Aula - Appcc

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE
MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
CENTRO DE CIÊNCIAS BIOLÓGICAS E DA SAÚDE – CCBS
NÚCLEO DE NUTRIÇÃO – NUNUT
DISCIPLINA: HIGIENE E LEGISLAÇÃO SANITÁRIA
DE ALIMENTOS
Análise de perigos e pontos críticos

de controle - APPCC
PROF.ª DR.ª MICHELLE GARCÊZ DE CARVALHO

1
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle - APPCC
Medidas higiênico-sanitárias durante a produção de

alimentos
Produto inócuo
2
O QUE SÃO ALIMENTOS SEGUROS?
São alimentos que não causaram danos aos consumidores quando preparado
e/ou consumido de acordo com seu uso pretendido (ISSO 22000:2006).
É um alimento INÓCUO À
SAÚDE:
Livre de contaminantes físicos,
químicos e microbiológicos (MO
patogênicos (total)/
deteriorantes (reduzido).
3
FATORES QUE INTERFEREM
CLASSIFICAÇÃO
PARA DOS
MANIFESTAÇÃO
PERIGOS NOS PERIGOS
 Perigos Químicos e Bioquímicos

 Perigos Físicos
 Perigos Biológicos
Efeito adverso à saúde do consumidor
4
FATORES QUE INTERFEREM PARA MANIFESTAÇÃO NOS PERIGOS
Severidade
Concentração
Predisposição do consumidor
5
FORMAS DE CONTAMINAÇÃO DOS ALIMENTOS – ORIGEM DOS PERIGOS
Matéria-Prima e Transporte de
Transporte Processamento
Ingredientes alimentos
Alimentares
Armazenagem
PERIGOS de alimentos
Químicos,
DTA Biológicos e Físicos
Deterioração Transporte
Consumo Transporte Comercialização
Treinamento para manipuladores de alimentos - Educação sanitária

6
O QUE FAZER?
COMO CONTROLAR?
7
ALIMENTOS SEGUROS
Controlam o
processamento
Ferramentas de segurança alimentar do alimento.
Programas de Pré - Requisito PPHO/ POP APPCC
•BP Agrícolas Sistema de Gestão Integrada

•BP Fabricação
de Qualidade (ISO)
•BP Veterinárias
Boas Práticas •BP Higiene
(BP) •BP Produção
•BP Distribuição Controlam o ambiente do processo de produção
•BP Comercialização do alimento. 8
Ferramentas de segurança alimentar
Portaria nº 46 1998 MAPA

(Implantação OBRIGATÓRIA e
gradativa nas industrias de
produtos de origem animal). Implantação
Certificações Voluntária
ISO
APPCC
BPF Implantação
ou adoção
PPHO/ POP
obrigatória
9
ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS
CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC)
10
O que é o sistema APPCC?
Baseia-se numa série de etapas inerentes ao processo de produção de

alimentos, a começar pela obtenção da matéria-prima, até o consumo
do alimento, fundamentando-se na identificação dos perigos potenciais
à segurança do alimento, bem como nas medidas para o controle das
condições que geram os perigos.
Poderosa ferramenta de gestão de qualidade alimentar, de efetivo

controle de dos perigos e de caráter preventivo, de forma a impedir que
os perigos cheguem ao consumidor.
Racional Contínuo
Lógico Sistemático 11
Objetivo do sistema APPCC?
Identificar os perigos relacionados com a saúde do consumidor que

podem ser gerenciados nas etapas de preparo, estabelecendo formas
de controle para garantir a segurança do produto ou preparação e a
inocuidade para o consumidor.
Minimizar
Reduzir
Eliminar
A possibilidade (risco) de que determinado

perigo possa se associar ao produto final.
PRODUZIR ALIMENTOS SEGUROS 12

 Histórico - APPCC
• Origem década de 50, na Grã-Bretanha, em setores

ligados à indústria química.
• Início dos anos 60 a Companhia Pillsbury foi escolhida

para desenvolver sistemas de controle mais efetivos para o
processamento dos alimentos, de modo a garantir um
suprimento de alimentos seguros para o programa espacial
da NASA.
13
• Em 1973 foi publicado o primeiro documento detalhando

da técnica APPCC, pela Companhia Pillsbury, que serviu de
base para o treinamento dos inspetores da Administração
de Alimentos e Medicamentos (FDA) dos Estados Unidos.
14
APPCC
• Em 1985, a Academia Nacional de Ciência dos Estados

