃO DE PEÇAS E PROCEDIMENTOS DE AJUSTE
21 6.6 SOLUÇÃO DE PROBLEMAS
Seção 7
PROCEDIMENTO
PARA SOLICITAÇÃO 26 7.1 PROCEDIMENTO PARA SOLICITAÇÃO DE PEÇAS
DE PEÇAS
7.2 LISTA DE PEÇAS DE SUBSTITUIÇÃO RECOMENDADAS
26
(250-310 CFM)
27
(400-500 CFM)
27
(700-2000 CFM)

BI006782 Seção 1
SEGURANÇA
1.1 GERAL 2. Coloque o veículo de reboque de costas para o
A Sullair Corporation projeta e fabrica todos os seus produtos compressor e em posição para preparar o acoplamento do
para que possam ser operados de forma segura. compressor.
Entretanto, a responsabilidade para a operação segura deve ser 3. Se o compressor for dotado de uma barra de tração
observada pelos usuários e pelos responsáveis pela manutenção fixada na posição vertical, cuidadosamente destrave a
destes produtos. As seguintes precauções de segurança são barra de tração e abaixe-a para engatar no dispositivo
oferecidas como um guia que, se seguido de modo consciente, de acoplamento. Se não, levante a barra de tração para
minimizarão a possibilidade de acidentes através da vida útil engatar o dispositivo de acoplamento, ou de outro modo
deste equipamento. Leia o manual de segurança da CIMA antes acoplar o compressor ao veículo de rebocamento.
da operação do compressor e rebocamento, se aplicável em sua
área. AVISO
O compressor de ar deve ser operado somente por pessoas Esse equipamento pode ter a lingueta pesada
treinadas e designadas para isso, que leram e entenderam NÃO tente levantar ou abaixar a barra de tração
este Manual do Operador. A falha ao seguir estas instruções, manualmente se o peso é mais do que você
procedimentos e precauções de segurança deste manual podem pode carregar normalmente.
resultar em acidentes e ferimentos.
Use o macaco de parafuso fornecido ou uma corrente se
NUNCA inicie o compressor de ar a menos que seja seguro fazê-
não puder levantar ou abaixar sem evitar ferimentos a si
lo. NÃO tente operar o compressor de ar com uma condição
ou outras pessoas. Mantenha as mãos e dedos distantes
não segura reconhecida. Marque o compressor de ar e deixe-o
do dispositivo de acoplamento e todos os outros pontos de
inoperante desconectando sua bateria, para que outras pessoas
pinçamento. Mantenha os pés livres da barra de tração para
que não saibam da condição insegura não tentem operá-lo até
evitar ferimentos no caso de que escape de suas mãos.
que a condição seja corrigida.
4. Certifique-se de que o dispositivo de acoplamento esteja
Use e opere o compressor de ar somente em total acordo
totalmente engatado, fechado e travado.
com todas as exigências OSHA pertinentes e/ou todas as
regulamentações ou códigos federais, estaduais ou locais. 5. Se correntes não forem fornecidas, passe cada corrente
NÃO modifique o compressor, exceto com aprovação expressa através do seu ponto de fixação no veículo de rebocamento;
da fábrica. então prenda cada corrente a si passando o gancho de
fixação por cima (não através) de um elo. Cruze as correntes
Todos os dias caminhe ao redor do compressor de ar e inspecione sob a frente da barra de tração, antes de passá-las através
vazamentos, peças soltas ou faltando, peças danificadas ou de pontos de fixação no veículo de rebocamento para
peças sem ajustes. Realize todas as manutenções diárias suportar a frente da barra de tração, no caso de 1 tonelada
recomendadas. acidentalmente se soltar.
Inspecione mangueiras torcidas, estriadas, enrugadas ou 6. Certifique-se de que o dispositivo de acoplamento
deterioradas e degradadas. Substitua conforme necessário. e estruturas adjacentes no veículo de rebocamento (e
também, se utilizados, ajustes da corrente, freio e/ou
NOTA interconexões elétricas) NÃO interferem ou restringem
movimento de qualquer peça do compressor, incluindo seu
A vida útil estimada da mangueira em uma semana dispositivo de acoplamento, com respeito ao veículo de
de trabalho de 5 dias e 8 horas é de 3 anos. Estas rebocamento, ao manobrar sobre qualquer terreno previsto.
condições existem somente em um turno de 8 7. Se fornecido, certifique-se de que o comprimento da
horas. Qualquer outra operação do equipamento corrente, freio e interconexões elétricas fornecem folga
diferente de turnos de 8 horas irá reduzir a vida útil suficiente para evitar o esforço quando fizer curvas e
da mangueira com base nas horas de operação.
manobras, e ainda seja mantido suportado de modo que
não arraste ou esfregue na estrada, terreno ou rebocando
1.2 REBOCAMENTO (I) por superfícies o veículo, o que pode causar desgaste
A. PREPARANDO PARA REBOCAR assim deixando ele inoperante.
AVISO
AVISO
NÃO reboque o compressor caso seu peso exceda
o limite permitido do veículo de rebocamento, pois Retraia o macaco do parafuso frontal somente
o veículo pode não frear com segurança com o após fixar o compressor ao veículo de
excesso de peso. Consulte o limite estabelecido rebocamento. Levante o macaco de parafuso
no Manual do Operador do veículo rebocador e para sua posição totalmente levantada e puxe
veja suas instruções e outras exigências para um o pino conectando o macaco à barra de tração.
rebocamento seguro. Gire o macaco de parafuso para sua posição
guardada, paralelo à barra de tração, e reinsira
o pino. Certifique-se de que o macaco está
firmado no lugar antes de rebocar. Se uma
1. Antes de conectar o compressor de ar ao veículo de reboque, rodinha é fornecida no macaco de parafuso, é
inspecione todas as peças anexas e equipamentos, verificando parte do macaco de parafuso e não pode ser
se há (i) sinais de desgaste ou corrosão excessiva, (ii) peças que removida. Siga o mesmo procedimento para
estejam rachadas, torcidas, dentadas ou deformadas ou de outro rebocar o macaco com rodinhas que teria feito
modo degradadas e (iii) com porcas soltas, parafusos ou outros para o macaco de parafuso padrão. Puxe o pino
fixadores. Caso alguma destas condições esteja presente, NÃO conectando o macaco à barra de tração e eleve
REBOQUE até que o problema seja corrigido. o macaco de parafuso em posição total. Gire o
macaco para sua posição guardada, paralelo à
barra de tração, e reinsira o pino. Certifique-se
de que o macaco está firmado no lugar antes 1
de rebocar.
Seção 1 BI006782
SEGURANÇA
AVISO 17. NÃO carregue esse equipamento com acessórios ou
ferramentas que estejam sem balanceamento de lado a
Esse equipamento pode ter a lingueta pesada lado ou de frente para trás. Tal desbalanceamento reduzirá
NÃO tente levantar ou abaixar a barra de tração a capacidade de rebocamento deste equipamento e pode
manualmente se o peso é mais do que você pode aumentar a possibilidade de tombamento, rolamento, perda
carregar normalmente. de controle do equipamento, etc. Dessa forma a perda do
controle do veículo de rebocamento irá ocorrer.
8. Em modelos de duas rodas, retraia totalmente o macaco de B. REBOCANDO
parafuso frontal e qualquer suporte estabilizador traseiro. Se 1. Observe todas as regulamentações e leis federais,
uma rodinha é fornecida no macaco de parafuso, é parte do estaduais e locais enquanto rebocar esse equipamento
macaco de parafuso e não pode ser removida. Siga o mesmo (incluindo estes que especificam a velocidade mínima).
procedimento para rebocar o macaco com rodinhas que teria 2. NÃO exceda as velocidades de rebocamento listadas
feito para o macaco de parafuso padrão. Puxe o pino conectando abaixo sob condições ideais. Reduza a sua velocidade de
o macaco à barra de tração e levante o macaco para sua posição acordo com os limites de velocidade permitidos e condições
total. Gire o macaco para sua posição guardada, paralelo à barra do tempo, tráfego, estrada ou terreno.
de tração, e reinsira o pino. Certifique-se de que o macaco está
firmado no lugar antes de rebocar. a. Modelos dirigíveis de dois eixos e quatro rodas: 15MPH
9. Certifique-se de que os pneus estão em boas condições e que (24KMPH).
são do tamanho especificado (faixa de carga) e estejam inflados b. Todos os outros modelos: 55 MPH (88KMPH).
com a pressão especificada. NÃO mude o tamanho ou tipo do 3. Lembre que o compressor de ar portátil pode alcançar
pneu. E também, se certifique de que os parafusos da roda, ou exceder o peso do veículo de rebocamento. Mantenha
guias ou porcas estejam apertados nos torques especificados. distâncias de parada aumentadas de acordo. NÃO faça
10. Se fornecido, certifique-se de que todas as luzes de parada mudanças súbitas de pista, viradas bruscas em U ou outras
dupla, sinalizadoras traseiras e de faróis de milha estejam manobras. Tais manobras podem causar o tombamento,
operando adequadamente e que suas lentes estejam limpas e rolamento, perda do controle ou deslizamento do
funcionais. Também certifique-se de que todos os refletores e compressor e causar o descontrole do veículo rebocador.
superfícies de reflexão, incluindo o emblema de veículo lento Tombamento, rolamento, etc., pode ocorrer subitamente
em movimento nos compressores fornecidos também estejam sem aviso. Viradas em U especialmente devem ser feitas
limpos e funcionais. de modo lento e cuidadoso.
11. Certifique-se de que todas as mangueiras de ar de serviço 4. Evite níveis acima de 15º (27%)
(não mangueiras de freio de ar) estejam desconectadas ou 5. Evite buracos, pedras e outras obstruções, encostas
totalmente recolhidas e firmadas nos carretéis da mangueira, se macias ou terrenos instáveis.
fornecido.
6. Manobre de modo que não exceda a liberdade de
12. Certifique-se de que todas as portas de acesso e tampas movimento da barra de tração do compressor e/ou
da caixa de ferramentas estejam fechadas e travadas. Se o dispositivo de acoplamento, dentro ou sobre o dispositivo
compressor for grande o suficiente para segurar um homem, de acoplamento do veículo de rebocamento e/ou estruturas
certifique-se de que todas as pessoas estejam longe do local adjacentes tanto rebocando para frente ou para trás,
antes de fechar e travar todas as portas de acesso. independente do terreno sendo atravessado.
13. Certifique-se de que os freios de estacionamento no veículo 7. NÃO permita que pessoas permaneçam sobre ou dentro
rebocando estejam acionados ou que suas rodas estejam do compressor.
travadas ou bloqueadas, ou de outro modo estejam com
movimento restrito. E então, libere os freios de estacionamento 8. Certifique-se de que a área atrás, na frente e sobre o
do compressor, se fornecido. compressor esteja limpa de todas obstruções e de pessoas,
antes de rebocar em qualquer direção.
14. Certifique-se de que as rodas do compressor não estejam
bloqueadas ou presas, e que todas as amarrações, se existirem, 9. NÃO permita que pessoas permaneçam sobre ou
estão soltas. segurem na barra de tração, ou fiquem de pé ou caminhem
sobre o compressor e o veículo de rebocamento.
15. Teste a operação do freio em funcionamento, incluindo a
operação do interruptor de arranque do freio se fornecido, antes C. ESTACIONANDO OU LOCALIZANDO O
de tentar rebocar o compressor em sua velocidade normal ou COMPRESSOR
menor, quando as condições exigirem. 1. Estacione ou localize o compressor em uma superfície
16. NÃO carregue ferramentas, equipamentos ou suprimentos nivelada, se possível. Se não, estacione ou localize o
soltos ou inadequados em cima ou dentro do compressor. compressor de modo nivelado para que o compressor não
role para baixo. NÃO estacione ou deixe o compressor em
níveis acima de 15° (27%).
2. Certifique-se de que o compressor está estacionado ou
localizado em uma superfície firme que pode suportar seu
peso.
3. Estacione ou localize o compressor de modo que o
vento, se houver, carregue os vapores de exaustão e calor
do radiador para longe das aberturas de entrada de ar
do compressor, e também onde o compressor não fique
exposto a poeira excessiva do local de trabalho.

BI006782 Seção 1
SEGURANÇA
4. Em modelos de quatro rodas, estacione o compressor com as 12. Mova o veículo de rebocamento distante do compressor
rodas frontais em uma posição reta. estacionado e levante indicadores de perigo, barricadas
5. Ajuste os freios de estacionamento e desconecte o cabo de e/ou sinalizadores (em caso noturno) se o compressor
interruptor de arranque do freio e todas as outras interconexões estiver estacionado em ou adjacente à estradas públicas.
elétricas e/ou do freio, se fornecidas. Estacione de modo que não interfira com o tráfego.
6. Bloqueie ou trave ambos os lados de todas as rodas.
7. Se fornecido, destrave as correntes e remova-as dos pontos (I) Enquanto não estiver rebocado no sentido normal da
de fixação das correntes no veículo de rebocamento, depois palavra, muitas destas instruções são também diretamente
prenda as correntes no arco na barra de tração ou enrole as aplicáveis a compressores de ar portáteis montados em
correntes ao redor da barra de tração e prenda-a nela mesma, sapatas.
para manter a corrente distante do solo, o que pode acelerar o
enferrujamento. 1.3 LIBERAÇÃO DE PRESSÃO
8. Abaixe o macaco de parafuso frontal e/ou qualquer suporte A. Abra a válvula de alívio de pressão pelo menos
estabilizador frontal e traseiro. Certifique-se de que a superfície semanalmente para se certificar de que não esteja
de contato tem capacidade de rolamento de carga suficiente bloqueada, fechada, obstruída ou de outro modo desativada.
para suportar o peso do compressor. B. Instale uma válvula adequada de limitação de fluxo
entre a saída de ar de serviço do compressor e a válvula
AVISO de corte (impulso) quando a mangueira de ar excedendo
1/2” (13mm) de diâmetro interno precisa ser conectada à
Retraia o macaco do parafuso frontal somente após válvula de corte (impulso) para reduzir a pressão no caso
fixar o compressor ao veículo de rebocamento. de falha da mangueira de acordo com o Padrão OSHA
Levante o macaco de parafuso para sua posição 29 CFR 1926.302 (b) (7) ou qualquer padrão, código e
totalmente levantada e puxe o pino conectando o regulamentações federais, estaduais e locais aplicáveis.
macaco à barra de tração. Gire o macaco para sua
posição guardada, paralelo à barra de tração, e C. Quando a mangueira for usada para fornecer um coletor,
reinsira o pino. Certifique-se de que o macaco está instale uma válvula adequada limitadora de fluxo entre o
firmado no lugar antes de rebocar. coletor e cada mangueira de ar excedendo 1/2” (13mm) de
Se uma rodinha é fornecida no macaco de parafuso, diâmetro interno que deverá ser conectada ao coletor para
é parte do macaco de parafuso e não pode ser reduzir a pressão no caso de falha da mangueira.
removida. Siga o mesmo procedimento para D. Forneça uma válvula limitadora de fluxo adequada
rebocar o macaco com rodinhas que teria feito para cada 75 pés adicionais (23 metros) de mangueira em
para o macaco de parafuso padrão. Puxe o pino
conectando o macaco à barra de tração e levante o
instalações de mangueira de ar que excedam 1/2” (13mm)
macaco para sua posição total. Gire o macaco para de diâmetro interno para reduzir a pressão, no caso de
sua posição guardada, paralelo à barra de tração, e falha da mangueira.
reinsira o pino. Certifique-se de que o macaco está E. Válvulas limitadores de fluxo são listadas por tamanho
firmado no lugar antes de rebocar. da tubulação e classificação CFM. Selecione a válvula
adequada.
AVISO F. NÃO use ferramentas que estejam abaixo da
Esse equipamento pode ter a lingueta pesada classificação máxima para este compressor. Selecione as
NÃO tente levantar ou abaixar a barra de tração ferramentas, mangueiras de ar, tubulações, válvulas, filtros
manualmente se o peso é mais do que você pode e outras conexões de acordo. NÃO exceda as pressões de
carregar normalmente. operação seguras classificadas pelo fabricante para estes
itens.
9. Se uma rodinha é fornecida no macaco de parafuso, é parte G. Firme todas as conexões de mangueira por fios, correntes
do macaco de parafuso e não pode ser removida. Siga o mesmo ou outros dispositivos de retenção adequados para evitar
procedimento para rebocar o macaco com rodinhas que teria que as extremidades de ferramentas ou mangueiras sejam
feito para o macaco de parafuso padrão. Levante o macaco de acidentalmente desconectados e expelidos.
parafuso para sua posição totalmente levantada e puxe o pino H. Abra a tampa de preenchimento de fluido somente
conectando o macaco à barra de tração. Gire o macaco para sua quando o compressor não estiver em funcionamento
posição guardada, paralelo à barra de tração, e reinsira o pino. e não estiver pressurizado. Desligue o compressor e
Certifique-se de que o macaco está firmado no lugar antes de purgue o reservatório (receptor) para pressão interna zero
rebocar. antes de remover a tampa.
10. Desconecte o dispositivo de acoplamento, mantenha as I. Ventile toda pressão interna antes de abrir qualquer linha,
mãos e dedos livres de todos os pontos de pinçamento. Se o encaixe, mangueira, válvula, plugue de drenagem, conexão
compressor é fornecido com uma barra de tração, NÃO tente ou outro componente, como filtros e linhas de óleo, e antes
levantar a barra de tração ou se estiver presa, para levantá-la de tentar abastecer sistemas anticongelantes de linha de ar
para a posição reta manualmente, se o peso é mais do que você opcionais com compostos anticongelantes.
pode carregar com segurança. Use um macaco de parafuso
fornecido ou uma corrente se não puder levantar ou abaixar a
barra de tração sem evitar ferimentos a si ou outras pessoas.
11. Quando possível, recolha a barra de tração dobrada na
posição vertical. Certifique-se de que esteja seguramente fixada
na posição vertical. Mantenha os pés livres da barra de tração
em todos os momentos para evitar acidentes por esmagamento
no caso de escapar de suas mãos ou de outro modo cair ao
chão. 3

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SEGURANÇA
J. Mantenha pessoal fora da linha e distante das aberturas de D. NÃO permita que líquidos, incluindo o composto de
descarga destas mangueiras, ferramentas ou outros pontos de anticongelamento do sistema da linha de ar ou filme de
descarga de ar comprimido. fluido acumule nas tampas inferiores ou sobre, sob ou
K. NÃO utilize pressões de ar maiores do que 30 psig (2,1 bar) ao redor de material acústico, ou sobre ou sob qualquer
para propósitos de limpeza, e então, somente com uma proteção superfície externa ou interna do compressor de ar. Seque
eficaz contra rebarbas e equipamento de proteção pessoal com um limpador aquoso industrial ou por vapor, conforme
aprovado pelo padrão OSHA 29 CFR 1910.242 (b) ou qualquer necessário. Se necessário, remova o material acústico,
regulamentação ou códigos de padronização federais, estaduais limpe toda a superfície e então substitua o material acústico.
ou locais aplicáveis. Qualquer material acústico com uma tampa de proteção
que tenha sido torcida ou furada deve ser substituído
L. NÃO inicie a mangueira segurando-a como se estivesse imediatamente para evitar acúmulo de líquidos ou fluido de
montado nela, podem ocorrer ferimentos graves ou morte. filmes dentro do material. NÃO use solventes inflamáveis
M. Este equipamento é fornecido com um recipiente de pressão para propósitos de limpeza.
designado pela ASME e é protegido por uma válvula de alívio E. Desconecte a conexão aterrada (negativa) da bateria
classificada pela ASME. Levante a alça uma vez por semana antes de tentar qualquer reparo ou limpeza dentro do
para se certificar que a válvula está operante. NÃO levante a compartimento. Marque as conexões da bateria de modo
alça enquanto a máquina estiver sob pressão. que outros não reconectem ela inesperadamente.
N. Se a máquina estiver instalada em uma área fechada, é F. Mantenha a fiação elétrica, incluindo os terminais da bateria
necessário ventilar a válvula de alívio para o lado externo da e outros terminais em boas condições. Substitua qualquer
estrutura ou para uma área de não exposição. fiação que tenha sido rompida, cortada ou de outro modo o
O. NÃO remova a tampa do abastecimento do radiador até que isolamento degradado ou terminais que estejam desgastados,
a temperatura do arrefecimento esteja abaixo do seu ponto de descoloridos ou corroídos. Mantenha todos os terminais limpos
ebulição. Após isso, afrouxe a tampa lentamente para sua parada e firmes.
para aliviar qualquer pressão em excesso e certifique-se de que G. Desligue o carregador da bateria antes de conectar ou
o arrefecimento não está fervendo antes de remover a tampa desfazer conexões à bateria.
completamente. Remova a tampa do abastecimento do radiador
quando estiver frio o suficiente ao toque com as mãos livres. H. Mantenha todos os objetos condutivos como
ferramentas distantes de qualquer peça elétrica exposta em
P. O etileno-éter nos cilindros substituíveis usados nos sistemas funcionamento, como terminais, para evitar arqueamento,
de ajuda a partida de diesel-éter (opcionais) está sob pressão. que pode servir como uma fonte de ignição.
NÃO perfure ou incinere estes cilindros. NÃO tente remover o
núcleo da válvula central ou a válvula de alívio de pressão destes I. Substitua tanques de combustível danificados ou linhas
cilindros, independentemente de estarem cheios ou vazios. imediatamente ao invés de tentar soldar ou repará-los de outro
modo. NÃO armazene ou tente operar o compressor com
Q. Se uma válvula de descarga manual for fornecida no receptor, qualquer vazamento conhecido no sistema de combustível.
abra a válvula para garantir que toda pressão interna tenha sido Renomeie o compressor e deixe-o não operante até que os
ventilada antes de efetuar serviço em qualquer componente reparos possam ser feitos.
pressurizado do sistema de compressor de ar/fluido.
J. Remova qualquer material acústico ou outro material
1.4 INCÊNDIO E EXPLOSÃO que possa ser danificado por calor ou que possa suportar
A. Reabasteça em uma estação de serviço ou a partir de um combustão antes de tentar reparos com solda. Remova os
tanque de combustível designado para seu propósito pretendido. cilindros de ajuda de partida de éter do motor a diesel e
Se isso não for possível, aterre o compressor ao dispensador os componentes do sistema anticongelante da linha de ar
antes de reabastecer. que contenham composto anticongelante, antes de tentar
reparos por solda em qualquer lugar diferente do sistema
B. Limpe os vazamentos de combustível, fluidos, eletrólitos da
de combustível. NÃO efetue solda sobre, ou próximo do
bateria ou arrefecimento imediatamente se tais vazamentos
sistema de combustível.
ocorrerem.
K. Mantenha um extintor ou extintores totalmente carregado
C. Desligue o compressor de ar e permita que resfriem. Após
e adequado para classe BC ou ABC quando efetuar serviço
isso, mantenha faíscas, chamas e outras fontes de ignição
e operações no compressor.
distantes e NÃO permita que fumem nos arredores ao adicionar
combustível, ou ao verificar ou adicionar eletrólitos às baterias, L. Mantenha panos com óleo, lixo, folhas, detritos e outros
ou ao verificar e adicionar fluido, ou ao verificar os sistemas de materiais que possam entrar em combustão longe do
ajuda de partida de éter do motor a diesel ou substituir os cilindros compressor.
ou ainda quando reabastecer os sistemas de anticongelamento M. Abra todas as portas de acesso e permita que o alojamento
da linha de ar com composto anticongelamento. ventile totalmente antes de tentar dar partida no motor.
N. NÃO opere o compressor sobre folhas baixas suspensas
ou permita que tais folhas entrem em contato com as
superfícies do sistema de exaustão quentes ao operar o
compressor em áreas com florestas.
O. Etileno-éter usado nos sistemas de ajuda de partida a
éter do motor a diesel é extremamente inflamável. Troque
os cilindros ou efetue manutenção e solução de problemas
nestes sistemas somente em áreas bem ventiladas e
distantes do calor, chamas abertas ou faíscas. NÃO
instale, armazene ou de outro modo exponha os cilindros
a temperaturas acima de 160°F (71°C). Remova o cilindro
de éter do compressor quando operar em temperaturas
4 ambientes acima de 60°F (16°C).

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SEGURANÇA
P. NÃO TENTE usar éter como uma ajuda para partida em H. Ao ajustar os controles, pode ser necessária a operação
motores a gasolina ou a diesel com velas incandescentes, do equipamento durante os ajustes. NÃO entre em contato
pois podem ocorrer ferimentos pessoais graves ou danos aos com qualquer peça em movimento ao ajustar o regulador
equipamentos. de pressão e ajustar o RPM do motor. Certifique-se de fazer
Q. NÃO borrife éter no filtro do compressor de ar ou dentro de todos os outros ajustes com o motor desligado. Quando
um filtro de ar que sirva tanto para o motor quanto o compressor, necessário, faça ajustes diferentes dos ajustes do regulador
poderão ocorrer sérios danos ao compressor ou ferimentos de controle e RPM do motor com o motor desligado. Se
pessoais. necessário, dê partida no motor e verifique os ajustes. Se
os ajustes forem incorretos, desligue o motor, reajuste e
R. Composto anticongelante usado na linha de ar nos sistemas reinicie o motor para reverificar o ajuste.
anticongelantes contém metanol, que é inflamável. Use sistemas
e reabasteça com composto somente em áreas bem ventiladas I. Mantenha as mãos, pés, pisos, controles e superfícies de
distantes do calor, chamas abertas ou faíscas. NÃO exponha passagem limpas e livres de fluidos, água, anticongelante
qualquer parte destes sistemas ou o composto anticongelante ou outros líquidos para minimizar a possibilidade de
a temperaturas acima de 150°F (66°C). Vapores do composto deslizamentos e quedas.
anticongelamento são mais pesadas do que o ar. NÃO armazene 1.6 SUPERFÍCIES QUENTES, BORDAS AFIADAS E
o composto ou descarte o ar tratado em áreas confinadas ou CANTOS AFIADOS
não ventiladas. NÃO armazene recipientes ou composto
anticongelante sob luz solar direta. A. Evite contato corporal com fluidos quentes, líquido de
arrefecimento quente, superfícies quentes e bordas ou
S. Armazene fluidos inflamáveis e materiais distantes de sua cantos afiados.
área de trabalho. Saiba onde os extintores de incêndio estão
e como usá-los, e para que tipo de incêndio são projetados. B. Mantenha todas as partes do corpo distantes de todos os
Verifique a prontidão dos sistemas de supressão de incêndio e pontos de descarga de ar e distante de gases de exaustão
os detectores, se equipado. quentes.
C. Vista equipamento de proteção pessoal, incluindo luvas
1.5 PEÇAS MÓVEIS e proteção para a cabeça ao trabalhar dentro, sobre ou ao
A. Mantenha as mãos, braços e outras partes do corpo e roupas redor do compressor.
distante de correias, polias e outras peças em movimento. D. Mantenha um kit de primeiros socorros sempre próximo.
B. NÃO tente operar o compressor com o ventilador ou outras Busque atenção médica imediata em caso de acidentes.
proteções removidas. NÃO ignore pequenos cortes ou queimaduras pois podem
C. Vista roupas justas e prenda cabelos longos ao trabalhar com causar infecções.
este compressor, especialmente ao se expor a peças quentes ou 1.7 SUBSTÂNCIAS TÓXICAS E ALÉRGICAS
em movimento dentro do compartimento.
A. NÃO use ar deste compressor para respirar (inalação)
D. Mantenha as portas de acesso fechadas, exceto ao fazer exceto se estiver em total conformidade com os padrões
reparos ou ajustes, realizar serviços ou quando iniciar ou parar OSHA 29 CFR 1920 e quaisquer outros regulamentos e
o compressor. códigos locais, federais ou estaduais.
E. Certifique-se de que todos os funcionários estão fora da área
do compressor antes de tentar dar partida ou operá-lo. PERIGO
F. Desligue o motor antes de adicionar combustível, fluido,
Pode ocorrer morte ou ferimentos graves ao
lubrificantes de arrefecimento, composto anticongelamento em inalar ar comprimido sem utilizar equipamento
linha de ar ou eletrólitos de bateria, ou antes de substituir algum de segurança adequado. Consulte os padrões
dos cilindros de ajuda de partida. OSHA e/ou qualquer regulamentações ou
G. Desconecte a conexão de bateria negativa aterrada para códigos federais, estaduais ou locais sobre os
evitar a operação acidental do motor antes de tentar os reparos equipamentos de segurança.
ou ajustes. Marque a conexão da bateria para que outras
pessoas não a usem inesperadamente. B. NÃO use sistemas de anticongelamento de linha de ar
em respiradores de fornecimento de linhas de ar ou outros
equipamentos de utilização para respiro de ar e NÃO
descarregue o ar destes sistemas em áreas não ventiladas
ou confinadas.
C. Opere o compressor somente em áreas abertas e bem
ventiladas.
D. Se o compressor for operado em portas fechadas,
descarregue os vapores de exaustão do motor no exterior.
E. Posicione o compressor de modo que os vapores de
exaustão não sejam direcionados para pessoas, áreas de
serviço de entrada de ar para pessoas ou em direção à
entrada de ar de qualquer compressor portátil ou fixo.

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SEGURANÇA
F. Combustíveis, fluidos, líquidos de arrefecimento, lubrificantes D. Fique longe do compressor durante tempestades
e eletrólitos de bateria usados no compressor são típicos na elétricas! Ele pode atrair raios.
indústria. Deve ser tomado cuidado para evitar ingestão acidental
e/ou contato com a pele. Caso ocorra ingestão, procure atenção 1.9 LEVANTAMENTO
médica imediatamente. NÃO force vômito se ingerir combustível. A. Se o compressor for fornecido com um arco de
Lave com água e sabão abundantemente em caso de contato levantamento, então levante pelo arco fornecido. Se não
com a pele. for fornecido, então levante por eslingas. Compressores
G. Vista um avental resistente a ácido e um escudo de proteção que serão levantados por helicópteros não precisam
para o rosto ou óculos de proteção quando efetuar serviço ser suportados pelo arco de levantamento, e sim por
na bateria. Se eletrólito for derramado na pele ou roupas, eslingas. Em qualquer evento, levante somente em total
imediatamente lave com quantidade abundante de água. conformidade com os padrões OSHA 29 CFR 1910 sub-
parte N ou quaisquer outras regulamentações locais,
H. Etil-éter usado em sistemas de ajuda de partida de éter de estaduais, militares e federais aplicáveis.
motores a diesel é tóxico, perigoso ou fatal se for engolido. Evite
contato com a pele ou olhos e evite respirar os vapores. Se engolir, B. Inspecione o arco de levantamento e pontos de fixação
NÃO provoque vômito, chame um médico imediatamente. para soldas quebradas e em busca de membros rachados,
torcidos, corroídos ou de outro modo degradados, e por
I. Sempre use óculos de proteção ou um escudo total para o rosto parafusos ou porcas soltos antes do levantamento.
ao testar os sistemas de ajuda de partida de éter ou ao adicionar
composto anticongelante aos sistemas anticongelantes de linha C. Certifique-se que toda a estrutura de levantamento, de
de ar. Mantenha as aberturas das válvulas ou tubo atomizador do fixação e de suporte foi inspecionada, se estão em boas
sistema de ajuda de partida de éter apontados distante de você condições e têm capacidade nominal de pelo menos o
e de outras pessoas. peso bruto do compressor mais um adicional permitido
de 10% para o peso de neve, gelo, lama ou ferramentas
J. Se etil-éter ou composto anticongelante do sistema e equipamentos armazenados. Se estiver incerto do peso,
anticongelante da linha de ar entrar em contato com os olhos então pese o compressor antes de levantá-lo.
ou os vapores irritarem os olhos, eles devem ser lavados
com quantidade abundante de água durante 15 minutos. Um D. Certifique-se de que o gancho de levantamento tem
médico, de preferência um oftalmologista, deve ser contatado uma fixação de segurança funcional ou equivalente, e está
imediatamente. totalmente engatado e preso na esfera.
K. NÃO armazene cilindros de éter ou composto anticongelante E. Use cordas guia ou equivalentes para evitar o torcimento
da linha de ar na cabine do operador ou em outras áreas similares ou balanço do compressor uma vez que seja levantado do
confinadas. solo.
L. O composto anticongelante usado nos sistemas anticongelantes F. NÃO tente levantar o equipamento com ventos fortes.
de linhas de ar contém metanol e é tóxico, perigoso ou fatal se G. Mantenha todas as pessoas distantes da parte inferior e
ingerido. Evite contato com a pele ou os olhos e evite respirar os do compressor sempre que ele for suspenso.
vapores. Caso ocorra ingestão, provoque vômito administrando H. Levante o compressor somente até o necessário.
uma colher de sopa de sal em cada copo de água até que o
I. Mantenha o operador de levantamento em atenção
vômito saia transparente, e então administre duas colheres de
constante sempre que o compressor estiver suspenso.
sopa de bicarbonato de sódio em um copo de água. Faça o
paciente se deitar e cobrir os olhos para evitar a luz. Chame um J. Ajuste o compressor para baixo somente em uma
médico imediatamente. superfície nivelada capaz de suportar pelo menos seu peso
bruto e mais um limite de 10% para o peso de neve, gelo,
1.8 CHOQUE ELÉTRICO lama ou ferramentas e equipamentos armazenados.
A. Mantenha o veículo de rebocamento ou equipamento K. Se o compressor for fornecido com freios de
carreador, mangueiras compressoras, ferramentas e todo pessoal estacionamento, certifique-se de que estejam aplicados e
em pelo menos 10 pés (3 metros) das linhas de alimentação e em qualquer evento bloqueie ou trave ambos os lados de
cabos enterrados. todas as rodas em funcionamento antes de desengatar o
B. Mantenha todas as partes do corpo e qualquer ferramenta gancho de levantamento.
manual ou objetos condutivos distante de peças em operação
expostas do sistema elétrico. Mantenha um piso seco, permaneça
1.10 TRAVAMENTO
sobre superfícies isoladas e NÃO entre em contato com qualquer A. Certifique-se de que todas as pessoas estejam fora
outra parte do compressor quando fazer ajustes ou reparos a do compressor antes de fechar e travar as portas do
partes do sistema elétrico em operação expostas. compartimento.
C. Tentar reparos somente em áreas limpas, secas, bem B. Se o compressor for grande o suficiente para manter
iluminadas e bem ventiladas. uma pessoa e se for necessário entrar para realizar ajustes
de serviço, informe outras pessoas antes de fazê-lo, ou
então firme a porta de acesso na posição aberta para
evitar a possibilidade de que outras pessoas a fechem e
possivelmente travando a porta com pessoas dentro.

BI006782 Seção 1
SEGURANÇA
1.11 PARTIDA RÁPIDA N. Os terminais positivos da bateria são geralmente
A. Observe todas as precauções de segurança mencionadas identificados por um sinal de (+) no terminal e as letras POS
anteriormente neste manual. adjacentes ao terminal. Os terminais negativos da bateria
são geralmente identificados pelas letras NEG adjacentes
B. As baterias podem conter gás hidrogênio que é inflamável ao terminal ou um sinal negativo (-).
e explosivo. Mantenha as chamas, faíscas e outras fontes de
ignição distantes. O. Conecte uma extremidade de um cabo de fio-ponte ao
terminal positivo (POS) (+) da bateria no veículo de partida.
C. Baterias contém ácido, que é corrosivo e venenoso. NÃO Quando der a partida rápida nos compressores de 24V e
permita que o ácido da bateria entre em contato com os olhos, se o veículo de partida for dotado de duas (2) baterias de
pele, tecidos ou superfícies pintadas, poderão ocorrer ferimentos 12V conectadas em série, conecte o cabo do fio-ponte no
pessoais graves ou danos aos equipamentos. Lave qualquer terminal positivo (POS) (+) da bateria não aterrada.
área de contato completamente e imediatamente com água.
Sempre vista um avental resistente a ácido e escudo de face ao P. Conecte a outra extremidade do mesmo cabo do fio-ponte
tentar dar partida rápida no compressor. no terminal (POS) (+) da bateria do motor de partida no
compressor, ou quando der a partida rápida no compressor
D. Remova todas as tampas das ventilações (se equipadas) da de 24V, ao terminal positivo (POS) (+) da bateria não
bateria ou baterias no compressor. NÃO permita que sujeira ou aterrada no compressor.
material estranho entre nas células abertas.
Q. Conecte uma extremidade do outro cabo do fio-ponte no
E. Verifique o nível de fluido. Se estiver baixo, adicione fluido terminal negativo (NEG) (-) aterrado da bateria no veículo
até o nível adequado antes de tentar uma partida rápida (não se de partida. Ao dar a partida rápida nos compressores de
aplica a baterias livres de manutenção). 24V e se o veículo de partida for dotado de duas (2) baterias
F. NÃO tente dar partida rápida se o fluido estiver congelado ou de 12V conectadas em série, conecte o cabo do fio-ponte
muito viscoso. Deixe as baterias alcançarem pelo menos 60°F no terminal negativo (NEG) (-) da bateria aterrada.
(16°C) antes de tentar a partida rápida ou elas poderão explodir. R. Verifique suas conexões. NÃO tente dar partida em um
G. Cubra as células abertas de todas as baterias do compressor compressor de 24V com somente uma bateria de 12V no
com panos molhados antes de tentar a partida rápida. veículo de partida. NÃO aplique 24V a uma bateria de 12V
H. Tente efetuar a partida rápida somente com um veículo com no compressor.
um sistema elétrico aterrado negativo com a mesma tensão, S. Conecte a outra ponta deste mesmo cabo de fio-ponte a
e que esteja também equipado com uma bateria ou baterias uma porção limpa do bloco do motor do compressor, distante
de tamanho equivalente ou maiores do que as fornecidas das linhas de combustível, da abertura do respirador do
no compressor. NÃO tente dar partida utilizando conjuntos cárter e da bateria.
de geradores de motor, máquinas de solda ou outras fontes T. Dê partida no compressor de acordo com o procedimento
de alimentação em CC, poderão ocorrer danos graves como normal. Evite um arranque prolongado.
resultado.
U. Permita que o compressor aqueça. Quando o compressor
I. Mova o veículo de partida ao lado do compressor, mas estiver quente e operando de modo suave em RPM normal,
NÃO permita que ocorra contato de metal com metal entre o desconecte o cabo do fio-ponte do bloco do motor no
compressor e o dispositivo de partida. compressor, e então desconecte a outra extremidade
J. Defina os freios de estacionamento do compressor (se deste mesmo cabo do terminal negativo (NEG) (-) aterrado
fornecido) e do veículo de partida ou de outro modo bloqueie da bateria no veículo de partida. Depois desconecte o
ambos os lados das rodas. outro cabo do fio-ponte do terminal positivo (POS) (+) da
K. Coloque o veículo de partida em neutro ou estacionado, bateria no compressor, ou se dotado de duas (2) baterias
desligue todas as cargas elétricas de acessórios não essenciais de 12V conectadas em série, da bateria não aterrada no
e dê partida no motor. compressor, e finalmente, desconecte a outra ponta deste
mesmo cabo de fio-ponte do terminal positivo (POS) (+) da
L. Use somente cabos de fio-ponte que estejam limpos, em boas bateria no veículo de partida ou do terminal positivo (POS)
condições e sejam pesados o suficiente para lidar com a corrente (+) da bateria não aterrada no veículo de partida, se for
de partida. dotado de duas (2) baterias de 12V conectadas em série.
M. Evite contato acidental entre os clipes do terminal do cabo do V. Remova e cuidadosamente descarte os panos molhados,
fio-ponte ou grampos e qualquer parte metálica do compressor pois agora podem estar contaminados com ácido, e então
ou do veículo de partida para minimizar a possibilidade de substitua todas as tampas de ventilação.
arqueamento repentino, que pode servir como uma fonte de
ignição.

Seção 2 BI006782
DESCRIÇÃO
2.1 INTRODUÇÃO E também age como um filme lubrificante entre os rotores,
Seu novo compressor de ar da perfuratriz Sullair oferecerá um permitindo que um rotor diretamente acione outro, que age
desempenho e confiabilidade superior junto de uma quantidade como um intermediário.
mínima de exigências de manutenção. Após a mistura de ar/fluido for descartada da unidade do
O compressor é equipado com uma unidade compressora de compressor, o fluido é separado do ar. Neste momento, o ar
parafuso giratório Sullair. Comparado a outros compressores, flui para sua linha de serviço e o fluido é resfriado para ser
o Sullair é único em sua confiabilidade mecânica com preparado para reinjeção.
virtualmente nenhum desgaste ou perda de desempenho. Com 2.3 SISTEMA DE ENTRADA DE AR, DESCRIÇÃO
os compressores Sullair não é necessária inspeção das peças FUNCIONAL
de trabalho dentro da unidade do compressor.
Consultar a Figura 2-1. O sistema de entrada do compressor
Conforme você lê este manual e aprende como o compressor consiste de um limpador de ar de tipo seco de dois estágios,
opera e como funciona sua manutenção, você entenderá o medidor de restrição (monitor de manutenção do filtro de
quanto é fácil manter o compressor da perfuratriz Sullair em um ar), válvula de entrada e tubulações interconectoras.
estado de funcionamento adequado.
O medidor de restrição indica a condição do filtro de ar
2.2 UNIDADE DO COMPRESSOR, DESCRIÇÃO ao sinalizar em vermelho quando a manutenção deve ser
FUNCIONAL realizada.
Os compressores Sullair tem a unidade do compressor Sullair, um A válvula de entrada pneumática é usada para controlar a
compressor de tipo lubrificado por inundação, de deslocamento capacidade do compressor e é operada por dois reguladores
positivo e estágio único. Essa unidade fornece compressão livre pilotos.
de pulso contínuo para satisfazer suas necessidades. Com um
compressor Sullair, nenhuma inspeção interna da unidade do 2.4 SISTEMA DE DESCARGA DO COMPRESSOR,
compressor é necessária. DESCRIÇÃO FUNCIONAL
O fluido é injetado na unidade compressora e se mistura Consulte as figuras 2-2. O compressor descarrega a mistura
diretamente com o ar conforme o rotor gira, comprimindo o ar. de ar comprimido/fluido no receptor.
Como um arrefecimento, ele controla a elevação das O receptor/reservatório tem três funções; ele age como um
temperaturas do ar normalmente associadas com o aquecimento separador de fluido primário, serve como um reservatório
da compressão. de fluido do compressor e aloja o separador de fluido
final. A mistura de ar/fluido entra e é direcionada para
Veda também os caminhos de vazamento entre os rotores e o uma extremidade do receptor. Devido ao aumento de
estator e também entre os rotores em si. volume, a velocidade da mistura de ar/fluido é reduzida.
As partículas maiores do fluido caem para o inferior do
Figura 2-1 Sistema de entrada de ar do compressor receptor. A fração de uma porcentagem de fluido ainda
presente no ar comprimido é coletada na superfície do
separador de fluido final conforme o ar comprimido flui
através do elemento separador. A diferença de pressão
MEDIDOR DE entre o receptor/reservatório e a entrada do compressor
RESTRIÇÃO retorna fluido coletado na parte inferior do separador de
FILTRO DE volta para a entrada do compressor por meio da linha de
AR retorno de fluido.
O receptor/reservatório é classificado com código ASME.
VÁLVULA DE
Uma válvula de retenção de pressão mínima de 50 PSIG
ENTRADA (3,5 bar) inclusa evita a purga do ar de serviço de volta para
o receptor durante o desligamento.
CONTROLE Uma válvula de descarga automaticamente alivia a pressão
SULLICON do receptor/reservatório quando o compressor é desligado.
Durante a operação, a pressão do compressor de descarga
COMPRESSOR age em um lado de um diafragma para segurar a válvula
de descarga fechada. Ao desligar, a pressão de descarga é
liberada conforme o compressor para de girar. A pressão do
receptor agindo no lado oposto do diafragma força a válvula
para abrir e é solta para a atmosfera.
Uma válvula de alívio de pressão também está inclusa
no sistema de descarga, localizada no lado úmido do
separador, e um interruptor de temperatura que desligará o
compressor se a temperatura de descarga chegar a 240ºF
(116ºC).

BI006782 Seçao 2
DESCRIÇÃO
Figura 2 -2 Sistema de descarga do compressor
VÁLVULA DE
PRESSÃO VÁLVULA DE RETENÇÃO
MÍNIMA DE SERVIÇO
VISOR DE
RETORNO DE LINHA DE
ÓLEO RETORNO DE
PENEIRA DE AR DE
ÓLEO ÓLEO
SERVIÇO
ORIFÍCIO DE MEDIDOR DE
LINHA DE VÁLVULA DE PRESSÃO DO
RETORNO DESCARGA RESERVATÓRIO
INDICADOR DE RESTRIÇÃO
PRIMÁRIA DO ELEMENTO
SEPARADOR
SILENCIADOR ELEMENTO
UNIDADE DO DO ORIFÍCIO SEPARADOR
COMPRESSOR
VÁLVULA DE
RETENÇÃO DE
DESCARGA
TEMPERATURA
DE DESCARGA MEDIDOR DE
INTERRUPTOR TEMPERATURA
TROCA
AR/ÓLEO VÁLVULA DE
DO RECEPTOR/
ALÍVIO DE
RESERVATÓRIO
PRESSÃO
VÁLVULA DE
DRENAGEM
AVISO O fluido incorpora uma válvula de derivação interna de

25 psi (1,7 bar) para permitir o fluxo de fluido quando o
NÃO remova tampas, plugues ou outros fluido for muito viscoso ou o filtro ficar entupido.
componentes quando o compressor estiver em
funcionamento ou pressurizado. O sistema de arrefecimento de fluido é projetado para
Pare o compressor e alivie toda a pressão interna operação adequada do compressor em temperatura
antes de fazer isso. ambiente, de -15°F a 125°F (-27°C a 52°C), desde que seja
efetuada a manutenção adequada.
2.5 SISTEMA DE ARREFECIMENTO DE FLUIDO DO
COMPRESSOR, DESCRIÇÃO FUNCIONAL 2.6 SISTEMA DE CONTROLE, DESCRIÇÃO
FUNCIONAL
Consultar a Figura 2-3. O sistema de arrefecimento de fluido do
compressor consiste de um ventilador, um arrefecedor de fluido Consulte as figuras 2-4 e 2-5. O propósito do sistema
de tipo radiador, filtro de fluido do compressor primário e uma de controle do compressor é regular a entrada de ar
mangueira e tubulações de alojamento de interconexão. do compressor para corresponder à quantidade de ar
comprimido sendo usada. O sistema de controle consiste
O fluido é separado no receptor/reservatório como descrito na da válvula de entrada e reguladores de pressão. A descrição
seção anterior. Este fluido deixa a área do reservatório na parte funcional do sistema de controle é mostrada abaixo em
inferior do receptor e é direcionado através do filtro de fluido quatro fases distintas de operação do compressor. Para
principal para a válvula térmica. Quando a temperatura do fluido propósitos de explicação, esta descrição se aplicará a um
está abaixo do ajuste do termostato, o fluido flui diretamente para a compressor com uma pressão operacional na faixa de 100
unidade do compressor, onde lubrifica, veda e resfria o compressor. a 110 PSIG (6,9 a 7.6 bar). Um compressor com qualquer
Conforme a temperatura do fluido aumenta, a válvula térmica outra faixa de pressão operará da mesma maneira, exceto
começa a fechar, enviando uma parte do fluido para o arrefecedor nas pressões declaradas.
de fluido. Do arrefecedor de fluido, o fluido vai para o filtro de fluido
e então para a unidade do compressor. A temperatura do fluido é
controlada para fornecer a viscosidade adequada independente
da temperatura ambiente. Em temperatura fria, a válvula térmica
mistura fluidos frio e quente. Em tempos quentes, a válvula é
fechada, então todo fluido vai para o resfriador de fluido antes de
ir para a unidade do compressor. 9

Seção 2 BI006782
DESCRIÇÃO
Figura 2-3 Arrefecimento do compressor e sistema de lubrificação (típico)
VENTILADOR DE UNIDADE DO
REFRIGERAÇÃO COMPRESSOR
RESFRIADOR
DE FLUIDO
RECEPTOR/
TANQUE
RESERVATÓRIO
FILTRO DE FLUIDO VÁLVULA DE
DO ROLAMENTO PARADA DE FLUIDO
(QUANDO APLICÁVEL)
VÁLVULA
TÉRMICA DERIVAÇÃO DE
FLUIDO FRIO
FILTRO DE FLUIDO
AR/ÓLEO PRINCIPAL
OU FLUXO TOTAL DE
UM FILTRO DE FLUIDO
(QUANDO APLICÁVEL)
3) Usando o orifício da parte adequada, abra

NOTA a válvula de serviço e permita que o sistema
alivie, o sistema deverá então cair até uma
Procedimentos de configuração do sistema de configuração de pressão mínima (55 psig)
entrada pneumática de estágio simples Sullair com (3,8 bar). Feche a válvula de serviço, a pressão
válvulas de entrada de 6,5 e 8 polegadas. do sistema deverá voltar para a configuração
Antes de definir os controles, é necessário de pressão exigida pelo sistema.
determinar qual a pressão de carga total nominal 4) Ao girar o seletor para a posição INICIAR
do seu sistema. Essa informação pode ser obtida e abrir a válvula de serviço, a pressão do
do da placa de número de série, ou dos dados da reservatório irá aliviar a configuração de
embalagem, enviados junto com a máquina. pressão mínima, permitindo uma força reduzida
1) Com a válvula de serviço fechada e a válvula durante o traslado.
seletora na posição START (partida) a perfuratriz PARTIDA - 0 A 50 PSI (0 A 3,5 bar)
permitirá que o motor se aqueça até a temperatura
operacional. Quando o compressor é iniciado a pressão rapidamente
subirá para o ponto definido pelo sistema. Durante este
2) Com o motor na temperatura operacional, o RPM período a válvula de entrada se abre e a válvula de alívio se
estará em marcha alta, e a válvula de serviço estará fecha. Nos conjuntos 700-2000 CFM (330 a 944 LJS) uma
fechada, gire a válvula seletora para a posição válvula de partida/operação é usada para manter a válvula
EXECUTAR. Ajuste o regulador de pressão do de entrada fechada e manter uma pressão do sistema de
sistema de modo que o compressor mantenha a 60 PSI (4 bar). Desde que o seletor esteja na posição de
pressão necessária (máximo de 150 psig (10,3 bar) partida, a válvula de entrada não irá abrir.
em máquinas padrão). Neste momento, ajuste a
pressão reduzindo o regulador para 60 psig (4 bar). OPERAÇÃO NORMAL 50 a 100 PSI (3,5 a 6 bar) Quando o
ar comprimido aumenta acima de 50 psi (3,5 bar), a válvula
de pressão mínima se abre e entrega o ar para a linha de
serviço. Neste momento a válvula de entrada se abre para
a saída máxima. Nota: Os conjuntos 700-2000 CFM (330 a
944 LIS) exigem que a válvula seletora esteja na posição de
execução neste ponto.
10

BI006782 Seçao 2
DESCRIÇÃO
2.8 INSTRUMENTAÇÃO, DESCRIÇÃO FUNCIONAL
NOTA Os indicadores do medidor de temperatura de descarga e
Conjuntos 700-2000 CFM (330 a 944 LJS) exigem que medidor de pressão do ar estão localizados no painel de
a válvula seletora esteja na posição de operação instrumentos, e nos modelos 750-1050 CFM (354 a 496lJS),
neste ponto. Modulação de - 100 a 110pslg (6,9 a os indicadores de restrição de fluido principal. O medidor
7,6bar) da temperatura de descarga é instalado no alojamento da
válvula de descarga do compressor, e a temperatura não
deve nunca exceder 240°F (116° C). Verifique o sistema de
Se menos da capacidade nominal do ar do compressor for arrefecimento e veja se a temperatura está excessivamente
usado, a pressão da linha de serviço irá aumentar acima de alta. O medidor de pressão do ar mostra a pressão do ar
100 psi (6,9 bar). O regulador se abre, permitindo que a pressão efetiva utilizável existente na bomba receptora.
do ar parcialmente feche a válvula de entrada. Conforme a
pressão aumenta, a válvula de entrada irá fechar ainda mais. O indicador de restrição do filtro de ar está localizado no
Quando a demanda de ar for necessária, a válvula se abre, alojamento do filtro de ar.
permitindo ao compressor compensar a demanda de ar. O indicador de restrição sinaliza vermelho quando a
2.7 SISTEMA DUPLO DE CONTROLE DE PRESSÃO manutenção no filtro de entrada deve ser realizada. Ele
travará na posição quando o filtro de ar se tornar sujo e
Consultar a Figura 2-6. Alguns modelos são equipados com deverá ser manualmente reiniciado após efetuar serviço
um controle de pressão de operação dupla. A configuração de no filtro de ar. Um indicador similar mas auto-reiniciável
pressão alta é de 150-200 PSIG (10,3 a 13,8 bar) dependendo é fornecido no receptor de fluido/tanque reservatório que
do modelo, e a configuração de pressão baixa é de 100 PSIG monitora a condição do elemento separador de ar/fluido e
(6,9 bar). O modo de pressão de operação é determinado por está localizado no tanque.
uma válvula seletora remota que é geralmente montada pelo
cliente no painel de controle principal. A operação do sistema de
controle é similar ao sistema padrão, exceto que dois reguladores
de controle são usados e o alívio de operação é realizado por
uma válvula piloto recebendo seu sinal de um dos reguladores
de controle.
11

12
4-198
Seção 2
1/4
1/4 PRESSÃO DO SISTEMA
1/4
DESCRIÇÃO
MIN. PRESSÃO
VÁLVULA REGULADOR DE BAIXA
PRESSÃO
1/4 ORIFÍCIO 0,062 RETORNO DE ÓLEO

VÁLVULA
TÉRMICA
ENTRADA
UNIDADE
FILTRO DE 1/4 ORIFÍCIO 0,0647

ÓLEO VEJA
NOTA
SILENCIADOR
RESFRIADOR
VÁLVULA DE LINHA DE
DESCARGA N.C. DESCARGA COM
TANQUE MÍN. 1 1/2
RECEPTOR
PILOTO
Figura 2-4 Sistema de controle 200-375 CFM (94 a 177 L/S) (pressão simples)
ORIFÍCIO 0,125
1/4
1/4
SILENCIADOR
NOTA:
1. O FILTRO DE ÓLEO PODE SER LOCALIZADO EM QUALQUER
LUGAR ENTRE O RECEPTOR E A UNIDADE.
2. LINHAS DE ÓLEO A DE NO MÍNIMO 1°°
3. TODAS LINHAS DE CONTROLE DE NO MÍNIMO 1/4°°.

BI006782
BI006782
1/2 DIA. MANGUEIRA
ENTRADA
VÁLVULA PILOTO
N.C. DE 2

VIAS
SAÍDA
LINHA OPCIONAL. USE SOMENTE QUANDO O
1/2 DIA.
ORIFÍCIO FOR INSTALADO
MANGUEIRA
CONECTOR DE
PREENCHIMEN-
TO DE ÓLEO PRESSÃO DO
VÁLVULA DE
TANQUE RECEPTOR
RETENÇÃO
SAÍDA ENTRADA
ORIFÍCIO ORIFÍCIO MEDIDOR DE

0,019 0,078 ORIFÍCIO PRESSÃO
0,0647 REGULADOR DE
PRESSÃO DO SISTEMA REGULADO
PRESSÃO DO
SISTEMA
3/B
ORIFÍCIO INICIAR
0,093 3/B
SAÍDA ENTRADA
VÁLVULA DE
ENTRADA
OPERAÇÃO VÁLVULA
DE 3 VIAS 3/B
CONJUNTO
REGULADOR
REDUTOR
AJUSTADO A 60 PSI
ENTRADA 1/2 DIA.

MANGUEIRA
PILOTO VÁLVULA
NOTA: N.C. DE 2
VIAS
1. PREENCHA A VÁLVULA DE ENTRADA COM O MESMO TIPO DE
ÓLEO QUE O SISTEMA SAÍDA
2. TODAS MANGUEIRAS DE 1/4 DE DIÂMETRO A MENOS QUE
ESPECIFICADO.
VENTILADOR
SILENCIADOR
Figura 2-5 Sistema de controle 600-900 CFM* (283 a 425 L/S), 1050-2000 CFM* (496 a 755 L/S) pressão simples
4-199
Seção 2
13
DESCRIÇÃO
14
4-200
Seção 2
1/4
1/2 1/4 PRESSÃO DO
SISTEMA
1/4
MIN. PRESSÃO ORIFÍCIO 0,187
DESCRIÇÃO
VÁLVULA 1°° REGULADOR

REGULADOR DE DE PRESSÃO
BAIXA PRESSÃO ALTA
RETORNO PILOTO
VÁLVULA 1/4 ORIFÍCIO 0,062
DE ÓLEO
TÉRMICA 1/4
ENTRADA
UNIDADE
N.C. VÁLVULA DE
FILTRO DE DESCARGA
1/2
ÓLEO VEJA
NOTA VÁLVULA DE 3 VIAS
1°° ORIFÍCIO 0,0647
1°°
SILENCIADOR
RESFRIADOR 1°°
LINHA DE
DESCARGA COM
TANQUE MÍN. 1 1/2
N.C. VÁLVULA DE
RECEPTOR DESCARGA
PILOTO
Figura 2-6 Sistema de controle 200-375 CFM (94 - 177 L/S) (pressão dupla)
ORIFÍCIO 0,125
1/4
1 1/4
SILENCIADOR
NOTA:
1. O FILTRO DE ÓLEO PODE SER LOCALIZADO EM QUALQUER
LUGAR ENTRE O RECEPTOR E A UNIDADE.
2. LINHAS DE ÓLEO A DE NO MÍNIMO 1°°
3. TODAS LINHAS DE CONTROLE DE NO MÍNIMO 1/4°°.

BI006782
BI006782 Seção 3
ESPECIFICAÇÕES
ESPECIFICAÇÕES
MÓDULO
DIMENSIONAL:
MODELO COMPRIMENTO LARGURA ALTURA PESO
pol. mm pol. mm pol. mm lb. kg.
250 (c/ receptor montado) 71 1803 34 864 30,5 775 980 445
330 39 991 36 914 32 813 1050 476
375 39 991 36 914 32 813 1050 476
500 39 991 36 914 32 813 1050 476
750 51 1295 43 1092 40 1016 1500 680
900 51 1295 43 1092 40 1016 1500 680
RECEPTOR/TANQUE RESERVATÓRIO
MODELO
RESERVATÓRIO RESERVATÓRIO RESERVATÓRIO DESCARGA PESO
COMPRIMENTO DIÂMETRO ALTURA TAMANHO
DA TUBULAÇÃO
pol. mm pol. mm pol. mm m.n. p.t. lb. kg
250 (tanque vertical) -- -- 12 305 34 864 1 1/2” 95 43
330 (tanque “T”) 36 914 18 457 50 1270 21/2” sem rosca 520 236
375 (tanque “T”) 36 914 18 457 50 1270 21/2” sem rosca 520 236
500 (tanque “T”) 48 1219 24 610 51 1473 3” 520 236
750 (tanque “T”) 48 1220 24 610 51 1473 3” 520 236
900 (tanque “T”) 48 1220 24 610 51 1473 3” 520 236
EXIGÊNCIAS DE POTÊNCIA (SOMENTE PARA UNIDADE DO COMPRESSOR):•

330 375 500 750 900
Velocidade nominal 2100 RPM 2100 RPM 2100 RPM 2100 RPM 2100 RPM
BHP necessário em 86 97 120 176 208
1OOPSIG (6,9 bar) (64,16KW) (72,33KW) (89,49KW) (131,99KW) (155,10KW)
BHP necessário em 78 87 105 155 182
80PSIG (5,5 bar) (58,16KW) (64,87KW) (78,30KW) (115,59KW) (135,72KW)
Torque máx. necessário 213 lb/pés 240 lb/pés 300 lb/pés 443 lb/pés 520 lb/pés
(289,7Nm) (326,4Nm) (408Nm) (602,5Nm) (707,2Nm)
* Para máquinas 1050,1250 e 1600, consulte a fábrica para as especificações.
NOTA
A Sullair recomenda um MÍNIMO DE 1200 RPM para os modos de partida, aquecimento e marcha lenta. A
rotação máxima (RPM) é mostrada na placa de identificação de série do compressor do conjunto do compressor
da perfuratriz.
15

Seção 3 BI006782
ESPECIFICAÇÕES
ESPECIFICAÇÕES (continuado)
COMPRESSOR:
Tipo Parafuso giratório
Pressão de operação máxima* 125 PSIG (8,6 bar)*
Entrega de CFM (LIS) 330 (156 LIS) - 375 (177 LIS) - 500 (236 LIS)
750 (354 LIS) - 900 (425 LIS) - 1050 (496 LIS)
1250 (590 LIS) - 1600 (755 LIS)
Tipo de rolamento anti-fricção
Arrefecimento Óleo pressurizado
Lubrificante Consulte o guia de lubrificantes abaixo
Capacidade do reservatório 18 galões (68 litros) a 330 e 375CFM (156 e 177 LIS)
25 galões (95 litros) a 500, 750, 900CFM (236, 354, 425 LIS)
58 galões (220 litros) a 1250, 1600CFM (590 e 755 LIS)
Controle Pneumático
Velocidade constante
*Pressões opcionais disponíveis
GUIA DE LUBRIFICAÇÃO - COMPRESSOR
TIPO DE FLUIDO PERÍODO DE TROCA.HORAS FAIXA DE TEMPERATURA AMBIENTE

°F (°C)
Sullair AWF (I) 1200 -20 a 120 (-29 a 49)

Fluido de torque D-A 300 10 a 110 (-12 a 43}
SAE1OW SE,SF, SG, CD 300 0 a 100 (-18 a 38)
MIL-L-2104E 1OW 300 0 a 100 (-18 a 38)
(I) Os números de peça da Sullair para o Sullair AWF são 250030-757 (5 galões/20 litros) e 250030-758 (55 galões/tambor de 208 litros).
GUIA DE APLICAÇÃO
O fluido de abastecimento padrão da Sullair é o Sullair AWF que é Quando as condições ambientes excederem estas descritas
um fluido para todas as estações, multi-viscoso, para operações ou se as condições garantem o uso de outros lubrificantes
pesadas. O Sullair AWF também permite um intervalo de troca com vida estendida, contate a Sullair para recomendações.
estendido. Os óleos detergentes de motor (SAE 1OW classe
SE,SF, SG ou CD) também podem ser usados. Quaisquer destes A sullair encoraja o usuário a participar em um programa
óleos são adequados sob condições onde oxidações severas de de análise de fluido. Isso pode resultar em um intervalo de
óleo podem ocorrer. troca de fluido diferente do que é apresentado no manual.
A Sunair Corporation oferece um programa de análise de
Água deve ser drenada do receptor periodicamente. Em uma alta fluido para a Sullair AWF. Contate seu representante local
temperatura ambiente e condições de alta umidade, a umidade da Sullair para obter mais detalhes.
condensada pode emulsificar com o óleo, formando uma cor
"leitosa". SAE 1OW é especialmente propenso a essa condição. A D-A Lubricant® Company Inc. oferece um programa
O fluido deve ser substituído se essa condição se desenvolver. de análise para usuários dos produtos da D-A e Sullair
AWF. Contate seu fornecedor de lubrificantes D-A ou
NÃO misture tipos diferentes de fluidos. Combinações de representantes da Sullair para mais detalhes.
diferentes fluidos podem levar a problemas operacionais, como
espumagem, entupimento do filtro, entupimento de orifícios ou
linha.
16

BI006782 Seção 4
INSTALAÇÃO
4.1 INTRODUÇÃO 4.4 RECEPTOR/CONEXÕES DO RESERVATÓRIO
A informação a seguir é fornecida para instalação adequada. Consultar a Figura 4-1. Após aparafusar o conjunto do
compressor e receptor/reservatório no lugar, conecte a linha
4.2 LOCAL DOS COMPONENTES de descarga do compressor no compressor. É geralmente
A primeira etapa na instalação do compressor é localizar o preferencial que a conexão seja feita com um cano rígido
conjunto do receptor/reservatório e do compressor na superfície e um acoplamento de cano flexível. Certifique-se de que o
de montagem. É recomendado que o conjunto do compressor tubo de descarga esteja adequadamente preso em ambos
seja montado em uma superfície ou no mesmo nível ou maior os lados do acoplamento flexível. Correntes de segurança
do que o do receptor/reservatório. Não é adequado montar ou tiras devem ser instaladas por todo acoplamento flexível
o conjunto do compressor em uma bomba inferior, já que o se fixando ao cano em ambos os lados. O acoplamento
fluido do reservatório pode voltar para a unidade compressora. flexível não pode evitar o movimento do cano ao longo
Entretanto, não para ser evitado, a montagem em um nível do eixo do cano. Uma mangueira pode ser usada onde
inferior é permitida. A superfície de montagem deve estar no o cano rígido não for adequado. O compressor retorna o
mesmo nível e adequadamente estável para suportar o peso dos fornecimento de fluido para o tubo ou mangueira.
componentes. Após conectar a linha de descarga, conecte a linha de
4.3 ALINHAMENTO E ACOPLAMENTO retorno de fluido do compressor e as linhas de pressão do
sistema de controle. Estas linhas podem ser conectadas
Após localizar o conjunto do compressor, alinhe a flange com tanto com tubo quanto mangueira.
a fonte de energia e aparafuse. Especificações de alinhamento
são fornecidas com seu eixo de acoplamento. Outros métodos
de acoplamento podem ser usados. Consulte a fábrica para
recomendações e/ou aprovações.
Figura 4-1 Instalação - típica
LINHA DE DESCARGA DO
LINHA DE RETORNO COMPRESSOR (TUBO OU
DE ÓLEO (TUBO OU MANGUEIRA)
MANGUEIRA DE 1/4”)
LINHA DE PRESSÃO DO EIXO DE
SISTEMA (TUBO, CANO OU ACOPLAMENTO
MANGUEIRA DE NO MÍNIMO
112”)
ACOPLAMENTO
FLEXÍVEL
LINHA 3” DE DESCARGA DO TIRAS DE

COMPRESSOR DE TUBO OU MANGUEIRA. RETENÇÃO
SE UMA TUBULAÇÃO RÍGIDA FOR USADA,
UM ACOPLAMENTO DE TUBO FLEXÍVEL
DEVE SER USADO EM ALGUM PONTO DA RECEPTOR/TANQUE
LINHA. RESERVATÓRIO
17

Seção 4 BI006782
INSTALAÇÃO
Ao verificar o nível de fluido, o compressor deve ser desligado
AVISO
e de preferência estar "frio" não ter funcionado por duas horas).
Verifique a direção de rotação rapidamente
4.5 NÍVEL DE FLUIDO antes de dar partida e parar o compressor. NÃO
Após fazer todas as conexões necessárias, o fluido deve ser opere a unidade do compressor em rotação
adicionado ao tanque do receptor/reservatório. Adicione fluido reversa. A operação reversa vai resultar em
danos externos à unidade do compressor.
suficiente para levar o nível de fluido ao centro do visor de fluido.
O nível de fluido está localizado no lado da seção horizontal do
receptor/reservatório. NÃO ABASTEÇA EM EXCESSO
4.6 VERIFICAÇÃO DE DIREÇÃO DE ROTAÇÃO DO

COMPRESSOR
Antes de acionar o compressor, é necessário verificar a direção
de rotação da unidade do compressor. Uma seta na direção de
rotação já foi aplicada ao conjunto do compressor, acima da
flange. O eixo deve estar girando na direção que a seta está
apontando.
18

BI006782 Seção 5
OPERAÇÃO
5.1 GERAL Antes de dar partida em seu compressor Sullair, leia essa
seção totalmente e se familiarize com os controles e
Enquanto a Sullair construiu neste compressor uma variedade
indicadores - seu propósito, localização e uso.
compreensiva de controles e indicadores para assegurar a você
que está tudo funcionando adequadamente, você desejará
reconhecer e interpretar essas leituras que serão passadas e
que irão antecipar o serviço, ou indicar o começo de um mau
funcionamento.
5.2 PROPÓSITO DOS CONTROLES
CONTROLE OU INDICADOR PROPÓSITO
RECEPTOR DE AR/MEDIDOR DE PRESSÃO DO RESERVATÓRIO Monitora de modo contínuo a pressão do receptor/reservatório

em várias cargas e/ou condições sem carga.
VÁLVULA DE ENTRADA DE AR Regula a quantidade de ar permitida para entrar na válvula de
entrada de ar. Essa regulagem é determinada pela quantidade
de ar sendo usada durante o tempo de serviço.
MEDIDOR DE DESCARGA DO COMPRESSOR Monitora a temperatura de ar/fluido que sai da unidade do
compressor. A leitura normal é de aproximadamente 100° F
(38° C) sobre a temperatura ambiente.
INDICADOR DE MANUTENÇÃO DO SEPARADOR Indica quando a mudança do elemento separador é necessária.
Um sinal vermelho indica quando a queda de pressão através do
separador é excessiva.
Monitora o nível de fluido no receptor/tanque reserva. O nível
VISOR DE NÍVEL DE FLUIDO de fluido adequado é a metade e/ou centro do visor. Verifique o
nível de fluido quando a unidade for desligada. NÃO ABASTEÇA
EM EXCESSO
VISOR DA LINHA DE RETORNO DO FLUIDO SEPARADOR Usado para indicar o fluxo de fluido voltando para a unidade
do compressor da retirada de fluido no receptor/tanque reserva
quando o compressor está funcionando em carga total. O fluxo
de fluido deve ser visível neste visor. Pode haver pouco ou
nenhum fluxo quando o compressor estiver em funcionamento
sem carga. Um fluxo lento em carga total indica uma necessidade
de limpar o filtro da linha de retorno de fluido e/ou orifício.
Desliga o compressor quando a temperatura de descarga de
INTERRUPTOR DE DESLIGAMENTO DE ALTA TEMPERATURA ar/fluido se torna muito alta. Este interruptor é ajustado para
desligamento em aproximadamente 240º F (116 C) (ligado ao
sistema de desligamento do consumidor, pelo consumidor.
VÁLVULA DE RETENÇÃO/PRESSÃO MÍNIMA Mantém a faixa mínima de 50 psig (3,5 bar) no reservatório do
compressor. Essa válvula restringe a descarga de ar do receptor
do receptor/reservatório quando a pressão cai de 65 psig
(4,5 bar), entretanto, o fluxo total é permitido em operações
normais de pressão. Ela também evita um fluxo de retorno de ar
para o reservatório após o desligamento.
VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO Abre a pressão do reservatório para a atmosfera, caso a pressão
dentro do reservatório fique maior.
REGULADOR DE PRESSÃO Abre uma linha de pressão entre o reservatório e a válvula de
entrada, permitindo que a válvula de entrada regule a entrega de
ar de acordo com a demanda.
VÁLVULA DE REDUÇÃO DO SISTEMA Ventila a pressão do reservatório para a atmosfera durante o
desligamento.
VÁLVULA TÉRMICA
Regula o fluxo de fluido para e ao redor do resfriador de fluido.
Foi projetado para manter uma temperatura operacional mínima
e é usado para aquecer rapidamente durante a partida inicial e
eliminar a condensação durante a operação.
19

Seção 5 BI006782
OPERAÇÃO
5.2 PROPÓSITO DOS CONTROLES (continuado)
CONTROLE OU INDICADOR PROPÓSITO
VÁLVULA DE CONTROLE DE AQUECIMENTO DE PARTIDA/ Usado para partidas em tempo frio, ele permite que o motor
OPERAÇÃO opere em velocidade sem carga até que fique aquecido.
Em máquinas com pressão dupla, isso direciona a pressão do
VÁLVULA SELETORA DE PRESSÃO ALTA/BAIXA sistema para o regulador de baixa pressão no "modo de baixa
pressão" e desliga o sinal de pressão para o regulador de baixa
pressão no "modo de alta pressão".
VÁLVULA DE RETENÇÃO DE DESCARGA Corta o fluxo reverso da mistura de ar/fluido através do sistema
de descarga do compressor no desligamento do compressor.
VÁLVULA DE PARADA DE FLUIDO Corta o fluxo de fluido na unidade do compressor durante o

seu desligamento, e permite o fluxo de fluido para a unidade do
compressor na partida.
Regula o fluxo de ar para a válvula de entrada de ar. Essa
CILINDRO DE CONTROLE DE ENTRADA regulagem é determinada pela quantidade de ar sendo usada
na linha de serviço.
Ventila pressão excessiva do receptor/reservatório para a
VÁLVULA DE REDUÇÃO DE OPERAÇÃO
atmosfera quando excedem a pressão de descarga desejada
durante operações sem carga.
Indica que é necessário serviço do filtro de fluido. O indicador
INDICADOR DE RESTRIÇÃO DO FILTRO DE FLUIDO
aparecerá na zona vermelha quando uma queda de pressão por
todo filtro for excessiva.
SEPARADOR DE UMIDADE DE LINHA DE CONTROLE Remove material vaporizado em um meio de filtro onde é
mesclado como gotículas que caem novamente para a área
de drenagem. A área de drenagem é limpa com uma torneira
do dreno. A drenagem é recomendada diariamente ou mais
frequentemente sob condições extremas.
5.3 PROCEDIMENTO DE PARTIDA INICIAL 8. Observe a temperatura operacional Se a temperatura

operacional exceder 100° F (38°C) em temperatura
O seguinte procedimento deve ser usado para fazer a partida ambiente, o sistema de arrefecimento ou ambiente
inicial do seu compressor: de instalação devem ser verificados.
9. Observe a linha de retorno de fluido no visor Deve
NOTA haver um fluxo de ar e fluido de volta para a unidade
do compressor.
Em conjuntos usando os sistemas de entrada de 10.Feche a válvula de serviço totalmente e opere o
6,5” e 8”, a câmara da mola deve ser abastecida com compressor sem carga por aproximadamente cinco
o mesmo óleo do que o receptor. minutos, depois desligue a alimentação.
11. Após a operação inicial, reverifique o nível de fluido
1. Leia as páginas anteriores este manual atentamente. e adicione fluido se necessário. Repare qualquer
2. Certifique-se de que todas as preparações e verificações vazamento.
descritas na seção de instalação foram feitas.
3. Abra a válvula de serviço para sua linha de serviço. 5.4 PROCEDIMENTO DE PARTIDA POSTERIOR
4. Dê partida no compressor. Em partidas posteriores, verifique se o nível de fluido
5. Verifique possíveis vazamentos na tubulação. adequado é indicado pelo visor do nível de fluido, feche
6. Feche lentamente a válvula de serviço e verifique se o a válvula de serviço e simplesmente acione a fonte de
ajuste do regulador de pressão está ajustado corretamente. alimentação.
Se ajustado corretamente, o compressor irá descarregar Quando o compressor estiver em operação, observe os
sua pressão desejada. instrumentos para ver se o compressor está funcionando
7. Abra a válvula de serviço totalmente. Verifique se o adequadamente. Permita um tempo razoável de
compressor mantém 50 PSIG (3,5 bar) de pressão mínima. aquecimento antes de funcionar em carga total.
5.5 PROCEDIMENTO DE DESLIGAMENTO
Para desligar o compressor, feche a válvula de serviço
em sua linha de serviço e opere o compressor sem carga
por aproximadamente cinco minutos antes de desligar a
fonte de alimentação. Em compressores de pressão dupla,
20 mude o seletor para a posição de pressão "baixa" antes de
desligar o compressor.
BI006782 Seção 6
MANUTENÇÃO
6.1 GERAL 6.4 MANUTENÇÃO DE TROCA DE FLUIDO - consulte
Conforme você avança nessa seção, será fácil ver que o o guia de lubrificação para o intervalo de troca.
programa de manutenção para seu compressor de ar é bem Opere o compressor por 5 a 10 minutos para aquecer o
pequeno. Seguindo esse cronograma de manutenção fornecido, fluido. Desligue o compressor e após a pressão ter sido
você será capaz de manter seu compressor em condições de aliviada, drene o tanque receptor/reservatório removendo
funcionamento adequadas. o plugue na parte inferior do receptor/tanque reservatório.
O agendamento recomendado é definido para condições em 1. Troque o fluido do compressor (reabasteça com fluido
média. Ao operar em temperaturas severas ou atmosfera de acordo com as especificações mostradas na seção 3).
contaminada, os períodos entre as manutenções devem ser 2. Manutenção do filtro de fluido - 600 horas ou a cada troca,
encurtados. o que for menor. Com o compressor desligado, troque o
Em condições de atmosfera contaminada, recomendamos elemento do filtro de fluido.
frequentemente a limpeza dos resfriadores de fluido e do
compartimento do compressor, com ar comprimido. 6.5 SUBSTITUIÇÃO DE PEÇAS E PROCEDIMENTOS
DE AJUSTE
Em períodos de tempo frio ou alta umidade, acione a válvula
de drenagem do receptor algumas vezes antes da partida inicial
para remover água. SUBSTITUIÇÃO DO ELEMENTO DO FILTRO DE
Feche quando o fluido aparecer. NÃO abra a válvula de drenagem FLUIDO DO COMPRESSOR
quando o receptor estiver pressurizado. Consultar a Figura 6-1.
1. Usando uma ferramenta de amarração, remova o antigo
AVISO elemento e a gaxeta.
2. Limpe a superfície de assentamento da gaxeta.
NÃO remova tampas, plugues ou outros
3. Aplique uma fina camada de fluido na nova gaxeta.
componentes quando o compressor estiver em
funcionamento ou pressurizado. 4. Aperte manualmente o novo elemento até que a nova
Pare o compressor e alivie toda a pressão interna gaxeta esteja assentada no sulco da gaxeta.
antes de fazer isso. 5. Continue a apertar o elemento manualmente por uma
volta adicional.
6. Reinicie o compressor e verifique se há vazamentos.
6.2 OPERAÇÃO DIÁRIA
Antes de dar partida no compressor, verifique o nível de fluido no CUIDADO
receptor/reservatório. Caso o nível esteja baixo, simplesmente
adicione a quantidade necessária.\ Se a adição do fluido se
Para minimizar a possibilidade de ruptura do
tornar frequente, um problema simples se desenvolveu, que está elemento do filtro, é importante que somente
causando essa perda excessiva. Consulte a seção de Solução elementos de substituição identificados
de problemas sob "Consumo de fluido excessivo" para uma com o nome da Sullair, seu logo e número
causa provável e seu conserto. de peça adequado, sejam usados. NÃO use
Após uma partida de roteamento ter sido feita, observe os elementos similares. Isso se deve ao fato de
medidores do painel de instrumento e se certifique que eles que tais substitutos podem ter classificações
monitoram as leituras corretas para aquela fase em particular de pressão operacional inadequadas ou
de operação. Após o compressor aquecer, é recomendado questionáveis.
que uma verificação geral do compressor como um todo e do
painel de instrumentos seja feita para garantir que o compressor MANUTENÇÃO DO FILTRO DE AR
esteja funcionando adequadamente. Verifique os indicadores de Consultar a Figura 6-2. A manutenção do filtro de ar
manutenção do filtro de ar. (P/N 406712) deve ser realizada quando o indicador da
manutenção do filtro de ar ficar vermelho. O indicador de
6.3 MANUTENÇÃO APÓS 50 HORAS INICIAIS DE manutenção está localizado na saída do filtro. O filtro de
OPERAÇÃO ar é equipado com um elemento primário e um elemento
Após as 50 horas iniciais de operação, algumas exigências de secundário. Como dito anteriormente, o indicador de
manutenção são necessárias para livrar o sistema de qualquer restrição alertará você quando a manutenção do elemento
material estranho que possa ter acumulado durante a montagem primário for necessária. Ao remover o elemento primário,
do compressor. Faça as seguintes operações de manutenção sempre verifique o elemento secundário em busca de
para evitar problemas desnecessários. sujeira, graxa ou danos. O elemento secundário deve ser
trocado a cada seis inspeções do elemento o uma vez a
1. Limpe o filtro da linha de retorno de fluido. cada ano, o que ocorrer primeiro.
2. Limpe o orifício da linha de retorno de fluido.
3. Limpe os orifícios do alojamento da engrenagem da unidade REMOÇÃO DO ELEMENTO
do compressor, rolamentos e vedações do eixo. 1. Limpe o exterior do alojamento do filtro de ar.
4. Substitua o elemento de filtro de fluido principal. 2. Remova o conjunto da tampa afrouxando os parafusos
5. Substitua o fluido do compressor. borboleta firmando a braçadeira da tampa.
3. Remova o conjunto do elemento do alojamento
desparafusando a porca borboleta.
4. Limpe o interior do alojamento com um pano molhado.
NÃO sopre poeira com ar comprimido.
5. Inspecione o elemento secundário e substitua se
necessário. Esse elemento não precisa ser limpo.
21

Seção 6 BI006782
MANUTENÇÃO
Consulte o manual de peças para o seu número de série da máquina.
6. Para remover o elemento secundário, aparafuse a porca
Figura 6-1 Filtro de fluido do compressor borboleta da haste rosqueada que passa através do
elemento e puxe o elemento para fora do alojamento.
CABEÇOTE DO 7. Instale o novo elemento secundário sobre a haste
FILTRO rosqueada e substitua a porca borboleta com segurança.
8. Com o elemento secundário no lugar, substitua o
elemento primário.
INSPEÇÃO DO ELEMENTO
1. Coloque uma luz brilhante dentro do elemento para
GAXETA inspecionar danos ou orifícios com vazamento. Luz
concentrada irá brilhar através do elemento e descobrirá
qualquer orifício.
2. Inspecione as gaxetas e superfícies de contato de
gaxetas do alojamento. Caso sejam evidentes gaxetas
com defeito, corrija a condição imediatamente.
ELEMENTO 3. Se o elemento limpo for armazenado para uso posterior,
ele deve ser armazenado em um recipiente limpo.
4. Após o elemento ser instalado, inspecione e aperte
todas as conexões de entrada de ar antes de resumir a
operação.
SUBSTITUIÇÃO DO ELEMENTO PRIMÁRIO

1. Coloque o elemento na posição sobre a haste rosqueada
e aperte a porca borboleta.
2. Instale a tampa e substitua a braçadeira e aperte o
parafuso borboleta.
Figura 6-2 Filtro de ar
ALOJAMENTO
ELEMENTO SECUNDÁRIO
PORCA
COLETOR DE BORBOLETA
POEIRA
INDICADOR DE
RESTRIÇÃO
SECUNDÁRIO
ELEMENTO PRIMÁRIO
ARRUELA DE VEDAÇÃO
22

BI006782 Seção 6
MANUTENÇÃO
Figura 6-3 Elemento separador
7. Substitua a tampa do reservatório e parafusos. Aperte os
PARAFUSO parafusos da tampa manualmente e então gradualmente
aperte em um padrão cruzado de 4 a 5 etapas. SEMPRE
ARRUELA aperte os parafusos alternadamente em lados opostos na
TAMPA tampa. NUNCA aperte os parafusos adjacentes uns aos
outros. Torqueie os parafusos para 100 a 200 lb-pés. (136 a
271 Nm).
8. Reconecte toda tubulação. A linha de retorno de fluido deve
se estender para a parte inferior do elemento separador ou
não mais do que 1/16” (1,6mm) de cima para baixo. Isso
garantirá o fluxo de retorno de fluido adequado.
9. Limpe o filtro da linha de retorno de fluido e limpe o orifício
antes de reiniciar o compressor.
* ELEMENTO
SEPARADOR COM
GAXETA EFETUANDO SERVIÇO NO FILTRO DE FLUIDO
PRINCIPAL
Consultar a Figura 6-4. O filtro de fluido principal está localizado
esquematicamente na linha do arrefecedor entre o receptor/
reservatório e a unidade compressora. O elemento do filtro
principal pode ser substituído. Para a instalação do elemento
do filtro e o conjunto de anel O, siga o procedimento explicado
RECEPTOR/ abaixo.
TANQUE
RESERVATÓRIO 1. O compressor DEVE ser desligado e a pressão do sistema
DEVE ser aliviada.
2. Drene removendo o plugue de drenagem na parte inferior do
reservatório e capturando a drenagem em um recipiente.
3. Gire o reservatório no sentido anti-horário e remova.
*Kit de reparos 4. Remova o elemento e o anel O do alojamento e descarte. O
elemento NÃO precisa ser limpo.
5. Certifique-se de que a superfície de montagem do cabeçote
SUBSTITUIÇÃO DO ELEMENTO SEPARADOR
do filtro está limpa
Consultar a Figura 6-3. Quando o transbordamento de fluido for 6. Aplique uma fina camada de filme de fluido no anel O e
evidente após o filtro da linha de retorno de fluido e do orifício, bem coloque em sua posição adequada.
como do diafragma da válvula de descarga serem inspecionados e 7. Coloque um novo elemento limpo no alojamento,
serem confirmados como em condições satisfatórias, a substituição centralizando-o no local no cabeçote.
do elemento separador é necessária. 8. Inspecione a vedação do reservatório e substitua, se
Siga o procedimento explicado abaixo. necessário.
9. Substitua o reservatório. Gire no sentido horário e aperte
manualmente.
1. Remova todas as tubulações conectadas à tampa do reservatório 10. Substitua o plugue de drenagem Torqueie para 15-20 lb-
para permitir sua remoção (linha de retorno, linha de serviço, etc). pés. (20-27Nm).
2. Remova a linha de retorno de fluido do encaixe na tampa.
3. Remova os doze parafusos (12) 5/8” x 21/2” da tampa e arruelas
e levante a tampa do reservatório com a válvula de retenção/
pressão mínima no lugar. 6.6 RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS
4. Remova o elemento separador. Uma inspeção visual detalhada é válida para detectar
5. Raspe o material da antiga gaxeta da tampa e da flange no quase todos os problemas e pode evitar danos adicionais
reservatório. Certifique-se de evitar que as raspagens caiam desnecessários à máquina.
dentro do tanque. 1. Verifique se há ajustes soltos
6. Instale o elemento com gaxetas soldadas, certificando-se de que 2. Verifique tubulações danificadas.
grampos nas gaxetas entram em contato com a superfície metálica 3. Verifique peças danificadas pelo calor.
do anel do parafuso e tampa. Caso seu problema persista após fazer as verificações
NÃO use vedação de gaxetas pois isso pode isolar os grampos, recomendadas, consulte o seu escritório Sullair mais próximo
fazendo com que o elemento não seja devidamente aterrado para ou o Departamento de Serviços da Sullair Corporation.
operação.
23

Seção 6 BI006782
MANUTENÇÃO
Figura 6-4 Filtro principal
Consulte o manual de peças para o seu número de série da máquina.
INDICADOR DE RESTRIÇÃO DO
FILTRO
CABEÇOTE DO FILTRO
VEDAÇÃO DO RESERVATÓRIO (ANEL O)*
ELEMENTO*
RESERVATÓRIO
PLUGUE DE
DRENAGEM
24

BI006782 Seção 6
MANUTENÇÃO
RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS
SINTOMA CAUSA PROVÁVEL SOLUÇÃO

MÁQUINA DESLIGA COM DEMANDA DE Não há combustível Verifique o nível de combustível e adicione combustível se
AR PRESENTE Temperatura de descarga do compressor necessário.
Interruptor está aberto O fluxo de ar do arrefecedor é insuficiente; limpe o
ventilador e verifique a ventilação adequada.
Baixo nível de óleo no reservatório; adicione óleo.
Óleo sujo; troque o óleo.
Filtro de óleo entupido; troque o elemento.
O centro de controle do fluido de controle da temperatura
não está funcionando adequadamente.
Interruptor de temperatura de descarga com defeito;
verifique se há um curto circuito no solenoide do trilho
de combustível do motor. Caso seja verificado e estiver
normal, pode ser possível que o interruptor de temperatura
tenha algum defeito.
Interruptor de pressão de óleo do motor está com Verifique a continuidade e substitua se necessário.
defeito Verifique a continuidade e substitua se necessário.
Fusível estourado no chicote da fiação
A MÁQUINA NÃO ACUMULA PRESSÃO A demanda de ar é muito grande Verifique as linhas de serviço em busca de vazamentos ou
DE DESCARGA TOTAL Filtro de ar sujo válvulas abertas. Verifique o indicador do filtro e mude ou
limpe o elemento se necessário.
Regulador de pressão fora de ajuste Ajuste o regulador de acordo com as instruções de ajuste
do controle na seção de Manutenção
Regulador de pressão com defeito Verifique os diafragmas e substitua se necessário (kit
disponível)
Válvula de pressão mínima com defeito Verifique se o pistão está se movendo livremente.
Válvula piloto fora de ajuste Ajuste a válvula piloto de acordo com as instruções de
ajuste do controle.
Válvula de partida/operação Verifique se está na posição de operação.
DESCARGA INADEQUADA COM UMA A válvula de regulagem de pressão está definida Reajustar.
VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO para muito alto, vazamento no sistema de controle Verificar linhas de controle
CAUSANDO ACÚMULO DE PRESSÃO causando perda da Diafragmas com defeito no controle de sucção; substitua
os diafragmas (kit disponível)
Válvulas reguladoras de pressão com defeito, substitua a
válvula (kit disponível).
Válvula de entrada emperrada Libere ou substitua a válvula.
Válvula de alívio da pressão com defeito Substitua a válvula de alívio de pressão.
ajuste do controle.
FORNECIMENTO DE AR INSUFICIENTE Filtro de ar entupido Limpe ou substitua.

Separador de ar/óleo entupido Substitua o elemento separador e também mude o óleo
compressor e filtro de óleo neste momento.
Regulador de pressão defeituoso Ajuste ou repare.
Velocidade da fonte de alimentação muito baixa Reajuste a velocidade do motor.
ajuste do controle.
CONSUMO DE ÓLEO DO COMPRESSOR Linha de retorno entupida Limpe o orifício

EXCESSIVO Elemento separador danificado ou não
Funcionando adequadamente Substitua o elemento separador.
Vazamento no sistema de lubrificação Verifique todas as tubulações, conexões e componentes.
Diafragma da válvula de redução com defeito Substitua o diafragma.
SUPERAQUECIMENTO DO Núcleo de arrefecimento de óleo sujo Limpe totalmente o núcleo.

COMPRESSOR Termostato com defeito na válvula térmica Mude o elemento do termostato.
Tubos do arrefecedor de óleo entupidos (interno) Limpe as tubulações totalmente.
Níveis baixos de óleo no reservatório Abasteça.
Filtro de óleo do compressor entupido Troque o elemento.
Linha de retorno de óleo entupido Limpe o orifício.
25

Seção 7 BI006782
ILUSTRAÇÕES E LISTAS DE PEÇAS

7.1 PROCEDIMENTO PARA SOLICITAÇÃO DE PEÇAS
As peças devem ser solicitadas do seu distribuidor de peças Sullair mais próximos, de onde foi adquirida sua máquina. Se por
qualquer razão as peças não puderem ser adquiridas desta forma, entre em contato com a fábrica diretamente no endereço abaixo.
Os compressores de perfuratrizes da Sullair são únicos no fato de que cada máquina é projetada e adaptada às necessidades dos
nossos consumidores e suas exigências, então ao solicitar as peças sempre tenha em mãos o número serial da máquina. Isso
pode ser obtido junto do relatório de entrega da máquina ou com a placa de número de série localizada na parte lateral do painel de
instrumentos.
Prendedores padrão (parafusos, porcas, arruelas, etc.) tubulações e encaixes de mangueira e outros materiais padrão não estão
inclusos na lista de peças. A tubulação padrão é de agendamento 40, exceto com bocais fechados que são agendamento 80. Estes
são itens que podem ser obtidos rapidamente e mais economicamente de fontes locais.
ILUSTRAÇÕES E LISTAS DE PEÇAS

7.4 LISTA DE PEÇAS DE SUBSTITUIÇÃO RECOMENDADAS 700-2000 CFM (330-944 LIS)
DESCRIÇÃO
válvula de entrada 6,5” válvula de entrada 8”
filtro de óleo 1 1/2” (com giro)
filtro de óleo 2” (vasilha)
termostato 155°F
termostato 125°F
termostato 170°F
válvula de entrada de 6”
válvula de entrada de 8”
válvula de gaxeta de 6”
válvula de gaxeta de 8”
pressão mínima 2"
pressão mínima 3” pressão mínima 3”
elemento, separador 750-900 “T e V”
elemento, elemento separador 1050-1800 “T”, separador 2000 “T”
regulador, redução
regulador, controle de pressão
válvula; purga e alívio
válvula; alívio de desligamento pneumático
filtro, retorno de óleo
anel O, tampa de abastecimento
eixo de vedação 750-1050
eixo de vedação 1200-2000
interruptores de desligamento
INTERRUPTORES DE DESLIGAMENTO
Nº. 240°F
Nº. 240°F
ESTADO DE ALARME 240°F
26

BI006782
COMPRESSOR
DE PERFURATRIZ
Modelo 20/12
500-1350 CFM
(ALTA PRESSÃO 250-500 PSIG)
MANUAL DO
OPERADOR
E LISTA DE
PEÇAS DE
SUBSTITUIÇÃO
Número da peça 02250136-659

©Sullair Corporation

BI006782

BI006782 ÍNDICE
(CONTINUADO)
Seção 4 4.8.1 AJUSTE DE REGULADOR DE PRESSÃO DE CONTROLE

30
OPERAÇÃO (CONTINUADO) COM VÁLVULA GATILHO
31 4.9 INLET VALVE ADJUSTMENT
Seção 5
MANUTENÇÃO 34 5.1 GERAL
34 5.2 OPERAÇÃO DIÁRIA

34 5.3 MANUTENÇÃO APÓS 50 HORAS INICIAIS DE OPERAÇÃO
34 5.4 MANUTENÇÃO A CADA 300 HORAS
35 5.5 MANUTENÇÃO A CADA 1000 HORAS
35 5.6 SUBSTITUIÇÃO DE PEÇAS E PROCEDIMENTOS DE AJUSTE
5.7 INSTRUÇÕES PARA SUBSTITUIÇÃO DA VEDAÇÃO DO EIXO

48 PARA O KIT DE SUBSTITUIÇÃO DA SULLAIR N/P 001811A
5.8 INSTRUÇÕES PARA SUBSTITUIÇÃO DA VEDAÇÃO DO EIXO

50 PARA O KIT DE SUBSTITUIÇÃO DA SULLAIR N/P 001811B
52 5.9 RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS
Seção 6
LISTA DE PEÇAS DE 54 6.1 PROCEDIMENTO PARA SOLICITAÇÃO DE PEÇAS
REPOSIÇÃO
55 6.2 LISTAGEM DE PEÇAS RECOMENDADAS PARA TODOS OS MODELOS

Notas BI006782

BI006782 Seção 1
SEGURANÇA
1.1 GERAL 2. Coloque o veículo de reboque de costas para o
A Sullair Corporation projeta e fabrica todos os seus produtos compressor e em posição para preparar o acoplamento do
para que possam ser operados de forma segura. Entretanto, a compressor.
responsabilidade para a operação segura deve ser observada 3. Se o compressor for dotado de uma barra de tração
pelos usuários e pelos responsáveis pela manutenção destes fixada na posição vertical, cuidadosamente destrave a
produtos. As seguintes precauções de segurança são oferecidas barra de tração e abaixe-a para engatar no dispositivo
como um guia que, se seguido de modo consciente, minimizarão a de acoplamento. Se não, levante a barra de tração para
possibilidade de acidentes através da vida útil deste equipamento. engatar o dispositivo de acoplamento, ou de outro modo
Leia o Manual de Segurança da CIMA antes da operação do acoplar o compressor ao veículo de rebocamento.
compressor e rebocamento, se aplicável em sua área.
O compressor de ar deve ser operado somente por pessoas AVISO
treinadas e designadas para isso, que leram e entenderam
Esse equipamento pode ter a lingueta pesada.
este Manual do Operador. A falha ao seguir estas instruções, NÃO tente levantar ou abaixar a barra de tração
procedimentos e precauções de segurança deste manual podem manualmente se o peso é mais do que você
resultar em acidentes e ferimentos. pode carregar normalmente.
NUNCA inicie o compressor de ar a menos que seja seguro fazê-
lo. NÃO tente operar o compressor de ar com uma condição Use o macaco de parafuso fornecido ou uma corrente se
conhecida não segura. Marque o compressor de ar e deixe-o não puder levantar ou abaixar sem evitar ferimentos a si
inoperante desconectando sua bateria, para que outras pessoas ou outras pessoas. Mantenha as mãos e dedos distantes
que não saibam da condição insegura não tentem operá-lo até do dispositivo de acoplamento e todos os outros pontos de
que a condição seja corrigida. pinçamento. Mantenha os pés livres da barra de tração para
evitar ferimentos no caso de que escape de suas mãos.
Use e opere o compressor de ar somente em total acordo
com todas as exigências OSHA pertinentes e/ou todas as 4. Certifique-se de que o dispositivo de acoplamento esteja
regulamentações ou códigos federais, estaduais ou locais. totalmente engatado, fechado e travado.
NÃO modifique o compressor, exceto com aprovação expressa 5. Se correntes não forem fornecidas, passe cada corrente
da fábrica. através do seu ponto de fixação no veículo de rebocamento;
então prenda cada corrente a si passando o gancho
Todos os dias caminhe ao redor do compressor de ar e inspecione
de fixação por cima (não através) de um elo. Cruze as
vazamentos, peças soltas ou faltando, peças danificadas ou
correntes sob a frente da barra de tração, antes de passá-
peças sem ajustes. Realize todas as manutenções diárias
las através de pontos de fixação no veículo de rebocamento
recomendadas.
para suportar a frente da barra de tração, no caso em que
Inspecione mangueiras torcidas, estriadas, enrugadas ou se soltar acidentalmente .
deterioradas e degradadas. Substitua conforme necessário.
6. Certifique-se de que o dispositivo de acoplamento
e estruturas adjacentes no veículo de rebocamento (e
NOTA também, se utilizados, ajustes da corrente, freio e/ou
interconexões elétricas) NÃO interferem ou restringem
A vida útil estimada da mangueira, com base em um movimento de qualquer peça do compressor, incluindo seu
turno de 5 dias e 8 horas por semana é de 3 anos. dispositivo de acoplamento, com respeito ao veículo de
Estas condições existem somente em um turno de rebocamento, ao manobrar sobre qualquer terreno previsto.
8 horas. Qualquer outra operação do equipamento
diferente de turnos de 8 horas irá reduzir a vida útil 7. Se fornecido, certifique-se de que o comprimento da
da mangueira com base nas horas de operação. corrente, freio e interconexões elétricas fornecem folga
suficiente para evitar o esforço quando fizer curvas e
manobras, e ainda seja mantido suportado de modo que
1.2 REBOCAMENTO (I) não arraste ou esfregue na estrada, terreno ou rebocando
A. PREPARANDO PARA REBOCAR - AVISO por superfícies o veículo, o que pode causar desgaste
assim deixando ele inoperante.
AVISO
AVISO
NÃO reboque o compressor caso seu peso exceda o
limite nominal do veículo rebocando, pois o veículo Retraia o macaco do parafuso frontal somente
pode não frear com segurança com o excesso de após fixar o compressor ao veículo de
peso. Consulte o limite nominal no Manual do rebocamento. Levante o macaco de parafuso
Operador do veículo para rebocar, e reveja suas para sua posição totalmente levantada e puxe
instruções e exigências para um rebocamento o pino conectando o macaco à barra de tração.
seguro. Gire o macaco para sua posição guardada,
paralelo à barra de tração, e reinsira o pino.
Certifique-se de que o macaco está firmado no
1. Antes de conectar o compressor de ar ao veículo de reboque, lugar antes de rebocar.
inspecione todas as peças anexas e equipamentos, verificando Se uma rodinha é fornecida no macaco de
se há (i) sinais de desgaste ou corrosão excessiva, (ii) peças que parafuso, é parte do macaco de parafuso
estejam rachadas, torcidas, dentadas ou deformadas ou de outro e não pode ser removida. Siga o mesmo
procedimento para rebocar o macaco com
modo degradadas e (iii) com porcas soltas, parafusos ou outros rodinhas que teria feito para o macaco de
fixadores. Caso alguma destas condições esteja presente, NÃO parafuso padrão. Puxe o pino conectando o
REBOQUE até que o problema seja corrigido. macaco à barra de tração e levante o macaco
para sua posição total. Gire o macaco para sua
posição guardada, paralelo à barra de tração, e
reinsira o pino. Certifique-se de que o macaco 1
está firmado no lugar antes de rebocar.
Seção 1 BI006782
SEGURANÇA
17. NÃO carregue esse equipamento com acessórios ou
AVISO ferramentas que estejam sem balanceamento de lado a
Esse equipamento pode ter a lingueta pesada lado ou de frente para trás. Tal desbalanceamento reduzirá
NÃO tente levantar ou abaixar a barra de tração a capacidade de rebocamento deste equipamento e pode
manualmente se o peso é mais do que você pode aumentar a possibilidade de tombamento, rolamento, perda
carregar normalmente. de controle do equipamento, etc. Dessa forma a perda do
controle do veículo de rebocamento irá ocorrer.
8. Em modelos de duas rodas, retraia totalmente o macaco de B. REBOCANDO
parafuso frontal e qualquer suporte estabilizador traseiro. Se
uma rodinha é fornecida no macaco de parafuso, é parte do 1. Observe todas as regulamentações e leis federais,
macaco de parafuso e não pode ser removida. Siga o mesmo estaduais e locais enquanto rebocar esse equipamento
procedimento para rebocar o macaco com rodinhas que teria (incluindo estes que especificam a velocidade mínima).
feito para o macaco de parafuso padrão. Puxe o pino conectando 2. NÃO exceda as velocidades de rebocamento listadas
o macaco à barra de tração e levante o macaco para sua posição abaixo sob condições ideais. Reduza a sua velocidade de
total. Gire o macaco para sua posição guardada, paralelo à barra acordo com os limites de velocidade permitidos e condições
de tração, e reinsira o pino. Certifique-se de que o macaco está do tempo, tráfego, estrada ou terreno.
firmado no lugar antes de rebocar.
a. Modelos dirigíveis de dois eixos e quatro rodas: 15MPH
9. Certifique-se de que os pneus estão em boas condições e que (24KMPH).
são do tamanho especificado (faixa de carga) e estejam inflados
com a pressão especificada. NÃO mude o tamanho ou tipo do b. Todos os outros modelos: 55 MPH (88KMPH).
pneu. E também, se certifique de que os parafusos da roda, 3. Lembre que o compressor de ar portátil pode alcançar
guias ou porcas estejam apertados nos torques especificados. ou exceder o peso do veículo de rebocamento. Mantenha
10. Se fornecido, certifique-se de que todas as luzes de parada distâncias de parada aumentadas de acordo. NÃO faça
dupla, sinalizadoras traseiras e de faróis de milha estejam mudanças súbitas de pista, viradas bruscas em U ou outras
operando adequadamente e que suas lentes estejam limpas e manobras. Tais manobras podem causar o tombamento,
funcionais. Também certifique-se de que todos os refletores e rolamento, perda do controle ou deslizamento do
superfícies de reflexão, incluindo o emblema de veículo lento compressor e causar o descontrole do veículo rebocador.
em movimento nos compressores fornecidos também estejam Tombamento, rolamento, etc., pode ocorrer subitamente
limpos e funcionais. sem aviso. Viradas em U especialmente devem ser feitas
de modo lento e cuidadoso.
11. Certifique-se de que todas as mangueiras de ar de serviço
(não mangueiras de freio de ar) estejam desconectadas ou 4. Evite níveis acima de 15º (27%)
totalmente recolhidas e firmadas nos carretéis da mangueira, se 5. Evite buracos, pedras e outras obstruções, encostas
fornecido. macias ou terrenos instáveis.
12. Certifique-se de que todas as portas de acesso e tampas 6. Manobre de modo que não exceda a liberdade de
da caixa de ferramentas estejam fechadas e travadas. Se o movimento da barra de tração do compressor e/ou
compressor for grande o suficiente para segurar um homem, dispositivo de acoplamento, dentro ou sobre o dispositivo
certifique-se de que todas as pessoas estejam longe do local de acoplamento do veículo de rebocamento e/ou estruturas
antes de fechar e travar todas as portas de acesso. adjacentes tanto rebocando para frente ou para trás,
13. Certifique-se de que os freios de estacionamento no veículo independente do terreno sendo atravessado.
rebocando estejam acionados ou que suas rodas estejam 7. NÃO permita que pessoas permaneçam sobre ou dentro
travadas ou bloqueadas, ou de outro modo estejam com do compressor.
movimento restrito. E então, libere os freios de estacionamento 8. Certifique-se de que a área atrás, na frente e sobre o
do compressor, se fornecido. compressor esteja limpa de todas obstruções e de pessoas,
14. Certifique-se de que as rodas do compressor não estejam antes de rebocar em qualquer direção.
bloqueadas ou presas, e que todas as amarrações, se existirem, 9. NÃO permita que pessoas permaneçam sobre ou
estão soltas. segurem na barra de tração, ou fiquem de pé ou caminhem
15. Teste a operação do freio em funcionamento, incluindo a sobre o compressor e o veículo de rebocamento.
operação do interruptor de arranque do freio se fornecido, antes
de tentar rebocar o compressor em sua velocidade normal ou
C. ESTACIONANDO OU LOCALIZANDO O
menor, quando as condições exigirem. COMPRESSOR
16. NÃO carregue ferramentas, equipamentos ou suprimentos 1. Estacione ou localize o compressor em uma superfície
soltos ou inadequados em cima ou dentro do compressor. nivelada, se possível. Se não, estacione ou localize o
compressor de modo nivelado para que o compressor não
role para baixo. NÃO estacione ou deixe o compressor em
níveis acima de 15° (27%).
2. Certifique-se de que o compressor está estacionado ou
localizado em uma superfície firme que pode suportar seu
peso.
3. Estacione ou localize o compressor de modo que o
vento, se houver, carregue os vapores de exaustão e calor
do radiador para longe das aberturas de entrada de ar
do compressor, e também onde o compressor não fique
exposto a poeira excessiva do local de trabalho.

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SEGURANÇA
4. Em modelos de quatro rodas, estacione o compressor com as 12. Mova o veículo de rebocamento distante do compressor
rodas frontais em uma posição reta. estacionado e levante indicadores de perigo, barricadas
5. Ajuste os freios de estacionamento e desconecte o cabo de e/ou sinalizadores (em caso noturno) se o compressor
interruptor de arranque do freio e todas as outras interconexões estiver estacionado em ou adjacente à estradas públicas.
elétricas e/ou do freio, se fornecidas. Estacione de modo que não interfira com o tráfego.
6. Bloqueie ou trave ambos os lados de todas as rodas. (I) Enquanto não estiver rebocado no sentido normal da
palavra, muitas destas instruções são também diretamente
7. Se fornecido, destrave as correntes e remova-as dos pontos aplicáveis a compressores de ar portáteis montados em
de fixação das correntes no veículo de rebocamento, depois sapatas.
prenda as correntes no arco na barra de tração ou enrole as
correntes ao redor da barra de tração e prenda-a nela mesma,
para manter a corrente distante do solo, o que pode acelerar o 1.3 LIBERAÇÃO DE PRESSÃO
enferrujamento. A. Abra a válvula de alívio de pressão pelo menos
8. Abaixe o macaco de parafuso frontal e/ou qualquer outro apoio semanalmente para se certificar de que não esteja
estabilizador frontal e traseiro. Certifique-se de que a superfície bloqueada, fechada, obstruída ou de outro modo desativada.
de contato tenha suficiente capacidade de rolamento de carga B. Instale uma válvula adequada de limitação de fluxo
para suportar o peso do compressor. entre a saída de ar de serviço do compressor e a válvula
de corte (impulso) quando a mangueira de ar excedendo
AVISO 1/2” (13mm) de diâmetro interno precisa ser conectada à
válvula de corte (impulso) para reduzir a pressão no caso
Retraia o macaco do parafuso frontal somente após de falha da mangueira de acordo com o Padrão OSHA
fixar o compressor ao veículo de rebocamento. 29 CFR 1926.302 (b) (7) ou qualquer padrão, código e
Levante o macaco de parafuso para sua posição
regulamentações federais, estaduais e locais aplicáveis.
totalmente levantada e puxe o pino conectando o
macaco à barra de tração. Gire o macaco para sua C. Quando a mangueira for usada para fornecer um coletor,
posição guardada, paralelo à barra de tração, e instale uma válvula adequada limitadora de fluxo entre o
reinsira o pino. Certifique-se de que o macaco está coletor e cada mangueira de ar excedendo 1/2” (13mm) de
firmado no lugar antes de rebocar. diâmetro interno que deverá ser conectada ao coletor para
reduzir a pressão no caso de falha da mangueira.
Se uma rodinha é fornecida no macaco de parafuso,
é parte do macaco de parafuso e não pode ser D. Forneça uma válvula limitadora de fluxo adequada
removida. Siga o mesmo procedimento para para cada 75 pés adicionais (23 metros) de mangueira em
rebocar o macaco com rodinhas que teria feito instalações de mangueira de ar que excedam 1/2” (13mm)
para o macaco de parafuso padrão. Puxe o pino de diâmetro interno para reduzir a pressão, no caso de
conectando o macaco à barra de tração e levante o falha da mangueira.
macaco para sua posição total. Gire o macaco para E. Válvulas limitadores de fluxo são listadas por tamanho
sua posição guardada, paralelo à barra de tração, e da tubulação e classificação CFM. Selecione a válvula
reinsira o pino. Certifique-se de que o macaco está
adequada.
firmado no lugar antes de rebocar.
F. NÃO use ferramentas que estejam abaixo da
AVISO classificação máxima para este compressor. Selecione as
ferramentas, mangueiras de ar, tubulações, válvulas, filtros
Esse equipamento pode ter a lingueta pesada e outras conexões de acordo. NÃO exceda as pressões de
NÃO tente levantar ou abaixar a barra de tração operação seguras classificadas pelo fabricante para estes
manualmente se o peso é mais do que você pode
itens.
carregar normalmente.
G. Firme todas as conexões de mangueira por fios, correntes
9. Se uma rodinha é fornecida no macaco de parafuso, é parte ou outros dispositivos de retenção adequados para evitar
do macaco de parafuso e não pode ser removida. Siga o mesmo que as extremidades de ferramentas ou mangueiras sejam
procedimento para rebocar o macaco com rodinhas que teria acidentalmente desconectados e expelidos.
feito para o macaco de parafuso padrão. Levante o macaco de H. Abra a tampa de preenchimento de fluido somente
parafuso para sua posição totalmente levantada e puxe o pino quando o compressor não estiver em funcionamento
conectando o macaco à barra de tração. Gire o macaco para sua e não estiver pressurizado. Desligue o compressor e
posição guardada, paralelo à barra de tração, e reinsira o pino. purgue o reservatório (receptor) para pressão interna zero
Certifique-se de que o macaco está firmado no lugar antes de antes de remover a tampa.
rebocar.
I. Ventile toda pressão interna antes de abrir qualquer linha,
10. Desconecte o dispositivo de acoplamento, mantendo as encaixe, mangueira, válvula, plugue de drenagem, conexão
mãos e dedos livres de todos os pontos de pinçamento. Se o ou outro componente, como filtros e linhas de óleo, e antes
compressor é fornecido com uma barra de tração, NÃO tente de tentar abastecer sistemas anticongelantes de linha de ar
levantar a barra de tração ou se estiver presa, para levantá-la opcionais com compostos anticongelantes.
para a posição reta manualmente, se o peso é mais do que você
pode carregar com segurança. Use um macaco de parafuso
fornecido ou uma corrente se não puder levantar ou abaixar a
barra de tração sem evitar ferimentos a si ou outras pessoas.
11. Quando possível, recolha a barra de tração dobrada na
posição vertical. Certifique-se de que esteja seguramente fixada
na posição vertical. Mantenha os pés livres da barra de tração
em todos os momentos para evitar acidentes por esmagamento
no caso de escapar de suas mãos ou de outro modo cair ao
chão. 3

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SEGURANÇA
J. Mantenha funcionários e pessoal fora da linha e distante das D. NÃO permita que líquidos, incluindo o composto de
aberturas de descarga das mangueiras, ferramentas ou outros anticongelamento do sistema da linha de ar ou filme de
pontos de descarga de ar comprimido. fluido acumule nas tampas inferiores ou sobre, sob ou
K. NÃO utilize pressões de ar maiores do que 30 psig (2,1 bar) ao redor de material acústico, ou sobre ou sob qualquer
para propósitos de limpeza, e então, somente com uma proteção superfície externa ou interna do compressor de ar. Seque
eficaz contra rebarbas e equipamento de proteção pessoal com um limpador aquoso industrial ou por vapor, conforme
aprovado pelo padrão OSHA 29 CFR 1910.242 (b) ou qualquer necessário. Se necessário, remova o material acústico,
regulamentação ou códigos de padronização federais, estaduais limpe toda a superfície e então substitua o material acústico.
ou locais aplicáveis. Qualquer material acústico com uma tampa de proteção
que tenha sido torcida ou furada deve ser substituído
L. NÃO inicie a mangueira segurando-a como se estivesse imediatamente para evitar acúmulo de líquidos ou fluido de
montado nela, podem ocorrer ferimentos graves ou morte. filmes dentro do material. NÃO use solventes inflamáveis
M. Este equipamento é fornecido com um recipiente de pressão para propósitos de limpeza.
designado pela ASME e é protegido por uma válvula de alívio E. Desconecte a conexão aterrada (negativa) da bateria
classificada pela ASME. Levante a alça uma vez por semana antes de tentar qualquer reparo ou limpeza dentro do
para se certificar que a válvula está operante. NÃO levante a compartimento. Marque as conexões da bateria de modo
alça enquanto a máquina estiver sob pressão. que outros não reconectem ela inesperadamente.
N. Se a máquina estiver instalada em uma área fechada, é F. Mantenha a fiação elétrica, incluindo os terminais da
necessário ventilar a válvula de alívio para o lado externo da bateria e outros terminais em boas condições. Substitua
estrutura ou para uma área de não exposição. qualquer fiação que tenha sido rompida, cortada ou de outro
O. NÃO remova a tampa do abastecimento do radiador até que modo o isolamento degradado ou terminais que estejam
a temperatura do arrefecimento esteja abaixo do seu ponto de desgastados, descoloridos ou corroídos. Mantenha todos
ebulição. Após isso, afrouxe a tampa lentamente para sua parada os terminais limpos e firmes.
para aliviar qualquer pressão em excesso e certifique-se de que G. Desligue o carregador da bateria antes de conectar ou
o arrefecimento não está fervendo antes de remover a tampa desfazer conexões à bateria.
completamente. Remova a tampa do abastecimento do radiador
quando estiver frio o suficiente ao toque com as mãos livres. H. Mantenha todos os objetos condutivos como
ferramentas distantes de qualquer peça elétrica exposta em
P. O etil-éter nos cilindros substituíveis usados nos sistemas funcionamento, como terminais, para evitar arqueamento,
de ajuda a partida de diesel-éter (opcionais) está sob pressão. que pode servir como uma fonte de ignição.
NÃO perfure ou incinere estes cilindros. NÃO tente remover o
núcleo da válvula central ou a válvula de alívio de pressão destes I. Substitua tanques de combustível danificados ou linhas
cilindros, independentemente de estarem cheios ou vazios. imediatamente ao invés de tentar soldar ou repará-los de outro
modo. NÃO armazene ou tente operar o compressor com
Q. Se uma válvula de descarga manual for fornecida no receptor, qualquer vazamento conhecido no sistema de combustível.
abra a válvula para garantir que toda pressão interna tenha sido Renomeie o compressor e deixe-o não operante até que os
ventilada antes de efetuar serviço em qualquer componente reparos possam ser feitos.
pressurizado do sistema de compressor de ar/fluido.
J. Remova qualquer material acústico ou outro material
que possa ser danificado por calor ou que possa suportar
1.4 INCÊNDIO E EXPLOSÃO combustão antes de tentar reparos com solda. Remova os
A. Reabasteça em uma estação de serviço ou a partir de um cilindros de ajuda de partida de éter do motor a diesel e
tanque de combustível designado para seu propósito pretendido. os componentes do sistema anticongelante da linha de ar
Se isso não for possível, aterre o compressor ao dispensador que contenham composto anticongelante, antes de tentar
antes de reabastecer. reparos por solda em qualquer lugar diferente do sistema
B. Limpe os vazamentos de combustível, fluidos, eletrólitos da de combustível. NÃO efetue solda sobre, ou próximo do
bateria ou arrefecimento imediatamente se tais vazamentos sistema de combustível.
ocorrerem. K. Mantenha um extintor ou extintores totalmente carregado
C. Desligue o compressor de ar e permita que resfriem. Após e adequado para classe BC ou ABC quando efetuar serviço
isso, mantenha faíscas, chamas e outras fontes de ignição e operações no compressor.
distantes e NÃO permita que fumem nos arredores ao adicionar L. Mantenha panos com óleo, lixo, folhas, detritos e outros
combustível, ou ao verificar ou adicionar eletrólitos às baterias, materiais que possam entrar em combustão longe do
ou ao verificar e adicionar fluido, ou ao verificar os sistemas de compressor.
ajuda de partida de éter do motor a diesel ou substituir os cilindros
M. Abra todas as portas de acesso e permita que o
ou ainda quando reabastecer os sistemas de anticongelamento
alojamento ventile totalmente antes de tentar dar partida no
da linha de ar com composto anticongelamento.
motor.
N. NÃO opere o compressor sobre folhas baixas suspensas
ou permita que tais folhas entrem em contato com as
superfícies do sistema de exaustão quentes ao operar o
compressor em áreas com florestas.
O. Etil-éter usado nos sistemas de ajuda de partida a éter do
motor a diesel é extremamente inflamável. Troque os cilindros
ou efetue manutenção e solução de problemas nestes sistemas
somente em áreas bem ventiladas e distantes do calor, chamas
abertas ou faíscas. NÃO instale, armazene ou de outro modo
exponha os cilindros a temperaturas acima de 160°F (71°C).
Remova o cilindro de éter do compressor quando operar em
4 temperaturas ambientes acima de 60°F (16°C).

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P. NÃO tente usar éter como uma ajuda para partida em motores H. Ao ajustar os controles, pode ser necessária a operação
a gasolina ou a diesel com velas incandescentes, pois podem do equipamento durante os ajustes. NÃO entre em contato
ocorrer ferimentos pessoais graves ou danos aos equipamentos. com qualquer peça em movimento ao ajustar o regulador
Q. NÃO borrife éter no filtro do compressor de ar ou dentro de de pressão e ajustar o RPM do motor. Certifique-se de
um filtro de ar que sirva tanto para o motor quanto o compressor, fazer todos os outros ajustes com o motor desligado.
poderão ocorrer sérios danos ao compressor ou ferimentos Quando necessário, faça ajustes diferentes dos ajustes
pessoais. do regulador de controle e RPM do motor com o motor
desligado. Se necessário, dê partida no motor e verifique os
R. Composto anticongelante usado na linha de ar nos sistemas ajustes. Se necessário, inicie o motor e verifique os ajustes.
anticongelantes contém metanol, que é inflamável. Use sistemas Se os ajustes forem incorretos, desligue o motor, reajuste e
e reabasteça com composto somente em áreas bem ventiladas reinicie o motor para reverificar o ajuste.
distantes do calor, chamas abertas ou faíscas. NÃO exponha
qualquer parte destes sistemas ou o composto anticongelante I. Mantenha as mãos, pés, pisos, controles e superfícies de
a temperaturas acima de 150°F (66°C). Vapores do composto passagem limpas e livres de fluidos, água, anticongelante
anticongelamento são mais pesadas do que o ar. NÃO armazene ou outros líquidos para minimizar a possibilidade de
o composto ou descarte o ar tratado em áreas confinadas ou deslizamentos e quedas.
não ventiladas. NÃO armazene recipientes ou composto
anticongelante sob luz solar direta. 1.6 SUPERFÍCIES QUENTES, BORDAS AFIADAS E
S. Armazene fluidos inflamáveis e materiais distantes de sua CANTOS AFIADOS
área de trabalho. Saiba onde os extintores de incêndio estão A. Evite contato corporal com fluidos quentes, líquido de
e como usá-los, e para que tipo de incêndio são projetados. arrefecimento quente, superfícies quentes e bordas ou
Verifique a prontidão dos sistemas de supressão de incêndio e cantos afiados.
os detectores, se equipado. B. Mantenha todas as partes do corpo distantes de todos os
pontos de descarga de ar e distante de gases de exaustão
1.5 PEÇAS MÓVEIS quentes.
A. Mantenha as mãos, braços e outras partes do corpo e roupas C. Vista equipamento de proteção pessoal, incluindo luvas
distante de correias, polias e outras peças em movimento. e proteção para a cabeça ao trabalhar dentro, sobre ou ao
B. NÃO tente operar o compressor com o ventilador ou outras redor do compressor.
proteções removidas. D. Mantenha um kit de primeiros socorros sempre próximo.
C. Vista roupas justas e prenda cabelos longos ao trabalhar com Busque atenção médica imediata em caso de acidentes.
este compressor, especialmente ao se expor a peças quentes ou NÃO ignore pequenos cortes ou queimaduras pois podem
em movimento dentro do compartimento. causar infecções.
D. Mantenha as portas de acesso fechadas, exceto ao fazer
reparos ou ajustes, realizar serviços ou quando iniciar ou parar 1.7 SUBSTÂNCIAS TÓXICAS E ALÉRGICAS
o compressor. A. NÃO use ar deste compressor para respirar (inalação)
E. Certifique-se de que todos os funcionários estão fora da área exceto se estiver em total conformidade com os padrões
do compressor antes de tentar dar partida ou operá-lo. OSHA 29 CFR 1920 e quaisquer outros regulamentos e
códigos locais, federais ou estaduais.
F. Desligue o motor antes de adicionar combustível, fluido,
lubrificantes de arrefecimento, composto anticongelamento em
linha de ar ou eletrólitos de bateria, ou antes de substituir algum PERIGO
dos cilindros de ajuda de partida.
Pode ocorrer morte ou ferimentos graves
G. Desconecte a conexão de bateria negativa aterrada para por inalação de ar comprimido sem usar
evitar a operação acidental do motor antes de tentar os reparos equipamento de segurança adequado. Consulte
ou ajustes. Marque a conexão da bateria para que outras os padrões OSHA e quaisquer regulamentações
pessoas não a usem inesperadamente. ou códigos federais, estaduais e locais sobre
equipamentos de segurança.
B. NÃO use sistemas de anticongelamento de linha de ar

em respiradores de fornecimento de linhas de ar ou outros
equipamentos de utilização para respiro de ar e NÃO
descarregue o ar destes sistemas em áreas não ventiladas
ou confinadas.
C. Opere o compressor somente em áreas abertas e bem
ventiladas.
D. Se o compressor for operado em portas fechadas,
descarregue os vapores de exaustão do motor no exterior.
E. Posicione o compressor de modo que os vapores de
exaustão não sejam direcionados para pessoas, áreas de
serviço de entrada de ar para pessoas ou em direção à
entrada de ar de qualquer compressor portátil ou fixo.

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SEGURANÇA
F. Combustíveis, fluidos, líquidos de arrefecimento, lubrificantes D. Fique longe do compressor durante tempestades
e eletrólitos de bateria usados no compressor são tipicamente elétricas! Ele pode atrair raios.
comuns na indústria. Deve ser tomado cuidado para evitar
ingestão acidental e/ou contato com a pele. Caso ocorra ingestão, 1.9 LEVANTAMENTO
procure atenção médica imediatamente. NÃO force vômito se
A. Se o compressor for fornecido com um arco de
ingerir combustível. Lave com água e sabão abundantemente
levantamento, então levante pelo arco fornecido. Se não
em caso de contato com a pele.
for fornecido, então levante por eslingas. Compressores
G. Vista um avental resistente a ácido e um escudo de proteção que serão levantados por helicópteros não precisam ser
para o rosto ou óculos de proteção quando efetuar serviço suportados pelo arco de levantamento, e sim por eslingas.
na bateria. Se eletrólito for derramado na pele ou roupas, Em qualquer caso, levante somente em total conformidade
imediatamente lave com quantidade abundante de água. com os padrões OSHA 29 CFR 1910 sub-parte N ou
H. Etil-éter usado em sistemas de ajuda de partida de éter de quaisquer outras regulamentações locais, estaduais,
motores a diesel é tóxico, perigoso ou fatal se for engolido. Evite militares e federais aplicáveis.
contato com a pele ou os olhos e evite respirar os vapores. B. Inspecione o arco de levantamento e pontos de fixação
Se for ingerido, NÃO provoque vômito, chame um médico para soldas quebradas e em busca de membros rachados,
imediatamente. torcidos, corroídos ou de outro modo degradados, e por
I. Sempre use óculos de proteção ou um escudo total para o rosto parafusos ou porcas soltos antes do levantamento.
ao testar os sistemas de ajuda de partida de éter ou ao adicionar C. Certifique-se que toda a estrutura de levantamento, de
composto anticongelante aos sistemas anticongelantes de linha fixação e de suporte foi inspecionada, se estão em boas
de ar. Mantenha as aberturas das válvulas ou tubo atomizador do condições e têm capacidade nominal de pelo menos o
sistema de ajuda de partida de éter apontados distante de você peso bruto do compressor mais um adicional permitido
e de outras pessoas. de 10% para o peso de neve, gelo, lama ou ferramentas
J. Se etil-éter ou composto anticongelante do sistema e equipamentos armazenados. Se estiver incerto do peso,
anticongelante da linha de ar entrar em contato com os olhos então pese o compressor antes de levantá-lo.
ou os vapores irritarem os olhos, eles devem ser lavados D. Certifique-se de que o gancho de levantamento tem
com quantidade abundante de água durante 15 minutos. Um uma fixação de segurança funcional ou equivalente, e está
médico, de preferência um oftalmologista, deve ser contatado totalmente engatado e preso na esfera.
imediatamente.
E. Use cordas guia ou equivalentes para evitar o torcimento
K. NÃO armazene cilindros de éter ou composto anticongelante ou balanço do compressor uma vez que seja levantado do
da linha de ar na cabine do operador ou em outras áreas similares solo.
confinadas.
F. NÃO tente levantar o equipamento com ventos fortes.
L. O composto anticongelante usado nos sistemas anticongelantes
G. Mantenha todas as pessoas distantes da parte inferior e
de linhas de ar contém metanol e é tóxico, perigoso ou fatal se
do compressor sempre que ele for suspenso.
ingerido. Evite contato com a pele ou os olhos e evite respirar os
vapores. Caso ocorra ingestão, provoque vômito administrando H. Levante o compressor somente até o necessário.
uma colher de sopa de sal em cada copo de água até que o I. Mantenha o operador de levantamento em atenção
vômito saia transparente, e então administre duas colheres de constante sempre que o compressor estiver suspenso.
sopa de bicarbonato de sódio em um copo de água. Faça o J. Ajuste o compressor para baixo somente em uma
paciente se deitar e cobrir os olhos para evitar a luz. Chame um superfície nivelada capaz de suportar pelo menos seu peso
médico imediatamente. bruto e mais um limite de 10% para o peso de neve, gelo,
lama ou ferramentas e equipamentos armazenados.
1.8 CHOQUE ELÉTRICO K. Se o compressor for fornecido com freios de
A. Mantenha o veículo de rebocamento ou equipamento estacionamento, certifique-se de que estejam aplicados e
carreador, mangueiras compressoras, ferramentas e todo pessoal em qualquer evento bloqueie ou trave ambos os lados de
em pelo menos 10 pés (3 metros) das linhas de alimentação e todas as rodas em funcionamento antes de desengatar o
cabos enterrados. gancho de levantamento.
B. Mantenha todas as partes do corpo e qualquer ferramenta
manual ou objetos condutivos distante de peças em operação 1.10 TRAVAMENTO
expostas do sistema elétrico. Mantenha um piso seco, permaneça A. Certifique-se de que todas as pessoas estejam fora
sobre superfícies isoladas e NÃO entre em contato com qualquer do compressor antes de fechar e travar as portas do
outra parte do compressor quando fazer ajustes ou reparos a compartimento.
partes do sistema elétrico em operação expostas.
B. Se o compressor for grande o suficiente para manter
C. Tentar reparos somente em áreas limpas, secas, bem uma pessoa e se for necessário entrar para realizar ajustes
iluminadas e bem ventiladas. de serviço, informe outras pessoas antes de fazê-lo, ou
então firme a porta de acesso na posição aberta para
evitar a possibilidade de que outras pessoas a fechem e
possivelmente travando a porta com pessoas dentro.

BI006782 Seção 1
SEGURANÇA
1.11 PARTIDA RÁPIDA N. Os terminais positivos da bateria são geralmente
A. Observe todas as precauções de segurança mencionadas identificados por um sinal de (+) no terminal e as letras POS
anteriormente neste manual. adjacentes ao terminal. Os terminais negativos da bateria
são geralmente identificados pelas letras NEG adjacentes
B. As baterias podem conter gás hidrogênio que é inflamável ao terminal ou um sinal negativo (-).
e explosivo. Mantenha as chamas, faíscas e outras fontes de
ignição distantes. O. Conecte uma extremidade de um cabo de fio-ponte ao
terminal positivo (POS) (+) da bateria no veículo de partida.
C. Baterias contém ácido, que é corrosivo e venenoso. NÃO Quando der a partida rápida nos compressores de 24V e
permita que o ácido da bateria entre em contato com os olhos, se o veículo de partida for dotado de duas (2) baterias de
pele, tecidos ou superfícies pintadas, poderão ocorrer ferimentos 12V conectadas em série, conecte o cabo do fio-ponte no
pessoais graves ou danos aos equipamentos. Lave qualquer terminal positivo (POS) (+) da bateria não aterrada.
área de contato completamente e imediatamente com água.
Sempre vista um avental resistente a ácido e escudo de face ao P. Conecte a outra extremidade do mesmo cabo do fio-ponte
tentar dar partida rápida no compressor. no terminal (POS) (+) da bateria do motor de partida no
compressor, ou quando der a partida rápida no compressor
D. Remova todas as tampas das ventilações (se equipadas) da de 24V, ao terminal positivo (POS) (+) da bateria não
bateria ou baterias no compressor. NÃO permita que sujeira ou aterrada no compressor.
material estranho entre nas células abertas.
Q. Conecte uma extremidade do outro cabo do fio-ponte no
E. Verifique o nível de fluido. Se estiver baixo, adicione fluido terminal negativo (NEG) (-) aterrado da bateria no veículo
até o nível adequado antes de tentar uma partida rápida (não se de partida. Ao dar a partida rápida nos compressores de
aplica a baterias livres de manutenção). 24V e se o veículo de partida for dotado de duas (2) baterias
F. NÃO tente dar partida rápida se o fluido estiver congelado ou de 12V conectadas em série, conecte o cabo do fio-ponte
muito viscoso. Deixe as baterias alcançarem pelo menos 60°F no terminal negaitvo (NEG) (-) da bateria aterrada.
(16°C) antes de tentar a partida rápida ou elas poderão explodir. R. Verifique suas conexões. NÃO tente dar partida em um
G. Cubra as células abertas de todas as baterias do compressor compressor de 24V com somente uma bateria de 12V no
com panos molhados antes de tentar a partida rápida. veículo de partida. NÃO aplique 24V a uma bateria de 12V
H. Tente efetuar a partida rápida somente com um veículo com no compressor.
um sistema elétrico aterrado negativo com a mesma tensão, S. Conecte a outra ponta deste mesmo cabo de fio-ponte a
e que esteja também equipado com uma bateria ou baterias uma porção limpa do bloco do motor do compressor, distante
de tamanho equivalente ou maiores do que as fornecidas das linhas de combustível, da abertura do respirador do
no compressor. NÃO tente dar partida utilizando conjuntos cárter e da bateria.
de geradores de motor, máquinas de solda ou outras fontes T. Dê partida no compressor de acordo com o procedimento
de alimentação em CC, poderão ocorrer danos graves como normal. Evite um arranque prolongado.
resultado.
U. Permita que o compressor aqueça. Quando o compressor
I. Mova o veículo de partida ao lado do compressor, mas estiver quente e operando de modo suave em RPM normal,
NÃO permita que ocorra contato de metal com metal entre o desconecte o cabo do fio-ponte do bloco do motor no
compressor e o dispositivo de partida. compressor, e então desconecte a outra extremidade deste
J. Defina os freios de estacionamento do compressor (se mesmo cabo do terminal negativo (NEG) (-) aterrado da
fornecido) e do veículo de partida ou de outro modo bloqueie bateria no veículo de partida. Então, desconecte o outro
ambos os lados das rodas. cabo do fio-ponte do terminal positivo (POS) (+) da bateria
K. Coloque o veículo de partida em neutro ou estacionado, no compressor, ou se fornecida com duas (2) baterias
desligue todas as cargas elétricas de acessórios não essenciais de 12V conectadas em série, da bateria não aterrada no
e dê partida no motor. compressor, e finalmente, desconecte a outra ponta deste
mesmo cabo de fio-ponte do terminal positivo (POS) (+) da
L. Use somente cabos de fio-ponte que estejam limpos, em boas bateria no veículo de partida ou do terminal positivo (POS)
condições e sejam pesados o suficiente para lidar com a corrente (+) da bateria não aterrada no veículo de partida, se for
de partida. dotado de duas (2) baterias de 12V conectadas em série.
M. Evite contato acidental entre os clipes do terminal do cabo do V. Remova e cuidadosamente descarte os panos molhados,
fio-ponte ou grampos e qualquer parte metálica do compressor pois agora podem estar contaminados com ácido, e então
ou do veículo de partida para minimizar a possibilidade de substitua todas as tampas de ventilação.
arqueamento repentino, que pode servir como uma fonte de
ignição.

Seção 2 BI006782
DESCRIÇÃO
2.1 INTRODUÇÃO Consultar as figuras 2-1 e 2-2. A unidade do compressor
Seu novo compressor de ar da perfuratriz Sullair oferecerá um fornecida com o compressor é um compressor de ar de
desempenho e confiabilidade superior junto de uma quantidade parafuso giratório de tipo lubrificado por inundação, com
mínima de exigências de manutenção. deslocamento positivo de 2 estágios.
O compressor é equipado com uma unidade compressora de Conforme o rotor gira, ar é atraído para a unidade do
parafuso giratório Sullair de 2 estágios. Comparado a outros compressor no primeiro estágio. Neste ponto o ar é
compressores, o Sullair é único em sua confiabilidade mecânica comprimido e então descarregado no segundo estágio,
com virtualmente nenhum desgaste ou perda de desempenho. onde é então comprimido para obter uma maior pressão.
Com os compressores Sullair não é necessária inspeção das
peças de trabalho dentro da unidade do compressor. NOTA
Conforme você lê este manual e aprende como o compressor Cada compressor de parafuso giratório
opera e como funciona sua manutenção, você entenderá o Sullair usa óleo como um meio lubrificante/
quanto é fácil manter o compressor da perfuratriz Sullair em um refrigerante (mineral ou sintético). Devido aos
estado de funcionamento adequado. vários tipos de óleo usados no mercado, este
manual irá se referir ao óleo como "fluido".
O pacote pode incluir uma unidade de compressor, sistema de
arrefecimento e lubrificação, sistema de entrada de ar, sistema O fluido é injetado na unidade compressora em cada
de descarga do compressor, sistema de controle de capacidade estágio e se mistura diretamente com o ar conforme o rotor
e instrumentos. gira, comprimindo o ar. O fluxo de fluido tem três funções
principais:
2.2 UNIDADE DO COMPRESSOR SULLAIR, DESCRIÇÃO
FUNCIONAL
Figura 2-1 Conjunto do compressor da perfuratriz Sullair
VÁLVULA GATILHO
FILTROS DE AR DE
ADMISSÃO
REGULADOR DE ALTA
PRESSÃO
REGULADOR DE BAIXA
PRESSÃO
RETORNO DE FLUIDO
LUBRIFICAÇÃO DE ROLAMENTO
(LOCAIS 2 TIPOS)
CONEXÃO DE LINHA DE
FILTRO DE FLUIDO CONTROLE (LOCAIS 6
TIPOS)
CONEXÃO DE DESCARGA

BI006782 Seção 2
DESCRIÇÃO
Figura 2-2 Extremidade de ar da unidade do compressor (somente 2 estágios)
20/12 UNIDADE DO COMPRESSOR/ EXTREMIDADE DO AR

Seção 2 BI006782
DESCRIÇÃO
1. Como um arrefecimento, ele controla a elevação das O fluido é então adicionado ao reservatório por meio de uma
temperaturas do ar normalmente associadas com o aquecimento abertura de abastecimento de fluido tampada, colocada
da compressão. abaixo no tanque para evitar o abastecimento em excesso
2. Ele veda as passagens com vazamento entre os rotores bem do reservatório. Um visor permite que o operador monitore
como entre os rotores e o estator. visualmente o nível do reservatório de fluido. O nível de
fluido adequado está no meio do visor quando a unidade é
3. Ele age como um filme lubrificante entre os rotores, permitindo desligada. NÃO ABASTEÇA EM EXCESSO
que o rotor macho acione diretamente os rotores fêmea, que
agem como intermediários.
Após o ar ter sido comprimido em ambos estágios da unidade AVISO
compressora, é descarregado na forma de uma mistura de
ar/fluido. Essa mistura é direcionada através do sistema de NÃO abra a tampa de abastecimento de fluido
descarga, onde o fluido é separado do ar. Neste momento, o ar quando o compressor estiver pressurizado.
flui para a linha de serviço e o fluido é direcionado através do Desligue o compressor e purgue o reservatório
sistema de arrefecimento e lubrificação para ser preparado para até 0 PSIG antes de remover a tampa.
reinjeção.
Uma válvula de retenção é fornecida para evitar que entre
2.3 SISTEMA DE DESCARGA DO COMPRESSOR, ar na linha de serviço da purga de volta para o reservatório
DESCRIÇÃO FUNCIONAL durante o desligamento ou quando o compressor estiver
sendo operado em paralelo com outros compressores
Consulte as figuras 2-3, 2-4, 2-5, e 2-6. O compressor descarrega
atrelados a um sistema maior.
a mistura de ar comprimido/fluido no reservatório. A válvula de
retenção de descarga evita que a descarga de ar retorne do
reservatório de fluido à câmara de compressão. NOTA
Da válvula de descarga a mistura de ar/fluido é direcionada para
o reservatório. O reservatório tem três funções básicas: Em alguns conjuntos, essa válvula de retenção
pode ser parte do conjunto de válvulas de
1. Age como um separador de fluido primário.
pressão mínima.
2. Serve como o reservatório de fluido do compressor.
3. Aloja o separador de fluido final. É recomendado que uma válvula de serviço de tipo de
A mistura de ar comprimido/fluido entra no reservatório. A portão opcional seja usada no sentido descendente da
mudança de direção e redução na velocidade pela mistura de válvula de verificação antes do ponto no qual as linhas de
ar/fluido resulta nas gotículas maiores de fluido que caem na serviço e mangueiras estão conectadas.
parte inferior do reservatório. A fração de uma porcentagem de
fluido ainda presente no ar comprimido é coletada na superfície 2.4 SISTEMA DE ARREFECIMENTO E DE
do elemento separador final conforme o ar comprimido flui LUBRIFICAÇÃO, DESCRIÇÃO FUNCIONAL
através do separador. Conforme mais e mais fluido é coletado
Consulte as figuras 2-3, 2-4, 2-5, & 2-6. O resfriamento
na superfície do elemento, o fluido desce para a parte inferior do
do compressor e sistema de lubrificação é projetado
separador. Uma linha de retorno (ou tubo coletor) leva da parte
para fornecer lubrificação adequada bem como manter a
inferior do elemento separador para a caixa de engrenagens da
temperatura operacional adequada do compressor. Para
unidade do compressor. A coleta de fluido na parte inferior do
uma vida do lubrificante, opere o lubrificante e a temperatura
elemento separador é retornada para a caixa de engrenagens
de descarga o mais baixo possível. Entretanto, dependendo
do compressor. Um orifício (protegido por um filtro) está incluso
da temperatura de entrada e umidade relativa do ar entrando
nessa linha de retorno para assegurar o fluxo adequado.
no compressor e a pressão de descarga do compressor, o
O reservatório tem o código ASME classificado em 400 PSIG ar comprimido poderá ter água condensada no separador
(27,5bar) ou 600 PSIG (41,4 bar) conforme necessário pela de fluidos. As figuras 2-7 mostram a temperatura na qual a
pressão de operação. Uma válvula de pressão mínima está água começará a condensar. A temperatura no separador
localizada na parte descendente do separador para assegurar de fluido, não na descarga do compressor, deve ser mantida
a pressão mínima necessária do receptor durante todas as acima desta temperatura. Adicionalmente a um resfriador e
situações. Essa pressão é necessária para a circulação de fluido ventilador, o sistema consiste de um filtro de fluido, válvula
adequada e separação de ar/fluido. térmica com válvula de derivação de pressão e válvula de
Uma válvula de alívio de pressão (localizada no lado úmido do parada de fluido.
separador) é configurada para abrir se a pressão do reservatório O fluido é usado no sistema como um resfriador e
exceder a classificação do sistema. E também, um interruptor lubrificante. O fluido é alojado no receptor/depósito. Ao ser
irá desligar o compressor quando a descarga ou temperatura dada partida, a temperatura do fluido é fria e o roteamento
interestágios exceder a faixa de operação normal. Isso é para o resfriador de fluido não é necessária. O fluido flui
integrado ao sistema de desligamento do próprio consumidor através da válvula térmica para o reservatório.
pelo consumidor.
A válvula térmica tem duas portas de entrada e duas portas
de saída. As portas de entrada serão referenciadas como
10

BI006782 Seção 2
DESCRIÇÃO
Figura 2-3 Diagrama de instalação do sistema do componente para o compressor de perfuratriz 500 -1000 CFM/350 psig (24.1 bar)
VÁLVULA DE 3
VIAS
INDICADOR DO
SELETOR ALTO/BAIXO FILTRO DE AR
PARTIDA
OPERAÇÃO
PRESSÃO DO
VÁLVULA DO
SISTEMA
REGULADOR DE
BAIXA PRESSÃO FILTRO DE AR
VÁLVULA DO
REGULADOR DE
ALTA PRESSÃO
VÁLVULA DE
ENTRADA DE AR
UNIDADE DO
COMPRESSOR
VÁLVULA DO
REGULADOR DE
BAIXA PRESSÃO
VÁLVULA
DE
RETENÇÃO
VÁLVULA DE
DESCARGA DE CONTROLE VÁLVULA DE
CORTE DO MOTOR VELOCIDADE
VÁLVULA DE ORIFÍCIO
DESCARGA DE
OPERAÇÃO
VÁLVULA DE
PARADA DE MOTOR
PARA O PAINEL
FLUIDO
SEPARADOR DE VÁLVULA DE
UMIDADE RETENÇÃO DE
DESCARGA TEMPERATURA
DE DESCARGA
INTERRUPTOR
AR DE SERVIÇO
PENEIRA
VÁLVULA DE
PRESSÃO MÍNIMA
VISOR FILTRO DE
FLUIDO
ELEMENTO PRINCIPAL
SEPARADOR DE
FLUIDO TEMPERATURA DE
DESCARGA SONDA
MEDIDORA VÁLVULA
TÉRMICA
VÁLVULA DE
ALÍVIO DE
INDICADOR DO
PRESSÃO
SEPARADOR
VISOR DE
ABASTECIMENTO DE TANQUE RECEPTOR
FLUIDO E DE NÍVEL DE RESFRIADOR DE
FLUIDO FLUIDO
FLUIDO/AR
AR
FLUIDO
11

Seção 2 BI006782
DESCRIÇÃO
Figura 2-4 Diagrama de instalação do sistema do componente para o compressor de perfuratriz 1000-1350 CFM/350 psig (24.1)
VÁLVULA DE 3
VIAS
INDICADOR DO
SELETOR ALTO/BAIXO FILTRO DE AR
INICIAR OPERAÇÃO
REDUTORA PRESSÃO DO
VÁLVULA SISTEMA
REGULADORA FILTRO DE AR
VÁLVULA DO
REGULADOR DE
ALTA PRESSÃO
VÁLVULA DE
ENTRADA DE AR
UNIDADE DO
COMPRESSOR
VÁLVULA DO
REGULADOR DE
BAIXA PRESSÃO
VÁLVULA
DE
RETENÇÃO
VÁLVULA DE
CORTE DO MOTOR VELOCIDADE
VÁLVULA DE
DESCARGA DE ORIFÍCIO
OPERAÇÃO
VÁLVULA DE
PARADA DE MOTOR
PARA O PAINEL
FLUIDO
SEPARADOR DE
VÁLVULA DE
UMIDADE
RETENÇÃO DE
DE DESCARGA
INTERRUPTOR
AR DE SERVIÇO
PENEIRA
VÁLVULA DE
PRESSÃO MÍNIMA
VISOR FILTRO DE
FLUIDO
ELEMENTO PRINCIPAL
SEPARADOR DE
DESCARGA SONDA
MEDIDORA VÁLVULA
TÉRMICA
VÁLVULA DE
ALÍVIO DE
PRESSÃO INDICADOR DO
SEPARADOR
VISOR DE
ABASTECIMENTO DE
TANQUE RECEPTOR RESFRIADOR DE
FLUIDO E DE NÍVEL DE
FLUIDO FLUIDO
FLUIDO/AR
AR
FLUIDO
12

BI006782 Seção 2
DESCRIÇÃO
Figura 2-5 Diagrama de instalação do sistema do componente para o compressor de perfuratriz 500-1000 CFM/500 psig (34.5)
VÁLVULA DE 3
VIAS
ALTO SELETOR BAIXO/

ALTO/MÉDIO INDICADOR DO
VÁLVULA FILTRO DE AR
DE
RETENÇÃO
PARTIDA BAIXO HED
OPERAÇÃO
PRESSÃO DO
PRESSÃO MÉDIA REDUTORA
SISTEMA
VÁLVULA VÁLVULA
REGULADORA (I) FILTRO DE AR
REGULADORA
(IV) VÁLVULA DO
REGULADOR DE
ALTA PRESSÃO
VÁLVULA VÁLVULA DE
DE ENTRADA DE AR
UNIDADE DO
RETENÇÃO
COMPRESSOR
VÁLVULA VÁLVULA
REGULADORA DE REGULADORA
PRESSÃO BAIXA REDUTORA DE
(III) PRESSÃO (II)
VÁLVULA DE
VÁLVULA DE DO MOTOR VELOCIDADE
CORTE
RETENÇÃO
ORIFÍCIO
VÁLVULA DE
DESCARGA DE
OPERAÇÃO
VÁLVULA
PARA O PAINEL DE MOTOR
PARADA
DE FLUIDO
VÁLVULA DE
RETENÇÃO DE
DE DESCARGA
INTERRUPTOR
AR DE SERVIÇO
PENEIRA
VÁLVULA DE
PRESSÃO MÍNIMA
VISOR FILTRO DE
FLUIDO
ELEMENTO PRINCIPAL
SEPARADOR DE
DESCARGA SONDA
MEDIDORA VÁLVULA
TÉRMICA
VÁLVULA DE
ALÍVIO DE INDICADOR DO
PRESSÃO SEPARADOR
VISOR DE
FLUIDO E DE NÍVEL DE RESFRIADOR DE
FLUIDO FLUIDO
FLUIDO/AR
AR
FLUIDO
(I) Defina o regulador de pressão em 65 psig (4,5bar)

(II) O regulador de pressão usado nos sistemas operando acima de 350 psig (24,1bar) descarregam a pressão. Defina o regulador de pressão em 80 psig (5,5bar)
(Ill) Defina a válvula do regulador de baixa pressão em 170 psig (11,7bar).
(IV) Defina a válvula do regulador de pressão média em 350 psig (24,1 bar).
13

Seção 2 BI006782
DESCRIÇÃO
Figura 2-6 Diagrama de instalação do sistema do componente para o compressor de perfuratriz 1100-1350 CFM/ 500 psig (34,5bar)
VÁLVULA DE 3
VIAS
SELETOR BAIXO/
ALTO/MÉDIO INDICADOR DO
FILTRO DE AR
INICIAR OPERAÇÃO
REDUTORA PRESSÃO DO
PRESSÃO MÉDIA
VÁLVULA SISTEMA
VÁLVULA FILTRO DE AR
REGULADORA (I)
REGULADORA
(IV) VÁLVULA DO
REGULADOR DE
ALTA PRESSÃO
VÁLVULA VÁLVULA DE
DE ENTRADA DE AR
UNIDADE DO
RETENÇÃO
COMPRESSOR
VÁLVULA
VÁLVULA REGULADORA
REGULADORA DE REDUTORA DE
PRESSÃO BAIXA PRESSÃO (II)
(III)
VÁLVULA DE
CORTE VÁLVULA DO MOTOR VELOCIDADE
DE
VÁLVULA DE RETENÇÃO
ORIFÍCIO
DESCARGA DE
OPERAÇÃO
VÁLVULA MOTOR
PARA O PAINEL DE PARADA
DE FLUIDO
SEPARADOR DE
VÁLVULA DE
UMIDADE
RETENÇÃO DE
DE DESCARGA
INTERRUPTOR
AR DE SERVIÇO
PENEIRA
VÁLVULA DE
PRESSÃO MÍNIMA
VISOR FILTRO DE
FLUIDO
ELEMENTO PRINCIPAL
SEPARADOR DE
DESCARGA SONDA
MEDIDORA VÁLVULA
TÉRMICA
VÁLVULA DE
ALÍVIO DE
PRESSÃO INDICADOR DO
SEPARADOR
VISOR DE
RESFRIADOR DE
FLUIDO E DE NÍVEL DE
FLUIDO
FLUIDO
FLUIDO/AR
AR
FLUIDO
(I) Defina o regulador de pressão em 65 psig (4,5bar)

(II) O regulador de pressão usado nos sistemas operando acima de 350 psig (24,1bar) descarregam a pressão. Defina o regulador de pressão em 80 psig (5,5bar)
(Ill) Defina a válvula do regulador de baixa pressão em 170 psig (11,7bar).
(IV) Defina a válvula do regulador de pressão média em 350 psig (24,1 bar).
14

BI006782 Seção 2
DESCRIÇÃO
Figura 2-7 Temperatura mínima de descarga antes da condensação
250psig TEMPERATURA DE ENTRADA

RH 60 70 80 90 100 110 120
60 138 153 167 181 195 209 224
80 150 165 179 194 209 224 240
100 159 174 189 205 230 235 252
300psig
RH 60 70 80 90 100 110 120
80 146 160 174 189 203 218 233
80 157 172 187 202 218 234 249
100 167 182 197 214 229 245 262
350psig
RH 60 70 80 90 100 110 120
60 151 166 181 196 211 225 241
80 163 179 194 210 226 241 257
100 173 189 205 222 238 253 271
400psig
RH 60 70 80 90 100 110 120
60 157 172 187 202 218 240 248
80 169 184 200 216 232 256 266
100 179 195 212 228 244 262 279
450psig
RH 60 70 80 90 100 110 120
80 161 177 192 207 224 240 256
80 174 190 206 222 238 256 272
100 184 200 218 234 252 268 286
500psig
RH 60 70 80 90 100 110 120
60 166 181 197 212 228 244 262
80 178 194 212 228 244 262 278
100 189 206 222 240 258 274 292
15

16
4-232
VÁLVULA REGULADORA (N/P 48354)
(CONFIGURADO A 200 PSIG (1379 kPa))
NOTA:
Seção 2
ADAPTADOR TÊ INSTALADO
SOMENTE PARA PROPÓSITOS DE
TESTES E CONFIGURAÇÕES DO
SISTEMA DA SULLAIR!
DESCRIÇÃO
PARA VÁLVULA
DE DESCARGA DE
OPERAÇÃO
SEPARADOR DE VÁLVULA DE ALÍVIO

UMIDADE DE LINHA (SULLAIR N/P 250022-728)
DE CONTROLE CONFIGURADO A 300 PSIG
(2068 kPa)
REGULADOR DE PRESSÃO
BAIXA (N/P 45099)
(CONFIGURADO PARA
Figura 2-8. Descongelante da linha de controle do regulador
DESCARGA EM 160 PSIG (1103

kPa) PARA 20/12 185 PSIG
(1276 kPa) PARA 16/12) REGULADOR DE
PRESSÃO ALTA,
(N/P 48059)
NOTAS DE SEQUÊNCIA DE CONFIGURAÇÃO: (CONFIGURADO
1. DEFINA O REGULADOR DE ALTA PRESSÃO (N/P 48059) PARA CILINDRO PARA DESCARGA
PARA DESCARREGAR NA PRESSÃO MÁXIMA NOMINAL DE CONTROLE DE EM PRESSÃO
DO SISTEMA. ENTRADA (PORTA MÁXIMA NOMINAL CONSULTE B/M 030985 PARA A
2. DEFINA A VÁLVULA REGULADORA (N/P 48354) A 200 FRONTAL) DO SISTEMA LISTA DE PEÇAS
PSIG (1379 kPa) - VEJA NOTA PARA LOCAL DE ENGATE
DO MEDIDOR.
3. DEFINA O REGULADOR DE BAIXA PRESSÃO (N/P 45099)
PARA DESCARREGAR A 160 PSIG (1103 kPa) PARA 20/12 DESCONGELANTE DO INJETOR
185 PSIG (1276 kPa) PARA 16/12. DE ÁLCOOL (N/P 48134)
NOTAS:
LINHAS DE INSTALAÇÃO NECESSÁRIAS E TAMANHO MÍNIMO RECOMENDADO: ALTA(VÁLVULA SELETORA
A - PRESSÃO DO SISTEMA - 1/2” DIÂMETRO TUBULAÇÃO, CANO OU MANGUEIRA DE PRESSÃO BAIXA
B - PRESSÃO DE SISTEMA/CONTROLE - 1/4” DIÂMETRO TUBULAÇÃO, CANO OU MANGUEIRA. (SULLAIR N/P 044205)
1. ITENS EM NEGRITO SÃO NORMALMENTE FORNECIDOS COM O SISTEMA DEGELIFICADOR DE LINHA DE (MONTADO REMOTAMENTE)
CONTROLE.
2. O SISTEMA PODE TER ENCANAMENTOS COM TUBOS DE AÇO, CANOS OU MANGUEIRAS E ENCAIXES DESDE
QUE O SISTEMA SEJA ADEQUADO PARA ÓLEO (ATF) E SERVIÇO A AR, MÁXIMO DE 400 PSIG (2758 kPa) DE
PRESSÃO, E 275°F (135°C) DE TEMPERATURA MÁXIMA TODAS AS TUBULAÇÕES E VÁLVULAS DEVEM SER
SUPORTADAS ONDE POSSÍVEL PARA EVITAR MOVIMENTO OU AFROUXAMENTO DE JUNTAS.

