Divisão Esmagamento

Manual
para
Extração Solvente
 Menu Principal

Introdução
Extrator

DT
Secador
Destilaria

Recuperação de gases
Procedimentos de emergência
Sobre
 Ajuda
 Introdução
Você é parte vital do processo

HOMEM MÁQUINA INFORMAÇÃO

Valorização da Valorização do homem

Valorização da força
máquina que tem o conhecimento
bruta.
50 Homens 01 Homem operando 10
100 Homens operando
operando 10 máquinas
01 máquina
máquinas
 Extrator

Conceitos Básicos
Princípios de Funcionamento
Condições Ideais de Trabalho
Procedimentos de Segurança
Custos Envolvidos
 Conceitos Básicos

Extrator

É o aparelho onde se faz a extração do óleo.

O que sobra é uma massa que contém entre 0,5 a

1,0% de óleo e cerca de 30% de solvente com 0,1% de
óleo.

Ao se liberar do Solvente,essa massa recebe o nome

de farelo.
Solvente

É constituído de uma mistura de componentes.

Evapora-se no mínimo à 66°C.

Ponto final de evaporação em 75°C no máximo.

Quanto maior a variação de temperatura durante a sua

evaporação maior a quantidade de outros componentes
diferentes do Hexano.

Mistura torna-se inflamável com 1,7% de Hexano e 98,3%

de ar. Não se mistura com a água.

É três vezes mais pesado que o ar e por isto se acumula

nos pontos mais baixos como canais, poços, canaletas, etc.
Retenção

É a quantidade de solvente que permanece na massa após

ter passado pelo extrator.

Esta quantidade é calculada em peso.

Se a retenção é de 26% significa que de todo o farelo em

peso que foi coletado na amostra 26% é solvente.

Se a planta processa 1.000 ton/dia obtém-se em torno de

800 ton de farelo/dia.

Se a retenção é de 26% então 26/100*800 = 208 ton de

solvente no dia passam do extrator para o DT.
Massa

Nome geralmente dado ao produto que adentra ao

extrator após a saída das Expanders ou dos
Laminadores.

Miscela

Mistura composta de óleo vegetal e solvente Hexano em

qualquer proporção.
Concentração

Proporção de um produto contido em outro em

percentual.

Normalmente a relação é em peso mas pode vir

expressa em volume.

Por exemplo:

miscela à 30% de óleo em peso, significa que a

miscela é formada de 30% de óleo e 70% de solvente, ou
seja 1.000 Kg de miscela possuem 300 Kgs de óleo e
700 Kgs de solvente.
Percolação

Quantidade de miscela ou solvente em volume que

transpassa uma certa área por hora.

Por exemplo a percolabilidade típica da massa

expandida é de 60 m³/m² por hora.

Quanto mais elevado o valor melhor é a percolação.

Princípios de Funcionamento

Como funciona um extrator?

O solvente entra em contato com a massa laminada

ou expandida, que vem da preparação, logo nos
primeiros estágios do extrator. Como o Hexano tem
mais afinidade pelo óleo do que a própria massa,
faz com que este abandone a camada de soja
laminada ou expandida, seguindo para uma
tremonha como miscela. O farelo extraído é retirado
no final do equipamento para ser dessolventizado.
 Exemplos de Extrator

Crown

De Smet

French Oil
Condições Ideais de Trabalho
Quais os pontos de controle no extrator?

1. Concentração da miscela

2. Controle de nível

3. Temperatura da miscela

4. Temperatura do solvente

5. Retenção de solvente

6. Limpeza da esteira
 Concentração da miscela

A concentração de miscela, na saída do extrator é

uma boa referência para indicar o rendimento do
equipamento. A sua concentração depende da
vazão de solvente para o extrator. Miscela muito
concentrada aumentará o óleo residual no farelo e
menor será o aproveitamento da energia dos gases
do DT no primeiro evaporador. Concentrações
muito baixas implicam em aumento do consumo de
vapor após o primeiro estágio de destilação. A
concentração ideal é aquela que permite o
aproveitamento integral dos gases do DT..
 Controle de Nível

É importante nos extratores horizontais para manter

o equipamento estanque e não permitir a fuga de
gases. Pode ser simples, com apenas dois
controles, um de nível máximo e outro de mínimo
ou mais complexos como os sensores capacitivos e
ultrasônicos que permitem controlar a velocidade
da esteira do Extrator.
 Temperatura da Miscela