Unidos recomendou o uso do Sistema APPCC em
programas de proteção de alimentos.
• Em 1993 foi referendado pelo “Codex Alimentarius”,

que passou a recomendar sua adoção na produção de
Alimentos.
• Em 1997, a Comissão Codex Alimentarius estabeleceu as

Diretrizes Codex para a aplicação do Sistema APPCC.
15
 Histórico – APPCC - Brasil

• Portaria 1428 26/11/1993 do MS (Recomendação da implantação do Sistema APPCC
nas indústrias de alimentos).
• Portaria n° 40 de 20/01/98 do MAPA (Orientação sobre

APPCC – Bebidas e vinagres) Estabeleceu o Manual de Procedimentos no Controle da Produção
de Bebidas e Vinagres baseado nos princípios do Sistema APPCC.
• Portaria n° 46 de 10/02/98 do MAPA (Implantação

obrigatória do APPCC – Indústria de Produtos de Origem
Animal – comércio interestadual e/ou internacional) Estabeleceu
o Manual de Procedimentos para Implantação do Sistema APPCC nas Indústrias de Produtos de Origem Animal.
16
Por que utilizar o sistema APPCC?
Está designado para os controles durante a produção e tem

por base princípios e conceitos preventivos.
Como utilizar o sistema APPCC?
É aplicável em toda e qualquer atividade relacionada com

alimentos.
17
APPCC é mais implantado em empresas exportadoras. As

demais “sentem-se satisfeitas” com a implementação de
programas de pré-requisitos.
18
Principais Benefícios do APPCC
1. Oferece um alto nível de segurança aos alimentos;

2. Facilita o trabalho dos gerentes e supervisores, bem como orienta o
trabalho dos manipuladores;
3. Contribui para a redução dos custos (evita retrabalho, perdas de MP e uso de técnicas não validadas,
aumento da produtividade com qualidade e segurança);
4. Contribui para a consolidação da imagem e credibilidade da junto aos

clientes (aumentando o nível de competitividade tanto no mercado interno como no externo);
5. Traz expressivo ganho institucional (valoriza trabalho em equipe e eleva auto-confiança dos seus integrantes);
6. Redução de testes em produtos acabados (determinação de contaminantes);
7. Atende a obrigatoriedade na exportação e requisitos legais internos (portaria
46/98 MAPA) e externos (Codex, Mercosul e Comunidade Européia).
19
Procedimentos preliminares para elaboração do plano APPCC
Comprometimento e conscientização da direção

Definição de uma coordenador para o programa
Formação da equipe multidisciplinar Disponibilidade de recursos e necessidades

Treinamento da equipe Definição dos objetivos Avaliação de pré-requisitos
Identificação e organograma da empresa Programa de capacitação técnica
Descrição do produto ou grupo de produtos e uso esperado
Elaboração do fluxograma de processo

Validação do fluxograma de processo
Aplicação dos 7 princípios
20
Plano APPCC
• É um documento formal que reúne as informações-chave

elaboradas pela equipe do APPCC, contendo todos os
detalhes do que é crítico para a produção de alimentos
seguros.
• É específico para um determinado produto e processo, é

dirigido prioritariamente para as etapas de processos
industriais.
Figura 1.
Plano APPCC
22
Figura 2.
Formulário A - IE
23
Figura 3.
Formulário B – OE
Figura 4.
Formulário D – DP 25
Figura 5.
26
Formulário E – CP
(*) Na empresa (**) Na equipe
DATA: ____/____/______ APROVADO POR: ________________________
27
Diferença básica entre Ponto Crítico e Ponto Crítico de Controle
Ponto de Controle (PC)
Se caracteriza como um ponto no qual o perigo,ou a condição que o

favorece, é controlado de forma efetiva e eficaz pela gestão das Boas
Práticas.
Ponto Crítico de Controle (PCC)
Qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas de

controle (preventivas), para manter um perigo sob controle, com
objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos à saúde do
consumidor.
28
Os Sete
Princípios do
Sistema APPCC
“ações mínimas para que o alimento possa

ser considerado seguro ou inócuo”
29
Os Sete Princípios do Sistema APPCC
1. Análise dos Perigos e Caracterização das Medidas Preventivas
2. Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC)
3. Estabelecimento dos Limites Críticos para cada PCC