BI006782
BI006782 Seção 2
DESCRIÇÃO
Porta A e porta B. A porta A aceita fluido do reservatório e a porta O indicador de restrição do filtro de ar (localizado na saída
B aceita fluido do arrefecimento, a porta C envia fluido para o do filtro de ar) mostra um sinal vermelho (ou outro sinal)
arrefecimento, a porta D envia fluido para o compressor. As quando a restrição do ar passando através do filtro se torna
portas B e D estão conectadas juntas internamente. muito alta.
Neste momento, limpe ou substitua o elemento do filtro de
Como dito anteriormente, ao dar partida a temperatura do fluido é ar e manualmente reinicie o indicador de restrição do filtro.
fria e roteamento para o arrefecimento não é necessário. O fluido Consulte a seção 5 para os procedimentos de manutenção
primeiro entra na válvula térmica e então flui para a unidade do do filtro de ar. O indicador deve ser verificado diariamente,
compressor, derivando o arrefecimento. Conforme o compressor após a partida sob condições normais.
continua a operar, a temperatura do fluido aumenta para TO
200°F (93°C), fazendo com que a válvula térmica interna se 2.6 GUIA DE LUBRIFICAÇÃO
mova. Esse movimento faz com que uma parte do fluido entre A confiabilidade da unidade é dependente da seleção
na porta A para sair pela porta C para o arrefecimento. Esse e manutenção do lubrificante. A temperatura ambiente,
fluido é resfriado e retornado para a válvula térmica na porta B. umidade relativa, pressão de descarga e níveis de
O arrefecimento é um resfriador de tipo radiador, que trabalha contaminação devem ser considerados na seleção do
em conjunto com o ventilador. O ventilador força ar através do lubrificante. Todos óleos de lubrificação mencionados serão
arrefecimento, removendo o calor da compressão do fluido. Do referenciados como "fluido".
arrefecimento o fluido é roteado de volta para a válvula térmica,
entrando na porta B. Quando a temperatura do fluido alcança NOTA
215°F (102°C), todo fluido vai para o arrefecimento. A válvula
de derivação de pressão garante um fornecimento de fluido
A Sullair recomenda um MÍNIMO DE
para o compressor durante períodos de queda de pressão 1200 RPM para os modos de partida,
excessiva pelo arrefecimento, podendo ocorrer em temperaturas aquecimento e marcha lenta. A rotação máxima
extremamente frias. Após o fluido passar através da válvula (RPM) é mostrada na placa de identificação
térmica, é então direcionado para o filtro de fluido principal. Ali de série do compressor do conjunto do
o fluido é filtrado em preparação para a injeção na câmara de compressor da perfuratriz.
compressão e rolamentos da unidade do compressor. O filtro tem
um elemento substituível e uma válvula de derivação embutida,
que permite que o fluido flua mesmo quando o elemento fica 2.7 GUIA DE APLICAÇÃO
entupido e exige sua troca, ou mesmo quando a viscosidade Os compressores de ar da Sullair Drill são testados com
do fluido é muito alta para fluxo adequado. Depois do fluido ser LLL4. Quaisquer destes óleos detergentes de motor
adequadamente filtrado, ele lubrifica, veda e resfria a câmara de (SAE 10W, classe SE, SF, SG ou CD) podem também ser
compressão, bem como lubrifica os rolamentos e engrenagens. usados como fluido alternativo. Quaisquer destes óleos são
A válvula de parada de fluido funciona no desligamento quando adequados sob condições onde oxidações severas de óleo
ela corta o fornecimento de fluido para a unidade do compressor podem ocorrer.
e evita que o compressor se pressurize e encha com fluido. A Água deve ser drenada do receptor periodicamente.
válvula de parada de fluido é mantida aberta por um sinal de Em uma alta temperatura ambiente e condições de alta
pressão da unidade do compressor. No desligamento, o sinal umidade, a umidade condensada pode emulsificar com
de pressão é perdido e a válvula de parada de fluido se fecha, o óleo, formando uma cor "leitosa". ATF é especialmente
isolando a unidade do compressor do sistema de arrefecimento. propenso a essa condição. O fluido deve ser substituído se
essa condição se desenvolver.
2.5 SISTEMA DE ENTRADA DE AR, DESCRIÇÃO NÃO misture tipos diferentes de fluidos. Combinações de
FUNCIONAL diferentes fluidos podem levar a problemas operacionais,
como espumagem, entupimento do filtro, entupimento de
orifícios ou linha.
NOTA
Quando as condições ambientes excederem estas descritas
A descrição se aplica somente ao filtro que foi ou se as condições garantem o uso de outros lubrificantes
fornecido pela Sullair Drill Compressors. Alguns com vida estendida, contate a Sullair para recomendações.
clientes OEM podem fornecer tipos alternativos A Sullair encoraja o usuário a participar de um programa de
somente com a aprovação da Sullair Drill análise de fluidos. Isso pode resultar em um intervalo de
Compressors. troca de fluido que é diferente do apresentado no manual.
Contate seu representante local da Sullair para obter mais
O sistema de entrada do compressor consiste de um filtro de ar, detalhes.
indicador de restrição, válvula de entrada do compressor de ar e
tubulação de interconexão ao compressor.
2.8.1 SISTEMA DE CONTROLE DE CAPACIDADE
O filtro de ar é um filtro de 3 estágios de tipo elemento seco. Esse COM VÁLVULA BORBOLETA, DESCRIÇÃO
filtro é capaz de limpar ar extremamente sujo; entretanto, em tais FUNCIONAL
casos, verificações mais frequentes do indicador de restrição do
filtro de ar serão necessárias. Consulte as figuras 2-9, 2-10, 2-10A, 2-11 e 2-11A. O
propósito do sistema de controle é regular a quantidade de
entrada de ar de acordo com quantidade de ar em uso. O
compressor de 2 estágios é projetado para operar em um
de dois modos de operação: o modo de baixa pressão (até
(170 psig {11 bar}) e o modo de alta pressão (até 350 psig
{500 bar}).
17

Seção 2 BI006782
DESCRIÇÃO
O sistema de controle consiste de um cilindro de controle A pressão do sistema é aplicada à extremidade do eixo do
de entrada, válvula de descarga de operação e as ligações cilindro de entrada fechado e a pressão de injeção de fluido
necessárias para conectar o cilindro de controle da entrada à para a extremidade do pistão. Na partida do compressor,
válvula de entrada. aumentar a pressão do sistema mantém a válvula borboleta
fechada até que a pressão de injeção de fluido alcance um
NOTA valor predeterminado. Neste ponto o cilindro realiza um
golpe, abrindo a válvula borboleta de entrada levemente e
O cilindro de entrada pode ser montado verticalmente carregando o compressor. O intervalo de tempo dependerá
ou horizontalmente dependendo das exigências do das condições ambientes e do ajuste da válvula de
cliente. entrada (posição fechada). O cilindro de entrada fechado
permanecerá golpeado durante a operação normal do
A descrição se aplicará a todos os sistemas de controle de 2 compressor até seu desligamento, a menos que a pressão
estágios, com a exceção das pressões definidas que podem de injeção de fluido caia abaixo do valor predeterminado.
variar, dependendo das suas exigências de pressão em particular.
As pressões definidas estarão de acordo com um compressor Uma vez que o cilindro de entrada fechado tenha sido
que tenha uma faixa de pressão de descarga de 160 a 170 PSIG golpeado (carregado o compressor), a pressão aumentará
(11,03 a 11,72bar) no modo de baixa pressão e 350 a 360 PSIG rapidamente para 160 PSIG (11,03bar). Durante este
(24,13 a 24,82bar) no modo de alta pressão. período o regulador de baixa pressão está fechado e o
cilindro de controle de entrada está inoperante. Quando
A posição do seletor de pressão determina a pressão a qual o a pressão ultrapassa 160 PSIG (11,03bar), o cilindro
sistema de controle responderá. A descrição funcional do sistema de controle de entrada irá funcionar como descrito nas
de controle é descrita em quatro fases distintas de operação que seguintes seções.
(com exceção da fase inicial) se aplicam a ambos modos de alta
e baixa pressão.
OPERAÇÃO NORMAL
PROGRAMA DE PARTIDA DE ENTRADA FECHADO 160 A 350 PSIG (11,72 A 24,13bar) Alta pressão
Com referência às figuras 2-9, 2-10, 2-10A, 2-11 e 2-11 A. O
sistema de entrada incorpora um cilindro de entrada fechado 160 A 170 PSIG (0 A 11,72bar) Baixa pressão
(cilindro mais largo) que permite que o compressor dê partida
com a válvula borboleta de entrada completamente fechada. É Quando a pressão da bomba aumenta além da pressão
combinada com o cilindro de controle de entrada (cilindro menor) mínima necessária, a válvula de pressão mínima se abre e
e opera em série com ele. entrega o ar comprimido para a linha de serviço. O regulador
de pressão de controle de cada modo (dependendo da
posição do seletor) permanece fechado, mantendo o
cilindro de controle de entrada inativo. Durante esta fase
o compressor está operando em capacidade total para o
modo selecionado.
GUIA DE LUBRIFICAÇÃO
FAIXA DE TEMPERATURA
TIPO DE FLUIDO PERÍODO DE TROCA HORAS
AMBIENTE (°C)
Sullair AWF (I) 1200 -20 a 120 ( -29 a 49)

Fluido de torque D-A 300 10 a 110 ( -12 a 43)
SAE1 OW SE, SF, SG, CD 300 0 a 100 ( -18 a 38)
MIL-L-2104E 10W 300 0 a 100 ( -18 a 38)
(I) Os números de peça da Sullair para lubrificantes multi-viscosidade são 250030-757 5 galões (20 litros) e 250030-758 tambor de 55 galões (208 litros).
18

BI006782 Seção 2
DESCRIÇÃO
MODULAÇÃO DESCARGA
350 A 360 PSIG (24,13 A 24,82bar) - Pressão alta ALÉM DE 360 PSIG (24,82bar) - Alta pressão
160 A 170 PSIG (11,72 A 12,82) - Pressão baixa ALÉM DE 170 PSIG (11,72bar) - Baixa pressão
Caso menos da capacidade nominal de ar seja usada, a pressão Quando as exigências de ar são reduzidas, a pressão do
do reservatório aumentará rapidamente para o limite superior reservatório aumentará acima da faixa de modulação. O
da faixa de modulação. Neste ponto o regulador de pressão regulador de pressão de controle está aberto e aplicando
de controle irá gradualmente começar a abrir e aplicar pressão pressão suficiente ao cilindro de controle para fechar
ao cilindro de controle de entrada. Essa pressão faz com que totalmente a válvula de entrada. Ao mesmo tempo a válvula
a haste do cilindro se mova, parcialmente fechando a válvula de descarga de operação abre a pressão do reservatório
borboleta de entrada do compressor. O fechamento da válvula de ventilação. Isso evitará acúmulo de pressão adicional
borboleta de entrada reduz a quantidade de ar entrando na devido à ligação da válvula de entrada. O sistema de
unidade do compressor até que ela corresponda a quantidade de descarga de operação continuará a repetir o ciclo contanto
ar sendo usada. A pressão de modulação alcançando a válvula que não seja usado ar.
de descarga de operação não é suficiente para fazer com que a Como exigências para o aumento de ar, a pressão do
válvula se abra. O sistema de controle continuará a operar desta reservatório irá cair para, ou abaixo da faixa de modulação
maneira (entre os limites da faixa de modulação em resposta e o sistema de controle funcionará de acordo com aquela
à demandas de variação para ar comprimido). O cilindro de fase em particular.
controle tem um orifício que ventila uma pequena quantidade de
Ao operar sem supervisão por um período sem demanda
ar para a atmosfera quando o regulador de pressão é aberto.
de ar, é vantajoso mudar o seletor de pressão para o modo
Isso aumenta a sensibilidade do sistema de controle, bem como
de baixa pressão. Isso reduzirá a pressão do reservatório e
purga umidade acumulada do cilindro.
fornecerá uma operação mais econômica.
Quando o compressor é desligado, a válvula de descarga
Figura 2-9 Programa de partida de entrada fechada do sistema se abre e alivia a pressão do receptor.
2.8.1 SISTEMA DE CONTROLE DE CAPACIDADE

COM VÁLVULA GATILHO, DESCRIÇÃO
FUNCIONAL
UNIDADE DO Consultar a Figura 4-1. O propósito do sistema de controle
COMPRESSOR
do compressor é regular a quantidade de entrada de ar de
acordo com a demanda de ar comprimido. O compressor
de 2 estágios é projetado para operar em um de dois
modos de operação: o modo de baixa pressão até (170 psig
{11,7 bar}) e o modo de alta pressão (até 350 psig {24,1 bar}).
O sistema de controle consiste de uma válvula de entrada,
o regulador de alta pressão, o regulador de baixa pressão,
o regulador de redução de pressão, a válvula de purga
de desligamento, a válvula de purga de funcionamento, o
controle de velocidade do motor, uma válvula seletora de
partida/operação e uma válvula seletora de alto-baixo.
A descrição de operação se aplica a um compressor
operando a 350 psig (24,1 bar) e o regulador de baixa
pressão ajustado a 170 psig (11,7bar). O controle do motor
será fornecido pelo fabricante OEM. O módulo inclui os
reguladores de pressão alta e baixa e a válvula de entrada.
Os controles restantes são montados no painel do controle
remoto e/ou separador de fluido.
MODO DE PARTIDA- 0 a 160 psig (0 a 11,0 BAR)
Antes de dar partida, a válvula de partida/operação está
no modo de partida e a válvula seletora de alto/baixo está
CILINDRO DE
ENTRADA
no modo de baixa pressão. A válvula de entrada é mantida
VÁLVULA DE fechada através das molas internas da válvula e abrirão
ENTRADA
BORBOLETA somente um pouco pelo vácuo na entrada do compressor
durante a partida. A pressão de descarga se acumulará
rapidamente e fechará a
19

Seção 2 BI006782
DESCRIÇÃO
Figura 2-10 Sistema de controle (modo de baixa pressão)
VÁLVULAS DE
RETENÇÃO EM
LINHA
MEDIDOR DE
PRESSÃO DE AR
CILINDRO DE
CONTROLE
SELETOR DE PRESSÃO
(DEFINA O MODO DE
BAIXA PRESSÃO)
REGULADOR DE
CONTROLE DE BAIXA VÁLVULA DE ENTRADA
PRESSÃO BORBOLETA (FECHADA)
REGULADOR DE
CONTROLE DE PRESSÃO
ALTA
PARTIDA
(SELETOR DE PRESSÃO EM MODO DE BAIXA PRESSÃO)
CILINDRO DE
CONTROLE
SELETOR DE PRESSÃO
(DEFINA O MODO DE
BAIXA PRESSÃO)
VÁLVULA DE
AR DE ENTRADA
SERVIÇO BORBOLETA
(TOTALMENTE
ABERTA)
VÁLVULA DE PRESSÃO
MÍNIMA (ABRE EM 140 PSIG)
OPERAÇÃO NORMAL
(MODO DE BAIXA PRESSÃO)
20

BI006782 Seção 2
DESCRIÇÃO
Figure 2-10A Sistema de controle (modo de baixa pressão)
VÁLVULAS DE
RETENÇÃO EM
LINHA
CILINDRO DE
CONTROLE
MEDIDOR DE
PRESSÃO DE AR
VÁLVULA DE
ENTRADA BORBOLETA
(PARCIALMENTE ABERTA)
MODULAÇÃO
SECADOR DO
FILTRO
B.D.V. DE
DESLIGAMENTO
CILINDRO DE
CONTROLE
EXAUSTÃO
DE AR
VÁLVULA DE ENTRADA
BORBOLETA (FECHADA)
B.D.V. EM
FUNCIONAMENTO
VÁLVULA DE
RETENÇÃO
DESCARGA
21

Seção 2 BI006782
DESCRIÇÃO
Figure 2-11 Sistema de controle (Modo de alta pressão)
VÁLVULAS DE
RETENÇÃO EM
LINHA
CILINDRO DE
MEDIDOR DE CONTROLE
PRESSÃO DE AR
SELETOR DE PRESSÃO
(DEFINA O MODO DE
BAIXA PRESSÃO)
REGULADOR DE
CONTROLE DE BAIXA
PRESSÃO VÁLVULA DE ENTRADA
BORBOLETA (FECHADA)
REGULADOR DE
CONTROLE DE PRESSÃO
ALTA
PARTIDA
(SELETOR DE PRESSÃO EM MODO DE BAIXA PRESSÃO)
CILINDRO DE
CONTROLE
SELETOR DE PRESSÃO (DEFINA O

MODO DE ALTA PRESSÃO)
AR DE VÁLVULA DE
SERVIÇO ENTRADA
BORBOLETA
(TOTALMENTE
ABERTA)
VÁLVULA DE PRESSÃO
MÍNIMA (ABRE EM 140 PSIG)
OPERAÇÃO NORMAL
22

BI006782 Seção 2
DESCRIÇÃO
Figure 2-11A Modo de controle (modo de alta pressão)
VÁLVULAS DE
RETENÇÃO EM
LINHA
CILINDRO DE
CONTROLE
MEDIDOR DE
PRESSÃO DE AR
VÁLVULA DE
ENTRADA
BORBOLETA
(PARCIALMENTE
ABERTA)
MODULAÇÃO
(MODO DE ALTA PRESSÃO)
SECADOR DO B.D.V. DE
FILTRO DESLIGAMENTO
CILINDRO DE
CONTROLE
EXAUSTÃO
DE AR
VÁLVULA DE ENTRADA
BORBOLETA (FECHADA)
B.D.V. EM
FUNCIONAMENTO
VÁLVULA DE
RETENÇÃO
DESCARGA
(MODO DE ALTA PRESSÃO)
23

Seção 2 BI006782
DESCRIÇÃO
desligue a válvula de purga. Quando se eleva a 160 psig (11 2.9 GRUPO DE INSTRUMENTOS, DESCRIÇÃO
bar), o regulador de baixa pressão começará a abrir fazendo FUNCIONAL
com que a válvula de entrada feche ligeiramente e uma pequena O grupo de instrumentos consiste de um manômetro de
quantidade de ar passe novamente pela entrada do compressor. pressão de ar e de um manômetro de temperatura de
descarga do compressor.
OPERAÇÃO NORMAL - 160 a 350 PSIG
(11.0 a 24.1 BAR) O manômetro de pressão de ar monitora continuamente
Depois de compressor e motor terem aquecido a temperaturas de a pressão do reservatório em várias condições de
operação normais, a válvula seletora de partida/funcionamento carregamento e/ou descarregamento.
pode ser girada para a posição de funcionamento. Isso permitirá
que um sinal de ar de 60 psig (4.1 bar) seja enviado para a O manômetro de temperatura de descarga do compressor
válvula de controle de entrada, que abrirá a válvula de entrada. monitora a umidade do ar/fluido que sai da unidade do
Conforme a pressão de descarga aumenta, o regulador de baixa compressor. A leitura normal deve estar entre 180°F (82°C)
pressão abrirá, aumentando a pressão na válvula de entrada e e 260°F (127°C).
forçando-a a fechar. A válvula de alta/baixa deve ser mudada
para a posição de alta pressão. 2.10 DESCRIÇÃO FUNCIONAL DO SISTEMA DE
Isso moverá o sinal de controle para a válvula de entrada e a PROTEÇÃO
entrada abrirá completamente. A pressão de descarga aumentará Consulte a figura 2-12. Interruptores de desligamento
rapidamente e a válvula de pressão mínima abrirá, permitindo de proteção são fornecidos para acionar o sistema
que o ar flua para a linha de serviço. O compressor está agora de desligamento da fonte de energia. O interruptor de
funcionando em plena capacidade. temperatura de descarga do compressor é um interruptor
normalmente fechado que abrirá caso a temperatura de
MODO MODULADOR - 350 a 360 psig descarga exceda a faixa de operação normal. O interruptor de
(24.1 a 24.8 BAR) temperatura entre estágios do compressor é um interruptor
Conforme a pressão de descarga aumenta acima de 350 psig normalmente fechado que abrirá caso a temperatura entre
(24.1 bar), o regulador de alta pressão abre, enviando um sinal estágios exceda a faixa de operação normal. Caso seu
de controle para a válvula de entrada, fazendo com que ela pacote necessite interruptores normalmente abertos, a seu
feche gradualmente e permitindo que uma ligeira quantidade pedido, estes também estão disponíveis na Sullair. Também
de ar passe novamente pela entrada do compressor. O sinal de é fornecido um interruptor de fluido em queda, que abrirá
controle irá variar continuamente até que a válvula de entrada caso a pressão do fluido que vai para a extremidade de ar
tenha reduzido o fluxo de ar na entrada para corresponder com o da unidade do compressor caia abaixo dos requerimentos
fluxo de ar comprimido. mínimos. Este interruptor deve ser ignorado ou neutralizado
durante a inicialização, até que feche.
MODO DE DESCARREGAMENTO - Acima de 360 psig
(24.8 BAR) ou acima de 170 psig (11.7 BAR) NOTA
Quando a pressão de descarga sobe acima de 360 psig
(24.8 BAR) em modo de alta pressão ou 170 psig (11.7 BAR) em
modo de baixa pressão, os reguladores irão elevar a pressão do Todos os interruptores devem ser ligados no
sinal de controle o suficiente para fechar completamente a válvula sistema de desligamento da fonte de energia pelo
de entrada e abrir a válvula de purga em funcionamento. cliente e/ou instalador.
A figura 2-12 mostra um sistema elétrico completo para

NOTA uma uma instalação de motor e compressor típicas. Está
incluído apenas como guia, visto que os requerimentos
reais dependem do tipo de motor e instalação. Dispositivos
Quando funcionando no modo de descarregamento, de proteção do motor devem ser fornecidos pelo cliente e/
a pressão de descarga do compressor nunca deve ou instalador.
estar operando a baixo de 140 psig (9.7 BAR) para
garantir o fluxo de fluido adequado para o compressor. Também estão disponíveis pela Sullair interruptores de alerta
de temperatura normalmente fechados. Estes interruptores
são utilizados caso as temperaturas de descarga ou entre
MODO DE DESLIGAMENTO estágios excedam a faixa de operação normal. A 6°F
Quando o compressor é desligado, a válvula de descarga (-14°C), antes que a temperatura de desligamento seja
no compressor fecha, fazendo com que o gás fique preso no alcançada, o interruptor ativará uma luz, sino ou campainha
compressor. A pressurização da câmara de entrada faz com que de alerta (fornecida pelo cliente e/ou instalador) para
a válvula de entrada feche firmemente. A válvula de parada de sinalizar um possível problema ao operador do compressor
fluido fecha e a válvula de purga de desligamento abre, reduzindo antes que um desligamento completo ocorra.
a pressão no separador de fluidos.
24

BI006782 Seção 2
DESCRIÇÃO
Figura 2-12 Diagrama de fiação típico (O diagrama mostrado abaixo é um solenoide de combustível "energizado para funcionar")
(A)
SOLENOIDE DE COMBUSTÍVEL
T.E.C. T.A.M.
INTERRUPTOR (N.F.)
(N.F.)
T.D.C.
INTERRUPTOR
(N.F.)
BAIXA PRESSÃO
DE FLUIDO DO INTERRUPTOR
COMPRESSOR DE DESVIO
(N.A.)
P.O.M.
(N.A.)
FUSÍVEL
T.D.C. - TEMPERATURA DE DESCARGA DO COMPRESSOR

T.A.M. - TEMPERATURA DA ÁGUA DO MOTOR
INTERRUPTOR P.O.M. - PRESSÃO DO ÓLEO DO MOTOR
LIGA-DESLIGA T.E.C. - TEMPERATURA DE DESCARGA DO COMPRESSOR
INTERRUPTOR DE PRESSÃO DE FLUIDO DO COMPRESSOR EM QUEDA
(B) (B)
NORMALMENTE ABERTO
NORMALMENTE FECHADO COMUM
NOTA: Interruptor a ser ligado ao contrário do sistema de energia (ou seja, sistema normalmente fechado - utilize terminais comuns e abertos; sistema normalmente
aberto, utilize terminais comuns e normalmente fechados).
NOTA: Interruptor a ser ligado ao contrário do sistema de energia (ou seja, sistema normalmente fechado - utilize
terminais comuns e abertos; sistema normalmente aberto, utilize terminais comuns e normalmente fechados).
25

Seção 3 BI006782
ESPECIFICAÇÕES
ESPECIFICAÇÕES
Consulte a fábrica para verificação de especificações dimensionais reais.
DIMENSÕES
Descrição Comprimento (l) Largura (l) Altura (l) Peso (úmido)

in mm in mm in mm lb kg
Módulo:500-1000CFM/350psig 63 1600 53 1346 55 1397 4050 1837
Módulo:1150CFM/350psig 65 1651 53 1346 55 1397 4620 2096
Receptor:500-1000CFM/350psig 55 1397 24 610 62 1575 1300 590
Unidade do compressor:
500-1000CFM 48 1219 38 965 36 914 2300 1043
1150-1350CFM 48 1219 38 965 36 914 2450 1111
Resfriador de fluido remoto:

500-1000CFM/350psig (somente núcleo) 5 127 53 1346 52 1321 510 231
1150CFM/350psig (somente núcleo) 8 203 53 1346 54 1372 1000 454
Conjunto do resfriador de fluido remoto:

500-1000CFM/350psig 20 508 55 1397 60 1524 1050 476
1150CFM/350psig 25 635 55 1397 60,5 1537 1950 885
(l) Não inclui filtro de ar.
COMPRESSOR: 500-1350CFM (20/12)
Tipo Parafuso rotativo

Pressão de operação máxima 350 PSIG (24.3bar) l 500 PSIG( 34.5bar)
Distribuição à pressão nominal Consulte as tabelas nas seguintes páginas
Resfriamento Fluido pressurizado
Consulte a Seção 2.6
Fluido lubrificante
Guia de lubrificação
Capacidade do reservatório 35 galões (132,5 litros)
Inclinação de operação (máxima) 25°
(II) Dependendo do modelo do compressor- verifique a placa de identificação com o número de série.
NÃO misture diferentes tipos de fluidos. Combinações de Isso pode resultar num intervalo de troca de fluidos
fluidos diferentes podem levar a problemas operacionais, diferente daquele indicado no manual. A Sullair
como formação de espuma, entupimento do filtro, entupimento Corporation oferece um programa de análise de fluidos
do orifício ou da linha. para a Sullair AWF. Contate seu representante Sullair
local para detalhes.
A Sullair incentiva o usuário a participar de um programa de
análise de fluidos.
26

BI006782 Seção 3
ESPECIFICAÇÕES
REQUERIMENTO DE POTÊNCIA DO COMPRESSOR DE PERFURAÇÃO (2 ESTÁGIOS)
MODELO (tamanho) PSIG (bar) A 1800 RPM A 2100 RPM A 1800 RPM A 2100 RPM
ICFM / BHP (1.7 L/D) ICFM / BHP (1.7 L/D) ICFM / BHP (2.2 L/D) ICFM / BHP (2.2 L/D)
20/12 (500/250) 250 (17.2) 525 / 175 615 / 206 N/D N/D
20/12 (500/300) 300 (20.6) 525 / 189 615 / 221 N/D N/D
20/12 (500/350) 350 (24.1) 525 / 196 615 / 229 N/D N/D
20/12 (500/400) 400 / 27,6 525 / 210 615 / 245 N/D N/D
20/12 (500/450) 450 / 31,0 525 / 223 615 / 261 N/D N/D
20/12 (500/500) 500 / 34,5 525 / 236 615 / 276 N/D N/D
20/12 (650/250) 250 (17.2) 655 / 221 766 / 239 N/D N/D
20/12 (650/300) 300 (20.6) 655 / 235 766 / 273 N/D N/D
20/12 (650/350) 350 (24.1) 655 / 244 766 / 267 N/D N/D
20/12 (650/400) 400 / 27,6 655 / 261 766 / 307 N/D N/D
20/12 (650/450) 450 / 31,0 655 / 278 766 / 327 N/D N/D
20/12 (650/500) 500 / 31,0 655 / 294 766 / 346 N/D N/D
20/12 (700/250) 250 (17.2) 691 / 234 808 / 279 677 / 231 791 / 271
20/12 (700/300) 300 (20.6) 691 / 247 808 / 289 677 / 244 791 / 286
20/12 (700/350) 350 (24.1) 691 / 258 808 / 304 677 / 256 791 / 299
20/12 (700/400) 400 / 27,6 691 / 277 808 / 326 677 / 270 791 / 316
20/12 (700/450) 450 / 31,0 691 / 295 808 / 347 677 / 281 791 / 327
20/12 (700/500) 500 / 34,5 691 / 312 808 / 367 677 / 298 791 / 349
20/12 (750/250) 250 (17.2) 768 / 263 898 / 314 N/D N/D
20/12 (750/300) 300 (20.6) 768 / 274 898 / 324 N/D N/D
20/12 (750/350) 350 (24.1) 768 / 288 898 / 341 N/D N/D
20/12 (750/400) 400 / 27,6 768 / 310 898 / 365 N/D N/D
20/12 (750/450) 450 / 31,0 768 / 331 898 / 389 N/D N/D
20/12 (750/500) 500 / 34,5 768 / 350 898 / 411 N/D N/D
20/12 (800/250) 250 (17.2) 821 / 284 959 / 339 N/D
20/12 (800/300) 300 (20.6) 821 / 294 959 / 349 N/D
20/12 (800/350) 350 (24.1) 821 / 309 959 / 367 N/D
20/12 (800/400) 400 / 27,6 821 / 331 958 / 393 N/D
20/12 (800/450) 450 / 31,0 821 / 353 959 / 419 N/D
20/12 (800/500) 500 / 34,5 821 / 373 959 / 443 N/D
20/12 (850/250) 250 (17.2) N/D N/D 841 / 289 983 / 342
20/12 (850/300) 300 (20.6) N/D N/D 841 / 306 983 / 362
20/12 (850/350) 350 (24.1) N/D N/D 841 / 319 983 / 376
20/12 (850/400) 400 / 27,6 N/D N/D 841 / 337 983 / 397
20/12 (850/450) 450 / 31,0 N/D N/D 841 / 348 983 / 409
20/12 (850/500) 500 / 34,5 N/D N/D 841 / 373 983 / 440
20/12 (900/250) 250 (17.2) 906 / 317 1058 / 381 888 / 306 1038 / 363
20/12 (900/300) 300 (20.6) 906 / 327 1058 / 392 888 / 324 1038 / 384
20/12 (900/350) 350 (24.1) 906 / 344 1058 / 410 888 / 337 1038 / 398
20/12 (900/400) 400 / 27,6 906 / 370 1058 / 440 888 / 336 1038 / 420
20/12 (900/450) 450 / 31,0 906 / 393 1058 / 468 888 / 368 1038 / 433
20/12 (900/500) 500 / 34,5 906 / 416 1058 / 495 888 / 395 1038 / 467
20/12 (1000/250) 250 (17.2) 983 / 360 1148 / 420 986 / 343 1152 / 409
20/12 (1000/300) 300 (20.6) 983 / 371 1148 / 433 986 / 363 1152 / 433
20/12 (1000/350) 350 (24.1) 983 / 385 1148 / 450 986 / 377 1152 / 447
20/12 (1000/400) 400 / 27,6 983 / 414 1148 / 484 986 / 398 1152 / 472
20/12 (1000/450) 450 / 31,0 983 / 441 1148 / 515 986 / 410 1152 / 485
20/12 (1000/500) 500 / 34,5 983 / 466 1148 / 544 986 / 442 1152 / 523
20/12 (1050/250) 250 (17.2) 1044 / 387 1219 / 452 1053 / 369 1231 / 442
20/12 (1050/300) 300 (20.6) 1044 / 400 1219 / 467 1053 / 391 1231 / 467
20/12 (1050/350) 350 (24.1) 1044 / 413 1219 / 483 1053 / 405 1231 / 482
20/12 (1050/400) 400 / 27,6 1044 / 445 1219 / 520 1053 / 427 1231 / 508
20/12 (1050/450) 450 / 31,0 1044 / 473 1219 / 553 1053 / 440 1231 / 522
20/12 (1050/500) 500 / 34,5 1044 / 500 1219 / 584 1053 / 474 1231 / 563
20/12 (1150/250) 250 (17.2) N/D N/D 1162 / 413 1359 / 498
20/12 (1150/300) 300 (20.6) N/D N/D 1162 / 437 1359 / 524
20/12 (1150/350) 350 (24.1) N/D N/D 1162 / 452 1359 / 540
20/12 (1150/400) 400 / 27,6 N/D N/D 1162 / 476 1359 / 569
20/12 (1150/450) 450 / 31,0 N/D N/D 1162 / 489 1359 / 583
20/12 (1150/500) 500 / 34,5 N/D N/D 1162 / 328 1359 / 629
20/12 (1250/250) 250 (17.2) N/D N/D 1261 / 455 N/D
20/12 (1250/300) 300 (20.6) N/D N/D 1261 / 480 N/D
20/12 (1250/350) 350 (24.1) N/D N/D 1261 / 495 N/D
20/12 (1250/400) 400 / 27,6 N/D N/D 1261 / 522 N/D
20/12 (1250/450) 450 / 31,0 N/D N/D 1261 / 536 N/D
20/12 (1250/500) 500 / 34,5 N/D N/D 1261 / 578 N/D
20/12 (1350/250) 250 (17.2) N/D N/D 1339 / 489 N/D
20/12 (1350/300) 300 (20.6) N/D N/D 1339 / 515 N/D
20/12 (1350/350) 350 (24.1) N/D N/D 1339 / 531 N/D
20/12 (1350/400) 400 / 27,6 N/D N/D 1339 / 359 N/D
20/12 (1350/450) 450 / 31,0 N/D N/D 1339 / 573 N/D
20/12 (1350/500) 500 / 34,5 N/D N/D 1339 / 619 N/D
27

Seção 4 BI006782
OPERAÇÃO
4.1 GERAL manutenção ou indicarão o início de uma avaria.
Embora a Sullair tenha incorporado neste compressor um Antes de ligar seu compressor Sullair, leia esta seção
conjunto abrangente de controles e indicadores para lhe cuidadosamente e familiarize-se com os controles e
garantir que ele esteja operando adequadamente, você indicadores - suas finalidades, locais e uso.
deverá reconhecer e interpretar as leituras que solicitarão
4.2 FINALIDADE DOS CONTROLES

CONTROLE OU INDICADOR FINALIDADE
MANÔMETRO DE PRESSÃO DO RESERVATÓRIO/ Monitora continuamente a pressão dentro do reservatório
RECEPTOR DE AR receptor em diversas condições de carregamento e
descarregamento.
MANÔMETRO DE TEMPERATURA DE DESCARGA DO Monitora a temperatura da mistura de fluido/ar que sai
COMPRESSOR da unidade do compressor. A leitura normal deve ser
aproximadamente de 180°F a 250°F (82°C a 121°C).
MANÔMETRO DE NÍVEL DE FLUIDO Monitora o nível de fluido no reservatório/receptor. O visor
de vidro está localizado na lateral do tanque reservatório/
receptor. O nível de fluido adequado é até na metade do
visor de vidro. NÃO ENCHA DEMAIS. Verifique o nível
quando o compressor estiver desligado.
INTERRUPTOR DE TEMPERATURA DE Abre (ou fecha) o circuito elétrico para desligar o
DESLIGAMENTO ENTRE ESTÁGIOS OU DE ALTA compressor quando a temperatura entre estágios ou
DESGARA DO COMPRESSOR de descarga excede a faixa de operação normal (ligado
ao sistema de alarme ou desligamento do cliente, pelo
cliente).
VÁLVULA DE RETENÇÃO DE DESCARGA Corta o fluxo reverso da mistura de fluido/ar através do
sistema de descarga do compressor no desligamento do
compressor.
VÁLVULA DE PARADA DE FLUIDO Corta o fluxo de fluido para a unidade do compressor no
desligamento do compressor e permite o fluxo de fluido
para a unidade do compressor na inicialização.
VÁLVULA DE PRESSÃO MÍNIMA Mantém a pressão mínima exigida no tanque reservatório/
receptor. Esta válvula restringe a descarga de ar a partir
do reservatório/receptor quando a pressão cai abaixo da
pressão mínima de operação. No entanto, o fluxo total é
permitido em pressões normais de operação.
VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO (RESERVATÓRIO Abre a pressão do reservatório/receptor para a atmosfera
DE FLUIDO) caso a pressão no interior do tanque reservatório/receptor
exceda a classificação do sistema (localizada no lado
úmido do tanque reservatório/receptor).
CILINDRO DE CONTROLE DE ENTRADA Regula a quantidade de ar permitido a entrar na válvula
de entrada de ar. Esta regulagem é determinada pela
quantidade de ar a ser utilizado pela linha de serviço.
REGULADOR DE PRESSÃO Abre uma linha de pressão entre o tanque reservatório/
receptor e o cilindro de controle de entrada, permitindo
que o cilindro de controle de entrada regule a distribuição
de ar de acordo com a demanda.
VÁLVULA DE PURGA DE FUNCIONAMENTO Expele a pressão excessiva do reservatório/receptor para
a atmosfera quando o reservatório/receptor excede a
pressão de descarregamento desejada durante operação
descarregada.
VÁLVULA DE PURGA DE DESLIGAMENTO Expele a pressão do reservatório/receptor para a
atmosfera no desligamento do compressor.
28

BI006782 Seção 4
OPERAÇÃO
4.2 FINALIDADE DOS CONTROLES
CONTROLE OU INDICADOR FINALIDADE
VÁLVULA DE RETENÇÃO (em alguns pacotes pode ser Evita o refluxo de pressão da linha para o reservatório/
parte do conjunto de válvula de pressão mínima) receptor após o desligamento.
VÁLVULA DO SELETOR DE PRESSÃO Utilizada para alterar os modos operacionais de alta
pressão para baixa pressão ou vice-versa. O seletor de
pressão pode ser colocado no painel de instrumentos ou
pode ser montado remotamente.
INTERRUPTOR DE PRESSÃO DO FLUIDO DO Abre um circuito elétrico para desligar o compressor quando
COMPRESSOR (pressão de fluido em queda) a pressão do fluido que vai para os rolamentos da unidade
do compressor cai abaixo dos requerimentos mínimos.
INDICADOR DE RESTRIÇÃO DO FILTRO DE FLUIDO Indica manutenção necessária do filtro de fluido. O
indicador irá registrar na zona vermelha quando uma
queda de pressão através do filtro for excessiva.
INDICADOR DE RESTRIÇÃO DO FILTRO DO Indica manutenção necessária do filtro de fluidos do
ROLAMENTO (quando aplicável) rolamento. O indicador irá registrar na zona vermelha
quando uma queda de pressão através do filtro do
rolamento for excessiva.
VISOR DE VIDRO DA LINHA DE RETORNO DE FLUIDOS Utilizado para indicar o fluxo do fluido que volta para a
DO SEPARADOR unidade do compressor a partir do coletor de fluidos no
tanque reservatório/receptor. Quando o compressor está
funcionando em carga total, o fluxo do fluido deve ser visível
neste visor de vidro. Pode haver pouco ou nenhum fluxo
quando o compressor estiver funcionando descarregado.
Um fluxo lento em carga total indica a necessidade de
limpar a peneira da linha de retorno de fluido e/ou o orifício.
INDICADOR DE RESTRIÇÃO DO FILTRO DE AR O indicador irá registrar na zona vermelha e indica manutenção
necessária apenas do elemento primário do filtro de ar.
SEPARADOR DE UMIDADE DA LINHA DE CONTROLE Remove umidade, fluidos, sujeira, etc. vaporizados num
dispositivo de filtro, onde se fundem como gotículas, que
caem de volta na área de drenagem. A área de drenagem
é limpa à mão através do respiro na parte inferior.
Recomenda-se que a drenagem seja feita diariamente ou
até mesmo com mais frequência em condições extremas.
VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO (COMPRESSOR) Abre a pressão da caixa de engrenagens do compressor
para a atmosfera caso a pressão no interior da caixa de
engrenagens exceda a pressão assinalada.
VÁLVULA DO SELETOR DE FUNCIONAMENTO Utilizada para alterar os modos operacionais, do modo de
partida para o modo de funcionamento.
4.3 PROCEDIMENTO PARA PRIMEIRA INICIALIZAÇÃO 4. Ligue o compressor com a válvula de serviço
O seguinte procedimento deve ser utilizado para fazer a completamente fechada na posição de baixa
primeira inicialização de seu compressor: pressão.
5. Dê a partida no motor e aumente a velocidade para
1. Posicione o compressor numa superfície nivelada para 1200 a 1500 RPM.
que as quantidades adequadas de líquido possam ser
adicionadas, se necessário. Sempre verifique os níveis CUIDADO
de fluido quando o compressor estiver desligado e esteja
desligado por 10 minutos ou mais. Se a pressão não acumular ou falhar em manter
2. Faça a manutenção do motor. Consulte o manual um mínimo de 140 PSIG (9.65bar), desligue o motor
do Operador do motorpara especificações e outras e consulte a Seção 5.9, Solução de problemas.
informações sobre o preparo do motor para inicialização.
3. Preencha o reservatório/receptor de fluido do compressor QUANDO O MOTOR ESTIVER FUNCIONANDO
com fluido conforme recomendado na Seção 3, SATISFATORIAMENTE, AUMENTE A VELOCIDADE
Especificações.
PARA 1800 OU 2100 RPM.
6. Ajuste o regulador de baixa pressão de acordo com o
parágrafo 4.8.
29

Seção 4 BI006782
OPERAÇÃO
7. Abra e feche a válvula de serviço para verificar a operação 3. Em requerimentos baixos de ar, coloque o seletor na
do sistema de controle de baixa pressão, que deve posição de "baixa pressão".
estar configurado para descarregar este compressor em
150 PSIG a 170 PSIG (10.34bar a 11.72bar) NOTA
8. Quando a temperatura de descarga do compressor alcança
160°F (71°C), o compressor pode ser operado num sistema NUNCA religue o compressor até que o tanque
de alta pressão. Coloque o seletor na posição de alta receptor esteja completamente purgado (pressão do
pressão. reservatório de 0 PSIG).
9. Ajuste o regulador de alta pressão de acordo com o
parágrafo 4.8. 4.8 AJUSTE DO REGULADOR DE PRESSÃO DE
10. Abra e feche a válvula de serviço para verificar a operação
CONTROLE COM VÁLVULA BORBOLETA
do sistema de controle de alta pressão, que deve estar
Consulte a figura 4-2. Gire o seletor de modo para o modo
configurado para descarregar o compressor na pressão
de baixa pressão. Para ajustar o regulador de controle
nominal (consulte a placa de identificação com o número
de baixa pressão, abra a válvula de serviço até que o
de série do compressor de perfuração)
manômetro de pressão registre 160 PSIG (11 bar). Caso
11. Feche a válvula de serviço, coloque o seletor na posição de
você não consiga obter a leitura da pressão nominal, gire
baixa pressão e faça funcionar o compressor por 5 minutos
o parafuso de ajuste no regulador de controle de baixa
antes de desligar.
pressão no sentido horário para aumentar a pressão na
12. Após o primeiro funcionamento, verifique por conexões
qual o regulador abrirá. Continue ajustando o regulador
soltas e vazamentos. Verifique os níveis de fluido no
de controle de baixa pressão até que você consiga obter
motor e no reservatório/receptor de fluido do compressor e
a leitura da pressão nominal com a haste do cilindro de
reabasteça conforme necessário.
entrada em seu curso completo. Uma vez que isso é feito,
4.4 PROCEDIMENTO DE INICIALIZAÇÃO SUBSEQUENTE gire o parafuso de ajuste do regulador de controle de baixa
Nas partidas subsequentes, siga o procedimento explicado pressão no sentido anti-horário até que a haste do cilindro
abaixo: de entrada comece a retrair. Neste momento, a regulagem
1. Verifique os níveis de óleo, água e combustível do motor e da pressão de controle para o modo de baixa pressão está
verifique o nível de fluido do compressor. completa.
2. Feche a válvula de serviço. Coloque o seletor na posição de Com o seletor de modo no modo de baixa pressão, ajuste o
baixa pressão. regulador de controle do cilindro de entrada para 80 PSIG
3. Dê a partida no motor conforme foi descrito. (5.5 bar).
4. Quando a temperatura de operação alcança 160°F (71°C),
o compressor está pronto para o uso. Para configurar o regulador de controle de alta pressão,
coloque o seletor de modo na posição de alta pressão,
4.5 PARTIDA EM CLIMA FRIO como foi feito ao ajustar o regulador de controle de baixa
Qualquer compressor operado em temperatura ambiente pressão.
inferior a 0°F (-18°C) ou com fluido que tenha mais de Consulte a figura 2-8 Neste momento, se o compressor
5000 SUS de viscosidade em temperatura ambiente de estiver equipado com um descongelador, ajuste o regulador
operação, deve sujeitar-se às recomendações listadas abaixo. do descongelador para 200 PSIG (13.8 bar)
RECOMENDAÇÕES Abra a válvula de serviço completamente para obter a
1. A temperatura de partida mínima recomendada deve ser pressão mínima do reservatório. Verifique se a haste do
de -10°F (-24° C) com lubrificantes adequados para clima cilindro de entrada está completamente estendida. Caso
frio. Temperaturas mais baixas necessitam um pacote de você não consiga obter a leitura de 140 PSIG a 160 PSIG
aquecimento auxiliar. (9.6 bar a 11 bar), gire o parafuso de ajuste no sentido
2. Deve ser dada a partida nos motores na posição de horário para aumentar a pressão à qual o regulador abre e
marcha lenta ou devem ser desacelerados para 1200 a aplica pressão no cilindro de entrada. Continue ajustando
1500 RPM após dar a partida e mantidos durante o período a válvula reguladora de pressão até que consiga obter uma
de aquecimento do compressor/motor. leitura de 140 PSIG a 160 PSIG (9.6 bar a 11 bar) com a
haste do cilindro completamente estendida. Quando isso for
4.6 PROCEDIMENTO DE DESLIGAMENTO é feito, gire o parafuso de ajuste da válvula reguladora de
Para desligar o compressor, siga o procedimento explicado pressão no sentido anti-horário até que a haste do cilindro
abaixo: de entrada comece a retrair. Neste momento, a regulagem
1. Feche a válvula de serviço e coloque o seletor na posição da pressão do compressor está completa.
de baixa pressão.
2. Faça o compressor funcionar descarregado por 5 minutos
4.8.1 AJUSTE DO REGULADOR DE PRESSÃO DE
antes de desligar. CONTROLE COM VÁLVULA DE GATILHO
Consulte a figura 4-1. Para configurar o regulador de
4.7 INSTRUÇÕES GERAIS DE OPERAÇÃO controle de baixa pressão, coloque a válvula do seletor de
1. NÃO opere o compressor em velocidade reduzida (abaixo alta/baixa no modo de baixa pressão. Afrouxe a contraporca
de 1200 RPM). e ajuste o parafuso da válvula reguladora de baixa pressão
2. NÃO opere com a pressão do reservatório/receptor menor até o fundo. Ajuste a válvula de serviço para que a pressão
que 140 PSIG (9.6bar) para o 20/12 e 160 PSIG (11bar) do reservatório seja mantida em 160 psig (11 BAR). Ajuste
para o 16/12. a válvula reguladora de baixa pressão até que a pressão do
reservatório comece a cair.
30

BI006782 Seção 4
OPERAÇÃO
Figura 4-1 Desenho da disposição da válvula reguladora de pressão de controle
DO SEPARADOR DE UMIDADE
PARA O
CILINDRO
DE
ENTRADA
PARA O CILINDRO DE
CONTROLE DE ENTRADA
REGULADOR
DO CILINDRO
DE ENTRADA
CONFIGURADO EM
80 PSIG (552 kPa)
DA PRESSÃO DE AR
DO SISTEMA
VÁLVULAS DE
RETENÇÃO EM
LINHA
PARA VÁLVULA
DE PURGA DE
DA VÁLVULA DO FUNCIONAMENTO
SELETOR DE
ALTA/BAIXA
VÁLVULA DO
VÁLVULA DO REGULADOR DE
REGULADOR DE CONTROLE DE ALTA
PRESSÃO PARA VÁLVULA DO
CONTROLE DE SELETOR DE ALTA/
BAIXA PRESSÃO CONTRAPORCA BAIXA
DE APERTO
PARAFUSO
DE AJUSTE
começa a cair. Ajuste gradualmente a válvula de serviço até Consulte a figura 4-3. Para ajustar a válvula de entrada
que a pressão no reservatório alcance 170 psig (11.7 BAR). depois que o compressor tenha sido adequadamente
A válvula de purga de funcionamento deve começar a abrir. aquecido, aumente para a velocidade de operação
Aperte a contraporca. normal (geralmente 1800 ou 2100 RPM; verifique a placa
de identificação com o número de série para as RPM
Mude a válvula do seletor de partida/funcionamento para a corretas). Com o interruptor do seletor na “regulagem de
posição de funcionamento e ajuste o regulador de redução para baixa pressão” e válvula de serviço fechada, monitore
60 psig (4.1 BAR). o manômetro de pressão. A pressão deve se manter
constante. Se a pressão não permanecer estável, um
Para configurar o regulador de alta pressão, coloque a válvula simples ajuste no parafuso de parada é necessário. Se a
do seletor de alta/baixa no modo de alta pressão. Afrouxe a pressão diminuir ou oscilar, o parafuso de parada deve ser
contraporca e ajuste o parafuso da válvula reguladora de alta girado no sentido horário até que a pressão permaneça
pressão até o fundo. Ajuste a válvula de serviço para que a constante. Se a pressão subir, gire o parafuso de parada
pressão do reservatório seja mantida em 350 psig (24.1 BAR). no sentido anti-horário até que a pressão permaneça
Ajuste a válvula reguladora de alta pressão até que a pressão constante.
do reservatório comece a cair. Ajuste gradualmente a válvula
de serviço até que a pressão no reservatório seja de 360 psig NOTA
(24.8 BAR). A válvula de purga de funcionamento deve abrir.
Aperte a contraporca. Utilize o parafuso de parada de ajuste para soltar a
válvula de sua sede (consulte a figura 4-2).
4.9 AJUSTE DA VÁLVULA DE ENTRADA
31

Seção 4 BI006782
OPERAÇÃO
Figura 4-2 Desenho da disposição da válvula reguladora de pressão de controle
PRESSÃO DO
SISTEMA
CONFIGURAÇÃO
DO REGULADOR DE
PRESSÃO (170)
BAIXA
FORA DENTRO
BAIXA
ALTA
VÁLVULA DE VÁLVULA
MÉD.
RETENÇÃO DE 3 VIAS
BUJÃO DE ENCHIMENTO DE FORA DENTRO

ÓLEO (CONSULTE NOTA 2) MÉD.
CONFIGURAÇÃO VÁLVULA
PORTA C VÁLVULA DE VÁLVULA DE DO REGULADOR DE DE
RETENÇÃO RETENÇÃO PRESSÃO (350) PRESSÃO
FORA DENTRO FORA DENTRO MÍN. DO
ALTA
TANQUE
REGULADOR
PRESSÃO
DE PRESSÃO
DO TANQUE
PREENCHIDO COM ÓLEO ORIFÍCIO DE REDUÇÃO
CONFIGURAÇÃO MANÔMETRO DE RECEPTOR
.109 CONFIGURADO EM
DO REGULADOR DE PRESSÃO
80 PSIG
PRESSÃO (500)
PARA REGISTRAR
65 PSI
PORTA B
OPCIONAL
ORIFÍCIO
.093 FORA DENTRO
AQUECIMENTO
VÁLVULA DE VÁLVULA DE
ENTRADA 3 VIAS VÁLVULA DE
FUNCIONAMENTO RETENÇÃO
REGULADOR DE
REDUÇÃO
DENTRO
VÁLVULA
DE 2 VIAS
N.F.
PILOTO FORA
DENTRO
DENTRO
VÁLVULA DE 2 VÁLVULA DE 2 PARA DESCARGA DO
VENTILAÇÃO PILOTO VIAS N.F. VIAS N.A.. COMPRESSOR NA FRENTE
SILENCIOSA PILOTO
DA VÁLVULA DE RETENÇÃO
FORA
FORA
MÁQUINAS PRODUZINDO ORIFÍCIO

1500 CFM OU MAIS PODEM .187
TER UMA SEGUNDA
VENTILAÇÃO
VÁLVULA DE PURGA DE
SILENCIOSA
FUNCIONAMENTO
NOTAS:
1) TODAS AS MANGUEIRAS DEVEM SER NO MÍNIMO DE -5 (5/16)
2) PREENCHA A CÂMARA DA MOLA COM O MESMO ÓLEO QUE O PACOTE DE
PERFURAÇÃO.
0 2250 125-920 03
NOTA NOTA
A posição fechada (em descarregamento e sequência A posição aberta (em carregamento total) da
de partida) da válvula borboleta de entrada deve ser válvula borboleta de entrada deve estar no mínimo
colocada ajustando-se o parafuso de parada. Se 10° a 20° fora da linha central vertical da válvula
necessário, pode ser realizado um ajuste adicional borboleta de entrada.
movendo os suportes de forquilha e/ou a forquilha da
haste.
32

BI006782 Seção 4
OPERAÇÃO
Figura 4-3 Ajuste da válvula de entrada
SUPORTES DE
FORQUILHA
FORQUILHA
PRESSÃO DO DA
SISTEMA
HASTE
HASTE DO CILINDRO DE
ENTRADA
PARAFUSO DE PARADA
DE AJUSTE
MARCAÇÃO DE
POSIÇÃO DA VÁLVULA
DE ENTRADA
0°- 20° (TIP.)
CARGA MÁXIMA NA
POSIÇÃO ABERTA
33

Seção 5 BI006782
MANUTENÇÃO
5.1 GERAL
Conforme você avança na leitura desta seção, será fácil ver
NOTA
que o programa de manutenção do compressor de ar Sullair
é mínimo. Seguindo o cronograma de manutenção fornecido, A Sullair possui um sistema injetor de álcool
você conseguirá manter seu compressor em condições de opcional que introduz uma mistura de álcool/
funcionamento adequadas. ar nas linhas de controle antes do desligamento
do compressor para impedir que as linhas de ar
congelem. Contate a Sullair Corporation para mais
O cronograma recomendado é configurado para condições
informações (consulte a figura 2-3 para diagrama
normais. Quando operar em temperaturas extremas de uma e disposição).
atmosfera contaminada, os períodos entre as operações de
manutenção devem ser encurtados.
Inspecione por mangueiras rasgadas, desfiadas, com
bolhas ou degradadas e deterioradas de qualquer forma.
Em condições de atmosfera contaminada, a Sullair recomenda
Substitua conforme necessário.
a limpeza frequente do(s) resfriador(es) de fluido e do
compartimento do compressor com ar comprimido.
NOTA
Em períodos de clima frio ou alta umidade, abra a válvula de
A vida útil da mangueira com base numa semana
drenagem do receptor antes da inicialização para remover a
de trabalho de 5 dias e 8 horas por dia é de 3 anos
água. Feche quando o fluido aparecer.
segundo as estimativas. Estas condições existem
apenas num turno de 8 horas. Qualquer outra
AVISO operação do equipamento que não seja turnos
de 8 horas reduzirá a vida útil da mangueira com
Pare o compressor e alivie toda a pressão interna base nas horas de operação.
antes de fazer isso. NÃO abra a válvula de drenagem
quando o receptor estiver pressurizado. 5.3 MANUTENÇÃO APÓS AS PRIMEIRAS 50 HORAS
DE OPERAÇÃO
NÃO remova tampas, bujões e/ou outros componentes Após as primeiras 50 horas de operação, alguns
quando o compressor estiver funcionando ou requerimentos de manutenção são necessários para livrar o
pressurizado. sistema de qualquer possível material estranho. Execute as
seguintes operações de manutenção para evitar problemas
desnecessários.
5.2 OPERAÇÃO DIÁRIA 1. Limpe a peneira da linha de retorno de fluido (geralmente
Antes de ligar o compressor, inspecione-o por limpeza em montada no tanque reservatório/receptor).
geral e para ver se nada está obstruindo o fluxo de ar de 2. Limpe o orifício da linha de retorno de fluido (montado
resfriamento através dos resfriadores e radiadores de fluido. na extremidade de ar da unidade do compressor).
Verifique o nível de fluido no tanque reservatório/receptor 3. Substitua o elemento do filtro de fluido do rolamento
que deve estar na metade do visor de vidro do nível de fluido. (quando aplicável).
Caso o nível esteja baixo, simplesmente adicione a quantidade 4. Limpe ou substitua o(s) elemento(s) do filtro de fluido
necessária. Se a adição de fluido tornar-se muito frequente, principal (quando aplicável).
um simples problema se desenvolveu que está causando esta 5. Substitua o elemento do filtro de fluido de fluxo total.
perda excessiva. Consulte a Seção 5.9, Solução de problemas, 6. Troque o fluido do compressor (se o fluido parecer estar
em Consumo excessivo de fluido por uma causa provável e sujo).
solução.
5.4 MANUTENÇÃO A CADA 300 HORAS

Drene o separador de umidade da linha de controle diariamente. Consulte o Guia de recomendação de lubrificantes na
NÃO abra o dreno enquanto a unidade estiver funcionando ou Seção 2.6.
pressurizada. Abra o dreno depois que a unidade tenha sido 1. Faça o compressor funcionar de 5 a 10 minutos para
operada e desligada. Drene frequentemente em temperaturas aquecer o fluido e drene o fluido do reservatório/receptor
muito baixas para evitar que o acúmulo de água congele de fluido removendo o bujão na parte inferior do tanque
(consulte NOTA abaixo). Depois que uma partida de rotina tenha reservatório/receptor.
sido feita, observe os manômetros do painel de instrumentos 2. Troque o fluido do compressor (reabasteça com fluido
e certifique-se de que monitorem as leituras corretas para de acordo com as especificações mostradas na Seção
aquela fase particular da operação. Depois que o compressor 2.6).
estiver aquecido recomenda-se que seja feita uma verificação 3. Limpe ou substitua o elemento do filtro de fluido
geral de todo o compressor e instrumentos para garantir que principal.
o compressor esteja funcionando adequadamente. Verifique 4. Substitua o elemento do filtro do rolamento. Para
o indicador de manutenção do filtro de ar. Caso o indicador substituições do elemento do filtro de fluido, consulte
mostre um sinal vermelho, lave ou substitua o(s) elemento(s) as Seções 5.6, 5.10 e 5.11. Preencha o reservatório/
imediatamente. receptor com fluido de acordo com as especificações na
Seção 2.6.
5. Remova qualquer sujeira acumulada da tampa
de preenchimento de fluido antes de preencher o
reservatório.
34 6. Lubrifique o cilindro de controle e a válvula de entrada.

BI006782 Seção 5
MANUTENÇÃO
5.5 MANUTENÇÃO A CADA 1000 HORAS
2. Faça a manutenção da válvula de pressão mínima
Execute o seguinte depois de cada 1000 horas de operação: (consulte a Seção 5.6, em Manutenção da válvula de
pressão mínima).
1. Limpe a peneira e o orifício da linha de retorno.
Figura 5-1 Filtro de fluido de fluxo total
INDICADOR DE
RESTRIÇÃO DO FILTRO
CABEÇOTE DO FILTRO
VEDAÇÃO DO
DEPÓSITO (ANEL EM O)
ELEMENTO
DEPÓSITO
BUJÃO DE DRENAGEM
5.6 SUBSTITUIÇÃO DE PEÇAS E PROCEDIMENTOS DE

AJUSTE NA MANUTENÇÃO DO FILTRO DE FLUIDO
DE FLUXO-TOTAL
Consulte a figura 5-1 O filtro de fluido de fluxo total está NOTA

localizado esquematicamente na linha de resfriamento
entre o reservatório/receptor e a unidade do compressor. O
elemento do filtro de fluxo total é substituível. Para instalação A extremidade de diâmetro grande da mola deve
do elemento do filtro e kit de anel em O siga o procedimento estar em contato com o novo elemento.
explicado abaixo.
1. O compressor deve ser fechado e o sistema de pressão 6. Coloque o novo elemento limpo na carcaça,
deve ser aliviado. centralizando-o no local, no cabeçote do filtro.
2. Remova o bujão de drenagem e drene o fluido do depósito. 7. Recoloque o depósito, gire no sentido horário (olhando
3. Gire o depósito no sentido anti-horário (olhando a partir do a partir do fundo) e aperte com a mão.
fundo) e remova.
4. Inspecione e limpe o interior do depósito e o fundo do 8. Recoloque o bujão de drenagem.
cabeçote do filtro.
5. Substitua a vedação do depósito.
35

Seção 5 BI006782
MANUTENÇÃO
Figura 5-2 Válvula de desvio / térmica
BUJÃO SEXTAVADO
MANGA SUPERIOR QUAD RING
PISTÃO DE
DESVIO
ELEMENTO
MOLA
ANEL EM O
PARAFUSO DE
CABEÇA
CORPO INFERIOR ARRUELA DE APERTO
CORPO DA VÁLVULA
*Kit de reparo
MANUTENÇÃO DA VÁLVULA DE DESVIO/TÉRMICA 11. Cubra o novo anel em O com vedação de anel Parker
Consulte a figura 5-2. Quando reparar a válvula de desvio/ Super “O” ou graxa de silicone de qualidade equivalente.
térmica siga o procedimento explicado abaixo. Instale o novo anel em O no corpo inferior.
12. Instale a carcaça do adaptador e aperte os quatro (4)
1. Com a válvula removida do sistema de fluido, remova os parafusos de cabeça.
quatro (4) parafusos de cabeça, mantendo o corpo inferior 13. lnstale os quatro (4) anéis em O novos nos flanges da
junto ao corpo da válvula. mangueira
2. Remova a fixação do anel em O no corpo inferior e
descarte-a. 14. Instale a válvula e verifique por vazamentos.
3. Remova o elemento e o quad ring do interior da carcaça e
descarte-os. SUBSTITUIÇÃO DO ELEMENTO SEPARADOR
Consulte a figura 5-3. Quando a necessidade de
NOTA substituição do elemento separador for indicada pelo
indicador de manutenção (geralmente montado no tanque
Haverá uma leve resistência do anel de vedação/quad separador/receptor de ar, mas pode também ser montado
ring centralizado na carcaça inferior. remotamente), utilize o seguinte procedimento para
substituição do elemento separador. O tamanho da peça
4. Vire a válvula ao contrário e remova o bujão sextavado. pode variar dependendo do tamanho do separador.
Remova este bujão lentamente, visto que está sob pressão
da mola. 1. Remova a tampa do tanque separador/receptor
5. Remova mola, manga e pistão de desvio. removendo os doze (12) parafusos de cabeça
6. Limpe as peças da válvula completamente antes da pré- sextavada.
montagem. NOTA
7. lnstale o pistão de desvio, a mola e a manga novas na
válvula. Para ajudar na remoção da tampa do tanque, a
8. lnstale e aperte o novo bujão do anel em O. Sullair forneceu uma porca sextavada de 1”- 8
9. Cubra o novo quad ring com vedação de anel Parker Super para a tampa, para que possa ser removida por
“O” ou graxa de silicone de qualidade equivalente. Instale o um parafuso de olhal de 1”- 8 (que está disponível
novo quad ring. pela Sullair) ou um tipo semelhante de dispositivo
10. Instale o novo elemento na carcaça. de elevação.
2. Remova a porca de aperto de 3/4” -10 e a porca

sextavada de vedação da haste de contenção do
separador de 3/4” -10.
3. Remova a placa arredondada da tampa do separador
36 da parte superior do elemento separador.

BI006782 Seção 5
MANUTENÇÃO
7. Em seguida, instale a gaxeta do flange do tanque que
Figura 5-3 Separador foi fornecida. Antes de instalar, lubrifique os dois lados
(Consulte a lista de peças de reposição recomendadas) da gaxeta (ou seja, Silglyde). Reinstale a tampa do
tanque. Instale os parafusos de cabeça com a mão e,
em seguida, aperte gradualmente de forma cruzada, em
4 a 5 passos. Sempre aperte os parafusos de cabeça
PARAFUSO SEXTAVADO alternadamente nos lados opostos da tampa. Aplique
TAMPA DO RECEPTOR ARRUELA DE
torção nos parafusos de cabeça até 200 ft.-lbs. (271Nm).
APERTO 8. Limpe ou substitua a peneira da linha de retorno de
fluido.
9. Limpe o orifício da linha de retorno de fluido instalado na
lateral da extremidade de ar da unidade do compressor.
10. Depois de 24 horas de operação, aperte os parafusos da
tampa do reservatório de acordo com a especificação de
torque listada na Etapa 7.
PORCA
GAXETA SEXTAVADA DE MANUTENÇÃO DO FILTRO DE AR
APERTO Consulte a figura 5-4. As seguintes instruções referem-
se apenas ao filtros tal como fornecidos pela Sullair Drill
CONTRAPORCA DE Compressors. Para manutenção de outros tipos de filtros,
VEDAÇÃO
consulte as instruções do fabricante OEM.
PLACA ANEL EM O *
SEPARADORA
A manutenção do filtro de ar deve ser executada quando
o indicador de restrição do filtro de ar estiver vermelho.
ELEMENTO
O indicador de restrição está localizado na traseira da
SEPARADOR *
ELEMENTO carcaça do filtro de ar. O filtro de ar está equipado com um
elemento primário e um elemento secundário. Conforme
dito anteriormente, o indicador de restrição irá alertá-lo
quando a manutenção do elemento primário for necessária.
HASTE Quando remover o elemento primário, sempre verifique o
ROSQUEADA indicador de restrição secundário e o elemento secundário
PORCA
por sujeira, graxa ou danos visíveis. O elemento secundário
deve ser trocado após cada terceira limpeza do elemento
ou uma vez por ano, o que ocorrer primeiro. NÃO LIMPE
O ELEMENTO SECUNDÁRIO DEPOIS QUE ELE FOI
REMOVIDO.
TANQUE
RECEPTOR
REMOÇÃO DO ELEMENTO
1. Limpe o exterior da carcaça do filtro de ar.
2. Remova o conjunto do elemento/tampa soltando a porca
borboleta que prende o conjunto do elemento/tampa.
3. Retire o conjunto do elemento/tampa da carcaça.
*Consulte os números de kit na Seção 5.11 ou 5.12 4. No interior do elemento, você notará um anel de aperto
que prende a tampa ao elemento. Remova o anel de
aperto e separe a tampa e o elemento.
5. Limpe o interior da carcaça utilizando um pano úmido.
4. Remova o elemento separador antigo e descarte-o. NÃO sopre a sujeira com ar comprimido, pois isso pode
5. Raspe o material antigo da gaxeta da superfície de montagem introduzir poeira a jusante.
da tampa do tanque e da superfície de montagem do flange 6. Inspecione o elemento secundário e substitua, se
no tanque. Certifique-se de impedir todas as raspas de necessário. O elemento não pode ser limpo.
caírem dentro do tanque. 7. Para remover o elemento secundário, remova o
6. Antes de instalar o novo elemento separador, certifique- contrapino e a arruela/porca sextavada com fenda da
se de lubrificar os dois lados do anel em O de vedação no haste rosqueada que atravessa o elemento e retire o
elemento com um composto lubrificante (ou seja, Silglyde). elemento da carcaça.
Agora instale o novo elemento separador, a placa da tampa, 8. lnstale o novo elemento secundário e substitua a arruela
a nova porca sextavada de vedação de 3/4” -10 e a porca de vedação, a arruela/porca sextavada com fenda e o
sextavada de aperto de 3/4” -10. Aplique torque na porca contrapino.
sextavada de vedação de 85 a 90 ft.-lbs (115 a 122 Nm). 9. Com o elemento secundário no lugar, substitua o
NÃO aperte demais, visto que pode resultar em danos ao elemento primário. Não lubrifique o elemento.
elemento separador.
37

Seção 5 BI006782
MANUTENÇÃO
Figura 5-4 Filtro de ar
CARCAÇA
ELEMENTO
SECUNDÁRIO
COLETOR DE POEIRA
PORCA
INDICADOR DE BORBOLETA
RESTRIÇÃO
SECUNDÁRIO
ELEMENTO PRIMÁRIO
ARRUELA DE VEDAÇÃO
INSPEÇÃO DO ELEMENTO SUBSTITUIÇÃO DO ELEMENTO PRIMÁRIO

1. Coloque uma luz clara dentro do elemento para inspecionar
por danos ou furos de vazamento. A luz concentrada irá 1. Coloque o elemento em posição na tampa e recoloque
brilhar através do elemento e revelar todos os furos. o anel de aperto para prender tampa e elemento.
2. Inspecione todas as gaxetas e as superfícies de contato 2. Instale o conjunto do elemento/tampa e recoloque a

da gaxeta da carcaça. Caso sejam evidentes as gaxetas porca borboleta. Aperte a porca borboleta de modo que
defeituosas, corrija a condição imediatamente. assente completamente a gaxeta do elemento.
3. Se o elemento limpo vai ser armazenado para uso posterior, MANUTENÇÃO DO REGULADOR DE CONTROLE
deve ser armazenado num recipiente limpo.
DE ALTA E BAIXA PRESSÃO
4. Depois que o elemento foi instalado, inspecione e aperte
todas as conexões de entrada de ar antes de retomar a Consulte a figura 5-5. A manutenção da válvula do regulador
operação. de pressão normalmente exige a substituição do diafragma
interno.
38

BI006782 Seção 5
MANUTENÇÃO
Figura 5-5 Regulador do controle de pressão 7. Remonte o regulador utilizando as novas peças fornecidas
no kit de reparo.
8. Remonte diafragma, placa de pressão, gaxeta do diafragma,
disco de sede, gaxeta do disco de sede e aperte a porca.
Todas estas peças, com exceção da placa de pressão, são
DISCO DE SEDE * fornecidas no kit de reparo.
CORPO 9. Substitua o anel de sede pelo novo anel fornecido.
10. Substitua a parada de diafragma existente.
11. Em seguida, coloque estas peças em seus locais
*GAXETA DE SEDE
adequados no corpo e recoloque a mola conforme estava
antes da desmontagem.
*GAXETA DO
12. Coloque o botão da mola sobre a mola conforme mostrado.
*ANEL DIAFRAGMA
13. Com todas as partes em ordem, recoloque a câmara da
DE
mola e aperte.
SEDE
14. Aperte o parafuso de ajuste até que a tensão seja efetuada.
PARADA DE DIAFRAGMA* 15. Neste momento, consulte o Procedimento de ajuste do
DIAFRAGMA
sistema de controle para reajustar o regulador de pressão.
GAXETA DO
DIAFRAGMA
MANUTENÇÃO DO REGULADOR DE PRESSÃO DE
PLACA DE CONTROLE
PRESSÃO
ARRUELA
DE APERTO
Figura 5-6 Regulador de pressão de controle
PORCA DA PLACA
CÂMARA DA DE PRESSÃO
MOLA
AMORTECEDOR
BUJÃO DO
FUNDO
CONTRAPORCA *ANEL EM O
MOLA
MOLA DO PISTÃO*
PISTÃO
BOTÃO CONJUNTO
DA MOLA DE COLUNA
BOTÃO DA COLUNA
DO IMPULSOR
*Kit de reparo DIAFRAGMA*
CORPO
*PLACA DE ANEL EM O*
RETENÇÃO TRAVA DA PLACA
DE PRESSÃO*
PARAFUSO
1. Afrouxe a contraporca e gire o parafuso de ajuste no sentido anti-
ARRUELA
horário até que a tensão da mola interior seja aliviada. O parafuso
de ajuste deve girar livremente quando a tensão da mola for CÂMARA DA PORCA DA PLACA
aliviada. MOLA DE PRESSÃO
2. Remova a câmara da mola do corpo para permitir o acesso às
partes internas.
3. Em seguida, remova o botão da mola, a mola e o amortecedor MOLA
localizado dentro da mola. O amortecedor permanecerá dentro
da mola conforme é removida. Deixe o amortecedor dentro da BOTÃO DA
mola, visto que não há necessidade de removê-lo. MOLA
4. Depois de remover a mola, remova a parada de diafragma.
5. Neste momento, remova a porca da placa de pressão e desmonte CONTRAPORCA
placa de pressão, diafragma, gaxeta do diafragma, disco de sede
e gaxeta de sede.
6. Remova e descarte o anel de sede. PARAFUSO DE
AJUSTE
*Kit de reparo
39

Seção 5 BI006782
MANUTENÇÃO
Consulte a figura 5-6. A manutenção do regulador de pressão Figura 5-7 Válvula térmica para a extremidade de ar da
de controle normalmente exige a substituição do diafragma unidade do compressor de alta pressão de 600-1150CFM
interno.
1. Afrouxe a contraporca e gire o parafuso de ajuste no

sentido anti-horário até que a tensão da mola interior seja
aliviada. O parafuso de ajuste deve girar livremente quando
a tensão da mola for aliviada.
2. Remova a câmara da mola do corpo para permitir o acesso
às partes internas. ELEMENTO
3. Em seguida, remova botão da mola e mola.
4. Neste momento, remova a porca da placa de pressão
e desmonte placa de pressão, diafragma, gaxetas do ELEMENTO*
diafragma (amianto emborrachado), disco de sede e
gaxeta de sede. ANEL DE SEDE
5. Remova o bujão do corpo do corpo para permitir o acesso
ao conjunto de coluna. Remova e descarte o anel em O do
bujão. ANEL DE
6. Extraia mola do pistão, pistão e coluna do impulsor do SEDE*
corpo da válvula.
7. Vire o corpo ao contrário e remova a placa de retenção
extraindo os parafusos da placa. Isto permitirá o acesso ao
anel em O que veda a coluna do impulsor.
8. Remova e descarte o anel em O.
9. Remonte o regulador utilizando as novas peças fornecidas
no kit de reparo.
10. Remonte diafragma, gaxeta do diafragma da placa de
pressão, botão da coluna do impulsor, gaxeta do disco de CARCAÇA
vedação e aperte a porca. Todas estas peças, com exceção
da placa de pressão, são fornecidas no kit de reparo.
11. Substitua o anel em O da coluna do impulsor pelo novo
fornecido no kit. Também coloque o novo anel em O no
bujão do corpo.
12. Recoloque a placa de retenção.
13. Parafuse a coluna do impulsor no pistão e recoloque-os
conforme mostrado no corpo.
14. Recoloque o bujão do corpo.
15. Em seguida, coloque estas peças em seus locais
adequados no corpo e recoloque a mola conforme estava
antes da desmontagem. * Elemento de substituição (185°F)
16. Coloque a mola sobre o botão da mola conforme mostrado. ** Elemento de substituição de 220°F (opcional)
17. Com todas as partes em ordem, recoloque a câmara da
mola e aperte.
18. Aperte o parafuso de ajuste até que a tensão seja efetuada. 1. Com o compressor desligado, afrouxe e remova os dois
19. Neste momento, consulte o Procedimento de ajuste do elementos e arruelas de vedação da carcaça. Inspecione
sistema de controle para reajustar o regulador de pressão visualmente carcaça e sede da válvula por uma possível
de controle. rebarba ou obstrução. Caso existirem, remova-os. Em tais
6. Recoloque toda a tubulação conectada à válvula térmica. casos, se o elemento não está danificado, ele pode ser
reinstalado.
MANUTENÇÃO DA VÁVULA TÉRMICA PARA 2. Antes de instalar um elemento novo ou existente, certifique-se
A EXTREMIDADE DE AR DA UNIDADE DO de que todas as roscas, da carcaça e do elemento, estejam
COMPRESSOR (ALTA PRESSÃO DE 600-1150CFM) limpas e livres de sujeira.
(QUANDO APLICÁVEL)
Consulte a figura 5-7 A manutenção da válvula térmica neste
MANUTENÇÃO DA VÁLVULA DE PARADA DE FLUIDO
Consulte a figura 5-8 Quando fazer a manutenção da válvula de
compressor exigirá apenas uma alteração dos elementos
parada de fluido, utilize o kit de reparo. Utilize todas as peças
termostáticos. Utilize o elemento (185° F [85° C]) para
fornecidas no kit.
substituição e utilize o seguinte procedimento. Utilize o mesmo
procedimento para compressores que utilizam o elemento
opcional (220°F [105°C]) em válvulas térmicas de “lado quente”.
40

BI006782 Seção 5
MANUTENÇÃO
A válvula pode ser reparada sem removê-la de sua tubulação

Figura 5-8 Válvula de parada de fluido (N/P 250038-489) correspondente, se estiver acessível.
NOTA
Os kits de reparo N/P 250038-490 e 250038-494 são
necessários para atualizar a válvula P/N 250038-
489.
TAMPA TIRA DE
PARAFUSO
DESGASTE
DE TEFLON**
1. Remova a porca sextavada grande na parte inferior da
válvula. Tenha cuidado para não afrouxar as peças contidas
QUAD pela porca, visto que estão sob leve tensão da mola.
RING** 2. Remova tampa inferior, mola de gatilho e conjunto do
TIRA DE gatilho. Descarte mola e conjunto do gatilho.
VEDAÇÃO* DESGASTE DE 3. Remova a vedação do anel em O da tampa inferior e
TEFLON**
descarte-a. Instale a nova vedação do anel em O fornecida
no kit.
4. Instale o novo conjunto do gatilho e a mola. Instale a tampa
inferior.
5. Recoloque a porca sextavada grande e aperte bem.
**PISTÃO
6. Remova os quatro (4) parafusos e a tampa do cilindro na
parte superior da válvula. Contenha a tampa, visto que está
sob leve tensão da mola.
CILINDRO
7. Remova a vedação da tampa e descarte-a. Instale a nova
PILOTO MOLA** vedação.
8. Remova o cilindro piloto. Remova o pistão piloto do cilindro.
9. Remova o quad ring e as tiras de desgaste do pistão e
HASTE DO descarte-os. Se você está instalando o kit de reparo N/P
PISTÃO*
250038-490, descarte também o pistão.
10. Remova a haste do pistão.
11. Remova a guia da haste do pistão. Remova a vedação do
VEDAÇÃO*
cilindro e o anel em O da guia e descarte-os.
12. Verifique a operação do novo conjunto do gatilho instalado
GUIA DA no conjunto do corpo inferior.
HASTE DO GATILHO* 13. Limpe todas as peças completamente antes de remontar a
PISTÃO válvula.
14. Instale a guia da haste do pistão com o novo anel em O
instalado.
ANEL EM O* 15. Instale a nova haste do pistão, se fornecida.
16. Instale a mola sobre a guia da haste do pistão com o lado
grande para baixo.
CORPO 17. Instale o quad ring e os dois (2) anéis de Teflon sobre o
pistão. Cubra o quad ring com vedação de anel Parker
MOLA Super “O” ou graxa de silicone de qualidade equivalente.
DE
18. Instale o pistão no cilindro piloto.
GATILHO*
VEDAÇÃO*
NOTA
O cilindro é chanfrado numa extremidade; instale
a partir deste lado.
TAMPA
INFERIOR 19. Instale as duas (2) vedações; uma na tampa e a segunda
PORCA sobre a guia da haste do pistão.
SEXTAVADA 20. Coloque o cilindro sobre a guia piloto.
21. Recoloque a tampa e as quatro (4) porcas sobre a tampa.
Aperte as porcas alternadamente nos lados opostos da
tampa de forma cruzada e verifique se o cilindro está
assentado nas vedações em ambas as extremidades.
* Kit de reparo N/P 250038-490 ou 250038-494
41

Seção 5 BI006782
MANUTENÇÃO
Figura 5-10 Válvula de purga de desligamento
Figura 5-9 Válvula de parada de fluido
PARAFUSO SEXTAVADO
FLAT WASHER
* GATILHO
ANEL DE RETENÇÃO * TAMPA PILOTO
ANEL EM O *
TAMPA
PISTÃO
* DISCO
ANEL EM O *
HASTE HASTE PISTÃO
MOLA * * MOLA
COPO EM U *
CORPO DA VÁLVULA
RENTENTOR
ARRUELA ANEL EM O *
ANEL EM O DE TEFLON *
ANEL EM O *
ANEL EM O
PLACA
CORPO
FLAT WASHER
PARAFUSO SEXTAVADO
* Kit de reparo
* Kit de reparo
MANUTENÇÃO DA VÁLVULA DE PARADA DE

FLUIDO
Consulte a figura 5-9. Quando fazer a manutenção da válvula 12. Instale a arruela sobre a placa certificando-se de que o anel
de parada de fluido, utilize o kit de reparo e siga as instruções em O de teflon esteja centralizado na placa e em volta da
abaixo. Utilize todas as peças fornecidas no kit. arruela.
A válvula pode ser reparada sem removê-la de sua tubulação 13. Aplique um veda-rosca nas roscas dos parafusos de cabeça
correspondente, se estiver acessível. e monte na válvula de parada conforme mostrado. Passe
1. Remova o anel de retenção. o parafuso de cabeça no lado oposto da haste do pistão e
2. Remova a tampa e descarte o anel em O. aperte
3. Remova o parafuso de cabeça e a arruela plana da 14. Instale um novo anel em O sobre a tampa e cubra tampa e
conexão de saída da válvula. anel em O com vedação de anel Parker Super “O” ou graxa
4. Remova placa, anel em O, anel em O de teflon e arruela da de silicone de qualidade equivalente.
válvula. 15. Insira a tampa na corpo da válvula conforme mostrado.
5. Separe arruela e placa e descarte o anel em O e a mola. 16. Instale o anel de retenção.
6. Remova pistão, anel em O, haste e mola do corpo da 17. Reinstale a válvula no pacote do compressor.
válvula. Descarte anel em O e mola.
7. Limpe todas as peças completamente.
8. Instale um novo anel em O no pistão e cubra pistão e anel NOTA
em O com vedação de anel Parker Super “O” ou graxa de
silicone de qualidade equivalente.
9. Instale a mola na haste e instale pistão, haste e mola no O cilindro é chanfrado numa extremidade; instale
corpo da válvula. a partir deste lado.
10. Monte o parafuso de cabeça, arruela plana e placa.
Instale o anel em O sobre o parafuso de cabeça conforme
mostrado.
11. Instale o anel em O de teflon na placa.
42

BI006782 Seção 5
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO DA VÁLVULA DE PURGA DE 5. Empurre a porca sextavada para baixo sobre a guia do
DESLIGAMENTO gatilho e comprima a mola enquanto gira a porca sextavada,
até estar apertada. Aperte bem com uma chave.
Consulte a figura 5-10. Quando for necessário fazer reparos na 6. Remova a tampa piloto da parte superior do corpo da válvula
válvula de purga de desligamento utilize o kit de reparo e siga e retire o pistão da tampa.
as instruções fornecidas abaixo 7. Remova o copo em U do pistão e substitua-o pelo novo
1. Remova a tampa piloto e empurre o pistão para fora da fornecido no kit. O copo em U também deve ser lubrificado
tampa piloto. com um lubrificante à base de silicone.
2. Remova o copo em U do pistão e substitua-o pelo novo 8. Remova a porca de vedação do corpo da válvula e retire o
fornecido no kit. Lubrifique o copo em U com o lubrificante pino do gatilho para permitir o acesso ao anel em O pequeno
Parker Super “O” ou uma graxa de silicone de qualidade na parte superior do corpo.
equivalente. 9. Remova o anel em O pequeno e substitua-o pelo novo
3. Limpe completamente a tampa. Coloque o pistão (com o fornecido no kit. O anel em O deve ser lubrificado com um
copo em U em posição) na tampa de modo que o centro lubrificante à base de silicone.
rebaixado esteja aparecendo na extremidade do corpo da 10. Recoloque o pino do gatilho e porca de vedação.
válvula da tampa. 11. Coloque de volta o pistão com o novo copo em U em posição
4. Retire retentor, gatilho e mola do corpo da válvula. Descarte na tampa piloto com o centro rebaixado aparecendo na
a mola e separe o gatilho do retentor. extremidade do corpo da válvula da tampa.
5. Remova os anéis em O do diâmetros interno e externo do 12. Recoloque a tampa piloto e aperte bem com uma chave.
retentor. Neste momento a válvula de purga de funcionamento está
6. Desparafuse a parte da haste do gatilho para permitir a pronta para operação.
remoção do disco. NÃO danifique o acabamento usinado
do gatilho quando parafusar a haste.
7. Remova o disco e substitua-o pelo novo fornecido. Figura 5-11 Válvula de purga de funcionamento
8. Recoloque a parte da haste e aperte bem.
9. Limpe gatilho e retentor completamente.
10. Recoloque os anéis em O no retentor e lubrifique
completamente com o lubrificante de silicone utilizado * ANEL EM O
acima.
11. Coloque o gatilho no retentor conforme estava antes de
separá-lo. TAMPA
PILOTO
12. Limpe o corpo da válvula e coloque a nova mola no corpo
da válvula.
13. Coloque gatilho e retentor de volta no corpo da válvula e
recoloque a tampa piloto.
14. Aperte bem a tampa piloto com uma chave e a válvula de CORPO
purga de desligamento está pronta para operação.
PISTÃO
MANUTENÇÃO DA VÁLVULA DE PURGA DE

FUNCIONAMENTO
Consulte a figura 5-11. Quando for necessário fazer reparos na CONJUNTO DO
COPO
GATILHO *
válvula de purga de funcionamento utilize o kit de reparo e siga EM U *
as instruções fornecidas abaixo.
* MOLA
1. Remova a porca sextavada da parte inferior da válvula. A PINO DO
guia do gatilho que é presa pela porca sextavada está sob GATILHO
leve tensão da mola. * ANEL EM O
2. Remova a guia do gatilho, conjunto do gatilho e mola do
corpo da válvula. GUIA DO
3. Remova e descarte o anel em O antigo na guia do gatilho e GATILHO
substitua-o pelo novo anel em O fornecido no kit. Certifique-
se de lubrificar o anel em O com um lubrificante à base de
silicone, como o lubrificante Parker Super “O” ou uma graxa PORCA
de silicone de qualidade equivalente. SEXTAVADA
4. Coloque a nova mola e o conjunto do gatilho no corpo da
válvula conforme mostrado. Então coloque a guia do gatilho
(com o anel em O em posição) sobre o conjunto do gatilho.
* Kit de reparo
43

Seção 5 BI006782
MANUTENÇÃO
Figura 5-12 Válvula de retenção/pressão mínima para a Figura 5-13 Válvula de retenção de descarga
extremidade de ar da unidade do compressor
20/12 (alta pressão de 600-1150CFM)
PARAFUSO DE CABEÇA
FERRY DE 1/2” - 13 X 1”
TAMPA DO CORPO
DA VÁLVULA
PARAFUSO
SEXTAVADO PISTÃO GAXETA *
TAMPA
MOLA *
ANEL EM O
MANGA
PARAFUSO EIXO
MOLA
ARRUELA
PISTÃO DA DISCO DA VÁLVULA
RETENTOR VÁLVULA DE RETENÇÃO *
DA MOLA
GAXETA CORPO DA VÁLVULA
ESPAÇADOR
DE MOLA
MOLA CORPO
INTERIOR
MOLA
EXTERIOR * Kit de reparo
5. Engraxe o pistão e envolva as ranhuras com graxa Dow

Corning III ou graxa de silicone de qualidade equivalente.
6. Recoloque o conjunto do pistão
7. Recoloque a tampa e a gaxeta.
Kit de reparo (consulte a fábrica) 8. Aplique um composto de fixação nos parafusos de cabeça.
Recoloque e aplique torque até 80 ft.-lbs. (108Nm).
MANUTENÇÃO DA VÁLVULA DE RETENÇÃO

MANUTENÇÃO DA VÁLVULA DE RETENÇÃO/ DE DESCARGA PARA VÁLVULA DE 2 1/12” (N/P
PRESSÃO MÍNIMA PARA A EXTREMIDADE DE 02250081-044 ou 0250126-832)
AR DA UNIDADE DO COMPRESSOR 20/12 (ALTA
Consulte a figura 5-13. A válvula de descarga
PRESSÃO DE 600-1150CFM)
Consulte a figura 5-12. A válvula de retenção/pressão mínima
deve ser desmontada periodicamente, inspecionada por (1) Corpo
desgaste excessivo, limpa ou remontada. (2) Tampa c/ eixo
(3) Gaxeta
1. Remova os seis (6) parafusos de cabeça da tampa. (4) Mola
2. Remova a tampa, tomando cuidado para não danificar a (5) Disco c/ rolamento
gaxeta. (6) Parafuso de cabeça de 1/2”
3. Remova o conjunto do pistão. (7) Bujão de 1/2”
4. Limpe e inspecione as peças. Qualquer peça excessivamente (8) Adaptador
desgastada deve ser substituída. Contate o Departamento 1. Remova os seis (6) parafusos de cabeça da tampa do corpo
de peças da Sullair Corporation para números de peças da válvula e remova tampa e conjunto do eixo.
individuais do conjunto da válvula de pressão mínima com a 2. Remova a gaxeta e a mola do corpo da válvula.
finalidade de encomendá-las para substituição. 3. Remova o disco com conjunto do rolamento do corpo da
válvula.
4. Limpe as superfícies da tampa e da gaxeta do corpo da
válvula.
5. Instale o novo disco com o rolamento dentro da carcaça da
válvula.
44

BI006782 Seção 5
MANUTENÇÃO
Figure 5-14 Válvula de retenção de descarga de 3” (1) Corpo
(2) Tampa
PARAFUSO DE CABEÇA (3) Eixo
FERRY DE 3/8” - 16 X 1” (4) Gaxeta
(5) Mola
PARAFUSO DE CABEÇA ARRUELA DE (6) Arruela
FERRY DE 1/2” - 13 X 1” VEDAÇÃO Parafuso de cabeça de 3/8”
Parafuso de cabeça de 1/2”
Bujão de 1/2”
(7) Disco com rolamento
Consulte a figura 5-14.
GAXETA *
TAMPA DO CORPO 1. Remova os seis (6) parafusos de cabeça da tampa do corpo
da válvula e remova o conjunto do eixo/tampa.
2. Remova a gaxeta e a mola do corpo da válvula.
3. Remova o conjunto do rolamento/disco do corpo da válvula.
MOLA *
4. Limpe as superfícies da tampa e da gaxeta do corpo da
válvula.
5. Instale o novo conjunto do rolamento/disco (9) dentro da
carcaça da válvula (1).
6. Coloque a mola (7) sobre o eixo do conjunto do rolamento/
disco.
7. Coloque a gaxeta (6) no corpo da válvula.
EIXO 8. Instale o conjunto do eixo (5)/tampa (2) centralizando o eixo na
mola.
DISCO DA VÁLVULA 9. Instale os seis parafusos de cabeça da tampa e aplique torque
DE RETENÇÃO * até 80 ft.-lbs. (108 Nm).
MANUTENÇÃO DO ACOPLAMENTO DE CANO

FLEXÍVEL
Consulte a figura 5-15.
CORPO DA VÁLVULA
INSTALAÇÃO DO ACOPLADOR
1. Instale os dois acoplamentos conforme mostrado, abrangendo
retentor, gaxeta e manga. NÃO aperte os acoplamentos até
que toda a junta tenha sido montada.
2. Aperte as porcas de acordo com o valor de torque mostrado
na Tabela 2. O TORQUE DE MONTAGEM RECOMENDADO
ADAPTADOR DEVE SER MANTIDO. Será necessário o reaperto do
acoplador se ocorrer vazamento.
NOTAS ESPECIAIS
1. A montagem das gaxetas pode ser facilitada mergulhando
as gaxetas na água ou no fluido a ser vedado. NÃO UTILIZE
LUBRIFICANTES DE BORRACHA.
2. Juntas flexíveis não são projetadas para suportar cargas
laterais causadas por pressão interna ou outras forças que
Kit de reparo (consulte a fábrica) causam a separação do cano.
MANUTENÇÃO DO ACOMPLAMENTO DE
6. Coloque a mola sobre o cubo do conjunto do rolamento do ACIONAMENTO
disco. Consulte a figura 5-16. A manutenção do acoplamento de
7. Coloque a nova gaxeta no corpo da válvula. acionamento normalmente não é necessária nos compressores
8. Instale o conjunto do eixo/tampa centralizando o eixo na Sullair Drill. No caso em que seu acoplamento precisar
mola e no disco com rolamento. de reparos, siga o procedimento explicado abaixo para
9. Instale os seis parafusos de cabeça da tampa e aplique desmontagem.
torque até 80 ft.-lbs. (108 Nm). 1. Remova toda a tubulação interligada ao compressor e qualquer
outra que possa interferir no levantamento do compressor a
MANUTENÇÃO DA VÁLVULA DE RETENÇÃO DE partir estrutura.
DESCARGA PARA VÁLVULA DE 3” 2. Utilizando um elevador suspenso com capacidade mínima de
2 toneladas, conecte uma corrente de comprimento e tamanho
suficientes, juntamente com uma cinta de elevação para
a unidade do compressor, em pelo menos dois lugares (um
próximo à dianteira da unidade e um na traseira).
45

Seção 5 BI006782
MANUTENÇÃO
Figura 5-15 Acoplamento flexível
ACOPLAMENTO
PARAFUSO
RENTENTOR
GAXETA *
MANGA
GAXETA *
PARAFUSO
RENTENTOR
ACOPLAMENTO
PORCA
PORCA
*Gaxeta de reparo (2 necessárias)
Cano Inserção mín. Profund. (P) Torque

Tamanho máx.
3,5” 1,70” 2,40” 180 a 200 in.-Ibs.
(88,9mm) (43,2mm) (61mm) (20,3 a 22,5Nm)
(l) Aperte conforme mostrado no gráfico, ou opcionalmente, com 1/2” (12,7mm) de folga entre os ressaltos de acoplamento,
o que ocorrer primeiro.
46

BI006782 Seção 5
MANUTENÇÃO
3. Afrouxe e remova os parafusos que prendem a unidade do 11. Se o adaptador da montagem do compressor precisar ser
compressor na estrutura. removido para manutenção da vedação do eixo, remova os
4. Com cuidado, levante as correntes e cintas firmemente. parafusos de cabeça ferry de 3/4” (total de 12).
Bloqueie o motor na carcaça do volante. Afrouxe e remova os 12. Para manutenção da vedação do eixo, consulte seu
parafusos de cabeça ferry de 7/16” x 2 3/4” (total de 24). distribuidor Sullair ou o Departamento de serviço ao cliente
5. Afaste o compressor horizontalmente do motor para uma tal da Sullar Corporation.
posição de modo que o elemento de acionamento de borracha REMONTAGEM
possa ser facilmente acessado. Siga o procedimento explicado abaixo para a remontagem do
6. Remova os parafusos de cabeça ferry de 1/2’’ x 2 1/2” (total de acoplamento de acionamento.
8) do anel de acionamento e inspecione por desgaste. 1. Fixe o adaptador de montagem do compressor na unidade do
7. Afrouxe os dois (2) parafusos fixadores de cabeça Allen na compressor utilizando os parafusos de cabeça ferry de 1/2’’ x
bucha taperlock e remova os parafusos fixadores. 1 3/4” (total de 12). Aplique torque até 105ft. -lbs (143 Nm).
8. Insira um parafuso fixador no terceiro furo que é rosqueado na 2. Coloque o espaçador do eixo no eixo e coloque a chave de
bucha. Aperte o parafuso fixador até que chegue ao fundo. O 5/8” no lugar no eixo.
elemento de acionamento de borracha deve então ser capaz de 3. Insira a bucha taperlock no elemento de acionamento de
deslizar para fora da bucha taperlock com pouca resistência. borracha (a bucha irá encaixar somente de uma forma).
9. Remova a bucha taperlock do eixo do compressor e empurre Ajuste os parafusos fixadores afastados da bucha com uma
a chave de 5/8” para fora do eixo. Inspecione ambos, bucha e chave de cabeça Allen de 5/16” (os parafusos fixadores
elemento, por danos e desgaste. devem estar em furos rosqueados no elemento de
10. Deslize o espaçador do eixo do compressor para fora da acionamento de borracha). Coloque o elemento com bucha
unidade. no eixo do compressor certificando-se de que a chave
esteja alinhada adequadamente. Bata levemente em volta
da bucha para ter certeza que a bucha está firme contra o
espaçador do eixo e então aperte os parafusos fixadores
até 67 ft.-lbs. (91Nm).
Figura 5-16 Acoplamento de acionamento
COMPRESSOR
PARAFUSO DE PARAFUSO SEXTAVADO
ADAPTADOR DE MONTAGEM DO COMPRESSOR

ARRUELA
ANEL DE
ACIONAMENTO
ELEMENTO DE ACIONAMENTO DE
BORRACHA
PARAFUSO
FIXADOR
PARAFUSO DE CABEÇA FERRY DE

CHAVE 1/2” X 1-3/4” (não mostrado)
BUCHA TAPERLOCK
PARAFUSO DE PARAFUSO
SEXTAVADO
MOTOR
47

Seção 5 BI006782
MANUTENÇÃO
4. Fixe o anel de acionamento no motor utilizando parafusos de Repita o processo várias vezes, lave com água limpa. (NÃO
cabeça ferry de 1/2” x 2 1/2” (total de 8) revestidos com Loctite UTILIZE SOLVENTES).
242 ou equivalente e aplique torque até 105 ft. -lbs. (143Nm). O
lado rebaixado do anel de acionamento deve ficar virado para o 5.7 SUBSTITUIÇÃO DA VEDAÇÃO DO EIXO DE
compressor. ACIONAMENTO PRINCIPAL - KIT DE SUBSTITUIÇÃO
5. Engraxe o elemento de borracha e alinhe o compressor com o SULLAIR N/P 001811A
motor.
6. Insira os parafusos de cabeça ferry de 7/16” x 2 3/4” (total de 24) Consulte a figura 5-17
e aplique torque até 67ft. -lbs. (91Nm).
PREPARAÇÃO
MANUTENÇÃO 1. Certifique-se de que o acionamento do compressor esteja
desativado e travado antes que qualquer trabalho seja
DIARIAMENTE executado.
Abra o respiro de drenagem e deixe a água escorrer em intervalos 2. Consulte a Seção 5.6, Substituição de peças e
adequados. procedimentos de ajuste para instruções sobre a remoção
do acoplamento e/ou qualquer trabalho a ser feito antes da
Quando instalado em temperatura abaixo de zero, o filtro deve ser remoção da vedação do eixo principal.
continuamente drenado para evitar que o acúmulo de água congele.
O uso de uma fita de aquecimento elétrico ajudará no funcionamento DESMONTAGEM
do filtro sob estas condições extremas. 1. Remova o anel em V (S10) externo do eixo.
2. Remova os 6 parafusos de cabeça de 1/4” (S16) e o protetor
A CADA 100 HORAS contra poeira (S8). Deslize o anel em V (S10) interior para
Remova o separador do sistema. Através da porta de SAÍDA de 1/2” fora do eixo.
NPT, lave com água quente e detergente, permitindo que o produto
de limpeza escorra pela porta inferior. AVISO
NÃO afrouxe ou mexa nos parafusos de cabeça de 1/2”
Figura 5-17 Substituição da vedação do eixo (S19). Estes seguram o retentor do rolamento no lugar.
*Componentes de
vedação do eixo:
Ref. Descrição
Sede
Anel em “O”
Anel primário
Fole
Faixa de acionamento
Retentor
Mola
SEÇÃO ATRAVÉS DA VEDAÇÃO DO EIXO DE ACIONAMENTO

FIGURA - 1
SEÇÃO ATRAVÉS DO ANEL E V INTERIOR
FIGURA - 2
número da chave descrição número da peça quantidade
S10 anel em V 2
S8 gaxeta, protetor contra poeira 1
S12 anel em O, 4 1/4” x 3/32” 1
S13 anel, de retenção 3 15/16” 1
S9 vedação, eixo 1
S15 pino, com cabeça 1/8” x 3/8” 1
48

BI006782 Seção 5
MANUTENÇÃO
Estes parafusos mantém a folga axial do eixo, que foi Cubra a dimensão interior do fole (4) com o lubrificante
ajustado de fábrica e NÃO DEVE SER REMOVIDO. fornecido no kit de vedação do eixo. No entanto, a face
brunida deve ser revestida com o lubrificante utilizado no
3. Remova os 6 parafusos de cabeça de 5/16” (S18) e remova a compressor e NÃO com o lubrificante fornecido com o kit de
carcaça da vedação de fluido. (S1) vedação do eixo.
4. Remova a vedação de fluido e mola do eixo. O fole de borracha 3. Instale a mola (7) e o conjunto de vedação no eixo (com
(4) está ligado ao eixo e deve ser rompido empurrando toda a superfície de carbono brunido para fora) afastados o
a vedação mais para baixo do eixo. Se forem utilizadas suficiente para garantir que a seção traseira passe o chanfro
ferramentas, deve-se tomar cuidado para que o eixo não seja do eixo.
arranhado ou danificado de maneira nenhuma. Quando a
ligação for rompida, a vedação pode ser removida facilmente.
INSTALAÇÃO DO RETENTOR DA SEDE
5. Remova o anel de retenção (S13), a sede (1), o anel em O (2) e 1. Instale o anel em O (S12) sobre o retentor da sede (S1).
o pino da mola (S15) do retentor da vedação de fluido (S1). 2. Instale o retentor da sede (S1) sobre o eixo; alinhe os furos
de parafuso. Empurre para baixo o retentor da sede (S1)
INSPEÇÃO E PREPARAÇÃO PARA MONTAGEM DA diretamente e lentamente contra o conjunto de vedação, até
VEDAÇÃO que o retentor da sede (S1) entre em contato com o retentor
1. Limpe todas as peças completamente e remova todos os do rolamento.
vedantes antigos, material da gaxeta ou outro material estranho 3. A vedação estará agora em sua altura de operação
em volta do retentor do rolamento e retentor da sede (S1). adequada. Mantenha o retentor da sede (S1) em posição
2. Verifique o retentor da sede (S1) e remova qualquer rebarba ou contra o retentor do rolamento com uma mão enquanto os
borda afiada. parafusos (S18) são instalados e apertados à mão. Aplique
3. Verifique o eixo e remova todas as rebarbas e bordas afiadas torque até 18 ft-lbs ou 2,5 kg-M.
que forem encontradas.
4. Limpe o eixo completamente com uma lixa fina para remover
AVISO
qualquer ferrugem, poeira, sujeira, partículas de metal, etc.
INSTALAÇÃO DA SEDE DA VEDAÇÃO
O retentor da sede (S1) deve ser mantido em
1. Se for necessário um pino (S15) novo, instale-o no retentor da posição contra o retentor do rolamento até que
sede (S1) batendo suavemente com um martelo. os parafusos (S18) sejam instalados e apertados
2. Cubra ligeiramente o orifício do retentor da sede (S1) com à mão, pois soltar a carcaça pode permitir que
lubrificante fornecido no Kit de vedação do eixo. a força da mola empurre o fole de borracha (4)
3. Desembrulhe a sede (1) e tome cuidado para que a superfície para fora da posição. Se o fole (4) agarrar o eixo
brunida não seja danificada. Cubra a superfície brunida com o quando fora de posição, ele não permitirá que
mesmo fluido que foi utilizado no compressor. a mola exerça a pressão correta entre as faces
4. Alinhe o furo na sede (1) com o pino (S15) e pressione brunidas. Isto causará avarias na vedação dentro
suavemente a sede (1) e anel em O (2) no orifício do retentor da de um curto período de tempo.
sede (S1), tomando todas as precauções necessárias para que
a superfície brunida não fique danificada. INSTALAÇÃO DE PROTETOR CONTRA POEIRA,
5. Instale o anel de retenção (S13) na ranhura do retentor da sede GAXETA E ANÉIS EM V
(S1) para segurar a sede (1) no lugar.
1. Cubra ligeiramente a parte de dentro dos anéis em V (S10)
com o lubrificante fornecido no kit de lubrificação da vedação
AVISO
AVISO do eixo. Ajuste o anel em V interior (S10) de modo axial, com
a abertura do anel para fora, para obter uma dimensão de
Mantenha os dedos afastados da superfície brunida .10” a partir da face do retentor da sede (S1). Consulte a
seca. Certifique-se de que a face brunida esteja figura 2 na figura 5-14.
lubrificada antes de tocá-la. O acabamento da face 2. Instale a gaxeta de proteção contra poeira (S8) utilizando os
brunida pode ser facilmente danificado e deve ser
seis parafusos de cabeça de 1/4” (S16) Aplique torque até 11
manuseado com muito cuidado. A face brunida pode
ser identificada pela superfície altamente polida.
ft-lbs ou 1,5 kg-M.
Cubra a superfície brunida da sede (1) e a face de 3. Instale o anel em V exterior (S10) com a abertura na direção
carbono (4) com o fluido utilizado no compressor. da gaxeta de proteção contra poeira (S8) e continue a
NÃO UTILIZE O LUBRIFICANTE FORNECIDO NO KIT deslizar sobre o eixo até estar comprimido a uma dimensão
DE VEDAÇÃO DO EIXO. de .35”. Consulte a figura 5-14.
INSTALAÇÃO DO CONJUNTO DE VEDAÇÃO AVISO

1. Cubra o eixo com o lubrificante fornecido com o kit de vedação
O anel em V interno NÃO deve tocar o retentor da
do eixo. sede
2. Desembrulhe o conjunto de vedação. Se a nova vedação
do eixo está equipada com prendedor de mola, ele deve ser
descartado (consulte a figura 5-14) O prendedor de mola não é
mostrado, mas é substituído pelo (S14).
49

Seção 5 BI006782
MANUTENÇÃO
5.8 SUBSTITUIÇÃO DA VEDAÇÃO DO EIXO DE ACIONAMENTO AUXILIAR
Consulte a figura 5-15
número da chave descrição número da peça quantidade
S05 anel em V 1
S8 vedação 1
S1 anel em O, 2 3/8 x 1/16 1
PREPARAÇÃO NOTA: Alguns kits pode incluir um prendedor de mola. Isto foi
utilizado em compressores anteriores, mas não é utilizado na
1. Certifique-se de que o acionamento do compressor esteja produção atual. Os compressores atuais possuem um piloto de
desativado e travado antes que qualquer trabalho seja mola de 1,75” de diâmetro usinado no eixo. Consulte a figura
executado. 5-15 Antes de prosseguir, inspecione visualmente o eixo para
2. Consulte a Seção 5.7, Substituição de peças e procedimentos determinar se este piloto é usinado.
de ajuste para instruções sobre qualquer trabalho a ser feito
antes da remoção da vedação do eixo auxiliar. INSPEÇÃO E PREPARAÇÃO PARA MONTAGEM DA
VEDAÇÃO
DESMONTAGEM 1. Limpe todas as peças completamente e remova todos os
1. Remova o anel em V (S05) do eixo. vedantes antigos, material da gaxeta ou outro material
2. Remova os quatro parafusos de cabeça de 1/4” (S7) e remova estranho em volta de todas as peças.
o retentor da sede (S03). 2. Verifique o retentor da sede (S03) e remova qualquer
3. Remova e descarte o anel em O (S11) da carcaça da vedação rebarba ou borda afiada.
(S03). 3. Verifique o eixo e remova todas as rebarbas e bordas
4. Remova a vedação de fluido (S07) e mola (2) do eixo. O fole de afiadas que forem encontradas.
borracha (7) está ligado ao eixo e deve ser rompido empurrando
todo o conjunto de vedação mais para baixo do eixo. Se forem
utilizadas ferramentas, deve-se tomar cuidado para que o
eixo não seja arranhado ou danificado de maneira nenhuma.
Quando a ligação for rompida, a vedação pode ser removida
facilmente.
Figura 5-15 Substituição da vedação do eixo auxiliar
PILOTO DE MOLA DE 1,75 DE DIA.
*S07-Componentes de vedação do eixo: (2) Mola (3) Retentor (4) Anel em O (5) Vedação (6) Anel primário (7) Fole
50

BI006782 Seção 5
MANUTENÇÃO
4. Limpe o eixo completamente com uma lixa fina para remover 3. A vedação estará agora em sua altura de operação
qualquer ferrugem, poeira, partículas de sujeira do metal, etc. adequada. Mantenha o retentor da sede (S03) em posição
INSTALAÇÃO DA SEDE DA VEDAÇÃO contra a carcaça do adaptador com uma mão enquanto os
parafusos (S17) são instalados e apertados à mão. Aplique
1. Instale o novo anel em O (S11) no lado de fora do retentor da torque nos parafusos (S17) até 11 ft-lbs ou 1,5 kg-M.
sede (S03).
2. Cubra ligeiramente o orifício do retentor da sede (S03) com
lubrificante fornecido no kit de vedação do eixo. AVISO
AVISO
3. Desembrulhe a sede (1) e tome cuidado para que a superfície O retentor da sede (S03) deve ser mantido em
brunida não seja danificada. Cubra a superfície brunida com o posição contra o retentor do rolamento até que
mesmo fluido que foi utilizado no compressor. os parafusos (S17) sejam instalados e apertados
4. Pressione suavemente a sede (5) e o anel em O (4) no orifício à mão, pois soltar a carcaça pode permitir que
do retentor da sede (S03), tomando todas as precauções a força da mola empurre o fole de borracha (S7)
necessárias para que a superfície brunida não fique danificada. para fora da posição. Se o fole (S7) agarrar o eixo
5. Verifique se a sede está assentada diretamente no retentor da quando fora de posição, ele não permitirá que
sede (S03). a mola exerça a pressão correta entre as faces
brunidas. Isto causará avarias na vedação dentro
AVISO de um curto período de tempo.
4. Cubra ligeiramente a parte de dentro do anel em V (S05)
Mantenha os dedos afastados da superfície brunida com o lubrificante fornecido no kit de vedação do eixo.
seca e certifique-se de que a face brunida esteja 5. Instale o anel em V (S05) com a abertura na direção do
lubrificada antes de tocá-la. O acabamento da face
retentor da sede (S03) e continue a deslizar sobre o eixo até
brunida pode ser facilmente danificado e deve ser
estar comprimido a uma dimensão de .28”.
manuseado com muito cuidado. A face brunida pode
ser identificada pela superfície altamente polida.
Cubra a superfície brunida da vedação (5) e a face
de carbono (6) com o fluido utilizado no compressor.
NÃO UTILIZE O LUBRIFICANTE FORNECIDO NO KIT
DE VEDAÇÃO DO EIXO.
INSTALAÇÃO DO CONJUNTO DE VEDAÇÃO
1. Cubra o eixo com o lubrificante fornecido com o kit de vedação
do eixo.
2. Desembrulhe o conjunto de vedação. Se a nova vedação do
eixo está equipada com prendedor de mola (S23), ele deve
ser descartado. Cubra a dimensão interior do fole (7) com o
lubrificante fornecido no kit de vedação do eixo. No entanto, a
face brunida deve ser revestida com o lubrificante utilizado no
compressor e NÃO com o lubrificante fornecido com o kit de
vedação do eixo.
3. Instale a mola (7) e o conjunto de vedação no eixo (com a
superfície de carbono brunido virada para fora) afastados o
suficiente para garantir que a seção traseira passe o chanfro do
eixo.
AVISO
O conjunto de vedação deve começar perfeitamente
sobre o eixo por força manual, contra a face brunida.
Certifique-se de que a face brunida esteja lubrificada
com o fluido do compressor antes de tocá-la com
as mãos. Se o conjunto de vedação ficar preso no
eixo, remova-o e comece novamente. NÃO deve ser
necessária força excessiva. Deve-se ter extremo
cuidado para não danificar a face de carbono brunida
e mantê-la limpa. Mantenha os dedos afastados de
uma superfície brunida seca.
INSTALAÇÃO DO RETENTOR DA SEDE
1. Instale o anel em O (S11) sobre a tampa da vedação (S03).
2. Instale o retentor da sede (S03) sobre o eixo; alinhe os furos
de parafuso. Empurre para baixo o retentor da sede (S03)
diretamente e lentamente contra o conjunto de vedação, até
que o retentor da sede (S03) entre em contato com a carcaça
do adaptador (S17).
51

Seção 5 BI006782
MANUTENÇÃO
5.9 SOLUÇÃO DE PROBLEMAS 1. Verificar por fios soltos.
As informações contidas na tabela de Solução de problemas foram 2. Verificar por tubulação danificada.
compiladas a partir dos dados do relatório de campo e da experiência 3. Verificar por peças danificadas pelo calor ou por curto-
de fábrica. Contém os sintomas e as causas habituais para os circuito, geralmente perceptíveis pela descoloração ou uma
problemas descritos. No entanto, NÃO assuma que estes são os sequência queimada.
únicos problemas que podem ocorrer. Todos os dados disponíveis
sobre o problema devem ser analisados sistematicamente antes Caso o problema persistir depois de fazer a verificação
empreender qualquer reparo ou procedimento de substituição de recomendada, consulte seu representante Sullair mais próximo
componentes. ou ligue grátis para a fábrica da Sullair Corporation.
Deve-se executar uma inspeção visual detalhada para quase todos
os problemas. Fazê-la pode evitar danos ao compressor. Lembre
sempre de:
SOLUÇÃO DE PROBLEMAS
COMPRESSO R DESLIGA COM DEMANDA O interruptor de temperatura de descarga do O fluxo de ar de resfriamento é insuficiente,
DE AR PRESENTE compressor está aberto limpe o resfriador e verifique pela ventilação
adequada.
Nível do reservatório de fluido baixo;
adicione fluido.
Fluido do compressor sujo; troque o fluido.
Filtro do fluido do compressor entupido;
troque o elemento.
A válvula reguladora de temperatura não
está funcionando adequadamente; troque o
elemento do termostato.
Interruptor de temperatura de descarga com
defeito; verifique por circuito em curto ou
aberto. Caso se verifique como normal, pode
ser possível que o próprio interruptor de
temperatura esteja com defeito.
O COMPRESSOR NÃO ACUMULA A demanda de ar é muito grande. Verifique as linhas de serviço por
PRESSÃO DE DESCARGA COMPLETA vazamentos ou válvulas abertas.
Filtro de ar sujo Verifique o indicador do filtro e troque ou
limpe o elemento, se necessário.
Regulador de pressão fora de ajuste Ajuste o regulador de acordo com as

instruções de ajuste de controle da Seção
de manutenção.
Verifique o diafragma e substitua se
Regulador de pressão com defeito
necessário (kit disponível).
Verifique se a pressão do fluido do cilindro
de entrada é menor que 110 PSIG (758kPa)
e verifique os filtros de fluido.
Válvula de pressão mínima com defeito Verifique se o pistão está se movendo

livremente.
Interruptor do seletor na posição de baixa
pressão
As linhas de sinal estão cruzadas entre a

válvula de purga de desligamento e a válvula
de purga de funcionamento
DESCARREGAMENTO INADEQUADO
COM ACÚMULO DE PRESSÃO A válvula reguladora de pressão está Reajuste
EXCESSIVO, FAZENDO COM QUE A configurada muito alta
VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO ABRA
Vazamento no sistema de controle causando Verifique as linhas de controle.
a perda do sinal de pressão
52

BI006782 Seção 5
MANUTENÇÃO
SOLUÇÃO DE PROBLEMAS (continuação)
DESCARREGAMENTO INADEQUADO Válvula reguladora de pressão com defeito;
COM ACÚMULO DE PRESSÃO repare a válvula (kit de reparo disponível).
EXCESSIVO, FAZENDO COM QUE A
VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO ABRA Válvula de entrada emperrada Libere ou substitua a válvula.
(continuação)
Restrição no sistema de controle Verifique todas as linhas de controle e
componentes. Gelo e outros contaminantes
pode causar restrições.
Ligação do controle emperrada Libere a parte emperrada da ligação e ajuste

se necessário.
Válvula de alívio de pressão com defeito Substitua a válvula de alívio de pressão.

DISTRIBUIÇÃO DE AR INSUFICIENTE Filtro de ar obstruído Limpe ou substitua.
Separador de fluido/ar obstruído Substitua o elemento do separador e

também troque o fluido do compressor e o
filtro do fluido desta vez.
Regulador de pressão com defeito Ajuste ou repare.
Velocidade da fonte de energia muito baixa Reajuste a velocidade do motor.
Válvula de entrada não abre completamente Reajuste a ligação do controle.

CONSUMO EXCESSIVO DE FLUIDO DO
COMPRESSOR Linha de retorno entupida Desobstrua o orifício e a peneira.
Elemento do separador danificado ou não Troque o elemento do separador.

funcionando adequadamente
Vazamento no sistema de lubrificação Verifique todos os canos, conexões e

componentes.
SUPERAQUECIMENTO DO Núcleo do resfriador de fluido sujo Limpe núcleo completamente.
COMPRESSOR
Termostato defeituoso na válvula térmica Troque o elemento do termostato.
Tubos do resfriador de fluido obstruídos (interno) Limpe os tubos completamente.
Baixo nível de fluido do reservatório Preencha.
Filtro de fluido do compressor obstruído Troque o elemento.
Linha de retorno de fluido obstruída Limpe o orifício e a peneira.
53

Seção 5 BI006782
MANUTENÇÃO
6.1 PROCEDIMENTO PARA ENCOMENDAR PEÇAS
As peças devem ser encomendadas do representante Sullair mais próximo ou do representante do qual o compressor foi
comprado. Se por qualquer razão as peças não possam ser obtidas desta maneira, contate a fábrica diretamente no endereço,
nos números de fax ou de telefone abaixo.
Ao encomendar peças sempre indique o Número de série do compressor. Isso pode ser obtido a partir do Conhecimento de
embarque para o compressor ou da placa com número de série localizada no compressor.
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BI006782 Seção 5
MANUTENÇÃO
6.2 LISTAGEM DAS PEÇAS DE REPOSIÇÃO RECOMENDADAS PARA TODOS OS MODELOS
DESCRIÇÃO
LISTA DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO PARA EXTREMIDADE DE AR DO COMPRESSOR 20/12 (500-1350SCFM) 350 PSIG
*KIT DE REPARO PARA VEDAÇÃO DE EIXO DE 3” DE DIÂMETRO - FRENTE 1
VÁLVULA DE ALÍVIO - CAIXA DE ENGRENAGENS 1
KIT DE REPARO PARA FLEXMASTER 3 Y2’ - 2 REQ. 2
INTERRUPTOR DE TEMPERATURA DE DESCARGA 265F NC 1
INTERRUPTOR DE TEMPERATURA ENTRE ESTÁGIOS 265F NC 1
INTERRUPTOR DE PRESSÃO DE FLUIDO 90# EM QUEDA 1
VÁLVULA DE PARADA DE FLUIDO:
2” CÓDIGO SAE 61 1
1 1/2” (NPT) 1
VÁLVULA DE RETENÇÃO DE DESCARGA:

2 1/2” (M85) 1
2 1/2” (NPT) 1
2 1/2” (4BSF) 1
3” (NPT) 1
VÁLVULA BORBOLETA DE ENTRADA DE 6” 1
VÁLVULA BORBOLETA DE ENTRADA DE 8” 1
VÁLVULA BORBOLETA DE ENTRADA DE 8” COM ORIFÍCIO DE 0.625 1
CILINDRO PNEUMÁTICO DA VÁLVULA DE ENTRADA
VEDAÇÃO 1
EIXO 1
KIT DE REPARO PARA VÁLVULA DE GATILHO DE ENTRADA DE 6" COM MOLAS 1
KIT DE REPARO PARA VÁLVULA DE GATILHO DE ENTRADA DE 6" MENOS MOLAS 1
LISTA DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO PARA EXTREMIDADE DE AR DO COMPRESSOR 20/12 (700-1350SCFM) 500 PSIG
*KIT DE REPARO PARA VEDAÇÃO DE EIXO DE 3” DE DIÂMETRO - PRINCIPAL 1
VÁLVULA DE ALÍVIO - CAIXA DE ENGRENAGENS 1
KIT DE REPARO PARA FLEXMASTER 3 Y2’ - 2 REQ. 2
INTERRUPTOR DE TEMPERATURA DE DESCARGA 300F NC 1
INTERRUPTOR DE TEMPERATURA ENTRE ESTÁGIOS 280F NC 1
INTERRUPTOR DE PRESSÃO DE FLUIDO 90# EM QUEDA
VÁLVULA DE PARADA DE FLUIDO: 1
2” CÓDIGO SAE 61 1
VÁLVULA DE RETENÇÃO DE DESCARGA

2 1/2” (M85) 1
2 1/2” (NPT) 1
2 1/2” (4BSF) 1
3” (NPT) 1
CILINDRO PNEUMÁTICO DA VÁLVULA DE ENTRADA
VEDAÇÃO 1
EIXO* 1
LISTAS DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO PARA MÓDULO 20/12 (500-1000 SCFM 350 PSIG)
*KIT DE REPARO PARA FILTRO DE FLUIDO 8
DIF. DE FILTRO DE FLUIDO INDICADOR DE PRESSÃO (MONTADO NO FILTRO) 1
DIF. DE FILTRO DE FLUIDO INDICADOR DE PRESSÃO (MONTADO NO LOCAL) 1
l KIT DE REPARO PARA VÁLVULA DE DESVIO TÉRMICA 1
l KIT DE REPARO PARA ELEMENTO DE VÁLVULA TÉRMICA 1
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Seção 5 BI006782
MANUTENÇÃO
6.2 LISTAGEM DAS PEÇAS DE REPOSIÇÃO RECOMENDADAS PARA TODOS OS MODELOS (continuação)
ELEMENTO DE 185F 1
ELEMENTO DE 210F 1
*ELEMENTO DE SUBSTITUIÇÃO PARA FILTRO DE AR DE 14” (PRIMÁRIO) 6
*ELEMENTO DE SUBSTITUIÇÃO PARA FILTRO DE AR DE 14” (SECUNDÁRIO) 6
*KIT DE REPARO PARA REGULADORES DE ALTA E BAIXA PRESSÃO 1
INDICADOR DE FILTRO DE AR DE 20” H20 1
ACOPLAMENTO DE ACIONAMENTO ATC-5 1
ACOPLAMENTO DE CANO DE 2 1/2” 2
ACOPLAMENTO DE CANO DE 3” 2
MANÔMETRO DE PRESSÃO 1
MANÔMETRO DE TEMPERATURA 1
LISTAS DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO PARA MÓDULO 20/12 (1100-1350 SCFM 350 PSIG)
*KIT DE REPARO PARA FILTRO DE FLUIDO 8
DIF. DE FILTRO DE FLUIDO INDICADOR DE PRESSÃO (MONTADO NO FILTRO) 1
DIF. DE FILTRO DE FLUIDO INDICADOR DE PRESSÃO (MONTADO NO LOCAL)
KIT DE REPARO PARA VÁLVULA DE DESVIO/TÉRMICA KIT DE REPARO PARA ELEMENTO DE VÁLVULA TÉRMICA
ELEMENTO DE 185F 1
ELEMENTO DE 210F 1
INDICADOR DE FILTRO DE AR DE 20” H20 1
ACOPLAMENTO DE CANO, CANO DE W’ 2
ACOPLAMENTO DE CANO, CANO DE 3” 2
MANÔMETRO DE PRESSÃO 1
MANÔMETRO DE TEMPERATURA 1
LISTAS DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO PARA SEPARADOR DE FLUIDO 20112 OPCIONAL (500-I000SCFM) 350PSIG
* KIT DE SUBSTITUIÇÃO PARA ELEMENTO SEPARADOR DO RECEPTOR 1
(TANQUE DE ESTILO VERTICAL PEQUENO)
*KIT DE SUBSTITUIÇÃO PARA ELEMENTO SEPARADOR DO RECEPTOR 1
(TANQUE T PEQUENO E GRANDE VERTICAL)
(TANQUE T ALTO)
*GAXETA DE SUBSTITUIÇÃO PARA COBERTURA SEPARADOR DO RECEPTOR 1
(PILHA DE 14” DE)
KIT DE REPARO PARA VÁLVULA DE PURGA DE DESLIGAMENTO (NA) 1
KIT DE REPARO PARA VÁLVULA DE PURGA DE FUNCIONAMENTO (NF) 1
KIT DE REPARO PARA VÁLVULA DE PRESSÃO MÍNIMA 1
*PENEIRA (COALESCÊNCIA) 1
VÁLVULA DE ALÍVIO DE 400 PSIG 1
DIF. DO INDICADOR COALESCEDOR DE PRESSÃO DE 10 PSI 1
VISOR DE VIDRO EM LINHA DE 1/4” 1
VISOR DE VIDRO DO NÍVEL DE ÓLEO DE 2” 1
VISOR DE VIDRO DO NÍVEL DE ÓLEO DE 1 1/2” 1
SILENCIADOR DE 3/4” DE 400 PSI 1
LISTAS DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO PARA SEPARADOR DE FLUIDO 20/12 OPCIONAL (1100-1350SCFM) 350PSIG
56

BI006782 Seção 5
MANUTENÇÃO
6.2 LISTAGEM DAS PEÇAS DE REPOSIÇÃO RECOMENDADAS PARA TODOS OS MODELOS (continuação)
(TANQUE DE ESTILO VERTICAL PEQUENO)
(TANQUE T PEQUENO E GRANDE VERTICAL)
(TANQUE T ALTO)
*GAXETA DE SUBSTITUIÇÃO PARA COBERTURA SEPARADOR DO RECEPTOR 1
(PILHA DE 14” DE)
KIT DE REPARO PARA VÁLVULA DE PURGA DE DESLIGAMENTO (NA) 1
KIT DE REPARO PARA VÁLVULA DE PURGA DE FUNCIONAMENTO (NF) 1
KIT DE REPARO PARA VÁLVULA DE PRESSÃO MÍNIMA 1
LISTAS DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO PARA SEPARADOR DE FLUIDO 20/12 OPCIONAL (1150-1350SCFM) 500PSIG
VISOR DE VIDRO DE 1/4” 1
PEÇAS DE REPOSIÇÃO PARA ITENS OPCIONAIS DE 500 PSIG

VÁLVULA TÉRMICA 255F 1
VÁLVULA DE PARADA DE FLUIDO 1
VÁLVULA DE ENTRADA 1
VÁLVULA DE PURGA DE FUNCIONAMENTO 1
VÁLVULA REGULADORA 1
VÁLVULA REGULADORA 1
VÁLVULA DE PURGA DE DESLIGAMENTO 1
VÁLVULA REGULADORA DIFERENCIAL 1
VÁLVULA DE GATILHO DE ENTRADA DE 6” 1
VÁLVULA DE GATILHO DE ENTRADA DE 8” 1
SILENCIADOR DE 3/4” 1
* - PEÇAS DE REPOSIÇÃO RECOMENDADAS

PARA KITS DE REPARO, O NÚMERO DA PEÇA ORIGINAL ESTÁ LISTADO NA DESCRIÇÃO E O NÚMERO DO KIT DE
REPARO ESTÁ LISTADO NA COLUNA SEPARADA.
AS PEÇAS ESTÃO LISTADAS COM O AGRUPAMENTO NORMALMENTE FORNECIDO PELA SULLAIR. AS PEÇAS PODEM
SER FORNECIDAS COM DIFERENTES GRUPOS OU PELO OEM.
QUANDO ENCOMENDAR PEÇAS SEMPRE INDIQUE O NÚMERO DE SÉRIE DO COMPRESSOR OU MODELO.
57

Notas BI006782

BI006782 Montagem do radiador/resfriador de óleo
A manutenção não autorizada anulará a garantia. Leia as informações de manutenção a seguir

cuidadosamente antes de executar qualquer conserto. Consulte o manual de peças para a sua máquina em
particular para a solicitação de peças corretas.
À VÁLVULA DE MISTURA TÉRMICA DO COMPRESSOR
1 1/4” MANGUEIRA À BOMBA
VÁLVULA
TERMOSTÁTICA
VAZÃO
LIVRE
1 1/4” MANGUEIRA AO COLETOR DE
RETORNO
ESPEC. DE TORQUE DE 144 IN-

LBS A PARAFUSOS DE 5/16 DE
FIXAÇÃO DA BUCHA DE TRAVA
NO CUBO DO VENTILADOR.
ADAPTADOR E MOTOR DO VENTILADOR
Fig. 4-16 L&M Conjunto do radiador/resfriador de óleo com compressor de baixa pressão 1050/125 (ref. 423540 rev. E).

Montagem do radiador/resfriador de óleo BI006782
1 1/2” MANGUEIRA AO FILTRO DE ÓLEO
1 1/2” MANGUEIRA AO FILTRO DE ÓLEO
1 1/4” MANGUEIRA À BOMBA
VÁLVULA
TERMOSTÁTICA
VAZÃO
LIVRE
1 1/4” MANGUEIRA AO COLETOR DE RETORNO
ESPEC. DE TORQUE DE 144 IN-LBS

A PARAFUSOS DE 5/16 DE FIXAÇÃO
DA BUCHA DE TRAVA NO CUBO DO
VENTILADOR.
ADAPTADOR E MOTOR DO VENTILADOR
Fig. 4-16a L & M Radiador/resfriador de óleo usado com compressor de alta pressão 1150/350 (ref. 423842)

NOTA: REF.
TUBULAÇÃO DE
COLETOR PROPULSÃO
HIDRÁULICO PARA
MANGUEIRAS
CAIXA DO
MOTOR CAIXA DO MOTOR
LADO LADO ESQUERDO
DIREITO
Fig. 4-16b Tubulação do ventilador duplo usado com compressor de alta pressão 1350/350 (ref. 420822 rev. -)

Montagem do radiador/resfriador de óleo BI006782
Ferramentas de instalação do tubo quadrado - Radiador L&M (Mesabi)

O uso das ferramentas apropriadas torna o conserto do radiador/resfriador de óleo mais rápido e reduz
o risco de danos aos tubos. A seguir, há uma lista de ferramentas de instalação para tubos quadrados e
redondos. Outras ferramentas especiais estão disponíveis, se necessário. Consulte as informações de
manutenção do radiador L&M no final desta seção.
DESCRIÇÃO Nº. peça furadeira

PLACA SUPERIOR............................................................
ARCO DE METAL...............................................................
Nota: O arco de metal é uma parte integral da folha
superior e é soldado em posição.
VEDAÇÃO DE BORRACHA SUPERIOR VITON...............
REGULADOR DE VAZÃO DE AR DE FELTRO SUPERIOR
(largura do núcleo)
TUBO RESFRIADORES DE COBRE................................
FERRAMENTA DE QUEBRA.............................................V003816
(para liberar tubos da vedação de borracha)
PARADA DO TUBO............................................................'F'
(somente para núcleos MESABI escalonados)............'H'
PEÇA FINAL DA PARADA DO TUBO................................'F'
(somente para núcleos escalonados)...........................'H'
REGULADOR DE VAZÃO DE AR DE FELTRO INFERIOR
ITS (Suporte (largura do núcleo)
de tubo
VEDAÇÃO DE BORRACHA INFERIOR VITON.................
individual)
PLACA INFERIOR..............................................................
BUJÃO DE BORRACHA....................................................
Nota: Os bujões servem para obstruir temporariamente
os orifícios do arco de metal até tubos substitutos serem
instalados. Os bujões devem ser instalados secos e não são
recomendados para sistemas operando acima de 15 PSI.
FERRAMENTA DE INSTALAÇÃO...................................... V003817
(para remoção e instalação de tubos)
O conjunto de parada metálica para

a maioria dos núcleos em linha,
de vazão cruzada e aplicações
especiais.
DESCRIÇÃO
PARAFUSO DA PARADA DO TUBO
ESPAÇADOR DA PARADA DO TUBO
Fig. 4-17 Ferramentas de instalação do tubo quadrado (Radiador L&M)

Consulte os seguintes manuais de manutenção Mesabi para informações de reparo detalhadas sobre o
radiador L&M Unidades (Mesabi):
Radiadores e núcleos Mesabi
Resfriadores de tubo de alumínio de ar para óleo Mesabi
Resfriadores de tubo de cobre de ar para óleo Mesabi
Certifique-se de verificar se a máquina possui resfriadores de óleo com tubo de cobre ou

NOTA alumínio
As unidades com tubo de cobre servem para 150 PSI (10,3 bar)
As unidades com tubo de alumínio servem para 350 PSI (24,1 bar)
Ferramentas de instalação do tubo quadrado - Radiador L&M (Mesabi)
DESCRIÇÃO Nº. peça furadeira

PLACA SUPERIOR............................................................
ALÇA DE VELA VITON......................................................
ARRUELA HEMISFÉRICA DE NÁILON.............................
TURBULADOR...................................................................
Nota: Somente para resfriador de óleo MESABI
GRAMPO RETENTOR.......................................................
TUBO DE RESFRIAMENTO DE ALUMÍNIO......................
FERRAMENTA DE INSTALAÇÃO......................................V003386
PLACA INFERIOR
PARADA DO TUBO INTERNO
PARADA DO TUBO EXTERNO
Fig. 4-18 Ferramentas de instalação do tubo redondo (Radiador L&M)

Notas BI006782

BI006782
MANUAL DE MANUTENÇÃO
RADIADORES
E NÚCLEOS
Leia e siga as instruções

cuidadosamente antes de
prosseguir com qualquer
trabalho de manutenção
e/ou reparos. Consulte
o fabricante antes de
reivindicação da garantia.

2 BI006782
ÍNDICE MAIO 1997
Radiadores e núcleos Mesabi
Garantia.............................................................. Página 2
Peças e ferramentas padrão.............................. Página 3
Tubo de trava..................................................... Página 3
Limpeza externa................................................. Página 4
Limpeza interna.................................................. Página 4
Limpeza externa do núcleo coberto de epóxi..... Página 4
Remover tubos............................................Páginas 4 e 5
Instalar vedações............................................... Página 5
Limpar extremidades de tubos........................... Página 5
Lubrificação........................................................ Página 5
Instalar tubos...............................................Páginas 6 e 7
Testar pressão.................................................... Página 7
Informações especiais........................................ Página 7
NÃO ANULAR A GARANTIA. ENTRE EM CONTATO COM O DEPARTAMENTO DE ATENDIMENTO AO

CLIENTE DA L&M ANTES DE REPAROS, ONDE É POSSÍVEL UTILIZAR A GARANTIA.
GARANTIA DE 48 MESES DO RADIADOR E NÚCLEO MESABI©
L&M Radiator garante o núcleo e estrutura de trabalhoMESABI© A garantia para componentes não fabricados pela L&M
fab ricadopela L&M por um período de 18 meses dada Radiator deve ser aquela do fabricante individual. Requerimentos
tadopedido. Sob esta garantia. nossaobrigaçãoé limitada ao operacionais e de manutenção de fabricantes individuais devem
reparoousubstituição (sobnossa escolha) de produtos ou peças ser atendidos e suas políticas em relação ao envio e inspeção de
fabricadas pela L&M quesão comprova damente defeituosas peças defeituosas solicitadas se aplicarão.
em estações detrabalhos ou material. A L&M ademais garante A L&M não é responsável por danos ou custos consequenciais
o núcleo MESABI© contravazamentodavedaçãoduranteo uso ou incidentais. Consulte o fabricante antes de prosseguir com
normalpor 48 meses da data dopedidoem novosn úcleoscom qualquer reivindicação da garantia. Esta garantia substitui todas
MESABI© - composto de flúor e carbono instalado. Danos ou as garantias publicadas previamente.
vazame ntocausados por acidentes, mauuso, ou corrosão não
estão cobertos pela garantia.
MESABI© e ITSTM são marcasregistradas da L&M Radiator, lnc.

BI006782 3
Peças padrão de um típico núcleo de radiador MESABI®

TUBO ÚNICO TRAVAR TUBO
Vista explodida de um típico núcleo de

revestimento de água MESABI
DESCRIÇÃO Nº PEÇA
PLACA SUPERIOR...........................................................
ARCO DE METAL..............................................................
Nota: O arco de metal é uma parte integral Este projeto
da folha superior e é soldado em posição. de tubo foi
VEDAÇÃO DE BORRACHA SUPERIOR descontinuado
(composto de flúor e carbono).....................................
em 1 de abril de
REGULADOR DE VAZÃO DE AR DE FELTRO SUPERIOR
(largura do núcleo) 1997.
FERRAMENTA DE QUEBRA............................................ Ver a parte
(para liberar tubos da vedação de borracha) inferior da
APOIO DE TUBO ITSTM .................................................... página.
PARADA DO TUBO........................................................... 'F'
(somente para núcleos MESABI escalonados)........... 'H'
PEÇA FINAL DA PARADA DO TUBO............................... 'F'
(somente para núcleos escalonados).......................... 'H'
REGULADOR DE VAZÃO DE AR DE FELTRO INFERIOR
(largura do núcleo)
VEDAÇÃO DE BORRACHA - RANHURA DE BLOQUEIO
(composto de flúor e carbono).....................................
PLACA INFERIOR.............................................................
BUJÃO DE BORRACHA...................................................
Nota: Os bujões servem para obstruir temporariamente
os orifícios do arco de metal até tubos substitutos serem
instalados. Os bujões devem ser instalados secos e não são
recomendados para sistemas operando acima de 15 PSI.
FERRAMENTA DE INSTALAÇÃO.....................................
PROJETO
DO TUBO DE
TRAVAMENTO
Pergunte à L&M Radiator sobre as seguintes
ferramentas especiais que auxiliam nos reparos.
DESCRIÇÃO Nº PEÇA.
FERRAMENTA DE INSTALAÇÃO DE VEDAÇÃO............
ESCOVA DE LIMPEZA DE ORIFÍCIO DA PLACA DO TUBO
ESCOVA DE LUBRIFICAÇÃO DA VEDAÇÃO..................
AGENTE DE LIBERAÇÃO/LUBRIFICANTE DA EXTREMIDADE
DO TUBO E DA VEDAÇÃO..............................................
Ferramenta de
As paradas de tubo de metal
instalação de
foram usadas em núcleos antigos
tubos ITSTM
DESCRIÇÃO Nº PEÇA.
PARAFUSO DA PARADA DO TUBO................ (Ver página 6,
ESPAÇADOR DA PARADA DO TUBO.............. Figura 8)
Configurações de vedação e do tubo do radiador de água MESABI®

Desenho de Projeto do
tubo de
VEDAÇÃO DA RANHURA VEDAÇÃO DA RANHURA
tubo único DE TRAVA Peça Nº.87530 DE TRAVA Peça Nº.87530
(Deve ser usada na parte
inferior com tubo único) travamento (Deve ser usada na parte
inferior com tubo de
travamento)
Placa inferior Placa inferior
A produção do estilo antigo de tubo e desenho da A produção do projeto do tubo de travamento foi
vedação foi retomada em 1 de abril de 1997. descontinuada em 1 de abril de 1997.
Ver Boletim de serviço 123 para mais informações.

4 BI006782
Limpeza Remoção do tubo

LIMPEZA EXTERNA PADRÃO DICAS ÚTEIS:
Para manter a eficiência e garantia a vida útil máxima • Limpe o núcleo antes de remover os tubos.
de um núcleo MESABI, cuidados razoáveis devem ser • Para evitar entortar as extremidades do tubo, reduza
tomados durante a limpeza. o ângulo do tubo conforme ele está sendo puxado da
A maioria das lojas de radiador usam um sabão alcalino vedação superior.
quente, soda cáustica ou aditivos químicos nos tanques, • Se o núcleo possui um tanque central, remova os tubos
o que ataca as soldas. Se um tubo MESABI é mergulhado do núcleo superior e as vedações primeiro.
em tal solução, a solda entre as aletas e o tubo será • Se o núcleo possuir um sistema ITS, marque as barras
afetado adversamente. Se for sabido que a solução na frente e atrás antes de remover, para facilitar a
em particular não é danosa à solda, então não haverá remontagem.
problemas com a solda usada no tubo MESABI. Lembre- • Para ajudar na remoção, pulveriza WD40 na
se de enxaguar completamente o tubo/núcleo limpo em extremidade superior dos tubos.
água limpa após remover do tanque. • Se for difícil remover os tubos, tente utilizar a ferramenta
Na maioria dos casos, é melhor remover com ar toda a de quebra e a de remoção simultaneamente.
sujeira seca com uma pistola de ar de alta pressão antes
de lavar o núcleo com água quente de alta pressão. PASSO 1
Para a limpeza externa geral, água quente de alta Afrouxe o tubo com a ferramenta de quebra, como
pressão com sabão e até 1200 PSI pode ser usado. Ao mostrado na Fig 1. Esta ferramenta deve ser colocada na
contrário de núcleos convencionais, você pode e deve parte superior ou inferior, não no meio, ao liberar o tubo
chegar bem próximo do núcleo com o bico pulverizador. da vedação. Gire levemente o tubo para frente e para
Começando pelo lado de saída de ar, coloque o bico de trás, para afrouxá-lo das vedações.
alta pressão próximo à aleta, concentrando em uma área
pequena, lentamente indo de cima para baixo. Lembre-
se de pulverizar sobre o núcleo, e não em um ângulo.
Continue a lavar até a água de saída estiver livre de Fig. 1
sujeira. Repita desde o lado oposto.
NÚCLEOS COBERTOS POR EPÓXI

Núcleos cobertos por epóxi devem ser limpos com
cuidado para garantir que o revestimento não está
danificado. Nós recomendamos que você teste seu
método de limpeza em uma parte de tubo único primeiro.
1. Um lavador de água de alta pressão pode
normalmente ser usado. Utilize uma fonte de água
limpa. A temperatura da água não deve exceder
180 graus F. Não limpe com vapor. O bico deve
ser mantido aproximadamente a 12 polegadas de
distância do núcleo. PASSO 2
2. Lave o núcleo cuidadosamente, começando de cima Após o tubo ser liberado, coloque a garra superior da
para baixo. Não lave somente uma área por um ferramenta de instalação em volta da parte arredondada
longo período de tempo. O núcleo será limpo quando do tubo, logo abaixo da parte plana. Coloque a garra
a água saindo do mesmo estiver limpa. inferior sobre o fundo da vedação, ver Fig 2. Aperte as
3. Remova o excesso de água com ar. alças da ferramenta e levante o tubo o suficiente para
Os revestimentos de epóxi não devem ser mergulhados. remover a vedação inferior.
A L&M Radiator não garante contra corrosão, mas
este revestimento, mantido corretamente, ajudará a
aumentar a vida de serviço e eficiência de seu sistema
de resfriamento.
Fig. 2
LIMPEZA INTERNA
Na maioria dos casos, simplesmente lavar o interior dos
tubos com água quente sob alta pressão com sabão fará
o serviço. Se não, contate a fábrica da L&M e solicite os
boletins de manutenção 110 e 112.

BI006782 5
Remoção do tubo (continuação) Instalação da vedação

PASSO 3 DICAS ÚTEIS:
Abaixe a ferramenta e incline o tubo o suficiente para • A L&M recomenda instalar novas vedações MESABI
permitir que ele seja puxado para baixo e para fora da quando os tubos são removidos.
vedação superior, como mostrado na Fig 3. • Após remover as velhas vedações, limpe os orifícios
Remova todos os tubos na fila, repetindo o procedimento da placa e remova todo o material estranho. Nós
acima. recomendamos um mandril McMaster Carr com escova
de 3/4" #6305T65 (L&M N/P 64092).
• Limpe o interior dos tanques e sopre ar nos orifícios da
placa.
Fig. 3 • Instale as novas vedações nos orifícios limpos e secos.
• Se o núcleo possui um tanque central, não instale
vedações no fundo do topo do núcleo até todos os
tubos serem instalados no núcleo inferior.
• Para facilitar a instalação, mergulhe as vedações em
água quente logo antes da instalação.
Com o polegar, coloque as novas vedações MESABI

nos orifícios e empurre-os para dentro. Cuidado para
não instalar as vedações muito para dentro da placa do
cabeçote. Uma vedação instalada corretamente possui
uma superfície superior coroada ou convexa, e o orifício
do tubo fica levemente alargado na abertura. Uma
vedação instalada muito para dentro do cabeçote possui
Se você estiver trabalhando com um núcleo ITS, uma superfície superior côncava e o orifício do tubo é
o tubo deve ser elevado o suficiente para que a aba notadamente menor em diâmetro, como mostrado na Fig
de intertravamento saia da ranhura adjacente, como 5. Vedações instaladas incorretamente farão a instalação
mostrado na Fig 4. do tubo mais difícil e são muito mais propensas a danos
durante a instalação do tubo.
O uso de um martelo diretamente sobre a vedação
Fig. 4 pode facilmente fazer a vedação ser instalada muito para
dentro da placa do cabeçote. A L&M recomenda o uso
de uma placa plana de 3/8" x 3" x 6" colocada sobre as
vedações e o uso de uma marreta de borracha, permitindo
a instalação correta.
Fig. 5
À ESQUERDA:
Vedação instalada
corretamente.
DIREITA:
vedação instalada
muito para dentro do
cabeçote.
Limpar extremidades CORRETA INCORRETA
de tubos Lubrificar vedações e

Antes dos tubos originais serem reinstalados, as
extremidades devem ser limpas. A L&M recomenda polir
extremidades do tubo
as extremidades do tubo com um esmeril (#5A725 - use
Para facilitar a instalação do tubo e minimizar a chance
a Qtdd 5 junta) e um composto de polimento de cobre
de fricção ou rasgo das vedações de borracha durante
(#3W769).
a instalação, ambas as vedações e extremidades do
Se os fragmentos não puderem ser removidos com
tubo devem ser lubrificadas completamente, utilizando
polimento, a L&M recomenda o uso de pó fino para
o agente lubrificante pré-misturado da L&M Radiator
polimento ou lã de aço. Se houver muitos fragmentos nas
N/P 64217. O agente lubrificante/de liberação deve
extremidades, utilize um esmeril de 6" ou 8" com um fio
ser aplicado com escova em cada orifício de vedação,
de 0,006 ou 0,008. Tamanhos maiores podem danificar as
utilizando uma escova de 1/2" de diâmetro, L&M, N/P
extremidades. Tente instalar um tubo.
63451.
Se ele não deslizar suavemente nas vedações superior
Para lubrificar as extremidades do tubo, a L&M
e inferior, tente polir as extremidades como descrito
recomenda usar um spray para pulverizar o agente em
acima.
ambas as extremidades.
6 BI006782
Instalação do tubo
Se um tubo apresentar dificuldade para instalar em NOTA: A aba dianteira do
uma vedação, PARE e descubra o MOTIVO! Uma das apoio do tubo do ITS deve
seguintes razões pode ser a resposta. ficar virada para a parte
1. Um tubo ou vedação com lubrificação inadequada. dianteira do radiador e o
2. Vedação instalada incorretamente que pode estar lado da aba deve estar a
muito para dentro do orifício da placa superior. sua direita (ver Fig 9)
3. Extremidade de tubo defeituosa.
4. Tentativa de inserção do tubo na vedação em um
ângulo muito escarpado.
5. Tubo não centralizado na vedação.
PASSO 2
NOTA: Se, por alguma das razões acima, for difícil Centralize a extremidade
de instalar um tubo, a vedação deve ser removida e inferior do tubo na vedação
inspecionada por marcas de fricção, rasgos ou cortes. Se respectiva na placa de
não houver certeza, substitua a vedação. cabeçote inferior. Em
seguida, empurre o tubo
DICAS ÚTEIS: para baixo e para dentro
• Se você estiver trabalhando com um núcleo de da vedação até o isolador formado estiver assentado na
tanque central, o núcleo inferior deve ser montado ranhura de travamento da vedação inferior.
antes do núcleo superior
• Minimize o ângulo do tubo conforme ele estiver sendo Isto pode ser feito segurando os tubos manualmente
instalado na vedação superior e puxando o tubo para baixo até assentar, ou com a
• Assegure que o tubo esteja centralizado na vedação ferramenta de
inferior antes de aplicar qualquer força para puxá-lo instalação.
ou empurrá-lo para a posição.
• Para facilitar a instalação do tubo, instale os tubos Esta ferramenta
atrás das nesgas do membro lateral em cada filo possui
primeiro. Instale os tubos atrás das nesgas laterais uma forma
esquerdas, partindo em direção ao centro do núcleo. semicircular na
Em seguida, indo para o orifício mais à direita, na extremidade
mesma fila, instale os tubos indo em direção ao da alça.
centro do núcleo. Coloque esta
• Paradas de tubo de borracha individuais, e em extremidade
alguns casos, extremidades de paradas de tubo são no isolador
necessárias para interligar os tubos. Para números formado do tubo
das peças consulte a página 3. Se informações mais e empurre para
detalhadas forem necessárias para a montagem baixo até assentar, como mostrado na Fig 7.
correta dos núcleos usando paradas e extremidades, Agora conclua a fila de tubos. Tome cuidado para que
consulte seu fabricante L&M mais próximo, o isolador formado esteja assentado sobre a vedação
consultando a página 8. inferior, e que os tubos estão retos e alinhados para
PASSO 1 assegurar a vazão máxima de ar.
Sempre trabalhe partindo do lado dianteiro (oposto Se estiver trabalhando com um sistema ITS, utilize a
ao lado ventilador). ferramenta de instalação L&M N/P 77050. (Ver Fig.8.)
Comece com a fila mais distante de você (fila do lado Prenda a extremidade com fendas da ferramenta atrás
do ventilador) e na extremidade esquerda da fila. Use um da aba dianteira do apoio do tubo do ITS. Utilizando a
ângulo mínimo e um leve movimento de giro e empurrão, ferramenta e a sua mão livre, centralize a extremidade
para empurrar a extremidade superior do tubo para dentro inferior do tubo
da vedação superior. Empurre-a o suficiente para dentro dentro da vedação
de forma que o fundo do tubo passe pela parte superior inferior. Ao mesmo
da vedação inferior. tempo, guie as
Se estiver trabalhando com sistema ITS, você precisará fendas em forma
empurrar para dentro o suficiente para permitir o espaço de rabo de pombo
livre para as abas do ITS no centro do tubo, e na vedação para dentro das
inferior (consulte Fig 4 e 6). abas no apoio do
tubo do ITS. Em
posição, e com a
ferramenta ainda
presa no apoio,
puxe o tubo para
dentro da vedação inferior até o isolador formado se
assentar dentro da ranhura de trava da vedação inferior.

BI006782 7
Instalação do tubo (continuação)

PASSO 2 (CONTINUAÇÃO) O número de peça da barra de apoio é impresso na
Assegure que as abas nos apoios do tubo do ITS estejam face exterior. Utilize os desenhos técnicos lista de peças
viradas para a frente e para a direita. L&M Radiator para a instalação correta. Utilizando uma
marreta de borracha, bata levemente na barra para que
fique em posição e fixe-a ao membro lateral.
LADO DO VENTILADOR
Nota: Lembre-se de apertar os parafusos de acordo
com a especificação de torque do fabricante.
Fig. 9
TESTE DE PRESSÃO
A maioria dos radiadores deve ter a pressão testada em
LADO DA ABA 15 PSI por no mínimo 30 minutos. Alguns métodos de
teste são:
• O radiador pode ser pressurizado e submergido em
um tanque de teste.
• Colocar o radiador no chão com o lado dianteiro
LADO DO VENTILADOR
virado para baixo. Encher com água quente, tampar
as portas e pressurizar.
• Fechar a vácuo as portas do radiador. Instalar um
LADO DIANTEIRO medidor de pressão do ar, pressurizar a 15 PSI,
Visto de cima desconectar o monitor e medidor do suprimento de ar.
ABA • Pressurizar o radiador e pulverizar as vedações e
DIANTEIRA área da gaxeta com água e sabão.
Cada ITS se interliga
com todos os ITS
adjacentes. INFORMAÇÕES ESPECIAIS
A L&M Radiator possui os seguintes boletins de
Empurre os tubos restantes para dentro desta fila. Utilize manutenção, vídeos e informações de serviços gerais
o mesmo procedimento em todas as filas restantes exceto disponíveis sob solicitação.
a fila do lado dianteiro. • Vídeo de manutenção/reparos da L&M Radiator
L&M P/N 51638. (O vídeo tem duração de 29 minutos
NOTA: O diagrama do apoio do tubo na página 3 é e é gratuito)
mostrado desde o lado do ventilador. • Boletim de manutenção 110
Assunto: Como remover e inspecionar tubos para gel
PASSO 3 silicato.
Antes de instalar a fila do lado dianteiro, instale os • Boletim de manutenção 112
reguladores de vazão de ar de feltro. Assunto: Limpeza interna dos núcleos MESABI.
• Boletim de manutenção 123
PASSO 4 (Se aplicável) Assunto: Requerimentos de vedação do tubo único e
Se você estiver trabalhando com o sistema de suporte de travamento MESABI.
ITS, instale a barra de apoio apropriada como mostrado
na Fig 10. • Boletim de manutenção 124
Assunto: Os tubos que apresentam dificuldade para
remoção devido à conexão tubo à vedação.
• Procedimentos de montagem da haste-x do radiador
Fig. 10 MESABI.
• Procedimentos de instalação de núcleos MESABI
utilizando paradas de tubo e extremidade de parada
de tubo.
Se você tiver outras perguntas sobre os procedimentos
listados neste manual de manutenção ou necessita
de alguma das informações acima, entre em contato
com a fábrica L&M Radiator mais próxima, no setor de
atendimento ao cliente. Ver a parte inferior da página 8
para uma listagem.

Notas BI006782

BI006782
MANUAL DE
MANUTENÇÃO
RESFRIADOR
COM TUBO DE
ALUMÍNIO DE AR
AO ÓLEO
Por favor, leia e siga as

instruções cuidadosamente
antes de instalar o
resfriador de óleo com tubo
de alumínio MESABI®.
Para mais instruções, há
impressos enviados na
embalagem.

2 BI006782
ÍNDICE SETEMBRO 1997
MESABI© Tubo de alumínio de ar ao óleo

Peças padrão..................................................... Página 3
Remoção do tubo............................................... Página 4
Substituição do tubo..................................... Página 4 & 5
Limpeza interna............................................ Página 6 e 7
Garantia.............................................................. Página 7
Instruções de segurança e manutenção............ Página 7
Manutenção rápida e simples

Seja a ociosidade causadapor danos físicos ou para
manutenção, os resfriadores de óleo com tubo de alumínio de ar
ao óleo MESABI® podem ser retornados fácil e rapidamente ao
trabalho.
Os resfriadores de óleo MESABI utilizam o
conceito de tubo substituível e são similares
no projeto aos radiadores de motor de núcleo
MESABI. A diferença é que os tubos de
resfriamento são de alumínio leve com aletas
circulares integrais incorporadas na parede do
tubo.
Turbuladores são colocados nos tubos para
aumentar a taxa de transferência de calor e são
removíveis para limpeza.
Os tubos são mantidos em cobertores
aquecedores com vedações de borracha e
composto de carbono e flúor MESABI; um grampo
de retenção na parte superior do tubo o mantém
em posição.
A remoção dos tubos para substituição ou
limpeza é feita praticamente da mesma maneira
que com radiadores de motor de núcleo MESABI.
MESABI® - Resfriadores de óleo
MESABI© é uma marca registrada da L&M Radiator, Inc.

BI006782 3
Resfriador de ar ao óleo com tubos de alumínio MESABI® - Peças padrão
Vista explodida de um
típico núcleo de resfriador
intermediário e pós-
resfriador MESABI.
DESCRIÇÃO Nº peça
PLACA SUPERIOR............................................................
VEDAÇÃO DE BORRACHA E COMPOSTO DE FLÚOR E
CARBONO MESABI...........................................................
ARRUELA HEMISFÉRICA DE NÁILON.............................
TURBULADOR...................................................................
Nota: Somente para resfriador de óleo MESABI
GRAMPO RETENTOR.......................................................
TUBO DE RESFRIAMENTO DE ALUMÍNIO......................
FERRAMENTA DE INSTALAÇÃO......................................
* Por favor forneça ao departamento de atendimento ao cliente o
número de série L&M no momento do pedido para assegurar a
substituição correta do turbulador.
FERRAMENTA DE FERRAMENTA DE
EXPANSÃO CRIMPAGEM
(Para remoção do
turbulador)
PLACA INFERIOR..............................................................
PARADA DO TUBO INTERNO...........................................
PARADA DO TUBO EXTERNO.........................................

4 BI006782
Resfriador de ar ao óleo com tubos de alumínio MESABI®-

LIMPEZA EXTERNA
Resfriador de tubo de alumínio de ar para óleo MESABI
Para manter a eficiência e garantir a vida útil máxima

de um núcleo resfriador de óleo com tubo de alumínio
MESABI, cuidados razoáveis devem ser tomados durante
a limpeza.
Para a limpeza externa geral, água quente de alta

pressão até 1200 PSI pode ser usada. Ao contrário de
núcleos convencionais, você pode e deve chegar bem
próximo do núcleo com o bico pulverizador. Começando
pelo lado de saída de ar, coloque o bico de alta pressão
próximo à aleta, concentrando em uma área pequena,
lentamente indo de cima para baixo. Lembre-se de
pulverizar sobre o núcleo, e não em um ângulo. Continue
a lavar até a água de saída estiver livre de sujeira. Repita
desde o lado oposto. Fig. 1
Em alguns casos pode ser melhor soprar toda a sujeira
com uma pistola de ar de alta pressão (até 1200 PSI) antes
de lavar o núcleo com a água quente de alta pressão. Se
houver dúvidas sobre o método de limpeza a ser usado,
tente tal método em uma parte de um tubo único primeiro,
ou entre em contato com a L&M.
Muitas lojas de radiador utilizam sabão alcalino quente
ou soda cáustica em seus tanques com aditivos químicos.
Mergulhar em soluções com pH alto pode danificar a liga
de alumínio dependendo das características exatas da
solução. Soluções muito alcalinas (pH>900) ou muito
ácidas (pH<5,0) não são recomendadas.
Remover tubos MESABI
Após a limpeza cuidadosa, como descrita acima, seque
a seção do núcleo, e remova os grampos de retenção da
parte superior do tubo, como mostrado na Fig 1.
Com a ferramenta de instalação Nº. 42146, segure a
parte central do tubo, como mostrado na Fig. 2. Gire a Fig. 2
ferramenta, para liberar o tubo da vedação e levante o
tubo o suficiente para liberar a vedação inferior e balance
o tubo o suficiente para permitir que o tubo seja puxado
para baixo e para fora de sua vedação superior, como
mostrado na Fig 3.
Remova todos os tubos na fila, repetindo o procedimento
acima.
Instalar tubos MESABI
IMPORTANTE: Antes de inserir tubos novos ou originais
nas placas superiores, vedações novas devem ser
instaladas.
Após remover vedações antigas, os orifícios do tubo

devem ser limpos de qualquer material estranho. Um
mandril McMaster Carr e escova de 3/4" #65005T 42
(L&M N/P 64092) colocados em uma furadeira elétrica ou
a ar podem ser usados para esta finalidade.
Fig. 3

BI006782 5
Remoção e substituição do tubo

Nota: Deve-se tomar cuidado ao limpar as placas
superiores de alumínio para não danificar o
acabamento da superfície do furo. Lembre-se de
limpar o interior dos tanques com ar antes de instalar as
vedações. Coloque novas vedações nos orifícios limpos.
Em seguida, utilizando uma marreta de borracha reta,
bata levemente em cada vedação para que o ombro de
cada uma repouse sobre a placa superior.
À ESQUERDA:
Vedação instalada
corretamente.
DIREITA:
vedação instalada
cabeçote.
CORRETA INCORRETA
Fig. 4
Antes dos tubos originais serem reinstalados, as
extremidades devem ser limpas. Um pó fino ou esmeril
podem ser usados. Deve-se tomar cuidado para não
danificar o tubo. Lembre-se de limpar as extremidades do
tubo antes da instalação.
Revista o furo interno de cada vedação e as
extremidades externas de cada tubo com uma pequena
quantidade de óleo hidráulico 10 ou geléia de petróleo.
Arruelas hemisféricas deve ser instaladas como mostrado
na visão explodida na página 3, antes de instalar os
tubos. Começando na extremidade de uma das filas de
orifícios, pressione a extremidade superior de um tubo
(a extremidade superior do tubo é a extremidade com a
seção sem aletas mais longa) para dentro da vedação
da placa superior, como mostrado na Fig 4. Coloque a
extremidade inferior central do tubo no orifício respectivo
dentro da vedação inferior. Empurre o tubo para baixo e
para dentro da vedação até a arruela se posicionar sobre
a vedação inferior. Isto pode ser feito segurando os tubos
Fig. 5 manualmente e puxando o tubo para baixo até assentar,
ou com a ferramenta de instalação, como mostrado na
Fig 5.
Nota: Assegure que o tubo esteja centralizado
corretamente na vedação antes de empurrar o tubo para
a posição ou poderá danificar a vedação.
Reinstale o grampo de retenção entre as duas arruelas
superiores, como mostrado na Fig 6. Assegure que as
asas nos ganchos de retenção estão paralelas uma com
a outra para bloquear o ar de derivação.
Em alguns resfriadores de óleo (tipicamente quando
tubos são mais compridos que 35 pol), estabilizadores
serão necessários. Antes de iniciar uma segunda fileira de
tubos, coloque o estabilizador do tubo central em posição.
Os estabilizadores devem ser alinhados com o local da
barra de apoio. Prossiga com a instalação da próxima fila
de tubos, usando o mesmo procedimento da instalação
da primeira fila.
Lembre-se que um estabilizador de tubo central deve
estar localizado ENTRE cada fila de tubos antes de iniciar
outra fila de tubos.
Fig. 6
Quando o tubo está completamente instalado, fixe o
estabilizador, com o apoio nos membros laterais.
6 BI006782
Resfriador de óleo MESABI®-Limpeza interna
Nos casos onde é necessário limpar o interior

do resfriador de óleo, o procedimento a seguir
pode ser usado.
Remova todos os tubos e vedações do
resfriador de óleo como descrito na página 4.
Limpe o interior dos tanques com um lavador de
alta pressão (um sabão leve pode ser usado para
enxaguar). Remova com ar o excesso de água e
certifique-se de que os tanques estão secos. Os
orifícios do tubo devem estar limpos e secos.
A seguir, remova os turbuladores do tubo com
as ferramentas mostradas na Fig 1.
Note que as extremidades do tubo foram
crimpadas em cada extremidade para prender o
turbulador dentro do tubo. Observe também que
há uma porção longa, sem aletas, do tubo e uma
porção curta, também sem aletas.
Coloque a extremidade Fig. 1
do tubo sobre um pedaço
de borracha industrial rígida
como mostrado na Fig 2.
Segurando o tubo em pé, insira
a ferramenta na extremidade
do tubo (ver Fig 3). Com
um martelo, bata levemente
na ferramenta, forçando a
abertura da extremidade do
tubo o suficiente para permitir a
remoção do turbulador. Tome
cuidado para não deformar
as extremidades do tubo.
Abra ambas as extremidades
desta maneira.
Fig. 2 Fig. 3
Normalmente, os turbuladores são removidos da
extremidade longa sem aletas do tubo com um alicate de
bico longo. Neste caso, as abas estão viradas para baixo (ver
Fig 4.) Tome cuidado para não entortar os turbuladores.
NOTA: Apesar de ser raro, você pode encontrar turbuladores
inseridos na maneira oposta por causa da direção do fluxo.
Se encontrar, remova-os da extremidade curta sem aletas.
Limpe e lave o tubo com água sob alta pressão. Seque com
ar e assegure que os tubos estejam totalmente secos.
Fig. 4

BI006782 7
Substitua o turbulador empurrando o mesmo através

da extremidade curta e sem aletas do tubo (consulte Fig
5). Pressione o turbulador para dentro, o suficiente para
permitir nova crimpagem.
Fig. 5 Fig. 6
Nota: Dependendo das tolerâncias, "empurrar" o Finalmente, verifique as extremidades do tubo quanto a
turubulador para dentro do tubo pode causar deformações. rebarbas, etc. Lixe levemente as extremidades ou utilize
Uma alternativa seria usar um pedaço de fio com um um pó fino para remover detritos. Lembre-se de limpar
gancho na ponta. O turbulador pode ser puxado para a as extremidades do tubo antes da instalação. Siga os
posição desde a extremidade longa e sem aletas do tubo. procedimentos de instalação nas páginas 4 e 5 para
Crimpe ambas as extremidades do tubo usando a concluir o trabalho.
ferramenta e um martelo (consulte Fig 6). Martele
levemente, forçando a extremidade fechada o suficiente
para manter o turbulador firme em posição. (Novamente,
tome cuidado para não deformar as extremidades do
tubo.)
GARANTIA DE 48 MESES DO RESFRIADOR DE ÓLEO MESABI©
A L&M Radiator dá garantia para o resfriador de óleo MESABI A garantia para componentes não fabricados pela L&M
fabricado pela L&M por um período de 18 meses desde a data da Radiator deve ser aquela do fabricante individual. Requerimentos
fatura. Sob esta garantia, nossa obrigação é limitada ao reparo ou operacionais e de manutenção de fabricantes individuais devem
substituição (sob nossa opção) de produtos ou peças fabricadas ser atendidos e suas políticas em relação ao envio e inspeção de
pela L&M que são comprovadamente defeituosas, na manufatura peças defeituosas solicitadas se aplicarão.
ou no material. A L&M também oferece garantia ao resfriador de A L&M não é responsável por danos consequenciais ou
óleo MESABI contra vazamento da vedação durante uso normal incidentais nem seus custos relacionados. Consulte o fabricante
por 48 meses desde a data da fatura, para novos núcleos com antes de prosseguir com qualquer reivindicação da garantia. Esta
vedações de fluorocarbono MESABI®. Danos ou vazamentos garantia substitui todas as garantias publicadas previamente.
causados por acidentes, mau uso, ou corrosão não estão cobertos
pela garantia.

Notas BI006782

BI006782
MANUAL DE MANUTENÇÃO
ALTA EFICIÊNCIA
RESFRIADORES DE AR AO ÓLEO
COM TUBO DE COBRE
Leia e siga as instruções

cuidadosamente antes de
trabalho de manutenção
e/ou reparos. Consulte
o fabricante antes de
reivindicação da garantia.
Fabricado por


2 BI006782
ÍNDICE MAIO 2001
MESABI© Resfriador de ar ao óleo com tubo de cobre
Garantia.............................................................. Página 2
Peças e ferramentas padrão.............................. Página 3
Limpeza interna.................................................. Página 4
Limpeza externa do núcleo coberto de epóxi..... Página 4
Remover tubos............................................Páginas 4 e 5
Instalar vedações............................................... Página 5
Limpar extremidades de tubos........................... Página 5
Lubrificação........................................................ Página 5
Instalar tubos...............................................Páginas 6 e 7
Testar pressão.................................................... Página 7
Informações gerais............................................. Página 7
ESTE MANUAL DE MANUTENÇÃO ESTÁ DISPONÍVEL ONLINE EM WWW.MESABI.

COM. VÍDEOS TAMBÉM ESTÃO DISPONÍVEIS ONLINE, OU POR SOLICITAÇÃO
UMA CÓPIA DA GARANTIA DE 48 MESES
DO RESFRIADOR DE ÓLEO L&M RADIATOR MESABI©

A L&M Radiator dá garantia para o resfriador de óleo MESABI A garantia para componentes não fabricados pela L&M
fabricado pela L&M por um período de 18 meses desde a data da Radiator é aquela de fabricantes individuais. Requerimentos
fatura. Sob esta garantia, nossa obrigação é limitada ao reparo ou operacionais e de manutenção de fabricantes individuais devem
substituição (sob nossa escolha) de produtos ou peças fabricadas ser atendidos e suas políticas em relação ao envio e inspeção das
pela L&M que são comprovadamente defeituosas na manufatura peças defeituosas reivindicadas devem se aplicar.
ou material. A L&M ainda garante o resfriador de óleo MESABI A L&M não é responsável por danos consequenciais ou
contra vazamento da vedação durante o uso normal por 48 meses incidentais nem seus custos relacionados. Consulte o fabricante
desde a data da fatura em novos núcleos com vedações MESABl© antes de prosseguir com qualquer reivindicação da garantia. Esta
de fluorocarbono instaladas. Danos ou vazamentos causados por garantia substitui todas as garantias publicadas previamente.
acidentes, mau uso, ou corrosão não estão cobertos pela garantia.
NÃO ANULE A GARANTIA. ENTRE EM CONTATO COM O DEPARTAMENTO DE ATENDIMENTO AO

CLIENTE DA L&M ANTES DE REPAROS, ONDE É POSSÍVEL UTILIZAR A GARANTIA.
MESABI© é uma marca registrada da L&M Radiator, lnc. e lTSTM é uma marca registrada da L&M Radiator, lnc.

BI006782 3
Resfriador de ar ao óleo com tubos de cobre MESABI® - Peças padrão
Vista explodida de um típico

resfriador de óleo com tubo
de cobre MESABI de alta
eficiência
TOP HEADER PLATE
DESCRIÇÃO Nº peça
CARBONO MESABI...........................................................
BREAKER TOOL
ARRUELA DE COBRE (3 NECESSÁRIAS POR TUBO)...
(For freeing tubes from
GRAMPO RETENTOR.......................................................
rubber seals)
TUBO DE RESFRIAMENTO..............................................
REGULADOR DE VAZÃO DE AR DE FELTRO.................
APOIO DE TUBO ITSTM .....................................................

(Exigido em alguns tubos)
REGULADOR DE VAZÃO DE AR DE FELTRO.................
CARBONO MESABI...........................................................
Ferramenta de instalação
de tubos ITSTM
(Ver página 6, Figura 11)
PLACA INFERIOR
FERRAMENTA DE INSTALAÇÃO
(Para remoção e instalação de tubos)

4 BI006782
Limpeza Remoção do tubo

LIMPEZA EXTERNA PADRÃO DICAS ÚTEIS:
Para manter a eficiência e garantia a vida útil máxima • Limpe o núcleo antes de remover os tubos.
de um núcleo MESABI, cuidados razoáveis devem ser • Para evitar entortar as extremidades do tubo, reduza
tomados durante a limpeza. o ângulo do tubo conforme ele está sendo puxado da
A maioria das lojas de radiador usam um sabão alcalino vedação superior.
quente, soda cáustica ou aditivos químicos nos tanques, • Se o núcleo possui um tanque central, remova os
o que ataca as soldas. Se um tubo MESABI é mergulhado tubos do núcleo superior e as vedações primeiro.
em tal solução, a solda entre as aletas e o tubo será • Se o núcleo possuir um sistema ITS, marque as
afetado adversamente. Se for sabido que a solução barras na frente e atrás antes de remover, para
em particular não é danosa à solda, então não haverá facilitar a remontagem.
problemas com a solda usada no tubo MESABI. Lembre- • Para ajudar na remoção, pulveriza WD40 na
se de enxaguar completamente o tubo/núcleo limpo em extremidade superior dos tubos.
água limpa após remover do tanque. • Se for difícil remover os tubos, tente utilizar a ferramenta
Na maioria dos casos, é melhor remover com ar toda a de quebra e a de remoção simultaneamente.
sujeira seca com uma pistola de ar de alta pressão antes
de lavar o núcleo com água quente de alta pressão.
Para a limpeza externa geral, água quente de alta
pressão com sabão e até 1200 PSI pode ser usado. Ao PASSO 1
contrário de núcleos convencionais, você pode e deve Utilize um par
chegar bem próximo do núcleo com o bico pulverizador. de alicates
Começando pelo lado de saída de ar, coloque o bico de para remover
alta pressão próximo à aleta, concentrando em uma área o grampo de
pequena, lentamente indo de cima para baixo. Lembre- retenção da parte
se de pulverizar sobre o núcleo, e não em um ângulo. superior do tubo,
Continue a lavar até a água de saída estiver livre de como mostrado
sujeira. Repita desde o lado oposto. na Fig. 1.
NÚCLEOS COBERTOS POR EPÓXI

Núcleos cobertos por epóxi devem ser limpos com
cuidado para garantir que o revestimento não está PASSO 2.
danificado. Nós recomendamos que você teste seu Afrouxe o
método de limpeza em uma parte de tubo único primeiro. tubo com a
1. Um lavador de água de alta pressão pode ferramenta de
normalmente ser usado. Utilize uma fonte de água quebra, como
limpa. A temperatura da água não deve exceder mostrado na
180 graus F. Não limpe com vapor. O bico deve Fig 2. Esta
ser mantido aproximadamente a 12 polegadas de ferramenta deve
distância do núcleo. ser colocada na
2. Lave o núcleo cuidadosamente, começando de cima parte superior ou
para baixo. Não lave somente uma área por um inferior, não no
longo período de tempo. O núcleo será limpo quando meio, ao liberar o
a água saindo do mesmo estiver limpa. tubo da vedação.
3. Remova o excesso de água com ar. Gire levemente o
tubo para frente
Os revestimentos de epóxi não devem ser mergulhados. e para trás, para
A L&M Radiator não garante contra corrosão, mas afrouxá-lo das
este revestimento, mantido corretamente, ajudará a vedações.
aumentar a vida de serviço e eficiência de seu sistema
de resfriamento. PASSO 3.
Após a liberação
LIMPEZA INTERNA do tubo,
Os tubos devem ser removidos do resfriador de óleo, coloque a garra
como descrito neste manual. O turbulador de aço superior da
inoxidável dentro do tubo não pode ser removido. Cada ferramenta de
tubo deve ser limpo utilizando água quente sob alta instalação, L&M
pressão com detergente/sabão. Não utilizar soluções NP 90979, ao
cáusticas. Enxagúe com água, assegurando que todo o redor da parte
sabão/detergente seja removido. Seque com mangueira arredondada
de ar e deixe descansar até o interior do tubo estiver na extremidade
totalmente seco, antes de remontar. inferior do tubo. Coloque a garra inferior para que
repouse sobre a placa superior, logo à frente da vedação
de borracha, como mostrado na Fig 3. Aperte as alças
da ferramenta e levante o tubo o máximo possível.
BI006782 5
Remoção do tubo (continuação) Instalação da vedação

PASSO 4 DICAS ÚTEIS:
Reposicione a • A L&M recomenda instalar novas vedações MESABI
ferramenta para quando os tubos são removidos.
que a garra • Após remover as velhas vedações, limpe os orifícios
superior fique da placa e remova todo o material estranho. Nós
entre o tubo recomendamos um mandril McMaster Carr com
e a arruela de escova de 3/4" #6305T65 (L&M N/P 64092).
cobre, como • Limpe o interior dos tanques e sopre ar nos orifícios
mostrado na Fig da placa.
4. Levante o tubo • Instale as novas vedações nos orifícios limpos e
até a extremidade secos.
inferior sair da • Se o núcleo possui um tanque central, não instale
vedação de vedações no fundo do topo do núcleo até todos os
borracha. tubos serem instalados no núcleo inferior.
Com o polegar, coloque as novas vedações MESABI
Se você estiver nos orifícios e empurre-os para dentro. Cuidado para
trabalhando não instalar as vedações muito para dentro da placa do
com um núcleo cabeçote. Uma vedação instalada corretamente possui
ITS, o tubo deve uma superfície superior coroada ou convexa, e o orifício
ser elevado o do tubo fica levemente alargado na abertura. Uma
suficiente para vedação instalada muito para dentro do cabeçote possui
que a aba de uma superfície superior côncava e o orifício do tubo é
intertravamento notadamente menor em diâmetro, como mostrado na Fig
saia da ranhura 7. Vedações instaladas incorretamente farão a instalação
adjacente, como do tubo mais difícil e são muito mais propensas a danos
mostrado na Fig durante a instalação do tubo.
5.
O uso de um martelo diretamente sobre a vedação
pode facilmente fazer a vedação ser instalada muito para
dentro da placa do cabeçote. A L&M recomenda o uso
de uma placa plana de 3/8" x 3" x 6" colocada sobre as
PASSO 5 vedações e o uso de uma marreta de borracha, permitindo
Com um ângulo a instalação correta.
mínimo, incline o
tubo o suficiente Fig. 7
para permitir que
ele seja puxado À ESQUERDA:
para baixo e para Vedação instalada
corretamente.
fora da vedação
superior, como DIREITA:
mostrado na Fig vedação instalada
6. cabeçote.
CORRETA INCORRETA
Limpar extremidades Lubrificação:

de tubos Utilize óleo hidráulico 10 como lubrificante. Utilizando
Antes dos tubos originais serem reinstalados, as uma escova de tubo de 1/2" de diâmetro com cerda de
extremidades devem ser limpas. A L&M recomenda polir fibra de vidro (L%M P/N 63451), recubra o orifício interno
as extremidades do tubo com um esmeril (#5A725 - use de cada vedação.
a Qtdd 5 junta) e um composto de polimento de cobre O óleo pode ser escovado nas extremidades do tubo
(#3W769). usando um pincel. Assegure que os orifícios de vedação e
Se os fragmentos não puderem ser removidos com ambas as extremidades do tubo estejam completamente
polimento, a L&M recomenda o uso de pó fino para lubrificados.
polimento ou lã de aço. Se houver muitos fragmentos nas
extremidades, utilize um esmeril de 6" ou 8" com um fio
de 0,006 ou 0,008. Tamanhos maiores podem danificar as
extremidades. Tente instalar um tubo. Se ele não deslizar
suavemente nas vedações superior e inferior, tente polir
as extremidades como descrito acima.

6
BI006782
Instalação do tubo
DICAS ÚTEIS:
• Se você estiver trabalhando com um núcleo de
tanque central, o núcleo inferior deve ser montado
Fig. 8
antes do núcleo superior
• Minimize o ângulo do tubo conforme ele estiver sendo
instalado na vedação superior E assegure que a
extremidade do tubo esteja centralizada na vedação Fig. 9
antes de empurrar.
• Assegure que o tubo esteja
centralizado na vedação inferior
antes de aplicar qualquer força
para puxá-lo ou empurrá-lo para
a posição.
• Instalar tubos atrás de nesgas: NOTA: A aba dianteira do apoio do tubo do ITS deve ficar
Os tubos devem ser instalados virada para a parte dianteira do radiador e o lado da aba
para fora desde o membro lateral deve estar a sua direita (ver Fig 13)
ao longo de todas as filas em um
padrão diagonal, como indicado por este desenho. PASSO 3
O padrão diagonal deve ser continuado até os tubos Centralize a extremidade inferior do tubo na vedação
ficarem fora da nesga. respectiva na placa de cabeçote inferior. Empurre o
tubo para baixo e para dentro da vedação até a arruela
CUIDADO! Se um tubo apresentar dificuldade para se posicionar sobre a vedação inferior e o isolador
instalar em uma vedação, PARE e descubra o MOTIVO! formado repousa sobre a arruela. Isto pode ser feito
Uma das seguintes razões pode ser a resposta. segurando os tubos
manualmente e
1. Um tubo ou vedação com lubrificação inadequada. puxando o tubo para
2. Vedação instalada incorretamente que pode estar baixo até assentar,
muito para dentro do orifício da placa superior. ou com a ferramenta
3. Extremidade de tubo defeituosa. de instalação,.
4. Tentativa de inserção do tubo na vedação em um Esta ferramenta
ângulo muito escarpado. possui uma forma
5. Tubo não centralizado na vedação. semicircular na
NOTA: Se, por alguma das razões acima, for difícil de instalar extremidade da
um tubo, a vedação deve ser removida e inspecionada por alça. Coloque esta
marcas de fricção, rasgos ou cortes. Se não houver certeza, extremidade no
substitua a vedação. isolador formado
do tubo e empurre
PASSO 1. para baixo até
Antes de instalar os tubos, assegure que cada tubo possui assentar, como mostrado nas Figs 10 e 12.
(2) arruelas de cobre instaladas sobre a extremidade e Se estiver trabalhando com um sistema ITS, utilize a
(1) arruela de cobre instalada na extremidade inferior (ver ferramenta de instalação L&M (Ver Fig 11.) Prenda a
vista explodida na página 3) e que as extremidades do extremidade com fendas da ferramenta no apoio do
tubo e vedações foram lubrificadas. tubo do ITS. Utilizando a ferramenta e a sua mão livre,
centralize a extremidade inferior do tubo dentro da
PASSO 2. vedação inferior.
Utilize um ângulo mínimo e um leve movimento de giro O tubo deve estar
para empurrar a extremidade superior do tubo dentro parte dentro da
da vedação superior (assegure que a extremidade do vedação inferior
tubo esteja centralizada na abertura da vedação). Puxe antes das abas
o tubo de volta levemente e depois empurre-o de volta ITS poderem ser
na vedação com um movimento giratório para distribuir ativadas. Guie as
o lubrificante e facilitar o movimento do tubo dentro da fendas em forma
vedação. Se o tubo não mover-se facilmente na vedação de rabo de pombo
superior, será difícil inserir corretamente o tubo na para dentro das
vedação inferior. Remova qualquer tubo que não se abas no apoio do
mover facilmente na vedação superior, verifique a tubo do ITS. Em
vedação quanto a danos e lubrifique se não estiver posição, e com a
danificado, lubrifique o tubo e reinstale (ver Fig 8 e 9). ferramenta ainda
presa no apoio de tubo ITS, puxe o tubo para dentro
da vedação inferior até a arruela de cobre repousar
firmemente sobre a vedação, e o ressalto no tubo ficar
firme contra a arruela de cobre (ver Fig 12).

7
BI006782
Instalação do tubo (continuação)

PASSO 6
Antes de instalar a fila do lado dianteiro, instale os
reguladores de vazão de ar de feltro.
PASSO 7 (Se aplicável)

Se você estiver trabalhando com o sistema de suporte
ITS, instale a barra de apoio apropriada como mostrado
na Fig 15.
PASSO 3 continuação
Assegure que as abas nos apoios do tubo do ITS estejam
viradas para a frente e para a direita.
LADO DO VENTILADOR
Fig. 13
LADO DA ABA
LADO DO
VENTILADOR
O número de peça da barra de apoio é impresso na face

exterior. Utilize os desenhos técnicos lista de peças L&M
Radiator para a instalação correta. Utilizando uma marreta
LADO DIANTEIRO de borracha, bata levemente na barra para que fique em
Visto de cima
ABA Cada ITS se interliga posição e fixe-a ao membro lateral com parafusos.
DIANTEIRA com todos os ITS
Teste de pressão
adjacentes.
NOTA: O diagrama do apoio do tubo na página 3 é Para testar a pressão do resfriador de óleo, aumente
mostrado desde o lado do ventilador. lentamente a pressão do ar a uma pressão máxima de
150 PSI e teste por no mínimo 30 minutos.
PASSO 4 O resfriador pode ser testado quanto à pressão em
Empurre os tubos restantes para dentro desta fila. um tanque de teste ou pressurizado e as vedações
PASSO 5. e extremidades do tubo pulverizadas com água com
Separe as duas arruelas de cobre. Utilizando um par de sabão. Outro método é instalar um medidor de pressão
alicates, instale o grampo de retenção, entre as arruelas no resfriador, pressurizar a 150 PSI, desconectar o
de cobre. suprimento de ar e monitorar o medidor.
Assegure que o
tubo está reto e as
duas extensões do INFORMAÇÕES GERAIS
lado oposto (asas) Se você encontrar problemas ou possui dúvidas sobre
estão tocando o o a manutenção ou reparo do resfriador de óleo MESABI,
bloco de desvio do entre em contato com a fábrica da L&M mais próxima
ar (ver Fig 14). e solicite o atendimento ao cliente. Os números de
Instale os telefone estão listados na contracapa deste manual de
tubos restantes manutenção.
e os grampos
de retenção
para finalizar a
fila. Utilize o mesmo procedimento em todas as filas
restantes exceto a fila do lado dianteiro.