O ideal é que a temperatura da miscela esteja à

mesma temperatura da massa do Extrator (~55°C)

Influência da temperatura da miscela no

óleo do farelo antes do Toaster
Temperatura em °C Incremento óleo no FAT %
60 0,00
54 0,05
49 0,11
43 0,24
38 0,44
 Temperatura do Solvente

A temperatura do solvente puro deve ser tão alta

quanto possível respeitando-se a temperatura
mínima de evaporação do solvente que é de 68°C.
Normalmente se obtém bons resultados quando se
trabalha em torno de 55°C

Influência da temperatura da massa no

consumo de vapor do DT
Temperatura em °C Vapor em Kg/ ton de soja
55 99
50 104
45 109
 Retenção de Solvente

Valores elevados indicam a existência de

problemas na percolação durante a lavagem, seja
por excesso de finos, impurezas, cascas, lâminas
muito finas, massa muito quente, etc.
Valores baixos indicam boa percolação não
necessariamente boa lavagem. Lâminas grossas
produzem boa percolabilidade, baixa retenção mas
elevado teor de óleo residual.
 Limpeza da esteira
É preciso garantir que haja recirculação nos funis das
bombas P2A e P2B para que os finos não decantem e
impeçam o bombeamento para a camada superior da
esteira. A obstrução carreará finos para os tanques
depósito de solvente. A limpeza requer a abertura do
extrator expondo a planta à situação de alto risco.
Procedimentos de Segurança

Que atitudes tomar para reduzir o risco no meu

dia-à-dia?

O extrator é considerado uma área confinada de

alto risco. Manutenções em qualquer parte externa
sómente com ferramentas de segurança,
autorizadas pelo gerente da planta e
acompanhadas pelo técnico de segurança.
Manutenção interna apenas se o equipamento for
dessolventizado.
A depressão interna do extrator é um dos pontos mais
importantes para garantir a segurança da instalação.
80% dos acidentes em extrações são devido a
ocorrência de pressão na instalação. Deve-se trabalhar
em torno de zero mmca.

As bombas do extrator possuem aquecimento através

de vapor indireto que muitas vezes é negligenciado pelo
operador nas paradas da planta. Em todas as paradas
este vapor deve ser fechado para evitar a sobrepressão
do equipamento e o carreamento de gases para áreas
não classificadas.
Verifique sempre a recirculação das tremonhas das
bombas P2A e P2B. Se estiverem com as válvulas
fechadas ou semi fechadas o tubo se obstruirá e os
finos da tremonha se depositarão. Em consequência o
tubo que conduz a miscela para a camada superior do
extrator também se obstruirá e o material será arrastado
para os tanques depósito de solvente. A limpeza das
tremonhas requer que o extrator seja aberto com carga
o que implica em colocar a planta em condição de
emergência.
Nas paradas de planta que possuem extratores
horizontais é necessário reduzir a vazão dos banhos
para evitar desmoronamentos da massa com arraste de
solvente para dentro da rosca de descarga.

Inspecione sempre a temperatura da massa, da miscela

e do solvente. Aumentos de temperatura conduzem a
pressurização do extrator com o risco de carrear gases
para as áreas não classificadas.

Nunca abra nenhuma parte do extrator como visores,

flanges, etc sem comunicar ao Engenheiro da área.
Nunca abandone a área sem comunicar ao colega de
trabalho ao encarregado ou Engenheiro responsável.
Nas manutenções verifique sempre as condições das
telas, pinos e contrapinos das roldanas, folgas das
buchas da corrente, desgaste das chapas de vedação
(saias), pintura interna, encaixe de rastelos, vedações
entre telas da esteira, etc.

Nos extratores tipo rotocel também é necessário

inspecionar rigorosamente as roldanas, pinos,
contrapinos, dobradiças dos fundos perfurados,
condição dos fundos, condição das malhas de filtragem
de miscela, batedor, corrente, sistema de
amortecimento e rolamentos superior e inferior do eixo
vertical.
Ao substituir qualquer material do extrator procure
certificar-se da especificação do mesmo. Somente o
faça com a aprovação do engenheiro da área. Antes de
fechar completamente o extrator para colocá-lo em
operação exija a inspeção pelo Engenheiro da área.
 Custos Envolvidos

Teor de óleo residual no farelo branco

O óleo quando permanece no farelo é vendido pelo

preço deste, com menor valor de mercado.