4. Estabelecimento dos Procedimentos de Monitoração
5. Estabelecimento das Ações Corretivas
6. Estabelecimento dos Procedimentos de Registro e Documentação

7. Estabelecimento dos Procedimentos de Verificação
30
São efetuadas contemplando os seguintes objetivos:

1. Identificar os perigos significativos e caracterizar as medidas
preventivas correspondentes;
2. Modificar uma etapa de preparo para garantia da segurança,
quando necessário;
3. Servir de base para identificação dos PCC.
31
Os perigos podem variar em função:
• Fontes # de ingredientes ou MP;

• Tipos de instalações;
• Pequenas variações na receita;
• Tipos de equipamentos disponíveis no estabelecimento;
• Tempo entre preparo e a distribuição;
• Experiência e conscientização do pessoal envolvido nas etapas de
preparo.
32
A análise dos perigos pode ser subdividida nas seguintes etapas:

1. Análise detalhada dos perigos possíveis na MP a ser processada;
2. Avaliação das etapas do processo e sua influência na
disseminação de perigos e aumentos dos riscos;
3. Observação, no local, das condições de processamento;
4. Dados de análises MO para orientação e coleta de dados;
5. Análise final dos resultados.
Medidas preventivas de controle Prevenir, eliminar ou reduzir

33
Consequências dos perigos
PARA A EMPRESA
• Prejuízo por perda do produto

• Divulgação pela mídia – Perda de Clientes
• Custos hospitalares
• Custos com processos, multas e indenizações
• Fechamento da empresa
PARA O CONSUMIDOR
Doenças Transmitidas por alimentos
34
Lista dos perigos biológicos, químicos, físicos e para a qualidade,
relacionados com as etapas do processo.
35

• Identificação dos pontos (PC) realmente são críticos à segurança.
• O número de PCC deve ser restrito ao mínimo e representados numa

sequência numérica de acordo com a ordem que são detectados nos
fluxogramas de processo.
• Deve-se utilizar a técnica da árvore de decisões, a qual possibilita obter

respostas, para cada perigo, previamente considerado, em cada etapa
do processo.
36

Perguntas essenciais para determinação dos PCC:
P1: Há medidas de controle para os perigos identificados?

P2: Esta etapa foi projetada especificamente para eliminar ou reduzir a
probabilidade de ocorrência do perigo a um nível aceitável?
P3: Poderia a contaminação com o perigo identificado ocorrer acima dos
níveis aceitáveis ou aumentar até níveis inaceitáveis?
P4: Uma etapa posterior poderá eliminar o perigo ou reduzir a
probabilidade de ocorrência a um nível aceitável?
37

P1: Há medidas de controle para os perigos identificados?
N É necessário controle S Modificar

S para a inocuidade?
N Não é PCC
P2: Esta etapa foi projetada especificamente para eliminar ou reduzir a S
probabilidade de ocorrência do perigo a um nível aceitável?
APPCC N
P3: Poderia a contaminação com o perigo identificado ocorrer acima dos

níveis aceitáveis ou aumentar até níveis inaceitáveis?
S N
Não é PCC
P4: Uma etapa posterior poderá eliminar o perigo ou reduzir a probabilidade

de ocorrência a um nível aceitável?
S N PCC
Não é PCC 38

Utilização de superfícies e utensílios

higienizados
Evisceração
Ordenha Higienização 39
Limite crítico – valor máximo e/ou mínimo de parâmetros Q B F ou BI

assegure o controle do perigo.
Estabelecimento para cada PCC
Obtidos de diversas fontes (Legislações Nacionais e/ou Internacionais, PIQ, experiência prática,
levantamento prévio de dados e experimentos laboratoriais).
Exemplo: faixa de temperatura,

tempo, pH e aw.
Temperatura e tempo
Rápido e imediato 40

Temperatura de Pasteurização
Limite Crítico Mínimo de Temperatura é de 65ºC

(Temperatura necessária para eliminar a Coxiella
burnetti)
• Temperatura máxima para o transporte de alimentos

perecíveis.
• UR máxima admitida para o transporte de grãos a granel.