Notas BI006782

BI006782 Seção 5
Sistemas de controle de poeira
AVISO:
RISCO À SAÚDE
Utilizar sempre coletor de poeira ou supressão à água para controlar a
poeira ao perfurar.
Evitar respirar as partículas de poeira soltas no ar.
A inalação prolongada de pó de sílica pode causar silicose, uma doença
grave e às vezes, fatal.
Sistemas de controle de poeira 5-1

Funções de controle do sistema de controle de poeira BI006782
O sistema de controle de poeira inclui uma cortina de poeira ao redor da plataforma de perfuração e
um coletor de poeira tipo soprador, que age como um vácuo para sugar a poeira presa dentro da cortina
de poeira. O sistema de controle de poeira também contém um sistema de injeção de água que injeta
água no fluxo principal de ar para ajudar no controle da acumulação de poeira.
As funções gerais das unidades do subsistema de controle de poeira são descritas abaixo.
Cortinas de poeira - As cortinas de poeira são presas à estrutura de trabalho sob a plataforma de
perfuração. Parte da plataforma de perfuração forma a base para o conjunto do mastro.
Função do subsistema do coletor de poeira - O subsistema do coletor de poeira consiste de

um conjunto coletor de poeira conectado por uma mangueira a uma saída do compartimento
formada pelas cortinas de poeira.
O coletor de poeira tipo filtro seco, utiliza uma série de filtros e elementos de haste de retenção
para aprisionar a poeira na parte inferior da unidade, para ser eliminada para o exterior.
Pertinente à efetividade desta unidade, há um sistema de limpeza-filtro de ar comprimido que
sopra automaticamente ar com fluxo reverso através dos filtros, durante a operação. Esta limpeza
com fluxo reverso é facilitada pelo uso do sistema coletor e uma caixa temporizadora. O ar
comprimido auxiliar é aplicado ao coletor, que direciona o ar comprimido através de cada filtro
em uma sequência infinita. O controle de sequência é uma função do temporizador, que opera
sequencialmente as válvulas de controle nos elementos de filtro individuais. O ar comprimido
para a operação do coletor de poeira é soprado para dentro desde o sistema de ar auxiliar.
Função do subsistema de injeção de água - A água é injetada no fluxo de ar principal para controlar
a poeira da operação de perfuração. O sistema de injeção de água consiste de um tanque
de água e uma bomba de água acionada hidraulicamente que injeta água no cabeçote de ar
principal. A bomba fornece água do tanque em uma taxa de vazão controlada por uma válvula de
controle ajustável no console de controle. A
água é direcionada a uma válvula de controle de ar que mede a água dentro do fluxo de ar no
cabeçote de ar principal.
Funções de controle do sistema de controle de poeira

Os controles do operador para o sistema de controle de poeira consistem de um interruptor e
uma válvula de controle de vazão de água no console de controle. Já que o sistema de injeção de
água e o sistema de controle de poeira seca não são operados ao mesmo tempo, um interruptor
único opera o motor hidráulico da bomba de água e o motor hidráulico do coletor de poeira.
Posicionar o interruptor para cima aciona o motor da bomba de água, e para baixo, aciona o
motor do coletor de poeira. O controle de vazão de água opera uma válvula de carretel que
controla a quantidade de água sendo injetada no fluxo de ar principal.
5-2 Sistemas de controle de poeira

BI006782 Coletor de poeira
Especificação básicas
As perfuratrizes para furos de demolição de série são equipadas com coletores de poeira FC-3000
ou FC-4500. As especificações estão listadas abaixo.
DADOS TÉCNICOS
FC-3000 FC-4500
Capacidade de ar (sucção) 3000 SCFM 4500 SCFM
Nº. de filtros / Área (pés quadrados) 4 / 548 6 / 822
Potência hidráulica requer. 23 GPM @ 1300 PSI 23 GPM @ 1500 PSI
Diâmetro da mangueira de sucção (pol.) 8,0 10,0
Seção transversal (pol. x pol.) 25,0 x 51,0 28,0 x 75,0
Altura (pol.) 88,5 89,4
Peso de transporte (lbs) 1300 1600
Fig. 5-1 FC-3000 Fig. 5-2 FC-4500

Coletor de poeira BI006782
Fig. 5-3 Coletor de poeira (Modelo FC-3000)

1. Portas de acesso do filtro
2. Portas de acesso da válvula de ar
3. Caixa temporizadora
4. Compartimento do soprador
5. Válvula de controle de vazão
6. Motor hidráulico
7. Regulador/filtro de pressão do ar
Fig. 5-4 Conexões do manômetro

1. Tomada superior
2. Tomada inferior

Primeira inicialização
Se o filtro/sistema de poeira Clone foi instalado em sua furadeira na fábrica, a unidade deve estar
pronta para funcionar. Entretanto, para se familiarizar com a operação da unidade, recomenda-se que
você faça os seguintes procedimentos de configuração.
O sistema de poeira é dividido funcionalmente em dois subsistemas
separados:
A. O conjunto do soprador que fornece a fonte de vácuo.
B. O suprimento de ar comprimido que limpa os elementos do filtro.
Conjunto do soprador - O conjunto do soprador consiste de um volante soprador de alumínio,

um compartimento de alumínio e um motor hidráulico (fig. 5-3). Para que a unidade opere como foi
projetada, o volante deve girar na velocidade e direção corretas para produzir o nível de vácuo exigido.
Ajuste da velocidade do ventilador -

A velocidade correta do soprador é:
3000 RPM (12 a 13 polegadas de água) - sem pré-limpador

3300 RPM (12 a 13 polegadas de água) - com pré-limpador
Apesar de esta velocidade poder ser definida diretamente pelo uso de um tacômetro, o método
indicado é definir a velocidade para dar o vácuo desejado, como medido com um manômetro de água.
Um manômetro de água é um dispositivo muito simples consistindo de um tubo plástico transparente,
em forma de "U". O tubo é parcialmente preenchido com água de forma que duas colunas aparecem
lado a lado e estendem-se aproximadamente até a metade de cima da extensão do manômetro (fig.
5-5). Se ambas as extremidades do tubo estiverem abertas à atmosfera, o nível de água em cada perna
do manômetro será igual. Entretanto, se uma perna estiver conectada à uma fonte de vácuo, a pressão
do ar dentro da outra perna será maior e empurrará a coluna de água para baixo, no lado conectado à
atmosfera. Ao mesmo tempo, a coluna conectada ao vácuo subirá. A distância em polegadas entre as
duas colunas de água é a medida do vácuo em polegadas de água.
Há dois lugares no coletor de poeira para medir o vácuo produzido pelo sistema do soprador.
(fig. 5-4).
1. A tomada superior é conectada ao lado de ar limpo do elemento do filtro.
2. A tomada inferior é conectada ao lado de ar sujo do elemento do filtro.

Definir a velocidade do ventilador - continuação

A figura 5-5 mostra o manômetro conectado a ambas as tomadas ao mesmo tempo. Esta medição
refletiria a queda de pressão ao longo do elemento do filtro. Para medir o vácuo do ar limpo, conecte
um lado do manômetro à tomada superior e o outro lado à atmosfera (fig 5-5). Da mesma forma, para
medir o lado de ar sujo do filtro, conecte uma mangueira à tomada inferior e a outra à atmosfera. Leituras
normais (em polegadas de água) para as várias configurações são mostradas na parte superior da figura
5-5. Utilizando filtros limpos, ajuste a velocidade do ventilador usando a válvula de controle de vazão
(item 5, fig 5-3) para alcançar tais leituras.
Direção da rotação do ventilador

AVISO:
SEMPRE utilize óculos de segurança ao trabalhar no, ou próximo
ao, equipamento.
NUNCA olhe diretamente na descarga do compartimento do soprador
pois pequenas partículas podem ser expulsas em alta velocidade,
causando ferimentos.
O volante do ventilador roda no sentido horário, observando a unidade de cima. É imperativo que
o soprador gire na direção correta. Não será sempre imediadamente óbvio quando o ventilador estiver
girando ao contrário pois a unidade ainda puxa um vácuo de 2 a 3 polegadas de água. Há dois métodos
para garantir que o ventilador está girando no sentido horário. O primeiro é fazer as medições acima.
Entretanto, o método mais fácil é visualizar fisicamente o ventilador como está, ligando ou desligando
e anotando a direção em que ele está girando. Utilize sempre óculos de segurança e fique ao lado da
descarga do compartimento do soprador, pois pequenas partículas podem voar em alta velocidade,
causando ferimentos.
LEITURAS NORMAIS DO MANÔMETRO:
MODELO TOMADA SUPERIOR TOMADA INFERIOR QUEDA DE PRESSÃO
FC3000 12 a 13 polegadas 9 a 10 polegadas 2 a 3 polegadas
FC4500 12 a 13 polegadas 9 a 10 polegadas 2 a 3 polegadas
COMPARTIMENTO DO TEMPORIZADOR
ATMOSFERA
TOMADA TOMADA TOMADA

SUPERIOR SUPERIOR SUPERIOR
TOMADA TOMADA TOMADA

INFERIOR INFERIOR INFERIOR
ATMOSFERA
MEDIÇÃO DO VÁCUO MEDIÇÃO DO VÁCUO MEDIÇÃO DA QUEDA

NO LADO DE AR NO LADO DE AR DE PRESSÃO AO
LIMPO DO FILTRO. SUJO DO FILTRO. LONGO DO FILTRO.
(Tomada superior) (Tomada inferior) (Conectar às tomadas
superior e inferior)
Fig. 5-5 Configuração do manômetro

Suprimento de ar comprimido
O suprimento de ar comprimido é usado para soprar de volta os elementos do filtro, para limpar
o material do mesmo. A seção externa da parte superior do coletor de poeira é um reservatório de ar
comprimido. Este tanque de ar é conectado diariamente às válvulas de impulso que alimentam o pulso
de ar para limpar o filtro. As linhas devem ser drenadas diariamente usando a torneira de purga próxima
ao temporizador (fig 5-8).
Regulador/filtro de ar
Ajuste o regulador/filtro de ar para 40 PSI (2,8 bar). Levante a tampa e gire para ajustar, e depois
empurre novamente para baixo para travar. Se a pressão do ar for muito alta, os elementos do filtro
serão danificados. O regulador/filtro de ar é localizado no lado do coletor de poeira no lado oposto
ao temporizador (fig 5-7). O regulador/filtro de ar é equipado com um separador de água que drena
automaticamente a água para fora, conforme ela se acumula no recipiente.
Fig. 5-7 Regulador/filtro de ar
Fig. 5-6 Coletor de poeira FC3000

1. Válvulas de impulso de ar (4)
2. Filtros (4)
Fig. 5-8 Coletor de poeira FC3000

1. Válvula de alívio
2. Torneira de purga do dreno de água

DIAFRAGMA
MOLA
TEMPORIZADOR
TANQUE
ELÉTRICO
DE AR
DESCARGA
VÁLVULA
SOLENOIDE
ELEMENTO
DE FILTRO
Fig. 5-9 Temporizador elétrico e válvula de impulso de ar
Fig. 5-10 Temporizador elétrico

1. Interruptor de tempo desligado 5. Luz de energia
2. Interruptor de última saída 6 Luzes de sequência de pulso (para número de filtros)
3. Interruptor de primeira saída 7 Fusível, 3 A
4. Botão Reset

Suprimento de ar comprimido (continuação)

A válvula de impulso é conectada diretamente ao tanque de ar através de um bico de tubo curto
roscado. A pressão acumula no tanque de ar e a válvula de impulso é mantida fechada enquanto a porta
no topo da válvula está fechada. Sob esta condição, o ar do tanque pode fluir para as partes superior e
inferior de um diafragma de borracha. Uma mola leve é usada para garantir que o diafragma permanece
assentado na posição fechada.
Quando o ar é descarregado do topo da válvula, a pressão do ar na parte inferior do diafragma faz

ele ser elevado momentaneamente. Um pequeno orifício conectando o suprimento do tanque de ar ao
topo do diafragma faz o mesmo voltar ao seu assento dentro de aproximadamente 0,1 segundo.
Há uma válvula de impulso em cada filtro e estas válvulas são feitas para pulsar sequencialmente
aproximadamente a cada quatro segundos. A taxa de pulso é controlada por um temporizador elétrico.
Temporizados elétrico
O temporizador elétrico (fig 5-10) é um controlador de 24 volts projetado para ativar sequencialmente
as válvulas solenoides direcionais de ar de 24V mostradas na figura 5-9. A válvula solenoide, quando
ativada, descarrega na atmosfera, o ar do topo da válvula de impulso. Descarregar este ar faz a válvula
pulsar. O temporizador elétrico é definido de fábrica e não deve precisar de ajustes. Entretanto, para
se adequar a situações de perfuração particulares, você pode querer aumentar ou diminuir o intervalo
entre pulsos.
Os números nos indicadores PRIMEIRA SAÍDA e ÚLTIMA SAÍDA indicam a ordem na qual as
válvulas de impulso disparam. Não altere estas definições. As luzes vermelhas de sequência indicam
qual válvula de impulso está disparando. Se somente quatro filtros são usados, então somente quatro
luzes piscarão. Sempre verifique se a luz verde ENERGIA LIGADA está acesa e que o fusível não está
queimado. Pressione o botão RESET se a alimentação for interrompida.
Definir o intervalor de tempo entre pulsos

Utilize o interruptor de TEMPO DESLIGADO (item 1, fig 5-10) para definir o tempo entre pulsos.
Cada número no indicador representa 0,5 segundos, portanto 1 é igual a 0,5 segundos, 2 é igual a
1 segundo e assim por diante. A definição ode fábrica é 18 pulsos por minuto (aproximadamente 3,2
segundos entre pulsos).
Manutenção do filtro
Se aparecer poeira no compartimento do soprador, isto indica que um filtro foi corrompido. Desligue
a máquina e troque os filtros imediatamente.
Para verificar o desempenho do filtro, conecte o manômetro nas tomadas superior e inferior. Com o
coletor de poeira funcionando, a diferença entre as duas pernas do manômetro deve ser de cerca de 3
pol. (76,2 mm) de água para um filtro limpo. Quando a diferença da água é maior que 4 pol. (101,6 mm),
os filtros precisam ser trocados.
Água subterrânea
Desligue o coletor de poeira se encontrar água subterrânea, para não obstruir o filtro.

Para assegurar que seu sistema de controle de poeira clone/filtro está operando de acordo com
as especificações, as seguintes inspeções visuais devem ser realizadas periodicamente.
1. Verificar se a mangueira de evasão localizada no fundo do coletor de poeira está fixada no cone
de evasão. Esta mangueira deve estar livre de furos e deve formar uma vedação firme durante o
período em que o coletor está puxando um vácuo. A mangueira abrirá momentaneamente durante
cada contrapulso de ar comprimido quando os elementos de filtro estiverem sendo limpos.
2. A mangueira de sucção vindo do conjunto ao coletor deve estar livre de obstruções como acúmulo
de sujeira ou lama. Não devem haver dobras ou curvas extremamente agudas na mangueira de
sucção.
3. Inspecione as cortinas de poeira ao redor do orifício para garantir que não hajam furos ou folgas.
4. Ouça o contrapulso dos elementos de filtro. Deve haver um pulso direto de ar a cada 2-3 segundos.
Se um medidor de pressão estiver instalado na linha de suprimento de ar ao coletor, verifique se o
ar é pulsado sob um pico de pressão de aproximadamente 40 PSI (2,8 bar).
5. Observe a descarga do conjunto do soprador. NUNCA olhe diretamente na descarga do soprador
pois pequenas partículas podem ser expulsas em alta velocidade, causando ferimentos.
Não deve haver poeira visível surgindo da saída do compartimento do soprador. Se houver, os
elementos de filtro e/ou gaxetas do filtro devem ser substituídas imediatamente para evitar danos
ao volante do soprador.
6. Os filtros devem ser limpos sempre que possível pulsando os elementos com o sistema do soprador
desligado. Isto pode ser feito no final de qualquer ciclo de perfuração, ao trocar seções da tubulação
da furadeira e possivelmente entre cada furo.
LEITURA DO
MANÔMETRO:
SUPERIOR INFERIOR INDICAÇÃO CAUSA SOLUÇÃO
Verificar ar do pulso
Alto Baixo Perda de sucção. Filtro obstruído.
(temporizador válvulas
Leitura alta ao longo de, impulso defeituososou
do filtro. pressão baixa).
Perda de sucção. Mangueira obstruída. Limpar a obstrução

Alto Alto
Leitura de zero ao longo
do filtro.
Vida útil ruim do filtro. Velocidade do ventilador Reduzir vazão hidráulica
muito alta. para o motor do ventilador.
Velocidade do ventilador Ajustar vazão hidráulica para

Baixo Baixo Perda de sucção. muito baixa. o motor do ventilador.
Verificar emissão conjunta
O ventilador funciona hidráulica. Substituir
ao contrário. mangueira de despejo.
Mangueira de despejo
ausente.

Guia para solução de problemas
Se, após a inspeção de seu sistema de controle de poeira, for óbvio qual a unidade não está
operando corretamente, a seguinte discussão deve ajudar você a resolver o problema.
Todos os problemas com o sistema de controle de poeira clone/filtro podem ser isolados através do
uso de um instrumento de teste único, o manômetro de água discutido anteriormente. Medições devem ser
feitas separadamente nas tomadas de vácuo superior e inferior, localizadas no compartimento do coletor
de poeira (Ver fig 5-4). Leituras típicas para a operação correta estão listadas na fig. 5-5. Dependendo de
suas leituras serem superiores ou inferiores aos valores normais, as seguintes explicações se aplicarão.
Tomada superior ALTA - Tomada inferior BAIXA
Esta situação indica que o conjunto do soprador está sendo "afogado" fazendo o vácuo na seção
de ar limpo subir. O fato que a área ao redor dos elementos do filtro (tomada inferior) está baixa
indica que o ar não está se movendo através dos filtros (ex.: elementos de filtro obstruídos). A razão
principal para que isto ocorra é a falha do sistema de contrapulso do ar comprimido. Três possíveis
causas são:
1. A pressão do ar de entrada é muito baixa. Esta pressão deve ser mantida a aproximadamente
40 PSI. Insira um medidor no ponto onde o ar entra no coletor para fazer a medida.
2. O temporizador pode estar defeituoso. Verifique o temporizador para ver se cada seção está
sendo disparada no intervalo de tempo definido de cerca de 2-3 segundos entre estações.
3. As válvulas de impulso sobre os elementos de filtro podem elas próprias estarem defeituosas.
Se um dos diafragmas das válvulas de impulso desenvolve um buraco ou uma pedra se alojar na
válvula tirando o diafragma de seu assento, o ar comprimido pode não ser mais permitido a se
acumular até a pressão exigida de 40 PSI e/ou a válvula pode não disparar corretamente. Além
disso, a válvula solenoide elétrica de ar operando a válvula de impulso pode estar defeituosa.
Tomada superior ALTA - Tomada inferior ALTA
Esta condição indica que o sistema está sendo "afogado" antes dos elementos de filtro. Isto
geralmente resulta de uma mangueira de sucção obstruída devido ao acúmulo de sujeira e lama ou
obstrução causada por objeto estranho, como uma bolsa de granalha.
Tomada superior BAIXA - Tomada inferior BAIXA
Esta condição aponta para uma perda na capacidade de sucção. O principal problema aqui é a
velocidade do ventilador. O ventilador pode estar girando abaixo dos 3000 RPM sugeridos por
causa de um problema no suprimento de óleo hidráulico. Uma outra situação frequentemente ocorre
quando o motor é substituído ou reparado. O motor pode ser reconectado incorretamente e fazer
o volante do soprador girar na direção reversa. Quando isto acontece, um vácuo será produzido e
certa vazão de ar ocorrerá. A melhor maneira de verificar a rotação correta do volante é observá-
la durante a inicialização e desligamento. NUNCA olhe diretamente na descarga do soprador
pois pequenas partículas podem ser expulsas em alta velocidade, causando ferimentos. Os
volantes do soprador em todas as unidades Filtro/Clone devem girar no sentido horário quando
vistos de cima para baixo no coletor.
Para concluir, deve-se observar que o ventilador do coletor de poeira deve rodar o mais próximo
possível dos 3000 RPM. Apesar do ventilador ser capaz de tolerar facilmente velocidades maiores,
e o sistema irá de fato puxar mais ar em velocidades maiores, operar o sistema em tais velocidades
pode causar desgaste desnecessário dos elementos do filtro, do compartimento do coletor de
poeira e da mangueira de sucção.
Bomba de água (vertical) BI006782
Item Nº. Descrição Quantidade
1 Parafuso hexagonal, 1/2”-13 x 1-1/2 1

2 Garra, Tampa da válvula 1
3 Tampa da válvula 2
4 Anel-O, 1-3/16” DE 6
5 Mola e Disco 4
6 Gaiola da válvula 4
7 Assento da válvula 4
8 Parafuso hexagonal, 3/8”-16 x 5” 3
9 Câmara da válvula 1
10 Cilindro da gaxeta 4
10A Anel de vedação 2
10B Anel-O 2
11 Cilindro 2
12 Parafuso, 5/16”-18 2
14 Arruela de vedação 2
15 Vedação 2
16 Suporte de vedação 2
17 Anel-O, 3/4” DE 2
18 Com cobertura 2
19 Arruela, com cobertura 2
20 Manga, cruzada 2
21 Caixa, Bomba 1
22 Bujão do cano, 3/4” 1
23 Cruzada 2
24 Pino da articulação 2
25 Conjunto da haste de conexão 2
26 Inserto do rolamento, haste con. 4
27 Parafuso da máquina, #10-24 x 1/2” 2
28 Porca de velocidade 1
29 Defletor de óleo 1
30 Virabrequim 1
31 Código do 2
32 Vedação de óleo 2
33 Anel elástico 2
34 Gaxeta, Base da bomba 1
35 Base de montagem, Bomba 1
36 Arruela hemisférica, 3/8” 6
37 Parafuso, 3/8”-16 x 3/4” 6
39 Removedor do assento da válvula 1
Fig. 5-8

BI006782 Bomba de água (vertical)
Instruções de manutenção
AVISO:
Libere a pressão nos sistemas hidráulico ou
Cuidados gerais com a bomba

a. Drene e reabasteça o virabrequim da bomba com óleo SAE limpo 30 API classificação MM ou superior
após as primeiras 100 horas de operação. Após as primeiras 100 horas de operação, para melhores
resultados, sempre troque o óleo após cada 750 horas de operação.
b. Mantenha toda a tubulação e parafusos de montagem apertados.
c. Substitua todas as peças desgastadas prontamente com peças de reposição idênticas de fábrica.
d. A válvula de alívio de água montada na descarga da bomba de água deve ser ajustada em
50 PSI acima da pressão do ar para injetar água no fluxo de ar (ex., Pressão baixa = 150-200 PSI,
Pressão alta = 400-450 PSI).
Cuidados em temperaturas congelantes
NOTA Precauções devem ser tomadas para evitar danos à bomba de líquidos deixados para
congelar dentro da câmara da válvula.
a. Drene toda a tubulação de conexão.

b. Remova o parafuso (1), garra (2), tampa da válvula (3) e disco e mola da válvula (5) para drenar
a câmara da válvula (9) quando temperaturas congelantes forem esperadas (Consulte Fig. 5-8).
Remova as válvulas de descarga “superiores” ou levante-as para garantir que não haja líquido
preso sob as válvulas de sucção "internas".
Manutenção das vedações do êmbolo

1. Solte a câmara da válvula (9) da caixa da bomba removendo os três parafusos (8).
2. Levante a câmara, liberando-as dos cilindros (11). Remova os parafusos (12), arruelas
hemisféricas (14), e vedações do êmbolo (15).
3. Remova os cilindros (11) da caixa da bomba (21).
4. Inspecione os anéis-o (17) e as arruelas com cobertura (18). Se alguma destas peças estiver
danificada, elas devem ser substituídas. Um canivete pode ser usado para remoção fácil das
arruelas com cobertura. Limpe todas as peças cuidadosamente - substitua peças desgastadas com
peças de reposiçã idênticas.


4 Anel-O, 1-3/16” DE 6
5 Mola e Disco 4
10B Anel-O 2
11 Cilindro 2
12 Parafuso, 5/16”-18 2
15 Vedação 2
17 Anel-O, 3/4” DE 2
18 Com cobertura 2
20 Manga, cruzada 2
21 Caixa, Bomba 1
23 Cruzada 2
30 Virabrequim 1
31 Código do 2
33 Anel elástico 2
37 Parafuso, 3/8”-16 x 3/4” 6
Fig. 5-8

Remontar vedações do êmbolo

1. Inspecione a gaxeta inferior (10) e substitua, se necessário. (Aperte os parafusos ao torque de 15 a 20 ft.
lbs.)
NOTA Se for necessário substituir uma gaxeta na parte superior ou inferior dos cilindros, ambas
as gaxetas devem ser substituídas.
Para uma instalação mais fácil da arruela com cobertura, mergulhe-a em água quente por
aproximadamente dois a três minutos para amaciar.
2. Dobre as coberturas plásticas (18) para inseri-las através das aberturas e sobre extremidades das
hastes cruzadas.
3. Pressione as partes superiores das coberturas para colocar arruelas piloto (19) sobre extremidades das
hastes, com a ranhura para cima.
4. Coloque anéis-O (17) e suportes de vedação (16) em posição sobre extremidades das hastes cruzadas.
5. Coloque cilindros (11) em posição no recesso da placa de montagem.
6. Lubrifique as vedações do êmbolo (15) e coloque-as na extremidade aberta dos cilindros, com o "copo"
para cima.
Utilize o polegar para pressionar as vedações para dentro de cada cilindro, firmemente e
verticalmente na extremidade da haste do êmbolo.
7. Gire a bomba manualmente para elevar cada haste do êmbolo até o topo do curso, conforme
necessário.
8. Coloque as arruelas hemisféricas (14), com o lado ranhurado contra a vedação do êmbolo, dentro
dos copos da vedação.
9. Fixe a vedação e arruelas nas hastes do êmbolo com parafusos (12), apertando-os até as
arruelas e copos assentarem-se firmemente nas hastes do êmbolo.
10. Inspecione as gaxetas do cilindro superior (10) e substitua ambas se alguma delas apresentar defeito,
mantendo-as em posição na câmara da válvula utilizando óleo ou graxa pesada se necessário.
11. Retorne a câmara da válvula à posição por sobre o cilindro, assegurando que as gaxetas (10) e
cilindros (11) estão posicionadas corretamente nos recessos superior e inferior.
12. Reaperte os parafusos (8) alternada e igualmente até as peças estiverem assentadas
comodamente. Aperte os parafusos ao torque de 20 a 25 ft. lbs.
Manutenção das válvulas da bomba

1. Remova o parafuso (1) e a barra da garra (2) da traseira da câmara da válvula (9) e remova as tampas
da válvula (3) e anéis-O (4) fixados.
2. Remova as molas da válvula de descarga e conjuntos do assento (5), e também as gaiolas da válvula (6).
3. Insira a extremidade arredondada do remoedor do assento da válvula (ferramenta 39) através da
abertura no centro dos assentos da válvula (7) e afrouxe os assentos da câmara da válvula (9) com
um movimento de "balanço" da ferramenta (39).
4. Remova os assentos da válvula dos recessos com a extremidade oposta (curvada) da ferramenta (39).
5. Repita os quatros passos anteriores para remover as peças da válvula de sucção que são idênticas às
peças da válvula de descarga e estão localizadas imediatamente abaixo delas na câmara da válvula.
6. Limpe e inspecione todas as peças - substitua as peças desgastadas, conforme necessário.


4 Anel-O, 1-3/16” DE 6
5 Mola e Disco 4
10B Anel-O 2
11 Cilindro 2
12 Parafuso, 5/16”-18 2
15 Vedação 2
17 Anel-O, 3/4” DE 2
18 Com cobertura 2
20 Manga, cruzada 2
21 Caixa, Bomba 1
23 Cruzada 2
30 Virabrequim 1
31 Código do 2
33 Anel elástico 2
37 Parafuso, 3/8”-16 x 3/4” 6
Fig. 5-8

Especificações da bomba
Derrame --- 1” Capacidade de óleo --- 1 quarto de galão
Tipo de óleo --- SAE 30 GPM --- 9
Direção da rotação --- ambas Pressão máxima --- 550 PSI
Número de pistões --- 2 RPM --- 500
Material do virabrequim --- Ferro fundido
Exigências de torque
Pinos da câmara da válvula --- 15 ft. lb. Porcas da haste de conexão --- 7 ft. lb.
HHCS tampa traseira --- 15 ft. lb. Porca do conjunto de vedação --- 10 ft. lb.
Remontagem das peças da válvula

NOTA Assentos de válvula são usados com a área de assento fina apontando em direção ao disco
da válvula.
1. Com o anel-o (4) no lugar em cada assento de válvula (7), coloque algumas gotas de óleo leve no
anel e assento e coloque cada um verticalmente no fundo do recesso na câmara da válvula.
2. Coloque as gaiolas da válvula (6) nos assentos da válvula (7) e a mola e o disco (5) dentro de cada gaiola.
3. Repita as etapas 1 e 2 para instalar as peças da válvula de descarga externas.
4. Coloque as tampas da válvula (3) (com anéis-o na ranhura inferior) sobre cada conjunto de válvula.
5. Substitua a barra da garra (2) e parafuso (1), apertando o parafuso (1) somente comodamente.
Apertar o parafuso em excesso (1) pode danificar peças da válvula. Aperte com torque de 30 ft. lbs.
Manutenção da cambota
1. Remova o bujão do cano (38) e drene o óleo da caixa da bomba.
2. Desconecte a tubulação e remova a bomba da montagem.
3. Remova os parafusos (37), copo arruelas (36) e base de montagem (35) cuidadosamente para
proteger a gaxeta (34).
4. Remova os parafusos dos conjuntos de hastes (25). Use um furador central ou outro instrumento
adequado para marcar as tampas e hastes para a compatibilidade adequada quando elas forem
remontadas.
5. Remova o defletor de óleo (29) do virabrequim (30).
6. Empurre as hastes de conexão e conjuntos cruzados para dentro da caixa da bomba para liberar o
virabrequim (30).
7. Remova a polia acionada da extensão do virabrequim.
8. Remova os anéis elásticos (33).


4 Anel-O, 1-3/16” DE 6
5 Mola e Disco 4
10B Anel-O 2
11 Cilindro 2
12 Parafuso, 5/16”-18 2
15 Vedação 2
17 Anel-O, 3/4” DE 2
18 Com cobertura 2
20 Manga, cruzada 2
21 Caixa, Bomba 1
23 Cruzada 2
30 Virabrequim 1
31 Código do 2
33 Anel elástico 2
37 Parafuso, 3/8”-16 x 3/4” 6
Fig. 5-8

Manutenção da cambota (continuação)

CUIDADO:
NUNCA golpeie diretamente sobre os rolamentos (31) ao
substituir ou removê-los do virabrequim.
9. Coloque um bloco de madeira contra uma das extremidades do virabrequim e acione o eixo da
caixa da bomba (21). Um bloco de madeira, com uma abertura de tamanho adequado dá apoio para
garantir um suporte razoavelmente igual ao redor do rolamento, este trabalho é melhor feito em uma
prensa.
10. Após inspecionar e substituir todas as peças desgastadas, pressione os novos rolamentos (se
necessário) contra os ombos do virabrequim.
11. Com o conjunto do virabrequim e rolamentos no lugar na caixa da bomba, coloque cuidadosamente
as vedações de óleo (32) sobre as extremidades do virabrequim com o "lábio" das vedações virado
para o interior da caixa da bomba.
12. Assente os anéis elásticos (33) nas ranhuras nos compartimentos de rolamento contra as vedações
de óleo e martele o virabrequim para permitir uma leve folga dentro do virabrequim.
13. Remonte as hastes de conexão e cabeçotes cruzados, assegurando a compatibilidade da haste e
da tampa apropriadamente marcadas no momento da desmontagem. Utilize 6 a 8 ft. lbs. de torque
sobre os parafusos.
14. Complete a remontagem revertendo as etapas 1 a 8, lembrando de substituir o bujão de drenagem
(33).
Aperte os parafuso da base de montagem com torque de 20 a 25 ft. lbs.
Remova o bujão (22) e preencha o virabrequim com óleo SAE 30 API de serviço classificação MM ou
superior, ao nível do bujão de abastecimento.
Gire a bomba algumas voltas manualmente para garantir que todas as peças estão funcionando
livremente antes do uso.
Manutenção dos cabeçotes cruzados

1. Remova a câmara da válvula, os cilindros e as vedações do êmbolo.
2. Remova a vedação do anel-o (17), a arruela reserva (19), e a proteção dos cabeçotes cruzados
(18).
3. Remova a base de montagem e as hastes de conexão como descrito em "Manutenção do
virabrequim".
4. Gire manualmente o virabrequim para permitir a remoção dos cabeçotes cruzados através da
abertura da caixa da bomba.
5. Faça as etapas 1 a 3 ao contrário ao remontar os cabeçotes cruzados, certifique-se de que todas as
peças sejam remontadas EXATAMENTE nas suas antigas posições.

Coletor de poeira/circuito de injeção de água BI006782
• O coletor de poeira e o circuito de injeção de água são alimentados por uma bomba de engrenagem de
ciclo aberto.
• A bomba alimenta a válvula de controle (410089) que controla ambas as funções, de água e poeira.
• Com a válvula de controle em neutro, a pressão do motor da bomba de água bloqueada na válvula de
controle, a alimentação ao coletor de poeira está aberto ao tanque para giro para baixo do ventilador.
• Injeção de água
A vazão da válvula de controle é direcionada a uma válvula de controle de vazão (81239) na qual a
vazão ao motor é ajustada como necessário.
• Coletor de poeira
A vazão da válvula de controle é direcionada ao motor do coletor de poeira e a velocidade do motor é
controlada por um controle de vazão de derivação. Este controle de vazão de derivação serve como
uma verificação anticavitação para o giro de descida do motor.
BOMBA
DE
ÁGUA
COLETOR
DE POEIRA
PRESSÃO DO
VENTILADOR
CIR
VENTILADOR E DC/
BOMBA WI DBL
Fig. 5-9 Circuito do coletor de poeira / injeção de água -

BI006782 Coletor de poeira/circuito de injeção de água
Ajuste de pressão
1. Desligue a máquina e alivie a pressão remanescente (ver o início da Sessão 7).
2. Bloqueie a vazão ao coletor de poeira e/ou bomba de injeção de água.
3. Instale um medidor de 6000 PSI (414 bar) na válvula de alívio (41089) ou, se a máquina for
equipada com uma estação de teste de pressão hidráulica, gire o botão para COLETOR DE
POEIRA.
4. Ligue a máquina e dê tempo para o sistema aquecer. Afrouxe a contraporca na válvula de alívio
e gire o parafuso de ajuste (fig 5-11a) para obter uma leitura de 2000 PSI (138 bar). Aperte a
contraporca.
5. Desligue a máquina e alivie a pressão remanescente. Prenda as mangueiras que foram removidas
na etapa 2 e remova o medidor. Aperte todas as conexões.
AJUSTAR
AQUI
COLETOR DE POEIRA/VÁLVULA
DE INJEÇÃO DE ÁGUA 410089
GUINCHO/VÁLVULA
PULLDOWN 410665
Fig. 5-11 Coletor de poeira / Válvula da injeção de água Fig. 5-11a Ajuste do Coletor de poeira / Válvula da
410089. injeção de água

5-22
MANGUEIRAS DA VÁLVULA DE MEDIÇÃO DE ÁGUA
TANQUE T
VISTA B-B
MANGUEIRA DE 1/4
VÁLVULA
MEDIDORA MANGUEIRA DE 1/4
DE ÁGUA
MANGUEIRA DE 1/2 MANGUEIRA DE 1/2
DE 1/2
MANGUEIRA
MANGUEIRA DE 1/2
MANGUEIRA DE 1
CONJ. DA
VÁLVULA
COLETOR DE
RETORNO
VÁLVULA DE CONTROLE
DE VAZÃO DO MOTOR DA
MANGUEIRA DE 1/2
BOMBA DE ÁGUA
Sistema de injeção de água (bomba vertical)
Fig 5-12 Sistema de injeção de água com bomba vertical John Bean (ref. 410845)

BI006782
MOTOR (CAT 3406)
PARA CONEXÕES 3412 E 3408 VER FOLHA 2
BI006782
TANQUE DE ÁGUA
MANGUEIRA CONJ. RESFRIADOR

DE SUCÇÃO
DE 5/6 DE
ALIMENTAÇÃO
DO MOTOR
MANGUEIRA DE 3/4
MANGUEIRA DE 3/4
MANGUEIRA DE 3/4
RESERVATÓRIO HID
MANGUEIRA DE 3/4
MANGUEIRA DE 3/4
MANGUEIRA DE 1 1/2
DE 1 1/2
MANGUEIRA DE 3/4
MANGUEIRA
MANGUEIRA DE 1 1/2
BOMBA/
AQUECEDOR MANGUEIRA DE SUP. DE
MANGUEIRA DE 3/4
COMBUSTÍVEL (5 MM 10)
ALIMEN. COM AQUECEDOR
MANGUEIRA DE 3/4 <403352>
MARROM
MARROM
AMARELO
VERMELHO
VERMELHO
VERMELHO
RETORNO
INTERRUPTOR LIGA/
ALIMENTAÇÃO
DESLIGA MONTADO NA FILTRO DE COMBUSTÍVEL

CABINE
20 A
10 A
VERMELHO (POSITIVO)
AMARELO (WD)
MARROM (TERRA)
Fig 5-12a Sistema de injeção de água com bomba horizontal Cat (ref. 403868)
Sistema de injeção de água (bomba horizontal)
5-23
Bomba de injeção de água (horizontal) BI006782
Reparo da bomba de água:

Consulte o seguinte Manual de manutenção de bombas CATque cobre o Modelo 1050 para
informações de reparo e manutenção. Consulte o manual de peças da máquina para a encomenda de
peças.
Reparo do motor de acionamento da bomba de água:

Consulte o Manual de reparo do Char-Lynn 2000 Series que cobre o motor hidráulico Modelo
104-1002 para o reparo. A opção de válvula de separação e sensor de velocidade não é usada neste
modelo. Consulte o manual de peças da máquina para a encomenda de peças.

BI006782 5, 7, 15 MANUAL DE MANUTENÇÃO DA BOMBA DE ÊMBOLO PFR
5 ESTRUTURA: 310,340,350,311,341,351,317,347, 357 7 ESTRUTURA: 530, 550

5 ESTRUTURAOEM: 30, 31, 34,35, 42HS, 43HS, 45 7 ESTRUTURA OEM: 51, 53, 55, 56, 57, 58, 59, 60,70
15 ESTRUTURA: 650,651, 660, 661,1050,1051,1057
INFORMAÇÕES DE INSTALAÇÃO E INICIALIZAÇÃO
O desempenho ideal da bomba depende do sistema de líquido inteiro e é conseguido somente com a seleção e
instalação correta da tubulação e operação da bomba e acessórios.
ESPECIFICAÇÕES: Se mais de uma máxima é considerada, verifique com seu fornecedor CAT CONDIÇÕES DE DESCARGA: ABRA TODAS AS VÁLVULAS ANTES DE INICIAR O SISTEMA para
PUMPS para confirmar o desempenho adequado e seleção da bomba. Consulte as folhas de dados evitar condição de sobrepressão e danos severos à bomba ou sistema.
individuais da bomba para especificações completas, lista de peças e vista explodida. Instale um amortecedor de pulsação no cabeçote de descarga ou na linha de descarga o mais
próximo possível do cabeçote. Assegure que o amortecedor (Prrrr-o-lator) está corretamente pré-
LUBRIFICAÇÃO: Encha o virabrequim com óleo especial CAT PUMP conforme especificações da
carregado para a pressão do sistema (ver folha de dados individual).
bomba (5PFR-18 oz., 7PFR·25 oz., 15PFR-42oz.).NÃO DEIXE A BOMBA FUNCIONAR SEM ÓLEO
NO VIRABREQUIM. Troque o abastecimento inicial após 50 horas de funcionamento. Daí em diante, Um medidor de pressão confiável deve ser instalado próximo da saída de descarga do coletor de
troque o óleo a cada 3 meses ou 500 horas, o que acontecer primeiro. pressão alta. Isto é extremamente importante para ajustar os dispositivos reguladores de pressão e
também para a medição correta do bico ou orifício de restrição.
ROTAÇÃO DA BOMBA: A bomba foi projetada para rotação de avanço, para permitir a lubrificação
ideal da área de cabeçotes cruzados. A rotação reversa é aceitável se o nível de óleo do virabrequim Utilize líquido PTFE (moderadamente) ou fita para conectar acessórios ou tubulação. Tome cuidado
for aumentado um pouco acima do ponto central para garantir a lubrificação adequada. para não enrolar fita além da última rosca para evitar que ela se aloje na bomba ou nos acessórios.
SELEÇÃO DA POLIA: Selecione o tamanho da polia do motor necessário para fornecer o fluxo Esta condição causará um mau funcionamento da bomba ou do sistema.
desejado de Exigências de cavalos de potência e Tabela de seleção de polia (consulte o boletim REGULADOR DE PRESSÃO: Todos os sistemas exigem um dispositivo regulador de pressão
técnico 003 ou folha de dados individual). primário (ex.: regulador, descarregador) e um dispositivo de alívio de pressão de segurança
SELEÇÃO DE ACIONADOR: O motor ou acionador da bomba deve possuir potência adequada secundário (ex.: válvula de segurança). O dispositivo de pressão primário deve ser instalado no lado
para manter o RPM total quando a bomba estiver sob carga. Selecione o motor elétrico da Tabela de de descarga da bomba. A função do dispositivo regulador de pressão primário é proteger a bomba
exigências de cavalos de potência, de acordo com a descarga da bomba necessária no momento, de sobrepressurização, que pode ser causada por um orifício de descarga obstruído ou fechado. A
a pressão máxima na bomba e as perdas de potência de aproximadamente 3 a 5%. Consulte o sobrepressurização pode danificar gravemente a bomba, outros componentes do sistema e pode
fabricante do motor a gasolina ou diesel para a seleção do tamanho correto do motor. causar ferimentos corporais. O dispositivo secundário de segurança deve ser instalado entre o
dispositivo primário e a bomba. Isto garantirá o alívio de pressão do sistema se o dispositivo regulador
MONTAGEM: Monte a bomba sobre uma superfície horizontal rígida de modo a permitir a primário falhar. A falha ao instalar tal dispositivo anulará a garantia da bomba.
drenagem do óleo do virabrequim. Uma superfície de montagem desnivelada causará grandes
danos à base da bomba. Para minimizar a tensão da tubulação, utilize a mangueira flexível Quando o sistema de pressão alta é deixado funcionando com o gatilho da pistola desligado, o líquido
apropriada para as portas de admissão e descarga. Utilize a correia correta, assegure que as desviado pode ser direcionado ao dreno ou à entrada da bomba. Se direcionado para dentro da bomba,
polias estão alinhadas. A tensão excessiva da correia pode ser prejudicial aos rolamentos. Gire o líquido desviado pode rapidamente gerar calor excessivo e resultar em danos à bomba. Uma
manualmente a bomba antes de ligar para ter certeza que o eixo e rolamentos possuem movimento válvula térmica instalada na linha de derivação é recomendada para proteger a bomba. Um conjunto de
livre. desligamento automático pode também ser usado.
BICOS: Um bico desgastado resultará na perda de pressão. Não ajuste o dispositivo regulador de
LOCALIZAÇÃO: Se a bomba é usada em condições extremamente sujas ou úmidas, recomenda-
pressão para compensar. Substitua o bico e restaura o dispositivo regulador à pressão do sistema.
se que ela seja embalada. Não armazene ou opere em áreas com temperaturas excessivamente
altas ou sem a ventilação apropriada. LÍQUIDOS BOMBEADOS: Alguns líquidos podem exigir uma lavagem entre operações ou antes de
armazenar. Para bombear líquidos além de água, contate o fornecedor CAT PUMPS.
CONDIÇÕES DE ENTRADA: Consulte a Lista de verificação de condições de entrada
completa neste manual antes de ligar o sistema. NÃO DEIXE A BOMBA SECAR OU FICAR SEM ARMAZENAGEM: Para armazenagem estendida ou entre uso em climas frios, drene todos os líquidos
COMBUSTÍVEL. Temperaturas acima de 130° F são permitidas. Adicione uma pressão de entrada bombeados da bomba e lave com solução anticongelante para evitar congelamento e danos à
de 1/2 PS para cada °F até 130° F. Alterações de RPM ou elastômero podem ser necessários. Veja o bomba. NÃO DEIXE A BOMBA FUNCIONAR COM LÍQUIDO CONGELADO (consulte o boletim técnico
Boletim técnico 002 ou ligue para BOMBAS CAT para obter recomendações. 083).
C.A.T.: Instalação de um C.A.T. (Tubo de aceleração cativa - CAT) é recomendado em aplicações
onde condições de estresse da entrada como altas temperaturas, alimentação da bomba impulsora,
longas linhas de admissão ou válvulas de fechamento rápido.
AVISO
Todos os sistemas exigem um dispositivo regulador de pressão primário (ex.: regulador, descarregador) e um dispositivo de alívio de pressão de segurança secundário (ex.: válvula de segurança). A falha ao instalar
tais dispositivos de alívio poderia resultar em ferimentos pessoais ou danos à bomba ou aos componentes do sistema. A CAT PUMPS não assume nenhuma responsabilidade pela operação de um sistema de pressão
alta de um cliente.
Os produtos descritos a seguir são cobertos por uma ou mais das seguintes patentes dos EUA 3558244, 3652188, 3809508, 3920356, 3930756 e 5035580
Matriz global CAT PUMPS (U.K.) LTD.

1 Fleet Business Park, Sandy Lane, Church Crookham,
CAT PUMPS Fleet Hampshire GU52 8BF, England
1681·94th Lane N.E.Minneapolls,MN 55449·4324 Telefone 44 1252-622031 - Fax 44 1252-626655
e-mail: sales@catpumps.co.uk
Telefone (763) 780-5440- FAX (763) 780-2958
N.V. CAT PUMPS INTERNATIONAL S.A.
e-mail: techsupport@catpumps.com Heiveldekens 6A, 2550 Kontich, Belgium
As bombas com nove vidas
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e-mail: cpi@catpumps.be www. catpumps.be
Solicitações internacionais CAT PUMPS DEUTSCHLAND GmbH
FAX (763) 785-4329 Buchwiese 2, D-65510 - Idstein, Germany
e-mail:intlsales@catpumps. com Telefone 49 6126-9303 0 - Fax 49 6126-9303 33
e-mail:catpumps@t-online.de www.catpumps.de
PN 30002 Rev K 7311

BI006782
Remoção dos bujões da válvula Exame do anel-O e anel reserva no bujão da válvula Remoção do conjunto da válvula
CUIDADO: Antes de iniciar a manutenção, desligue o acionador (motor elétrico, a gasolina ou diesel) e desligue o suprimento de água
à bomba. Alivie toda a pressão da linha de descarga acionando a pistola ou abrindo a válvula na linha de descarga.
Após a manutenção ser concluída, ligue o suprimento de água para a bomba, ligue o motor, restaure o dispositivo regulador de pressão
e válvula secundária, leia a pressão do sistema no medidor no cabeçote da bomba. Verifique quanto a vazamentos, vibração, ou
flutuações de pressão e retorne à operação.
MANUTENÇÃO DAS VÁLVULAS

Desmontagem Remontagem
NOTA: Geralmente o conjunto da válvula permanecerá junto 1. Examine os retentores da mola por desgaste interno ou quebras na
enquanto está sendo removido. estrutura, substitua conforme necessário.
1. Remova os bujões de válvula hexagonal (descarga superior, 2. Examine as molas quanto à fatiga ou quebras e substitua conforme
admissão inferior). necessário.
2. Examine o anel-O sob o bujão da válvula por cortes ou distorção 3. Examine as válvulas e assentos por ranhuras, buracos ou desgastes
e substitua se necessário. Lubrifique os novos anéis antes da e substitua conforme necessário.
instalação.
4. Examine o assento e os anéis-O do bujão da válvula por cortes
NOTA: Em modelos 43HS, 45, 56, 57, 59, 60, 70, há uma bujão ou desgaste e substitua conforme necessário. Lubrifique e instale o
de válvula estendido com anel-o anel de reserva. Instale o novo anel-O no diâmetro externo do assento e bujões da válvula.
anel de reserva, depois o anel-o na ranhura na extremidade
NOTA: As peças da válvula de entrada e descarga são
do bujão da válvula (consulte o boletim técnico 058).
intercambiáveis. Dois kits de válvulas são necessários para
3. Prenda o retentor da mola pela aba na parte superior com alicates completar a troca da válvula.
e remova da câmara da válvula.
5. Prenda o novo conjunto da válvula pela aba na parte superior com
4. Para separar o conjunto da válvula, insira uma chave de fenda alicates e empurres para dentro da câmara da válvula. Assegure
no lado do retentor e pressione no lado traseira da válvula para que o conjunto da válvula está completamente assentado na
começar a separação, em seguida, entre o retentor e o assento da câmara da válvula.
válvula para separar completamente.
NOTA: Para certas aplicações, aplique gaxeta líquida aos anéis-O
5. Se o conjunto da válvula se separar durante a remoção, remova a e superfícies de vedação (consulte o Boletim técnico 053).
mola e a válvula com alicates de bico. NOTA: Para modelos resistentes à corrosão, lembre-se de
6. Com alicates, remova o assento da válvula da câmara do coletor. instalar a mola da bobina entre o bujão da válvula e o retentor
(consulte o boletim técnico 046).
6. Aplique Loctite 242 às roscas do bujão da válvula, rosqueie no
orifício do coletor e aplique o torque segundo a tabela.
Solicitação de peças no conjunto da válvula Remoção das caixas de vedação do cabeçote do coletor Remoção das vedações de pressão alta

BI006782
Modelos V-P
Modelos H.P.S
Distribuição da vedação Instalação do adaptador macho Ordem das vedações [MA, VP, FA]
MANUTENÇÃO DAS VEDAÇÕES

Modelos de vedação em V:
1. Remova o cabeçote do coletor como descrito na seção
1. Lubrifique a câmara da vedação dentro do coletor.
MANUTENÇÃO DOS ÊMBOLOS.
NOTA: Para certas aplicações, aplique gaxeta líquida aos
2. Coloque o cabeçote do coletor na superfície de trabalho com o anéis-O e superfícies de vedação (consulte o Boletim técnico
lado do virabrequim para cima. 053).
3. Em bombas com êmbolo 5PFR e 7PFR anteriores a 1989, 2. Insira o adaptador macho com os entalhes para baixo e o
remova o anel elástico e a vedação de pressão baixa de cada lado "v" para cima, e pressione completamente para dentro da
caixa de vedação. Descarte os anéis elásticos (consulte o câmara, manualmente.
boletim técnico 054).
3. Lubrifique as vedações em V e instale uma de cada vez com o
4. Em bombas com êmbolo 5PFR e 7PFR fabricadas após 1989, lado ranhurado para baixo.
remova o anel de pressão baixa e a vedação de pressão baixa
de cada caixa de vedação. 4. Instale o adaptador fêmea com o lado ranhurado para baixo.
5. Em bombas com êmbolo 15PFR anteriores a 1989, remova 5. Examine o anel-O da caixa de vedação e substitua se estiver
o anel elástico e o anel de pressão baixa de cada caixa de desgastado. Lubrifique os novos anéis antes da instalação.
vedação. 6. Rosqueie a caixa de vedação no coletor e aperte com a
6. Remova a caixa de vedação de cada câmara de vedação. ferramenta especial para caixa de vedação. Torque conforme a
Remova o anel-O do diâmetro externo da caixa da vedação. tabela.
7. Modelos de vedação de pressão alta: A vedação de pressão
alta é geralmente facilmente removida do coletor sem o uso de
ferramentas. Se estiver extremamente gasta, um alicate pode
ser usado.
8. Modelos de vedação em V: O adaptador fêmea. Vedações em
V e adaptadores machos são facilmente removidos do coletor se
o uso de ferramentas. Se estiverem extremamente gastos, um
alicate pode ser usado.
Separar o cabeçote do coletor do virabrequim Remoção do cabeçote do coletor do virabrequim Remoção dos retentores e pavios da vedação

BI006782
Distribuição do êmbolo de cerâmica e retentor Alinhamento correto dos êmbolos de cerâmica para remontagem
Modelos de vedação de alta pressão: MANUTENÇÃO DOS ÊMBOLOS

1. Lubrifique a câmara da vedação dentro do coletor. Desmontagem
NOTA: Para certas aplicações, aplique gaxeta líquida aos 1. Utilizando uma chave allen M8 nas bombas 5PFR, uma ferramenta
anéis-O e superfícies de vedação (consulte o Boletim técnico hexagonal M14 nas bombas 7PFR ou uma ferramenta hexagonal nas
053). bombas 15PFR, remova os (2) parafusos de soquete, e as (2) arruelas
2. Enquadre cuidadosamente a vedação de alta pressão em posição de trava ou (4) porcas flangeadas.
manualmente, com o lado ranhurado para baixo (traseira de metal 2. Gire o virabrequim manualmente para iniciar a separação do cabeçote
virada para fora). do coletor do virabrequim.
NOTA: Ao alternar materiais, o encaixe dos materiais especiais
3. Insira duas chaves de fenda de cabeça chata nos lados opostos para
podem estar apertados e exigem acionamento leve do LPS
separar mais o cabeçote do coletor do virabrequim, ou apoie o lado de
para sua posição, com um cilindro do mesmo diâmetro, para
baixo do cabeçote do coletor e martele levemente com uma marreta,
assegurar um assento reto e nenhum dano ao LPS.
na traseira do cabeçote do coletor.
3. Examine o anel-O da caixa de vedação e substitua se estiver MANTENHA O COLETOR ALINHADO CORRETAMENTE COM
desgastado. Lubrifique os novos anéis antes da instalação. ÊMBOLOS DE CERÂMICA AO REMOVER, PARA EVITAR DANOS
4. Prenda a vedação de alta pressão em posição rosqueando a caixa AOS ÊMBOLOS OU VEDAÇÕES.
de vedação no coletor. Aperte a caixa de vedação com a ferramenta 4. Remova o cárter e deslize o retentor da vedação com pavio.
especial para a mesma. Aplique torque conforme a tabela.
5. Utilizando uma ferramenta hexagonal M12 nas bombas 5, 7 e 15PFR,
Vedação de pressão baixa - Todos os modelos: ou uma ferramenta hexagonal M11 nas bombas OEM 5 e 7PFR,
1. Examine as vedações de baixa pressão por desgaste ou molas afrouxe o retentor do êmbolo em aproximadamente três ou quatro
quebradas e substitua se necessário. voltas.
2. Instale a vedação de baixa pressão em cada caixa de vedação com 6. Empurre o êmbolo de cerâmica de volta em direção ao virabrequim
a mola para baixo. para separá-lo do retentor do êmbolo e prossiga com a remoção
manual do retentor do êmbolo.
3. Em bombas com êmbolo 5PFR e 7PFR, não use anel elástico
(consulte o boletim técnico 054). 7. Remova o retentor do êmbolo, anel-o, anel de reserva e gaxeta. O
pino pode ficar sobre a haste do êmbolo ou ser removido com os
4. Em bombas com êmbolo 15PFR instale o anel elástico na caixa retentores do êmbolo.
de vedação.
8. Remova o êmbolo de cerâmica, arruela do orifício da chave e defletor
5. Instale o retentor de vedação com NOVOS pavios em cada haste do escudo, da haste do êmbolo.
com a aba para baixo e o pavio para fora.
Remontagem
6. Gire manualmente o virabrequim para que os dois êmbolos
externos estendam-se igualmente. 1. Inspecione visualmente as vedações de óleo do virabrequim quanto à
deterioração ou vazamentos. Contate a CAT PUMPS para assistência
7. Lubrifique levemente os êmbolos cerâmicos e deslize com a substituição. Ver a seção MANUTENÇÃO DO VIRABREQUIM.
cuidadosamente o cabeçote do coletor sobre os êmbolos que o
apoiam, desde o lado de baixo, para evitar danos aos êmbolos 2. Examine os defletores do escudo e arruelas do orifício da chave
cerâmicos ou vedações. Pressione o cabeçote do coletor para quanto a danos. Deslize sobre a haste do êmbolo com o lado
dentro do virabrequim até ficar alinhado. côncavo para longe do virabrequim.
8. Substitua (2) arruelas de trava, (2) parafusos de soquete por (4) 3. Examine o êmbolo cerâmico por arranhões, escalamento ou
porcas flangeadas e aplique o torque segundo a tabela. rachaduras e substitua conforme necessário.
4. Deslize o êmbolo de cerâmico sobre cada haste do êmbolo.
NOTA: O êmbolo cerâmico pode ser somente instalado em uma
direção (de frente para trás). Não force-o sobre a haste.
5. Examine o anel-O, anel reserva, retentor do êmbolo e substitua-os
se estiverem desgastados. Lubrifique os anéis-O para facilitar a
instalação e evitar danos aos mesmos.

BI006782
LISTA DE VERIFICAÇÃO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Verificar Diariamente Semanalmente 50 hrs. 500 hrs.• 1500 hrs... 3000 hrs.”
Limpar filtros x
Nível x qualidade do óleo x
Vazamentos de óleo x
Vazamento de água x
Correias,Polia x
Tubulação x
Mudança de óleo hidráulico x
Troca de óleo x
Substituição da vedação x
Substituição da válvula x
Acessórios x
* Seoutroóleode múltipla viscosidade especial CAT PUMPS - 15068 forusado, o ciclo de

troca deve ser de 300 horas.
** O ciclo de manutençãode cada sistema será exclusivo. Se o desempenho do sistema
cair, verifique imediatamente.Se não houver desgaste após 1500 horas, verifique
6. Instale a nova gaxeta, o anel-O e anel de reserva sobre cada novamen te após 2000 horas e a cada 500 horas até desgasteser observado.Válvulas
retentor do êmbolo. normalmente exigem troca a cada duas trocas de vedação.
Ciclo de trabalho, temperatura, qualidade do líquidobombeado e condições de
NOTA: Modelos OEM possuem um pino retentor de êmbolo alimentação de e entradas afetam avida útil das peças de desgaste da bomba e o
mais longo. ciclode manutenção.
*** Lembre-se de fazera manutenção do regulador/descarregador acada manutenção e
7. Aplique Loctite 242 às roscas expostas do pino, e rosqueie o verificação da vedação todos os acessórios do sistema e conexões antes de retornar à
retentor do êmbolo na haste do mesmo. Torque conforme a tabela. operação.
Consulte o vídeo para assistência adicional.
8. Instale o retentor de vedação com NOVOS pavios em cada haste
com a aba para baixo e o pavio para fora. TABELA DE REFERÊNCIA DO BOLETIM TÉCNICO
NOTA: Não lubrifique os pavios durante a primeira
Nº. Tópico Modelos
inicialização. Opere por 10 a 15 minutos para deixar a graxa do
LPS penetrar na superfície do êmbolo, e lubrifique como for 003 Pacotes UniDrive de alimentação 3PFR • 68PFR,10FR • 60FR
necessário. 024 Lubrificação de vedações de baixa pressão Todos os modelos
027 Retentor de mola SPFR, 7PFR, 15PFR
9. Gire manualmente o virabrequim para que os dois êmbolos 032 Extensão do eixo e coletor 310, 317, 323,530, 550
externos estendam-se igualmente.
035 Manutenção do virabrequim Seção 7PFR-60PFR
10. Lubrifique levemente os êmbolos cerâmicos e deslize 036 Tabela de referência de cilindros e êmbolos Todos os modelos
cuidadosamente o cabeçote do coletor sobre os êmbolos que o 043 Manutenção de LPS e HPS Todos os modelos de êmbolo
apoiam, desde o lado de baixo, para evitar danos aos êmbolos 045 Retentor de êmbolo SS de uma peça com pino SPFR,7PFR, 15PFR
cerâmicos ou vedações. Nos modelos de vedação em V de alta 046 Bujão da válvula com mola de bobina 317,347,357, 1057
pressão ou coletores maiores, pode ser necessário bater levemente 047 Tampa do eixo do rolamento Bombas do êmbolo da caixa
com uma marreta macia até o coletor ficar alinhado com o de engrenagem
virabrequim. 048 Bujão da válvula estendida 7PFR e 15PFR
11. Substitua duas (2) contraporcas e duas (2) cabeças de soquete 049 Ferramentas de aço inoxidável 3PFR7. 5PFR7, 15PFR7
Instale quatro (4) porcas flangeadas e aplique o torque segundo a 051 M10 Coletor e virabrequim 7PFR e OEM
tabela. 052 Haste e pino do êmbolo 3PFR,SPFR.15PFR.
35PFR,60PFR
053 Gaxeta de líquido Todos os modelos de êmbolo
MANUTENÇÃO DA SEÇÃO DO VIRABREQUIM NAB·S.S.
054 Retentor de vedação de 2 peças SPFR e 7PFR
1. Enquanto o coletor, êmbolos e retentores de vedação estão 058 Coletor forjado e bujões da válvula estendida 56, 57. 59,60
removidos, examine as vedações de óleo do virabrequim por 060 Conjunto de regulagem da corrente 34170
vazamento ou desgaste. 061 Procedimento de isolamento e ajuste 8100
062 Coletor e caixa da vedação 650 e 651
2. Verifique se há sinais de vazamento nas tampas dos rolamentos,
064 Medição da mangueira de derivação Todos os descarregadores/
tampa traseira, bujão de drenagem ou manômetro. reguladores
3. Verifique o nível de óleo e evidência de água no óleo. 067 Retentor do êmbolo S.S 3PFR,SPFR, 7PFR
072 Cabeçote do coletor e vedação em V 1050, 1051,1057
4. Gire manualmente o virabrequim para detectar o movimento suave
do rolamento. 073 HHempHPS 3PFR,SPFR, 2SF
074 Tabela de torque Pistão e bombas do êmbolo
5. Examine as vedações do óleo do virabrequim externamente por 077 Dreno de óleo K Todos os modelos
ressecamento, rachaduras ou vazamentos. (exceto 2SF/4SF)
6. Consulte a CAT PUMPS ou seu distribuidor local se detectar 083 Bomba Todos os modelos
problemas no virabrequim.
Ver seção I do vídeo de manutenção da bomba do êmbolo para
informações adicionais.

BI006782
LISTA DE VERIFICAÇÃO DE CONDIÇÕES DE ENTRADA

TABELA DE TORQUE Revise antes de acionar
Item da bomba Torque Condições de entrada inadequadas podem causar falhas sérias na bomba mais bem projetada.
Surpreendentemente, a coisa mais simples pode causar os problemas mais graves, ou passar
Modelo da bomba Rosca Tamanho da ferramenta (N/P) pol.lbs. pés. bs. Nm despercebida ao olho não treinado ou não familiarizado. REVISE ESTA LISTA ANTES DE OPERAR
QUALQUER SISTEMA. Lembre-se, nenhum sistema é igual a outro, então não pode haver UMA
RETENTOR DO PISTÃO maneira ideal de configurar um sistema. Todos os fatores devem ser cuidadosamente considerados.
Modelos OEM................................. M6 M11 Hex (44044) 55 4.4 6 O SUPRIMENTO DE ENTRADA deve exceder o fluxo máximo a ser transmitido pela bomba, para
Todos os modelos padrão............... M6 M12 Hex 55 4.4 6 assegurar um desempenho adequado.
□ Abra a válvula de corte e ligue o fornecimento de água para evitar a falta de alimentação da bomba.
NÃO ACIONE A BOMBA SECA.
PARAFUSOS DE CABEÇA MÚLTIPLA □ Temperaturas acima de 55 °C são permitidas. Adicione uma pressão de entrada de 1/2 PS para
cada °C até 55 °C. Alterações de RPM ou elastômero podem ser necessários. Veja o Boletim técnico
SPFR 30, 31, 34, 35.................... M10 MB Allen (25052] 220 18.1 25 002 ou ligue para BOMBAS CAT para obter recomendações.
310.340.350 □ Evite sistemas em loop fechado, especialmente com altas temperaturas, pressão muito alta ou
311.341.351 volumes grandes. As condições variam de acordo com a válvula de regulagem/descarregadora.
317, 347,357 □ Líquidos de baixa pressão de vapor, como solventes, necessitam de uma bomba de recalque e CAT
para manter o suprimento de entrada adequado.
SPFR 42HS, 43HS,45................. M10 MB Allen (33046) 220 18.1 25 □ Líquidos de viscosidade mais alta necessitam de uma cabeça positiva e uma CAT para assegurar o
suprimento de entrada adequado.
7PFR 510. 530, 550.................... M10 Mt4 Hex [25053] 220 18.1 25 □ Líquidos em temperatura mais alta costumam evaporar e necessitam de cabeças positivas e CAT
56, 57.58,59,60, 70 para assegurar o suprimento de entrada adequado.
□ Quando estiver usando um reservatório de suprimento de entrada, dimensione-o para a saída
15PFR 650, 651,660,661.............. M10 M17 Hex (25083] 220 18.1 25 máxima da bomba, geralmente um mínimo de 6-10 vezes o GPM (entretanto, uma combinação de
1050, 1051, 1057 fatores de sistema pode alterar este requisito); forneça a deflexão adequada no tanque para eliminar
as bolhas de ar e turbulência; instale difusores em todas as linhas de retorno ao tanque.
PLUGS DE VÁLVULA O TAMANHO DA LINHA DE ENTRADA deve ser adequado para evitar a falta de alimentação da
bomba.
SPFR 30, 31,34,35....................... M22 M24 Hex (44046] 870 72.3 98 □ O tamanho da linha deve ser de, no mínimo, um tamanho maior que a conexão de entrada da
310, 311,317 bomba. Evite T's, válvulas ou joelhos de 90 graus na linha de entrada da bomba, para reduzir o risco
340, 341, 347 de cavitação ou restrição de fluxo.
350, 351, 357 □ A linha DEVE ser uma mangueira FLEXÍVEL, e NÃO um tubo rígido, e reforçado nos sistemas de
SUCÇÃO para evitar o colapso.
42HS
□ Quanto mais simples a tubulação de entrada, menor o potencial para problemas. Mantenha o
comprimento no mínimo, o mínimo possível de joelhos e juntas (preferencialmente sem joelhos) e o
SPFR 43HS,45............................. M25 M24 Hex (44046] 520 43.4 59
mínimo de acessórios de entrada.
7PFR 530, 550............................ 3/4” SPT M27 Hex (44045) 870 72.3 98 □ Use selante de tubos para assegurar juntas de tubo seladas e hermeticamente fechadas.
51, 55,56,57,58
59, 60,70 A PRESSÃO DE ENTRADA deve estar dentro das especificações da bomba.
□ A aceleração da perda de líquidos pode ser aumentada por altas RPMs, altas temperaturas,
15PFR 650, 651, 660.661............ 3/4” SPT M27 Hex (44045) 870 72.3 98 pressões de vapor baixas ou alta viscosidade e pode necessitar entrada pressurizada e CAT para
1050,1051. 1057 manter o suprimento de entrada adequado. NÃO UTILIZE CAT COM ENTRADA DE SUCÇÃO.
□ O desempenho ótimo da bomba é obtido com pressão de entrada acima de 20 PSI (1,4 BAR) e uma
CAT para determinadas aplicações. Com a tubulação de entrada adequada, a maioria das bombas
TAMPA DO CÁRTER/PARAFUSOS DA TAMPA DO ROLAMENTO será realizada com sucção afogada. A pressão máxima de entrada é de 60 PSI (4 BAR).
□ Após o armazenamento prolongado, a bomba deve ser rotacionada manualmente e purgada de ar
SPFR 30, 31,34,35...................... M6 M10 Hex/Phil. [25082] 50 4.0 6 para facilitar o escorvamento. Desconecte a mangueira de descarga, permitindo que o líquido passe
310, 340, 350 pela bomba e meça o fluxo.
317, 347, 357
311.341.351 OS ACESSÓRIOS DE ENTRADA são projetados para proteger contra a sobrepressurização, fluxo de
entrada de controle, contaminação ou temperatura e fornecer facilidade de manutenção.
SPFR 42HS, 43HS, 45................ M6 M10 Hex/Ph il. [25082] 50 4.0 6 □ Uma válvula de corte é recomendada para facilitar a manutenção.
......................................... M8 M13 Hex (25324) 115 9.4 13 □ A instalação de uma CAT é essencial em aplicações com condições de estresse, como altas
temperaturas, alimentação de bomba de recalque ou linhas de entrada longas. Não utilize CAT
7PFR 51, 53,55,56,57,................ M6 MIO Hex [25082) 115 9.4 13 com pressão de entrada negativa.
59, 60,70 □ Um tubo vertical pode ser usado em algumas aplicações para ajudar a manter uma cabeça positiva
na entrada da bomba.
15PFR 650, 1050.......................... M6 M10 Hex (25082) 50 4.0 5.7 □ Inspecione e limpe os filtros de entrada regularmente para evitar a restrição de fluxo.
□ Um transdutor de pressão é necessário para ler a pressão de entrada com precisão. (uma cavitação
intermitente de curta duração não será registrada em um medidor padrão.)
LUVA DE VEDAÇÃO
□ Todos os acessórios devem ser dimensionados para evitar restringir o fluxo de entrada.
□ Todos os acessórios devem ser compatíveis com a solução sendo bombeada, para prevenir a má
SPFR 30,31, 34, 35 .................... N/A 1/2” Soc. Unidade (33004) 354 29.5 40
função ou falhas prematuras.
310,311, 317 □ Uma proteção opcional de entrada pode ser obtida instalando uma chave de corte de pressão entre
340,341, 347 o filtro de entrada e a bomba para cortar a bomba quando não houver pressão de entrada positiva.
350,351’ 357
42HS,43HS, 45................. N/A t/2” Soc. Unidade (33005) 354 29.5 40 DESVIO PARA ENTRADA Deve-se tomar cuidado ao decidir o método de desvio das válvulas de
controle.
7PFR 51,53, 55, 56,.................... N/A 1/2” Soc. Unidade (33005) 354 29.5 40 □ Recomenda-se que o desvio seja direcionado para um tanque reservatório defletido, com pelo
57,58, 59, 60, 70 menos um defletor entre a linha de desvio e a linha de entrada para a bomba.
□ Embora não seja recomendado, o líquido de desvio pode ser retornado para a linha de entrada
530.550
da bomba se o sistema for adequadamente projetado para proteger sua bomba. UMA VÁLVULA
DE REDUÇÃO DE PRESSÃO pode ser instalada na linha de entrada (ENTRE A CONEXÃO DO
15PFR 650,651, 660, 661............ N/A 1/2” Soc. Unidade (33006) 346 28.8 39
DESVIO E A ENTRADA PARA A BOMBA) para evitar pressão excessiva na entrada da bomba.
1050, 1051,1057............... N/A 112” Soc. Unidade (33006) 390 32.5 44
Recomenda-se também que uma VÁLVULA TÉRMICA seja usada na linha de desvio para monitorar
o acúmulo de temperatura no loop de desvio para evitar falha prematura na vedação.
MEDIDOR DE BOLHA PARA ÓLEO □ Uma mangueira de tecido trançado flexível (trança não-metal) e de baixa pressão deve ser usada
desde a conexão do desvio para a entrada da bomba.
Todos os modelos............................ M28 Medidor de óleo(44050) 45 3.6 5
□ Deve-se ter cuidado para não diminuir demais o comprimento e o diâmetro da mangueira de desvio.
Consulte o Boletim Técnico 64 para informações adicionais sobre o tamanho e comprimento da
PARAFUSOS DE MONTAGEM linha de desvio.
□ Verifique a pressão na linha de desvio para evitar sobrepressurização da entrada.
SPFR, 7PFR.................................... M8 M13 Hex [25324) 115 9.4 13 □ A linha de desvio deve ser conectada à linha de entrada da bomba em um ângulo de 45° ou menos
15PFR............................................. M10 M17 Hex [25083) 240 19.7 29 e não mais próximo do que 10 vezes o diâmetro da entrada da bomba, ou seja, 1-1/2” de tamanho
= 15” de distância da porta de entrada da bomba.

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PERDA DE FRICÇÃO DA MANGUEIRA

QUEDA DE PRESSÃO NO PSI POR 100 PÉS DA MANGUEIRA COM TAXAS
Fórmulas práticas para ajudá-lo
Mín/Gal de DE FLUXO DE ÁGUA COMUM
fluxo de Diâmetro interno da mangueira, polegadas Q. Como posso encontrar o RPM necessário para obter o GPM (galões por
água*
minuto) que quero?
A. RPM desejado = GPM desejado x RPM avaliado
GPM avaliado
Q. Devo acionar minha bomba a um determinado RPM. Como descubro o GPM
que irei obter?
A. GPM desejado = RPM desejado x GPM avaliado
RPM avaliado
Q. Existe uma maneira simples de descobrir a potência que vou precisar para
acionar a bomba?
A. Freio elétrico = GPM x PSI
Potência necessária 1460 (eficiência mecâ. de 85% padrão)
Q. Qual o tamanho da polia que devo usar?
* A uma taxa fixa de fluxo com uma mangueira de certo tamanho, a queda de pressão por tal comprimento de
A. Polia de bomba (diâmetro externo) x RPM motor da
mangueira será diretamente proporcional. Uma mangueira de 50 pés exibirá metade da queda de pressão da de RPM do motor (consulte o fabricante do motor)
100 pés. Os valores mostrados acima são válidos para todos os níveis de pressão.
Q. Como calculo o torque para meu sistema de acionamento hidráulico?
PERDA DE PRESSÃO NA LINHA DE ÁGUA

A. Torque (pés. lbs.) = 3.6
( GPM x PSI
RPM )
QUEDA DE PRESSÃO NO PSI POR 100 PÉS
Água
GPM
Tubulação de ferro - Diâ. nominal Tubulação de bronze - Diâ. nominal Tubulação de cobre - Diâ. externo Tipo L Evite danos de cavitação
Uma ou mais condições mostradas na tabela abaixo podem contribuir para cavitação em um sistema,
o que resulta em desgaste prematuro, inatividade do sistema e custos operacionais desnecessários.
RESISTÊNCIA DAS VÁLVULAS E ENCAIXES CONDIÇÃO SOLUÇÃO

Tamanho Comprimento equivalente da tubulação padrão em pés Tamanho inadequado da linha de entrada • Aumente o tamanho da linha para a porta de
da Diâmetro
Árvore Árvore
entrada ou um tamanho maior
tubulação interno Válvula Válvula Ret durante durante
nominal em em de pas- Válvula de Joelho Joelho fechado execu- ramifi-
polegadas polegadas sagem globo ângulo de 45° de 90° de 180° ção cação
Aceleração / desaceleração de líquido de • Instale o tubo CAT
martelamento a água • Mova a bomba para mais perto do
abastecimento de líquido
Tubulação de entrada rígida • Use uma mangueira de cabos reforçada para

absorver picos de pressão e pulsação
Excesso de joelhos na tubulação de entrada • Mantenha os joelhos ao mínimo e menores que

o fluxo
Temperatura excessiva do líquido • Use a válvula térmica na linha de desvio

• Não exceda as especificações de temperatura
da bomba
Chegando a uma perda de pressão de linha total, deve-se considerar então a perda de pressão criada pelas • Substitua o loop fechado por um tanque de
válvulas, encaixes a e elevação das linhas. apoio defletido
Se um número insuficiente de válvulas e encaixes for incorporado no sistema para materialmente afetar a
• Ajuste o tamanho do tanque para um desvio de
perda de linha total, adicione ao comprimento da linha total, o comprimento equivalente da linha de cada volume alto ou frequente
válvula ou encaixe. • Líquidos de alta temperatura de alimentação
de pressão
• Ventile adequadamente as cabines e salas
Vazamentos de ar na tubulação • Verifique todas as conexões

• Use fita teflon
TANQUE RESERVATÓRIO COMUM
RECOMEDADO DE 6 A 10 VEZES A CAPACIDADE DO SISTEMA Agitação no tanque de alimentação • Defina o tamanho do tanque de acordo com a
saída da bomba - Mínimo de 6 a 10 vezes o
Linha de desvio Linha de GPM do sistema
(do regulador ou descarregador) alimentação
• Faça a deflexão do tanque para purgar o ar do
Dispositivo sensor (diâ. da tubulação) líquido e separe a entrada da descarga
de nível
Líquidos de alta viscosidade • Verifique a viscosidade com relação às
MÍN. 4” especificações da bomba antes da operação
• Eleve a temperatura do líquido o suficiente para
15 x D (Mín.)
reduzir a viscosidade
• Diminua a RPM da bomba
• Bomba de alimentação da pressão
Mangueira flexível • Aumente o tamanho da linha de entrada
Minimum
para a bomba Liquid Linha de desvio
Level (do regulador ou Filtros entupidos • Realize manutenção regular ou use filtros limpos
FILTRO
descarregador) para monitorar os acúmulos
• Use o tamanho certo de malha de acordo com
as especificações da bomba e do líquido
MÍN. 4” No mínimo dois defletores

vedados na parte inferior

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DIAGNÓSTICO E MANUTENÇÃO
Um dos passos mais importante em um sistema de alta pressão é estabelecer um programa de manutenção regular. Isso variará ligeiramente
em cada sistema e é determinado por vários elementos, como o ciclo de serviço, o líquido sendo bombeado, as especificações reais com
relação às especificações nominais da bomba, as condições do ambiente, as condições de entrada e os acessórios no sistema. Uma análise
cuidadosa das condições necessárias de entrada e dos dispositivos de proteção exigidos antes do sistema ser instalado eliminará muitos
problemasem potencial.
AS BOMBAS CAT são bombas de manutenção muito fácil e exigem muito menos manutenções frequentes do que a maioria das bombas.
Geralmente, apenas ferramentas comuns são necessárias, tornando conveniente a manutenção em campo, porém, existem algumas ferramentas
personalizadas, especiais para alguns modelos, que simplificam o processo. Este manual de serviço é planejado para auxiliá-lo na desmontagem
e remontagem da sua bomba. O seguinte guia irá ajudá-lo a determinar a cause e solucionar várias condições operacionais. Você também pode
analisar nossas seções de FAQ ou SERViÇO em nosso WEB SITE para mais fatos ou entre em contato com CAT PUMPS diretamente.
PROBLEMA CAUSA PROVÁVEL SOLUTÇÃO

Baixa pressão • Bocal desgastado. • Substitua pelo bocal de tamanho adequado.
• Deslizamento da correia. • Aperte a(s) correias(s) ou instale nova(s) correia(s).
• Vazamento de ar na tubulação de entrada. • Aperte os encaixes e as mangueiras. Use líquido PTFE ou fita.
• Manômetro de pressão inoperante ou não registrando • Verifique com novo medidor. Substitua o medidor danificado ou
precisamente. desgastado
• Válvula de alívio presa, parcialmente plugada ou • Limpe/ajuste a válvula de alívio. Substitua vedações/válvulas e
inadequadamente ajustada. anéis em O desgastados.
• Peneira de sucção de entrada (filtro) entupido ou do • Limpe o filtro.Use filtro de tamanho adequado.Verifique com
tamanho inapropriado. mais frequência.
• Abrasivos no líquido bombeado. • Instale o filtro adequado.
• Mangueira com descarga vazando. • Substitua a mangueira de descarga com a classificação
• Alimentação inadequada de líquido. adequada para o sistema.
• Cavitação agravada. • Pressurize a entrada e instale a C.A.T.
• Vedações desgastadas. • Verifique as condições de entrada.
• Válvulas de descarga/entrada sujas ou desgastadas. • Instale o novo kit de vedação. Aumente a frequência de
manutenção.
• Limpe as válvulas de descarga/entrada ou instale um novo kit
de válvulas.
Pulsação • Amortecedor de pulsação com defeito. • Verifique a pré-carga. Recarregue ou instale um novo
• Material estranho preso nas válvulas de descarga. amortecedor.
• Limpe as válvulas de descarga/entrada ou instale um novo kit
de válvulas.
Vazamento de água • Engaxetamentos em V, lacres de alta ou baixa pressão • Instale um novo kit de vedação. Aumente a frequência da
• Sob o múltiplo desgastados. manutenção.
• Anéis em O do adaptador desgastados. • lnstale novos anéis em O.
• No cárter • Ar úmido condensando em água dentro do cárter. • Instale um protetor de óleo. Troque o óleo a cada 3 meses ou
• Desgaste excessivo nos engaxetamentos em V e lacres. 500 horas.
• Instale um novo kit de vedação. Aumente a frequência da
manutenção.
Ruído de batida
• Alimentação de entrada • Alimentação inadequada do líquido de entrada. • Verifique o suprimento de líquido. Aumente o tamanho da linha,
• Rolamento • Rolamento quebrado ou desgastado. pressurize ou instale uma C.A.T.
• Polia • Polia solta no cárter • Substitua o rolamento.
• Verifique a chave e aperte o parafuso de ajuste.
Vazamento de óleo
• Vedações de óleo do cárter. • Lacres de óleo do cárter desgastados. • Substitua os lacres do óleo do cárter.
• Anéis em O e vedações de óleo do • Anéis em O ou lacres de óleo do cárter desgastados na • Remova a tampa do rolamento e substitua os anéis em O e/ou
cárter. tampa do rolamento. os lacres do óleo.
• Plugue de drenagem • Plugue do dreno solto ou Anel em O do dreno desgastado. • Aperte o plugue do dreno ou substitua o anel em O.
• Medidor de bolhas • Gaxeta do medidor de bolha desgastada ou medidor de • Aperte o medidor de bolha ou substitua a gaxeta.
• Tampa traseira bolha solto. • Aperte a tampa traseira ou substitua o anel em O.
• Tampa do filtro • Tampa traseira solta ou anel em O da tampa traseira • Aperte a tampa do funil. Encha o cárter até a capacidade
desgastado. especificada.
• Tampa do funil solta ou excesso de óleo no cárter.
A bomba funciona de modo
extremamente irregular • Entrada restrita ou ar entrando na tubulação de entrada • Dimensão correta da tubulação de entrada. Verifique o lacre
• Condições de entrada • Válvulas de descarga de entrada emperradas. hermeticamente fechado.
• Válvulas da bomba • Embalagens em V, lacres de alta ou baixa pressão vazando. • Limpe qualquer material estranho ou instale um kit de válvula
• Lacres da bomba novo.
• Instale um novo kit de lacres. Aumente a frequência de
manutenção.
Falha prematura no lacre • Pistões arranhados. • Substitua os pistões.
• Sobrepressão no coletor de admissão. • Reduza a pressão de entrada de acordo com as especificações.
• Material abrasivo no líquido a ser bombeado. • Instale o filtro adequado na entrada da bomba e limpe
• Temperatura e/ou pressão excessiva do líquido bombeado. regularmente.
• Bomba funcionando seca. • Verifique a pressão e a temperatura do líquido de entrada.
• Bomba funcionando sem o líquido adequado. • NÃO ACIONE A BOMBA SEM LÍQUIDO.
• Aumente a mangueira um tamanho acima do tamanho da porta
• Múltiplo corroído. de entrada. Pressurize e instale a CAT.
• Substitua o múltiplo. Verifique a compatibilidade do líquido.

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Char-Lynn® No. 7-124

Julho de 1999
Motor hidráulico
Informações de conserto
Série 2000
Motor Geroler da válvula de disco 006

Motores de válvula de disco Série 2000
Motores deválvula de disco Série 2000

Placa da
válvula
Lacre
Geroler
Acionador
Lacre da estriado
superfície
do eixo. Lacre
Chapa de
desgaste
Lacre do Montagem
eixo do eixo e
rolamento
Chave
Alojamento Arruela
do de
rolamento backup
Unidade da
Lacre válvula Anel em O /
plugue S/A
Alojamento
Lacre de da válvula Parafuso Amortecedor
exclusão Mola estai
Mola
Lacre da
superfície exterior Assento axial
Lacre Anel de Pistão
equilíbrio
Válvula Assento axial
Mola
Amortecedor
Pino Anel em O /
plugue S/A
Lacre da
superfície
interior Opção de válvula alternadora
Ferramentas necessárias para desmontagem e remontagem.
Chave de torque de capacidade de 57Nm [500 libras por polegada]

Barra de torção de 300-450 [12-16]'
Soquete de 9/16
Chave de fenda pequena 150-200 x 6,5 [6-8 x 1/4]
Chave Allen 3/16
Prensa
* A menos que indicado, as medidas são dadas em milímetros [polegadas]
** Ferramenta de instalação do lacre do eixo (600496)
** Bala (600465) com eixos de mais de 1 diâmetro
As seguintes ferramentas não são necessárias para desmontagem e remontagem,
mas são extremamente úteis.
Suportes de alinhamento (2)
Aprox.
Haste de aço dia.

Rosca UNF
Lixe os pontos planos de cada lado

Desmontagem
A limpeza é extremamente importante quando estiver 2 Remova os 4 parafusos do motor.
consertando um motor hidráulico. Trabalhe em uma
área limpa. Antes de desconectar as linhas, limpe
cuidadosamente a área da porta do motor. Use uma escova
de aço para remover os materiais estranhos e detritos em
volta das junções exteriores do motor. Verifique o eixo e
a ranhura da chave. Remova os entalhes, rebarbas ou
pontas afiadas que possam danificar os lacres do invólucro
do rolamento, quando estiver instalando o eixo e a
montagem do rolamento. Antes de iniciar os procedimentos
de desmontagem, drene o óleo de dentro do motor.
Figura 3
3 Levante o alojamento da válvula para cima. Se realizado

cuidadosamente, os pinos, molas, montagem do anel de
equilíbrio e válvula permanecerão na placa da válvula.
Figura 1
1 Coloque o motor em um torno com o eixo de saída para

baixo. Prenda através do flange de montagem do motor, Lacre Lacre Plugue do dreno
não do invólucro. Uma pressão de travamento excessiva da caixa
causará distorção. Quando estiver travando, utilize algum
dispositivo de proteção no torno, como peças de borracha Figura 4
dura ou papelão.
4 Remova cuidadosamente o lacre de diâmetro 76,0 [3,00]
Embora nem todos os desenhos mostrem o motor em do alojamento da válvula.
um torno, recomendamos que você mantenha o motor 5 Remova o plugue de dreno da caixa do alojamento da
no torno durante a desmontagem e remontagem. válvula.
Siga os procedimentos de travamento explicados no 6 Remova 2 pinos e 2 molas da montagem do anel de
manual. equilíbrio, veja a Figura 5.
Parafusos
estai
Figura 2
3

Desmontagem
15 Remova o lacre do diâmetro 76,00 [3.00] da placa de desgaste,
veja a Figura 7.
Lacre da superfície
exterior
Lacre Chapa de
Alojamento do desgaste
rolamento
Pino (2) e
Mola (2)
Lacre da
superfície
interior
Lacre da superfície do
Válvula Anel de equilíbrio eixo.
Figura 5 Figura 8
7 Remova a montagem do anel de equilíbrio. 16 Remova a placa de desgaste.

8 Remova os lacres interiores e exteriores do anel de equilíbrio. 17 Remova o lacre da superfície do eixo da placa de desgaste.
9 Remova a válvula. 18 Remova o lacre do diâmetro 76,00 [3.00] do alojamento do
rolamento.
Unidade da
válvula Alojamento do
rolamento
Montagem do
rolamento e eixo
Lacre Placa da
válvula
Figura 9
Figura 6
19 Você pode precisar de uma prensa para remover o eixo da
10 Remova a placa da válvula. montagem do rolamento do alojamento do rolamento. (A chave
11 Remova o lacre do diâmetro 76,00 [3.00] da placa da válvula. deve ser removida antes de remover o eixo.)
12 Remova a unidade da válvula.
Alojamento do
rolamento Lacre do eixo
Lacre de
Lacre exclusão
Arruela de
backup
Lacre Geroter
Figura 10
20 Use uma chave de fenda pequena para remover o lacre do
eixo, a arruela de backup e o lacre de exclusão do alojamento
Figura 7 do rolamento, veja a Figura 10. Não danifique o diâmetro do
13 Remova o Geroler. Certifique-se de reter os roletes no anel alojamento.
exterior, se eles estiverem soltos. Nota: Peças individuais do eixo e da montagem do rolamento não
14 Remova a unidade. são vendidas separadamente. Substitua como uma unidade.
4

BI006782
Remontagem 26 Suportes de alinhamento podem ser bastante úteis na

remontagem do motor. Veja a listagem de ferramentas
especiais na página 2. Se você utilizar suportes, instale
Verifique todas as superfícies de acoplamento. Substitua 2 suportes diagonalmente opostos no alojamento do
todas as peças que possuam arranhões ou rebarbas que rolamento.
possam causar vazamento. Limpe todas as peças de metal 27 Instale o lacre da superfície do eixo na placa de
com solvente limpo. Seque com ar. Não seque com toalha desgaste, conforme mostrado na Figura 11. Não distorça
de papel ou pano, porque fibras ou outros materiais podem o lacre.
entrar no sistema hidráulico e causar danos. Não use um grão
áspero ou tente lixar ou esmerilhar estas peças. Verifique em 28 Instale a placa de desgaste. Veja a Figura 11.
volta da chaveta e da área chanfrada do eixo, procurando 29 Aplique uma camada fina de vaselina no lacre
rebarbas, arranhões ou pontas afiadas que possam danificar do diâmetro 76,0 [3,00] e instale o lacre na placa de
os lacres quando remontar o alojamento do rolamento. desgaste.
Nota: Lubrifique todos os lacres (antes da instalação) com 30 Instale a unidade no eixo de saída.
vaselina. Use novos lacres quando estiver remontando este
motor. Consulte a lista de peças (6-129) para obter o kit de 31 Alinhe o chanfro na parte exterior do Geroler com o
lacre adequado. chanfro na placa de desgaste. Instale o Geroler contra
a placa de desgaste. Certifique-se de reter os roletes no
21 Utilize uma prensa para instalar o lacre de exclusão no anel exterior, se eles estiverem soltos.
diâmetro exterior do alojamento do rolamento. A aba do
lacre deve estar voltada para fora. Veja a Figura 11. Se uma 32 Instale a unidade da válvula no Geroler.
prensa não estiver disponível, use um martelo de plástico ou Nota: A instalação neste momento envolve 3 etapas na
borracha, tomando cuidado para não danificar ou dobrar o afinação do motor. A afinação determina a direção de
lacre no diâmetro. rotação do eixo de saída. As peças de afinação incluem:
Superfície do
eixo 1. Geroler
Lacre do eixo 2. Unidade da válvula
Lacre da 3. Placa da válvula
superfície do 4. Válvula
eixo.
Chapa de
desgaste
Arruela de
backup
Lacre de exclusão Lacre

Placa da
Geroler válvula Válvula
Unidade
da
Unidade válvula Rotacione a
Montagem do válvula no sentido
rolamento e eixo horário 1/2 dente
no máximo, para
engatar a ranhura
Figura 11
Qualquer uma das 6
portas abrem para fora
Maior receptáculo Alinhamento da válvula
aberto de ref. apenas
22 Coloque a arruela de backup no diâmetro do lacre.
Coloque o lacre do eixo na ferramenta de instalação (600496)
e pressione o lacre no diâmetro do lacre do alojamento. Figura 12: Alinhamento de
23 Prenda o alojamento no torno. Veja a Figura 1. afinação
24 Coloque a bala de proteção (veja nota abaixo) sobre o Passo 1 de temporização - Localize o maior receptáculo
eixo. Aplique vaselina no diâmetro interior do lacre do eixo e aberto no Geroler e marque na extremidade externa do
de poeira. Você pode precisar de uma prensa para instalar a Geroler.
montagem do rolamento e do eixo. Não distorça o lacre do 33 Aplique uma camada fina de vaselina no lacre do
eixo. Danos nesse lacre causarão vazamento. diâmetro 76,0 [3,00]. Instale o lacre na ranhura da placa
Nota: Bala (600465) para eixos de 1 polegada de diâmetro.. da válvula.
Disponível mediante pedido especial. Use fita sobre os outros
eixos para prevenir o corte nos lacres.
25 Aplique vaselina no lacre do diâmetro 76,0 [3,00]. Instale o
lacre no alojamento do rolamento.
5

BI006782
Remontagem
34 Alinhe o chanfro na parte exterior da placa da válvula com Importante: Instale os lacres da superfícies nas
o chanfro no Geroler como mostrado na Figura 12. posições mostradas na Figura 15, ou o motor não irá
Passo 2 de temporização - Localize a abertura do slot na funcionar adequadamente. Não force ou dobre os lacres
placa da válvula que está alinhada com o maior receptáculo da superfície. Qualquer dano a estes lacres afetará a
aberto do Geroler. operação do motor.
Passo 3 de temporização - Localize qualquer uma das
aberturas laterais da válvula e alinhe esta abertura com o slot Outer Seal Inner Seal Pin Notch
aberto da placa da válvula que está alinhada com o maior
receptáculo aberto do Geroler. Instale a válvula girando no
sentido horário até que os dentes da espinha engatem (máx.
de 1/2 dente de espinha). Isso fornecerá a rotação adequada
quando pressurizado, como mostra a Figura 13.
Anel de equilíbrio
Figura 15
38 Alinhe os chanfros no anel de equilíbrio com os

pinos no orifício do compartimento da válvula. Instale
o conjunto do anel de equilíbrio no compartimento da
válvula.
Sentido horário -
Rotação
Anel de
Rotação no equilíbrio
sentido anti-
horário
Figura 13
Alojamento
da válvula
Figura 16
Mola e pino
Suportes de
Alojamento da alinhamento
Lacre válvula
Placa da
válvula
Figura 14
Figura 17
35 Instale 2 molas e 2 pinos nos furos localizados no orifício 39 Insira seu dedo pela porta do compartimento da
do compartimento da válvula, como mostra a Figura 14. válvula. Aplique pressão na lateral do anel de equilíbrio,
36 Aplique uma camada fina de vaselina no lacre do diâmetro como mostrado na Figura 16. Segure o anel na posição
76,0 [3,00]. Instale o lacre no compartimento da válvula. até que o compartimento da válvula seja colocado contra
a placa da válvula (veja Figura 17).
37 Aplique vaselina nas superfícies internas e externas dos
lacres. Instale os lacres no anel de equilíbrio, como mostrado Nota: Após instalar o compartimento da válvula na placa
na Figura 15. da válvula, verifique o posicionamento correto. Empurre
6 para baixo no compartimento da válvula. Você deve
sentir uma leve ação da mola.
BI006782
Remontagem
40 Instale os parafusos estai. Se você usar suportes de
alinhamento, instale 2 parafusos opostos aos suportes.
Aperte com os dedos os parafusos. Remova os suportes de
alinhamento e substitua pelos dois parafusos restantes. Faça
o torque de todos os quatro parafusos alternadamente a 50
Nm (459 lb-pol).
41 Instale o lacre no plugue de dreno da caixa, depois, instale Parafusos
no compartimento da válvula. Faça o torque a 6 Nm (50 lb- estai
pol)
Plugue de dreno da
caixa com lacre
Figura 18
Motor de roda
Montagem do
rolamento e eixo
Lacre do eixo
Alojamento do
rolamento
Porca de Lacre da
segurança superfície do
eixo.
Arruela de
backup
Lacre
Lacre de exclusão
Figura 19
Nos motores de roda, é utilizado um alojamento de rolamento

diferente, veja na Figura 19. Fora isso, as peças são as
mesmas que no motor padrão e os mesmos procedimentos
de montagem e desmontagem são aplicados.
Compartimento com ranhura de

proteção do lacre
Lacre de exclusão
Proteção do lacre
Motor de roda
com proteção de lacre
Instalação da proteção do lacre
Após a conclusão da montagem do eixo e conjunto do
rolamento no alojamento do rolamento, pressione a proteção
do lacre no eixo com uma ferramenta que forneça uma
pressão uniforme sobre o lacre. Esta ferramenta deve
sobressair na parte inferior do alojamento do rolamento e
fornecer uma parada de 4,5 mm para a proteção do lacre.

BI006782
Identificação do produto
Para literatura adicional, entre em contato com Eaton Corp.
Hydraulics Division 15151 Highway 5 Eden Prairie, MN 55344. Código de data
• Especificações e dados de performance, catálogo nº. 11-878 Número do produto
00 00
• Informações sobre o kit e número de peças de substituição -

Informações sobre peças nº 6-129 Semana Últimos
do ano de números do
01 até 52 ano
Como encomendar peças de substituição
Número do produto
Cada pedido deve incluir o seguinte: 000 0000 000
1. Número do produto 4. Número da peça
2. Código de data 5. Quantidade de peças
Linha do produto Produto Engenharia
3. Nome da peça Número de Número de Código de
identificação identificação mudança
Números do produto - Série 2000 Use o prefixo de dígito -104-, 105- ou 106- mais o número de quatro dígitos
das tabelas para o número completo do produto-Exemplo 106-1039.
Deslocamento cm3/r (in3/r) e número do produto
Montagem Eixo Portas
Anel em O de 7/8-14 escalonado

1 polegada reta
Anel em O de 1-1/16-12 separado por 180°
2 parafusos Anel em O de 7/8-14 escalonado

SAE A 1-1/4 polegada reta
Flange Anel em O de 1-1/16-12 separado por 180°

1-1/4 polegada
14 T estriado
1-1/4 polegada reta Anel em O de 7/8-14 escalonado

2 parafusos
SAE B 1-1/4 pol. SAE C estriado involuto Anel em O de 7/8-14 escalonado
Flange
SAE 6B estriado de 1 polegada Anel em O de 7/8-14 escalonado
SAE B estriado de 7/8 polegadas Anel em O de 7/8-14 escalonado
Padrão 32 mm reto G 1/2 (BSP)

com flange
quadrada de 4 1-1/4 polegada
parafusos G 1/2 (BSP)
14 T estriado

1-1/4 polegada reta
32 mm reto G 1/2 (BSP)

Motor de
roda Anel em O de 7/8-14 escalonado
1-1/4 polegada
Cônico

1-1/4 polegada
14 T estriado

Sem rolamento
G 1/2 (BSP)
10

BI006782 Seção 6
Mastro/unidade giratória/suporte da tubulação

CUIDADO:
NÃO solde nenhuma peça da máquina sem primeiro
desconectar o cabo negativo da bateria ou coloque a chave
de desconexão da bateria na posição aberta. Desconecte as
conexões ao Módulo de controle eletrônico (ECM) no motor
antes de soldar.
Mastro/unidade giratória/suporte da tubulação 6-1

Montagem do mastro BI006782
Fig. 6-1 Mastro de 11,5 metros (ref. 428646 rev 10)

1. Unidade rotatória
2. Cilindros do pulldown/guincho
3. Pino do pulldown/guincho
4. Grampo do cilindro do pulldown/guincho
5. Conjunto de guia da polia
6. Polia superior com rolamento
16. Cabo do guincho (2)
17. Cabos de aço do pulldown (2)
18. Porca sextavada (8)
27. Conexão de lubrificação (8)
33. Polia modificada (DEI)
6-2 Mastro/unidade giratória/suporte da tubulação

BI006782 Montagem do mastro
SOLDA SOB A
SOBRESSALÊNCIA
Fig. 6-1a SKFX Mastro de 12 metros (ref. 428190 rev 6)

1. Unidade rotatória
2. Cilindros do pulldown/guincho
5. Polia superior com rolamento
11. Cabo do guincho (2)
12. Cabos de aço do pulldown (2)
20. Válvula de contrabalanço do pulldown/guincho
28. Polia de 20"
47. Porca sextavada (8)
63. Barra de choque (2)
NOTA: Veja Fig. 6-5 para conjunto de tensionamento/

polia de deslocamento Esta disposição se aplica
apenas às perfuratrizes SKFX.
DETALHE DA ÂNCORA
APENAS ESTE
SOLDE
LADO

Cilindro de alimentação BI006782
PORTA Nº 24
SAE 2X
3.500-12UN-2
TORQUE
1450-1800 pés-lbs
ANTES DA INSTALAÇÃO,
APLIQUE GRAXA AO D.I. DO
VEJA O DETALHE A-A CONJUNTO DE MONTAGEM DO
PÉ E FIXE COM UM CABO O
CONJUNTO DE MONTAGEM DO
PÉ AO FLANGE DE AMBOS OS
LADOS
13 KIT DE VEDAÇÃO 1
DETALHE A-A 12 ANEL DESGASTADO 2 25 ESPAÇADOR (4.25 DE COMPRIMENTO) 1
11 ANEL DESGASTADO 2 24 PORCA 1
10 ANEL DE INGRESSO 2 23 TAMPA 1
9 ANEL EM O 1 22 CABEÇOTE 1
8 LACRE 1 21 PISTÃO 1
7 BACK-UP 2 20 CONJUNTO DO PÉ DE MONTAGEM 1
NOTAS: 6 LACRE 1 19 HASTE 1
PESO SECO APROXIMADO DO CILINDRO= 2,806 lbs. 5 LACRE 1 18 CONJUNTO DO TUBO (4V151) 1
PRESSÃO OPERACIONAL MÁXIMA - 3,000 PSI ESTENDIDO; 5,000
PSI RETRAÍDO, LUBRIFIQUE TODOS OS LACRES ANTES DE 4 BACK-UP 1 17 PLUGUE DA PORTA 2
MONTAR 3 LIMPADOR 1 16 PLUGUE DE NÍLON 2
2 BACK-UP 1 15 PARAFUSO DE AJUSTE 2
1 ANEL EM O 1 14 PARAFUSO DE AJUSTE 4
NÃO DESCRIÇÃO QTD NÃO DESCRIÇÃO QTD
Fig. 6-2 Cilindro de alimentação (ref. 423475 para mastro de 11.5 metros)

BI006782 Cilindro de alimentação
NOTAS:
FAÇA O TORQUE DAS PORCAS DO PISTÃO A 200-220 pés-libras
APLIQUE LOCTITE 242 (AZUL)
INSTALE UM ARAME DE TRAVA ENTRE AS PEÇAS ADJACENTES, PESO SECO
NOTA: .625-11UNC-2 APROXIMDADO DO CILINDRO = 2,489 LIBRAS O CILINDRO SERÁ USADO APENAS
ALINHE O PARAFUSO SEXTAVADO NA PARTE SUPERIOR APLIQUE LOCTITE 242 (AZUL) TORQUE DE EM TENSÃO LUBRIFIQUE TODOS OS LACRES ANTES DA MONTAGEM
CONFORME MOSTRADO; ORIENTE AS DUAS CHAVES 200-220 PÉS LIBRAS (12X)
DE BOCA DAS MONTAGENS DA HASTE CONFORME
MOSTRADO INSTALE O ARAME DE TRAVA
ENTRE AS PEÇAS ADJACENTES
PORTA PILOTO Nº 6
SAE (NO LADO MAIS
DISTANTE) 2X
CADA EXTREMIDADE DA PORTA 14 KIT DE VEDAÇÃO 1

CADA NºM20 SAE
13 ANEL DESGASTADO 4
EXTREMIDADE
12 ANEL DESGASTADO 4
11 LACRE 2
10 BACK-UP 2 24 PARAFUSO SEXTAVADO 12
9 CONTAMINAÇÃO DO ANEL 2 23 PORCA 2
8 BACK-UP 4 22 TAMPA 2
7 LACRE 1 21 CABEÇOTE 2
6 BACK-UP 2 20 MONTAGEM DO TUBO-HASTE 1
5 BACK-UP 4 19 MONTAGEM DO TUBO-HASTE 1
SAE Nº 6 2X
4 ANEL EM O 4 18 CONJUNTO DO TUBO 1
3 ANEL EM O 1 17 PLUGUE DA PORTA (AÇO) 2
2 LACRE 2 16 PLUGUE DA PORTA (AÇO) 2
1 LIMPADOR 2 15 PARAFUSOS DE AJUSTE 2
NÃO DESCRIÇÃO QUAN NÃO DESCRIÇÃO QUAN
TOPO DO MASTRO
Fig. 6-2a Cilindro de alimentação (ref. 417188 para mastro de 12 metros)

Cilindro de alimentação - Remoção e instalação
AVISO:
ANTES de remover os pinos do cilindro, alivie a tensão do guindaste/
puxe os cabos para baixo.
Prenda a cabeça giratória à coroa do mastro com uma corrente,
para evitar que ela se mova quando o cilindro de alimentação
for desconectado.
CERTIFIQUE-SE de liberar a pressão nos sistemas hidráulico ou
NOTA Duas pessoas são necessárias para este procedimento.
1. Remova o tubo de perfuração da cabeça giratória e coloque no suporte de tubos, gire o suporte de
tubos para fora. Coloque o mastro na posição horizontal. Certifique-se de que a máquina esteja
em um solo nivelado.
2. Abaixe a cabeça giratória cerca de 2 pés (60 cm) e coloque um espaçador adequado entre a
cabeça giratória e o bloco da coroa do mastro. A barra espaçadora deve ser capaz de lidar com a
força do cilindro de alimentação (5000 PSI [345 bar]) sem quebrar ou dobrar.
NOTA Coloque a corrente em volta da cabeça rotatória e do bloco da coroa do mastro para evitar
que a cabeça rotatória se mova após o cilindro de alimentação ser removido.
3. Com a barra espaçadora instalada, coloque o guincho/alavanca de suspensão na posição IÇAR, para
forçar a cabeça giratória contra a barra espaçadora. Isto aliviará a tensão dos cabos do pulldown
de modo que as porcas possam ser removidas no local onde os cabos se afixam ao cilindro. Com
uma pessoa segurando o guincho/alavanca de suspensão na posição IÇAR, a outra pessoa deve
certificar-se que haja uma folga nos cabos de pulldown ANTES de soltar as porcas de ajuste do cabo
de pulldown. Quando as porcas de ajuste do cabo de pulldown estiverem soltas, o guincho/alavanca
de suspensão deve ser recolocada na posição neutra.
4. Remova os dois parafusos que prendem o grampo do cilindro de alimentação ao cilindro. Remova
o grampo e retraia o cilindro, para que a haste esteja livre da montagem do guia da roldana.
5. Desligue a máquina e certifique-se que a pressão hidráulica esteja aliviada, então remova as conexões
inferiores e superiores da mangueira ao cilindro de alimentação. Tampe as pontas da mangueira e
plugue as portas do cilindro.
6. Remova os quatro parafusos sextavados e arruelas que prendem a ponta superior do cilindro ao mastro.
7. Coloque os estropos em volta das pontas inferiores e superiores do cilindro. Use um dispositivo de
içamento adequado para apoiar o peso do cilindro.
8. Remova o parafuso e o pino da ponta inferior do cilindro.
9. Mova o cilindro para frente, para limpar o suporte do tubo. Reposicione o estropo traseiro para
a frente do suporte do tubo. Certifique-se que o cilindro esteja equilibrado e a elevação livre do
mastro.
Instalação
1. A instalação é basicamente a operação reversa da remoção.
2. Certifique-se que os cabos de pulldown/guincho estejam ajustados adequadamente. Consulte a parte
de ajuste do cabo de pulldown/guincho nesta seção.

Informações gerais
Esta seção descreve as práticas de desmontagem e reconstrução comuns a todos os modelos de
cilindro hidráulico Texas padrão. Práticas específicas estão disponíveis com base no componente a ser
reconstruído.
Os cilindros hidráulicos Texas padrão são projetados para operar com fluídos por MIL-L-2104 ou
equivalente. A limpeza do fluído deve ser mantida como no ISO 18/15 para máxima vida útil.
Desmontagem
1. Remova o cilindro e faça a drenagem do fluído hidráulico. Limpe toda a sujeira e outras substâncias
estranhas das aberturas, particularmente na cabeça.
NOTA Se houver a possibilidade de desgaste excessivo por causa das cargas laterais ou ligação,
marque ou note o pistão e a relação da cabeça com a haste ou tubo. Esta condição irá
geralmente aparecer como uma superfície altamente polida no pistão e cabeça a 90° do
eixo de rotação do pino.
2. Remova o dispositivo de retenção do cabeçote. Veja o procedimento específico para seu modelo de
cabeçote.
3. Estenda a haste até que o pistão sobressaia com relação ao cabeçote. Bata gentilmente o pistão
contra o cabeçote para fazer o conjunto da haste sair. Coloque o conjunto da haste na superfície que
não danificará o cromo. Remova a porca de trava do pistão e separe o pistão da haste. Deslize o
cabeçote da haste da extremidade do pistão.
4. Descarte todos os lacres velhos.

Inspeção
1. Inspecione a haste: Não deve haver arranhões ou cavidades fundas o suficiente para prender
uma unha. Cavidades que vão até o metal da base são inaceitáveis. Arranhões maiores que uma
unha, mas não estão no metal da base, menos que 0,5 pol. de comprimento e principalmente na
direção circunferencial são aceitáveis desde que não cortem o lacre da haste. O cromo deve estar
presente em toda a superfícies da haste e a falta do mesmo é inaceitável. No caso de uma condição
inaceitável ocorrer, a haste deve ser reparada ou substituída.
2. Inspeção do cabeçote: Inspecione visualmente o orifício interno por ranhuras ou polimento.

Ranhuras profundas são inaceitáveis. O polimento indica carga irregular e quando isso ocorre, o
orifício deve ser verificado por sua circularidade. Se a falta de circularidade exceder 0.007 pol., isso
será considerado inaceitável. Verifique a condição dos lacres dinâmicos buscando particularmente
por partículas metálicas incrustadas na superfícies do lacre. É normal cortar o lacre estático na
ranhura do anel de retenção na desmontagem. Remova o lacre da haste, o anel em O estático
e limpador da haste e o backup. Danos nas ranhuras do lacres, particularmente nas superfícies
de vedação, são inaceitáveis. No caso de uma condição inaceitável ocorrer, o cabeçote deve ser
substituído.
3. Inspeção no pistão: Inspecione visualmente a superfícies externa por ranhuras ou polimento.

Ranhuras profundas são inaceitáveis. O polimento indica carga irregular e quando isso ocorre, o
diâmetro deve ser verificado por sua circularidade. Se a falta de circularidade exceder 0.007 pol.,
isso será considerado inaceitável. Verifique a condição dos lacres dinâmicos e mancais buscando
particularmente por partículas metálicas incrustadas na superfícies do lacre do pistão e no rolamento.
Remova os lacres e mancais. Danos nas ranhuras do lacres, particularmente nas superfícies
de vedação, são inaceitáveis. No caso de uma condição inaceitável ocorrer, o pistão deve ser
substituído.
4. Inspeção no conjunto do tubo: Inspecione visualmente o orifício interno por ranhuras e

cavidades. Não deve haver arranhões ou cavidades fundas o suficiente para prender uma unha.
Arranhões maiores que uma unha, mas menores que 0,5 pol. de comprimento e principalmente
na direção circunferencial são aceitáveis desde que não cortem o lacre do pistão. A circularidade
do orifício deve ser entre 10 e 20 micropolegadas RMS. Variações significantes (maiores que 8
micropolegadas de diferença) são inaceitáveis. No caso de uma condição inaceitável ocorrer, o
conjunto do tubo deve ser reparado ou substituído.

Reconstrução
1. Enxague totalmente a parte interna do tubo e deixe drenar. É preferível enxaguar com alta pressão e
depois secar com um pano que não solte fiapos. Limpe todos os componentes internos de qualquer
material externo.
2. Inspecione visualmente por defeitos e contaminação do material.
3. Lubrifique o cabeçote e todos os lacres com fluído hidráulico. Reconstrua o cabeçote e os lacres de
acordo com a prática específica para este modelo.
4. Lubrifique o pistão e todos os componentes com fluído hidráulico. Reconstrua o pistão e os lacres de
acordo com a prática específica para este modelo.
5. Coloque a haste em uma mesa limpa. Instale o anel em O estático de acordo com a prática
recomendada. Instale o cabeçote após o pistão na haste observando a orientação adequada de cada
componente. Toque a porca do pistão ao torque correto.
6. Quando o conjunto da haste estiver pronto para ser instalado no tubo, aplique livremente um
lubrificante antiengripante na superfície externa do cabeçote, especialmente no lacre estático.
7. Mergulhe todo o conjunto da haste no fluído hidráulico e coloque este conjunto no tubo. Observe
os lacres enquanto passam pela porta da haste (se estiver visível) para se certificar de que não
está cortado ou entalhado.
8. Aperte o cabeçote de acordo com os procedimentos para este modelo.
Teste
1. Ajuste a pressão de posição do teste de acordo com a pressão recomendada para teste e fixe os
encaixes da mangueira ao cilindro.
2. O cilindro deve ser aberto em seu comprimento total em ambas direções para enchê-lo de óleo e
remover o ar preso.
3. Pressurize de acordo com a pressão de teste recomendada em cada extremidade, começando com a
extremidade da haste, por no mínimo 10 segundos por extremidade. Enquanto sob pressão, o cilindro
deve ser verificado por vazamentos na soldas, nos encaixes da tubulação e em todos os lacres
dinâmicos e estáticos.
4. Quando o teste estiver concluído, recolha o cilindro usando o ar na porta da haste para remover o óleo.
5. Vede as portas com plugs para portas para evitar que contaminantes entrem no cilindro.

Reparo no cabeçote tipo Texas Hidraulics "H"

O cabeçote da série H utiliza material de alumínio e possui um copo em u de poliuretano como o
elemento principal de vedação. O limpador é do tipo padrão D em poliuretano. O cabeçote é retido dentro do
tubo através de uma tampa internamente parafusada.
PARAFUSO DE
REGULAGEM
PLUGUE
DE NÍLON
LIMPADOR
COPO
BACKUP EM U
ESTÁTICO CABEÇOTE
ANEL EM O TAMPA
ESTÁTICO
Desmontagem
Remova o dispositivo de retenção do cabeçote da seguinte forma: Localize o parafuso de ajuste na
tampa (uma tampa é a porca de retenção do cabeçote internamente parafusada nas roscas externas do
tubo). Remova este parafuso de ajuste e insira a chave de boca nos orifícios fornecidos. Gire a tampa no
sentido antihorário (é uma rosca que vai para direita) para removê-la. Se a tampa estiver presa ou se mover
de forma errada, bata na tampa com um martelo plástico ou de cobre ao girar. Envolva a tampa em tecido
macio ou forneça outro meio para garantir que o diâmetro interno da tampa não entre em contato com a
superfície cromada da haste.
Reconstrução
Lubrifique o cabeçote e todos os lacres com fluído hidráulico antes da instalação. Usando pinças de bico
redondo ou ferramentas especiais de instalação, torça o lacre do copo em u de duas abas na forma de um
"C" e permita que ele encaixe na ranhura. Use uma técnica similar para instalar o limpador. Instale o anel em
O estático e o backup na ranhura do lacre estático verificando se o backup está o mais próximo da aba de
retenção da tampa. Se possível, o conjunto do lacre/cabeçote deve assentar por pelo menos uma hora para
permitir que os lacres se restaurem elasticamente.
Coloque a haste em uma mesa limpa. Deslize a tampa na haste. Envolva de forma que não danifique a
superfície cromada. Instale o cabeçote após o pistão na haste observando a orientação adequada de cada
componente. Deslize a tampa no tubo e engate com as roscas. Gire a tampa no sentido anti-horário até que a
primeira rosca passe do ponto de engate (a tampa se moverá notavelmente), depois, gire a tampa no sentido
horário até estar firme ou completamente assentada. Insira a chave de boca nos orifícios fornecidos e aperte
em 1/8 ou 1/4 de volta depois de completamente assentada. Insira o plugue de nylon e o parafuso de ajuste
no orifício do parafuso de ajuste e aperte o parafuso de ajuste firmemente.

Reparo no pistão tipo Texas Hidraulics "Z"

A série Z é utilizada nos cilindros de patola, bem como nos cilindros de elevação de mastro. O pistão
da série Z usa material de aço dúctil e anéis de revestimento de nylon de fibra de vidro (anéis do rolamento).
Está disponível em dois estilos de design básicos. O primeiro usa uma ranhura de um determinado tamanho
feito especialmente para um lacre de teflon chamado de lacre AQ. O anel de vedação de teflon possui uma
pequena ranhura em seu diâmetro externo que acopla um lacre de anel quádruplo. Todo o anel é energizado
por um carregador de borracha de seção quadrada. A segunda série utiliza um anel de vedação de nylon
com divisão de ajuste de interferência com um carregador de borracha de seção oval e é chamado de lacre
Chemcast. Um pequeno lacre de anel em O estático é encaixado em uma ranhura no pistão e mantido no
lugar pela aba da haste.
ANEL EM O HASTE
ESTÁTICO PRS
PORCA
DE
TRAVA LACRE AQ PISTÃO ANEL DE DESGASTE
ANEL DE DESGASTE
Desmontagem
Após a remoção do pistão, remova e descarte o anel em O estático PRS da aba do pistão. Remova o
lacre AQ com instrumentos de contusão de bronze ou alumínio. Certifique-se que não hajam extremidades
afiadas nestas ferramentas. Tome cuidado em particular para não arranhar o acabamento da superfície da
ranhura.
Reconstrução
Separe os três componentes do conjunto do lacre. Para uma instalação mais fácil, aqueça o anel externo
de teflon em fluído hidráulico ou água a 120-150 °F. Lubrifique o pistão e todos os componentes com fluído
hidráulico. Estique o expansor da borracha interna na ranhura do lacre. Não use ferramentas com pontas
afiadas e verifique se não ficou torcido. Similarmente, estique o anel externo de teflon na ranhura. Seja
extremamente cuidadoso para evitar danificar as ranhuras do lacre durante a instalação. Arranhar a ranhura
pode fazer com que haja vazamento. O anel de teflon terá memória e pode levar até 24 horas para retornar
ao tamanho correto. Isso pode ser acelerado pressionando o conjunto do lacre/pistão através de um tubo
polido ou amolado com o DI igual a do orifício do cilindro nominal a mais 0.010 polegadas. Limpe a ranhura
no anel de teflon e instale o anel quádruplo de borracha, Verifique para que não esteja torcido. Instale os
anéis desgastados na ranhura de anel desgastado. Se possível, deixe o conjunto do lacre/pistão assentar por
pelo menos uma hora para permitir que os lacres se restaurem elasticamente.

Cabos de aço do pulldown/guincho BI006782
Ajuste dos cabos de aço do

AJUSTE DO CABO DO
GUINCHO
pulldown/guincho
POLIA DA COROA
O seguinte procedimento é usado para ajustar a

CABO DO GUINCHO
tensão no sistema de cabo de aço do pulldown/guincho. A
frequência de ajuste varia de acordo com os métodos de
perfuração e requerimentos operacionais. A tensão do cabo
adequada e igual é necessária para evitar desalinhamento
da cabeça giratória, bem como, limitar qualquer força de
tensão não desejada no conjunto do mastro.
CABOS DE AÇO DO 1. Com um pedaço de tubo de perfuração na cabeça

PULLDOWN
giratória e na bucha da mesa do mastro, abaixe o
mastro na posição horizontal. Verifique uma descida
por igual dos cabos de aço do pulldown e guincho.
Ajuste se necessário.
2. Certifique-se de que a máquina esteja estável nas

patolas e nivelada. Eleve o mastro e verifique o
alinhamento da cabeça com como o tubo se alinha
com a bucha da mesa do mastro.
NOTA Podemos presumir pelos passos 1 e 2 que os
cabos têm a mesma tensão em cada lado.
CONJUNTO GUIA 3. Eleve a cabeça giratória ao topo do mastro.
Estenda a chave de ferramentas automática
e engate a mandíbula nos sulcos da broca de
imersão.
AJUSTE DO CABO DE
AÇO DO PULLDOWN 4. Usando uma chave de alimentação automática,
aplique 1500 PSI (103 bar) de pressão hidráulica na
chave de ferramentas. Abaixe novamente o mastro
para o suporte da cabeça, como na posição de
alinhamento.
5. Aperte as porcas de ajuste do cabo (fig. 6-3) até

que não exista inclinação visível nos cabos. Ajuste
CABO DO GUINCHO cada cabo igualmente. Libere a pressão hidráulica
no sistema. Os cabos estão agora ajustados.
CABOS DE AÇO
DO PULLDOWN
POLIA DA BASE DO
MASTRO
Fig. 6-3 Guincho do mastro de 11,5 metros/cabos de aço do pulldown (ref. 428646)

BI006782 Guincho/cabos de aço do pulldown-MD6290
NOTA Com o tempo, conforme os cabos são ajustado, será percebido que a cabeça giratória não
viaja por toda a parte inferior do mastro, potencialmente causando um não engate da chave de
breakout nas superfícies da haste de perfuração. Neste ponto, será necessário soltar as porcas
de ajuste do cabo superior e depois apertar as porcas de trava e porcas de ajuste do cabo. Deve
haver um comprimento de 4 a 5 polegadas aproximadamente de rosca na lateral da porca de
ajuste do cilindro. Uma vez que isso seja feito,deve ser feito o procedimento de ajuste normal do
cabo.
Substituição do cabo de aço do pulldown/guincho

1. Com um pedaço do tubo de perfuração fixo na unidade superior, erga a unidade superior e engate
os sulcos da broca de imersão com a chave de plataforma. Se estiver usando um martelo de fundo
de furo, remova do tubo de perfuração para possibilitar que o mastro seja abaixado.
2. Aplique cerca de 1500 PSI (103 bar) de pressão no guincho ou pulldown, dependendo de quais
cabos está substituindo.
• Se estiver substituindo os cabos do guincho, aplique pressão para baixo, isso afrouxará um
pouco os cabos do guinho e você poderá soltar as porcas.
• Se estiver substituindo os cabos do pulldown, aplique pressão para cima, isso afrouxará
um pouco os cabos do pulldown e você poderá soltar as porcas.
3. Abaixe o mastro na posição horizontal, colocando o mastro em repouso.
NOTA
4. Solte a contraporca do cabo e ajuste as porcas até que não haja tensão no cabo.
5. Remova a manilha do cabo e remova todas as polias pelas quais o cabo passa. É uma boa
ideia verificar os mancais da polia e lacres e substituir qualquer peça desgastada nesse
momento. Remova o cabo.
6. Instale um novo cabo e as polias existentes. Instale a manilha primeiro na guia da cabeça
giratória, depois instale o cabo e a porca de ajuste. Pode ser necessário, aplicar mais pressão no
pulldown/guincho para engatar as roscas com a porca de ajuste.
7. Aperte as porcas de ajuste até que o cabo esteja rígido o suficiente para ser testado.
8. Siga os procedimentos para alinhamento da cabeça giratória e ajuste do cabo de aço do pulldown/guincho.

Cabos de aço do pulldown/guincho BI006782
AJUSTE DO CABO DO GUINCHO
CABO DO GUINCHO
CABOS DE AÇO DO PULLDOWN
BLOCO DESLIZANTE DO GUINCHO
CILINDROS DE TENSIONAMENTO DO CABO CILINDROS DE TENSIONAMENTO DO CABO
BLOCO DESLIZANTE DO PULLDOWN
CABO DO
GUINCHO
CABOS DE AÇO
DO PULLDOWN
AJUSTE DO CABO DE AÇO DO

PULLDOWN
Fig. 6-4 Guincho do mastro de 12 metros/cabos de aço do pulldown (ref. 428190)

BI006782 Guincho/cabos de aço do pulldown
Ajuste dos cabos de aço do pulldown/guincho (ajuste manual)

O seguinte procedimento é usado para ajustar a tensão no sistema de cabo de aço do pulldown/
guincho. A frequência de ajuste varia de acordo com os métodos de perfuração e requerimentos
operacionais. A tensão do cabo adequada e igual é necessária para evitar desalinhamento da cabeça
giratória, bem como, limitar qualquer força de tensão não desejada no conjunto do mastro.
Para ajustar o abaixamento dos cabos de aço do pulldown:

1. Certifique-se de que a máquina esteja estável nas patolas e nivelada. Eleve o mastro e
verifique o alinhamento da unidade giratória com como o tubo se alinha com a bucha da
mesa do mastro. A tubulação deve ser centralizada na bucha da plataforma.
2. Com um pedaço de tubo de perfuração na cabeça giratória e a broca de imersão
instalada, abaixe o mastro na posição horizontal. Verifique uma descida por igual dos
cabos de aço do pulldown e guincho. Ajuste se necessário.
NOTA Podemos presumir pelos passos 1 e 2 que os cabos têm a mesma tensão em cada lado se
o tubo estiver centralizado na bucha.
3. Estenda a chave de ferramentas automática e engate a mandíbula nos sulcos da broca de imersão.
4. LEVANTE levemente para soltar os cabos de aço do pulldown inferiores. Não use muita
pressão para levantar ou podem ocorrer danos na chave de ferramentas automática.
5. Verifique a descida dos cabos inferiores. Ajuste o cabo mais solto para corresponder a
descida do cabo mais firme. Solte a contraporca na base do mastro e aperte a porca de
ajuste. Aperte a contraporca.
Para ajustar os cabos superiores (guincho):

1. Aplique 500 PSI (35 bar) de pressão hidráulica na chave de ferramentas para soltar um pouco
os cabos superiores (guincho). Ative a chave de autoalimentação para manter a pressão.
Verifique a descida do cabo e ajuste ambos exatamente da mesma maneira, usando as
porcas de ajuste no bloco da coroa.
2. Desligue a autoalimentação e ice levemente. Verifique a descida dos cabos inferiores
(pulldown). Ajuste, se ambos não estiverem iguais.
3. Aplique 1000 PSI (69 bar) na chave de ferramenta. Ative a chave de autoalimentação para
manter a pressão. Verifique a descida do cabo novamente, para ter certeza que ambos
estão iguais. Ajuste, se necessário. Os cabos estão agora ajustados.
NOTA Com o tempo, conforme os cabos são ajustado, será percebido que a cabeça giratória
não viaja por toda a parte inferior do mastro, potencialmente causando um não engate da
chave de breakout nas superfícies da haste de perfuração. Neste ponto, será necessário
soltar as porcas de ajuste do cabo superior e depois apertar as porcas de trava e porcas
de ajuste do cabo. Deve haver um comprimento de 4 a 5 polegadas aproximadamente de
rosca na lateral da porca de ajuste do cilindro. Uma vez que isso seja feito, deve ser feito o
procedimento de ajuste normal do cabo.

Cabos SKFX do pulldown/guincho BI006782
CROWN
Fig. 6-5 Conjunto de tensionamento de cabo SKFX (ref. 428791 rev. 05)
1. Cilindro de tensionamento
12. Transportador da roldana
15. Múltiplo do tensionador
27. Parada de barra
61. Transportador da roldana
PLUGADO
CROWN
CROWN
CILINDROS DE CILINDROS DE
TENSIONAMENTO DO CABO DE TENSIONAMENTO
AÇO DO PULLDOWN DO GUINCHO
Fig. 6-6 Sistema de autotensionamento SKFX (ref. 428791 rev. 05)

CIL. DO
PULLDOWN

BI006782 Cabos de aço do pulldown/guincho-SKFX
Autotensionamento (opcional) - princípio operacional

O sistema de autotensionamento consiste no ancoramento dos cilindros hidráulicos ao cilindro de
alimentação e anexado a um bloco deslizante com ranhuras guias em que as polinas dos cabos se movem
para cima e para baixo (fig. 6-5). Um cilindro separado é usado para cada polia. O esticamento do cabo
é realizado em 2: 1 proporção, ou seja, para cada unidade do movimento do cilindro, duas unidades de
esticamento de cabo entram em ação.
As válvulas hidráulicas são usadas para limitar a tensão do cabo aos valores mínimo e máximo. O
sistema opera com tensão balanceada, sendo assim, se um cabo desgastar ou esticar mais que o outro,
ainda haverá tensão igual em todos os cabos.
A válvula hidráulica usa uma válvula alternadora para permitir diversas fontes de pressão. A lógica da
válvula também incorpora uma válvula de redução de pressão para diminuir a pressão de uma fonte externa
de pressão mais alta. Esta pressão é ajustável em uma faixa pré-determinada que seja apropriada para o
sistema, e seu ajuste determina o valor de tensão mínimo e máximo. A área dos pistões do cilindro hidráulico
também são predeterminadas em conjunto com a pressão do sistema, para produzir as forças apropriadas
no sistema.
A lógica da válvula também utiliza uma válvula de retenção, com um orifício, em série com a válvula
de redução de pressão, para prevenir o fluxo reverso, travando efetivamente o cilindro na posição e
mantendo o valor mínimo de tensão nos cabos de alimentação. Isto também fornece travamento de carga de
"desligamento", e o orifício controla a velocidade do cilindro. Depois da válvula de retenção, há uma Válvula
de alívio, que evita que o óleo flua diretamente para o tanque e determina a pressão máxima do sistema.
Uma segunda válvula de alívio, instalada nas portas retráteis do cilindro lateral do pulldown, determina o
valor máximo da tensão nos cabos de alimentação. A segunda válvula de alívio também fornece uma forma
de ajuste da tensão máxima e aliviará a um valor predeterminado, caso ocorra uma sobrecarga das cargas
de impulso do sistema, ou uma interrupção excessiva do conjunto descarregado de cabos durante deflexões
momentâneas na estrutura do mastro.
Durante um ciclo de carga de içamento (remoção do tubo de perfuração e da broca, após a conclusão
da perfuração), o mastro irá defletir sob esta carga. O conjunto de cabos de aço do pulldown pode ser
descarregado, ou sob uma carga de tensão reduzida durante esta operação, e o sistema de tensionamento
será interrompido conforme o mastro deflete. Quando a carga sendo içada for removida e o mastro tentar
retornar a sua posição original não defletida, o cabo de alimentação pode estar tensionado demais. A segunda
válvula de alívio, que está exposta a mudanças externamente induzidas na pressão do cilindro, irá abrir e
limitar a tensão adicional até o nível máximo apropriado.
Uma válvula de retenção com pressão de abertura de 30 psi, fica localizada após a válvula de alívio,
para evitar o óleo na válvula e no cilindro, proveniente da drenagem do tanque devido à cabeça de gravidade,
mas permitindo o fluxo para o tanque acima de 30 psi. A válvula de alívio do sistema deve estar predefinida
para 3000 psi na bancada, pelo uso de uma bomba manual ou outra fonte de pressão adequada e um
manômetro instalado na porta "GB" do múltiplo tensionador. O alívio da sobrecarga também é pré-ajustado
para 3000 psi.
Duas válvulas de retenção são usadas no lado de içamento das portas retráteis do cilindro de
tensionamento, permitindo o fluxo livre nos cilindros, e mantendo o óleo nos cilindros, de modo que este óleo
não possa ser trocado entre os dois cilindros laterais do guincho. Uma válvula de retenção adicional é usada
no lado do pulldown das portas retráteis do cilindro de tensionamento, permitindo o fluxo livre nos cilindros, e
mantendo o óleo nos cilindros, de maneira que este óleo não possa ser trocado entre os cilindros laterais do
pulldown e os cilindros laterais do guincho.

CILINDROS DE
TENSIONAMENTO
DA CORDA
CILINDROS DO PULLDOWN/
GUINCHO
PULLDOWN
RETRAÇÃO
MÚLTIPLO DO
TENSIONADOR
DA CORDA
AJUSTE NO
CILINDROS DE MÁX.
TENSIONAMENTO
DA CORDA
Fig. 6-7 Esquema hidráulico do sistema de autotensionamento (ref. 440857 rev. 04)
VISTA SUPERIOR AJUSTE DA VÁLVULA DE REDUÇÃO A 600 PSI
SAE - 4 PORTAS 3 LOCAIS
AJUSTE DA VÁLVULA DE ALÍVIO A 1000 PSI
VÁLVULA DE VERIFICAÇÃO
SAE - 20 PORTAS SAE - 10 PLUGS
LADO ESQUERDO FRENTE LADO DIREITO VISTA

TRASEIRA
Fig. 6-8 Identificação da porta do múltiplo do tensionador (ref. 428791 rev. 05)

BI006782 Cabos de aço do pulldown/guincho-SKFX
Autotensionamento - Instalação e ajuste do cabo

1. Com um pedaço do tubo de perfuração fixo na unidade superior, erga a unidade superior e engate os
sulcos da broca de imersão com a chave de plataforma. Se estiver usando um martelo de fundo de furo,
remova do tubo de perfuração para possibilitar que o mastro seja abaixado.
• Se estiver substituindo os cabos do pulldown, aplique pressão para cima, isso afrouxará um
pouco os cabos do pulldown e você poderá soltar as porcas.
NOTA Sempre substitua os cabos nos conjuntos. Não instale um cabo novo em um lado e um
usado no outro lado.
5. Remova a manilha do cabo e remova todas as polias pelas quais o cabo passa. É uma boa ideia
verificar os mancais da polia e lacres e substituir qualquer peça desgastada nesse momento.
Remova o cabo.
6. Estenda completamente os cilindros de tensionamento.
7. Instale novos cabos e as polias existentes. Instale a manilha primeiro na guia da cabeça giratória,
depois instale o cabo e a porca de ajuste. Pode ser necessário aplicar mais pressão no pulldown/
guincho para engatar as roscas com a porca de ajuste.
8. Os cabos agora estão instalados frouxos e curvados. Ajuste as porcas para que os cabos do
guincho estejam curvados cerca de 1-1/2 polegada no ponto central. Faça o mesmo com os cabos
do pulldown.
9. Instale um manômetro de 6000 PSI (414 bar) na porta "GA" do múltiplo tensionador. Pressurize a
porta "P" do múltiplo tensionador. Ajuste a válvula de redução de pressão para um valor entre 600-
1250 PSI (41-86 bar). Ajuste a pressão da válvula de alívio para 3000 PSI (207 bar). Leia a pressão
no manômetro na porta "GA".
10. Agora a pressão está equalizada nos quatro cilindros tensionadores, e a tensão dos quatro cabos está
igual. A unidade rotatória também está alinhada com tensão igual em todos os quatro cabos. Nenhum
ajuste adicional de alinhamento da unidade rotatória pode ser feito ou é necessário.

Substituição do cabo de aço do pulldown/guincho
1. Com um pedaço do tubo de perfuração fixo na unidade superior, erga a unidade superior e engate os
sulcos da broca de imersão com a chave de plataforma. Se estiver usando um martelo de fundo de furo,
remova do tubo de perfuração para possibilitar que o mastro seja abaixado.
• Se estiver substituindo os cabos do pulldown, aplique pressão para cima, isso afrouxará um
pouco os cabos do pulldown e você poderá soltar as porcas.
NOTA Sempre substitua os cabos nos conjuntos. Não instale um cabo novo em um lado e um
usado no outro lado.
5. Remova a manilha do cabo e remova todas as polias pelas quais o cabo passa. É uma boa ideia
verificar os mancais da polia e lacres e substituir qualquer peça desgastada nesse momento.
Remova o cabo.
6. Instale um novo cabo e as polias existentes. Instale a manilha primeiro na guia da cabeça giratória,
depois instale o cabo e a porca de ajuste. Pode ser necessário, aplicar mais pressão no pulldown/
guincho para engatar as roscas com a porca de ajuste.
7. Aperte as porcas de ajuste até que o cabo esteja rígido o suficiente para ser testado.
8. Siga os procedimentos para alinhamento da cabeça giratória e ajuste do cabo de aço do pulldown/
guincho.

BI006782 Alinhamento guia da cabeça giratória
ORELHA (EXTREMIDADE DA CABINE) DA MÁQUINA
PRIMEIRO CALÇO INTERNO GUIA GIRATÓRIA
TERCEIRO CALÇO TRASEIRO
SEGUNDO CALÇO FRONTAL
VISTA SUPERIOR DO MASTRO
Fig. 6-9 Conjunto da unidade giratória no mastro (414465)
Procedimento de alinhamento
PERIGO:
OLHE EM VOLTA antes de levantar ou abaixar o mastro. A operação
próxima ou que venha a entrar em contato com linhas de força
resultará em lesão pessoal séria ou até mesmo a morte. NÃO chegue
próximo 10 pés (3 metros) das linhas de energia elétrica. CERTIFIQUE-
SE que todo o pessoal esteja longe da máquina.
1. Identifique e nivele a máquina e erga o mastro como em uma preparação para operações de
perfuração normais.
2. Perfure um tubo no chão. Após a conclusão deste passo, erga a cabeça giratória apenas o suficiente
para suspender o tubo de perfuração no buraco, aproximadamente 2 pés.
3. Verifique o alinhamento do tubo na bucha de perfuração. Ele deve estar pendurado no centro, sem
tocar os lados da bucha. Se ele estiver tocando, afrouxe os parafusos que prendem as placas de
desgaste (16) ao conjunto guia rotatório (fig. 6-9 e 6-10).
4. Comece calçando a placa de desgaste interna primeiro, então calce a placa de desgaste frontal (na
direção da ponta do radiador da máquina), e, finalmente, calce a placa de desgaste traseira (ponta
do cabo). Adicione ou subtraia a quantidade necessária de calços entre as placas e guias até que a
haste de perfuração fique pendurada livremente dentro da bucha de perfuração. Aperte os parafusos
da placa de desgaste guia novamente.

Conjunto da unidade rotatória BI006782
NOTAS:
1. AQUEÇA E DOBRE O ITEM 5 PARA
ACOMPANHAR O CONTORNO DA JUNTA
COMO MOSTRADO.
2. USE CALÇOS (ITEM 17) ENTRE (ITENS 3 E
16)-(ITENS 4 E 16) O CALÇO CONFORME
SEJA NECESSÁRIO PARA QUE A CABEÇA
GIRATÓRIA TENHA UM TRAJETO SUAVE.
VEJA NOTA: 2 VEJA NOTA: 2
NOTA:
SOLDE O ITEM Nº 5 AO
EIXO GIRATÓRIO E O SUB
SUPERIOR APÓS A UNIÃO
SER APERTADA.
NOTA: TORQUE O ITEM Nº 12
A 55 pés-lbs. SEQUE
(NÃO LUBRIFIQUE) O
ITEM Nº 12 PARA SER
LUBRIFICADO.
TIP.
VISTA A-A
TORQUE O ITEM Nº 11
A 380 PÉS/LBS. SEQUE
A 280 PÉS/LBS. LUBRIFIQUE
SUBADAPTADOR
Fig. 6-10 Conjunto da unidade rotatória (427147)

1. Caixa de engrenagens da unidade rotatória 11. Parafuso (12) 17. Calço (12)
3. Guia, G. D. 12. Parafuso (24) 21. Arruela de pressão (20)
4. Guia da G. E. 15. Arruela de pressão (12) 22. Motor hidráulico
5. Barra de choque (2) 16. Placa de desgaste (12)

BI006782 Conjunto da unidade rotatória
Unidade rotatória - Remoção do mastro
AVISO:
CERTIFIQUE-SE de liberar a pressão nos sistemas hidráulico
ou pneumático antes de soltar conexões ou peças.
1. Remova o tubo de perfuração da unidade giratória e abaixe a unidade giratória até a parte inferior do
mastro.
2. Remova o sub-adaptador ou a mola amortecedora do eixo da unidade giratória. Você terá que limar a
solda das duas barras de choque (5) antes de remover.
3. Remova a conexão de ar (e o suporte giratório a ar, se equipado) da caixa de engrenagens da
unidade giratória.
4. Identifique e remova as mangueiras do motor de rotação. Tampe ou plugue todas as conexões
abertas. Remova o motor de rotação. O peso do motor é de cerca de 140 libras. (63 kg).
5. Apoie a caixa de engrenagens giratória com o dispositivo de içamento adequado em dois
locais. O peso da caixa de engrenagens é de cerca de 1560 libras. (708 kg). Remova os
seis parafusos (11) de cada lado que prende a caixa de engrenagens aos guias do mastro.
Deslize a caixa de engrenagens cuidadosamente para frente para retirar os bloqueios de
parada superior e inferior e ter certeza de que a caixa de engrenagens seja adequadamente
equilibrada, depois levante sem o mastro.
Unidade giratória - Instalação

1. Hasteie a unidade giratória na posição com um dispositivo de elevação adequado. Alinhe a
unidade entre os bloqueios de parada superior e inferior e deslize no mastro. Alinhe os seis
orifícios do parafuso na unidade giratória com os orifícios nas guias do mastro esquerda e
direita.
2. Instale os seis parafusos sextavados (11) e as arruelas temperadas (15) em cada lada e aperte
ao torque de 297 pés lbs. (404 Nm).
3. Instale o suporte giratório a ar (se equipado) e a mangueira de ar na caixa de engrenagens da
unidade giratória. Instale o motor de rotação (22) junto com todas as mangueiras e qualquer
outra conexão que tenha sido removida.
4. Ligue a máquina e verifique se a unidade giratória funciona adequadamente e se não há
vazamentos. Instale o subadaptador ou amortecedor de choque e aperte a junta. Solde as
novas barras de amortecimento (5) no local de acordo com a fig. 6-10.

Caixa de engrenagens da unidade giratória BI006782
3/4-10 ROSCA UNC, 1.2

PROFUNDIDADE
(4) ORIFÍCIOS IGUALMENTE
ESPAÇADOS EM 9.000 DIA BC
SAE (4) BLOCO “D” DO PARAFUSO
PLUG DE NÍVEL DE ÓLEO (NO LADO
OPOSTO)
NOTA: O NÍVEL DE ÓLEO DEVE SER
AJUSTADO COM OS EIXOS
HORIZONTAIS E O EIXO DE
SAÍDA A NA POSIÇÃO 6 HORAS
PLUGUE DO DRENO RESPIRADOR

DA CAIXA
ENGRENAGEM DE 84 DENTES
PERSONALIZADA PARA USO DE
RECOLHIMENTO MAGNÉTICO
PLACA COM NOME

DO NÍVEL DE ÓLEO
(NO LADO OPOSTO)
CALÇO
PARA
.585/.580
ALTURA
DO LACRE
SEÇÃO B-B .585/.580 REF
DETALHE C CALÇO PARA .003/.005

AJUSTE A PRÉ-CARGA PARA.002/.004 DE ACORDO COM AS SEGUINTES
ATIVAÇÃO FINAL
INSTRUÇÕES: APERTE A PORCA DE TRAVA O SUFICIENTE PARA ATINGIR
.000 DE ATIVAÇÃO FINAL GIRE A PORCA DE TRAVA 1/64 A 1/32 DE VOLTA.
(5.625°/11.25°) APERTE OS PARAFUSOS DE REGULAGEM NAS PORCAS DE
TRAVA A 50 PÉS-LBS MIN.
APRTTE OS PARAFUSOS POR IGUAL E OPOSTAMENTE UM AO OUTRO.
AUMENTANDO O TORQUE GRADUALMENTE. NÃO APERTE OS PARAFUSOS
ANTES DE MONTAR A PORCA DE TRAVA AO EIXO
ESCALA DO DETALHE
C: .75
SEÇÃO A-A RTV
NOTA: INSTALE O LOCTITE Nº515 OU EQUIVALENTE EM TODAS AS LINHAS DE DIVISÃO

USINADAS A MENOS QUE SEJAM FORNECIDAS GAXETAS. VEDE TODAS AS
ROSCA REGULAR 5-1/2 API
INTERFACES NÃO USINADAS COM SELANTE DE SILICONE.
Fig. 6-11 Caixa de engrenagens da unidade giratória de um motor com suporte giratório a ar anexado (ref. 427134)
NOTAS:
1. Defina a pré-carga de 0.002 a 0.004 colocando um bloco de madeira de 8 X 8 sob o cabeçote giratório
e o pulldown a 1200 PSI (83 bar). Gire a porca de trava (11) até que entre em contato com o cone do
rolamento (26), depois aperte a porca de trava por outros 15o. Aperte os parafusos sextavados (50) na
porca de trava a 100 pés lb. (136 Nm) min. Aperte os parafusos uniformemente e de maneira oposta
um ao outro, gradualmente aumentando o torque. Não aperte os parafusos antes de montar a porca de
trava no eixo.
2. Instale o selante de borracha de silicone em todas as linhas divisórias, a menos que seja usado um
calço ou gaxeta.
BI006782 Caixa de engrenagens da unidade giratória
Caixa de engrenagens da unidade giratória (427134) - Listagem de item

ITEM QTD DESCRIÇÃO ITEM QTD DESCRIÇÃO
002 1.00 CHAVE 031 2.00 PINO, CAVILHA

003 1.00 EIXO, SAÍDA 032 1.00 BUCHA
004 1.00 EIXO, 24T 033 1.00 PLUG, MAGNÉTICO
005 1.00 ENGRENAGEM, 84T 034 1.00 PLUG, HEX, CONTRAPUNÇOADO
006 1.00 EIXO, 24T 035 1.00 PLUG
007 1.00 ENGRENAGEM, 110T 036 1.00 PLUG, MAGNÉTICO
008 1.00 TAMPA DA EXTREMIDADE 038 1.00 ANEL, FECHO
009 1.00 ESPAÇADOR 039 1.00 ANEL, FECHO
010 1,00 ESPAÇADOR 040 1,00 ANEL, FECHO
011 2,00 PORCA DE TRAVA 042 1.00 LACRE, ESPECIAL
012 1.00 PLACA, LACRE 043 1.00 PLACA COM NOME
014 1.00 ALOJAMENTOS, LACRE 044 1.00 JANELA, NÍVEL DE ÓLEO
015 1.00 CAIXA 046 1.00 PLUG, ENVIO
016 1.00 TAMPA 047 2.00 PARAFUSO SEXTAVADO
017 10.00 PARAFUSO SEXTAVADO, CABEÇA SEXTAVADA 048 1.00 ENCAIXE
018 12.00 PARAFUSO SEXTAVADO, CABEÇA SEXTAVADA 049 1.00 CONJUNTO DE CALÇO
019 8.00 PARAFUSO SEXTAVADO, CABEÇA SEXTAVADA 050 8.00 PARAFUSO SEXTAVADO, CABEÇA COM SOQUETE
020 3.00 PARAFUSO SEXTAVADO, CABEÇA COM SOQUETE 051 2.00 PLUG, CABEÇA COM SOQUETE
021 10.00 ARRUELA DE PRESSÃO (20) 052 1.00 PLACA COM NOME, VERIFICAR ÓLEO
022 18.00 ARRUELA DE PRESSÃO (20) 053 1.00 ALOJAMENTOS, LACRE
023 8.00 ARRUELA DE PRESSÃO (20) 054 3.00 CALÇO, .005 pol.
024 2.00 CONE DO ROLAMENTO 055 3.00 CALÇO, .007 pol.
025 2.00 COPO DO ROLAMENTO 056 3.00 CALÇO, .020 pol.
026 1.00 ROLAMENTO, CONE 057 2.00 LACRE, SUPERFÍCIE
027 2.00 ROLAMENTO, ANEL EXTERNO 058 1.00 ESPAÇADOR, LACRE
028 1.00 ROLAMENTO, CONE 059 2.00 LACRE
029 2.00 ROLAMENTO, ESFÉRICO 060 6.00 PARAFUSO SEXTAVADO, CABEÇA SEXTAVADA
030 1.00 PINO, ROLO 061 2.00 ENCAIXE, GRAIXA
PLUGUE DE
ENCHIMENTO
ESTA JANELA É DESTINADA
APENAS À REFERÊNCIA O ÓLEO
DEVE PREENCHER A JANELA
COMPLETAMENTE QUANDO OS
EIXOS ESTÃO NA VERTICAL
Fig. 6-11a Caixa de engrenagens da unidade

giratória de um motor com suporte giratório a ar
anexado (ref. 427134)
5/8-18 UNF - ROSCA 2A
PARA RECOLHIMENTO
MAGNÉTICO

Instalação do lacre
Para obter a máxima vida útil dos lacres de superfície para serviço pesado, eles devem ser assentados
em seus alojamentos simetricamente, resultando em uma posição de execução estável. Se os lacres
não forem instalados com precisão, pode ocorrer o desalinhamento ou empilhamento do lacre durante o
procedimento de montagem, resultando em no carregamento das superfícies não uniforme e oscilação dos
lacres em seus alojamentos. Essa é a principal causa para vazamentos e falha prematura. Para evitar isso,
sempre siga a estas instruções.
1. Limpe todos os componentes de vedação, anéis de vedação (anéis de metal), anéis de carga
(bellevilles) e os alojamentos com álcool desnaturado. Certifique-se de que não hajam fendas ou
rebarbas na área do alojamento que possam danificar o anel de carga durante a instalação.
2. Depois que os componentes secarem, os anéis de carga devem ser colocados de volta nos anéis de
vedação em sua posição apropriada. Certifique-se de que os anéis de carga sejam completamente
assentados e apertados no anel de vedação.
AVISO:
Não coloque os anéis de vedação para baixo em nenhuma
superfície rígida ou abrasiva para isso.
3. Limpe rapidamente por fora do alojamento com um pano que não solte fiapos generosamente
ensopado com álcool desnaturado. Isso lubrificará temporariamente o orifício de instalação. Depois,
com o mesmo pano, limpe rapidamente o exterior (área do anel de carga) do meio lacre para lubrificar
temporariamente o anel de carga.
4. Com ambas as mãos, centralize rapidamente o anel de carga no alojamento e pressione firmemente
e uniformemente o lacre no orifício do alojamento. Isso é importante para que o anel de carga,
assim como o orifício do alojamento sejam molhados com o álcool durante este processo.
5. Inspecione visualmente o posicionamento do anel de carga e o anel de vedação relativo um
ao outro, bem como em relação ao alojamento. Certifique-se de que tudo esteja assentado
simetricamente.
AVISO:
Lacres desalinhados e inadequadamente assentados podem
causar vazamentos ou falhas prematuras.
6. O lacre pode ser ajustado pressionando suavemente o anel de carga na posição com os dedos a
partir do exterior.
AVISO:
Nunca use instrumentos afiados como chaves de fenda. Elas
podem causar danos permanentes ao anel de carga e/ou anel
de vedação, o que pode levar à falha prematura.
Além disso, o anel de vedação pode precisar ser ajustado no anel de carga. Isso também pode
ser feito com os dedos. Para torções ou protuberâncias óbvias no anel de carga ou se o anel de
vedação estiver "subindo" no anel de carga e não puder ser ajustado, remova o meio lacre e repita o
procedimento, começando com o processo de limpeza.

BI006782 Caixa de engrenagens da unidade giratória
7. Após a instalação bem sucedida nos alojamentos, espere alguns minutos para que o álcool evapore
totalmente antes da montagem. O álcool é necessariamente como um lubrificante durante o
processo de instalação, mas para a montagem, a área deve ser limpa e seca para que o anel de
carga "caia" adequadamente em sua posição final.
AVISO:
Nunca instale os lacres com óleo, lubrificante ou qualquer
solvente que possa deixar resíduos.
Instruções de montagem
1. Após ambas metades do lacre terem sido instaladas no compartimento e nos alojamentos da placa
de vedação, no momento que antecede a montagem, limpe totalmente as superfícies com álcool
desnaturado. Aplique uma fina camada de óleo (o mesmo óleo que será usado na unidade de
acionamento) nas superfícies dos anéis de vedação com um pano que não solte fiapos limpo. Seja
cuidadoso para não passar óleo nos anéis de carga.
2. Pegue a placa de vedação (com o meio lacre instalado) com ambas as mãos e gire usando seus
dedos para segurar o anel de vedação no lugar enquanto estiver invertido. Alinhe a placa sobre o
eixo e deslize até que a superfície do compartimento entre em contato com seus dedos. Deslize
lentamente seus dedos na folga e deixe as superfícies se unirem.
3. Coloque ambas as mãos na placa de vedação e aplique pressão uniforme no topo da mesma para se
certificar de que o lacres esteja completamente assentado nos alojamentos. Gire a placa suavemente
em ambas direções enquanto aplica a pressão. Neste momento, não é importante alinhar os orifícios
do parafuso.
4. Inspecione visualmente a folga entre a placa e o alojamento para ver se são do mesmo tamanho
por toda a circunferência. Caso não seja, repita o passo 3. Se forem necessários maiores ajustes,
remova a placa de vedação e as metades do lacre de seus alojamentos e repita o procedimento de
instalação novamente, começando no passo 1 (processo de limpeza).
5. Alinhe os orifícios do parafuso, e lentamente e uniformemente coloque a placa para baixo do
compartimento usando o torque específico.
Período de execução
O período de execução é a quantidade de tempo de execução necessária para que as superfícies
se unam e formem uma vedação perfeita. Uma hora em cada direção é geralmente o suficiente.
É comum que os lacres "vazem" um pouco durante este período. O gotejamento ou óleo vazando
continuamente é sinal de que algo está errado.
Manutenção
Para uma função do lacre livre de problema, é necessário sempre lubrificar as superfícies do lacre.
Uma pequena quantidade de óleo pode ser vista no diâmetro externo do lacre quando está em
funcionamento. Isso não é um vazamento, mas apenas as superfícies do lacre adequadamente
lubrificadas. Se o lacre for removido ou as superfícies forem separadas após uma execução, os
mesmos devem ser substituídos por conjuntos novos.

Caixa de engrenagens de acionamento giratório - Reparo

1. O reparo da caixa de engrenagem é limitado à substituição das peças desgastadas ou danificadas.
2. Inspecione o dente da engrenagem por escoriações ou descoloração por calor e substitua se
necessário.
3. Inspecione o dente da engrenagem por padrões de desgaste irregulares.
4. Inspecione os mancais e substitua se necessário.
5. Substitua os lacres e gaxetas
Se forem necessários reparos, consulte o seguinte Manual de Reparos TM2132-4 Cotta.
NOTA Consulte o manual de peças para caixa de engrenagens específicas e números de peças.
Pré-carga do rolamento do eixo principal

Após os reparos serem feitos na caixa de engrenagens da caixa giratória, deve ser definida a pré-carga
do rolamento do eixo principal em 0.002 pol. a 0.004 pol. da seguinte forma:
1. Com a caixa de engrenagens giratória instalada no mastro, coloque um bloco de madeira de 8 X 8 no
topo da ferramenta da plataforma e abaixe a caixa de engrenagens giratória para que fique contra o
bloco.
2. Aplique pressão no pulldown de 1200 PSI (83 bar).
3. Aperte a porca de trava (11) com as mãos até que entre em contato com o cone do rolamento
superior (26), depois, gire (aperte) a porca de trava mais 15°.
4. Aperte os parafusos de ajuste (5) nas porcas de trava (11) uniformemente e opostos um ao
outro, aumentando gradualmente o torque de acordo com as especificações no desenho.

BI006782 Reparo na caixa de engrenagens da unidade giratória
TRANSMISSÃO DA UNIDADE
DO MASTRO SUPERIOR
TlVI2132-4
Data da edição 06/03

Reparo da caixa de engrenagens da unidade giratória BI006782
UNIDADE DO MASTRO
SUPERIOR COTTA TM2132-4
INFORMAÇÕES COM RELAÇÃO ÀS INSTRUÇÕES DE REPARO
As instruções de montagem e desmontagem são baseadas no modelo e no nível de fabricação da

transmissão Cotta no momento do preparo do manual de reparos.
Qualquer desenvolvimento técnico diferente do produto com relação ao design requer passos
diferentes, que podem ser realizados por pessoal qualificado com a ajuda dos desenhos de montagem.
O presente manual de montagem e desmontagem perderá seu efeito legal com a publicação de
uma nova edição de sucessão.
Para qualquer instalação, bem como procedimentos de inicialização da unidade, consulte as

informações do fabricante do veículo!
COTTA TRANSMISSION COMPANY, LLC

1301 Prince Hall Drive
Beloit WI. 53511-4439
Copyright COTTA TRANSMISSION COMPANY, LLC

É proibido cópia, mesmo que parcial!
Edição 1.0

SUMÁRIO Página
Prefácio 0,1
Instruções gerais de trabalho 0,2
Segurança do trabalho 0,3
Designação do símbolo 0,4
Tabela de conversão para unidades dimensionais 0,5
Tabela de limite de torque Grau 5 UNC 0,6
Tabela de limite de torque Grau 5 UNF 0,7
Tabela de limite de torque Grau 8 UNC 0,8
Tabela de limite de torque Grau 8 UNF 0,9
Placa de identificação do modelo 0,10
1. Desmontagem -Transmissão 1.1 ... 1,7
Drene o óleo no coletor adequado. 1.1 ... 1.2

Placa de vedação de saída.
1.2
Alojamento externo do lacre.
1.2 ... 1.3
Alojamento principal do lacre.
1.3
Porcas de trava do eixo de saída.
1.3
Tampa da extremidade do eixo intermediário.
1.4
Desmontagem e remoção da tampa da caixa de engrenagens.
1.5 ... 1.6
Eixo intermediário.
1.6
Eixo de entrada.
1.6 ... 1.7
Eixo de saída.

SUMÁRIO Página
2. Montagem- Transmissão 2.1 ... 2.18
Pré-montagem do eixo de saída 2.1 ... 2.2

Pré-montagem do eixo intermediário 2.2 ... 2.3
Pré-montagem do eixo de entrada 2.3 ... 2.4
Instale o conjunto de engrenagens 2.4 ... 2.6
Montagem do compartimento / tampa 2.6 ... 2.7
Montagem do rolamento do eixo de saída 2.7 ... 2.8
Montagem do eixo de entrada 2.8 ... 2.9
Ajuste do eixo intermediário do acionamento final 2.9 ... 2,11
Alojamento do lacre de saída (superior) 2.11...2.12
Lacres de saída (superior). 2.12...2.13
Ajuste / Ajuste a altura do lacre da superfícies (superior). 2.13...2.14
Instale do lacre da superfícies de saída e alojamento do lacre (superior). 2.15...2.16
Lacre da superfícies de saída (inferior). 2.16...2.18

Serviço Cotta Manual de reparos Serviço Cotta
PREFÁCIO
Este documento foi desenvolvido para pessoal de manutenção habilitado e treinado pela Cotta Transmission
Company para operações de manutenção e reparos das unidades Cotta.
Estão cobertos os números seriais de acordo com o estágio de fabricação e design relativos a esta edição.
Porém, devido a desenvolvimentos técnicos posteriores do produto, o reparo da unidade à sua disposição
pode exigir passos diferentes, bem como outros ajustes e especificações de teste.
Desta forma, recomendamos que seu produto Cotta seja reparado por pessoal de manutenção que o
treinamento prático e teórico seja constantemente atualizado por representantes da fábrica Cotta.
O pessoal qualificado da fábrica Cotta podem oferecer a você:
1. Pessoal de manutenção treinado constantemente

2. Instalações prescritas
3. Peças de reposição genuínas Cotta de acordo com a última fase de desenvolvimento
Aqui, todas as operações são realizadas para você com o maior cuidado e confiabilidade.
As operações de reparo realizadas pela Cotta Transmission Company são cobertas adicionalmente dentro
dos termos das condições contratuais reais pela garantia Cotta.
Danos causados por trabalho de pessoa inexperiente ou inadequada ou realizado por pessoa não autorizada
pela Cotta Transmission, e qualquer despesa originada eventualmente por isso, são exclusos da obrigação
contratual.
Isso também se aplica se não forem usadas peças genuínas Cotta Transmission.
Em todos os casos, os termos e condições da Cotta Transmission se aplicam. Os mesmos podem ser
acessados por nosso site Cotta.com. Consulte os Termos e Condições Cotta versão 1.01
0.1

INSTRUÇÕES GERAIS DE TRABALHO
Durante todas as operações, preste atenção com relação a limpeza e trabalho habilidoso.
Desta forma, as transmissões removidas do veículo, devem ser limpas antes da desmontagem.
Após a desmontagem, todos os componentes devem ser limpos, especialmente cantos, cavidades e recessos
dos compartimentos e tampas. Removendo qualquer detrito, resíduo de lubrificantes, etc.
O composto de vedação antigo deve ser cuidadosamente removido.
Verifique os orifícios de lubrificação e as passagens. Eles devem estar livres de resíduos, materiais estranhos
e compostos de vedação.
As peças que forem inevitavelmente danificadas na operação de desmontagem, devem ser geralmente
substituídas por novas, ou seja: Anéis em O, anéis de vedação, porcas de trava, tampas de proteção, etc..
Os componentes como mancais de rolamento, arruelas, peças de sincronização, etc., que estão sujeitos ao
desgaste normal na operação automotiva, devem ser verificados por pessoal qualificado de manutenção para
determinar se as peças podem ser reutilizadas.
Para o aquecimento dos mancais, etc.. Placas quentes, aquecedores de haste ou aquecimento, deve ser usado
proteção.
Nunca aqueça peças diretamente em chama aberta. Uma solução alternativa pode ser a imersão do
rolamento em um recipiente com óleo, que é então aquecido com a chama.
Nunca exceda a 275 °F
As peças quentes montadas devem ser resetadas após o resfriamento para garantir o contato adequado.
Antes de pressionar os eixos, mancais, etc. em posição, ambas as peças devem ser lubrificadas.
Todo o kit do rolamento deve ser completamente substituído se qualquer componente no kit estiver
danificado. Se não forem encontrados danos, todos os componentes do kit do rolamento devem ser
reinstalados nas posições e direções originais. Este é o caso para todos os mancais do rolamento que forem
ser reutilizados.
Durante a remontagem, todos os valores de ajuste especificados e os limites de torque devem ser
observados.
Quando os lacres e componentes de trava forem especificados, certifique-se de que todas as superfícies
estejam limpas e as orientações dos fabricantes sejam seguidas.
Após o reparo, as unidades Cotta devem ser preenchidas com óleo na quantidade prescrita.
Os lubrificantes recomendados podem ser encontrados na placa de modelo de cada unidade.
Após preencher com óleo, os plugs devem ser apertados firmemente.
0.2

SEGURANÇA DO TRABALHO
A princípio, os reparadores dos produtos Cotta Transmission são eles mesmos responsáveis por sua
segurança.
A observância de todas as regulamentações de segurança válidas e aspectos legais é uma pré-condição

para evitar que os indivíduos de se machuquem ou danos aos produtos durante operações de reparo e
manutenção.
Antes de começar o trabalho, os reparadores têm que se familiarizar com estas regulamentações.
O reparo destas unidades requer pessoal treinado.
O reparador é obrigado a fornecer este treinamento.
0.3

EXPLICAÇÃO DOS SÍMBOLOS
ATENÇÃO
Você encontrará este símbolo no Manual de reparos em passagens que

requerem sua atenção em especial!
NOTA: NOTA
Você encontrará este símbolo no Manual de reparos em passagens
que incluem uma nota com relação à sequência de desmontagem e
remontagem.
0.4

TABELA DE CONVERSÃO
UNIDADE X CONV. FATOR = PARA OBTER

POLEGADAS X 25.4 = MILÍMETRO
POLEGADAS X 2,54 = CENTÍMETROS
PÉ X 0,305 = METRO
QUARTO X 0,946 = LITRO
GALÃO X 3,79 = LITRO
ONÇA X 28,3 = GRAMA
LIBRA X 0,454 = QUILOGRAMA
POLEGADA LIBRA X 0,113 = METRO NEWTON
PÉ LIBRA X 1,36 = METRO NEWTON
PSI X 0,069 = BAR
POTÊNCIA X 0,746 = QUILOWATT
De = (°C X 1.8) + 32
0.5

TABELA DE LIMITE DE TORQUE GRAU 5 UNC
Torques do parafuso Grau 5 UNC

Parafusos de cabeça sextavada
Roscas 2A Não revestido Revestido CAD
Toque de Toque de
Toque de Toque de Área de Área sob o
Tamanho do Força de Diâmetro Fator de assentamento assentamento Superfícies
assentamento assentamento tensão pol cabeçote, pol
parafuso aperto, lbs nominal segurança lubrificado lubrificado pela largura
seco pés-lbs seco pés-lbs quadradas quad.
pés-lbs pés-lbs
Coeficiente de fricção para parafusos secos, não revestidos =

Coeficiente de fricção para parafusos lubrificados, não revestidos =
Coeficiente de fricção para parafusos secos, revestidos CAD =
Coeficiente de fricção para parafusos lubrificados, revestidos CAD =
Força de aperto = (carga de tensão à prova) *(área de tensão)/(fator de segurança)

Torque = (força de aperto)*(coeficiente de fricção)*(diâmetro nominal)
Diâmetro nominal e área de tensão a partir do “Design de engenharia mecânica”, por Shigley/Minske 5ª ed., pg. 328
Área de revestimento das roscas = (menor diâmetro)^2 * (pi/4)
#8-1” carga de tensão à prova = 85,000 psi (125 KSI min. de tensão)
1” - 1 1/2” carga de tensão à prova = 74,000 psi (105 KSI min. de tensão)
0.6

TABELA DE LIMITE DE TORQUE GRAU 5 UNF

Toque de Toque de Toque de Toque de Área de Área sob o

Tamanho do Força de Diâmetro Fator de assentamento assentamento assentamento Superfícies
assentamento lubrificado lubrificado tensão pol cabeçote, pol
parafuso aperto, lbs nominal segurança pela largura
seco pés-lbs pés-lbs seco pés-lbs pés-lbs quadradas quad.


#8-1” carga de tensão à prova = 85,000 psi (125 KSI min. de tensão)
1” - 1 1/2” carga de tensão à prova = 74,000 psi (105 KSI min. de tensão)
0.7





#8 - 1 1/2” carga de tensão à prova = 120,000 psi (150 KSI min. de tensão)
0,8





#8 - 1 1/2” carga de tensão à prova = 120,000 psi (150 KSI min. de tensão)
0.9

INCRISÇÃO DA PLACA DE IDENTIFICAÇÃO DO MODELO

COTTA TRANSMISSION TM2132-4
1= Tipo de transmissão (ex. 1M2132-4)

2= Nº de série (ex. 123456)
3= Óleo recomendado
INSTRUÇÕES COM RELAÇÃO AOS PEDIDOS DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO:

Ao encomendar suas peças genuínas Cotta Transmission. As seguintes informações ajudarão a
garantir as peças corretas.
1. Tipo de transmissão
2. Número de série da unidade
3. Marca e tipo do veículo
4. Número PMT ou número de posição: do desenho de montagem
5. Tipo de envio requerido
0.10

l. DESMONTAGEM DA TRANSMISSÃO:
Drene o óleo da caixa de engrenagens, use um

coletor adequado.
Nota: Gire a caixa de engrenagens que o plug de

drenagem facilmente desce.
Fig. l.
Drene o óleo do alojamento do lacre.
Nota: Gire a caixa de engrenagens que o plug de

drenagem facilmente desce.
Fig.2
Solte os parafusos sextavados. Remova a placa de
vedação.
Fig.3
Remova a metade externa do conjunto de vedação

da placa de vedação.
Fig. 4
1.1

Remova a metade interna do conjunto de vedação do

compartimento da Caixa de engrenagens.
Fig.5
Solte os parafusos sextavados e remova o alojamento
do lacre usando macacos de rosca.
É necessário que a Caixa de

engrenagens fique nivelada e
segura contra quedas durante a
desmontagem!
O alojamento do lacre deve ser

Fig.6 elevado uniformemente!
Remova os calços e o lacre do alojamento do lacre.
Fig.7
Solte os parafusos sextavados e remova o principal
O alojamento do lacre deve ser

elevado uniformemente!
0.12

Remova as vedações de óleo do alojamento. (2 pes.)
Fig.9
Solte os parafusos de ajuste e remova as porcas de
trava. (2)
Nota: As porcas de trava são rosqueadas para esquerda.
Fig.l0
Remova o plug da tampa na extremidade.
Fig.11
Solte os parafusos sextavados e remova os calços e

tampa.
Fig.l2
1,3

Solte os parafusos sextavados (12 pes.) e parafusos (3 pes).

Remova a Caixa de engrenagens usando macacos de rosca
e guincho.
A tampa da caixa de engrenagens deve ser

elevada uniformemente!
Nota: O cone do rolamento de saída sairá com a tampa.
Fig.l3
Remova o anel externo do rolamento de saída da tampa.
Fig.l4
Remova o anel externo do rolamento do orifício

intermediário.
Fig.15
Remova o anel de pressão do orifício do eixo de entrada.
Fig.16
0,14

Mova cuidadosamente o conjunto do eixo de entrada

para cima o suficiente para permitir a remoção do
conjunto do eixo intermediário.
Fig.17
Remova o conjunto do eixo intermediário da caixa de

engrenagens.
Fig.l8
Remova o cone do rolamento do eixo intermediário.
Repita o processo no outro lado.
Fig.19
Remova o anel de pressão.
Fig.20
1,5

Pressione a engrenagem intermediária do eixo.
Fig.21
Remova o conjunto do eixo de entrada.
Fig.22
Pressione o rolamento esférico para fora do eixo de
entrada.
Repita o processo no outro lado.
Fig.23
Remova o anel de pressão do eixo de saída.
Fig.24
1,6

Levante cuidadosamente a engrenagem de saída para fora

do eixo de saída.
A caixa de engrenagens deve ser elevada

uniformemente!
Fig.25
Remova o espaçador do eixo de saída.
Fig.26
Pressione o cone do rolamento para fora do eixo de saída.
Fig.27
Remova o espaçador do eixo de saída.
Fig.28
1,7

2. MONTAGEM DA TRANSMISSÃO:
Componentes de montagem do eixo de saída:

l. Eixo de saída (itm. 03) 2. Pino de rolamento (itm. 30),
3. Espaçador (itm. 10), 4. Cone do rolamento (itm. 28),
5. Espaçador (itm. 09)
Fig.1
Pré-montagem do eixo de saída:
Role o pino de rolamento no orifício até que ele pare.
Fig.2
Instale o espaçador no eixo até que entre em contato com

a aba.
Aqueça ou pressione o espaçador.

