Curso 2

APÊNDICE
SUMÁRIO
A1 - FATORES DE CONVERSÃO DE UNIDADES............................................................... 2

A2 - FATOR DE CORREÇÃO DA MLDT - FT ....................................................................... 3
A3 - PROPRIEDADES FÍSICAS - EQUAÇÕES...................................................................... 4
Condutividade térmica de líquidos ......................................................................................... 6
Condutividade térmica de vapores (em baixa pressão, correção para alta pressão no A5).... 7
Massa específica de líquidos .................................................................................................. 8
Massa específica de vapores................................................................................................... 9
Calor específico de líquidos ................................................................................................. 10
Calor específico de vapores (em baixa pressão, correção para alta pressão no A5) ............ 11
Viscosidade de líquidos ........................................................................................................ 12
Viscosidade de vapores (em baixa pressão, correção para alta pressão no A5)................... 13
Calor latente de vaporização................................................................................................. 14
Tensão superficial................................................................................................................. 15
Pressão de vapor ................................................................................................................... 16
A4 - PROPRIEDADES FÍSICAS DE FRAÇÕES DO PETRÓLEO (HIDROCARBONETOS)
.................................................................................................................................................. 17
A5 – CORREÇÃO DEVIDO À PRESSÃO PARA PROPRIEDADES FÍSICAS DE GASES
E VAPORES ............................................................................................................................ 22
A6 – PROPRIEDADES FÍSICAS DA ÁGUA DO MAR ....................................................... 24
A7 – NÚMERO DE TUBOS NO ESPELHO .......................................................................... 26
A8 – TUBOS PARA TROCADORES DE CALOR ................................................................ 30
A9 – DIMENSÕES DOS TUBOS DE AÇO (IPS) ..................................................................31
REFERÊNCIAS: ...................................................................................................................... 32
Equipamentos Térmicos – Apêndice - 2
A1 - FATORES DE CONVERSÃO DE UNIDADES
Para converter de em multiplique por

Cp BTU o kJ 4,1858
lb. F kg.o C
k BTU W 1,73
h. ft 2 .o F m.o C
ρ lb 3 kg 16,02
ft m3
µ Cp lb 2,42
h. ft
µ lb kg 4,13 x 10-4
h. ft m.s
h, U BTU W 2o 5,68
h. ft 2 .o F m .C
Rd h. ft 2 .o F m 2 .o C 0,18
BTU W
A2 - FATOR DE CORREÇÃO DA MLDT - FT
Fator de correção da MLDT ( FT ) para trocadores de calor com casco tipo E, e 2, 4, 6,

.....,2n passagens nos tubos por casco. O método analítico apresenta incerteza de ±2%.
 1− P 
R 2 + 1 ln 
FT = 1 − R ⋅ P 
( )
2 − P R + 1− R2 + 1 
( R − 1) ln  
( )
 2 − P R + 1 + R + 1 
2 
onde o fator de capacidade, R, é definido como:

T − T2
R= 1
t 2 − t1
A efetividade P é calculada pela equação:
1 − X 1 / Ncasco
P=
R − X 1 / N casco
desde que R≠1. Onde:
t −t
Po = 2 1
T1 − t1
e
P ⋅ R −1
X = o
Po − 1
No caso em que R=1, a efetividade é calculada por:
Po
P=
N casco − Po ⋅ (N casco − 1)
sendo o fator de correção da MLDT ( FT ) dado por
2P
FT =
2 (1 − P )ln 
( )
2 − P 2− 2 
( )
2 − P 2 + 2 

A3 - PROPRIEDADES FÍSICAS - EQUAÇÕES
As propriedades físicas dos fluidos podem ser calculadas com auxílio das equações e
constantes apresentadas nas tabelas A3.1 a A3.12, respeitando os limites de aplicação (Tabela
A3.1).
Tabela A3.1 – Faixa de temperatura de aplicação das equações.

Fluido T mín (°F) T máx (°F)
Acetato de etila 170 482
Acetileno -113 95
Acetona 60 440
Ácido acético 244 610
Água 35 719
Amônia -28 260
Anilina 363 798
Ar 0 1500
Benzeno 68 392
Butanol 243 546
Decanol -24 650
Etano -183 86
Etanol 172 463
Etileno Glycol 10 639
Freon 11 80 360
Freon 113 35 430
Freon 114 -58 211
Freon 12 -21 197
Freon 21 80 320
Freon 22 -23 179
Glicerina 70 257
i-butano -3 158
i-Propanol 60 470
Isobutanol 211 229
Isopentano 0 113
Metano 0 1500
Metanol 148 461
n-butano -75 140
n-Heptano 60 530
n-Hexano 32 320
n-Octano -3 320
n-Pentano 60 420
Octanol 24 650
Propano -147 176
Propanol 260 322
Propileno Glycol 66 85
Propileno -111 176
Tolueno 32 392
Tabela A3.2 – Propriedades críticas e massa molecular

Pressão
Temperatura crítica Massa
Fluido crítica (R) (psia) molecular
Acetato de etila 941,8 555,9 88,1
Acetileno 555,7 905,3 26,04
Acetona 916,4 690 58,08
Ácido acético 1070,6 840 60,05
Água 1165,2 3208,2 18,02
Amônia 730 1637,9 17,03
Anilina 1258,2 769,1 93,06
Ar 238,3 546,8 28,96
Benzeno 1012 714 78,11
Butanol 1010,1 719,6 74,12
Decanol 1248 367,4 158,28
Etano 550,1 709,8 30,07
Etanol 929,3 927,1 46,1
Etileno Glycol 1170 1120 62,07
Freon 11 848,2 635 137,4
Freon 113 877,2 495 187,39
Freon 114 753,7 458,6 170,92
Freon 12 692,6 599,5 120,92
Freon 21 812,3 751,2 102,92
Freon 22 664,7 723,4 86,48
Glicerina 1305 965 92,09
i-butano 735 529 58,12
i-Propanol 914,8 690 60,09
Isobutanol 990 623 74,12
Isopentano 828,4 490,1 72,15
Metano 344,2 673,1 16,04
Metanol 923,7 1153,4 32
n-butano 765,6 550,7 58,12
n-Heptano 972,3 396,8 100,2
n-Hexano 914,1 440 86,17
n-Octano 1024 362 114,2
n-Pentano 845,2 489,5 72,15
Octanol 1184,7 424,7 130,23
Propano 666,2 617,4 44,09
Propanol 965,9 749 60,09
Propileno Glycol 1123,2 884 76,1
Propileno 657,4 667 42,08
Tolueno 1069 610 92,13
Condutividade térmica de líquidos
k l = A + B(1 − Tr ) 3 + CT
2
(A3.1)
onde:
kl = condutividade térmica em BTU
h. ft.o F
T = temperatura em R.
Tr = temperatura reduzida. T
Tc
Tabela A3.3 – Constantes para a equação A3.1