41

• É uma sequência planejada de observações ou mensurações para

avaliar se um determinado perico está sob controle e para produzir um
registro fiel para uso futuro na verificação.
• A monitoração de forma rápida e contínua é preferível, mas quando não

for possível será necessário estabelecer uma frequência de controle para
cada PCC.
• Se bem elaborado auxilia na rápida detecção de falhas ao longo da

elaboração do produto.
42

Análises físico-químicas e microbiológicas
Mensuração de Temperatura Análise sensorial 43


• As ações corretivas devem sempre ser aplicadas quando

ocorrerem desvios dos LC estabelecidos.
• Devem ser registradas e aplicadas no momento ou

imediatamente após a identificação dos desvios.
Exemplo: Descarte do lote, parada na linha de produção,
reprocessamento, conserto e calibração de equipamentos, aferição de
termostato, alteração da rotulagem e re-treinamento.
44

Descarte de lote 19/08/2013

Anvisa publica suspensão de
venda de lote (2C30 e 2K04,
importados do México em 2012)
de catchup Heinz no Diário
Oficial.
• Identificou pela microscopia a

presença de pelos de roedores
• Venda suspensa até a aplicação

das adequações

Geralmente incluem:
• Equipe APPCC com suas respectivas responsabilidades;

• Descrição do produto, uso pretendido e destino;
• Diagrama de fluxo de preparo;
• Bases para identificação dos PCC;
• Perigos associados a cada PCC e medidas preventivas;
• Limites críticos e bases científicas ou literárias respectivas;
• Sistema e programa de monitoração de todos os PCC;
• Ações corretivas em caso de desvios dos LC;
• Procedimentos para verificação do APPCC.
46

Exemplos
Relatórios de auditoria do cliente

Registros de temperatura de estocagem para ingredientes
Registros de desvios e ações corretivas
Registros de treinamento
Registros de validação e modificação do plano APPCC
Registros de tempo/ temperatura de processo térmico 47


São adicionais àqueles utilizados na monitoração para evidenciar se o

sistema APPCC está funcionado corretamente.
1. Processo técnico ou científico (verifica se os LC nos PCC são satisfatórios)

2. Processo de validação do plano (assegura se o plano APPCC está funcionando corretamente)
3. Processo de revalidação (assegura a eficiência e exatidão do Sistema APPCC)
48

Exemplos
Confirmação da exatidão do fluxograma de processo
Revisão dos registros de PCC
Inspeção visual de operações para observar se os PCC estão sob

controle.

Deve ser conduzida:
• Rotineiramente ou aleatoriamente, para assegurar que os PCC estão

sob controle e que o plano APPCC é cumprido;
• Quando os alimentos estão implicados como veículos de doenças;
• Quando há dúvidas sobre a segurança do alimento;
• Para validar as mudanças implementadas no plano APPCC original

(equipamentos, ingredientes e outros).
50
Data: __/__/_______ Aprovado Por: __________________________

58
Processo organizado de coleta de informações necessárias

para a verificação de eficácia e eficiência do plano
APPCC.
Observações: In loco e revisões de registros
Anualmente
59
Seqüência Lógica - Aplicação dos 7 princípios
Elaboração do Plano APPCC