Para cada 0,1% de óleo maior que 0,5% perdemos

algo em torno de US$ 0,23/ton. Para uma fábrica que
processa 1.000 ton/dia perde-se cerca de US$ 185/dia
ou R$ 365,00/dia. Ao final de um ano com 330 dias de
processamento perde-se R$ 120.450
 Retenção

A dessolventização de um volume maior de solvente no

DT requer maior quantidade de vapor.

Para cada 5% de aumento na retenção existe um aumento

de vapor direto no DT de 10 Kg/ton de soja e um aumento
de 0,5% na umidade do farelo.
Tomando-se o custo médio do vapor da ordem de US$
8,0/ton (combustível lenha em toras) , uma planta de
1.000 ton de soja por dia processando 330 dias por ano
terá uma perda de US$ 26.400/ano ou R$ 52.000/ano
 Dessolventizador Tostador

Conceitos Básicos
Princípios de Funcionamento
Condições Ideais de Trabalho
Procedimentos de Segurança
Custos Envolvidos
 Conceitos Básicos

Dessolventizador Tostador

É o aparelho onde se faz a dessolventização e

a tostagem do farelo através de tratamento
térmico. O que sobra é um produto que
contém entre 18 à 19% de umidade e cerca de
1,8% de óleo. Neste ponto a quantidade de
solvente residual no farelo é da ordem de 500
ppm
 Urease

No farelo existem enzimas como a Tripsina

que impedem a digestão do animal que se
alimentou do farelo. Estas enzimas são
inibidas com a tostagem do farelo. A Urease
é uma enzima semelhante à Tripsina que
pode ser detectada em análise comum de
laboratório e que permite indicar se a
tostagem do farelo foi suficiente ou não.
 Vapor Direto
Vapor que é adicionado ao DT através de furos
existentes em um dos pisos duplos do
equipamento. Geralmente é de baixa pressão e
entra em contato direto com o produto promovendo
a dessolventização e auxiliando na tostagem.

Vapor de Aquecimento
Vapor que tem a finalidade de aquecer os pisos
duplos do equipamento. Auxilia no aquecimento
do farelo, dessolventização e tostagem. Retorna
para o sistema de alimentação de água para as
Caldeiras na forma de condensado.
 Tempo de Retenção

Tempo que o farelo permanece dentro do

equipamento e que é supostamente
considerado como suficiente para a
dessolventização e a tostagem do mesmo.
 Princípios de Funcionamento
Como funciona um DT?
Constitui-se de um cilindro com fundos duplos
aquecidos à vapor. Os fundos contém orifícios, que
permitem a passagem de gases de um compartimento
ao outro em direção ao topo e aberturas para a
passagem do farelo em direção à base. Um eixo
vertical com braços (facões), promove a
descompactação do farelo. Nos primeiros
compartimentos o farelo perde o solvente devido ao
contato com os gases que sobem pela aplicação do
vapor direto. A medida que o farelo desce e passa
pelos demais estágios vai sendo aquecido
dessolventizado e tostado.
 Esquema funcional

Entrada de
Saída de
farelo
gases

Bicas de
descarga
Indicadores
de nível

Facões

Piso de injeção Descarga

de vapor direto de farelo

Válvula
Rotativa
 Exemplo de DT

DT Crown DTSR De Smet

 Condições Ideais de Trabalho

Quais os pontos de controle no DT?

Temperatura dos Gases

Adição de vapor direto
Controle dos níveis
Solvente residual
Umidade do Farelo
 Temperatura dos Gases

A temperatura dos gases é uma variável de indicação

da eficiência do DT. Em geral, DT’s bem projetados
operam na faixa de 72°C e com residual de solvente
de 500 ppm ou menor.
Influência da temperatura dos gases no
consumo de vapor do DT
Temperatura em °C Vapor em Kg/ ton de soja
70 86
75 99
80 117
85 158
 Adição de Vapor Direto

É efetuado através de uma válvula eletro-pneumática

que introduz mais ou menos vapor conforme a
temperatura dos gases. Caso a temperatura dos gases
caia é injetado mais vapor e caso ela aumente esta
quantidade é reduzida.
A medição da temperatura é efetuada por um pt-100 e
transmitida para um controlador que atua na válvula
instalada na linha de vapor.
Em algumas plantas este controle ainda é manual e
depende do operador manusear a válvula.
 Controle dos níveis