Fluido A B C
Acetato de etila 2,882000E-02 8,890000E-02 0,0
Acetileno 1,959000E-02 2,222000E-02 0,0
Acetona 1,511200E-01 2,968000E-02 -1,404200E-04
Ácido acético 4,949000E-02 7,987000E-02 0,0
Água -1,422740E+00 1,620400E+00 1,325010E-03
Amônia 1,050900E-01 4,399200E-01 0,0
Anilina 4,865000E-02 8,481100E-01 0,0
Ar
Benzeno 1,690000E-02 1,126700E-01 0,0
Butanol 3,491000E-02 8,664000E-02 0,0
Decanol 4,155000E-02 7,141000E-02 0,0
Etano 1,820000E-02 1,213300E-01 0,0
Etanol 5,356000E-02 8,338000E-02 0,0
Etileno Glycol -6,510000E-03 1,265700E-01 1,321400E-04
Freon 11 3,285000E-02 4,861000E-02 0,0
Freon 113 9,400000E-02 6,266700E-01 0,0
Freon 114 2,863000E-02 4,273000E-02 0,0
Freon 12 9,140000E-03 8,663000E-02 0,0
Freon 21 2,621000E-02 7,417000E-02 0,0
Freon 22 1,376000E-02 1,069700E-01 0,0
Glicerina 2,333000E-01 -1,019000E-01 0,0
i-butano 1,440000E-02 9,600000E-02 0,0
i-Propanol 4,437000E-02 7,848000E-02 -1,626000E-05
Isobutanol 5,583000E-02 5,909000E-02 0,0
Isopentano 1,022000E-02 1,027000E-01 0,0
Metano 2,912000E-02 1,403000E-01 0,0
Metanol 7,814000E-02 6,347000E-02 0,0
n-butano 1,670000E-02 1,113300E-01 0,0
n-Heptano 1,470000E-02 9,800000E-02 0,0
n-Hexano 1,436000E-02 9,573000E-02 0,0
n-Octano 1,461000E-02 9,740000E-02 0,0
n-Pentano 1,540000E-02 1,026700E-01 0,0
Octanol 1,107700E-01 -4,369000E-05 0,0
Propano 1,740000E-02 1,160000E-01 0,0
Propanol 5,577000E-02 5,646000E-02 0,0
Propileno Glycol 2,026000E-02 1,576000E-01 0,0
Propylene 1,900000E-02 1,266700E-01 0,0
Tolueno 1,505000E-02 1,003300E-01 0,0
Condutividade térmica de vapores (em baixa pressão, correção para alta pressão no A5)
k v = A + BT + CT 2 + DT 3 (A3.2)
onde:
kv = condutividade térmica em BTU
h. ft.o F

Fluido A B C D
Acetato de etila -2,193020E-01 9,466370E-04 -1,326450E-06 6,341510E-10
Acetileno -5,363340E-02 4,182890E-04 -1,025440E-06 9,182029E-10
Acetona -9,180000E-04 3,530000E-06 1,930000E-08 0,0
Ácido acético -5,093200E-01 2,006760E-03 -2,589000E-06 1,124440E-09
Água 1,190000E-03 1,200000E-05 1,080000E-08 0,0
Amônia -3,435480E-01 2,037880E-03 -3,932340E-06 2,573960E-09
Anilina -6,141160E-01 1,876810E-03 -1,877110E-06 6,339910E-10
Ar 3,752700E-04 3,013600E-05 -5,110300E-09 0,0
Benzeno -1,418600E-03 5,289000E-06 1,971000E-08 0,0
Butanol -5,647200E+00 2,018950E-02 -2,385280E-05 9,343820E-09
Decanol 8,100200E-03 -4,212000E-05 8,408000E-08 -3,056000E-11
Etano -7,356600E-03 3,622100E-05 8,901800E-10 0,0
Etanol -1,235300E-01 5,764930E-04 -8,479470E-07 4,348380E-10
Etileno Glycol 2,224100E-04 4,352700E-06 1,445310E-08 0,0
Freon 11 -2,075000E-02 9,878000E-05 -1,264000E-07 6,423000E-11
Freon 113 -8,229700E-03 4,371900E-05 -5,629060E-08 3,442000E-11
Freon 114 -1,784000E-02 1,057000E-04 -1,767000E-07 1,190000E-10
Freon 12 8,695620E-03 -4,579540E-05 1,057760E-07 -5,847630E-11
Freon 21 2,216000E-02 -1,029000E-04 1,800000E-07 -8,583000E-11
Freon 22 -5,178150E-02 3,192990E-04 -6,323580E-07 4,473630E-10
Glicerina -6,169000E-03 2,820000E-05 -1,278000E-08 8,970000E-12
i-butano -1,570100E-03 8,579000E-06 2,308700E-08 0,0
i-Propanol -1,180670E-02 5,463700E-05 -4,564890E-08 2,761300E-11
Isobutanol 3,183000E-03 -6,316000E-06 3,540000E-08 -6,988000E-12
Isopentano -2,001000E-03 1,700000E-05 2,575000E-09 1,096000E-11
Metano 3,480000E-03 1,123000E-05 4,078000E-08 -1,094000E-11
Metanol -1,909590E+00 7,966520E-03 -1,098570E-05 5,051040E-09
n-butano -6,838000E-03 2,039500E-05 1,868490E-08 -3,871200E-12
n-Heptano -2,100000E-03 7,100000E-06 1,810000E-08 0,0
n-Hexano -2,592100E-03 9,543200E-06 1,667700E-08 0,0
n-Octano 4,400000E-06 4,683400E-06 1,522800E-08 0,0
n-Pentano -3,511520E-02 1,662660E-04 -2,204090E-07 1,200690E-10
Octanol -3,244170E-03 8,667900E-06 1,572950E-08 0,0
Propano -2,746400E-03 1,210400E-05 2,158430E-08 0,0
Propanol -6,912000E-03 1,420000E-05 2,188000E-08 -5,376000E-12
Propileno Glycol -3,064000E-02 1,231000E-04 -1,266000E-07 5,611000E-11
Propylene -1,299550E-02 4,142100E-05 1,186000E-09 0,0
Tolueno 6,249000E-04 4,640000E-07 1,923000E-08 0,0
Massa específica de líquidos
D
ρ l = A + BT + CT 2 + (A3.3)
(Tc + 62 − T )
onde: ρl = massa específica em lb
ft 3
Tc = temperatura crítica em R.