Melhorias/ Modificações
Validação do Conteúdo do Plano necessárias
Aprovação do Plano Validado
Implementação do Plano
Verificação Avalia:
Ação Corretiva Ação Corretiva
Não Conformidade com os 7 Princípios
Existência de Novos Dados
Não conformidade com o Plano
60
CERTIFICAÇÕES APPCC
• Emitidas após auditorias realizadas por empresas, órgãos
específicos, ou representantes de entidades reconhecidas.
• Validade da Certificação: 3 anos
• Caso uma empresa apresente irregularidades durante

auditoria poderá receber uma nova avaliação em até 3
meses.
61
OBSTÁCULOS À ADOÇÃO DO SISTEMA APPCC
• Idéia de que APPCC é a “Salvação”

• Implantação e retorno à longo prazo
• Muito se fala de APPCC e pouco de Boas Práticas

SINTESE DA AULA
Segurança e qualidade alimentar
Alimentos inócuos
BPF/ PPHO
Etapas preliminares
Seqüência lógica
APPCC 7 Princípios do Sistema APPCC
Certificações ISO
Garantia e segurança da
qualidade do alimento QUALIDADE + PRODUÇÃO = SATISFAÇÃO
63
Referências
• ABERC, Associação Brasileira das Empresas de Refeições Coletivas. Manual de Boas
Práticas de Elaboração e Serviços de Refeições para Coletividades. 5ª edição. São Paulo:
ABERC, 1999, 203 p.
• BRASIL. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução – RDC nº 12, de 2 de janeiro
de 2001. Diário Oficial República Federativa do Brasil. Brasília- DF,2001.
• BRASIL. Ministério da Saúde. Portaria nº 1.428 de 26 de novembro de 1993. Diário Oficial
da República Federativa do Brasil. Brasília-DF, 1993 .
• BRASIL. Ministério da Saúde. RDC 216. Diário Oficial da República Federativa do Brasil.
Brasília-DF, 1993
• BRASIL. Ministério da Saúde do Brasil. Política Nacional de Alimentação e Nutrição.
Disponível em: <http://www.saude.gov.br/sba>. Acesso em: 26 nov.2011.
• ABREU, E.S.; SPINELLI, M.G.N.Gestão de Unidades de Alimentação e Nutrição: um modo
de fazer. SP: Editora Metha, 2003.
• FONSECA, Marcelo Traldi. Tecnologias Gerenciais de Restaurantes. 3 ed. São Paulo: Senac,
2004.
• GERMANO, P. M. L. & GERMANO, M.I.S. Higiene e Vigilância Sanitária de Alimentos. São
Paulo: Varella, 2001.
• GANDRA, Y.R., GAMBARDELLA, A.M.D. Avaliação de serviços de nutrição e alimentação.
São Paulo: Sarvier, 1983. p.1-3
Referências
• LOPES, Ellen. Guia para Elaboração dos Procedimentos Operacionais Padronizados. São
Paulo: Ed. Varela, 2004.
• MAGNÉE, H. Administração Simplificada para pequenos & Médios restaurantes.São Paulo.
Livraria Varela, 2005.
• MANZALI, PRISCILA VENTURE. Manual para serviços de alimentação: implantação, boas
práticas, qualidade e saúde: São Paulo: Metha, 2006.
• MEZOMO, I.F. de B. Os serviços de alimentação: planejamento e administração. 5aed. São
Paulo: Manole, 2002, 413p.
• SILVA JUNIOR, E. A. Manual de Controle Higiênico-sanitário em alimentos. 4. ed. São
Paulo: Varela, 2001, 475p.
• TEIXEIRA, S.M.F.G. all. Administração Aplicada às Unidades de Alimentação e Nutrição. 2.
Ed., São Paulo: Livraria Atheneu Editora LTDA, 2005
• ZANELLA, Luiz C. RESTAURANTES: técnicas e processos de administração e operação.
Caxias do Sul/RS: EDUCS, 2002.
• WALKER, John R.; LUNDBERG, Donald E. O RESTAURANTE: conceito e operação. 3 ed.
Porto Alegre/RS: Bookman, 2003.
Referências
• Fellows, P. J. Tecnologia do processamento de alimentos: princípios e práticas.
2ed. Porto Alegre: Artmed, 2006.
• Filho, Waldemar Gastoni Venturini. Tecnologia de Bebidas: Matéria Prima,

Processamento, BPF, APPCC, Legislação e Mercado. São Paulo: Edgard Blücher,
2005.
• Figueiredo, R. M. Programas de redução de patógenos e padrões e procedimentos

operacionais de sanitização: Manual de procedimentos e desenvolvimento. São
Paulo: Manole, 1999.
• Gava, Altanir Jaime. Tecnologia de alimentos: princípios e aplicações. São Paulo:

Nobel, 2008.
• Guia de elaboração do plano APPCC. Rio de Janeiro: SENAC/DN, 2001. 310p.