(Veja instruções gerais de trabalho.)
Nota: Preste atenção na orientação do espaçador. Contorne

as superfícies do orifício da aba do eixo. Alinhe o chanfro
no espaçador com o pino de rolagem no eixo.
Fig.3
Instale o cone do rolamento no eixo até que entre em
contato com o espaçador.
Fig.4
2.1

Instale o espaçador no eixo.
Nota: O espaçador é um encaixe solto, não é necessário

pressão ou aquecimento.
Fig.5
Componentes de montagem do eixo intermediário:

1. Cone do rolamento (itm. 24) 2. Eixo (itm. 06),
3. Chaves (itm. 02), 4. Engrenagem (itm. 05),
5. Anel de pressão (itm. 38) 6. Cone do rolamento (itm. 24)
Fig.6
Pré-montagem do eixo intermediário:
Instale a chave no eixo.
Fig.7
Alinhe o eixo, a chave e a engrenagem.

Pressione em conjunto até que entrem em contato.
Fig.8
2.2

Aperte o anel de retenção.
Fig. 9
Instale o cone do rolamento até que entre em contato
com a aba.
Nota: Preste atenção na posição de instalação e na

coordenação do rolamento.
Fig. 10
Instale o cone do rolamento no lado oposto do eixo da
mesma maneira.
Fig. ll
Componentes de montagem do eixo de entrada:
l. Rolamento esférico (tm. 29) 2. Eixo (itm. 04),
3. Rolamento esférico (tm. 29)
Fig.l2
2.3

Pré-montagem do eixo de entrada:
Instale o rolamento esférico no lado interno do eixo até ser

obtido contato.
Nota: o rolamento externo será instalado em um passo

posterior. (veja fig. 32)
Fig. 13
Instale o conjunto de engrenagens:
Insira o anel externo do rolamento no compartimento até

que o contato seja obtido.
É fortemente recomendado resfriar

os copos do rolamento para ajudar na
instalação!
Fig. 14
Molhe a superfície externa do anel externo do rolamento
com óleo.
Insira o anel externo do rolamento no orifício do eixo
intermediário até que o contato seja obtido.
Fig. 15
Instale a engrenagem de saída no compartimento interno.
Fig.l6
2.4

Posicione o eixo de saída como mostrado.
Fig. 17
Abaixe o compartimento e a engrenagem de saída sobre
o eixo até que o contato seja obtido entre o cone e o anel
externo do rolamento.
Nota: Cuidado ao alinhar as espinhas da engrenagem e do

eixo.
Fig. 18
Cuidado ao abaixar o compartimento no

eixo de saída.
O compartimento precisará ser estabilizado
por bloqueio para evitar que a caixa de
engrenagens caia!
Fig. 19
Instale o anel de pressão.
Fig. 20
2.5

Instale o conjunto do eixo de entrada.
Fig. 21
Instale o conjunto do eixo intermediário.
Nota: Cuidado ao engatar os dentes de ambas engrenagens

de entrada e saída.
Fig. 22
Montagem do compartimento / tampa:
Prepare o superfície de vedação do compartimento e

tampa com álcool ou primer.
(Loctite nº 7649)
Fig. 23
Tampe a superfície de montagem do compartimento com
composto de vedação. (Loctite nº 17430) Instale a tampa
no compartimento.
Fig. 24
2.6

Instale os pinos de rolagem (2) fixando as metades da

Fig. 25
Molhe os parafusos (3) e os parafusos sextavados (12)

com componente de vedação.
(Loctite nº 242)
Parafuse os parafusos e parafusos sextavados com as
arruelas de trava e aperte firmemente.
Limite de torque (1/2 x 13)...... 73 pés lbs.
Nota: Substitua as arruelas de pressão a cada montagem.
Fig.26
Montagem do rolamento do eixo de saída:
Molhe o anel externo do rolamento com óleo e instale o

cone do rolamento de saída no eixo.
Nota: É importante garantir que o nível e conformidade

do eixo de saída ao instalar este cone de rolamento para
garantir que se assente completamente no copo.
Fig.27
Instale primeiro a porca de trava no eixo de saída e aperte
de acordo com o seguinte procedimento encontrado no
desenho de montagem.
Ajuste a pré-carga para.002/.004 de acordo com

as seguintes instruções: Aperte a porca de trava o
suficiente para atingir .000 de ativação final. Gire a
porca de trava 1/64 a 1/32 de volta, (5.625 graus / 11.25
graus)
Fig.28
2.7

Molhe os parafusos de ajuste com componente de vedação

(Loctite nº 242)
Aperte os parafusos de ajuste nas porcas de trava a 50 pés-
lbs min. Aperte os parafusos igualmente e opostos um ao
outro. Aumentando o torque gradualmente.
Não aperte os parafusos antes de montar a

porca de trava no eixo.
Fig. 29
Instale a segunda porca de trava e aperte firme contra a
primeira porca de trava.
Fig. 30
Molhe os parafusos de ajuste com componente de vedação

(Loctite nº 242)
Instale os parafusos de ajuste e repita o procedimento de
aperto. (fig. 29)
Fig. 31
Montagem do eixo de entrada:
Molhe a parte externa do rolamento esférico com óleo e

instale no eixo de entrada até que o contato seja obtido
com a aba do eixo.
Fig. 32
2.8

Instale o anel de pressão.
Fig. 33
Ajuste / verifique o eixo intermediário de ativação
final:
X = ativação final (0.003 / 0.005 pol.)

CALÇOS
Fig 34
Molhe o anel externo do rolamento com óleo e instale

no orifício até que que o contato seja obtido.
Fig. 35
2.9

Determine a dimensão I da aba da tampa da extremidade

até a superfície de montagem.
Dimensão I ex. .................0.937 pol.
Fig. 36
Determine a dimensão II da superfície de montagem da
tampa ao anel externo do rolamento.
Dimensão II ex. .................0.909 pol .
Fig 37
Exemplo
Dimensão I ex. ................. 0.937 pol.

Dimensão II ex. ................ - 0.909 pol.
Dimensão III ex. ............... = 0.028 pol.
Dimensão X ..................... + 0.003 / 0.005
Forneça os calços necessários.....= 0.031 / 0.033
Cubra a superfície de montagem da caixa de engrenagens

e a tampa do rolamento com o composto de vedação.
(Loctite nº 17430)
Fig. 38
2.10

Instale e alinhe os calços necessários na tampa da

extremidade. Instale a tampa da extremidade na caixa de
engrenagens,
Fig. 39
Molhe os parafusos sextavados com componente de
vedação. (Loctite nº 242)
Parafuse os parafusos sextavados e arruelas de trava e
aperte firmemente.
Limite de torque (3/8 x 16)......28 pés lbs.
Fig 40
Molhe as roscas do plug com componente de vedação.

(Loctite nº 545)
Instale o plug na tampa do rolamento e aperte firmemente.
Fig. 41
Compartimento da vedação de saída: (superior)
Instale o espaçador de lacre no contrafuro do eixo de saída

até que entre em contato com a aba.
É necessário resfriar o espaçador de lacre

antes da instalação!
Fig. 42
2.11

Tampe a superfície de montagem com composto de

Instale o compartimento do lacre na caixa de
engrenagens.
Nota: Preste atenção para alinhar a passagem de óleo

do compartimento do lacre e a tampa da caixa de
engrenagens!
Não deixe que entre nenhum composto

de vedação na passagem de óleo!
Fig. 43
Parafuse os parafusos sextavados com arruelas de
trava e aperte firmemente.
Fig. 44
Lacres de saída: (superior)
Nota: Veja o detalhe "C" no desenho de montagem.
Fig. 45
Molhe o lacre do eixo se:
A concha externa for revestida com borracha, use
álcool.
Instale o lacre interno com a aba de vedação de frente

para a câmara de óleo até que seja obtido o contato
com a aba.
Nota: Lubrifique a área da aba de vedação.
Fig. 46
2,12

Molhe o lacre do eixo se:

A concha externa for revestida com borracha, use
álcool.
Instale o lacre externo com a aba de vedação de costas

para a câmara de óleo até que seja obtido o contato com
o lacre interno.
Fig. 47
Ajuste/ definição da altura do lacre: (superior)
X = altura do lacre (0.585 / 0.580 pol.)
Fig 48
Determine a dimensão I da aba da tampa do
compartimento do lacre para a montagem da superfície
do compartimento do lacre
Dimensão I ex. ................. 1.649 pol.
Fig. 49
Determine a dimensão II da aba do compartimento do
lacre para a superfície de montagem do lacre.
Dimensão II ex. .................0.748 pol.
Fig. 50
2,13

Dimensão I ex. ................. 1.649 pol.

Dimensão II ex. ................ - 0.748 pol.
Dimensão III ex. ............... = 0.901 pol.
Fig. 51
Determine a dimensão IV da face de montagem do
compartimento do lacre para a montagem da superfície
do lacre.
Dimensão IV ex. ................. 1.399 pol.
Fig 52
Dimensão IV ex. ................. 1.399 pol.
Dimensão III ex. ................. - 0.901 pol.
Dimensão V ex. .................. = 0.498 pol.
Fig. 53 Exemplo
Dimensão X ex. .............................. 0.580 / 0.585 pol.

Dimensão V ex. .............................. - 0.498 pol.
Forneça os calços necessários.......= 0.082 / 0.087 pol.
2,14

Instale do lacre da superfícies de saída e alojamento

do lacre: (superior)
Instale o lacre da superfície no alojamento do lacre até

que seja obtido o contato com o aba.
Fig. 54
Tampe a superfície de montagem do alojamento do lacre

com composto de vedação.
(Loctite nº 17430)
Monte o alojamento do lacre e calços no compartimento.
Fig 55
vedação.
(Loctite nº 242)
Parafuse os parafusos sextavados e arruelas de trava e
aperte firmemente.
Limite de torque (1/2 X 13) ...... 48 pés lbs.
Fig. 56
Instale a conexão de lubrificação no pequeno alojamento
do lacre e aperte firmemente.
Fig. 57
2,15

Instale a conexão de lubrificação no grande alojamento do

lacre e aperte firmemente.
Fig. 58
Aplique lubrificante em ambas conexões até que as
cavidades esteja cheias.
(Graxa complexa Grau 2 de Lítio.)
Nota: veja a seção B-B no desenho de montagem.
SEÇÃO B-B
Fig 59
Componentes de vedação da superfície de saída:
(inferior)
1. Lacre de superfície (itm. 42) 2. Placa de vedação (itm. 12)
O lacre (itm. 42) é um conjunto e deve ser

substituído completo!
Fig. 60
Molhe a superfície externa do lacre com álcool.
Instale a primeira parte do lacre na placa de vedação até que
seja obtido o contato.
Fig. 61
2,16

Molhe a superfície externa do lacre com álcool.

Instale a segunda parte do lacre no compartimento da caixa
de engrenagens até que seja obtido o contato.
Fig. 62
Aplique uma fima camada de óleo limpo nas duas
superfícies de aço 2 do lacre.
Fig 63
Tampe a superfície de montagem da placa de vedação com

RTV (Loctite nº 598)
Fig. 64
Monte a placa de vedação no espaçador e parafuse os
parafusos sextavados e as arruelas de trava e aperte
firmemente.
Fig. 65
2,17

Molhe as roscas do plug com componente de vedação.

(Loctite nº 545)
Instale o plug na tampa do rolamento e aperte firmemente.
Nota: este é um plug magnético!
Fig. 66
Instale o plug na tampa da caixa de engrenagens e aperte
firmemente.
Nota: este é um plug magnético!
Fig 67
2,18

Motor hidráulico da unidade giratória BI006782
Motor da unidade giratória - Reparo

NOTA Não é recomendado que reparos maiores sejam feitos nos motores e bombas
hidráulicas, isso anularia a garantia. Geralmente, quando uma bomba ou motor precisa
de maiores reparos, é mais econômico substituir por um novo ou reconstruir a unidade.
Consulte o seguinte Manual de serviço AA6VM para informações completas sobre ajustes e
reparos no lacre do eixo.
O motor usado para esta aplicação é o de tamanho 160.
O tipo de controle é HA1.

BI006782 Motor hidráulico da unidade giratória
Manual de
aplicação e serviço
Série 6.3
Tamanho 55... 200
RA 91604-S
12.97

RA 91604-S/06.96 BI006782
Motor de deslocamento variável AA6VM
Índice
Encomenda de peças............................................................................................... Página 3
Código de tipo.................................................................................................................... 4-5
Especificações de fluído....................................................................................................... 6
Pressão de drenagem da caixa............................................................................................ 7
Especificações gerais........................................................................................................ 8-9
Descrição de controle HD................................................................................................... 10
Descrição de controle HZ....................................................................................................11
Descrição de controle EZ.....................................................................................................11
Descrição de controle EP.................................................................................................... 12
Descrição de controle HA................................................................................................... 13
Válvula de interdição de pressão........................................................................................ 14
Orifício de tempo de giro..................................................................................................... 14
Instalação............................................................................................................................ 15
Procedimento de inicialização............................................................................................ 16
Procedimento de resolução de problemas
1. A transmissão não acione com a máquina motriz operando adequadamente............... 17
2. A unidade de transmissão está lenta ou errática........................................................... 18
3. A transmissão ocorre apenas em uma direção.............................................................. 18
4. A transmissão ocorre na direção errada........................................................................ 18
5. Torque de saída insuficiente em uma ou ambas direções............................................. 19
6. A transmissão opera em Alta Nível de ruído.................................................................. 19
7. Transmissão operando em uma temperatura maior do que o normal........................... 19

Começo do ajuste da alimentação, método com medidor............................................. 20-21
Ajuste mínimo e máximo do ângulo de giro................................................................... 22-23
Substituição do lacre do eixo.............................................................................................. 24
Manutenção de rotina......................................................................................................... 25
Informações da porta.......................................................................................................... 26
Peças de substituição......................................................................................................... 27

BI006782 RA 91604-S/06.96
Introdução
Este manual destina-se a fornecer as informações necessárias para inicialização bem sucedida, ajuste, resolução de problemas e
serviço do Motor de deslocamento variável Rexroth, modelo AA6VM.
Os procedimentos de ajuste e desmontagem descritos aqui podem ser realizados em condições limpas sem afetar a garantir.
A desmontagem das unidades além dos estágios descritos neste manual sem a expressa permissão da Rexroth pode anular a
garantia.
Ao realizar qualquer tipo de serviço ou conservação destes motores, é necessário a extrema limpeza da área, ferramentas, panos
de limpeza e componentes. A sujeira e contaminação que entram durante a montagem e serviço são a principal causa de falha no
equipamento do pistão de alta pressão. Por isso, nunca é demais enfatizar a importância da limpeza.
Para dimensões e descrições detalhadas da função dos vários controles, por favor, consulte o livreto RA 91604.
Encomenda de peças
Para que a Rexroth forneça as peças corretas para sua unidade, por favor, inclua as seguintes informações juntamento com seu
pedido de peças.
Modelo Código
Número de série
Número da unidade
Nome da peça
Número da peça
Devido às modificações e melhorias em nossos produtos, pequenas alterações podem ocorrer nas peças, meso que o código de
tipo possa não necessariamente refletir estas mudanças, O número do tipo e número serial garantirão que as peças corretas para
sua unidade sejam fornecidas.
HYDROMATIC GMBH
ULM (DONAU)
THE REXTON CORP., WOOSTER, OHIO
TIPO
NÃO
Nº DE SÉRIE ANO ÓLEO

MINERAL
PRODUZIDO NA ALEMANHA
ROTAÇÃO
Exemplo de encomenda
Para encomendar um lacre de eixo viton de substituição para um motor de deslocamento variável AA6VM tendo a placa com o
nome acima, as seguintes informações podem ser necessárias.
+ Código do modelo AA6VM55HD1/63W-VSC520B

+ Número de série 1127809
+ Número da unidade 5621-00 014
* Nome da peça Lacre do eixo
* Número da peça 5000-076-026
+ Esta informação é retira da placa com o nome no motor.

* Esta informação é retirada da página 25.

RA 91604-S/06.96 BI006782
Código da encomenda
Fluído
Óleo petróleo (sem código)
Unidade do pistão axial

Design do eixo de dobradura variável, SAE
pN = 5800 psi (400); Pmax = 6500 psi (450)
Modo de operação
Motor
Tamanho
Deslocamento Vgmax (cm3)
Deslocamento Vgmax (in3)
Opções de controle
Pressão do piloto de controle hidráulico relatada
Aumento da pressão piloto Δp=145 psi (10 bar) Com controle de pressão constante
Aumento da pressão piloto Δp=365 psi (25 bar)
Controle de duas posições hidráulico
Controle elétrico com solenóide proporcional
Tensão de controle 12V Com controle de pressão constante

Tensão de controle 24V
Controle elétrico de duas posições com solenóide chaveado

Alta pressão do piloto de controle automático relatada
Modelo sem aumento de pressão Controles de interceptação
com aumento da pressão Δp=1450 psi (100 bar) Sem interceptação (omit)
Com interceptação hidráulica
Com interceptação elétrica 12V
Com interceptação elétrica 24V
Com interceptação el., válvula dir. da unidade 12V
Com interceptação el., válvula dir. da unidade 24V
Controle hidráulico, velocidade dependente

PSt / PHD = 5/100, válvula dir. da unidade hidráulica
Válvula de direção da unidade elétrica (12V) + chaveamento (12V) elétrico Omax.
PSt / PHD = 8/100, válvula de dir. da unidade hidráulica
Tamanho 28 e 140 disponíveis apenas na versão ISO, veja a Folha de Dados Técnicos RE 91604. Não disponível
Disponível Sob encomenda, consulte a fábrica

BI006782 RA 91604-S/06.96
Unidade do pistão axial

Modo de operação
Deslocamento
Opções de controle
Série
Índice
Direção de rotação
Bidirecional (como visto a partir do eixo da unidade)
Lacres
FPM *Fluídos de éster de fosfato
Tipo do eixo
Mola-SAE
Flange de montagem
SAE 2 parafusos
SAE 4 parafusos
Conexões da porta
Portas A e B; (SAE, traseiras)
Portas A e B; (SAE, flange de 4 parafusos), em lados opostos
Placa da porta com válvulas secundárias, para
montagem de uma válvula de controle de movimento
(portas A, B: traseiras)
Placa da porta com válvulas secundárias, para
montagem de uma válvula de controle de movimento
(portas A, B: traseiras)
Válvulas
Sem válvula
Com válvula de descarga integrada
Sensor de velocidade
Sem sensor de velocidade (sem código)
Com provisões para sensor de velocidade
Início do controle
Ao mín. deslocamento. Vg min (padrão para HA)
Ao máx. deslocamento. Vg max (padrão para HD, HZ, EP, EZ, DA)
Tamanho 28 e 140 disponíveis apenas na versão ISO, veja a Folha de Dados Técnicos RE 91604.
Conexão possível apenas com controles HD, HA1, HA2.
Pra o design com a válvula de controle de movimento (placa de porta 37 ou 38) não é possível o uso de uma válvula de descarga integrada
Disponível
Sob encomenda, consulte a fábrica
Não disponível

RA 91604-S/06.96 BI006782
Dados técnicos
Recomendações de fluído Notas sobre seleção de fluído hidráulico
O motor AA6VM no modelo padrão, deve ser usado com óleo petróleo Para selecionar o fluído correto, é necessário conhecer a temperatura
de boa qualidade, fluídos hidráulicos antidesgaste. operacional normal no circuito em relação à temperatura ambiente -
Mais informações detalhadas com relação a seleção de fluído Em um circuito aberto, a temperatura do reservatório e em um circuito
hidráulico e seu limite de aplicação podem ser encontradas em nossas fechado, a temperatura do loop.
Folhas de Dados Técnicos RA 90220 (Óleo Petróleo), RA 90221
(Fluídos Biodegradáveis) e RA 90223 (Tipo HF resistente contra fogo/ O fluído hidráulico deve ser selecionado de modo que, dentro da faixa
fluídos sintéticos). de temperatura operacional, a viscosidade do fluído esteja dentro da
faixa ideal Vopt (veja a área acinzentada do diagrama de seleção
Ao operar com fluídos ambientalmente compatíveis (biodegradáveis) ou
de fluído). Recomendamos que seja selecionado o maior grau de
fluídos resistentes à fogo (sintético tipo HF) pode ser necessária uma
viscosidade em cada caso.
possível redução das especificações operacionais. Por favor, consulte-
nos e a seu fornecedor de fluídos.
Exemplo: Em uma temperatura ambiente de xo. a temperatura
Faixa de viscosidade operacional (Veja, Diagrama de Seleção) operacional no reservatório é de 60°C. Na faixa de viscosidade
Para obter uma eficiência e vida útil ideal, recomendamos que a operacional ideal Vopt. (área acinzentada), isso corresponde aos
viscosidade operacional (em temperatura operacional normal) seja graus de viscosidade VG46 ou VG68, VG68 deve ser escolhido.
escolhida dentro dessa faixa.
Importante: A temperatura do fluído de vazamento (fluído de drenagem
Viscosidade ideal (Vopc) .................. 80-170 SUS (16-36 mm2/s)
do compartimento) é influenciada pela pressão e velocidade
Limites de viscosidade e geralmente é maior que a temperatura do circuito. Porém, a
Os valores do limite para viscosidade são os seguintes: temperatura máxima a qualquer ponto no sistema, deve ser menor
Máxima viscosidade (Vmax) ........... 7400 SUS (1600 mm2/s) que 115°C.
Apenas por pequenos períodos durante a partida a frio (tmin = -40°F/C) Se não for possível atingir as condições acima por causa de
Viscosidade mínima absoluta (Vmin) ........... 42 SUS (5 mm2/s) parâmetros extremos de operação ou alta temperatura ambiente, por
Faixa de temperatura operacional favor, consulte-nos.
Temperatura mínima operacional......................................-13°F (-25°C)
Temperatura mínima absoluta.......................................... -40°F (-40°C)
Temperatura operacional máx. para curta duração......... 240°F (115°C)
Por favor, observe que as aplicações com baixas temperaturas de
inicialização -40 ... -15°F (-40 ... -25°C) podem precisar de posições
de instalação especiais, por favor, consulte-nos.
Diagrama de seleção
Viscosidade Y mm2/s (SUS)
Temperatura em °F (°C)

BI006782 RA 91604-S/06.96
Dados técnicos
Válvula de descarga integrada Faixa de pressão operacional
A válvula de descarga integrada é configurada e uma pressão Pressão máxima na porta A ou B
fixa de 320 psi* (16 bar) e serve para manter a mínima pressão de Pressão nominal Pn................................................ 5800 psi (400 bar)
sobrealimentação. Uma quantidade de fluído hidráulico, determinada Pico de pressão Pmax............................................ 6525 psi (450 bar)
pelo orifício ajustado (veja tabela), é retirada do lado de baixa pressão
e pressionada no compartimento do motor, de onde pe levada para A soma das pressões nas portas A e B não devem exceder 10,000 psi
o tanque junto com o fluído de vazamento. O fluído assim retirado (700 bar). A pressão individual por lado de 6525 psi (450 bar) não deve
do circuito deve ser substituído com óleo resfriado por meio de uma ser excedida. A pressão de soma é apenas para serviço intermitente.
bomba de impulsão. Consulte-nos para aplicações onde há soma de pressão maior que
Diferentes volumes de descarga podem ser selecionados por meio 7250 psi (500 bar) continuamente.
dos orifícios.
Faixa de velocidade
* ajuste a principal válvula de alívio de carga de acordo.
Não há limite de velocidade mínima nmin. Caso seja necessária
Os seguintes volumes de descarga são possíveis:
uma rotação de eixo suave (sem rotação equilibrada sem desbaste), então, a
Volume Nº do orifício.
velocidade mínima não pode cair abaixo de 50 RPM.
0.9 gpm (3.5 Llmin) HU09651766/503.12.01.01
1.3 gpm (5 L/min) HU09419695/503.12.01.01 O fluxo máximo da bomba e o deslocamento mínimo do motor variável
2.1 gpm (8 L/min) HU09419696/503.12.01.01 juntos determinam a velocidade de saída máxima. O deslocamento
2.6 gpm (10 L/min) HU09419697/503.12.01.01 mínimo é mecanicamente limitado por meio do parafuso de ajuste,
3.7 gpm (14 Llmin) HU09444361/503.12.01.01 para que a velocidade máxima permissível (do motor variável ou
Valores dados para pressão de carga Δp = 360 psi (25 bar) unidade de acionamento) não seja excedida.
Ao encomendar, por favor, diga o orifício requerido em texto claro.
Faixa de ajuste de Vg 0 a Vg max
Para dimensões e esquema da válvula de descarga, veja página 24.
O deslocamento mínimo (Vg min) é ajustado em fábrica e assegurado
Posição de instalação por uma tampa a prova de alterações. Para aplicações especiais, a
Opcional. A unidade pose ser montada em qualquer posição horizontal série AA6VM 6.3 é capaz de uma operação com zero deslocamento.
(eixo do eixo da unidade). Outras orientações de montagem (Ex. eixo da unidade Veja a tabela da página 6 para as velocidades máximas permitidas.
na vertical) são possíveis, veja folha de dados RA 90270 para maiores
informações de instalação. Pressão de drenagem da caixa
A vida útil máxima do lacre do eixo é atingida com baixas pressões
O compartimento deve ser enchido antes da inicialização, e sempre na caixa e velocidades baixas do motor. Os valores mostrados no
permanecer cheio de fluído. Desse modo, a linha de dreno da caixa diagrama são a pressão de caixa e condições de velocidade máximas
deve ser conectada a maior porta de drenagem da caixa. permitidas e não devem ser excedidos. Ultrapassar esse valor
resultará na redução da vida útil do lacre do eixo. Para curtos períodos
A linha de dreno da caixa, ou mangueira, deve ser de um tamanho para
(t <5 min.) são permitidas pressões de caixa de até 75 psi (5 bar)
aceitar o fluxo total da bomba de carga na velocidade de acionamento
independente da velocidade de acionamento, e até 90 psi (6 bar) em
máxima prevista, com mínima queda de pressão.
baixas velocidades.
Níveis de limpeza do fluído
Pressão da caixa permitida
Para garantir uma operação confiável e adequada, o fluído hidráulico

deve ser mantido no mínimo com o nível de limpeza de 18/15 (de
Pabs. max. PSI (bar)
acordo com ISO/DIS 4406; SAE J1165). A vida útil do componente do pistão é
diretamente dependente da limpeza do fluído no sistema.
Faixa de temperatura -40 ...... 195°F 195 ...... 240°F

(-40 ...... 90°C) (90 ...... 115°C)
Recomendações de limpeza: Classe Classe
ISO/DIS 4406 (SAE J1165) 18/15 17/14
NAS 1638 9 8 Velocidade do motor n (rpm)
SAE 6 5
Condições operacionais especiais podem exigir a limitação destes
Filtragem
valores.
Muitos fatores influenciam na seleção de um filtro para atingir o nível
Nota:
de limpeza desejado, incluindo: taxa de ingresso de sujeira, nível
As velocidades de motor máximas permitidas são fornecidas na
de limpeza desejado e complexidade do sistema. Descobrimos as
página 8.
seguintes proporções de filtro Beta (β) (ISO 4572) para ser satisfatório:
Pressão de caixa máxima permitida Pabs.max. ...... 90 psi (6 bar)
β20 ....β30 ≥ 100
A pressão no compartimento deve ser a mesma ou maior que a
pressão externa no lacre do eixo.
Direção do fluxo
Rotação no sentido horário Rotação no sentido anti-horário
A para B B para A

RA 91604-S/06.96 BI006782
Dados técnicos
Tabela de valores (valores teóricos arredondados)
Tamanho
Deslocamento Motor variável Vg max
Velocidade max. rpm a Vg max nmax cont

max. rpm a Vg max nmax intermitente2)
max. rpm em Vg < Vg .1
max. rpm em Vg 0
Fluxo em nmax con e Vg max Qg max
Torque em Vg max Tk
constante
Torque a Vg max (Δp = 400 bar) Tmax
(Δp = 5800 bar)
Potência a nmax con (Δp = 400 bar) P max
(Δp = 5800 psi)
Momento de inércia (sobre eixo de acionamento)
Peso (aproximado)
1) O deslocamento mínimo Vg min é infinitamente ajustado entre Vg 0 e 0.8 • Vg max. Indicado na ordem: Vg min = ... cm3!
2) Velocidade máxima intermitente: sobrevelocidade na marcha alta e operação de deslocamento de ultrapassagem, t < 5 seg. e Δp < 2200 psi (150 bar).
Unidade de saída
Eixo permitido e carga radial no eixo de acionamento. Os valores dados são os valores máximos e não são permitidos para operação contínua.
Tamanho
Distância de Fq da aba do eixo
Carga radial máxima perm. Fq max
Carga radial/unidade de pressão operacional Fq /bar

Fq /psi
Carga axial máxima perm. quando estiver operação bypass ou
estacionária ±Ffax max
Unidade/carga axial máxima permitida ±Ffax perm/bar

de pressão operacional ±Ffax perm/psi
Definições
a =
Distância de Fq da aba do eixo ±Ffax max = carga axial máx. permitida quando em operação de bypass ou
Fq max =
Carga radial máx. permitida estacionária
Fq /psi (bar) =
Pressão operacional da unidade/carga radial ±Ffax perm/psi = pressão operacional da unidade/carga axial máx. permitida
(com diâ. do pinhão mín. DR mín e Vg max) ±Ffax perm/bar
para engrenagem (DRmin = 2.5 X Dfinal do eixo) A direção eficaz da carga axial permitida deve ser levada em consideração:
=
pressão operacional da unidade/pré-carga necessária (carga radial) -Ffax max = vida útil do rolamento estendida
para transmitir o torque com acionamento de correia em V
+Ffax max = vida útil do rolamento reduzida
(DIN 7753) (com diâ. de desl. mín. DK min e Vg max)
(evite se possível)
(DK min = 5 X Dfinal do eixo)
Acionamento da
Direção da força ideal de Fq Engrenagem
correia Rotação
Rotação bidirecional
Por meio das direções de força adequada de bidirecional
Fq, a carga do rolamento causada por forças do

grupo giratório interno pode ser reduzida. Pode
ser conseguida uma expectativa de vida ideal do Pressão de rotação
rolamento. Pressão de rotação CW na porta A Pressão de rotação Pressão de rotação
CCW na porta B CW na porta A CCW na porta B

BI006782 RA 91604-S/06.96
Dados técnicos
Velocidade, deslocamento, pressão, torque Exemplo

Dado: Requerido:
• Tamanho 107 • Deslocamento máximo
Diagrama 1 • Velocidade n = 3860 rpm permitido
• nmax a Vg max (veja tabela de valores) • Torque
• Pressão Δp = 4350 psi (300 bar)
Vg max
Solução: Do diagrama 1:
Proporção de velocidade Proporção de deslocamento
Vg max
Vg
nmax em Vg max Vg max
Então, deslocamento Vg = 0.85 • Vg max

deslocamento
Proporção de
= 0.85 • 107 cm3 = 91 cm3

Pelo diagrama 2 o deslocamento Vg = 91 cm3 com pressão Dp =
4350 psi (300 bar) fornece um torque aproximado. 320 lb-pés (435
Nm) (valores teóricos, sem considerar a eficiência).
Sensor de velocidade (D)

Proporção de velocidade Versão A6VM. .. D (“com provisões para sensor de velocidade”)
nmax a Vg max inclui o colar dentado no grupo giratório.
Um sinal de velocidade proporcional é produzido por meio da
Diagrama 2 rotação, o grupo giratório dentado que pode ser recolhido por um
sensor adequado e devolvido para avaliação.
O sensor de velocidade pode ser parafusado na porta de dreno
superior. Uma peça de adaptador adicional é necessária para as
portas de dreno para instalar o sensor de velocidade (M 18 x 1.5).
Tamanho
Pressão Δp (PSI)
Pressão Δp (bar)
Nº do dente
comprimento da rosca (mm)
O sensor de velocidade não está incluído no fornecimento padrão;
Sensores adequados: pedidos separadamente!
- Detector de impulso indutivo ID (veja RA 95038)
- Sensor de velocidade de efeito hall HD (veja RA 95042)
Sensor de velocidade
(ID/HD)
Torque M (Nm)
Torque M (Lb-pés)
Fórmulas de referência
Fluxo de entrada
Deslocamento geográfico - in3 (cm3)
Torque de saída Torque- lb-pés (Nm)

Queda de pressão - psi (bar)
Velocidade - rpm
Eficiência volumétrica
Potência de saída
Eficiência hidráulica mecânica
Eficiência total
Velocidade de saída Fluxo - gpm (L/min)
Potência de acionamento - hp (kW)

Notas BI006782

BI006782 RA 91604-S/06.96
Alta pressão de controle

automático relatada
Pressão operacional Δp-psi (bar)
≤ Δp 145 psi (10 bar)

Aumento de pressão
Como o controle automático de alta pressão relatada, a configuração do
deslocamento é efetuada automaticamente como uma função da pressão
Começo da regulagem
operacional.
Faixa de ajuste
Início do controle em Vg min (torque mín., velocidade máx.)
Final do controle em Vg máx. (torque máx., velocidade mín.)
Alta pressão relatada 5075 (350)
Este dispositivo de controle mede a pressão operacional em A ou B

internamente (não há necessidade de linha piloto) e gira de Vg min a Vg max uma
vez que a configuração de pressão do controle seja atingida.
HA1
Versão com virtualmente nenhum aumento de pressão, do início do controle Vg Vg max
ao fim do controle. Vg max Deslocamento
Início do controle ajustável entre 1160-5100 psi (80-350 bar)
Aumento de pressão (Vg min to Vg max) ≤ Δp 145 psi (10 bar)

(diga a configuração requerida em texto claro ao encomendar)
Tamanho
HA2 Variação: Interceptação hidráulica da configuração de pressão (HA1T, HA2T)

Versão com aumento de pressão, do início do controle ao fim do Nas versões HA1, HA2 a configuração de pressão (início do controle) pode
controle. Aumento de pressão (Vg min to Vg max)= Δp 1450 psi (100 bar) ser influenciada aplicando uma pressão piloto na porta X.
Início do controle ajustável entre 1160-5100 psi (80 ... 350 bar)
A configuração de pressão é reduzida em 250 psi por pressão piloto de 14,5
(diga a configuração requerida em texto claro ao encomendar) psi. (ou seja - Pressão piloto em proporção de alta pressão: 1:17)
Exemplo:
Pressão piloto na porta X
Configuração da pressão
Início do controle
Se a interceptação for necessária apenas para configurar o deslocamento

máximo (giro do motor Vg max), uma pressão piloto máx. de até 1450 psi (100
bar) é permitida.
Pressão operacional Δp-psi (bar)
Aumento de pressão
≤ Δp 1450 psi (10 bar)
Começo da regulagem
Faixa de ajuste
Vg Vg max
Vg max Deslocamento

RA 91604-S/06.96 BI006782
Interceptação de pressão
Descrição de controle
Os motores que se enquadram nesta opção permitem o controle
remoto do deslocamento motor até que a pressão do sistema
alcance a configuração de pressão da válvula de interdição de
pressão (POR). Quando isso ocorre, o deslocamento ajusta
automaticamente em direção ao ângulo máximo, até que o
produto do deslocamento e pressão de ajuste (sistema) satisfaça
a demanda de torque no motor.
A pressão do sistema maior que a pressão de ajuste da válvula

POR manterá o motor com deslocamento máximo, mesmo se o
sinal do controle HD, EP for ajustado para enviar o motor para o
deslocamento mínimo.
Procedimento de ajuste
Gire a chave de ajuste "A" de modo que a POR não funcione,
depois ajuste o ponto de início HD como descrito na página. 21.
Depois, com o controle HD comandando o motor em direção ao
mínimo deslocamento, levante a pressão na porta "G" para a Instalação da POR
configuração desejada da POR. E então, gire a chave de ajuste
"A" até que a pressão em M1 seja de menos de 1/2 da porta “G”.
Girar a chave de ajuste “A” CW eleva a pressão em “M1”, girando
a chave de ajuste“A” CCW abaixa a pressão em “M1”.
Plug "B" do Plug "A" do Passagem 1 Passagem 2

orifício orifício
Orifício do Tampa do motor

alternador bidirecional
unidirecional Porta "M"
Tampa do motor
Existem dois tipos de orifícios temporizador de giro autolimpante O orifício alternador bidirecional pode ser inserido em qualquer
disponíveis, um unidirecional e outro bidirecional. Isso significa extremidade cônica primeiro. Sua orientação não afeta o controle
que um tipo de orifício alternador controlará o fluxo em uma de fluxo. A orientação do alternador unidirecional é importante.
direção e fluirá livremente no outro. O segundo tipo de orifício Com o alternador unidirecional montado na tampa do motor
alternador controlará o fluxo em ambas direções. Ambos os como mostra acima, o fluxo controlado será da passagem 2
tipos de orifícios alternadores são mostrados acima. para a passagem 1 (no pistão de acionamento). O fluxo livre
ocorrerá da passagem 1 para a passagem 2 (fora do pistão de
Um kit de orifício temporizador de giro é composto por dois acionamento). Para reverter o controle de fluxo, gire o orifício do
plugs de orifício e um orifício alternador. Este kit é inserido na alternador unidirecional em 180°. O plug do orifício "B" requer
porta "M" da tampa do motor (veja a página 26 para o local da uma chave Allen de 5mm e o plug de orifício "A" requer uma
porta "M1"). Existe apenas uma forma de inserir corretamente o chave Allen de 6 mm.
kit temporizador de giro. Primeiro, rosqueie o plug do orifício "A"
na porta "M" até o fim. Cuidado: Não aperte demais este plug Nota: Ao usado o orifício do alternador unidirecional, ele
de orifício. Depois, insira o orifício alternador em sua orientação geralmente será montado para controlar o tempo de giro do
adequada para o controle de fluxo desejado. Finalmente, motor desde o mínimo ao máximo deslocamento. Entre em
rosqueie o plug do orifício "B" na porta "M" até que esteja firme contato com a Rexroth para mais detalhes.
contra o plug do orifício "A". Porta "M" do plug.

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Instalação
O motor AA6VM pode ser montado em qualquer posição. Quando Cada aplicação deve ser analisada para determinar o método
montado no eixo na posição para cima, considerações especiais com adequado de filtragem necessário para manter os níveis de limpeza
relação à linha de dreno da caixa podem ser necessárias para garantirexigidos, já que a geração de contaminantes e ingresso pode
que os rolamentos do motor sempre estejam imersos em óleo. variar amplamente, dependendo da configuração e complexidade
do sistema. Para requerimento de sistema em particular, ou para a
O AA6VM é geralmente montado voltado para uma caixa de aplicação externa destes parâmetros, um Engenheiro de Aplicações
engrenagens final com o eixo engatando um hub de engrenagem com Rexroth deve ser consultado.
ranhura fêmea ou um adaptador com ranhuras. Os rolamentos do eixo
de acionamento maiores permitem polias de correia dentadas ou em Procedimento de pré-inicialização
V, ou que os pinhões de engrenagem sejam montados diretamente Este procedimento deve ser realizado antes de começar uma nova
no eixo de acionamento. (Consulte a Rexroth para as limitações de instalação, ou para um sistema no qual foram instalados componentes
força axial e radial.) O motor também pode ser usado para transmitir novos ou reparados.
energia através de um eixo de acionamento universal. A linha de 1. Certifique-se de que a tubulação do reservatório hidráulico e as
dreno de caixa deve ser conectada à porta de dreno de caixa mais mangueiras de pressão estejam limpas e lavadas.
alta para que o motor sempre permaneça cheio de óleo.
Para aplicações móveis, a capacidade do reservatório de óleo exigida 2. Encha o reservatório pelo filtro e bomba de enchimento.
(em galões EUA) é geralmente de .75 a 1 vez o fluxo da bomba de
carga (em galões EUA por minuto) para uma bomba, uma transmissão 3. Se houver qualquer dúvida com relação a limpeza absoluta do
do motor. O permutador de calor deve ser localizado entre o dreno sistema, ajuste os filtros bidirecionais de alta pressão nas linhas
da compartimento da bomba e o reservatório, e de um tamanho de alta pressão como mostra o seguinte diagrama. Os filtros são
ideal para aceitar o fluxo completo da bomba de carga na máxima adicionais aos filtros de retorno e sucção instalados.
velocidade de acionamento prevista.
O uso de um acoplamento flexível é recomendado para acomodar um
leve desalinhamento do eixo e amortecer a vibração. O usuário do
motor deve trabalhar em conjunto com o fabricante do acoplamento
para selecionar e aplicar um acoplamento adequado. Quando são
usados os acoplamentos flexíveis, correias em V ou correias de corte
dentadas, a metade do acoplamento, engrenagem ou polia, deve ser
fixa ao eixo de acionamento usando um espaçador entre o acoplamento
e a aba no eixo de acionamento, e bloqueando o acoplamento ao eixo
usando um parafuso de ajuste no orifício roscado no final do eixo. Se
isso não for possível, como quando montando o motor a uma caixa de
engrenagens, deve ser aplicado a pasta lubrificante multiuso Optimoly
Paste White T ou equivalente ao eixo para evitar a vibrocorrosão da
ranhura.
4. Verifique que todos os filtros tenham os elementos na classificação
Descarga do motor correta e a mangueira do filtro esteja cheia com o fluído hidráulico
A válvula de descarga é geralmente necessária quando um motor a ser usado no sistema.
for operado por longos períodos de tempo el alta velocidade e/ou 5. Quando possível, encha as linhas de alta pressão.
condições de alta pressão.
6. Abra as válvulas da linha de sucção.
Uma válvula de descarga está disponível para a montagem no múltiplo 7. Encha o compartimento do motor e bomba com a porta de
na tampa traseira de um motor AA6VM. Esta válvula fornece um fluxo ventilação ou dreno mais alta.
regulado de óleo do lado de baixa pressão do loop para o alojamento
do motor. Este óleo é usado para descarregar líquido de arrefecimento 8. Verifique se todas as conexões de pressão estão presas.
nos rolamentos do motor. 9. Certifique-se de que todas as caixas de engrenagem mecânicas
Nota: Consulte o engenheiro de aplicação da Rexroth para determinar tenham o tipo de óleo correto e estejam cheias até o nível
se uma válvula de descarga motor é necessária para sua aplicação. prescrito.
10. Recue completamente todas as válvulas de alívio de alta pressão
e depois resete em meia volta contra a mola.
11. Fixe os manômetros de pressão de 10.000 psi a cada linha de alta
pressão.
12. Fixe os manômetros de pressão de 500 psi aos circuitos piloto e
de carga.
13. Fixe os manômetros de pressão de 100 psi na porta de dreno do
compartimento da bomba.
14. Fixe o medidor de vácuo à linha de sucção da bomba de carga, o
mais próximo possível da porta de sucção.
15. Solte os freios e a patola nas rodas de acionamento. Os ganchos
devem ser iniciados sem o cabo anexado.
Controle EP1 e EP2 com válvula de descarga
16. Certifique-se que a temperatura do fluído no reservatório seja de
Filtragem 45°F ou mais.
O fluído deve ser filtrado antes da inicialização do sistema e
continuamente durante a operação para atingir e manter o nível de 17. Certifique-se de que o deslocamento mínimo do motor (velocidade
limpeza ISO 18/15 (isso corresponde aproximadamente ao NAS 1638 máxima) seja ajustado corretamente como visto na página 23.
classe 9 ou SAE [1963] Classe 6.) Esta recomendação deve ser
considerada um mínimo, já que quanto melhores os níveis de limpeza,
significativamente maior a vida útil do componente será.

RA 91604-S/06.96 BI006782
Procedimento de inicialização
O seguinte procedimento foi desenvolvido com base na
experiência com a maioria das aplicações, entretanto certas
aplicações podem exigir uma variação ou desvio deste
procedimento.
Para a inicialização de instalações novas ou recondicionadas.
1. Se o acionador principal for:
18. Verifique o nível de óleo e temperatura.
Motor de combustão interna: (Diesel, gasolina ou LP) Remova
a fiação da bobina, feche o suporte do injetor ou deixe o gás 19. Remova e inspecione os elementos do filtro de alta pressão,
desligado e ligue o motor até que a pressão de carga alcance 50 se equipados. Substitua com novos elementos.
psi ou mais. 20. Opere a transmissão em condição de carga nula por cerca
de 15 minutos para estabilizar a temperatura e remover
Motor elétrico: Dê partida no circuito de partida até que a pressão qualquer ar residual do fluido.
de carga alcance 50 psi ou mais.
21. Novamente remova e inspecione os elementos do filtro de
2. Inicie o acionador principal, e, se possível, mantenha uma alta pressão, se equipados." Se limpos, os filtros de alta
velocidade de bombeamento de aproximadamente 750 rpm pressão bidirecionais podem ser removidos do circuito. Se
por 5 minutos. Isso permitirá que o sistema seja abastecido. ainda há contaminação, coloque novos elementos e continue
3. Ouça qualquer barulho anormal. a lavar até que o sistema esteja limpo.
4. Verifique vazamentos de óleo. 22. Substitua os elementos na sucção da bomba de carga ou

filtro de pressão, o que estiver instalado.
5. Opere o acionador principal até 1800 rpm (Ajuste a velocidade
de projeto desejada se for menor do que 1800 rpm) 23. Opere a transmissão em condições de carga total e carga
normal.
6. Defina a carga e a pressão piloto conforme necessário para a
aplicação. (consulte o desenho esquemático do circuito) 24. Operações erráticas podem indicar que ainda há ar preso no
sistema. Ao trabalhar com o controle da bomba em um ou
7. Purgue as linhas piloto afrouxando as conexões na(s) ambos os lados o ar restante pode ser eliminado. O sistema
porta(s) "X" do motor e em seguida acione a unidade de está livre de ar quando todas as funções puderem ser
controle remoto em ambas direções até que o óleo penetre operadas de modo suave e quando o óleo no reservatório
das conexões. Purgue também as linhas piloto para a bomba não estiver mais aerado. (Geralmente em menos de 1 hora
(caso houver). de operação)
8. Reaperte todas as conexões. Nota:
Se após o procedimento de pré-partida e partida a transmissão
9. Opere o controle para trabalhar com a transmissão hidrostática
não opera corretamente, consulte as seções relevantes dos
a aproximadamente 20% da velocidade máxima.
procedimentos de solução de problemas nas páginas 17, 18 e
10. Retire o ar do sistema ventilando uma válvula de purga ou ao 19.
girar a conexão mais alta até que o fluido escoa sem bolhas.
11. Verifique o nível de fluido e adicione fluido se necessário.
12. Continue a operar a transmissão e gradualmente aumente a
velocidade até a máxima, ainda sem carga.
13. Com os controles neutralizados, verifique trepidações em
neutro. Se estiver evidente, centralize o controle de acordo
com as instruções no manual de manutenção da bomba.
14. Verifique se os controles estão conectados de modo que a
transmissão opere na direção correta com relação à entrada
do controle.
15. Continue a monitorar todos medidores de pressão e corrigir
qualquer irregularidade.
16. Aplique os freios e ajuste as válvulas de alívio de alta
pressão (e de anulação de pressão se instaladas) para o
nível necessário para a aplicação ao acionar a bomba em
aproximadamente 20% do deslocamento máximo.
17. Verifique a segurança das conexões de alta pressão.

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Procedimento de Solução de problemas

Para auxílio na Solução de Problemas, consulte também o Este procedimento foi escrito para auxiliar a Solução de
Manual de serviço de bomba de transmissão hidrostática. O problemas em seguir uma abordagem lógica para uma falha no
procedimento supõe que os manômetros estejam instalados. sistema.
1. Transmissão não aciona com o movedor principal em funcionamento
1.1 Há óleo no Não Preencha o 1.15 O respirador de ar Não Vá para a etapa 1.16.
reservatório? reservatório. do reservatório está Sim Limpe ou substitua o
Sim Vá para a etapa 1.2. bloqueado ou com respirador de ar.
tamanho insuficiente?
1.2 A marcha do motor está Não Engate a marcha.
engatada? Sim Vá para a etapa 1.3. 1.16 Remova o cartucho Não Recoloque o cartucho e
da válvula de alívio vá para a etapa 1.17.
1.3 A tubulação hidráulica Não Corrija a tubulação. de pressão de carga Sim Coloque um novo
está de acordo com o Sim Vá para a etapa 1.4. e inspecione. Ele está cartucho e retorne para
circuito hidráulico? danificado? a etapa 1.7.
1.4 A direção de rotação da Não Encaixe a bomba com 1.17 Remova e inspecione Não Vá para a etapa 1.18.
bomba está correta? a direção de rotação o conjunto da bomba Sim Repare ou substitua
correta. de carga. Ele está componentes
Sim Vá para a etapa 1.5. danificado? danificados e retorne
1.5 Há alguma tubulação Não Vá para a etapa 1.6. para a etapa 1.7.
quebrada, encaixe solto Sim Repare a falha.
ou mangueira partida? 1.18 A bomba de carga está Não Reajuste a bomba de
instalada na direção de carga. Retorne para a
1.6 Os freios estão Não Verifique o circuito de rotação correta? etapa 1.7.
liberados? liberação do freio ou Sim Com a pressão de carga
mecanismo. adequada a transmissão
Sim Vá para a etapa 1.7. ainda não opera, vá para
a etapa 1.19.
1.7 Há alguma pressão de Não Vá para a etapa 1.10.
carga? Sim Vá para a etapa 1.8. 1.19 Há meio de controle Não Conecte o meio
conectado ao controle adequado e verifique
1.8 O circuito de carga está Não Vá para a etapa 1.9. da bomba? Cabo se o sinal de controle
no nível de pressão Sim Vá para a etapa 1.19. mecânico de pressão está de fato sendo
recomendado enquanto piloto hidráulico ou aplicado ao acionador
que a bomba está ligação. 12 ou 24 volts, da bomba.
operando em velocidade corrente elétrica. Sim Vá para a etapa 1.20.
de operação normal?
1.9 A pressão de carga Não Vá para a etapa 1.10. 1.20 O deslocamento máximo Não Selecione o deslocamento
pode ser ajustada na Sim Ajuste a pressão de está selecionado nos máximo.
válvula de alívio de carga e vá para a etapa motores variáveis? Sim Vá para a etapa 1.21.
pressão? 1.19. (Se não for feito
automaticamente)
1.10 A linha de sucção está Não Abra a válvula
desligada? 1.21 Acione o controle em Não Consulte o manual de
ambas as direções. A manutenção da bomba
1.11 A pressão de sucção bomba é acionada? Ela e então vá para a etapa
Não Vá para a etapa 1.12.
da bomba de carga é acionada totalmente? 1.22.
está dentro dos limites Sim Opere a transmissão.
recomendados? 1.22 É possível ajustar Não Substitua os cartuchos
1.12 O elemento do filtro de Não Vá para a etapa 1.13. válvulas de alívio de da válvula de alívio de
sucção está entupido? Sim Substitua o elemento alta pressão? alta pressão e retorne
do filtro. para a etapa 1.21.
Sim Ajuste válvulas de alívio
1.13 O projeto do reservatório Não Corrija o projeto do de alta pressão
garante que a tubulação reservatório.
de sucção está sempre Sim Vá para a etapa 1.14. 1.23 Acione o controle em Não Verifique se o
coberta com óleo. ambas as direções. A dimensionamento do
transmissão funciona? motor é adequado para
1.14 O tamanho da Não Acione em menor a aplicação. Verifique
tubulação de sucção é velocidade e retorne ao vazamento excessivo
adequado para o fluxo? ponto 1.7 ou retrabalhe do motor e substitua-o,
a tubulação de sucção. caso defeituoso. Verifique
Sim Vá para a etapa 1.15. falhas mecânicas no
acionador após o eixo do
motor.

RA 91604-S/06.96 BI006782

2. Acionamento de transmissão está lento ou errático
2.1 O meio de controle está Não Retifique a falha no 2.5 A pressão de carga Não Vá para 2.9.
em boas condições? controle. Purgue as flutua em mais do Sim Vá para a etapa 2.6.
Por exemplo: o meio de linhas piloto. Lubrifique que 30 psi ao atuar a
controle não está em ou libere os cabos ou bomba?
boas condições se: As ligações. Verifique
linhas de pressão piloto corrente de controle. 2.6 Se a saída da bomba Não Vá para 2.8.
hidráulicas possuem Sim Vá para a etapa 2.2. de carga é usada Sim Vá para a etapa 2.7.
ar dentro delas, o cabo para operar funções
de controle manual ou auxiliares, estas outras
ligação estão aderindo funções causam
ou a corrente de controle flutuações na pressão
elétrica está flutuando. de carga?
(bomba e/ou motor) 2.7 Isole a função auxiliar e Não Vá para 2.8.
acione a transmissão. Sim Opere a transmissão
2.2 Os freios estão Não Verifique o circuito de
As flutuações de e retorne para a etapa
totalmente liberados? liberação do freio ou
pressão de carga 2.1.
mecanismo.
são reduzidas ou
eliminadas?
2.3 O tempo de atuação da Não Corrija o tempo de
2.8 Ocorrem flutuações Não Vá para a etapa 2.9.
bomba é o correto para a atuação da bomba.
de pressão do sistema Sim Determine a causa das
aplicação? Sim Vá para a etapa 2.4.
que são sincronizadas flutuações de pressão
2.4 Com o controle piloto Não Mude a mola para se com as flutuações da do sistema.
hidráulico, a curva de adequar. pressão de carga?
controle da válvula piloto Sim Vá para a etapa 2.5.
2.9 O tempo de atuação do Não. Adicione uma válvula
remota corresponde
motor é o correto para ou orifício de ajuste
adequadamente ao
a aplicação? de tempo de atuação
motor?
ao motor variável, ou
modifique o circuito de
controle para fornecer
o tempo de atuação
desejado.
3. Acionamentos de transmissão somente em uma direção
3.1 É possível que o sinal Não Vá para a etapa 3.2. 3.3 Troque relé se válvulas. Não Vá para a etapa 3.4.
de controle para um lado Sim Consulte o manual de O transmissor aciona Sim Repare ou substitua
da bomba não funcione serviço da bomba. apenas na outra a válvula de descarga
adequadamente? direção? no lado que não é
acionado.
3.2 Verifique a válvula de Não (Não instalado).
descarga (se instalada). Sim Remova a válvula de Não Verifique falhas
3.4 Acione controle. O
O carretel alternador está descarga e faça a mecânicas no acionador
transmissor executa em
preso em uma posição? limpeza ou substitua. além do eixo do motor.
ambas direções?
4. Acionamentos de transmissão na direção errada
4.1 Para mudar direção Troque as linhas de sinal 4.2 Para mudar direção Troque as linhas de alta
na bomba: de controle ou ligação ao no motor: pressão nas portas A e B.
módulo de controle da
bomba ou acionador.

BI006782 RA 91604-S/06.96
5. Torque de saída insuficiente em uma ou em ambas direções
5.1 Utilizando os manômetros Não Revise as etapas 1.1 5.4 Com um manômetro Não Substitua motor
de 0-10,000 psi, a lateral até 1.22. de pressão na porta defeituoso.
de carga do ciclo é Sim Vá para a etapa 5.2. G, a pressão da porta Sim Vá para a etapa 5.5.
necessária ou pressão G corresponde com o
projetada? sistema de alta pressão
5.2 O motor está recebendo o Não Corrija o problema. da porta A ou da porta
sinal de controle elétrico Sim Vá para a etapa 5.3. B pressurizados?
ou hidráulico no carretel 5.5 O torque de saída é Não Verifique se o
de controle? (HD e EL) suficiente em ambas dimensionamento do
5.3 O início do acionamento Não Ajuste início do direções? motor é adequado para
do motor está ajustado acionamento conforme a aplicação. Verifique
corretamento? Por a página 21. falhas mecânicas ou
exemplo, o torque de Sim Vá para a etapa 5.4. tamanho projetado
saída pode ser baixo se impróprio no acionador
o início do acionamento após o eixo do motor.
for: Controles HD e EL Sim Opere a transmissão.
ajustados muito baixos.
Controle HA ajustado
muito alto.
6. Acionamentos de transmissão com um nível muito alto de ruído
6.1 As caixas de Não Abasteça a caixa de 6.4 A pressão de sucção na Não Volte para a etapa 1.7.
engrenagens de engrenagens com a entrada da bomba de Sim Vá para a etapa. 6,5.
acionamento estão classe correta de óleo carga está dentro dos
abastecidas com a classe até o nível especificado. limites recomendados?
de óleo correta? Sim Vá para a etapa 6.2. Não Vá para a etapa 6.6.
6.5 Existe ar no óleo
hidráulico? Isto pode Sim Retire o ar do óleo e
6.2 O acoplamento de Não Instale o acoplamento de inspecione o sistema
acordo com as instruções ser indicado por óleo
acionamento está em busca da causa da
e limites dos fabricantes. espumando ou com
corretamente instalado e entrada de óleo.
Sim Vá para a etapa 6.3. coloração esbranquiçada.
alinhado?
6.6 O motor hidráulico está Sim Verifique o
6.3 A tubulação rígida está Não Vá para a etapa 6.4 operando em velocidade dimensionamento do
conectada à bomba e Sim Instale uma mangueira excessiva? motor em relação ao
motor? curta entre as portas de fluxo de óleo disponível
pressão e a tubulação do da bomba.Verifique
sistema. mudanças mínimas do
motor. Veja a página 20.
7. Transmissão operando em uma temperatura maior do que o normal
7.1 A temperatura de Não 195. F é o limite máximo. 7.4 Verifique a pressão Não Vá para a etapa 7.5
operação está acima de Se a temperatura estiver diferencial no resfriador Sim Verifique tubulação do
195°F? próxima a 195°F o de óleo, comparando resfriador do óleo ao
resfriador de óleo precisa com as especificações tanque ou resfriador do
7.2 A temperatura permanece ser limpo. do fabricante no fluxo da óleo entupido.
acima de 195 F após Sim Vá para a etapa 7.3. bomba de carga. 6P está
limpeza do resfriador de mais alto do que deveria?
óleo?
Nota: Veja a página 7
para classe de pressão
7.3 O motor hidráulico Não Vá para 7.4. da caixa.
está estolando Sim O óleo hidráulico está
intermitentemente? se aquecendo através 7.5 Desconecte a drenagem Não Consulte bomba de carga
das válvulas de alívio da caixa da bomba removida e procedimento
do sistema. Desligue do resfriador de óleo de inspeção.
o sistema e retifique a e verifique o fluxo da Sim Verifique o local do
causa das estolagens do bomba de carga. O fluxo resfriador.
motor. está normal?

RA 91604-S/06.96 BI006782
Início de ajuste do acionamento, método

manômetro Suprimento piloto
Suprimento
Preparo para ajuste
Para o controle HD, utilize um T para a linha de suprimento

e um manômetro de 750 psi na porta X. Remova os plugues
nas portas G e M1 e conecte um manômetro de 10.000 psi
para cada porta.
Para o controle HA, remova os plugues das portas G e

M1. Em seguida utilize um T para um manômetro de Suprimento
10.000 psi com a linha de suprimento na porta G e conecte
um manômetro de 10.000 psi na porta M1.
Cartão
acionador
Para o controle EP, remova os plugues das portas G
e M1. Em seguida utilize um T para um manômetro de
10.000 psi com a linha de suprimento na porta G e conecte Suprimento
um manômetro de 10.000 psi na porta M1. Um amperímetro
é necessário também para ajustar o controle. Ele deve ser
colocado na linha que esteja alimentando o solenóide do
motor. A faixa de controle para o solenóide de 24 VCC é
200mA até 600mA. A faixa de controle para o solenóide de
12 VCC é 400mA até
1200mA.
O início do parafuso de ajuste, que está localizado no

alojamento traseiro conforme mostrado, será usado para
ajustar o início do acionamento. Para permitir o ajuste,
solte a tampa à prova de alterações e retire a contraporca
enquanto segura o parafuso de ajuste com uma chave
hexagonal de 3mm. A contraporca necessita de uma chave
de 1Omm.

BI006782 RA 91604-S/06.96
Início de ajuste do acionamento, método manômetro

Procedimento de ajuste para o controle HD.
1. Bloqueie ou carregue motores e então acione a bomba 4. Para alterar o início do ponto de ajuste, gire o parafuso de
até, que no mínimo, a pressão do ciclo seja desenvolvida ajuste no (sentido horário) para diminuir a configuração e
a 600 psi. Ou forneça pressão à porta G com uma fonte de no (sentido anti-horário) para aumentar a configuração do
pressão externa. Cuidado: Não permita que o óleo corra ponto de ajuste.
nas válvulas de alívio de alta pressão por longos períodos
de tempo, pois calor excessivo pode ser gerado na bomba. 5. Repita as etapas 1 até 4 até que início de ponto de ajuste de
controle exigido seja alcançado e estável.
2. Aplique um baixo sinal piloto de pressão variável na porta
calibrada X com a bomba de carga ou com uma fonte 6. Quando a configuração correta for alcançada, bloqueie o
externa, por ex. controlador piloto remoto ou válvula de parafuso de ajuste no lugar e ajuste a pressão piloto acima
redução de pressão. e abaixo do ponto de início para verificar a operação do
motor.
3. Aumente gradualmente a pressão piloto na porta X enquanto
observa a pressão de acionamento no manômetro M1. 7. Após obter a configuração desejada, desligue o sistema,
Quando a pressão da M1 estiver a aproximadamente 1/2 da remova os manômetros, reinstale plugues e reconecte a
G, observe a pressão piloto no manômetro X, é o início do linha piloto como estava originalmente.
ponto de ajuste de acionamento. O início da configuração
de ajuste de controle varia de 29-290 psi no controle HD1 e
72,5-725 psi no controle HD2.
Procedimento de ajuste para o controle HA
1. Bloqueie ou carregue motores para aceitar pressão de 4. Repita as etapas 1 até 5 até que início de ponto de ajuste de
ambos os lados do ciclo. Aumente gradualmente a pressão controle exigido seja alcançado e estável. A porta G pode
do ciclo enquanto observa a pressão de acionamento no precisar de purga em cada momento devido à pressão
manômetro de pressão M. Isto pode ser feito com a bomba presa.
hidrostática principal. Ou fornecendo pressão à porta G
com uma fonte de pressão externa. Cuidado: Não permita 5. Nota: O início de controle pode ser selecionado entre 1160
que o óleo corra nas válvulas de alívio de alta pressão por e 5075 psi para controle HA1 e controle HA2.
longos períodos de tempo, pois calor excessivo pode ser 6. Após obter a configuração desejada bloqueie o início do
gerado na bomba. parafuso de ajuste no lugar. Feche o sistema, remova os
2. Quando a pressão da M1 estiver a aproximadamente 1/2 manômetros, reinstale adaptadores nas portas M1 e G.
da G, observe a pressão do ciclo no manômetro G. Este é o Cuidado: A porta G pode conter pressão presa.
início do ponto de ajuste de acionamento. 7. Nota: Se o motor tiver a opção de anulação de controle
3. Para alterar a configuração, gire o parafuso de ajuste no (código T) a porta X deve ser expelida ao tanque durante
(sentido horário) para diminuir a configuração de ponto procedimento de ajuste, por ex. a porta deve estar livre de
de início e no (sentido anti-horário) para aumentar a pressão presa.
configuração do ponto de ajuste.
Procedimento de ajuste para o controle EP
1. Bloqueie ou carregue motores para aceitar pressão de 3. Se a configuração for diferente da faixa de amperagem
ambos os lados do ciclo e então acione a bomba até, que mostrada na tabela da página 8, ajuste novamente girando
no mínimo, a pressão do ciclo seja desenvolvida a 600 psi. o parafuso de ajuste no (sentido horário) para diminuir a
Ou forneça pressão à porta G com uma fonte de pressão configuração e no sentido (anti-horário) para aumentar a
externa. Cuidado: Não permita que o óleo corra nas válvulas configuração do ponto de início.
de alívio de alta pressão por longos períodos de tempo, pois
calor excessivo pode ser gerado na bomba. 4. Repita as etapas 1 até 3 até que início de ponto de ajuste de
controle exigido seja alcançado e estável.
2. Aumente gradualmente a amperagem ao solenóide
enquanto observa a pressão de acionamento no manômetro 5. Quando a configuração correta for alcançada, bloqueie
M1. Quando a pressão da M1 estiver a aproximadamente o parafuso de ajuste no lugar, feche o sistema. Remova
1/2 da G, leia o amperímetro. Este é o início do ponto de manômetros e amperímetros, reinstale adaptadores e
ajuste de acionamento. conector solenóide.

RA 91604-S/12.97 BI006782
Ajuste (velocidade) do ângulo de giro

Determine dimensão “X” a partir do gráfico correspondente (Mínimo
“página 23”) ou (Máximo “abaixo”) para deslocamento desejado.
Remova o parafuso de deslocamento do motor e compare o
comprimento geral do parafuso com o comprimento de parafuso
recomendando no gráfico para deslocamento desejado. Se o
parafuso de deslocamento no motor não for o comprimento
recomendado, modifique a dimensão "X" em relação a diferença
entre o comprimento de parafuso recomendado e o atual (exemplo:
Se o comprimento de parafuso atual for de 10mm mais longo que o
recomendado, adicione 10mm à dimensão "X" a partir do gráfico).
Instale o parafuso no motor e aperte a porca do lacre enquanto
mantém a dimensão "X".
Nota: Veja a página 8 para limitações de deslocamento/ velocidade Mín.

do motor. Ao planejar uma transmissão hidrostática para um
veículo ou guincho de acionamento que utilize estes motores,
recomendamos uma velocidade de projeto de aproximadamente
85% da velocidade máxima em deslocamento reduzido. Isto permite
velocidades a operação de velocidades até o máximo sob condições
de ultrapassagem de carga.
Tamanho do motor Chave Allen Chave
Máx.
AA6VM.../ângulo máximo 63 (graus)

Tamanho Especificações
Deslocamento
Parafuso limitador
Dimensão "X"
Deslocamento
Parafuso limitador
Dimensão "X"
Deslocamento
Parafuso limitador
Dimensão "X"
Deslocamento
Parafuso limitador
Dimensão "X"
Deslocamento
Parafuso limitador
Dimensão "X"
Deslocamento
Parafuso limitador
Dimensão "X"

BI006782 RA 91604-S/06.96

AA6VM.../ângulo máximo 63 (graus)
Tamanho Especificações
Deslocamento
Parafuso limitador
Dimensão
X
Deslocamento
Parafuso limitador
Dimensão
X
Deslocamento
Parafuso limitador
Dimensão
X
Deslocamento
Parafuso limitador
Dimensão
X
Deslocamento
Parafuso limitador
Dimensão
X
Deslocamento
Parafuso limitador
Dimensão
X

RA 91604-S/06.96 BI006782
Substituição de lacre do eixo
Para substituir o lacre, primeiro remova o anel de retenção

e anel de suporte.
Enfie dois parafusos de folha metálica nas vedações.
Pressione o novo lacre do eixo, o anel de suporte e o

anel de retenção no alojamento. Cuide para pressionar na
profundidade apropriada.

BI006782 RA 91604-S/06.96
Os motores variáveis AA6V são relativamente livres de manutenção. Inspeção de limpeza
O trabalho de manutenção é confinado ao sistema, por meio de O respirador do tanque de óleo deve ser regularmente limpo de terra
mudanças e renovação dos elementos de filtro. Ambas estas medidas e poeira para evitar entupimento. As superfícies de resfriamento
promovem a limpeza do sistema. Monitoramento e manutenção devem ser limpas ao mesmo tempo.
periódica do sistema pode evitar quebras prematuras e reparos.
Sob condições de aplicação normal, os seguintes intervalos de Cuidado: Se acoplamentos quentes forem usados em linhas
manutenção são sugeridos: de alta pressão, deverá ser tomado cuidado extremo para que
corpos estranhos não infiltrem no circuito de óleo quando acoplar
Renovação de elementos de filtro ou desacoplar (perigo de danos ao grupo giratório, e mesmo a
a. Após comissionamento. possibilidade de quebra total).
b. Após 500 horas de operação
c. depois disso, durante uma troca de filtro. Inspeção de nível de fluido
d. Com a filtração por sucção, o elemento de filtro deve ser renovado Inspecione o nível de fluido no reservatório após o comissionamento,
tão logo a pressão de entrada da bomba de carga menor do que e depois diariamente.
3,2 psig (0,8 bar absoluto) se torna evidente com a transmissão
em condição de funcionamento quente. Cuidado: Somente preencha com o tipo de fluido especificado. Não
d. com a filtragem de fluxo de carga, observe um diferencial de alta misture fluidos.
pressão por todo elemento de filtro. (Consulte as especificações
do fabricante do filtro). Fluidos hidráulicos
A maioria dos fluidos hidráulicos de boa qualidade a base de óleo
Cuidado: Utilize apenas elementos de filtro de 10 mícron ou mais mineral exibe as seguintes características e são adequados para
finos. uso em uma transmissão hidrostática Rexroth.
Nota: Insertos de papel não podem ser limpos; use cartuchos Bom desempenho anti-desgaste
descartáveis (mantenha um estoque). Resistente à degradação por oxidação
Proteção contra ferrugem e corrosão
Mudança de fluido hidráulico Resistente a formação de espuma
a. Após 500 horas operacionais (primeira mudança de fluido). Capacidade de separar água rapidamente
b. Após 2000 horas operacionais (segunda mudança de fluido). Adequado para condições de temperatura amplamente variáveis
c. Após isso, a cada 2000 horas operacionais ou anualmente, Boas propriedades de fluxo em baixas temperaturas
independente das horas operacionais alcançadas. Retém as características de viscosidade-temperatura em serviço
Disponível universalmente
O fluido deve ser drenado com o sistema quente da execução
anterior. Antes de abastecer, o reservatório deve ser limpo para A consideração principal na seleção do fluido hidráulico são os
remover qualquer lodo. extremos de temperaturas do óleo esperadas, que acontecerão em
serviço. Estes extremos devem ser considerados ao selecionar um
Cuidado: Panos ou outro material que deixe fios não pode ser usado. fluido, de modo que a maioria das características de temperatura-
viscosidade adequadas sejam obtida.
O intervalo recomendado entre as mudanças de fluido é baseado em
vários fatores e deve ser executado de acordo com o tipo de fluido, O fluido escolhido deve permitir que o sistema opere dentro das
grau de envelhecimento e contaminação do fluido. O conteúdo de seguintes faixas de viscosidade.
água também é um fator que contribui.
Máxima viscosidade no início 7400 SUS...........(1600 cSt)
Faixa de viscosidade de operação normal 66...464 SUS......(12..100 cSt)
Sob condições de aplicação com uma alta ocorrência de poeira ou
Faixa de viscosidade ideal 80...170 SUS......(16...36 cSt)
flutuações de temperatura severa os intervalos entre as mudanças
Viscosidade mínima absoluta 42 SUS (5 cSt)
de fluido devem ser encurtadas de acordo.
Quando a viscosidade de fluido é maior do que 1000 SUS (216 eSt)
Cuidado: Experiências práticas mostram que a maior parte dos erros
a transmissão deverá ser operada em velocidade reduzida até que
de manutenção ocorre durante uma mudança de óleo devido a:
o óleo tenha se aquecido a uma temperatura de 40°F (4.5°C).
a. Uso de um fluido hidráulico inadequado. Para aplicações que operam próximo das extremidades de
b. Uso de um fluido contaminado devido a armazenamento viscosidade e/ou temperatura, o fabricante do fluido deve ser
inadequado. consultado para assistência na seleção do tipo mais adequado e
c. Falha ao limpar o reservatório. classe de fluido para sua aplicação.
d. Limpeza inadequada ao abastecer (tambores ou contêineres
sujos). A Rexroth fortemente recomenda a seleção e uso de fluidos de
fornecedores já de renome estabelecido.
Inspeção contra vazamentos.
1. Após comissionamento.
2. A transmissão completa (bomba, motor e tubulações, filtros,
válvulas, etc) deve ser verificada em busca de vazamentos em
intervalos regulares.
Cuidado: Juntas com vazamento e conexões devem ser somente

apertadas em condições sem pressão.

RA 91604-S/06.96 BI006782
Informações de porta
Porta Descrição Controle

Alta pressão
Portas do flange
Pressão piloto
Porta
Alta pressão
Porta
Pressão do acionador
Porta
Drenagem da caixa
Porta
Drenagem da caixa
Porta
Início do parafuso de ajuste
Início do parafuso de ajuste (HD)
Início do parafuso de ajuste (EP)

BI006782 RA 91604-S/06.96
Peças de substituição
Kit de lacre (FPM) Lacre do eixo
Motor Número da peça
Lacre do eixo (FPM)

Tamanho do motor Número da peça
Kit de lacre
Parafusos de limitação
Tamanho Número da peça
Parafusos de limitação
Solenóide proporcional Número da peça
Tipo EP Tipo EZ
Solenóide não proporcional Número da peça
Adaptador no conector Número da peça
Todos os solenóides
Amperímetro com adaptador Sandwich

Número da peça
Todos os controles EL Amperímetro

Montagem do guincho BI006782
Precauções sobre o uso de guinchos

AVISO:
Freios de guinchos podem escorregar ou não funcionar, se
operados em clima frio antes de aquecimento apropriado.
Antes de operar qualquer guincho, tenha certeza absoluta de que o sistema hidráulico perfurador
seja aquecido apropriadamente até 100oF (38oC). Após o "exercício" de aquecimento apropriado
do sistema hidráulico, o guincho sem carga por várias reviravoltas gira para permitir que o fluido
hidráulico quente circule no guincho.
Cabo de aço
Inspeção, manutenção e substituição do cabo de aço regular é necessário em todas as plataformas
de perfuração. Perfuradores ambientais podem ter cinco ou mais guinchos diferentes, cada um com um
tamanho, comprimento, condição de operação e fator de carga de cabo de aço. O desgaste pode ocorrer
rapidamente em um guincho e ser insignificante em um outro na mesma plataforma de perfuração.
O ponto em que se desfazer de um cabo de aço é após receber um serviço máximo, mas sem
sacrificar segurança. Isto é alcançado por uma inspeção visual da condição do lado de fora do cabo
de aço. A deterioração do cabo de aço ocorre tanto internamente como externamente a partir do uso
indevido, desgaste e corrosão. Uma pesquisa feita por fabricantes de cabo de aço mostrou que falhas
internas são seguidas por falhas externas visíveis a um inspetor. A partir disso, um exame cuidadoso do
lado de fora do cabo de aço é um meio satisfatório de determinar a condição do cabo.
Desde que a segurança depende do bom funcionamento dos cabos de aço em todas as operações,
uma inspeção visual do cabo de aço deve ser realizada diariamente por pessoal designado executando
o bloco para seu mais baixo ponto utilizável, e, lentamente, executando o bloco para cima, pois todas as
partes do cabo são observadas para ver se não há sinais de desgaste e danos.
A. Curvas ou torções severas
B. Cabos quebrados ou arranhados
C. Cabos deformados, gastos ou achatados
D. Superfícies furadas ou roídas
E. Camadas de cabo reduzidas ou alongadas
CABO
CADEIA
CABO DE AÇO
NÚCLEO

BI006782 Montagem do guincho
Cabo de aço (continuação)

Além disso, a sequência de uma inspeção mais detalhada deve ser realizada mensalmente ou em
intervalos mais frequentes dependendo das condições de operação e uso:
AVISO:
Ao esgotar o cabo de aço, tenha cuidado que o tambor pare
no final do término do cabo e não comece a rebobinagem no
sentido inverso. Pare o esgotamento antes que você alcance as
camadas mortas no tambor.
1. Esgote o cabo de aço completamente e observe as condições tais como o número de cabos
quebrados em uma camada, a redução no diâmetro do cabo, corrosão, redução da camada e
lubrificação.
2. Administre um pano macio (de preferência de algodão) sobre todo o comprimento do cabo de
aço e examine as camadas do cabo que levantam as hastes do pano. Determine a extensão
do dano devido a cabos quebrados ou arranhados.
3. Examine polias e tambores para ver se não há desgaste anormal, quebra ou deterioração.
Substitua qualquer polia ou tambor que contribua com o desgaste do cabo.
4. Examine o cabo de aço de perto no local da polia niveladora. Onde o desgaste seja notado, o
cabo pode ser reduzido da extremidade morta para alterar o ponto de desgaste. (Entretanto,
duas capas mortas devem ser mantidas no tambor e é necessário elevação ou faixa de
operação não reduzida).
5. Examine equipamentos de soquete, se um cabo quebrado for notado próximo ao soquete,
coloque novamente o soquete ao cabo de aço.
O comprimento e o tipo de serviço e a gravidade da operação devem ser levados em conta antes
de determinar a disposição de um cabo de aço que mostre sinais de danos. Onde falha possa pôr em
perigo a vida ou equipamento, o cabo deve ser condenado e substituído se qualquer uma das seguintes
condições forem encontradas:
1. Seis cabos quebrados em uma camada de cabo.

2. Três cabos quebrados em uma cadeia em camada de cabo
3. Desgaste de 1/3 do diâmetro original de cabos individuais externos.
4. Cabo gravemente torto, arrebentado, cortado ou preso ou qualquer outro dano que resulte na
distorção da estrutura do cabo.
5. Corrosão considerável em espaços entre cadeias.
6. Redução do diâmetro do cabo nominal de mais de 1/64 pol. (0,3mm) para diâmetros de até e
incluindo 5/16 pol. (3,1 mm); 1/32 pol. (0,7mm) para diâmetros de 3/8 pol. até 1/2 pol.
(9,5-12,7 mm); 3/64 pol. (1,2 mm) para diâmetros de 9/16 pol. até 3/4 pol. (14,2-19,1 mm);
1/16 pol. (1,6mm) para diâmetros de 7/8 pol. até 1-1/8 pol. (22,2-28,6mm); e 3/32 pol. (2,4mm)
para diâmetros de 1-1/4 pol. até 1-1/2 pol. (31,8-38,1mm).
Quando qualquer das condições acima existirem, o cabo de aço deve ser condenado e substituído.
Montagem do Guincho BI006782
Cabo de Aço (continuação)

A lubrificação também é importante na vida dos cabos de aço, e pode ser realizada sem muitos
problemas e despesas. As aplicações frequentes de lubrificantes a intervalos regulares são preferidas
sobre as aplicações sem frequência e pesadas. Escove, borrife ou mergulhe o cabo de aço com o
lubrificante de cabos M-2C-10 conforme for necessário, dependendo das condições de manutenção.
O lubrificante deve ser aplicado corretamente para revestir o cabo inteiro, não somente a parte que é
usada com mais frequência. Os cabos de aço sujeitos a temperaturas de funcionamento muito elevadas
ou atmosferas corrosivas devem ser lubrificados a cada quinzena.
Mantenha todos os cabos de aço, inclusive que não forem utilizados com frequência, livres de
contaminantes e bem protegidos com lubrificantes. Os cabos sujos devem ser limpos e enxaguados com
o óleo penetrante M-99C30; depois de uma semana, toda a superfície deve ser escovada para remover
todo o excesso de graxa, sujeira acumulada, ferrugem do metal ou outros contaminantes prejudiciais.
OBSERVAÇÃO NUNCA sujeite um cabo de aço a cargas de choque ou a cargas que

ultrapassem a classificação de carga máxima segura.
Braçadeiras de Cabo de Aço

As braçadeiras de cabo de aço são usadas amplamente para fixar os cabos de aço a sapatilhas,
talhas e para juntar dois cabos. As braçadeiras estão disponíveis em dois projetos básicos: grampo em
U e de aperto. A eficiência de ambos os tipos é a mesma. Quando se estiver utilizando braçadeiras de
grampo em U, deve ser adotado um extremo cuidado de forma que a seção em "U" fique em contato
com a ancoragem do cabo. Também, devem ser realizados os apertos e reapertos das porcas conforme
necessário.
Como Aplicar as Braçadeiras de Cabos de Aço

Braçadeiras de grampos em U
1. Vire para trás a quantidade de cabo especificada da sapatilha. Aplique a primeira braçadeira a
uma base de distância da ancoragem do cabo (grampo em U sobre a ancoragem-extremidade
de carga descansa sobre o assento da braçadeira. Aperte as porcas igualmente até o torque
recomendado.
2. Aplique a próxima braçadeira tão próxima da laçada quanto for possível. Gire as porcas firmemente,
mas não aperte.
3. Distribua as braçadeiras adicionais, se forem necessárias, igualmente entre as duas primeiras.
Gire as porcas, tire a folga do cabo, aperte todas as porcas igualmente em todas as braçadeiras
até o torque recomendado.
4. Aplique a carga inicial e reaperte as porcas até o torque recomendado. Os cabos novos em
especial e os cabos usados se esticarão e diminuirão no diâmetro quando forem aplicadas as
cargas. Verifique periodicamente e reaperte.
AVISO:
Os defeitos nas terminações ou a falta e reaperto periódico das
braçadeiras até o torque recomendado diminuirá a classificação
de capacidade de carga das linhas, criando desta maneira uma
situação de perigo.
6-96 Mastro/acionamento giratório/suporte da tubulação

BI006782 Montagem do Guincho
Como Aplicar as Braçadeiras de Cabos de Aço (continuação)

Uma terminação feita de acordo com s instruções acima, e utilizando a quantidade de braçadeiras
mostrada possui uma classificação de 80% de eficiência. Esta classificação está baseada na força de
ruptura de catálogo do cabo de aço. Se for utilizada uma polia ao invés de uma sapatilha para virar de
volta o cabo, adicione mais uma braçadeira adicional.
A quantidade de braçadeiras mostradas se baseia em usar cabo de aço direito regular ou de longa
extensão, classe 6 x 19, ou classe 6 x 37, núcleo de fibra ou IWRC, IPS, ou XIPS. Se tiverem que ser
utilizados cabos de construção Seale ou de tipo semelhante de arame externo maior na classe 6 x 19
para os tamanhos de 1 polegada (25,4 mm) e maiores coloque uma braçadeira adicional. A quantidade
de braçadeiras mostrada também se aplica ao cabo de aço normal torcido para a direita , da classe 8 x
19, núcleo de fibra, IPS, tamanhos 1 1/2 pol. (38,1mm) e menores; e cabo de aço normal torcido para a
direita , classe 18 x 7, núcleo de fibra, IPS ou XIPS, tamanhos 1 3/4 pol. (44,5mm) e menores.
Para as demais classes de cabo de aço que não estão mencionadas acima, poderá ser necessário
colocar braçadeiras adicionais à quantidade mostrada. Se for maior a quantidade de braçadeiras utilizada
do que consta da tabela, o comprimento de cabo virado para trás deverá ser aumentado proporcionalmente.
Grampo em U Braçadeira de Aperto
Quantidade Quantidade Torque em Peso

Tamanho da mínima de de cabo a ser libras / pés libras/100
Braçadeira braçadeiras virada para
trás
Mastro/acionamento giratório/suporte da tubulação 6-97

Quantidade
Tamanho Quantidade de cabo a Torque
da Comprimento mínima de ser virada em libras Peso
Braçadeira Aproximado braçadeiras para trás / pés libras/100

Como Aplicar as Braçadeiras de Cabos de Aço (continuação)

Braçadeiras de Aperto
1. Vire para trás a quantidade de cabo especificada da sapatilha. Aplique a primeira braçadeira a
uma base de largura da ancoragem do cabo de aço. Aperte as porcas igualmente até o torque
recomendado.
2. Aplique a próxima braçadeira tão próxima da laçada quanto for possível. Gire as porcas
firmemente, mas não aperte.
3. Distribua as braçadeiras adicionais, se forem necessárias, igualmente entre as duas
primeiras. Gire as porcas, tire a folga do cabo, aperte todas as porcas igualmente em todas
as braçadeiras até o torque recomendado.
AVISO:
Aplique a carga inicial e reaperte as porcas até o torque
recomendado. Os cabos novos, em especial, e os cabos
usados se esticarão e diminuirão no diâmetro quando forem
aplicadas as cargas. Verifique periodicamente e reaperte.
Uma terminação feita de acordo com s instruções acima, e utilizando a quantidade de braçadeiras
mostrada possui uma classificação de 80% de eficiência. Esta classificação está baseada na força de
ruptura de catálogo do cabo de aço. Se for utilizada uma polia ao invés de uma sapatilha para virar de
volta o cabo, acrescente mais uma braçadeira adicional.
A quantidade de braçadeiras mostradas se baseia em usar cabo de aço direito regular ou de longa
extensão, classe 6 x 19, ou classe 6 x 37, núcleo de fibra ou IWRC, IPS, ou XIPS. Se tiverem que ser
utilizados cabos de construção Seale ou de tipo semelhante de arame externo maior na classe 6 x 19
para os tamanhos de 1 polegada (25,4 mm) e maiores coloque uma braçadeira adicional. A quantidade
de braçadeiras mostrada também se aplica ao cabo de aço normal torcido para a direita , da classe 8 x
19, núcleo de fibra, IPS, tamanhos 1 1/2 pol. (38,1mm) e menores; e cabo de aço normal torcido para a
direita , classe 18 x 7, núcleo de fibra, IPS ou XIPS, tamanhos 1 1/2 pol. (38,1mm) e menores.
Para as demais classes de cabo de aço que não estão mencionadas acima, poderá ser necessário
colocar braçadeiras adicionais à quantidade mostrada. Se for maior a quantidade de braçadeiras
utilizada do que consta da tabela, o comprimento de cabo virado para trás deverá ser aumentado
proporcionalmente. As instruções acima se baseiam no uso de Braçadeiras de Aperto em cabos de aço
novos.
AVISO:
Os defeitos nas terminações ou a falta e reaperto periódico das
braçadeiras até o torque recomendado diminuirá a classificação
de capacidade de carga das linhas, criando desta maneira uma
situação de perigo.

Soquetes de Cunha
Um dos prendedores de extremidades de cabos de aço mais populares é o soquete de cunha.
Para uma fixação no campo e durante o trabalho, é instalado facilmente e desmontado rapidamente.
1. Verifique a cunha e o soquete; todas as bordas ásperas ou rebarbas que poderiam danificar o
cabo devem ser retiradas.
2. Se o cabo for soldado, a extremidade soldada deve ser cortada fora. Isto permitirá que os
trançados dos cabos, causados pela curva aguda em volta da cunha, se ajustem no final da
linha. Se a solda não for cortada fora, as distorções serão empurradas adiante na linha em uso.
Isto poderá resultar no desenvolvimento de muitos trançados de cabos frouxos.
3. Coloque o soquete na posição em pé (fig. 6-13) e passe o cabo em volta num laço grande e
fácil de manusear. Deve ser tomado cuidado para se assegurar que o lado carregado do cabo
fique alinhado com as orelhas.
4. A extremidade de ancoragem do cabo deve se prolongar do soquete por uma distância de
aproximadamente nove vezes o diâmetro do cabo. A cunha é colocada agora no soquete, e é
colocada uma braçadeira de cabo de aço em volta da extremidade fixa grampeando um pedaço
extra curto ou cabo ao rabicho. (NÃO grampeie a parte de força dinâmica.) O grampo em U deve
se apoiar contra o rabicho; a sela da braçadeira deve se apoiar no pedaço extra curto.
5. Fixe as orelhas do soquete num apoio bem sólido e estique cuidadosamente até forçar o
lado com força dinâmica do cabo. Encaixe a cunha e o cabo em posição, com a tensão
suficientemente apertada para fixá-los no lugar.
6. Após terem sido feita as correções dos pinos finais, aumente as cargas gradativamente até
que a cunha fique encaixada corretamente. Evite cargas de choque súbitas.
O que consta acima é o procedimento recomendado. Se houver variações para se adaptar a
condições especiais, estas devem ser avaliadas cuidadosamente antes de serem colocadas em
prática.
EXTREMIDADE COM CARGA DINÂMICA
EXTREMIDADE
DE ANCORAGEM
DIÂMETROS 6-9
INSERINDO DO
NOT LONG
LADO ERRADO
ENOUGH
A DIREITO B DIREITO

Tambores Ranhurados
Com os tambores ranhurados as condições de enrolamento devem ser supervisionadas de perto
para garantir a aderência aos seguintes procedimentos recomendados:
1. A extremidade do cabo deve ficar presa ao tambor por um meio tal que proporcione, no mínimo,
tanta força quanto for especificada pelo fabricante do equipamento na fixação da extremidade .
2. Deve ser mantida uma tensão adequada no cabo enquanto se estiver enrolando o mesmo
de forma que o enrolamento proceda sob uma tensão contínua.
3. O cabo deve acompanhar a ranhura.
4. Deve haver pelo menos três voltas de ancoragem restantes no tambor quando o cabo estiver
desenrolado durante o funcionamento normal. Duas voltas de ancoragem são obrigatórias em
muitos códigos e normas.
Se o cabo principal for enrolado descuidadamente e, em consequência disto, pular a ranhura, este
será esmagado e cortado no ponto em que cruzar de uma ranhura para outra. Outro problema quase
inevitável será criado no flange do tambor; conforme o cabo subir em cima de uma segunda camada
ocorrerá um esmagamento adicional e os fios receberão uma abrasão excessiva. Elevadores e tiras de
preenchimento podem remediar esta condição.
Tambores Planos (Lisos)

A instalação de um cabo de aço num tambor de superfície lisa exige muito cuidado. A posição de
início deve ficar numa extremidade do tambor de tal forma que cada volta do cabo se aperte bem contra
a volta anterior. Aqui também deve ser mantida uma supervisão de perto durante a instalação. Isto vai
ajudar a assegurar que:
1. o cabo fique fixado ao tambor corretamente;
2. seja mantida uma tensão correta no cabo conforme este vai sendo enrolado no tambor;
3. cada volta seja conduzida o mais próxima possível da volta anterior, de forma que não fiquem
espaços entre as voltas; e
4. haja pelo menos duas voltas de ancoragem restantes no tambor quando o cabo estiver
completamente desenrolado durante os ciclos de funcionamento normal.
O enrolamento folgado e desigual num tambor liso pode provocar, e geralmente provoca, excessivo
desgaste, esmagamento e distorção do cabo. Os resultado de tal abuso é um desempenho operacional
inferior e uma diminuição da força efetiva do cabo. Da mesma forma, para um funcionamento que seja
sensível em termos de mover e localizar uma carga o operador encontrará dificuldades de controle
conforme o cabo se sobreponha, aperte a superposição e caia da mesma sobre a superfície lisa do
tambor. O choque resultante pode romper ou danificar o cabo de outra forma.

Cruzamento
Fig. 6-12 Cruzamento de Cabos de Aço
ENROLAMENTO PARA CIMA DA

ENROLAMENTO PARA BAIXO DIREITA PARA A ESQUERDA
DA ESQUERDA PARA A DIREITA TRANÇADO À ESQUERDA CABO TRANÇADO PARA A
UTILIZE CABO TRANÇADO PARA A
UTILIZE CABO TRANÇADO PARA A ENROLADO PARA BAIXO ESQUERDA ENROLADO PARA CIMA
ESQUERDA
ESQUERDA
ENROLAMENTO PARA CIMA DA ENROLAMENTO PARA CIMA DA

ESQUERDA PARA A DIREITA UTILIZE ESQUERDA PARA ADIREITA UTILIZE
CABO TRANÇADO PARA A DIREITA CABO TRANÇADO PARA A CABO TRANÇADO PARA A DIREITA CABO TRANÇADO PARA A
DIREITA ENROLADO PARA DIREITA ENROLADO PARA BAIXO
CIMA
Fig. 6-13 Diagrama demonstrando como determinar o "trançado" do cabo de aço

Tambores Planos (Lisos) (continuação)

A direção correta para enrolar a primeira camada num tambor liso pode ser determinada ficando de
pé atrás do tambor e olhando o caminho que o cabo se desloca, e depois seguindo um dos procedimentos
ilustrados. Os diagramas (Figuras. 6-12 e 6-13) mostram a correlação correta que deve ser mantida entre
a direção do cabo trançado (à direita ou à esquerda) e a direção de rotação do tambor (enrolamento para
cima ou enrolamento para baixo), enrolamento da esquerda para a direita ou da direita para a esquerda.
Tambores - Camadas Múltiplas
Muitas instalações são projetadas com requisitos para enrolar mais do que uma camada de cabo
de aço num tambor, enrolar camadas múltipla apresenta alguns problemas adicionais.
A primeira camada deve ser enrolada numa espiral apertada e lisa a qual, se o tambor for ranhurado,
já está determinada. As ranhuras permitem que o operador utilize toda a superfície do tambor e
possibilitam uma quantidade mínima de voltas de ancoragem.
Os tambores lisos apresentam um problema adicional, inicialmente, conforme o cabo de aço deve
ser enrolado de tal forma que a primeira camada ficará lisa e uniforme, e fornecerá uma base firme para
as camadas de cabo que serão enroladas sobre a mesma. A primeira camada de cabo num tambor
liso deve ser enrolada com uma tensão suficiente para assegurar uma espiral bem apertada, com cada
volta sendo enrolada o mais próxima possível da volta anterior, e a maior parte, se não a totalidade, da
camada sendo utilizada como voltas de ancoragem. A primeira camada age então como uma ranhura
em espiral para guiar as camadas subsequentes. Diferentemente dos cabos de aço que funcionam em
tambores ranhurados, a primeira camada não deve ser desenrolada de um tambor de superfície lisa
com múltiplas camadas.
Após o cabo ter se enrolado completamente por toda a superfície do tambor (quer seja liso ou
ranhurado), o mesmo é forçado para uma segunda camada ao chegar no flange. O cabo então se enrola
de volta através do tambor na direção contrária, se assentando na depressão entre as voltas do cabo na
primeira camada. Avançando através do tambor na segunda camada, seguindo as "ranhuras" formadas
pelas segunda camada, seguindo as "ranhuras" formadas pelo cabo na primeira camada, na realidade
enrola de novo uma volta a cada revolução do tambor. O cabo precisa então cruzar duas "ranhuras" de
cabo para poder avançar através do tambor em cada volta. O ponto onde isto ocorre é conhecido como
o cruzamento. O cruzamento é inevitável na segunda camada e em todas as camadas subsequentes.
Em todos estes pontos de cruzamento o cabo fica sujeito a uma grave abrasão e esmagamento ao
ser empurrado através de duas "ranhuras" de cabo e ao passar por cima da coroa da primeira camada
de cabo. A raspagem do cabo, conforme vai acontecendo, pode ser escutada facilmente. Existe, porém,
uma ranhura especial de tambor disponível que diminuirá bastante o dano que pode ocorrer nos pontos
de cruzamento. A abrasão grave pode ser reduzida também aplicando a regra para o trançado correto
do cabo (trançado à direita ou à esquerda) na segunda camada ao invés da primeira camada. É por este
motivo que a primeira camada de um tambor liso deve ser enrolada bem apertada e usada como voltas
de ancoragem.
Manutenção do Conjunto do Guincho
Consultar o seguinte manual Braden cobrindo o modelo HU8A em relação à manutenção do
conjunto do guincho.

Notas BI006782

BRADEN
HU8A
HIDRÁULICO
HIDRÁULICO
MU8A
MECÂNICO
MECÂNICO
ELÉTRICO
MANUAL DE INSTALAÇÃO, FUNCIONAMENTO, MANUTENÇÃO E SERVIÇOS

Este manual deve acompanhar o guincho sempre e permanecer facilmente accessível para o operador do guincho.

BI006782
PARA OBTER OS MELHORES RESULTADOS, UTILIZE SOMENTE PEÇAS DE

REPOSIÇÃO BRADEN GENUÍNAS.
ÍNDICE
PÁGINA
RECOMENDAÇÕES DE SEGURANÇA EM GERAL............................................... 1
INSTALAÇÃO........................................................................................................... 2
ANCORAGEM DO CABO DE AÇO......................................................................... 2
MANUTENÇÃO PREVENTIVA................................................................................ 3
INFORMAÇÕES SOBRE A TROCA DE ÓLEO....................................................... 3
DESMONTAGEM - MU8A e HU8A.......................................................................... 4-9
LIMPAR E INSPECIONAR....................................................................................... 9
DESMONTAGEM - MU8A e HU8A.......................................................................... 10 - 9
NÚMERO DE SÉRIE E NÚMERO DE MODELO

Quando for necessário pedir informações, refira-se
sempre ao número do modelo e de série do guincho.
Eles estão carimbados na tampa superior da Caixa do
Parafuso Sem Fim.
AVISO!
ESTAS MERCADORIAS NÃO FORAM PROJETADAS PARA O LEVANTAMENTO OU
MOVIMENTAÇÃO DE PESSOAS!
Os guinchos descritos neste documento não foram nem projetados e nem intencionados para uso
ou aplicação em equipamentos utilizados para o levantamento ou a movimentação de pessoas.
O CABO SE ANCORA SOZINHO EM GUINCHOS NÃO SÃO PROJETADOS PARA EGURAR

CARGAS CLASSIFICADAS.
Portanto, no mínimo cinco voltas de cabo devem ser deixadas no tambor para alcançar a carga
classificada.

BI006782
RECOMENDAÇÕES DE SEGURANÇA EM GERAL
A segurança para os operadores e pessoal no solo é uma 14. Quando estiver enrolando o cabo do guincho no tambor do
preocupação primordial. Tome sempre os cuidados necessários guincho, nunca tente manter a tensão permitindo que o cabo
para garantir a segurança dos outros além da sua própria. do guincho deslize através das mãos. Use sempre a técnica da
Para garantir a segurança, o acionador e o guincho devem ser "mão-sobre-mão".
operados com cuidado e preocupação da parte do operador pelo 15. Nunca use cabo de guincho com feixes partidos. Substitua o cabo
equipamento e um conhecimento completo sobre a capacidade do guincho.
d desempenho da máquina.. As recomendações a seguir são
oferecidas como um guia geral de segurança. As regras e 16. Não solde nenhuma parte do guincho.
regulamentos locais também serão aplicadas. 17. Não use nós para prender ou fixar o cabo do guincho.
18. Use o lubrificante de engrenagens recomendado.
AVISO 19. Instale proteções de segurança para evitar que o pessoal tenha
qualquer parte do corpo ou vestuário presos num lugar onde o
A falta de obediência às recomendações de
cabo for enrolado no tambor ou puxado através de roletes guias.
segurança a seguir poderá resultar em danos
materiais, lesões corporais ou mortes. 20. Instale chaves ou válvulas que desligarão a eletricidade do
guincho em locais onde possam ser alcançadas por qualquer
1. Leia todas as informações das etiquetas de alerta e se familiarize pessoa que estiver presa no cabo antes de serem puxadas para
com todos os controles antes de operar o guincho. dentro do guincho ou de qualquer ponto de fixação.
2. Nunca tente limpar, lubrificar ou realizar qualquer manutenção na 21. Controles de "homem morto" que desligam a energia
máquina com o motor funcionando, a não ser que seja instruído a automaticamente toda vez que o operador sair do seu posto,
fazê-lo pelo manual de manutenção. devem ser instaladas sempre que possível.
3. Nunca opere os controles do guincho a menos que esteja sentado 22. Nunca deixe ninguém ficar de pé debaixo de uma carga suspensa.
corretamente no posto do operador no acionador e tenha certeza 23. Evite cargas de "choques" repentinos ou tentar "sacudir" a
de que o pessoal não se encontra na área de trabalho. carga para fora. Este tipo de funcionamento pode causar cargas
4. Se assegure de que o pessoal responsável pelos sinais de mão pesadas, excedendo a capacidade de classificação, as quais
estejam claramente visíveis e que os sinais a serem utilizados poderão ocasionar estragos ao cabo e ao guincho.
sejam compreendidos totalmente por todos. 24. A força e tração deve ficar o mais alinhada e reta que for possível
5. O pessoal de solo deve permanecer à vista do operador do As forças de tração com ângulos acentuados colocam uma
acionador e afastado do tambor do guincho. Não permita que o tensão excessiva sobre o guincho, a guia e até mesmo a estrutura
pessoal de solo fique perto da linha do guincho sob tensão. Deve do veículo.
ser mantida uma distância segura de pelo menos 11/2 vezes o 25. Verifique sempre o seu cabo de aço antes de uma operação de
comprimento do cabo. guinchar. Procure os lugares achatados, desfiaduras, dobras e
6. Nas máquinas que tiverem equipamentos controlados pontos de ferrugem, qualquer um destes enfraquecerá o cabo e
hidraulicamente, mecanicamente e/ou por cabos se assegure poderá provocar um defeito sob carga.
de que o equipamento ou esteja abaixado no solo ou bloqueado 26. Use de cuidado quando estiver operando um guincho. Use um
firmemente antes de efetuar manutenção, ajustar e/ou consertar controle remoto e fique a uma boa distância do guincho e cabo
o guincho. Aplique sempre os freios de estacionamento do 27. Você pode ajudar o guincho tentando fazer um veículo atolado
acionador antes de descer do acionador. sair do atoleiro, mas não ultrapassar o cabo de aço. Se o cabo de
7. Mantenha o equipamento em boas condições de funcionamento. aço ficar com uma folga, pare o guincho imediatamente e deixe
Realize as manutenções e ajustes programados relacionados na o veículo guinchado parar o seu movimento. Tire a folga do cabo
seção "Manutenção Preventiva" deste manual. antes de continuar a operação.
8. A embreagem do tambor do guincho pode se soltar e derrubar 28. Rebobine sempre o cabo no tambor depois de uma operação
ou perder o controle de uma carga se não estiver completamente de guinchar. isto diminuirá a possibilidade de ocorrerem lugares
engrenada no início de um levantamento ou arrasta. O operador achatados ou distorções no cabo.
do guincho deve determinar visualmente se a embreagem está 29. Os cabos de aço que tiverem lugares achatados, dobras
completamente engrenada antes de levantar ou arrastar uma ou desfiaduras não devem ser usados porque diminuem
carga enormemente a força de tração do cabo.
9. Os guinchos descritos neste documento não foram nem projetados 30. Nunca faça um laço com o cabo e prenda com um gancho em
e nem intencionados para uso ou aplicação em equipamentos si mesmo uma vez que o gancho pode cortar o cabo. Use uma
utilizados para o levantamento ou a movimentação de pessoas. funda ou corrente estranguladora.
10. O CABO SE ANCORA SOZINHO EM GUINCHOS NÃO SÃO 31. Evite colocar o gancho no para-choques de um veículo. Ao invés
PROJETADOS PARA SEGURAR CARGAS CLASSIFICADAS. disto, prenda a funda a um eixo ou parte do chassi para evitar
Um mínimo cinco voltas de cabo devem ser deixadas no tambor danos.
para alcançar a carga classificada. Não use nós para prender
32. Nunca use o cabo do guincho como um cabo rebocador porque
ou fixar o cabo do guincho. Nós sugerimos que as cinco últimas
isto pode danificar gravemente o guincho.
voltas do cabo sejam pintadas de vermelho claro para servir como
alerta visual. 33. Não deixe o guincho com a marcha engatada quando não estiver
em uso. O guincho poderia ficar danificado se o motor ou PTO
11. Opere o guincho nas velocidades de linha que sejam compatíveis
forem energizados de repente.
com as condições do trabalho.
34. Nunca permita que ninguém que não estiver familiarizado com o
12. Devem ser usadas luvas de couro sempre para manusear o cabo
guincho o opere.
do guincho.
13. Nunca tente manusear o cabo do guincho quando a extremidade
do capô não estiver solta.
1.

INSTALAÇÃO BI006782
O guincho deve ser montado com o eixo do Tambor e o eixo do Sem-Fim na posição horizontal, e com o eixo do Sem-Fim
embaixo do eixo do Tambor Entre em contato com a Braden Winch Co. para obter orientações sobre outras montagens. Use
4 (quatro) parafusos e porcas de 1/2 pol. de grau 5 (ou melhores) para prender os Ângulos da Base do guincho no plano de
montagem. Se os Ângulos da Base não forem utilizados, utilize 8 (oito) parafusos de 3/8 de pol.de cabeça sextavada - 16 UNC
de grau 5 e 8 (oito) arruelas de pressão de 3/8 de pol. para prender a Caixa do Sem-Fim e a Capa do Suporte.
EIXO DO TAMBOR
EIXO DO SEM-FIM
Quando estiver usando polias, o eixo do tambor também deve ficar paralelo com o eixo da polia que é contatada pelo cabo de
aço depois que deixa o Tambor. esta polia deve ficar centrada no Tambor na direção axial, e os dois eixos devem ficar afastados
o bastante para que o ângulo de flexão não ultrapasse 1-1/2 graus. A aderência a estas regras garantirá um enrolamento melhor.
TAMBOR
1-1/2° MÁX
Prepare a extremidade do cabo de aço conforme recomendado pelo

fabricante do cabo de aço. Passe a extremidade livre do cabo através da
abertura pequena da bolsa de ancoragem do tambor do cabo. Faça um
laço com o cabo de aço e passe a extremidade solta de volta através da
bolsa.
Instale a cunha no laço e depois puxe a folga do laço com a linha de
trabalho. A cunha deslizará para dentro da bolsa e prenderá o cabo de aço
no tambor.
As cunhas de cabos são projetadas para acomodar tamanhos específicos
de cabo de aço. Consulte o folheto das especificações de venda para obter
informações adicionais.
AVISO
A extremidade solta do cabo de aço deve estar virada para o
centro do tambor do cabo e a linha de trabalho deve sair da bolsa
de ancoragem ao lado do flange do tambor para conseguir um
enrolamento homogêneo do cabo de aço.
2.
BI006782
RECOMENDAÇÕES DE SEGURANÇA EM GERAL
NÚMERO DE SÉRIE
E NÚMERO DO MODELO
NÚMERO DE SÉRIE E NÚMERO DE MODELO

Quando for necessário pedir informações, refira-se sempre
ao número do modelo e de série do guincho. Eles estão
carimbados na tampa superior da Caixa do Parafuso Sem
Fim.
NÍVEL DO ÓLEO
Para verificar o nível do óleo retire o Plugue de Nível como
demonstrado. O óleo deve estar com o nível na base desta BUJÃO DE PURGA E ENCHIMENTO
abertura. Se for necessário colocar mais óleo, use o óleo
de engrenagens listado abaixo.
INFORMAÇÕES SOBRE A TROCA DE ÓLEO
Os Bujões de Purga/Enchimento e Dreno do guincho ficam
localizados como são mostrados. O óleo deve ser trocado
depois das primeiras 24 horas de funcionamento. Depois o
óleo deve ser trocado a cada 100 horas de funcionamento,
ou a cada seis meses, seja qual for o que ocorrer primeiro.
A capacidade de óleo é de 1/8 de galão americano até o
fundo da abertura do plugue de Nível; entretanto, com o
uso pesado, até 1/4 de galão americano deve ser usado
para resfriar e lubrificar o guincho corretamente.
ÓLEO DE ENGRENAGENS RECOMENDADO
Óleo de engrenagens 90W de múltiplas funções que
atenda a classificação GL-S do API. este tipo de óleo pode
ser encontrado na maioria dos postos de combustíveis
para ser usado nos eixos traseiros de automóveis.
BUJÃO DE NÍVEL BUJÃO DE

DRENAGEM
3.

DESMONTAGEM - MU8A E HU8A BI006782
PURGA E ENCHIMENTO
Retire o cabo de aço do tambor do guincho.

Se o guincho for um HU8A, desligue as mangueiras hidráulicas do
motor.
OU
Se o guincho for um MU8A, desconecte o sistema propulsor ou a
corrente de roletes e retire a roda motriz ou junta universal e a chaveta
do eixo de entrada.
Retire o guincho do seu suporte. Cuidado: Se o guincho não estiver
equipado com os Ângulos de Base, a Cobertura do Suporte ficará solta
para cair do Eixo do Tambor assim que o guincho for retirado do seu
suporte.
DRENO
Retire o Bujão de Purga/Enchimento, depois retire o Bujão do Dreno e drene o óleo.
Se o guincho estiver equipado com os Ângulos de Base, retire os Se o guincho for um HU8A, retire os 2 (dois) parafusos de cabeça
mesmos soltando os 8 (oito) parafusos de cabeça sextavada e sextavada e porcas de aperto que prendem o flange do motor no
arruelas de pressão. Adaptador do Motor, e retire o Motor e a Junta do Motor.
Retire a Cobertura do Suporte do Eixo do Tambor, e retire os 2 (dois) Retire a Arruela de Encosto por cima da extremidade do Eixo do
Discos do Freio de Arrasto e as 2 (duas) Molas do Freio de Arrasto. Tambor.
4
BI006782
PARA ALÇAS EM FORMA DE L
Retire o tambor do Eixo do tambor (bata suavemente no Eixo do

Tambor com uma marreta de plástico, se for necessário, para liberar o Retire 1 (uma) porca hexagonal e arruela de encosto do Conjunto do
Tambor). Câmbio de Marchas, e retire a alavanca.
ALAVANCAS EM FORMA DE GARFO
Retire o Anel de pressão do Conjunto do Câmbio de marchas, e retire Remova os 9 (nove) parafusos de cabeça sextavada e arruelas de
a alavanca. pressão da Cobertura do Sem-Fim.
Remova o Conjunto do Câmbio de Marchas.. Deslize a Arruela de Encosto

Retire a Cobertura do Sem-Fim e a Junta da Cobertura do Sem-Fim. e a Mola da Embreagem para fora do Conjunto do Câmbio de Marchas.
5

BI006782
Retire o Anel de Vedação da Cobertura do Sem-Fim. Verifique a condição das Placas Axiais localizadas dentro da Cobertura
do Sem-Fim. Retire as mesmas, se for necessário.
OS PASSOS 16 E 17 SE APLICAM
SOMENTE AO MODELO MU8A.
Retire os 4 (quatro) parafusos de cabeça sextavada e as arruelas de

pressão do Retentor do Rolamento na extremidade de entrada do
Retire a Embreagem do Eixo do Tambor. Alojamento do Sem-Fim.
OS PASSOS 18 E 19 SE APLICAM
SOMENTE AO MODELO HU8A.
Retire o Retentor do Rolamento e a Junta Retentora do Rolamento. Se Retire os 4 (quatro) parafusos de cabeça sextavada interna e as
for necessário substituir o Vedador, retire-o do orifício do Retentor do arruelas de pressão prendendo o Adaptador do Motor ao Alojamento do
Rolamento desta vez. Sem-Fim.
6
BI006782
Retire o Adaptador do Motor e a Junta Retentora do Rolamento. Retire as 2 (duas) Arruelas de Encosto e 1 (um) Rolamento de Encosto
do Adaptador do Rolamento.
Retire os 4 (quatro) parafusos de cabeça sextavada e as arruelas de Retire o Retentor do Rolamento e a Junta Retentora do Rolamento.
pressão prendendo o Retentor do Rolamento no Alojamento do Sem-
Fim na extremidade oposta à extremidade de entrada.
Retire o Sem-Fim da extremidade de entrada do Alojamento do Sem-

Fim rosqueando o mesmo além da Engrenagem do Sem-Fim. Marque
Retire as 2 (duas) Arruelas de Encosto e 1 (um) Rolamento de a extremidade de entrada do Alojamento do Sem-Fim para ser montado
Encosto do Sem-Fim. mais tarde. 7

BI006782
Retire o Adaptador do Rolamento. Retire a Engrenagem Sem-Fim e a Arruela de Encosto debaixo da

Engrenagem Sem-Fim
Retire o Eixo do tambor do Alojamento do Sem-Fim. Retire a Arruela de Pressão do Eixo do Tambor.
Retire as Chavetas do Eixo do tambor. Retire a Bucha e o Vedador de Óleo do Alojamento do Sem-Fim.
8
BI006782
Use um sacador para retirar a Bucha na Cobertura do Suporte. Use um sacador para retirar os Rolamentos de Agulhas do
Alojamento do Sem-Fim.
LIMPAR E INSPECIONAR
Limpe completamente todas as peças com um solvente de limpeza de boa concentração, que não seja inflamável,
não tóxico e que não causará irritação na pele. Se necessário, use luvas de borracha.
Inspecione todas as peças para ver se há desgaste, entalhes, arranhões e danos que as tornariam inutilizáveis.
Se uma peça for questionável, é melhor substituí-la o invés de correr o risco de ter um defeito prematuro quando
o guincho for colocado de volta em serviço.
Substitua sempre os anéis de vedação e juntas, e é uma boa ideia usar pinos rolantes novos também. Às vezes
é permitida a reutilização de rolamentos e buchas... depende de quanto tempo os mesmos já foram usados.
Os roletes não devem exibir nenhuma irregularidade nas superfícies. Se os roletes mostrarem qualquer sinal
de lascamento, corrosão, descoloração, deslocamento de material ou desgaste anormal, os rolamentos devem
ser substituídos. Da mesma forma, a gaiola também deve ser inspecionada à busca de desgaste anormal ou
deformação, especialmente das barras da gaiola. Se houver qualquer dano que prejudicará a capacidade da
gaiola de separar, reter e guiar os roletes corretamente, o rolamento deve ser substituído..
As áreas de contato das arruelas de encosto devem estar livres de quaisquer irregularidades que possam
provocar abrasão ou fricção excessivas.
Se o guincho tiver sido desmontado somente para substituir vedadores danificados após um curto período em
serviço, não é necessários substituir os rolamentos. A experiência e o bom senso, juntamente com uma boa
inspeção, determinarão se eles poderão ser utilizados novamente.
Recubra sempre os anéis vedadores, rolamentos, buchas e as partes de borracha das juntas com óleo
durante a montagem.
Use um composto de vedação no diâmetro externo dos vedadores, e uma camada leve de composto de fio
vedador ou fita vedadora nos encaixes e plugues dos canos.

MONTAGEM - MU8A E HU8A BI006782
Aperte uma bucha para dentro do orifício de bucha do eixo do tambor Aperte uma Bucha para dentro do orifício de bucha do eixo do tambor
na Coberta do Suporte, deixando a extremidade da Bucha rente com no Alojamento do Sem-Fim, deixando a extremidade da Bucha rente
a face do ressalto conforme demonstrado com a face do ressalto interno conforme demonstrado
Aperte ao Retentor de Óleo para dentro do orifício de bucha do eixo do

tambor no Alojamento do Sem-Fim, deixando a extremidade da Bucha Aperte um Rolamento de Agulhas para dentro do orifício do rolamento
rente com a face do ressalto interno conforme demonstrado Tome do sem-fim em cada extremidade do Alojamento do Sem-Fim, se
cuidado para orientar o retentor com lado da mola voltado para dentro. assegurando de fazer os rolamentos chegarem ao fundo dos orifícios.
Instale uma Chaveta em cada um dos dois assentos de chaveta no Instale uma Arruela de Encosto sobre a extremidade ranhurada do
Eixo do Tambor. Eixo do Tambor, contra a Chaveta.
10
BI006782
Instale o Alojamento do Sem-Fim sobre a extremidade do Eixo do Instale uma Arruela de Encosto sobre a extremidade do Eixo do
Tambor com o Retentor de Óleo contra a Arruela de Encosto. tambor, permitindo que esta se apoie sobre ressalto do alojamento.
Instale a Engrenagem Sem-Fim sobre o Eixo do Tambor, com Introduza o Adaptador de Rolamento através do Rolamento de
a extremidade do cubo longo voltada para dentro. Empurre a Agulhas na extremidade oposta à extremidade de entrada do
Engrenagem Sem-Fim até que este se apoie contra a Arruela de Alojamento do Sem-Fim (veja as páginas 8-24), com a extremidade
Encosto. pequena voltada para fora.
Introduza o Sem-Fim, com extremidade pequena primeiro, através do Rolamento

de Agulhas na extremidade de entrada do Alojamento do Sem-Fim, rosqueando o Instale uma Arruela de Encosto (1/8 de pol. de espessura), depois um
mesmo além do Alojamento do Sem-Fim para dentro do Adaptador de Rolamento. Rolamento de Encosto, depois outra Arruela de Encosto (1/8 de pol. de
espessura) por cima da extremidade pequena do Adaptador de Rolamento.
11

BI006782
Instale uma Junta de Retentor de Rolamento no Retentor de

Rolamento, e instale o retentor de Rolamento na extremidade do
adaptador de rolamento do Alojamento do Sem-Fim com 4 (quatro)
parafusos de cabeça sextavada de 3/8 de pol. - 16NC x 1 pol. de grau Instale uma Arruela de Encosto (1/8 de pol. de espessura), depois um
5 e 4 (quatro) arruelas de pressão de 3/8 de pol. Aplique o torque nos Rolamento de Encosto, depois outra Arruela de Encosto (1/16 de pol.
parafusos de cabeça sextavada até 21,7 libras por pé. Se você estiver de espessura) por cima da extremidade do Sem-Fim saindo para fora
montando um EU8A, pule para o passo 16. do Alojamento do Sem-Fim.
Nota: Este passo se aplica somente ao HU8A. Se você estiver

montando o MU8A, substitua os passos 15a e 15b pelo 15.
Instale o Adaptador do Motor no Alojamento do Motor com 4 (quatro)

parafusos de cabeças sextavadas internas de 3/8 de pol. 16NC X 1 1/4
de pol. e 4 (quatro) arruelas de pressão de 3/8 de pol., usando uma Junta
Retentora de Rolamento entre o Adaptador do Motor e o Alojamento do
Sem-Fim. Aplique um torque de 21,7 libras/pé nos parafusos de cabeças Aperte a vedação do óleo para dentro do orifício no Retentor de
sextavadas. Verifique a folga final do Sem-Fim e acrescente juntas, caso Rolamento, fazendo a vedação chegar ao fundo do orifício. Tome
necessário, para alcançar uma folga final de .015 pol. a .050 pol.. cuidado para orientar a vedação com lado da mola voltado para dentro.
Instale uma Junta de Retentor de Rolamento no Retentor de Rolamento,

e instale o retentor de Rolamento por cima do sem-fim e no Alojamento do Instale 4 (quatro) Placas Axiais na Tampa do Sem-Fim, usando 8 (oito)
Sem-Fim com 4 (quatro) parafusos de cabeça sextavada de 3/8 pol. - 16NC Pinos Guias de 3/16 pol. x 3/4 pol., se assegurando de fazer os Pinos-
x 1 pol. de grau 5, e 4 (quatro) arruelas de pressão de 3/8 pol. Aplique um Guias chegarem ao fundo dos buracos da tampa de forma que fiquem
torque de 21,7 libras/pé nos parafusos de cabeças sextavadas. abaixo da superfície das Placas Axiais.
12
BI006782
Instale o Anel de Pressão na ranhura do ressalto da embreagem na

parte de dentro da Tampa do Sem-Fim. Instale a Mola da Embreagem e Arruela de Encosto sobre o Conjunto
do Câmbio de Marchas.
Coloque a Tampa do Sem-Fim no Alojamento do Sem-Fim e meça

a abertura entre a tampa e o alojamento em diversos lugares com
um calibrador de lâminas ao mesmo tempo em que segura a tampa
firmemente contra a Engrenagem Sem-Fim Faça a média das
medições e determine quantas Juntas da Tampa do Sem-Fim com
espessuras de 015N e 030" que são necessárias para garantir uma Retire a tampa e instale a quantidade e tamanho necessários de juntas
folga positiva, porém mínima, entre as Placas Axiais e a Engrenagem na tampa.
Sem-Fim.
Alinhe a tampa, juntas e buracos no alojamento, depois instale 9 (nove)

parafusos de cabeças sextavadas de roscas roladas de 1/4 pol. 20NC
Introduza o garfo do Conjuntos do Câmbio de Marchas na ranhura da
x 7/8 pol. de grau 5, e 9 (nove) arruelas de pressão de 1/4 pol. Aplique
Embreagem. Com as orelhas da Embreagem voltadas em direção ao
um torque de 5,5 libras/pé nos parafusos de cabeças sextavadas.
Alojamento, deslize a Embreagem sobre as estrias do eixo do tambor.
13

BI006782
ALAVANCAS EM FORMA DE GARFO PARA ALÇAS EM FORMA DE L
Instale a Alavanca da Embreagem sobre o Conjunto de Câmbio de Instale a Alavanca da Embreagem sobre o Conjunto do Câmbio na
Marchas no exterior da Tampa do Sem-Fim, e instale o Anel de Pressão parte externa da Tampa do Sem-Fim, depois instale 1 (uma) porca
na ranhura do Conjunto de Câmbio de Marchas. sextavada de 1/4 pol., 20 NC e 1 (uma) arruela de pressão de 1/4 pol.
Instale o Tambor sobre o Eixo do Tambor, alinhando as Chavetas no

eixo com os assentos de chavetas no Tambor, e empurrando o Tambor Retire a Arruela de Encosto 1/16 pol. por cima da extremidade do Eixo
para baixo até o máximo que for possível. do Tambor.
Introduza as 2 (duas) Molas do Breque de Arrasto para dentro da Instale a Cobertura do Suporte sobre o Eixo do tambor.
Cobertura do Suporte.
14
BI006782
Nota: Se você estiver instalando um HU8A, instale somente o Ângulo de OBSERVAÇÃO: O passo a seguir se aplica somente ao HU8A.
Base no lado de entrada do eixo e pule para o passo 1 na página 19.
Instale uma Junta de Motor e Motor Hidráulico no Adaptador de Motor

usando 2 (duas) Porcas de Pressão de 1/2 pol. 20 NF e 2 (dois)
Se o guincho estiver equipado com Ângulos de Base, instale-os
parafusos de cabeça sextavada de 1/2 pol. - 20 NF x 1 3/4 pol. de
neste momento com 8 (oito parafusos de cabeça sextavada de 3/8
grau 5. Se assegure de que a chaveta esteja no lugar no eixo do
pol. 16 NC X 1 pol. de grau 5 e 8 (oito) arruelas de pressão de 3/8
motor antes de introduzir o eixo para dentro do Sem-Fim. Aplique um
pol. Aplique um torque de 21,7 libras/pé nos parafusos de cabeças
torque de 54,6 libras/pé nos parafusos de cabeças sextavadas.
sextavadas.
Retire o Bujão de Nível. Com o guincho numa posição nivelada,

adicione o óleo (aproximadamente 1/2 pint ou 218,5 ml) pela abertura
Instale o Bujão de Drenagem no orifício rosqueado no fundo da na extremidade redonda da tampa até que este comece a derramar
extremidade retangular da Tampa do Sem-Fim. Se assegure de que o pela abertura na extremidade retangular da tampa.
Anel de Pressão esteja no seu lugar no bujão antes de instalar.
Se assegure de que o Anel de Pressão esteja no lugar no Bujão de Purga/

Instale o Bujão de Nível na tampa. Se assegure de que o Anel de
Enchimento, depois instale o bujão no orifício de enchimento na tampa.
Pressão esteja no lugar antes de instalar.
15
Notas BI006782

BI006782 Chave HOBO
Os procedimentos de manutenção para a Chave HOBO (Hydraulically Operated Break Out) estão
limitados à substituição ou conserto de cilindros, e substituir os mordentes e fixadores. Consulte o
manual de peças em relação aos números específicos de peças para consertos, desenhos detalhados
e kits de reparos de cilindros.
• Consulte a Seção 7 deste manual em relação aos procedimentos para consertos nos cilindros
Texas Hydraulics.
• Consulte a Seção 7 deste manual sobre os ajustes das válvulas de escape de pressão e sobre o
ajuste de válvulas sequenciais da chave HOBO.
GIRAR
SUPORTE DE TUBULAÇÃO CILINDRO
ROT PROP CONT
SUPORTE DE
TUBULAÇÕES SW PROP
CONT
TRAVA DE SUPORTE DE
TUBULAÇÃO
POSICIONADOR
DE TUBULAÇÕES COLETOR DE DRENAGEM
VÁLVULA DE DA CAIXA
SEQUÊNCIA SUPERIOR (LADO ESQUERDO)
TRAVA DO MASTRO
GUINCHO
BRAÇADEIRA HOBO /
ROTAÇÃO
BRK OUT OU
HOBO SW
FERRAMENTA
AUTOMÁTICA
VÁLVULA MESTRA
APERTAR CILINDRO
VÁLVULA DE SEQUÊNCIA
INFERIOR
BALANÇAR CILINDRO
GIRAR CILINDRO
BALANÇAR CILINDRO
Fig. 6-14 Conjunto da Chave HOBO
APERTAR CILINDRO

Suporte de Tubulações em Carrossel BI006782
Se o Suporte de Tubulações Não Girar

Se o suporte de tubulações não girar ou se não girar suavemente, o problema se deve com mais
probabilidade a uma corrente partida ou esticada. O motor de rotação ou a chaveta de Woodruff quebrada
podem ser os culpados.
1. Verifique a condição da corrente e se assegure de que esteja tensionada corretamente.
2. Verifique para ter certeza de que a roda motriz está girando quando o carrossel estiver na posição de
rotação. Se assegure de que o cilindro índice esteja na posição UNLOCK.
3. Se a roda motriz não girar e o motor estiver recebendo um fluxo correto de óleo hidráulico, então retire
o motor e verifique a condição da chaveta de Woodruff no eixo do motor. Verifique se o motor está
girando quando desconectado da roda motriz. Repare ou substitua o motor conforme necessário. Veja
o Passo 2 de "Comando das Correntes - Ajustar/Substituir" para remover o motor. Veja as instruções
para conserto do motor ao final desta seção. Consulte o manual de peças para obter os números das
peças para consertos.
Comando das Correntes - Ajustar/Substituir

1. Se a corrente estiver frouxa, aperte o parafuso de ajuste da corrente (fig. 6-18) para obter a tensão
correta na corrente. Você deve seguir de acordo com a sua experiência aqui, nem tão apertada e
nem tão solta. Se você não conseguir fazer com que a corrente fique apertada o suficiente com o
parafuso de ajuste, então a corrente terá que ser retirada e um elo removido.
2. Para remover a corrente, retorne o parafuso de ajuste completamente para soltar a tensão sobre a
corrente. Solte os parafusos de cabeça sextavada da placa de montagem do motor e deslize a placa
do motor completamente para a frente em direção à roda motriz grande. Retire a corrente. Seria uma
boa ideia retirar o motor e a placa de montagem completamente e verificar as condições da chaveta de
Woodruff do eixo do motor. Isto também facilitará retirar e instalar a corrente.
3. Instale a corrente nova ou consertada em volta da roda motriz grande e depois em volta da roda
motriz pequena. Instale a placa de montagem do motor com o motor. Deslize o motor de volta o tanto
que puder com uma barra e aperte os quatro parafusos de cabeça sextavada. Verifique a tensão
da corrente e aperte o parafuso de ajuste da corrente conforme for necessário, depois aperte a
contraporca
Fig. 6-18 Comando das Correntes do Suporte de Tubulações de Carrossel

1. Parafuso de Ajuste 4. Parafusos de cabeça sextavada (4)
2. Contraporca 5 Motor Hidráulico
3. Placa de Montagem do Motor 6. Cilindro de Trava do Índice do Carrossel
BI006782 Suporte de Tubulações de Carrossel
Rolamentos do Suporte de
Tubulações - Substituição
Esta página serve para mostrar os diversos componentes
do conjunto de suporte de tubulações. As páginas a seguir
mostram os detalhes dos diversos componentes para a
finalidade de desmontagem e montagem. Todas as referências
a números nas fotografias correspondem aos desenhos do
livro de peças. Utilize o livro de peças para a sua máquina
específica para pedir peças e para visualizações detalhadas
dos componentes mostrados aqui.
As fotografias aqui mostram um suporte de tubulações
de 9 m (30 pés). A única diferença entre esta e as demais
versões é que o tubo superior será de um comprimento
diferente.
1. Se assegure de que a máquina esteja em solo firme
e nivelado. Retire todas as tubulações do suporte de
tubulações de carrossel e abaixe o mastro para a posição
horizontal, descansando no descanso do mastro.
2. Apoie o tubo superior do carrossel (3) e o suporte de
tubulações do carrossel (2) com um dispositivo de
levantamento adequado. Se você estiver somente
trocando o rolamento do carrossel superior, você pode
separar o tubo superior (3) do suporte de tubulações do
carrossel (2), veja a fig. 6-20.
3. Consultar as páginas a seguir para saber os
procedimentos de substituição de rolamentos individuais.
Fig. 6-19 Suporte de Tubulações do Carrossel

1. Suporte do pivô do carrossel
2. Suporte de Tubulações do Carrossel
3. Tubo Superior do Carrossel
7. Tampa de Extremidade, Suporte de
Tubulações de Carrossel Superior
46. Braçadeira de Suporte do Meio
76. Braçadeira de Suporte do Meio com bucha

Rolamento do Tubo Superior do Carrossel - Substituição

1. Com o mastro na posição horizontal e todas as tubulações retiradas conforme descrito
anteriormente, apoie o tubo superior (3) e o suporte de tubulações de carrossel (2) com um
dispositivo de levantamento adequado.
2. Marque a posição do tubo superior na junção. Separe o tubo superior do suporte de tubulações de
carrossel retirando os seis parafusos de cabeça sextavada (71) na junção (fig. 6-20).
3. Retire o arame de freno (22), os quatro parafusos de cabeça sextavada (32) e as arruelas lisas
(43) e prendem a tampa de extremidade (8) à placa de montagem. Retire o tubo superior com a
tampa de extremidade.
4. Impulsione o rolamento (14) para fora da tampa de extremidade (8). Existe uma borda na tampa
de extremidade na parte de cima onde esta se parafusa à placa de montagem, sendo assim o
rolamento deve ser impulsionado para fora do fundo
5. Instale o novo rolamento adentro da tampa de extremidade. Limpe a parte superior do tubo
superior e aplique graxa ao tubo e rolamento antes da instalação.
6. Levante o tubo na posição com a tampa de extremidade e rolamento instalados. Alinhe a marca
feita antes da desmontagem e instale todos os parafusos de cabeça sextavada, porém não aperte.
7. Aperte todos os parafusos de cabeça sextavada e aplique o torque das especificações normais.
Instale um arame de freno (22) novo nos parafusos de cabeças sextavadas (22) na tampa de
extremidade
Fig. 6-20 Tubo Superior e Suporte do Carrossel

2. Suporte do Carrossel
3. Tubo Superior
40. Porca (6)
42. Arruela Endurecida (6)
71. Parafuso de cabeça sextavada (6)

Fig. 6-21 Rolamento de Suporte do Carrossel Superior

3. Tubo Superior
8. Tampa de Extremidade
14. Mancal de Apoio
22. Arame de Freno
31. Graxeira
43. Arruela Lisa (4)

Fig. 6-22 Instalação do Rolamento de Suporte do Carrossel Inferior

1. Suporte do Pivô do Carrossel 16 Roda Motriz, 42T
4. Motor Hidráulico 34 Parafuso de cabeça sextavada (6)
9. Arruela de Encosto 44 Arruela Lisa (6)
11. Mancal de Apoio

Rolamento Inferior do Carrossel - Substituição

1. Com o mastro na posição horizontal e todas as tubulações retiradas conforme descrito anteriormente,
apoie o tubo superior (3) e o suporte de tubulações de carrossel (2) com um dispositivo de
levantamento adequado.
2. Retire o tubo superior (3) conforme descrito em "Rolamento do Tubo Superior do Carrossel - Substituição".
3. Retire a corrente da roda motriz impulsionadora (16) conforme descrito em "Comando das Correntes -
Ajustar/Substituir" e retire a roda motriz retirando os seis parafusos de cabeças sextavadas (34).
4. Deslize a tubulação de suporte do carrossel (2) para fora do mancal de apoio (11).
5. Retire a arruela de encosto (9) e substitua a mesma por uma nova.
6. Retire o mancal de apoio velho (11) e instale um mancal novo. Limpe a parte de baixo da tubulação
de suporte do carrossel (2), instale uma arruela de encosto (9) e revista a tubulação e o mancal com
graxa antes de instalar.
7. A instalação é basicamente a operação reversa da remoção.
Fig. 6-23 Instalação do Mancal de Suporte do

Carrossel Inferior
(o parafuso de ajuste da corrente não aparece)
11. Mancal de Apoio
16. Roda Motriz, 42T
Fig. 6-24 Suporte de Tubulações do Carrossel

9. Arruela de Encosto

Suporte de Tubulações Carrossel BI006782
BRAÇADEIRA DO MASTRO
SUPERIOR
Fig. 6-25 Rolamento de Suporte Carrossel Superior

7. Tampa de Extremidade Superior
13. Mancal de Apoio
31. Graxeira
22. Arame de Freno
43. Arruela Lisa

BI006782 Suporte de Tubulações Carrossel
Rolamento Superior do Suporte do Pivô do Carrossel - Substituição

1. Retire todas as tubulações do suporte de tubulações de carrossel e abaixe o mastro para a posição
horizontal, apoiando no descanso do mastro.
2. Retire os parafusos de cabeça sextavada da braçadeira do suporte do ponto médio (item 46, fig.
6-19). Separe as duas metades da braçadeira de suporte. As máquinas mais recentes também
possuem uma braçadeira de suporte do ponto médio superior com bucha (Item 76, fig. 6-19). Retire a
tampa deste também.
3. Retire o pino (clevis) do garfo de engate da armação oscilante superior.
4. Se a máquina estiver equipada com um sistema de auto lubrificação, retire a tubulação de graxa da
tampa da extremidade superior. Retire os quatro parafusos de cabeça sextavada (32) e arruelas (43).
5. Levante a tubulação pivô até que a tampa (7) saia da placa de montagem. Retire a tampa da
extremidade da tubulação pivô e deixe a tubulação retornar para se apoiar nos suportes.
6. Empurre o rolamento antigo (13) para fora da extremidade de cima da tampa. A tampa da
extremidade tem uma borda do lado de cima, desta forma o rolamento tem que ser empurrado para
baixo para sair. Instale o novo rolamento na tampa de extremidade.
7. Limpe a parte de cima da tubulação pivô. Revista a extremidade da tubulação e o rolamento com
graxa. Levante a tubulação e instale o rolamento e a tampa da extremidade na tubulação. Baixe a
tubulação pivô de volta à sua posição e alinhe os quatro buracos dos parafusos. Se assegure de
que o garfo de engate da armação oscilante superior esteja alinhado com a tubulação de apoio
do suporte de tubulações. Instale os quatro parafusos de cabeça sextavada (32) e arruelas (43).
Aperte os parafusos até as especificações de torque padrão. Instale a tubulação de graxa (se estiver
equipada).
8. Instale as duas metades das braçadeiras do meio e do suporte superior com os parafusos de cabeça
sextavada e aplique o torque de acordo com as especificações normais. Instale o garfo de engate da
armação oscilante e o retentor.
Fig. 6-26 Rolamento de Suporte Pivô Superior

1. Tubulação de Suporte do Pivô
7. Tampa de Extremidade
32. Parafuso de cabeça
sextavada (4)
43. Arruela Lisa

Fig. 6-27 Bucha Inferior da Tubulação de Suporte do Pivô

1. Tubulação de Suporte do Pivô 33 Parafuso de cabeça sextavada (4)
6. Tampa Metálica da Extremidade Inferior 42 Arruela Lisa (4)
10. Arruela de Encosto 66 Porca Fendida (4)
12. Mancal de Apoio 67 Contrapino (4)

BI006782 Suporte de Tubulações Carrossel
Rolamento Inferior do Suporte do Pivô do Carrossel - Substituição

1. Retire todas as tubulações do suporte de tubulações de carrossel e abaixe o mastro para a posição
horizontal, apoiando no descanso do mastro.
2. Apoie a tubulação do pivô com um dispositivo de levantamento adequado em ambas as
extremidades.
3. Desparafuse as braçadeiras da tampa da extremidade superior, do meio e dos apoios superiores
conforme descrito em "Rolamento Superior do Suporte do Pivô Carrossel - Substituição".
4. Desconecte a armação oscilante superior e a armação oscilante da chave H.O.B.O. das
braçadeiras da tubulação pivô (fig. 6-28). Recolha as hastes do armação. Desconecte a tubulação
de graxa para o rolamento inferior.
5. Retire os quatro parafusos de cabeça sextavada (33) da tampa metálica da extremidade inferior (6).
Levante a tubulação pivô e o conjunto do suporte de tubulações carrossel até que a tampa metálica
da extremidade inferior fique acima da base do mastro. Retire a tampa metálica da extremidade
inferior.
6. Empurre o rolamento (12) para fora da extremidade inferior da tampa metálica. Existe uma borda
na extremidade inferior da tampa metálica, sendo assim o rolamento precisa sair pela extremidade
de cima. Instale o rolamento novo.
7. Retire a arruela de encosto (10) antiga e instale uma nova. Limpe a extremidade de baixo da
tubulação pivô e aplique uma camada de graxa sobre a extremidade da tubulação e o rolamento.
8. Instale o rolamento e a tampa metálica da extremidade inferior na tubulação pivô. Se assegure
de que a arruela de encosto (10) esteja no lugar Baixe a tubulação pivô de volta para seu lugar e
instale os quatro parafusos de cabeça sextavada (33), as arruelas lisas (42) e as porcas fendidas
(66). Aplique torque sobre os parafusos de cabeça sextavada até os valores padrão e instale os
contrapinos (67) nos parafusos de cabeça sextavada (33).
9. Instale as tampas da braçadeira de apoio do meio conforme descrito em "Rolamento Superior do
Suporte do Pivô do Carrossel - Substituição". Instale os quatro parafusos de cabeça sextavada (34)
e as arruelas (42) na tampa superiora.
10. Prolongue a armação oscilante do suporte de tubulações e as hastes da armação oscilante da
chave H.O.B.O. para se alinharem com os garfos na tubulação pivô e instale os pinos e retentores.
Instale a tubulação de graxa para os rolamentos inferiores e superiores.
ARMAÇÃO FLUTUANTE
DA CHAVE HOBO
ARMAÇÃO FLUTUANTE
DO SUPORTE DE
TUBULAÇÕES
Fig. 6-28 Cilindros do Suporte de Tubulações e da Chave HOBO

Suporte do Meio do Pivô do Carrossel

Rolamento - Remoção e Reposição
1. Retire os dois parafusos de cabeça sextavada (2) e arruelas de pressão (3) e levante a tampa (1).
2. Retire a metade superior do rolamento (7) e substitua a mesma por uma nova.
3. Levante a tubulação pivô do carrossel de forma a aliviar a carga sobre a metade inferior do rolamento.
Retire a metade inferior do rolamento e engraxe e instale um novo rolamento. Deixe a tubulação pivô
do carrossel baixar novamente.
4. Aplique graxa sobre a metade superior do rolamento e instale um novo rolamento e tampa. Instale
os parafusos de cabeça sextavada (2) e novas arruelas de pressão (3). Aplique um torque sobre os
parafusos de cabeça sextavada até o valor de torque padrão. Aplique graxa nas graxeiras até que saia
pelos lados do rolamento.
Fig. 6-29 Suporte do Meio do Pivô do Carrossel Fig. 6-30 Suporte do Meio do Pivô do Carrossel
1. Tampa 4 Retentor de Rolamento 6. Batente de Porca Elástica (6)
(partido) 7. Mancal de Apoio (partido)
2. Parafuso de cabeça 5 Parafuso de cabeça
sextavada (2) sextavada (6)
3. Arruela de Pressão (2)
Motor de Rotação do Carrossel

Consulte as seguintes Informações sobre Consertos Char-Lynn n.o 7-124 sobre motores da série
2000 em relação as informações sobre recondicionamento. Consulte o manual de peças da sua máquina
específica para obter os números das peças de consertos.

BI006782
N.o 7-124
Julho 1999
Motor Hidráulico
Informações de Conserto
Série 2000
Motor Geroler da Válvula de Disco 006

BI006782
Motores de Válvula de Disco Série 2000
Placa da
válvula
Lacre
Acionador Geroler
Lacre da estriado
superfície
do eixo. Chapa de Lacre
Montagem desgaste
Lacre
do eixo e
do eixo
mancal
Arruela Chave
Alojamento de
do mancal Unidade da
backup válvula Anel em O /
Lacre
plugue S/A
Alojamento
Vedação de da válvula Amortecedor
exclusão O Parafuso
Lacre da Mola
superfície Mola
exterior Assento axial
Lacre Anel de Pistão
equilíbrio
Válvula Assento axial
Mola
Amortecedor
Anel em O /
Pino Anel em O / plugue S/A
plugue S/A
vedação da Opção de válvula
superfície alternadora
interior
Ferramentas necessárias para desmontagem e remontagem.
Chave de torque de capacidade de 57Nm [500 libras por polegada]

Barra de torção de 300-450 [12-16]'
Soquete 9/16
Chave de fenda pequena lâmina de 150-200 x 6,5 [6-8 x 1/4]
Chave Allen 3/16
Prensa
* A menos que indicado
diferentemente, as medidas são
dadas em milímetros (polegadas)
** Ferramenta de instalação do lacre do eixo (600496)
** Bala (600465) para eixos diâmetro 1
As seguintes ferramentas não são necessárias para
desmontagem e remontagem, mas são extremamente úteis.
Aprox. 13,0 [.50]
Haste de Aço Diâmetro 9,5 [.375]

3/8- rosca 24 UNF
Esmerilhe pontos planos em
todos os lados
2
BI006782
Motores de Válvula de Disco da Série 2000
Desmontagem
A limpeza é extremamente importante quando estiver consertando um 2 Retire os 4 parafusos do motor.
motor hidráulico. Trabalhe em uma área limpa. Antes de desconectar
as linhas, limpe cuidadosamente a área da porta do motor. Use uma
escova de aço para remover os materiais estranhos e detritos em
volta das junções exteriores do motor. Verifique o eixo e a ranhura da
chaveta, retire todos os entalhes, rebarbas ou bordas afiadas
que possam danificar as vedações do alojamento do rolamento
quando estiver instalando o conjunto do eixo e rolamento. Antes de
iniciar os procedimentos de desmontagem, drene o óleo de dentro do
motor.
Figura 3
3 Levante o alojamento da válvula direto em pé. Se for feito

com cuidado, os pinos, molas, conjunto do anel de equilíbrio e
válvula permanecerão na placa da válvula.
Figura 1
1 Coloque o motor em um torno com o eixo de saída para

baixo. Prenda através do flange de montagem do motor, não
do invólucro. Uma pressão de travamento excessiva causará
distorção. Quando estiver travando, utilize algum dispositivo de
proteção no torno, como peças de borracha dura ou papelão.
Embora nem todos os desenhos mostrem o motor em
um torno, recomendamos que você mantenha o motor
no torno durante a desmontagem e remontagem. Siga os
procedimentos de travamento explicados no manual. Lacre Lacre Plugue do dreno
da caixa
Figura 4
4 Remova cuidadosamente a vedação de diâmetro 76,0 [3,00] do

alojamento da válvula.
5 Retire o plugue de dreno da caixa do alojamento da válvula.
6 Retire 2 pinos e 2 molas da montagem do anel de equilíbrio,
veja
Parafusos
estai
Figura 2
3
BI006782
Desmontagem
Vedação da Superfície Interior 15 Retire a vedação do diâmetro 76,00 [3.00] da placa de
desgaste, veja a Figura 7.
Alojamento Lacre Chapa de

do mancal desgaste
Pino (2) e
Mola (2)
Vedação da
Superfície
Interior
Vedação da
Válvula Anel de equilíbrio Superfície do Eixo
Figura 5 Figura 8
7 Retire o conjunto do anel de equilíbrio. 16 Retire a placa de desgaste.

8 Retire as vedações interiores e exteriores do anel de equilíbrio. 17 Retire a vedação da superfície da superfície do eixo da placa de
desgaste.
9 Retire a válvula.
18 Retire cuidadosamente a vedação de diâmetro 76,0 [3,00] do
alojamento da válvula.
Comando da válvula Alojamento
do mancal
Montagem do
mancal e eixo
Lacre Placa da válvula
Figura 9
Figura 6
19 Você pode precisar de uma prensa para remover o eixo da

montagem do mancal do alojamento do mancal. (A chave deve
10 Retire a placa da válvula. ser removida antes de remover o eixo.)
11 Retire a vedação de diâmetro 76,0 [3,00] da placa da válvula.

12 Retire o comando da válvula. Alojamento do Vedação do
mancal Eixo
Vedação de
Vedação exclusão
Arruela de backup
Vedação Geroler Figura 10
Figura 7 20 Use uma chave de fenda pequena para retirar a vedação do eixo,
a arruela de backup e a vedação de exclusão do alojamento do
13 Retire o Geroler. Certifique-se de reter os roletes no anel mancal, veja a Figura 10. Não danifique o diâmetro do alojamento.
exterior, se eles estiverem soltos. Nota: Peças individuais do eixo e da montagem do mancal não são
14 Retire o comando. vendidas separadamente. Substitua como uma unidade.
4
BI006782
Remontagem
Verifique todas as superfícies de acoplamento. Substitua todas as peças 26 Suportes de alinhamento podem ser bastante úteis na remontagem
que possuam arranhões ou rebarbas que possam causar vazamento. do motor. Veja a listagem de ferramentas especiais na página 2. Se
Limpe todas as peças de metal com solvente limpo. Seque com ar. Não você utilizar suportes, instale 2 suportes diagonalmente opostos no
seque com toalha de papel ou pano, porque fibras ou outros materiais alojamento do mancal.
podem entrar no sistema hidráulico e causar danos. Não use um grão 27 Instale a vedação da superfície do eixo na placa de desgaste,
áspero ou tente lixar ou esmerilhar estas peças. Verifique em volta da conforme mostrado na Figura 11. Não distorça a vedação.
chaveta e da área chanfrada do eixo, procurando rebarbas, arranhões
ou bordas afiadas que possam danificar as vedações quando remontar 28 Instale a placa de desgaste. Veja a Figura 11.
o alojamento do mancal. 29 Aplique uma película fina de vaselina na vedação do diâmetro 76,0
Nota: Lubrifique todos os lacres (antes da instalação) com uma geleia [3,00] e instale a vedação na placa de desgaste.
de petróleo tal como a vaselina. Use novos lacres quando estiver 30 Instale a unidade no eixo de saída.
remontando este motor. Consulte a lista de peças (6-129) para obter o 31 Alinhe o chanfro na parte exterior do Geroler com o chanfro na placa
kit de vedação adequado. de desgaste. Instale o Geroler contra a placa de desgaste. Certifique-se
21 Utilize uma prensa para instalar a vedação de exclusão no diâmetro de reter os roletes no anel exterior, se eles estiverem soltos.
exterior do alojamento do mancal. A aba da vedação deve estar voltada 32 Instale a unidade da válvula no Geroler.
para fora. Veja a Figura 11. Se uma prensa não estiver disponível, use
Nota: A instalação neste momento envolve 3 etapas na afinação do
um martelo de plástico ou borracha, tomando cuidado para não danificar
motor. A afinação determina a direção de rotação do eixo de saída. As
ou dobrar a vedação no orifício.
peças de afinação incluem:
Superfície
do Eixo 1. Geroler
Vedação do Eixo 2. Comando da válvula
Vedação da
Superfície do 3. Placa da válvula
Eixo 4. Válvula
Placa de
desgaste
Arruela de
backup
Vedação de Vedação
exclusão Placa da
Geroler válvula Válvula
Comando
Unidade da válvula Gire a válvula no
Montagem do
mancal e eixo sentido horário 1/2
dente no máximo,
para engatar a
ranhura
Figura 11
Qualquer uma das
22 Coloque a arruela de backup no diâmetro da vedação. Maior Alinhamento 6 portas abrem
Coloque o lacre do eixo na ferramenta de instalação (600496) e receptáculo de ref. para fora da
pressione o lacre no diâmetro do lacre do alojamento. aberto apenas válvula
23 Prenda o alojamento no torno, veja a Figura 1. Figura 12: Alinhamento de afinação
24 Coloque a bala de proteção (veja nota abaixo) sobre o eixo.
Aplique vaselina no diâmetro interior da vedação do eixo e
de poeira. Você pode precisar de uma prensa para instalar a
montagem do mancal e do eixo. Não distorça a Passo 1 de temporização - Localize o maior receptáculo aberto
no Geroler e marque na extremidade externa do Geroler.
vedação do eixo. Danos nessa vedação causarão vazamento.
33 Aplique uma camada fina de vaselina na vedação de diâmetro
Nota: Bala (600465) para eixos de 1 polegada de diâmetro.
76,0 [3,00]. Instale a vedação na ranhura da placa da válvula.
Disponível mediante pedido especial. Use fita sobre os outros
eixos para prevenir o corte nos lacres.
25 Aplique vaselina na vedação de diâmetro 76,0 [3,00]. Instale
a vedação no alojamento do mancal.
5
BI006782
Remontagem
34 Alinhe o chanfro na parte exterior da placa da válvula com o
chanfro no Geroler como mostrado na Figura 12.
Passo 2 de temporização - Localize a abertura do slot na placa Importante: Instale as vedações das superfícies nas posições mostradas na
da válvula que está alinhada com o maior receptáculo aberto do Figura 15, ou o motor não irá funcionar adequadamente. Não force ou dobre os
Geroler. lacres da superfície. Qualquer dano a estes lacres afetará a operação do motor.
Passo 3 de temporização - Localize qualquer uma das aberturas
laterais da válvula e alinhe esta abertura com o slot aberto da placa Vedação Exterior Vedação Interior Chanfro do pino
da válvula que está alinhada com o maior receptáculo aberto do
Geroler. Instale a válvula girando no sentido horário até que os
dentes da espinha engatem (máx. de 1/2 dente de espinha). Isso
fornecerá a rotação adequada quando pressurizado, como mostra
a Figura 13.
Anel de equilíbrio
Figura 15
38 Alinhe os chanfros no anel de equilíbrio com os pinos no

orifício do alojamento da válvula. Instale o conjunto do anel de
equilíbrio no compartimento da válvula.
Rotação
no sentido
horário
Rotação no Anel de
sentido anti- equilíbrio
horário
Figura 13 Alojamento
da válvula
Figura 16
Mola e pino
Suportes de
Alojamento alinhamento
Vedação da válvula
Figura 14 Placa da
válvula
35 Instale 2 molas e 2 pinos nos furos localizados no orifício do

compartimento da válvula, como mostra a Figura 14. Figura 17
36 Aplique uma camada fina de vaselina na vedação de diâmetro
76,0 [3,00]. Instale a vedação no alojamento da válvula.
37 Aplique vaselina nas vedações internas e externas. Instale os 39 Insira seu dedo pela porta do compartimento da válvula. Aplique
lacres no anel de equilíbrio, como mostrado na Figura 15. pressão na lateral do anel de equilíbrio, como mostrado na Figura
16. Segure o anel na posição até que o compartimento da válvula
seja colocado contra a placa da válvula (veja Figura 17).
Nota: Após instalar o compartimento da válvula na placa da
válvula, verifique o posicionamento correto. Empurre para baixo
no compartimento da válvula. Você deve sentir uma leve ação da
mola.
6
BI006782
Remontagem
40 Se você usar suportes de alinhamento, instale 2 parafusos

opostos aos suportes. Aperte com os dedos os parafusos. Parafusos estai
Remova os suportes de alinhamento e substitua pelos dois
parafusos restantes. Aplique o torque a todos os quatro parafusos
alternadamente a 50 Nm (459 lb-pol). Plugue de dreno da caixa
41 Instale o lacre no plugue de dreno da caixa, depois, instale no com lacre
alojamento da válvula. Aplique o torque a 6 Nm (50 lb-pol) Figura 18
Motor de Roda
Montagem do mancal
e eixo
Vedação do Eixo
Alojamento do mancal
Vedação da Superfície
Porca de segurança do Eixo
Arruela de backup
Vedação
Vedação de
exclusão
Figura 19
Nos motores de roda, é utilizado um alojamento de mancal

diferente, veja na Figura 19. Fora isso, as peças são as mesmas
que no motor padrão e os mesmos procedimentos de montagem
e desmontagem são aplicados.
Alojamento com ranhura de
proteção da vedação
Vedação de exclusão
Proteção do lacre
Motor de roda com

proteção de vedação
Instalação da proteção do lacre
Após a conclusão da montagem do eixo e conjunto do mancal no
alojamento do mancal, pressione a proteção do lacre no eixo com
uma ferramenta que forneça uma pressão uniforme sobre o lacre.
Esta ferramenta deve sobressair na parte inferior do alojamento do
mancal e fornecer uma parada de 4,5 mm para a proteção do lacre.
7
BI006782
Motor sem Mancal
Vedação
Flange
Este motor é igual ao motor normal sem o conjunto de eixo e

mancal e alojamento do mancal. O flange de montagem substitui
o alojamento do mancal, veja a Figura 20. Siga os mesmos
procedimentos de desmontagem e remontagem como na seção
traseira do motor normal.
Vedação
Figura 20
Opção de Válvula de Separação Anel retentor / plugue S/A
Aplique torque até B-11 Nm (75-100 Ib-pé)
Desmontagem da opção de válvula de Local da

separação, esta válvula fica localizada no separação quando
alojamento de válvulas. Limpe e inspecione aplicável. Amortecedor
as peças da válvula de separação e remonte
com vedações novas, aplique torque nos
Mola
bujões até 8-11 Nm (75-100 lb-pé).
Gatilho
Pistão
Gatilho
Mola
Amortecedor
Anel retentor / plugue S/A

Aplique torque até B-11 Nm (75-100 Ib-pé)
Opção de válvula alternadora
Figura 21

BI006782
Remontagem -
Sensor de Velocidade
1 Gire o eixo do motor até um dente
(engrenagem/alvo) fique centrado na porta
do sensor de velocidade. Se isto não for feito,
o sensor poderá ficar danificado durante o
funcionamento do motor.
2 Se assegure de que a contraporca e as suas

roscas estejam limpas e secas para aplicar o
torque correto. Posicione a contraporca contra a
porca de alinhamento conforme demonstrado na
Figura 22.
3 Movimente a arruela e o anel retentor contra Instalação do Sensor de Velocidade

as roscas do corpo do sensor de velocidade
conforme mostrado na Figura 22.
Corpo do Sensor de Velocidade
4 Com a mão, rosqueie suavemente o corpo do
Porca de Alinhamento
sensor de velocidade para dentro do alojamento
até que o sensor toque o dente (engrenagem/ Contraporca
alvo) do motor. Não force o sensor contra o
dente (engrenagem/alvo) porque pode ocorrer
dano. Se assegure de que o anel retentor ou Arruela
a arruela não encostem no alojamento - veja a
Figura 23 Anel Retentor
5 Gire o corpo do sensor de velocidade para Porta do Sensor de

Figura 22 Figura 23
fora um quarto de volta (CCW) mais a distância Velocidade
necessária (CCW) para deixar os entalhes de
alinhamento perpendiculares à linha central do
eixo do motor (90°+1-5 graus da linha central do
Alojamento
eixo do motor - Figuras 24 e 25).
6 Mantenha o alinhamento do corpo do sensor

de velocidade (Figura 25), e aperte a contraporca
até o torque de 8,5-14 Nm [75-1 25 libras-pé.]
(os valores de torque são para roscas limpas e Dente de
secas). Engrenagem/Alvo
7 Verifique o corpo do sensor de velocidade

quanto ao alinhamento correto (Figura 25), Entalhes de
reinstale o sensor se não estiver correto. alinhamento
al
entr
Entalhes de alinhamento
l i n ha c
perpendiculares à linha a
com or
Entalhes de central do motor r a lelo o mot
Pa ixo d
alinhamento do e
Contraporca
Figura 24 Figura 25 9/6 polegada
Cabeça Sextavada
Voltar atrás
Contraporca
11/6 polegada
Entalhes de alinhamento
Cabeça Sextavada
9
BI006782
Identificação do produto
Como encomendar peças de substituição Código de data
Número do produto
Cada pedido deve incluir o seguinte:
1. Número do produto 4. Número da peça Semana do Últimos
ano de 01 números do
2. Código de data 5. Quantidade de peças até 52 ano
3. Nome da peça Números do produto
Número de Número de Código de

Identificação da Identificação da mudança de
Linha de Produtos Linha de Produtos engenharia
Números de Produtos - Série 2000 Use o prefixo de dígito 104-, 105- ou 106- mais o número de quatro dígitos das
tabelas para o número completo do produto-Exemplo 106-1039.
Deslocamento cm3/r (pol3/r) e número do produto
Montagem Eixo Portas

1 pol. reto
Flange 2 Anel em O de 7/8-14 escalonado

Parafusos 1-1/4 pol. reto
SAE A Anel em O de 1-1/6-12 separado por 180°
1-1/4 pol. Anel em O de 7/8-14 escalonado

14 T estriado Anel em O de 1-1/6-12 separado por 180°
1-1/4 pol. reto Anel em O de 7/8-14 escalonado

Flange 2 1-1/4 pol. SAE C estriado involuto Anel em O de 7/8-14 escalonado
Parafusos
SAE B 1-1/4 polegada SAE 6B estriado Anel em O de 7/8-14 escalonado
7/8 polegada SAE B estriado Anel em O de 7/8-14 escalonado
Padrão 32 mm reto G 1/2 (BSP)

com flange
quadrada de 1-1/4 pol.
4 parafusos G 1/2 (BSP)
14 T estriado
1-1/4 pol. reto
32 mm reto G 1/2 (BSP)
Motor de
Roda
Cônico

14 T estriado Anel em O de 1-1/6-12 separado por 180°

Sem mancal
G 1/2 (BSP)
10

BI006782 Seção 7
OBSERVAÇÃO Todos os números de peças nos desenhos e textos desta seção são para
referência apenas. Encomende sempre as peças a partir do manual de
peças para o número de série da sua máquina específica.
Sistemas Hidráulicos
(com controles eletrônicos de bomba)
CUIDADO:
de desconexão da bateria na posição aberta. Em máquinas
equipadas com o motor eletrônico, desconecte as conexões
no Módulo de Controle Eletrônico (ECM) no motor antes de
soldar.
Fig. 7-0 Módulo de Controle Eletrônico - Motor eletrônico Fig. 7-0a Módulo de Controle Eletrônico - Motor eletrônico
Caterpillar C-15 Caterpillar 3412E
Sistemas Hidráulicos 7-1

Tanque Hidráulico BI006782
Tanque Hidráulico
AVISO:
Libere a pressão nos sistemas hidráulico ou
Fig. 7-1 Tanque Hidráulico

1. Válvula de Serviço - abra para aliviar a pressão depois que o sistema for desligado.
2. Filtro de Retorno Principal
3. Filtro de Retorno da Caixa
4. Respirador
5. Visor do Nível do Tanque
6. Bomba de Enchimento do Óleo Hidráulico
Abra a válvula de serviço (item 1, fig. 7-1) na parte de cima do tanque hidráulico depois que
a máquina for desligada para aliviar qualquer pressão residual no sistema. Abra a válvula por
aproximadamente 30 segundos e depois feche.
Fig. 7-1a Estação de Teste da pressão Hidráulica (opcional) - Montada do lado do tanque hidráulico
1. 6000 Indicador PSI
2. 600 Indicador PSI
3. Válvulas Isoladoras - Gire o botão para isolar o circuito que estiver testando (veja os detalhes nas figuras 7-1b e 7-1c).
7-2 Sistemas Hidráulicos

BI006782 Sequência de Ajustagem de Pressão
Sequência de Ajustagem de Pressão

A sequência a seguir é recomendada para verificar e ajustar as pressões. Se assegure de aliviar toda
a pressão do sistema ante de instalar os indicadores. Se a máquina estiver equipada com uma estação
de testes de pressão hidráulica (veja as figuras 7-1a,b e c) não será preciso instalar os indicadores. Os
procedimentos de ajustagem de pressão estão descritos integralmente nesta seção.
FUNÇÃO PRESSÃO PÁGINA

SISTEMA HIDRÁULICO
1. Pressão de Carga 450 PSI (31 bar) 7-13
Vagoneta RH / LH
2.
Sobreposição de Pressão (P.O.R.) 5000 PSI (345 bar) 7-13
Válvula de Duas Direções (Alta Pressão) 5500 PSI (380 bar) 7-15
3. Bomba Auxiliar Reserva

500 PSI (35 bar) 7-17
Pressão Principal 3000 PSI (207 bar) 7-17
Válvula de alívio de pressão auxiliar 2500 PSI (172 bar) 7-17
Válvula de alívio puxadora 2500 PSI (172 bar) 7-23
*2000 - 3000 PSI
4. Velocidade do Ventilador do Arrefecedor 7-30
(138 - 207 bar)
5. Coletor de Poeira/Injeção de Água 2000 PSI (138 bar) 5-21 (Seção 5)
6. Alívio do Macaco 2800 PSI (193 bar) 7-34
* Depende do tamanho do ventilador do pacote arrefecedor. Consulte a fábrica.
Indicador 6000 PSG Indicador 600 PSG
LAÇO R. H. CARGA
BOMBA DO LAÇO FREIO

VENTILA- L. H.
DOR
COLETOR CONTROLE CONTROLE

DE POEIRA L. H. R. H.
AUXILIAR
Fig. 7-1b Detalhe da Estação de Teste de Pressão Hidráulica

Veja na fig. 7-1c na página seguinte as conexões de mangueiras da válvula isoladora.
7-4
410089 VÁLVULA DO COLETOR DE POEIRA
MONTADA NA ESTRUTURA DO MASTRO "A"
PAINEL - LADO DE TRÁS
410600 AUX. BOMBA DE FUNÇÕES
E ALIMENTAÇÃO
410661 EIXO E BOMBA

ROTACIONAL
VÁLVULA DE ALÍVIO DE
PRESSÃO DE CARGA
AUX. PORTA
DO INDICADOR PORTA
DA BOMBA MH
COLETOR DO RETORNO
Fig. 7-1C Circuito de Teste da Pressão Hidráulica (ref. 418601)

OBSERVE O COLETOR DE
RETORNO LOCLIZADO NO PIVÔ DO
MASTRO
PORTA
MH
Circuito de Teste de Pressão Hidráulica
414414 MOTOR DO VENTILADOR DO

ARREFECEDOR E COLETOR DE POEIRA/ 409972 BOMBA DO TRILHO DIREITO
INJEÇÃO DE ÁGUA BOMBA
BI006782
BI006782 Identificação da bomba hidráulica
Identificação da Bomba Hidráulica - SKF
MOTOR IMPULSIONADOR DA
BOMBA
VISUALIZAÇÃO - A
VISUALIZAÇÃO - A
Fig. 7-2 Disposição da Bomba SKF (ref.426038)

1. Válvula de alívio de carga (para bombas de trilho esquerdo/rotação e trilho direito)
2. 426037 Trilho esquerdo e rotação AA4VG125EP (laço fechado)
3. 429036 Trilho Direito AA4VG125EP Pinhão Preso com Pinos (laço fechado)
4. 410600 Alimentação e Funções Auxiliares Todos VL0130 (laço aberto)
5. 414414 Ventilador & Coletor de Poeira P365

Trilho Direito, Trilho Esquerdo/Bombas de Rotação BI006782
Fig. 7-3 AA4VG125 Bomba do Trilho Esquerdo

e Rotacional
1. Ajuste de Pressão de Carga 4. Ajuste de Alta Pressão (for. & rev.)
2. Porta de Teste da Válvula e Alívio (Instale o 5. Ajuste de Corte de Pressão (POR)
manômetro para a Pressão de Carga aqui) 6. Ajuste de Zero Mecânico (no fundo)
3. Válvula de Alívio 7. Ajuste de Centralização Hidráulica

BI006782 Trilho Direito, Trilho Esquerdo/Bombas de Rotação
Ajuste de centralização
mecânica
Solenoide "a"
Sentido Anti
Horário
Sentido
Horário
Solenoide "b"
Conexões
A, B Portas de alta pressão 11/4” SAE 420 bar (6000 psi-Código 62)
T1 Dreno da caixa ou porta de enchimento 15/16”-12 UN-2B;20 profundidade
T2 Porta do dreno da caixa 15/16”-12 UN-2B;20 profundidade
MA Sist. porta Indicador pressão A. 7/16”
-20 UN-2B;12 profundidade
MB Sist. porta Indicador pressão B 7/16”
R Porta de respiro da caixa 9/16”
S Porta de sucção de carga 17/8”-12 UN-2B;20 profundidade
X1, X2 Portas de pressão de acionamento (antes do orifício) 9/16”
G Porta do manômetro de carga 7/8”
Y1 o Y2 Portas de pressão do piloto (somente para o controle HD) 9/16”
PS Porta do manômetro de controle 3/4”
Fig. 7-4 AA4VG125cc Identificação da porta da Bomba Hidráulica Trilho Direito, trilho Esquerdo/Rotação

Controle EP (24VDC)
EP significa controle Proporcional Elétrico O fluxo da bomba é variável infinitamente de 0 a 100
por cento, proporcional a uma corrente elétrica na faixa de 200 - 600 mA a 24VDC, fornecida para os
solenoides A ou B (ver a tabela 7-1). A energia elétrica é convertida em uma força atuando sobre a
bobina de controle. A bobina então direciona o óleo de controle para dentro e para fora do pistão de
bombeamento para golpear a bomba conforme for necessário. Uma alavanca de controle, conectada
ao pistão golpeante, mantem o fluxo da bomba para qualquer corrente dada dentro da faixa de controle.
Os bujões para as válvulas solenoides estão equipados com uma lâmpada LED verde (Fig. 7-6) Se a
lâmpada estiver acesa, indica que está recebendo eletricidade.
LED VERDE NO BUJÃO
SOLENOIDE "B" SOLENOIDE "A"
Fig. 7-5 Controle 24 VDC.

As solenoides estão recebendo eletricidade se o LED verde estiver ligado.
Tabela 7-1 Corrente x Fluxo

Corrente de controle (124 VDC): I = 200 - 600 mA
Início do controle: l = 200 mA (Vg0)
Final do controle: l = 600 mA (Vg max)

Antes de Ajustar a Bomba

Antes que as bombas principais possam ser ajustadas ou as configurações do alívio de pressão e
do corte de pressão possam ser ajustadas, deve ser feito o seguinte procedimento:
1. Desconecte a mangueira de liberação do freio da vagoneta no T acima da barra equalizadora de
trilhos (fig. 7-6a). Isto fará com que os freios sejam aplicados e possibilitará que você faça todos os
ajustes da bomba principal e carregue a bomba sem que o equipamento se mova.
2. Desconecte a linha de controle de torque rotacional 9s for usada) do trilho esquerdo/bomba
rotacional (porta X3, fig. 7-7c) e tape a porta com um bujão.
Porta X3
LINHA DE LIBERAÇÃO DE FREIO
Fig. 7-6a Linha de Liberação de Freio na Conexão em "T"

Localizada logo acima da barra do pivô do eixo.
Fig. 7-6C AA4VG125EP Bomba do Trilho esquerdo e Rotacional

Porta X3 para o Controle do Torque Rotacional (se for utilizado)
5. Ajuste de Corte de Pressão (POR)
6. Ajuste Zero Mecânico
7. Ajuste Zero Hidráulico
Fig. 7-6b Motor do Trilho Direito e Acionador do Final

Posição Zero Mecânica

AVISO:
Libere a pressão nos sistemas hidráulico e pneumático antes de
soltar conexões ou peças. TENHA CERTEZA de que a máquina
esteja em chão plano e bloqueie os trilhos antes de retirar as
linhas de freio.
O pistão de controle possui molas centradoras fortes que garantem que uma vez que a bomba
seja ajustada para a posição neutra, ela sempre retornará para a posição neutra. Se for necessário
ajustar, siga os passos a seguir:
1. Conecte ambas as câmaras de controle (portas X1 e X2 ) com uma mangueira hidráulica (1/4 I.D.
no mínimo). As portas são as de 9/16 a 18 UNF.
2. Instale um manômetro hidráulico de 0-6000 PSI (0-414 bar) nas portas MA e MB.
3. Ajuste a posição zero de forma que com o acionador bloqueado ambos os manômetros indiquem
a mesma pressão.
NOTA Para bloquear o trilho esquerdo/bomba de rotação e a bomba do trilho direito,

desconecte e tampe com um bujão a linha de liberação do freio dos acionadores de
final de trilho na conexão T acima da barra do pivô do eixo (fig. 7-6a). Com a máquina
em PROPEL MODE ative as alavancas dos trilhos direito ou esquerdo. Os freios de
final do trilho devem impedir o movimento da máquina.
4. Solte a contraporca com uma chave de boca de 24 mm Use uma chave allen de 6 mm para girar
o parafuso de ajuste até que o manômetro marque 1000 PSI (69 bar) em MA ou MB Marque esta
posição. Gire o parafuso no sentido oposto até que a mesma leitura esteja na outra porta. Marque esta
posição. Gire o parafuso de volta, dividindo a distância entre as duas posições prévias. Esta deve ser a
posição neutra. A pressão nos manômetros deve ser a mesma.
NOTA Deixe os manômetros instalados nas portas MA e MB para verificar a posição zero
hidráulica.
5. Aperte a contraporca. Desligue a máquina e libere a pressão estacionária abrindo a válvula de
serviço no tanque hidráulico (fig. 7-1). Retire a mangueira de ligação entre as portas X1 e X2 e
instale os bujões.
Fig. 7-7 Posição mecânica zero - controle de bomba tipo HD

Centralização Hidráulica
Quando o módulo de controle for substituído,
geralmente será necessário centralizar o novo
módulo. Siga os passos listados abaixo:
1. Instale um manômetro hidráulico de 0-6000 PSI
(0-414 bar) nas portas MA e MB.
2. Instale um manômetro hidráulico de 0-600 PSI
(0-41 bar) nas portas X1 e X2.
3. Desconecte e tampe com um bujão a porta X3
(fig. 7-6c) para o controle e torque rotacional
(se for usado).
4. Solte a contraporca na parte de cima do
módulo de controle com uma chave allen de
4mm. Use uma chave allen de 4mm para girar
o parafuso de ajuste. O parafuso de ajuste é
excêntrico, portanto, girar o parafuso mais do
que 90graus em qualquer direção não terá efeito
adicional, e pode vir a causar danos ao pino Fig. 7-7 Posição hidráulica zero - controle de bomba EP
excêntrico.
5. Com as portas Y1 e Y2 ventiladas para a
atmosfera, a posição neutra fica ajustada
corretamente quando:
A. Pressões aproximadamente iguais se
encontram nas portas X1 e X2. PARAFUSO PARAFUSO DE AJUSTE DE
DE TRAVA CENTRALIZAÇÃO
B. O motor hidráulico não gira quando os freios
são liberados.
C. O pressão de carga registrada fica igual nas
portas MA e MB quando a bomba é bloqueada.
Fig. 7-7 Parafuso de Ajuste de Centralização Hidráulica -

controle de bomba EP

Ffig. 7-6C AA4VG125 Bomba do Trilho Esquerdo e Rotacional

1. Ajuste de Pressão de Carga 5 Ajuste de Corte de Pressão (POR)
2. Porta de Teste da Válvula de Alívio 6 Ajuste de Zero Mecânico (no fundo)
(Instale aqui o manômetro para a Pressão de Carga) 7 Ajuste de Centralização Hidráulica
3. Válvula de Alívio
Fig. 7-7d P.O.R. Ajuste na Bomba AA4VG125 (Bombas do Trilho Esquerdo/Rotacional e Trilho Direito).
Use a chave allen de 4mm e a chave estrela de 13mm.