Fluido A B C D
Acetato de etila 1,394380E+02 -2,102680E-01 1,285480E-04 -2,225100E+03
Acetileno 9,489880E+01 -2,369330E-01 2,860910E-04 -2,297540E+03
Acetona 7,027000E+01 -3,541000E-02 0,0 -1,025500E+03
Ácido acético 1,196430E+02 -1,191360E-01 5,656900E-05 -2,169130E+03
Água 5,700000E+01 3,337000E-02 -4,000000E-05 -8,381000E+02
Amônia 6,266420E+01 -4,272770E-02 5,456000E-06 -9,485300E+02
Anilina 1,142570E+02 -9,797200E-02 3,634000E-05 -1,679520E+03
Ar
Benzeno 4,385000E+01 6,106000E-02 -7,670000E-05 0,0
Butanol 7,839630E+01 -5,180920E-02 1,008600E-05 -9,027800E+02
Decanol 7,910000E+01 -6,800000E-02 3,087600E-05 1,686000E+02
Etano 1,898000E+01 1,200000E-01 -2,185000E-04 0,0
Etanol 4,040900E+01 5,530600E-02 -6,622400E-05 -5,992100E+02
Etileno Glycol 8,359000E+01 -2,434000E-02 0,0 -8,323000E+02
Freon 11 1,260700E+02 -3,801370E-02 -3,411900E-05 -1,350370E+03
Freon 113 1,396000E+02 -6,910000E-02 0,0 -2,069400E+03
Freon 114 1,228000E+02 -6,674000E-03 -7,358000E-05 -2,888000E+03
Freon 12 1,331880E+02 -7,415550E-02 -9,819000E-06 -1,923550E+03
Freon 21 1,222000E+02 -4,960000E-02 -2,001000E-05 -1,570000E+03
Freon 22 1,870830E+02 -3,072830E-01 2,274380E-04 -2,539320E+03
Glicerina 8,921700E+01 -1,454000E-02 -4,607000E-06 -1,421000E+03
i-butano 1,796000E+01 1,098000E-01 -1,460000E-04 0,0
i-Propanol 6,662000E+01 -2,851000E-02 0,0 -1,150800E+03
Isobutanol 7,482000E+01 -5,413000E-02 3,155000E-05 -3,021000E+03
Isopentano 5,951000E+01 -4,051000E-02 9,445000E-06 -8,117000E+02
Metano 5,009800E+01 -1,381000E-01 2,940000E-04 -1,574000E+03
Metanol 7,517700E+01 -5,222600E-02 1,906600E-05 -1,323090E+03
n-butano 2,884000E+01 7,033000E-02 -1,050000E-04 0,0
n-Heptano 5,824000E+01 -2,580000E-02 0,0 -1,002700E+03
n-Hexano 3,714000E+01 3,995000E-02 -6,130000E-05 0,0
n-Octano 4,116000E+01 3,308000E-02 -5,090000E-05 0,0
n-Pentano 5,841000E+01 -3,366000E-02 0,0 -5,686000E+02
Octanol 6,186700E+01 -1,255100E-02 -8,051000E-06 -8,778200E+02
Propano 3,933000E+01 2,900000E-02 -8,480000E-05 0,0
Propanol 6,123380E+01 -4,003400E-03 -2,098400E-05 -1,009600E+03
Propileno Glycol 7,621000E+01 -1,716000E-02 -9,618000E-06 2,351000E+02
Propylene 6,006150E+01 -5,988550E-02 4,526000E-05 -1,597600E+03
Tolueno 3,220000E+01 8,892000E-02 -9,150000E-05 0,0
Massa específica de vapores
MP
ρv = (A3.4)
ZRT
onde: ρv = massa específica em lb
ft 3
M = massa molecular
P = pressão em psia
psi. ft 3
R = constante universal dos gases = 10,73
lb mol.R
Z = fator de compressibilidade
Para vapor superaquecido:

 0,41.P 
Z = 1 −  4,04 r + (0,29 ) .Pr8 
a
(A3.5)
 Tr 
onde: a = (Tr )
16
A equação acima apresenta a seguinte incerteza:

Pr < 0,8 e Tr > 1,0, erro menor que ±2%
Pr < 0,8 e Tr < 1,0, erro maior que ±10%
Pr > 0,8 e Tr > 1,1, erro menor que ±10%
Pr > 0,8 e Tr < 1,1, erro pode ser muito grande, verificar
Para vapor saturado:

Z = 0,9815 − 1,0641Pr + 1,4688Pr2 − 1,0828Pr3 (A3.6)
Calor específico de líquidos

D
Cpl = A + BT + CT 2 + (A3.7)
(1 − Tr )
onde: Cpl = calor específico em BTU
lb.o F
Tr = temperatura reduzida, T
Tc