Afeta a performance do equipamento. Cada estágio

deve descarregar à si próprio com variação de +/-
10%. Oscilações maiores devem-se à obstrução,
variações no Extrator, carga desuniforme, etc.
O controle pode ser efetuado por bicas fixas,
comportas pneumáticas, ou eclusas.
As eclusas garantem maior vedação de gases e
vapor de um piso para o outro. As bicas fixas são
simples e dispensam manutenção, mas não permitem
a alteração do nível do piso. As comportas são de
baixo custo, permitem a alteração do nível, mas sua
vedação não é tão boa quanto as eclusas.
 Solvente Residual

O solvente residual é influenciado pela qualidade do

produto que ingressa no DT e a forma de operar o
equipamento. A quantidade de finos, a umidade, o
teor de óleo residual, a temperatura, e a retenção de
solvente, são exemplos devido à qualidade do
produto. A temperatura adequada dos gases e o
controle do nível nos pisos são exemplos de
influência devido à operação do equipamento. Cerca
de 50% do consumo total de uma planta é atribuído
à perda no farelo que sai do DT.
 Umidade do Farelo

O teor de umidade varia conforme a qualidade do

material entrante. A umidade das lâminas, a
temperatura e a retenção são alguns exemplos

Influência da umidade das lâminas na

umidade do farelo após o DT
Umid. Lâminas % Umid. Farelo %
9 16,45
10 17,70
11 18,90
12 20,10
 Procedimentos de Segurança

Que atitudes tomar para reduzir o risco no meu

dia-à-dia?

O DT é considerado uma área confinada de alto

risco. Manutenções em qualquer parte externa
sómente com ferramentas de segurança,
autorizadas pelo gerente da planta e
acompanhadas pelo técnico de segurança.
Manutenção interna apenas se o equipamento for
dessolventizado.
A depressão interna do DT é um ponto importante para
garantir a segurança da instalação. Uma ligeira
depressão no primeiro compartimento é desejável para
evitar o arraste de solvente com o vapor na saída do
farelo. Pressões elevadas no DT indicam obstrução dos
estais, chaminés, ou grelhas e aumentam a
probabilidade de se perder solvente junto com o farelo.
Depressões elevadas provocam o arraste de finos para
o lavador de gases e para a seção de gases dos
primeiros evaporadores.
Verifique sempre o nível em que estão operando os
estágios do DT através dos indicadores mecânicos que
existem na parte externa de cada estágio. DT
sobrecarregado, se parar, pode apresentar dificuldades
na partida o que requer a abertura do equipamento
implicando em colocar a planta sob condição de
emergência.

É de suma importância que o DT seja dotado de relé de

sobrecarga o qual pode parar a alimentação ou acionar
um alarme quando atingir o limite de segurança.
Verifique se o DT da sua unidade possui este
mecanismo.
Inspecione sempre a temperatura dos gases. Variações
dentro da faixa de 2 à 3 oC são normais. Baixa
temperatura dos gases indicam que o farelo está sendo
mal dessolventizado aumentando a perda de solvente e
o risco de se colocar produto com características de
inflamabilidade fora da área classificada. Aumentos de
temperatura conduzem à pressurização do equipamento
colocando a planta em risco, além do excessivo
consumo de vapor.
Nas manutenções inspecione a câmara de vapor direto
quanto a presença de finos de farelo e verifique se os
furos de passagem de vapor se encontram
desobstruídos.

Lembre-se nunca entre no equipamento sem ter a

certeza que os fusíveis elétricos foram removidos
ou que a chave de acionamento do equipamento se
encontra bloqueada. Antes de fechar completamente o
DT para colocá-lo em operação exija a inspeção pelo
Engenheiro da área.
Faça com frequência o flash-test do farelo. Este
procedimento lhe permitirá detectar se existem
problemas na operação do DT ou não.
 Custos Envolvidos

Consumo de Vapor

Quanto maior a temperatura necessária para a

dessolventização maior será o consumo de vapor no DT.
Se um DT operando à 70 °C passa a operar com 75 °C, o
consumo de vapor aumenta cerca de 13 Kg/ton de soja.
Tomando-se o custo médio do vapor da ordem de US$
8,0/ton (combustível lenha em toras) , uma planta de
1.000 ton de soja por dia processando 330 dias por ano
terá uma perda de US$ 34.320/ano ou cerca de R$
68.640,00/ano.
 Perda de Solvente no Farelo