(Qualidade e Segurança Alimentar). Projeto APPCC Mesa. Convenio CNC/ CNI/
SEBRAE/ ANVISA.

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Análise de perigos e pontos críticos

PROF.ª DR.ª MICHELLE GARCÊZ DE CARVALHO

Medidas higiênico-sanitárias durante a produção de

 Perigos Químicos e Bioquímicos

Efeito adverso à saúde do consumidor

Consumo Transporte Comercialização

Treinamento para manipuladores de alimentos - Educação sanitária

Programas de Pré - Requisito PPHO/ POP APPCC

•BP Agrícolas Sistema de Gestão Integrada

Ferramentas de segurança alimentar

Portaria nº 46 1998 MAPA

O que é o sistema APPCC?

Baseia-se numa série de etapas inerentes ao processo de produção de

Poderosa ferramenta de gestão de qualidade alimentar, de efetivo

Objetivo do sistema APPCC?

Identificar os perigos relacionados com a saúde do consumidor que

A possibilidade (risco) de que determinado

PRODUZIR ALIMENTOS SEGUROS 12

• Origem década de 50, na Grã-Bretanha, em setores

• Início dos anos 60 a Companhia Pillsbury foi escolhida

• Em 1973 foi publicado o primeiro documento detalhando

• Em 1985, a Academia Nacional de Ciência dos Estados

• Em 1993 foi referendado pelo “Codex Alimentarius”,

• Em 1997, a Comissão Codex Alimentarius estabeleceu as

 Histórico – APPCC - Brasil

• Portaria n° 40 de 20/01/98 do MAPA (Orientação sobre

• Portaria n° 46 de 10/02/98 do MAPA (Implantação

Por que utilizar o sistema APPCC?

Está designado para os controles durante a produção e tem

Como utilizar o sistema APPCC?

É aplicável em toda e qualquer atividade relacionada com

APPCC é mais implantado em empresas exportadoras. As

Principais Benefícios do APPCC

1. Oferece um alto nível de segurança aos alimentos;

4. Contribui para a consolidação da imagem e credibilidade da junto aos

Comprometimento e conscientização da direção

Formação da equipe multidisciplinar Disponibilidade de recursos e necessidades

Identificação e organograma da empresa Programa de capacitação técnica

Descrição do produto ou grupo de produtos e uso esperado

Elaboração do fluxograma de processo

• É um documento formal que reúne as informações-chave

• É específico para um determinado produto e processo, é

Diferença básica entre Ponto Crítico e Ponto Crítico de Controle

Ponto de Controle (PC)

Se caracteriza como um ponto no qual o perigo,ou a condição que o

Ponto Crítico de Controle (PCC)

Qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas de

“ações mínimas para que o alimento possa

Os Sete Princípios do Sistema APPCC

1. Análise dos Perigos e Caracterização das Medidas Preventivas

2. Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC)

3. Estabelecimento dos Limites Críticos para cada PCC

5. Estabelecimento das Ações Corretivas

6. Estabelecimento dos Procedimentos de Registro e Documentação

Os Sete Princípios do Sistema APPCC

1. Análise dos Perigos e Caracterização das Medidas Preventivas

São efetuadas contemplando os seguintes objetivos:

Os Sete Princípios do Sistema APPCC

1. Análise dos Perigos e Caracterização das Medidas Preventivas

Os perigos podem variar em função:

• Fontes # de ingredientes ou MP;

Os Sete Princípios do Sistema APPCC

Data: //_ Aprovado Por: ____________________