Fluido A B C D
Acetato de etila 8,631800E-01 -1,518600E-03 1,464510E-06 4,736440E-03
Acetileno 5,761300E-01 3,714000E-04 -5,152700E-07 3,567240E-02
Acetona -7,550000E-01 3,880000E-03 -4,169000E-06 1,645000E-01
Ácido acético 3,029800E-01 1,655000E-04 2,544700E-07 1,075400E-02
Água 1,207000E+00 -8,700000E-04 5,650000E-07 5,280000E-02
Amônia -3,374640E+00 1,635580E-01 -1,486680E-05 4,094130E-02
Anilina 4,592800E-01 -1,588000E-04 3,259900E-07 5,818160E-03
Ar
Benzeno 6,385900E-01 -1,008400E-03 1,120000E-06 0,0
Butanol 4,073510E+00 -1,135100E-03 9,450920E-06 7,936000E-05
Decanol 2,640000E-01 3,596000E-04 2,832000E-07 -9,723000E-03
Etano 1,266650E+00 -4,551000E-03 7,301260E-06 3,135290E-03
Etanol 6,001480E+00 -1,734960E-02 1,432890E-05 -1,108570E-02
Etileno Glycol 2,939000E-01 4,600000E-04 1,251000E-07 -3,580000E-03
Freon 11 1,770000E-02 6,135000E-04 -6,330000E-07 1,755000E-02
Freon 113 2,320000E-01 -2,900000E-04 4,770000E-07 3,000000E-04
Freon 114 1,414000E-01 2,323000E-04 -2,336000E-07 1,769000E-02
Freon 12 3,348800E-01 -6,560000E-04 8,539200E-07 9,434000E-04
Freon 21 6,733000E-01 -1,655000E-03 1,589000E-06 2,271000E-03
Freon 22 -3,823000E-02 1,075000E-03 -1,100580E-06 1,477630E-02
Glicerina -3,571600E+00 7,367000E-03 -9,463000E-06 1,751000E+00
i-butano 8,215900E-01 -1,648000E-03 2,233000E-06 0,0
i-Propanol -1,164000E+00 4,590000E-03 -2,417000E-06 4,800000E-03
Isobutanol 3,385000E-01 -4,102000E-04 8,058000E-07 9,420000E-02
Isopentano 9,380000E-01 -1,959000E-03 3,068000E-06 -7,918000E-02
Metano 3,160000E-01 3,440000E-03 -8,776000E-06 7,080000E-02
Metanol 7,753800E-01 -1,587200E-03 2,364740E-06 8,118200E-04
n-butano 6,863100E-01 -1,146000E-03 1,847200E-06 0,0
n-Heptano 4,350000E-01 -1,500000E-04 5,870000E-07 2,400000E-03
n-Hexano 5,835300E-01 -6,912000E-04 1,139900E-06 0,0
n-Octano 4,453600E-01 -1,361000E-04 5,319400E-07 0,0
n-Pentano 7,040000E-01 -1,130000E-03 1,568000E-06 1,500000E-03
Octanol 2,505700E-01 3,372000E-04 4,734000E-08 7,850110E-02
Propano 1,029100E+00 -2,689000E-03 3,899000E-06 2,334900E-03
Propanol 4,003900E-01 -7,291000E-04 1,143000E-06 1,027000E-01
Propylene 8,175500E-01 -1,811200E-03 2,857300E-06 5,090000E-03
Tolueno 3,635200E-01 -8,270000E-05 3,390400E-07 0,0
Calor específico de vapores (em baixa pressão, correção para alta pressão no A5)
Cpv = A + BT + CT 2 + DT 3 (A3.8)
onde: Cpv = calor específico em BTU o
lb. F

Fluido A B C D
Acetato de etila -2,804140E+01 1,191160E-01 -1,662730E-04 7,733850E-08
Acetileno -2,816720E+00 2,457670E-01 -6,587289E-05 6,147669E-08
Acetona 2,800000E-02 6,370000E-04 -1,986000E-07 2,450000E-11
Ácido acético -4,822660E+00 2,230260E-02 -3,206000E-05 1,536400E-08
Água -3,278000E+00 1,708000E-02 -2,623000E-05 1,363000E-08
Amônia -2,207590E+01 1,279460E-01 -2,422160E-04 1,548620E-07
Anilina -1,439640E+01 4,705450E-02 -4,987810E-05 1,770870E-08
Ar 2,246000E-01 2,810000E-05 -2,272000E-09 0,0
Benzeno -3,294150E-02 6,120570E-04 -1,293020E-07 0,0
Butanol 1,439540E+01 -4,591410E-02 4,835240E-05 -1,590190E-08
Decanol 3,094400E-02 7,526800E-04 -2,933700E-07 1,393000E-10
Etano 1,382810E-01 6,393770E-04 -9,681500E-08 0,0
Etanol -1,049810E+01 5,744390E-02 -9,674620E-05 5,282800E-08
Etileno Glycol 2,406200E-01 2,934000E-04 -2,111000E-08 0,0
Freon 11 -3,649000E-02 5,527000E-04 -5,150000E-07 1,638000E-10
Freon 113 3,755000E-02 2,660000E-04 -1,045000E-07 0,0
Freon 114 6,643000E-02 1,711000E-04 3,589000E-09 -9,495000E-12
Freon 12 1,578300E+01 -8,458300E-02 1,494760E-04 -8,599010E-08
Freon 21 3,881000E-02 2,201000E-04 -3,545000E-08 -3,949000E-11
Freon 22 -8,425810E+00 5,379080E-02 -1,125840E-04 7,873790E-08
Glicerina 1,379000E-01 6,101000E-04 -3,125000E-07 7,208000E-11
i-butano 8,538000E-03 8,137910E-04 -1,671810E-07 0,0
i-Propanol 1,320000E-02 7,860000E-04 -2,576000E-07 3,299000E-11
Isobutanol -1,148000E-01 9,686000E-04 -3,581000E-07 5,263000E-11
Isopentano 2,177000E-02 7,818000E-04 -1,465000E-07 -2,590000E-12
Metano 2,969000E-01 4,160000E-04 5,790000E-08 -2,818000E-11
Metanol -3,751910E+01 1,640300E-01 -2,364260E-04 1,136320E-07
n-butano 4,137030E-02 7,198950E-04 -1,236490E-07 0,0
n-Heptano 5,100000E-03 8,327000E-04 -1,929000E-07 0,0
n-Hexano 3,731480E-02 7,666750E-04 -1,522170E-07 0,0
n-Octano 5,616600E-02 7,045500E-04 -1,270800E-07 0,0
n-Pentano 7,770000E-03 8,323000E-04 -1,901000E-07 0,0
Octanol 8,297390E-02 4,577100E-04 2,302570E-07 -1,733810E-10
Propano 7,908570E-02 6,803860E-04 -1,095290E-07 0,0
Propanol 9,254000E-02 5,571000E-04 -9,997000E-08 3,030000E-13
Propileno Glycol 1,310000E-01 6,164000E-04 -2,729000E-07 6,297000E-11
Propylene 3,906180E-02 6,561540E-04 -1,221710E-07 0,0
Tolueno -4,078050E-02 6,564550E-04 -1,422790E-07 0,0
Viscosidade de líquidos
 B C D
 A+ + 2 + 3 
µ l = 2,42.e  T T T 
(A3.9)
onde: µl = viscosidade em lb
h. ft
Uma equação adicional é usada para alguns fluidos. A equação A3.10 deve ser usada sempre
que a constante D (Tabela A3.8) for igual a 1.
µ l = 2,42. A.T B (A3.10)