A perda de solvente pelo DT é o segundo fator gerador de

custos por este equipamento.
Em uma planta que processa 1.000 ton/dia durante 330
dias por ano, um consumo adicional de 0,5 litro/ton de soja
gera um custo à maior de US$ 52.800/ano ou R$
132.000,00/ano. Em termos de volume significa uma
perda adicional de 165.000 litros/ano, ou seja, 5,5 carretas
de hexano/ano.
 Secador de Farelo

Princípios de Funcionamento
Condições Ideais de Trabalho
Procedimentos de Segurança
 Princípios de Funcionamento
Como funciona o Secador?
Existem dois modelos básicos:
O primeiro utiliza a passagem de ar quente (140°C)
por uma fina camada do farelo que flui por bandejas
rotativas em forma de cascata. Um avanço deste
modelo é a passagem de ar por estágios furados
semelhantes ao DT. Apenas substitui-se o vapor pelo
ar quente.
O segundo modelo, mais tradicional, utiliza o
aquecimento indireto com vapor e a aspiração de ar
para reduzir a umidade do farelo.
Em geral, o farelo tem sua umidade reduzida de 19%
para 13%.
Esquema funcional
 Exemplos de Secadores

Crown

De Smet

Masiero
 Condições Ideais de Trabalho

Quais os pontos de controle do Secador?

Temperatura do ar
Umidade do farelo
 Temperatura do ar

A temperatura do ar de secagem deve estar em torno

de 140°C. Temperaturas mais elevadas podem
queimar o farelo. Temperaturas mais baixas podem
indicar deficiência do aquecedor.
 Umidade do farelo

Variável crítica na qualidade do produto comercializado.

Valores elevados podem indicar deficiência de área,
baixa vazão de ar, baixa vazão de vapor, obstrução,
tubos de vapor furados, desregulagem do controle de
nível, etc.
Para armazenagem de farelo reduz-se a umidade à
13%. Umidade mais elevada aumenta o risco de
aquecimento e autocombustão do produto.
 Procedimentos de Segurança
Que atitudes tomar para reduzir o risco no meu
dia-à-dia?

Todos os equipamentos de contato direto (ar x

farelo) possuem pontos de acúmulo de finos que
quando expostos durante longo tempo à
temperatura de secagem podem se inflamar. No
caso dos DTSR’s isto é um ponto crítico de
controle.
Sempre que possível deve-se manter limpos estes
pontos de acúmulo de farelo.
 Destilaria

Conceitos Básicos
Princípios de Funcionamento
Condições Ideais de Trabalho
Procedimentos de Segurança
Custos Envolvidos
 Conceitos Básicos

Destilaria
Bateria de aparelhos onde se efetua a
remoção do solvente da miscela até a
obtenção do óleo bruto, utilizando-se de
vácuo, temperatura e vapor direto.
Basicamente se constituem de 3
aparelhos: primeiro evaporador
(economizador), segundo evaporador, e
stripper (coluna final).
 Vácuo
Processo de extração do ar de um recipiente
fechado. Em geral é medido em mmHG e é
proporcionado por ejetores à vapor.

Ejetores à vapor
Dispositivos que utilizam a força motriz do vapor
para gerar vácuo.
 Economizador
Nome geralmente dado ao primeiro equipamento
da Destilaria em função de utilizar os gases do
DT para evaporar a miscela ao invés de vapor.

Evaporador
Equipamento formado por um feixe de tubos por
onde passa o fluido à ser aquecido (a miscela
neste caso) envolto em um casco onde é
adicionado o fluido que transmite o calor e uma
redoma no topo de maior diâmetro que o corpo
para a expansão dos gases.
 Stripper (coluna final de óleo)
Equipamento final da Destilaria, de construção
variável, sem dispositivos internos ou contendo
câmaras, pratos e outros meios de distribuição,
onde procura-se proporcionar a maior área
possível ao óleo e submetê-lo a passagem de
vapor gerado no fundo do equipamento. Neste
permanece um certo nível de óleo sendo agitado
por injeção de vapor direto.
 Princípios de Funcionamento

Como funciona a Destilaria?

A miscela no economizador é aquecida e evaporada

pelos gases do DT até a concentração de 70 à 85% em
óleo. Após, segue para o segundo evaporador e é
evaporada com vapor indireto até 96 à 97%. Ambos os
equipamentos operam sob as mesmas condições de
vácuo. Na terceira etapa a miscela é injetada em
contracorrente com o vapor produzido pela agitação do
óleo no fundo do equipamento por vapor direto e
submetida à alto vácuo até a concentração de 99,9%.
Esquema funcional
 Exemplos de Destilaria

Masiero De Smet
 Condições Ideais de Trabalho

Quais os pontos de controle na

Destilaria?

