REVISÃO: 00

ENGEFAZ ENGENHARIA SC LTDA SISTEMA:

TÍTULO (TAREFA): UNIDADE:

ALINHAMENTO ENTRE EIXOS DE MÁQUINAS UTILIZANDO
DIVISÃO:
O ALINHADOR “COMBI LASER – SKF”

ONDE: ÁREA INDUSTRIAL FOLHA: 1/12

QUEM:
TÉCNICO OU MECÂNICO DE QUANDO: NECESSÁRIO
MANUTENÇÃO
APROVADO E PUBLICADO ATRAVÉS DE SISTEMA ELETRÔNICO. ORIGINAL DISPONÍVEL NA INTRANET.

1 - CONDIÇÕES NECESSÁRIAS
1.1 - Ordem de serviço (OS) programada

1.2 – Segurança:

1.2.1 - Executar APR – Análise Preliminar de Riscos e tomar as medidas necessárias,

comunicando-as à supervisão imediata;
1.2.2 - Executar bloqueio elétrico, no equipamento a ser alinhado;
1.2.3 – EPI’s necessários:
 Luva de vaqueta;
 Óculos de proteção;
 Protetor auricular;
 Capacete;
 Máscara de pó.

1.3 – Ferramentas:

1.3.1 – Caixa de ferramentas padrão;

1.3.2 – Alavanca ou macaco hidráulico;
1.3.3 – Tesoura para cortar chapas;
1.3.4 – Escala metálica graduada de 1 m;
1.3.5 – Equipamento de alinhamento a laser “COMBI LASER”;
1.3.6 – Extensão com tomada simples;
1.3.7 – Paquímetro e/ou micrômetro;
1.3.8 – Esquadro pequeno;
1.3.9 – Trena métrica;
1.3.10 – Nível de bolha;
1.3.11 – Relógio comparador.

1
1.4 – Materiais:

1.4.1 – Lâmina de latão com espessura de 0,05 mm;

1.4.2 – Lâmina de latão com espessura de 0,10 mm;
1.4.3 – Lâmina de latão com espessura de 0,15 mm;
1.4.4 – Lâmina de latão com espessura de 0,20 mm;
1.4.5 – Lâmina de latão com espessura de 0,30 mm;
1.4.6 – Lâmina de latão com espessura de 0,50 mm;
1.4.7 – Lâmina de latão com espessura de 1,00 mm;
1.4.8 – Lixa 120;
1.4.9 – Caneta esferográfica azul ou preta;
1.4.10 – Formulário para anotações: Relatório de Alinhamento a Laser, conforme anexo I.

NOTA 01: Avaliar a quantidade necessária de lâminas de latão e lixas, de acordo com
o porte do equipamento que será alinhado.

2 – DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES:

2.1 – Procedimentos Preliminares:

2.1.1 – Realizar limpeza do local de instalação do equipamento, conforme padrão TPM;

2.1.2 – Limpar os locais para fixação dos instrumentos;
2.1.3 – Conferir o aperto dos parafusos de fixação da máquina a ser alinhada;
2.1.4 – Verificar se a base É RÍGIDA o suficiente. Se for observado deformação da base, realizar os
reforços necessários;
2.1.5 – Testar o funcionamento dos equipamentos necessários;
2.1.6 - Avaliar o estado de conservação dos esticadores. Caso o equipamento não possua,
providenciar a instalação dos mesmos;
2.1.7 – Verificar se as duas partes do acoplamento podem ser giradas juntas. Caso contrário,
providenciar união para o deslocamento das mesmas;

NOTA 02: As superfícies, para fixação dos TD’s, devem estar totalmente livres de
imperfeições.

2.1.8 – Conferir a EXCENTRICIDADE do acoplamento e o EMPENAMENTO do eixo, anotando

os valores encontrados no Relatório de Alinhamento a Laser, anexo I;

2
NOTA 03: Deverá ser fixado o relógio comparador em uma parte rígida da máquina
ou motor, com a ponta de contato do relógio apoiada no acoplamento – figura (a) – e
posteriormente no eixo – figura (b). Em seguida, o eixo deve ser girado manualmente
e os valores de excentricidade e empenamento verificados e anotados no Relatório de
Alinhamento a Laser (anexo I).

(a) (b)

2.1.9 – Avaliar a necessidade e se necessário providenciar, calços de maior espessura para iniciar o
alinhamento;

NOTA 04: Um grande número de calços finos terá o efeito de uma mola, dificultando a
obtenção de um bom alinhamento, além de causar problemas de fixação. Além disso,
as áreas a serem calçadas, tanto na base, como na máquina, devem estar limpas e
livres de sujeiras. Sujeiras e produtos resultantes de corrosão entre os calços e a
máquina produzirão resultados falsos e afetarão o processo de alinhamento.