AVISO:
Libere a pressão nos sistemas hidráulico ou pneumático
antes de soltar conexões ou peças. TENHA CERTEZA de que
a máquina esteja em chão plano e bloqueie os trilhos antes de
retirar as linhas de freio.
1. Regule a Pressão de Carga - 450 PSI (31 bar)

1. Desligue a máquina e alivie a pressão residual.
2. Instale um manômetro de 600 PSI (41 bar) na porta de teste da válvula de alívio (item 2, fig.
7-7c) ou se a máquina estiver equipada com uma estação De teste de pressão hidráulica,
gire o botão para a posição CARREGAR.
3. Dê partida na máquina e deixe um tempo aquecendo. A Pressão de Carga correta é de 450 PSI
(31 bar) Se for necessário fazer um ajuste, solte a contraporca e gire o parafuso de ajuste da
válvula de alívio para obter a pressão correta. Aperte a contraporca.
2. Regule a Sobreposição de Pressão (P.O.R.) - 5000 PSI (345 bar)

Função da Sobreposição de Pressão
A válvula de sobreposição de pressão varia o ângulo do prato oscilante, conforme for necessário
para limitar a pressão máxima nas portas A ou B. A válvula de sobreposição evita o derramamento
contínuo do fluxo excedente na pressão de carga através das válvulas de alívio da porta da cruzeta. Isso
elimina o aquecimento desnecessário do óleo e protege a bomba e o motor de operadores com a mão
pesada ou se o acionador estolar, fazendo com que a bomba fique bloqueada.
A sobreposição de pressão está ajustada para 500 PSI (35 bar) menos do que as válvulas de alívio
de duas direções de alta pressão.
Procedimento de Ajuste
2. Instale um manômetro de 6000 PSI (414 bar) nas portas de teste da MA e MB, ou se a máquina
estiver equipada com uma estação de teste de pressão hidráulica, gire o botão para a posição
R.H. LOOP ou L.H. Posição LOOP. Retire e tampe com um bujão a linha de liberação de freio do
trilho na conexão em "T" (fig. 7-6a).
3. Tenha certeza de que o controle da bomba esteja em neutro. Solte a contraporca P.O.R. com uma
chave de 13mm e volte o parafuso de ajuste P.O.R. completamente até o final com uma chave
allen de 4mm.
4. Dê partida na máquina e deixe um tempo aquecendo.
5. Com a máquina no modo PROPEL, MOVER A alavanca de ajuste direita ou esquerda
(dependendo e qual bomba você estiver configurando) para a posição totalmente para a
frente ou para trás, observando a leitura de pressão no manômetro. Gire o parafuso (no
sentido horário) até que você consiga uma leitura de 5000 PSI (345 bar).
OBSRVAÇÃO Uma volta do parafuso é igual a 1200 PSI (83 bar).
6. Mova agora a alavanca da vagoneta na direção contrária e observe a leitura de pressão no
manômetro. Esta deverá ser a mesma em ambos os lados do centro. Quando a configuração de
pressão estiver correta, aperte a contraporca.
7. Deixe os manômetros instalados para configurar as válvulas de alívio de alta pressão de duas
direções (página seguinte).
Fig. 7-8 AA4VG125 Bomba do Trilho Esquerdo e Rotacional

1. Ajuste de Pressão de Carga 4 Ajuste de Alta Pressão (for. & rev.)
2. Porta de Teste da Válvula de Alívio Outro H.P. Ajuste é do lado contrário.
(Instale aqui o manômetro para a Pressão de Carga) 6 Ajuste de Zero Mecânico (no fundo)
3. Válvula de Alívio 7 Ajuste de Centralização Hidráulica
Fig. 7-8a Ajuste de Alta Pressão na Bomba AA4VG125 (Bombas do Trilho Esquerdo/Rotacional e do Trilho Direito)
Observar que o parafuso de ajuste fica na extremidade oposta. Ambos precisam ser ajustados.
Use uma chave allen de 5mm e uma chave estrela de 17mm.

AVISO:
antes de soltar conexões ou peças. TENHA CERTEZA de que
a máquina esteja em chão plano e bloqueie os trilhos antes
de retirar as linhas de freio.
3. Regule o Alívio de Duas Direções (Alta Pressão) - 5500 PSI (380 bar)
2. Instale um manômetro de 6000 PSI (414 bar) nas portas MA e MB ou se a máquina estiver equipada
com uma estação de teste de pressão hidráulica, gire o botão para R.H. LOOP ou L.H. Posição
LOOP. Retire e tampe com um bujão a linha de liberação de freio do trilho na conexão em "T" (fig.
7-8a).
3. Retroceda ambas as válvulas de alívio de alta pressão completamente (no sentido anti-
horário) até que a tensão da mola esteja completamente aliviada. Gire ambas as válvulas de
alívio de alta pressão uma volta completa (no sentido horário).
4. Dê partida na máquina e deixe um tempo aquecendo.
5. Gire para dentro o parafuso de ajuste P.O.R. (no sentido horário) até que seja encontrada
resistência firme. Não force o ajuste além deste ponto.
OBSERVAÇÃO Execute os passos 6 e 7 o mais rápido que for possível para evitar
sobreaquecer a bomba. Não se deve deixar o fluxo derramar sobre as
válvulas de alívio de alta pressão por mais do que dez segundos.
6. Acelere a bomba até aproximadamente vinte por cento do fluxo completo em uma direção.
Faça isto fazendo com que um auxiliar mexa para a frente levemente a alavanca de ajuste para
a bomba do trilho que você estiver ajustando. Ajuste a válvula de alívio de alta pressão 500 PSI
(35 bar) acima da configuração da P.O.R.
7. Repita o passo 6 mexendo a alavanca de ajuste na direção inversa e ajustando a válvula de
alívio de alta pressão oposta.
8. Aperte as contraporcas. Reconfigure a P.O.R. para a pressão correta conforme mencionado
anteriormente. Repita todos os passos para a outra bomba.
Fig. 7-8b Linha de Liberação de Freio na Conexão em "T"

Localizada logo acima da barra do pivô do eixo.

Circuito da Bomba de Alimentação e Auxiliar BI006782
ALIMENTAÇÃO
COLETOR DE
PRESSÃO
AUX. SELETOR
VÁLVULA DE
CONTROLE DA
PORTA LS DO
PUXADOR
500 PSI
MÁX.
Fig. 7-9 Circuito da Bomba Auxiliar - máquinas SKF
410600 ALIMENTAÇÃO E AUXILIAR BOMBA FUNÇÕES TODAS LV0130

ALCANCE POR AQUI PARA AJUSTAR
COMPENSADOR DETECTOR DE CARGA
AJUSTE DE PRESSÃO
PRINCIPAL
AJUSTE D ESPERA
COMPENSADOR DETECTOR DE CARGA
Fig. 7-9a 410600 Bomba de Alimentação e Funções Fig. 7-9b 410600 Bomba de Alimentação e Funções Auxiliares
Auxiliares A11VLO130 A11VLO130
Alcance através da área mostrada para ajustar o compensador.
Use uma chave allen de 4mm ou 5/32 pol. para ajustar.

BI006782 Circuito da Bomba de Alimentação e Auxiliar
AVISO:
antes de soltar conexões ou peças.
referência apenas. Encomende sempre as peças a partir do manual de peças
para o número de série da sua máquina específica.
4. Bomba de Alimentação e Funções Auxiliares

A bomba faz funcionar os circuitos das funções Içar/Puxar e Auxiliar. As funções auxiliares incluem:
Elevação do Mastro, Travamento do Mastro, Macacos, Válvula de Ar do Coletor, Cortinas de Poeira,
Posicionador de Tubulações, Suporte de Tubulações e de Chave de Ferramentas. O fluxo máximo é de
72 GPM (273 L/min), teórico.
Função de Controle de Sensoriamento de Carga (DRS)
Esta bomba usa um controle de sensoriamento de carga que opera como uma função da pressão
de carga para regular o deslocamento da bomba para poder se equiparar aos requisitos da unidade
consumidora. O fluxo da bomba é influenciado pelo orifício externo adaptado na porta "M" da bomba,
mas não é afetado pela pressão de carga em toda a faixa abaixo da pressão configurada. A válvula
compara a pressão antes e depois do orifício e mantem a queda de pressão (pressão diferencial)
através do orifício e portanto o fluxo da bomba fica constante. Se a pressão diferencial aumentar, a
bomba é girada de volta para a aceleração mínima; se a pressão diferencial diminuir, a bomba é girada
para fora em direção à aceleração máxima até que seja reestabelecido um equilíbrio dentro da válvula.
Procedimento de Ajuste
1. Desligue a máquina e alivie a pressão residual. Instale um manômetro de 6000 PSI (414 bar)
nas porta "G" da bomba, ou se a máquina estiver equipada com uma estação de teste de
pressão hidráulica, gire o botão para a posição AUXILIARY
2. Dê partida na máquina e deixe um tempo para que o sistema aquecer. Troque a CHAVE DA
BOMBA AUXILIAR no painel de interruptores para a posição BOMBA CARREGADA. Os
parafusos de ajuste de espera e da pressão principal estão localizados abaixo da bomba do
trilho esquerdo/rotacional. Eles não ficam facilmente acessíveis. Para acessar os parafusos de
ajuste, alcance entre o espaço entre a bomba do trilho esquerdo/rotacional e a bomba do trilho
direito como mostrado na fig. 7-9b.
A contraporca precisa de uma chave estrela de 13mm.
O parafuso de ajuste necessita de uma chave allen de 4mm.
Pressão de Espera:
Solte a contraporca de baixo e ajuste a pressão de espera em 500 PSI (35 bar). Aperte a
contraporca.
Pressão Principal:
Solte a contraporca de baixo e ajuste a pressão principal em 3000 PSI (207 bar). Aperte a
contraporca.
Válvula de Alívio de Pressão Auxiliar:
Regule a válvula de alívio de pressão auxiliar em 410602 (item 6, fig. 7-11) para 2500 PSI (172 bar).

Circuito da Bomba de Alimentação e Auxiliar BI006782
VÁLVULA DE IÇAR/
PUXADOR 410665
Fig. 7-10 “A: Armação - Visão Traseira (extremidade da cabina)

Válvula de Controle Içar/Puxador 410665
Circuito Auxiliar
• A bomba está em um modo detectado como sem carga.
• Seletor do Modo Auxiliar (ON-OFF) (item 9, fig. 7-11) é trocado de tal forma que a pressão de
espera da bomba (aprox. 500 PSI [35 bar]) da porta "M" é mandada d volta para a porta "X" através
da mangueira vaivém. Isto cria uma condição que desliga o sensoriamento de carga e permite que
a bomba a segure pressão auxiliar determinada pela válvula de alívio 410602 (item 6, fig. 7-11).
Esta pressão está ajustada para 2500 PSI (172 bar).
Circuito Puxador
• A bomba está em um modo detectado como com carga.
• A bomba recebe um sinal de carga detectada da Válvula de Controle do Puxador (410665) conforme
as bobinas são trocadas.
Este sinal entra na bomba através da vaivém na porta "X". A pressão troca a bobina com carga
detectada e dá vazão à pressão compensada, o que permite que a bomba acelere até que a
pressão de carga detectada desejada seja obtida.
Válvula de Controle de Elevação do Mastro/Macaco
• Os Macacos e a Elevação do Mastro funcionarão somente no modo detectado sem carga. A pressão
máxima detectada sem carga é ajustada pelo Alívio do Macaco Auxiliar 410602 (item 5, fig. 7-11).

BI006782 Circuito de Alimentação Hidráulica
Fig. 7-11 Armação “A” Superiora - Visão Dianteira (extremidade do motor)

1. Ar Principal/Cortina de Poeira/Válvula de Opção 410088 6 Válvula de Alívio Auxiliar 410602
2. Válvula de Controle Alimentação 410666 7. Válvula de Alívio do Puxador Máximo 411774
3. Coletor de Pressão da Bomba Auxiliar 1412986 8. Válvula de Compensação do Puxador 414867
4. Válvula do Coletor de Poeira/Injeção de Água 410089 9. Válvula LIGA-DESLIGA Bomba Auxiliar 410280
5. Válvula de Alívio do Macaco 410602
Ajustes da Válvula de Compensação e Alívio

OBSERVAÇÃO O ajuste das válvulas de compensação fica diretamente defronte às válvulas
de alívio neste sistema. O ajuste das válvulas de alívio no sentido horário
aumenta a pressão, enquanto que o ajuste das válvulas de compensação
no sentido horário diminui a pressão. Isto deve lembrado quando se estiver
fazendo quaisquer ajustes no sistema.

7-20
VÁLVULA DE
VÁLVULA DE COMPENSAÇÃO
CONTROLE DE
DEVE SER PARAFUSADA JUNTO
ALIMENTAÇÃO
COM O ALÍVIO DO PUXADOR
MÁXIMO NO PIVÔ DO MASTRO MÁX. VÁLVULA DE
ALÍVIO PUXADOR
HDR2
VISÃO B-B
COLETOR DE
DRENAGEM DA CAIXA
(LADO DOCOLETOR DE
POEIRA) HDR1
VÁLVULA DE ALÍVIO MACACO
MANGUEIRA
EXISTENTE PARA O VISÃO A-A
ALÍVIO DO SUPORTE
NA CABINE DO
OPERADOR
Fig. 7-12 Sistema de Alimentação Hidráulica (ref. 414880 rev. A)

L.S.
DENTRO
L.S.
FORA
DIR. PUXADOR
VÁLVULA DE
PARA A PORTA C CONTROLE
AUX. EXISTENTE
VÁLVULA DE ALÍVIO
MONT. DA VÁLVULA
VAIVÉM
Sistema de Alimentação Hidráulica
MANGUEIRA
EXISTENTE PARA O
ALÍVIO DA PRESSÃO
DO PUXADOR
NA CABINE DO
OPERADOR
MACACO "LS"
PARA A VÁLVULA DO
ANTEPARA DA
CABINE
BI006782
BI006782
ROSA FIO (C/FAIXA

VERMELHA ENERGIZADA COM CHAVE DE REGENERAÇÃORE
VÁLVULA SOLENOIDE 3 PARADA RÁPIDA CAIXA ELÉTRICA LOCALIZADA (LOCALIZADA NO CONSOLE
CAIXA DE JUNÇÃO C/4 DETRÁS DA CABINE DO OPERADOR)
DIREÇÕES LOCALIZADA NO
VÁLVULA DE PIVÔ DO MASTRO
CONTROLE DE
ALIMENTAÇÃO INTERRUPTOR DE PRESSÃO
B (N. C.) LOCALIZADA
DEBAIXO DO CONSOLE
CONTROLE DE IÇAR/PUXADOR
AMARRE TODOS FIOS TERRA
EXISTENTE ATRAVÉS DA
JUNTOS
CABINE ADENTRO DO PAINEL
HDR 2
ROTAÇÃO
SEGUNDA FILEIRA DESDE O PISO

VÁLVULA SOLENOIDE 4 TERCEIRA FILEIRA DA PAREDE IÇAR/PUXADOR
MANGUEIRA ATUAL (PRESSÃO
SOMENTE PARA IÇAR)
CONSOLE DO OPERADOR
OBSERVAÇÃO: AMBOS OS ITENS 3 E 4 FICAM ANTEPARA DA CABINE (VISTA
(VISÃO CIMA)
ENERGIZADOS COM A REGENERAÇÃO SOMENTE DESDE O INTERIOR)
ALÍVIO ANTI-RETORNO
(LOCALIZADA NA
CABINE)
OBSERVAÇÕES DE FUNCIONAMENTO:
1 INTERRUPTOR DE REGENERAÇÃO FECHADO, PARA PARADA
RÁPIDA, ELETRICIDADE FLUI ATRAVÉS (N. C.) DO INTERRUPTOR
DE PRESSÃO ITEM 8 TI ENERGIZA OS ITENS 3 E 4.
2 IÇAMENTO, INTERRUPTOR DE PRESSÃO ABRE CORTANDO A

ELETRICIDADE PARA OS ITENS 3 E 4.
(NERGIZADA PAR ANTI-RETORNO)
Fig. 7-12a Sistema de Alimentação Hidráulica (ref. 414880 rev. A)

(DESENERGIZADA PARA PERFURAÇÃO
ROTATIVA)
PRESSÃO ANTI-RETORNO
CHAVE ANTI-RETORNO
(LOCALIZADA NO CONSOLE
DO OPERADOR)
7-21
Sistema de Alimentação Hidráulica
7-22
MÁX. PSI DO PUXADOR AJUSTE DE PSI DO PUXADOR
(NA CABINE) BALANCEAMENTO DO
CONTROLE DE VÁLVULAS
TROCAR PRESSÃO
CAIA-LHN
PUXADOR
CILINDRO ALIMENTAÇÃO
ORIFÍCIO
HASTE
TIPO
PSI ANTI-RETORNO
(NA CABINE)
PRESSÃO DO PUXADOR
(ÁREA DO PISTÃO)
VÁLVULA DE 3 DIREÇÕES ANTI-
Circuito de Alimentação Hidráulica
RETORNO DELIGA/LIGA
COLETOR DO RETORNO
Fig. 7-13 Circuito de Alimentação Hidráulica (ref. 426438)
BI006782
Válvula de Controle Içar/Puxador 410665 (fig. 7-10)

• A válvula de controle funciona no modo de Carga Detectada conforme descrito anteriormente.
• Ambas as portas "P" estão conectadas ao coletor de pressão que vê a pressão de espera
(aprox. 500 PSI [35 bar]).
• A porta de carga detectada fica conectada ai vaivém na porta "X" na Bomba Auxiliar.
• Os pilotos direcionais ficam conectados juntos de tal forma que o sinal dos controladores de Içar/
Puxador mudam ambas as bobinas simultaneamente.
• As portas "C" ficam conectadas à Válvula de Alívio do Puxador Máximo 411774 (item 7, fig. 7-15).
Este alívio fica regulado para 2500 PSI (172 bar). O alívio do puxador máximo é um alívio com respiro
que é controlado pela válvula de alívio do puxador remota 57319 localizada na cabine (item 1, fig.
7-14).
• O alívio do puxador máximo 57319 (item 1, fig. 7-14) é infinitamente variável de 0-2500 PSI
(0-172 bar).
Fig. 7-14 Console de controle do operador - Fig. 7-15 Armação do Mastro "A" - Lado do motor
Lado esquerdo 7. Válvula de Alívio do Puxador Máximo 411774
1. Alívio do Puxador remoto 57319 8. Válvula "C" de Compensação do Puxador 414867
2. Válvula Anti-Retorno 342638
Regule o Alívio do Puxador Máximo (Alta Pressão) - 2500 PSI (172 bar)
Leia a pressão INDICADA No manômetro instalado na porta "G" da bomba de alimentação e
auxiliar, ou se a máquina estiver equipada com uma estação de teste de pressão hidráulica,
gire o botão para AUXILIAR.
1. Deixe o sistema aquecer e coloque o interruptor da bomba auxiliar no painel de interruptores na
posição BOMBA CARREGADA.
2. Se nenhuma tubulação estiver presa na cabeça rotativa, abaixe a cabeça rotativa até que o cilindro
de alimentação esteja no ponto mais baixo e deixe a alavanca do puxador na posição BAIXAR. Se
uma tubulação estiver presa, baixe a tubulação até o solo ou fundo do orifício e deixe a alavanca
do puxador na posição BAIXAR. Acione o sistema do puxador (auto alimentação) empurrando o
interruptor no painel de interruptores PARA BAIXO para ativar o sistema do puxador.
3. Solte a contraporca usando uma chave estrela de 9/16 pol. e ajuste o parafuso de regulagem com
a chave allen de 9/32 pol. até que a pressão tenha uma leitura de 2500 PSI (172 bar). Aperte a
contraporca. Coloque o interruptor do sistema do puxador (auto alimentação)na posição PARA CIMA
para desativar o sistema do puxador. Retorne a alavanca do puxador para a posição neutra.

7-24
MÁX. PSI DO PUXADOR AJUSTE DE PSI DO PUXADOR
(NA CABINE) COMPENSAÇÃO DA
VÁLVULA
TROCAR PRESSÃO
CAIA-LHN
PUXADOR
ORIFÍCIO
HASTE
TIPO
PSI ANTI-RETORNO
(NA CABINE)
PRESSÃO DO PUXADOR
(ÁREA DO PISTÃO)
RETORNO DELIGA/LIGA
RETORNO
COLETOR DO
Fig. 7-13 Circuito de Alimentação Hidráulica- (ref. 426438)
BI006782
Válvula de Controle Alimentação (410666)

• O coletor do puxador contém a válvula de compensação da cabeça Rotativa, a Regeneração para
a parada rápida, e o Anti-Retorno para a perfuração de impacto.
• (Válvula “A”) Válvula de Compensação da Cabeça Rotativa (409206, item 2, fig. 7-16)
No funcionamento normal a válvula abre desde um sinal piloto da pressão do puxador. O sinal
é amortecido pelo orifício (0,016 pol.) Este orifício permite um aumento de pressão no puxador
para que a válvula de compensação diminua a sua medição. Favor observar que a tensão na
válvula de compensação afeta a quantidade de pressão no puxador.
• (Válvula “B”) Anti-Retorno (342638, item 2, fig. 7-14)
O Anti-Retorno fica ativo quando esta válvula é energizada. Sem energia é o normal para a
perfuração. Com a válvula energizada o sinal piloto que abre a compensação (Válvula "A")
é diminuído, o que exige uma pressão maior do puxador para que a válvula se abra. Isto se
torna um verdadeiro circuito de redução de potência para controle da força do puxador para a
perfuração de Martelo.
Este circuito, se não for necessário, pode ser eliminado instalando um bujão de cavidade e
retirando o alívio (342638) da cabine.
Fig. 7-14 Console de controle do operador - Lado esquerdo Fig. 7-16 Válvula de Controle de Alimentação 410666
1. Alívio do Puxador Remoto 57319 1. Válvula "D" de Regeneração (normalmente aberta)
2. Válvula Anti-Retorno 342638 1a. Válvula "E" de Regeneração (normalmente fechada)
2. Válvula "A" de Compensação (409206)
3. Bujão
4. Orifício de 016 pol.
5. Bujão
6. Válvula "F" de Controle de Guindaste
7. Válvula "G" de Desvio do Fluxo Excedente
Circuito de Alimentação Hidráulica BI006782
O procedimento para utilizar o Anti-Retorno:

a) Ative o Puxador
b) Ajuste o alívio do Puxador remoto (item 1, fig. 7-13) e tal forma que ocorra o movimento da cabeça
rotativa.
c) Ative o Anti-Retorno usando o interruptor anti-retorno no painel de interruptores. Retroceda o alívio
do Anti-Retorno na cabine (item 2, fig. 7-13) até que a alimentação pare ou aumente até que a
cabeça comece a baixar. Esta é a configuração na qual a válvula de compensação está realmente
impedindo o retorno contra a força do puxador.
d) Quando for necessário usar mais força no puxador, ative o alívio do Puxador e diminua o alívio da
Anti-Retorno até que seja obtido o controle da cabeça novamente
OBSERVAÇÃO Os alívios do Puxador e do Anti-Retorno devem ser equilibrados conjuntamente

para que o Anti-Retorno funcione corretamente.
Fig. 7-14 Console de controle do operador - Lado esquerdo

1. Alívio do Puxador Remoto 57319
2. Válvula Anti-Retorno 342638
Fig. 7-16 Válvula de Controle de Alimentação 410666

1. Válvula "D" de Regeneração (normalmente aberta)
1a. Válvula "E" de Regeneração (normalmente fechada)
3. Bujão
5. Bujão
Fig. 7-15 Armação do Mastro "A" - Lado do motor

7. Válvula de Alívio do Puxador Máximo 411774
8. Válvula "C" de Compensação do Puxador 414867
• (Válvula “C”) Válvula de Compensação 414867, item 8, fig. 7-15)

Esta válvula de compensação (Válvula "C") é para as velocidades baixas da cabeça. Nas
velocidades baixas esta válvula (Válvula "C") se abre ao invés da maior de compensação (Válvula
"A") item 2, fig. 7-16. Isto proporciona um funcionamento suave em velocidades baixas.
Procedimento para o ajuste: Válvula "C"
a) Ajuste com a cabeça rotativa livre (sem tubulação de perfuração engatada). Depois do ajuste
verifique com pelo menos uma haste de perfuração na cabeça ou com a quantidade máxima de
hastes de perfuração usadas para a perfuração.
b) A Válvula "B" Anti-Retorno deve ser desligada usando o interruptor anti-retorno no painel de
interruptores.
c) Energize o puxador, usando o interruptor do puxador no painel de interruptores e retroceda o alívio
do puxador remoto 57319 (item 1, fig. 7-14). A cabeça rotativa deve parar. Se a cabeça não parar,
diminua a tensão da mola de compensação até que ocorra movimento e depois reajuste para parar
a cabeça (lembre-se, o ajuste no sentido ANTI-HORÁRIO faz AUMENTAR a pressão nas válvulas de
compensação).
d) Se a cabeça não parar, ajuste a válvula de compensação até que esta o faça.
e) Aumente a pressão do puxador com a válvula de alívio do puxador até que a cabeça se mova. Se o
movimento da cabeça estiver estável, a válvula "C" é ajustada, se não ajuste a válvula "A".
Procedimento para o ajuste: Válvula "A"

a) Bloqueie o sinal piloto para a válvula de compensação (Válvula "C") ou aumente o ajuste da válvula
(retrocedendo)
b) Agora use o procedimento acima para a válvula "A" ao invés da "C".
c) Agora reconfigure a Válvula "C".
• (Válvula “D”) Regeneração (item 1, fig. 7-16)
Comandada por Piloto para a alimentação normal e comandada eletricamente para a Regeneração.
• Comandada por Piloto
Quando a válvula estiver comandada por piloto e no modo de alimentação normal o óleo de
retorno do cilindro do puxador é deixado passar de volta para a válvula de controle.
• Comandada eletricamente
Quando a válvula estiver comandada eletricamente e no modo de regeneração o óleo de
retorno do cilindro do puxador fica bloqueado.
• (Válvula “E”) Regeneração (item 1, fig. 7-16)
Bloqueada na alimentação normal e comandada eletricamente para a Regeneração.

• Comandada por Piloto
Esta válvula também é comandada simultaneamente com a válvula "D" para a Regeneração e
a perfuração normal. Quando o sinal piloto ficar bloqueado esta válvula bloqueia o caminho de
regeneração a partir do lado da haste para o lado do cilindro do cilindro do puxador, desta forma
a perfuração normal.
• Comandada eletricamente
Quando a pressão piloto sai pelo respiro, a válvula troca de posição e permite a regeneração.

7-28
MÁX. PSI DO PUXADOR
AJUSTE DE PSI DO PUXADOR
(NA CABINE) COMPENSAÇÃO DA VÁLVULA
TROCAR PRESSÃO
CAIA-LHN
PUXADOR
ORIFÍCIO
HASTE
TIPO
PSI ANTI-RETORNO
(NA CABINE)
PRESSÃO DO PUXADOR
(ÁREA DO PISTÃO)
RETORNO DELIGA/LIGA
COLETOR DO RETORNO
Fig. 7-13 Circuito de Alimentação Hidráulica- (ref. 426438)
BI006782
• (Válvula “F”) Controle de Guindaste (item 6, fig. 7-16)

Comandada para ficar aberta quando se estiver Içando, retorno de Mola no Puxador.
Conforme a pressão do guindaste aumenta esta válvula troca de posição, o que permite que esta
mesma pressão do guindaste comande as Válvulas "D" e "E".
Procedimento para ajustar a Válvula "F":
a) Comande para içar uma carga. Somente acumule a pressão, não deixe a carga de mover.
b) Se a pressão ficar estável a válvula está ajustada. Se não, retroceda a tensão da mola até o ponto
onde ocorra a estabilidade.
A pressão de guindaste baixa precisa ser capaz de comandar e manter a válvula comandada contra o
ajuste da mola.
• (Válvula “G”) desvio do fluxo excedente
O levantamento provoca fluxos de retorno excessivos com os cilindros de puxadores duplos e de
orifícios maiores muitas vezes. Esta válvula se cambiará conforme aumentar a pressão de retorno do lado do
guindaste e abrirá outra passagem para o retorno.
Procedimento para ajustar a Válvula “G” Válvula de Desvio do Fluxo Excedente (item 7, fig. 7-16)
Normalmente esta válvula não precisa de ajuste. Esta pressão vem ajustada de fábrica para 400 PSI
(28 bar). Porém, se a válvula tiver sido mexida, e você precisar voltar para a regulagem original. Use o
procedimento a seguir:
2. A faixa de ajuste do parafuso é de cinco voltas, 200 - 800 PSI (14 - 55 bar). O curdo completo é de
800 PSI (55 bar). Solte a contraporca e gire (no sentido horário) o parafuso todo o curso, depois
retroceda cinco voltas.
3. Gire o parafuso um pouco menos do que 1 3/4 voltas. Cada volta inteira é igual a 120 PSI (8 bar).
Isto deve dar aproximadamente 400 PSI (28 bar). Aperte a contraporca.
Fig. 7-16 Válvula de Controle de Alimentação 410666

1. Válvula "D" de Regeneração (normalmente aberta)
1a. Válvula "E" de Regeneração (normalmente fechada)
3. Bujão
5. Bujão

Circuito do Ventilador do Arrefecedor BI006782
A pressão e o fluxo do ventilador do arrefecedor é fornecida por uma bomba de engrenagem de laçada aberta.
As RPMs do ventilador são reguladas pela válvula de alívio montada diretamente na bomba (fig. 7-17).
Pressão (psi) RPM’s

2000 1260
2200 1320
2400 1390
2500 1410
2600 1440
2800 1500
3000 **1550 **Máx. Velocidade do Ventilador
Velocidade do Ventilador do Arrefecedor

Esta pressão foi ajustada na fábrica para 2800 PSI (193 bar). Se você estiver operando em um ambiente
mais quente ou mais frio, você poderá ter que ajustar o ventilador de acordo com as condições. Você não
deseja desperdiçar a potência do motor fazendo o ventilador funcionar a uma velocidade mais elevada do
que a necessária. NÃO EXCEDER A VELOCIDADE DE 1550 RPM NO VENTILADOR!
2. Instale um manômetro de 6000 PSI (414 bar) na porta de manômetro do lado de trás da
válvula de alívio, do lado oposto ao parafuso de ajuste da válvula de alívio. Ou, se a máquina
estiver equipada com uma estação de teste de pressão hidráulica, gire o botão para BOMBA
VENTILADOR
3. Dê partida na máquina e deixe o sistema aquecer. Solte a contraporca e ajuste o parafuso (item
2, fig. 7-17) na pressão desejada para a RPM do ventilador. Verifique a velocidade do ventilador
com um tacômetro estroboscópico. Quando a velocidade do ventilador estiver correta, aperte a
contraporca. Desligue a máquina, alivie a pressão residual, retire o manômetro e instale o bujão na
porta do manômetro.
Fig. 7-17 Ajuste de Velocidade do Ventilador

1. Ventilador/Coletor de Poeira/Bomba de Injeção de Água
2. Ajuste da Válvula de Alívio
3. Porta do manômetro (do lado contrário ao ajuste da válvula de alívio)
BI006782 Circuito do Ventilador do Arrefecedor
O fluxo de retorno do motor do arrefecedor é encaminhado através do arrefecedor. A válvula termostato

encaminha o fluxo em volta do arrefecedor . O óleo será encaminhado para o arrefecedor quando o óleo
atingir a temperatura de 140°F (60°C ).
Existe uma mola de retenção com 45 PSI (3 bar) que o desviará toda vez que a pressão subir.
ARREFECEDOR
RETORNO
FECHAR
PRESSÃO DO VENTILADOR
BOMBA DBL
VENTILADOR E DC/WI
Fig. 7-18 esquemática do - Arrefecedor

Circuito dos Macacos e de Elevação do Mastro BI006782
• A válvula de controle (410091) é uma válvula de carga detectada utilizada no modo de ausência
de carga detectada. A válvula fica localizada debaixo da cabine (ver a Fig. 7-20).
• Esta válvula faz funcionar os macacos e os cilindros de elevação do mastro.
• A válvula é comandada por controles piloto acionados hidraulicamente na cabine.
• A pressão para os macacos e o mastro é fornecida pelo coletor de pressão.
• Esta Válvula funciona somente no modo de ausência de carga detectada com a pressão auxiliar ligada.
• Cada macaco possui uma válvula de compensação original usada tanto para levantar como para retrair.
• Os macacos da frente são fornecidos por uma seção de válvulas. Isto permite que os macacos
funcionem em sincronia.
OBSERVAÇÃO Quando se estiver nivelando a máquina os macacos da frente precisam ser os
últimos a serem acionados de tal forma que a pressão em ambos os cilindros
esteja equalizada e não seja exercida nenhuma tensão torcional sobre ao chassi
principal. Isto permite que o peso seja dividido entre os quatro macacos.
• Os cilindros de elevação do mastro possuem válvulas de compensação na extremidade da base

(pistão) de cada cilindro para controlar o peso do mastro. Ambas as extremidades das hastes são
controladas por uma válvula de compensação que age como um "snubber" caso o mastro ultrapasse
o centro.
PRESSÃO DOS CONTROLADORES

DA VAGONETA
MACACO
DIREITO MACACO DIREITO
TRASEIRO
TRASEIRO
MACACOS
FRENTE
MACACOS FRENTE
MACACOS
ESQUERDOS
ATRÁS
MACACO ESQUERDO
ATRÁS
ELEVAÇÃO
DO MASTRO
ELEVAÇÃO DO
MASTRO
PRESSÃO DO
COLETOR
DETECÇÃO DE
CARGA PARA A
PORTA "X" DA BOMBA
DO PUXADOR
Fig. 7-19 Circuito de Controle dos Macacos e Elevação do Mastro - Máquinas SKF

BI006782 Circuito dos Macacos e de Elevação do Mastro
Fig. 7-20 Válvula de Controle da Elevação do Mastro e Macacos 410091 (montada

debaixo da cabine do operador)

Cilindros do Macaco Nivelador BI006782
Ajuste da Válvula de Alívio do Macaco

1. Faça com que um ajudante acione completamente qualquer alavanca de macaco para retrair
completamente o macaco e mantenha a alavanca na posição de retração total.
2. Solte o anel de fixação da válvula de alívio do macaco (item 5, fig. 7-21a) e ajuste o botão até
conseguir uma leitura de 2800 PSI (193 bar) no manômetro da bomba auxiliar na cabine. Aperte
o anel de fixação e retorne a alavanca do macaco para a posição neutra.

VÁLVULA DE COMPENSAÇÃO
VÁLVULA DE ALÍVIO
DO MACACO 410602
Fig. 7-21a Ajuste da Válvula de Alívio do Macaco Fig. 7-22 Caixa do Macaco Externo

BI006782 Cilindros do Macaco Nivelador
Válvulas de Compensação dos Macacos

A função das válvulas de compensação nos macacos de nivelamento (fig. 7-22) serve para garantir
que a perfuratriz fique na posição pretendida para a perfuração quando os macacos estiverem prolongados.
Para determinar se as válvulas de compensação estão funcionando corretamente deverá ser utilizado o
procedimento a seguir:
1. Levante a máquina acima do solo e nivele-a.
2. Desligue o motor.
3. Meça a distância de algum ponto da máquina até o solo. Verifique depois de algumas horas ou
no dia seguinte se for possível. Se o resultado da medição ficar abaixo, então a válvula precisa
ser ajustada ou substituída.
Ajuste da Válvula de Compensação do Macaco

Embora as válvulas venham pré-ajustadas de fábrica em 3250 PSI (224 bar) elas podem ser ajustadas
se for encontrado deslocamento. As válvulas de compensação podem ser alcançadas através do corte
existente na caixa do macaco (fig. 7-22) Uma é para RETRAIR e a outra é para ESTENDER. Se assegure
de que está ajustando a válvula correta.
1. Solte a contraporca e retroceda o parafuso de ajuste 1/4 de volta (lembre-se, o ajuste no
SENTIDO ANTI-HORÁRIO faz AUMENTAR a pressão nas válvulas de compensação). Aperte
a contraporca e teste novamente. Se não for observada nenhuma diferença depois de uma
volta completa, então a válvula precisa ser substituída. NÃO exceda uma volta completa. Se
a válvula de compensação for retrocedida em excesso aliviará a pressão. Quando a válvula
estiver ajustada corretamente, aperte a contraporca.
2. Se for encontrado deslocamento, então a válvula precisa ser substituída.
OBSERVAÇÃO Se no teste acima a unidade não começar a baixar, mas o fizer durante o
funcionamento normal, então é mais provável que o cilindro do macaco esteja
com desvio ou vazamento interno, e serão necessários diagnósticos e consertos
adicionais.
ESQUERDA DIREITA FRENTE

FRENTE
Ts DA ANTEPARA LOCA-
LIZADOS NO CHASSI
PRINCIPAL ENTRE OS
MACACOS DIANTEIROS
ESQUERDA DIREITA
TRASEIRA TRASEIRA CHASSI PRINCIPAL
DEBAIXO DA CABINE
Fig. 7-23 Encanamento do Macaco de Nivelamento (ref. 412145) - Máquinas SKF

Cilindros de Elevação do Mastro BI006782
Válvulas de Compensação dos Cilindros de Elevação do Mastro

O circuito hidráulico dos cilindros de elevação do mastro é protegido por três válvulas de
compensação.
Existe uma válvula na extremidade do pistão de cada cilindro, bem como um que está
conectado por um T na extremidade da haste de ambos os cilindros.
As válvula individuais existentes nas extremidades da haste são para controlar o mastro quando
este sair bruscamente além do centro durante a regulagem.
Esta age basicamente como uma válvula amortecedora ("snubber") para evitar que o mastro
escape quando a gravidade superar o equilíbrio do suporte pivô.
As duas válvulas nas extremidades do pistão servem para controlar a descida do mastro ao
baixar para a posição de inspeção.
PARAFUSO DE AJUSTE
Fig. 7-24 Válvula de Compensação do Cilindro de Elevação do Mastro

BI006782 Cilindros de Elevação do Mastro
VISTA D-D VISTA C-C

COLETOR DE POEIRA LADO DA CABINE
Fig. 7-25 Circuito de Elevação do Mastro (ref. 412135) - Máquinas SKF
Ajuste da Válvula de Compensação

Para determinar se as válvulas estão funcionando corretamente, use o procedimento a seguir:
1. Baixe o mastro até poucos centímetros do descanso do mastro e desligue a máquina. Meça a
distância entre o mastro e o descanso do mastro. Espere por umas duas horas ou de um dia
para o outro, se possível, e verifique a medição. Se a medição for a mesma, então as válvulas de
compensação estão segurando, se não elas precisarão ser ajustadas ou substituídas.
2. Para ajustar a válvula, levante o mastro para cima de novo e bloqueie na posição. Solte a
contraporca e retroceda o parafuso de ajuste 1/4 de volta (lembre-se, o ajuste no SENTIDO ANTI-
HORÁRIO faz AUMENTAR a pressão nas válvulas de compensação). Aperte a contraporca e
teste novamente. Se não for observada nenhuma diferença depois de uma volta completa, então
a válvula precisa ser substituída. NÃO exceda uma volta completa. Se a válvula de compensação
for retrocedida em excesso aliviará a pressão. Quando a válvula estiver ajustada corretamente,
aperte a contraporca.
Outro indicativo de defeito na válvula de compensação é o conjunto do mastro pular durante o
abaixamento do conjunto. Se isto acontecer, então se aplica o mesmo procedimento descrito acima,
exceto que o parafuso de ajuste deve ser girado no sentido horário, em incrementos de 1/4 de volta.
Novamente, se não for notada nenhuma diferença ao final de uma volta completa, então a válvula deve
ser substituída.

Circuito de Controle Perfuração/Alinhamento
SOMENTE TRILHO DIREITO 125CC (7.63
BI006782
CIR)@2100RPM
BOMBA DBL
VENTILADOR E
DC/WI
Fig. 7-26 Esquemática - Trilho Direito - Máquinas SKF
Fig. 7-27 Bombas Perfurar/Alinhar e Filtros

1. Bomba do Trilho Direito 409972
2. Bomba do Trilho Esquerdo e de Rotação 410661
3. Válvula de Alívio de Carga
4. Filtros de Laços (4) - opcionais
5. Filtro de Carga (2)
BI006782 Circuito de Controle Perfuração/Alinhamento
Circuito da Bomba de Laço Fechado:

• O circuito da Bomba de Alinhamento/Rotação consiste de dois circuitos de laço fechado
independentes que comandam o motor da cabeça impulsionadora rotativa e os dois conjuntos de
trilhos.
• Uma bomba aciona somente o motor do trilho do lado direito.
• A outra bomba possui função dupla. Esta bomba aciona ambos o trilho do lado esquerdo e o
motor da cabeça impulsionadora rotativa para a perfuração. Isto é conseguido através de uma
válvula de controle direcional 410574 (fig. 7-28) que encaminha o fluxo para o motor desejado.
O interruptor PERFURAR/PROPELIR no painel de interruptores na cabine do operador controla
a válvula direcional. Quando o interruptor está na posição ABERTO (sem energia) a válvula
direciona o fluxo para o circuito PROPELIR. Quando o interruptor está na posição FECHADO
(sem energia) a válvula direciona o fluxo para o circuito ROTAÇÃO.
Fig. 7-28 Console de Controle na Cabine do Operador

4. Válvula de Seleção Perfurar/Alinhar 410574
• Existem filtros de cargas externas para cada bomba.

• Existe um alívio de carga externa para ambas as bombas.
• Ambas as bombas de carga são misturadas através das portas "G". Isto é feito para que as
bombas possam ajudar uma à outra quando for necessário um fluxo de carga extra.
• Bomba do Trilho Esquerdo e de Rotação (410661)
Esta bomba funciona de dois modos, Perfurar e Alinhar.
• Modo Perfurar
No modo perfurar a bomba faz funcionar a cabeça impulsionadora rotativa.
• Modo Alinhar
No modo alinhar a bomba faz funcionar o trilho do lado esquerdo.
• Bomba do Trilho Direito (409972)
Esta bomba somente faz funcionar o trilho do lado direito no modo alinhar.

Circuito de Controle Perfuração/Alinhamento BI006782
TRILHO ESQUERO E ROTAÇÃO
Fig. 7-29 Esquemática - Trilho Esquerdo/Rotação - Máquinas SKF
Fig. 7-30a Conjunto de Válvula Comutadora 411903

(Localizado na travessa da armação - junto ao
impulsionador da bomba no lado do coletor de
poeira).
1. Válvula Seletora 330291 (1410572)

BI006782 Circuito de Controle Perfuração/Alinhamento
Circuito do Motor Girar/Alinhar:

• Esta parte do Circuito do Motor de Alinhamento/Rotação mostra os motores Rotacional e do
Trilho.
• A válvula seletora 330291 (item 1, fig. 7-30a) desvia o fluxo da bomba do lado direito para o motor
rotativo ou o motor do lado direito para Alinhamento. O seletor é comandado por uma fonte piloto
desde a válvula seletora Perfurar/Propelir 410574 descrita anteriormente. A fonte piloto troca para
o modo Perfurar e fica com o respiro aberto no modo Alinhamento.
• O motor de alinhamento do lado direito é suprido somente pela bomba do lado direito.
• Os freios do trilho são aplicados por molas e soltos por pressão. Quando estiver no modo Alinhar
a pressão para liberar os freios é fornecida pela pressão piloto dos controladores de alinhamento.
MOTOR
ROTATIVO
SELETOR
PERFURAR/
ALINHAR
BOMBA DE
ALINHAMENTO
LADO DIREITO/
ROTAÇÃO
BOMBA DO
MOTOR DE TRILHO
ALINHAMENTO DO LADO
DIREITO
PILOTO
BOMBA DE BOMBA DO
ALINHAMENTO TRILHO
MOTOR DE DO LADO
ALINHAMENTO LADO DIREITO/
ROTAÇÃO DIREITO
VÁLVULA
SELETORA
Fig. 7-30 Esquemática - Girar/Alinhar - Máquinas SKF
PRESSÃO DE
CONTROLE DE
ALINHAMENTO PARA
OS FREIOS DOS
TRILHOS

Ajustes do Joystick (elétricos) BI006782
Fig. 7-31 Joysticks Elétricos

1. Controle Guindaste/Puxador (426108) 3. Controle do Trilho Esquerdo (426108)
2. Controle de Rotação (426109) 4. Controle do Trilho Direito (426108)
VÁLVULA
PROPORCIONAL
(424706)
RELÉ #4 (47840)
INTERTRAVAMENTO
OSCILANTE DO RELÉ #2 (47840)
SUPORTE DE MODO PERFURAR/
TUBULAÇÕES PROPELIR
RELÉ #3 (47840)
MODO JOYSTICK
GIRAR/ALINHAR
PLACA ELETRÔNICA
(426233)
RELÉ #1 (47840)
INTERTRAVAMENTO
MACACOS/ALINHAMENTO
Fig. 7-32 Itens Cortados em Seções do Lado Direito da Cabine
localizados embaixo do painel do operador, montados na parede
esquerda da cabine.
BI006782 Ajustes do Joystick (elétricos)
DESCRIÇÃO GERAL, PROCEDIMENTOS DE AJUSTES E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS

Placa de Circuito Impresso (Placa de P.C.) Conexões da Placa Terminal (Nem todos os terminais
estão presentes na sua Placa de P.C.)
(+) Tensão positiva 12VDC ou 24VDC dependendo do controlador encomendado.
(-) Lado negativo da tensão de alimentação.
(X) Saída auxiliar: A tensão da alimentação está presente sempre que o controlador for ligado. A corrente
de saída não deve exceder a 3 ampères.
(A) Terminal de saída para a bobina proporcional quando a alavanca de controle é movida na direção "A".
(B) Terminal de saída para a bobina proporcional quando a alavanca do controlador é movida na direção
"B".
(C) Retorno comum quando são usadas Placas de P.C. com altas correntes. As conexões de aterramento
das bobinas devem retornar para o terminal "C" da Placa do P.C., não para o aterramento.
(R) Terminal de alcance: Ver a Opção de Alcance Duplo:
A maioria das Placas de P.C. possui LEDs (Diodos Emissores de Luz) que podem ser utilizados para a
solução de problemas , ou simplesmente como indicação de saída num terminal específico. Os LEDs ficam
localizados perto dos terminais (A) e (B).
Conexões de Bobinas Padrão:

Bobina Dupla: Duas bobinas ou solenoides, com cada bobina tendo pelo menos duas conexões.
Uma fica conectada ao terminal (A) da Placa do P.C., e a outra fica conectada ao lado negativo (-)
da tensão de alimentação. A outra bobina fica conectada ao terminal (B) e ao lado negativo (-) da
tensão de alimentação. Duas ou mais Placas de P.C. podem ser ligadas em paralelo para acionarem a
mesma bobina.
O
O
AIX
ÃO
LT
T
T
ER E
UT
OU
OU
IAR
IAR
EA
IAR
EL A D
EB
AÇ
XO
AX
AX
NC
LIM
AC TAX
LIM
LIM
NC
MA
BM
AM
CA
CA
AL
AL
(CW) AUMENTA A SAÍDA

(CCW) DIMINUI A SAÍDA
Fig. 7-33 Detalhes do Ajuste e Conexões da Bobina Dupla
Procedimentos de Ajustes:
Os ajustes são feitos girando um parafuso de ajuste com potenciômetro ("trimpot"). Poderá ser
necessário girar o parafuso de ajuste diversas voltas (5 ou mais) ara observar uma mudança na saída.
O ajuste no sentido horário do trimpot aumenta a saída.
O ajuste no sentido anti-horário (CCW) do trimpot diminui a saída.
O ajuste afeta somente a corrente e a tensão de saída para a bobina. A corrente e a tensão de saída
mínima e máxima vem ajustadas de fábrica. Entretanto, para obter um desempenho ótimo estas
precisam ser ajustadas enquanto o equipamento estiver funcionando.

Ajustes do Joystick (elétricos) BI006782
Embora os ajustes a seguir afetem a corrente/tensão ou porcentagem do ciclo de atividade, a melhor

maneira de ajustar a função é observar a resposta ou a velocidade da função. Os ajustes seguinte
afetam a resposta, ou a velocidade, da função. Pode haver alguma interação entre os ajustes. Poderá
ser necessário repetir o ajuste para poder alcançar a resposta desejada.
Ajuste do Limiar: Ajusta o fluxo inicial da corrente, resposta da função, ou velocidade quando a
alavanca é movida da posição desligada. Afaste a alavanca lentamente para a posição onde o
controlador primeiramente ficar ligado. Ajuste o parafuso trimpot de limiar para a velocidade de
partida ou lenta. Se a velocidade estiver muito rápida, gire o parafuso trimpot no sentido anti-
horário (CCW); Se a velocidade estiver muito lenta, gire o parafuso trimpot no sentido horário
(CW). Este ajuste deve ser feito primeiramente.
Ajuste Maxout: Ajusta a corrente de velocidade máxima, máxima resposta da função, ou a velocidade
quando a alavanca estiver defletida para o seu curso completo. Afaste completamente a
alavanca, e ajuste o trimpot maxout para obter a resposta ou velocidade máxima da função
desejada. Para obter a solução proporcional, é importante que a função comece a desacelerar
assim que a alavanca for movida de volta da posição completamente afastada.
O ajuste ideal é quando a função apenas comece a se mover quando a alavanca for afastada, e
a potência de saída aumentar até que atinja a sua resposta ou velocidade máximas desejadas no
final do curso da alavanca.
Sistema de Acréscimo Integrado (IRS): Permite que o sinal de entrada entrar e ser desligado de
forma controlada. A rotação no sentido horário (CW) do trimpot aumenta o tempo de acréscimo
e diminui o tempo de resposta. A rotação no sentido anti-horário (CCW) diminui o tempo de
acréscimo e aumenta o tempo de resposta. Para aumentar o tempo de acréscimo, gire o
parafuso de ajuste no sentido horário algumas voltas, depois mova a alavanca do controlador
bruscamente. Continue a ajustar até que seja observada uma resposta suave. A maioria dos
controladores possui contato liga/desliga que retiram a energia da placa do PC quando a
alavanca for levada de volta para a posição "desliga". Quando a alavanca for retornada
bruscamente para o neutro, a saída não irá decrescer e a função parará.
Acréscimo Através do Desligamento: A placa do P.C. deve ser ajustada conforme delineado no
procedimento de ajuste IRS. Se a alavanca for retornada bruscamente para a posição neutra
(OFF), a saída irá decrescer até ser desligada.
Alcance Duplo: Quando a tensão da alimentação for aplicada ao terminal (R), a placa está em
"Alcance Alto". Quando a tensão da alimentação não for aplicada ao terminal (R), a placa está
em "Alcance baixo".
Ajuste de Alcance Alto: Com a tensão de alimentação aplicada ao terminal (R), afaste completamente
a alavanca.
Ajuste o trimpot "Alcance Alto" para a resposta ou velocidade de Alcance Alto desejada.
Consultar os procedimentos de ajuste de "Maxout". Sempre que o interruptor ou contato de
alcance duplo estiver fechado, a saída deverá ser ajustada para a resposta ou velocidade
máxima da função.
Ajuste de Alcance Baixo: Sem nenhuma tensão de alimentação aplicada ao terminal (R), afaste
completamente a alavanca. Ajuste o trimpot "Alcance Alto" para a resposta ou velocidade
de Alcance Alto desejada. Consultar novamente os procedimentos de ajuste de “Maxout” .
Sempre que o interruptor ou contato de alcance duplo estiver aberto, você estará em “Alcance
baixo”.

BI006782 Ajustes do Joystick (elétricos)
Quando estiver mudando de "Alcance Alto" para "Alcance Baixo", uma velocidade de troca de
função deve ser observada.
Máxima Dupla:
Permite ajustes de "Maxout" separados em cada direção do movimento da alavanca. "MAXOUT
A" ajusta a saída máxima quando a alavanca for movida na direção "A", e "MAXOUT B" ajusta a
saída máxima na direção "B".
Consultar os procedimentos de Ajuste de Maxout em relação ao procedimentos de ajuste.
Problema:
1. A função não funciona quando a alavanca e movida. Os LEDs não se acendem.
A. Verifique se a tensão está presente no terminal de entrada positivo (+)
B. Verifique se o terra está conectado ao terminal negativo (-).
C. Se houver um fusível em linha, verifique se o mesmo está bom.
D. Verifique o interruptor liga/desliga do controlador e os conectores. A tensão deve estar
presente no terminal (X) quando o controlador estiver ligado.
E. Verifique se a fiação da válvula não está em curto com o aterramento. Os LEDs não
acendem.
F. Verifique se a fiação da válvula não está aberta. Os LEDs se acendem, mas a intensidade
não varia.
G. Verifique as configurações do trimpot. Voltas completas no sentido anti-horário (CCW)
desligam a saída, voltas no sentido horário (CW) ligam a saída completamente.
2. Se a função pular ou balançar quando for ligada.
A. Realize os procedimentos de ajuste de "Limiar".
3. As funções atingem a velocidade máxima antes que a alavanca esteja completamente
defletida.
A. Realize os procedimentos de ajuste de "Maxout".
4. A velocidade da função permanece constante independentemente do grau de inclinação da
alavanca.
A. Realize os procedimentos de ajuste de "Maxout".
Opção IRS:
1. A velocidade da função reage muito lentamente ou muito rapidamente em relação à inclinação
da alavanca.
A. Verifique o ajuste do trimpot "IRS" (Acrescer). O sentido horário (CW) aumenta o tempo de
acréscimo, e o anti-horário (CCW) diminui o tempo de acréscimo
Opção de Alcance Duplo:

1. O controlador não alternará entre o alcance "Alto" e o alcance "Baixo".
A. Verifique se a tensão da fonte está presente no terminal "R" quando estiver no alcance
"ALTO", e ausente quando no alcance "BAIXO".
B. Verifique os ajustes de trimpot.

Circuito de Funções Auxiliares BI006782
• O circuito auxiliar realiza a função de ferramental.

• O fluxo e a pressão da válvula de controle são fornecidos pelo coletor de pressão que é
alimentado pela bomba auxiliar.
• O circuito auxiliar funciona somente no modo Auxiliar. As funções trabalharão lentamente devido
à pressão de espera (500 PSI [35 bar]), porém o ajuste de alívio (410602) normal é de 2500 PSI
(172 bar). Consulte o Circuito de Bomba Auxiliar nesta seção para obter as instruções sobre as
configurações de pressão.
• A válvula de controle 410093 das funções auxiliares fica localizada no mastro (fig. 7-35).
ROTAÇÃO DO SUPORTE DE
TUBULAÇÕES PROP CONT
SUPORTE DE
TUBULAÇÃO
OSCILANTE DO SUPORTE DE
TRAVA DE
TUBULAÇÕES PROP CONT
TRAVA DE SUPORTE DE
OSCILANTE TUBULAÇÃO
POSICIONADOR DE TUBULAÇÕES
TRAVA DO
MASTRO
TRAVA DO MASTRO
ROTATIVO
BRAÇADEIRA
CONTROLE DO GUINCHO
BRAÇADEIRA HOBO / ROTAÇÃO
BRK OUT OU HOBO SW

(OPCIONAL)
(NORMAL)
BREKOUT
BREKOUT
FERRAMENTA AUTOMÁTICA
FERRAMENTA
AUTOMÁTICA
Fig. 7-34 Esquemática - Válvula do Mastro Auxiliar

BI006782 Circuito de Funções Auxiliares
Fig. 7-35 Mastro (Lado do Coletor de Poeira)

1. Banco de Válvulas 410093 das Funções Auxiliares
2. Sequência de Válvulas para a Chave H.O.B.O.

Chave de Desagregação de Força Hidráulica (HOBBO) BI006782
Fig. 7-35 Mastro (Lado do Coletor de Poeira)

1. Banco de Válvulas 410093 das Funções Auxiliares
2. Sequência de Válvulas para a Chave H.O.B.O.

BI006782 Chave de Desagregação de Força Hidráulica (HOBBO)
Ajuste da Sequência de Válvulas

São necessárias duas pessoas para este procedimento.
1. Posicione a chave de desagregação na posição aberta.
2. As válvulas sequenciais da chave de desagregação ficam localizadas no lado do coletor de poeira
do mastro debaixo do banco de válvulas auxiliares (fig. 7-35).
3. Solte e retire a porca cega dos parafusos de ajuste. Solte a contraporca (fig. 7-36).
4. Parafuse ambos os ajustes completamente para dentro, porém sem apertar muito.
5. Faça o ajudante fazer funcionar a chave de desagregação para desfazer a tubulação. O cilindro da
braçadeira de tubulações funcionará com aceleração máxima, mas o cilindro rotativo não se move.
6. Faça com que o ajudante segure a válvula na posição "ON", ajuste o parafuso da válvula "A" (em
cima) lentamente para fora até que o cilindro rotativo seja ativado, ajuste o parafuso um pouco mais
de forma que o cilindro funcione livremente. A válvula "A" não está ajustada corretamente. Aperte a
contraporca.
7. Agora peça ao ajudante para fazer funcionar a desagregadora para retrair, o cilindro da braçadeira
soltará a tubulação mas o cilindro de rotação não se move.
8. Com ajudante segurando a alavanca para retrair, ajuste o parafuso na válvula "B" (embaixo)
lentamente para fora até que ocorra a ativação. Ajuste um pouco mais para alcançar um movimento
livre
9. Aperte a contraporca e instale ambas as cabeças protetoras.
10. A sequência de desagregação agora está ajustada corretamente.
Parafuso de Ajuste
Parafuso de Ajuste
Para Drenar
Para Drenar
Cilindro Rotativo - Retrair

Cilindro Rotativo - Prolongar
"B" da Válvula do Mastro
para o Cilindro da Braçadeira
- Retrair Válvula "B"
"A" da Válvula do Mastro
para o Cilindro da
Braçadeira - Prolongar
Válvula "A"
Fig. 7-36 Válvulas Sequenciais para a Chave Desagregadora - Máquinas SKF

Cortina Contra Poeira/Circuito de Ar Principal BI006782
• A Cortina Contra Poeira/Ar Principal também são funções de ferramental.

• O fluxo e a pressão da válvula de controle são fornecidos pelo coletor de pressão que é
alimentado pela bomba Auxiliar.
• O circuito auxiliar funciona somente no modo Auxiliar. As funções trabalharão lentamente devido
à pressão de espera (500 PSI [35 bar]), porém o ajuste de alívio (410602) normal é de 2500 PSI
(172 bar). Consulte o Circuito de Bomba Auxiliar nesta seção para obter as instruções sobre as
configurações de pressão.
• Esta válvula de controle 410088 fica localizada na área do pivô do mastro (item 1, fig. 7-38).
OPÇÃO
CORTINA CONTRA
POEIRA
AR PRINCIPAL
Fig. 7-37 Circuito de Controle da Cortina Contra Poeira/Ar Principal - Máquinas SKF

BI006782 Cortina Contra Poeira/Circuito de Ar Principal


Tabelas de Transmissão Rotativa e Puxador SKF BI006782
OBSERVAÇÃO Todos os valores são teóricos.
Libras Força Pés Libras

PSI do Puxador da Cabeça PSI Rotativo Torque Rotativo
DIREÇÃO CILINDRO OBSERVAÇÃO: VELOCIDADE DO CILINDRO

PÉS/MIN. 1/2 DA CABEÇA
ABAIXO ALIMENTAÇÃO NORMAL (SEM REGENERAÇÃO)
ABAIXO VELOCIDADE RÁPIDA (REGENEGARÃO COMPLETA)
ACIMA IÇAMENTO NORMAL

BI006782 Ajustes da válvula de contrabalanço
Ajustes da válvula de contrabalanço

CUIDADO:
O ajuste em excesso da válvula de contrabalanço, isto é, girar muito o
parafuso de ajuste, pode resultar na descida descontrolada do conjunto
do mastro.
OBSERVAÇÃO O ajuste das válvulas de contrabalanço é diretamente oposto às

válvulas de alívio nesse sistema, no sentido de que o ajuste no
sentido horário das válvulas de alívio aumenta a pressão, enquanto
o ajuste no sentido horário das válvulas de contrabalanço diminui
a pressão. Isso precisa ser lembrado ao realizar qualquer ajuste no
sistema.
VÁLVULAS DE VÁLVULAS DE
ALÍVIO CONTRABALANÇO
AUMENTAR DIMINUIR
DIMINUIR AUMENTAR
Fig. 7-39 Ajuste da válvula de alívio versus válvula de contrabalanço
Sistemas hidráulico 7-53

Filtros do circuito fechado (opcionais) BI006782
PLACA DE
IDENTIFI-
CAÇÃO
OPÇÕES DE DISPOSITVOS
DE AVISO DE PRESSÃO
DIFERENTE
INDICADOR VISUAL
Fig. 7-40 Conjunto do filtro do circuito fechado (ref. 402263)

1. Plugue de sangria 7. Anel em O, elemento do filtro 25. Anel em O
2. Anel em O 7A. Anel em O, tubo com núcleo 26. Dispositivo de aviso de diferença de pressão
3. Copo 8. Anel de backup 27. Anel em O
4. Garra de segurança 9. Anel em O 28. Anel em O
5. Etiqueta, troca do elemento 10. Anel de retenção 29. Tampa de proteção contra sujeira
6. Elemento do filtro 11. Válvula de fluxo inverso 32. Cabeçote
6A. Tubo com núcleo 24. Plugue de sangria
7-54 Sistemas hidráulicos

BI006782 Filtros do circuito fechado (opcionais)
Os filtros do circuito fechado normalmente não exigem atenção especial, exceto pelo
monitoramento periódico do dispositivo de aviso de elemento sujo. Consulte a seção de lubrificação
para os intervalos de troca de filtro. Consulte a figura 7-40 para os números do item.
1. Se for observado vazamento externo, substitua o anel em O no local do vazamento. Para

vazamentos do lacre do copo, substitua o anel O (9) e o anel de backup, localizando o anel de
backup conforme mostrado na ilustração (longe do fluido, na direção do copo (3) e a atmosfera).
Se o vazamento persistir, verifique as superfícies de vedação quanto a arranhões ou rachaduras;
substitua qualquer peça com defeito.
2. Indicadores de diferença de pressão (26) agem como dispositivo de aviso de elemento sujo e
atuam quando as diferenças de pressão se tornam excessivas no elemento devido à obstrução
por contaminantes ou devido à viscosidade do fluido alta sob condições de partida a frio. Se
o indicador visual for acionado (botão vermelho se estender 3/16 pol. ou 4,8 mm), restaure o
botão após o sistema alcançar a temperatura de operação normal com fluxo normal. Se o botão
permanecer acionado, o elemento ainda está utilizável; se o botão não permanecer acionado,
troque o elemento (6).
Troca dos elementos do filtro
AVISO:
soltar conexões ou peças. A falha em despressurizar o sistema antes
de prosseguir pode resultar em perda explosiva de fluido, danos ao
equipamento ou possíveis lesões pessoais.
1. Desligue e despressurize o sistema. Abra o plugue de purgar o ar (1 ou 24) na parte superior do

filtro um e gire meia volta. Remova o plugue (24 ou 1) na parte inferior do filtro e drene o fluido em
um contêiner adequado. Reinstale o plugue de drenagem e aperte os dois plugues.
2. Remova o copo (3). Remova o elemento (6) juntamente com o núcleo (6A) e inspecione
cuidadosamente a superfície quanto à contaminação visível significativa. Normalmente, nenhuma
sujeira deve estar visível, mas a sujeira visível pode ser um aviso precoce de uma falha de
componente do sistema e pode indicar uma falha em potencial. Descarte o elemento e seu anel O,
mas não descarte o núcleo (6A). O elemento do filtro não pode ser limpo. Qualquer tentativa de
limpar o elemento do filtro pode provocar a degradação do meio de filtragem e permitir que fluido
contaminado passe através do filtro.
OBSERVAÇÃO Os filtros com modelo antigo não usam filtro sem núcleo separado e o
conjunto do núcleo. O filtro sem núcleo e o conjunto do núcleo podem
ser instalados nos modelos antigos como substituição direta para
filtro com núcleo.
Número de peça do núcleo V011138.
Número de peça do elemento do filtro V011136.
Os elementos do filtro sem núcleo fornecem vida útil em serviço mais
longa e o núcleo pode ser reutilizado em cada troca de filtro.

Filtros do circuito fechado (opcionais) BI006782
Fig. 7-41 Troca dos filtros do circuito fechado opcionais

1. Troca dos filtros do circuito fechado (4)

BI006782 Filtros do circuito fechado (opcionais)
Troca dos elementos do filtro (continuação) Consulte a fig. 7-40

3. Inspecione o alojamento do filtro e sua válvula de desvio/fluxo inverso quanto a possíveis danos
ou defeitos. Determine se a substituição de algum componente é necessária. Remova a sujeira
acumulada do filtro, sendo cuidadoso para evitar que o contaminante entre na saída e no fluxo de
lavagem. Consulte as instruções de troca do elemento.
CUIDADO:
A falha em substituir os componentes danificados e a operação sem o
funcionamento adequado do filtro hidráulico podem provocar a falha
dos componentes abaixo do filtro ou prejudicar o seu desempenho.
Verifique se os lacres do copo; anel em O (9) e anel de backup (8) no cabeçote não estão
danificados. Use o número de peça de reposição do elemento do filtro mencionado na placa de
identificação do conjunto. Lubrifique as roscas e as superfícies de vedação no copo (3) e o anel
em O (7) no elemento com fluido de sistema limpo.
4. Empurre para abrir a extremidade do elemento do filtro no núcleo (6A). Lubrifique o anel em O do
núcleo (7A) e empurre o núcleo e o filtro no cabeçote do filtro (32). Parafuse o copo ao cabeçote
até que ele alcance o fundo. O lacre do anel em O não melhora com o aperto em excesso; não
exceda 15 lb./pé. Torque de (20 Nm). Sistema de sangria. Restaure o dispositivo de aviso visual
pressionando o botão vermelho; o interruptor elétrico é restaurado automaticamente.
5. Pressurize o sistema totalmente e verifique se há vazamentos externos; se ocorrer vazamento,
verifique os anéis O e as superfícies de vedação. Após o sistema alcançar a temperatura de
operação normal, verifique se o interruptor elétrico foi acionado ou se o botão de aviso visual
permanece pressionado.

Troca dos filtros BI006782
TROCA DO FILTRO
Anel em O
NÚCLEO - P/N V011137
Anel em O
ELEMENTO - P/N Vo11135
SUBSTITUIR SOMENTE O
ELEMENTO. REUTILIZAR O
NÚCLEO
Fig. 7-42 Troca do conjunto do filtro (ref. 58495)

1. Indicador de serviço visual
2. Plugue
3. Anel em O
4. Anel em O
6. Copo do filtro
7. Cabeçote do filtro

BI006782 Troca dos filtros
A troca dos filtros normalmente não exige especial atenção, exceto pelo monitoramento
periódico do dispositivo de aviso de elemento sujo. Consulte a seção de lubrificação para os intervalos
de troca de filtro. Consulte a figura 7-42 para os números do item.

vazamentos no lacre do copo, substitua o anel em O (4). Se o vazamento persistir, verifique as
superfícies de vedação quanto a arranhões ou rachaduras, substitua as peças com defeito.
2. Os dispositivos de pressão diferencial são acionados quando o elemento precisa ser substituído
ou devido à viscosidade alta do fluido sob condições de partida a frio. Se o indicador visual for
acionado (botão vermelho se estender 3/16 pol. ou 4,8 mm), restaure o botão após o sistema
alcançar a temperatura de operação normal com fluxo normal. Se o botão permanecer acionado, o
elemento ainda está utilizável; se o botão não permanecer acionado, troque o elemento (6).
AVISO:
soltar conexões ou peças. A falha em despressurizar o sistema antes
de prosseguir pode resultar em perda explosiva de fluido, danos ao
equipamento ou possíveis lesões pessoais.
1. Desligue e despressurize o sistema. Abra o plugue de sangria (se instalado) 1 1/2 volta.
2. Desparafuse e remova a haste do filtro (6) do conjunto do cabeçote (7) no sentido anti-horário
quando visto pela parte de baixo. Talvez seja necessário usar uma alavanca no “Anel Rotolock” do
copo do filtro (6) para soltar inicialmente o copo.
3. Remova o elemento do filtro (5) juntamente com o núcleo e inspecione cuidadosamente a
superfície quanto à contaminação visível significativa. Normalmente, nenhuma sujeira deve
estar visível, mas a sujeira ou partículas visíveis podem ser um aviso precoce de uma falha de
componente do sistema e pode indicar uma falha em potencial. Descarte o elemento e seu anel
O, mas não descarte o núcleo. O elemento do filtro não pode ser limpo. Qualquer tentativa de
limpar o elemento do filtro pode provocar a degradação do meio de filtragem e permitir que fluido
contaminado passe através do elemento do filtro.
CUIDADO:
NÃO tente limpar nem reutilizar o elemento.
OBSERVAÇÃO Os filtros com modelo antigo não usam filtro sem núcleo separado e o conjunto
do núcleo. O filtro sem núcleo e o conjunto do núcleo podem ser instalados
nos modelos antigos como substituição direta para filtro com núcleo.
Número de peça do núcleo V011137.
Número de peça do elemento do filtro V011135.
Os elementos do filtro sem núcleo fornecem vida útil em serviço mais longa e o
núcleo pode ser reutilizado em cada troca de filtro.

Troca dos filtros BI006782
Fig. 7-43 Troca do conjunto do filtro - adjacente às bombas

1. Troca dos filtros (2)
2. Filtros do circuito fechado (4) - opcional
Fig. 7-43a Troca do filtro

1. Botão do indicador/restauração do filtro

BI006782 Troca dos filtros
Troca dos elementos do filtro (continuação)

4. NÃO opere o sistema sem o elemento do filtro (5) instalado. Verifique se o anel em O (4) no
conjunto do cabeçote (7) não está danificado. Use o número de peça do elemento do filtro de
reposição indicado na etiqueta de troca do elemento ou consulte o manual de peças.
5. Lubrifique o anel em O do elemento (4) com fluido do sistema limpo e empurre para abrir a
extremidade do elemento do filtro (5) no núcleo. Lubrifique o anel em O do núcleo e empurre
o núcleo e o filtro no cabeçote do filtro (7). Limpe o interior do copo do filtro(6) e lubrifique
ligeiramente as roscas do copo do filtro com fluido de sistema limpo. Parafuse o copo do filtro no
conjunto do cabeçote até ele se assentar. O lacre do anel em O não melhora com o excesso de
aperto.
CUIDADO:
NÃO use chave de cano, martelo ou nenhuma outra ferramenta para
apertar o copo.
6. Faça purgar o ar do sistema e verifique se há vazamentos. Para purgar o ar do filtro, abra o plugue
de sangria, se instalado 1 1/2 volta. Ative o sistema e encha o filtro até que todo o ar saia através
do plugue e então aperte o plugue. Pressurize o sistema totalmente e verifique se há vazamentos
externos; se ocorrer vazamento, verifique os anéis em O e as superfícies de vedação.
7. Após a troca do elemento, assegure-se de que o dispositivo de pressão diferencial seja restaurado
pressionando o botão; os interruptores elétricos são restaurados automaticamente. Quando o
sistema alcançar a temperatura de operação normal, verifique se o interruptor elétrico foi acionado
e/ou se o botão de aviso visual permanece pressionado. Se o indicador visual aumentar devido a
uma condição de partida a frio, restaure novamente conforme descrito na “Manutenção de Rotina”.

Filtro de retorno principal e filtro de drenagem BI006782
Fig. 7-44 Filtro de retorno principal e filtro de drenagem

1. Cabeçote
2. Conjunto da tampa
3. Carcaça
4. Anel em O da tampa superior
5. Anel em O da tampa inferior
6. Anel em O do cabeçote até o reservatório
8. Anel em O do elemento
9. Indicador
10. Anel em O do indicador
11. Anel em O do indicador
12. Conjunto anti-refluxo
13. Flange do adaptador soldável

BI006782 Filtro de retorno principal e filtro de drenagem
O filtro de retorno principal e o filtro de drenagem normalmente não exige especial atenção, exceto
pelo monitoramento periódico do dispositivo de pressão diferencial. Programe a substituição do elemento
do filtro a cada 500 horas e tenha elementos de reposição disponíveis.

vazamentos do lacre da tampa (4) e vedação do reservatório até o cabeçote (6), substitua os
anéis-O. Se o vazamento persistir, verifique as superfícies de vedação quanto a arranhões ou
rachaduras, substitua as peças com defeito.
2. Os dispositivos de pressão diferencial são acionados quando o elemento precisa ser
substituído ou devido à viscosidade alta do fluido sob condições de “partida a frio”. Se o
indicador visual for instalado e acionar durante uma “partida a frio”, restaure pressionando o
botão de borracha quando a temperatura operacional normal for alcançada. Se o indicador for
acionado após a restauração, substitua o elemento.

AVISO:
Libere a pressão nos sistemas hidráulico ou pneumático antes
de soltar conexões ou peças. A falha em despressurizar o
sistema antes de prosseguir pode resultar em perda explosiva
de fluido, danos ao equipamento ou possíveis lesões pessoais.
1. Desligue e despressurize o sistema. Abra o plugue de sangria (se instalado) 1 1/2 volta.
2. Desparafuse e remova o conjunto da tampa do filtro (2) do conjunto do cabeçote (1), no
sentido anti-horário quando visto de cima. Talvez seja necessário usar uma chave de tamanho
correto no hexágono no conjunto da tampa do filtro (2) para soltar a tampa inicialmente.
3. Remova o elemento do filtro (7) e inspecione cuidadosamente a superfície quando à
contaminação visível. Normalmente, nenhuma sujeira deve estar visível, mas a sujeira ou
partículas visíveis podem ser um aviso precoce de uma falha de componente do sistema e pode
indicar uma falha em potencial. Descarte o elemento do filtro e seu anel em O. O elemento
do filtro não pode ser limpo. Qualquer tentativa de limpar o elemento do filtro pode provocar a
degradação do meio de filtragem e permitir que fluido contaminado passe através do elemento
do filtro.
CUIDADO:
NÃO tente limpar nem reutilizar o elemento.

Filtro de retorno principal e filtro de drenagem BI006782
Fig. 7-45 Filtro de retorno principal e conjunto do filtro de drenagem

1. Filtro de retorno principal
2. Filtro de drenagem da caixa
3. Filtro de ar
4. Válvula de serviço (abra para aliviar a pressão depois de a máquina ter sido desligada)
Fig. 7-45a Filtro de retorno principal e filtro de drenagem

BI006782 Filtro de retorno principal e filtro de drenagem
Troca dos elementos do filtro (continuação)

4. NÃO opere o sistema sem o elemento do filtro (7) instalado. Verifique se o anel em O (4 e 5) no
conjunto do cabeçote (1) não está danificado. Use o número de peça do elemento do filtro de
reposição indicado na etiqueta de troca do elemento.
5. Lubrifique o anel em O do elemento (8) com fluido do sistema limpo e empurre para abrir a
extremidade do elemento do filtro (7)
em linha reta no niple no conjunto do cabeçote (1). Lubrifique levemente as roscas do conjunto da
tampa do filtro com fluido de sistema limpo. Parafuse o conjunto da tampa no conjunto do cabeçote
até ele se assentar. O lacre do anel em O não melhora com o excesso de aperto.
CUIDADO:
NÃO use chave de cano, martelo ou nenhuma outra ferramenta
para apertar a carcaça externa.
6. Faça purgar o ar do sistema e verifique se há vazamentos. Para purgar o ar do filtro, abra o

plugue de purgar o ar, se instalado 1 1/2 volta. Ative o sistema e encha o filtro até que todo o
ar saia através do plugue e então aperte o plugue. Pressurize o sistema totalmente e verifique
se há vazamentos externos; se ocorrer vazamento, verifique os anéis O e as superfícies de
vedação.
7. Após a troca do elemento, assegure-se de que o dispositivo de pressão diferencial seja
restaurado pressionando o botão; os interruptores elétricos são restaurados automaticamente.
Quando o sistema alcançar a temperatura de operação normal, verifique se o interruptor elétrico
foi acionado e/ou se o botão de aviso visual permanece pressionado. Se o indicador visual
aumentar devido a uma condição de partida a frio, restaure novamente conforme descrito na
“Manutenção de Rotina”

Reparo do cilindro hidráulico BI006782
AVISO:
LIBERA toda a pressão antes de iniciar os procedimentos de
reparo ou a manutenção nesta máquina.
LIBERE a pressão nos sistemas hidráulico ou pneumático
antes de soltar conexões ou peças.
O manual de manutenção a seguir fornece informações sobre o reparo dos cilindros

Hidráulicos Texas.
Consulte o seu manual de peças para identificar e solicitar as peças de reposição para o
cilindro.
Há procedimentos específicos para os diferentes tipos de o cabeçotes e pistões. Compare o
desenho no manual de peças para o tipo de cabeçote e pistão mostrado no Manual de Manutenção
da Texas Hydraulics. Siga o procedimento para o tipo específico de cabeçote e pistão nos quais está
trabalhando.

BI006782 Reparo do cilindro hidráulico
Informações Gerais
Índice
Geral - Informações gerais
Desmontagem - Sem procedimentos específicos para desmontagem
Inspeção -Procedimentos de inspeção para a haste, cabeçote, pistão e tubo
Reconstrução - Sem procedimentos específicos para desmontagem
Teste - Procedimentos para teste do cilindro reconstruído
Aviso Os cilindros hidráulicos são projetados para manter o fluido hidráulico

sob alta pressão. Além disso, os cilindros podem conter as válvulas
de retenção e outros meios que podem fazer com que a pressão fique
presa no cilindro. Como tal, o manuseio incorreto ou etapas incorretas do
processo podem criar situações inseguras. Assegure-se de que medidas
adequadas sejam tomadas para liberar qualquer pressão residual no
cilindro e assegurar que o cilindro fique restrito de modo que não possa
cair ou se mover durante os procedimentos de desmontagem e montagem.
Geral
Este manual descreve as práticas de desmontagem e reconstrução que são comuns a todos os designs de cilindros da Texas Hydraulics.
Práticas específicas estão disponíveis com base no componente a ser reconstruído.
Os cilindros hidráulicos Texas padrão são projetados para operar com fluídos por MIL-L-2104 ou equivalente. A limpeza do fluído
deve ser mantida como no ISO 18/15 para máxima vida útil.
Desmontagem
Remova o cilindro e faça a drenagem do fluído hidráulico. Limpe toda a sujeira e outras substâncias estranhas das aberturas,
particularmente no cabeçote.
NOTA: Se houver a possibilidade de desgaste excessivo por causa das cargas laterais ou ligação,
marque ou note o pistão e a relação da cabeça com a haste ou tubo. Esta condição irá geralmente
aparecer como uma superfície altamente polida no pistão e cabeça a 90° do eixo de rotação do pino.
Remova o dispositivo de retenção do cabeçote. Veja o procedimento específico para seu modelo de cabeçote.
Estenda a haste até que o pistão sobressaia com relação ao cabeçote. Pressione com delicadeza o pistão contra o cabeçote para soltar
o conjunto da haste. Coloque o conjunto da haste em uma superfície que não danifique o cromo. Remova a porca de trava do pistão e
separe o pistão da haste. Deslize o cabeçote da haste da extremidade do pistão.
Descarte todos os lacres velhos.
Inspeção
INSPECIONE A HASTE: Não deve haver arranhões ou cavidades fundas o suficiente para prender uma unha. Cavidades que vão até o
metal da base são inaceitáveis. Arranhões maiores que uma unha, mas não estão no metal da base, menos que 0,5 pol. de comprimento
e principalmente na direção circunferencial são aceitáveis desde que não cortem o lacre da haste. O cromo deve estar presente em
toda a superfícies da haste e a falta do mesmo é inaceitável. No caso de uma condição inaceitável ocorrer, a haste deve ser reparada ou
substituída.

INSPEÇÃO DO CABEÇOTE: Inspecione visualmente o orifício interno por ranhuras ou polimento. Ranhuras profundas são inaceitáveis. O
polimento indica carga irregular e quando isso ocorre, o orifício deve ser verificado por sua circularidade. Se a falta de circularidade exceder
0.007 pol., isso será considerado inaceitável. Verifique a condição dos lacres dinâmicos buscando particularmente por partículas metálicas
incrustadas na superfícies de vedação. É normal cortar o lacre estático na ranhura do anel de retenção na desmontagem. Remova o lacre da
haste, o anel em O estático e limpador da haste e o backup. Danos nas ranhuras do lacres, particularmente nas superfícies de vedação, são
inaceitáveis. No caso de uma condição inaceitável ocorrer, o cabeçote deve ser substituído.
INSPEÇÃO DO PISTÃO: Inspecione visualmente a superfícies externa por ranhuras ou polimento. Ranhuras profundas são inaceitáveis.
O polimento indica carga irregular e quando isso ocorre, o diâmetro deve ser verificado por sua circularidade. Se a falta de circularidade
exceder 0.007 pol., isso será considerado inaceitável. Verifique a condição dos lacres dinâmicos e mancais buscando particularmente por
partículas metálicas incrustadas na superfícies de vedação do pistão e no mancal. Remova os lacres e mancais. Danos nas ranhuras do lacres,
particularmente nas superfícies de vedação, são inaceitáveis. No caso de uma condição inaceitável ocorrer, o pistão deve ser substituído.
INSPEÇÃO DO CONJUNTO DO TUBO: Inspecione visualmente o orifício interno por ranhuras e cavidades. Não deve haver arranhões
ou cavidades fundas o suficiente para prender uma unha. Arranhões maiores que uma unha, mas menores que 0,5 pol. de comprimento e
principalmente na direção circunferencial são aceitáveis desde que não cortem o lacre do pistão. A circularidade do orifício deve ser entre 10
e 20 micropolegadas RMS. Variações significantes (maiores que 8 micropolegadas de diferença) são inaceitáveis. No caso de uma condição
inaceitável ocorrer, o conjunto do tubo deve ser reparado ou substituído.
Reconstrução
Enxágue totalmente a parte interna do tubo e deixe drenar. É preferível enxaguar com alta pressão e depois secar com um pano que não solte
fiapos. Limpe todos os componentes internos de qualquer material externo.
Inspecione visualmente por defeitos e contaminação do material.
Lubrifique o cabeçote e todos os lacres com fluído hidráulico antes da instalação. Reconstrua o cabeçote e os lacres de acordo com a prática
específica para este modelo.
Lubrifique o pistão e todos os componentes com fluído hidráulico. Reconstrua o pistão e os lacres de acordo com a prática específica para este
modelo.
Coloque a haste em uma mesa limpa. Instale o anel em O estático de acordo com a prática recomendada. Instale o cabeçote após o pistão na
haste observando a orientação adequada de cada componente. Toque a porca do pistão ao torque correto.
Quando o conjunto da haste estiver pronto para ser instalado no tubo, aplique livremente um lubrificante antiengripante de acordo com as
especificações na superfície externa do cabeçote, especialmente no lacre estático.
Permatex Industrial Divisão da Loctite
Lubrificante antiengripante
Escova: PINO 80208
Spray: PINO 80470
Mergulhe todo o conjunto da haste no fluído hidráulico e coloque este conjunto no tubo. Observe os lacres enquanto passam pela porta da
haste (se estiver visível) para se certificar de que não está cortado ou entalhado.
Aperte o cabeçote de acordo com os procedimentos para este modelo.
Teste
Ajuste a pressão de posição do teste de acordo com a pressão recomendada para teste e fixe os encaixes da mangueira ao cilindro.
O cilindro deve ser aberto em seu comprimento total em ambas direções para enchê-lo de óleo e remover o ar preso.
Pressurize de acordo com a pressão de teste recomendada em cada extremidade, começando com a extremidade da haste, por no mínimo 10
segundos por extremidade. Enquanto sob pressão, o cilindro deve ser verificado por vazamentos na soldas, nos encaixes da tubulação e em
todos os lacres dinâmicos e estáticos.
Quando o teste estiver concluído, recolha o cilindro usando ar na porta da haste para remover o óleo.
Vede as portas com plugs para portas para evitar que contaminantes entrem no cilindro.

Cabeçote H
Geral
O cabeçote da série H utiliza material de alumínio e possui um copo em u de poliuretano como o elemento principal de vedação.
O limpador é do tipo padrão D em poliuretano. O cabeçote é retido dentro do tubo com um parafuso de cabeça cilíndrica roscado.
Os procedimentos gerais para desmontagem, inspeção e reconstrução estão contidos no Manual de Manutenção dos Procedimentos
Gerais. Consulte o Engenheiro de Vendas da Texas Hydraulics se tiver dúvidas. PARAFUSOS
DE AJUSTE
PLUGUE DE
NÍLON
LIMPADOR
COPO EM U
BACKUP ESTÁTICO CABEÇOTE

ANEL EM O ESTÁTICO
PARAFUSO DE
Desmontagem CABEÇA CILÍNDRICA
Remova o dispositivo de retenção do cabeçote da seguinte forma: Localize o parafuso de ajuste no parafuso de cabeça cilíndrica (um
parafuso de cabeça cilíndrica é a porca de retenção do cabeçote roscado internamente nas roscas externas do tubo). Remova este
parafuso de ajuste e insira a chave de boca nos orifícios fornecidos. Gire o parafuso de cabeça cilíndrica no sentido anti-horário (é uma
rosca para direita) para removê-lo. Se o parafuso de cabeça cilíndrica estiver preso ou se mover de forma errática, bata no parafuso
com um martelo plástico ou de cobre ao girar. Envolva o parafuso de cabeça cilíndrica em tecido macio ou use outro meio para
garantir que o diâmetro do parafuso de cabeça cilíndrica não entre em contato com a superfície cromada da haste.
Reconstrução
Lubrifique o cabeçote e todos os lacres com fluído hidráulico antes da instalação. Usando pinças de bico redondo ou ferramentas
especiais de instalação, torça o lacre do copo em u de duas abas na forma de um "C" e permita que ele encaixe na ranhura. Use uma
técnica similar para instalar o limpador. Instale o anel em O estático e o backup na ranhura do lacre estático verificando se o backup
está o mais próximo da aba de retenção do parafuso de cabeça cilíndrica. Se possível, o conjunto do lacre/cabeçote deve assentar por
Coloque a haste em uma mesa limpa. Deslize o parafuso de cabeça cilíndrica na haste. Envolva de forma que não danifique a
superfície cromada. Instale o cabeçote após o pistão na haste observando a orientação adequada de cada componente.
Deslize o parafuso de cabeça cilíndrica no tubo e engate com as roscas. Gire o parafuso de cabeça cilíndrica no sentido anti-horário
até que a primeira rosca passe do ponto de engate (o parafuso de moverá bastante), então gire o parafuso no sentido horário até
estar firme ou completamente assentado. Insira a chave de boca nos orifícios fornecidos e aperte em 1/8 ou a 1/4 de volta depois de
completamente assentada. Insira o plugue de nylon e o parafuso de ajuste no orifício do parafuso de ajuste e aperte o parafuso de
ajuste firmemente.

Cabeçote N
Geral
O cabeçote da série N utiliza material de alumínio e possui um copo em u de poliuretano como o elemento principal de vedação.
O limpador é do tipo padrão D em poliuretano. O cabeçote é retido dentro do tubo com um parafuso de cabeça cilíndrica roscado
internamente. Os procedimentos gerais para desmontagem, inspeção e reconstrução estão contidos no Manual de Manutenção dos
Procedimentos Gerais. Consulte o Engenheiro de Vendas da Texas Hydraulics se tiver dúvidas. PARAFUSOS DE AJUSTE
PLUGUE DE
NÍLON
ANEL DE LIMPADOR
DESGASTE
COPO EM U
BACKUP ESTÁTICO CABEÇOTE

ANEL EM O ESTÁTICO PARAFUSO DE CABEÇA
CILÍNDRICA
Desmontagem
Remova o dispositivo de retenção do cabeçote da seguinte forma: Localize o parafuso de ajuste no parafuso de cabeça cilíndrica (o
parafuso de cabeça cilíndrica é a porca de retenção do cabeçote roscado internamente nas roscas externas do tubo). Remova este
parafuso de ajuste e insira a chave de boca nos orifícios fornecidos. Gire o parafuso de cabeça cilíndrica no sentido anti-horário (é uma
rosca para direita) para removê-lo. Se o parafuso de cabeça cilíndrica estiver preso ou se mover de forma errática, bata no parafuso
com um martelo plástico ou de cobre ao girar. Envolva o parafuso de cabeça cilíndrica em tecido macio ou use outro meio para
garantir que o diâmetro interno do parafuso não entre em contato com a superfície cromada da haste.
Reconstrução
Coloque a haste em uma mesa limpa. Deslize o parafuso de cabeça cilíndrica na haste. Envolva de forma que não danifique a
Deslize o parafuso de cabeça cilíndrica no tubo e engate com as roscas. Gire o parafuso de cabeça cilíndrica no sentido anti-horário
até que a primeira rosca passe do ponto de engate (o parafuso de moverá bastante), então gire o parafuso de cabeça cilíndrica no
sentido horário até estar firme ou completamente assentado. Insira a chave de boca nos orifícios fornecidos e aperte em 1/8 ou 1/4 de
volta depois de completamente assentada. Insira o plugue de nílon e o parafuso de ajuste no orifício do parafuso de ajuste e aperte o
parafuso de ajuste firmemente.

Cabeçote Z
Geral
O cabeçote da série Z utiliza material de ferro dúctil e possui um copo em u de poliuretano como o elemento principal de vedação.
Os cilindros classificados para pressões acima de 3.500 psi poderão ter um anel de backup atrás do copo em U. O limpador é do tipo
padrão D em poliuretano. O cabeçote é retido dentro do tubo com suas próprias roscas com contraforte. Há um anel em O de vedação
que evita que o contaminante alcance as roscas e tem função anti-rotação. Os procedimentos gerais para desmontagem, inspeção
e reconstrução estão contidos no Manual de Manutenção dos Procedimentos Gerais. Consulte o Engenheiro de Vendas da Texas
Hydraulics se tiver dúvidas.
ANEL DE LIMPADOR
ANEL DE BACKUP
DESGASTE
(EM ALGUNS
CABEÇOTE DESIGNS)
BACKUP ESTÁTICO COPO EM U
ANEL EM O DE
ANEL EM O ESTÁTICO
VEDAÇÃO
Desmontagem
Remova o cabeçote seguinte forma: Insira uma chave de boca nos orifícios fornecidos. Gire o cabeçote no sentido anti-horário (é uma
rosca do lado direito) para removê-lo se o cabeçote estiver difícil de ser removido ou se mova erraticamente, bata no tubo adjacente ao
cabeçote com um martelo de latão ou de plástico enquanto gira o cabeçote.
Reconstrução
está o mais próximo das roscas. Instale o anel em O de vedação na ranhura entre as roscas e o ressalto do flange. Se possível, o
conjunto do lacre/cabeçote deve assentar por pelo menos uma hora para permitir que os lacres se restaurem elasticamente.
Deslize o parafuso no tubo e engate com as roscas. Gire o parafuso no sentido anti-horário até que a primeira rosca passe do ponto de
engate (o parafuso se moverá bastante), então gire o parafuso no sentido horário até estar firme ou completamente assentado. Insira a
chave de boca nos orifícios fornecidos e aperte em 1/8 ou 1/4 de volta depois de completamente assentada.

Cabeçote Z (Duas peças)
Geral
O cabeçote da série Z utiliza material de ferro dúctil e possui um copo em u de poliuretano como o elemento principal de vedação.
O limpador é do tipo padrão D em poliuretano. O cabeçote é retido dentro do tubo com parafuso de cabeça cilíndrica e roscas com
contraforte. Os procedimentos gerais para desmontagem, inspeção e reconstrução estão contidos no Manual de Manutenção dos
Procedimentos Gerais. Consulte o Engenheiro de Vendas da Texas Hydraulics se tiver dúvidas.
Desmontagem
Remova o cabeçote seguinte forma: Localize o parafuso de ajuste no parafuso de cabeça cilíndrica (um parafuso de cabeça cilíndrica é
uma porca de retenção do cabeçote roscada externamente nas roscas internas do tubo). Remova este parafuso de ajuste e insira a chave
de boca nos orifícios fornecidos.
Gire o parafuso de cabeça cilíndrica no sentido anti-horário (é uma rosca para direita) para removê-la. Se o parafuso de cabeça
cilíndrica estiver difícil de remover ou se mover de forma errática, bata no tubo adjacente ao cabeçote com um martelo plástico ou de
cobre ao girar. Envolva o parafuso de cabeça cilíndrica em tecido macio ou use outro meio para garantir que o diâmetro do parafuso de
cabeça cilíndrica não entre em contato com a superfície cromada da haste.
Reconstrução
Coloque a haste em uma mesa limpa. Deslize o parafuso de cabeça cilíndrica na haste. Envolva-o de forma que não danifique a
Deslize o parafuso de cabeça cilíndrica no tubo e engate com as roscas. Gire o cabeçote no sentido anti-horário até que a primeira
rosca passe do ponto de engate (o cabeçote se moverá bastante), então gire o cabeçote no sentido horário até estar firme ou
completamente assentado. Insira a chave de boca nos orifícios fornecidos e aperte em 1/8 ou 1/4 de volta depois de completamente
assentada. Insira o parafuso de aperto no orifício e aperte firmemente.

Cabeçote K
Geral
O cabeçote da série K utiliza material de alumínio e possui um copo em u de poliuretano como o elemento principal de vedação.
O limpador é do tipo padrão D em poliuretano. O cabeçote é mantido dentro do tubo por meio de um anel de retenção quadrado,
metade do qual é preso ao cabeçote e a outra metade ao tubo. Os procedimentos gerais para desmontagem, inspeção e reconstrução
estão contidos no Manual de Manutenção dos Procedimentos Gerais. Consulte o Engenheiro de Vendas da Texas Hydraulics se tiver
dúvidas.
LIMPADOR
BACKUP ESTÁTICO CABEÇOTE COPO EM U
ANEL EM O ESTÁTICO
ANEL DE RETENÇÃO
Desmontagem
Remova o dispositivo de retenção do cabeçote da seguinte forma: Insira uma chave de boca nos orifícios fornecidos. Gire o cabeçote
no sentido horário até que a extremidade do anel de retenção apareça na abertura esmerilhada do tubo. Insira uma chave de fenda sob a
extremidade chanfrada do anel de retenção para passar o anel de retenção através da abertura. Gire o cabeçote no sentido anti-horário até
que o anel de retenção seja completamente removido.
Reconstrução
está o mais próximo da ranhura do anel de retenção. Se possível, o conjunto do lacre/cabeçote deve assentar por pelo menos uma hora
para permitir que os lacres se restaurem elasticamente.
NOTA: Ao instalar o cabeçote, preste muita atenção ao orifício do anel de retenção para
assegurar-se de que o lacre estática no cabeçote não caia dentro do slot.
Insira uma chave de boca nos orifícios fornecidos e gire o cabeçote até que o orifício do anel de retenção fique visível através do slot
esmerilhado no tubo. Insira o gancho do anel de retenção no orifício e gire o cabeçote 1 1/4 de volta até que o anel de retenção esteja
completamente inserido no tubo e as extremidades estejam cobertas.
Sistemas hidráulicos 7-73
Cabeçote M
Geral
O cabeçote da série M utiliza material de alumínio e possui um anel em O de nitrilo e anel de backup como elementos principais
de vedação. O limpador é do tipo padrão D em poliuretano. O cabeçote é mantido dentro do tubo por meio de um anel de retenção
quadrado, metade do qual é preso ao cabeçote e a outra metade ao tubo. Os procedimentos gerais para desmontagem, inspeção
e reconstrução estão contidos no Manual de Manutenção dos Procedimentos Gerais. Consulte o Engenheiro de Vendas da Texas
Hydraulics se tiver dúvidas.
LIMPADOR
BACKUP ESTÁTICO CABEÇOTE BACKUP
ANEL EM O ESTÁTICO ANEL EM O
ANEL DE RETENÇÃO
Desmontagem
Remova o dispositivo de retenção do cabeçote da seguinte forma: Insira uma chave de boca nos orifícios fornecidos. Gire o cabeçote
no sentido horário até que a extremidade do anel de retenção apareça na abertura esmerilhada do tubo. Insira uma chave de fenda sob
a extremidade chanfrada do anel de retenção para passar o anel de retenção através da abertura. Gire o cabeçote no sentido anti-horário
até que o anel de retenção seja completamente removido.
Reconstrução
Lubrifique o cabeçote e todos os lacres com fluído hidráulico antes da instalação. Empurre o lacre do anel em O da haste seguida pelo
backup para dentro da sua ranhura. Assegure-se de que o lacre do anel em O não fique torcida e que o backup esteja no lado correto do
lacre do anel em O. Usando pinças de bico redondo ou ferramentas especiais de instalação, torça o limpador em um formato de "C" e
permita que ele encaixe na ranhura. Instale o anel em O estático e o backup na ranhura do lacre estático verificando se o backup está o
mais próximo da ranhura do anel de retenção. Se possível, o conjunto do lacre/cabeçote deve assentar por pelo menos uma hora para
permitir que os lacres se restaurem elasticamente.
NOTA: Ao instalar o cabeçote, preste muita atenção ao orifício do anel de retenção para assegurar-se de que o lacre estática no
cabeçote não caia dentro do slot. Insira uma chave de boca nos orifícios fornecidos e gire o cabeçote até que o orifício do anel de
retenção fique visível através do slot esmerilhado no tubo. Insira o gancho do anel de retenção no orifício e gire o cabeçote 1 1/4
de volta até que o anel de retenção esteja completamente dentro do tubo e as extremidades cobertas.

Pistão Z
Geral
O pistão da série Z usa material de aço dúctil e anéis de revestimento de nílon de fibra de vidro (anéis do mancal). Está disponível em
dois estilos de design básicos. O primeiro usa uma ranhura de um determinado tamanho feito especialmente para um lacre de teflon
chamado de lacre AQ. O anel de vedação de teflon possui uma pequena ranhura em seu diâmetro externo que acopla um lacre de anel
quádruplo. Todo o anel é energizado por um carregador de borracha de seção quadrada. A segunda série utiliza um anel de vedação
de nylon com divisão de ajuste de interferência com um carregador de borracha de seção oval e é chamado de lacre Chemcast. Um
pequeno lacre de anel em O estático é encaixado em uma ranhura no pistão e mantido no lugar pela aba da haste. Os procedimentos
gerais para desmontagem, inspeção e reconstrução estão contidos no Manual de Manutenção dos Procedimentos Gerais. Consulte o
Engenheiro de Vendas da Texas Hydraulics se tiver dúvidas.
ANEL EM O HASTE
ESTÁTICO PRS
PORCA DE
TRAVAMENTO
LACRE AQ PISTÃO ANEL DE DESGASTE

ANEL DE DESGASTE
Desmontagem
Após a remoção do pistão, remova e descarte o anel em O estático PRS da aba do pistão. Remova o lacre AQ com instrumentos de
contusão de bronze ou alumínio. Certifique-se que não hajam extremidades afiadas nestas ferramentas. Tome cuidado em particular para
não arranhar o acabamento da superfície da ranhura.
Reconstrução
Separe os três componentes do conjunto do lacre. Para uma instalação mais fácil, aqueça o anel externo de teflon em fluído hidráulico
ou água a 150 a 200° F. Lubrifique o pistão e todos os componentes com fluído hidráulico. Estique o expansor da borracha interna
na ranhura do lacre. Não use ferramentas com pontas afiadas e verifique se não ficou torcido. Similarmente, estique o anel externo
de teflon na ranhura. Seja extremamente cuidadoso para evitar danificar as ranhuras do lacre durante a instalação. Arranhar a ranhura
pode fazer com que haja vazamento. O anel de teflon terá memória e pode levar até 24 horas para retornar ao tamanho correto. Isso
pode ser acelerado pressionando o conjunto do lacre/pistão através de um tubo polido ou amolado com o DI igual a do orifício do
cilindro nominal a mais 0.10 polegadas. Limpe a ranhura no anel de teflon e instale o anel quádruplo de borracha, Verifique para que
não esteja torcido. Instale os anéis de desgaste na ranhura do anel de desgaste. Se possível, deixe o conjunto do lacre/pistão assentar
por pelo menos uma hora para permitir que os lacres se restaurem elasticamente.
Consulte a página a seguir para informações sobre estilo alternativo.

Pistão H e K
Geral
Os pistões das séries K e H da série H usam material de alumínio e possuem copos em u de poliuretano encaixados um de costas para
o outro como o elemento principal de vedação. Um anel em O pequeno é usado para vedar o lado estático e ele se encaixa em uma
ranhura na haste. Os procedimentos gerais para desmontagem, inspeção e reconstrução estão contidos no Manual de Manutenção dos
Procedimentos Gerais. Consulte o Engenheiro de Vendas da Texas Hydraulics se tiver dúvidas.
HASTE
PORCA DE ANEL EM O ESTÁTICO PRS
TRAVAMENTO
PISTÃO
COPO EM U
COPO EM U
Desmontagem
Após a remoção do pistão, remova e descarte o anel em O estático PRS da ranhura na haste. Remova os copos em U com instrumentos
de contusão de bronze ou alumínio. Certifique-se que não hajam extremidades afiadas nestas ferramentas. Tome cuidado em particular
para não arranhar o acabamento da superfície da ranhura.
Reconstrução
Lubrifique o pistão e todos os componentes com fluído hidráulico. Estique os copos em U nas ranhuras observando o sentido correto.
Não use ferramentas pontiagudas. Seja extremamente cuidadoso para evitar danificar as ranhuras do lacre durante a instalação.
Arranhar a ranhura pode fazer com que haja vazamento. Verifique se os copos em U estão totalmente assentados e que os lábios de
vedação não estão presos nem retorcidos. Se possível, deixe o conjunto do lacre/pistão assentar por pelo menos uma hora para permitir
que os lacres se restaurem elasticamente.

Pistão M
Geral
O pistão da série M usa material em alumínio e está disponível em três estilos de design básicos. Os dois primeiros usam uma ranhura
adequada para os anéis em O com dois backups. Qualquer vedação usando ranhuras da série ANS-XXX padrão pode ser usada nesse
série. Alguns exemplos são os lacres T e o lacre Crown da Macrotech. O terceiro usa umo lacre PTFE preenchida com grafite de
carbono ou bronze com um carregador de anel em O secundário. Um anel em O pequeno é usado para vedar o lado estático e ele se
encaixa em uma ranhura na haste. Os procedimentos gerais para desmontagem, inspeção e reconstrução estão contidos no Manual de
Manutenção dos Procedimentos Gerais. Consulte o Engenheiro de Vendas da Texas Hydraulics se tiver dúvidas.
HASTE
PORCA DE ANEL EM O
TRAVAMENTO ESTÁTICO
PRS
PISTÃO
BACKUP
ANEL EM O
BACK-UP
Desmontagem
Após a remoção do pistão, remova e descarte o anel em O estático PRS da ranhura na haste. Remova os anéis em O e os backups
usando instrumentos de contusão de bronze ou alumínio. Certifique-se que não hajam extremidades afiadas nestas ferramentas. Tome
cuidado em particular para não arranhar o acabamento da superfície da ranhura.
Reconstrução
Lubrifique o pistão e todos os componentes com fluído hidráulico. Estique os backups e o anel em O na ranhura do lacre. Seja
extremamente cuidadoso para evitar danificar as ranhuras do lacre durante a instalação. Arranhar a ranhura pode fazer com que haja
vazamento. Verifique se o anel em O de borracha e os backups não estão presos nem torcidos.
Consulte as próximas 2 páginas para informações sobre estilo alternativo.

Pistão M
HASTE
PORCA DE ANEL EM O ESTÁTICO
TRAVAMENTO PRS
PISTÃO
CARREGADOR DO
ANEL EM O
VEDAÇÃO EM
TEFLON
Desmontagem
Após a remoção do pistão, remova e descarte o anel em O estático PRS da ranhura na haste. Remova o lacre em teflon e carregador
do anel em O usando instrumentos de contusão de bronze ou alumínio. Certifique-se que não hajam extremidades afiadas nestas
ferramentas. Tome cuidado em particular para não arranhar o acabamento da superfície da ranhura.
Reconstrução
Para uma instalação mais fácil, aqueça o lacre em teflon em fluído hidráulico a 120 a 150° F. Lubrifique o pistão e todos os
componentes com fluído hidráulico. Instale o carregador do anel em O na ranhura e verifique se o anel em O não está torcido. Coloque
um lado do lacre de teflon na ranhura e estique a parte restante no lugar. Nunca use instrumentos pontiagudos de nenhum tipo. Seja
vazamento. Se possível, deixe o conjunto do lacre/pistão assentar por pelo menos uma hora para permitir que os lacres se restaurem
elasticamente.

Pistão M
HASTE
ANEL EM O ESTÁTICO
PORCA DE
PRS
TRAVAMENTO
PISTÃO
BACK-UP
VEDAÇÃO CROWN
BACKUP
Desmontagem
Após a remoção do pistão, remova e descarte o anel em O estático PRS da ranhura na haste. Remova o lacre Crown e os backups com
instrumentos de contusão de bronze ou alumínio. Certifique-se que não hajam extremidades afiadas nestas ferramentas. Tome cuidado
em particular para não arranhar o acabamento da superfície da ranhura.
Reconstrução
Lubrifique o pistão e todos os componentes com fluído hidráulico. Estique os backups e o lacre Crown na ranhura do lacre. Seja
vazamento. Verifique se o anel em O de borracha sob o lacre Crown, a próprio lacre Crown e os backups não estão presos ou torcidos.

Pistão N
Geral
O pistão da série N usa material de alumínio e possui um anel e umo lacre bidirecional energizada com anel em O e revestimento
com tolerância a fechamento. Os cilindros desenhados para uso com pressões acima de 3.500 psi podem ter um anel de backup em
um ou nos dos lados do lacre bidirecional. Consulte o desenho da engenharia para determinar se os cilindros possuem esse anel e
em qual lado do lacre está localizado. Um anel em O pequeno é usado para vedar o lado estático. Em alguns designs ele é instalado
na ranhura na haste; para outros, é instalado na ranhura na extremidade do pistão, em contato com a haste. Os procedimentos gerais
para desmontagem, inspeção e reconstrução estão contidos no Manual de Manutenção dos Procedimentos Gerais. Consulte o seu
engenheiro de vendas da Texas Hydraulics se tiver dúvidas.
HASTE
ANEL EM O ESTÁTICO
PORCA PRS
DE TRA-
VAMEN-
TO
PISTÃO
CARREGADOR DO ANEL EM O
VEDAÇÃO DO PISTÃO BIDIRECIONAL
ANEL DE
DESGASTE
Desmontagem
Após a remoção do pistão, remova e descarte o anel em O estático PRS da parte roscada da haste. Remova o lacre bidirecional do
pistão e o carregador do anel em O usando instrumentos de contusão de bronze ou alumínio. Certifique-se que não hajam extremidades
afiadas nestas ferramentas. Tome cuidado em particular para não arranhar o acabamento da superfície da ranhura. Remova o
revestimento separando o anel em um formato de “C” no separador.
Reconstrução
Lubrifique o pistão e todos os componentes com fluído hidráulico. Estique o carregador do anel em O na ranhura do lacre. Seja
vazamento. Verifique se o anel em O de borracha não está preso ou torcido. Comece colocando uma extremidade do lacre bidirecional
do pistão na ranhura do lacre. Use o dedo para empurrar a parte restante do diâmetro sobre a extremidade do pistão e para dentro da
ranhura. Seja cuidadoso para não cortar o diâmetro externo desso lacre. Estique o anel de desgaste em um formato em “C” somente o
suficiente para instalar sobre a parte externa do pistão e deslizá-la para dentro da ranhura

BI006782 Esquema hidráulico MD6290
MÁX. PSI DO PULLDOWN AJUSTE PSI DO PULLDOWN
VÁLVULA DE
(NA CAB) CONTRABALANÇO
BOMBA COLETOR DE
DE ÁGUA POEIRA
NF NA
INTERRUPTOR, COLETOR DE POEIRA

MOTOR DE ROTAÇÃO PRESSÃO CAIA-LHN
RELAÇÃO DA CAIXA DE ENGRENAGEM - 16:1

PULLDOWN
CILINDRO DE
ALIMENTAÇÃO CONT. PROP. DA ROTAÇÃO
ORIFÍCIO DE 7.0
POL. X
DO SUPORTE DO TUBO
HASTE DE 5.0 POL.
CONT. PROP. DA OSCILAÇÃO
TRAVA DO
SUPORTE
DO TUBO
DO SUPORTE DO TUBO
MOTOR DE DESLOCAMENTO
PSI DO SISTEMA
DIREITO DE RETENÇÃO
(NA CAB) OSCILAÇÃO

TRAVA DO SUPORTE
RELAÇÃO DO ACIONAMENTO FINAL 99:1 DO TUBO
VÁLVULA, LIGA/
PRESSÃO DE PULLDOWN DESLIGA DO SISTEMA
(ÁREA DO PISTÃO) DE RETENÇÃO DE POSICIONADOR DO
COLETOR DE RETORNO
3 VIAS
VELOCIDADE BAIXA DE TUBO
TRAVA DO
MASTRO
DESLOCAMENTO
TRAVA DO MASTRO
BRAÇADEIRA
GIRAR
CONTROLE DO
MOTOR DESLOCAMENTO
GUINCHO
ESQUERDO
RELAÇÃO DO GRAMPO/ROT HOBO

ACIONAMENTO FINAL 99:1
CAIXA DE TESTE
(OPCIONAL)
SOFTWARE HOBO
FERRAMENTA
AUTOMÁTICA
FERRAMENTA
AUTOMÁTICA
MÚLTIPLO DE
DRENAGEM
BOMBA AUXILIAR
MÚLTIPLO DE
PRESSÃO DA
MEDIDOR OPÇÃO
CORTINA INDUSTRIAL
AR PRINCIPAL
BOMBA
AUXILIAR
OFF-LS
ON-HI
RV DA BOMBA AUXILIAR
ALARME DE
PATOLA TRASEIRA
DESLOCAMENTO
DIREITA
TORQUE DE GIRO SEL DE DES-
PAINEL DA CABINE LOCAMENTO/
PERFURATRIZ
PATOLA TRASEIRA
ON = PERFU- DIREITA
RATRIZ
OFF = DESLOCA-
MENTO
DIANTEIRAS
PATOLAS
PATOLAS DIANTEIRAS
ATOLA TRASEIRA
ESQUERDA
PATOLAS TRASEIRAS
ESQUERDAS
ELEVAÇÃO DO
MASTRO
ELEVAÇÃO DO
MASTRO
RESFRIADOR
10 MÍCRONS COLETOR DE
SUCÇÃO
GRAU F
FECHA-
MENTO
UNIDADES COM
HP ALTO SISTEMA
COM 2 VENTILADO-
RES OPCIONAIS
TANQUE HIDRÁULICO
(Ref. 439407 rev 8)

Notas BI006782

CXEE-XCN
MÁX. PSI DO PULLDOWN AJUSTE PSI DO PULLDOWN
(NA CAB)
BOMBA DE
ÁGUA COLETOR
CAEA-LHN
DE
NF NA POEIRA
MOTOR DE ROTAÇÃO
INTERRUPTOR, COLETOR DE POEIRA
RELAÇÃO DA CAIXA DE PRESSÃO
ENGRENAGEM - 16:1
VÁLVULA DE CILINDRO DE ALIMENTAÇÃO

ALÍVIO PORTA/ ORIFÍCIO DE 7.0 POL. X
TRANSVERSAL HASTE DE 5.0 POL. CONT. PROP. DA ROTAÇÃO
DO SUPORTE DO TUBO
PULLDOWN
CONT. PROP. DA OSCILAÇÃO
TRAVA DO
SUPORTE
DO TUBO
DO SUPORTE DO TUBO
MOTOR DE DESLOCAMENTO DIREITO PSI DO
SISTEMA DE
RETENÇÃO
(NA CAB) OSCILAÇÃO TRAVA DO SUPORTE
RELAÇÃO DO ACIONAMENTO FINAL 99:1 DO TUBO
VÁLVULA, LIGA/
PRESSÃO DE PULLDOWN DESLIGA DO SISTE-
(ÁREA DO PISTÃO) MA DE RETENÇÃO
COLETOR DE RETORNO
DE 3 VIAS POSICIONADOR DO
VELOCIDADE BAIXA DE TUBO
TRAVA DO
MASTRO
DESLOCAMENTO
TRAVA DO MASTRO
ROTAÇÃO
BRAÇADEIRA
CONTROLE DO
GUINCHO
MOTOR DE DESLOCAMENTO ESQUERDO

GRAMPO/ROT HOBO
RELAÇÃO DO ACIONAMENTO FINAL 99:1 CAIXA DE TESTE

(OPCIONAL)
SOFTWARE HOBO
FERRAMENTA
AUTOMÁTICA
FERRAMENTA
AUTOMÁTICA
MÚLTIPLO DE
DRENAGEM
BOMBA AUXILIAR
MÚLTIPLO DE
PRESSÃO DA
MEDIDOR OPÇÃO
CORTINA INDUSTRIAL
AR PRINCIPAL
BOMBA
AUXILIAR
OFF-LS
ON-HI
ALARME DE
TRASEIRA
DESLOCAMENTO
DIREITA
PATOLA
TORQUE DE GIRO SEL DE DESLOCAMENTO/
PAINEL DA CABINE PERFURATRIZ
PATOLA TRASEIRA
ON = PERFURATRIZ
OFF = DESLOCAMENTO DIREITA
DIANTEIRA
DIREITA
PATOLA
PATOLAS DIANTEIRAS
CONFIGURAÇÃO
PADRÃO
ESQUERDA
TRASEIRA
ATOLA
PARA O KIT DO VENTILADOR DE 2 PATOLAS TRASEIRAS
VENTILADOR VELOCIDADES 422080 (OPCIONAL)
ESQUERDAS
PADRÃO
MASTRO
ÇÃO DO
ELEVA-
ELEVAÇÃO DO
MASTRO
RESFRIADOR
10 MÍCRONS
COLETOR DE
SUCÇÃO
GRAU F
FECHA-
MENTO
UNIDADES
COM HP ALTO
SISTEMA COM 2
VENTILADORES (Ref. 1636502 rev 02)
OPCIONAIS
TANQUE HIDRÁULICO
(NA CAB)
LEVANTAR/ABAIXAR MASTRO PATOLA TRASEIRA DIREITA PATOLA DIANTEIRA PATOLA TRASEIRA ESQUERDA
FREIO DO
GUINCHO
REPOSIÇÃO
PATOLAS TRASEIRAS
GIRAR
VÁLVULA
WBRANCE DO
ESQUERDAS
CONJUNTO
DO GUINCHO
E FREIO
ESTÁTICO
(NA CAB) OSCILAÇÃO DO CARROSSEL
VALVULA
DO FREIO
ROTAÇÃO (7500 PULLDOWN CONTROLE DO GUINCHO

PSI) 51710 KPa (7500 PSI)
51710 KPa
DIANTEIRAS
PATOLAS -
TRAVAS DO MASTRO
AR BIT (600 PSI) AUXILIAR (7500 GUIA CENTRAL

4136 KPa PSI) 51710 KPa BRAÇADEIRA
PATOLA TRASEIRA
VÁLVULA DE ALÍVIO HIDRÁULICA
DIREITA
AJUSTE PSI DO AJUSTE PSI DO TOR-
POSICIONADOR DO TUBO
PULLDOWN QUE DE ROTAÇÃO
GIRO HOBO
ELEVAÇÃO DO
MASTRO
GRAMPO/ROTAÇÃO
BRAÇADEIRA HOBO
SPANNER DO DECK
BOMBA DE ROTAÇÃO/ESTEIRA
ESQUERDA 7.63 CIR (135CC) a
AUTO-PULLDOWN PULLDOWN PULLDOWN PULLDOWN PULLDOWN PULLDOWN ROTAÇÃO ROTAÇÃO ROTAÇÃO AUX. PRIORIDADE
BOMBA DE CARGA ESQUERDA
3.19 CIR (52,3CC) a 2100 R.P.M.
2100 R.P.M.
COLETOR AUXILIAR
AUX. PRIORIDADE
INICIAR DESCAR- CONFIGURAÇÃO AUTO-PULLDOWN NÃO PERFURATRIZ/DESLO- TRAVA PERFURATRIZ/ OFF=VELOCIDADE TOTAL PULLDOWN
REGADOR DA TRAVA CABEADO CAMENTO DESLOCAMENTO NÃO DO VENTILADOR OFF=PERFURATRIZ
OFF = CARREGAR OFF = DESLOCAMENTO CABEADA ON=VENTILADOR ON=CARROSSEL
CARREGAR ON = DESCARREGAR ON = PERFURATRIZ RESTRITO PULLDOWN
CILINDRO DO
TENSIONADOR
SOL. DO FREIO DE DA CORDA
DESLOCAMENTO
OFF=CONJ. DO FREIO
ON=MODO DE DESLOCAMENTO
AR PRINCIPAL
LEVANTADORES
DO SKIRT
PORTA TRAP.
REPOSIÇÃO
COLETOR DO
TENSIONADOR DA
CORDA
REPOSIÇÃO
BOMBA AUXILIAR/VENTILADOR 7.93
REPOSIÇÃO
CONFIGURAR
CIR (130CC) a 2100 R.P.M.
COMO PADRÃO
CAIXA DE ENGRENAGENS DE ACIONAMENTO DA BOMBA FUNK
CILINDRO DO
TENSIONADOR DA
CORDA
MOTOR DE
DESLOCAMENTO
ESQUERDO
VÁLVULA DE DESVIO VÁLVULA

DIREITA DE DESVIO INJ. DE ÁGUA BOMBA
ESQUERDA
VÁLVULA DE
CONTRABALANÇO
MOTOR DE DESLOCAMEN-
VÁLVULA DE
ALÍVIO PORTA/
TRANSVERSAL
TO DIREITO
INJEÇÃO DE ÁGUA
DO COLETOR DE
LIGA/DESLIGA
POEIRA
DO SISTEMA DE
RETENÇÃO
COLETOR DE POEIRA
ALÍVIO DO
SISTEMA DE MOTOR DE ROTAÇÃO ALARME DE DESLOCAMENTO
RETENÇÃO
LADO DIREITO 3.19 CIR
BOMBA DE CARGA DO
(52.3CC) a 2100 R.P.M.
COLETOR DE SUCÇÃO
POEIRA BOMBA DE CARGA 2.55 CIR
PULLDOWN
INJEÇÃO DE ÁGUA/COLETOR DE
RETRAIR
(41.8CC) a 2100 R.P.M.
CARGA
(350 PSI)
2413 KPa
PULLDOWN 7.63 CIR (135CC) a
BOMBA DA ESTEIRA DIREITA/
COLETOR DE RETORNO MÚLTIPLO DE DRENAGEM MÚLTIPLO DE DRENAGEM DA CAIXA

2100 R.P.M.
DRENO DA CAIXA RETORNO
(Ref. 440857 rev 4)

TANQUE HIDRÁULICO

BI006782 Tubulação hidráulica - MD6290 Controles da cabine
PORTA HBP DA VÁLVULA
TATIVA (PSI DO SISTEMA
2 SEÇÕES VÁLVULA DE
DE DESVIO ESQUERDA
ALIMENTAÇÃO (PSI DE
PORTA “FA” DA BOMBA
DE ALIMENTAÇÃO RO-
PARA O COLETOR DO
DIREITA (SOBRECAR-
PILOTO DA VÁLVULA
DE CONTROLE DE
DE CONTROLE DE
PARA A VÁLVULA
PARA A VÁLVULA
DE RETENÇÃO)
ACIONAMENTO
MÚLTIPLO DE
MÚLTIPLO DE
DO FREIO DE
PULLDOWN)
DRENAGEM
DRENAGEM
PULLDOWN
PULLDOWN
LIBERAÇÃO
REGADA)
DRENO
PAREDA DA
CABINE
BOMBA AUXILIAR
PERFU-
RATRIZ/
INDICADOR DO INTERRUP- ROTAÇÃO DA
ESTEIRA DIREITA
FILTRO DE AR TOR DO
MEDIDOR VÁLVULA DE VÁLVULA
DIREITO
DE HORAS ALÍVIO REMO- DE ALÍVIO
INTERRUPTOR DE TA SISTEMA REMOTA
PRESSÃO DO GUINCHO/
PULLDOWN
DE RETEN- PULLDOWN
MEDIDOR DE
INTERRUPTOR DE PRESSÃO ÇÃO AR BIR
DO ALARME DE BACKUP
VÁLVULA VÁLVULA
DE CON- DE CON-
INDICADOR DO VÁLVULA SELETORA TROLE DE TROLE DE
FILTRO DE AR DE PERFURAÇÃO/ PULLDOWN PULLDOWN PULLDOWN
ESQUERDO LOCOMOÇÃO (LATERAL) (DIANTEIRA)
NOTA: PRESSÃO 1”
A 4”
(BAIXO
PARTIDA/
(ALTO
FUNCIONAMENTO
ALTO/BAIXO.
MASTRO
PATOLA
DIREITA/
ESQUERDA
PATOLA
DIANTEIRA
VÁLVULA DE 3 VIAS
PATOLA (FORNECIDA COM
DIREITA COMPRESSOR)
OPÇÃO DE TORQUE DE
GIRO
PRESSÃO DO AR DE PARTIDA/
FUNCIONAMENTO OPÇÃO DE
SELETOR
OS ORIFÍCIOS MOSTRADOS SÃO REPRESENTADOS

POR BALÕES HEXAGONAIS NO ESQUEMA LADO DO MASTRO
DA CABINE
NOTA: “*” INDICA AS PORTAS MAIS PRÓXIMAS DA PAREDE DA CABINE
(Ref. 426061 rev 23)

BI006782 MD6290 Controle de torque de giro
CONFIGURAR ACIMA DE MOTORES DE ROTAÇÃO

5000 PSI CONTROLE DE TORQUE
BOMBA ESQUERDA DE GIRO
TORQUE DE GIRO X ALÍVIO DA PORTA
L.HL. DESLOCAMENTO
PERFURATRIZ/
VÁLVULA DE
IMPULSO
ESQUEMA DE REFERÊNCIA 1526393.
MÚLTIPLO DE DRENAGEM
PARA LOCALIZAÇÕES
DA PORTA DO PRESSÃO DO SELETOR
DRENO ANTEPARO - DE DESLOCAMENTO DA
CONSULTE CABINE PERFURATRIZ PORTA 4
DIREÇÃO DE ROTAÇÃO À FRENTE

PARA O MASTRO DEPOIS DA VÁLVULA DE DESVIO
MASTRO
PATOLA
DIREITA/
ESQUERDA
PATOLA
DIANTEIRA
PATOLA
DIREITA
NOTA:
PRESSURIZADO “B” PARA “C”
(Ref. 440597 rev 2)

MONTAGEM
BI006782 MD6240 Controle de torque de giro
BOMBA ESQUERDA
AUTO-PULLDOWN PULLDOWN PULLDOWN PULLDOWN PULLDOWN ROTAÇÃO ROTAÇÃO ROTAÇÃO ROTAÇÃO AUX. PRIORIDADE
MÚLTIPLO DE DRENAGEM
DESLIGAMENTO DA TRAVA DA
AUTO-PULLDOWN PERFURATRIZ/ PERFURATRIZ/DESLOCAMENTO AUX. PRIORIDADE
INICIAR DESCARREGADOR CONFIGURAÇÃO DA TRAVA
DESLIGADO= ALIMENTAÇÃO DESLOCAMENTO = PERFURATRIZ/ OFF=VELOCIDADE TOTAL PULLDOWN
OFF = CARREGAR OFF = PATOLAS/MASTRO
MANUAL OFF = DESLOCAMENTO DESLOCAMENTO DO VENTILADOR OFF=PERFURATRIZ
ON = DESCARREGAR ON = TRAVADO
ON = PULLDOWN ON = PERFURATRIZ ON = TRAVADO ON=VENTILADOR RESTRITO ON=CARROSSEL PULLDOWN
PARA LOCALIZAÇÕES DA
PORTA DO ANTEPARO -
CONSULTE CABINE
MASTRO
PATOLA
DIREITA/
ESQUERDA
PATOLA ESQUEMA DA VÁLVULA DE CONTROLE

DIANTEIRA
PILOTO
PATOLA
DIREITA

DEPOIS DA VÁLVULA DE DESVIO
MONTAGEM
(Ref. 441073 rev 2)
BI006782 MD6240 Tubulação do controle de torque
MÚLTIPLO DE
MÚLTIPLO DE CONTROLE PILOTO
DRENAGEM
MÚLTIPLO
DE
CONTROLE
PARA LOCALIZAÇÕES DA PORTA DO PILOTO
ANTEPARO - CONSULTE CABINE MÚLTIPLO
DE
DRENAGEM
DA CAIXA
BOMBA
ESQUERDA

PARA O MASTRO DEPOIS DA VÁLVULA DE DESVIO
VÁLVULA DE ALÍVIO PORTA/TRANSVERSAL

(Ref. 441074 rev 1)
BI006782 MD6290 Linde-tubulação da válvula de alimentação e da bomba auxiliar
VÁLVULA DE
ELEVAÇÃO DO COLETOR DA VÁLVULA DE 3
MASTRO/PALETAS BOMBA AUXILIAR VIAS
TOMADA ENTRADA
CONJUNTO DA VÁLVULA DE BOMBA-ESTEIRA
VÁLVULA DO CONTROLE DA DIANTEIRA
ALIMENTAÇÃO
MASTRO
BOMBA DE ALIMENTAÇÃO
DIREITA COM LOOP
ABERTO
VENTILADOR DA BOMBA/
POEIRA
CONJ. DA VÁLVULA
COLETOR DE
POEIRA
VÁLVULA DE
CONTROLE DIR.
PULLDOWN
MÚLTIPLO DE
RETORNO
PRINCIPAL
(LADO DA CABINE)
(Ref. 439368 rev 5)

BI006782 MD6290 Linde-tubulação da válvula de alimentação e da bomba auxiliar
CONFIGURAÇÃO CONFIGURAÇÃO
REF. ACIONAMENTO DO MÁXIMA DA VÁLVULA CONFIGURAÇÃO MÁXIMA DA VÁLVULA VÁLVULA DE CONFIGURAÇÃO
GIRO DA TUBULAÇÃO DO DE ALÍVIO a 2800 MÁXIMA DA VÁLVULA DE ALÍVIO DE CONTROLE DA MÁXIMA DA
MASTRO DE ALÍVIO a 2000 PULLDOWN a 2400 ALIMENTAÇÃO SOLENOIDE
EXIBIÇÃO A-A
MÚLTIPLO DE MÚLTIPLO DE FILTRO DO

DRENAGEM DA CAIXA RETORNO CARREGADOR DA
(LADO DO COLETOR PRINCIPAL
DE POEIRA) (LADO DA CABINE) BOMBA DIREITA
VÁLVULA
DE
DESVIO
VÁLVULA DE
CONTROLE
DIR.
PULLDOWN.
REF.
MONTAGEM
DO HOBO NO
MASTRO
BOMBA DE ALIMENTAÇÃO
DE LOOP ABERTO
(LADO ESQUERDO)
ANTEPARO DA CABINE
VÁLVULA DE
CONTRABALANÇO
DE PULLDOWN
MÁXIMO
VÁLVULA DE
ELEVAÇÃO DO
MASTRO/PALETAS
(Ref. 439368B rev 5)

BI006782 MD6290 Linde-tubulação de carga
MÚLTIPLO PRINCIPAL
SUPORTE DO
MASTRO
(LADO DA CABINE)
VISTA REAL
ENCAIXES ROTACIONADOS PARA

CLAREZA
(Ref. 439240 rev B)

NOTA: BALÕES HEXAGONAIS INDICAM A LOCALIZAÇÃO
Sistemas hidráulicos DO ANTEPARO NA PAREDE DA CABINE 7-93
BI006782 MD6290 Linde-Tubulação de sucção/Retorno/Drenagem
BOMBA- ESQUERDA ESTEIRA E ROTAÇÃO
CAIXA (LADO DO
DRENAGEM DA
MÚLTIPLO DE
COLETOR DE
POEIRA)
PORTA “ESQUERDA”
COLETOR DE SUCÇÃO
FUNÇÕES AUXILIARES E DE
ALIMENTAÇÃO DO LOOP DE
ABERTURA DA BOMBA
(LADO DA CABINE)
MÚLTIPLO DE
PRINCIPAL
RETORNO
VENTILADOR DA
BOMBA/ POEIRA
BOMBA DIREITA
ESTEIRA
TANQUE
HIDRÁULICO
(Ref. 439379 rev 4)

BI006782 Seção 8
Fig. 8-0 Módulo de controle eletrônico - Caterpillar C15

Eletrônicos do motor
2. Conexões - Desconecte do ECM ANTES de soldar
Componentes elétricos
CUIDADO:
de desconexão da bateria na posição aberta. Em máquinas
equipadas com o motor eletrônico, desconecte as conexões
no Módulo de Controle Eletrônico (ECM) no motor antes de
soldar.
Fig. 8-0a Módulo de Controle Eletrônico - Cummins Fig. 8-0b Módulo de Controle Eletrônico - Cummins
QST30- lado esquerdo QST30- lado direito
Componentes elétricos 8-1
Partida auxiliar BI006782
R
TO
MO
DO
IDA
RT
PA
DE
OR
MOT
Conecte o cabo do jumper
vermelho positivo (+) aqui 24 VCC
Conecte o cabo do jumper

vermelho negativo (+) aqui 24 VCC
Fig. 8-1 Conexão dos cabos da bateria
Partida auxiliar
1. Sempre utilize óculos de segurança ao trabalhar no, ou próximo das baterias.
2. NÃO FUME ao fazer a partida auxiliar.
3. NÃO FAÇA a partida auxiliar se o fluido da bateria estiver congelado ou pegajoso uma vez que a bateria
poderá explodir. A bateria deve estar aquecida a pelo menos 40°F (4.4°C) antes de tentar uma partida
auxiliar.
4. Faça a partida auxiliar com somente uma fonte de alimentação externa, tendo um sistema elétrico da
mesma tensão, polaridade de aterramento e equipado com bateria ou baterias de tamanho compatível ou
maiores.
5. NÃO FAÇA a partida auxiliar usando conjuntos geradores do motor, soldadores ou outras fontes de
energia CC.
6. NÃO FAÇA a partida auxiliar em sistemas elétricos de 24V com duas baterias de 12V conectadas
em série. O dreno de corrente será muito alto nas baterias de 12V causando possivelmente uma
explosão.
7. NÃO permite o contato metal com metal entre a máquina e o veículo no qual está dando a partida e
não deixe que o terminal do cabo do jumper entre em contato com nenhum dos veículos uma vez que o
arco poderá resultar em incêndio ou explosão.
8. Use somente cabos de jumper que estejam limpos, em boas condições e sejam pesados o suficiente
para iniciar a corrente.
9. NÃO use terminal de bateria para a partida auxiliar. A formação de arco na bateria poderá resultar em
explosão. Conecte os cabos do jumper conforme mostrado na figura 8-1.
10. Fique o mais longe possível das baterias antes da partida real.
8-2 Componentes elétricos

BI006782 Baterias e disjuntores
Baterias
1. Existe a presença de riscos de queimadura por ácido, incêndio e explosão ao trabalhar ao redor de baterias
de perfuratrizes e de veículos. O ácido sulfúrico nas baterias pode provocar queimaduras graves. As
baterias emitem gás hidrogênio, que queimará ou explodirá se faíscas ou chamas estiverem presentes.
2. Sempre acrescente água à bateria antes da partida, não após o desligamento. Mantenha as baterias cheias
e carregadas. Uma bateria descarregada congelará em temperaturas muito mais altas do que uma bateria
totalmente carregada.
3. Use roupas, luvas de proteção e um avental resistente a ácido e um protetor facial ao trabalhar com as
baterias.
4. Sempre solte as tampas de ventilação das baterias fracas e a tampa com um pano antes de carregar.
5. NÃO dê curto-circuito nos terminais da bateria. A faísca poderá incendiar os gases.
6. Assegure-se de que o fluido da bateria esteja no nível correto.
7. Ao carregar as baterias, desconecte sempre o carregador da bateria de sua fonte de alimentação de
energia ou desligue-a antes de conectar o desconectar os fios do carregador dos terminais da bateria.
8. Ao remover a bateria, PRIMEIRO desconecte o terminal (-) de aterramento.
9. Ao instalar, conecte o terminal (-) de aterramento POR ÚLTIMO.
Disjuntores
Os disjuntores estão localizados na cabine do operador no lado do console de controle. Eles são desativados
empurrando para fora o botão e restaurados empurrando o botão. Antes de trabalhar em um sistema elétrico,
desative-o no disjuntor ou remova o conector do terminal positivo da bateria. Coloque uma etiqueta FORA DE
OPERAÇÃO no interruptor de ignição no disjuntor ou na bateria para impedir que a máquina seja acidentalmente
ligada enquanto alguém está fazendo o trabalho de manutenção.
Fig. 8-2 Console de controle da perfuratriz

1. Painel do disjuntor
2. Disjuntores do ar condicionado

Precauções da soldadura BI006782
Fig. 8-2a Módulo de controle eletrônico - Caterpillar C15

Motor eletrônico
2. Conexões - Desconecte do ECM ANTES de soldar
Fig. 8-2b Módulo de Controle Eletrônico - Cummins Fig. 8-2c Módulo de Controle Eletrônico - Cummins
QST30- lado esquerdo QST30- lado direito
2. Conexões - Desconecte do ECM ANTES de soldar. 2. Conexões - Desconecte do ECM ANTES de soldar.

BI006782 Baterias e disjuntores
CUIDADO:
de desconexão da bateria na posição aberta. Desconecte as
conexões ao Módulo de controle eletrônico (ECM) no motor
antes de soldar.
Sempre que possível, remova o componente a ser soldado da máquina. Se não for possível ou não for
prático fazer isso, siga as etapas abaixo para oferecer risco mínimo de danos aos componentes elétricos.
1. Desligue o motor. Gire a chave de ignição para a posição DESLIGADO (OFF).

2. Desconecte o cabo negativo da bateria da bateria ou se equipada com um interruptor de desconexão da
bateria, coloque o interruptor na posição OPEN (ABERTA).
3. Solte os conectores do ECM. Mova os plug-ins de modo que eles não possam acidentalmente faze
contato com nenhum pino ECM novamente.
4. Conecte a garra de aterramento do soldador diretamente na peça sendo soldada. Se isso não for feito,
qualquer componente eletrônico ou rolamentos entre o aterramento e a solda poderá ser gravemente
danificado pelo fluxo de corrente do soldador.
5. Proteja o chicote de fio e os fios dos borrifos de solda.
6. Use práticas de solda padrão para soldar os materiais. Todo o trabalho deve ser feito por um soldador
certificado.

Precauções da soldadura BI006782
VISTA DIANTEIRA
LUBRIFICAÇÃO DA
INJEÇÃO DE ÓLEO RETENÇÃO GRAMPO HOBO GIRO HOBO
ROSCA
CORTINA
TRAVA DO MASTRO POSICIONADOR POEIRA/ÁGUA
INDUSTRIAL
TRAVA DO INDICADOR DO BALANÇO DO

AR PRINCIPAL SUPORTE DO SUPORTE DE SUPORTE DO AUX. BOMBA
TUBO TUBO TUBO
PERFURATRIZ/ FERRAMENTA PULLDOWN

GUINCHO DESCIDA RÁPIDA
IMPULSO AUTOMÁTICA AUTOMÁTICO
VISÃO TRASEIRA
Fig. 8-3 Painel do interruptor SKF (ref. 410226)

BI006782 Painel do medidor
DISJUNTOR DO PAINEL DE
ATÉ O
CONTROLE
ATERRAMENTO NA
CABINE
CHAVE OPERAR/PARTIDA
AMM BOBINA
ACC
PARTIDA
COMBUSTÍVEL TENSÃO
TACÔMETRO
AMBOS
HORAS DA
TEMP. COMP ÁGUA ÓEO HORAS DO MOTOR
PERFURATRIZ
Fig. 8-4 Painel do medidor (ref. 405306)

Chicote de fiação da cabine BI006782
FIAÇÃO DA CABINE (CONSULTE O ESQUEMA número 426455)
ITEM PEÇA CÓDIGO DE CORES GA. NÚMERO DO

QTD DESCRIÇÃO E/OU FUNÇÃO
NO Nº DOS FIOS DO FIO TERMINAL
1 44093 8 pol. VERDE/AMARELO 16 TEMP. DO COMPRESSOR, DO SENSOR DE EMISSÃO ATÉ O MEDIDOR. 1
2 17816 8 pol. BRANCO 16 TEMP. DA ÁGUA, DO SENSOR DE EMISSÃO ATÉ O MEDIDOR. 2
3 17821 8 pol. MARROM 16 COMBUSTÍVEL, DO SENSOR DE EMISSÃO ATÉ O MEDIDOR. 3
4 99329 8 pol. PRETO/LARANJA 16 PRESSÃO DO ÓLEO, DO SENSOR DE EMISSÃO ATÉ O MEDIDOR. 4
5 17820 8 pol. AMARELO 16 TACÔMETRO, DO SENSOR DE EMISSÃO ATÉ O MEDIDOR. 5
6 17819 8 pol. VERMELHO 16 TACÔMETRO, DO MEDIDOR ATÉ A UNIDADE DE EMISSÃO 6
7 17814 8 pol. AZUL 16 CHAVE DE OPERAÇÃO, DO SOFTWARE DE OPERAÇÃO ATÉ A ECM DO MOTOR 7
8 17817 8 pol. VERDE 16 LÂMPADA DE DIAGNÓSTICO, DA LÂMPADA DE DIAGNÓSTICO ATÉ A UNIDADE ECM 8
9 88009 8 pol. BRANCO/VERDE 16 HORAS DE OPERAÇÃO DO MOTOR, SOFTWARE DE HORAS DE OPERAÇÃO DO MOTOR ATÉ O MEDIDOR. 9
10 88010 3 pol. VERDE/BRANCO 16 HORAS DE OPERAÇÃO DA PERFURATRIZ, DO SOFTWARE DE HORAS DE OPERAÇÃO DA PERFURATRIZ ATÉ O MEDIDOR. N/A
12 88012 3 pol. VERDE/PRETO 16 HORAS DA PERFURAÇÃO, DO RELÉ DE IGNIÇÃO ATÉ O SOFTWARE DE HORAS DE OPERAÇÃO DA PERFURATRIZ N/A
13 88013 8 pol. VERDE/VERMELHO 16 ALARME DE BACKUP, DO SOFTWARE DO ALARME DE BACKUP ATÉ O ALARME 13
14 17814 8 pol. AZUL 16 DO INTERRUPTOR DE OPERAÇÃO ATÉ O CONTROLE DO SENSOR DE POSIÇÃO DO ACELERADOR N/A
15 17823 8 pol. VERDE 10 ENERGIA DA LUZ DA PERFURATRIZ, DO FUSÍVEL DE 50 AMP ATÉ O RELÉ DA LÂMPADA 15
16 17824 8 pol. VERMELHO 10 ENERGIA PRINCIPAL, DO FUSÍVEL DE 50 AMP ATÉ O INTERRUPTOR 16
17 35399 8 pol. AZUL 12 DO RELÉ DE RELÉ ATRAVÉS DO STRTR BTN. ATÉ A SOLENOIDE DO MOTOR DE PARTIDA 17
18 88015 8 pol. VERDE/CINZA 16 LUZES DIANTEIRAS, DO RELÉ DA LÂMPADA ATÉ A LUZES DIANTEIRAS 18
19 99313 8 pol. VERMELHO - BRANCO 16 DESTRAVA DO MASTRO, SOFTWARE DA SOL."B" 19
20 99353 8 pol. CINZA/BRANCO 16 TRAVA DO MASTRO, SOFTWARE DA SOL. "A" 20
21 99351 8 pol. CINZA/AZUL 16 FECHAMENTO DO AR PRINCIPAL, SOFTWARE DA SOL. "A" 21
22 99333 8 pol. AZUL/AMARELO 16 ABERTURA DO AR PRINCIPAL, SOFTWARE DA SOL. "B" 22
23 99341 8 pol. ROSA/MARROM 16 COLETOR DE POEIRA, SOFTWARE DA SOL. "B" 23
24 99362 8 pol. MARROM/BRANCO 16 INJEÇÃO DE ÁGUA, SOFTWARE DA SOL. "A" 24
25 99348 8 pol. ROSA/PRETO 16 SUPORTE PARA FORA DO TUBO, SOFTWARE DA SOL. "A" 25
26 99330 8 pol. PRETO/ROSA 16 SUPORTE PARA DENTRO DO TUBO, SOFTWARE DA SOL. "B" 26
27 88016 8 pol. AMARELO/BRANCO 16 CW DO INDICADOR DE ÍNDICE DO SUPORTE DO TUBO DA SOL. "A" 27
28 88017 8 pol. AMARELO/PRETO 16 CCW DO ÍNDICE DO SUPORTE DO TUBO, SOFTWARE DA SOL. "B" 28
29 88018 8 pol. AMARELO/MARROM 16 POSICIONADOR PARA DENTRO DO TUBO, SOFTWARE DA SOL. "A" 29
30 88019 8 pol. AMARELO/VERMELHO 16 POSICIONADOR PARA FORA DO TUBO, SOFTWARE DA SOL. "B" 30
31 88020 8 pol. AMARELO/VERDE 16 FERRAMENTA AUTOMÁTICA PARA DENTRO, SOFTWARE DA SOL. "A" 31
32 88021 8 pol. AMARELO/LARANJA 16 FERRAMENTA AUTOMÁTICA PARA FORA, SOFTWARE DA SOL. "B" 32
33 17814 8 pol. AZUL 16 LUZES DA PARTE SUPERIOR DA CABINE 33
35 88023 8 pol. BRANCA/AMARELA 16 CORTINA DE PROTEÇÃO CONTRA POEIRA DESCIDA, SOFTWARE DA SOL. "B" 35
36 88024 8 pol. BRANCO/VERMELHO 16 CORTINA DE PROTEÇÃO CONTRA POEIRA PARA CIMA, SOFTWARE DA SOL. "A" 36
37 88025 8 pol. BRANCA/PRETA 16 SELEÇÃO IMPULSO., SOFTWARE DA SOL. N/A
39 99320 8 pol. LARANJA/PRETO 16 LIBERAÇÃO DO ROBO, SOFTWARE DA SOL. "A" 39
40 99321 8 pol. LARANJA/BRANCO 16 GRAMPO HOBO, SOFTWARE DA SOL. "B" 40
41 99331 8 pol. AZUL/BRANCO 16 OSCILAÇÃO PARA FORA DO HOBO, SOFTWARE DA SOL. "A" 41
42 99327 8 pol. PRETO/BRANCO 16 OSCILAÇÃO PARA DENTRO DO HOBO, SOFTWARE DA SOL. "B" 42
43 99328 8 pol. PRETO/AMARELO 16 TRAVA DO SUPORTE DO TUBO, SOFTWARE DA SOL. "A" 43
44 99352 8 pol. CINZA/VERMELHO 16 DESTRAVA DO SUPORTE DO TUBO, SOFTWARE DA SOL. "B" 44
47 44089 16 pol. CINZA 16 ALIMENTAÇÃO DOS INTERRUPTORES NO PAINEL DE OPERAÇÃO DA PERFURATRIZ N/A
51 17818 32 pol. PRETO 16 ATERRAMENTO N/A
57 17824 2 pol. VERMELHO 16 DO INTERRUPTOR ATÉ O RELÉ DE IGNIÇÃO DO MOTOR N/A
58 17824 2 pol. VERMELHO 10 ENERGIA AO REDOR DO INTERRUPTOR ATÉ O RELÉ DE IGNIÇÃO N/A
59 44089 8 pol. CINZA 16 ENERGIA DO FUSÍVEL DE 15 AMP DO PAINEL DE CONTROLE ATÉ OS MEDIDORES DO MOTOR N/A
60 44089 3 pol. CINZA 16 ENERGIA DO MEDIDOR DO TACÔMETRO ATÉ AS LUZES DO PAINEL N/A
61 99345 8 pol. ROSA/LARANJA 16 AUX. PSI, DO SOFTWARE ATÉ O AUX. SOL. DA BOMBA 61
62 99344 8 pol. ROSA/AMARELO 16 RETENÇÃO, DO SOFTWARE ATÉ A SOLENOIDE DE RETENÇÃO N/A
63 99349 8 pol. ROSA/VERMELHO 16 VELOCIDADE RÁPIDA DE PULLDOWN SPEED, DO SOFTWARE DA SOL. 63
64 17823 8 pol. VERDE 10 ENERGIA DO FUSÍVEL DE 50 AMP DO FAROL DA PERFURATRIZ ATÉ O RELÉ DA LUZ N/A
66 88015 8 pol. VERDE/CINZA 16 ENERGIA DO SOFTWARE DA ILUMINAÇÃO ATÉ O RELÉ DE ENERGIZAÇÃO DA LUZ N/A
67 88015 3 pol. VERDE/CINZA 16 DO SOFTWARE DA ILUMINAÇÃO ATÉ O SOFTWARE DA ILUMINAÇÃO DO TETO N/A
68 88015 8 pol. VERDE/CINZA 16 DO SOFTWARE DA ILUMINAÇÃO DO TETO ATÉ A ENERGIA DA LUZ DO TETO N/A
69 88015 8 pol. VERDE/CINZA 16 DO FUSÍVEL DE 5 AMPERES ATÉ O SOFTWARE DA ILUMINAÇÃO DA PERFURATRIZ N/A
71 44091 8 pol. VIOLETA 16 SNSR DE POS. ACELERADOR, DO SENSOR ATÉ O PLUGUE P61, PINO NÚMERO 10 71
72 44089 8 pol. CINZA 16 DO RELÉ DE IGNIÇÃO ATÉ O SOFTWARE DA PERFURATRIZ/IMPULSO N/A
Fig. 8-5 Chicote de fiação da cabine (ref. 426517)

BI006782 Chicote de fiação da cabine
ITEM PEÇA CÓDIGO DE CORES GA. NÚMERO DO

NO Nº DOS FIOS DO FIO TERMINAL
73 88012 8 pol. VERDE/PRETO 16 ENERGIA DO RELÉ DE IGNIÇÃO ATÉ O RELÉ NÚMERO 2, TERMINAL NÚMERO 11 N/A
74 88026 8 pol. BRANCO/MARROM 16 PERFURATRIZ, DO SOFTWARE ATÉ O RELÉ NÚMERO 2, TERMINAL NÚMERO 10 N/A
75 17816 8 pol. BRANCO 16 IMPULSÃO, DO SOFTWARE ATÉ O RELÉ NÚMERO 3, TERMINAL NÚMERO 10 N/A
76 416888-019 8 pol. AMARELO 9 18 DO RELÉ NÚMERO 2, TERM. NÚMERO 9 ATÉ A ENERGIA ROTAÇÃO DO JOYSTICK N/A
77 416888-037 8 pol. BRANCO 7 18 DO RELÉ NÚMERO 2, TERM. NÚMERO 8 ATÉ A ENERGIA LADO ESQUERDO JOYSTICK N/A
78 416888-036 2 pol. BRANCO 6 18 DA ENERGIA LIGADA NO LADO ESQUERDO JOYSTICK ATÉ A ENERGIA DO JOYSTICK LADO DIREITO N/A
79 44089 8 pol. CINZA 16 DO RELÉ DE IGNIÇÃO ATÉ O FUSÍVEL DO PAINEL DE CONTROLE DE 15 AMP N/A
80 88015 2 pol. VERDE/CINZA 16 JUMPER DO FUSÍVEL DE 50 AMP ATÉ A ENERGIA DO FUSÍVEL DE 15 AMP N/A
81 416888-118 8 pol. MARROM 8 18 DO RELÉ NÚMERO 3, TERM 11 DA SOL. DA BOMBA DO LADO DIREITO "A" 81
82 416888-114 8 pol. MARROM 4 18 DO RELÉ NÚMERO 3, TERM. NÚMERO 1 DA SOL. DA BOMBA DO LADO DIREITO "B" 82
83 416888-019 8 pol. AMARELO 9 18 DO RELÉ NÚMERO 3, TERM 9 DA SOL. DA BOMBA TERMINAL A DO JOYSTICK JOYSTICK N/A
84 416888-098 8 pol. VERDE 8 18 DO RELÉ NÚMERO 3, TERM. NÚMERO 8 ATÉ O TERMINAL A DE ROTAÇÃO DO JOYSTICK N/A
85 416888-094 8 pol. VERDE 4 18 DO RELÉ NÚMERO 3, TERM. NÚMERO 4 ATÉ O TERMINAL A DE ROTAÇÃO DO JOYSTICK N/A
86 416888-013 8 pol. AMARELO 3 18 DO RELÉ NÚMERO 3, TERM. NÚMERO 3 DA SOL. DA BOMBA TERMINAL DO JOYSTICK B N/A
87 416888-028 8 pol. AZUL 8 18 DO TERMINAL DO JOYSTICK ESQUERDO DA SOL. DA BOMBA ESQUERDA "A" 87
88 416888-024 8 pol. AZUL 4 18 DO TERMINAL DO JOYSTICK ESQUERDO DA SOL. BOMBA ESQUERDA "B" 88
89 416888-066 8 pol. CINZA 6 18 DO RELÉ NÚMERO 4, TERM. NÚMERO 6 ATÉ A ENERGIA DE ROTAÇÃO DO JOYSTICK N/A
95 416888-072 8 pol. ROSA 2 18 DO TERMINAL B DO JOYSTICK DE PULLDOWN ATÉ A VLV DE PULLDOWN 95
96 416888-076 8 pol. ROSA 6 18 DO TERMINAL A DO JOYSTICK DE PULLDOWN ATÉ O VL DE PULLDOWN DWN 96
97 416888-040 8 pol. ROXO 18 DO JOYSTICK DO GUINCHO ATÉ O SOFTWARE AUTOMÁTICO N/A
98 416888-040 8 pol. ROXO 18 DO SOFTWARE AUTOMÁTICO DO TERMINAL DO CARTÃO (+) N/A
99 416888-070 8 pol. ROSA 0 18 DO CARTÃO AUTOMÁTICO "A" ATÉ O TERMINAL A DO JOYSTCIK DO GUINCHO/PULLDOWN . N/A
100 44089 8 pol. CINZA 16 DO SOFTWARE DE PARTIDA PARA O RELÉ DE IGNIÇÃO N/A
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110 45259 300 N/A N/A TERMINAL, PLACA DE ISOLAMENTO, PRISIONEIRO DE 3/16 pol. 16/14 N/A
112 45255 13 N/A N/A TERMINAL, ANEL DE 5/16 pol, 16/14 N/A
114 45261 10 N/A N/A TERMINAL, TOPO, 16/14 N/A
116 350477 2 N/A N/A CONECTOR, CROUSE HIN N/A
117 98241 1 N/A N/A CONECTOR, DIN N/A
Fig. 8-5 Chicote de fiação da cabine (cont.)