Concentração da miscela
Temperatura da miscela
Vácuo dos Equipamentos
Adição de vapor direto
Flash-Point do óleo
 Concentração da miscela

As Destilarias são projetadas para receber miscela à

30%, evaporar no primeiro estágio à 80%, no
segundo à 97% e 99,9% no terceiro. Recomenda-se
proceder a análise das concentrações de miscela na
saída dos aparelhos para avaliar sua eficiência.
Miscela muito concentrada reduz o aproveitamento da
energia dos gases do DT no primeiro evaporador.
Miscela pouco concentrada aumenta o consumo de
vapor após o economizador.
 Temperatura da Miscela

A temperatura na entrada é projetada para 55°C.

Após, deve ser mantida entre 105 à 110°C. Não se
deve usar temperaturas mais altas para não oxidar
o óleo e fixar a cor escurecida. Temperaturas mais
elevadas durante a operação indicam deficiência do
equipamento quer seja por obstrução ou por área
de troca restrita. Manter a temperatura do segundo
evaporador através de automação reduz as
oscilações de processo.
 Vácuo dos Equipamentos

O vácuo permite a utilização de baixas

temperaturas para separar o solvente do óleo.
Valores recomendados são: primeiro e segundo
evaporadores: mín. 380 mmHg. Stripper: mín. 450
mmHg. Influenciam no vácuo a temperatura da
água de condensação, a temperatura na sucção e a
carga de solvente, ar e umidade a serem removidas
 Adição de Vapor Direto

É recomendável a utilização de uma pequena

quantidade de vapor direto injetado na entrada da
miscela. No Stripper é imprescindível para a
agitação do óleo do fundo do aparelho. Utiliza-se
cerca de 30 Kg/ton óleo. Excesso de vapor direto
prejudicam o vácuo e aumentam a umidade do
óleo.
 Flash-Point do Óleo

170

160

150
Temperatura (oC)

140

130

120

110

100

90
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
ppm Hexano
 Procedimentos de Segurança

Que atitudes tomar para reduzir o risco no meu

dia-à-dia?

A Destilaria requer temperatura e vácuo

adequados. Caso seja detectada perda excessiva
de solvente no óleo devido à estas duas variáveis a
saída do mesmo deve ser desviada para retornar
ao tanque de miscela.
O carreamento de finos causa obstrução de bombas e
queda no fluxo da Destilaria inundando os aparelhos.
Se não observado à tempo o arraste de óleo para os
condensadores e decantador devido à inundação
provoca a formação de emulsão com o hexano e a água
de difícil remoção no fervedor.

Trocadores de calor Óleo X Miscela devem ter suas

placas ou tubos revisados periódicamente, pois pode
ocorrer a contaminação do óleo antes da degomagem
(quando houver) com o Hexano da miscela.
Purge o condensado dos purgadores para fora após as
paradas (antes de drenar o aparelho) para certificar-se
de que os feixes de tubo e serpentinas da Destilaria não
contém furos.

Nunca abra nenhuma porta de inspeção, visores,

flanges, etc sem comunicar ao Engenheiro da área.
Nunca abandone a área sem comunicar ao colega de
trabalho ao encarregado ou Engenheiro responsável.

Não use pressão de vapor excessiva nos evaporadores,

pois o corpo foi projetado para um valor limitante.
 Custos Envolvidos

Perda de Solvente no Óleo

Vejamos uma estimativa de custo das perdas

ocasionadas pelo arraste de solvente no óleo

Para cada 0,1% de solvente maior que 0,4% perdemos

algo em torno de US$ 0,10/ton de soja. Para uma
fábrica que processa 1.000 ton/dia perde-se cerca de
US$ 100/dia ou R$ 250,00/dia. Ao final de um ano com
330 dias de processamento perde-se R$ 82.500,00.
 Recuperação de Gases

Conceitos Básicos
Princípios de Funcionamento
Condições Ideais de Trabalho
Procedimentos de Segurança
Custos Envolvidos
 Conceitos Básicos

Recuperação de Gases

Bateria de Equipamentos, em geral

compostos por um sistema de absorção de
gases em óleo, onde se remove o hexano
do ar que é aspirado do sistema Extrator,
DT e Condensadores.
 Coluna de Absorção
Equipamento constituido de um tanque
pulmão no fundo e uma coluna de recheio no
topo por onde flui o gás hexano em contra
corrente com o óleo mineral frio.