2.1.10 – Conferir a folga entre as faces do acoplamento, junto aos valores de fabricante, para
assegurar-se que as faces do acoplamento estão com a folga correta.

NOTA 05: Esta verificação é particularmente importante em acoplamentos de

membrana, os quais devem ser fixados de maneira a minimizar a deflexão axial na
membrana flexível nas condições de operação.

3
2.1.11 – Se necessário, ajustar as folgas do acoplamento através dos tirantes, na direção axial da
base.

2.2 – Instalação do Aparelho “COMBI LASER”:

2.2.1 – Escolher os fixadores apropriados (tamanho das hastes) ao conjunto a ser alinhado e montá-
los nos eixos e/ou acoplamentos, com uso de nível. PREFERENCIALMENTE, os suportes
deverão ser montados nos eixos, mas não sendo possível, poderão ser montados sobre os
acoplamentos ou se utilizar base magnética;

FOTO

2.2.2 – Fixar os sensores, com a inscrição “UP” para cima:

 TD-M na MÁQUINA MOVIDA;
 TD-S na MÁQUINA ESTACIONÁRIA;

2.2.3 – Ligar os cabos entre TD’s e o computador;

2.2.4 – Ligar o aparelho de alinhamento - tecla “ON” – selecionando no menu principal a função
“1”, de alinhamento horizontal;
2.2.5 – Tomar as distâncias – em mm – “A, B e C” da máquina movida, conforme desenho abaixo,
digitando o valores obtidos, individualmente e após as teclas A, B e C respectivamente.
Registar os valores no Relatório de Alinhamento a Laser, anexo I;

TD-S TD-M

A B C

2.2.6 – Posicionar os TD’s na posição 12:00 hs, observando seu nivelamento com o uso de nível.
Este nivelamento deverá ser executado sempre que se mudar de posição.

NOTA 06: O mecânico deverá posicionar-se atrás da máquina movida em direção a

máquina motora, para a determinação das posições de 09:00 hs, 12:00 hs e 03:00 hs;
sendo:

4
  À esquerda do observador: 09:00 hs;
 À direita do observador: 03:00 hs; e
 Na vertical do observador: 12:00 hs.

2.2.7 – Ajustar o laser emitido ao centro da mira do TD oposto ao que está sendo ajustado. Realizar
o ajuste para ambos os TD’s.
2.2.8 – Mover as tampas das miras, descobrindo os sensores, permitindo a emissão e recepção
do laser;

2.3 – Eliminação do “PÉ MANCO”:

NOTA 07: “PÉ MANCO”, ocorre quando a base da máquina está empenada ou os pés
estão calçados de maneira desigual. Este efeito provoca torções na carcaça da
máquina no momento do aperto, o que prejudica o alinhamento da máquina.

2.3.1 – Posicionar os TD’s na posição 12:00 hs. Pressionar na sequência as teclas , e

Neste momento o display mostra-se zerado.

5
 TD-S TD-M

0,00

0,00

0,00 0,00

Valor do calço
necessário no pé

2.3.2 – Soltar um parafuso de fixação da máquina e observar no display do aparelho, quanto este pé
deslocou-se.

NOTA 08: Ao se realizar a colocação de calços para a eliminação de pé manco,

observar a recomendação descrita na NOTA 04.

2.3.3 – Realizar o calçamento solicitado caso o deslocamento seja igual ou superior à 0,05 mm;
2.3.4 – Apertar novamente o parafuso de fixação solto.

NOTA 09: Ao se realizar a verificação para um NOVO PÉ, deverá ser “zerado” o
equipamento conforme ítem 2.3.1.

2.3.5 – Repetir as etapas 2.3.2 à 2.3.4 para os demais pés da máquina.

2.4 – Realização do Alinhamento a Laser:

2.4.1 – Girar os eixos até a posição 09:00 hs e pressionar a tecla Neste momento zera-se o
display do aparelho.

TD-S TD-M

0,00

0,00

0,00 0,00

6
2.4.2 – Girar os eixos até a posição 03:00 hs pressionar a tecla . Neste momento o display
] mostra como a máquina a ser movida está posicionada horizontalmente, indicando os
valores de deslocamentos horizontais a serem realizados. Estes valores deverão ser
anotados no Relatório de Alinhamento a Laser, anexo I;

NOTA 10: Quando o deslocamento for negativo, será indicação de que a máquina
movida está deslocada para a esquerda, devendo a mesma ser movimentada para a
direita e vice-versa.