Fiação da cabine/motor BI006782
FIAÇÃO DA CABINE/MOTOR (CONSULTE O ESQUEMA NÚMERO 426455)
ITEM PEÇA CÓDIGO DE GA. NÚMERO DO

NO Nº CORES DOS FIOS DO FIO TERMINAL
1 44093 35 pol. VERDE/AMARELO 16 TEMP. DO COMPRESSOR, DO SENSOR DE EMISSÃO ATÉ O MEDIDOR. 1
2 17816 35 pol. BRANCO 16 TEMP. DA ÁGUA, DO SENSOR DE EMISSÃO ATÉ O MEDIDOR. 2
3 17821 35 pol. MARROM 16 COMBUSTÍVEL, DO SENSOR DE EMISSÃO ATÉ O MEDIDOR. 3
4 99329 35 pol. PRETO/LARANJA 16 PRESSÃO DO ÓLEO, DO SENSOR DE EMISSÃO ATÉ O MEDIDOR. 4
5 17820 35 pol. AMARELO 16 TACÔMETRO, DO SENSOR DE EMISSÃO ATÉ O MEDIDOR. 5
6 17819 35 pol. VERMELHO 16 TACÔMETRO, DO MEDIDOR ATÉ A UNIDADE DE EMISSÃO 6
7 17814 35 pol. AZUL 16 CHAVE DE OPERAÇÃO, DO SOFTWARE DE OPERAÇÃO ATÉ A ECM DO MOTOR 7
8 17817 35 pol. VERDE 16 LÂMPADA DE DIAGNÓSTICO, DA LÂMPADA DE DIAGNÓSTICO ATÉ A UNIDADE ECM 8
9 88009 35 pol. BRANCO/VERDE 16 HORAS DE OPERAÇÃO DO MOTOR, SOFTWARE DE HORAS DE OPERAÇÃO DO MOTOR ATÉ O MRT. 9
13 88013 40 pol. VERDE/VERMELHO 16 ALARME DE BACKUP, DO SOFTWARE DO ALARME DE BACKUP ATÉ O ALARME 13
15 17823 35 pol. VERDE 10 ENERGIA DA ILUMINAÇÃO DA PERFURATRIZ DO FUSÍVEL DE 50 AMP ATÉ O RELÉ DA LÂMPADA 15
16 17824 35 pol. VERMELHO 10 ENERGIA PRINCIPAL, DO FUSÍVEL DE 50 AMP ATÉ O INTERRUPTOR 16
17 35399 35 pol. AZUL 12 DO RELÉ DE IGNIÇÃO ATRAVÉS DO STRTR BTN. ATÉ A SOLENOIDE DO MOTOR DE PARTIDA 17
18 88015 25 pol. VERDE/CINZA 16 LUZES DIANTEIRAS, DO RELÉ DA LÂMPADA ATÉ A LUZES DIANTEIRAS 18
52 44093 10 pol. VERDE/AMARELO 16 DO FUSÍVEL DE 50 AMP ATÉ O MEDIDOR. DE HORAS DE OPERAÇÃO DO MOTOR 52
53 44080 3 pol. VERMELHO 6 DO FIO (+) NO MOTOR DE PARTIDA ATÉ O FIO (+) NO ALTERNADOR N/A
54 346854 3 pol. VERMELHO 14 DO PLUGUE P61, PINO NÚMERO 1 ATÉ O FUSÍVEL DE 15 AMP N/A
71 44090 35 pol. LARANJA 16 POS. DO ACELERADOR SENSOR, DO SENSOR ATÉ O PLUGUE P61, PINO NÚMERO 10 71
101 17818 10 pol. PRETO 16 DO PLUGUE P61, PINO NÚMERO 27 ATÉ O SOFTWARE DE TEMP. DO COMP. N/A
102 17824 3 pol. VERMELHO 10 DO MOTOR DE PARTIDA ATÉ O FUSÍVEL DE 15 AMP N/A
104 305982 3 pol. PRETO 6 DO FIO (-) NO ALT. ATÉ O FIO (-) NO MOTOR DE PARTIDA N/A
105 17818 15 pol. PRETO 16 DO FIO (-) NO MOTOR DE PARTIDA ATÉ O FIO (-) NA BATERIA NÚMERO 1 N/A
107 423294 3 pol. VERMELHO 000 DO FIO (+) NA BATERIA NÚMERO 1 ATÉ O FIO (-) NA BATERIA NÚMERO 2 N/A
108 423294 15 pol. VERMELHO 000 DO FIO (+) NA BATERIA NÚMERO 2 ATÉ O FIO (+) NA SOL. DO MOTOR DE PARTIDA N/A
109 44080 8 pol. VERMELHO 6 DO FIO (+) NO MOTOR DE PARTIDA ATÉ O FUSÍVEL DE 50 AMP N/A
110 96331 3 pol. PRETO 000 DO ATERRAMENTO NO MOTOR DE PARTIDA ATÉ O ATERRAMENTO NA SOL. DO MOTOR DE PARTIDA N/A
111
112
113
114
115
116
117
118
119
121 45259 45 N/A N/A TERMINAL, PLACA DE ISOLAMENTO DE 3/16 pol. , 16/14 N/A
124 45258 14 N/A N/A TERMINAL, PLACA DE ISOLAMENTO de 3/16 pol. , 10/12 N/A
125 45246 8 N/A N/A TERMINAL, ANEL DE 1/2 pol, Número 6 N/A
126 96332 2 N/A N/A EXTREMIDADE DA BATERIA, POSITIVA N/A
127 96333 2 N/A N/A EXTREMIDADE DA BATERIA, NEGATIVA N/A
128 17830 2 N/A N/A OLHAIS N/A
129 57860 20 pol. N/A N/A CONDUÍTE, 1 pol. N/A
130 57854 2 N/A N/A CONECTOR, CONDUÍTE, 1 pol. N/A
131 95129 9 N/A N/A CONECTOR, 2 VIAS, MACHO N/A
132 95128 9 N/A N/A CONECTOR, 2 VIAS, FÊMEA N/A
Fig. 8-6 Chicote de fiação da válvula cabine/motor (ref. 426518)

BI006782 Válvula da cabine/mastro e fiação da bomba
ITEM PEÇA CÓDIGO DE CORES GA. DO NÚMERO
QTD DESCRIÇÃO E/OU FUNÇÃO DO
NO Nº DOS FIOS FIO TERMINAL
DESTRAVA DO MASTRO, SOFTWARE DA
19 99313 17 pol. VERMELHO - BRANCO: 16 19
SOL. "B"
DESTRAVA DO MASTRO, SOFTWARE DA
20 99353 17 pol. CINZA/BRANCO 16 20
SOL. "A"
SUPORTE PARA FORA DO TUBO, SOFTWARE
25 99348 17 pol. ROSA/PRETO 16 25
DA SOL. "A"
SUPORTE PARA DENTRO DO TUBO,
26 99330 17 pol. PRETO/ROSA 16 26
SOFTWARE DA SOL. "B"
ATERRAMENTO/PRETO
CINZA/BRANCO VERMELHO - BRANCO: CW DO INDICADOR DE ÍNDICE DO SUPORTE
27 88016 17 pol. AMARELO/BRANCO 16 27
TRAVA DO MASTRO DESTRAVA DO MASTRO DO TUBO DA SOL. "A"
CCW DO ÍNDICE DO SUPORTE DO TUBO,
28 88017 17 pol. AMARELO/PRETO 16 28
AMARELO/BRANCO, CW ÍNDICE SUPORTE DO TUBO ABRAÇADEIRA DO HOBO, LARANJA BRANCO POSICIONADOR PARA DENTRO DO TUBO,
29 88018 17 pol. AMARELO/MARROM 16 29
OPÇÃO ABAIXAMENTO DO GUINCHO OSCILAÇÃO PAR ADENTRO DO HOBO, PRETO BRANCO SOFTWARE DA SOL. "A"
POSICIONADOR PARA FORA DO TUBO,
AZUL/BRANCO, OSCILAÇÃO PARA FORA DO HOBO FERRAMENTA AUTOMÁTICA PARA DENTRO, AMARELO/VERDE 30 88019 17 pol. AMARELO/VERMELHO 16 30
ROSA/PRETO, OSCILAÇÃO PARA FORA DO SUPORTE DO TUBO DESTRAVA DO SUPORTE DO TUBO, CINZA/VERMELHO
FERRAMENTA AUTOMÁTICA PARA DENTRO,
31 88020 17 pol. AMARELO/VERDE 16 31
SOFTWARE DA SOL. "A"
FERRAMENTA AUTOMÁTICA PARA FORA,
32 88021 17 pol. AMARELO/LARANJA 16 32
PRETO/ROSA OSCILAÇÃO PARA DENTRO DO SUPORTE DOTUBO LIBERAÇÃO DO HOBO, LARANJA/PRETO
AMARELO/MARROM POSICIONADOR PARA DENTRO DO TUBO CCW DO ÍNDICE DO SUPORTE DO TUBO, AMARELO/PRETO
39 99320 17 pol. LARANJA/PRETO 16 LIBERAÇÃO DO HOBO, SOFTWARE DA SOL. "A" 39
PRETO/AMARELO, TRAVA DO SUPORTE DO TUBO POSICIONADOR PARA FORA DO TUBO, AMARELO/VERMELHO
40 99321 17 pol. LARANJA/BRANCO 16 GRAMPO HOBO, SOFTWARE DA SOL. "B" 40
AMARELO/LARANJA, FERRAMENTA AUTOMÁTICA PARA FORA OPÇÃO LEVANTAMENTO DO GUINCHO
OSCILAÇÃO PARA FORA DO HOBO, SOFTWARE
41 99331 17 pol. AZUL/BRANCO 16 41
DA SOL. "A"
OSCILAÇÃO PARA DENTRO DO HOBO,
42 99327 17 pol. PRETO/BRANCO 16 42
CHICOTE DE FIOS DO MASTRO TRAVA DO SUPORTE DO TUBO, SOFTWARE
43 99328 17 pol. PRETO/AMARELO 16 43
DA SOL. "A"
DESTRAVA DO SUPORTE DO TUBO,
44 99352 17 pol. CINZA/VERMELHO 16 44
52
53
54
55
VERMELHO - 56
ATERRAMENTO/PRETO CINZA/BRANCO BRANCO:
TRAVA DO MASTRO DESTRAVA DO MASTRO 57
58
ABRAÇADEIRA DO HOBO, LARANJA BRANCO AMARELO/BRANCO, CW ÍNDICE SUPORTE DO TUBO
OSCILAÇÃO PAR ADENTRO DO HOBO, PRETO BRANCO OPÇÃO ABAIXAMENTO DO GUINCHO 59
FERRAMENTA AUTOMÁTICA PARA DENTRO, AMARELO/VERDE AZUL/BRANCO, OSCILAÇÃO PARA FORA DO HOBO
60
DESTRAVA DO SUPORTE DO TUBO, CINZA/VERMELHO ROSA/PRETO, OSCILAÇÃO PARA FORA DO SUPORTE DO TUBO
61
62 45259 32 N/A N/A TERMINAL 3/16 PRISIONEIRO 16/14 N/A

LIBERAÇÃO DO HOBO, LARANJA/PRETO PRETO/ROSA OSCILAÇÃO PARA DENTRO DO SUPORTE DOTUBO
CCW DO ÍNDICE DO SUPORTE DO TUBO, AMARELO/PRETO AMARELO/MARROM POSICIONADOR PARA DENTRO DO TUBO 63 35659 13 pol. N/A N/A CONDUÍTE- 3/4 pol. N/A
POSICIONADOR PARA FORA DO TUBO, AMARELO/VERMELHO PRETO/AMARELO, TRAVA DO SUPORTE DO TUBO
OPÇÃO LEVANTAMENTO DO GUINCHO AMARELO/LARANJA, FERRAMENTA AUTOMÁTICA PARA FORA 64 56780 2 pol. N/A N/A CONECTOR-PADRÃO-CONDUÍTE-3/4 pol. N/A
65 350477 16 N/A N/A CONECTOR-CROUSE HN N/A
VÁLVULA DO MASTRO 66 320167 1 N/A N/A ACOPLAMENTO-TUBULAÇÃOE-3/4 pol. N/A
67 39999 5 N/A N/A ABRAÇADEIRA P-1.06 N/A
68 95124 2 N/A N/A CONECTOR-8 VIAS-MACHO N/A

Fig. 8-7 Chicote de fiação da válvula cabine/mastro 69 95126 2 N/A N/A CONECTOR-FÊMEA-8 VIAS N/A
(ref. 426520) 70 95129 2 N/A N/A CONECTOR-2 VIAS-MACHO N/A
71 95125 20 N/A N/A TERMINAL-MACHO N/A
72 95128 2 N/A N/A CONECTOR-2 VIAS-FÊMEA N/A
73 95127 20 N/A N/A TERMINAL-FÊMEA N/A
FIAÇÃO, BOMBAS
(CONSULTE O ESQUEMA Número 426455)
ITEM CÓDIGO DE CORES GA. DO NÚMERO DO
PEÇA Nº QTD DESCRIÇÃO E/OU FUNÇÃO
NO DOS FIOS FIO TERMINAL

ENERGIA ATÉ O ALINHAMENTO DO LADO DIREITO /SOL.
81 416888-114 25 pol. MARROM 4 18 81
DE ROTAÇÃO DA BOMBA "A"
ENERGIA PARA A SL. DA BOMBA DESLOCAMENTO/
82 416888-118 25 pol. MARROM 8 18 82
ROTAÇÃO LADO DIREITO "B"
ENERGIA DA SOL. DA BOMBA DESLOCAMENTO/
87 416888-044 25 pol. ROXO NÚMERO 4 18 87
ROTAÇÃO DO LADO ESQUERDO "A"
ENERGIA DA SOL. DA BOMBA /SOL. DE ROTAÇÃO DA
88 416888-048 25 pol. ROXO NÚMERO 8 18 88
BOMBA "B"
89
90 60666 1 N/A N/A CONECTOR, 1/2 pol. PADRÃO, 3/8 de diâmetro interno N/A
91 56719 1 N/A N/A CONECTOR, 1/2 pol. PADRÃO, SEALTITE N/A
92 54430 15 pol. N/A N/A CONDUÍTE, 1/2 pol., SEALTITE N/A
93 344929 6 pol. N/A N/A TUBO ISOLADOR, DIVISÃO DE 1/4 pol. N/A
96 45254 4 N/A N/A TERMINAL, ANEL, PRISIONEIRO DE 3/8 pol. 16/14 N/A
TERMINAL, PLACA DE ISOLAMENTO, PRISIONEIRO DE
97 45259 12 N/A N/A N/A
3/16 pol. 16/14
99 320354 2 N/A N/A ABRAÇADEIRA, MANGUEIRA 1 pol. N/A
100 347037 2 N/A N/A SOLDA PRISIONEIRO 3/8-16UNC X 1 pol. LG N/A
Fig. 8-8 Chicote de fiação da bomba (ref. 426521 rev. A)

Fiação do motor e da válvula de pulldown BI006782
FIAÇÃO, VÁLVULAS DE PULLDOWN

ITEM CÓDIGO DE CORES GA. NÚMERO DO

PEÇA Nº QTD DESCRIÇÃO E/OU FUNÇÃOT
NO DOS FIOS DO FIO TERMINAL
95 416888-072 20 pol. ROSA NÚMERO 2 18 ENERGIA DO JOYSTICK DE PULLDOWN ATÉ A VÁLVULA DE ABAIXAMENTO DO PULLDOWN 95
96 416888-076 20 pol. ROSA NÚMERO 6 18 ENERGIA DO JOYSTICK DE PULLDOWN ATÉ A VÁLVULA DE PULLDOWN PARA CIMA 96
97
98
99
101 323194 1 N/A N/A CONECTOR, 1/2” PADRÃO, 1/4 de diâmetro interno N/A
105 45259 6 N/A N/A TERMINAL, PLACA DE ISOLAMENTO, PRISIONEIRO DE 3/16 pol., 16/14 N/A
Fig. 8-9 Chicote de fiação da válvula de Pulldown (ref. 426522)
FIAÇÃO, MEDIDOR DE HORAS DO MOTOR


9 88009 30 pol. BRANCO/VERDE 16 HORAS DO MOTOR 9
51 17818 30 pol. PRETO 16 ATERRAMENTO 51
52 99355 30 pol. CINZA/AMARELO 16 ENERGIA ATÉ O INTERRUPTOR DE PRESSÃO 52
53
54
55
56
57
58
59
61 45259 8 N/A N/A TERMINAL, PLACA DE ISOLAMENTO DE 3/16 pol. , 16/14 N/A
63 347072 1 N/A N/A INTERRUPTOR, PRESSÃO N/A
64 17702 1 N/A N/A BUCHA N/A
Fig. 8-10 Fiação do medidor de horas do motor (ref. 426524)

BI006782 Fiação da válvula CP/ Água e bomba auxiliar
FIAÇÃO, AUX. BOMBA DE PRESSÃO


61 99345 15 pol. ROSA/LARANJA 16 BOMBA DE PRESSÃO AUX. 61
62
63
64
65
66
67
68
69
70 54430 15 pol. N/A N/A CONDUÍTE, 1/2 pol. N/A
71 56719 2 N/A N/A CONECTOR, CONDUÍTE 1/2” PADRÃO N/A
72 350477 1 N/A N/A CONECTOR, CROUSE HINDE N/A
74 46103 1 N/A N/A ABRAÇADEIRA, MANGUEIRA 1 pol. N/A
75 45259 3 N/A N/A TERMINAL, PLACA DE ISOLAMENTO, PRISIONEIRO DE 3/16 pol., 16/14 N/A
Fig. 8-11 Fiação da bomba de pressão auxiliar (ref. 426525)
FIAÇÃO DA VÁLVULA DO COLETOR DE POEIRA & ÁGUA 410089

23 99341 15 pol. ROSA/MARROM 16 COLETOR DE POEIRA 23
24 99361 15 pol. MARROM/BRANCO 16 INJEÇÃO DE ÁGUA 24
52
53
54
55
56
57
58
59
61 56719 2 N/A N/A CONECTOR, CONDUÍTE 1/2” PADRÃO N/A
64 45259 6 N/A N/A TERMINAL, PLACA DE ISOLAMENTO, PRISIONEIRO DE 3/16 pol. N/A
65 320354 2 N/A N/A ABRAÇADEIRA, TUBULAÇÃO 1 pol. N/A
70 323194 1 N/A N/A CONECTOR, CONDUÍTE, PADRÃO, 1/4 pol. de diâmetro interno N/A
Fig. 8-12 Fiação da válvula do coletor de água e poeira (ref. 426526 rev. A)

Fiação das luzes e Pulldown rápido BI006782
FIAÇÃO, PULLDOWN RÁPIDO 410666

GA. NÚMERO
ITEM CÓDIGO DE CORES
PEÇA Nº QTD DESCRIÇÃO E/OU FUNÇÃO DO
63 99349 15 pol. ROSA/VERMELHO 16 PULLDOWN RÁPIDO 63
64
65
66
67
68
69
71 59347 2 N/A N/A CONECTOR, CONDUÍTE 1/2” PADRÃO 90 GRAUS N/A
74 45259 4 N/A N/A TERMINAL, PLACA DE ISOLAMENTO, PRISIONEIRO DE 3/16 pol. N/A
75 320354 2 N/A N/A ABRAÇADEIRA, TUBULAÇÃO 1 pol. N/A
80 323194 1 N/A N/A CONECTOR, CONDUÍTE, PADRÃO, 1/4 pol. de diâmetro interno N/A
Fig. 8-13 Chicote de fiação do Pulldown (ref. 426527)
FIAÇÃO, LUZES DO TETO DA CABINE

ITEM CÓDIGO DE CORES GA. NÚMERO

PEÇA Nº QTD DESCRIÇÃO E/OU FUNÇÃO DO
33 17814 30 pol. AZUL 16 ENERGIA DO RELÉ DA LÂMPADA ATÉ AS LUZES DO TETO DA CABINE N/A
52
53
54
55
56
57
58
59
60 60666 1 N/A N/A CONECTOR, 1/2” PADRÃO, 3/8 de diâmetro interno N/A
Fig. 8-14 Chicote das luzes do teto da cabina (ref. 426686)

BI006782 Desconexão da bateira/motor
CAIXA DA CAIXA DA
BATERIA BATERIA INTERRUPTOR
OPCIONAL PADRÃO DE
DESCONEXÃO
VISTA
SUPERIOR
DA CAIXA DA
BATERIA
SOLENOIDE
DO MOTOR DE
PARTIDA
MOTOR DE
PARTIDA
PRETO
VERMELHO
VERMELHO
REF.
REF.
REF.
INTERRUPTOR
DE
REF PRETO 000 DESCONEXÃO
DO MASTRO
OPCIONAL
INTERRUPTOR DE
REF. DESCONEXÃO DO MASTRO
OPCIONAL
PRETO
VERMELHO
REF.
VERMELHO
NOTAS:
BAT. BAT. BAT. BAT. 1. REF. DO ESQUEMA ELÉTRICO NÚMERO 426455.
NÚMERO 4 NÚMERO 3 NÚMERO 2 NÚMERO 1
NÚMERO DO FIO NO ESQUEMA
OPCIONAL
BATERIAS
BATERIAS OPCIONAIS 3 e 4
Fig. 8-15 Instalação e fiação de desconexão da bateria/motor (ref. 426598 rev. C)

Fiação do filtro/indicador BI006782
FILTRO DE FILTRO DE FILTRO DE FILTRO DE FILTRO DE TROCA DO TROCA DO FILTRO DE RETORNO FILTRO DE RETORNO FILTRO DE FILTRO DO
MALHA MALHA MALHA MALHA MALHA FILTRO FILTRO PRINCIPAL PRINCIPAL DRENAGEM DA COMPRESSOR
CAIXA
VERMELHO
VERMELHO
VERMELHO
VERMELHO
VERMELHO
VERMELHO
VERMELHO
VERMELHO
VERMELHO
VERMELHO
VERMELHO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
PRETO
PRETO
PRETO
PRETO
PRETO
PRETO
PRETO
PRETO
PRETO
PRETO
PRETO
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
VERDE 16 GA
VERDE 16 GA
VERDE 16 GA
VERDE 16 GA
VERDE 16 GA
VERDE 16 GA
VERDE 16 GA
VERDE 16 GA
VERDE 16 GA
VERDE 16 GA
VERDE 16 GA
PRETO 16 GA
PRETO 16 GA
PRETO 16 GA
PRETO 16 GA
PRETO 16 GA
PRETO 16 GA
PRETO 16 GA
PRETO 16 GA
PRETO 16 GA
PRETO 16 GA
PRETO 16 GA
FILTRO
DE MALHA
FILTRO DE
FILTRO DE MALHA
MALHA FILTRO DE
MALHA
FILTRO DE
FILTRO DE MALHA
MALHA FILTRO DE
MALHA
FILTRO DE CARREGAR
MALHA CARREGAR
FILTRO DE PRINCIPAL
MALHA PRINCIPAL
FILTRO DE CAIXA
MALHA COMP.
CARREGAR FILTRO DE
MALHA
FILTRO DE
MALHA
CARREGAR FILTRO DE
MALHA
FILTRO DE
MALHA
PRINCIPAL
FILTRO DE
MALHA
CARREGAR
PRINCIPAL
CARREGAR
PRINCIPAL
CAIXA PRINCIPAL
CAIXA
COMP. COMP.
CAIXA DO TERMINAL
CINZA/VERDE-16 GA
CINZA/PRETO-16 GA
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
BRANCO 16 GA
FILTRO DE FILTRO DE CHAVE

FILTRO DE FILTRO DE FILTRO DE FILTRO DE FILTRO DE TROCA DO TROCA DO RETORNO RETORNO FILTRO DE FILTRO DO
MALHA MALHA MALHA MALHA MALHA FILTRO FILTRO PRINCIPAL PRINCIPAL DRENAGEM COMPRESSOR
DA CAIXA
CONSOLE DA CABINE
Fig. 8-16 Chicote do filtro/indicador (ref. 400346 rev. A)

BI006782 Instalação do tacômetro da cabeçã rotativa
TACÔMETRO DIGITAL
SENSOR
MAGNÉTICO
CONSOLE DO
INSTRUMENTO
DETECÇÃO MAGNÉTICA
10 a 30 Vcc
ENTRADA DE ENERGIA
O
ÇÃ
NI
IG
TO
115 VCA
AMEN
CINZA
ENTRADA DE ENERGIA
R
ATER
(NÃO USADO NA VERSÃO “L”

OR
SENSOR
ENS
PRETO
S
JUMPER PARA X DISPLAY 10 VERMELHO AMARELO

JUMPER PARA X DISPLAY 100
TACÔMETRO DA PARTE TRASEIRA
Figura 8-17 Tacômetro da cabeçã rotativa (ref. 413279)

Fiação CA/Aquecedor BI006782
REF.
RELÉ DE
VERMELHO
OPÇÕES
VERMELHO
MOTOR DA
AZUL
VENTOINHA DO VERMELHO
PRESSURIZADOR
RESISTOR
VERMELHO
INFERIOR (AMARELO)
MÉDIO (VERMELHO)
ALTO (LARANJA)
REF.
TERMINAIS DA CAIXA DE
DERIVAÇÃO DA CABINE
DESLIGADO
VERMELHO VERMELHO
ENERGIA DO CONDENSADOR CA
AMARELO AMARELO AMARELO
ENERGIA DO SOFTWARE BINÁRIO
VERDE VERDE
ENERGIA DA EMBREAGEM CA
INTERRUPTOR A/C TERMOSTATO

DE GIRO INTERRUPTOR
ALTERNADOR REF.
A/C TERMINAIS DA CAIXA DE
INTERRUPTOR ALTERNADOR DERIVAÇÃO DA CABINE
VERDE
EMBREAGEM CA
EMBREAGEM DO
VERDE COMPRESSOR
NOTAS:
1. REF. DO ESQUEMA ELÉTRICO NÚMERO 426455.
NÚMERO DO FIO NO ESQUEMA

CONEXÃO DA FITA DO TERMINAL NO ESQUEMA VERMELHO
RELÉ RELÉ
AMARELO
PRESSÃO PRESSÃO
BAIXA ALTA
INTERRUPTOR
BINÁRIO
CONDENSADOR DO AR-CONDICIONADO
ABRE FECHA
30-15 PSIG 40 PSIG MÁXIMO
PROTEÇÃO DA PRESSÃO BAIXA (QUEDA DE PRESSÃO) (PRESSÃO SUBINDO)
270-330 PSIG ABAIXO DE 70-90 PSIG
PROTEÇÃO DA PRESSÃO ALTA (PRESSÃO SUBINDO) (PRESSÃO DE ABERTURA)
Fig. 8-18 Fiação de CA/Aquecedor (Ref. 435130 rev. D)

BI006782 Conversor 24/12 VCC
ENERGIA +DO RELÉ

DE OPÇÕES
DIAGRAMA DA
FIAÇÃO
RÁDIO/CD DE
ENTRETENIMENTO
CONVERSOR VERMELHO RÁDIO/CD

VERMELHO
LARANJA 24/12 VCC PLAYER DE
ENTRETNIMENTO
MÓDULO DE
MEMÓRIA PRETO
LARANJA
VERMELHO RÁDIO CB PRETO RÁDIO CB
REF. MONTAGEM CABINE
ENERGIA PARA O
DISJUNTOR 12 VCC
5 ÀMP
ENERGIA DO RELÉ
DE OPÇÕES
CONVERSOR, ELETRÔNICO, CC/CD-10A
NOTAS:
1. REF. DO ESQUEMA ELÉTRICO NÚMERO 0433752.
Figura 8-19 Conversor VCC 24/12 (ref. 426790)

Sistema de som BI006782
RÁDIO
(PRETO)
(LARANJA) MÓDULO
DE (VERMELHO)
MEMÓRIA
ALTO-FALANTE
(AMARELO)
(PRETO)
RÁDIO
ALTO-FALANTES (VERMELHO)
ALTO-FALANTE
IGNIÇÃO
(LARANJA) (VERMELHO)
DG/DG
(PRETO) (PRETO)
VISTA DO INTERIOR DA CABINE

DIAGRAMA DA FIAÇÃO
Figura 8-20 Instalação do sistema de som (ref. 418695 rev. C)

BI006782 Esquemática Elétrica–SKF/SKFX
OBSERVAÇÃO: Veja o Manual de Peças para determinar PARTIDA COM BATERIA

OPCIONAL
os desenhos corretos para a sua máquina.
VERMELHA OPCIONAL
BATERIAS ADICIONAIS OPCIONAIS BUZINA DE ATENÇÃO
INTERRUPTOR (BATERIAS -2) 8D 12V PADRÃO

DESLIGAMENTO VERDE/PRETA VERDE/BRANCA HORÍMETRO DE
DA BATERIA PERFURAÇÃO
VERMELHA PRETA
VERMELHA
VERDE/PRETA VERDE/VERMELHA
ALARME DE ALINHA-
MENTO FRONTAL
VERMELHA
MOTOR DE PARTI-
PRETA DA SUPERIOR
ALARME DE
ALINHAMENTO
TRASEIRO
SOLENOIDE DO
PRETA MOTOR DE PARTI- PERFURAR BRANCA/PRETA 16 (SXL) RELÉ DE ROTACIONAR/
DA SUPERIOR CINZA JOYSTICK DE PROPELIR DO
LADO DC
PROPELIR
BRANCA/PRETA 16 (SXL)
VERMELHA VÁLVULA DESVIADORA ENERGIZAR PARA PERFURAR SEM
MOTOR DE PARTIDA PERFURAR/PROPELIR ENERGIA PARA PROPELIR
PRETA
INFERIOR
MOTOR DE PARTIDA DUPLO OPCIONAL
SKF12/15 PILOTO (SKF12/15
ONLY) CARTUCHO DO COLE-
SOLENOIDE DO MOTOR DE TOR DE CONTROLE (V17)
PRETA
PARTIDA INFERIOR
VERMELHA
BRANCO/PRETO ENERGIZAR PARA LIBERAR FREIO ENERGI-

FREIO DE ESTACIONAMENTO
VÁLVULA DE DESCARGA ZAR PARA PERFURAR
RÁPIDA
VERMELHA
ALTERNADOR
DISJUNTOR SIGMA A/C (LOCALIZADO NA CAIXA PRETA
DO BARRAMENTO DO DE JUNÇÃO DA SAPATA
SISTEMA DO MOTOR)
BARRAMENTO DO SISTEMA A/C CATERPILLAR

VEJA A FOLHA 5
FIAÇÃO ELÉTRICA
ECM DO MOTOR
DISJUNTOR
ALIMENTAÇÃO/RELÉ DO
BRANCA (#0) JOYSTICK DE PROPELIR DO
VERMELHA
+BAT (NÃO COMUTADA) MÓDULO DE LADO DA CABINE
VERMELHA CONTROLE DO
+BAT (NÃO COMUTADA) MOTOR (ECM)
CATERPILLAR
DESLIGAMENTO REMOTO COMUTADO
+BAT (COMUTADO)
VERDE
LÂMPADA DE DIAGNÓSTICO
SENSOR DE POSIÇÃO DO ACELERADOR

VERMELHA
DISJUNTOR DISJUNTOR +BAT (NÃO COMUTADA)
DA SAPATA DO DA PARTIDA MOTOR CATERPILLAR
MOTOR REMOTA PRISIONEIRO DA LIGAÇÃO AO
OPCIONAL TERRA ELETRÔNICOS
MÓDULO DE CONTROLE
PRETA LUZ DE INTERTRAVAMENTO DE PRO-
DO MOTOR PULSÃO DE TUBULAÇÃO NO ORIFÍCIO
CONEXÃO DE FERRAMENTAS DE SERVIÇO DO MOTOR (A LUZ ACESA INDICA A TUBULAÇÃO
FORNECIDA PELA CAT PRESENTE)
CINZA (#9)
RESISTOR DE TERMINAÇÃO FORNECIDO PELA CAT
AZUL SENSOR DE POSIÇÃO DO

BBLK ACELERADOR
RELÉ DE INTERTRAVAMENTO DE
PROPELIR
COMPRESSOR ALTA
TEMPERATURA ENTRE ESTÁGIOS SOMENTE PRESSÃO V000898 VERMELHA/VERDE
LÂMPADA DE DIAGNÓSTICO COMPERSSOR ALTA PRESSÃO
AZUL
INTERRUPTOR DE INTERRUPTOR DE PROXIMIDADE DE
INTERTRAVAMENTO DE PROPELIR
DESLIGAMENTO DO
SUPERAQUECIMENTO DO TUBULAÇÃO NO ORIFÍCIO
DESLIGAMENTO DO
VERMELHA/PRETA 16
DESLIGAMENTO DO MOTOR SAPATA DO MOTOR MONTAGEM DO COMPRESSOR
MOTOR CABINE MOTOR CONVÉS COMPRESSOR
BAIXA PRESSÃO VERDE (#7)
LUZ DE INTERTRAVAMENTO DE PRO-
INTERRUPTOR DA
INTERRUPTORES DE PRETA PULSÃO DE TUBULAÇÃO NO ORIFÍCIO
CHAVE DE PARTIDA
(A LUZ ACESA INDICA QUE O MACACO
REMOTA PARADA REMOTA MOTOR ESTÁ PARA CIMA)
VERDE
MARROM
DCS DE JACK UP PROX SWITCH
BEJE/VERMELHA
ROXO/VERDE
AZUL
BBLK VOLTÍMETRO
QUALQUER UMA AZUL ROXA/BRANCA

INJEÇÃO OPCIONAL
INTERTRAVAMENTO
QUALQUER UMA DAS
VERDE/MARROM PROPULSÃO
VÁLVULAS SOLE-
NOIDES DA INJEÇÃO MARROM
(PODEM TAMBÉM PRETA
DCS NDE JACK UP PROX SWITCH
VERDE/PRETA 16
FICAR LOCALIZADAS LOCALIZADO NO MOTOR
REMOTA
DISJUNTOR DO SOLENOIDE DA PARTIDA NA CABINE)
PARTIDA REMOTA
VERDE VERDE BRANCA/AZUL HORÍMETRO DO BEJE/VERDE
MOTOR (MOTOR)
MARROM
PRETA CS NDE JACK UP PROX SWITCH
VERDE/PRETA BRANCA/VERDE HORÍMETRO DO
MOTOR (CONSOLE)
BRANCA (#7) 18
ROXA/AMARELA
TEMPORIZADOR DO
COLETOR DE POEIRA
OPCIONAL
AZUL
BRANCA
INTERRUPTOR PRETA
TEMPORIZADOR DO MARROM
CHAVE COLETOR DE POEIRA PRETA
VERMELHA/PRETA 16
CONTATOR DE IGNIÇÃO CS DE JACK UP PROX SWITCH
CINZA (#0) 18
ENERGIA PRINCIPAL
DISJUNTOR DISJUNTOR
CINZA/ROSA
CONTATOR DO SOLENOIDE
DA IGNIÇÃO AZUL BEJE/AMARELA
OPCIONAL
VERMELHO 10
VERMELHA
CONTATOR DO
SOLENOIDE DO
SOLENOIDE A/C SIGMA
PARTIDA MOTOR DE PARTIDA
DISJUNTOR
AZUL
SOLENOIDE DO MOTOR
DE PARTIDA SUPERIOR
OU ÚNICO
VERDE/PRETA 16
SOLENOIDE DO MOTOR DE
PARTIDA INFERIOR
INDICA A COR DO FIO COM (QUANTIDADE) - ROSA (#2) 18 OBSERVAÇÃO: NÃO USE P/Ns PARA FAZER PEDIDOS DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO
PEÇA AS PEÇAS DE REPOSIÇÃO A PARTIR DO LIVRO DE PEÇAS DA MÁQUINA
Ref. 433752 rev. 06 (1 de 6)
Componentes Elétricos 8-21

Esquemática Elétrica–SKF/SKFX BI006782
BRANCA EMISSOR DE TEMPERATURA DO LÍQUIDO

ARREFECEDOR DO MOTOR
CINZA PRETA
TERMÔMETRO DO LÍQUIDO ARREFECEDOR
DO MOTOR
CINZA
MARROM
EMISSOR DE NÍVEL DO TANQUE DE
COMBUSTÍVEL
ALAVANCA COM RETORNO DE CINZA PRETA
MOLA TRAVANDO A POSIÇÃO MEDIDOR DE NÍVEL DO TANQUE DE
CENTRAL COMBUSTÍVEL
CINZA
JOYSTICK DE PROPELIR DO LADO DC
PRETA/LARANJA
EMISSOR DE PRESSÃO DO ÓLEO DO MOTOR
CINZA PRETA
MANOMETRO DO ÓLEO DO MOTOR
BRANCA (#6) 18
AZUL (#8) 18
BOMBA PRINCIPAL DO LADO DC
CINZA
CINZA PRETA
AZUL (#4) 18
VOLTÍMETRO
BOMBA PRINCIPAL DO LADO DC
CINZA
VERMELHA
ALAVANCA COM RETORNO CINZA AMARELO

TACÔMETRO
POR MOLA
TRAVAMENTO POSIÇÃO CENTRAL
CINZA
JOYSTICK DE PROPELIR DO LADO DA CABINE
VERDE
LUZ DE PERFURAÇÃO
DISJUNTOR
LUZ DO TETO DA CABINE, TRASEIRA DIREITA
DISJUNTOR DA LUZ DE
ENERGIA PRINCIPAL PERFURAÇÃO
AMARELA (#9) 18 MARROM (#8) 18 VERDE AZUL/CINZA
BOMBA PRINCIPAL DO LADO DA CABINE
LUZ DO TETO DA CABINE, TRASEIRA DIREITA

AMARELA (#3) 18 MARROM (#4) 18
BOMBA PRINCIPAL DO LADO DA CABINE
VERDE (#8) 18 LUZ DO TETO DA CABINE, DIANTEIRA DIREITA

CINZA (#0) 18
VERDE (#4) 18
LUZ DO TETO DA CABINE, DIANTEIRA

AZUL (#9) 18 ESQUERDA
GIRAR O JOYSTICK
ALAVANCA DE SEGURAR A FRICÇÃO

TRAVAMENTO POSIÇÃO CENTRAL RELÉ INTERTRAVAMENTO SUPORTE DE
TUBULAÇÕES VER A FOLHA 2 PARA O LUZ DE PERFURAÇÃO FRENTE
CONJUNTO DE CONTATOS R4 DISJUNTOR DA LUZ DE
PERFURAÇÃO
VERDE/CINZA
OPCIONAL
INTERRUPTOR DE
NEUTRALIZAÇÃO DO LUZ DE PERFURAÇÃO FRENTE
TRAVAMENTO DO OSCILANTE
DO SUPORTE DE TUBULAÇÕES
LUZ DE PERFURAÇÃO FRENTE

LARANJA (#5) 18
OPCIONAL
ROSA (#5) 18
5 LUZES DE PERFURAÇÃO
ALAVANCA COM RETORNO DE
MOLA TRAVANDO A POSIÇÃO ADICIONAIS
CENTRAL
DISJUNTOR DA LUZ DE LUZ DE PERFURAÇÃO

ALIMENTAÇÃO-JOYSTICK GUINCHAR/ PERFURAÇÃO DECK FRONTAL
PUXADOR
CINZA
LUZ DE PERFURAÇÃO
ROSA (#6) 18 DECK FRONTAL
VÁLVULA DE CONTROLE DO PUXADOR
LUZ DE PERFURAÇÃO DO CONVÉS TRASEIRO
ROSA (#2) 18
VÁLVULA DE CONTROLE DO GUINDASTE
LUZ DE PERFURAÇÃO DO CONVÉS TRASEIRO
ROSA (#0) 18
AUTO LUZ DE PERFURAÇÃO MASTRO

ROXA 16 (SXL)
ROXA 16 (SXL) ALIMENTAÇÃO PRETA
CARTÃO DE CONTROLE DE AUTO ALIMENTAÇÃO
CONTROLE
CINZA
VERDE/CINZA
SOLENOIDE DA LUZ
VERDE/AMARELA EMISSOR DE TEMPERATURA DO COM-
PAINEL DE CONTROLE CONTATOR
DISJUNTOR PRESSOR
VERDE/CINZA
CINZA PRETA
TERMÔMETRO DO COMPRESSOR DISJUNTOR DA LUZ
DISJUNTOR DA LUZ DE PERFURAÇÃO
DE PERFURAÇÃO
VERDE/CINZA SOLENOIDE DA LUZ
VERDE/CINZA CONTATOR
LUZ DO TETO DA CABINE
VERDE/CINZA
VERDE/CINZA
Ref. 433752 rev. 06 (2 de 6)
8-22 Componentes Elétricos

BRANCA/
ACIMA VERMELHA
CORTINA DE POEIRA ACIMA
CINZA
BRANCA/
AMARELA
AMARELA/VERDE ABAIXO CORTINA DE POEIRA ABAIXO
ENGATAR CHAVE FERRAMENTA AUTOMÁTICA
ENGATAR
CINZA
AMARELA/
LARANJA
DESENGATAR DESENGATAR CHAVE FERRAMENTA
AUTOMÁTICA
ROSA/
MARROM
COLETOR DE POEIRA COLETOR DE POEIRA
CINZA
AZUL/BRANCO CHAVE OSCILADORA HOBO PARA FORA MARROM/
PARA FORA BRANCO
CINZA INJEÇÃO DE ÁGUA INJEÇÃO DE ÁGUA
AZUL/
PARA DENTRO LARANJA CHAVE OSCILADORA HOBO PARA DENTRO
DESLIGADA/RÁPIDA VELOCIDADE DO
DESLIGADA/RÁPIDA PUXADOR
LARANJA/PRETA CINZA
LIBERAR LIBERAÇÃO DA BRAÇADEIRA HOBO ROSA/
BRANCA PRETA VERMELHA
CINZA
LIGADA VELOCIDADE PUXADOR LIGADA/DEVAGAR
LARANJA/
BRANCA BRAÇADEIRA DA BRAÇADEIRA HOBO INTERRUPTOR DE PRESSÃO
BRAÇADEIRA
DA VELOCIDADE DO
PUXADOR
PROPELIR ALTA VELOCIDADE
ROSA/
LARANJA PROPULSÃO DE ALTA VELOCIDADE DA
CINZA
AMARELA/AZUL GUINCHO ACIMA PRESSÃO DA BOMBA AUXILIAR
ACIMA
CINZA
AMARELA/
VERDE
ABAIXO GUINCHO ABAIXO
LUZ DE ATIVIDADE TEMPORIZADOR INJEÇÃO
PRETA
DE ÓLEO
BRANCA
VERMELHA
BRANCA/
CINZA/BRANCA MARROM INJEÇÃO
TEMPORIZADOR DA INJEÇÃO DE ÓLEO
TRAVAR TRAVAR A TRAVA DO MASTRO CINZA
DE ÓLEO
TEMPORIZADOR
CINZA VERMELHA
VERMELHA/
BRANCA
DESTRAVAR DESTRAVAR A TRAVA DO MASTRO
PRETA BOMBA DE INJEÇÃO DE ÓLEO
LUZ DO PAINEL DE INJEÇÃO DE ÓLEO BIT
ROSA/AZUL
VERMELHA PRIORIDADE DO AUXILIAR

SKF12/15 SOMENTE
COLETRO DE CONTROLE DO PILOTO (V15)
BEJE
CINZA LUBRIFICADOR DE ROSCA
POSICIONADOR DE TUBULAÇÕES PADRÃO

AMARELO/MARROM POSICIONADOR DE TUBULAÇÕES
ROSA/
TRAVAR PROLONGAR (ENGATA TUBULAÇÃO) AMARELA
CINZA
VÁLVULA RETENTORA
CINZA
AMARELA/
VERMELHA RETRAIR POSICIONADOR DE TUBULAÇÕES
DESTRAVAR
OPCIONAL
CONTROLE DO POSICIONADOR DE TUBULAÇÕES AUTOMÁTICO
VER ABAIXO O POSICIONADOR
COM O DESLIGAMENTO MANUAL
DE TUBULAÇÕES AUTOMÁTICO
OPCIONAL AUTOMÁTICA
TRAVAR A TRAVA DO SUPORTE DE TUBU- CINZA INTERRUPTOR DE ALTERNÂNCIA DA

PRETA/AMARELA
LAÇÕES BEJE/ROSA PRETA NEUTRALIZAÇÃO DA RETRAÇÃO DO
TRAVAR
CINZA RETRAIR
(LOCALIZADO NO CONSOLE DO OPERADOR)
CINZA/
DESTRAVAR VERMELHO
DESTRAVAR A TRAVA DO SUPORTE DE
TUBULAÇÕES R6 E R7 LOCALIZADOS NA CAIXA ELÉTRICA
MONTADA NO MASTRO
VERDE/
PRETA
ROSA/PRETA BALANÇO PARA FORA DO SUPORTE DE MARROM

PARA FORA TUBULAÇÕES PRETA
CINZA
AZUL
PRETA/
PARA DENTRO ROSA BALANÇO PARA DENTRO DO SUPORTE DE PRETA NEUTRALIZAR RETRAÇÃO DO
TUBULAÇÕES POSICIONADOR DE TUBULAÇÕES
LUZ INDICADOR DE POSICIONADOR DE

TUBULAÇÕES ENGATADO
BEJE/BRANCO
AMARELA/BRANCA
CW SENTIDO HORÁRIO (CW) ÍNDICE DO SUPOR-
CINZA TE DE TUBULAÇÕES
AMARELA/ AMARELA/
VERMELHA
SENTIDO ANTI PRETA ENGATAR TUBULAÇÃO NO POSICIONADOR
HORÁRIO (CCW)
SENTIDO ANTI HORÁRIO (CCW) ÍNDICE DO
SUPORTE DE TUBULAÇÕES DE TUBULAÇÕES
AMARELO/
AZUL MARROM
RETRAIR POSICIONADOR DE TUBULAÇÕES
VERDE/
PRETA
AZUL/
AMARELA ABRIR VÁLVULA DE AR PRINCIPAL
ABRIR
CINZA
FECHAR CINZA/AZUL
FECHAR VÁLVULA DE AR PRINCIPAL DEFINIÇÕES DE ABREVIAÇÕES DCS - LADO DO COLETOR DE POEIRA
CS - LADO DA CABINE
DE - EXTREMIDADE PERFURANTE
Ref. 433752 rev. 06 (3 de 6)

NDE - EXTREMIDADE NÃO PERFURANTE

INTERRUPTOR DE TESTE
VERDE/
OPCIONAL PRETA OPCIONAL
O SISTEMA DE INTERTRAVAMENTO DO LUZES INDICADORAS DO DESVIO
OSCILANTE DO SUPORTE DE TUBULAÇÕES CINZA/PRETA DO FILTRO
DETECTA A POSIÇÃO DO SUPORTE
DE TUBULAÇÕES E IMPEDE A CABEÇA
ROTATIVA DE ENTRAR EM CONTATO COM
O CARROSSEL CASO ESTEJA EMBAIXO DA
INTERRUPTOR DE POSIÇÃO LIMITE
CABEÇA ROTATIVA, A MENOS QUE A CHAVE PS
FILTRO DO
DO SUPORTE DE TUBULAÇÕES COMPRESSOR
DE LIGAR A NEUTRALIZAÇÃO SEJA USADA.
MOSTRADO NA POSIÇÃO "SUPORTE DE
TUBULAÇÕES DENTRO" VERDE/ N0 BRANCA
CINZA
NC C
NC
LARANLA/
VERDE PRETA RELÉ INTERTRAVAMENTO SUPORTE DE
VERDE
NO
R4 TUBULAÇÕES VER A FOLHA 2 PARA O
CONJUNTO DE CONTATOS R4
FILTRO DA CAIXA
PS
VERDE/ N0 BRANCA
CINZA
NC C
FILTRO
PS
PRINCIPAL #1
VERDE/ N0 BRANCA
CINZA
LIMPADOR NC C
PARABRISAS
DISJUNTOR
FILTRO DE
PS CARGA #1
CINZA CINZA
VERDE/ N0 BRANCA
CINZA
ALTO DESLIGADO NC C
BAIXO ROXO/AZUL
P
ROXA/AMARELA MOTOR LIMPADOR DECK FILTRO DE
B M PS
CARGA #2
L
ROXA/BRANCA BRANCA
VERDE/ N0
CINZA
H NC C
AMARELA/PRETA
W P BOMBA LAVADOR CONVÉS
FILTRO DE
PS LAÇO #1
VERDE/ N0 BRANCA
CINZA
NC C
ALTO DESLIGADO
BAIXO AZUL/BRANCO
P FILTRO DE
AZUL/AMARELA PS LAÇO #2
MOTOR LIMPADOR DECK
B M
L BRANCA
AZUL/ROSA VERDE/ N0
CINZA
NC C
H
AMARELA/VERMELHA
BOMBA LAVADOR FRENTE
W P FILTRO DE
PS
LAÇO #3
VERDE/ N0 BRANCA
CINZA
NC C
ALTO DESLIGADO
BAIXO ROSA/AZUL
PS
FILTRO DE
P
LAÇO #4
ROSA/PRETA
MOTOR LIMPADOR DECK BRANCA
B
M VERDE/
CINZA
N0
L NC C
ROSA/AMARELA
CINZA
H
AMARELA/VERDE
BOMBA LAVADOR TRASEIRO
W
P BEJE/AZUL
OPCIONAL
TACÔMETRO DA
OPCIONAL
VERMELHA/CINZA CABEÇA ROTATIVA
LUZES INDICADORAS DO CINZA

MACACO NIVELADOR
PARA CIMA
MARROM
PRETA PRETA
ROXA/ DCS NDE JACK UP PROX
VERDE SWITCH
AZUL ROXO/VERDE VERMELHA

DCS DESPRENDIDO
LUZ INDICADORA DE
MACACO PARA CIMA
DCS NDE
VERDE
MARROM
PRETA PRETA
DCS DE JACK UP PROX
VERDE/CINZA
VERMELHA
SWITCH
AUSENTE QUANDO
AZUL ROXA/ SELECIONADA OPÇÃO
BRANCA LUZ INDICADORA DE
INTERTRAVAMENTO DE
MACACO PARA CIMA
PROPULSÃO
DCS DE
VERDE/PRETA
VERDE
MARROM
PRETA PRETA DCS PRESO
INTERRUPTOR DE
PROXIMIDADE MACACO
PARA CIMA CS NDE
AZUL ROXA/
AMARELA LUZ INDICADORA DE
MACACO PARA CIMA
CS NDE
OPCIONAL
LUZ INDICADORA
VERDE CS DESPRENDIDO
MARROM MASTRO DESTRAVADO
PRETA PRETA INTERRUPTOR DE VERDE/ZUL
PROXIMIDADE MACACO
ACIMA CS DE
VERMELHA
AZUL BEJE/
AMARELA LUZ INDICADORA DE
MACACO PARA CIMA
CS DE
OPCIONAL
VERDE
LUZ INDICADORA
MASTRO TRAVADO
LARANJA/AMARELO
VERDE
DEFINIÇÕES DE ABREVIAÇÕES DCS - LADO DO COLETOR DE POEIRA
CS - LADO DA CABINE VERDE
DE - EXTREMIDADE PERFURANTE CS PRESO
Ref. 433752 rev. 06 (4 de 6)

OPCIONAL (LOCALIZADO NA CABINE) (LOCALIZADO NA OPCIONAL
VERMELHA
UNIDADE SIGMA) SIGMA A/C
VERMELHA PRETA DISJUNTOR DO INTERRUPTOR
CONDICIONADOR CONDICIONADOR DO SISTEMA A/C DISJUNTOR DO AR
LARANJA DE POTÊNCIA DEI VERDE DE POTÊNCIA DEI CONDICIONADO
BRANCA
BARRAMENTO DO
SISTEMA A/C CONDICIONADOR DE AR
LARANJA SIGMA DO
NÃO CONDICIONADOR
DE AR DISJUNTOR EMBREAGEM
LP
LARANJA
CC EMBREAGEM COMPRESSOR A/C
N0 (LOCALIZADO NA UNIDADE
SIGMA)
RÁDIO/CD ENTRETENIMENTO
OPCIONAL
AMARELO
RÁDIO/CD PLAYER DISJUNTOR GELADEIRA
VERMELHA
VERMELHA ENTRETENIMENTO OPCIONAL
LARANJA CONVERSOR VERMELHA GELADEIRA
GELADEIRA
MÓDULO DE
LARANJA MEMÓRIA
PRETA
LARANJA
OPCIONAL
VERMELHA PRETA
RÁDIO CB RÁDIO CB
OPCIONAL
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
OPCIONAL AUTOMÁTICA
CAIXA PS
TEMPORIZADORA N0
DE LUBRIFICAÇÃO INTERRUPTOR PRESSÃO SISTEMA
LINCOLN LUBRIFICADOR CARREGADO
LARANJA
LIGAÇÃO 24
VDC PRECISA
CORTAR
LARANJA
VERDE/PRETA AMARELO
SV VÁLVULA SOLENOIDE PNEUMÁTICA
AMARELO
VERDE/PRETA
REOSTATO AQUECEDOR CABINE OPCIONAL
CINZA/ VERMELHA/
AMARELO AMARELO
M CABINE
MOTOR VENTILADOR AQUECEDOR
LARANJA EMBREAGEM COMPRESSOR

CC CONDICIONADOR DE AR
VERMELHA VERMELHA
UNIDADE CONDENSADORA
CONDICIONADOR DE AR
RELÉ RELÉ
OPCIONAL
PRESSÃO PRESSÃO
BAIXA ALTA
INTERRUPTOR BINÁRIO
CONDENSADOR A/C
AIR PRO A/C
VERMELHA
PRETA/BRANCA
MARROM MOTOR VENTILADOR

M PRESSURIZADOR
MOTOR
VENTILADOR
PRESSURIZADOR
RESISTOR
M UNIDADE AQUECEDORA
CONDICIONADOR DE AR
MÉDIA (VERMELHA)
BAIXA (AMARELA)
ALTA (LARANJA)
DEFINIÇÕES DE ABREVIAÇÕES DCS - LADO DO COLETOR DE POEIRA

CS - LADO DA CABINE
DE - EXTREMIDADE PERFURANTE
INTERRUPTOR INTERRUPTOR TERMOSTATO
ROTATIVO ALTERNÂNCIA A/C
VERMELHA UNIDADE AQUECEDORA

A/C
Ref. 433752 rev. 06 (5 de 6)

AMARELO
SINAL TACÔMETRO
SINAL DO TACÔMETRO ALTERNADOR
CUMMINS (VER A FOLHA 3)
VERMELHA B+ B-
ALT
PRETA
ALTERNADOR
AZUL
PARAR
R
CONECTOR DE 31
PINOS CUMMINS
DISJUNTOR SIGMA A/C DIAGNÓSTICO
DO BARRAMENTO DO
TS1
SISTEMA DESLIGADO DIA
A MARROM/
VERMELHO
(LOCALIZADO NA CAIXA PARAR
MARROM/
DE JUNÇÃO DA SAPATA AMARELO
DIAGNÓSTICO
DO MOTOR) MOTOR
VERDE
G PROTEÇÃO
PROTEÇÃO MOTOR
BARRAMENTO DO SISTEMA A/C

DIAGNÓSTICO
DELIGA/LIGA CONECTOR 31
VEJA A FOLHA LIGADA CINZA/LARANJA
PINOS CHICOTE
TS
BEJE/MARROM
ELÉTRICO
VERMELHA ISC LIGA/DESLIGA
LARANJA/AZUL
ISC 1 (1800 RPM)
CONEXÕES
LARANJA/CINZA
ISC LIGA/DESLIGA ISC 2 (2100 RPM)
DISJUNTOR MÓDULO
DISJUNTOR
BARRAMENTO
PARTIDA
REMOTA
CONTROLE MOTOR
PRINCIPAL
OPCIONAL CUMMINS
(LOCALIZADO NA TS
BANCO DIREITO DO
ISC 1 (1800 RPM)
CAIXA DE JUNÇÃO MOTOR CONECTOR
DA SAPATA DO
MOTOR) DE 50 PINOS
ISC 2 (2100 RPM) CHICOTE ELÉTRICO
BEJE/LARANJA
ECM
CONECTOR DE 21
FUSÍVEL PINOS CUMMINS
DO ECM DO
MOTOR PRETA CONECTOR 21
-V BATERIA B
-V BATERIA E
PINOS CHICOTE
+V BATERIA D
ELÉTRICO
FUSÍVEL DO ECM VERMELHA
DO MOTOR +V BATERIA G
INTERRUP- A
TEMPERATURA TOR CHAVE
ENTRE ESTÁGIOS
SOMENTE
COMPRESSOR ALTA PRESSÃO V000898
INTERRUPTOR DE
COMPERSSOR ALTA
PRESSÃO SUPERAQUECIMENTO
INTERRUPTOR DA AZUL DO COMPRESSOR
CHAVE DE PARTIDA NC NC
REMOTA
DESLIGADO LIGADA
PB
NC
PB
NC
PB
NC
COMPRESSOR OPCIONAL
AZUL BAIXA PRESSÃO
INTERRUPTORES DE
PARADA REMOTA MOTOR
N0 N0 N0
AZUL S G PRETA
VOLTÍMETRO
PARTIDA REMOTA OPCIONAL

DISJUNTOR DO LOCALIZADO NO
INTERRUPTORES
AZUL
VERMELHA/
SOLENOIDE DA PARTIDA MOTOR
REMOTA PB DE PARTIDA
REMOTA MOTOR
BRANCA/AZUL
HRM HORÍMETRO DO
MOTOR (MOTOR)
ARRANJO DE MOTOR QST30 CUMMINS OPCIONAL DISJUNTOR TEMPORIZADOR
COLETOR DE POEIRA
PS1
VERDE/PRETA BRANCA/VERDE
HRM HORÍMETRO DO
N0
PARTIDA COM BATERIA MOTOR (CONSOLE)
OPCIONAL TEMPORIZADOR DO COLETOR
CINZA
DE POEIRA
INTERRUPTOR BRANCA/VERDE OPCIONAL

VDC VDC CHAVE PRETA TEMPORIZADOR DO
DISJUNTOR POTÊNCIA DESLIGADO LIGADO
DISJUNTOR CONTATOR COLETOR DE POEIRA
BATERIAS ADICIONAIS OPCIONAIS PRINCIPAL KS1
IGNAÇÃO
VERMELHA CINZA/ROSA
VERMELHA
S3 CONTATOR DO
(BATERIAS -2) 8D 12V PADRÃO SOLENOIDE DA IGNIÇÃO
INTERRUPTOR
CINZA/
VERMELHA
VDC VDC DESLIGAMENTO
DA BATERIA
ROSA
S4 OPCIONAL
VERMELHA PRETA
BEJE/BRANCO CONTATOR DO
VERMELHA SOLENOIDE A/C SIGMA
PARTIDA DISJUNTOR DO
SOLENOIDE DA
PB1 PRETA
S3 PARTIDA
PRESSÃO DO ÓLEO DO MOTOR PRÉ-
INTERRUPTOR PRESSÃO
NO PS LUBRIFICAÇÃO
PRÉ-LUBRIFICAÇÃO
BOMBA PRÉ-LUBRIFICAÇÃO ROSA NC
PSI
S2T
FUSÍVEL PRÉ-LUBRIFICAÇÃO VERMELHA NO
M MOTOR PARTIDA SUPERIOR
(LOCALIZADO NA ARMADURA DE
PRÉ-LUBRIFICAÇÃO) PRETA COM BOMBA PRÉ-LUBRI-
PRÉ FICAÇÃO
VERMELHA NO ROXO
CUMMINS
S1TNO OPÇÃO
AZUL
SOLENOIDE DO MOTOR DE
BRANCA
S2T
PRETA
PARTIDA SUPERIOR AMARELO PRÉ-LUBRIFICAÇÃO
VERDE SOLENOIDE COM RETARDO DE 3
BRANCA PRÉ SEGUNDOS APÓS PRESSURIZAR
PRETA SISTEMA DE ÓLEO DO MOTOR
S2B LARANJA
BRANCO/PRETO 3
SEGUNDOS PARA DAR PARTIDA
VERMELHA RETARDO
NO
M MOTOR DE PARTIDA INFERIOR VERDE
VERMELHA
PRETA
INTERRUPTOR/SOLENOIDE
(MOTORES DE PARTIDA TEMPORIZADOR

PRÉ-LUBRIFICAÇÃO
DUPLOS PADRÃO COM O

S1B CUMMINS QST30)
NO
S2T SOLENOIDE DO MOTOR DE
PRETA
PARTIDA INFERIOR LARANJA AZUL
S1T SOLENOIDE DO MOTOR DE
PARTIDA INFERIOR
DISJUNTOR INVERSOR CONECTOR ARMADURA PRÉ-LUBRIFICAÇÃO
LOCALIZADO NA CAIXA
INVERSORA S6
VERMELHA FORNO DE S1B SOLENOIDE DO MOTOR DE
FORNO DE MICROONDAS
NO INVERSOR PURO
110VAC
MICROONDAS
PARTIDA INFERIOR
ONDA SIN AC/DC OPCIONAL
BRANCA
LOCALIZADO COM INVERSOR

INDICA A COR DO FIO COM (QUANTIDADE) - ROSA (#2) 18
OBSERVAÇÃO: NÃO USE P/Ns PARA PEDIR PEÇAS DE

REPOSIÇÃO PEÇA AS PEÇAS DE REPOSIÇÃO A PARTIR
DO LIVRO DE PEÇAS DA MÁQUINA
Ref. 433752 rev. 06 (6 de 6)

PARA RELÉ
TERMINAL VERDE/AMARELO
TEMPERATURA DO COMPRESSOR
VER FOLHA VERDE/AMARELO BRANCA BRANCA TEMPERATURA ÁGUA
MARROM MARROM
COMBUSTÍVEL
PRETA/LARANJA PRETA/LARANJA PRESSÃO ÓLEO
INTERRUPTOR
CINZA
DA FORÇA PARA
PERFURAR/ CINZA
PROPELIR VER TEMPERATURA TEMPERATURA
COMPRESSOR COMBUSTÍVEL ÓLEO BATERIA
FOLHA ÁGUA
TACÔMETRO
VERDE/PRETA
S G S G S G S G
CINZA
G AMARELO AMARELO
A S TACH GND
LUGARES NZ
CI
VERMELHA VERMELHA
SINAL TACÔMETRO
CINZA
FUNCIONAR AZUL AZUL

CHAVE DE FUNCIONAR
CINZA
PARTIDA CIRCUITO SEM - OU (REF. SOMENTE)
- COM PENDENTE DE ALINHAMENTO
REMOTO OPCIONAL
CINZA
AZUL
AZUL VERDE
OPÇÃO
BRANCA/VERDE BRANCA/VERDE
HORA MOTOR
PARA DE
CINZA VERMELHA
LÂMPADA DE DIAGNÓSTICO ECM
OPÇÕES HORA DE
VERMELHA
RELÉ PARTIDA PERFURAÇÃO
RELÉ
IGNIÇÃO
VERDE
VERDE/BRANCA
N.O. HORA HORA MOTOR

SENSOR DE
CHAVE PERFURATRIZ
CINZA
POSIÇÃO DO
ACELERADOR
VERDE/PRETA HA
EL SINAL
RM
VE LARANJA
RESERVA
VERDE/PRETA VERDE/VERMELHA VERDE/VERMELHA

ALARME DE RESERVA
VERMELHA
CINZA
AZUL
AZUL
LARANJA
CINZA
CINZA
INTERRUPTOR DE LUZ
VERDE/CINZA
VERDE
VERDE FORÇA LUZ DE PERFURAÇÃO
LUZ DE
PERFURAÇÃO
VERDE/CINZA
RELÉ DA LUZ FORÇA PRIN- PAINEL DE PARTIDA ENERGIA

CIPAL LUZ DE CONTROLE PRINCIPAL
PERFURAÇÃO
VERMELHA
VERDE/CINZA
ENERGIA PRINCIPAL
LUZ DO
VERDE
TETO DA
CABINE
VERDE/CINZA
AZUL
CINZA
VERDE
VERDE/CINZA
BOTÃO PARTIDA
LÂMPADA
AZUL
VERDE/CINZA
FARÓIS DIANTEIROS
AZUL
LUZES DE CIMA DA CABINE
LARANJA
CINZA
REF CAIXA DE JUNÇÃO

CABINE
INTERRUPTORES
FORÇA PARA PAINEL
CONTROLE VER
FOLHA 3 Ref. 426455 rev. 06 (1 de 12)
REF CAIXA DE JUNÇÃO REF CAIXA DE

CABINE JUNÇÃO CABINE
CHICOTE ELÉTRICO
VERDE/AMARELO VERDE/AMARELO
TEMPERATURA DO COMPRESSOR CATERPILLAR
BRANCA BRANCA
TEMPERATURA ÁGUA TEMPERATURA
MARROM MARROM COMPRESSOR
COMBUSTÍVEL COMBUSTÍVEL
PRETA/LARANJA PRETA/LARANJA
PRESSÃO ÓLEO
TEMPERATURA J2/P2
PRESSÃO ÁGUA TEMPERATURA
COMPRESSOR
P61/J61
ÓLEO VERMELHA
PRETA +BAT (NÃO COMUTADA) MÓDULO DE
AMARELO AMARELO CONTROLE DO MOTOR
TACH GND N.O. +BAT (NÃO COMUTADA) (ECM) CATERPILLAR
EMISSOR VERMELHA
SINAL TACÔMETRO VERMELHA VERMELHA TACÔMETRO DESLIGAMENTO
REMOTO COMUTADO
AZUL AZUL AZUL
CHAVE DE FUNCIONAR +BAT (COMUTADO) J1/P1
VERDE VERDE VERDE
HORA MOTOR BRANCA/VERDE SENSOR DEPOSIÇÃO
DO ACELERADOR
+BAT (NÃO COMUTADA)
BRANCA/VERDE
VERDE/VERMELHA VERDE/VERMELHA
ALARME DE RESERVA ALARME DE VERMELHA
RESERVA PRISIONEIRO DA LIGAÇÃO AO TERRA ELETRÔNICOS
TRASEIRO
VERDE/VERMELHA
CONEXÃO DE FERRAMENTAS DE SERVIÇO DO MOTOR FORNECIDA PELA CAT
RESISTOR DE TERMINAÇÃO FORNECIDO PELA CAT
LARANJA
CABINE
ALARME DE SW PRESSÃO
RESERVA MOTOR
DIANTEIRO
CINZA/AMARELO
AZUL
REF TERMINAL CAIXA DE JUNÇÃO
VERDE VERDE MOTOR
VERMELHA
FORÇA LUZ DE PERFURAÇÃO
VERMELHA
VERMELHA
SOLENOIDE
DO MOTOR
VERMELHA VERMELHA
ENERGIA PRINCIPAL DE PARTIDA
PRETA
MOTOR DE
PARTIDA
PRETA
VERMELHA
AZUL AZUL ALTERNADOR
BOTÃO PARTIDA
PRETA
VERDE/CINZA VERDE/CINZA
FARÓIS DIANTEIROS VERMELHA
LARANJA LARANJA
POSIÇÃO DO ACELERADOR
BAT #2 BAT #1
BATERIAS
AZUL
ESQUERDA DIREITA ESQUERDA DIREITA

VERDE/CINZA
ESQUERDA DIREITA MONTADO NO

Ref. 426455 rev. 06 (2 de 12)
ARRFECEDOR
8-28 FARÓIS DIANTEIROS Componentes Elétricos
FORÇA DO PAINEL DE CON-

TROLE DISJUNTOR 15 AMP
VER FOLHA 1 REF. PAINEL
VÁLVULA DE FUNÇÃO
RETENTORA PERFURATRIZ REF CAIXA DE
JUNÇÃO CABINE
CINZA
AMARELO/AZUL
AMARELO/CINZA
VERMELHA/BRANCA DESTRAVAR O MASTRO
GUINCHO CINZA/BRANCA TRAVAR O MASTRO
CINZA/AZUL
FECHAR AR PRINCIPAL
CINZA
CINZA
CINZA
CINZA
CINZA
AZUL/AMARELO
CHAVE OSCILADORA ABRIR AR PRINCIPAL
LIBERAÇÃO DA HOBO ROSA/MARROM
RETENÇÃO COLETOR POEIRA
BRAÇADEIRA HOBO PARA FORA
LUBRIFICADOR MARTELO LUBRIFICADOR DE ROSCA LIGADO MARROM/BRANCO
ROSA/AMARELA AZUL/BRANCO ÁGUA
LARANJA/PRETA
ONK/PRETO
BRANCA/AZUL BEJE LARANJA/BRANCA PRETA/BRANCA SUPORTE DE TUBULAÇÕES PARA FORA
PRETA/ROSA
DESLIGADO BRAÇADEIRA PARA DENTRO SUPORTE DE TUBULAÇÕES PARA DENTRO
AMARELO/BRANCO SENTIDO HORÁRIO (CW) DO ÍNDICE
DO SUPORTE DE TUBULAÇÕES
AMARELO/PRETO
CINZA
CINZA
SENTIDO ANTI-HORÁRIO (CCW)
CINZA
CINZA
NEUTRALIZAR POSICIONADOR DE ÁGUA D/C DO ÍNDICE DO SUPORTE DE TUBULAÇÕES

TRAVAR O MASTRO CORTINA D/C TUBULAÇÕES COLETOR POEIRA
TRAVAR ABAIXO AUTOMÁTICO BEJE/ROSA NEUTRALIZAR RETRAÇÃO DO POSICIONADOR
CINZA/BRANCA BRANCO/AMARELO ROSA/MARROM
DE TUBULAÇÕES
MARROM/BRANCO AMARELO/VERDE
VERMELHA/BRANCA BRANCA/VERMELHA CINZA BEJE/ROSA VEJA A FERRAMENTA AUTOMÁTICA PARA DENTRO
FOLHA 8 AMARELO/LARANJA
ACIMA RETRAIR INJEÇÃO ÁGUA FERRAMENTA AUTOMÁTICA PARA FORA
AMARELO/AZUL
LP DO GUINCHO
AMARELO/CINZA
CINZA
GUINCHO ABAIXO
CINZA
CINZA
CINZA
AR PRINCIPAL BALANÇO PARA DENTRO DO SUPORTE DE BRANCO/AMARELO

TRAVAR O SUPORTE DE TUBULAÇÕES ÍNDICE DO SUPORTE DE TUBULAÇÕES TUBULAÇÕES PSI AUXILIAR CORTINA DE POEIRA ABAIXO
FECHAR TRAVAR CW PARA FORA BRANCA/VERMELHA
LIGADO ROSA/LARANJA
CINZA/AZUL PRETA/AMARELA AMARELO/BRANCO ROSA/PRETA CORTINA DE POEIRA ACIMA
AZUL/AMARELO CINZA/VERMELHO PRETA/ROSA BRANCA/AZUL
AMARELA/PRETA LUBRIFICADOR MARTELO
DESLIGADO LARANJA/PRETA
ABRIR DESTRAVAR SENTIDO ANTI HORÁRIO PARA DENTRO LIBERAÇÃO DA HOBO
(CCW) LARANJA/BRANCO
BRAÇADEIRA HOBO
AZUL/BRANCO
CHAVE OSCILADORA HOBO PARA FORA
CINZA
CINZA
PERFURAR/PROPELIR FERRAMENTA AUTOMÁTICA VELOCIDADE PUXADOR AUTO ALIMENTAÇÃO

PRETA/BRANCA
PERFURAR PARA DENTRO DESLIGADA/RÁPIDA DESLIGADO CHAVE OSCILADORA HOBO PARA DENTRO
BRANCA/MARROM AMARELO/VERDE PRETA/AMARELA
AMARELO/
TRAVAR O SUPORTE DE TUBULAÇÕES
BRANCO/PRETO ROSA/VERMELHA CINZA/VERMELHO
LARANJA
DESTRAVAR O SUPORTE DE TUBULAÇÕES
LIGADO LIGADO BEJE
PROPELIR
PROPELIR
PROPELIR PARA FORA
LUBRIFICADOR DE ROSCA
ROSA/LARANJA
CINZA
PRESSÃO DA BOMBA AUXILIAR

ROSA/VERMELHA
VELOCIDADE PUXADOR RÁPIDA
BRANCA
PRES.
VELOCIDADE
DESDE O RELÉ IGNIÇÃO PUXADOR SW
VER FOLHA 1
PARA O RELÉ #3 TERMINAL #10 PARA O RELÉ #2 TERMINAL #10

VER FOLHA 5 VER FOLHA 5
DESDE O JOYSTICK IÇAR/

PUXADOR VER FOLHA 5
VÁLVULA SELETORA
PERFURAR/ALINHAR
PARA O CARTÃO AUTO
ALIMENTAÇÃO, TERMINAL (+)
VER FOLHA 5
Ref. 426455 rev. 06 (3 de 12)


CABINE
VERMELHA/BRANCA VERMELHA/BRANCA VERMELHA/BRANCA

DESTRAVAR O MASTRO
TRAVAR O MASTRO
CINZA/BRANCA CINZA/BRANCA CINZA/BRANCA
CINZA/AZUL
FECHAR AR PRINCIPAL CINZA/AZUL
ABRIR AR PRINCIPAL
AZUL/AMARELO AZUL/AMARELO
ROSA/MARROM
COLETOR POEIRA
MARROM/BRANCO
ÁGUA
ROSA/PRETA
SUPORTE DE TUBULAÇÕES PARA FORA ROSA/PRETA
PRETA/ROSA
SUPORTE DE TUBULAÇÕES PARA DENTRO PRETA/ROSA
SENTIDO HORÁRIO (CW) DO AMARELO/BRANCO
AMARELO/BRANCO
ÍNDICE DO SUPORTE DE TUBULAÇÕES
AMARELO/PRETO
SENTIDO ANTI-HORÁRIO AMARELO/PRETO
(CCW) DO ÍNDICE DO SUPORTE DE TUBULAÇÕES AMARELO/MARROM AMARELO/MARROM
POSICIONADOR DE TUBULAÇÕES PARA DENTRO
AMARELO/VERMELHO AMARELO/VERMELHO
POSICIONADOR DE TUBULAÇÕES PARA FORA
AMARELO/VERDE AMARELO/VERDE
FERRAMENTA AUTOMÁTICA PARA DENTRO
AMARELO/LARANJA
AMARELO/LARANJA
FERRAMENTA AUTOMÁTICA PARA FORA
AMARELO/AZUL
LP DO GUINCHO
AMARELO/CINZA
GUINCHO ABAIXO
BRANCO/AMARELO BRANCO/AMARELO
CORTINA DE POEIRA ABAIXO
BRANCA/VERMELHA BRANCA/VERMELHA
CORTINA DE POEIRA ACIMA
BRANCA/AZUL
LUBRIFICADOR MARTELO
LIBERAÇÃO DA HOBO
LARANJA/PRETA LARANJA/PRETA
BRAÇADEIRA HOBO
LARANJA/BRANCO LARANJA/BRANCA
AZUL/BRANCO AZUL/BRANCO
CHAVE OSCILADORA HOBO PARA FORA
PRETA/BRANCA PRETA/BRANCA
CHAVE OSCILADORA HOBO PARA DENTRO
PRETA/AMARELA PRETA/AMARELA
TRAVAR O SUPORTE DE TUBULAÇÕES
DESTRAVAR O SUPORTE DE TUBULAÇÕES

CINZA/VERMELHO CINZA/VERMELHO
BEJE
ROSA/LARANJA
PRESSÃO DA BOMBA AUXILIAR
ROSA/VERMELHA
VELOCIDADE PUXADOR RÁPIDA
PRETA/BRANCA
CINZA/BRANCA
LARANJA
PRETA/ROSA
PRETA
AMARELA
CINZA
AMARELO/
AMARELO/
BRANCA
BRANCA
VERDE
AZUL
ROSA/PRETA
AMARELO/
MARROM
LARANJA/
PRETA/
AMARELO/
AMARELO/
AMARELO/
PRETO
AMARELO/
BRANCO
AMARELO/
VERMELHO
LARANJA/
CINZA/
VERMELHO
VERMELHA/
AZUL/BRANCO
VERMELHA
BRANCA/
AZUL/AMARELO
CINZA/AZUL
BRANCO/
AMARELO
VERMELHA
ROSA/
MARROM/
BRANCO
ROSA/
MARROM
BRANCA/AZUL
LARANJA
ROSA/
BEJE
ACIMA
PARA FORA
PARA FORA
BRAÇADEIRA
PARA FORA
PARA FORA
ABAIXO
SENTIDO
ANTI-
HORÁRIO
(CCW)
SENTIDO
HORÁRIO
(CW)
PARA DENTRO
PARA DENTRO
LIBERAR
DESTRAVAR
TRAVAR
TRAVAR
DESTRAVAR
PARA DENTRO
PARA DENTRO
ACIMA
ABAIXO
ABRIR
FECHAR
COLETOR
POEIRA
ÁGUA
VELOCIDADE PRESSÃO LUBRIFICADOR LUBRIFICADOR ÁGUA CORTINA AR PRINCIPAL CONTROLE GUINCHO ÍNDICE DO OSCILANTE DO POSICIONADOR BRAÇADEIRA TRAVAR O TRAVAR O OSCILANTE FERRAMENTA
PUXADOR RÁPIDA DA BOMBA DE ROSCA MARTELO POEIRA COLETOR OPCIONAL OPCIONAL SUPORTE DE SUPORTE DE DE TUBULAÇÕES HOBO SUPORTE DE MASTRO HOBO AUTOMÁTICA
AUXILIAR POEIRA TUBULAÇÕES TUBULAÇÕES TUBULAÇÕES
Ref. 426455 rev. 06 (4 de 12)

JOYSTICK GUINCHAR/ GIRAR O LADO ESQUERDO LADO DIREITO
PUXADOR JOYSTICK JOYSTICK JOYSTICK
AUTO
ALIMENTAÇÃO
PROPELIR PROPELIR
CARTÃO
AUTOMÁTICO
PRETA
B A PRETA B A B A B A
PRETA
PRETA
PRETA
ROSA

CABINE
BRANCA
BRANCA
BRANCA
CINZA
AMARELO
VERDE
VERDE
AZUL
AZUL
AMARELO
AMARELO
CINZA
ROSA
ROSA
ACIMA ABAIXO
VÁLVULA VÁLVULA
CONTROLE CONTROLE
PUXADOR PUXADOR
VERDE
BRANCA
AMARELO
AMARELO
AMARELO
VERDE
RELÉ RELÉ
N.C. N.C.
PRETA
PRETA
BRANCA
BRANCA/MARROM
RELÉ REF CAIXA DE JUNÇÃO RELÉ
N.C. N.C.
REF CAIXA DE JUNÇÃO CABINE
CABINE
VER A FOLHA 7 PARA
AS OPÇÕES DE AZUL AZUL
INTERTRAVAMENTO MARROM MARROM
ENVOLVENDO ESTE VER A FOLHA 6 PARA
RELÉ AS OPÇÕES DE
INTERTRAVAMENTO
ENVOLVENDO ESTE RELÉ
LADO DIREITO
LADO ESQUERDO BOMBA
BOMBA ALINHAR/
GIRAR
BRANCA/MARROM
VERDE/PRETA
FORÇA DESDE O FORÇA DESDE

RELÉ IGNIÇÃO VER INTERRUPTOR
BRANCA
FOLHA 1 PERFURAR/
PROPELIR VEJA A
FORÇA DESDE
FOLHA 5
Ref. 426455 rev. 06 (5 de 12)
INTERRUPTOR PERFURAR/
PROPELIR VEJA A FOLHA 3
BEJE/
VERMELHA REF. ESQUERDA REF. DIREITA JOYSTICK
JOYSTICK MOSTRADO MOSTRADO NA
ROXO/VERDE
NA FOLHA 5 FOLHA 5
BEJE/
AZ A VERMELHA
UL ET
MACACO PR
MARROM MACACO MARROM ROXO/VERDE
FRENTE FRENTE AZ
A UL
ET ESQUERDO DIREITO
PR
AZ A
UL ET
PR
ROXO/ ROXO/ MARROM MACACO MACACO MARROM
VERDE VERDE FRENTE FRENTE AZ
A
BEJE/ BEJE/ ET ESQUERDO DIREITO
UL
VERMELHA VERMELHA B A B A PR
ROXO/ ROXO/
PR
BRANCO
VERDE VERDE
UL ET
AZ A BEJE/ BEJE/
MACACO MARROM MACACO VERMELHO VERMELHO
MARROM
TRASEIRO PR TRASEIRO BRANCO
ET UL
ESQUERDO O AZ DIREITO
INTERTRAVAMENTO
MACACOS MACACO PARA
BRANCO
CIMA = LUZ VERDE PR
ET
BEJE/ UL O
AZ
ROXO/VERDE
VERMELHO
MACACO MACACO
BEJE/
VERMELHO
MARROM MARROM
TRASEIRO PR TRASEIRO
ET UL
ESQUERDO AZ DIREITO
BRANCO
PRETO O
BRANCO
REF. DIREITA
REF. ESQUERDA JOYSTICK
JOYSTICK MOSTRADO
ROXO/VERDE
FORÇA PARA O RELÉ MOSTRADO NA
BEJE/
VERMELHO
REF. RELÉ 1 N.C. NA FOLHA 5 FOLHA 5
REF CAIXA DE JUNÇÃO #2 TERMINAL #8 VER
MOSTRADO NA FOLHA 5
CABINE FOLHA 5
OPCIONAL
CIRCUITO INTERTRAVAMENTO MACACO REF TERMINAIS
CAIXA DE JUNÇÃO
QUANDO USADO INDEPENDENTEMENTE, 4 CABINE
REF. ESQUERDA REF. DIREITA JOYSTICK

JOYSTICK MOSTRADO MOSTRADO NA FOLHA 5 B A B A
NA FOLHA 5
INTERTRAVAMENTO
MACACOS MACACO
BRANCO
PARA CIMA = LUZ
VERDE
BRANCO
REF TERMINAIS CAIXA

DE JUNÇÃO CABINE PRETO BEJE/VERMELHO
BRANCO
INTERRUPTOR PROXIMIDADE
B A B A TUBULAÇÃO PRESENTE VERMELHO/
INTERRUPTOR PROXIMIDADE PRETO
TUBULAÇÃO PRESENTE
BRANCO
BRANCO
PRETO
ROXO/VERDE BRANCO
PRETO
BRANCO REF. RELÉ 1 N.C.

VERMELHO/
PRETO
ROXO/VERDE MOSTRADO NA
BRANCO
CARGA FOLHA 5
CARGA CARGA
CARGA FORÇA DO RELÉ #2

INTERTRAVAMENTO
TERMINAL #8 VER
PROPULSÃO
BRANCO
FOLHA 5
PRETO
INTERTRAVAMENTO TUBULAÇÃO PRESENTE

LUZ VERMELHA
PRETO
PROPULSÃO TUBULAÇÃO
PRESENTE LUZ VERMELHA
BRANCO
FORÇA DO RELÉ #2 OPCIONAL
REF. RELÉ 1 N.C.
MOSTRADO NA
TERMINAL #8 VER
FOLHA 5
CIRCUITOS INTERTRAVAMENTO AÇO
REF TERMINAIS CAIXA
DE JUNÇÃO CABINE
FOLHA 5
PERFURATRIZ E MACACO QUANDO USADOS
VERMELHA/
SIMULTANEAMENTE
VERDE
OPCIONAL
CIRCUITOS INTERTRAVAMENTO AÇO
PERFURATRIZ QUANDO USADOS Ref. 426455 rev. 06 (6 de 12)
INDEPENDENTEMENTE
VERDE/PRETA 16
BRANCA (#16)
CAIXA TEMPORIZADORA DE
LUBRIFICAÇÃO LINCOLN
BRANCO/PRETO 16
OPCIONAL
VERDE/PRETA 16
LIGAÇÃO 24
VDC PRECISA
CORTAR VERDE/PRETA 16
BRANCA (#16)
N.O.
BEJE/PRETO 16
ACESSÓRIO OPCIONAL VERMELHO 12
BEJE 16 ÉTER
VERDE/PRETO 16
CONDICIONADOR DE AR / AQUEEDOR OPCIONAL
BEJE 16
OPCIONAL BEJE/PRETO 16
REOSTATO
BEJE/PRETO 16
VERDE/PRETA 16
AQUECEDOR
VERMELHO 14 CABINE
LARANJA 14 LARANJA 14
VERMELHO 12 REF.
AMARELO/AZUL 14
OPÇÕES
RELÉ VER TERMINAIS CAIXA
MOTOR INTERTRAVAMENTO OSCILANTE SUPORTE TUBULAÇÕES OPCIONAL FOLHA 1
VENTILADOR
PRESSURIZADOR
VERMELHO 14 DE JUNÇÃO
GIRAR JOYSTICK JOYSTICK IÇAR/
FORÇA DE 12VDC VERMELHO 16 CONVERSOR LARANJA 14
CABINE
VER FOLHAS PUXADOR VER 24/12VDC
5E6 FOLHAS 5 E 6 OPCIONAL
RESISTOR
VERMELHO 12
MÉDIA (VERMELHA)
BAIXA (AMARELA)
ALTA (LARANJA)
REF. FORÇA CHAVE DE FUNCIONAR
VERDE 16
VERMELHO 14 DO PAINEL DE LUZ INJEÇÃO
CONTROLE ÓLEO OPCIONAL
DESLIGADO
DISJUNTOR 15 AMP. POSICIONADOR DE TUBULAÇÕES

LARANJA 14 REF. PARA DENTRO
VERDE/PRETO 16
PARA FORA
FORÇA PARA PRESSÃO DO TEMPORIZADOR

DE LUBRIFICAÇÃO INTERRUPTOR (SW)
AMARELO 14
CINZA 12
SINAL DA PRESSÃO TEMPORIZADOR
INTERRUPTOR INTERRUPTOR TERMOSTATO
INTERRUPTOR (SW)
FORÇA PARA SOLENOIDE LUBRIFICAÇÃO
ROSA/AZUL 16
UNIDADE AQUECEDORA A/C SINAL DO SOLENOIDE TEMPORIZADOR
VERDE/PRETO 16 ÉTER
CINZA #6
BRANCO/MARROM16
ROSA #5
INJEÇÃO DE ÓLEO
CINZA 16
LUBRIFICADOR ROSA/AZUL 16
CINZA 12
CINZA 16
CINZA 16
INJEÇÃO ÓLEO LUZ INJEÇÃO ÓLEO
OPCIONAL DE ROSCA BEJE 16
OPCIONAL LUBRIFICADOR DE ROSCA
NEUTRALIZADOR LIGADO LIGADO
LIGADO BEJE 16 INTERRUPTOR LIMITE DO OSCILANTE SUPORTE TUBULAÇÕES
CINZA 16
DESLIGADO
BRANCO/MARROM16
REF.
RETENTORA FORÇA OSCILANTE SUPORTE TUBULAÇÕES E POSICIONADOR TUBULAÇÕES
VER FOLHA 3 LARANJA/VERDE 16
DESLIGADO DESLIGADO DESLIGADO PACOTE 5 LUZES
LARANJA/VERDE 16
LARANJA #5
LARANJA #7
LARANJA 14
LIGADO FORÇA AQUECEDOR PISO CABINE
AMARELO/CINZA16
CINZA 16
CINZA 16
GUINCHO ABAIXO
CINZA 16
AMARELO/AZUL 16
TRAVAR GUINCHO ACIMA
ABAIXO SENTIDO HORÁRIO (CW)
REF. TRAVAMENTO BRANCO 16
FORÇA PARA TEMPORIZADOR DC
REF. CORTINA REF. ÍNDICE SUPORTE DE
MASTRO VER PRETO 16
POEIRA VER TUBULAÇÕES VER FOLHA 3 TERRA DO TEMPORIZADOR DC
FOLHA 3
ACIMAFOLHA 3
CINZA 16
VERMELHO 14
DESTRAVAR FORÇA PARA CONDENSADOR AC
SENTIDO ANTI HORÁRIO (CCW)
AMARELO 14
FORÇA PARA INTERRUPTOR BINÁRIO
LARANJA/VERDE 16 GUINCHO
OPCIONAL
PRETO
ABAIXO
LARANJA/VERDE 16
RELÉ 4 N.C. AMARELO/AZUL 16
CINZA 14
ACIMA
VERMELHO 14
AMARELO 14 VERMELHO 000 REF.

SOLENOIDE
VERMELHO 000
PARTIDA VER
FOLHA 2
PRETO 000
PRETO 000
INTERRUPTOR REF. RELÉ

REF. PRESSÃO LUZES 47840
REF. PARTIDA MOTOR VER VER FOLHA 1
INTERRUPTOR VER FOLHA 2
DESLIGAMENTO FOLHA 2
PRETO 000
MESTRE
OPCIONAL BRANCO 16
PRETO 000
VERMELHO 000 PRETO 16

VERMELHO 000
BAT #4 BAT #3 REF.
Ref. 426455 rev. 06 (7 de 12)

OPCIONAL BAT #2 BAT #1
Componentes Elétricos VER FOLHA 2

8-33
BATERIAS
CONTROLE POSICIONADOR TUBULAÇÕES AUTOMÁTICO COM NEUTRALIZADOR

CONDIÇÃO SENSOR PROXIMIDADE INDUTIVO
FORÇA HD DN > 5 PÉS, PROX ABRE, POSICIONADOR TUBULAÇÕES BOBINA RELÉ DESENERGIZADA-POSICIONADOR TUBULAÇÕES ESTÁ
RETRAÍDO FORÇA HD UP < 5 PÉS, PROX FECHADO, POSICIONADOR TUBULAÇÕES BOBINA RELÉ ENERGIZADA-POSICIONADOR TUBULAÇÕES
ESTÁ PROLONGADO
PRETO 16
AZUL
PRETO PRETO 16
MARROM
POSICIONADOR
DE TUBULAÇÕES
PARA FORA
NC
VERDE 16
BEJE 16
VERDE 14
NO
EN TERRA
LARANJA 16
TERMINAIS CAIXA DE
JUNÇÃO MOTOR EMBREAGEM
COMPRESSOR A/C
RELÉ MOSTRADO
DESENERGIZADO
AZUL 16
VERDE 16
VERDE/PRETO 16 VERDE/MARROM16
ÉTER
BRANCO 16
VERDE/MARROM16
FORÇA PARA TEMPORIZADOR DC BRANCO 16
PRETO 16
BRANCO 16
TERRA DO TEMPORIZADOR DC
VERDE 14 SOL COM RELÉ NEUTRALIZADOR
PRETO 16
EMBREAGEM AC
MANUAL POSICIONADOR
VERDE 16 TUBULAÇÕES
CAIXA
TEMPORIZADORA NC
COLETOR POEIRA
VERDE 14
OPCIONAL REF.-
SOL COM
SOLENÓIDE AUTOMÁTICA
NO
ETHER EN TERRA
AMARELO/VERMELHO 16 PRETO 16
OPCIONAL
NEUTRALIZADOR MANUAL
RETRAÇÃO POSICIONADOR
BRANCO 16 TUBULAÇÕES 9LOCALIZADO
NA CABINE)
PRETO 16
TERMINAIS CAIXA DE RELÉ MOSTRADO
DESENERGIZADO
JUNÇÃO CABINE
INTERRUPTOR
PARADA ELÉTRICA
MOTOR OPCIONAL
REF MONTAGEM BUJÕES

CHAVE DE FUNCIONAR
AZUL 16 NC AZUL 16
+ BAT (COMUTADO) MOTOR CATERPILLAR VER
FOLHA 2
CINZA 16
FORÇA DO PAINEL DE
CONTROLE DISJUNTOR 15
AMP VER FOLHAS 1 E 3
BRANCO 16
FORÇA PARA PRESSÃO DO TEMPORIZADOR DE
LUBRIFICAÇÃO INTERRUPTOR (SW)
BRANCO/PRETO 16
SINAL DA PRESSÃO TEMPORIZADOR INTERRUPTOR (SW)
BEJE 16
FORÇA PARA SOLENOIDE LUBRIFICAÇÃO
BEJE/PRETO 16
SINAL DO SOLENOIDE TEMPORIZADOR
VERDE/MARROM16
ÉTER
BRANCO/MARROM16
INJEÇÃO DE ÓLEO
BRANCO/MARROM16
ROSA/AZUL 16
LUZ INJEÇÃO ÓLEO
BEJE 16
LARANJA/VERDE 16
INTERRUPTOR LIMITE DO OSCILANTE SUPORTE
TUBULAÇÕES
VERDE 16
FORÇA OSCILANTE SUPORTE TUBULAÇÕES E
POSICIONADOR TUBULAÇÕES
CINZA 14
ROSA/AZUL 16
PACOTE 5 LUZES
LARANJA 14
FORÇA AQUECEDOR PISO CABINE
AMARELO/CINZA16
GUINCHO ABAIXO
AMARELO/AZUL 16
GUINCHO ACIMA
BRANCO/PRETO 16
LARANJA/VERDE 16
BRANCO 16
BEJE/PRETO 16
FORÇA PARA TEMPORIZADOR DC
BRANCO 16
PRETO 16
AMARELO/CINZA16
AMARELO/AZUL 16
LUZ
LARANJA 14
TERRA DO TEMPORIZADOR DC
VERDE 16
BEJE 16
BEJE 16
CINZA 14
VERMELHO 14
FORÇA PARA CONDENSADOR AC PRETO EHT
AMARELO 14
PARA DENTRO
VERDE 14
FORÇA PARA EMBREAGEM AC PRETO
PARA FORA
VERMELHO
VERDE 14
BOMBA PRES.
TEMPORIZADOR SOLENOIDE LUBRIFICAÇÃO REF.
CAIXA
TEMPORIZADORA LUBRIFICAÇÃO LINCOLN POSICIONADOR
OPCIONAL
LINCOLN INTERRUPTOR TUBULAÇÕES VER
INTERRUPTOR LIMITE LUBRIFICADOR
INJEÇÃO ÓLEO OPCIONAL (SW) FOLHA 4
OSCILANTE SUPORTE DE ROSCA
TUBULAÇÕES OPCIONAL OPCIONAL OPCIONAL
PACOTE OPCIONAL 5 (CINCO) LUZES
ACIMA
ABAIXO
VERMELHO 14
GUINCHO
OPCIONAL
RELÉ RELÉ
AMARELO 14 REF 410093
VER FOLHA 4 MOTOR
AQUECEDOR
CABINE OPCIONAL
PRESSÃO PRESSÃO
BAIXA ALTA
Ref. 426455 rev. 06 (8 de 12)

CONDENSADOR A/C
VERMELHO
VE
16 RM
EL REF REF.
HO
LARAN CONVERSOR OPÇÕES
JA REF FÁDIO CD 24/12VDC RELÉ
OPCIONAL OPCIONAL VER
PRETO VERMELHO 16
LARANJA 16 D E FOLHA 1 REF REF.
R ALTO FALANTE
VE VERMELHO 16 LARANJA 14 CONVERSOR OPÇÕES
24/12VDC RELÉ
SAÍDA FORÇA ENTRADA FORÇA
REF. CONDICIONADOR OPCIONAL VER
VERMELHO 16 12 VDC 24 VDC
OPÇÕES DE POTÊNCIA DEI FOLHA 1
RELÉ HO
VER EL
VERM VERMELHO 16 LARANJA 14
FOLHA 1
RÁDIO PRETO
AMA
RELO
CIRCUITO (DEI) INDICADOR EFICIÊNCIA PERFURATRIZ OPCIONAL CIRCUITO RÁDIO CB OPCIONAL
MÓDULO DE
MEMÓRIA
ALTO FALANTE VERMELHO
LARANJA
PRETO LARANJA 18
REF.
OPÇÕES
RELÉ
VER AMARELO
FOLHA 1
REF.
OPÇÕES VERMELHO
RELÉ
VER
FOLHA 1
L.F. MACACO ACIMA
= LÂMPADA VERDE
R.F. MACACO ACIMA
CINZA/PRETO 16
L.R. MACACO = LÂMPADA VERDE
ACIMA = LÂMPADA
INTERRUPTOR
TESTE
R.R. MACACO VERDE
CINZA/PRETO 16 ACIMA = LÂMPADA ROXO/VERDE 16 INTERRUPTOR FORÇA PARA LUZ MACACO
VERDE
BEJE/VERMELHO 16 TERRA DO L.F. INTERRUPTOR MACACAO
BEJE/VERMELHO 16 TERRA DO L.F. INTERRUPTOR MACACAO
BEJE/VERMELHO 16 CIRCUITO DE SISTEMA DE SOM OPCIONAL
FILTRO DE BRANCO 16 GA TERRA DO L.R. INTERRUPTOR MACACAO
LAÇO #1
BEJE/VERMELHO 16 TERRA DO R.R. INTERRUPTOR MACACAO
INTERRUPTORES MACACO
OPCIONAIS
FILTRO DE BRANCO 16 GA
LAÇO #2 REF.
OPÇÕES
RELÉ
VER
FILTRO DE BRANCO 16 GA FOLHA 1
LAÇO #3
VERDE/CINZA 16 INTERRUPTOR
FORÇA DO RELÉ OPÇÕES PARA N.O. INTERRUPTOR INTERRUPTOR
LIMPADOR/LAVADOR
CINZA 16
CINZA/PRETO 16 FORÇA DO INTERRUPTOR TEST PARA N.O. INTERRUPTOR ESQUERDO LIMPADOR/LAVADOR
OPCIONAL DIREITO OPCIONAL
FILTRO DE
LAÇO #4
BRANCO 16 GA BRANCO 16 INTERRUPTOR FORÇA DO FILTRO DE LAÇO #1 PARA LUZ
BRANCO 16
INTERRUPTOR FORÇA DO FILTRO DE LAÇO #2 PARA LUZ
BRANCO 16 INTERRUPTOR FORÇA DO FILTRO DE LAÇO #3 PARA LUZ
FILTRO BRANCO 16 GA
CARGA #1
BRANCO 16 INTERRUPTOR FORÇA DO FILTRO DE LAÇO #4 PARA LUZ CINZA 16 CINZA 16
BRANCO 16 INTERRUPTOR FORÇA DO FILTRO CARGA #1 PARA LUZ
FILTRO BRANCO 16 GA BRANCO 16 INTERRUPTOR FORÇA DO FILTRO CARGA #2 PARA LUZ
CARGA #2
BRANCO 16 AZUL/AMARELO 16
INTERRUPTOR FORÇA DO FILTRO PRINCIPAL PARA LUZ VIOLETA/AMARELO 16
BRANCO 16 AZUL/ROSA16
INTERRUPTOR FORÇA DO FILTRO CAIXA PARA LUZ VIOLETA/BRANCO16
FILTRO BRANCO 16 GA
PRINCIPAL
BRANCO 16
INTERRUPTOR FORÇA DO FILTRO COMPRESSOR PARA LUZ
AMARELO/
VERMELHO 16
MOTOR LIMPADOR AZUL/
CINZA 16
VIOLETA/AZUL16 MOTOR LIMPADOR
ESQUERDO BRANCO 16
AMARELO/
DIREITO OPCIONAL
PRETO16
FILTRO BRANCO 16 GA OPCIONAL
CAIXA
TACÔMETRO CABEÇA
ROTATIVA OPCIONAL
FILTRO BRANCO 16 GA
COMPRESSOR
INTERRUPTOR
LIMPADOR/LAVADOR
INTERRUPTORES DESVIO FILTRO OPCIONAL TRASEIRO OPCIONAL
MOTOR BOMBA MOTOR BOMBA

REF. AMARELO 16 RESERVATÓRIO
RESERVATÓRIO
CINZA 16
OPÇÕES LADO DIREITO SINAL TACÔMETRO

LAVADOR ESQUERDO LAVADOR DIREITO
RELÉ VERMELHO 16 OPCIONAL
VER LADO DIREITO TERRA TACÔMETRO OPCIONAL
FOLHA 1
FORÇA PARA BUZINA
BUZINA FORÇA PARA INTERRUPTORES TRAVAMENTO MASTRO ROSA/

OPCIONAL PRETO 16
FORÇA DOS INTERRUPTORES TRAVAMENTO MASTRO
VERMELHO 16 VERMELHO 16 ROSA/
FORÇA DOS INTERRUPTORES DESTRAVAMENTO MASTRO AMARELO16
ROSA/ MOTOR LIMPADOR
LARANJA/
VERDE 16
REF. RELÉ TRASEIRO
N.O. AZUL 16
IGNIÇÃO REF. OPCIONAL
VER
FOLHA 1
TERMINAIS CAIXA
REF. REF. DE JUNÇÃO
INTERRUPTOR CABINE
CHAVE
REF. REF.
OPÇÕES
RELÉ MOTOR BOMBA
VER RESERVATÓRIO
FOLHA 1 LAVADOR TRASEIRO
MASTRO TRAVADO =
LÂMPADA VERMELHA
OPCIONAL
MASTRO DESTRAVADO
= LÂMPADA VERDE
CIRCUITO SISTEMA LIMPADOR/LAVADOR OPCIONAL
VERMELHO 16
VERDE 16
VERMELHO 16 Ref. 426455 rev. 06 (9 de 12)

Componentes Elétricos INTERRUPTORES TRAVAMENTO MASTRO OPCIONAIS
8-35
ÉTER INTERRUPTORES LUZ MACACO OPCIONAIS

OPCIONAL PARTIDA REMOTA OPCIONAL
BRANCO/ PR O
MARROM16 AZUL/MARROM16 ET ET
MARROM
O MACACO MACACO PR MARROM
FRENTE FRENTE
REF. N.O. UL ESQUERDO DIREITO AZ
A Z UL
ROXO/VERDE 16
ROXO/VERDE 16
REF.-
SOLENÓIDE
ETHER REF TERMINAL REF TERMINAL
OPCIONAL
CAIXA DE JUNÇÃO CAIXA DE JUNÇÃO
BATERIA DISJUNTOR MOTOR DE REF TERMINAL
OPCIONAL
CHAVE
PARTIDA MOTOR MOTOR
DE 50 AMP. OPCIONAL CAIXA DE JUNÇÃO
OPCIONAL VERMELHO 10 OPCIONAL
VERMELHO 6 VERDE 12
INTERRUPTOR MOTOR
REF. PRESSÃO BRANCO/AZUL
MOTOR
N.O.
AZUL 16
REF. REF. VERDE 12
HORA MOTOR
OPCIONAL
O PR
ET ET
MACACO PR MARROM MARROM
O MACACO
REF. REF. TRASEIRO TRASEIRO
ESQUERDO AZ U L DIREITO
REF.
UL AZ
ROXO/VERDE 16
REF.
REF. BEJE/VERMELHO 16
SOLENOIDE
BEJE/VERMELHO 16
REF. DO MOTOR DE
PARTIDA BEJE/VERMELHO 16
BEJE/VERMELHO 16
MOTOR DE
PARTIDA
REF. ALTERNADOR
CABO STJO, 9 PLCS PRETO,
REF. BRANCO E VERDE, TÍPICO
CIRCUITO PARTIDA REMOTA OPCIONAL
VERDE- 16 GA
VERMELHO NO
COMPRESSOR
CAIXA TERMINAL BRANCO 16- GA PRETO NC

FILTRO
PRETO- 16 GA BRANCO
VERDE- 16 GA VERMELHO NO CAIXA

FILTRO
BRANCO 16- GA PRETO NC
INTERRUPTOR FORÇA PARA LUZ MACACO
PRETO- 16 GA BRANCO
TERRA DO L.F. INTERRUPTOR MACACAO
TERRA DO L.F. INTERRUPTOR MACACAO VERDE- 16 GA VERMELHO

NO
BRANCO 16- GA FILTRO

TERRA DO L.R. INTERRUPTOR MACACAO PRETO NC
PRINCIPAL
PRETO- 16 GA BRANCO
TERRA DO R.R. INTERRUPTOR MACACAO
PRINCIPAL
PRINCIPAL
VERDE- 16 GA VERMELHO
CARGA #2
CARGA #1
CARGA #2
CARGA #1
NO CARGA
LAÇO #4
LAÇO #3
LAÇO #2
LAÇO #1
LAÇO #4
LAÇO #3
LAÇO #2
LAÇO #1
FILTRO #2
COMP
COMP
CAIXA
CAIXA
BRANCO 16- GA PRETO
VERDE/CINZA 16 NC
FORÇA DO RELÉ OPÇÕES PARA N.O. INTERRUPTOR
PRETO- 16 GA BRANCO
CINZA/PRETO 16
FORÇA DO INTERRUPTOR TEST PARA N.C. INTERRUPTOR
BRANCO 16 VERDE- 16 GA VERMELHO
INTERRUPTOR FORÇA DO FILTRO DE LAÇO #1 PARA LUZ NO CARGA
BRANCO 16 FILTRO #1
INTERRUPTOR FORÇA DO FILTRO DE LAÇO #2 PARA LUZ BRANCO 16- GA PRETO NC
BRANCO 16
INTERRUPTOR FORÇA DO FILTRO DE LAÇO #3 PARA LUZ PRETO- 16 GA BRANCO
BRANCO 16
INTERRUPTOR FORÇA DO FILTRO DE LAÇO #4 PARA LUZ
VERDE- 16 GA VERMELHO
BRANCO 16 NO
LAÇO
INTERRUPTOR FORÇA DO FILTRO CARGA #1 PARA LUZ
FILTRO #4
BRANCO 16 BRANCO 16- GA PRETO NC
INTERRUPTOR FORÇA DO FILTRO CARGA #2 PARA LUZ
BRANCO 16 PRETO- 16 GA BRANCO
INTERRUPTOR FORÇA DO FILTRO PRINCIPAL PARA LUZ
BRANCO 16
INTERRUPTOR FORÇA DO FILTRO CAIXA PARA LUZ VERDE- 16 GA VERMELHO
NO
BRANCO 16
PRINCIPAL
LAÇO
CARGA #2
CARGA #1
LAÇO #4
LAÇO #3
LAÇO #2
LAÇO #1
INTERRUPTOR FORÇA DO FILTRO COMPRESSOR PARA LUZ BRANCO 16- GA PRETO FILTRO #3
COMP
CAIXA
NC
PRETO- 16 GA
TACÔMETRO BRANCO
AMARELO 16 CABEÇA
LADO DIREITO SINAL TACÔMETRO
VERMELHO 16 ROTATIVA VERDE- 16 GA VERMELHO
NO
LADO DIREITO TERRA TACÔMETRO OPCIONAL LAÇO
VERMELHO 16 BRANCO 16- GA PRETO
NC
FILTRO #2
FORÇA PARA BUZINA
BUZINA
VERMELHO 16 PRETO- 16 GA BRANCO
FORÇA PARA INTERRUPTORES TRAVAMENTO MASTRO OPCIONAL
FORÇA DOS INTERRUPTORES TRAVAMENTO MASTRO VERDE- 16 GA VERMELHO

NO LAÇO
FILTRO #1
FORÇA DOS INTERRUPTORES DESTRAVAMENTO MASTRO BRANCO 16- GA PRETO
NC
VERDE 16 PRETO- 16 GA BRANCO
VERMELHO 16
INTERRUPTORES DESVIO FILTRO OPCIONAL

LADO ESQUERDO SOLTO LADO DIREITO SOLTO
TERMINAIS CAIXA
VERMELHO 16
DE JUNÇÃO CABINE
VERMELHO 16
LADO ESQUERDO LADO DIREITO

PRESO PRESO
VERDE 16
Ref. 426455 rev. 06 (10 de

12)
INTERRUPTORES TRAVAMENTO
8-36 MASTRO OPCIONAIS
Componentes Elétricos
REF - 438737 MÓDULO
ALINHAMENTO REMOTO
REF - CAIXA DE MONTADO DENTRO DA CAIXA
JUNÇÃO CABINE DE JUNÇÕES NA PAREDE JOYSTICK JOYSTICK
SAÍDA PWN LAGARTA ESQUERDA P/ FRENTE

ALINHAMENTO LADO
ENTRADA, LAGARTA ESQUERDA P/ FRENTE

EXTERNA DA CABINE ALINHAMENTO LADO
SAÍDA PWN LAGARTA ESQUERDA P/ TRÁS

SAÍDA PWN LAGARTA DIREITA P/ FRENTE
DIREITO
ENTRADA, LAGARTA DIREITA P/ FRENTE

ESQUERDO
SAÍDA PWN LAGARTA DIREITA P/ TRÁS

(VER FOLHA 5)
ENTRADA, LAGARTA DIREITA P/ TRÁS

(VER FOLHA 5)
ENTRADA, SELETOR PENDENTE

ENTRADA, HABILITAR GATILHO
SAÍDA, FUNCIONAR MOTOR
ENTRADA, MOTOR PARAR

COM ALINHAMENTO REMOTO OPCIONAL,
ALTERE PASSAGEM DA FIAÇÃO COMO
MOSTRADO, ATRAVÉS RELÉS PENDENTE.
TERRA
TERRA
TERRA
VDD
VDD
VDD
VDD
1066939 EMENDA TORSÃO CHICOTE - CONECTOR
DE 35 PINOS DO ALINHAMENTO REMOTO, C/
CHICOTE ELÉTRICO 120” (TODOS FIOS BRANCOS,
NUMERADOS 1-35)
PRETO
AMARELO #8
PRETO
RELÉ PENDENTE LADO
AMARELO #4
AZUL #9
ESQUERDO
RELÉ PENDENTE LDO
AZUL #5
(LADO COLETOR POEIRA)
DIREITO (LADO CABINE)
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
TERMINAIS NA CAIXA DE
JUNÇÕES DA CABINE
AMARELO #2
PRETO 1
PRETO 2
CHAVE DE
AZUL #3
FUNCIONAR
AZUL #1
PRETO #3
RELÉ MOSTRADO RELÉ MOSTRADO
AMARELO #6
DESENERGIZADO DESENERGIZADO
AMARELO #9
BRANCO 25
AZUL #8A
AMARELO #3
AZUL #4A
CINZA #2
CINZA #1
REF. - 416636, CONEXÃO
14 TOMADAS (MONTADA
CINZA #2
NO FUNDO DA CAIXA DE
JUNÇÕES CABINE)
1066855 CHICOTE ELÉTRICO, AMARRA DO
AZUL #7
PENDENTE
DO RELÉ #5 (REF. BOMBA DO RELÉ #3 (REF. BOMBA
REF. - 416635, PLUGUE DE ALINHAMENTO LADO ALINHAMENTO LADO DIREITO)
LARANJA LARANJA #1
14 PINOS (NA EXTREMIDADE ESQUERDO) VER FOLHA 5 (VER P/N 426455 FOLHA 5)
BRANCO/PRETO MARROM #5
DO CHICOTE ELÉTRICO)
VERMELHO/PRETO AMARELO #1
VERDE VERDE #5
BRANCO CINZA #7
AZUL AZUL #6
PRETO PRETO #4
AZUL #3
VERMELHO CINZA #5
AMARELO #6
AZUL #7
LAGARTA ESQUERDA PARA FRENTE, PWM
AMARELO #2
416647 PLUGUE DE 12 PINOS LAGARTA ESQUERDA PARA TRÁS, PWM
416647 PLUGUE DE 12 PINOS
416645 12-SKT RECTP.
416645 12-SKT RECTP. LAGARTA ESQUERDA PARA TRÁS, PWM

AZUL #6
CINZA #3
LAGARTA DIREITA PARA FRENTE, PWM

AZUL #1
AZUL #6
AZUL #1
NC
PENDENTE AZUL #1
LARANJA
AZUL
MARROM
AMARELO
VERDE
BRANCO
PRETO
VERMELHO
ALINHAMENTO REMOTO NO
AZUL #6
INTERRUPTOR PARA FORA
S5, LAGARTA DIREITA
(P/N 438736)
S1, MOTOR PARAR BOTÃO
PARA TRÁS (PRETO)
CINZA #1
DIREITA P/ FRENTE
RELÉ 2 PENDENTE, MONTADO
AZUL #2
EMBAIXO DO CONSOLE
CINZA #0
(AMARRADO AO CHICOTE) RELÉ MOSTRADO
INSTALAÇÃO OPCIONAL DE:
S4, LAGARTA
DESENERGIZADO
(BRANCO)
P/N T438745, ALINHAMENTO REMOTO

AZUL #1 CINZA #8
NC
OBSERVAÇÃO: LÓGICA "FUNCIONAR/PARAR" MOTOR - SISTEMA PENDENTE

É NC
FRENTE (BRANCO)
ESQUERDA PARA
CINZA #1 CINZA #0
ALINHAMENTO REMOTO NO
TRÁS (PRETO)
PRETO #5
ESQUERDA P/
S2, LAGARTA
S3, LAGARTA
NO
NC
1 RELÉ PENDENTE MONTADO ATRÁS

1) INTERRUPTOR CONTROLE PENDENTE/ALINHAMENTO ABERTO DO INTERRUPTOR CHAVE NO PAINEL
RELÉ MOSTRADO
DE INSTRUMENTOS (AMARRADO INTERRUPTOR CONTROLE ALINHAMENTO
= RELÉS 1 E 2 PENDENTE DESENERGIZADOS;
DESENERGIZADO
COM BRAÇADEIRAS PLÁSTICAS AO CINZA #1
PENDENTE - (NO PAINEL DO CONSOLE)
NO
NC
CHICOTE) FECHADO = PENDENTE,

CAMINHO FORÇA 261-263-265-TERMINAL 7,CAIXA JUNÇÕES CABINE, MOTOR ABERTO = JOYSTICK
PODE FUNCIONAR.
FORÇA DESDE O RELÉ IGNIÇÃO
2) INTERRUPTOR CONTROLE PENDENTE/ALINHAMENTO FECHADO, E A) (COMANDADO PELO INTERRUPTOR
INTERRUPTOR PARADA MOTOR PENDENTE ACIMA/FECHADO CHAVE, VER FOLHA 1)
= RELÉS PENDENTE 1 E 2 CAMINHO FORÇA ENERGIZADO; 261-265-TERMINAL 7,

INTERRUPTOR
CAIXA JUNÇÕES CABINE; MOTOR PODE FUNCIONAR.

PENDENTE
GATILHO
B) INTERRUPTOR PARADA MOTOR PENDENTE P/ BAIXO/ABERTO.

S6,
= RELÉ 1 PENDENTE ENERGIZADO MAS AGORA

RELÉ PENDENTE 2 DESERNEGIZADO, CAMINHO FORÇA; 261 SOMENTE (PARA NO
RELÉ DO PENDENTE2); MOTOR NÃO FUNCIONARÁ.
Ref. 426455 rev. 06 (11 de
Componentes Elétricos 12) 8-37
N.O FIO MESTRE, DESCRIÇÃO E LISTA DE TERMINAIS

N.O DE REFERÊNCIA FOLHA/ NÚMERO DE N.O DE BITOLA REFERÊNCIA FOLHA/ NÚMERO DE
CÓDIGO COR FIO GA. FIO DESCRIÇÃO E/OU FUNÇÃO CÓDIGO COR FIO DESCRIÇÃO E/OU FUNÇÃO N.O DE BITOLA REFERÊNCIA FOLHA/ NÚMERO DE
FIO ZONA TERMINAL FIO FIO ZONA TERMINAL CÓDIGO COR FIO DESCRIÇÃO E/OU FUNÇÃO
FIO FIO ZONA TERMINAL
1 VERDE/AMARELO 16 TEMPERATURA COMPRESSOR, DA UNIDADE EMISSORA PARA MTR 1F4 E 2F6 1 75 BRANCO 16 PROPELIR, DO INTERRUPTOR PARA RELÉ #3 TERMINAL #10 3C7 E 5B5 75
147 BEJE 16 FORÇA PARA SOLENOIDE LUBRIFICAÇÃO LINCOLN 7E3 E 8B3 147
2 BRANCO 16 TEMPERATURA ÁGUA, DA UNIDADE EMISSORA PARA MTR 1F4 E 2F6 2 76 AMARELO 9 18 DO RELÉ #2 TERMINAL #9 PARA FORÇA GIRAR O JOYSTICK 5D4 76
148 BEJE/PRETO 16 SINAL DO SOLENOIDE LUBRIFICAÇÃO LINCOLN 7E3 E 8B3 148
3 MARROM 16 COMBUSTÍVEL, DA UNIDADE EMISSORA PARA MTR 1F4 E 2F6 3 77 BRANCO 7 18 DO RELÉ #2 TERMINAL #8 PARA FORÇA LADO ESQUERDO JOYSTICK 5D5 77
149 VERDE/MARROM 16 ´TER, DO INTERRUPTOR ÉTER PARA SOLENOIDE ÉTER 7E5 E 8E4 149
4 PRETO/LARANJA 16 PRESSÃO ÓLEO, DA UNIDADE EMISSORA PARA MTR 1F4 E 2F6 4 DA FORÇA DO LADO ESQUERDO JOYSTICK PARA FORÇA DO LADO DIREITO
78 BRANCO 6 18 5E6 E 6C2,E5,B6 78 150 BRANCO/MARROM 16 INTERRUPTOR INJEÇÃO ÓLEO PARA INJEÇÃO ÓLEO TEMPORIZADOR 7C5 E 8C3 150
JOYSTICK
5 AMARELO 16 TACÔMETRO, DA UNIDADE EMISSORA TACÔMETRO PARA MTR 1E3 E 2E6 5
79 CINZA 16 DO ING. RELÉ PARA DISJUNTOR 15 AMP PAINEL CONTROLE 1C5 79 151 ROSA/AZUL 16 LUZ INJEÇÃO ÓLEO, DA LUZ INJEÇÃO ÓLEO PARA CAIXA INJEÇÃO ÓLEO 7D3 E 8C3 151
6 VERMELHO 16 TACÔMETRO, DO MTR. PARA UNIDADE EMISSORA 1E3 E 2E6 6
80 VERDE/CINZA 16 16 LIGAÇÃO DO DISJUNTOR 50 AMP PARA DISJUNTOR 15 AMP FORÇA 1D5 80 152 BEJE 16 INTERRUPTOR LUBRIFICADOR DE ROSCA PARA SOLENOIDE 7C4 E 8B4 152
CHAVE-FUNCIONAMENTO, DO INTERRUPTOR FUNCIONAMENTO PARA ECM
7 AZUL 16 1E3 E 2E6 7 153 ROSA 5 18 DO RELÉ #4 TERMINAL #5 PARA TERMINAL JOYSTICK GUINDASTE FORÇA 7C6 153
MOTOR, PINO #26 81 MARROM 8 18 DO RELÉ #3 TERMINAL #11 PARA SOLENOIDE BOMBA LADO ESQUERDO "A" 5C5 81
82 MARROM 4 18 DO RELÉ #3 TERMINAL #1 PARA SOLENOIDE BOMBA LADO DIREITO "B" 5C5 82 154 LARANJA 5 18 DO RELÉ #4 TERMINAL #5 PARA INTERRUTOR NEUTRALIZADOR 7C6 154
8 VERDE 16 LÂMPADA DIAGNÓSTICO, DA LÂMPADA DIAGNÓSTICO PARA ECM, PINO #24 1E3 E 2E6 8
83 AMARELO 9 18 DO RELÉ #3 TERMINAL #9 PARA TERMINAL JOYSTICK LADO DIREITO A 5D5 83 155 LARANJA 7 18 DO INTERRUPTOR NEUTRALIZADOR DO RELÉ #4 TERMINAL #7 7C6 155
9 BRANCO/VERDE 16 HORA MOTOR, DO INTERRUPTOR DE HORAS MOTOR PARA MTR. 1E3 E 2E6 9
84 VERDE 8 18 DO RELÉ #3 TERMINAL #8 PARA TERMINAL ROTACIONAR JOYSTICK A 5D4 84 156 LARANJA/VFERDE 16 DO RELÉ #4 TERMINAL #10 PARA INTERRUPTOR LIMITE SUPORTE DE 7C6 E 8B4 156
HORA PERFURATRIZ, DO INTERRUPTOR (SW) HORÍMETRO PERFURATRIZ
10 VERDE/BANCO 16 1E5 10 TUBULAÇÕES
PARA MTR. 85 VERDE 4 18 DO RELÉ #3 TERMINAL #4 PARA TERMINAL ROTACIONAR JOYSTICK B 5D4 85
157 VERDE 16 FORÇA DO RELÉ OPÇÕES PARA OPÇÕES NO MASTRO 7D3, 8B5 E 8D2 157
11 VERDE/MARROM 16 INJEÇÃO ÉTER 11 86 AMARELO 3 18 DO RELÉ #3 TERMINAL #3 PARA TERMINAL JOYSTICK LADO DIREITO B 5D6 86
158 VERMELHO 12 FORÇA DO RELÉ OPÇÕES PARA OPÇÕES 24VDC ACESSÓRIO 7E4 158
CHAVE HORA PERFURATRIZ, FORÇA DO ING. RELÉ PARA INTERRUPTOR DO DO TERMINAL A DO JOYSTICK LADO ESQUERDO PARA SOLENOIDE BOMBA
12 VERDE/PRETO 16 1D5 12 87 AZUL 8 18 5C7 87 159 VERMELHO 12 FORÇA OPÇÕES PARA RELÉ OPÇÕES AC/AQUECEDOR 7D4 159
HORÍMETRO PERFURATRIZ LADO ESQUERDO "A"
13 VERDE/VERMELHO 16 ALARME RESERVA, DO INTERRUPTOR ALARME RESERVA PARA ALARME 1D3, 2D7 E 2E6 13 DO TERMINAL B DO JOYSTICK LADO ESQUERDO PARA SOLENOIDE BOMBA 160 PRETO 000 DO INTERRUPTOR DESLIGAR MESTRE PARA CONECTOR (-) NA BATERIA #1 7A5 160
88 AZUL 4 18 5C7 88
LADO ESQUERDO "B" 161 CINZA 14 FORÇA PARA PACOTE DE 5 LUZES OPCIONAL 7C3 E 8B5 161
FORÇA DOO INTERRUPTOR FUNCIONAMENTO PARA DETECTOR POSIÇÃO
14 AZUL 16 1E5 14
ACELERADOR 89 CINZA 6 18 FORÇA PARA/DE ROTACIONAR JOYSTICK PARA O JOYSTICK DO GUINCHO PUXADOR 5D3 E 7D7 89 162 LARANJA 14 FORÇA DO RELÉ OPÇÕES PARA CONVERSOR 24/12 VDC 7E4 162
15 VERDE 10 FORÇA LUZ PERFURATRIZ, DO DISJUNTOR DE 50 AMP PARA RELÉ LUZ 1C3 E& 2D6 15 90 90 163 VERMELHO 16 FORÇA DO CONVERSOE 24/13 VDC PARA DISJUNTOR 5 AMP 7E5 163
16 VERMELHO 10 FORÇA PRINCIPAL, DO DISJUNTOR DE 50 AMP. PARA INTERRUPTOR CHAVE 1C3 E 2C6 16 91 91 164 LARANJA 14 FORÇA DO RELÉ OPÇÕES PARA OPÇÕES AQUECEDOR CABINE 7E4 164
17 AZUL 12 DO ING. RELÉ ATÉ O BOTÃO PARTIDA PARA SOLENOIDE PARTIDA 1C3 E 2C6 17 92 92 165 ROXO/VERDE 16 FORÇA DA LUZ MACACO OPCIONAL 9D5 E 10E4 165
18 VERDE/CINZA 16 LUZES FRONTAIS, DO RELÉ DE LUZES PARA LUZES FRONTAIS 1C3 E 2C6 18 93 93 166 BEJE/VERMELHO 16 DO INTERRUPTOR DETECTOR MACACO PARA LUZ LF 9D5 E 10E4 166
19 VERMELHO/BRANCO 16 INTERRUPTOR DESTRAVAMENTO MASTRO PARA SOLENOIDE "B" 3D7 E 4C2 19 94 94 167 BEJE/VERMELHO 16 DO INTERRUPTOR DETECTOR MACACO PARA LUZ RF 9D5 E 10E4 167
20 CINZA/BRANCO 16 INTERRUPTOR TRAVAMENTO MASTRO PARA SOLENOIDE "A" 3D7 E 4C2 20 DO TERMINAL B DO JOYSTICK IÇAR/PUXADOR PARA VÁLVULA PUXADOR 168 BEJE/VERMELHO 16 DO INTERRUPTOR DETECTOR MACACO PARA LUZ LR 9D5 E 10E4 168
95 ROSA 2 18 5D3 95
PARA CIMA 169 BEJE/VERMELHO 16 DO INTERRUPTOR DETECTOR MACACO PARA LUZ RR 9D5 E 10E4 169
21 CINZA/AZUL 16 INTERRUPTOR FECHAR AR PRINCIPAL PARA SOLENOIDE "A" 3D7 E 4C5 21
DO TERMINAL A DO JOYSTICK IÇAR/PUXADOR PARA VÁLVULA BAIXAR 170 AMARELO/CINZA 16 INTERRUPTOR GUINCHO PARA BAIXO PARA SOLENOIDE "A" 7C3 E 8B6 170
22 AZUL/AMARELO 16 INTERRUPTOR ABRIR AR PRINCIPAL PARA SOLENOIDE "B" 3D7 E 4C5 22 96 ROSA 6 18 5E2 96
PUXADOR
23 ROSA/MARROM 16 INTERRUPTOR COLETOR DE POEIRA PARA SOLENOIDE "B" 3E3 E 4C6 23 171 AMARELO/AZUL 16 INTERRUPTOR GUINCHO PARA CIMA PARA SOLENOIDE "B" 7C3 E 8B6 171
97 ROXO 18 DO JOYSTICK DO GUINDASTE PARA INTERRUPTOR AUTOMÁTICO 3C4 E 5E2 97
24 MARROM/BRANCO 16 INTERRUPTOR INJEÇÃO ÁGUA PARA SOLENOIDE "A" 3E3 E 4C6 24 172 VERDE/CINZA 16 FORÇA PARA INTERRUPTOR LUZ FILTRO OPCIONAL 9C5 E 10C5 172
98 ROXO 18 DO INTERRUPTOR AUTOMÁTICO PARA TERMINAL CARTÃO (+) 3C4 E 5E2 98
25 ROSA/PRETO 16 INTERRUPTOR SUPORTE DE TUBULAÇÕES PARA FORA PARA SOLENOIDE "A" 3D4 E 4C3 25 173 CINZA/PRETO 16 FORÇA DO INTERRUPTOR LUZ FILTRO OPCIONAL 9D6 E 10C6 173
DO CARTÃO AUTOMÁTICO "A"PARA TERMINAL JOYSTICK GUINDASTE/
26 PRETO/ROSA 16 INTERRUPTOR SUPORTE DE TUBULAÇÕES PARA DENTRO PARA SOLENOIDE "B" 3D4 E 4C3 26 99 ROSA 0 18 5E2 99 174 BRANCO 16 FORÇA DO FILTRO OPCIONAL DE LAÇO #1 PARA LUZ 9C5 E 10C5 174
PUXADOR A
175 BRANCO 16 FORÇA DO FILTRO OPCIONAL DE LAÇO #2 PARA LUZ 9D6 E 10C6 175
INTERRUPTOR ÍNDICE NO SENTIDO HORÁRIO (CW) DO SUPORTE DE TUBULA- 100 CINZA 16 DO INTERRUPTOR FUNCIONAR PARTIDA PARA RELÉ IGNIÇÃO 1E7 100
27 AMARELO/BRANCO 16 3D5 E 4C4 27
ÇÕES PARA SOLENOIDE "A" 176 BRANCO 16 FORÇA DO FILTRO OPCIONAL DE LAÇO #3 PARA LUZ 9C5 E 10C5 176
101 PRETO 16 DO PLUGUE P61 PINO #27 PARA COMP. TEMP. INTERRUPTOR 2E4 101
INTERRUPTOR ÍNDICE NO SENTIDO ANTI-HORÁRIO (CCW) DO SUPORTE DE 177 BRANCO 16 FORÇA DO FILTRO OPCIONAL DE LAÇO #4 PARA LUZ 9C6 E 10C6 177
28 AMARELO/PRETO 16 3D5 E 4C4 28 102 VERMELHO 10 DO POS. SOLENOIDE PARTIDA PARA DISJUNTOR DE 15 AMP. 2D4 102
TUBULAÇÕES PARA SOLENOIDE "B" 178 BRANCO 16 FORÇA DO FILTRO OPCIONAL DE CARGA #1 PARA LUZ 9C5 E 10C5 178
103 103
29 AMARELO/MARROM 16 INTERRUPTOR POSICIONADOR TUBULAÇÕES PARA DENTRO PARA SOLENOIDE "A" 3D4 E 4C3 29 179 BRANCO 16 FORÇA DO FILTRO OPCIONAL DE CARGA #2 PARA LUZ 9C6 E 10C6 179
104 PRETO 6 DO CONECTOR (-) NO ALT. PARA TERRA NA PARTIDA 2C3 104
30 AMARELO/VERMELHO 16 INTERRUPTOR POSICIONADOR TUBULAÇÕES PARA FORA PARA SOLENOIDE "B" 3D4 E 4C3 30 180 BRANCO 16 FORÇA DO FILTRO PRINCIPAL OPCIONAL PARA LUZ 9C5 E 10B5 180
105 PRETO 000 DO INTERRUPTOR DESLIGAR MESTRE PARA CONECTOR TERRA NA PARTIDA 2C3 105
31 AMARELO/VERDE 16 INTERRUPTOR FERRAMENTA AUTOMÁTICA PARA DENTRO PARA SOLENOIDE "A" 3C6 E 4C1 31 181 BRANCO 16 FORÇA DO FILTRO OPCIONAL DA CAIXA #1 PARA LUZ 9C6 E 10B6 181
106 106
32 AMARELO/LARANJA 16 INTERRUPTOR FERRAMENTA AUTOMÁTICA PARA FORA PARA SOLENOIDE "B" 3C6 E 4C1 32 182 BRANCO 16 FORÇA DO FILTRO OPCIONAL DA CAIXA #2 PARA LUZ 9C5 E 10B5 182
107 VERMELHO 000 DO CONECTOR (+) NA BATERIA #1 PARA O CONECTOR (-) NA BATERIA#2 2C4 107
33 AMARELO/AZUL 16 GUINCHO OPCIONAL PARA CIMA 3E4 E 4B4 33 183 CINZA 16 FORÇA PARA TACÕMETRO CABEÇA ROTATIVA OPCIONAL 9B7 183
108 VERMELHO 000 DO CONECTOR (+) NA BATERIA #2 PARA POS. NO SOLENOIDE PARTIDA 2C4 108
34 AMARELO/CINZA 16 GUINCHO OPCIONAL PARA BAIXO 3E4 E 4B4 34 184 VERMELHO 16 SINAL TACÔMETRO CABEÇA ROTATIVA PARA TERMINAL "B" MEDIDOR 9B6 E 10B5 184
109 VERMELHO 6 DO CONECTOR (+) NO SOLENOIDE PARTIDA PARA DISJUNTOR DE 50 AMP. 2C4 109
35 BRANCO/AMARELO 16 INTERRUPTOR CORTINA DE POEIRA PARA BAIXO PARA SOLENOIDE "B" 3D6 E 4C5 35 185 AMARELO 16 TERRA TACÔMETRO CABEÇA ROTATIVA PARA TERMINAL "A" MEDIDOR 9B6 E 10B5 185
110 PRETO 000 DO TERRA NA PARTIDA PARA TERRA NO SOLENOIDE PARTIDA 2C4 110
36 BRANCO/VERMELHO 16 INTERRUPTOR CORTINA DE POEIRA PARA CIMA PARA SOLENOIDE "A" 3D6 E 4C5 36 186 VERMELHO 16 FORÇA PARA BUZINA OPCIONAL DO CIRCUITO DE FORÇA PRINCIPAL 9B6 E 10B5 186
111 111
37 BRANCO/PRETO 16 INTERRUPTOR SELECIONAR PROPELIR PARA SOLENOIDE 3C7 37 187 VERMELHO 16 FORÇA PARA INTERRUPTOR INDICADOR TRAVAMENTO MASTRO 9A5 E 10B6 187
112 112
38 BRANCO/AZUL 16 LUBRIFICADOR MARTELO 3E7 E 4B7 38 188 VERDE 16 FORÇA DO INTERRUPTOR TRAVAMENTO MASTRO PARA LUZ INDICADORA VERDE 9A6 E 10B5 188
113 113
39 LARANJA/PRETO 16 INTERRUPTOR LIBERAÇÃO HOBO PARA SOLENOIDE "A" 3E4 E 4C2 39 189 VERMELHO 16 FORÇA DO INTERRUPTOR DESTRAVAMENTO MASTRO PARA LUZ INDICADORA VERMELHA 9A6 E 10B6 189
114 114
40 LARANJA/BRANCO 16 INTERRUPTOR BRAÇADEIRA HOBO PARA SOLENOIDE "B" 3E4 E 4C2 40 190 BRANCO 16 FORÇA DA PRESSÃO DO MOTOR INTERRUPTOR PARA TEMPORIZADOR D.C. 7B3 E 8E5 190
115 115
41 AZUL/BRANCO 16 INTERRUPTOR CHAVE OSCILADORA HOBO PARA FORA PARA SOLENOIDE "A" 3D2 E 4C1 41 191 PRETO 16 DO TERRA PARTIDA PARA TERRA NO TEMPORIZADOR D.C. 7B5 E 8D5 191
116 CINZA 16 FORÇA DO RELÉ OPCIONAIS PARA DISJUNTOR 10 AMP LIMPADOR/LAVADOR 9D3 116
42 PRETO/BRANCO 16 INTERRUPTOR CHAVE OSCILADORA HOBO PARA DENTRO PARA SOLENOIDE "B" 3D2 E 4C1 42 192 VERMELHO 14 FORÇA DO DISJUNTOR 10 AMP PARA CONDENSADOR AC 7E7 E 8B6 192
117 CINZA 16 FORÇA DO DISJUNTOR 10 AMP INTERRUPTORES LIMPADOR 9C3 117
43 PRETO/AMARELO 16 INTERRUPTOR TRAVAMENTO SUPORTE DE TUBULAÇÕES PARA SOLENOIDE "A" 3D6 E 4C2 43 193 VERMELHO 14 LIGAÇÃO DE FORÇA DO DISJUNTOR DE 10 A 15 AMP. 7D7 193
118 VIOLETA/AZUL 16 FORÇA PARA ESTACIONAR MOTOR LIMPADOR ESQUERDO 9C3 118
44 CINZA/VERMELHO 16 INTERRUPTOR DESTRAVAMENTO SUPORTE DE TUBULAÇÕES PARA SOLENOIDE "B" 3D6 E 4C2 44 194 VERMELHO 14 FORÇA DO DISJUNTOR 15 AMP PARA AUECEDOR AC 7E7 194
119 VIOLETA/BRANCO 16 FORÇA PARA MOTOR ALTA VELOCIDADE LIMPADOR ESQUERDO 9C3 119
45 AZUL/CINZA 16 LUZES DE CIMA DA CABINE 1B3 E 2B6 45 195 AMARELO 14 DO INTERRUPTOR TERMOSTATO PARA INTERRUPTOR BINÁRIO 7D7 E 8A6 195
120 VIOLETA/AMARELO 16 FORÇA PARA MOTOR BAIXA VELOCIDADE LIMPADOR ESQUERDO 9C3 120
46 BEJE 16 LUBRIFICADOR DE ROSCA 3E7 E 4B7 46 196 VERDE 14 DO RELÉ AC PARA EMPREAGEM COMPRESSOR AC 8B8 196
121 ROSA/AZUL 16 FORÇA PARA ESTACIONAR MOTOR LIMPADOR ESQUERDO 9B2 121
47 CINZA 16 ALIMENTAÇÃO PARA INTERRUPTORES NO PAINEL FUNÇÕES PERFURATRIZ 1B5 E 3E8 47 197 AZUL 14 DO INTERRUPTOR ROTATIVO AC PARA MOTOR PRESSURIZADOR 7E8 197
122 ROSA/AMARELO 16 FORÇA PARA MOTOR ALTA VELOCIDADE LIMPADOR TRASEIRO 9B2 122
48 48 198 LARANJA 18 FORÇA DO RELÉ OPÇÕES PARA MÓDULO RÁDIO MEMÓRIA 9E1 198
123 ROSA/PRETO 16 FORÇA PARA MOTOR BAIXA VELOCIDADE LIMPADOR TRASEIRO 9B2 123
49 49 199 LARANJA 18 FORÇA DO RELÉ OPÇÕES PARA RELÉ RÁDIO 9E3 199
124 AZUL/BRANCO 16 FORÇA PARA ESTACIONAR MOTOR LIMPADOR DIREITO 9C2 124
50 BEJE/ROSA 16 POSICIONADOR DE TUBULAÇÕES AUTOMÁTICO OPCIONAL 3D4 E 4C3 50 200 AMARELO 18 FORÇA DA MEMÓRIA RÁDIO PARA RELÉ RÁDIO 9E3 200
125 AZUL/ROSA 16 FORÇA PARA MOTOR ALTA VELOCIDADE LIMPADOR DIREITO 9C2 125
51 PRETO 16 TERRA - 51 201 VERMELHO 18 FORÇA DO RELÉ PARA FORÇA 12 VDC 9D2 201
126 AZUL/AMARELO 16 FORÇA PARA MOTOR BAIXA VELOCIDADE LIMPADOR DIREITO 9C2 126
52 CINZ/AMARELO 16 DO DISJUNTOR 50 AMP PARA HORÍMETRO MOTOR 2D5 52 202 VERMELHO 18 FORÇA DO RELÉ OPÇÕES PARA MÓDULO RÁDIO MEMÓRIA 9D2 202
127 AMARELO/PRETO 16 FORÇA PARA MOTOR BOMBA LIMPADOR ESQUERDO 9C3 127
203 VERMELHO 6 FORÇA DO SOLENOIDE PARTIDA PARA DISJUNTOR DE 50 AMP. REMOTO 10F7 203
53 VERMELHO 6 DO POS. NO SOLENOIDE PARTIDA PARA CONDUTOR (+) NO ALTERNADOR 2C3 53 128 AMARELO/VERDE 16 FORÇA PARA MOTOR BOMBA LIMPADOR TRASEIRO 9B2 128
204 VERMELHO 10 FORÇA DO DISJUNTOR 50 AMP PARA INTERRUPTOR CHAVE REMOTA 10F6 204
54 VERMELHO 14 DO PLUGUE P61 PARA DISJUNTOR 51 AMP 2E3 54 129 AMARELO/VERMELHO 16 FORÇA PARA MOTOR BOMBA LIMPADOR DIREITO 9C1 129
205 VERDE 12 FORÇA DO INTERRUPTOR CHAVE REMOTA PARA P.B. PARTIDA REMOTA 10F6 205
55 VERMELHO 14 DO PLUGUE P61 PINO #31 PARA DISJUNTOR 51 AMP 2E3 55 130 BRANCO 7 18 FORÇA DO RELÉ #2 TERMINAL #8 PARA RELÉ #1 TERMINAL #7 6C1, 6D5 E 6B5 130
206 VERDE 12 FORÇA DO P.B. PARTIDA REMOTA PARA SOLENOIDE PARTIDA 10E6 206
56 VERMELHO 14 DO PLUGUE P61 PINO #32 PARA DISJUNTOR 51 AMP 2E3 56 131 BRANCO 4 18 LIGAÇÃO DO RELÉ #1 TERMINAL #7 PARA TERMINAL #4 6B1, 6D6 e 6B6 131
207 AZUL 16 FORÇA DA PARTIDA PARA VOLTÍMETRO REMOTO 10E7 207
57 VERMELHO 16 DO INTERRUPTOR CHAVE PARA RELÉ IGNIÇÃO E OPÇÕES 1D7 57 132 BRANCO 6 18 FORÇA DO RELÉ #1 TERMINAL #6 PARA FORÇA JOYSTICK LADO DIREITO 6C2, 6E6 E 6B6 132
208 BRANCO/AZUL 16 PWR DO MOTOR PRES. SW. PARA O ARRANCADOR REMOTO HR. MTR. 10F8 208
58 VERMELHO 10 FORÇA CONTORNANDO INTERRUPTOR CHAVE PARA RELÉ IGNIÇÃO E OPÇÕES 1D6 58 DO RELÉ #1 TERMINAL #4 PARA INTERRUPTOR PROXIMIDADE MACACO
133 BEJE/VERMELHO 16 6B2 E 6D6 133 209 AZUL/MARROM 16 FORÇA DA PARTIDA PARA P.B. ÉTER REMOTO 10F6 209
59 CINZA 16 FORÇA DO PAINEL CONTROLE PARA MEDIDORES MOTOR 1C5 E 1E5 59 CONECTOR (+)
210 PRETO, BRANCO E 18 CABO STJO DO INTERRUPTOR DESVIO FILTRO PARA CAIXA DE TERMINAIS 10D1 210
60 CINZA 16 FORÇA DO TACÔMETRO PARA LUZES DO PAINEL 1F4 60 134 BEJE/VERMELHO 16 FORÇA DO RELÉ #1 TERMINAL #4 PARA LUZ MACACO 6C3 E 6D6 134
VERDE
61 ROSA/LARANJA 16 AUX. PSI, DO INTERRUPTOR PARA SOLENOIDE DA BOMBA AUXILIAR 3C2 E 4C6 61 135 PRETO 16 TERRA DA LUZ MACACO PARA TERRA MACACO 6C3 E 6D7 135
211 VERMELHO 16 FORÇA DO CONDICIONADOR DE FORÇA D.E.I. 9F8 211
62 ROSA/AMARELO 16 RETENTOR, DO INTERRUPTOR PARA SOLENOIDE RETENTOR 3E5 62 TERRA DO INTERRUPTOR PROXIMIDADE MACACO (-)PARA RELÉ #1,
136 ROXO/VERDE 16 6C3 E 6D6 136 212 LARANJA 16 FORÇA DO CONDICIONADOR DE FORÇA D.E.I. 9F8 212
TERMINAL #2
63 ROSA/VERMELHO 16 VELOCIDADE PUXADOR RÁPIDA, DO INTERRUPTOR PARA SOLENOIDE 3C4 E 4C7 63
213 BRANCO 16 FORÇA PARA RELÉ POSICIONADOR TUBULAÇÕES 8E2 213
137 BRANCO 4 18 LIGAÇÃO DO RELÉ #1 TERMINAL #7 PARA #10 6D5 137
64 VERDE 10 FORÇA DO DISJUNTOR 50 AMP LUZ PERFURATRIZ PARA RELÉ LUZ 1C7 64
214 BEJE 16 RELÉ "NO" POSICIONADOR TUBULAÇÕES PARA SOLENOIDE A" 8E2 214
138 BRANCO 18 DO RELÉ #1 TERMINAL #10 PARA LUS TUBULAÇÃO PRESENTE 6B2 E 6A6 138
65 CINZA 16 FORÇA DO RELÉ DE LUZES PARA LUZES DE CIMA 1C7 65
215 LARANJA 16 RELÉ "NO" POSICIONADOR TUBULAÇÕES PARA SOLENOIDE A" 8E2 215
DO RELÉ #1 TERMINAL #10 PARA INTERRUPTOR PROXIMIDADE TUBULAÇÃO
66 VERDE/CINZA 16 FORÇA DO INTERRUPTOR LUZES PARA ENERGIZAR RELÉ LUZES 1C7 66 139 VERMELHO/VERDE 16 6B2 E 6A6 139
TERMINAL #2
67 VERDE/CINZA 16 DO INTERRUPTOR LUZES PARA INTERRUPTOR LUZ TETO CABINE 1C6 67
DO RELÉ #1 TERMINAL #4 PARA INTERRUPTOR PROXIMIDADE TUBULAÇÃO
68 VERDE/CINZA 16 DO INTERRUPTOR LUZ TETO CABINE PARA FORÇA LUZ TETO CABINE 1C6 68 140 VERMELHO/PRETO 16 6B3 E 6B7 140
TERMINAL #1
69 VERDE/CINZA 16 DO DISJUNTOR 5 AMP PARA INTERRUPTOR LUZ PERFURAÇÃO 1C6 69 141 PRETO 000 DO INTERRUPTOR DESLIGAR MESTRE PARA CONECTOR (-) NA BATERIA #3 7B6 141
70 70 142 VERMELHO 000 DO CONECTOR (+) NA BATERIA #3 PARA O CONECTOR (-) NA BATERIA #4 7A6 142
71 LARANJA 16 DETECTOR POSIÇÃO ACELERADOR, DO DETECTOR PARA PLUGUE P61, PINO #10 1B2 E 2C6 71 143 VERMELHO 000 DO CONECTOR (+) NA BATERIA #4 PARA O CONECTOR (-) NA PARTIDA 7B6 143
72 CINZA 16 DO RELÉ IGNIÇÃO PARA INTERRUPTOR PERFURAR/PROPELIR 1E7 E 3C8 72 FORÇA DO OPCIONAL SOLENOIDE PARA OPCIONAL TEMPORIZADOR DE
144 VERDE/PRETO 16 7E3 144
73 VERDE/PRETO 16 FORÇA DO RELÉ IGNIÇÃO PARA RELÉ #2 TERMINAL #11 1F8 E 5B4 73 LUBRIFICAÇÃO LINCOLN
74 BRANCO/MARROM 16 PERFURAR, DO INTERRUPTOR PARA RELÉ #2 TERMINAL #10 3C6 E 5B4 74 FORÇA PARA INTERRUPTOR DE PRESSÃO TEMPORIZADOR LUBRIFICAÇÃO
145 BRANCO 16
LINCOLN
7E2 E 8C2 145
Ref. 426455 rev. 06 (12 de 2)
SINAL DO INTERRUPTOR DE PRESSÃO TEMPORIZADOR LUBRIFICAÇÃO
146 BRANCO/PRETO 16 7E3 E 8B2 146
LINCOLN

BI006782 Circuito AC/Aquecedor/Pressurizador
REF.
OPÇÕES
VERMELHO 14 RELÉ
AZUL 14 VERMELHO 12
MOTOR VENTILADOR
PRESSURIZADOR VERMELHO 14
RESISTOR
VERMELHO 14
MÉDIA (VERMELHA)
BAIXA (AMARELA)
ALTA (LARANJA)
REF.
TERMINAIS CAIXA
JUNÇÕES CABINE
DISJUNTORES
DESLI-
VERMELHO 14 VERMELHO 14
GADO
FORÇA PARA CONDENSADOR AC

AMARELO 14 AMARELO 14 AMARELO 14
VERDE 14 VERDE 14
FORÇA PARA EMBREAGEM AC
INTERRUPTOR INTERRUPTOR TERMOSTATO PAINEL DE

CONTROLE
REF.
TERMINAL CAIXAS
UNIDADE AQUECEDORA A/C JUNÇÕES CABINE
VERDE 14
EMBREAGEM
AC
EMBREAGEM
COMPRESSOR A/C
VERDE 14
VERMELHO 14
PAREDE
CABINE
OBSERVAÇÕES:
REFERENTE ESQUEMÁTICA ELÉTRICA #426455.
= NÚMERO FIO NA ESQUEMÁTICA RELÉ RELÉ
AMARELO 14
= CONEXÃO RÉGUA TERMINAIS NA ESQUEMÁTICA

PRESSÃO PRESSÃO
BAIXA ALTA
CONDENSADOR A/C
ABRE FECHA
PROTEÇÃO BAIXA PRESSÃO 30-15 PSIG 40 PSIG MÁXIMO
(PRESSÃO EM QUEDA) (PRESSÃO SUBINDO)
PROTEÇÃO ALTA PRESSÃO 270-330 PSIG 70-90 PSIG
(PRESSÃO SUBINDO) (PRESSÃO ABERTURA)
Ref. 425136 rev. G(1 de 2)

Circuito AC/Aquecedor/Pressurizador BI006782
VISTA FRONTAL VISTA LATERAL VISTA TRASEIRA
PONTO VERMELHO #RD-R5075-

0-24 UNIDADE AQUECEDOR A/C
MANGUEIRA FLEXÍVEL DE 33 POL. DO

PRESSURIZADOR
MANGUEIRA DRENO
CONDENSADO
CONDENSADOR #942078 W/
#416970 KIT ANTI CHOQUE
SAÍDA AQUECEDOR 5/8 POL. ENTRADA AQUECEDOR 5/8 POL.
PAREDE CABINE
AR XO INTERRUPTOR BAIXA
U
FL PRESSÃO #404279 PRENDER
À CONEXÃO #405924
12 PSIG LINHA SUCÇÃO
INTERRUPTOR ALTA
PRESSÃO #404274
PRENDER À CONEXÃO
#405903
CONEXÃO FÊMEA
#6 90° #405851
CONEXÃO #8 90° COM
PORTA ACESSO 134a
#405903 E PORTA
5/16” I.D. LINHA LÍQUIDO 5/16” I.D. LINHA LÍQUIDO INTERRUPTOR #405903
OBSERVAÇÃO: SECADOR LOCALIZADO

FLUXO
NO INTERIOR DA CAIXA DE CONEXÃO #10 90° COM
CONDENSADORES PORTA ACESSO 134a
#6 CONEXÕES FÊMEAS DE #405900
SECADOR RECEBEDOR
90° OU RETAS #405851 90°
#402720
#405858 RETAS
COMPRESSOR A/C 402828
13/32” I.D. LINHA DESCARGA

#8 CONEXÕES FÊMEAS DE
90° OU RETAS #405852 90°
#405858 RETAS
DIAGRAMA ENCANAMENTO Ref. 425136 rev. G(2 de 2)

BI006782 Instalação Alinhamento Remoto
ITEM #6 (P/N 438737) MÓDULO

ALINHAMENTO REMOTO DENTRO
REF - CABINE DA CAIXA DE JUNÇÕES NA PAREDE
SAÍDA PWN LAGARTA ESQUERDA P/ FRENTE

ENTRADA, LAGARTA ESQUERDA P/ FRENTE
CAIXA DE JUNÇÕES EXTERNA DA CABINE
SAÍDA PWN LAGARTA ESQUERDA P/ TRÁS

ALINHAMENTO
SAÍDA PWN LAGARTA DIREITA P/ FRENTE
ENTRADA, LAGARTA DIREITA P/ FRENTE

RELÉ, SPDT JOYSTICK
SAÍDA PWN LAGARTA DIREITA P/ TRÁS


REMOTO ALINHAMENTO LADO
BASE RELÉ C/DIODO, 10A JOYSTICK ALINHAMENTO
ENTRADA, SELETOR PENDENTE

LADO ESQUERDO DIREITO
ENTRADA, HABILITAR GATILHO

SAÍDA, FUNCIONAR MOTOR
ENTRADA, MOTOR PARAR

COM ALINHAMENTO REMOTO OPCIONAL,
ALTERE PASSAGEM DA FIAÇÃO COMO
MOSTRADO, ATRAVÉS RELÉS PENDENTE.
TERRA
TERRA
TERRA
VDD
VDD
VDD
VDD
ITEM #7 (P/N 1066939) EMENDA TORSÃO
CHICOTE - CONECTOR DE 35 PINOS C/
CHICOTE ELÉTRICO 120” (TODOS FIOS
BRANCOS, NUMERADOS 1-35)
PRETO
ITEM# 10, 11 (P/N 350471, ITEM# 10, 11 (P/N 350471,
PRETO
AMARELO #8
AZUL #9
AMARELO #4
340440) RELÉ PENDENTE 340440) RELÉ PENDENTE
AZUL #5
ESQUERDO (LADO D/C) DIREITO(LADO CABINE)
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
BRANCO
TERMINAIS NA
CAIXA DE JUNÇÕES
CABINE
MÓDULO DE CONTROLE RELÉ, SPDT
C/DIODO, 10A
AMARELO #2
PRETO 1
CHAVE DE FUN-
PRETO 2
PRETO #3
CIONAR
AZUL #3
AZUL #1
SEÇÃO A-A
RELÉ MOSTRADO RELÉ MOSTRADO

DESENERGIZADO DESENERGIZADO
AMARELO #6
AMARELO #9
BRANCO 25
AZUL #8A
AMARELO #3
AZUL #4A
CINZA #2
CINZA #1
REF. - 416636, CONEXÃO
14 TOMADAS (MONTADA
CINZA #2
NO FUNDO DA CAIXA DE
JUNÇÕES CABINE)
ITEM# 8, (P/N 1066855)
AZUL #7
CHICOTE, AMARRA
PENDENTE REF. - 416635, PLUGUE DO RELÉ #5 (REF. BOMBA
DO RELÉ #3 (REF. BOMBA
DE 14 PINOS (NA ALINHAMENTO LADO
ALINHAMENTO LADO DIREITO)
ESQUERDO) (VER P/N 426455
LARANJA LARANJA #1 EXTREMIDADE DO (VER P/N 426455 FOLHA 5)
FOLHA 5)
BRANCO/PRETO MARROM #5 CHICOTE ELÉTRICO)
VERMELHO/PRETO AMARELO #1
VERDE VERDE #5
BRANCO CINZA #7
AZUL AZUL #6
AZUL #3
PRETO PRETO #4
VERMELHO CINZA #5
AMARELO #6
AZUL #7
LAGARTA ESQUERDA PARA FRENTE, PWM
AMARELO #2
416647 PLUGUE DE 12 PINOS LAGARTA ESQUERDA PARA TRÁS, PWM
416647 PLUGUE DE 12 PINOS

416645 12-SKT RECTP.
416645 12-SKT RECTP. LAGARTA ESQUERDA PARA TRÁS, PWM
AZUL #6
CINZA #3
LAGARTA DIREITA PARA FRENTE, PWM
AZUL #1
AZUL #6
AZUL #1
NC
ITEM# 5, AZUL #1
LARANJA
AZUL
MARROM
AMARELO
VERDE
BRANCO
PRETO
VERMELHO
NO
(P/N 436736)
S5, LAGARTA DIREITA
INTERRUPTOR PARA FORA
AZUL #6
S1, MOTOR PARAR BOTÃO
PARA TRÁS (PRETO)

DIREITA P/ FRENTE
CINZA #1
CHICOTE, AMARRA ITEM #12 (P/N 403689) 2
AZUL #2
RELÉ PENDENTE MONTADO
PENDENTE
CINZA #0
S4, LAGARTA
RELÉ MOSTRADO
EMBAIXO DO CONSOLE DESENERGIZADO
(BRANCO)
(AMARRADO COM AMARRAS

PLÁSTICAS AO CHICOTE)
INSTALAÇÃO OPCIONAL DE: AZUL #1 NC

CINZA #8
P/N T438745, ALINHAMENTO REMOTO

FRENTE (BRANCO)
É NC
ESQUERDA PARA
CINZA #1 CINZA #0
NO
TRÁS (PRETO)
ESQUERDA P/
PRETO #5
S3, LAGARTA
S3, LAGARTA
NO
OBSERVAÇÃO: LÓGICA "FUNCIONAR/PARAR" MOTOR - SISTEMA PENDENTE

NC
ITEM #2 (P/N 403689) 1 RELÉ
ALINHAMENTO REMOTO PENDENTE MONTADO DETRÁS DO

INTERRUPTOR CHAVE NO PAINEL
RELÉ MOSTRADO
DESENERGIZADO
INTERRUPTOR CONTROLE
ALINHAMENTO PENDENTE -
DE INSTRUMENTOS (AMARRADO (NO PAINEL DO CONSOLE)
NO
NC
COM BRAÇADEIRAS PLÁSTICAS AO CINZA #1

FECHADO = PENDENTE,
1) INTERRUPTOR CONTROLE PENDENTE/ALINHAMENTO ABERTO CHICOTE) ABERTO = JOYSTICK
= RELÉS 1 E 2 PENDENTE DESENERGIZADOS; FORÇA DESDE O RELÉ IGNIÇÃO

(COMANDADO PELO INTERRUPTOR
CAMINHO FORÇA 261-263-265-TERMINAL 7,CAIXA JUNÇÕES CABINE, MOTOR PODE CHAVE, VER FOLHA 1)
FUNCIONAR.
INTERRUPTOR
2) INTERRUPTOR CONTROLE PENDENTE/ALINHAMENTO FECHADO, E

PENDENTE
GATILHO
A)INTERRUPTOR PARADA MOTOR PENDENTE ACIMA/FECHADO

S6,
= RELÉS PENDENTE 1 E 2 CAMINHO FORÇA ENERGIZADO; 261-265-TERMINAL 7,

CAIXA JUNÇÕES CABINE; MOTOR PODE FUNCIONAR.
B) INTERRUPTOR PARADA MOTOR PENDENTE P/ BAIXO/ABERTO.
= RELÉ 1 PENDENTE ENERGIZADO MAS AGORA
RELÉ PENDENTE 2 DESERNEGIZADO, CAMINHO FORÇA; 261 SOMENTE (PARA NO
RELÉ DO PENDENTE2); MOTOR NÃO FUNCIONARÁ.
Ref. 438745
Observações BI006782

BI006782 Seção 9
Lubrificação e manutenção preventiva
NOTA Essa seção contém procedimentos recomendados e instruções que o corpo de

funcionários deve seguir para executar corretamente a lubrificação e a manutenção
preventiva necessárias. Essas informações devem ser consideradas como
recomendações do fabricante apenas e são baseadas em condições normais de
funcionamento. Para condições severas ou incomuns, as instruções de lubrificação
recomendadas devem variar de acordo com o horário estendido de funcionamento,
clima e condições de perfuração.
Lubrificação e manutenção preventiva SKF 9-1

Notas BI006782
9-2 Lubrificação e manutenção preventiva SKF

BI006782 Pontos de serviço–Chassi Principal
Na maioria dos casos, os pontos de lubrificação na perfuratriz estarão conectados ao sistema de lubrificação
automática (caso seja utilizado) ou estarão conectados à linhas de lubrificação de um anteparo de lubrificação
remota (sistema de lubrificação manual).
Sistema de lubrificação automática

O sistema de lubrificação automática é formado por um conjunto de bombas pneumáticas que está regulado
para um reservatório de lubrificante de 120 lb (54 kg) (figura 9-1). A bomba fornece lubrificante sob pressão
(2500 PSI [172 bar]) a múltiplos contendo injetores que direcionam o lubrificante aos pontos necessários. Um filtro/
regulador/lubrificante fornece à bomba 90–100 PSI (6.2–7 bar).
O sistema é controlado por um controlador de sensores e lubrificação montado na cabine do operador. O
controlador controla o sistema de lubrificação e também é capaz de verificar o fornecimento de lubrificante em um
rolamento. Veja a seção 10 no manual de serviço para informações de serviço dos componentes.

Número de pontos de
Descrição
lubrificação
Roldanas superiores do mastro 2
Roldanas inferiores do mastro 2
Rolamento do suporte de tubulação–Superior 1
Rolamento do suporte de tubulação–Inferior 1
Esteira–Superior 1
Esteira–Inferior 1
Rolete do suporte de tubulação 1
Pinos de articulação do mastro 2
Cilindros de elevação do mastro 4
Eixo traseiro 2
Eixo frontal–Centro 1
Eixo frontal–Cantos 2
Patolas–Traseira 2
Patolas–Centro 2
Figura 9-1 Bomba de lubrificação

automática e reservatório de
lubrificante Regulador
Figura 9-2 Controlador Lubrificante

da bomba de Separador de
lubrificação água
automática na Figura 9-3 Regulação da lubrificação automática
cabine
9-4
ROLDANAS DO CABO
no mastro - cruzeta (TOPO)
inferior mastro - médio
no mastro - pivô inferior mastro - topo da esteira
modelo de perfuratriz.
computador central - barra
Figura 9-4 Localizações dos pontos de lubrificação automática

equalizadora
lado do mastro - H.O.B.O.
sobre o mastro - posição

do cano
lado do mastro - posição computador central -

do cano janela para visão
mastro - embaixo do
H.O.B.O.
computador central - a-frame

(esquerda)
bnd no pivô do mastro
no mastro - H.O.B.O.
computador central - a-frame
(direita)
NOTA Os pontos de lubrificação podem variar em localização e/ou quantidade de acordo com o
Lubrificação e manutenção preventiva SKF

BI006782
BI006782 Sistema de lubrificação manual
Sistema de lubrificação manual

Lado direito Pontos de comando de montagem da bomba (11)
Descrição Número de pontos de lubrificação
Patolas–Centro 2
Patolas–Traseira 2
Eixo frontal 3
Eixo traseiro 2
Cilindro de elevação do mastro inferior 2
Pontos do mastro (16)

Descrição Número de pontos de lubrificação
Cilindro de elevação do mastro superior 2
Pivô do mastro 2
Roldanas do pulldown 4
Rolamentos do suporte de tubulação 4
Rolete do suporte de tubulação 1
Gancho de ar giratório 1
Trava do mastro 2
MONTAGEM DE ACIONAMENTO DA BOMBA - LADO DO COLETOR DE

POEIRA
ELEVADOR INFERIOR ESQUERDO

EIXO TRASEIRO ESQUERDO
ELEVADOR INFERIOR DIREITO

ELEVADOR SUPERIOR ESQUERDO
PATOLA TRASEIRA DIREITA ROLDANA ESQUERDA SUPERIOR
ROLDANA DIREITA SUPERIOR
EIXO TRASEIRO DIREITO ESTEIRA SUPERIOR
PATOLA FRONTAL ESQUERDA SUPORTE DE TUBULAÇÃO SUPERIOR
ELEVADOR SUPERIOR DIREITO
EIXO FRONTAL ESQUERDO PIVÔ DIREITO DO MASTRO
ROLDANA DIREITA INFERIOR
PATOLA FRONTAL DIREITA
TRAVA DIREITA DO MASTRO
EIXO FRONTAL DIREITO ESTEIRA
GANCHO DE AR GIRATÓRIO
CENTRO DO EIXO FRONTAL TRAVA DA ESTEIRA PLACA INFERIOR
SUPORTE DE TUBULAÇÃO INFERIOR
ROLDANA ESQUERDA INFERIOR
TRAVA ESQUERDA DO MASTRO
PIVÔ ESQUERDO DO MASTRO
NOTA: GIRADO 90° PARA MAIOR CLAREZA
Figura 9-4a Localizações do anteparo de lubrificação manual

Pontos de serviço BI006782
FILTRO DE AR DO MOTOR
ARREFECEDOR DO ACIONAMENTO DO VENTILADOR

MOTOR
FILTRO DE AR DO
COMPRESSOR
FILTRO DE ÓLEO DO
COMPRESSOR
TANQUE DO SEPARADOR
DE ÓLEO/AR DO
COMPRESSOR
COMPARTIMENTO DO MOTOR À DIESEL

EIXO DE COMANDO ABASTECIMENTO DE
COMBUSTÍVEL
FILTRO DE CARGA
(FILTROS DE ACIONAMENTO DA BOMBA
CIRCUITO FECHADO FILTRO DE ALIMENTAÇÃO
OPCIONAIS) (FILTROS DE CIRCUITO FECHADOOPCIONAIS)
FILTROS DO COLETOR FILTROS DE RETORNO

DE POEIRA TANQUE DO ÓLEO
HIDRÁULICO
FILTRO DE VÁCUO/
PRESSÃO
CARROSSEL DE
RECIPIENTE DE LAVAGEM
TUBOS
DA JANELA
Figura 9-5 Pontos de serviço do SKF

BI006782
Figura 9-6 Pontos de serviço do SKF

BOMBA DO
ABASTECEDOR DE ÓLEO CABEÇA ROTATIVA
HIDRÁULICO

CAIXA DA BATERIA
UNIDADE DE
A/C
COMANDO FINAL DA
ESTEIRA
9-7
Pontos de serviço
Lubrificação–Geral BI006782
As instruções de lubrificação recomendadas aqui contidas são fornecidas com base em

condições normais de operação e devem variar caso as condições de operação sejam
diferentes.
Após a lubrificação e abastecimento, remova o excesso derramado. Sempre mantenha as

conexões, tampas e plugues de abastecimento limpos de substâncias estranhas.
Lubrificação do equipamento
A determinação de quando as trocas de óleo, a limpeza e/ou substituição dos filtros e elementos dos filtros e a
lubrificação de esquipamentos é necessária deve basearse na seriedade da operação.
Fotos e desenhos do equipamento foram incluídas para mostrar a localização geral dos pontos e os
equipamentos que requisitam lubrificações periódicas e programadas. Os gráficos de lubrificação listam os vários
pontos de lubrificação e verificação, filtros e elementos do filtro e fornecem dados como a quantidade, os tipos de
lubrificantes recomendados e a frequência recomendada de lubrificação.
Cuidados dos pontos de lubrificação

Antes de lubrificar ou abastecer os fluidos hidráulicos, as conexões, tampas e plugues de abastecimento
devem ser perfeitamente limpos para evitar contaminação.
NOTA Para informações de lubrificação adicionais, consulte os manuais do vendedor fornecidos com a
perfuratriz

BI006782 Gráfico de lubrificação e manutenção
C/A = Checar/Adicionar caso
requisitado
Intervalo Ponto de serviço Serviço requisitado Lubrificante requisitado 5 Capacidade

Óleo do motor C/A (Cummins QST30) 15W-40 (abastecimento da fábrica) 35 gal. (133 L)
C/A (Cummins QSK19) 15W-40 (abastecimento da fábrica) 16 gal. (60,6 L)
C/A (Cat C27) 15W-40 (abastecimento da fábrica) 19 gal. (72 L)
C/A (Cat C15) 15W-40 (abastecimento da fábrica) 10 gal. (38 L)
1
Tanque de combustível C/A Combustível diesel varia de acordo com o modelo
Separador de água/combustível Drenar água ––––– –––––
Líquido arrefecedor do motor 2 C/A (QST30 apenas motor) 50/50 Anticongelante/Água 23 gal. (85 L)
C/A (QSK19 apenas motor) 50/50 Anticongelante/Água 11,1 gal. (42,2 L)
C/A (C27 apenas motor) 50/50 Anticongelante/Água 14,5 gal. (55 L)
C/A (C15 apenas motor) 50/50 Anticongelante/Água 5,4 gal. (20,8 L)
Tanque de óleo hidráulico, C/A Chevron AW MV ISO 323 223,5 gal. (846 L)
Tanque separador (prensa baixa) C/A Dexron III ATF (abastecimento da fábrica) 58 gal. (220 L)
Tanque separador (prensa alta) C/A Dexron III ATF (abastecimento da fábrica) 35 gal. (132,5 L)
Tanque de água (opcional) C/A Água/Anticongelante varia de acordo com o modelo
Caixa de engrenagens de comando C/A Óleo de engrenagem 80W-90 6,75 qt. (6,4 L)
da bomba
Purificadores de ar Indicadores de verificação de serviço ––––– –––––
Filtros de óleo Indicadores de verificação de serviço 4 ––––– –––––
Radiator & Coolers Checar/limpar ––––– –––––
Diariamente Shock Sub & Air Swivel Lubrificar Graxa NLGI número 2 como for requisitado
ou a cada Tracks, Rollers, Sprockets Checar/limpar ––––– –––––
turno Track Frames, Axles, Mounts Integridade da inspeção ––––– –––––
Mast & A-Frame Integridade da inspeção/de dano ––––– –––––
Cab Mountings Integridade da inspeção/de dano ––––– –––––
Deck & Surrounds Integridado da inspeção/de dano ––––– –––––
Rotary Head & Motor(s) Verifique se há algum dano e afrouxe os
parafusos ––––– –––––
Pulldown do motor/roldanas Inspect ––––– –––––
Pulldown dos cabos do Verifique se eles estão recebendo graxa ––––– –––––
guindaste
Lubrificante da bomba de graxa Carregar Graxa NLGI número 1 –––––
Lubrificante da rosca do cano Carregar Graxa NLGI número 29 –––––
Depósito do martelo DTH7 Carregar Óleo de perfuratriz de rocha - Nota 30 15 gal. (57 L)
Sistema de supressão de fogo Carregado ––––– –––––
Extintor de incêndio Carregado/seguro ––––– –––––
Controles operacionais Verifique se o funcionamento está correto ––––– –––––
Inspeção visual Verifique se há vazamentos, danos etc. ––––– –––––
Ventilador do arrefecedor Verifique/aperte os parafusos de montagem ––––– –––––

Filtros hidráulicos Troca inicial, e depois, a cada 500h ––––– –––––
Filtro refrigerante (se houver) Troca inicial, e depois, a cada 500h ––––– –––––
Tanque separador (prensa baixa Troca inicial, e depois, a cada 300h Dexron III ATF 58 gal. (220 L)
Tanque separador (prensa alta) Troca inicial, e depois, a cada 300h Dexron III ATF 35 gal. (132,5 L)
Filtro do óleo compressor Troca inicial, e depois, a cada 250h ––––– –––––
Caixa de engrenagens de C/A Óleo de engrenagem 80W-90 20 gal. (75,5 L)
Semanalmente
acionamento rotativo
ou por 50h
Bomba d'água (vertical) Troca inicial, e depois, a cada 3 meses Óleo de engrenagem 80W-90 1 qt. (95 L)
Bomba d'água (horizontal) Troca inicial, e depois, a cada 300h ISO 68 42 onças (1,26 L)
6
Caixa de engrenagens de transmissão final Troca inicial, e depois, a cada 1000h Óleo de engrenagem 80W-90 2,1 gal. (8 L)
E MAIS TODOS OS ITENS LISTADOS EM SERVIÇO DIÁRIO

Lubrificação–Geral BI006782
C/A = Checar/Adicionar caso requisitado
Guincho Troca inicial após 24 horas de operação do Óleo de engrenagem 80W-90 De 1/2 a 2 pintas
guincho (.24 to .95 L)
Filtro do óleo para compressor Troca ––––– –––––
Óleo do motor Trocar após 250 horas 15W-40 (abastecimento da fábrica) ver diariamente
motor do filtro e filtro(s) do combustível Substituição ––––– –––––
Filtro de ar do motor (princip al) Substituição ––––– –––––
Filtro de ar do motor (segurança) Verificação de substituição ––––– –––––
Arrefecedor do motor Verificação/reabastecimento/teste Água/anticongelante 50/50 ver diariamente
Filtro do arrefecedor do motor Substituição ––––– –––––
Tampa do radiador Verificar a condição/teste ––––– –––––
Baterias Limpar/carregar Água destilada –––––
Tanque de combustível Drenar água ––––– –––––
Compartimento de filtro de ar (principal) Substituição ––––– –––––
Compartimento de filtro de ar Verificação de substituição ––––– –––––
(segurança)
Tanque receptor Drenar água ––––– –––––
Tanque receptor C/A o óleo Dexron III –––––
Compartimento Filtro de óleo principal Substituição ––––– –––––
Compartimento Cilindro de controle com Verificação de limpeza ––––– –––––
orifício (HP)
Pressão do regulador de controle (HP) Checar/ajustar ––––– –––––
Reguladores de controle (HP) Checar/ajustar ––––– –––––
150 a 250h Caixa de engrenagens de comando da C/A Óleo de engrenagem 80W-90 6,75 qt. (6,4 L)
bomba (Cotta)
Caixa de engrenagens de comando de Drenar e substituir o óleo Óleo de engrenagem 80W-90 20 gal. (75,5 L)
rotação
Ponta-de-eixo de comando de rotação Verificar a pré-carga (0.002–0.004 in.) ––––– –––––
Calços de desgaste com cabeçote Checar/substituir (o calço, conforme necessário) ––––– –––––
giratório
Pressão da bomba d'água. Checar, LP=150 PSI (10 bar) ––––– –––––
HP=375–400 PSI (26–28 bar)
Nível de óleo da bomba d'água C/A ver 50h ver 50h
Filtro da bomba d'água Verificação de limpeza ––––– –––––
Acoplamento da bomba d'água Verificação de substituição ––––– –––––
Correia do ar condicionado Checar/ajustar ––––– –––––
Correia do alternador Checar/ajustar ––––– –––––
Pinos/buchas de articulação do mastro Inspecionar/lubrificante Graxa NLGI número 2 –––––
Cabos do pulldown/guincho Checar/ajustar por manual de serviço ––––– –––––
Esteiras Checar/ajustar por manual de serviço Graxa NLGI número 2 –––––
E MAIS TODOS OS ITENS LISTADOS EM SERVIÇO DIÁRIO E DE 50H
Bomba d'água (horizontal) Trocar o óleo ISO 68 42 onças (1,26 L)

(500h, caso esteja utilizando o óleo especial
da Cat)
300 h 8
Tanque separador Trocar o óleo Dexron III ATF ver diariamente
E MAIS TODOS OS ITENS LISTADOS EM SERVIÇO DIÁRIO E DE 50/150-250H

BI006782 Gráfico de lubrificação e manutenção
C/A = Checar/Adicionar caso requisitado

3
Fluido hidráulico Troca inicial, e depois, a cada 1000h Chevron AW MV ISO 32 223,5 gal. (846 L)
Filtros hidráulicos Substituir ––––– –––––
Filtro de ar do motor (segurança) Substituir ––––– –––––
Compartimento de respiro do cárter do Checar/limpar ––––– –––––
motor
Compartimento do filtro do ar de controle Substituir ––––– –––––
Filtro de ar (segurança) Substituir ––––– –––––
Alojamentos de filtros de ar Limpar ––––– –––––
Caixa de engrenagens de controle da Drenar/substituir o óleo Óleo de engrenagem 80W-90 6,75 gal. (6,4 L)
bomba
Bomba d'água (vertical) Trocar o óleo (a cada 3 meses) Óleo de engrenagem 80W-90 1 qt. (95 L)
Filtro da bomba de injeção de água Substituir ––––– –––––
500 h Coletor de poeira Checar o ciclo do temporizador ––––– –––––
(3,2 segundos entre as pulsações)
Checar a pressão do ar ––––– –––––
(aproximadamente 40 psi [2,8 bar])
Filtro de ar condicionado Substituir ––––– –––––

Guincho Drenar o óleo da engrenagem/Substituir Óleo de engrenagem 80W-90 4 pintas (1,9 L)
Ponta-de-eixo de acionamento giratório Checar–ajustar conforme necessário ––––– –––––
E MAIS TODOS OS ITENS LISTADOS EM SERVIÇO DIÁRIO E DE 150-250/300H
6
1000 hrs Caixa de engrenagens de transmissão final Drenar/substituir Óleo de engrenagem 80W-90 ver diariamente
ou anual- Tanque hidráulico Drene, limpar, substituir o óleo Chevron AW MV ISO 32 3 223,5 gal. (846 L)
mente
E MAIS TODOS OS ITENS LISTADOS EM SERVIÇO DIÁRIO E DE 150-250/300/500H
Compartimento do separador do tanque Substituir ––––– –––––

Compartimento do filtro de retorno Substituir ––––– –––––
Arrefecedor do motor Drenar/enxaguar/substituir Água/anticongelante 50/50 ver diariamente
2000 h Configurações de pressão de todas as Checar/ajustar por manual de serviço ––––– –––––
ou 2 bombas
anos Configurações de todas as válvulas/outros Checar/ajustar por manual de serviço ––––– –––––
E MAIS TODOS OS ITENS LISTADOS EM SERVIÇO DIÁRIO E DE 150-250/300/500/1000H
NOTAS:
1. Os óleos diesel número 1-D e 2-D, conforme listados no ASTM D975, são combustíveis aceitáveis.
2. Água destilada ou água deionizada são recomendadas para o uso em sistemas de resfriamento de motores.
Não utilize água pesada ou água macia que foram condicionadas com sal ou água do mar. Utilize uma mistura
de água e glicol de proporção 1:1 para uma performance otimizada.
3. Chevron AW MV ISO 32 é o abastecimento de fábrica padrão para fluidos hidráulicos. Outros fluidos devem
ser utilizados caso se encaixem nas especificações listadas nessa seção.
4. Os indicadores podem mostrar algumas mudanças quando o fluido estiver frio; reinicie-o e verifique novamente.
5. Para condições severas de operação (clima de frio extremo ou tropical), utilize lubrificantes de viscosidade
apropriada ou utilize lubrificantes completamente sintéticos, como demonstrado no gráfico de lubrificantes de
clima frio nessa seção.
6. Condições de clima tropical requerem uma troca inicial após 50 horas e, depois, a cada 250 horas.
7. Opcional para uso com martelo DTH.
8. Veja o gráfico de lubrificação de óleo de compressor para óleos alternativos e intervalos de troca.
9. Base de lítio com 3% de bissulfeto de molibdênio.

Especificações do lubrificante BI006782
Sistema hidráulico
Seleção do óleo hidráulico
Estas seleções assumem "condições normais de operação" conforme esperado em operações em pedreiras
ou ambientes parecidos.
Óleos hidráulicos que se encaixem nas seguintes especificações serão adequados para uso na perfuratriz. As
máquinas são abastecidas na fábrica com o óleo ISO 32, a menos que seja outro óleo seja requisitado. Consulte
o fabricante antes de mudar para um óleo de viscosidade diferente.
Chevron AW MV ou EQUIVALENTE
Notas de ISO 15 32 46 68 100
Número de CPS 232953 255678 255679 232952 232950
Gravidade de API 27,3 32,6 31,9 30,9 30,7
Viscosidade cinemática com
cSt a 40°C 15,8 30,4 43,7 64,6 95,0
cSt a 100°C 4,0 6,1 8,0 10,6 13,5
Viscosidade, Saybolt
SUS a 100°F 85,3 155 222 329 487
SUS a 210°F 39,7 46,6 53,0 62,3 73,4
Índice de viscosidade 159 153 157 154 143
Ponto de fluidez, °C (°F) -54 (-65) -48 (-54) -42 (-44) -42 (-44) -39 (-38)
Ponto de fusão, °C (°F) 150 (302) 190 (374) 186 (367) 212 (414) 232 (450)
Tempo de oxidação
ASTM D 943h1 _ 3000+ 3000+ 3000+ 2000+
NÃO utilize esses produtos em sistemas de alta pressão localizados em áreas sujeitas a risco de incêndio.
1
6000 horas ou mais para IS0 32, 46 & 68 para a costa oeste (Richmond, El Segundo and Willbridge).
NOTA O diesel e o querosene, utilizados como diluentes para operações em temperaturas frias, não
são recomendados pois não são produtos suficientemente refinados. Não utilize nenhum
fluido resistente a incêndios ou óleos que não sejam de petróleo sem consultar o fabricante.
Capacidade do tanque hidráulico
Modelo Capacidade Notas

O nível do fluido deve estar no meio do indicador
SKF 223,5 gal. (846 L) visual no tanque quando todos os cilindros estiverem
completamente estendidos.
O nível do fluido deve estar perto do topo no

SKFX 178 gal. indicador visual quando todos os cilindros
estiverem completamente retraídos.

BI006782 Especificações do lubrificante
Lubrificação do compressor
O gráfico abaixo lista os óleos aprovados pelo fabricante.
Faixa de temperatura Tempo (h) dos

Lubrificante
ambiente oF (oC) intervalos de troca
-20 a 120 (-29 a 49) Sullair AWF 1200

10 a 110 ( -12 a 43) Fluido de torque D-A 300
0 a 100 (-18 a 38) SAE 10W SE, SF, SG, CD 300
0 a 100 (-18 a 38) MIL-L-2104E 10W 300
* Um produto da D-A Lubricant® Company Inc.
Tempo (h) dos intervalos de troca

Faixa de temperatura
Lubrificante 250 a 300 PSig 350 PSIG
ambiente oF (oC)
(1724 a 2068 kPa) (2413 kPa)
-20 a 120 (-29 a 49) Sullair AWF 600 500
-20 a 100 (-29 a 38) Dexron III ATF 400 300
-20 a 100 (-29 a 38) Mobil SHC-624 1200 1000
0 a 100 (-18 a 38) Mobil SHC-626 1000 800
Especificações do lubrificante de compressor

O óleo do compressor de estar de acordo com as seguintes especificações:
A. Turbina não-detergente ou óleo do tipo hidráulico
Viscosidade @ 100oF 160–200 SSU

Viscosidade @ 0oF 11,000 SSU Índice
máximo de viscosidade 90 Mínimo
Ponto de fluidez oF 20° Inferior à temperatura mínima de arranque
Ponto de fusão oF 400 Mínimo
Inibidor de ferrugem ASTM, D665-54 Sem ferrugem após 24 horas
Inibidor de oxidação ASTM, D949-54 Neutro n° 2.0 ou menos após 1000 horas
Inibidor antiespuma ASTM, D892-46T Estabilidade por 3 ciclos
B• Fluido de transmissão automática (ATF):
Viscosidade @ 100oF 184.2

Viscosidade SSU @ 210oF 49.1
Índice de viscosidade SSU 150
Ponto de fluidez oF -40
Ponto de fusão 390
C. Óleo de motor de trabalho pesado de alta qualidade que se encaixa na classificação de desempenho,
designação de carta SE ou CD de SAE, J183 ou MIL-L-210.
Temperatura ambiente Classificação
-10° F a 90°F SAE 10W Acima
de 90oF SAE 20W, 20

Caixa de engrenagens de transmissão final

Especificações
• Utilize apenas os lubrificantes listados abaixo ou um óleo que se encaixe nas especificações do
gráfico na próxima página. A unidade é abastecida com óleo de engrenagens de 80W-90 na fábrica,
a menos que seja feito um pedido para o uso de outro óleo.
• O óleo deve se encaixar nas especificações listadas no rótulo da transmissão final.
• Para temperaturas ambiente de 50°F a 86°F (10°C a 30°C), utilize óleos com uma viscosidade de
ISO-VG 150 ou ISO-VG 220.
o o o o
• Caso a temperatura ambiente seja de 14 F a 50 F (-10 C a +10 C), utilize um óleo que pertença a
um nível de viscosidade abaixo do anterior.
o o o o
• Caso a temperatura ambiente seja de 86 F a 122 F (30 C a +50 C), utilize um óleo que pertença
a um nível de viscosidade acima do anterior.
Óleos recomendados (por especificações de ISO)
Degol BG 150
ARAL
Degol BG 220
AVIA Avilib RSX 150
Energol GR-XP 150
BP
Energol GR-XP 220
Alpha SP 150
CASTROL
Alpha SP 220
NL Componente da engrenagem 150
CHEVRON
NL Componente da engrenagem 220
Omala EP 150
DEUTSCHE SHELL
Omala EP 220
Spartan EP 150
ESSO
Spartan EP 220
Giran 150
FINA
Giran 220
FUCHS Renep Compound 104
EP Óleo lubrificante HP 150
GULF
EP Óleo lubrificante HP 220
GF 629 (Mobilgear 629)
MOBIL
GF 630 (Mobilgear 630)
TEXACO Meropa 150
Carter EP 150
TOTAL
Carter EP 220

Caixa de engrenagens de transmissão final (cont.)
Óleos recomendados (por especificações de API/MIL)
Óleos recomendados (por especificações de API/MIL)

Óleos completamente
Fabricante Óleo mineral API GL-5
sintéticos
Getriebeol HYP SYNTH
ARAL Getriebeol HYP 85W-90
75W-90
AVIA Hypoid 90 EP Hypoid 75W-90 EP
CASTROL EPX 90 SAF-XO
Lubrificantes para Lubrificantes sintéticos
CHEVRON engrenagens universais para engrenagens Tegra
RMP SAE 80-90 SAE 75W-90
DEA Deagear MZ -
Óleo de engrenagens Gear Oil GX 75W90
ESSO
GX-D 85W90 (teilsynthetisch)
FINA Pontonic MP Pontonic AX 75W-140
Titan Super Gear 8090
FUCHS Titan Gear H
MC
MOBIL Mobilube HD-A -
OPTIMOL Optigear BM 320 Optigear Sintético A 320
SHELL Spirax HD 85W-140 Transaxte Oil 75W-90
TOTAL EP-B Transmissão SY
Para operações em caixas de engrenagens de trabalho pesado, utilize apenas óleos completamente sintéticos.
Para operações em caixas de engrenagens de trabalho pesado, utilize apenas óleos completamente
sintéticos.