Coluna de Dessorção
Geralmente é um evaporador com vapor indireto
por fora e o óleo mineral por dentro dos tubos.
 Óleo Mineral
Óleo derivado de petróleo que tem a propriedade
de à baixa temperatura absorver gases e à
temperaturas mais elevadas dessorvê-lo.

Recheio
Anéis, selas, espirais, entre outras formas,
constituidos de cerâmica, plástico ou metal, cuja
função é aumentar a superfície de exposição entre
um líquido e um gás fluindo em contra corrente.
 Compressor de frios

Equipamento que utiliza um fluido refrigerante,

Freon ou Amônia, que quando se expandem
(tornam-se gases) tem a propriedade de baixar a
temperatura do meio circundante abaixo da
temperatura ambiente.
 Princípios de Funcionamento
Como funciona a Recuperação de Gases?

Os gases dos condensadores são admitidos na coluna

de absorção em contra corrente com o óleo mineral frio.
Após absorvido, o óleo passa por um trocador de calor
para aquecimento e em seguida é bombeado para a
coluna de dessorção. Nesta, o aquecimento indireto
com vapor proporciona a liberação do Hexano que
segue para a condensação. O óleo mineral quente é
enviado para um trocador de calor para ser resfriado
com um circuito de água gelada onde se encontra o
compressor. Após resfriado o óleo é novamente
admitido na coluna de absorção.
Esquema funcional
Exemplo de Recuperação de Gases

De Smet
 Condições Ideais de Trabalho

Quais os pontos de controle na

Recuperação de Gases?

Concentrações do óleo mineral

Temperaturas do óleo mineral
Vazão do óleo mineral
Depressão do sistema
 Concentrações do Óleo Mineral

No processo de Absorção recomenda-se que a

concentração em peso de hexano no óleo seja no
mínimo 3% e no máximo 6%. Abaixo de 3% ocorre
quando o óleo está quente, oxidado, etc. Acima de
6% indica baixo fluxo de óleo, sobrecarga de gases,
etc. No processo de Dessorção a concentração não
deve passar de 0,5%. Valores maiores podem indicar
baixa temperatura na evaporação, perda das
propriedades do óleo, etc.
 Temperaturas do Óleo Mineral

A temperatura na coluna de Absorção deve estar

em 25°C no máximo e na coluna de Dessorção em
110°C no máximo. Sistemas bem dimensionados
operam com 15-20°C na Absorção e 100°C na
Dessorção.
 Vazão de Óleo Mineral

Esta variável depende de cada sistema instalado

mas deve ser monitorada de tal forma que o nível
nos reservatórios das colunas de absorção de
dessorção não oscilem demasiadamente.
 Depressão do Sistema

É recomendável que a depressão seja mantida de

forma automática. São proporcionadas por ejetor de
vapor ou exaustor. Os valores na saída do sistema
variam de acordo com a perda de carga do sistema
mas uma referência é manter de 10 à 20 mmca no
primeiro piso do DT e 5 mmca no Extrator.
 Procedimentos de Segurança
Que atitudes tomar para reduzir o risco no meu
dia-à-dia?

Verifique as concentrações do óleo mineral na

absorção e dessorção. Se as concentrações estão
inadequadas corrija a deficiência para não perder
hexano.

Feche as válvulas de vapor direto e de

aquecimento se ocorrer paradas do sistema.
LImpe periodicamente o abafador de chamas da saída
do sistema de recuperação de gases para evitar
pressurização do sistema (caso exista).

Trocadores de calor devem ser limpos periódicamente

pois o óleo mineral libera sais de enxofre que são
incrustantes e obstruem os tubos e placas.
 Custos Envolvidos
Perda de Solvente no Ar

Um circuito de recuperação de gases adequado

permite concentrações de solvente menores que 20
grs/m³ de ar. Há alguns anos atrás 60 grs/m³ de ar era
considerado uma perda normal.
Se uma planta que ventila 1,9 m³ de ar/ton soja perde
40 gr/m³ de ar adicionais então, 76 grs de solvente/ton
de soja são perdidas.
Para uma fábrica que processa 1.000 ton/dia perde-se
cerca de US$ 39/dia ou R$ 97,50/dia. Ao final de um
ano com 330 dias de processamento perde-se R$
32.000,00.
 Procedimentos de Emergência

Falta de Energia Elétrica

Falta de Vapor
Falta de Água
Parada Programada
Parada Crítica
 Parada por Falta de Energia Elétrica

1 - Fechar registro geral de vapor da instalação

manualmente. (mesmo se há válvula automática).