2.4.3 – Girar os eixos até a posição 12:00 hs e pressionar a tecla . Neste momento mostra-se
como a máquina a ser movida está posicionada verticalmente, indicando os valores de calços
necessários. Estes valores deverão ser anotados no Relatório de Alinhamento a Laser;

NOTA 11: Quando o deslocamento for negativo, será indicação de que a máquina
movida está muito baixa, devendo ser calçada conforme os valores indicados no
display do aparelho e vice-versa.
Observar a recomendação descrita na NOTA 04.

2.4.4 – Soltar os parafusos de fixação da máquina a ser movida e executar o alinhamento vertical,
colocando ou retirando calços, conforme a necessidade encontrada;

NOTA 12: O aparelho opera em sistema “on line”, isto é, os valores de alinhamento se
alteram instantâneamente quando se executam as ações de deslocamento da máquina.

2.4.5 – Com os parafusos de fixação ainda soltos, medir o desalinhamento horizontal, movendo os
TD’s par a posição 03:00 hs e pressionar a tecla . . Realizar os deslocamentos
necessários, observando a mudança dos valores no display do aparelho, até que se atinja os
valores permitidos, conforme Tabela de Tolerância Para Alinhamentos, anexo II;
2.4.6 – Apertar os parafusos de fixação da máquina movida em sequência cruzada e gradativa,
observando as variações dos valores do alinhamento;
2.4.7 – Realizar uma nova leitura dos alinhamentos horizontal e vertical, aplicando os itens 2.4.1 até
2.4.3, conferindo se os valores obtidos estão dentro das faixas aceitáveis da Tabela de
Tolerância Para Alinhamentos, anexo II;
2.4.8 – Repetir o processo de alinhamento, conforme ítem 2.4, caso os valores residuais estejam
além do permitido;

7
2.4.9 – Liberar o equipamento após o término do trabalho.

3 – RESULTADOS ESPERADOS:

3.1 – Equipamento com confiabilidade de operação;

3.2 – Atividade realizada com segurança e menor esforço;
3.3 – Alinhamento realizado dentro dos valores permitidos.

4 – AÇÕES EM CASO DE ANORMALIDADES:

4.1 – Quando não for possível girar os acoplamentos, fixar os TD’s sobre uma superfície usinada,
livre de rebarbas, que permita o deslocamento dos TD’s sem a movimentação dos eixos. Caso
típico em acoplamentos de membranas.

4.2 – Quando o acoplamento gira, sem movimentar o TD’S sobre a superfície do acoplamento que
esta fixada ao eixo da máquina estacionária, fixar o TD’M ao cubo do acoplamento da
máquina movida. Caso típico em acoplamentos hidráulicos.

8
 ANEXO “I”

RELATÓRIO DE ALINHAMENTO A LASER

TAG: _______________________ OS:_____________________

Rotação dos eixos: _________ rpm A: _____________________
Máquina estacionária: ___________ B: _____________________
Máquina movida: ___________ C: _____________________

VALORES INICIAIS
EXCENTRICIDADE EMPENAMENTO

VALORES INICIAIS DE DESALINHAMENTO:

VERTICAL HORIZONTAL
RADIAL (mm) ANGULAR(mm/100mm) RADIAL (mm) ANGULAR (mm/100mm)

VALORES DE CORREÇÃO:
VERTICAL HORIZONTAL
FRENTE ATRÁS FRENTE ATRÁS
Solicitado
Realizado
Solicitado
Realizado
Solicitado
Realizado

VALORES FINAIS DE ALINHAMENTO:

VERTICAL HORIZONTAL
RADIAL (mm) ANGULAR(mm/100mm) RADIAL (mm) ANGULAR (mm/100mm)

OBSERVAÇÕES:_____________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________
DATA: VISTO:

9
 ANEXO “II”

TABELA DE TOLERÂNCIAS PARA ALINHAMENTOS

Condições de Rotação Excelente Aceitável

Alinhamento
PARALELO RPM mm mm

0 – 1000 0,07 0,13

1001 – 2000 0,05 0,10
2001 – 3000 0,03 0,07
3001 – 4000 0,02 0,04
4001 – 5000 0,01 0,03
5001 – 6000 < 0,01 < 0,03
ANGULAR RPM mm / 100 mm mm / 100 mm
0 – 1000 0,06 0,10
1001 – 2000 0,05 0,08
2001 – 3000 0,04 0,07
3001 – 4000 0,03 0,06
4001 – 5000 0,02 0,05
5001 – 6000 0,01 0,04

ACOPLAMENTO DE MEMBRANAS

Os limites máximos de desalinhamento paralelo e angular permitidos, são determinados em função

das dimensões dos acoplamentos pelas fórmulas a seguir:

Desalinhamento Paralelo = 0,001 x L (mm)

Desalinhamento Angular = 0,0005 x D (mm)

L = distância entre os eixos;

D = diâmetro do acoplamento.

10