Fluido A B C D
Acetato de etila -6,547670E+00 -1,365810E+02 5,779300E+06 -2,294100E+09
Acetileno -3,888690E+01 4,220590E+04 -1,628610E+07 2,120300E+09
Acetona -4,358100E+00 2,034000E+03 -1,797400E+05 0,0
Ácido acético 1,172350E+02 -3,110240E+05 2,655290E+08 -7,409110E+10
Água -2,986800E+00 -3,887500E+02 1,037700E+06 0,0
Amônia -2,799040E+01 3,715960E+04 -1,811550E+07 3,047500E+09
Anilina -8,984000E+00 1,470860E+04 -1,136430E+07 3,732900E+09
Ar
Benzeno 6,158490E+00 -1,851000E+04 1,303530E+07 -2,694000E+09
Butanol -2,706180E+01 5,851381E+04 -4,698270E+07 1,322750E+10
Decanol -6,328000E+00 3,381000E+03 6,557000E+05 3,450000E+07
Etano 6,219800E+05 -2,609400E+00 0,0 1,00
Etanol -1,251910E+01 1,357520E+04 -5,152380E+06 7,802000E+08
Etileno Glycol -1,492100E+00 -1,820000E+03 2,226020E+06 0,0
Freon 11 -4,029000E+00 2,205000E+03 -3,297000E+05 2,910000E+07
Freon 113 -4,174300E+00 1,831000E+03 1,092200E+05 0,0
Freon 114 -4,901000E+00 3,988000E+03 -1,627000E+06 3,337000E+08
Freon 12 -2,764340E+01 3,812560E+04 -1,892800E+07 3,217000E+09
Freon 21 -8,973000E+00 7,753000E+03 -1,867000E+06 -2,770000E+07
Freon 22 -1,506930E+01 1,780590E+04 -8,110050E+06 1,305100E+09
Glicerina -1,636500E+00 -2,092000E+03 1,954000E+06 8,582000E+08
i-butano -1,117250E+01 8,522000E+03 -2,148450E+06 1,401000E+08
i-Propanol -2,622100E+00 -1,613000E+03 1,821510E+06 0,0
Isobutanol -1,965800E+01 2,242000E+04 -8,737000E+06 1,457000E+09
Isopentano -3,287000E+00 -4,065000E+02 1,125000E+06 -2,159000E+08
Metano -1,631300E+01 8,578000E+03 -1,881000E+06 1,458000E+08
Metanol -8,586700E+00 7,619050E+03 -2,472170E+06 3,714000E+08
n-butano -3,060000E+00 1,702500E+02 3,685400E+05 -4,570000E+07
n-Heptano -2,051600E+01 3,076560E+04 -1,695800E+07 3,263500E+09
n-Hexano -1,102410E+01 1,312000E+04 -6,461020E+06 1,204600E+09
n-Octano -4,374500E+00 2,065000E+03 -5,651000E+04 9,700000E+06
n-Pentano -1,171460E+01 1,024000E+04 -2,556240E+06 0,0
Octanol -6,740390E+00 4,232210E+03 2,576500E+05 0,0
Propano 9,438000E+06 -2,923000E+00 0,0 1,00
Propanol -1,111000E+01 1,199000E+04 -4,611000E+06 8,454000E+08
Propileno Glycol -2,263200E+01 5,802380E+03 8,471680E+06 -2,217300E+09
Propylene -3,353000E+00 3,212000E+01 3,453800E+05 -4,810000E+07
Tolueno -7,139370E+00 7,771680E+03 -3,791140E+06 8,077000E+08
Viscosidade de vapores (em baixa pressão, correção para alta pressão no A5)
 CT 1,5 
µ v = 2,42 A + BT +  (A3.11)
 1 + DT 
onde: µv = viscosidade em lb
h. ft