2 - Assegurar-se de que há fluxo de água de

emergência para os condensadores.

3 - Despressurizar equipamentos e linha de vapor

abrindo a descarga para a atmosfera
4 - Fechar as válvulas dos rotâmetros da Destilaria e
Recuperação de gases.

5 - Verificar a permanência dos alarmes, sensores de

gases, iluminação e exaustor do redler de alimentação
do Extrator devido a entrada do gerador.

6 - Verificar o fechamento da válvula guilhotina na

entrada do Extrator.

7 - Considerar a planta em ESTADO DE ALERTA

 Parada por Falta de vapor

1 - Parar o DT (Em algumas plantas o DT para

automaticamente quando a pressão de vapor está baixa).

2 - Desviar o óleo para o tanque de miscela.

3 - Verificar no painel dos detectores de gases se há

alguma indicação de escape de Hexano.

4 - Verificar se a válvula guilhotina da entrada do Extrator

se encontra fechada.

5 - Considerar a planta em ESTADO DE ALERTA.

 Parada por Falta de Água de Resfriamento

1 - Fechar registro geral de vapor da instalação

manualmente.

2 - Assegurar-se de que há fluxo de água de

emergência para os condensadores.

3 - Parar o DT.

4 - Despressurizar equipamentos e linha de vapor

abrindo a descarga para a atmosfera.
5 - Fechar as válvulas dos rotâmetros da Destilaria e
Recuperação de gases.

6 - Verificar no painel dos detectores de gases se há

alguma indicação de escape de Hexano.

7 - Verificar o fechamento da válvula guilhotina na

entrada do Extrator.

8 - Considerar a planta em ESTADO DE ALERTA

 Parada Programada

1 - Avisar ao operador da Preparação e Caldeira com

antecedência.

2 - Quando a Preparação estiver com soja apenas nos

laminadores o operador deve avisar à Extração.

3 - Efetuar sêlo de massa na rosca e no silo de entrada

do Extrator.

4 - Parar os transportes de alimentação da Extração

verificando o fechamento da válvula guilhotina.
5 - Fechar as válvulas dos banhos do Extrator e o vapor
de aquecimento das tubulações das bombas.

6 - Parar bombas dos banhos e de abastecimento de

solvente do Extrator. Parar a Degomagem.

7 - A medida que se esvaziam os pisos do DT fechar as

entradas de vapor de aquecimento. Reduzir
progressivamente a injeção de vapor direto fechando-o
completamente após a parada total do DT.

8 - Deviar o óleo para o tanque de miscela e fechar o

vapor de aquecimento e direto da Destilaria.
9 - Parar a Destilaria. Certificar-se de fechar todos os
ejetores, injeções de vapor direto e parar a bomba de
drenagem do Extrator para o tanque de miscela.

10 - Fechar a válvula geral de vapor. Após 45 minutos

parar a Recuperação de Gases e fechar a água dos
condensadores.

11 - Verificar no painel do detector de gases se há

indicação de alarme em algum ponto monitorado.

12 - Considerar a planta em ESTADO DE ALERTA.

 Parada Crítica

1 - Efetuar sêlo de massa na rosca e no silo de entrada do

Extrator se possível.

2 - Reduzir a vazão dos banhos do Extrator e fechar o

vapor de aquecimento das tubulações das bombas. Se
necessário fechar os banhos e parar as bombas.

3 - Fechar a injeção de vapor direto no DT se o mesmo

estiver parado, caso contrário esvaziá-lo e fechar o vapor.

4 - Reduzir a vazão da destilaria. Se necessário fechar o

fluxo de miscela e parar as bombas
5 - Verificar se a válvula guilhotina se encontra fechada.

6 - Assegurar-se do pleno funcionamento do exaustor do

redler de alimentação do Extrator.

7 - Verificar no painel do detector de gases se há

indicação de alarme em algum ponto monitorado.

8 - Considerar a planta em ESTADO DE ALERTA ou

CRÍTICO dependendo da situação.
9 - Acionar o plano de emergência se necessário.

10 - Avisar imediatamente o Gerente de Produção e o

Assistente de Produção.

11 - Manter os telefones desocupados para comunicação.