Graxa lubrificante
Utilize a designação MPGM, do SAE, que contém de 3 a 5% de bissulfato de molibdênio, de acordo com
MIL-M-7866 e um inibidor de corrosão adequado.
Para ambientes com temperatura de 30 a 125°F (-1 a 51.6°C), utilize o NLGI Número 2
Para ambientes com temperatura de 10 a 100°F (-12 a 37.7°C), utilize o NLGI Número 1
Para ambientes com temperatura de -20 a 50°F (-289 a 10°C), utilize o NLGI Número 0
Para ambientes com temperatura de -65 a 50°F (-54 a 10°C), utilize o Mobiltemp SHC 32 sintético.
Lubrificante de engrenagens
Utilize qualquer óleo que se encaixe nas especificações de MIL-L-2105C, ou API-GL-5 de SAE J3083C, de
lubrificantes para engrenagens EP.
Níveis do lubrificante:
Para ambientes com temperatura abaixo de -10°F (-23°C), utilize 40W
Para ambientes com temperatura acima de -10°F (-23°C) e até 100°F (37.8°C), utilize 80W-90 ou EP90
Para ambientes com temperatura acima de 100°F (37,8°C), utilize 85W-140
Opcional: Mobil SHC 635 sintético ou equivalente (todas as faixas de temperatura)

Óleo do motor (Caterpillar)

O óleo diesel para motor (DEO) da Caterpillar é o óleo ideal para utilização nos motores da Caterpillar. Se
o óleo diesel para motor multigrade da Caterpillar não for utilizado, use apenas óleos que se encaixem nas
seguintes classificações.
• Óleos multigrade API CH-4 e óleos multigrade API CI-4 são aceitáveis caso se encaixem nos requisitos
do ECF-1 (especificação do fluido do cárter do motor-1) da Caterpillar. Óleos API CH-4 e óleos API CI-4
que não se encaixem nos requisitos da especificação do ECF-1 podem causar uma redução na vida útil
do motor.
• Óleos multigrade API CG-4 são aceitáveis para todos os motores a diesel da Caterpillar. Quando óleos
API CG-4 são utilizados, o intervalo de drenagem do óleo não deve exceder o intervalo de drenagem do
óleo padrão para o seu motor.
Viscosidade de óleos para motor para temperaturas ambientes

o o
Nível de viscosidade Min. C Máx. Min. F Máx.
SAE 0W-20 -40 10 -40 50
SAE 0W-30 -40 30 -40 86
SAE 0W-40 -40 40 -40 104
SAE 5W-30 -30 30 -22 86
SAE 5W-40 -30 50 -22 122
SAE 10W-30 -18 40 0 104
SAE 10W-40 -18 50 0 122
SAE 15W-40 -9,5 50 15 122
Óleo para motor (Caterpillar)

A Cummins recomenda o uso de óleos que se encaixem nas categorias de desempenho de CF-4, CG-4, CF-4/
SG ou CG-4/SH do Instituto Americano de Petróleo (API).
Óleos especiais para amaciamento do motor não são recomendados para motores Cummins novos ou que
foram reconstruídos. Óleos sintéticos ou parcialmente sintéticos não podem ser utilizados durante o período de
amaciamento. Utilize o óleo à base de petróleo padrão recomendado para o primeiro intervalo de drenagem. Após
esse momento, os óleos sintétidos podem ser utilizados.
Gráfico de viscosidade do óleo para motor da Cummins
Todas as estações
Condições do inverno
Condições no Ártico

Lubrificantes para climas extremos BI006782
O gráfico a seguir lista os lubrificantes de substituição que são recomendados para as faixas de temperatura
mostradas, geralmente em condições de operação de clima tropical ou de frio extremo. Consulte o fabricante
para aplicação correta.
Faixa de temperatura operacional

Descrição do componente Lubrificante requisitado
(ambiente)
Abaixo de -20 a 100°F

Compressor Mobil SHC 1024 sintético
(-28.9 to 37.8°C)
Óleo do cárter do motor SAE 15W-40 De 5 a 120°F (-15 to 48.9°C)
Tanque hidráulico Mobil ATF sintético Abaixo de -10 a 100°F (-23 to 37.8°C)
Caixa de engrenagens de
Mobil Delvac 75W-90 sintético De -67 a 100°F (-55 to 37.8°C)
comando da bomba
Cabeça Rotativa Mobil Delvac 75W-90 sintético De -67 a 100°F (-55 to 37.8°C)
Comando final do chassi

Mobil Delvac 75W-90 sintético De -67 a 100°F (-55 to 37.8°C)
rodante
Lubrificante geral NLGI De 10 a 100°F (-12 to 37.8°C)

Pontos de lubrificação MobilTemp SHC32 De -65 a 50°F (-54 to 10°C)
Lubrificante de rosca da Mobil CM-L NLGI 1

De -30 a 350°F (-34.4 to 177°C)
barra da perfuratriz Citgo Lithoplex CM1
Lubrificador do martelo
Óleo de perfuratriz de rocha Todos
DTH
Nota: Essas recomendações são baseadas nas recomendações, exigências e/ou requisitos de cada
fabricante de componentes de sistemas para os valores de viscosidade máximo e mínimo do óleo
durante a partida e durante uma operação contínua.

BI006782 Manutenção preventiva
Para que um operador tenha certeza de que sua perfuratriz está pronta para operar a qualquer momento,
um programa regular de manutenção preventiva deve ser adotado. É recomendável que tal programa de
manutenção seja estabelecido com base na realização de trabalhos de manutenção específicos pelo operador
e/ou pelo corpo de funcionários encarregado da manutenção durante vários períodos de operação, nos quais o
equipamento está inativo, e durante períodos estendidos em que o equipamento estará armazenado.
Quando a perfuratriz está em uso contínuo e diário, é recomendado que um programa de requerimentos
de serviço diário seja estabelecido com manutenções preventivas realizadas numa programação de "antes da
operação", "durante a operação" e "após a operação".
NOTA Para informações de manutenção preventiva adicionais, consulte os manuais do vendedor

fornecidos no manual de serviço da perfuratriz.
Torque do parafuso do munhão do mastro
Modelo Torque seco Torque lubrificado
SKF
1820 pés lbs. (2468 Nm) 1360 pés lbs. (1844 Nm)
1-1/4-7 UNC Gr8 (4)
SKFX
3160 pés lbs. (4284 Nm) 2360 pés lbs. (3200 Nm)
1-1/2-6 UNC Gr8 (4)
Figura 9-7 Conjunto do munhão do mastro
Verificação do torque
NOTA Veja orientações adicionais de manutenção da junta parafusada nessa seção.

Manutenção preventiva BI006782
TAMPA DO
RADIADOR
DISPOSITIVO
PLUGUE E PORTA DE PRESSÃO
DE PURGAR O AR DIFERENCIAL
OPCIONAL
VISOR
VÁLVULA DE
DERIVAÇÃO DE
RESPOSTA RÁPIDA
DE FLUXO TOTAL
Figura 9-8 Nível de óleo do tanque

hidráulico e medidor de temperatura
OPÇÕES
MÚLTIPLAS DE RETENTORES DE
PORTAS O-RING
CABEÇOTE DE
FERRO DÚCTIL
RECIPIENTE DE
AÇO FORJADO
ELEMENTO
ULTIPOR III
Filtros de carga e de circuito

fechado
Os filtros de carga e de circuito fechado possuem PLUGUE E ORIFÍCIO
um o-ring que ajuda a vedar o recipiente do filtro. Caso DE DRENAGEM
o recipiente apresente algum vazamento, o o-ring

deve ser substituído. Não tente impedir o vazamento Figura 9-9 Filtro de circuito fechado hidráulico–Dois
apertando o recipiente, pois isso não fará com que filtros montados em cada lado do mastro em formato
o vazamento pare e danificará o filtro e o recipiente. de "A".
O o-ring deve ser substituído toda vez que o filtro for
trocado.
Os filtros possuem um indicador de diferencial e
uma válvula de retenção de desvio para indicar se o
filtro está sofrendo algum bloqueio, garantindo tempo
suficiente para a troca dos filtros antes que eles sejam
completamente bloqueados.
Figura 9-10 Filtro de carga da bomba hidráulica–

Um filtro montado em cada lado do comando da
bomba.
1. Conjunto do cabeçote
2. Recipiente
3. O-ring, recipiente
5. O-ring, elemento
6. Indicador
7. O-ring, indicador
8. O-ring, indicador
9. Plugue de purgar o ar
10. O-ring, plugue de purgar o ar

Manutenção do sistema hidráulico

Os componentes hidráulicos da perfuratriz são construídos para durar muitos anos em operação sem apresentar
defeitos. Apenas um passo da manutenção preventiva deve ser seguido para assegurar a vida útil esperada do
sistema—LIMPEZA
Quando filtros sujos forem indicados, troque os filtros seguindo estes passos:
• Limpe a área ao redor das tampas do filtro para impedir que a sujeira entre nos alojamentos do filtro.
• Retires os filtros dos alojamentos. Instale os novos filtros e tampe certificando-se de que o o-ring está em seu
devido lugar.
Indicadores visuais são fornecidos nos lados do tanque para a

checagem dos níveis de óleo.
• O nível do óleo deve estar no meio do indicador
visual no tanque quando todos os cilindros estiverem
completamente estendidos.
• Um indicador de temperatura também é fornecido
no indicador visual.
A LIMPEZA não deve ser excessiva:
• Utilize óleos novos apenas para recipientes que não
foram abertos previamente.
• Limpe todas as aberturas do tanque.
• Abasteça o tanque pelo filtro de retorno.
Indicadores de serviço
Procedimento de lubrificação do
Figura 9-11 Filtros de retorno montados em um tanque
compressor hidráulico
• Drenar o condensado do recipiente
Em períodos de clima frio e/ou alta umidade, abra Porca rotulada
a válvula de drenagem do recipiente antes da
inicialização para remover a água. Feche quando o
óleo aparecer.
• Verificar o nível do óleo
O nível do óleo é verificado no visor com o nível
da máquina a cada turno. Desligue a máquina
por tempo suficiente para que a espuma do óleo
desapareça, ou verifique antes de dar partida no
início do turno. O nível do óleo deve estar no centro
do visor.
• Trocar o óleo
A cada 300 horas ou conforme especificado no
gráfico de lubrificação do compressor. Utilize
o Dexron III ATF ou consulte o fabricante para
recomendações específicas caso sejam encontradas
condições extremamente severas de trabalho.
Troque o elemento do filtro do óleo
• Lubrificar o controle e a articulação. Limpe o filtro da
tubulação de retorno do óleo.
Filtro de óleo do compressor
• O indicador de bloqueio no filtro ficará vermelho
caso o elemento precise de troca.
• Caso o recipiente apresente algum vazamento,
Figura 9-12 Filtro do óleo do compressor
o o-ring deve ser substituído. Bater na porca de
travamento não interromperá o vazamento.

Especificações de óleo para bombas da Caterpillar BI006782
Óleopara cárter
Modelos Caixa 6100
Pacote duplo
6105
Garrafa 6107
Tambor 6109
TESTES DE INSPEÇÃO TÍPICOS
Grau ASTM ................................................................... 315 ATRIBUTOS
Grau AGMA . ..................................................................... 2 • Mistura especial, lubrificante hidráulico com viscosidade
Gravidade específica API, @ 60°F .............................. 29.4 múltipla baseado em petróleo para sistemas hidráulicos de
Gravidade específica @60°F ....................................... 0.88 alta pressão.
Cor ASTM ................................................................... < 7.0 • Não detergente para maior resistência ao desgaste e proteção
Ponto de fusão COC °F .............................................. 400° em alta rotação e alta pressão.
Ponto de fusão COC °F .............................................. 424°
• Aditivos antidesgaste, de alta pressão e inibidores de
Ponto de fluidez comum °F ......................................... -40°
oxidação para máxima proteção e resistência ao desgaste.
Viscosidade cinemática
104°F, est ................................................................ 68.0 • É executado à temperaturas muito mais frias que os
212°F,cst ................................................................. 10.2 lubrificantes normais, aumentando a longevidade dos
Índice de viscosidade ................................................... 135 componentes.
Ponto da anilina °F . .................................................... 190° ESPECIFICAÇÕES
Teste de espuma ASTM .............................................. Pass
Número de ácido total, mg*KOH/g . ............................... 0.9 6100 6105 6107 6109
Número de base total, mg*KOH/g . ................................ 0.6 Notas
Resíduo de carbono, êmbolos, Wt. % .......................... 026 Hidráulico especial ISO 68 ISO 68 ISO 68 ISO 68
Quantidade de zinco, ppm ............................................ 500 Capacidade Caixa 5 Gal. Garrafa Tambor
Quantidade de fósforo, ppm ......................................... 360 (12·21 oz.) (2·2.5 Gal.) (21 oz.) (30Gal.)
Teste de ferrugem,ASTM 0 665, A&B ......................... Pass Peso 171bs. 41 lbs. 21 oz. 243 Ibs.
Corrosão do cobre, 3 Hrs.@212°F ................................. 1a Dimensões 10X10X6.75”15x15x9.5” 6x3x2” 18x29”
USO GERAL
Uma boa lubrificação é o processo de manutenção preventiva mais Bombas utilizando pavios devem ser lubrificadas periodicamente
fácil, mais eficiente e mais barato para sua bomba. Troque o filtro pelos furos de acesso no topo frontal do cárter. Consulte o boletim
inicial após um período de 50 horas. Troque o óleo a cada 3 meses ou tecnológico 024 para retentores de baixa pressão. Bombas maiores
após 500 horas de funcionamento. frequentemente utilizam lubrificadores.
Consulte a folha de dados individuais ou os manuais de serviço para Os lubrificadores devem ser abastecidos no momento da partida e
verificar a quantidade determinada de óleo para cada cárter da bomba abertos por 30 minutos, no mínimo, antes da partida. Ajuste a taxa de
e abasteça o cárter até o nível designado (normalmente, até a marca gotas após a partida, de acordo com o ciclo operacional da bomba.
011 no medidor). (Aproximadamente 2·3 gotas a cada buraco por semana para um
instalação comum.) Consulte o boletim tecnolófico 024.

Lubrificação do guincho
• Cheque o nível do óleo a cada 3 meses ou após 500 horas de funcionamento, o que ocorrer primeiro.
Remova o plugue grande localizado no centro do suporte do tambor. O nível do óleo deve estar no
fundo dessa abertura.
• O alojamento da engrengaem deve ser drenado e abastecido com óleo novo após as primeiras 100
horas de operação. E então, o óleo deve ser trocado após 1000 horas de funcionamento ou a cada
seis (6) meses, o que ocorrer primeiro.
• Remova e limpe o bujão de respiro em solvente toda vez que o óleo for trocado. O bujão de respiro deve
ser mantido limpo e livre de obstruções.
• O óleo padrão para abastecimento na fábrica do Braden para o guincho BG8 é o Texaco Meropa150.
Outros óleos podem ser utilizados case se encaixem nas seguintes especificações: NÃO misture tipos
diferentes de óleo.
AGMA 4EP ou API GL-2 com grau de viscosidade ISO 150.
Os seguintes óleos são recomendados:
Texaco Exxon Mobil Shell Chevron

Meropa 150 Spartan EP 150 Mobilgear 629 Omala 150 American Industrial Oils 150
Meropa 220 Spartan EP 220 Mobilgear 630 Omala 220 American Industrial Oils 220
NOTA: Todas as caixas de engrenagens não abastecidas na fábrica com o óleo para engrenagens Mobillube SCH
75W-90 sintético para funcionamento em clima frio.
Bomba d'água (Bomba da Cat)

A bomba cat de modelo 1050 é abastecida na fábrica com o óleo Mobil SHC 626. Isso é adequado para
temperaturas abaixo de 0°F (-17.8°C). O óleo especial está disponível com os distribuidores da bomba cat.
Se outro tipo de óleo for utilizado, certifique-se de que ele se encaixa nas especificações na folha para "óleo do
cárter" para bombas da Caterpillar.
• Abasteça com óleo até o ponto vermelho no visor na parte de trás da bomba (figura 9-13).
• Lubrifique os pavios mensalmente com 2 ou 3 gotas de óleo em cada furo no topo do cárter (figura 9-14)
NÃO lubrifique os pavios durante a partida inicial. Ligue a bomba por 10 ou 15 minutos e então lubrifique
os pavios. Utilize o óleo do cárter como lubrificante.
Figura 9-14 Tampa de

abastecimento de óleo da bomba
cat e pontos de lubrificação dos
pavios
Figura 9-13 Visor de nível de óleo da bomba cat

(traseira da bomba)
Remova a tampa de pressurização do radiador lentamente e apenas quando o motor estiver

frio, pois o calor em excesso pode causar queimaduras graves.
Sistema de resfriamento–Cummins
O sistema de arrefecimento do motor é projetado para fornecer o resfriamento adequado durante o funcionamento
em condições normais de operação. O superaquecimento do motor pode tornar-se a causa principal de um extenso
trabalho de reparação, causando a perda de tempo de serviço e podendo resultar na falha completa do motor.
Dessa forma, a manutenção do sistema de arrefecimento deve ocupar um espaço importante no programa de
manutenção da perfuratriz.
O sistema de arrefecimento do motor é abastecido com uma mistura de proporção 50/50 de anticongelante e
água. Consulte os manuais de funcionamento do motor para especificações e manutenção completas do sistema
de arrefecimento. O Cummins QST30 é equipado com dois filtros de arrefecimento (figura 9-15). Esses devem ser
trocados a cada 150 horas de operação. O sistema de arrefecimento deve ser drenado, enxaguado e abastecido
novamente a cada 2 anos ou após 6000 horas de operação, o que ocorrer primeiro. A Cumming recomenda o
abastecimento do sistema com o Fleetguard® Compleat, um anticongelante que contém aditivos suplementares
de arrefecimento.
A cada 250 horas: Trocar os filtros de arrefecimento

1. Mova a válvula para a posição DESLIGADO e remova os filtros.
2. Limpe a base de montagem a certifique-se de que a junta de vedação antiga não ficou presa a ela.
3. Aplique uma fina camada de óleo à junta de vedação e instale novos filtros. Aparafuse o filtro até que
a junta de vedação entre em contato com a base e, então, aperte de 1/2 para 3/4 com a mão. Mova
a válvula para a posição LIGADO.
TAMPA DO RADIADOR
VISOR
Figura 9-15 Motor Cummins QST30 –lado direito Figura 9-16 Radiador do motor
1. Válvula ligado/desligado
2. Filtros de arrefecimento
Sistema de arrefecimento–Caterpillar
A Caterpillar recomenda os seguintes tipos de arrefecedores:
• Preferido–Arrefecedor de vida estendida da Caterpillar (ELC), ou um arrefecedor de vida estendida
comercial que atenda às especificações da Caterpillar EC-1.
• Aceitável–Arrefecedor/anticongelante de motor à diesel da Caterpillar (DEAC), ou um arrefecedor/
anticongelante para trabalhos pesados comercial que atenda às especificações do ASTM D4985 ou
ASTM D5345.
Aditivo refrigerante suplementar (SCA)

A Cummins recomenda o DCA4 como aditivo refrigerante suplementar. O DCA4 é compatível com todos os
tipos de líquidos arrefecedores, exceto o metoxipropanol. O aditivo refrigerante suplementar evita o acúmulo de
corrosão e o depósito de sedimentos no sistema arrefecedor. A concentração correta é de 1,5 unidade para cada
galão (3,8 L) de líquido arrefecedor. A concentração nunca deve cair para menos de 1,2 unidade ou exceder o
número de 3 unidades por galão.
Se o líquido arrefecedor for adicionado entre os intervalos de drenagem, a concentração de SCA deve ser
verificada e o aditivo deve ser adicionado caso seja necessário. Um kit para testes do arrefecedor número CC2626
está disponível com os distribuidores da Cummins.
Quando o sistema estiver inicialmente abastecido, a quantidade correta de líquido SCA é adicionada na
proporção de 1,5 unidade de SCA por galão (3,8 L) de líquido arrefecedor. Nesse caso, a capacidade total do
sistema é de 71 galões (269 L), então 47,3 unidades de SCA são necessárias. Quando houver a troca de filtros
após 250 horas, normalmente, 4 unidades de SCA serão suficientes para que o sistema atinja a concentração
necessária. Os filtros contém SCA em forma cristalizada que dissolve no sistema. Os filtros vêm em modelos com
2, 4, 6, 8, 12, 15 e 23 unidades de SCA. Filtros sem SCA também estão disponíveis.
A cada troca de filtro, verifique o sistema com um kit de testes de arrefecedor da Cummins. O kit contém tiras
que devem ser mergulhadas no líquido arrefecedor para determinar o nível de SCA. Caso seja necessário mais
SCA, adicione o líquido de SCA para chegar à concentração correta.
Filtros de ar
O filtro de ar deve ser inspecionado periodicamente Compartimento do
para que a proteção do motor e do compressor sejam filtro de ar principal
mantidas e para que o sistema atinja vida útil máxima.
Essas inspeções devem incluir os seguintes pontos:
Filtros de ar internos
1. Inspecione o duto de transferência de ar entre o e externos Inspecione
purificador de ar e o motor para certificar-se de que os retentores e as
as abraçadeiras e juntas estão apertadas e que borrachas quando estiver
não há rachaduras nos dutos. substituindo os filtros
2. Os parafusos de montagem e as abraçadeiras Compartimento do
do purificador de ar devem estar apertador para pré-filtro
segurar o purificador de ar de forma segura.
3. Verifique o recipiente de poeira para certificar-se de
Os colhedor de poeira
que ele está vedando completamente por 360° ao do pré-filtro precisam
redor do corpo do purificador de ar. ser esvaziados a cada
4. A válvula de vácuo deve estar em sua devida turno
posição, não invertida, e livre de obstruções.
Figura 9-17 Conjunto de purificador de ar
5. Verifique se há entalhes ou danos que poderiam
significar um vazamento no purificador de ar.
Elementos do filtro de ar
Substitua os elementos do filtro de ar quando for requisitado pela agenda de manutenção ou quando for
indicado pelos indicadores de diferencial de pressão no filtro.
NÃO limpe o elemento do filtro com ar altamente pressurizado (no máximo 30 PSI). Informe a
substituição do elemento do filtro.
NÃO inicie o motor quando o(s) elemento(s) do filtro estiver fora do purificador de ar e NUNCA
tente limpar o elemento batendo nele. Bater no elemento danificará sua cobertura de metal. O
elemento do papel interno, por sua vez, irá esfregar-se nessa área danificada, podendo causar
uma perfuração no elemento.

Notas BI006782

Caixa de engrenagens do Comando Final da Esteira

Serviço recomendado para caixa de engrenagens F130
Troca de óleo
1. Veja os gráficos de lubrificação e manutenção nessa seção
Análise do óleo
1. As análises do óleo devem ser realizadas em intervalos regulares de tempo (por exemplo,
trimestralmente).
2. Os níveis de ppm das partículas devem ser comparados às orientações de nível de alerta abaixo e as
ações necessárias devem ser tomadas.
3. Se os níveis de contaminação por Fe e Cr forem altos, a engrenagem solar e o eixo de entrada devem
ser inspecionados e substituídos, caso necessário. Se a engrenagem solar estiver em bom estado, uma
inspeção da caixa de engrenagens também deve ser realizada.
Engrenagem Planetária
1. A engrenagem planetária e o eixo de entrada devem ser substituídos após qualquer indicação de desgaste.
2. A engrenagem planetária e o eixo de entrada normalmente possuem o maior índice de desgaste e
precisam ser substituídos periodicamente para evitar a falha de outros componentes da caixa de
engrenagens. É sugerido que um programa de manutenção considere substituir a engrenagem solar após
6000–8000 horas de funcionamento.
Orientações de nível de alerta para contaminação e metais desgastados
Normal Cuidado Sério
Si (silício) 200 ppm >400 ppm >600 ppm
Fe (ferro) 500 ppm >1500 ppm >3000 ppm
Cu (cobre) 80 ppm >160 ppm >240 ppm
Cr (cromo) 10 ppm >15 ppm >25 ppm
Al (alumínio) 50 ppm >100 ppm >150 ppm
Cuidado: Nesse caso, a caixa de engrenagens deve ser mantida sob controle.
Sério: Nesse caso, o fabricante sugere que o óleo seja trocado e o teste seja repetido após um curto período
de trabalho. Se os valores continuarem sérios, o fabricante sugere a reconstrução ou substituição da
Esses valores são apenas linhas de orientação e podem ser modificados devido à aplicações específicas.
Notas:
Contaminação de Si e Al também pode ocorrer por fontes externas
Os metais Fe e Cr podem ser desgastados por engrenagens e rolamentos
O metal Cu pode ser desgastado pelos discos do freio

Manutenção preventiva–Pivô do mastro BI006782
Inspeção do eixo do pivô do mastro e procedimento de reparação

DETALHE DO EIXO
Uma inspeção visual deve ser realizada com o mastro
na posição horizontal, removendo a tampa do munhão e
a bucha. Limpe todo o lubrificante do eixo e do raio do
ombro e inspecione visualmente para qualquer indicação
de rachadura no raio. Realize uma inspeção visual no
meio dos intervalos #1 e #e do teste não destrutivo (NDT).
Os intervalos para inspeção de partículas magnéticas
estarão de acordo com o AS1171 ou um teste de penetração
da tinha, após a reparação. Os mesmos intervalos de
inspeção são aplicados à novas máquinas ou eixos
substituídos. Os intervalos são horas de funcionamento
no eixo.
SKFX
Intervalo #1
<15,000 horas
Inspecione a cada 3000 horas
Intervalo #2
SKFX
>15,000 horas mas <25,000 horas
Inspecione a cada 1500 horas Intervalo #1
Intervalo #3 <15,000 horas
>25,000 horas Inspecione a cada 5000 horas
Inspecione a cada 1000 horas Intervalo #2
>15,000 horas mas <30,000 horas
RAIO ORIGINAL RO.25
DETALHE DO EIXO Inspecione a cada 3000 horas
Intervalo #3
>30,000 horas
Inspecione a cada 2000 horas
RAIO MÁXIMO RO.38
ÂNGULO MÁXIMO 30°
Procedimento de reparação do eixo do pivô aprovado

Uma rachadura por fadiga no raio do eixo do pivô em formato de A de uma perfuratriz SKS, SKF ou SKFX
de 12/15 metros pode ser reparado por um processo de esmerilhamento das rachaduras até uma profundidade
máxima de 0,12 in ou 3mm. Esse método de reparação aprovado tem função apenas de estender a vida útil de
um eixo que está em seus primeiros estágios de fadiga, em que a rachadura não é extensa e acabou de se tornar
visível. Eixos com rachaduras maiores, por exemplo, rachaduras que excedam a profundidade de 0,12 in (3mm),
devem ser substituídas removendo-se o eixo da estrutura em formato de A e soldando um novo eixo no mesmo
local, de acordo com o procedimento de reparação da fábrica.
Reparação não aprovada

Processos de esmerilhamento que reduzam o diâmetro da
superfície do rolamento não são permitidos. Rachaduras fora da área
selecionada não podem ser reparadas por meio do esmerilhamento
e requerem substituição do eixo. Todas as rachaduras por fadiga
RACHADURA DE FADIGA
conhecidas ocorreram na área selecionada. NÃO REPARÁVEL

BI006782
TODAS AS JUNTAS DE CONEXÃO AO TODAS AS JUNTAS CONECTANDO OS RESSALTOS DO

EIXO DO PIVÔ CILINDRO DO MASTRO AO CHASSI
SOLDAS DO TRAVESSÃO CENTRAL DO CHASSI

SOLDAS CONECTANDO AS PATOLAS CONECTANDO O TRAVESSÃO CENTRAL ÁS BARRAS
PARA NIVELAMENTO AO CHASSI PRINCIPAIS E ÀS CANTONEIRAS NO GARFO DE
PRINCIPAL OSCILAÇÃO
UMA INSPEÇÃO VISUAL SUPERFICIAL DEVE SER REALIZADA PELO OPERADOR NO INÍCIO DE CADA TURNO.
INTERVALOS PARA INSPEÇÃO DE PARTÍCULAS MAGNÉFICAS DE ACORDO COM AS HORAS DE SERVIÇO DA

MÁQUINA AS1171
MENOR QUE 30000 HORAS MAIOR QUE 30000 HORAS
INSPECIONE A CADA 3000 HORAS INSPECIONE A CADA 1500 HORAS

SOLDAS CONECTANDO AS PATOLAS PARA

NIVELAMENTO AO CHASSI PRINCIPAL
TODAS AS SOLDAS EM FORMATO DE "A" E

SOLDAS CONECTANDO A ESTRUTURA EM TODAS AS JUNTAS LAÇADAS ÀS CORDAS DO MASTRO PRINCIPAL
FORMATO DE "A" AO CHASSI PRINCIPAL
ENTRE O EIXO DO PIVÔ E O CILINDRO DE ELEVAÇÃO E A PRÓXIMA
MAIOR CÉLULA ALÉM DOS RESSALTOS DO CILINDRO DE ELEVAÇÃO
TODAS AS JUNTAS DE CORREIA DO

MASTRO SUPERIOR
MUNHÃO DO PIVÔ DO MASTRO

E SOLDAS DO RESSALTO DO
CILINDRO ESSA PROGRAMAÇÃO DE INSPEÇÃO DE SOLDA NÃO SUBSTITUI
QUALQUER INSPEÇÃO OU INTERVALO DE MANUTENÇÃO
PREVIAMENTE IDENTIFICADOS NOS MANUAIS DE MANUTENÇÃO E
OPERAÇÃO PARA A MÁQUINA.
TODOS OS ITENS DE MANUTENÇÃO E INSPEÇÃO IDENTIFICADOS
NOS MANUAIS DE MANUTENÇÃO E OPERAÇÃO DEVEM CONTINUAR
SENDO EXECUTADOS.
SOLDAS DO TRAVESSÃO CENTRAL DO CHASSI CONECTANDO

EIXO PRINCIPAL ÀS SOLDAS DO CHASSI E
O TRAVESSÃO CENTRAL ÁS BARRAS PRINCIPAIS E ÀS
CANTONEIRAS
CANTONEIRAS NO GARFO DE OSCILAÇÃO
9-29
Manutenção preventiva–Inspeção de soldagem
Manutenção preventiva–Juntas parafusadas BI006782
Manutenção de juntas aparafusadas para perfuratrizes giratórias
Introdução
Pra manter as juntas aparafusadas corretamente, algum conhecimento técnico sobre fixadores de rosca será
útil. Fixadores de rosca são frequentemente subestimados e raramente são vistos como os itens altamente
projetados que eles, de fato, são. Sua seleção e design de junta específicos são fundamentais para assegurar o
funcionamento correto das estruturas e dos elementos da máquina. Esse é um assunto detalhado e a intenção
aqui é apenas apresentar algumas orientações para ajudar com boas práticas de manutenção para perfuratrizes
giratórias. Esse guia não é totalmente inclusivo.
Tensão adequada do parafuso

Uma "pré-carga" adequada ou tensão residual em um parafuso apertado significa que o parafuso precisará
de uma força além da que ele possui. Em uma junta parafusada, um parafuso apertado a um nível
adequado de carga resistirá a uma quantidade maior de carga externa sem afrouxar. O objetivo desse
manual é assegurar que a quantidade de pré-carga adequada seja alcançada e mantida.
Essas perfuratrizes rotatórias normalmente utilizam as orientações da SAE, que são comumente reconhecidas
pela maioria das empresas por conexões não permanentes. Todas as juntas parafusadas na perfuratriz são
juntas não permanentes (juntas parafusadas da estrutura de uma ponte ou prédio seriam consideradas juntas
permanentes). As especificações padrão de torque da SAE para tensão de parafusos recomenda que os
parafusos sejam pré-tensionados a 75% de seu rendimento ou "carga de prova". Parafusos apertados dessa
forma são reutilizáveis caso estejam em boas condições. Há algumas exceções, como perfuratrizes em que os
parafusos precisam ser apertados além desse valor, mas elas serão identificadas. Veja o gráfico a seguir para
os valores de torque recomendados para diferentes tamanhos de parafusos.
Razões pelas quais parafusos tensionados corretamente afrouxam e requisitam manutenção
• Degradação da superfície
As superfícies sob as cabeças dos parafusos podem degradar devido à falhas por deformação, embutimento,
alto estresse no rolamento, corrosão ou uma combinação desses elementos. Essas perfuratrizes giratórias
utilizam arruelas temperadas em muitas situações para ajudar a evitar a degradação das superfícies. As
juntas principais podem usar arruelas da Nordlock, que são arruelas serrilhadas de duas peças temperadas e
revestidas de zinco que integram planos inclinados no limite entre as duas peças. Para afrouxar um parafuso
utilizando esse dispositivo de travamento, o parafuso deve estar bastante esticado. As juntas parafusadas
principais são identificadas na imagem "identificação dos fixadores principais e programação de inspeção"
nesse manual. As juntas que são montadas com arruelas da Nordlock e arruelas temperadas estão menos
suscetíveis à degradação de sua superfície, pois a resistência da arruela é parecida com a resistência
do fixador e é maior que a resistência da superfície da maioria das porcas utilizadas nesses conjuntos de
perfuratrizes.
• Corrosão
A maioria das juntas parafusadas principais nessas perfuratrizes giratórias possuem componentes que são
feitos de aço. A maioria dos parafusos também são de aço e estão, dessa forma, suscetíveis à ferrugem. A água
é uma molécula pequena e pode entrar até mesmo nos menores lugares para atacar as superfícies de uma
junta parafusada e a cabeça, corpo e roscas do parafuso. Nós recomendamos que todos os fixadores principais
sejam lubrificados com um óleo que possua bissulfeto de molibdênio (Molycoat NLGI 2 ou Never-Seize estão
imediatamente disponíveis ao redor do mundo. Uma graxa NLGI 2 de boa qualidade pode substituir um produto
Moly caso esse não esteja disponível no momento.)

BI006782 Manutenção preventiva–Juntas aparafusadas
• Sobrecarga vibratória
Cargas abusivas, incomuns e inesperadas podem causar uma separação da junta parafusada. Isso pode
resultar no afrouxamento dos parafusos, o que, por sua vez, pode causar falha por fadiga dos parafusos. A
fadiga no parafuso geralmente resultará em uma rachadura na superfície e uma falha final na primeira rosca
engrenada do parafuso ou, por vezes, no filete sob a cabeça do parafuso. Parafusos frouxos podem também
falhar rapidamente na fadiga. Por exemplo, testes conduzidos por um fabricante de parafusos indicaram que
um parafuso apertado a uma tensão de 1420 lb e pressionado de forma cíclica com uma carga de 9215 lb
falhou após 5960 ciclos de carga. Parafusos idênticos apertados a uma tensão de 8420 lb e pressionado
com as mesmas 9215 lb sobreviveu a 4,65 milhões de ciclos antes de falhar. Caso os parafusos estivessem
apertados a uma tensão além de 9215 lb, seria impraticável realizar os ciclos até que eles falhassem.
• Relaxamento termal
Juntas parafusadas expostas à altas temperaturas ou ciclos termais possuem uma tendência a relaxar ou
perder a tensão no parafuso com o passar do tempo, devido à deformação por estresse. Já que a précarga
estica o parafuso e estica apenas alguns milésimos de uma polegada. É fácil imaginar que um parafuso
aquecido ao limite da temperatura de funcionamento de um compressor de ar poderia aumentar a plasticidade
do material do parafuso, permitindo que ele perca parte de sua carga inicial. Juntas parafusadas de máquinas
novas que passam por altas temperaturas devem ser verificados e apertados novamente de acordo com a
especificação após as primeiras 500 horas de funcionamento
Manutenção das juntas Aparafusadas principais

As juntas aparafusadas principais são aquelas que seguram as maiores estruturas ou seguram cargas no
alto. Uma falha nessas juntas poderia colocar em risco a equipe de funcionários ou causar danos graves
ao equipamento. Conforme afirmado anteriormente, elas estão identificadas na imagem "identificação dos
fixadores principais e programação de inspeção." Nós recomendamos que o torque das juntas parafusadas
de perfuratrizes seja verificado a cada 120 dias ou 2000 horas de funcionamento, para máquinas que
possuem menos de 10000 horas de funcionamento, e a cada 90 dias ou 1500 horas de funcionamento, para
máquinas que possuem mais de 10000 horas de funcionamento.
Se um parafuso for encontrado frouxo (torque com menos de 90% do valor especificado), ele deve ser removido
e substituído. Caso a junta possua mais de um parafuso, todos os parafusos nela devem ser substituídos. Devem
ser procurados sinais de corrosão, degradação da superfície e a presença de arruelas temperas ou arruelas da
Nordlock nas superfícies conjuntas e parafusos da junta. Juntas que possuem arruelas da Nordlock requisitam
a substituição das arruelas também. Arruelas temperadas, normalmente, podem ser reutilizadas contanto que
não estejam danificadas. Os novos parafusos devem ser lubrificados com graxa NLGI2 molycoat e apertados de
acordo com a especificação adequada. Os parafusos antigos devem ser substituídos por parafusos do mesmo
grau. Essas perfuratrizes utilizam principalmente parafusos SAE de grau 5 e grau 8. Eles são identificados pelas
marcas na cabeça do parafuso. O gráfico #1 da imagem para cada máquina intitulado "valores de torque para os
fixadores principais" ilustra graficamente o padrão, identificando as marcas do parafuso.
Os parafusos nas juntas principais também devem ser removidos e inspecionados visualmente e
lubrificados novamente a cada 2,5 anos ou 15.000 horas de operação. Caso os parafusos estejam em
boas condições, eles devem ser reinstalados e reutilizados para serviço. Quaisquer parafusos danificados
ou corroídos devem ser descartados e substituídos. Além disso, os parafusos na junta principal devem ser
substituídos a cada 5 anos ou após 30.000 horas de operação, independente de sua condição aparente.
Manutenção de outros parafusos

Todos os parafusos contidos nestas perfuratrizes estão sujeitos aos mesmos riscos descritos acima, mas
normalmente não possuem o mesmo grau de perigo caso ocorra alguma falha. Toda máquina deve passar por
uma inspeção visual no início de cada turno de funcionamento, o que inclui procurar por ferragens frouxas.
Outras importantes juntas parafusadas incluem todas as conexões pressurizadas, conexões do flange e o
retentor do pino totalmente parafusado/parafusos da placa fixadora. O valor de torque deve ser verificado em
todos os parafusos da máquina, no mínimo, uma vez a cada ano.
Manutenção preventiva–Juntas aparafusadas BI006782
Valores de torque recomendados pelo SAE
SAE grau 5 SAE grau 8

Torque de aperto Torque de aperto
Tamanho Seco K=.2 Lubrificado K=.15 Seco K=.2 Lubrificado K=.15
(pés-lb) (pés-lb) (pés-lb) (pés-lb)
3/8-16 UNC 30 23 45 35
3/8-24 UNF 35 25 50 35
7/16-14 UNC 50 35 70 55
7/16-20 UNF 55 40 80 60
1/2-13 UNC 75 55 110 80

1/2-20 UNF 90 65 120 90
5/8-11 UNC 150 110 220 170

5/8-18 UNF 170 130 240 180
3/4-10 UNC 260 200 380 280

3/4-16 UNC 300 220 420 320
7/8-9 UNC 430 320 600 460

7/8-14 UNF 470 350 660 550
1-8 UNC 640 480 900 680

1-12 UNF 700 530 1000 740
1-1/8-7 UNC 800 600 1280 960

1-1/812 UNF 880 660 1440 1080
1-1/4-7 UNC 1120 840 1820 1360

1-1/4-12 UNF 1240 920 2000 1500
1-1/2-6 UNC 1940 1460 3160 2360

1-1/2-12 UNF 2200 1640 3560 2660

BI006782
IDENTIFICAÇÃO DOS FIXADORES PRINCIPAIS E

PROGRAMAÇÃO DE INSPEÇÃO
ELEVAÇÃO DO MASTRO/CILINDRO HIDRÁULICO INFE-
FIXADORES DA TAMPA DO PIVÔ EM RIOR FIXADORES DO RETENTOR DO PINO
FORMATO DE "A" FIXADORES DA TAMPA
DO PIVÔ DO MASTRO FIXADORES DE MONTAGEM DO CABEÇOTE GIRATÓRIO
CALÇO DE DESGASTE DO CABEÇOTE GIRATÓRIO FIXADO-
RES DE MONTAGEM

FIXADORES DA TAMPA DO PATOLAS DE
NIVELAMENTO
FIXADORES DE MONTAGEM DO
GUINCHO
FIXADORES DO EIXO PRINCIPAL DO TREM DE VEJA O LIVRO DAS PEÇAS DA MÁQUINA PARA VERIFICAR OS NÚMEROS
ROLAMENTO DAS PEÇAS DAS ARRUELAS, PORCAS E FANERS ESPECÍFICOS. VEJA A
SEÇÃO DE MANUTENÇÃO DE JUNTAS PARAFUSADAS NESSE MANUAL
PARA INFORMAÇÕES ADICIONAIS SOBRE OS FIXADORES GERAIS E
PRINCIPAIS.
UMA INSPEÇÃO VISUAL SUPERFICIAL DEVE SER REALIZADA PELO OPERADOR NO INÍCIO DE CADA TURNO.
INTERVALOS RECOMENDADOS PARA VALIDAÇÃO PELA VERIFICAÇÃO DE TORQUE DO FIXADOR INTERVA-

LOS RECOMENDADOS PARA INSPEÇÃO VISUAL E UMA NOVA LUBRIFICAÇÃO INTERVALOS RECOMENDADOS
PARA SUBSTITUIÇÃO
HORAS DE SERVIÇO DA MÁQUINA:
MAIOR QUE 10.000 HORAS

VERIFIQUE A CADA 90 DIAS OU 1500 HORAS
MENOS QUE 10.000 HORAS VERIFIQUE A CADA INSPECIONE E LUBRIFIQUE NOVAMENTE OU SUBSTITUA,
120 DIAS OU 2000 HORAS CASO O COMPONENTE APRESENTE DANO, A CADA 2,5
ANOS OU 15.000 HORAS
SUBSTITUE A CADA 5 ANOS OU 30.000 HORAS
9-33
Manutenção preventiva–Juntas aparafusadas
Sistema elétrico
Certifique-se de que a bateria está completa e tenha mantido a carga. Uma bateria descarregada congelará
em temperaturas muito mais altas que uma bateria completamente carregada.
Os terminais da bateria devem ser mantidos limpos e apertados para um funcionamento confiável.
Consulte o manual de motor para ver os componentes eletrônicos do motor e os códigos de diagnóstico para
motores eletrônicos.
Desligamento da máquina por um período estendido

Se a máquina precisar ser desligada por um longo período de tempo (mais de 30 dias), há certas precauções
que devem ser tomadas para minimizar a possibilidade de dano à máquina.
1. Posicione a máquina em um lugar seguro, em solo nivelado e sólido. Não estacione perto de um muro
alto onde a máquina correria o risco de ser atingida pela queda de uma pedra ou por deslizamentos. Não
estacione numa área sujeita à inundações. Estenda as patolas para que elas entrem em contato com o chão,
mas as esteiras também também devem estar em contato com o chão.
2. Caso temperaturas muito baixas sejam esperadas, certifique-se de que o sistema de arrefecimento possui
líquido anticongelante suficiente para proteger o sistema do congelamento.
3. Verifique o nível de todos os fluidos, mantenha o tanque cheio para evitar condensação.
4. Siga os passos de verificação antes da partida na seção 4 antes de iniciar a máquina. Faça uma inspeção
visual da máquina.
5. Ligue a máquina ao menos uma vez por mês. Permita que o sistema aqueça e que todos os cilindros
hidráulicos funcionem completamente. Siga os procedimentos adequados de desligamento, permitindo que
a motor fique parado por pelo menos cinco minutos antes de desligá-lo.
Análise programada da amostra de óleo

O fabricante recomenta que a amostragem programada do óleo seja feita em intervalos regulares de tempo.
Isso manterá todos os requisitos de garantia e a condição do monitor de desgaste do componente no sistema.
As amostras de óleo devem ser coletadas em intervalos regulares, para que possam servir como um indicador
eficiente de desgaste do componente. A amostragem intermitente de óleo não permite que um padrão de desgaste
seja estabelecido. Amostras devem ser retiradas dos seguintes componentes:
• Óleo hidráulico
• Óleo para compressor
• Óleo para motor
• Caixa de engrenagens giratória e óleo da caixa de engrenagens de comando da bomba
Critérios para amostragem
• Os intervalos recomendados para a retirada de amostras de óleo é de 200 horas.

• Retire as amostras quando o óleo estiver quente e bem misturado, para assegurar que a leitura seja
precisa.
• Uma análise adequada de óleo deve incluir os três elementos a seguir:
1. Análise de desgaste
2. Testes físicos e químicos
3. Análise da condição do óleo
BI006782 Lubrificante da rosca da haste da perfuratriz
Descrição e ajustes
A perfuratriz pode ser equipada com um sistema de lubrificação da rosca do cordão da perfuratriz automático
opcional. O sistema utiliza uma bomba de graxa pneumática conectada a um recipiente de graxa de 35 lb
(15,9 kg). O sistema é ativado por um interruptor no console de controle da perfuratriz e a bomba fornece graxa
ao bico montado adjacente à haste da perfuratriz.
O suprimento de ar é filtrado, lubrificado e regulado pelo filtro/regulador/lubrificante montado na traseira
esquerda do alojamento do patolas. O ajuste normal da pressão é de 80 PSI (5.5 bar). Veja a seção 10 no manual
de serviço para informações de serviço dos componentes.
Bomba de lubrificação da rosca Regulação da bomba de lubrificação da rosca
Figura 9-18 Sistema lubrificante da rosca da

haste da perfuratriz
Lubrificante Separador
de água

Notas BI006782

BI006782 Conversões métricas
TABELA DE CONVERSÃO MÉTRICA
Padrão para Métrico Métrico para Padrão
LINEAR
polegadas (in.) X 25.4 = milímetros (mm) milímetros (mm) X 0.3937 = polegadas (in.)
pés (ft.) X 0.3048 = metros (m) metros (m) X 3.281 = pés (ft.)
milhas (mi.) X 1.6093 = quilômetros (km) quilômetros (km) X 0.6214 = milhas (mi.)
ÁREA
polegadas2 (s q.in. ) X 645.15 = milímetros2 (mm2 ) milímetros2 (mm2 ) X 0.000155 = polegadas2 (s q.in. )
pés2 (s q.ft. ) X 0.0929 = metros2 (m2 ) metros2 (m2 ) X 10.764 = pés2 (s q.ft. )
VOLUME
polegadas3 (cu.in. ) X 0.01639 = litros (l) litros (l) X 61.024 = polegadas3 (cu.in.)
qua rtos (qts .) X 0. 94635 = litros (l) litros (l) X 1. 0567 = qua rtos (qts.)
ga lões (ga l. ) X 3. 7854 = litros (l) litros (l) X 0. 2642 = galão (gal.)
polegadas3 (cu.in. ) X 16.39 = centímetros3 (cc ) centímetros3 (cc ) X 0.06102 = polegadas3 (cu.in.)
pés3 (cu.ft. ) X 28.317 = litros (l) litros (l) X 0.03531 = pés3 (cu.ft.) pés3
(cu.ft. ) X 0.02832 = metros3 (m3) metros3 (m3) X 35.315 = feet3 (cu.ft.) fluido
onça (fl.oz.) X 29.57 = mililitros (ml) mililitros (ml) X 0.03381 = fluido onça (fl.oz.)
MASSA
onças (oz.) X 28.35 = gramas (g) gramas (g) X 0.03527 = onças (oz.)
libras (lbs.) X 0.4536 = quilogramas (kg) quilogramas (kg) X 2.2046 = libras (lbs.)
toneladas (2000 lbs.) X 907.18 = quilogramas (kg) quilogramas (kg) X 0.001102 =toneladas (2000 lbs.)
toneladas (2000 lbs.) X 0.90718 = toneladas métricas (t) toneladas métricas (t) X 1.1023 = toneladas (2000 lbs.)
toneladas (long) (2240 lbs.) X 1013.05 = quilogramas (kg) quilogramas (kg) X 0.000984 = toneladas (long) (2240 lbs.)
PRESSÃO
polegadas H g (60°F) X 3600 = quilopascais (kPa ) quilopascais (kPa ) X 0.2961 = polegadas H g (60°F)
libras/sq.in. (PSI) X 6.895 = quilopascais (kPa) quilopascais (kPa) X 0.145 = libras/sq.in. (PSI)
libras/sq.in. (PSI) X 0.0703 = quilogramas/s q.cm. (kg/cm2) quilograms/s q.cm. (kg/cm2) X 14.22 = libras/s q.in. (PSI)
libraa /s q. in. (P S I) X 0. 069 = bars bars X 14. 5 = libras /s q. in. (P S I)
polegadas H2O (60°F ) X 0.2488 = quilo pascais (kPa ) quilopascais (kPa ) X 4.0193 = polegadas H2O (60°F)
bars X 100 = quilopascais (kPa) quilopascais (kPa) X 0.01 = bars
ENERGIA
cavalos (hp) X 0.746 = quilowatts (kW) quilowatts (kW) X 1.34 = cavalos (hp)
ft.-lbs./min. X 0.0226 = watts (W ) watts (W ) X 44.25 = ft.-lbs./min.
TORQUE
libras-força polegada (in.-lbs.) X 0.11298 = newton metros (N-m) newton metros (N-m) X 8.851 = libras-força polegada (in.lbs.)
libras-força pé (ft.-lbs.) X 1.3558 = newton metros (N-m) newton metros (N-m) X 0.7376 = libras-força pé (ft.-lbs.)
libras-força pé (ft.-lbs.) X 1383 = quilogramas/metro (kg-m) quilogramas/metro (kg-m) X 7.233 = libras-força pé (ft.-lbs.)
VELOCIDADE
milhas/hora (m/h) X 0.11298 = quilômetros/hora (km/hr) quilômetros/hora (km/hr) X 0.6214 = milhas/hora (m/h)
pés/segundo (ft./sec.) X 0.3048 = metros/segundo (m/s) metros/segundo (m/s) X 3.281 = pés/segundo (ft./sec.)
pés/minuto (ft./min.) X 0.3048 = metros/minuto (m/min) metros/minuto (m/min) X 3.281 = pés/minuto (ft./min.)
TEMPERATURA
°Celsius = 0.556 (°F - 32 ) °Fahrenheit = (1.8 °C ) + 32
PREFIXOS MÉTRICOS COMUNS

mega (M) = 1, 000, 000 ou 106 deci (d) = 0.1 ou 10 -1
quilo (k) = 1,000 ou 103 centi (c) = 0.01 ou 10 -2
hecto (h) = 100 ou 102 mili (m) = 0.001 ou 10 -3
deca (da) = 10 ou 101 micro (m) = 0.000.001 ou 10 -6

Valores de torque para conexões do flange bipartido BI006782
O gráfico a seguir fornece os torques de aperto para conexões do flange bipartido utilizadas em sistemas
hidráulicos. Os flanges bipartidos e os ombros de conexão devem se encaixar perfeitamente. Instale todos os
parafusos, aperte com a mão e, em seguida, aperte igualmente.
NOTA Apertar demasiadamente os parafusos danificará os flanges e/ou parafusos, o que pode causar
vazamento.
Torque do parafuso
Tamanho do flange Tamanho do parafuso Metro newton Libra-força pé

em polegadas em polegadas (*) (Nm) (ft-lb)
1/2 5/16 20-24 15-18
3/4 3/8 30-37 22-27
1 3/8 37-47 27-35
1-1/4 7/16 47-61 35-45
1-1/2 1/2 62-79 46-58
2 1/2 75-88 55-65
2-1/2 1/2 107-123 79-91
3 5/8 187-203 138-150
3-1/2 5/8 159-180 117-133
(*) Diâmetro interno do tubo hidráulico ou conexão da mangueira

BI006782 Valores de torque para tubos hidráulicos e conexões
O-rings, plugues
principais e porcas
Porcas do tubo giratórias
para conexões cônicas de 37o Encaixe JIC 37o
Torque Torque
Rosca Libra-
Tubo Tamanho Metro força/ Metro Libra -
O.D. em em newton pés newton Força/pés
Tamanho polegadas polegadas (Nm) (ft-lb) (Nm) (pés-lb)
4 1/4 7/16-20 14-27 10-20 8-14 6-10
5 5/16 1/2-20 20-34 15-25 14-20 10-15
6 3/8 9/16-18 34-47 25-35 20-27 15-20
8 1/2 3/4-16 54-75 40-55 34-41 25-30
10 5/8 7/8-14 75-102 55-75 47-54 35-40
12 3/4 1-1/16-12 102-129 75-95 81-95 60-70
14 7/8 1-3/16-12 129-156 95-115 95-108 70-80
16 1 1-5/16-12 156-197 115-145 108-122 80-90
20 1-1/4 1-5/8-12 203-244 150-180 129-156 95-115
24 1-1/2 1-7/8-12 271-339 200-250 163-190 120-140
32 2 2-1/2-12 407-475 300-350 339-407 250-300
NOTAS:
1. As figuras de torque acima são recomendadas para conexões lisas ou folheadas a zinco ou cádmio em
instalações secas ou molhadas.
2. Porcas giratórias permanentes ou conectadas.
3. Esses valores de torque não são recomendados para tubos com parede com espessura de 0,89 mm
(0,035 in.) ou menos.

Registro de manutenção BI006782
TRABALHO TRABALHO
DATA HORÍMETRO MANUTENÇÃO REALIZADA REALIZADO AUTORIZADO
POR POR

BI006782 Registro de manutenção
TRABALHO TRABALHO
POR POR

TRABALHO TRABALHO
POR POR

BI006782 Registro de manutenção
TRABALHO TRABALHO
POR POR

TRABALHO TRABALHO
POR POR

BI006782 Seção 10
Equipamento opcional
Equipamento opcional SKF 10-1

Sistema de lubrificação automática BI006782
Descrição
O sistema de lubrificação automática é formado por um conjunto de bombas pneumáticas (figura 10-
1) que está regulado para um reservatório de lubrificante de 120 lb (54 kg). A bomba fornece lubrificante
sob pressão (2500 PSI [172 bar]) a múltiplos contendo injetores que direcionam o lubrificante aos pontos
necessários.
Um filtro/regulador/lubrificante fornece à bomba 90 - 100 PSI (6,27 bar).
O sistema é controlado por um controlador de sensores e lubrificação montado na cabine do operador
(figura 10-2). O controlador verificará o fornecimento de lubrificante para um rolamento e também controlará
o sistema de lubrificação.
Há um múltiplo com cinco injetores SL1, cinco múltiplos com quatro injetores SL1 e dois múltiplos com
dois injetores SL1, para um total de 28 pontos de lubrificação. Os pontos de lubrificação são os seguintes:
Roldanas superiores do mastro (4) Pivô do mastro (2)
Roldanas inferiores do mastro (4) Cilindros de elevação do mastro (4)
Rolamento do manuseio de hastes - superior (1) Eixo traseiro (2)
Rolamento do manuseio de hastes - inferior (1) Eixo frontal - centro (1)
Esteira - superior (1) Eixo frontal - cantos (2)
Esteira - inferior (1) Patolas - traseira (2)
Rolete do manuseio de hastes (1) Patolas - frontal (2)
Figura 10-1 Bomba pneumática de Figura 10-2 Controlador do sistema de lubrificação

lubrificação
(Terex Part N° 425924)
10-2 Equipamento opcional SKF

BI006782 Motor pneumático da bomba de lubrificação
MANUAL DO PROPRIETÁRIO
É DE RESPONSABILIDADE DO PROPRIETÁRIO E/OU OPERADOR O USO E MANUTENÇÃO DESTE EQUIPAMENTO. LEIA E
COMPREENDA CUIDADOSAMENTE AS INSTRUÇÕES E AVISOS NESTE MANUAL ANTES DE OPERAR ESTE EQUIPAMENTO.
Caso o operador não seja fluente em inglês, as instruções e avisos devem ser lidos e discutidos em sua língua materna, certificando-se de
que ele compreenda tal conteúdo.
Este equipamento está de acordo com as normas da OSHA, onde elas forem aplicáveis.
AVISO
NÃO exceda a pressão máxima de funcionamento determinada do motor

pneumático ou do componente com menor classificação em nosso sistema.
NÃO altere ou modifique qualquer parte deste equipamento.
NÃO opere este equipamento utilizando gás combustível.
NÃO tente reparar ou desmontar o equipamento enquanto o sistema estiver

pressurizado.
APERTE todas as conexões de fluidos com segurança antes de utilizar este

equipamento.
SEMPRE leia e siga as recomendações do fabricante de fluidos em relação à
compatibilidade de fluidos e o uso de roupas e equipamentos de proteção.
VERIFIQUE todos os equipamentos regularmente e repare ou substitua

imediatamente as peças danificadas ou gastas.
IMPORTANTE: A falta de atenção a esses avisos, incluindo o uso indevido,

pressurização excessiva, modificação de peças, utilização de produtos químicos e
fluidos incompatíveis ou a utilização de peças danificadas ou gastas pode causar
dano no equipamento e/ou ferimentos pessoais graves, incêndios, explosões ou
dano à propriedade.
ESPECIFICAÇÕES
FAIXA DE
ÁREA EFFETIVA FAIXA DE PRESSÃO DE MIN.ID. DO CONS. DE AR@ 100
DIÂMETRO DO TEMPERATURADE ENTRADA
MODELO DO PISTÃOIN2 FUNCIONAMENTOPSIG SUPRIMENTO DE PSIG(7 BAR) SCF/
CILINDRO IN.(MM) FUNCIONAMENTO DE AR
(CM2) (BAR) AR IN.(MM) CICLO (L(N)/CICLO)
•c (•F)
84804 41/4 (108) 14 (92) 30-200 (2-14) 1/2 (12) 1/2 NPTF 1,1 (32)
MÁXIMO COMPRIMENTO
MATERIAL DO
RECOMENDAÇÃO DO CURSO WBGHT LB.(KG)
RETENTOR
VELOCIDADE CPM IN.(MM)
BUNA-N e
75 6 (152) 26(11.7)
*TEFLON
*TEFLON® Seals utilizados com o carretel da válvula de potência (Item 13) e válvula relé (Item 17).

Motor pneumático da bomba de lubrificação BI006782
SUBCONJUNTO
DA VÁLVULA DE
POTÊNCIA
Aperte com um
torque de 10-12
ft.-lbs..
Aperte com um torque de 50

in. lbs. Após 24 horas, aperte
à posição SO em in. lbs.
Aperte com
torque de 11
ft. lbs.
DO SILENCIADOR
SUBCONJUNTO
PEÇAS DO TUBO DO
DA BARRA PILOTO
CILINDRO
SUBCONJUNTO

LISTA DE PEÇAS
Monte o adaptador na haste do pistão
Item Nº. Descrição Quantidade utilizando o Loctite #242 Blue nas roscas.
1 U Cup (Buna-N) 1 Aperte a um torque de 60-65 ft. -lbs.
2 Mancal da haste 1
3 Retentor, cilindro (Buna-N) 2
4 O-ring (Buna-N) 2
5 Conjunto da haste do pistão 1
6 Tubo do cilindro 1
7 Tubulação de ar 1
8 Invólucro superior 1
9 Amortecedor, válvula 2
10 Tampa, válvula 1
11 O-ring (Buna-N) 2
12 Corpo, válvula 1
13 Carretel, válvula 1
14 Tampa, válvula 1
15 Gaxeta 1
16 O-ring (Bu na-N) 2
17 Válvula relé 1
20 Válvula sinalizadora de ar 2
21 Pistão o-ring (Buna-N) 1
22 Fundição inferior 1
23 Parafuso (1/4-20 x 7/8”) 4
24 Barra piloto 1
Aperte a um torque de 10-12 ft. -lbs.
25 Haste de conexão 4
26 Porca 4
27 Parafuso 2
28 Gaxeta 1
29 Corpo do silenciador 1
30 Parafuso (1/4-20 x 1-1/2”) 2
31 Suporte, superior 1
32 Suporte, inferior 1
33 Retentor, pistão 2
34 Parafuso 2
36 Adaptador 1
37 Parafuso (1/4-20 x 21/4”) 4
38 Acoplador 1
39 Parafuso (6-32) 2
40 Parafuso (1/4-20) 4
42 Porca (1/2-20) 4
43 Elemento do silenciador 1
44 Niple 1
45 Elemento fina 1
46 Placa do silenciador 1
47 Parafuso, autorosqueamento 2
(10-32)
50 Parafuso 1
51 Arruela 1
52 Pistão 1
54 Haste do pistão 1

Motor pneumático da bomba de lubrificação BI006782
NÃO OPERE o motor pneumático além da faixa de pressão recomendada.
AVISO Desconecte a tubulação de ar e libere (abertura) a pressão quando o

motor pneumático estiver se mantendo parado por longos períodos de
SEMPRE verifique o equipamento para funcionamento adequado antes tempo antes de funcionar.
de utilizá-lo, certificando-se de que os dispositivos de segurança estão em
seus lugares e estão funcionando corretamente. NÃO altere ou modifique
qualquer parte do equipamento, pois isso pode causar um funcionamento
indevido, podendo resultar em lesões corporais graves.
AVISO
ANTES DE CONECTAR O MOTOR PNEUMÁTICO À
SEMPRE leia e siga as recomendações do fabricante de fluidos e
TUBULAÇÃO DE AR solventes em relação ao uso de roupas e equipamentos de proteção.
OS MOTORES PNEUMÁTICOS LINCOLN SERIES III são
completamente pneumáticos e requisitam um tamanho de mangueira
de suprimento de ar mínimo específico para uma operação adequada.
Verifique a especificação para identificação mínima da mangueira
de suprimento de ar e selecione os tamanhos correspondentes dos
controles de ar e acessórios para o fluxo de ar não restritivo. O filtro
AVISO
Lincoln, o regulador com medidor e os lubrificantes estão disponíveis Para reduzir o risco de lesões pessoais graves e dano à propriedade.
como unidades de combinação (FRL). NUNCA exceda o valor de pressão de funcionamento máximo do ar
ou do fluido do componente do sistema de menor classificação.
Para tubulações de ar de 3/8" - Modelo 85387-6
Para tubulações de ar de 1/2" - Modelo 85387-8
Para tubulações de ar de 3/4" - Modelo 85387-12 CONECTANDO O MOTOR PNEUMÁTICO AO
Caso o acoplamento de desconexão rápida precise ser utilizado, instale TUBO DA BOMBA
1. Conecte firmemente as hastes de conexão (item 41) à fundição inferior do
o engate do suprimento para assegurar o funcionamento adequado do motor pneumático. Utilize a ponta roscada curta das hastes de conexão.
motor pneumático. 2. Monte o motor pneumático no topo da saída do tubo da bomba e
NOTA: Sempre que materiais inflamáveis forem bombeados, aterre o conecte firmemente a porca de união do tubo da bomba à haste do
motor pneumático de acordo com os códigos locais. pistão do motor pneumático (item 5).
3. Aperte com as mãos as hastes de conexão no tubo da bomba com
PRECAUÇÕES DE OPERAÇÃO quatro porcas (item 42) fornecidas com o motor pneumático.
Utilize peças de substituição da Lincoln para assegurar um valor 4. Conecte o suprimento de ar e deixe a bomba realizar seu ciclo
lentamente várias vezes, utilizando apenas pressão de ar suficiente
compatível de pressurização. para operar a bomba sem fazê-la estolar.
Siga TODAS as recomendações. 5. DESLIGUE a bomba durante o ciclo "alto" e aperte as quatro porcas
para fixar com segurança o motor pneumático ao tubo da bomba.
PROCEDIMENTO DE DESMONTAGEM E SERVIÇO Subconjunto da barra piloto

1. Remova quatro parafusos (item 23)(dois em cada canto) com uma
chave Allen de 3/16" e puxe o subconjunto da barra piloto.
AVISO 2. Remova dois parafusos (item 39) com uma chave Allen de 7/64" e
levante o corpo da válvula (item 17).
Sempre desconecte o suprimento de ar para o motor pneumático e libere a 3. Remova quatro parafusos (item 40)(dois em cada lado da barra
pressão antes da verificação, manutenção ou reparo de qualquer peça do motor piloto) e levante o suporte superior (item 31) e o suporte inferior
pneumático. (item 32).
FERRAMENTAS REQUISITADAS 4. Remova as válvulas sinalizadoras de ar (item 20)
5. Para MONTAR NOVAMENTE, faça o processo INVERSO.
1. Chave Allen 7/64 (.109)
2. Chave Allen 5/32 (.156)
3. Chave Allen 3/16 (.189) Tubo e silenciador do cilindro
4. Chave de boca 3/4 (.750) (para motor pneumático de 6") 1. Remova o subconjunto do freio a ar (veja as instruções anteriores).
5. Chave de boca 15/16 (.937) (para motor pneumático de 8") 2. Remova dois parafusos (item 30) com uma chave Allen de 3/16" e
6. Chave de boca 1/2 (.500) (para motor pneumático de 3" e 4-1/4") puxe o silenciador (item 29).
7. Chave de boca 1-1/8 (1.125) (para motor pneumático de 10") 3. Remova a junta de vedação (itens 28).
8. Alicates 4. Remova quatro porcas (item 26) com uma chave de boca.
5. Levante e remova a fundição superior (item 8).
O design modulado do motor pneumático e a acessibilidade a peças 6. Remova quatro hastes de conexão (item 25).
vitais de funcionamento fazem com que o serviço possa ser realizado 7. Remova o tubo de ar (item 7)
sem que o motor pneumático seja retirado de linha ou desmontado
completamente. 8. Levante e remova o tubo do cilindro (item 6).
9. Remova o pistão e a haste do pistão (item 5).
10. Remova quatro bielas (item 41) com uma chave de boca.
Válvula de potência 11. Para MONTAR NOVAMENTE, execute o procedimento INVERSO.
1. Remova quatro parafusos (iten 27 e 34) com uma chave Allen de
3/16" (dois em cada lado).
2. Remova as tampas de extremidade (itens 10 e 14) NOTA: Alinhe os dois furos no tubo do cilindro (item 6) com
3. Retire o carretel da válvula (item 13). os dois furos na barra piloto (item 24) antes de apertar as
4. Remova os amortecedores do carretel (item 9)(um de cada canto). hastes de conexão (item 25), para que, dessa forma, seja
5. Remova os O-rings (item 11)(um de cada canto do corpo da válvula) atingida uma vedação adequada com os O-rings.
6. Remova quatro parafusos (item 37) com uma chave Allen de 3/16" e
levante o corpo da válvula (item 12).
7. Remova a junta de vedação (item 15) para desmontar a válvula
completamente.
8. Para MONTAR NOVAMENTE, execute o procedimento INVERSO.
PROBLEMA POSSÍVEL CAUSA SOLUÇÃO
O motor pneumático não está Suprimento de ar restrito ou inadequado. Verifique o suprimento de are ajuste para o nível
funcionando e o ar está saindo mínimo recomendado. Verifique o diâmetroda
do escapamento. mangueira de suprimento de ar e troque-a por
uma do mínimo tamanho recomendado (veja
especificações). Verifique o tamanho do FRL e
o acoplamento de desconexão rápida. Substitua
caso a mangueira possua tamanho pequeno ou
esteja restrita.
Operação instável ou acelerada Válvula relé suja ou danificada (Item 17) Verifique as válvulas e limpe caso necessário.
com curso curto. ou válvula sinalizadora de ar (Item 20). Substitua quaisquer retentores ou peças gastas.

Tubo da bomba de lubrificação BI006782
MANUAL DO PROPRIETÁRIO/OPERADOR
É de responsabilidade do proprietário/operador o uso e manutenção corretos deste equipamento.
As instruções e avisos contidos nesse manual devem ser lidos e compreendidos pelo proprietário/operador antes da operação deste
equipamento.
É responsabilidade do proprietário/operador manter a legitimidade de todos os rótulos de instrução e aviso.
O proprietário/operador deve manter esse manual para consultas futuras à instruçõesde aviso, operação e manutenção.
AVISO MOTOR
PNEUMÁTICO*
NÃO opere estas bombas com um motor pneumático de 10°.
NÃO exceda a pressão máxima de funcionamento determinada do motor pneumático
ou do componente com menor classificação em nosso sistema.
NÃO altere ou modifique qualquer parte deste equipamento.
NÃO opere este equipamento utilizando gás combustível.
NÃO tente reparar ou desmontar o equipamento enquanto o sistema estiver
pressurizado.
APERTE todas as conexões de fluidos com segurança antes de utilizar este
equipamento.
SEMPRE leia e siga as recomendações do fabricante de fluidos em relação à
compatibilidade de fluidos e o uso de roupas e equipamentos de proteção. SAÍDA DE
VERIFIQUE todos os equipamentos regularmente e repare ou substitua as peças LUBRIFICANTE
danificadas ou gastas imediatamente. NPTF 3/4"
IMPORTANTE: A falta de atenção a esses avisos, incluindo o uso indevido,
pressurização excessiva, modificação de peças, utilização de produtos químicos e
fluidos incompatíveis ou a utilização de peças danificadas ou gastas pode causar
dano no equipamento e/ou ferimentos pessoais graves, incêndios, explosões ou
dano à propriedade. TUBO DA BOMBA
PRESSÃO MÁXIMA DE PRESSÃO DE AR DIMENSÃO "A” DIMENSÃO "8”

RAIO FORNECIMENTO MÁXIMA in. (em.) in. (em.)
75:1 7500 psi (517 bert) 100 psi (7 bar) 55-1/2 (141.0) 27-3/8 (89.5)
ESPECIFICAÇÕES
Curso da bomba - 6 in.(152 mm)
Velocidade máxima recomendada (contínua) - 75 ciclos/min.
Rendimento por ciclo: 2.1 cu. in. (34 cc)
Ciclos aproximados por galão (litros): 111 (29)
Rendimento aos 75 ciclos/min.: 0.7 gpm (2.6 litros/min.)

BI006782 Tubo de lubrificação da bomba
CONECTANDO O MOTOR Aperte com torque
PNEUMÁTICO AO TUBO DA BOMBA de 65 ft. lbs.
1. Conecte firmemente as hastes de conexão
ao motor pneumático (utilize a ponta roscada
dupla das hastes de conexão).
2. Monte o motor pneumático no topo da saída
do tubo da bomba e conecte a porca de
união (item 2) à haste do pistão do motor
pneumático.
3. Aperte com as mãos as hastes de conexão
no tubo da bomba com quatro porcas
fornecidas com o motor pneumático.
4. Deixe a bomba realizar seu ciclo lentamente
várias vezes, utilizando apenas pressão de ar
suficiente para operar a bomba sem fazê-la
estolar
5. Deslique a bomba durante o ciclo "alto"
e aperte as quatro porcas para fixar com
segurança o motor pneumático ao tubo da
bomba.
PRECAUÇÕES DE OPERAÇÃO
• Utilize peças de substituição da Lincoln
para assegurar um valor compatível de
pressurização
• SIGA TODAS AS RECOMENDAÇÕES.
• Certifique-se de que as mangueiras de
material e os outros componentes são
capazes de suportar as pressões de fluido
desenvolvidas por esta bomba.
• Não opere a bomba continuamente à
velocidades além de 75 ciclos por minuto.
• Desconecte a tubulação de ar do motor
pneumático da bomba quando o sistema
estiver inativo por longos períodos de tempo.
• FUNCIONAMENTO. Antes de utilizar ou
limpar a bomba ou remover a mangueira ou
bomba de fluido de uma unidade que já foi
utilizada, desconecte as tubulações de ar e
cuidadosamente retire a pressão do sistema.
AVISO
EVITAR FAÍSCAS As faíscas, caso
apareçam, podem resultar em um
incêndio ou explosão. A bomba, a
válvula dispensadora e os recipientes
devem estar aterrados quando
estiverem operando com fluidos
inflamáveis como produtos à base de
petróleo, tintas, lacas etc. e quando
houver o risco de descargas elétricas.
• Verifique a continuidade (uma boa ligação

estática) com um multímetro. Coloque uma
sonda em uma conexão da mangueira e a
outra sonda em outra conexão da mangueira.
A continuidade ou a mangueira áspera de
aterramento adequada será boa quando uma Conteúdo do kit de reparo
leitura for obtida no multímetro. Conteúdo do kit de vedação da bucha
• EVITAR INCÊNDIOS. Quando estiver
bombeando, enxaguando ou circulando
novamente solventes voláteis, a área deve
estar adequadamente ventilada. ESCORVA DA BOMBA
Para iniciar a operação, a bomba deve ser escorvada todo os ar seja empurrado para fora da tubulação e
• Mantenha os solventes longe do calor, de
com o material bombeado. A bomba Power-Master III o material preencha a bomba e a tubulação. Feche
faíscas e de chamas abertas. Mantenha os
recipientes fechados quando não estiverem é uma bomba alternativa de deslocamento positivo a tubulação de saída (válvula de fechamento de
sendo utilizados. de dupla ação (bombeia os materiais em ciclos "altos" materiais) e a bomba deve estolar contra a pressão.
e "baixos") e, como tal, apenas absorve os materiais Nota: As bombas são testadas na fábrica com
no ciclo "alto". óleo leve e um pouco de tal óleo é deixado
Para escorvar a bomba, abra a tubulação de saída para proteger as peças da bomba durante
CUIDADO (válvula de materiais) e lentamente abra a válvula de

suprimento de ar, até que a bomba funcione. Permita
a estocagem e o transporte. Para evitar
a contaminação dos materiais que serão
que a bomba realize seu ciclo lentamente até que bombeados, enxágue a bomba antes de
NÃO permita que a bomba funcione utilizá-la.
caso ela esteja sem material.

Tubo da bomba de lubrificação BI006782
Wetted part materials

Aperte com
Steel, Brass, Copper,
torque de 65
ft. lbs. Polyurethane, Nitrile
LISTA DE PEÇAS
Nº DO DESCRIÇÃO QTD.
ITEM
* Kits de reparo
• Kits de vedação do bucim
1 Conector do parafuso 1
2 Porca de acoplamento 1
3 Haste do êmbolo 1
4 Porca de vedação 1
5 Anel em O (poliuretano) 1
6 Copo em U (poliuretano) 1
8 Anel de retenção 1
9 Corpo da saída 1
10 Bujão de escorva 1
11 Adaptador 1
12 Gaxeta (cobre) 2
13 Verificação da saída 1
14 Esfera 1
15 Bloqueio de esfera 1
16 Corpo da saída 1
17 Anel em O (nitrilo) 1
18 Tubo da bomba 1
19 Adaptador 1
20 Contrapino 2
22 Adaptador 1
23 Esfera 1
24 Esfera 1
25 Pino 1
26 Bucha e êmbolo 1
27 Anel O (nitrilo) 1
28 Tubo do adaptador 1
29 Anel de retenção 1
30 Arruela guia 1
31 Bucha e êmbolo 1
32 Contrapino 1
33 Retentor 1
34 Verificar 1
35 Verificar assento 1
36 Pá de escorva 1
37 Tubo de escorva 1
Conteúdo do kit de reparos

Conteúdo do kit de vedação do bucim

BI006782 Tubo de lubrificação da bomba
DESMONTAGEM
Ferramentas requisitadas 6. Remova a pá de escorva (item 36) da 16. Remova a esfera (item 14), o assento
Chave de cinta de 2-1/8" bucha e do êmbolo (item 31). de retenção (item 13) e a junta de
Alicates do anel de retenção (externo) 7. Remova o anel retentor (item 29) e a vedação (item 12) do corpo de saída
Alicates do anel de retenção (interno) arruela guia (item 30) da bucha e do (item 9).
Chave Allen 19/32" êmbolo (item 31). 17. Remoa o anel retentor (item 8), a
Chave Allen 5/8"
8. Remova o O-ring (item 27) do tubo da arruela da gaxeta (item 7) e a gaxeta
Chave Allen 11/16"
Chave Allen 7/8" bomba (item 18). em "U" (item 6) da porca de vedação
Chave Allen 13/16" 9. Remova o conector do parafuso (item (item 4).
Chave Allen 1-3/8" 1) do êmbolo (item 3). 18. Remova a bucha e o êmbolo (item
Chave Allen 2-1/4" 10. Puxe a bucha e o êmbolo (item 31) 31) do adaptador (item 22).
Alicates para remover o êmbolo (item 3), a 19. Remova a esfera (item 23) do
biela (item 21), o adaptador (item 22) e adaptador (item 22).
Procedimento a bucha e o êmbolo do tubo da bomba 20. Remova o pino (item 25) e a esfera
1. Desparafuse o tubo do adaptador (item (item 18) (item 24) da bucha e do êmbolo
28) do tubo da bomba (item 18). 11. Remova o tubo da bomba (item 18) do (item 31). Nota: Os modelos 85201 e
2. Puxe o tubo do adaptador (item 28) até corpo de saída (item 9). 85202 não possuem os itens 24 e 25.
que a conexão entre a bucha e o êmbolo 12. Remova o O-ring (item 17) do corpo de 21. Remova os contrapinos (item 20) da
(item 26) e a bucha e o êmbolo (item 31) saída (item 9). biela (item 21).
seja exposta e possa ser desconectada. 13. Remova a porca de vedação (item 4) 22. Remova o adaptador (item 22) e o
3. Remova o tubo de escorva (item 37) do do corpo de saída (item 9). êmbolo (item 3) da biela (item 21).
tubo do adaptador (item 28) 14. Remova o plugue de escorva (item 11) Nota: Nos modelos 84997 e 84998,
4. Remova o conjunto de retenção inferior e o adaptador (item 11) do corpo de há um adaptador (item 19) entre o
(itens 29, 30, 31, 33, 34 e 35) do tubo do saída (item 9). êmbolo e a biela.
adaptador (item 28). 15. Remova o corpo de saída (item 16) do 23. Para montar a bomba novamente,
5. Remova o contrapino (item 32) da corpo de saída (item 9). execute o processo de desmontagem
bucha e do êmbolo (item 31). inversamente. (Consulte a ilustração
para as especificações de torque)
Problema Possível causa Solução
A bomba não funciona. Suprimento de ar restrito ou inadequado. Verifique a pressão do suprimento de ar e o

diâmetro da mangueira de ar (veja o manual
so motor pneumático para checar o diâmetro
mínimo da mangueira de suprimento de ar).
Saída de materiais obstruída.
Verifique se há restrições na linha de saída.
Operação instável ou acelerada. A bomba não está carregada. Bomba de escorva (veja as instruções de
"escorva da bomba").
Suprimento de materiais insuficiente. Reabasteça o suprimento de materiais
O material é muito pesado para a escorva. Abaixe a saída com a válvula de materiais.
Aumente a pressão no aparelho de pressão
(caso esteja sendo utilizado). Verifique se há
restrições na entrada.
A bomba opera somente no ciclo "baixo" Êmbolo e bucha danificados ou gastos (item Verifique e substitua caso necessário.
(ausência de ciclo "alto") 26) ou verificação de pistão (itens 23, 24 e 26)
A bomba opera somente no ciclo "alto" Verificação de saída danificada ou gasta (itens Verifique e substitua caso necessário.
(ausência de ciclo "baixo") 34 e 35)
Suprimento de materiais insuficiente. A bomba Verifique se há restrições na entrada. Abaixe
não está absorvendo material suficiente para a saída com a válvula de materiais.
dispersar em ambos os cursos.
A bomba está funcionando mas não está A verificação de entrada (itens 34 e 35) não está Verifique e substitua caso necessário.
distribuindo o material. fixando-se ou está danificada.

Injetores de lubrificação automáticos BI006782
Conjunto do injetor SL-1

Figura 10-6 Conjunto do injetor
1. Parafuso de ajuste
2. Contraporca
Torque a
3. Plugue de parada do pistão
25-30 lb-pés.
4. Junta de vedação (2) (34-41 Nm)
5. Arruela
6. Anel O
7. Conjunto do corpo do injetor
8. Conjunto do pistão
9. Conjunto da conexão
10. Mola do êmbolo
11. Assento da mola
12. Êmbolo
13. Vedação
14. Disco de entrada
15. Vedação
16. Arruela
17. Gaxeta
18. Parafuso do adaptador
19. Adaptador
20. Vedação
Múltiplo
Torque a
45-50 lb-pés.
(61-68 Nm)
Especificações do injetor SL-1

• NÃO exceda o N.L.G.I. Graxa de classificação número 1
• Pressão de operação mínima 1850 PSI (128 bar).
• Pressão de operação máxima 3500 PSI (241 bar).
• Pressão normal de operação 2500 PSI (172 bar).
• Pressão máxima de passagem (recarga) 600 PSI (41 bar).
• A saída de lubrificante é ajustável de 0.008 cu. in. para 0.08 cu. in. (0.13 cu. cm. to 1.3 cu. cm.).

BI006782 Injetores de lubrificação automáticos
ESTÁGIO 1 ESTÁGIO 2
OPERAÇÃO
Câmara de Câmara de
medição medição
Pistão ESTÁGIO 1 Pistão

injetor
injetor
O pistão injetor está em sua posição

normal ou de inatividade. A câmara
de descarga está cheia de lubrificante
Câmara de
Câmara de do ciclo anterior. Sob a pressão do
descarga
descarga lubrificante de entrada, a válvula Porta da
de distribuição está prestas a abrir saída
Passagem
a passagem que leva à câmara de
medição sobre o pistão injetor. Passagem Válvula de
Válvula de distribuição
distribuição
ESTÁGIO 2
Quando a válvula de distribuição

descobre a passagem, o lubrificante é
admitido na câmara de medição acima
do pistão injetor forçando o lubrificante Fornecimento de
Fornecimento de lubrificante
lubrificante da câmara de descarga a passar pela
porta de saída para o rolamento.
ESTÁGIO 3 ESTÁGIO 4
ESTÁGIO 3
Conforme o pistão injetor completa

seu curso, ele empurra a válvula de
distribuição pela passagem, cortando
uma futura admissão de lubrificante para
Câmara de a passagem e a câmara de medição. O
medição Câmara de
pistão injetor e a válvula de distribuição
permanecem em suas posições até que medição
a pressão do lubrificante na linha de Pistão
Pistão
injetor
abastecimento seja liberada (liberada na injetor
bomba).
Câmara de
descarga
ESTÁGIO 4
Passagem Porta da
Após a liberação, a mola do injetor se Passagem válvula
Válvula de expande, fazendo com que a válvula
distribuição de distribuição se mova, de modo que Válvula de
a passagem e a câmara de descarga distribuição
fiquem conectadas pela porta da
válvula. Uma maior expansão da mola
faz com que o pistão se mova para
cima, forçando o lubrificante na câmara
de medição pela passagem e a porta da
válvula para reabastecer a câmara de
descarga.
Fornecimento de
lubrificante Fornecimento de
lubrificante
Fig. 10-7 Operação do injetor - SL Neste ponto o injetor está pronto para o
próximo ciclo.
Injetores de lubrificação automáticos BI006782
Filtro/regulador/lubrificante
Consulte as páginas seguintes para informações sobre a manutenção e reparo de unidades individuais.
Tamanho da Capacidade do
Psi/bar máx. de Faixa de temperatura Ajuste da pressão de
partícula do recipiente lubrificador
fornecimento de ar operacional - F / C saída Faixa psi/bar
elemento em ozs. / ml
0 a 150
-18 a 65 5 a 150
Q.3 a 10
0 a 175 / -18 a 79
* Lentes do indicador de nível de líquido de náilon transparente.
Tamanho da porta
Tipo de dreno
PTF
Manual
Fig. 10-8 Combinação filtro/regulador/lubrificador

BI006782 Sistema de lubrificação automática
Manutenção e reparo do filtro
DADOS TÉCNICOS LIMPEZA

Fluído: Ar comprimido 1. Limpe as lentes (37, 47) apenas com água morna.
Pressão máxima: Temperatura operacional 250 psig Limpe as outras peças com água morna e sabão.
(17 bar): 0 a +175°F (-20° a +79°C)* 2. Enxague e seque as peças. Sopre as passagens
• O fornecimento de ar deve ser seco o suficiente para evitar a internas no corpo (6) com ar comprimido, seco e
formação de gelo em temperaturas abaixo de +35°F (+2°C) limpo. Sopre ar através do elemento de filtro (52) de
Principais portas:1!2’PTF dentro para fora para deslocar os contaminantes da
Classificação do elemento de filtragem: 401Jm superfície.
3. Inspecione as peças. Substitua as peças danificadas.
Materiais:
Corpo: alumínio
Reservatório: alumínio MONTAGEM
Lentes do indicador de nível de líquido: náilon 1. Lubrifique os anéis em O e haste da válvula de
transparente drenagem (32). Com o anel em O engraxado
Elemento: Plástico de polipropileno sinterizado 2. Monte o filtro conforme mostra a vista expandida.
Elastômeros: neoprene e nitrilo 3. Parafuse o defletor (51) no pós centro (53) até que
haja o contato com o elemento (52), depois aperte
ITENS DE SUBSTITUIÇÃO mais 1/4 de volta. Gire o recipiente totalmente no
Kit de lentes de nível de líquido sentido horário no corpo.
(35, 37,38, 39, 45,47,48, 49) 4. Tabela de torque Polegada-libra (N-m)
Elemento de filtro, 401Jm (52) 43 (porca) 20 a 25 (2.3 a 2 8)
Dreno, manual (32,33,34) 35, 45 (parafuso) 13 a 16 (1.5 a 1 8)
Dreno,automático (42, 43, 44) 53 (pós-centro) 18 a 24 (2.0 a 2 7)
Kit de reparos (39, 44, 49,54)
Dreno manual
INSTALAÇÃO CUIDADO
O vapor de água passará por estas unidades e pode
1.Instale o filtro verticalmente na linha de ar -
condensar na forma líquida para baixo conforme
• acima dos reguladores, lubrificadores e válvulas
a temperatura cair. Instale um secador de ar se a
pneumáticas,
condensação de água tiver um efeito destrutivo na
• Com fluxo de ar na direção da seta no corpo,
aplicação.
• o mais próximo possível ao fornecimento de ar
quando usado como um filtro de linha principal,
• o mais próximo possível do dispositivo sendo AVISO
reparado quando usado como filtro final. Estes produtos são destinados apenas para uso nos
2. Conecte a tubulação nas portas adequadas usando sistemas de ar comprimido industriais. Não utilize estes
o selante de rosca de tubulação apenas nas roscas produtos onde as pressões e temperaturas possam
macho. Não permita que entre selante no interior da exceder aos listados em Dados técnicos.
unidade. Não use estes produtos com fluídos diferentes de ar
3. Gire o reservatório completamente na direção horária para aplicações não industriais ou sistemas de suporte
no corpo antes de pressurizar. à vida.
4. O dreno manual tem uma porta 7/16-24 UNS macho
Dreno automático
para ferrolho ou porca de tubo de 1/4".
5. Conecte o tubo flexível com 0.125” (3mm) no mínimo
1.0. no dreno automático. Evite restrições no tubo.
REPARO
1. Abra o dreno manual (32) para retirar os líquidos
acumulados. Mantenha os líquidos abaixo do defletor
(51).
2. Pressione o pino dentro da porta do dreno
automático para operar o dreno manualmente. Evite
pulverização.
3. Limpe ou substitua o elemento de filtro (52) quando
estiver sujo.
DESMONTAGEM
1. Desligue a pressão de entrada. Reduza a pressão
nas linhas de entrada e saída a zero.
2. Remova o recipiente - empurre para dentro do corpo
e gire no sentido anti-horário.
3. Desmonte de acordo geral com os números dos
itens na visão ampliada. Desmonte e substitua o
dreno manual (32, 33, 34) apenas em casa de mau
funcionamento. O dreno automático (42) não é
reparável. Substitua se houver mau funcionamento.

Manutenção e reparo do regulador

DADOS TÉCNICOS 4. AJUSTE DA BARRA-T. Aperte a contraporca
Fluído: Ar comprimido (8) para travar a configuração de pressão.
Pressão máxima: 300 psig (20 bar)
DESMONTAGEM
Temperatura operacional: 0° a 175°F (-20° a
1. Desligue a pressão de entrada. Reduza a
79°C)
pressão nas linhas de entrada e saída a zero.
• O fornecimento de ar deve ser seco o suficiente para 2. Gire o ajuste (1 ou 7) totalmente no sentido
evitar a formação de gelo em temperaturas abaixo de
anti-horário.
35°F (2°C).
3. A unidade pode ser desmontada sem a
Portas principais: 1/2’ remoção da linha de ar.
PTF Portas do medidor: 4. Desmonte de acordo geral com os números
1/4’PTF dos itens na visão ampliada.
Faixas de ajuste da pressão de saída:
Modelo 602009: 5 a 150 psig (0.3 a 10 bar)** LIMPEZA
Modelo 602008: 10 a 250 psig (0.7 a 17 bar)** 1. Limpe as peças com água morna e sabão.
2. Enxague e seque as peças. Sopre as
** A pressão de saída pode ser ajustada nas pressões em
excesso de, ou menos que 1n do que foi especificado. passagens internas no corpo com ar
Não use estas unidades para controlar pressões fora comprimido, seco e limpo.
das faixas especificadas. 3. Inspecione as peças. Substitua as peças
Materiais: danificadas.
Corpo: alumínio MONTAGEM
Proteção: alumínio 1. Lubrifique os anéis em O, a haste da válvula
Válvula: cobre (17), ponta do parafuso de ajuste (7) e a
Elastômeros: nitrilo, circunferência exterior de ambos os lados da
Bujão inferior: acetal arruela de pressão (4) com uma leve camada
ITENS E ACESSÓRIOS DE SUBSTITUIÇÃO de lubrificante de boa qualidade.
Kit de reparo (13, 15, 16,17, 18) 2. Monte a unidade conforme mostra a vista
Tampa resistente a prova de alterações (apenas expandida.
ajuste do botão). 3. Tabela de torque Polegada-libra (N-m)
2,10 (parafuso) 25 a 35 (2.8 a 3.9)
DIMENSÕES DE MONTAGEM DO PAINEL 14 (bujão inferior) 20 a 30 (2.3 a 3.4)
Diâmetro do orifício de montagem do painel: 2.06”
(52 mm) Espessura do painel: 0.06” a 0.25” (2 a AVISO
6 mm) Estes produtos são destinados apenas para
uso nos sistemas de ar comprimido industriais.
INSTALAÇÃO Não utilize estes produtos onde as pressões e
1. Instale o regulador na linha de ar em qualquer temperaturas possam exceder aos listados em
ângulo - Dados técnicos.
• acima das válvulas pneumáticas, Se a pressão de saída estiver em
• com fluxo de ar na direção da seta no corpo, excesso da configuração de pressão do
• o mais próximo possível do dispositivo regulador, isso pode causar a inatividade
sendo reparado. do equipamento ou ruptura, além de mau
2. Conecte a tubulação nas portas adequadas funcionamento, instale um dispositivo de
usando o selante de rosca de tubulação apenas alívio de pressão abaixo do regulador.
nas roscas macho. Não permita que entre A capacidade de fluxo e da pressão de
selante no interior do regulador. alívio do dispositivo de alívio deve estar de
3. Instale o manômetro ou bujão nas portas do acordo com as exigências do sistema.
medidor. As portas do medidor também podem A pressão da indicação dos manômetros
ser usadas como saídas adicionais para o ar pode mudar, tanto durante o transporte
regulador. (apesar do cuidado da embalagem)
4. Instale o filtro de propósito geral acima do quanto durante o tempo de serviço. Se um
regulador. manômetro tiver que ser usado com este
produtos e se as indicações imprecisas
AJUSTE
forem perigosas tanto paro os funcionários
1. Gire o ajuste no sentido horário para aumentar
como propriedade, o manômetro deve ser
a configuração de pressão. Gire o ajuste no
calibrado antes da instalação inicial e em
sentido anti-horário para diminuir a configuração
intervalos reguladores durante o uso.
de pressão.
Não use estes produtos com fluídos
2. Sempre aproxime a pressão desejada de uma
diferentes de ar para aplicações não
pressão inferior. Ao reduzir de uma configuração
industriais ou sistemas de suporte à vida.
maior para uma menor, primeiro reduza a uma
pressão menor do que a desejada, depois suba
para pressão desejada.
3. AJUSTE DO BOTÃO. Empurre o botão para
baixo para travar a configuração de pressão.
Puxe o botão para liberar. Instale uma tampa
resistente a alterações (veja Itens e acessórios
de substituição) para tornar a configuração
isenta de alterações.

Manutenção e reparo do lubrificador

DADOS TÉCNICOS retentor vermelho no botão de ajuste para baixo
Fluído: Ar comprimido para travar a configuração de taxa de gotejamento.
Pressão máxima: 250 psig (17 bar) Puxe o anel retentor para cima para liberar.
Temperatura operacional: o° a +175°F (-20° a +79°C)* 4. Monitore o dispositivo sendo lubrificado por
• O fornecimento de ar deve ser seco o suficiente para alguns dias após o ajuste inicial. Ajuste a taxa
evitar a formação de gelo em temperaturas abaixo de de gotejamento se o fornecimento de óleo no
35°F (2°C). dispositivo aparecer ou demasiado ou baixo.
Portas principais: 1/2” PTF TABELA DE TAXA DE GOTEJAMENTO
Ponto inicial (ou seja, fluxo mínimo necessário para Fluxo- scfm (dm3/s) Gotas por minuto
operação do lubrificador (9): 3.5 scfm (1.7 dm’/s) 5 (2.4) 10
a 90 psig (6.3 bar) 30 (14) 15 pressão de entrada 10 (5) 11
Fluxo aproximado a 90 psig (6.3 bar) de pressão 20 (9) 13
de entrada e 7 psig (0.5 bar) de queda de 30 (14) 15
pressão: 40 (19) 17
144 scfm (68 dm3/s) 50 (24) 19
Tamanho nominal do reservatório: 7 fluído oz (0.2 litro) 60 (28) 22
Materiais: 70 (34) 24
Corpo: alumínio 80 (38) 26
Reservatório: Alumínio 90 (43) 28
Lentes do indicador de nível de líquido: 100 (48) 30
Náilon transparente
Dosificador transparente: Náilon transparente
Elastômero: Neoprene e nitrilo DESMONTAGEM
ITENS DE SUBSTITUIÇÃO 1. Desligue a pressão de entrada. Reduza a pressão
nas linhas de entrada e saída a zero. Solte o bujão
Kit de reparos (3, 7, 39)
de enchimento (2).
Kit de lentes de nível de líquido (35,37,38, 39)
2 Remova o recipiente - empurre para dentro do
Dreno manual (32, 33, 34)
corpo e gire no sentido anti-horário.
Dosificador transparente (6, 7)
3. Desmonte de acordo geral com os números dos
INSTALAÇÃO itens na visão ampliada. Desmonte e substitua (32,
1. Instale o lubrificador verticalmente na linha de ar - 33, 34) apenas se estiver com mau funcionamento.
• abaixo dos filtros e reguladores, Não remova os itens 51 ao 57.
• acima das válvulas pneumáticas, LIMPEZA
• com fluxo de ar na direção da seta no corpo, 1. Limpe todas as peças com água morna e sabão.
• o mais próximo possível do dispositivo sendo 2. Enxague e seque as peças. Sopre as passagens
lubrificado. internas no corpo com ar comprimido, seco e limpo.
2. Conecte a tubulação nas portas adequadas 3. Inspecione as peças. Substitua as peças
usando o selante de rosca de tubulação apenas danificadas.
nas roscas macho. Não permita que entre MONTAGEM
selante no interior da unidade. 1. Lubrifique os anéis em O e haste da válvula de
3. Encha o reservatório com óleo leve e de boa drenagem (32). Com o anel em O engraxado
qualidade, do tipo espesso para ferramentas de 2. Monte o lubrificador conforme mostra a vista
ar comprimido. O óleo deve sempre estar visível expandida.
3. Tabela de torque Polegada-libra (N-m)
nas lentes (37). NÃO ENCHA DEMAIS. 6 (dosificador) 20 a 25 (2 3 a 2 8)
4. Gire o reservatório completamente na direção 35 (parafuso) 13 a 16 (15 a 1 8)
horária no corpo antes de pressurizar. 53 (parafuso) 8 a 10 (0.9 a 1.1)
5. O dreno manual tem uma porta 7/16-24 UNS 4. Gire o reservatório (40) totalmente no sentido
macho para ferrolho ou porca de tubo de 1/4". horário no corpo
ENCHA O RESERVATÓRIO COM ÓLEO AVISO

Desligue a entrada de pressão e reduza a pressão Estes produtos são destinados para uso apenas
no reservatório para zero. Remova o bujão de em sistemas de ar comprimido industrial. Não use
enchimento de óleo (2), coloque óleo e reinstale estes produtos quando as pressões e temperaturas
o bujão. Não remova o bujão de enchimento puderem exceder aos limites listados nos Dados
quando o reservatório estiver pressurizado Técnicos.
para evitar que transborde do orifício do bujão Em aplicações de lubrificação, algum vapor de
de enchimento.
óleo pode escapar do ponto de uso para a atmosfera
AJUSTE circundante. Os usuários podem consultar as
1. Ligue a pressão do sistema. normas de segurança e saúde OSHA para limitar
2. Ajuste a taxa de gotejamento do lubrificador apenas a contaminação do vapor de óleo e utilização do
quando houver uma taxa constante de fluxo de ar equipamento de proteção.
pelo lubrificador. Monitore a taxa de gotejamento Não use estes produtos com fluídos diferentes de
através do dosificador transparente (6). ar para aplicações não industriais ou sistemas de
3. Determine a taxa média de fluxo pelo lubrificador. suporte à vida.
Gire o botão de ajuste (6) para obter as gotas
recomendadas por minuto. Veja a Tabela de taxa
de gotejamento. Gire o botão no sentido anti-
horário para aumentar e no sentido horário para
diminuir a taxa de gotejamento. Empurre o anel

Notas BI006782

CONTROLADOR DE LUBRIFICAÇÃO - MANUAL DO PROPRIETÁRIO/OPERADOR

É responsabilidade do proprietário ou operador usar adequadamente e preservar este equipamento.
As instruções e avisos contidos neste manual devem ser lidos e compreendidos pelo proprietário ou operador antes de operar este equipamento.
É responsabilidade do proprietário ou operador manter a legibilidade de todas as etiquetas de avisos e instruções.
O proprietário/operador deve guardar este manual para consulta futura de importantes avisos e instruções de operação e manutenção.
CONTEÚDO PÁGINA ESPECIFICAÇÕES

Tensão de voltagem....................................... 120 VCA 50/60 Hz
230 VCA 50/60Hz
Especificações ...........................................1 24 VCC
Descrição ....................................................1 Consumo de corrente.................................... 85 MA a 120 VCA (menos carga)
Visor de cristal líquido............................... 2 45 MA a 230 VCA (menos carga)
Modo de programação . .............................2 250 MA a 24 VCC (menos carga)
Programação Centro-Matic.......................2
Carga da bomba externa .............................. Relé auxiliar de baixa potência de 360VA variando
Programação de lubrificação modular . .5 de 120/230 VCA
Modo de execução..................................... 8 Carga do alarme externo 5 amps a 24 VCC
Mensagens do alarme.................................9 Amperecidade para os interruptores
Conexões de campo.................................. 9 conectados à Faixa terminal B 8 MA a 15 VCC
Peças de manutenção............................... 11 Compartimento .............................................. Nema 12 compartimento
Faixa de temperatura ambiente ................... 32°F (0°C) a 122° F (50°C) (LCD limitado)
Peso líquido.................................................... 10 lbs. (4,5 Kg)
Tempo de inatividade .................................... 1 minuto no mínimo
AVISO 9.900 minutos no máximo
Contagens de desligamento.......................... 1 contagem no mínimo
99.000 contas no máximo
Risco de choque elétrico. Tempo do alarme ........................................... 1 minuto no mínimo
Desligue e desconecte a energia 99 minutos no máximo
antes de abrir o compartimento. Precisão do temporizador ............................ 01% (cristal controlado)
Taxa de contagem ......................................... 30 contagens/seg. a 50% no ciclo de trabalho
DESCRIÇÃO 5/16” (0.8 cm) Dis. Mtg. Hole

(4 places)
O modelo 85530 terá controle completo do seu sistema de

lubrificação. O estado do sistema é continuamento atualizado e
mostrado no visor de duas linhas de cristal líquido.
Devido às diversas opções disponíveis, o cliente pode programar

em campo o controlador para satisfazer às exigências do sistema. A
programação é facilmente realizada usando um menu de fácil acesso
exibido no LCD e pressionando os botões ativos abaixo do display.
Um pino jumper interno fornece segurança contra programação não
autorizada. Todos os parâmetros programados são automaticamente
armazenados em uma memória não volátil. Uma Tela de revisão
pode ser facilmente ativada para mostrar o que foi programado. Os
valores programados podem ser alterados sempre que necessário.
Há três luzes na porta do compartimento para indicar o estado do

sistema. DIMENSÕES
O LCD é capaz de exibir as seguintes mensagens:
Verde - Ligado Âmbar- Bomba ligada Vermelho -Alarme O tempo e contagens faltantes até o próximo ciclo de lubrificação.
Há quanto tempo o sistema está lubrificando. Indicará se está no
modo de espera.
Se o alarme for ativado, a causa do alarme aparecerá no LCD.
Alarme de falha do reset do controlador
Desligar a energia ao controlador quando o alarme estiver ativo
Alarme de baixo nível
sempre iniciará um ciclo de lubrificação no retorno. Alarme do interruptor de alta pressão
Alarme de falha do solenóide
Alarme do interruptor de pressão de ventilação

2 1) Lembre-se que se o Modo de execução for desejado, o jumper

deve ser ajustado para a posição Execução.
VISOR DE CRISTAL LÍQUIDO
O LCD tem um ângulo de visualização de cima a baixo. É recomendado
que o controlador seja montado levemente acima do nível dos olhos para a AJUSTAR EXECUÇÃO DO JUMPER
visualização ideal.
A primeira linha do LCD é a linha de instruções ou mensagens. A segunda
linha pode ter até quatro comandos, cada um correspondendo ao botão
abaixo dele. Pressionar o botão correspondente ativa o comando.
O seguinte exemplo mostra o MENU PRINCIPAL. Pressionando o botão sob “<”.
MENU PRINCIPAL POR FAVOR SELECIONE 2) Opções do Menu principal.

CONFIGURAÇÃO REVISÃO EXECUÇÃO
MENU PRINCIPAL POR FAVOR SELECIONE
CONFIGURAÇÃO REVISÃO OPERAÇÃO
CONFIGURAÇÃO - Pressionar o botão abaixo de CONFIGURAÇÃO irá

mostrar o MENU DE CONFIGURAÇÃO
REVISÃO - Pressionar o botão abaixo de REVISÃO irá mostrar as TELAS CONFIGURAÇÃO - Todas as opções de programação está disponíveis no
DE REVISÃO. Menu de configuração.
EXECUTAR - Pressionar o botão abaixo de EXECUTAR fará com que o REVISÃO - É possível rever todos os parâmetros do sistema que foram
controlador funcione como foi programado no MENU DE programados no Menu de configuração.
CONFIGURAÇÃO. EXECUÇÃO - O controlador funcionará como se fosse programado no
Menu de configuração.
MODO DE PROGRAMAÇÃO
Para programar um novo controlador, use o seguinte exemplo como um guia Pressionando o botão sob “CONFIGURAÇÃO”.
para combinar o controlador com as necessidades do seu sistema. O pino
jumper interno estará na posição Programar em um novo controlador. 3) Opções do Menu de configuração.
MENU DE CONFIGURAÇÃO POR FAVOR SELECIONE
CM ML
EXECUÇÃO EXECUÇÃO
PROGRAMA PROGRAMA
JUMPER NA POSIÇÃO JUMPER NA POSIÇÃO

"PROGRAMA" "EXECUÇÃO"
CM - Opções de programação para o controlador Centro-Matic.
Se um controlador já estiver em uso, mas precisar ser reprogramado,
o pino jumper interno deve ser movido da posição Execução para a ML - Opções de programação para um controlador de lubrificação modular
posição Programar. AVISO: Desligar a energia antes de abrir a porta do (veja Manual ML).
compartimento para mover o pino jumper.
Se nenhum botão for pressionado em 30 segundos, a tela irá mudar < - Retornará para a tela anterior. Pressionando o botão sob “CM”.
automaticamente para "AJUSTE O PINO PARA EXECUÇÃO". Pressionar o
botão sob “<” exibe o MENU PRINCIPAL. Pressionando o botão sob “CM”.
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO DO CENTRO - MATIC:
4) Escolha entre Temporizador e Contador.
As seguintes instruções ilustrarão como programar um Sistema Centro Matic
com estes parâmetros de amostra.
PASSO TEMPORIZADOR OU CONTADOR ?

4 TEMPORIZADOR OU CONTADOR...................................TEMPORIZADOR
TEMPORIZADOR CONTADOR
5 TEMPO PARA DESLIGAR.................................................................30 min.
6 TEMPO DO ALARME.........................................................................5 min.
7 TRAVA DO ALARME...........................................................................SIM
8 BAIXO NÍVEL DA INTERTRAVA DO ALARME..................................NÃO
9 RELÉ DO ALARME ENERGIZADO...................................................NÃO
10 PRÉ-LUBRIFICAÇÃO.........................................................................SIM TEMPORIZADOR - O tempo será a medida entre os ciclos de lubrificação.
11 MEMÓRIA DE 3 HORAS....................................................................SIM CONTADOR - As contagens serão a medida entre os ciclos de lubrificação.
12 LUBRIFICAÇÃO MANUAL NA PORTA..............................................SIM
< - Tela anterior.
13 LUBRIFICAÇÃO MANUAL DURANTE ALARME...............................SIM
14 MODO DE ESPERA USADO.............................................................NÃO > - Próxima tela.
15 O INTERRUPTOR DE PRESSÃO DE VENTILAÇÃO É USADO.....NÃO Pressionando o botão sob “TEMPORIZADOR”.
5) A quantia de tempo entre os ciclos de lubrificação. 8) Optando pelo Alarme de Baixo Nível. 3
TEMPO PARA DESLIGAR 30 MIN BAIXO NÍVEL DA INTERTRAVA DO ALARME ?
CONFIGURAR SIM NÃO
Pressionar qualquer um dos dois primeiros botões aumentará o número SIM - Seguirá a opção de programação definida no Passo 7.
acima em um. NÃO - O sistema continua a operar com as seguintes condições:
Primeiros dois botões - D etermina os dois primeiros dígitos do Tempo para Uma mensagem de alarme irá alternar com a tela de lubrificação.
desligar. O contato do relé de alarme não irá mudar.
Terceiro botão - Um multiplicador dos dois primeiros dígitos. Se acenderá uma luz vermelha na porta do compartimento.
X1 multiplica os dois primeiros dígitos por 1. Faixa: 1 a 99 min. > - Próxima tela.
X10 multiplica os dois primeiros dígitos por 10. Faixa: 10 a 990min.
Pressionando o botão sob “NÃO”.
X100 multiplica os dois primeiros dígitos em 100. Faixa:100 a 9900 min.
CONFIGURAR - Armazena o valor mostrado na tela. 9) Optando pelo Relé de alarme a ser usado com o dispositivo
externo.
Pressione o primeiro botão até aparecer o número 3.
Pressione o segundo botão até aparecer o número 0.
Pressione o terceiro botão até aparecer um X1. RELÉ DO ALARME ENERGIZADO ?
Pressione o botão sob "CONFIGURAR" para inserir 30 minutos. SIM NÃO
6) Quantia de quanto tempo de bombeamento o sistema tem antes
de um alarme ocorrer.
TEMPO EM MINUTOS DO ALARME:

CONFIGURAR SIM - O contato do relé do alarme abrirá se ocorrer uma falha.
NÃO - O contato do relé do alarme fechará se ocorrer uma falha.
> - Próxima tela.
Pressionar qualquer um dos dois primeiros botões aumentará o número 10) Opção de uso da Pré-lubrificação.
acima em um.
Primeiros dois botões - Determina o tempo do alarme. Faixa: 1 a 99 Min. PRÉ-LUBRIFICAR ?
CONFIGURAR - Armazena o valor exibido na tela.
SIM NÃO
> - Próxima tela.

Pressione o botão sob "CONFIGURAR" para inserir 5 minutos.
Pressionando o botão sob “>”
SIM - Quando energia for aplicada ao controlador, ocorrerá um ciclo de
lubrificação. Se a memória de 3 horas no Passo 11 for definida para
7) Escolhendo o sistema de trava a partir da nova lubrificação "SIM" e a energia estiver ausente por menos de 3 horas, não ocorrerá
durante a condição de alarme. a pré-lubrificação.
NÃO - A pré-lubrificação não acontecerá.
TRAVA DO ALARME ? > - Próxima tela.
SIM NÃO Pressionando o botão sob “SIM”.
11) Opção de uso da Memória de 3 horas.
MEMÓRIA DE 3 HORAS ?
SIM - Se ocorrer uma situação de alarme, o sistema não lubrificará SIM NÃO
novamente e o seguinte acontecerá:
Aparecerá uma mensagem de alarme.
O contato do relé de alarme irá mudar.
Se acenderá uma luz vermelha na porta do compartimento.
NÃO - Se ocorrer uma situação de alarme, o sistema tentará lubrificar SIM - Se a energia estiver desativada por menos de 3 horas e depois
novamente e o seguinte acontecerá: reaplicada. O ciclo de lubrificação continuará do ponto de interrupção.
Uma mensagem de alarme irá alternar com a tela de lubrificação. Se a energia estiver desativada por mais de 3 horas e depois reaplicada,
O contato do relé de alarme irá mudar. o controlador começará conforme programado no Passo 10.
Se acenderá uma luz vermelha na porta do compartimento. NÃO - Opção de memória desligada.
Se um evento de lubrificação bem sucedido ocorrer, o alarme será desligado. > - Próxima tela.
> - Próxima tela.
Pressionando o botão sob “SIM”. Pressionando o botão sob “SIM”.

4
12) Opção de lubrificação manual a partir da porta do compartimento. 15) Opção de uso da Chave de pressão de ventilação.
ATIVAR LUBRIFICAÇÃO MANUAL DA PORTA ? A CHAVE DE PRESSÃO DE VENTILAÇÃO É USADA ?

SIM NÃO SIM NÃO
SIM - É possível lubrificar manualmente o sistema a partir da porta . SIM - A Chave de pressão de ventilação está localizada na linha de pressão
NÃO - Não é possível lubrificar manualmente o sistema a partir da porta. e indicará se a linha de abastecimento não ventilou o suficiente para
resetar os injetores. A Chave de pressão de ventilação é ignorada
> - Próxima tela. quando a Chave de lubrificação manual é usada.
Pressionando o botão sob “SIM”. NÃO - A Chave de pressão de ventilação não é usada.
> - Próxima tela.
13) Opção de lubrificação manual a partir da porta do compartimento Pressionando o botão sob “NÃO”.
durante alarme.
16) Opção do Alarme da chave de pressão de ventilação.

LUBRIFICAÇÃO MANUAL NO ALARME ?
SIM NÃO
CHAVE DE VENT DE INTERTRAVA DO ALARME ?
SIM NÃO
SIM - É possível lubrificar manualmente o sistema a partir da porta durante

o alarme.
NÃO - Não é possível lubrificar manualmente o sistema a partir da porta
durante o alarme. Esta tela aparece se a opção "SIM" for selecionada no Passo 15.
> - Próxima tela. SIM - Seguirá a opção de programação definida no Passo 7.
Pressionando o botão sob “SIM”. NÃO - O sistema continua a operar com as seguintes condições:
Uma mensagem de alarme irá alternar com a tela de lubrificação. O
14) Opção de uso do Modo de espera, para suspender contato do relé de alarme não irá mudar.
temporariamente a operação do controlador usando uma chave Se acenderá uma luz vermelha na porta do compartimento.
externa. > - Próxima tela.
A tela não aparece em nosso exemplo porque a Chave de pressão de
MODO DE ESPERA USADO ? ventilação não é usada (veja Passo 15).
SIM NÃO
17) Quando a programação estiver concluída, ajuste o pino jumper

interno para a posição Execução. AVISO: Desligar a energia antes
de abrir a porta do compartimento para mover o pino jumper.
SIM - Um compartimento de chave na faixa do terminal B, nos terminais

13 e 14 suspenderá a operação do controlador sem a suspensão da
energia. OPERAÇÃO EXECUÇÃO
NÃO - O Modo de espera não é usado. PROGRAMA

PROGRAMA
> - Próxima tela.
Pressionando o botão sob “NÃO”. JUMPER NA POSIÇÃO JUMPER NA POSIÇÃO


5
PROGRAMAÇÃO DE LUBRIFICAÇÃO MODULAR
4) Escolha entre Temporizador e Contador.
As seguintes instruções ilustrarão como programar um Sistema de
lubrificação modular com estes parâmetros de amostra.
PASSO
4 TEMPORIZADOR OU CONTADOR.....................TEMPORIZADOR
5 TEMPO PARA DESLIGAR....................................30 min. TEMPORIZADOR OU CONTADOR ?
6 TEMPO DO ALARME...........................................5 min.
7 TRAVA DO ALARME.............................................SIM TEMPORIZADOR CONTADOR
8 BAIXO NÍVEL DA INTERTRAVA DO ALARME.....NÃO
9 ALTO NÍVEL DA INTERTRAVA DO ALARME.......NÃO
10 RELÉ DO ALARME ENERGIZADO......................NÃO
11 CICLO DA BOMBA DE 3 SEG.
LIGADO E 3 SEG. DESLIGADO..........................SIM
12 PRÉ-LUBRIFICAÇÃO...........................................SIM
13 MEMÓRIA DE 3 HORAS......................................SIM TEMPORIZADOR - O tempo será a medida entre os ciclos de lubrificação.
14 LUBRIFICAÇÃO MANUAL NA PORTA.................SIM CONTADOR - As contagens serão a medida entre os ciclos de lubrificação.
15 LUBRIFICAÇÃO MANUAL DURANTE ALARME.. SIM
16 MODO DE ESPERA USADO................................NÃO < - Tela anterior.
17 FALHA DE SOLENÓIDE USADA..........................NÃO > - Próxima tela.
19 MÚLTIPLOS CICLOS DE LUBRIFICAÇÃO..........SIM
20 NÚMERO DE CICLOS DE LUBRIFICAÇÃO........4 Pressionando o botão sob “TEMPORIZADOR”.
1) Lembre-se que se o Modo de execução for desejado, o jumper 5) A quantia de tempo entre os ciclos de lubrificação.
deve ser ajustado para a posição Execução.
TEMPO PARA DESLIGAR 30 MIN
AJUSTAR JUMPER PARA EXECUTAR CONFIGURAR
Pressionar qualquer um dos dois primeiros botões aumentará o número

acima em um.
Pressionando o botão sob “<”. Primeiros dois botões. Determina os dois primeiros dígitos do Tempo
2) Opções do Menu principal. para desligar.
Terceiro botão. Um multiplicador dos dois primeiros dígitos.
MENU PRINCIPAL POR FAVOR SELECIONE X1 multiplica os dois primeiros dígitos por 1. Faixa: 1 a 99 min.
X10 multiplica os dois primeiros dígitos por 10. Faixa: 10 a 990 min.
CONFIGURAÇÃO REVISÃO OPERAÇÃO
X100 multiplica os dois primeiros dígitos em 100. Faixa: 100 a 9900 min.
CONFIGURAR - Armazena o valor mostrado na tela.

CONFIGURAÇÃO - Todas as opções de programação está disponíveis no Pressione o terceiro botão até aparecer um X1.
Menu de configuração. Pressione o botão sob "CONFIGURAR" para inserir 30 minutos.
REVISÃO - É possível rever todos os parâmetros do sistema que foram 6) Quantia de quanto tempo de bombeamento o sistema tem antes
programados no Menu de configuração. de um alarme ocorrer.
EXECUÇÃO - O controlador funcionará como se fosse programado no TEMPO EM MINUTOS DO ALARME:
Menu de configuração.
CONFIGURAR
Pressionando o botão sob “CONFIGURAÇÃO”.
3) Opções do Menu de configuração.
MENU DE CONFIGURAÇÃO POR FAVOR SELECIONE

CM ML acima em um.
Primeiros dois botões - Determina o tempo do alarme.
Faixa: 1 a 99 Min.
> - Próxima tela.
CM - Opções de programação para um controlador Centro-Matic (veja
Manual CM). Pressione o primeiro botão até aparecer o número 0.
ML - Opções de programação para um controlador de lubrificação modular. Pressione o segundo botão até aparecer o número 5.
< - Retornará para a tela anterior. Pressione o botão sob "CONFIGURAR" para inserir 5 minutos.
Pressionando o botão sob “ML”. Pressionando o botão sob “>”

6
7) Escolhendo o sistema de trava a partir da nova lubrificação 10) Optando pelo Relé de alarme a ser usado com o dispositivo externo.
durante a condição de alarme.
RELÉ DO ALARME ENERGIZADO ?
TRAVA DO ALARME ?
SIM NÃO
SIM NÃO
SIM - O contato do relé do alarme abrirá se ocorrer uma falha.

SIM - Se ocorrer uma condição de alarme, o sistema não irá lubrificar novamente
NÃO - O contato do relé do alarme fechará se ocorrer uma falha.
e o seguinte acontecerá: Aparecerá uma mensagem de alarme.
> - Próxima tela.
O contato do relé de alarme irá mudar.
Se acenderá uma luz vermelha na porta do compartimento. Pressionando o botão sob “NÃO”.
NÃO - Se ocorrer uma situação de alarme, o sistema tentará lubrificar
novamente e o seguinte acontecerá: 11) Optando que a bomba ligue e desligue a cada três segundos.
Uma mensagem de alarme irá alternar com a tela de lubrificação.
O contato do relé de alarme irá mudar. CICLO DA BOMBA DE 3 SEG. LIG/DES
Se acenderá uma luz vermelha na porta do compartimento. SIM NÃO
Se um evento de lubrificação bem sucedido ocorrer, o alarme será desligado.
> - Próxima tela.
Pressionando o botão sob “SIM”.

SIM - Durante o tempo de atividade, o solenóide da bomba irá ligar e
8) Optando pelo Alarme de Baixo Nível. desligar a cada 3 segundos.
NÃO - Durante o tempo de atividade, o solenóide da bomba funcionará
BAIXO NÍVEL DA INTERTRAVA DO ALARME ? continuamente.
SIM NÃO > - Próxima tela.
12) Opção de uso da Pré-lubrificação.
PRÉ-LUBRIFICAR ?
SIM - Seguirá a opção de programação definida no Passo 7.
SIM NÃO
NÃO - O sistema continua a operar com as seguintes condições:
O contato do relé de alarme não irá mudar.
> - Próxima tela. SIM - Quando energia for aplicada ao controlador, ocorrerá um ciclo de
Pressionando o botão sob “NÃO”. lubrificação. Se a memória de 3 horas no Passo 13 for definida para
"SIM" e a energia estiver ausente por menos de 3 horas, não ocorrerá
9) Opção do Alarme de alta pressão. a pré-lubrificação.
NÃO - A pré-lubrificação não acontecerá.
ALTA PRESSÃO DE INTERTRAVA DO ALARME ? > - Próxima tela.
SIM NÃO Pressionando o botão sob “SIM”.
13) Opção de uso da Memória de 3 horas.
MEMÓRIA DE 3 HORAS ?
SIM - Seguirá a opção de programação definida no Passo 7. SIM NÃO
O contato do relé de alarme não irá mudar.
SIM - Se a energia estiver desativada por menos de 3 horas e depois
> ·- Próxima tela.
reaplicada, o ciclo de lubrificação continuará do ponto de interrupção.
Pressionando o botão sob “NÃO”. Se a energia estiver desativada por mais de 3 horas e depois reaplicada,
o controlador começará conforme programado no Passo 12.
NÃO - Opção de memória desligada.
> - Próxima tela.

7
14) Opção de lubrificação manual a partir da porta do compartimento. 17) Opção de uso da Falha de solenóide.
ATIVAR LUBRIFICAÇÃO MANUAL DA PORTA ? A FALHA DE SOLENÓIDE ESTÁ SENDO USADA ?

SIM NÃO SIM NÃO
SIM - É possível lubrificar manualmente o sistema a partir da porta .

NÃO - Não é possível lubrificar manualmente o sistema a partir da porta. SIM - Se a chave de ciclo do sistema estiver ativada durante o período de
inatividade, pelo menos dez vezes, ocorrerá um alarme.
> - Próxima tela.
NÃO - Não será usada a detecção de falha de solenóide.
Pressionando o botão sob “SIM”. > - Próxima tela.
15) Opção de lubrificação manual a partir da porta do compartimento Pressionando o botão sob “NÃO”.
durante alarme.
LUBRIFICAÇÃO MANUAL NO ALARME ? 18) Opção do Alarme de falha do solenóide.

SIM NÃO
FALHA DE SOLENÓIDE DA INTERTRAVA DO ALARME ?

SIM NÃO
SIM - É possível lubrificar manualmente o sistema a partir da porta durante

o alarme.
NÃO - Não é possível lubrificar manualmente o sistema a partir da porta
durante o alarme.
Esta tela aparece se a opção "SIM" for selecionada no Passo 17.
> - Próxima tela.
SIM - Seguirá a opção de programação definida no Passo 7.
16) Opção de uso do Modo de espera, para suspender temporariamente Uma mensagem de alarme irá alternar com a tela de lubrificação.
a operação do controlador usando uma chave externa. O contato do relé de alarme não irá mudar.
MODO DE ESPERA USADO ? > - Próxima tela.
SIM NÃO A tela não aparece em nosso exemplo porque a opção Falha do solenóide
está definida para"NÃO" (veja Passo 17).
19) Opção da seguinte chave de ciclo do sistema atuar mais que

uma vez antes que o reset ocorra.
SIM - Um compartimento de chave na faixa do terminal B, nos terminais

13 e 14 suspenderá a operação do controlador sem a suspensão
MÚLTIPLOS CICLOS DE LUBRIFICAÇÃO ?
da energia.
NÃO - O Modo de espera não é usado. SIM NÃO
> - Próxima tela.
SIM - A chave de ciclo irá atuar pelo número de vezes definido no Passo
20 antes do controlador ser resetado.
NÃO - A chave de ciclo não irá resetar o controlador após a primeira
atuação.
> - Próxima tela.

8
20) Número de vezes que a chave de ciclo atuará antes do reset do MODO DE EXECUÇÃO
controlador ocorrer. Para acessar o Modo de execução, o jumper interno deve estar na
posição Execução. AVISO: Desligar a energia antes de abrir a porta do
MÚLTIPLOS CICLOS DE LUBRIFICAÇÃO compartimento para mover o pino jumper.
CONFIGURAR Se nenhum botão for pressionado dentro de 30 segundos enquanto
estiver nas opções do Menu principal, o controlador entrará no MODO
DE EXECUÇÃO.
As seguintes telas podem aparacer no Modo de execução.
Opções do Menu principal.

acima em um. MENU PRINCIPAL POR FAVOR SELECIONE
CONFIGURAÇÃO REVISÃO EXECUÇÃO
Primeiros dois botões - D
etermina o número de ciclos de lubrificação.
Faixa: 1 a 99

> - Próxima tela.
Pressione o primeiro botão até aparecer o número 0. CONFIGURAÇÃO - Todas as opções de programação está disponíveis no
Pressione o segundo botão até aparecer o número 4. Menu de configuração.
Pressione o botão sob "CONFIGURAR" para inserir 4 ciclos. REVISÃO - É possível rever todos os parâmetros do sistema que foram
Pressionando o botão sob “>” programados no Menu de configuração.
EXECUÇÃO - O controlador funcionará como se fosse programado no
21) Quando a programação estiver concluída, ajuste o pino jumper Menu de configuração.
interno para a posição Execução. AVISO: Desligar a energia
antes de abrir a porta do compartimento para mover o pino
jumper. Indica a quantia de tempo ou contagens restantes antes do próximo ciclo
de lubrificação.
EXECUÇÃO EXECUÇÃO
PRÓXIMA LUBRIFICAÇÃO EM: 30 MIN
PROGRAMA PROGRAMA
MANUAL MENU
JUMPER NA POSIÇÃO JUMPER NA POSIÇÃO

MANUAL - Pressionar o botão correspondente iniciará um ciclo de

lubrificação.
MENU - Pressionar o botão correspondente fará com que o Menu principal
apareça.
Indica a quantia de tempo em que o sistema foi lubrificado.
AGORA LUBRIFICANDO 1 MIN
Indica que o controlador está no Modo de espera devido ao fechamento

do contato nos terminais 13 e 14 no terminal B.
MODO DE ESPERA

9
MENSAGENS DO ALARME: A linha de alimentação falhou em ventilar dentro da configuração da chave
As seguintes mensagens do alarme podem aparecer se ocorrer uma de pressão de ventilação, então, os injetores não recarregaram. Apenas
condição de alarme. no Centro-Matic.
Indica que o reservatório do sistema precisa ser reabastecido. ALARME DA CH DE PRESSÃO DE VENTILAÇÃO
MANUAL PRÓXIMO
ALARME DE BAIXO NÍVEL
MANUAL PRÓXIMO
MANUAL - Aparecerá se programado. Pressionar o botão correspondente

iniciará um ciclo de lubrificação.
iniciará um ciclo de lubrificação. PRÓXIMO - Indica que há mais de uma mensagem de alarme. Pressionar
o botão correspondente mostrará a próxima mensagem de
PRÓXIMO - Indica que há mais de uma mensagem de alarme.
alarme.
Pressionar o botão correspondente mostrará a próxima
mensagem de alarme.
Indica que a chave de pressão do sistema (Centro-Matic) ou chave de
ciclo (Lubrificação modular) falhou em ativar dentro do tempo do alarme
que foi programado na configuração.
FALHA DO RESET DO CONTROLADOR

MANUAL PRÓXIMO

PRÓXIMO - Indica que há mais de uma mensagem de alarme. Pressionar
alarme.
Indica que foi criada uma pressão excessiva do sistema no sistema de

lubrificação. Apenas na Lubrificação modular.
ALARME DE ALTA PRESSÃO

MANUAL PRÓXIMO

alarme.
Este alarme pode indicar que o sistema dispensou a lubrificação durante

o período entre os ciclos de lubrificação. Apenas na Lubrificação modular.
FALHA DO SOLENÓIDE
MANUAL PRÓXIMO

alarme.

10
FONTE DE
CONEXÕES DE CAMPO (consulte Fig. 1) BAT. -
ALIMENTAÇÃO
DE ENTRADA
BAT.+ DE 24 VCC
OPCIONAL
FAIXA DE TERMINAL A - Terminais 1 e 2 de fonte de energia de entrada de
ALTA TENSÃO.
Conecte o cabo preto no terminal 1. N.O. CH DE VENT
Os terminais 1 e 7 são conectados juntos internamente na Faixa de N.O. CH DE ESPERA

terminal A.
N.O. LUBRIFICAÇÃO
Conecte o cabo neutro ou branco no terminal 2. MANUAL REMOTA
Os terminais 2, 9 e 12 são conectados juntos internamente. N.O. PRESSÃO CH

CHAVE DE CICLO O
120 VCA 50/60 Hz - A chave de energia deve ser ajustada para 120 VCA. N.O./N.C. CH DE CONTAGEM
230 VCA 50/60Hz - A chave de energia deve ser ajustada para 230 VCA. CHAVE DE ENERGIA
TERMINAL B
Carga da bomba externa - Terminais 8 e 9. PINO DE 24 VCC
N.O. CHAVE DE ALTA
PRESSÃO
TERMINAL A
Relé auxiliar de baixa potência de 360VA variando em 120/230 VCA,
5 amps a 24 VCC. CH DE BAIXO NÍVEL N.O.
Carga do alarme externo - Pode ser usado de duas formas.

POTÊNCIA DE ENTRADA N. O. DE CONTATO DO
120 VCA 50/60 HZ ALARME
1. Terminais 10 e 11 - N.O. Contato 230 VCA 50/60 HZ
SOLENÓIDE DE CARGA
2. Usando a tensão da linha do controlador nos terminais 1 e 2 120/230 VCA
(veja Figura 2).
a) Jumper do cabo entre os terminais 7 e 10.
b) Conexão da carga do alarme nos terminais 11 e 12. CONEXÕES DE CAMPO
Relé auxiliar de baixa potência de 360VCA variando em Figura 1
120/230 VCA, 5 amps a 24 VCC.
FAIXA DE TERMINAL B - BAIXA TENSÃO
Chave de baixo nível - Chave N.O., terminais 2 e 3.
Ampacidade da chave 8 MA a 15 VCC.
CHAVE DE ENERGIA
Chave de alta pressão - N.O. Chave, terminais 4 e 5.
Ampacidade da chave 8 MA a 15 VCC. Apenas Lubrificação modular. PINO DE 24 VCC
TERMINAL A
Chave de contagem - N.O. ou N.C. Chave, terminais 6 e 7.
Chave de pressão - Chave N.O., terminais 8 e 9.
Ampacidade da chave 8 MA a 15 VCC. POTÊNCIA DE ENTRADA
120 VCA 50/60 HZ ALARME
230 VCA 50/60 HZ
A chave de pressão deve ser usada. Apenas no Centro-Matic.
120 VCA 50/60 HZ
230 VCA 50/60 HZ
Chave de ciclo - Chave N.O., terminais 8 e 9.
TENSÃO DA LINHA DO CONTROLADOR PARA
A chave de ciclo deve ser usada. Apenas na Lubrificação modular.
CARGA DE ALARME
Lubrificação manual remota - N.O. Chave, terminais 11 e 12. Figura 2
Chave de espera - Chave N.O., terminais 13 e 14.
Chave de ventilação - Chave N.O., terminais 17 e 18.
Ampacidade da chave 8 MA a 15 VCC. Apenas no Centro-Matic. BAT. -
BAT.+
Corte do pino de 24 VCC
Energia de 24 VCC - O controlador pode operar com 24 VCC em vez de 24 VCC

1201130 VCA (veja Figura 3).
1. Corte o pino de 24 VCC no painel de alimentação de energia. CHAVE DE ENERGIA
2. Potência de entrada: Conecte a voltagem positiva da bateria no terminal 23. TERMINAL B
Conecte a voltagem negativa da bateria no terminal 24. PINO DE 24 VCC
TERMINAL A
3. Potência para os contatos do relé de alarme e carga:
Conecte a tensão positiva da bateria no terminal 1 na
Faixa de terminal A.
Conecte a tensão negativa da bateria no terminal 2 na BAT.+ BAT. -
Faixa de terminal A. 24 VCC

ALARME
SOLENÓIDE DE CARGA
24 VCC 24 VCC
CONEXÕES DE 24 VCC
Figura 3

11
Fig. 10-9 Componentes do controlador de lubrificação
LISTA DE ITENS
Item Qtd. Descrição
1 1 Interligação de jumper (faixa de 10)
2 1 LED verde, lentes verdes e bisel cromado
3 1 LED âmbar, lentes âmbares e bisel cromado
4 1 LED vermelho, lentes vermelhas e bisel cromado
5 4 Suporte isolador e parafuso
6 1 Conjunto de cabo flexível
7 1 Vedação para interruptores
8 1 Conjunto da placa do processador
9 1 Conjunto da placa da alimentação de energia

Lubrificador da rosca da haste de perfuração BI006782
LUBRIFICAR
AR
LUBRIFICAR
PIVÔ DO COLETOR
MASTRO DE AR NO
COMPRESSOR
AR
Fig. 10-10 Sistema lubrificador da haste de perfuração (ref. 401973)
Descrição e ajustes
A Perfuratriz rotatória SKF pode ser equipada com um sistema
de lubrificação da rosca da coluna de perfuração automático
opcional. O sistema usa uma bomba de lubrificação energizada a
ar anexa ao recipiente de graxa de 15,9 kg. O sistema é ativado
por uma chave no console de controle de perfuração e a bomba
fornece graxa ao bico montado adjacente à haste de perfuração.
A alimentação de ar é filtrada, lubrificada e regulada pelo
filtro/regulador/lubrificador montado no compartimento da patola
traseira esquerda. Configuração de pressão normal de 80 PSI
(5.5 bar).
As seguintes páginas fornecem instruções de manutenção e
reparos. Consulte o manual de peças para kits e números das
peças de reparos.
Girar o botão espiral na válvula de ar de 3 vias (item 4, fig. 10-
11) aumenta ou diminui a duração da graxa quando a chave é
ativada.
Fig. 10-11 Compartimento da patola traseira esquerda

1. Separador de água/filtro
2. Regulador
3. Lubrificador
4. Válvula de ar de 3 vias
BI006782 Lubrificador da rosca da haste de perfuração
Montagem do filtro
AVISO: CORPO NNR
NÃO opere sem as proteções do
recipiente de metal posicionado no
lubrificador e filtro com os recipientes
plásticos.
Manutenção
Toda vez que o recipiente for limpo ou o filtro
substituído:
1. Tire a pressão da unidade. ANEL EM O
2. Inspecione e substitua os recipientes e lacres

deteriorados, danificados, rachados ou quebrados
ELEMENTO DE
somente com as peças originais aprovadas pelo FILTRO
fabricante. DEFLETOR
3. Se a unidade tiver um elemento rígido (fraco),

remova e limpe periodicamente batendo na
superfície rígida e soprando com um soprador.
4. Se a unidade tiver um elemento de filtro de tecido
removedor de óleo, substitua por um novo elemento DRENO FELXÍVEL
(apenas recipien-
a cada seis meses ou antes se ficar sujo ou causar tes plásticos)
queda de pressão de 10 PSI (0,7 bar) ou mais em

uma taxa avaliada.
5. Drene o recipiente pelo menos uma vez por turno
RECIPIENTE
PLÁSTICO
TRANSPARENTE
PROTEÇÃO DO
RECIPIENTE DE
METAL
Fig. 10-11a Montagem do filtro (ref. nº 1417102)

NNR - Não é substituído normalmente

PARAFUSO
Regulador da pressão do ar
BOTÃO DE
TRAVA
NOTA O regulador está instalado de cabeça para
baixo na vista mostrada na figura 10-11b.
BOTÃO DE
Manutenção AJUSTE
1. O regulador pode ser desmontado para
manutenção sem a remoção da linha.
2. Remova ocasionalmente o bujão inferior (superior, PORCA DE
conforme instalado) e limpe o bujão, corpo e MONTAGEM DO
PAINEL
assento da válvula (linha de ar de ventilação em
ambos os lados do regulador).
KIT RESISTENTE A
Para desmontar ALTERAÇÕES
1. Desligue o regulador de ar e a linha de ar de

TAMPA DA
ventilação em ambos os lados do regulador. COBERTURA
NNR
2. Gire o botão de ajuste no sentido anti-horário para PARAFUSO
aliviar a compressão na mola. Remova o parafuso, (4 NECESSÁRIOS)
NNR
o botão de trava, o botão de ajuste, a porca de
montagem do painel (se usada), o kit resistente a
TAMPA NNR
alterações (se usado) e a tampa de cobertura.
3. Remova os quatro parafusos, tampa e a mola de
regulagem.
4. O diafragma pode ser removido retirando o bujão MOLA DO
REGULADOR
inferior e a mola, a haste da válvula pode ser CONJUNTO DO
removida a partir da parte inferior do regulador. DIAFRAGMA
5. A montagem é o reverso da desmontagem. BUJÃO DA PORTA

DA TUBULAÇÃO
NNR
Se a unidade não regular a pressão para
o necessário ou se a pressão se tornar CORPO NNR
excessiva:
Remova o bujão inferior, a mola e o conjunto de

válvula. Limpe e verifique o anel em O, a haste da válvula TAMPA NNR
e o assento da válvula por peças danificadas ou com
água. Substitua as peças desgastadas ou danificadas.
HASTE DA
VÁLVULA
Se a unidade vazar na porta de alívio:
Instale o kit de reparos. ANEL EM O
Consulte o manual de peças para os números das

peças de reparos. MOLA DA
VÁLVULA
ANEL EM O
BUJÃO DO
FUNDO NNR
Fig. 10-11b Regulador de pressão de ar

(ref. nº 1417102)
NNR - Não substituído normalmente
BI006782 Lubrificador da rosca da haste de perfuração
Montagem do lubrificador ANEL EM O

PARAFUSO DE
AJUSTE
BUJÃO DE ENCHI-
AVISO: MENTO
DOSIFICADOR
NÃO opere sem as proteções do TRANSPARENTE
recipiente de metal posicionado no ANEL EM O
lubrificador e filtro com os recipientes
ANEL EM O
plásticos.
Manutenção
1. Drene qualquer contaminante da parte inferior do ORIFÍCIO VARIÁVEL
recipiente e limpe com um pano macio. FLOW - GUIDE*
2. Se a taxa de entrega de óleo cair, o lubrificador deve ser

limpado.
CORPO NNR
• Desligue a alimentação de ar e libere a pressão da
unidade.
ESFERA
• Remova o parafuso de ajuste e limpe a agulha e o ADAPTADOR
assento no corpo.
• Inspecione e limpe a passagem do assento da
CONJUNTO DO
agulha abaixo no adaptador do tubo sifão. TUBO SIFÃO
®
• Remova o parafuso de orifício variável Flow-Guide
e limpe sua passagem com um pequeno cabo.
Verifique o orifício por contaminantes e limpe se for ANEL EM O DO
RECIPIENTE
necessário.
• Certifique-se de que a passagem da cavidade do ®
dosificador no posto do orifício variável Flow-Guide
esteja aberta. RET. PARAFUSO
NNR
Lubrificador - Operação
ANEL EM O
1. A taxa máxima de pressão é de 150 PSIG (10.3 bar), taxa
o o
máxima de temperatura é de 125 F (52 C).
RECIPIENTE
2. O lubrificador pode ser enchido sob pressão removendo PLÁSTICO
lentamente o bujão de enchimento e pulverizando o óleo dentro ANEL PLÁSTICO
TRANSPARENTE
do recipiente através da porta de enchimento (conforme o bujão

de enchimento for removido, a pressão de ar no recipiente será
aliviada). O recipiente pode ser retirado removendo o bujão de PROTEÇÃO DO
RECIPIENTE DE
enchimento, caso seja necessário um enchimento mais rápido. METAL
NÃO substitua o bujão de enchimento até que o recipiente e
a proteção estejam posicionado e o anel de retenção esteja
travado com segurança no local.
3. Use óleo limpo (SAE 10 ou mais leve). A taxa de
fornecimento de óleo pode ser controlada girando o
TORNEIRA PLÁSTICA
parafuso de ajuste no sentido anti-horário para mais e (para os recipientes
no sentido horário para um menor fornecimento de óleo. plásticos
O lubrificador fornece todo o óleo para baixo, que passa

através do dosificador transparente. A taxa de fornecimento
de óleo mudará automaticamente para fornecer mais óleo Fig. 10-11c Montagem do lubrificador
durante fluxos maiores de ar e menos óleo para fluxos (ref. nº 1417102)
inferiores de ar do que o que foi configurado. NNR - Não substituído normalmente

Sistema de lubrificação do acoplamento BI006782
Válvula de ar de 3 vias
AVISO:
NÍVEL DE ALTA ENERGIA - Os sistemas de ar comprimido
contêm altos níveis de energia armazenada. Qualquer
tentativa de conexão, desconexão ou manutenção destes
produtos quando o sistema estiver sob pressão pode
ocasionar graves lesões pessoais. Não tente instalar,
operar ou reparar estes produtos, a menos que seja
treinado com as técnicas adequadas para o trabalho com
sistemas de energia de fluídos ou esteja sob supervisão
competente.
CONFORMIDADE DO CÓDIGO - O usuário destes produtos

está alertado para agir de acordo com todos os códigos
elétricos, mecânicos e outros aplicáveis na instalação e
operação destes produtos.
MODOS DE FALHA - Com desgaste ou mau

funcionamento, estas válvulas podem falhar, de modo
que podem simultaneamente pressurizar todas as portas
para o nível mais alto de pressão aplicável. Elas também
podem falhar em alternar como esperado na aplicação ou
remoção dos sinais do operador. Estes modos de falha
podem ser considerados no uso destas válvulas e devem
ser fornecidas todas as proteções adequadas para evitar
lesões pessoais ou danos à propriedade no caso de tais
falhas ocorrerem.
Válvula básica - Manutenção

Consulte a ilustração ampliada para o corpo da sua válvula em
particular (válvula principal) e desmonte na ordem geral dos números Fig. 10-11d Válvula básica
(ref. nº 330617)
de itens atribuídos para as diversas peças. Remonte a ordem inversa
dos números de itens. No momento da remontagem, aplique uma fina 1. Anel de retenção
camada de graxa base (Dow Corning 44 ou equivalente) item 12, anel 2. Bujão
em O. 3. Assento
*4. Anel em O
*5. Anel em O
6. Mola
7. Assento axial
8. Retentor
*9. Vedação
10. Pistão
11. Haste de acionamento
*12. Anel em O
13. Corpo
*14. Gaxeta da válvula/operador
(não mostrado)
*Incluso no kit de manutenção
Nº 0022485

BI006782 Sistema de lubrificação do acoplamento
Operador auxiliar - Manutenção
Consulte a ilustração ampliada abaixo e desmonte na ordem geral dos números de itens atribuídos
para as diversas peças. Remonte na ordem inversa.
OPERADOR AUXILIAR (0-60 seg.)
1. Parafuso
2. Arruela de pressão
*3. Gaxeta superior (Temporizadores
de -01 até -10. 2 necessárias para o
Temporizador -22)
*4. Gaxeta superior (Temporizadores
-22, -23 & -24. 2 necessárias para o
Temporizador -22)
*5. Gaxeta inferior (peça do operador)
6. Válvula de retenção (posição B)
*7. Vedação (posição B)
8. Contraporca
9. Parafuso de ajuste
*10. Anel em O
11. Corpo (Temporizadores de 0 a 5
segundos)
12. Anel de retenção
13. Bujão
*14. Anel em O
15. Pistão (normalmente fechado)
(Temporizadores de -03 a -05, -22 e -24)
16. Pistão (normalmente aberto)
(Temporizadores -09, -10, -22 e -23)
*17. Anel em O
*18. Anel em O
19. Bujão da tubulação
20. Corpo (Temporizadores de 0 a 60
segundos)
*Incluso no kit de manutenção 0022486
conforme adequado para temporizadores
de 0-a-5 segundos ou de 0-a-60
segundos.
Os kits de manutenção são universais
e contêm peças extras, combine as
novas peças do kit com as removidas no
momento da desmontagem.
Fig. 10-11e Operador auxiliar (0-60 Seg.)

(ref. nº 330617)

Sistema de lubrificação do acoplamento BI006782
Operador auxiliar (válvula de ar de 3 vias) - Ajuste

Gire o parafuso de ajuste no sentido horário para aumentar o tempo de atraso, no sentido anti-horário
para diminuir o tempo. Os ajustes não são lineares. De cinco a seis voltas no sentido anti-horário a partir da
posição completa no sentido horário normalmente fornecerá o mínimo atraso de tempo, voltas adicionais não
terão outro efeito.
PORTA DE VOLUME PARAFUSO DE

DE ATRASO AJUSTE
ADICIONAL
PORTA DE
EXAUSTÃO
(não restringe)
PORTA DE
ALIMENTAÇÃO
DO PILOTO
EXTERNO
Fig. 10-11f Operador auxiliar (ref. nº 330617)
SIN
(0-60 segundos)
TDR
LIGADO
SIN
DESLIGADO
EXAU
ATU
EPS VP
LIB
IPS VP
Fig. 10-11g Esquema do operador auxiliar (ref. nº 330617) Atraso de tempo

no fornecimento (TDR) - geralmente fechado
LEGENDA
SIG Sinal piloto (Pilot Signal)
IPS Fornecimento de piloto interno (Internal Pilot Supply)
EPS Fornecimento piloto externo (External Pilot Supply) (mostrado com bujão)
EXH Exaustão
MV Válvula principal (Main Valve) (pistão)
ACT Ativado
REL Released (Liberado)

BI006782 Sistema de lubrificação do acoplamento
Solenóide “CF” com caixa de junção
Fig. 10-11h Solenóide “CF” com caixa de junção (ref. nº 330617)

1. Parafuso (4)
2. Arruela de pressão (4)
3. Gaxeta
4. Conector (inclui 4 a 6)
5. Parafuso
6. Gaxeta
7. Bobina, 24 VCC
8. Base do solenóide
9. Parafuso (2)
10. Difusor
11. Retentor da bobina
12. Anel O (grande)
13. Anel O (pequeno)
14. Bujão da tubulação
15. Base
Veja o manual de peças para os números das peças de reparos.

Bomba de lubrificação
A bomba de lubrificação é mostrada abaixo (fig. 10-12). Para informações de manutenção e reparos, consulte o
seguinte Manual do operador/proprietário Lincoln para Modelo 82716 Série “F”.
PORCA DA TAMPA
TAMPA SUPERIOR
CONJUNTO DA BOMBA
BÁSICA
ACOPLADOR DE AR
BICO DO ACOPLADOR DE AR
ADAPTADOR
ALAVANCA
ADAPTADOR
BICO TAMPA INFERIOR
PARAFUSO DE APERTO
MANUAL
PARA ROSQUEAR O BICO DE PARAFUSO
LUBRIFICAÇÃO
BOTÃO
TAMPA DO CILINDRO
ARRUELA
PARAFUSO COM CABEÇA DE
FENDA MONTAGEM DA SEQUÊNCIA
Fig. 10-12 Tampa e bomba de lubrificação (ref. 1417103)

BI006782 MODELO 82716
BOMBA DO CHASSI OPERADA A AR
SÉRIE "F"
MANUAL DO PROPRIETÁRIO/OPERADOR
ESPECIFICAÇÕES
Pol do diâ eficaz do motor de ar 2,5
Acionamento, pol. 2.8
Entrada de ar 1/4” NPTF

Saída de material 1/4” NPTF
Proporção 50.1
Saída de entrega, polegadas cúbicas por minuto 80
Entrega em polegadas cúbicas por ciclo .55
Pressão mínima de ar 30 p.s.i.

Pressão máxima de ar 150 p.s.i.
Pressão máxima de saída 7500 p.s.i.
Nível de ruído @ 120 psig <85 dBA
DESCRIÇÃO O proprietário/operador deve guardar este

manual para consulta futura de importantes
O modelo 82716 é uma bomba de chassi avisos e instruções de operação e
operado a ar projetada para bombear manutenção.
materiais de baixa de média viscosidade
(graxa) dos cilindros e recipientes. INFORMAÇÕES DE
SEGURANÇA
RESPONSABILIDADE DO Leia e entende todos os alertas, avisos e
instruções antes de operar o equipamento.
PROPRIETÁRIO/OPERADOR Tome extremo cuidado ao operar este
equipamento. A má utilização deste
É responsabilidade do proprietário ou equipamento pode resultar em lesões pessoais
operador usar adequadamente e preservar ou danos à propriedade. Recomenda-se o uso
este equipamento. de proteção pessoal para evitar respingos
de material na pele os nos olhos. SEMPRE
As instruções e avisos contidos neste desconecte o acoplador de ar da bomba
manual devem ser lidos e compreendidos quando a mesma não for usada.
pelo proprietário ou operador antes de
operar este equipamento.
Caso o proprietário ou operador não entender

o idioma inglês, os conteúdos deste manual
devem ser explicados no idioma nativo do BICO DE AR
proprietário ou operador para garantir que o
proprietário ou operador o entenda.
É responsabilidade do proprietário ou BOMBA

operador manter a legibilidade de todas as
etiquetas de avisos e instruções.
ACOPLADOR DE AR
Seção - A5
Página - 54E
FORMULÁRIO 402582
BI006782
AVISO
O NÃO CUMPRIMENTO DESTES ALERTAS, INCLUINDO A MÁ UTILIZAÇÃO,SOBREPRESSURIZAÇÃO, MODIFICAÇÃO DE PEÇAS,
USO DE PRODUTOS QUÍMICOS E FLUÍDOS INCOMPATÍVEIS OU O USO DE PEÇAS DESGATADAS OU DANIFICADAS PODE
RESULTAR EM DANOS AO EQUIPAMENTO OS GRAVES LESÕES PESSOAIS, INCÊNDIO, EXPLOSÃO OU DANOS À PROPRIEDADE.
• Não exceda a pressão de trabalho máxima estabelecida da bomba, ou do componente com menos importância no
seu sistema.
• Não altere ou modifique qualquer peça deste equipamento.
• Não opere este equipamento com gás combustível.
• Não tente reparar ou desmontar o equipamento enquanto o sistema estiver sendo pressurizado.
• Certifiquese de que todas as conexões de lubrificação estão presas antes de usar o equipamento.
• Sempre leia e siga as recomendações do fabricante com relação à compatibilidade de graxa e use equipamento e
roupas de proteção pessoal.
• Verifique todo o equipamento regularmente e repare as peças danificadas ou desgastadas imediatamente.
• Nunca aponte a válvula de dispensação para nenhuma parte do corpo ou outra pessoa.
• Nunca tente parar ou desviar o material da válvula de dispensação ou da conexão guia ou componente com as
mãos ou corpo.
• Sempre verifique o equipamento pela operação adequada antes de cada uso, se certificando de que os dispositivos
de segurança estão posicionados e funcionando adequadamente.
• Sempre siga o procedimento de alívio de pressão após desligar a bomba, ao verificar ou fazer manutenção de
qualquer peça do sistema, e quando instalar, limpar ou trocar qualquer peça do sistema.
INSTALAÇÃO GANCHO DO SISTEMA COMUM

Os ganchos do recipiente e do cilindro Determine o sistema de cilindro ou AVISO
comuns são descritos conforme segue recipiente para sua necessidade.
apenas como guia para seleção e
instalação do sistema. Entre em Obtenha um filtro de linha de ar/regulador/ Para reduzir o risco de lesões de
contato com um representante da lubrificador para usar com o fornecimento respingos ou fagulhas estáticas ao
fábrica Lincoln para assistência no de ar de entrada e as mangueiras e linhas enxaguar a bomba com solventes,
desenvolvimento de uma sistema para de graxa e ar com o tamanho correto com sempre segura a peça de metal da
uma necessidade em especial. qualquer redutor, conector e acessórios válvula de dispensação firmemente
necessários. do lado do recipiente de metal
aterrado e opere a bomba com a
AVISO Limpe as linhas de alimentação, as
mangueiras, redutores, conectores e
menor pressão de fluído possível.
acessórios com líquidos minerais ou

Esta bomba pode desenvolver 7500 solventes com base óleo para purgar Limpe/enxague a bomba com líquidos
PSI de pressão de trabalho a 150 qualquer contaminante como sujeira, minerais ou solventes com base de
PSI de pressão de ar de entrada umidade ou lascas de metal que possam óleo se necessário.
no máximo. Certifique-se de que danificar a bomba ou os componentes do
todo o equipamento do sistema e sistema. Sopre os secos com ar. Monte a bomba limpa e a linha de
os acessórios sejam classificados fornecimento junto com o acessório
para aguentar a pressão máxima de necessário.
trabalho desta bomba. NÃO exceda
a pressão do componente com
menos importância no sistema.
CUIDADO Monte a bomba montada no cilindro ou
recipiente.
A bomba foi testada com óleo Conecte a mangueira/linha de saída de

IMPORTANTE: O item acessório,
de peso leve, que foi deixado material na bomba.
mangueira de "gotejamento"
para proteção da bomba contra
para a válvula de dispensação é
corrosão. Pode ser desejável Conecte o regulador de ar na bomba.
classificada para 4500 PSI. NÃO
lavar a bomba antes de conectar
exceda a 90 PSI de pressão de ar
o sistema para evitar possível Certifique-se de que todas as conexões
na bomba ao usar as mangueiras
contaminação da graxa que você estejam firmemente presas.
de "gotejamento".
estiver bombeando.

BI006782
ACESSÓRIOS UTILIZAÇÃO DA BOMBA LUBRIFICAÇÃO

Filtro/regulador/lubrificador e medidor. Um lubrificador/regulador/filtro de linha de ar
Kit do olhal. são recomendados para uso com sua bomba
Placa da sequência - 120 lb. 400 lb AVISO Lincoln para remoção de sujeira danosa
Tampa do cilindro - 120 lb., 400 lb. e umidade do seu fornecimento de ar do
Tampa do cilindro com barras de acoplamento. Para evitar lesões pessoais, realize compressor, e para fornecer lubrificação ao
Guincho 1 709. o PROCEDIMENTO DE ALÍVIO motor de ar automático.
DE PRESSÃO antes e depois da
operação da bomba Caso um lubrificador de linha de ar for
PROCEDIMENTO DE ALÍVIO DE utilizado, o seguinte procedimento deve ser
PRESSÃO Para iniciar a bomba, ligue a alimentação
realizado diariamente:
Sempre realize este procedimento quando a de ar principal. Lentamente abra o A. Desconecte o acoplador de ar da
bomba estiver desligada e antes de verificar, fazer regulador de ar. Regule a pressão de ar restritor de ar.
a manutenção, instalação ou limpeza, repintura de em 20 a 40 psig e acione para carregar
qualquer peça deste sistema. a bomba. Abra a válvula de dispensação B. Lubrifique o acoplador de ar
para permitir que o ar seja purgado do com óleo de motor SAE nº 10 e
Realize o seguinte procedimento: sistema. Permita que a bomba faça seu reconecte ao restritor de ar.
ciclo até que a graxa sem bolhas de ar flua
A. Desconecte a alimentação de ar da da válvula de dispensação, depois feche a C. Opere a bomba e distribua o
bomba. válvula de dispensação.
lubrificante.
B. Aponte a válvula de dispensação para Após o carregamento da bomba, ajuste a
longe de si e de outros. pressão de ar para obter um fluxo suave PREVENÇÃO CONTRA
de graxa da válvula de dispensação. Não
C. Abra a válvula de dispensação em um deixe que a bomba opere sem material. A RESTRIÇÃO DE MATERIAL
recipiente adequado até que a pressão bomba irá acelerar rapidamente e funcionar
muito rápido, resultando em danos caros à Lave o sistema conforme necessário com
seja liberada.
bomba. solvente compatível para evitar o acúmulo
de materiais, quando material da bomba
Se o procedimento acima não liberar a pressão, a
Se a bomba acelerar rapidamente seca ou enrijece.
válvula de dispensação ou mangueira podem estar
com interrupções. Para aliviar a pressão, solte ou ficar muito rápida, pare a bomba
muito lentamente a mangueira e o acoplamento. imediatamente. Verifique o fornecimento PREVENÇÃO CONTRA
Depois solte completamente e limpe a válvula de de graxa e reabasteça se necessário. Faça
dispensação e/ou mangueira. o acionamento da bomba para remover CORROSÃO
todo o ar do sistema, ou descarregue a
bomba e alivie a pressão.
OPERAÇÃO
INSPEÇÃO ANTES DE USAR A BOMBA
No sistema de circulação, a bomba
funciona continuamente e vai parando
AVISO
ou acelera conforme as demandas de
Antes da operação ou manutenção, deve ser alimentação, até que o fornecimento de ar Para reduzir o risco de lesões de
realizada uma inspeção visual. Verifique o sistema seja desligado. respingos ou fagulhas estáticas ao
da bomba por peças faltantes, desgastadas ou enxaguar a bomba com solventes,
vazamentos. Em um sistema de alimentação direta, com sempre segura a peça de metal da
a pressão de ar adequada fornecida ao válvula de dispensação firmemente
Qualquer bomba que parecer estar danificada motor, a bomba começa quando a pistola do lado do recipiente de metal
de qualquer forma, estiver muito desgastada ou ou a válvula de dispensação é aberta e aterrado e opere a bomba com a
operar de maneira anormal deve ser removida para quando é fechada. menor pressão de fluído possível.
do uso até que os reparos sejam feitos. Entre em
contato com o centro de serviço autorizado de Use o regulador de ar para controlar a
fábrica para reparos. velocidade da bomba e a pressão de graxa. Para evitar corrosão por ar ou água, nunca
Sempre use a menor pressão necessária deixe a bomba cheia de água ou ar. Lave a
Se houver a suspeita de ocorrência de para atingir os resultados desejados. bomba primeiro com solvente compatível e
pressurização em excesso, entre em contato com Pressões mais altas farão com que as depois, novamente com líquidos minerais ou
o centro de serviço autorizado de fábrica para peças de vedação da bomba desgastem solventes com base em óleo.
inspeção da bomba. prematuramente.
É recomendada a inspeção anual por um centro

de serviço autorizado de fábrica.
MANUTENÇÃO
AVISO
Para evitar lesões pessoais, realize
o PROCEDIMENTO DE ALÍVIO
operação da bomba e antes de
qualquer manutenção.

BI006782
DESMONTAGEM
AVISO
Para evitar lesões pessoais, realize
o PROCEDIMENTO DE ALÍVIO
operação da bomba e antes realizar
toda montagem e desmontagem.
NOTA
Caso a desmontagem completa
seja necessária, encomende o kit
de reparos e substitua TODAS as
gaxetas, anéis em O e revestimentos.
A. Remova a tampa da válvula (6) ,pino

da haste de desengate (8) e colar (7).
I Desaparafuse a manga de desengate
(19) da haste de desengate.(61) .
B. Desparafuse as quatro porcas com barra

SAÍDA DE de acoplamento (49) das barras de
LUBRIFICANTE acoplamento (1) e levante o molde da
1/4” NPTF válvula de ar (72) do cilindro de ar (53).
C. Remova a porca de vedação (17) e

tampa de vedação (18) do molde da
válvula de ar.
1/4”-20
ORIFÍCIOS DE
MONTAGEM D. Remova os quatro parafusos da tampa
DE ROSCA (4 da válvula (68) e tampa (63).
LOCAIS)
E. Remova os quatro parafusos da placa de
articulação (69), a placa de articulação
(62),sapatada de desengate (9) e a
manga (19).
F. Remova os quatro parafusos do assento

da válvula (70), molas (50), placa da
guia da válvula (44) e ligação, assento e
gaxeta da válvula (59).
G. Desparafuse a porca de vedação da

haste de desengate do molde da válvula
de ar e remova todas as peças de
vedação.
H. Remova o tubo de escorva da extensão

1” DIÂ.
da bucha (54).
TUBO DA
BOMBA
I. Estenda a haste do êmbolo (13) para
fora da extensão da bucha (54). Coloque
a chave no êmbolo de escorva (14),
coloque em uma pequena ferramente
através da abertura na retenção (16) e
remova as peças de escorva, haste do
êmbolo (13) e tubo de extensão (54).
DIMENSÕES GERAIS

BI006782
J. Desparafuse o tubo do corpo de saída

(43).
PEÇAS DE
K. Desparafuse o conjunto da bucha MANUTENÇÃO
e êmbolo do adaptador do êmbolo
colocando uma chave no êmbolo e
adaptador.
M. Desparafuse a haste do pistão da haste

do conector (5) colocando a chave na
haste do pistão e haste do conector. Isso
também permitirá a remoção da haste
de desengate (61). Remova a haste
do pistão (4), a vedação do pistão e
arruelas.
N. Desparafuse a porca de vedação (23) do

corpo de saída e remova todas as peças
de vedação.
O. Para remontar, reverta o procedimento.

Aperte os parafusos de acordo com a
especificação de torque fornecida.
APERTE DE 10 A
15 PÉS LBS
MONTAGEM
Para montar, realize os procedimentos de
DESMONTAGEM ao contrário. Aperte os
parafusos conforme as especificações de
torque estabelecidas.
IMPORTANTE: Para evitar danos na vedação

do pistão de ar e vedação da bomba, e ajudar
a prolongar a vida da vedação, lubrifique o
cilindro de ar e a haste do pistão de ar antes
da montagem. Rosqueie a haste do pistão
pela vedação ao montar a bomba.
Antes de apertar os quatro parafusos de

assento da válvula (70), alinhe a ligação da
válvula e a placa de assento (59), deslize a
gaxeta da válvula (41) e o molde da válvula
de ar (72)
colocando uma haste através do orifício
central.
Comece a apertar todos os parafusos com

a mão para evitar descamar as roscas ao USE LUBRIFICADOR DE
remontar. GAXETA LOCTITE 510 NAS
ROSCAS
REPARO
O reparo é limitado à substituição das
peças de serviço listadas. Procedimentos e
ferramentas especiais são necessárias.
Ao encomendar peças de substituição, liste

o número da peça, a descrição, número do
modelo e letras.

BI006782
PEÇAS DE MANUTENÇÃO
Se os procedimentos a seguir não corrigirem o (CONTINUAÇÃO)
problema, entre em contato com um centro de
serviços autorizado de fábrica. Quando enviar
o equipamento a ser reparado, certifique-se de
dizer a natureza do problema e indique se uma Nº DA
NOMEN. PESO COMPRIMENTO
estimativa de custo de reparo é necessária. PEÇA.
BOMBA BÁSICA - -
PROBLEMAS TUBO DA BOMBA
TAMANHO DO CILINDRO
-
30 LB.
8-51/64’’
-
O MOTOR A AR NÃO OPERA.
• Verifique o fornecimento de ar para a bomba. USE LUBRIFICADOR DE GAXETA

• Verifique se a haste de desengate está LOCTITE 510 NAS ROSCAS
quebrada.
• Articulação quebrada ou material estranho
entupindo o tubo de escorva. Verifique
se não existem peças desgastadas,
enferrujadas ou quebradas.
ESCAPE DE AR DO AXAUSTOR DE AR
ENQUANTO A BOMBA NÃO ESTÁ EM
FUNCIONAMENTO
• Ligação, assento e gaxeta da válvula de
retenção (59). Verifique a vedação da haste
de desengate (67) e gaxeta (33) por cortes
ou vedação danificada.
PERDA DE PRESSÃO, VOLUME OU

OPERAÇÃO CONTÍNUA DA BOMBA
QUANDO NÃO ESTÁ EM USO NORMAL. CONJUNTO
DA BUCHA E
ÊMBOLO
• Remova e limpe as retenções de entrada
inferiores. Verifique pela presença de
materiais estranhos.
• Inspecione as superfícies de vedação entre
as retenções de entrada inferior e superior.
Substitua se ásperas ou gastas.
• Substitua a haste da pá se áspera ou gasta.
Substitua a vedação da haste da pá (40).
• Inspecione quebras ou vazamentos na linha
de abastecimento de lubrificante.
VAZAMENTO DE LUBRIFICANTE DO
ORIFÍCIO DE GOTEJAMENTO NO MOLDE
DE SAÍDA.
Substitua o anel em O (39) e o recipiente em U
(42). Certifique-se de que a porca de vedação
(23) esteja firme.
QUANTIDADE EXCESSIVA DE AR NO DIÂ.

LUBRIFICANTE OU QUANTIDADE
EXCESSIVA DE LUBRIFICANTE VINDO
DO EXAUSTOR DE AR.
NOTA
Alguns lubrificantes saem
com ar normalmente.
• Substitua a vedação (37), gaxeta de

vedação (30), anel em O (39) e vedação do
recipiente em U (42).

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PEÇAS DE MANUTENÇÃO
(CONTINUAÇÃO)
PORTA DE
EXAUSTÃO DE AR
ENTRADA DE
AR 1/4” NPTF
LUBRIFIQUE
AS ESFERAS E
MOLAS ANTES DA
MONTAGEM.
4 NECE. APERTE A
30-40 POL. LBS.
4 NECE.
6 NECE. REF
APERTE A
30-40 POL. LBS.
CONJUNTO DA
ARTICULAÇÃO
4 NECE.
4 NECE.
APERTE A
90-100 POL. LBS.
SAÍDA DE
LUBRIFICANTE
1/4” NPTF
IMPORTANTE PARA LUBRIFICAR O MECANISMO DA VÁLVULA DE AR

COMECE A APERTAR TODOS OS
PARAFUSOS COM A MÃO PARA A. DESCONECTE O AR PARA A BOMBA
EVITAR DESCAMAR AS ROSCAS AO
B. REALIZE O PROCEDIMENTO DE ALÍVIO DE PRESSÃO.
REMONTAR
C. REMOVA OS QUATRO PARAFUSOS DA TAMPA, PLACA DA TAMPA E
GAXETA DA PLACA DA TAMPA.
D. REMOVA O MOLDE DA VÁLVULA DE AR DA BOMBA E DESMONTE
E. LIMPE OU LAVE O MOLDE DA VÁLVULA DE AR PARA REMOVER

QUALQUER LASCA OU OUTRA PARTÍCULA ESTRANHA
D. ANTES DE SUBSTITUIR O CONJUNTO DE ARTICULAÇÃO, VEDE A

CAVIDADE COM GRAXA USANDO APROXIMADAMENTE 1-1/2 ONÇAS DE
GRAXA IMPERMEÁVEL N L G I Nº 1 (GRAU LEVE).
(TAMPA DA F. SUBSTITUA A GAXETA DA PLACA DA TAMPA, A PLACA DA TAMPA E OS

VÁLVULA DAS PARAFUSOS DA TAMPA APERTADOS PARA EVITAR VAZAMENTOS DE AR
ROSCAS T 6)
G. É RECOMENDADA A INSPEÇÃO PERIÓDICA DAS PEÇAS PELO MENOS
KIT DE OLHAL OPCIONAL UMA VEZ AO ANO
(PARA PROPÓSITOS DE IÇAMENTO, AS
PEÇAS DEVEM SER ENCOMENDADAS
SEPARADAMENTE)

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PEÇAS QTD DESCRIÇÃO PEÇAS QTD DESCRIÇÃO

Barra de acoplamento Escorva da vedação de verificação
Parafuso do pistão de ar Gaxeta da válvula de distribuição
Porca do pistão de ar Vedação do recipiente em U
Haste do pistão do motor a ar Corpo de saída
Conector da haste do pistão Placa da guia de válvula
Tampa da válvula Arruela do pistão de ar

Haste de desengate colar Arruela da vedação
Pino da haste de desengate Arruela de vedação do êmbolo
Sapata de desengate Arruela de vedação
Verificar arruela Porca da barra de acoplamento
Verificação de escorva Mola

Verificar bloqueio Mola
Haste do êmbolo Bloqueio da esfera
Êmbolo de escorva Cilindro de ar
Assento de verificação de escorva Extensão da bucha
Verificar assento Tubo da bomba
Porca de vedação Tubo de passagem de ar
Tampa de vedação Esfera
Manga de desengate Parafuso olhal
Pino de acoplamento Assento e ligação da válvula
Adaptador de acoplamento Conjunto de bucha e êmbolo
Porca de acoplamento Haste de desengate
Porca de vedação Placa da articulação
Espaçador da vedação Tampa
Gaxeta da porca de vedação Tampa do silenciador
Gaxeta da tampa da válvula Arruela de vedação
Verificar gaxeta do assento Silenciador
Gaxeta do conector Vedação da haste de desengate
Gaxeta da bucha Parafuso da tampa da válvula
Gaxeta da vedação Parafuso da placa da articulação
Gaxeta do tubo da bomba Parafuso do assento da válvula
Gaxeta do cilindro de ar Adaptador de extensão
Gaxeta Molde da válvula de ar
Vedação do pistão de ar Tubo de escorva
Vedação do êmbolo Porca de vedação da haste de desengate
Gaxeta da tampa Incluso no Kit de reparos da bomba

Vedação
Incluso no Kit de reparos do tubo da bomba inferior
Anel em O
Anel em O Peça de serviço recomendada.
GARANTIA LIMITADA
A Lincoln, uma empresa Pentair, garante que o equipamento de lubrificação, materiais de dispensação e outros equipamentos relacionados com o
equipamento fabricados pela mesma está livre de defeitos durante um (1) ano após a data da compra. Se o equipamento estiver comprovadamente
com defeito durante o período de garantia, o mesmo será reparado ou substituído sem custo algum, desde que a verificação na fábrica indique que
o equipamento está mesmo com defeito. Para obter o reparo ou substituição, a peça deve ser entregue, com todas as despesas de frete pré-pagas
e com o comprovante da data de compra, em um Centro de serviço e garantia autorizado Lincoln dentro de um (1) ano após a data da compra.
Esta garantia destina-se APENAS ao comprador original. Esta garantia não se aplica em caso de danos ao equipamento devido a um acidente,
sobrecarga, abuso, má utilização, negligência, instalação errada ou materiais abrasivos ou corrosivos, ou ainda, equipamento reparado ou alterado
por qualquer pessoa que não seja autorizada pela Lincoln para realizar reparos e alterar o equipamento. Esta garantia se aplica ao equipamento
instalado e operado de acordo com as recomendações do pessoal de campo autorizado Lincoln. Nenhuma outra garantia expressa de aplica ao
equipamento de lubrificação, equipamento de dispensação de materiais e outros equipamentos relacionados produzidos pela Lincoln.
QUALQUER GARANTIA IMPLÍCITA aplicável ao equipamento de lubrificação, equipamento de dispensação de materiais e outros equipamentos
relacionados produzidos pela Lincoln INCLUINDO AS GARANTIAS DE COMERCIALIZAÇÃO E ADEQUAÇÃO PARA UM PROPÓSITO EM
PARTICULAR, TERÁ DURAÇÃO DE UM (1) ANO A PARTIR DA DATA DA COMPRA. ALGUNS ESTADOS NÃO PERMITEM LIMITAÇÕES NA
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ESTA GARANTIA FORNECE SEUS DIREITOS LEGAIS E VOCÊ PODE TER AINDA OUTROS DIREITOS QUE PODEM VARIAR DE ESTADO PARA
ESTADO.