Fluido A B C D
Acetato de etila -5,032000E-02 8,430390E-05 0,0 0,0
Acetileno -1,581190E-03 2,525740E-05 0,0 0,0
Acetona 6,370000E-04 1,340000E-05 0,0 0,0
Ácido acético -3,185900E-03 1,902990E-05 0,0 0,0
Água -3,056000E-03 2,260000E-05 0,0 0,0
Amônia -5,089030E-03 3,145040E-05 0,0 0,0
Anilina -6,204710E-02 7,918750E-05 0,0 0,0
Ar 0,0 0,0 5,465000E-06 5,028000E-03
Benzeno 3,307000E-04 1,375000E-05 0,0 0,0
Butanol -2,268960E-02 4,283320E-05 0,0 0,0
Decanol 9,076400E-05 1,350000E-05 4,078000E-07 0,0
Etano 5,387000E-04 1,612000E-05 0,0 0,0
Etanol -5,785770E-03 2,465530E-05 0,0 0,0
Etileno Glycol 3,600000E-05 1,460000E-05 0,0 0,0
Freon 11 4,429000E-03 1,652000E-06 4,469000E-07 0,0
Freon 113 -6,750000E-04 1,890000E-05 0,0 0,0
Freon 114 3,470000E-03 1,242000E-05 1,361000E-07 0,0
Freon 12 -5,285360E-03 3,450310E-05 0,0 0,0
Freon 21
Freon 22 -7,127270E-03 3,911370E-05 0,0 0,0
Glicerina -4,395000E-03 3,130000E-05 -4,134000E-07 0,0
i-butano 8,058000E-04 1,290000E-05 0,0 0,0
i-Propanol -2,020000E-04 1,500000E-05 0,0 0,0
Isobutanol 7,275000E-03 -3,689000E-06 1,766000E-07 0,0
Isopentano -1,973000E-03 2,087000E-05 -1,746000E-07 0,0
Metano 0,0 0,0 2,405000E-06 3,150000E-03
Metanol -1,413499E-02 3,908340E-05 0,0 0,0
n-butano -1,390000E-04 1,415000E-05 0,0 0,0
n-Heptano -1,310000E-03 1,260000E-05 0,0 0,0
n-Hexano 9,013000E-04 1,112000E-05 0,0 0,0
n-Octano 2,536000E-04 1,047000E-05 0,0 0,0
n-Pentano 1,400000E-04 1,270000E-05 0,0 0,0
Octanol -1,139640E-03 1,219000E-05 0,0 0,0
Propano 1,474000E-04 1,470000E-05 0,0 0,0
Propanol -3,382000E-03 2,062000E-05 -7,425000E-08 0,0
Propileno Glycol 2,930000E-04 1,311000E-05 1,358000E-08 0,0
Propylene -1,620000E-04 1,601000E-05 0,0 0,0
Tolueno 7,570000E-05 1,278000E-05 0,0 0,0
Calor latente de vaporização

hlv = A(Tc − T )
B
(A3.12)
onde: hlv = calor latente em BTU
lb
Tc = temperatura crítica R.

Fluido A B
Acetato de etila 1,358120E+01 4,323340E-01
Acetileno 3,742090E+01 3,584760E-01
Acetona 2,219450E+01 4,000000E-01
Ácido acético 1,198900E+01 4,575000E-01
Água 9,426120E+01 3,771000E-01
Amônia 5,029060E+01 4,366710E-01
Anilina 2,053330E+01 3,750370E-01
Ar
Benzeno 1,687430E+01 3,905500E-01
Butanol 3,689840E+01 3,327890E-01
Decanol 4,552000E+00 5,940500E-01
Etano 3,008850E+01 3,627300E-01
Etanol 6,299720E+01 3,294040E-01
Etileno Glycol 3,414090E+01 4,100000E-01
Freon 11 1,957980E+01 2,362000E-01
Freon 113 7,462400E+00 3,734000E-01
Freon 114 8,153900E+00 3,576000E-01
Freon 12 7,827240E+00 4,050740E-01
Freon 21 1,116850E+01 3,865000E-01
Freon 22 1,120430E+01 4,014780E-01
Glicerina 2,190240E+01 4,639000E-01
i-butano 1,120790E+01 4,817700E-01
i-Propanol 3,407100E+01 3,800000E-01
Isobutanol 2,314310E+01 4,154000E-01
Isopentano 1,688280E+01 3,838000E-01
Metano 3,365290E+01 3,844000E-01
Metanol 5,467730E+01 3,780180E-01
n-butano 1,606050E+01 4,190800E-01
n-Heptano 1,497770E+01 3,857000E-01
n-Hexano 1,628630E+01 3,833700E-01
n-Octano 1,436820E+01 3,860400E-01
n-Pentano 1,673500E+01 3,933000E-01
Octanol 6,095920E+00 5,664670E-01
Propano 2,258160E+01 3,804700E-01
Propanol 3,344150E+01 3,839000E-01
Propileno Glycol 3,316510E+01 3,887000E-01
Propylene 2,014950E+01 4,085200E-01
Tolueno 9,349200E+00 4,775400E-01
Tensão superficial
(
σ = 6,852 ×10 −5 A(1 − Tr )B + C (1 − Tr )2 + D(1 − Tr )3 ) (A3.13)
onde: σ = tensão superficial lbf
ft
Tr = temperatura reduzida, T .
Tc

Fluido A B C D
Acetato de etila 6,629870E+01 1,226790E+00 0,0 0,0
Acetileno 7,012290E+01 1,312450E+00 0,0 0,0
Acetona 6,770000E+01 1,220000E+00 0,0 0,0
Ácido acético 6,098300E+01 1,120660E+00 0,0 0,0
Água 1,297000E+02 1,020000E+00 8,050000E+01 -1,308000E+02
Amônia 9,497940E+01 1,151910E+00 0,0 0,0
Anilina 9,250110E+01 1,222450E+00 0,0 0,0
Ar
Benzeno 7,122000E+01 1,228000E+00 0,0 0,0
Butanol 3,504660E+01 6,955100E-01 0,0 0,0
Decanol 5,332470E+01 1,114200E+00 0,0 0,0
Etano 4,254000E+01 1,109000E+00 0,0 0,0
Etanol 6,090040E+01 1,059750E+00 0,0 0,0
Etileno Glycol 6,600000E+01 5,500000E-01 0,0 0,0
Freon 11 4,718610E+01 7,826000E-01 0,0 0,0
Freon 113 5,260000E+01 1,170000E+00 0,0 0,0
Freon 114 5,567880E+01 9,200000E-01 0,0 0,0
Freon 12 5,499370E+01 1,254250E+00 0,0 0,0
Freon 21 6,661300E+01 1,220000E+00 0,0 0,0
Freon 22 6,910650E+01 1,308110E+00 0,0 0,0
Glicerina 8,698180E+01 6,026000E-01 0,0 0,0
i-butano 4,998000E+01 1,209000E+00 0,0 0,0
i-Propanol 4,100000E+01 7,400000E-01 0,0 0,0
Isobutanol 4,596100E+01 9,016000E-01 0,0 0,0
Isopentano 5,031980E+01 1,188000E+00 0,0 0,0
Metano 4,771280E+01 1,426700E+00 0,0 0,0
Metanol 6,996600E+01 1,115540E+00 0,0 0,0
n-butano 5,427000E+01 1,270000E+00 0,0 0,0
n-Heptano 5,260000E+01 1,210000E+00 0,0 0,0
n-Hexano 4,952000E+01 1,166000E+00 0,0 0,0
n-Octano 5,134000E+01 1,193000E+00 0,0 0,0
n-Pentano 5,900000E+01 1,220000E+00 -1,760000E+01 1,240000E+01
Octanol 5,510990E+01 1,135930E+00 0,0 0,0
Propano 4,584000E+01 1,141000E+00 0,0 0,0
Propanol 4,509170E+01 7,924200E-01 0,0 0,0
Propileno Glycol 7,786680E+01 1,167000E+00 0,0 0,0
Propylene 4,607000E+01 1,090000E+00 0,0 0,0
Tolueno 6,707000E+01 1,253000E+00 0,0 0,0
Pressão de vapor
 B 
 A+ 
T +C 
pv = e 
(A3.14)
onde: pv = tensão superficial psia
T = temperatura, R.

Fluido A B C
Acetato de etila 1,385500E+01 -7,254870E+03 2,100000E+01
Acetileno 1,351120E+01 -3,832450E+03 1,600000E+01
Acetona 1,357830E+01 -6,142940E+03 -3,200000E+01
Ácido acético 1,522540E+01 -9,591380E+03 5,900000E+01
Água 1,433960E+01 -6,850570E+03 -8,300000E+01
Amônia 1,389430E+01 -4,618370E+03 -1,900000E+01
Anilina 1,380820E+01 -8,778770E+03 -3,300000E+01
Ar
Benzeno 1,226440E+01 -5,331650E+03 -7,700000E+01
Butanol 1,361560E+01 -6,529450E+03 -1,060000E+02
Decanol 1,234650E+01 -6,612880E+03 -2,240000E+02
Etano 1,192140E+01 -2,813720E+03 -2,700000E+01
Etanol 1,409520E+01 -5,956420E+03 -1,100000E+02
Etileno Glycol 1,643890E+01 -1,097880E+04 -4,900000E+01
Freon 11 1,194490E+01 -4,347880E+03 -6,500000E+01
Freon 113 1,196980E+01 -4,627590E+03 -7,900000E+01
Freon 114 1,183250E+01 -3,918130E+03 -7,000000E+01
Freon 12 1,241100E+01 -4,056110E+03 -2,000000E+01
Freon 21 1,126530E+01 -3,443700E+03 -1,050000E+02
Freon 22 1,120590E+01 -2,418820E+03 -1,450000E+02
Glicerina 1,463130E+01 -1,045330E+04 -1,500000E+02
i-butano 1,193470E+01 -3,915000E+03 -4,700000E+01
i-Propanol 1,368990E+01 -5,588320E+03 -1,330000E+02
Isobutanol 1,338180E+01 -5,811250E+03 -1,430000E+02
Isopentano 1,334500E+01 -6,269820E+03 4,800000E+01
Metano 1,260990E+01 -2,265500E+03 2,800000E+01
Metanol 1,477700E+01 -6,759330E+03 -4,900000E+01
n-butano 1,142380E+01 -3,587810E+03 -7,800000E+01
n-Heptano 1,206560E+01 -5,385170E+03 -9,600000E+01
n-Hexano 1,209560E+01 -5,050200E+03 -7,900000E+01
n-Octano 1,188240E+01 -5,556050E+03 -1,140000E+02
n-Pentano 1,193240E+01 -4,420180E+03 -7,800000E+01
Octanol 1,246610E+01 -6,337930E+03 -2,000000E+02
Propano 1,259640E+01 -4,099570E+03 -2,000000E+00
Propanol 1,312170E+01 -5,245190E+03 -1,650000E+02
Propileno Glycol 1,594610E+01 -1,020340E+04 -6,000000E+01
Propylene 1,182260E+01 -3,300630E+03 -4,600000E+01
Tolueno 1,233450E+01 -5,722150E+03 -9,700000E+01
A4 - PROPRIEDADES FÍSICAS DE FRAÇÕES DO PETRÓLEO

(HIDROCARBONETOS)
A refinação do petróleo é uma industria muito relevante. Os produtos do petróleo

constituem combustíveis importantes para o fornecimento de potência para a industria, e os
derivados de petróleo constituem o ponto de partida para muitas sínteses na industria química.
O petróleo é uma mistura de um grande número de compostos químicos. Alguns
podem ser isolados rapidamente, e os nomes dos hidrocarbonetos comuns presentes no
petróleo são:
• Metano ............................ CH4
• Etileno............................. H2CCH2
• Etano............................... CH3CH3
• Propileno......................... CH3CHCH2
• Propano........................... C3H8
• Isobutano ........................ (CH3)2CHCH3
• n-Butano ......................... CH3CH2CH2CH3
• Isopentano....................... (CH3)2CHCH2CH3
• n-Pentano ........................ C5H12
• n-Hexano ........................ CH3(CH2)4CH3
• n-Heptano ....................... CH3(CH2)5CH3
• n-Octano ......................... C8H18
• Nonano............................ C9H20
• Decano ............................ CH3(CH2)8CH3
• Undecano ........................ C11H24
• Dodecano ........................ C12H26
• Tridecano ........................ C13H28
• Tetradecano .................... C14H30
• Docosano ........................ C22H46
• Tricosano ........................ C23H48
• Tetracosano..................... C24H50
Entretanto, não existe nenhuma necessidade de se obter componentes puros, uma vez
que o uso final de uma mistura de diversos componentes apresentará o mesmo resultado.
Assim, o óleo lubrificante é uma mistura de diversos compostos com elevado peso molecular,
cada um dos quais é um lubrificante conveniente. Analogamente, a gasolina que deverá ser
queimada será composta por um certo número de combustíveis voláteis. Estes dois produtos
comuns do petróleo estavam presentes no petróleo bruto retirado do solo ou se formaram
através de uma reação subseqüente e foram separados por destilação. Quando tratados num
processo ou quando comercializados como misturas, estes produtos denominam-se frações ou
cortes. Eles fornecem nomes comuns ou designam a operação de refinação pela qual eles
foram produzidos, e suas densidades relativas são definidas em uma escala estabelecida pelo
American Petroleum Institute e designadas ou pela sigla API ou por °API.
141,5
o
API = − 131,5 (A4.1)
densidade relativa a 60 o F
Sendo misturas de compostos de petróleo, as frações não sofrem ebulição isotérmica