BI006782
DEI + LOGGER —
Drilling Efficiency Indicator (Indicador
de eficiência em perfuração)
Guia de operações e de
instalação
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As informações neste manual estão sujeitas a mudanças sem aviso prévio e a Thunderbird Mining
Systems não se responsabiliza por qualquer erro que possa aparecer no mesmo. Nenhuma informação no
manual pode ser reproduzida sem a permissão prévia por escrito da Thunderbird Mining Systems.
Drilling Efficiency Indicator, DEI Plus e DEI + LOGGER são marcas registradas da Thunderbird Mining
Systems
© 2001 Thunderbird Mining Systems

2609 – 151st Place N. E.
Redmond, Washington 98052-5522 U.S.A.
TEL: (425) 869-2727
FAX: (425) 869-2735
www.tbirdpac.com
Número da peça 0150-035-001
Este manual foi escrito e ilustrado por Ellen Theisen, Port Ludlow, Washington.
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Complete estas informações de configuração de sistema agora
ID da perfuratriz de mina
Fabricante
Modelo
Número de série do fabricante
Circule ou complete o número da peça para os componentes DEI + LOGGER nesta

pesquisa e e registre os números de série de todos osprincipais componentes.
DEI + LOGGER System

Número da peça Número de série
Componente
DEI Plus 6523-109-001
Sistema de montagem 3142500
Interruptor de pressão de ar 3700- -001
Decodificador do eixo óptico 4500630
Kit de montagem do decodificador 6041-018-001 Não aplicável.

6041-018-002
Kit de acionamento do 9001- - Não aplicável.

decodificador (opcional)
Cabos: Não aplicável.
7070-191-
Potência de entrada CC
Sinal do interruptor de ar 7070-189-
Sensor do decodificador 7060-190-
= Insira o comprimento do cabo em pés.
(por exemplo, 025 = 25 pés).
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BI006782
Índice
Usando este manual ix
Capítulo 1 Introdução ao DEI + LOGGER 1

Uma tela de informações gráficas independente 2
Profundidade do orifício atual 2
Profundidade almejada 3
Taxa de penetração 4
Distância do fundo 4
Notificação Pipe-In-Role (PIPE) (Tubo no orifício) 5
Tempo de perfuração 5
Tempo para conclusão 5
Estatística de produção 6
Logger Erro de registro! Indicador não definido.
Recursos de gerenciamento do sistema 6
Componentes do sistema DEI + LOGGER 7
Módulo de exibição do DEI + LOGGER Display 8
Interruptor de pressão de ar 9
Kit de montagem do decodificador 9
Unidades do decodificador 9
Cabos 10
Capítulo 2 Instalando o DEI + LOGGER 33

Desembalando os componentes 33
Separando e organizando os componentes 34
Instalando o Módulo de exibição do DEI + LOGGER 36
Instalando o Interruptor de pressão de ar 38
Instalando o Decodificador do eixo óptico 39
Unidade da roda dentada direta 40
Unidade da roda dentada indireta 42
Unidade da roda dentada de divisão 44
Carretel de torque indireto 45
Conectando ao circuito de Alarme/alinhamento externo 47
Instalando um Interruptor de profundidade zero de orifício remoto 48
v
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Guia de operações e instalação DEI + LOGGER
Verificando a instalação 49
Calibrando o DEI + LOGGER 49
Capítulo 3 Operando o DEI + LOGGER 33

Ligando e desligando o DEI + LOGGER 33
Elementos de controle do DEI + LOGGER 34
Display gráfico 34
Botões de controle 36
Logando e deslogando 39
Consulte as telas de estatísticas 40
Estatística: Orifício atual 41
Navegando pelas telas de estatística 46
Estatísticas de produção 47
Telas gráficas ROP 48
Estatística: Orifícios anteriores 51
Telas de turno 53
Telas de tempo de produção 55
Consulte Telas de entrada de dados
Menu de entrada de dados 57
Navegando pelas telas de entrada de dados 59
Tela de código de atraso 60
Tela dooperador 61
Tela de condições de perfuração 63
Menu dos detalhes da broca 64
Tela de profundidade almejada 70
Tela do número do orifício 71
Tela do número do padrão 73
Tela da faixa de perfuração 77
Fluídos 81
Consumíveis 84
Consulte as telas do sistema 85
Menu de sistema 85
Navegando pelas telas do sistema 87
Tela de nível do mastro 88
Tela de brilho 89
Telas de horário de turno 90
Telas de alarmes 91
Tela de escala gráfica 93
Menu de configuração 95
vi
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Ilustrações
Telas de calibragem 96
Tela de Ajuste 96
Tela dos parâmetros do sistema 96
Menu de diagnóstico 97
Menu de Status do sistema 99
Status do sistema: Telas de teste de memória 100
Status do sistema: Exibir telas de teste 102
Status do sistema: Tela de status do interruptor de ar da broca 104
Status do sistema: Interruptor de alinhamento 105
Status do sistema: Telas de status do botão do orifício zero 106
Status do sistema: Tela de status do alarme externo 107
Status do sistema: Tela de status do decodificador 108
Status do sistema: Tela da porta de dados 109
Status do sistema: Tela de nível do mastro 110
Telas de resoluções de problemas 111
Menu de informações gerais 112
Informações gerais: Hardware 113
Informações gerais: Software 117
Capítulo 4 Resolução de problemas 118

Informações de resolução de problemas de pré-requisitos 118
O DEI + LOGGER 120
Interruptor de pressão de ar 121
Unidades decodificadoras da corrente e roda dentada 122
Unidade do decodificador do carretel de torque 122
Interconectando cabos 122
Procedimentos de resolução de problemas 123
Sintomas comuns 123
Testes do circuito de energia 124
Testes do circuito de ar 126
Testes do circuito do decodificador 130
Re-calibrar 134
Apêndice A Pinagens do cabo 135
Apêndice B Templates de montagem 137
vii
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Ilustratções
Figura 1. DEI + LOGGER (Frente)
8
Figura 2. DEI + LOGGER (Traseira) 8
Figura 3. Interruptor de pressão 9
Figura 4. Decodificador do eixo óptico 9
Figura 5. Conexões e sistema DEI + LOGGER 35
Figura 6. Conjunto de montagem do DEI + LOGGER e RAM 37
Figura 7. DEI + LOGGER instalado no conjunto de montagem RAM 37
Figura 8. Conexões do interruptor de pressão de ar 38
Figura 9. Instalando o decodificador — Método da unidade da roda 41
dentada direta
Figura 10. Instalando o decodificador — Método da unidade daroda dentada indireta 43
Figura 11. Instalando a Roda dentada de divisão 44
Figura 12. Instalando o carretel de torque (a) 45
Figura 13. Instalando o carretel de torque (b) 45
Figura 14. Aumentando e diminuindo a Tensão do cabo 46
Figura 15. Conexões de alinhamento e alarme remoto 47
Figura 16. Conexões do interruptor de profundidade do orifício zero remoto 48
Figura 17. Botão de energia do DEI + LOGGER 33
Figura 18. Elementos de controle do DEI + LOGGER 34
Figura 19. Instalação típica na máquina elétrica 119
Figura 20. Conector do cabo do interruptor de ar DEI + LOGGER 127
Figura 21. Painel frontal do interruptor de pressão de ar 129
Figura 22. Conector de cabo do decodificador DEI + LOGGER 131
Figura 23. Cabo para o decodificador do eixo óptico 132
Figura 24. Conjunto de cabo 7070-189-xxx — DEI + LOGGER para Interruptor de pressão de ar 135
Figura 25. Conjunto de cabo 7060-190-xxx — DEI + LOGGER para Decodificador de eixo óptico 135
Figura 26. Conjunto de cabo 7070-191-xxx — Energia CC para DEI + LOGGER 135
Figura 27. Template de montagem — Interruptor de pressão de ar 138
Figura 28. Template de montagem — Montagem RAM 139
viii
BI006782
Usando este manual

Este manual descreve o DEI + LOGGER (Drilling Efficiency Indicator) da Thunderbird
Mining Systems, fornecendo instruções de como instalá-lo e operá-lo, e inclui um guia de
resolução de problemas para ajudá-lo a resolver os problemas que possam ocorrer.
Deve ser observado que uma cópia impressa deste manual acompanhará o envio de um
sistema independente DEI + LOGGER.
ix
BI006782
BI006782
Capítulo 1
Introdução ao DEI + LOGGER
O DEI + LOGGER é um instrumento que é instalado em perfuratrizes em operações de
mineração, poços de água, exploração ou construção. Ele ajuda o operador da perfuratriz
a saber, a todo momento, o que está acontecendo no orifício de perfuração, fornecendo
informações que não estão normalmente disponíveis.
O DEI + LOGGER elimina a necessidade de relatórios de perfuração manuais e fornece

todos os dados necessários para monitorar o desempenho de uma única perfuratriz ou de toda
uma frota de perfuratrizes. Os dados manuais são inseridos no DEI + LOGGER usando os
botões abaixo do display. Os dados são recuperados a partir do DEI + LOGGER usando
um PDA e um cabo conectado, depois são transferidos para o PC do escritório através de um
suporte USB.
A Thunderbird fornece um suite de amostra do software de relatório com base Windows para
converter os dados registrados. Estes relatórios são usados pelo pessoal de manutenção e
operação para avaliar o desempenho e produtividade dos operadores da perfuratriz ou da frota
de perfuratrizes. Os relatórios fornecem informações sobre a capacidade de perfuração dos
modelos, os consumíveis da perfuratriz substituídos e reabastecidos e as horas operacionais
do código de atraso - permitindo desta forma a avaliação da utilização do material a ser
rapidamente avaliado.
O DEI + LOGGER é a mais nova geração de Indicadores de eficiência em perfuração

(Drilling Efficiency Indicator). Os instrumentos DEI anteriores foram instalados em quase
todas as marcas e modelos de perfuratrizes. Hoje, eles operam centenas de perfuratrizes em
minas por todo o mundo. Seja instalado em operação de carvão, metal, pedreira ou qualquer
outra, o DEI comprovou que aumentará a produtividade reduzindo custos gerais com a
perfuração e melhorando a eficiência de detonação.
O DEI + LOGGER fornece todos os recursos de seu antecessor, o PLUS:
♦ Ainda mais informações sobre a operação atual de perfuração, instantaneamente, em uma

tela muito maior e muito mais fácil de ler.
♦ Estatísticas de perfuração sobre os três orifícios anteriores, o turno atual e os três turnos
anteriores, e um período de produção que você definir.
♦ Recursos que permitem que você configure o sistema, verifique o status dos
elementos do sistema e faça os procedimentos de resolução de problemas. Por
exemplo, o DEI + LOGGER o guia através do procedimento de calibragem em uma
sequência de telas interativas.
O restante deste capítulo fornecerá uma visão geral das informações e recursos de
gerenciamento do sistema disponíveis no DEI + LOGGER.
1
BI006782
Uma tela de informações gráficas independente

Em seu único display gráfico, o DEI + LOGGER fornece as seguintes informações
sobre a operação atual de perfuração, permitindo que o operador monitore a perfuração
enquanto ela ocorre.
♦ ID do operador atual
♦ Profundidade do orifício atual
♦ Profundidade do orifício desejado
♦ Taxa de penetração, enquanto a perfuratriz está se movendo para baixo
♦ Distância do fundo do orifício, enquanto a broca da perfuratriz é levantada
♦ Alarme na tela piscando "TUBULAÇÃO" quando houver uma condição de tubulação no orifício
♦ Tempo de perfuração até o momento deste orifício
♦ Tempo estimado de conclusão deste orifício
♦ Uma representação gráfica da profundidade atual em relação à profundidade desejada.
Esta informação fornece ao pessoal de perfuração e detonação a capacidade de "ver" além
do colar de perfuração e dentro do orifício, permitindo que possam trabalhar com mais
eficiência.
Além das informações sobre a perfuração atual, o DEI + LOGGER fornece detalhes sobre os
três orifícios anteriores e uma estatística resumida sobre um período de produção, o turno atual
e os três turnos anteriores.
Ele também mostra um gráfico da taxa de penetração de cada leitura de profundidade — para
o orifício atual e para cada um dos três orifícios anteriores.
Profundidade do orifício atual

O display de profundidade no DEI + LOGGER mostra constantemente a profundidade
exata do orifício que está sendo perfurado, ao décimo mais próximo de um metro ou pé (de
acordo com sua calibragem). Esta informação ajuda o operador da perfuratriz a perfurar
a profundidade precisa especificada no plano de perfuração, sem ter que parar para medir
o orifício. O DEI + LOGGER registra até a profundidade do orifício em perfurações de
passagem múltipla conforme as peças da tubulação são inseridas.
Esta precisão economiza tempo e corta os custos por:
♦ Eliminar a perfuração excessiva, o que pode desperdiçar tempo, desgastar as brocas e

esforço necessário para tampar o furo de detonação para que o plano de perfuração seja
atingido.
♦ Garantir que o solo esteja nivelado após a detonação, de modo que não seja necessário
gastar com a mina para nivelá-la ou reduzir a vida útil de seu equipamento de carga e
reboque tendo que operar em um solo difícil.
♦ Garantir que a profundidade do orifício seja precisa, na difícil e crítica tarefa de perfuração
de ângulo.
2
BI006782
Capítulo 1 Introdução ao DEI + LOGGER
Profundidade almejada
Conforme cada orifício é iniciado, os operadores inserem a profundidade almejada em uma
tela de gerenciamento do sistema. Depois, a profundidade almejada aparece na tela ao lado
da profundidade do orifício atual enquanto o operador perfura, garantindo assim que não
haja uma perfuração em excesso.
A exibição das informações do orifício atual também mostra uma representação

gráfica da profundidade almejada em relação à profundidade atual. Por exemplo,
na amostra à esquerda, a profundidade atual é indicada pelos apontadores em 43,7
e a profundidade almejada é indicada pela linha sólida em 65,2.
3
BI006782
Taxa de penetração
Taxa de penetração
O valor da taxa de penetração (ROP) exibido no DEI + LOGGER mostra informações
constantes sobre a velocidade de perfuração, desta forma, também ajuda o operador
a perfurar com mais eficiência. Sabendo o valor ROP, o operador pode fazer ajustes
oportunos na pressão do pulldown, RPM, torque ou na pressão de ar para otimizar a
taxa de perfuração para condições em particular. Aumentar a taxa de perfuração no geral
significativamente aumenta o número de pés ou metros perfurados por hora.
Profundidade
Em minas de carvão, as informações sobre ROP são especialmente importantes. Se

o engenheiro tiver determinado a profundidade aproximada do carvão, o operador da
perfuratriz pode observar para aumentar o valor ROP naquela profundidade e parar a
perfuração quando a broca de perfuração estiver muito próxima da medida em pés (ou
metros) no carvão, em vez de perfurar longe o suficiente para identificar a poeira de
carvão no colar do orifício.
Este gráfico de exemplo mostra a diferença na taxa de penetração em diferentes

profundidades de orifício. Os engenheiros podem usar estas informações detalhadas
para ajudá-los a refinar suas conclusões sobre as camadas de estratos.
Pressionando apenas um botão no painel frontal do DEI + LOGGER, o operador pode

mudar a visualização para mostrar um gráfico do valor ROP versus a profundidade do
orifício para o orifício atual e ainda monitorar a profundidade atual, ROP – e tempo de
perfuração. Este exemplo mostra como o gráfico aparece no visor do DEI + LOGGER.
Distância do fundo
Quando o operador eleva a broca de perfuração do fundo do orifício, a tela de ROP muda
para exibir a distância do fundo. Quando a perfuração é retomada, esta informação ajuda
o operador a evitar bater a broca no fundo do orifício e possivelmente danificar a broca de
perfuração e o aço.
Quando a broca atinge o fundo do orifício e a perfuração é retomada, a tela ROP exibe novamente a
taxa de perfuração de penetração.
4
BI006782
Notificação de tubulação no orifício (Pipe-In-Hole (PIPE))

O DEI + LOGGER fornece a funcionalidade para ajudar você a evitar danificar o
equipamento com frequência por causa da retração das patolas ou movimentando a perfuratriz
quando a tubulação ainda está no orifício.
Quando você calibra o DEI + LOGGER, você especifica a distância que deseja que a broca
libere para a tubulação ser considerada totalmente fora do orifício, ou seja, o quanto acima do
solo você quer que a broca esteja antes das patolas serem retraídas para que a perfuratriz possa
se mover. Esta distância é a projeção PIH (pipe-in-hole).
Depois, durante a operação, a tela de informações para o orifício atual pisca a palavra "PIPE"
sempre que houver uma condição de tubulação no orifício, ou seja, sempre que houver a
chance do operador pensar que a broca está fora do orifício.
O alerta PIH ocorre sempre que as seguintes três condições acontecem:
♦ O ar de perfuração está desligado.
♦ A direção de alimentação da perfuratriz está reversa com relação à direção de

perfuração normal (como indicado nos dados do decodificador).
♦ A distância do valor do fundo é maior que 85% da profundidade do orifício.
A palavra “PIPE” continua piscando até que o DEI + LOGGER relate que a distância do fundo
do orifício é igual a distância do orifício mais a projeção PIH, ou seja, a broca está acima do
solo em uma distância igual a da projeção PIH.
Tempo de perfuração
O DEI + LOGGER rastreia o tempo gasto na perfuração de cada orifício. A linha de status
no display do DEI + LOGGER mostra o status a todo momento, mostrando "Drilling"
(perfuração) durante todo o tempo de perfuração e "Non Drilling" (não perfurando) ou "Idle"
(inativo) quando a perfuração não está avançando. O tempo de perfuração é considerado ser o
tempo quando a perfuratriz se move para baixo mais os atrasos menores de 60 segundos.
Tempo para conclusão

Uma vez que 5% da profundidade almejada tenha sido perfurada, o DEI + LOGGER calcula e
exibe o tempo estimado necessário para conclusão do orifício. Esta informação está no display
enquanto a perfuração está em progresso, fornecendo ao operador ainda mais informações para
ajudá-lo a evitar a perfuração excessiva.
5
BI006782
Estatísticas de produção
Os botões de controle no painel frontal do DEI + LOGGER permitem que o operador mostre
rapidamente as informações estatísticas sobre os orifícios anteriores, turnos anteriores e o atual e
qualquer outro período de tempo em específico. Isso é conveniente para rastrear a produção por
dia. Pode ser usado também para fornecer um valioso feedback quando o pessoal de perfuração
estiver testando novas brocas ou diferentes procedimentos de perfuração.
A memória do DEI + LOGGER é suportada por uma bateria, de modo que as informações
histórias são retidas mesmo se a energia ao DEI + LOGGER ou perfuratriz for perdida.
As informações histórias sobre os orifícios anteriores incluem:
♦ Profundidade
♦ Taxa média de penetração
♦ Tempo de perfuração
Informações sobre os turnos incluem:
♦ Total de orifícios começados durante o turno.

♦ Profundidade média de todos os orifícios perfurados ou parcialmente perfurados durante o turno.
♦ Profundidade total perfurada durante o turno.
♦ Tempo médio para perfurar um orifício, em minutos e segundos.
♦ Tempo total de perfuração durante o turno.
♦ ROP médio durante a perfuração.
As informações de produção sobre o período de tempo que você definir incluem as

mesmas estatísticas que as informações sobre turno, exceto o tempo total.
Recursos de gerenciamento do sistema

O DEI + LOGGER fornece 30 diferentes telas que permitem que você configure e gerencie
seu sistema DEI + LOGGER. Por exemplo:
♦ Configurar parâmetros operacionais, como a profundidade almejada, condições de alarme.
♦ Veja o status dos elementos do sistema, como estado do alarme externo, a condição de
memória, a versão do software do DEI + LOGGER.
♦ Calibrar o DEI + LOGGER seguindo a sequência de telas interativas.
♦ Realizar diagnósticos, como procedimentos de resolução de problemas e testar

componentes do sistema.
6
BI006782
Componentes do sistema DEI + LOGGER

O sistema DEI + LOGGER é composto por vários componentes. Os componentes para cada
orifício variam dependendo do que é necessário para fazer o sistema funcionar naquele orifício
em específico. Os componentes incluem:
♦ Módulo de exibição do DEI + LOGGER

♦ Sistema de montagem do display
♦ Interruptor de pressão de ar
♦ Decodificador do eixo óptico
♦ Kit de montagem do decodificador (direto ou indireto)
♦ Unidades do decodificador (se necessário)
♦ Cabos
♦ Inclinômetro de eixo duplo (opcional)
7
BI006782
Módulo de exibição do DEI + LOGGER
Este é o módulo principal do sistema. Ele é montado na plataforma de perfuração

em um local que seja facilmente visível ao operador durante a operação de
perfuração.
Esta unidade recebe os sinais produzidos pelo decodificador de eixo óptico para
calcular e exibir a profundidade do orifício atual, a taxa atual de penetração,
distância do fundo e outras estatísticas de produção.
O painel traseiro do DEI + LOGGER (Figura 2) contém os conectores para

a conectá-lo a uma fonte de energia CC, o interruptor de pressão de ar, o
decodificador de eixo óptico, o botão de orifício zero remoto, o interruptor de
alinhamento, inclinômetro e os alarmes externos, bem como conectores adicionais
Figura 1. DEI + LOGGER (frente)
para os sistemas de atualização DEI +. Registro, estrato e GPS.
Alguns dos recursos do modelo do DEI + LOGGER incluem:
♦ A carcaça é feita de alumínio (6.17” H x 7.31” W por 3.11” D), à prova de água
de acordo com as normas do NEMA 4.
♦ Aceita fonte de energia de 21 a 30 VCC.
♦ Temperaturas operacionais de -40° C a +80° C.
♦ Janela de exibição de policarbonato com revestimento anti-claridade e ângulo

de visualização maior de 160°.
Figura 2. DEI + LOGGER (trás) ♦ Bateria de 512KB ou 1MB suportada com SRAM para armazenar as
configurações do sistema e dados registrados como informações de produção
históricas.
♦ Calendário e relógio em tempo real (RTC) com segunda resolução, programados

para os anos bissextos e precisos para um minuto por mês.
♦ Bateria de lítio para fornecer pelos menos 5 anos de memória não-volátil e

operação RTC.
♦ 2KB de EPROM para assegurar o código de inicialização
8
BI006782
Interruptor de pressão de ar
O interruptor de pressão de ar indica a presença ou ausência de pressão de ar de

demolição no DEI + LOGGER, permitindo determinar se a coluna da haste de
perfuração está ou não conectada à cabeça giratória. Isso ajuda o DEI + LOGGER
a determinar quando a haste de perfuração está sendo adicionada ou removida.
Quando o ar está na coluna da haste de perfuração e a cabeça de perfuração é

movida do fundo do orifício, o DEI + LOGGER exibe a distância movida como a
distância do fundo.
Quando o ar não está presente, o DEI + LOGGER interpreta longas distâncias de

movimentação para fora do fundo como adicionando um novo aço para perfuração
de passagem múltipla. Quando a perfuração é retomada, o DEI + LOGGER conta
Figura 3. com o comprimento do novo tubo em seus cálculos da profundidade do orifício.
O interruptor de pressão de ar padrão destina-se às máquinas de até 150 psi de ar de
detonação. Os interruptores de pressão de ar estão disponíveis para plataformas de
perfuração de alta pressão.
Decodificador do eixo óptico
O decodificador do eixo óptico é conectado ao sistema pulldown, tanto direta como

indiretamente, para que ele possa sentir os movimentos da broca de perfuração. Conforme
a broca de perfuração se move, o decodificador envia os sinais para o DEI + LOGGER
para indicar a quantidade e direção dos movimentos. É a partir destes sinais que o DEI +
LOGGER computa a profundidade do orifício e taxa de penetração.
Figura 4.
Decodificador do eixo óptico
Kit de montagem do decodificador

O kit de montagem inclui os suportes e acoplamentos necessários para prender o decodificador
na perfuratriz. O conteúdo do kit varia dependendo da forma na qual o decodificador será
montado.
Unidades do decodificador
Em algumas perfuratrizes, o eixo da roda dentada do pulldown não gira, ou o eixo do
decodificador não pode ser acoplado diretamente no eixo da roda dentada do pulldown. Nestas
perfuratrizes, o eixo do decodificador deve ser girado indiretamente por meio de uma roda
dentada intermediária por um hub ou eixo da roda dentada do pulldown. Isso requer um kit
especial de montagem do decodificador. Este kit de montagem fornece as peças necessárias
para instalar o decodificador em tais perfuratrizes.
Alguns sistemas podem precisar de um carretel de torque ou instalação personalizada.
9
BI006782
Cabos
Três conjuntos de cabos são normalmente inclusos no sistema DEI + LOGGER.
♦ Cabo de força de entrada de CC para conectar o DEI + LOGGER a uma fonte

de energia de 21 a 30 VCC.
Nota: Os comprimentos dos
cabos dependem do modelo da ♦ Cabo de sinal do interruptor de ar para conectar o interruptor de pressão de ar ao
perfuratriz e o local onde os DEI + LOGGER.
componentes serão instalados.
♦ Cabo do sensor do decodificador para conectar o decodificador de eixo óptico ao
DEI + LOGGER.
Inclinômetro de eixo duplo (opcional)

Um kit de inclinômetro de eixo duplo opcional está disponível para estabelecer
um nivelamento do mastro e uma perfuração de ângulo preciso. As informações de
nivelamento são fornecidas na tela com a pressão de 0.1 grau de ângulo.
10
BI006782
Capítulo 2
Instalação do DEI + LOGGER
Desembalando os componentes
Antes de começar a instalar, certifique-se de que tem todos os componentes que precisa
para seu sistema. A tabela a seguir lista os componentes mais frequentemente usados para a
instalação do DEI + LOGGER e fornece os números das peças e condições nas quais você
precisará de cada um.
Componentes Número da peça Condições para uso
DEI + LOGGER 6523-109-001 Unidade requerida em todos os sistemas.
Sistema de montagem do 3142500

display
Interruptor de pressão de ar 3700-030-001 Padrão, 12 - 150 psi.
(Veja nota em “Separando 3700-031-001 Opcional, 20 - 350 psi.
e organizando os 3700-032-001 Opcional, 50 - 450 psi.
Componentes”) 3700-033-001 Opcional, 60 - 650 psi.
Decodificador de eixo óptico 4500630 40-pulsos, padrão, para a maioria das perfuratrizes.
Kit de montagem do 6041-018-001 Para conexão indireta ao sistema de pulldown.

decodificador
6041-018-002 Para conexão direta ao sistema de pulldown.
Kit da unidade do decodificador Para conexão indireta ao sistema de pulldown:

9001-097-002 Unidade da roda dentada ANSI 40.
9001-097-003 Unidade da roda dentada ANSI 35.
9001-116-001 Unidade da roda dentada de divisão ANSI 35 6.32”.
9001-116-002 Unidade da roda dentada com DI de 5.002” ANSI 35.
9001-117-00X Unidade da roda dentada de divisão ANSI 40 drive (apenas
encomenda especial).
9001-119-002 Unidade do carretel de torque .
Cabos:
Energia de entrada CC 7070-191-xxx Para sistemas conectando a uma fonte de energia de 21 a 30 VCC.
Sinal do interruptor de ar 7070-189-xxx Para todos os sistemas.
Sensor do decodificador 7060-190-xxx Para todos os sistemas.
xxx = Comprimento do cabo em pés (por exemplo, 025 = 25 pés).
33
BI006782
Separando e organizando os componentes

Antes de começar a instalar o DEI + LOGGER na perfuratriz, use este procedimento para evitar
erros que demandam tempo durante a instalação e simplificar uma nova encomenda de
peças no futuro. Consulte a figura 5.
1. Organize todos os componentes no chão, uma mesa de trabalho ou numa bancada do caminhão.
2. Conecte temporariamente os cabos em suas respectivas portas. Determine onde cada

componentes será instalado e meça todos os cabos para se certificar de que são do
tamanho que você precisa.
Não conecte o sistema na energia nesse momento.
3. Complete as informações de configuração do sistema na frente deste manual.
4. Preencha e envie o Cartão de registro de garantia.
NOTA IMPORTANTE:
Se sua perfuratriz utiliza várias hastes de perfuração, entre em contato com a Thunderbird
Mining Systems sobre a instalação de um interruptor de ar manual.
Quando as hastes da perfuratriz usadas na perfuratriz são sempre do mesmo comprimento,

este comprimento é inserido no DEI + LOGGER quando é calibrado. Então, quando o
decodificador de eixo óptico detecta movimento que seja aproximado ao mesmo comprimento
da haste calibrada, a pressão de ar é fechada, o DEI + LOGGER interpreta este movimento
como adição ou remoção da haste de perfuração e ajusta os cálculos de profundidade do orifício
de acordo.
Contudo, quando os comprimentos usados são variados, o comprimento da haste de perfuração

é declarado como zero durante a calibragem, de modo que o DEI + LOGGER não tenha um
comprimento aproximado para comparar ao movimento que ocorre quando o ar é retirado.
Por este motivo, o DEI + LOGGER não pode distinguir entre uma obstrução temporária do
interruptor de pressão de ar (que pode parecer como perda de pressão do ar) e mudanças reais
do aço. Isso pode resultar em leituras falsas da profundidade do orifício.
Porém, quando você usar diversos comprimentos de haste, é recomendado que o interruptor
de pressão de ar seja substituído por um interruptor manual que pode ser fechado pelo
operador antes do aço ser trocado e depois aberto novamente antes da perfuração ser
retomada.
34
BI006782
Capítulo 2 Instalando o DEI + LOGGER
DEI Plus - Traseira

(6523-109-001)
Alarme externo e conjunto

de cabos do interruptor de
alinhamento (7070-180-xxx) Para alarme externo
fornecido ao cliente
e interruptor de
alinhamento
Cabo de energia CC
Conjunto de cabo do
(7070-191-xxx)
decodificador
Cabo do sinal (7060-190-xxx)
do interruptor
de ar Decodificador do eixo óptico
(7070-189-xxx) (4500630)
Para fonte de energia Interruptor de pressão de ar
de 21-30 VCC (3700-03X-001)
Medidor do
operador
Para cabeça da
perfuratriz
Válvula de
retenção
Linha de ar de
detonação
Figura 5. Conexões e sistema DEI + LOGGER
35
BI006782
Instalando o Módulo de exibição do DEI + LOGGER

Para instalar o módulo de exibição do DEI + LOGGER
1. Encontre uma posição na cabine que forneça ao operador uma visão conveniente da
unidade.
Nota: Antes de montar a unidade, certifique-se de determinar como os cabos serão girados.
2. Usando o modelo no Apêndice B ou a placa base de montagem em si como um guia, marque

as posições de apenas quatro dos vinte e quatro orifícios do suporte de montagem disponíveis
na superfície de montagem.
3. Perfure orifícios com folga de 1/4-pol (6.4mm) para parafusos nas posições marcadas.
4. Prenda uma das placas de montagem retangulares com a esfera voltada para a superfície
de montagem com os conjuntos fornecidos de parafusos de montagem (10-32 por 1 pol),
arruelas e porcas (quatro conjuntos fornecidos).
5. Prenda a outra placa de montagem retangular com a esfera voltada para superfície inferior do
DEI + LOGGER com os quatro parafusos fornecidos (10-32 por 5/8-pol) e as arruelas de
trava. Veja a Figura 6.
Cuidado: Não use parafusos com mais de 5/8-pol de comprimento.
6. Aperte uma extremidade do braço de montagem para abrir no extremo oposto, e coloque
a extremidade aberta sobre a esfera na placa de montagem retangular.
7. Coloque a outra extremidade do braço de montagem sobre a esfera na placa retangular anexa
ao DEI + LOGGER. Veja a Figura 7.
8. Coloque o DEI + LOGGER em um ângulo que forneça ao operador a melhor visão e gire
o botão do braço de montagem para prender as esferas nesta posição.
36
BI006782
Figura 6. Conjunto de montagem RAM e

DEI + LOGGER
Placa de montagem retangular
Braço de montagem
Placa de montagem retangular
Figura 7. DEI + LOGGER instalado no

conjunto de montagem RAM
37
BI006782
Instalando o Interruptor de pressão de ar

Você não deve precisar ajustar o interruptor de pressão de ar por ele já ser pré configurado pela
Thunderbird Mining Systems. Para instalá-lo:
1. Determine onde você prenderá na linha de ar de detonação. O interruptor de pressão de ar

deve ser instalado na linha de ar de detonação entre a cabeça de perfuração e a válvula de
retenção. Isso pode ser feito de qualquer uma das seguintes formas:
♦ Instale um T no medidor do operador (veja Figura 8).
♦ Ou faça um furo de 1/4-pol NPT.
♦ Ou instale um T com redutores de 1/4-pol NPT. O T deve ter DI igual ao da linhas de ar.
DEI Plus (Traseira) Orifícios de

montagem
Interruptor
Figura 8. de pressão
Conexões do interruptor de de ar
pressão de ar
Cabo do sinal do
interruptor de ar Medidor do
(7070-189-xxx) operador
Linha de ar de T com o mesmo DI

detonação que a linha de ar
Para compressor Válvula de Para cabeça da
retenção perfuratriz
2. Determine onde montar o interruptor de pressão de ar. Deve ser próximo ao local onde
planeja prender a linha de ar de detonação. Monte de modo que os conectores ao cabo de
sinal do interruptor de ar e a linha de entrada de ar fiquem na parte inferior do interruptor
de pressão de ar. Não precisa ser visível durante a operação, mas você precisa ser capaz de
acessar no futuro.
3. Usando o modelo no Apêndice B ou o interruptor de pressão de ar em si como guia,
marque as posições de dois orifícios que usará para montar o interruptor.
4. Perfure orifícios com folga de 1/4-pol (6.4 mm) para parafusos nas duas posições marcadas.
5. Parafuse o interruptor de pressão de ar na superfície de montagem usando os parafusos,
arruelas e porcas fornecidos.
6. Prenda na linda de ar de detonação no ponto que determinou no Passo 1.
7. Junte a extremidade do soquete do cabo de sinal do interruptor de ar (7070-189-xxx) com o
conector de 2 pinos no interruptor de pressão de ar.
8. Gire o cabo para longe do equipamento em movimento em direção ao DEI + LOGGER.
Use tiras para prender qualquer cabo excedente.
9. Conecte o outro, a extremidade de 2 pinos do cabo de sinal do interruptor de ar ao conector de
AR BIT no painel traseiro do DEI + LOGGER.
38
BI006782
Instalando o Decodificador do eixo óptico

O modelo do sistema de pulldown da perfuratriz determina o modo que o decodificador do
eixo óptico deve ser montado. Há quatro métodos gerais de instalação. As instruções para estes
métodos são dadas nesta seção.
Unidade direta O decodificador é flexivelmente acoplado ao eixo da roda dentada do

pulldown e sente sua rotação diretamente.
Use este método direto de instalação se ambas condições

forem verdadeiras:
• O eixo da roda dentada do pulldown gira em proporção ao

movimento da broca de perfuração.
• A extremidade do eixo da roda dentada do pulldown é acessível

para anexar o adaptador de eixo.
Unidade indireta O decodificador é preso a uma roda dentada intermediária que é

girada pelo movimento da roda dentada do pulldown. O decodificador
e sente a rotação da roda dentada do pulldown indiretamente através da
Divisão indireta rotação da roda dentada intermediária.
Unidade da roda
dentada Use um destes métodos indiretos de instalação se ambas condições
forem verdadeiras:
♦ Há pelo menos 10 pol (25 cm.) de folga acima ou abaixo da roda

dentada do pulldown.
♦ O hub ou eixo da roda dentada do pulldown tem menos de

6.5 pol (16.5 cm.) de diâmetro.
Use o método da unidade de roda dentada indireta se você puder

acessar a extremidade do hub ou eixo da roda dentada do pulldown
para deslizar a roda dentada de instrumentação sobre ela.
Use o método da unidade de roda dentada de divisão indireta se você

não puder acessar a extremidade do hub ou eixo da roda dentada do
pulldown.
Carretel de torque O decodificador é fechado dentro da caixa de carretel de torque. A

indireto caixa é montada na parte superior do mastro, e seu cabo de tensão é
conectado à cabeça ou estrutura da perfuratriz. Conforme a cabeça
da perfuratriz se move para cima e para baixo, o decodificador dentro
do carretel de torque sente o movimento da cabeça da perfuratriz
indiretamente através do rolamento e desenrolamento do cabo de
tensão.
Se sua perfuratriz não satisfaz estas condições para nenhum dos métodos, entre em contato
com seu distribuidor DEI + LOGGER.
39
BI006782
Guia de Instalação e Operações do DEI + LOGGER
Acionamento direto por roda dentada

Para instalar o codificador usando o método de acionamento direto por roda dentada (consulte a
Figura 9):
1. Encontre o eixo da roda dentada do pulldown mais adequado para montar o codificador, onde o
codificador ficará melhor protegido de danos físicos.
2. Solde o adaptador do eixo ao centro do eixo da roda dentada do pulldown.
3. Solde ou parafuse o suporte do codificador em uma posição que mantenha o codificador no

alinhamento descrito na Etapa 5.
Importante: Não solde o suporte após o codificador ter sido instalado.
4. Prenda o codificador ao suporte ou suportes de montagem usando o hardware fornecido. Use um

ou dois suportes conforme exigido para posicionar o codificador conforme descrito na Etapa 5.
5. Posicione o codificador de modo que o adaptador do eixo e o codificador estejam 3 a 5 polegadas (7

a 13 cm) separados e bem alinhados ao eixo da linha central do eixo da roda dentada de pulldown
(desvio de 1/16 pol. no máximo).
6. Conecte o adaptador do eixo do codificador usando acoplamento flexível e abraçadeiras de

mangueira fornecidos.
OBSERVAÇÃO: Periodicamente, durante a operação, verifique se as abraçadeiras da mangueira

estão bem apertadas.
7. Conecte a extremidade do soquete 7 do conjunto do cabo do codificador (7060-190-xxx) à porta

do cabo no codificador.
8. Direcione o cabo para longe do equipamento em movimento, assegurando-se de que haja folga
suficiente para abaixar o mastro. Use tirantes para prender qualquer cabo sobrando.
9. Assegure-se de que a alimentação de energia para o DEI + LOGGER esteja desligada.
10. Conecte a extremidade do pino 7 do conjunto do cabo do codificador (7060-190-xxx) à porta do

CODIFICADOR no painel traseiro do DEI + LOGGER.
40
BI006782
Capítulo 2 Instalação do DEI + LOGGER
Eixo da roda dentada Roda dentada de

de pulldown pulldown
Adaptador do
eixo
Codificador
do eixo Adaptador
óptico flexível
Suportes de
montagem
Abraçadeira
de mangueira
Cabo do sensor 7060-

190-xxx até o módulo de
display digital
Solda do mastro
da estrutura
Figura 9. Instalação do codificador — Método de acionamento direto por roda dentada

Usando o kit 6041-018-002
41
BI006782
Acionamento indireto por roda dentada

A instalação do codificador usando esse método exige um kit de montagem do codificador (6041-
018-001) e um kit de acionamento do codificador (9001-097-00x). Você pode comprar essas peças
do seu distribuidor do DEI + LOGGER. Talvez essa instalação tenha que ser feita em uma oficina
mecânica.
Para instalar o codificador usando o método de acionamento indireto por roda dentada (consulte a
Figura 10):
1. Meça o diâmetro do cubo da roda dentada do pulldown.
2. Apanhe a roda dentada com 48 dentes do kit de montagem e usine o diâmetro interior do orifício
0,005 pol. maior do que o diâmetro do cubo medido na Etapa 1.
OBSERVAÇÃO: Se não houver folga suficiente ao lado da roda dentada e acima ou abaixo dela
para usar uma roda dentada com 48 dentes, ou se não houver folga suficiente para a corrente do
rolete ANSI 40, você pode usar uma roda dentada de 72 dentes nessa etapa, uma roda dentada
de 24 dentes na Etapa 6 e uma corrente ANSI 35 na Etapa 8. Entretanto, a Thunderbird Mining
Systems recomenda firmemente o uso da ANSI 40, uma vez que ela é mais resistente e os
problemas de alinhamento serão menos prováveis com a ANSI 35.
3. Deslize a roda dentada de 48 dentes sobre o cubo da roda dentada do pulldown, assegurando-se
de que esteja perpendicular ao cubo e de que haja folga entre as correntes. Solde a roda dentada
ao cubo.
4. Solde o suporte do codificador ao mastro em uma posição que mantenha o codificador no

alinhamento descrito na Etapa 7. Assegure-se de que a configuração do suporte permita deslizar
o codificador para longe da roda dentada do pulldown de modo que você possa apertar a corrente
de rolete (Etapa 9).
Importante: Não solde o suporte após o codificador ter sido instalado.
5. Prenda o codificador ao suporte ou suportes de montagem usando o hardware fornecido. Use um

ou os dois suportes conforme exigido para posicionar o codificador, conforme descrito na Etapa 7.
6. Deslize a roda dentada de 16 dentes no eixo do codificador e aperte o parafuso de ajuste para
prendê-la no lugar.
7. Posicione o codificador acima ou abaixo da roda dentada do pulldown e no mastro de modo

que as duas rodas dentadas fiquem precisamente alinhadas e não haja uma separação entre elas
superior a 10 pol. (25 cm).
Observação: O método preferido é abaixo da roda dentada do pulldown uma vez que isso
minimiza a carga sobre o eixo do codificador.
IMPORTANTE: O alinhamento das duas rodas dentadas é crítico. O desalinhamento

poderá fazer com que a corrente se solte ou quebre ou, o mais importante, poderá danificar
o codificador.
42
BI006782
8. Usando a corrente do rolete ANSI 40, conecte as duas rodas dentadas.

Remova os links conforme necessário e aperte a corrente.
9. Deslize o suporte do codificador (com o codificador instalado nele) conforme necessário até que
a corrente fique justa, mas não apertada em excesso e prenda os suportes.
10. Conecte a extremidade do soquete 7 do conjunto do cabo do codificador (7060-190-xxx) à porta

no codificador.
11. Direcione o cabo para longe do equipamento em movimento. Use tirantes para prender qualquer
cabo sobrando.
12. Assegure-se de que a alimentação de energia para o DEI + LOGGER esteja desligada.
13. Conecte a extremidade do pino 7 do conjunto do cabo do codificador à porta do ENCODER no

painel traseiro do DEI + LOGGER.
Roda dentada do
instrumento de 16
dentes
Roda dentada do
Codificador do eixo Corrente de rolete instrumento de 48
óptico ANSI 40 dentes
Suportes de
montagem
Cabo do sensor 7060-

190-xxx até o módulo de
display digital
Solda do mastro
da estrutura
Eixo ou pino da
roda dentada de
pulldown
Roda dentada de
Cubo da roda pulldown
dentada de
pulldown
Figura 10. Instalação do codificador — Método de acionamento indireto por roda dentada
43
BI006782
Acionamento indireto por roda dentada bipartida

A instalação do codificador usando esse método exige um kit de montagem do codificador (6041-
018-001) com acionamento por roda dentada bipartida (9001-117-00x). Diversos tamanhos de rodas
dentadas estão disponíveis no seu distribuidor DEI + LOGGER. Assegure-se de que aquela que
você tem possua um diâmetro interno igual ao eixo da roda dentada do pulldown.
Para instalar o codificador usando o método de acionamento indireto por roda dentada bipartida
(consulte a Figura 11):
1. Monte a roda dentada no eixo usando o hardware fornecido e as placas de montagem da roda
dentada. Aperte com a mão as porcas para deixar uma folga. Calce a folga entre as metades da
roda dentada conforme necessário para obter a orientação correta dos dentes.
2. Calce a roda dentada novamente contra o eixo do tubo para assegurar que esteja concêntrico
com o eixo (dentro de 0,015 pol.), perpendicular a ela e longe o suficiente da roda dentada do
pulldown de modo que haja folga entre as correntes.
3. Prenda a roda dentada bipartida ao eixo soldando em no mínimo três lugares de cada lado da
roda dentada.
4. Termine a instalação seguindo as etapas 4 a 12 das instruções para o método “Acionamento

indireto por roda dentada” (consulte a Figura 10).
Roda dentada de
Placa de montagem pulldown
da roda dentada
Roda dentada
Eixo bipartida do
instrumento
Calço para tornar

concêntrico e
perpendicular ao eixo
Calço para a orientação

correta dos dentes
Figura 11. Instalação da roda dentada bipartida
44
BI006782
Carretel com torque indireto

Se você solicitou um kit de acionamento por carretel com torque com o DEI + LOGGER, o
codificador já estará instalado na caixa. Devido à grande variação no design da perfuratriz, a
Thunderbird Mining Systems não fornece os suportes para prender o carretel de torque ao mastro e
para prender o cabo à cabeça de perfuração ou carro.
Para instalar o carretel de torque e o codificador (consulte a Figura 12 e a Figura 13):
1. Determine o design dos suportes que você precisa e fabrique-os.

Caixa do carretel de torque
(parafusado na abraçadeira) Desenhe o suporte de modo que possa soldá-lo ao mastro e então parafusar a caixa
do carretel de torque a ele usando os quatro orifícios de montagem na caixa. A caixa
precisa estar diretamente acima da cabeça de perfuração de modo que o cabo de
Suporte (soldado tensionamento que sai da caixa possa ser conectado à cabeça de perfuração e alinhado
na parte superior do para que fique paralelo ao movimento da cabeça de perfuração.
mastro)
2. Determine o comprimento máximo do cabo de modo que ele possa se estender do
carretel de torque. Puxe esse comprimento mais cerca de 4,5 pés (1,5 metros). A tensão
deverá ser suficiente para o cabo não possa mais ser puxado. Para ajustar a tensão,
consulte as seguintes subseções.
Cabo do
codificador (até o 3. Monte a caixa do carretel de torque na parte superior do mastro de modo que o cabo
módulo de display de tensão saia da parte inferior da caixa e fique diretamente acima da cabeça de
digital) perfuração. Assegure-se de que o cabo se mova perpendicularmente à parte inferior da
caixa para minimizar o desgaste do cabo.
Cabo de tensão do
Cabeça carretel de torque 4. Prenda a extremidade do cabo de tensão à cabeça de perfuração. Um método comum
de perfu- (preso com as de fazer isso é soldar um olhal à cabeça de perfuração e então usar abraçadeiras para
ração ou abraçadeiras de cabo para prender o cabo ao olhal. Assegure-se de que o cabo fique precisamente
carro cabo) paralelo ao movimento da cabeça de perfuração.
Importante: Assegure-se de que haja cabo suficiente antes de baixar a cabeça de

perfuração.
Abraçadeiras da
Olhal (soldado tampa
na parte de cima
da cabeça de
perfuração) Cabo do sensor do codi-
ficador 7060-190-xxx
Figura 12. Instalando o

carretel de torque (a)
Orifícios de montagem
Cabo de tensão (abaixo
(para o parafusamento
da cabeça de perfuração)
do carretel de torque nos
suportes)
Figura 13. Instalando o carretel de torque (b)
45
BI006782
Aumentando a tensão no cabo de tensionamento

Se o cabo do carretel de torque até a cabeça de perfuração não estiver tenso o suficiente para mover a
polia no interior da caixa do carretel de torque, use as seguintes instruções para aumentar isso:
1. Retire as abraçadeiras que prendem a tampa na caixa do carretel de torque (consulte a Figura 13)
e remova a tampa.
2. Use uma chave para girar o eixo da mola principal no sentido anti-horário até que a tensão esteja
correta. Não aperte demais a tensão (consulte a Figura 14).
3. Aumentar a tensão diminui o comprimento do cabo, então verifique o comprimento antes de

mover a cabeça de perfuração.
Diminuindo a tensão no cabo de tensionamento

Se o cabo do carretel de torque até a cabeça de perfuração for estiver muito tenso, o carretel de
torque não permitirá que cabo suficiente seja liberado. Use as instruções a seguir para diminuir a
tensão no cabo:
1. Retire as abraçadeiras que prendem a tampa na caixa do carretel de torque (consulte a Figura 13)
e remova a tampa.
2. Alcance a parte de trás do carretel de torque e pressione cuidadosamente a mola de travamento

da tensão na parte inferior do carretel. Não pressione muito forte nem por muito tempo ou muita
tensão será liberada. Então verifique a tensão novamente. Se ainda estiver muito tenso, pressione
brevemente a mola novamente. Se você diminuir muito a tensão, use o procedimento anterior
para aumentá-la .
Mola de travamento da
tensão (pressione para
diminuir a tensão do cabo)
Gire o eixo no sentido

anti-horário para aumentar
a tensão
Figura 14. Aumentar e diminuir a tensão do cabo
46
BI006782
Conectando ao circuito externo do alarme/deslocamento
Você pode conectar os componentes da perfuratriz ao circuito de alarme externo, de modo que a
operação deles seja controlada pela taxa de penetração (ROP) e os alarmes de profundidade do furo
configurados na tela do sistema de Alarmes do DEI + LOGGER. Por exemplo, você pode configurar
um alarme audível ou luminoso ao sinal quando a profundidade do furo alcançar a distância
especificada ou o ROP alcançar a taxa especificada.
A porta no painel traseiro do DEI + LOGGER fornece acesso a um relé interno que possui dois
conjuntos de contato isolados. Cada conjunto contém um circuito normalmente aberto e um circuito
normalmente fechado. Cada contato do relé possui capacidade de corrente máxima de 2 ampères.
Essas posições normais ocorrem quando os alarmes estão desativados e a energia para o DEI +
LOGGER está desligada.
1. Conecte a extremidade do pino 6 do cabo do alarme externo à porta do ALARME/

DESLOCAMENTO no painel traseiro do DEI + LOGGER.
2. Conecte os componentes remotos de acordo com as instruções na Figura 15.

Fechado Contatos do relé interno
Abrir são mostrados nas
Fechado posições normal, inativa
Figura 15. Conexões (alarmes inativos)
externas do Alarme e do
Deslocamento Abrir
Conjunto do cabo
7070-180-xxx
Alarme Ligado Alarme Desligado
V.
Aterra- Preto
mento Branco
Vermelho
Verde
Laranja
Deslocamento
Azul
Componentes fornecidos pelo
cliente controlados pelo status do
Alarme
47
BI006782
Instalando o interruptor de profundidade do orifício Zero remoto
Você pode instalar um interruptor de acesso remoto para restaurar a profundidade do furo para zero.
Essa é uma adição ao botão RESET no painel frontal do DEI + LOGGER.
A porta do DEI + LOGGER fornece uma conexão paralela ao interruptor PROFUNDIDADE

ZERO DO FURO no painel dianteiro. O conector possui um resistor de pull-up de 5 VCC no pino A
com aterramento interno no pino B. O contato fica normalmente aberto. Fechar a conexão restaura a
profundidade do furo.
1. Conecte a extremidade do pino 2 do cabo de controle remoto (disponível na Thunderbird Mining

Systems) à porta ORIFÍCIO ZERO no painel traseiro do DEI + LOGGER.
2. Conecte o interruptor remoto (disponível na Thunderbird Mining Systems) de acordo com as

instruções na Figura 16. Conecte a qualquer contato aberto e não usado.
Aviso: Não aplique energia ou aterramento externo aos contatos do FURO ZERO. Fazer isso
danificará o DEI + LOGGER e anulará a garantia.
Conjunto do cabo
7070-192-xxx
Preto
Aviso:
Vermelho
Conexões incorretas
danificarão o DEI Normalmente aberto
Momentaneamente fechado
Interruptor de contato fornecido pelo cliente:

Pressione a Profundidade Zero do Furo
remotamente
Figura 16. Conexões do interruptor de profundidade do Furo Zero
48
BI006782
Verificando a instalação
A fim de evitar danos aos componentes DEI + LOGGER, é muito importante assegurar que o DEI +
LOGGER seja instalado corretamente antes de calibrá-lo.
Siga estas instruções.
1. Aperte todos as porcas e parafusos.
2. Verifique todas as conexões elétricas e assegure-se de que os conectores MS estão bem

apertados.
3. Verifique o roteamento dos cabos para assegurar que eles estejam longe dos equipamentos
móveis e assegurar-se de que todo o cabo em excesso esteja bem preso.
4. Assegure-se de que os cabos sejam longos o suficiente para permitir que o mastro seja abaixado.
Observação: Enquanto verifica a instalação, assegurese de que você tenha completado com precisão
a folha de Informações de Configuração do Sistema na frente do manual.
Calibrando o DEI + LOGGER
A calibragem é necessária para adequar do DEI + LOGGER à uma plataforma de perfuração

em particular na qual ele será instalado. Normalmente isso somente é necessário quando o DEI +
LOGGER é instalado pela primeira vez na perfuratriz (ou mudado para uma perfuratriz diferente).
Entretanto, se o DEI + LOGGER detectar uma falha de calibragem durante a operação, uma tela de
aviso ficará piscando no display e você precisará recalibrá-lo antes de continuar.
Durante a calibragem, o DEI + LOGGER conta o de pulsos enviados pelo codificador óptico à
medida que a cabeça de perfuração percorre a distância que você especificou. Então, ele iguala
aquele número de pulsos à distância. Por exemplo, se o DEI + LOGGER contar 2.000 pulsos e você
registrar a distância percorrida como “20,” o DEI + LOGGER operará em uma escala de 2.000
pulsos para 20 unidades de distância.
As unidades de medição que você usa durante a calibragem (metros ou pés) são as unidades usadas
durante toda a operação. Quando calibra o DEI + LOGGER, você especifica somente o valor
numérico da distância que a cabeça de perfuração se move, não as unidades. Então, se você calibrar
usando pés, o DEI + LOGGER operará em pés e em pés por hora. Se você calibrar usando metros, o
DEI + LOGGER operará em metros e em metros por hora.
As telas de Calibragem levam você através do procedimento de calibragem. Para exibir a primeira
tela de Calibragem:
1. Pressione o botão Sistema para exibir o menu Sistema.
2. Use os botões de seta Esquerda, Para cima, Para baixo e Direita no DEI + LOGGER
para mover o que está destacado para “Configuração”.
49
BI006782
3. Com a “Configuração” destacada, pressione o botão Enter para exibir o menu da Configuração.
4. Move o destacado para “Calibragem” e pressione o botão Enter.
Tela da amostra
ID do operador
Título da tela
Instruções de
procedimento
para o processo
de calibragem
aparecem aqui
Número do furo atual Status atual da Horário atual

perfuração (relógio de 24
horas)
Usando as telas
ANTES DE COMEÇAR A CALIBRAGEM: Assegure-se de que o DEI + LOGGER esteja

instalado de modo completo e correto.
Para calibrar o DEI + LOGGER:
1. Na primeira tela de Calibragem, use o botão de seta Esquerdo para destacar a caixa “Sim
(Yes)”. Então pressione o botão Enter para iniciar o procedimento.
As etapas de 2 até 10 são fornecidas nas telas. As telas são reproduzidas abaixo com as observações à
direita de algumas telas.
50
BI006782
As etapas 2 até 7 levam você através de

um método de medição de precisão da
distância que a cabeça de perfuração se
move de uma posição (inserida na Etapa
4) para outra (inserida na Etapa 6). Esse
processo permite que o DEI + LOGGER
configure a taxa dos pulsos do codificador
para as unidades de distância.
Essas instruções presumem que a

perfuratriz está no campo. Entretanto, não
é necessário usar um furo perfurado.
Nessa etapa, você posiciona a cabeça de

perfuração o mais baixo possível para
assegurar que a distância usada para a
calibragem seja de 18 pés (6 metros) ou
mais. Quanto maior a distância, mais
precisa será a calibragem.
Nessa etapa você registra a posição inicial

da cabeça de perfuração inserindo a sua
distância da plataforma da perfuratriz.
Use os botões de seta Esquerda e

Direita para mover o apontador para o
digito que você quer alterar. Então use o
botão de seta Para cima para aumentar
o valor do dígito ou use o botão de seta
Para baixo para diminuir o seu valor.
51
BI006782
Nessa etapa, você move a cabeça de

perfuração o mais alto possível.
O DEI + LOGGER conta os pulsos do

codificador que correspondem à distância
que a cabeça se move da primeira posição
registrada.
Agora você registra a segunda posição,

novamente inserindo a distância da
cabeça de perfuração da plataforma da
perfuratriz.
Use os botões de seta Esquerda e

Direita para mover o apontador para o
digito que você quer alterar. Então use o
botão de seta Para cima para aumentar
o valor do dígito ou use o botão de seta
Para baixo para diminuir o seu valor.
O DEI + LOGGER calcula a distância

movida como a diferença entre a primeira
medição e essa medição.
Se esse valor não estiver correto, pressione

o botão Sistema para retornar ao Menu
do Sistema. Então inicie o procedimento
de calibragem novamente. Todos os
valores que você já inseriu são salvos e
aparecem nas telas de calibragem então
você pode apenas alterá-los conforme
necessário.
52
BI006782
Essa é o comprimento da tubulação no rack,

não a primeira tubulação com pontas, sub,
estabilizadores e outros componentes.
OBSERVAÇÃO: Nos casos onde as hastes

da perfuratriz no rack da tubulação ou no
carrossel tenham comprimento variando
de 0,5 pés (15 cm) ou mais, configure o
comprimento para “0.00”. Se a leitura da
profundidade do furo estiver imprecisa
durante o escareamento ou a limpeza
do furo ou durante o ciclo de ativação e
desativação excessivo do ar de purga (bailing
air), entre em contato com a Thunderbird
Mining Systems. Você precisará instalar um
interruptor de ar manual.
Esse deslocamento é a distância que a

ponta precisará ser levantada acima do
colar do furo para que o DEI + LOGGER
para considerar a tubulação fora do furo
e desligar a notificação TUBULAÇÃO
(PIPE) (tubulação no furo). Um valor normal
desse deslocamento é ½ da distância entre
a parte inferior da ponta e o solo quando
a perfuratriz está nivelada e as patolas e a
cabeça de força estão totalmente retraídas.
Você pode ajustar esse valor para aumentar
ou diminuir a sensibilidade da função de
alarme da TUBULAÇÃO (PIPE).
A notificação PIPE é desativada somente

quando a perfuratriz retoma a operação ou
após a distância da parte inferior do furo
for igual à profundidade do furo mais o
deslocamento.
53
BI006782
Pressione o botão Enter para retornar ao

Menu do Sistema.
OBSERVAÇÃO: Se a cabeça de perfuração se deslocar ou se mover durante a calibragem, você

precisará repetir a calibragem.
Capítulo 3
Operando o DEI + LOGGER
Esta seção explica como operar o DEI + LOGGER e como ler e usar as telas gráficas.
OBSERVAÇÃO: Se a distância registrada no procedimento de calibragem tiver sido medido em pés,

todas as leituras no DEI + LOGGER serão em pés ou pés por hora. Se a calibragem tiver sido feita
em metros, todas as leituras serão em metros ou metros por hora.
Ligando e desligando o DEI + LOGGER
Quando o DEI + LOGGER estiver ligado, a tela gráfica estará

acesa. Quando ele estiver desligado, a tela estará em branco.
Para ligar o DEI + LOGGER:
♦ Pressione o botão Power na frente do DEI + LOGGER. A tela gráfica

acende e a tela do logotipo aparece.
Para desligá-lo:
♦ Pressione o botão Power. A tela fica em branco.
Figura 33. Botão Power do DEI + LOGGER
54
BI006782
Capítulo 3 Operação do DEI + LOGGER
Elementos de controle do DEI + LOGGER

Esta seção explica a função de cada elemento na frente do DEI + LOGGER. Os elementos incluem
a tela gráfica, dez botões de controle e o botão Power.
Estatísticas
Dados
Sistema
Ajuda
Enter
Power (Energia)
Esquerda Para Profundidade

baixo Zero do Furo
Para Direita
cima
Figura 34. Elementos de controle do DEI + LOGGER
Tela gráfica:
A área de display do DEI + LOGGER é a sua janela para a operação do sistema. Ela mostra as
estatísticas sobre as suas operações de perfuração atuais e anteriores, informações de ajuda e avisos
de alarme. Essa área também exibe as telas do sistema que você pode usar para verificar e alterar a
configuração do sistema e realizar os procedimentos de resolução de problemas. Para ilustrações e
explicações das telas, consulte à frente “Referência às Telas de Estatística” (página 60), “Referência
às Telas do Sistema” (página 106), e “Referência às Telas de Entrada de Dados” (página 77).
55
BI006782
A linha inferior da maioria das telas é a linha do status. Por exemplo:

ID do operador
Título da tela
Conteúdo
específico da
tela
Linha de status
Número do furo Status atual da Horário atual

atual perfuração (relógio de 24
horas)
Número do O número de furos iniciados durante o turno atual.

furos atual
Esse valor aumenta em um todas as vezes que o botão Profundidade do Furo
Zero é pressionado se qualquer profundidade tiver sido registrada desde a última vez
que o botão foi pressionado. Esse valor é restaurado para zero após a mudança de
turno.
Status atual da O status da perfuratriz que é um dos seguintes:

perfuração
Perfuração: Todas as vezes que a tubulação está fazendo progresso de perfuração
para baixo no furo. Observe que o delay da perfuração é contado como perfuração
até que o período de tempo do delay alcance a configuração “limite de tempo sem
perfuração” para o seu sistema. Então o status muda para “Sem perfuração”. O limite
padrão é 60 segundos.
Sem perfuração: Qualquer período de tempo que a tubulação de perfuração está no

furo e não está fazendo progresso para baixo por um período de tempo maior do que o
“limite de tempo sem perfuração.”
Ocioso: Qualquer período durante o qual a tubulação de perfuração está fora do furo.
Tempo atual O período de tempo do sistema em horas e minutos, como nas 24 horas do relógio.
OBSERVAÇÃO: A bateria dentro do DEI + LOGGER mantém o relógio do sistema

mesmo quanto o DEI + LOGGER não está conectado à uma fonte de alimentação
de energia.
56
BI006782
Botões de controle
Você usa os botões de controle abaixo e à direita do display para solicitar informações a exibir e
inserir as informações de configuração no DEI + LOGGER.
Botão Significado Função
Estatísticas Pressione esse botão para acessar as telas de estatísticas mostrando

as informações sobre a operação de perfuração atual e o histórico das
estatísticas. A tela de estatística padrão aparece:
Você pode usar os botões de seta Esquerda, Para cima, Para baixo e
Direita para mudar para outras telas de estatística. Para detalhes sobre a
exibição e a leitura das telas de estatística, consulte à frente ”Referência às
Telas de Estatística” na página 60.
Dados Pressione esse botão para exibir o menu Entrada de dados
Nesse menu, você exibe as telas nas quais pode inserir informações sobre
a operação de perfuração atual. Para detalhes sobre como usar as telas,
consulte à frente “Referência às Telas de Entrada de Dados” na página 77.
57
BI006782
Sistema Pressione esse botão para exibir a tela Menu do Sistema.
Nesse menu, você exibe as telas nas quais pode exibir e alterar as
configurações do sistema. Para detalhes sobre como usar as telas do
sistema, consulte à frente “Referência às Telas do Sistema” na página 106.
Ajuda Pressione esse botão para exibir as informações de ajuda sobre a tela
sendo exibida no momento. Por exemplo, se pressionar o botão Ajuda
quando a tela de estatística padrão está sendo exibida, as seguintes
informações de ajuda aparecerão.
Uma seta para baixo na parte inferior da tela de ajuda indica

que essa é a primeira página de uma tela de ajuda com diversas
páginas. Pressione a seta Para baixo e no DEI + LOGGER para
mudar para a próxima página.
As duas setas na parte inferior da tela de ajuda indicam que essa

é a página do meio de uma tela de ajuda com diversas páginas.
Pressione a sete Para cima no DEI + LOGGER para retornar à
página anterior ou pressione a seta Para baixo para mudar para a
próxima página.
Uma seta para cima indica que essa é a última página em uma tela
de ajuda com diversas páginas.
58
BI006782
Enter Use esse botão para fazer as escolhas em algumas telas. O uso específico
varia de tela para tela. As instruções para usar esse botão estão incluídas
com as instruções para todas as telas às quais se aplica.
Esquerda Use esses botões para navegar em algumas telas e para navegar entre
algumas telas. Por exemplo, quando a tela do Menu do Sistema é exibida,
Para cima use uma dessas teclas apropriadas para mudar para a tela que você deseja
exibir; então pressione a tecla Enter para exibir a tela selecionada.
Para baixo
As instruções para usar esses botões estão incluídas com as
Direita instruções para todas as telas às quais se aplica.
Profundidade Sempre que você iniciar um novo furo, pressione esse botão. Se qualquer
do profundidade tiver sido registrada desde a última vez que o botão foi
Furo Zero pressionado, o DEI + LOGGER fará o seguinte:
• Aumenta a contagem do furo em um e zera a profundidade do furo de

modo que todas as novas perfurações se aplicam ao novo furo.
• Move as leituras para os furos anteriores para as telas de

histórico apropriadas.
59
BI006782
Referência às telas de estatística
As telas de estatística fornecem informações sobre a operação de perfuração.
♦ Os detalhes atualizados continuamente sobre o furo atual permitem que o operador saiba,
a qualquer momento, o que está acontecendo no furo – profundidade atual, a profundidade
alvo, a taxa de penetração, a distância do fundo de onde a ponta foi levantada, se a
tubulação ainda está ou não no furo, o tempo gasto para perfurar o furo e o período de
tempo exigido para completar o furo.
♦ O histórico das estatísticas (isto é, a produção durante um determinado período de tempo,

as estatísticas sobre os furos anteriores e os turnos anteriores) fornecem aos supervisores
um resumo dos dados de perfuração.
Quando você pressionar o botão Estatísticas no DEI + LOGGER, o display mostra a tela
de estatística padrão que fornece as estatísticas para o furo atual, isto é, o furo que está sendo
perfurado no momento (ou o furo mais recente perfurado). Assim que a tela é exibida, você
pode usar os botões de seta para exibir outras telas de estatística.
Esta seção explica cada uma das telas da estatística, diz como exibir cada uma e detalha a
função de cada botão de controle da navegação em cada tela. Consulte à frente “Navegação
através das telas de estatística” para um diagrama do resumo mostrando todas as telas de
estatística e como navegar de uma para a outra.
60
BI006782
Estatística: Furo atual

As estatísticas: A tela do furo atual mostra os detalhes sobre o furo que está sendo atualmente
perfurado. Ela permite monitorar a perfuração à medida que ela ocorre.
Para exibir essa tela, de qualquer tela, pressione o botão Estatística.
Tela da amostra
Uma tela de amostra é exibida e explicada abaixo.
Display gráfico da profundidade atual e da profundidade alvo
ID do
operador
Título da tela
Estatística
para o furo
atual

atual perfuração (relógio de 24 horas)
Detalhes da exibição
OBSERVAÇÃO: Se a distância registrada no procedimento de calibragem tiver sido medido em
pés, todas as leituras no DEI + LOGGER serão em pés. Se a calibragem tiver sido feita em
metros, todas as leituras serão em metros.
PROFUNDIDADE Profundidade do furo atual. A tela mostra a profundidade real do

furo que está sendo perfurado no momento, em metros ou em pés
(o décimo mais próximo). Os valores vão de 0,0 a 999,9.
61
BI006782
ROP
Taxa de penetração. Enquanto a tubulação está fazendo progresso
para baixo (o status é “Perfurando”), o display mostra a taxa real de
penetração da perfuração em metros ou pés por hora.
Sempre que a broca for levantada do fundo do furo, a etiqueta mudará

para ler “Distância do fundo,” e o display mostrará a distância que a broca
está levantada do fundo do furo (em metros ou pés). Isso ajuda o operador
a evitar que a broca seja esmagada no fundo do furo e possíveis danos à
broca e ao aço.
Quando o ar da broca estiver desligado, o valor da “Distância do fundo”

congela, mostrando o valor quando o ar foi desligado.
Quando a broca retorna ao fundo do furo e a perfuração é retomada, a

etiqueta retorna para “ROP”, e a exibição reverte para mostrar a taxa.
TEMPO DE PERFURAÇÃO O período de tempo em minutos e segundos gastos na perfuração do furo

atual. Isto é, o período de tempo quando o progresso para baixo está sendo
feito, incluindo os períodos de delay menores do que o limite de tempo
sem perfuração definidos para o seu sistema. (Status na lista de status
mostra “Perfurando.”)
ALVO
A profundidade do alvo para o furo atual, em metros ou pés (até o décimo mais
próximo).
Observação: Você pode mudar a profundidade do alvo na tela do sistema

Profundidade do alvo.
62
BI006782
TUBULAÇÃO Quando a perfuratriz estiver se movendo para baixo, essa área estará
em branco.
Quando display ROP estiver mostrando a “Distância até o fundo e houver

uma condição Tubulação-no-furo, a palavra “TUBULAÇÃO (PIPE)”
piscará nessa área do display para alertar o operador sobre a condição.
Esse recurso ajuda você a evitar danos ao equipamento frequentemente
causado pela retração das patolas ou pelo movimento da perfuratriz quando
a tubulação ainda está no furo.
O alerta Tubulação-no-furo ocorre sempre que as três condições a seguir

forem atendidas:
♦ O ar de perfuração está desligado.
♦ A direção de alimentação da perfuratriz estiver invertida em relação

à direção normal de perfuração (conforme indicado pelos dados do
codificador).
♦ A distância do valor do fundo for maior do que 85% da profundidade

do furo.
TEMPO PARA COMPLETAR O tempo estimado restante para terminar a perfuração do furo atual é
baseado na distância restante e na taxa atual de penetração. O valor é
calculado como a diferença entre a profundidade alvo e a profundidade
atual, dividido pelo ROP atual. Esse valor é exibido após 5% do furo
ter sido perfurado.
Display gráfico As setas Direita e Esquerda no gráfico mostram a profundidade atual.

Uma linha escura mostra a profundidade do alvo.
Observação: Você pode mudar os valores mínimo e máximo na escala na tela

do sistema Escala do gráfico.
Uso do botão
Enter Nenhuma função nessa tela.
Esquerda Exibe a tela Turno: Turno Atual.
Para cima Exibe a tela Produção.
Para baixo Exibe a tela Estatísticas: 1º Furo anterior.
Direita Exibe a tela Gráficos ROP: Furo atual.
63
BI006782
Telas de alarme
Quando qualquer uma das três condições de alarme possíveis ocorrer, o DEI + LOGGER
interrompe a exibição atual piscando uma tela com as informações do alarme apropriado até que a
condição de alarme não mais exista. Uma vez que essas condições de alarme são detectadas durante
a perfuração, normalmente é a Estatística: Tela do furo atual que foi interrompido.
As três condições de alarme são:
♦ ROP está muito alto. Se o ROP exceder a taxa configurada na tela de Alarmes (discutido
em “Referência às Telas do Sistema”), e o alarme do ROP estiver ativado, o DEI +
LOGGER piscará uma tela de alarme no display, informando que o ROP foi alcançado ou
excedeu a sua especificação máxima. Assim que a condição de alarme tiver sido corrigida,
a tela será removida do display. Por exemplo:
♦ Furo está muito fundo. Se a perfuração exceder a taxa configurada da profundidade na tela
de Alarmes (discutido em “Referência às Telas do Sistema”), e o alarme do ROP estiver
ativado, o DEI + LOGGER piscará uma tela de alarme no display, informando que o ROP
foi alcançado ou excedeu a sua especificação máxima. Assim que a condição de alarme tiver
sido corrigida, a tela será removida do display. Por exemplo:
64
BI006782
♦ A calibragem falhou. Se o DEI + LOGGER detectar uma falha de calibragem durante

a perfuração, ele piscará uma tela de aviso no display e você precisará recalibrar antes de
continuar ou os seus dados não serão confiáveis. O aviso é mostrado abaixo.
65
BI006782
Navegando pelas telas de estatística

O diagrama a seguir mostra todas as telas de estatísticas disponíveis. Observe que a tela padrão
é destacada em preto. É a tela que aparece sempre que você pressiona o botão Estatísticas no
DEI + LOGGER.
No diagrama, as setas entre as telas indicam os botões de controle DEI + LOGGER que você
usa para mudar de uma tela para outra. Por exemplo, se a tela
Estatística: Furo Atual estiver atualmente sendo exibida, pressione o botão da seta Esquerda
para exibir a tela Turno atual; então pressione o botão de seta Direita para retornar à
Estatística: Tela do Furo Atual.
Horário: Horário: Horário:

3º turno 2º turno 1º turno Horário:
Estatística da produção
anterior anterior anterior Turno Atual
Turno: Turno: Turno:

3º turno 2º turno 1º turno Turno: Gráfico ROP: Furo atual
Estatística: Furo atual
anterior anterior anterior Turno Atual
Estatística: 1º furo
anterior
anterior
anterior
As subseções a seguir explicam essas telas:
♦ Estatística da produção
♦ Telas gráficas ROP
♦ Estatística: Furos anteriores
♦ Telas de turno
♦ Estatísticas do tempo de produção
66
BI006782
Estatística da produção
Use a tela Estatísticas da Produção para rastrear as estatísticas cumulativas durante algum
período como, por exemplo, um turno ou um dia. A tela exibe dados estatísticos combinados
para todos os furos perfurados desde a última vez que os valores foram restaurados para Zero na
tela Restaurar Estatísticas da Produção.
Para exibir essa tela:
1. Pressione o botão Estatísticas para exibir a tela de estatística padrão — Estatística: Furo
atual.
2. Pressione o botão de seta Para cima .
Para retornar à tela de estatística padrão, pressione o botão de seta Para baixo .
Tela da amostra
ID do
operador
Título da tela
Estatística
para o furo
atual

FUROS TOTAIS Número de furos iniciados durante o período de produção.
PROFUNDIDADE A profundidade média de todos os furos parcial ou completamente

MÉDIA perfurados durante o período de produção, em metros ou em pés (até
o décimo mais próximo).
TEMPO MÉDIO Tempo médio gasto perfurando cada um dos furos.
67
BI006782
PROFUNDIDADE A profundidade total perfurada durante o turno,

TOTAL em metros ou em pés (para o décimo mais próximo).
ROP MÉDIO A taxa média de penetração por hora durante o período de

produção.
Uso do botão
Enter Sem função.
Esquerda Sem função.
Para cima Sem função.
Para baixo Exibe as Estatísticas: Tela do Furo Atual.
Direita Sem função.
Telas gráficas ROP

A tela Gráfica ROP exibe a profundidade, ROP e o tempo de perfuração para o furo sendo
perfurado no momento. Ela também exibe graficamente o ROP em relação à profundidade.
atual.
2. Pressione o botão de seta Direita .
Você pode navegar pelas telas de Estatística para os furos anteriores pressionando o botão de
seta Para baixo uma, duas, três vezes. Então use o botão de seta Para cima para voltar ao
furo mais recente.
OBSERVAÇÃO: Na tela Gráficos ROP, pressione o botão de seta Esquerda para retornar à tela
Estatística: Tela do Furo Atual.
Tela da amostra
Uma tela de amostra para o furo atual é exibida e explicada abaixo.
68
BI006782
ID do ROP vs. Gráfico

de profundidade
operador
Título da
tela
Estatística
para o furo
atual

PROFUNDIDADE Profundidade do furo atual. A tela mostra a profundidade real do
furo que está sendo perfurado no momento, em metros ou em pés
(o décimo mais próximo). Os valores vão de 0,0 a 999,9.
ROP Taxa de penetração. Enquanto a tubulação está fazendo

progresso para baixo (o status é “Perfurando”), o display
mostra a taxa real de penetração da perfuração em metros ou
pés por hora.
Sempre que a broca for levantada do fundo do furo, a etiqueta

mudará para ler “Distância do fundo,” e o display mostrará a
distância que a broca está levantada do fundo do furo (em metros
ou pés). Isso ajuda o operador a evitar que a broca seja esmagada
no fundo do furo e possíveis danos à broca e ao aço.
Quando o ar da broca estiver desligado, o valor da “Distância do

fundo” congela, mostrando o valor quando o ar foi desligado.
Quando a broca retorna ao fundo do furo e a perfuração é retomada,

a etiqueta retorna para “ROP”, e a exibição reverte para mostrar a
taxa.
69
BI006782
TEMPO DE O período de tempo em minutos e segundos gastos na perfuração

PERFURAÇÃO do furo atual. Isto é, o período de tempo quando o progresso para
baixo está sendo feito, incluindo os períodos de delay menores do
que o limite de tempo sem perfuração definidos para o seu sistema.
(Status na lista de status mostra “Perfurando.”)
Gráfico ROP Mostra a taxa de penetração (no eixo X) plotado contra

a profundidade (no eixo Y). Por exemplo, a tela de
amostra mostra que quando a profundidade do furo era
de aproximadamente 35 pés (ou metros), o ROP era de
aproximadamente 122 pés (ou metros) por hora.
Observação: Você pode mudar os valores mínimo e máximo

na escala na escala na tela Sistema de Escala Gráfica.
Uso do botão
Enter Sem função.
Esquerda Exibe a tela Estatística para o furo atual.
Para baixo Exibe a tela Estatística para o furo anterior.
70
BI006782
Estatística: Furos anteriores

As três telas diferentes mostram a estatística para os três furos perfurados imediatamente anterior
ao furo anterior. Você pode acessar essas telas da tela de estatística padrão (Estatística: Furo
Atual) ou tela Gráfica ROP.
atual.
2. Pressione o botão de seta Direita para exibir a tela gráfica ROP.
3. Pressione o botão de seta Para baixo para exibir a tela de estatísticas para o furo de
interesse (uma vez para a 1ª tela do furo anterior, duas vezes para a 2ª tela do furo anterior
ou três vezes para a 3ª tela do furo anterior).
Você pode navegar pelas três telas de estatística pressionando o botão de seta Para cima
para navegar até uma tela para um furo mais recente e pressionando o botão de seta Para
baixo para navegar até uma tela para um furo anterior.
Tela da amostra

ROP vs. Gráfico
de profundidade
ID do
operador
Título da
tela
Estatística
para o furo
atual

71
BI006782
PROFUNDIDADE Profundidade do furo. A tela mostra a profundidade final do furo, em

metros ou em pés (o décimo mais próximo). Os valores vão de 0,0 a
999,9.
ROP MÉDIO Taxa média de penetração.
TEMPO DE O período de tempo em minutos e segundos, gasto na perfuração do

PERFURAÇÃO furo indicado. O tempo de perfuração é o tempo quando o progresso
para baixo está sendo feito, incluindo os períodos de delay de menos
de 60 segundos. (Status na lista de status mostra “Perfurando.”)
Gráfico ROP Mostra a taxa de penetração (no eixo X) plotado contra a

profundidade (no eixo Y). Por exemplo, a tela de amostra mostra que
quando a profundidade do furo era de aproximadamente 35 pés (ou
metros), o ROP era de aproximadamente 122 pés (ou metros) por
hora.
Observação: Você pode mudar os valores mínimo e máximo na

escala na escala na tela Sistema de Escala Gráfica.
Uso do botão
Enter Sem função.
Para cima Nas telas para o 2º furo e 3º furo anterior, este botão exibe a
Estatística para o furo perfurado mais recente. Na tela para o 1º furo
anterior, ela exibe a Estatística: Tela do Furo Atual.
Para baixo Nas telas para o 1º e 2º furos anteriores, este botão exibe a
Estatística para um furo anterior. Na tela para o 3º furo anterior,
não tem função.
Direita Na Estatística: Somente tela Furo atual , exibe a Tela Gráfica ROP
72
BI006782
Telas de turno
Há quatro telas de turno. Cada uma exibe dados estatísticos cumulativos para todos os furos
trabalhados durante o turno selecionado— turno atual ou um dos três turnos anteriores.
Horários de início e de término para os turnos são definidos nas telas do sistema Horários do
turno.
Para exibir uma das três telas de turno:
atual.
2. Pressione o botão de seta Esquerda para exibir a tela de turno para o turno atual.
3. Pressione o botão de seta Esquerda para exibir a tela para um turno diferente (uma vez
para o turno anterior, duas vezes para o segundo turno anterior ou três vezes para o terceiro
turno anterior).
Você pode navegar pelas quatro telas de turno pressionando o botão de seta Direita para navegar
até uma tela para um turno mais recente e pressionando o botão de seta Esquerda para navegar
até uma tela para um turno anterior.
Tela da amostra
Uma tela de amostra para o turno atual é exibida e explicada abaixo.

ID do
operador
Título da
tela indica o
turno
Estatística
para o furo
atual

73
BI006782
FUROS TOTAIS Número de furos iniciados durante o turno.
HORÁRIO TOTAL Tempo total de perfuração nos furos terminados durante o turno.
ROPO MÉDIO A taxa média de penetração durante a perfuração de todos os

furos trabalhados durante o turno.
PROFUNDIDA A profundidade total perfurada durante o turno,

DE TOTAL em metros ou em pés (para o décimo mais próximo).
PROFUNDIDA A profundidade média de todos os furos trabalhados durante o

DE MÉDIA turno, em metros ou em pés (até o décimo mais próximo).
HORÁRIO MÉDIO Tempo médio de perfuração por furo trabalhado durante o turno.
Uso do botão
Enter Sem função.
Esquerda Exibe a tela Turno para um turno anterior. Sem função na

tela Turno para o 3º turno anterior.
Para cima Exibe a tela Horário da Produção para o turno selecionado.
Para baixo Sem função.
Direita Exibe a tela Turno para um turno posterior. Na tela Turno

somente para o turno atual , exibe a Estatística: Tela do Furo
Atual.
74
BI006782
Telas de horário da produção

Há quatro telas de tempo de produção. Cada uma exibe dados estatísticos cumulativos para todos
os furos trabalhados durante o turno selecionado— turno atual ou um dos três turnos anteriores.
Horário de início e de término dos turnos estão na configuração do sistema PDA.
Para exibir uma das telas de horário da produção:
atual.
2. Pressione o botão de seta Esquerda para exibir a tela de turno para o turno atual.
3. Para exibir a tela para um turno anterior, pressione o botão de seta Esquerda (uma vez para
o turno anterior, duas vezes para o segundo turno anterior ou três vezes para o terceiro
turno anterior).
4. Pressione o botão de seta Para cima para exibir a tela do horário de produção para o
turno selecionado.
Tela da amostra
Uma tela de amostra para o turno atual é exibida e explicada abaixo.

ID do
operador
Título da
tela indica o
turno
Estatística
para o furo
atual

75
BI006782
PERFURATRIZ Tempo de perfuração total nos furos acabados durante o turno,

incluindo todo o tempo sem perfuração até o limite de tempo sem
perfuração.
TEMPO SEM Tempo sem perfuração em qualquer furo durante o turno.
PERFURAÇÃO
NO FURO
TEMPO TOTAL A soma do tempo de perfuração, sem perfuração, atraso e tempo

de deslocamento.
DELAY Tempo total para o qual qualquer código de delay estiver em

vigor.
DESLOCAMENTO Tempo total durante o qual o interruptor de deslocamento está

ativado.
Uso do botão
Enter Sem função.
Para baixo Exibe a tela Turno para o turno selecionado.
76
BI006782
Referência às telas de Entrada de dados
As telas de entrada de dados permite inserir informações no DEI + LOGGER para uso no
rastreamento e no relatório. Por exemplo:
♦ Número do operador no login
♦ Número do furo, número do padrão e esquema de numeração do furo.
♦ Condições de perfuração e profundidade alvo
♦ Números de série dos componentes usados na perfuratriz
♦ Itens e quantidades reabastecidas ou substituídas na perfuratriz
Quando você pressione o botão Dados no DEI + LOGGER, o display exibe a tela Menu de
Entrada de Dados, através do qual você acessa todas as telas do sistema.
Esta seção explica cada uma das telas de entrada de dados e informa como exibir e usar cada
uma delas. Consulte à frente “Navegação através das telas de entrada de dados” para um
diagrama do resumo mostrando todas as telas de entrada de dados e como navegar em cada
uma.
Menu de Entrada de Dados

O Menu de Entrada de Dados fornece uma entrada para as demais telas de entrada de dados.
Observe que o item Detalhes da Broca exibe um menu adicional no qual você escolha.
Em qualquer tela, pressione o botão Dados para exibir essa tela. A opção mais recentemente
usada é destacada quando o menu aparece.
IMPORTANTE: A perfuratriz precisa estar em ponto morto antes de você usar algumas dessas
telas do sistema. Consulte as instruções para cada tela do sistema para determinar se ela pode
ser usada enquanto perfurando
O menu é mostrado e explicado abaixo.
77
BI006782
ID do
operador
Título da
tela indica o
turno
Opções para
exibir as telas
de entrada de
dados

Para selecionar um tem no menu:
1. Use os botões de seta (Esquerda, Para cima, Para baixo, Direita) para mover o
destaque para o item que você deseja selecionar.
2. Pressione o botão Enter .
Uso do botão
Enter Selecione a opção destacada , e exibe a tela

apropriada.
Esquerda Move o destaque para a coluna esquerda.
Para cima Move o destaque para cima uma fila.
Para baixo Move o destaque para baixo uma fila.
Direita Move o destaque para a colunadireita.
78
BI006782
Navegando pelas telas de Entrada de dados

O diagrama a seguir mostra todas as telas de dados disponíveis e como chegar a cada uma
delasno Menu de Entrada de Dados. Observe que as telas contendo menus adicionais são
destacadas com barras do título em preto.
No diagrama, as setas entre as telas indicam o item a destacar no menu antes de você pressionar
o botão Enter para exibir a tela correspondente. Por exemplo, no Menu Entrada de Dados,
destaque “Delay” e pressione o botão Enter para exibir a tela do Código do Delay.
As subseções a seguir explicam cada menu e tela exibidos no diagrama.
Menu de Entrada de Dados
Tela do código de delay Delay Número do furo Tela do Número do Furo
Tela de (Login) do operador Operador Número do padrão Tela do número do padrão Tela de numeração do furo
Condições de Coluna de
Tela da condições da perfuração perfuração perfuração Tela da coluna de perfuração Tela do número de série
Detalhes da broca Fluidos Tela de Fluidos Tela do Volume de Fluido
Tela de Profundidade Alvo Profundidade Consumíveis Tela de Consumíveis

Alvo
Menu de Detalhes da Broca
Tela da broca Tela do diâmetro da broca
Fornecedor da broca Tela do fornecedor da broca
Número de série da broca Tela do número de série da

broca
79
BI006782
Tela do código de delay

Sempre que você parar a perfuração, use essa tela para selecionar um código de delay para o
delay da perfuração. Você pode selecionar essa tela no Menu de Entrada de Dados e ela também
aparecerá automaticamente após um período de tempo durante o qual não tiver havido movimento
significativo da cabeça da broca e o interruptor de deslocamento indicar que a perfuratriz não está se
deslocando. A duração daquele período de tempo é o “limite de tempo sem perfuração” determinado
pela configuração do sistema PDA. O limite padrão é 60 segundos. Se nenhum código de delay for
inserido antes de a perfuração ser retomada, o código de delay será “Delay desconhecido.” A lista
dos códigos de delay nessa tela são exibidos na configuração do sistema PDA.
Observação: O código de delay selecionado nessa tela é cancelado quando o DEI +

LOGGER detecta um ROP.
Para exibir a tela do Código de Delay:
1. Pressione o botão Entrada de dados para exibir o Menu de Entrada de Dados.

2. Use os botões de seta (Esquerda, Para cima, Para baixo, Direita) para mover o destaque
para “Delay”. Então pressione o botão Enter .
Para retornar ao Menu Entrada de Dados, pressione o botão Entrada de Dados.
Tela da amostra ID do
operador
Título da tela
Seletor
Códigos de delay
da configuração
do sistema PDA

Para selecionar um código de delay:
seletor para o código que você deseja selecionar.
80
BI006782
Pode haver até três telas de códigos de delay. Quando o destaque alcança o último item do menu
na tela, pressionar o botão de seta Para baixo exibe a próxima tela de itens. Quando o destaque
está no primeiro item da tela, pressionar o botão de seta Para cima retorna para a tela anterior
dos itens. Você pode alternar entre as telas em qualquer direção. Por exemplo, pressionar o botão
de seta Para baixo no último item da última tela retorna para o primeiro item na primeira tela.
Uso do botão
Enter Muda o código de delay para o código selecionado e exibe

uma tela de confirmação por 3 segundos. Então, o menu
Entrada de dados reaparece.
Esquerda Move o seletor para a coluna esquerda.
Para cima Move o seletor para cima uma fila.
Para baixo Move o seletor para baixo uma fila.
Direita Move o seletor para a coluna direita.
Tela do operador
Sempre que você começar a perfurar em uma nova perfuratriz, use essa tela para registrar a
perfuratriz e na base de dados. O ID do operador que você inserir aparecerá no canto superior
direito da maioria das telas DEI + LOGGER e permanecer em vigor até você sair ou um novo
operador fazer login.
Para exibir a tela do Operador:
destaque para o “Operador”. Então pressione o botão Enter .
Para retornar ao Menu Entrada de Dados, pressione o botão Entrada de Dados .
81
BI006782
Tela da amostra
ID do
operador
Título da tela
Área de
entrada do ID
atual
do novo ID
Apontador da
posição de
entrada

Para inserir o seu ID do operador na caixa inferior:
1. Use os botões de seta Esquerda e Direita para mover o apontador para cada posição
que você precisa mudar.
2. Em cada posição, use as teclas de seta Para cima e Para baixo para navegar através
dos números e letras até alcançar a letra ou número correto. Os brancos aparecem entre
“Z” e zero e entre “9” e “A”.
3. Assim que o Número do Novo Operador estiver correto, pressione o botão Enter .
Uso do botão
Enter Registra o novo número de operador, e exibe a tela de

confirmação por 3 segundos. Então o Menu Entrada de
Dados aparece.
Esquerda Move o apontador para a esquerda uma posição.
Para cima Rola para cima até a próxima letra ou número.
Para baixo Rola para baixo até a letra ou número anterior.
Direita Move o apontador para a direita uma posição.
Log off
Se o sistema estiver configurado para log off automático, o DEI + LOGGER encerrará
automaticamente a sua sessão ao final de cada turno.
82
BI006782
Se o sistema não estiver configurado

para log off automático, ao final
do seu turno, uma tela aparecerá
perguntando se você desejar sair.
♦ Para fazer log off (sair), pressione

o botão Enter .
♦ Ou, para permanecer conectado,

pressione o botão de seta Direita
para destacar “Não”, e então
pressione o botão Enter .
Tela da condições da perfuração

Sempre que as condições de perfuração mudarem, use essa tela para selecionar as condições de
perfuração atuais. A lista das condições nessa tela é exibida na configuração do sistema PDA.
Observação: A condição de perfuração selecionada nessa tela é cancelada todas as vezes que
você pressionar o botão Profundidade Zero do Furo e as estatísticas da perfuração indicarão
“condições de perfuração desconhecidas” se você não selecionar a condição nessa tela.
Para exibir a tela de Condições da Perfuração:
para o “Condições de Perfuração”. Então pressione o botão Enter .
83
BI006782
operador
Título da tela
Seletor
Condições da
perfuração na
configuração do
sistema PDA

Para selecionar a condição de perfuração:
seletor para a condição que você deseja selecionar.
Pode haver até três telas de códigos da perfuração. Quando o destaque alcança o último
item do menu na tela, pressionar o botão de seta Para baixo exibe a próxima tela de itens.
Quando o destaque está no primeiro item da tela, pressionar o botão de seta Para cima
retorna para a tela anterior dos itens. Você pode alternar entre as telas em qualquer direção.
Por exemplo, pressionar o botão Para baixo no último item da última tela retorna ao
primeiro item na primeira tela.
2. Pressione o botão Enter.
84
BI006782
Uso do botão
Enter Muda as condições de perfuração para a condição selecionada

e exibe uma tela de confirmação por 3 segundos. Então, o
menu Entrada de dados reaparece.
Menu de Detalhes da Broca

Esta tela fornece um menu dos três Detalhes da Broca que você pode mudar: o diâmetro, o
fornecedor e o número de série.
Para exibir o menu Detalhes da Broca:
1. Pressione o botão Entrada de dados para exibir o Menu do Sistema.
2. Use os botões de seta (Esquerda, Para cima, Para Baixo, Direita) para mover o destaque
para “Detalhes da Broca”. Então pressione o botão Enter .
ID do
Tela operador
Título da tela
Opção de
entrada dos
detalhes da
broca

85
BI006782
Uso do botão
Enter Seleciona a opção destacada e exibe a tela

apropriada.
Detalhes da Broca: Tela do diâmetro da broca

Sempre que uma broca nova é instalada na perfuratriz, use essa tela para selecionar o diâmetro
da broca. A lista de diâmetros nessa tela é exibida na configuração do sistema PDA.
Nota: O diâmetro da broca selecionado nessa tela permanece em efeito até que seja alterado
nessa tela.
Para exibir a tela Diâmetro da Broca:

para “Detalhes da Broca”. Então pressione o botão Enter para exibir o Menu Detalhes da Broca.
para “Diâmetro da Broca”. Então pressione o botão Enter.
86
BI006782
Tela da amostra
ID do
operador
Título da tela
Configuração do
diâmetro atual
opções de
diâmetro da broca
na configuração
do sistema PDA
Seletor

Para selecionar o diâmetro de uma broca recém-instalada:
1. Use os botões de seta (Esquerda, Para cima, Para Baixo, Direita) para mover o
seletor para o diâmetro correto.
Uso do botão
Enter Muda o diâmetro da broca para o Novo Diâmetro da

Broca selecionado e exibe uma tela de confirmação por 3
segundos. Então, o menu Entrada de dados reaparece.
87
BI006782
Detalhes da Broca: Tela do fornecedor da broca

Sempre que uma broca nova é instalada na perfuratriz, use essa tela para selecionar o fornecedor
da broca. A lista de fornecedores nessa tela é exibida na configuração do sistema PDA.
Observação: O fornecedor selecionado nessa tela permanece em efeito até que seja alterado
nessa tela.
Para exibir a tela Fornecedor da broca:
destaque para “Detalhes da broca”. Então pressione o botão Enter para exibir o Menu
Detalhes da Broca.
destaque para “Fornecedor da broca”. Então pressione o botão Enter .
operador
Título da tela
Configuração do
fornecedor atual
opções de
fornecedores na
configuração do
sistema PDA
Seletor

Para selecionar o fornecedor de uma broca recém-instalada:
1. Use os botões de seta (Esquerda, Para cima, Para Baixo, Direita) para mover o seletor
para o fornecedor correto.
88
BI006782
Uso do botão
Enter Muda o fornecedor da broca para o Novo Fornecedor da

Broca selecionado e exibe uma tela de confirmação por 3
Detalhes da Broca: Tela do número de série da broca

Sempre que uma broca nova é instalada na perfuratriz, use essa tela para inserir o número de
série da broca.
Observação: O número de série selecionado nessa tela permanece em efeito até que seja
alterado nessa tela.
Para exibir a tela Número de série da broca:
destaque para “Detalhes da Broca”. Então pressione o botão Enter para exibir o Menu
Detalhes da Broca.
destaque para “Número de Série da Broca”. Então pressione o botão Enter .
89
BI006782
operador
Título da tela
Número de série
atual
área de entrada
para o novo
número
Apontador de
posição

Quando a primeira tela aparece, o número de série mais recente aparece nas caixas de ID. Para inserir
o novo número de série da broca na caixa inferior:
que você precisa mudar.
3. Assim que o Novo Número de Série estiver correto, pressione o botão Enter .
Uso do botão
Enter Muda o número de série para o valor na caixa Novo

Número de Série e exibe uma tela de confirmação por 3
Esquerda Move o apontador para a esquerda uma posição.
Direita Move o apontador para a direita uma posição.
90
BI006782
Tela de Profundidade Alvo

Sempre que você iniciar um novo furo com uma nova profundidade alvo, use essa tela para
especificar a profundidade alvo para o furo atual. A nova profundidade alvo aparecerá em
Estatísticas: A tela Furo Atual aparecerá na próxima vez que a tela for exibida.
Para exibir a tela Profundidade Alvo:
destaque para “Profundidade Alvo”. Então pressione o botão Enter .
operador
Título da tela
Configuração
da profundidade
atual
área de entrada
para a nova
profundidade alvo
Apontador de
posição

Usando a tela
Quando a primeira tela aparece,a profundidade alvo atual aparece nas duas caixas. Para mudar a
Nova Profundidade Alvo:
1. Use os botões de seta Esquerda e Direita para mover o apontador na caixa Nova
Profundidade Alvo para cada dígito que você deseja mudar.
2. Em cada posição, use os botões de seta Para cima ou Para baixo para aumentar ou
diminuir (respectivamente) o valor do dígito selecionado. Para o dígito mais à esquerda
de uma entrada, os espaços em branco aparecerão entre “9” e zero.
A profundidade máxima que você pode definir é 999,9.
3. Pressione Enter para aplicar a nova configuração.
91
BI006782
Uso do botão
Enter Muda a profundidade alvo para o valor na caixa Nova

Profundidade Alvo e exibe uma tela de confirmação por 3
Esquerda Move o apontador para a esquerda um dígito.
Para cima Aumenta o valor do dígito selecionado em um.
Para baixo Diminui o valor do dígito selecionado em um.
Direita Move o apontador para a direita um dígito.
Tela do Número do Furo

Sempre que você iniciar um novo furo, use essa tela para especificar o novo número do furo. Você
pode selecionar essa tela no Menu Entrada de Dados e se a Entrada do Furo Alfanumérica tiver
sido selecionada, ela também aparecerá automaticamente sempre que você pressionar o botão
Furo Zero. O número do furo aparecerá no canto inferior esquerdo da maioria das telas do DEI +
LOGGER.
Para exibir a tela do Número do Furo:
destaque para “Número do Furo”. Então pressione o botão Enter.
92
BI006782
Tela da amostra
ID do
operador
Título da tela
Números do furo
anterior e atual
área de entrada
para o novo
número de furo
Apontador de
posição

Usando a tela
Sempre que a primeira tela aparecer, os números do furo atual e do furo anterior aparecerão nas
duas caixas superiores e o número do furo atual aparecerá na caixa inferior. Para mudar o número do
Novo Furo:
1. Use os botões de seta Esquerda e Direita para mover o apontador na caixa Novo Furo
para cada dígito que você deseja mudar.
diminuir (respectivamente) a letra ou o número na posição selecionada. Os brancos
aparecem entre “Z” e zero e entre “9” e “A”.
93
BI006782
Uso do botão
Enter Muda o número do furo para o valor na caixa Novo Furo

e exibe uma tela de confirmação por 3 segundos. Então, o
menu Entrada de dados reaparece.
Tela do número do padrão

Sempre que você iniciar um novo padrão, use essa tela para especificar o número do novo padrão.
Assim que inserir o número do padrão, a tela Numeração do Furo aparecerá (consulte à frente ao
final desta subseção).
Para exibir a tela do Número do Padrão:
destaque para “Número do Padrão”. Então pressione o botão Enter.
94
BI006782
Tela da amostra
ID do
operador
Título da tela
Números do
padrão anterior
atual e área de
entrada para o
novo número de
padrão
Apontador de
posição

atual perfuração (relógio de 24
horas)
Usando a tela
Sempre que a primeira tela aparecer, os números do padrão atual e do padrão anterior aparecerão nas
duas caixas superiores e o número do padrão atual aparecerá na caixa inferior. Para mudar o Novo
Número do Padrão:
1. Use os botões de seta Esquerda e Direita para mover o apontador na caixa

Número do Novo Padrão para cada dígito que você deseja mudar.
diminuir (respectivamente) a letra ou o número na posição selecionada. Os brancos
aparecem entre “Z” e zero e entre “9” e “A”.
95
BI006782
Uso do botão
Enter Muda o número do padrão para o valor na caixa Novo

Número de Padrão e exibe a tela Numeração do Furo (veja
abaixo).
Tela de numeração do furo

Após ter inserido um novo número de padrão, a tela Numeração do Furo aparecerá. Use essa tela
para especificar como os números dos furos são gerados.
Numeração de furos autoincremental. A numeração dos furos começa com “1” e o número de
cada furo subsequente é aumentado em 1 até que um dos seguintes ocorra:
♦ Um novo número de padrão seja inserido.
♦ A escolha da numeração dos furos é alterada para Alfanumérico.
Assim que você alterar para Alfanumérico, não poderá retornar para Autoincremental até
que tenha alterado o número do padrão.
Entrada de furo alfanumérica. Todas as vezes que você usar o botão Profundidade Zero do
Furo, a tela Número do Furo aparece e você pode inserir manualmente o número do furo
(consulte a página 92).
96
BI006782
Tela da amostra
ID do
operador
Título da tela
Opções de
numeração do
furo

Usando a tela
1. Use o botão de seta Para cima ou Para baixo para destacar a caixa além da sua escolha.
Uso do botão
Enter Muda o esquema de numeração do furo para aquele

selecionado e exibe uma tela de confirmação por 3 segundos.
Então, o menu Entrada de dados reaparece.
Para cima Muda de uma seleção para outra.
Para baixo Muda de uma seleção para outra.
97
BI006782
Tela da coluna de perfuração

Sempre que um componente da coluna de perfuração é substituída, use essa tela para especificar o
número de série do novo componente. A tela contém uma lista dos componentes. O primeiro item na
lista é a “Tubulação.” O restante da lista é determinado durante a configuração do sistema PDA.
Para exibir a tela Condições da Perfuração:
para “Coluna de Perfuração”. Então pressione o botão Enter .
Tela da amostra
ID do
operador
Título da tela
Seletor
Lista de
componentes

Usando a tela
1. Use os botões de seta (Esquerda, Para cima, Para baixo, Direita) para mover o seletor para
o item que você deseja selecionar.
2. Pressione o botão Enter para continuar. A tela que aparece depende do item que você selecionar.
Consulte à frente as próximas duas seções para os exemplos.
98
BI006782
Uso do botão
Enter Exibe a tela apropriada para o componente que você

selecionou.
Coluna de perfuração: Tela da tubulação

Nessa tela, você pode inserir os números de séries das tubulações na ordem que elas serão usadas
para perfurar. A tubulação 1 é a primeira tubulação usada no furo. A tubulação 2 é a segunda e assim
por diante.
ID do
operador
Tela
Título da tela
Lista de
tubulações (em
ordem de uso no
furo)

Uso do botão

apropriada.
99
BI006782
Direita Move o destaque para a coluna direita.
Usando a tela
1. Selecione o número da tubulação cujo número de série você deseja inserir, por exemplo,
“Tubulação 1.”
2. Pressione o botão Enter para exibir a tela Número de Série da Tubulação para a tubulação
selecionada. O número de série mais recente inserido aparecerá nas duas caixas.
Apontador
que você precisa mudar no Novo Número de Série.
5. Assim que o Novo Número de Série estiver correto, pressione o botão Enter para
retornar ao Menu da Tubulação.
6. Para cada uma das demais tubulações usadas no furo, repita as etapas 1 a 5. Para retornar
ao Menu Entrada de Dados, pressione o botão Entrada de Dados.
Uso do botão
Enter Define o número de série da tubulação selecionada para o

valor na caixa Novo Número de Série, exibe a tela de
confirmação por 3 segundos e então retorna ao Menu da
Tubulação.
100
BI006782
Coluna de perfuração: Exemplo da Tela de Entrada do Martelo

Selecionar qualquer item na tela Coluna de Perfuração, exceto “Tubulação”, exibe a tela com o
número de série para o item. Por exemplo, se o sistema estiver configuração com “Martelo” na lista,
selecionar Martelo exibirá a tela a seguir.
Tela da amostra
Apontador
Para inserir o número de série para o item selecionado:

que você precisa mudar no Novo Número de Série.
3. Assim que o Novo Número de Série estiver correto, pressione o botão Enter para
retornar ao Menu da Entrada de Dados.
Uso do botão
Enter Define o número de série da tubulação selecionada para o

valor na caixa Novo Número de Série, exibe a tela de
confirmação por 3 segundos e então retorna ao Menu de
Entrada de Dados.
101
BI006782
Fluidos
Quando você reabastecer os fluidos na perfuratriz, use essa tela para registrar a quantidade
acrescentada. A tela contém a lista dos fluidos especificados durante a configuração do sistema PDA.
operador
Título da tela
Seletor
Lista de fluidos

Usando a tela
seletor para o item que você deseja selecionar.
2. Pressione o botão Enter para exibir uma tela na qual você insere o volume acrescentado.
(Consulte à frente no final desta subseção).
102
BI006782
Uso do botão
Enter Exibe a tela Volume.
Fluido: Tela do Volume de Fluido

Após selecionar o fluido que foi completado na perfuratriz, use essa tela para registrar a quantidade
acrescentada.
Tela da amostra
Área de Entrada
de Volume
Apontador
Para inserir o volume de fluido acrescentado:
1. Use os botões de seta Esquerda e Direita para mover o apontador para cada posição que
você precisa mudar na caixa Volume.
2. Em cada posição, use as teclas de seta Para cima e Para baixo para navegar através dos
números e letras até alcançar a letra ou número correto. Os espaços em branco aparecem
entre “9” e “0”.
3. Assim que o Volume estiver correto, pressione o botão Enter para retornar ao Menu de
Entrada de Dados.
103
BI006782
Uso do botão
Enter Registra o volume acrescentado como valor na caixa Volume,
exibe a tela de confirmação por 3 segundos e então retorna ao
Menu de Entrada de Dados.
Consumíveis
Quando você substituir ou repuser um item consumível na perfuratriz, use essa tela para registrar
o evento. A tela contém a lista dos itens consumíveis especificados durante a configuração do
sistema PDA.
operador
Título da tela
Seletor
Lista de itens
consumíveis

Usando a tela
seletor para o item que você deseja selecionar.
104
BI006782
Uso do botão
Enter Registra o item substituído, o horário e a data, exibe uma tela

de confirmação por 3 segundos e retorna ao Menu de Entrada
de Dados.
105
BI006782
Referência às telas do Sistema
As telas do Sistema permitem que você configure e gerencie o seu sistema DEI + LOGGER.
Por exemplo:
♦ Configurar os parâmetros de exibição como, por exemplo, o brilho e a escala para os

gráficos exibidos.
♦ Exibir o status dos elementos do sistema como, por exemplo, estado do alarme externo,
a condição da memória, a versão do software DEI + LOGGER.
♦ Calibrar o DEI + LOGGER seguindo uma sequência de telas interativas.
♦ Realizar diagnósticos como, por exemplo, procedimentos de resolução de problemas e

testar os componentes do sistema.
Quando você pressione o botão Sistema no DEI + LOGGER, o display mostra a tela do
Menu do Sistema, através da qual você acessa todas as demais telas do sistema.
Esta seção explica cada uma das telas do sistema e informa como exibir e usar cada uma delas.
Consulte à frente “Navegação através das telas do sistema” para um diagrama do resumo
mostrando todas as telas do sistema e como navegar em cada uma delas.
Menu do Sistema
O Menu do Sistema fornece uma entrada para as demais telas do sistema. Observe que a
Configuração, os itens Diagnósticos, e Info Gerais exibem os menus adicionais onde
você escolhe.
Em qualquer tela, pressione o botão Sistema para exibir essa tela. A opção mais recentemente
usada é destacada quando o menu aparece.
IMPORTANTE: A perfuratriz precisa estar em ponto morto antes de você usar muitas dessas
telas do sistema. Em geral, use as telas do sistema somente quando não estiver perfurando.
O menu é mostrado e explicado abaixo.
106
BI006782
ID do
operador
Título da tela
Opções para as
telas de display
do sistema

Para selecionar um tem no menu:
destaque para o item que você deseja selecionar.
Uso do botão

apropriada.
107
BI006782
Navegando pelas telas do Sistema

O diagrama a seguir mostra todas as telas do sistema disponíveis e como chegar a cada uma delasno
Menu do Sistema. Observe que as telas contendo menus adicionais são destacadas com barras do
título em preto.
No diagrama, as setas entre as telas indicam o item a destacar no menu antes de você pressionar o
botão Enter para exibir a tela correspondente. Por exemplo, no Menu do Sistema, destaque “Brilho”
e pressione o botão Enter para exibir a tela de Brilho.
As subseções a seguir explicam cada menu e tela exibidos no diagrama.
Menu do Sistema
Tela do Nível do Mastro Nível do mastro Escala do Gráfico Tela de Escala do Gráfico
Tela de Brilho Brilho Configuração Menu de Configuração
Telas dos Horários dos Turnos Horários dos turnos Diagnósticos Calibragem Telas de Configuração
Tela de Alarmes Alarmes Informações gerais Ajuste do Mastro Tela de Ajuste do Mastro
Tela de Parâmetros do
Parâmetros do sistema Sistema
Menu de Diagnóstico
Status Detalhado do Sistema
Resolução de problemas Telas de Resolução de

Problemas
Menu de Status Detalhado do Sistema
Botão de Profundi- Tela do Botão Profundidade

Telas de Teste da Memória Memória dade Zero do Furo Zero do Furo
Tela do teste de exibição Display Alarme externo Tela do alarme externo
Tela do Interruptor do Ar da Interruptor do Ar da Tela do Codificador

Codificador
Broca Broca
Tela do Interruptor de Interruptor de Porta de dados Tela da Porta de Dados
Deslocamento Deslocamento
Nível do mastro Tela do Nível do Mastro
Menu de Informações Gerais
Hardware Menu do hardware
Tela do número da versão Software Número da Versão Tela do número da versão
Perfil Tela do conector
Números de peça Tela do número da peça
108
BI006782
Tela do Nível do Mastro

Essa tela mostra o ângulo atual do mastro e o nível do mastro em aumentos de 0,1° conforme
medidos pelo inclinômetro opcional do eixo duplo. Observe que essa tela está disponível somente se
o inclinômetro estiver instalado em seu sistema e ativado.
Para exibir a tela de Nível do Mastro:
1. Pressione o botão Sistema para exibir o Menu do Sistema.
para “Nível do Mastro”. Então pressione o botão Enter .
Para retornar ao Menu do Sistema, pressione o botão Sistema.
Tela da amostra
Ângulo do mastro Nível do mastro
+ ve - ve + ve - ve
109
BI006782
Tela de Brilho
Se precisar ajustar o brilho da área de exibição do DEI + LOGGER para otimizar a sua exibição das
telas à medida que o nível de luminosidade no ambiente muda. Use a tela Brilho para ajustar o nível
do brilho do display.
destaque para o “Brilho”. Então pressione o botão Enter .
Tela da amostra
ID do
operador
Título da tela
Nível de brilho
atual

Usando a tela
Para aumentar o brilho da tela:
1. Pressione o botão de seta Para cima para aumentar o brilho - até 100%. Ou pressione
a seta Para baixo para diminuir o brilho. À medida que o valor da porcentagem na tela
muda, o nível do brilho do display muda de acordo. 15% é o nível de brilho mais baixo e
100% o mais alto.
2. Quando o display estiver com o brilho que você deseja, pressione o botão Enter .
Uma tela de confirmação aparecerá por 3 segundos e então o Menu do Sistema reaparecerá.
110
BI006782
Uso do botão
Enter Aplica o nível de brilho selecionado.
Para cima Aumenta a configuração do nível de brilho. Máximo é 100%.
Para baixo Diminui a configuração do nível de brilho. Mínimo é 15%.
Telas dos Horários dos Turnos

As estatísticas são rastreadas por turnos e exibidas nas telas das estatísticas dos turnos. Use essa tela
para exibir os horários de início e de término dos três turnos (Turnos 1, 2 e 3).
Observação: Os horários dos turnos são definidos no escritório e você não pode alterá-los no DEI
+ LOGGER.
destaque para “Horários dos Turnos”. Então pressione o botão Enter .
Para retornar ao Menu do Sistema, pressione o botão Enter ou pressione o botão do tema novamente.
111
BI006782
Tela da amostra
ID do
operador
Título da tela
Horários de início
e de término para
o turno indicado
no título (hora:
minuto)

A tela mostra os horários de início e de término de cada um dos três turnos. Observe que o horário é
sempre apresentado como um relógio de 24 horas (hora:minuto).
Tela de Alarmes
O DEI + LOGGER fornece dois alarmes automáticos para notificá-lo de condições de problemas.
Você especifica os critérios para cada alarme e se deseja ou não usar o alarme. Se ativar um alarme
e a condição do alarme ocorrer, o DEI + LOGGER piscará a tela do alarme apropriado no display
até que a condição de alarme seja corrigida. Uma vez que essas condições de alarme são detectadas
durante a perfuração, isso será a Estatística: Tela do furo atual que foi interrompido.
Você também pode conectar um alarme externo à parte de trás do DEI + LOGGER (conector mais à
direita na fila superior). O alarme externo também será disparado quando as condições especificadas
nessa tela ocorrerem.
Os dois alarmes são:
♦ Alarme ROP. Você especifica a taxa máxima de penetração. Então, se o ROP exceder
a taxa, o DEI + LOGGER pisca uma tela de aviso no display, informado que o ROP
alcançou ou excedeu o seu máximo especificado.
♦ Alarme de profundidade. Você especifica a profundidade máxima para o furo. Então,

se a perfuração exceder a profundidade o DEI + LOGGER pisca uma tela de aviso no
display, informado que a profundidade foi alcançada ou excedida para a sua distância
especificada.
Use a tela de Alarmes para exibir ou mudar os critérios para os alarmes de ROP e Profundidade e
para ativar ou desativar o alarme.
112
BI006782
Para exibir a tela de Alarmes:
destaque para o “Alarmes”. Então pressione o botão Enter .
operador
Título da tela
Critérios e status
atual do alarme

Usando a tela
Quando a tela aparece pela primeira vez, o estado do critérios atual é exibido para os dois alarmes.
Para mudar os critérios ou o estado do alarme:
1. Use os botões de seta Esquerda e Direita para mover o apontador para o elemento que
você deseja alterar — taxa máxima de ROP ou profundidade do furo e ativa/desativa o
estado de um dos alarmes.
2. Use os botões de seta Para cima ou Para baixo para aumentar ou diminuir
(respectivamente) o valor do dígito selecionado ou para alternar o estado entre “LIGA” e
“DESLIGA”.
3. Repita as etapas 1 e 2 até que os valores e os estados na tela estejam conforme você
deseja.
4. Pressione Enter para aplicar as novas configurações.
113
BI006782
Uso do botão
Enter Aplique as novas configurações e retorne ao Menu do Sistema.
Esquerda Move o apontador à esquerda um elemento—

configuração de dígito ou de estado.
Para cima Para os valores, aumenta o valor do dígito selecione em

um. Para ativar/desativar os estados, alterna entre “LIGA”
e “DESLIGA”.
Para baixo Para os valores, diminui o valor do dígito selecione em um.

Para ativar/desativar os estados, alterna entre “LIGA” e
“DESLIGA”.
Direita Move o apontador à direita um elemento—configuração

de dígito ou de estado.
Tela de Escala do Gráfico

As estatísticas: A tela Furo Atual exibe um gráfico da profundidade do furo e da profundidade alvo
(consulte a página 61). A tela do Gráfico do ROP (consulte a página 68) e as telas de estatísticas para
os furos anteriores exibem um gráfico do ROP de cada profundidade, para o furo pertinente.
Use a tela Escala do Gráfico para definir a escala daqueles gráficos ajustando os valores da
Profundidade e ROP máximos e mínimos para usar nas escalas.
Observação: Você pode ajustar a escala do gráfico somente no início de um novo furo. Para exibir
essa tela:
destaque para “Escala do Gráfico”. Então pressione o botão Enter .
114
BI006782
Tela da amostra
OBSERVAÇÃO: Os valores nessa amostra definem como serão os eixos à medida que eles são
exibidos nas ilustrações da amostra da Estatística: A tela do Furo Atual e a tela Gráfico ROP nas
seções anteriores do manual.
ID do
operador
Título da tela
Configurações da
escala

Usando a tela
Quando a tela aparece pela primeira vez, as configurações de escala atuais são exibidas para os
dois eixos do gráfico.
Para mudar as configurações da escala:
1. Use os botões de seta Esquerda e Direita para mover o apontador para o dígito que
você deseja alterar ou para um parâmetro de escala diferente.
2. Para cada dígito que você deseja mudar, use os botões da seta Para cima ou Para baixo
para aumentar ou diminuir (respectivamente) o valor do dígito selecionado.
3. Repita as etapas 1 e 2 até que todos os valores na tela estejam conforme você deseja.
4. Pressione Enter para aplicar as novas configurações.
115
BI006782
Uso do botão
Enter Aplique as novas configurações e retorne ao Menu do Sistema.
Esquerda Move o apontador para a esquerda um dígito ou uma caixa.
Direita Move o apontador para a direita um dígito ou uma caixa.
Menu de Configuração
Essa tela fornece três opções para exibir e alterar a configuração do sistema. Para exibir o Menu de
Configuração:
destaque para o “Configuração”. Então pressione o botão Enter .
Tela
ID do
operador
Título da tela
Opções de
configuração

116
BI006782
Uso do botão

apropriada.
Telas de Configuração
Para ilustrações das telas e as instruções completas para exibir e usá-las, consulte “Calibrando o DEI
+ LOGGER” no Capítulo 2.
Tela de Ajuste do Mastro

A instalação do Inclinômetro concluída pode ser calçada eletronicamente quando o mastro está
vertical. Na tela de ajuste do mastro – observe a instrução na parte inferior da tela “PRESSIONE
ENTER PARA ZERAR OS VALORES”. Ao pressionar a tecla Enter, os dois inclinômetros do eixo
duplo serão restaurados para zero. Esse procedimento não será exibido novamente, a menos que o
inclinômetro ou o mastro da perfuratriz tenham sido modificados, removidos ou ajustados. Essa tela
somente está disponível no modo Calibragem protegido por senha.
117
BI006782
Tela de Parâmetros do Sistema

Essa tela mostra os parâmetros do sistema definidos pelo escritório.
Para retornar ao Menu de Configuração, pressione o botão Enter.

ID do
operador
Título da tela
Parâmetros atuais
do sistema

Menu de Diagnóstico
Essa tela fornece duas opções para exibir e inserir as informações de diagnóstico. Use as telas de
diagnóstico em conjunto com as instruções de resolução de problemas deste manual.
Para exibir o Menu de Diagnóstico:
destaque para o “Diagnósticos”. Então pressione o botão Enter .
118
BI006782
Tela
ID do
operador
Título da tela
Opções de
diagnóstico

Usando a tela
Use o botão de seta Para cima ou Para baixo para destacar opção que você deseja. Então
pressione o botão Enter . As duas opções são:
♦ Status Detalhado do Sistema. Quando você seleciona essa opção, o submenu Status
Detalhado do Sistema aparece, permitindo que você exiba qualquer um dos nove tipos de
informações de status.
♦ Resolução de problemas. Quando você seleciona essa opção, o DEI + LOGGER

exibe um série de três telas nas quais você localiza o sintoma que está ocorrendo. A área
de problema mais provável é observada ao lado de cada sintoma. Para as instruções de
resolução de problemas completas, consulte o Capítulo 4.
Uso do botão

apropriada.
119
BI006782
Menu de Status Detalhado do Sistema

Esse submenu fornece nova opções para exibir as informações de status sobre os componentes do
DEI + LOGGER:
♦ Resultados de um teste da memória.

♦ Resultados de um teste da memória.
♦ Status do interruptor de ar da broca.
♦ Status do interruptor de deslocamento.
♦ Operação do botão Profundidade Zero do Furo.
♦ Status do alarme externo.
♦ Status do codificador.
♦ Status das comunicações com dispositivo externo.
♦ Ângulo e nível do mastro.
Para exibir o Menu Status Detalhado do Sistema.

para “Status Detalhado do Sistema”. Então pressione o botão Enter.
Tela
ID do
operador
Título da tela
Opções de status

120
BI006782
Uso do botão

apropriada.
Status do sistema: Telas de Teste da Memória

O DEI + LOGGER contém 1 MB de SRAM na qual as configurações do sistema e as
informações do histórico da produção são armazenadas. Uma vez que a energia exigida para
a memória (SRAM) tem como backup uma bateria de lítio, os seus dados e configurações
estão seguros deste que a bateria esteja em operação. Entretanto, a memória poderia falhar
se a bateria precisar ser substituída.
Teste a memória sob qualquer uma das seguintes condições:
♦ A calibragem falha e a recalibragem não corrige a falha.
♦ Os dados exibidos na tela estão incorretos.
Se a memória não passar no teste, retorne o DEI + LOGGER para a Thunderbird Mining
Systems para reparo.
Para exibir a tela do Teste da Memória:
para “Diagnósticos”. Então pressione o botão Enter para exibir o menu Diagnósticos.
3. Use os botões de seta Para cima e Para baixo para mover o destaque para “Status Detalhado
do Sistema”. Então pressione o botão Enter para exibir o menu Status Detalhado do Sistema.
4. Use os botões de seta para mover o destaque para “Memória”. Então pressione o botão Enter.
Para retornar ao menu Status Detalhado do Sistema, destaque “Não” e pressione o botão Enter.
Para retornar ao Menu do Sistema, pressione o botão Sistema.
121
BI006782
Tela inicial ID do
operador
Título da tela
Opções

Usando a tela
Para executar o teste da memória:
1. Se necessário, na tela Teste da Memória, use a seta Esquerda para destacar “Sim”.
2. Pressione Enter para começar o teste. Enquanto o teste estiver em andamento, uma
nova tela aparecerá pedindo para você “Aguardar.” Enquanto essa tela está sendo
exibida, nenhum botão de controle estará funcional.
3. Após o teste ter sido completado, uma tela diferente aparecerá, indicando os resultados do
teste. Por exemplo, se o teste for bem-sucedido, a aparência da tela será como esta:
4. Para retornar ao menu Status Detalhado do Sistema, pressione o botão Enter . Ou, para
retornar ao Menu do Sistema, pressione o botão Sistema .
122
BI006782
Status do sistema: Exibe as telas de Teste

Se os segmentos estiverem faltando no display ou se o display parecer incorreto de alguma
forma, faça o teste do display.
Para exibir a tela do Teste do Display:
para “Diagnósticos”. Então pressione o botão Enter para exibir o menu Diagnóstico.
4. Use os botões de seta para mover o destaque para “Display”. Então pressione o botão Enter.
Para retornar ao menu Status Detalhado do Sistema, destaque “Não” e pressione o botão o botão
Enter . Para retornar ao Menu do Sistema, pressione o botão Sistema.
Tela inicial ID do
operador
Título da tela
Opções

Usando a tela
Para executar o teste do display:
1. Se necessário, na tela Teste do Display, use a seta Esquerda para destacar “Sim”.
123
BI006782
2. Pressione Enter para exibir a tela do padrão de teste, que consiste de uma luz alternada
e pixeis escuros em um padrão de “tabuleiro de damas”. Qualquer anomalia no display
deverá ser facilmente visível nessa tela. Após 7 segundos, a tela do padrão de teste é
removida e o menu Status Detalhado do Sistema reaparece.
Enquanto essa tela está sendo exibida, nenhum botão de controle estará funcional.
As duas ilustrações a seguir mostram as telas do padrão de teste.
♦ A primeira mostra a aparência da tela quando o display está operando corretamente.
♦ A segunda amostra indica um problema com o display. Se o seu display mostrar um

problema, entre em contato com a Thunderbird Mining Systems para informações
sobre como retornar a unidade para reparos.
124
BI006782
Status do sistema: Tela de Status do Interruptor do Ar da Broca

Essa tela mostra o status do ar da broca—ligado ou desligado. Você o usa em conjunto com os
procedimentos de resolução de problemas. Para detalhes, consulte “Testes do Circuito de Ar” no
Capítulo 4.
Para exibir a tela de status do interruptor do ar da broca:
para o “Diagnósticos”. Então pressione o botão Enter para exibir o menu Diagnóstico.
4. Use os botões de seta para mover o destaque para “Interruptor do Ar da Broca”. Então pressione
o botão Enter.
Para retornar ao menu Status Detalhado do Sistema, pressione o botão Enter. Para retornar ao Menu
do Sistema, pressione o botão Sistema.
ID do
Tela da amostra operador
Título da tela
Indicadores de
status

125
BI006782
Status do sistema: Interruptor de Deslocamento

Essa tela mostra o status do interruptor do deslocamento —ligado ou desligado. “On (Ligado)”
indica que a perfuratriz está se deslocando.
Para exibir a tela de status do interruptor de deslocamento:
1. Pressione o botão Sistema para exibir o menu do Sistema.
para “Diagnóstico”. Então pressione o botão Enter para exibir o menu Diagnóstico.
4. Use os botões de seta para mover o destaque para “Interruptor do Deslocamento”. Então
pressione o botão Enter.
Para retornar ao menu Status Detalhado do Sistema, pressione o botão Enter. Para retornar ao Menu
do Sistema, pressione o botão Sistema.
ID do
Título da tela
Indicadores de
status

126
BI006782
Status do sistema: Tela de Status do Botão Profundidade Zero do Furo

Quando você instalar pela primeira vez o DEI + LOGGER, use essa tela para verificar se o botão
Profundidade Zero do Furo está operando. Se, durante as suas operações, a contagem total do
furo não aumentar corretamente, use essa tela para verificar a operação do botão.
Para exibir a tela de status do botão Profundidade Zero do Furo :
2. Use os botões de seta (Esquerda, Para cima, Para baixo, Direita) para mover
o destaque para “Diagnóstico”. Então pressione o botão Enter para exibir o menu
Diagnóstico.
3. Use os botões de seta Para cima e Para baixo para mover o destaque para “Status
Detalhado do Sistema”. Então pressione o botão Enter para exibir o menu Status
Detalhado do Sistema.
4. Use os botões de seta para mover o destaque para “Botão Zero do Furo”. Então pressione
o botão Enter .
Para retornar ao menu Status Detalhado do Sistema, pressione o botão Enter . Para retornar ao
Menu do Sistema, pressione o botão Sistema .
operador
Título da tela
Indicadores de
status

127
BI006782
Usando a tela
Para verificar a operação do botão Profundidade Zero do Furo na frente do DEI +

LOGGER:
1. Quando a tela aparecer pela primeira vez, assegure-se de que a caixa “DESLIGADO
(OFF)” do botão Furo Zero esteja destacada.
2. Pressione o botão de controle Profundidade Zero do Furo na frente do DEI +
LOGGER.
Assegure-se de que o caixa “LIGADO (ON)” do Botão Furo Zero esteja destacada
enquanto você estiver pressionando o botão.
3. Liberar o botão. Assegure-se de que a caixa “DESLIGADO (OFF)” do Botão Furo Zero
fique destacada novamente.
4. Se as caixas não se tornarem destacadas conforme o esperado, entre em contato com a
Thunderbird Mining Systems.
Para verificar a operação do interruptor Furo Zero (se tiver conectado a um interruptor remoto
à parte de trás do DEI + LOGGER):
1. Quando a tela aparecer pela primeira vez, assegure-se de que a caixa “DESLIGADO
(OFF)” do Interruptor Furo Zero esteja destacada.
2. Pressione o interruptor do controle remoto do Furo Zero. Assegure-se de que o caixa
“LIGADO (ON)” do Interruptor Furo Zero esteja destacada enquanto você estiver
pressionando o interruptor.
3. Libere o interruptor. Assegure-se de que a caixa “DESLIGADO (OFF)” do Interruptor
do Furo Zero fique destacada novamente.
4. Se as caixas não ficarem destacadas conforme o esperado, verifique as suas conexões do
interruptor remoto e repita o teste. Se o resultado do teste permanecer o mesmo, entre em
contato com a Thunderbird Mining Systems para a substituição do interruptor.
Status do sistema: Tela do Status do Alarme Externo

Você pode conectar o seu próprio alarme externo ao conector correto na parte de trás do DEI
+ LOGGER (o conector mais à direita na fila superior). Use essa tela para verificar se o
alarme está ativado ou desativado.
Para exibir a tela de status do Alarme Externo:

4. Use os botões de seta para mover o destaque para “Alarme Externo”. Então pressione o botão
Enter .
128
BI006782
Para retornar ao menu Status Detalhado do Sistema, pressione o botão Enter. Para retornar ao
Menu do Sistema, pressione o botão Sistema .
ID do
Título da tela
Indicadores de
status

Se a caixa “LIGAR (ON)” estiver destacada, o alarme externo estará ativado (a condição de
alarme existe).
Se a caixa “DESLIGADO (OFF)” estiver destacada, o alarme não estará ativado.
Status do sistema: Tela do Status do Codificador

Essa tela indica os diversos status do codificador de quadratura. Você o usa em conjunto com
os procedimentos de resolução de problemas. Para detalhes, consulte “Testes do Circuito do
Codificador” no Capítulo 4.
Para exibir a tela de status do Codificador:

destaque para “Diagnóstico”. Então pressione o botão Enter para exibir o menu Diagnóstico.
Detalhado do Sistema”. Então pressione o botão Enter para exibir o menu Status Detalhado
do Sistema.
4. Use os botões de seta para mover o destaque para “Codificador”. Então pressione o botão
Enter.
Menu do Sistema, pressione o botão Sistema.
129
BI006782
Tela da amostra
ID do
operador
Título da tela
Indicadores de
status

Status do sistema: Tela da Porta de Dados

Essa tela indica se o DEI + LOGGER está se comunicando ou não com um dispositivo externo
como, por exemplo, um PDA ou computador.
Para exibir a tela Porta de Dados:

4. Use os botões de seta para mover o destaque para “Porta de Dados”. Então pressione o botão
Enter.
130
BI006782
Tela da amostra
ID do
operador
Título da tela
Indicadores de
status

Status do sistema: Tela do Nível do Mastro

Essa tela mostra o ângulo atual do mastro e o nível do mastro em aumentos de 0,1°
conforme medidos pelo inclinômetro opcional do eixo duplo. Observe que essa tela está
disponível somente se o inclinômetro estiver instalado em seu sistema e ativado.
Para exibir a tela de Nível do Mastro:
2. Use os botões de seta (Esquerda, Para cima, Para baixo, Direita) para mover
o destaque para “Diagnóstico”. Então pressione o botão Enter para exibir o menu
Diagnóstico.
Detalhado do Sistema”. Então pressione o botão Enter para exibir o menu Status
Detalhado do Sistema.
4. Use os botões de seta para mover o destaque para “Nível do Mastro”. Então pressione o
botão Enter .
Observação: Você pode exibir essa tela diretamente do Menu do Sistema selecionando
“Nível do Mastro” no menu e pressionando o botão Enter.
131
BI006782
Tela da amostra
ID do
operador
Título da tela
Indicadores de
status

Telas de Resolução de Problemas

As telas de resolução de problemas lista os possíveis sintomas dos problemas e indicam a área
onde o problema está. Use essas telas em conjunto com os procedimentos de resolução de
problemas na próxima seção.
Para exibir as telas de Resolução de problemas:
3. Use os botões de seta Para cima e Para baixo para mover o destaque para “Resolução de
problemas”. Então pressione o botão Enter.
OBSERVAÇÃO: Para retornar ao menu Status Detalhado do Sistema, pressione o botão

Enter . Para retornar ao Menu do Sistema, pressione o botão Sistema.
Para a sua conveniência, as telas são reproduzidas na seção “Sintomas Típicos” no Capítulo 4.
132
BI006782
Menu de Informações Gerais
Essa tela fornece duas opções para exibir as informações sobre o hardware e o software
do DEI + LOGGER.
Para exibir o menu Informações Gerais:
para “Informações Gerais”. Então pressione o botão Enter para exibir o menu Informações
Gerais.
ID do
Tela operador
Título da tela
Opções das
informações

Usando a tela
Use os botões de seta Para cima ou Para baixo para destacar a opção que deseja. Então
pressione o botão Enter. As duas opções são:
♦ Hardware. Uma série de telas listando as informações relacionadas ao DEI + LOGGER,

coimo, por exemplo, número da versão atual do hardware, configuração do conector DEI +
LOGGER, DEI + LOGGER e números das peças do sistema de perfuração e as descrições
como configuração através do PDA.
♦ Software. Uma tela mostrando a versão do software atualmente me uso no DEI +

LOGGER.
133
BI006782
Informações gerais: Hardware

Essa tela fornece um menu das opções para exibir as informações sobre os componentes
do hardware relacionadas ao DEI + LOGGER.
Para exibir a tela de Hardware:

2. Use os botões de set (Esquerda, Para cima, Para baixo, Direita) para mover o destaque para
“Informações Gerais”. Então pressione o botão Enter para exibir o menu Informações Gerais.
3. Use os botões de seta Para cima e Para baixo para mover o destaque para “Hardware”.
Então pressione o botão Enter para exibir o menu do hardware.
Tela
ID do operador
Título da tela
Opções das
informações do
hardware

Usando a tela
Use os botões de seta Para cima ou Para baixo para destacar a opção que deseja. Então
pressione o botão Enter. As opções são:
♦ Número da versão. Uma tela mostrando a versão do hardware do sistema DEI +

LOGGER que está usando.
♦ Perfil. Uma tela mostrando a configuração do conector conforme exibido na parte de trás
do módulo DEI + LOGGER .
♦ Números de peças. Uma série de telas mostrando o DEI + LOGGER e os números das
peças do sistema de perfuração e as descrições conforme configurado através do PDA.
134
BI006782
Informações gerais: Hardware: Número da Versão

Essa tela exibe o número da versão do hardware do sistema DEI + LOGGER que está
usando. Essas informações podem ser valiosas para o pessoal do suporte técnico se eles
precisarem solucionar um problema do seu sistema.
Para exibir a tela Número da Versão:
2. Use os botões de set (Esquerda, Para cima, Para baixo, Direita) para mover o destaque
para “Informações Gerais”. Então pressione o botão Enter para exibir o menu Informações
Gerais.
4. Use os botões de seta Para cima e Para baixo para mover o destaque para “Número da
Versão”. Então pressione o botão Enter para exibir a tela Número da Versão.
Tela ID do
operador
Título da tela
Informações
de número da
versão

135
BI006782
Informações gerais: Hardware: Perfil

Essa tela exibe graficamente a configuração do conector na parte de trás do módulo DEI
+ LOGGER.
Para exibir a tela do Perfil:
4. Use os botões de seta Para cima e Para baixo para mover o destaque para “Perfil”.
Então pressione o botão Enter para exibir a tela Perfil.
Tela
136
BI006782
Informações gerais: Hardware: Números de peça

Essas telas listam os componentes do hardware relacionados ao DEI + LOGGER e o
sistema de perfuração e fornece o número da peça e a descrição de cada um conforme a
configuração através do sistema PDA.
Para exibir as telas Número da Peça:
4. Use os botões de seta Para cima e Para baixo para mover o destaque para “Números das
Peças”. Então pressione o botão Enter para exibir a primeira tela.
Em cada tela, exceto na última, use o botão da seta Para baixo para mover até a próxima
tela na sequência. Em cada tela, exceto na primeira, use o botão da seta Para cima para
mover até a tela anterior na sequência.
OBSERVAÇÃO: Para retornar ao menu Informações Gerais, pressione o botão Enter.

Para retornar ao Menu do Sistema, pressione o botão Sistema .
operador
Título da tela
Informações
de número da
peça

137
BI006782
Informações gerais: Software

Essa tela mostra a versão do software atualmente em operação no DEI + LOGGER.
Use essa tela se um técnico da Thunderbird Mining Systems pedir para você a versão do
software que você está usando.
Para exibir a tela Informações do Software:
3. Use os botões de seta Para cima e Para baixo para mover o destaque para “Software”.
Então pressione o botão Enter .
OBSERVAÇÃO: Para retornar ao menu Informações Gerais, pressione o botão Enter.

Para retornar ao Menu do Sistema, pressione o botão Sistema .
operador
Título da tela
Informações
de número da
peça

138
BI006782
Esta página está intencionalmente em branco.
139
BI006782
Capítulo 4
Informações de Pré-requisito para Resoluções de Problemas

Por design, o sistema DEI + LOGGER é composto por vários módulos que podem ser
desconectados e reconectados muito facilmente. Um conhecimento completo da operação básica
do sistema e “quais peças fazem o quê” ajudarão a fazer um diagnóstico rápido e preciso do seu
problema, economizando assim tempo e frustração.
Antes de começar qualquer atividade de resolução de problemas, leia essa seção cuidadosamente
para obter um entendimento claro da operação geral do sistema e dos seus diversos
componentes. Use o diagrama na Figura 35 como referência enquanto lê as informações e segue
os procedimentos.
Então prossiga até a próxima seção “Procedimentos de Resolução de Problemas,” e tente isolar
o problema.
140
BI006782
Capítulo 4 Resolução de problemas
Interruptor de
pressão de ar Para o ar
da broca
POWER AR DA FURO ALARME/

(ENERGIA) BROCA ZERO DESLOCAMENTO
RS232 RS232 GPS RS232 PLC RS232 NÍVEL

DADOS
VCC RPM da TORQUE PULLDOWN

BROCA DE GIRO CODIFICADOR
ANSI 40
48 dentes
Para alarme
Adaptador do eixo externo fornecido
pelo cliente
Padrão: Kit de
montagem do
acionamento direto
ANSI 40
16 dentes
ANSI 40
Corrente
Alternada:
Kit de acionamento por roda dentada
ANSI 40 Codificador do eixo óptico
9001-097-002
4500630
Figura 35. Instalação típica na máquina elétrica
141
BI006782
O DEI + LOGGER
Como ele mantém as informações da perfuração

Durante a perfuração, o DEI + LOGGER recebe um conjunto de pulsos complexos do codificador
do eixo óptico. Durante a calibragem X, o número de pulsos foram especificados como igual a Y
(pés ou metros) em profundidade. Com base nessa igualdade, o DEI + LOGGER usa os pulsos
que ele recebe para determinar as informações da profundidade do furo. Ele usa as informações da
profundidade juntamente com um timer interno para determinar a taxa de penetração.
Na operação geral, o DEI + LOGGER rastreia o número de pulsos e a sua direção, a fim de
determinar onde a broca está em um determinado momento. Além disso, ele usa as informações
do interruptor de pressão de ar para determinar se o ar da broca está ligado ou desligado. Essas
informações, juntamente com os pulsos e alguns algoritmos internos, permitem que o DEI +
LOGGER determinar se uma haste adicional (tubulação) está sendo acrescentada ou removida.
Desse modo, ele mantém precisamente a profundidade do furo.
Os pulsos do codificador, juntamente com um sinal do interruptor de pressão de ar permitem

que o DEI + LOGGER rastreie a posição e a velocidade da broca. Para que tudo isso funcione
corretamente é essencial que o DEI + LOGGER esteja corretamente calibrado, o interruptor de
pressão de ar funcionando corretamente e o codificador corretamente acionado.
Suas exigências de energia e uso

Na operação normal, o DEI + LOGGER é fornecido com 21-30 VCC. A energia é geralmente
fornecida através de baterias de 21-30 VCC da perfuratriz ou alimentação de energia CC. Essa tensão
é usada para alimentar os eletrônicos internos, bem como os módulos externos:
♦ Ele alimenta o codificador do eixo óptico com 5 VCC e recebe um conjunto de quatro pulsos em
retorno.
♦ Ele envia um sinal de aproximadamente de 4,5 VCC para o seu interruptor de pressão de ar.
É importante montar o DEI + LOGGER em um local onde ele não fique muito quente ao toque.
Uma vez que a unidade usa somente 15 VCC de energia que ele recebe, quanto mais energia de
entrada, mais calor precisa ser dissipado. O DEI + LOGGER ficará muito quente se o 30 VCC
forem fornecidos e o DEI + LOGGER for montado sob a luz do sol.
Se a energia fornecida ao DEI + LOGGER for maior do que 30 VCC, ele poderá ser danificado e
precisará ser retornado à Thunderbird Mining Systems para reparo.
142
BI006782
O interruptor de pressão de ar é conectado à linha do ar de purga (bailing air) ou ao medidor do
ar de operação no painel com um “T”. Ele pode ser ajustado para ligar e desligar rapidamente. O
DEI + LOGGER usa as informações desse interruptor para ajudar a decidir se um comprimento
da tubulação de perfuração está sendo acrescentado ou removido.
O interruptor é fornecido com um sinal de aproximadamente 4,5 VCC do DEI + LOGGER.

Quando o interruptor está aberto (ar é detectado), o DEI + LOGGER mantém a linha em
4,5 VCC potencial. Quando o interruptor está fechado (pressão de ar é perdida), o DEI +
LOGGER mantém a linha em aterramento ou terra em potencial.
O status do interruptor indica ao DEI + LOGGER o status da perfuração:
♦ Aberto. Informa ao DEI + LOGGER que a perfuração está em andamento ou prestes a

começar. O DEI + LOGGER usa essas informações, juntamente com as informações do
codificador para tomar decisões internas relacionadas à profundidade do furo e ROP.
♦ Fechado. Informa o DEI + LOGGER que a perfuração cessou e que talvez aço esteja
sendo acrescentado ou removido. Se a direção da alimentação estiver invertida em relação
ao modo de perfuração normal (conforme indicado pelos dados do codificador) “Distância
do fundo”, os dados serão calculados e exibidos na tela do DEI + LOGGER. Quando
o valor da “Distância até o fundo” for maior do que 85% da profundidade do furo, a
mensagem “TUBULAÇÃO” pisca na tela e a “Distância até o fundo” é apagada. Com base
no que acontece a seguir, ela determina se o aço está sendo acrescentado ou removido e
ajusta seus cálculos de acordo.
Se um valor incorreto for inserido para o comprimento da TUBULAÇÃO e a perfuratriz

estiver sendo usada para uma perfuração de múltiplas passadas, então você pode esperar
que as profundidades do furo estejam imprecisas, uma vez que todas as vezes que o aço é
acrescentado, o DEI + LOGGER acrescentará muito profundidade.
Codificador do eixo óptico

O codificador é conectado em algum lugar dentro do mecanismo de pulldown. É
alimentado com um sinal de 5 VCC do DEI + LOGGER.
Seu objetivo é monitorar o movimento da cabeça de força da perfuratriz. Quando a cabeça

de força da perfuratriz se move, o eixo do codificador gira fazendo com que o codificador
produza alguma combinação de 4 sinais (quadratura com complementos) relativa ao
movimento linear da cabeça de força. Ele envia esses sinais ao DEI + LOGGER.
Esses sinais podem ser vistos como dois pares de sinais: A e A, B e B. Em um determinado
momento, o DEI + LOGGER está recebendo dois sinais, um para cada par. Você pode
observar que os sinais mudam na tela de status do sistema do Codificador. (Consulte o “Status
do Sistema: Tela de Status do Codificador”.)
O DEI + LOGGER usa as informações que ele recebe desses sinais para ajudá-lo a determinar a
distância, a direção e a velocidade da cabeça de força. Isso é traduzido em profundidade do furo,
distância até o fundo e ROP.
143
BI006782
Corrente e roda dentada Acionamento do Codificador

Diversas combinações de correntes e rodas dentadas são usadas para acionar o codificador do
eixo óptico. Seu propósito é traduzir o movimento linear da cabeça de força em movimento
giratório do eixo do codificador.
A maioria dos problemas com correntes e rodas dentadas é devido a um alinhamento deficiente
da corrente e das rodas dentadas ou tensão incorreta da corrente. É essencial que a corrente
seja alinhada corretamente às rodas dentadas. Se não estiver, a corrente poderá escapar ou se
quebrar ou o codificador poderá ser danificado. Se a corrente estiver muito solta, ela saltará.
Se estiver muito tensa, ela danificará os rolamentos no codificador e você terá que substituir o
codificador.
É recomendado que você use corrente de aço inoxidável (que é o tipo fornecido pela
Thunderbird Mining Systems). Embora seja mais caro do que outros tipos de corrente, ela é mais
resistente, possui muito menos tensão e não enferruja.
Acionamento do Codificador do Carretel de Torque

O carretel de toque (tomada de tensão da mola) geralmente são usados nas máquinas que
possuem sistemas de pulldown de cilindro e/ou cabo. O carretel de torque é montado dentro
de um alojamento com um cabo de aço enrolado em uma polia que é montado no eixo do
codificador. O cabo de aço sair do alojamento através de um conjunto de rolamento bilateral
quádruplo. O rolamento é fabricado em alumínio usinado com pinos de aço inoxidável e roletes
de Teflon.
O alojamento principal é montado na parte superior do mastro e a extremidade do cabo de

aço é presa ao guia do cabo de aço que desce e é preso ao carro ou, talvez, à cabeça de força.
Geralmente, o carro possui uma relação de 1:2 com a cabeça de força. Então, prender a guia ao
carro em vez de na cabeça de força significa que menos cabo será puxado do carretel enquanto
a cabeça se move, reduzindo assim o desgaste.
É crítico para o cabo de aço ficar perpendicular ao alojamento do carretel de torque e para
que extensão de tensão e de extração do cabo seja definida corretamente antes da perfuração
começar. Se você não deixar cabo suficiente para o movimento da cabeça de perfuração ou
carro, a unidade será danificada.
Interconexão dos cabos
Os conectores de grau militar são usados para conectar todos os cabos no sistema, exceto a
conexão feita até a alimentação de energia na perfuratriz. Todos cabos (vermelhos) tipo Teflon
têm seus conectores enchidos com uma epóxi de vedação semi-rígida, enquanto os conectores
dos outros cabos são vedados com um silicone de grau eletrônico tipo TRV ou epóxi de
vedação semi-rígida.
Devido a essa construção, se os cabos operarem corretamente quando instalados, espera-se que
eles continuem a trabalhar indefinidamente, presumindo-se que nenhum dano físico ocorra.
144
BI006782
Procedimentos para solução de problemas

1. Assegure-se de que todas as conexões do cabo DEI + LOGGER estejam bem apertadas.
2. Assegure-se de que haja uma boa conexão com a fonte de energia da perfuratriz.
3. Revise as telas do sistema de Resolução de problemas se o seu sintoma estiver listado em

um deles (consulte à frente “Sistemas Típicos”). Se o seu sintoma estiver listado, siga o
procedimento na seção de resolução de problemas para o circuito indicado na tela.
Sintomas típicos
As telas do sistema de resolução de problemas no DEI + LOGGER listam os sintomas dos
possíveis problemas e eles indicam o circuito onde o problema provavelmente poderá ser
corrigido. Para a sua conveniência, as telas são reproduzidas nesta seção.
Para exibir as telas:

2. Use os botões de seta (Esquerda, Para cima, Para baixo, e Direita) para destacar
“Diagnóstico”. Então pressione o botão Enter para exibir o menu Diagnóstico.
3. Use os botões de seta para destacar “Resolução de problemas”. Então pressione o botão
Enter .
OBSERVAÇÃO: Para retornar ao menu Status Detalhado do Sistema, pressione o botão

Enter . Para retornar ao Menu do Sistema, pressione o botão Sistema .
Telas
Pressione o botão de seta Para

baixo no DEI + LOGGER
para mudar para a próxima tela
de resolução de problemas.
145
BI006782

baixo no DEI + LOGGER
para mover para a próxima tela
de resolução de problemas ou
pressione o botão Para cima
para retornar à tela anterior.

cima no DEI + LOGGER
para retornar para a tela
de resolução de problemas
anterior.
Testes do circuito de energia

Componentes
Este circuito consiste de:
♦ O cabo de força CC (7070-191-xxx) que conecta a fonte de alimentação de 21 a 30 VCC

ao conector POWER na parte traseira do DEI + LOGGER.
Informações de Diagnóstico e Procedimento

Se o seu sintoma for “Display gráfico não acende”, assegure-se de que você tenha pressionado
o botão Power no painel dianteiro do DEI + LOGGER. O botão permanece pressionado
quando o sistema está ativado. Se o display ainda não acender, siga o procedimento abaixo.
146
BI006782
Antes de você começar a lista de verificação a seguir:
1. Desconecte o cabo do interruptor da pressão de ar do DEI + LOGGER. Se o problema

mudar, vá para “Testes do circuito de ar.”
2. Desconecte o cabo do codificador do DEI + LOGGER. Se o problema mudar, vá

para “Testes do circuito do codificador.”
Problemas com o DEI + LOGGER são normalmente no circuito de energia e são

geralmente devidos a um dos seguintes. Passe por essa lista de verificação na ordem.
1. Verifique a fiação.
Pode haver fios soltos ou incorretos, no lado positivo ou no aterramento (terra). Com mais
frequência é um aterramento ruim que não permite que a corrente correta ou injeta uma
grande quantidade de ruído na linha. Quanto maior a distância de qualquer equipamento
eletrônico da sua fonte original, maior a diferença no potencial de aterramento e maior a
chance de o ruído gerado interferir com o equipamento eletrônico.
Quando estiver em dúvida, mova o aterramento de entrada do DEI + LOGGER (onde

o cabo de força do DEI + LOGGER se conecta à fonte de alimentação) o mais próximo
possível da fonte de alimentação original. Não presuma que porque as luzes do console do
operador acendam, os eletrônicos estarão prontos para operação.
2. Verifique a fonte de alimentação.
♦ Se suspeitar de que a entrada de energia está inadequada, comece verificando as

tensões na fonte de alimentação, trabalhando na direção do DEI + LOGGER. Todas as
leituras de tensão deve ser 21 – 30 VCC.
♦ Se suspeitar de que a entrada de energia está excessiva, verifique os níveis de tensão para
o DEI + LOGGER, começando com o cabo de força do DEI + LOGGER e indo na
direção da origem. Todas as leituras de tensão deve ser 21 –30 VCC.
♦ Se o display do DEI + LOGGER estiver em branco, mas o botão Power estiver

pressionado (para a posição “ON”), o DEI + LOGGER poderá estar recebendo energia
em excesso. As baterias da perfuratriz poderão estar com pouca carga ou danificadas,
fazendo com que o alternador compense em excesso e emita muita energia.
♦ Se o display ligar e desligar alternadamente, os diodos do alternador da perfuratriz

podem estar com defeito, permitindo a entrada da tensão retificada de meia onda
no sistema elétrico. Isso pode ainda não ter causado danos, mas irá, eventualmente,
danificar o DEI + LOGGER.
3. Se o DEI + LOGGER estiver muito quente ao toque e estiver montado onde o sol
brilha, talvez você precise mudá-lo para fora da luz direta do sol.
4. Poderá haver um curto-circuito no DEI + LOGGER. Desparafuse a unidade do seu

suporte de montagem, isole-a do aterramento (terra). Se ela esfriar, há um curto-circuito.
Retorne-o à Thunderbird para reparo.
Se nenhuma dessas sugestões resolver o seu problema, entre em contato com a Thunderbird
Mining Sistemas para serviço.
147
BI006782
Testes do circuito de ar
Componentes
♦ Um interruptor de pressão de ar (3700-03x-001), que é pré-ajustado na fábrica.
♦ Um cabo elétrico (7070-189-xxx) conectando o interruptor da pressão de ar ao DEI + LOGGER.
♦ Uma conexão da pressão de ar ao ar de operação ou ao ar da broca, geralmente uma conexão em

“T” do medidor do painel até o interruptor de pressão de ar.
Observação: Em vez do interruptor da pressão de ar, algumas instalações usam um interruptor

mecânico no console ou um conjunto de contatos no interruptor LIGA/DESLIGA O AR da
perfuratriz.
Informações de Diagnóstico
As falhas no circuito de ar são geralmente devido a um dos seguintes, listados na ordem de
probabilidade:
a. Valor incorreto inserido para o comprimento da tubulação padrão na Etapa 9 do
procedimento de calibragem.
b. Falta de pressão para o interruptor de pressão de ar devido a uma linha de alimentação de ar
obstruída ou congelada.
c. Conexões do cabo soltas ou desconectadas, ocorrendo talvez durante os reparos
recentes do maquinário.
d. Conexão da pressão de ar incorreta.
Se o interruptor de pressão de ar estiver conectado ao ar principal (compressor) e não ao ar
de trabalho (broca), haverá pressão incorreta para o interruptor.
e. Ajuste incorreto do interruptor. O interruptor de pressão de ar é pré-configurado na
fábrica, mas talvez sejam necessários ajustes. Consulte “Testes do circuito de ar, Ajuste do
interruptor” para as instruções de ajuste.
Procedimento de diagnóstico
Antes de você começar esse procedimento:
1. Assegure-se de que o circuito de energia esteja funcionando corretamente. A maioria dos
problemas ocorrem no circuito de energia.
2. Desconecte o cabo do codificador do DEI + LOGGER. Se o problema mudar, vá para “Testes
do circuito do codificador.”
3. Exiba a tela do sistema Interruptor do Ar da Broca (para instruções, consulte anteriormente
“Status do sistema: Tela de Status do Interruptor do Ar da Broca” no Capítulo 3.)
148
BI006782
Então comece com a verificação inicial e siga as etapas do procedimento na ordem,

observando o status indicado na tela de status do Interruptor do Ar da Broca.
Figura 36. Conector do

cabo do interruptor de ar
do DEI + LOGGER
Aterramento VCC
Positivo DEI
POWER FURO ZERO ALARME/

(ENERGIA) AR DA BROCA DESLOCAMENTO
Não usado
RS232 DADOS RS232 GPS RS232 PLC RS232 NÍVEL
RPM da TORQUE DE PULLDOWN

BROCA GIRO CODIFICADOR
Verificação inicial
Se o resultado for esse, vá para a
Ação a ser tomada Se não, faça isto....
próxima etapa
Vá para a verificação do cabo do
1. Desligue a pressão de ar. O status está DESLIGADO (OFF).
interruptor do ar da broca.
Vá para a verificação do cabo do
2. Ligue a pressão de ar. O status está LIGADO (ON).
interruptor do ar da broca.
3. Ligue e desligue rapidamente a pressão O status muda entre ON e OFF Vá para a verificação do interruptor e da
de ar diversas vezes. apropriadamente. linha.
4. Vá para “Recalibrar.”
149
BI006782
Verificação do cabo do interruptor do ar da broca

próxima etapa
Verifique o circuito de energia novamente.
1. Desconecte o cabo do interruptor da
pressão de ar na parte de trás do DEI + O status está LIGADO (ON).
Se o problema continuar, substitua o
LOGGER.
DEI + LOGGER.
2. Use um pedaço de fio ou um clipe de Verifique o circuito de energia novamente.
papel para mudar do Pino A para o Pino
O status está DESLIGADO (OFF).
B do conector de AR na parte de trás Se o problema continuar, substitua o
do DEI + LOGGER. DEI + LOGGER.
3. Reconecte o cabo do interruptor de ar

ao DEI + LOGGER, e desconecte-o O status está LIGADO (ON). Substitua o cabo do interruptor de ar.
no interruptor de pressão do ar.
4. Use um pedaço de fio ou clipe de papel

para mudar os pinos no conector do O status está LIGADO (ON). Substitua o cabo do interruptor de ar.
cabo.
5. Reconecte o cabo ao interruptor de pressão de ar. Então vá para a verificação do interruptor e da linha.
Verificação do interruptor e da linha

próxima etapa
1. Desconecte a linha de pressão no Limpe a linha ou substitua. Então conecte
interruptor de pressão de ar. Verifique a A linha não está obstruída. a linha no interruptor de pressão de ar e
linha para ver se está obstruída. continua.
Limpe o interruptor e verifique novamente.
Se o problema continuar, faça o “Ajuste do

2. Ligue e desligue rapidamente a pressão O interruptor ativa e desativa
interruptor,” e verifique novamente.
de ar diversas vezes. rapidamente.
Se o problema continuar, substitua o
interruptor.
Repare ou substitua os fios.
3. Retire os quatro parafusos da tampa no
As conexões estão presas, não estão
interruptor de pressão de ar e verifique
gastas nem quebradas. Se o problema continuar, substitua o
as conexões internas.
interruptor.
4. Reconecte o cabo do codificador ao DEI + LOGGER.
Repita a Verificação inicial. Se o problema persistir, vá para “Recalibrar.”

150
BI006782
Ajuste do interruptor
O interruptor de pressão de ar é ajustado na fábrica e normalmente não precisa ser reajustado.
Use esse procedimento somente se, quando você executar os “Testes do circuito de ar,
Procedimentos de diagnóstico,” o interruptor de ar não ativar e desativar quando o ar de purga
(bailing air) ligar e desligar (Verificação do Interruptor e da Linha, Etapa 2).
1. Assegure-se de que o interruptor de pressão de ar está instalado corretamente e conectado ao

DEI + LOGGER.
2. Assegure-se de que o compressor da perfuratriz está em operação.
3. Desligue o ar de purga (bailing air).
4. Solte a porca de travamento na parte superior do interruptor de pressão de ar.
5. Gire o parafuso de ajuste até que o display no painel dianteiro no interruptor de pressão de
Porca de travamento e
ar leia 30% a 40% da pressão do ar de operação. Por exemplo, se a pressão do ar da broca
parafuso de ajuste for 60 psi, a exibição no painel dianteiro deverá ser 20.
Ib./quadrada pol. BAR (100 2 kPa)

I
N
D
I
C
A
D
A O
L R
C
A D
N E
C
E O
P
E
R
A
Ç
Ã
O
Figura 37. Painel dianteiro do

interruptor de pressão de ar
Observação: O indicador da operação somente pode ser ajustado na fábrica.
6. Observe as caixas de status na tela de status do Interruptor de Ar da Broca do DEI +

LOGGER enquanto liga e desliga o ar de purga (bailing air). Assegure-se de que o status
entre liga e desliga mude rapidamente e que corresponda ao status liga/desliga do ar de
purga (bailing air). Você também deverá ouvir e ver o interruptor de pressão de ar abrir e
fechar enquanto liga e desliga o ar de purga (bailing air).
7. Se necessário, repita as etapas 3 até 6 até que a etapa 6 seja satisfeita.
8. Aperte a porca de travamento na parte superior do interruptor de pressão de ar.
9. Verifique a etapa 6.
151
BI006782
Testes do circuito do codificador
Componentes
♦ Um codificador do eixo óptico (4500630)
♦ Um cabo elétrico (7060-190-xxx) conectando o DEI + LOGGER ao codificador.
♦ Em algumas instâncias há um cabo de extensão elétrica (7060-195-xx) que amplia o

comprimento do cabo 7060-190-xxx. Ele geralmente é instalado do DEI + LOGGER até
uma posição próxima ao pino da dobradiça do mastro da perfuratriz.
♦ Um mecanismo de acionamento do codificador que esteja conectado entre o sistema

pulldown da perfuratriz e o eixo do codificador.
Informações de Diagnóstico
As falhas no circuito do codificador são geralmente devido a um dos seguintes, listados na
ordem de probabilidade:
a. A calibragem está incorreta.
Se um valor incorreto for inserido em qualquer ponto da calibragem, ou se a cabeça de força

se desviar durante a calibragem, você poderá esperar todas as medições exibidas como sendo
incorretas.
b. Cabos amassados, cortados ou de outro modo danificados provocando curtos-circuitos

intermitentes ou completos e aberturas do circuito.
˜ das caixas de status da tela

Observação: Se dois de qualquer um dos pares (A Ã ou B B)
Status do Codificador estiverem destacados a qualquer momento, é provável que haja curto
no cabo ou no próprio codificador. Se nenhuma das caixas estiver destacada, é provável que
haja um circuito aberto no cabo ou no codificador.
c. A corrente de acionamento do codificador sai, escorrega ou está faltando porque há muita

ou pouca tensão na corrente.
d. Em uma instalação com acionamento direto, a mangueira conectando o codificador ao cubo

pode estar quebrada ou desconectada, ou as abraçadeiras do cabo na mangueira podem estar
soltas, fazendo com que a mangueira escorregue.
e. Codificador danificado, mecânica ou eletricamente.
152
BI006782
Procedimento de diagnóstico
Antes de você começar esse procedimento:
1. Assegure-se de que o circuito de energia esteja funcionando corretamente. A maioria dos
problemas ocorrem no circuito de energia.
2. Desconecte o cabo do interruptor da pressão de ar do DEI + LOGGER.
Se o problema mudar, vá para “Testes do circuito de ar.”
3. Exiba a tela do sistema do Codificador (para instruções, consulte anteriormente “Status
do sistema: Tela de Status do Codificador” no Capítulo 3.)
Então comece com Verificação Inicial e siga todas as etapas do procedimento na ordem,
observando o status indicado na tela de status do Codificador.
Figura 38. Conector do

cabo do codificador do
DEI + LOGGER
POWER AR DA FURO ALARME/

(ENERGIA) BROCA ZERO DESLOCAMENTO
RS232 RS232 RS232 RS232 NÍVEL

DADOS GPS PLC
(5 vcc)
RPM da TORQUE DE PULLDOWN
BROCA GIRO CODIFICADOR
153
BI006782
Verificação inicial
próxima etapa
1. Desconecte o cabo do Nenhuma luz de status está destacada na Verifique o circuito de energia. Se estiver
codificador na parte de trás do tela de status do Codificador. funcionando corretamente, substitua o
DEI + LOGGER. DEI + LOGGER.
2. Usando um pedaço de fio ou clipe A caixa A está destacada. O mesmo: Verifique o circuito de energia.
de papel, pule do soquete D do Se estiver funcionamento corretamente,
conector do codificador para o substitua o DEI + LOGGER.
soquete A.
3. Pule do soquete D para o soquete B. A caixa B está destacada. O mesmo: Verifique o circuito de energia.
Se estiver funcionamento corretamente,
substitua o DEI + LOGGER.
4. Pule do soquete D para o soquete C. A caixa Ã está destacada. O mesmo: Verifique o circuito de energia.
5. Pule do soquete D para o soquete E. ˜ está destacada.

A caixa B O mesmo: Verifique o circuito de energia.
6. Reconecte o cabo do codificador na

parte de trás do DEI + LOGGER,
e vá para a tela Verificação do Cabo
do Codificador.
Figura 39. Cabo para

o Codificador do Eixo
Óptico
(5 vcc)
154
BI006782
Verifique o cabo do codificador

próxima etapa
1. Desconecte o cabo do Nenhuma luz de status está destacada na Substitua o cabo.
codificador do codificador. tela de status do Codificador.
2. Usando um pedaço de fio ou clipe A caixa A está destacada. Substitua o cabo.

de papel, pule do soquete D do
conector do cabo para o soquete A.
3. Pule do soquete D para o soquete B. A caixa B está destacada. Substitua o cabo.
4. Pule do soquete D para o soquete C. A caixa Ã está destacada. Substitua o cabo.
5. Pule do soquete D para o soquete E. ˜ está destacada.

A caixa B Substitua o cabo.
6. Vá para Verificação do codificador.
155
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Verificação do codificador
próxima etapa
1. Reconecte o cabo do codificador ao Exatamente uma caixa de cada par (A Substitua o codificador.
codificador. ˜ é destacada na tela de status
Ã ou B B)
do Codificador.
2. Gire o eixo do codificador com a mão. O eixo vira suave e silenciosamente. Substitua o codificador.
Assegure-se de que a tensão na

corrente não esteja muito forte.
3. Continue a girar o eixo do codificador As caixas destacadas na tela se Substitua o codificador.

com a mão. alternam — exatamente uma caixa
por par sendo destacada a qualquer
momento.
4. Pressione o botão Estatísticas no DEI + O display ROP/DISTÂNCIA ATÉ Substitua o codificador.

LOGGER. Então continue a girar o eixo O FUNDO na tela estatísticas é
do codificador com a mão. atualizado nas unidades de um
décimo.
5. Vá para “Recalibrar.”
Recalibre
1. A maioria dos problemas ocorrem no circuito de energia. Verifique se está funcionando
corretamente
2. Se o problema continuar, recalibre o DEI + LOGGER, assegurando-se de entrar o

comprimento correto da tubulação na Etapa 9 e todos os demais valores da calibragem
precisamente.
Se for incapaz de calibrar com sucesso, vá para “Testes do Circuito do Codificador.”
3. Se o problema continuar, substitua o DEI + LOGGER.
Se o seguinte ocorrer duas vez, sucessivamente, retorne o DEI + LOGGER digital à

Thunderbird Mining Systems para reparo: Quando o DEI + LOGGER é ligado pela primeira
vez, a tela de aviso Falha da Calibragem pisca no display.
156
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Anexo A
Pinos do cabo
Figura 40.
Conjunto do cabo 7070- DEI Interruptor de ar
189-xxx —DEI + LOGGER Preto ~ 4.5 vcc
para o interruptor de
pressão de ar Branco Aterramento DEI
(terra)
n/c
DEI Codificador
Preto (sinal)
Figura 41.
Branco (sinal)
Conjunto do cabo 7060-
Vermelho (sinal)
190-xxx — DEI + LOGGER
para o codificador de eixo Verde vcc
óptico Laranja (sinal)
Azul Aterramento (terra)
Proteção n/c
Figura 42. DEI Alimentação de energia

Conjunto do cabo 7070- Vermelho
vcc +
191-xxx — Energia CC Laranja
para o DEI + LOGGER Preto Aterramento (terra)
Verde
157
BI006782
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“Caterpillar Amarelo,” e “Power Edge” assim como a identidade corporativa e dos produtos aqui usada,
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NÚMERO DA PEÇA E DESCRIÇÃO

GARANTIA SERVIÇO DO PRODUTO

Caterpillar Global Mining LLC Mining

Impresso nos EUA

ANTES DE DAR PARTIDA NO MOTOR:

* Estude os manuais de serviço e do operador

É a SUA responsabilidade entender e seguir as instruções do fabricante sobre a operação

Mantenha todas as crianças, visitantes e pessoal não treinado à distância do

Orientações de suporte (suporte de patola) para Perfuratrizes rotativas

SE DURANTE A MANUTENÇÃO, A MÁQUINA PRECISAR DE

NUNCA APOIE A MÁQUINA COLOCANDO OS SUPORTES SOB

Locais dos componentes

RESFRIADOR DO ÓLEO DO COMPRESSOR

RADIADOR DO MOTOR RESFRIADOR DO ÓLEO HIDRÁULICO

FILTRO DE AR DO MOTOR FILTRO DE AR DO COMPRESSOR

PATOLA FRONTAL DIREITA

CILINDROS DE ELEVAÇÃO DO MASTRO

PATOLA TRASEIRA ESQUERDA

PLATAFORMA DE PERFURAÇÃO CONTROLES DO GUINDASTE (OPC)

UNIDADE FINAL DA ESTEIRA

BOMBA DO FILTRO DE ÓLEO HIDRÁULICO

TANQUES DE ÁGUA PARAFUSADOS

PATOLA FRONTAL ESQUERDA

FILTRO DE AR DO COMPRESSOR PATOLA FRONTAL DIREITA

LUZ DE INJEÇÃO DE ÓLEO

CAIXA DE ENGRENAGEM DE BOMBA MANUAL DE

BOMBAS HIDRÁULICAS TANQUE HIDRÁULICO

MASTRO ROLETES DO CARREADOR

BOMBA MANUAL DE ENCHIMENTO HIDRÁULICO

CILINDROS DE ELEVAÇÃO DO MASTRO

SEÇÃO 1............................................................................................. SEGURANÇA

SEÇÃO 2................................................... CONTROLES/CABINE DO OPERADOR

SEÇÃO 3................................... ESTRUTURA PRINCIPAL/ESTEIRASROLANTES

SEÇÃO 4 .............................................TREM DE TRANSMISSÃO/COMPRESSOR

SEÇÃO 5.................................................. SISTEMAS DE CONTROLE DE POEIRA

SEÇÃO 6................MASTRO/ACIONAMENTO GIRATÓRIO/SUPORTE DO TUBO

SEÇÃO 7............................................................................. SISTEMA HIDRÁULICO

SEÇÃO 8...................................................................COMPONENTES ELÉTRICOS

SEÇÃO 9....................................LUBRIFICAÇÃO E MANUTENÇÃO PREVENTIVA

SEÇÃO 10............................................... EQUIPAMENTO OPCIONAL/ADICIONAL

Velocidade máxima do vento = 75 MPH (120.8 Km/h), neste momento a

Símbolo de alerta de segurança

Símbolo de alerta de segurança

Risco potencial Prevenção

Risco de esmagamento. Posicione o carrossel contra

Risco de Emaranhamento. Mantenha-se afastado

Risco de esmagamento. Faça a purga do ar do circuito

Risco de queimadura. Espere esfriar antes de abrir.

Risco potencial Prevenção

Manutenção ou operação Leia e compreenda o manual

Caso não entenda as

Risco de queda / Não suba na cabeça giratória.

Risco de jatos e objetos Desligue o ar na fonte, e

Risco de entrelace. As Não opere com a proteção

Risco de esmagamento. A Faça a purga de ar do circuito

Risco potencial Prevenção

NÃO OPERE o equipamento

Consulte seu supervisor, o

Risco de queda. Quedas Use o sistema de acesso

Risco de esmagamento. Ficar Fique longe de escadas em

Risco de choque elétrico. Desconecte a bateria antes do trabalho no sistema