como no caso de líquidos puros, porém possuem intervalos de ebulição. Na pressão
atmosférica, a temperatura mais baixa para a qual um líquido começa a entrar em ebulição é
identificada como o ponto de ebulição inicial, IBP, °F. Uma lista das frações mais comuns do
petróleo obtidas do petróleo bruto é fornecida na Tabela A4.1
Tabela A4.1 – Frações do petróleo

Frações do óleo bruto Aprox. Aprox.
°API IBP, °F
Finais leves e gases 114
Gasolina 75 200
Nafta 60 300
Querosene 45 350
Óleo de absorção 40 450
Óleo absorvente (straw oil) 40 500
Destilado 35 550
Gasóleo 28 600
Óleo lubrificante 18 - 30
Óleo cru reduzido
Cera de parafina e gelatina de parafina
Óleo combustível (resíduo) 25 35 500
Asfalto
Um método para definir o caráter químico do petróleo e para correlacionar as

propriedades das misturas foi introduzido por Watson, Nelson e Murphy1. Eles observaram
que, quando o petróleo bruto com destilação uniforme for destilado em frações estreitas, a
razão entre a raiz cúbica dos pontos de ebulição médios absolutos e as densidades relativas
das frações é uma constante, ou
3 TB
KW = (A4.2)
s
onde: K = fator característico
TB = ponto de ebulição médio, R
s = densidade relativa para 60°F
• Densidade relativa a 60°F, s60
141,5
s60 = (A4.3)
131,5 + API
• Ponto de ebulição normal, TB, R

Para API < 100 e M > 50
  M −50 
 ln  

(
  3, 235×10 ( API )
−5
) 1, 564 
 

 ( 2,56 )( API )−0 ,1366 
 
TB = e  
+ 460 (A4.4)
onde M é a massa molecular média
1
Watson, K.M., Nelson, E.F. e Murphy, G.B., Ind. Eng. Chem, 25, 880 (1933), 27, 1460 (1935)
Para API > 100

  M −9  
 ln  
  0 , 0142  
 
 2 , 093 
 
TB = 10.e (A4.5)
Se o fator de caracterização é conhecido
TB = [K .s60 ]
3
(A4.6)
• Fator de caracterização, K
3 TB
KW = (A4.7)
s60
• Massa molecular média, M
Para TB < 550 R
2 , 093
T 
M = 0,0142 B  + 9,0 (A4.8)
 10 
Para 550 TB < 1100 R
(
M = 50 + 3,235 ×10 −5 ( API ) )
1, 5635
(TB − 460)N (A4.9)
onde: N = (2,56)( API )
−0 ,1366
• Temperatura crítica, Tc, R

Tc = 19,078(s60 ) (TB )0,622
0,3
(A4.10)
• Pressão crítica, Pc, psia

Para API < 50
Pc = e [8, 714−0,014. API −0, 00264.TB ] (A4.11)
Para 50 API < 100
Pc = e [8,791−0, 009. API −0,00322.TB ] (A4.12)
• Massa específica do líquido, ρ l , lb

ft 3
[
ρ l = 62,4 (s60 ) + X (T − 520 ) + Y (T − 520)2 ] (A4.13)
onde: X = 8 × 10 −4
(s60 ) − 1,05 ×10−3
Y = 6 ×10 −7
(s60 ) − 4,9 ×10 −7
T = temperatura em R
• Massa específica do vapor, ρ v , lb

ft 3
PM
ρv = (A4.14)
10,73 ZT
onde: P = pressão do vapor em psia.
Z = 0,9815 − 1,064 Pr + 1,469 Pr2 − 1,083Pr3
Pr = P
Pc
• Viscosidade do líquido, µ l , lb
h. ft
 B
 A+ T 
µ l = 2,42.e  
(A4.15)
−2 −5 −9
onde: A = −3,1724 − 1,12705 × 10 M + 1,88971×10 M + 7,7302 ×10 M 2 3
B = 120,504 + 17,3459M − 0,0114652 M 2 − 3,149126 × 10 −5 M 3

• Viscosidade do vapor, µ v , lb
h. ft

µ v = 2,42 BV −
(0,0013 − BV )(T − 460) (A4.16)
580 
 
6,9 − ln (M )
onde: BV =
400
• Condutividade térmica do líquido, Kl , BTU

h. ft.o F
(
k l = 0,0773 − 4,56 × 10 −5 (T − 460) ) (A4.17)
onde: T = temperatura em R
• Condutividade térmica do vapor, Kv , BTU

h. ft.o F
k v = Fk +
(T − 460)(0,007 + Fk ) (A4.18)
440
onde: Fk = 0,0047 + 0,226(M )
−1,18
• Calor específico do líquido, Cp l , BTU

lb.o F
Cpl = C k { 0,681 − 0,308(s60 ) + [0,000815 − 0,000306(s60 )](T − 460)} (A4.19)
onde: C k = 0,055 KW + 0,35
• Calor específico do vapor, Cp v , BTU

lb.o F
Cpv = (0,045KW − 0,233) + (0,44 + 0,0177 KW ) 10 −3 (T − 460 ) ( )
(A4.20)
− 1,53 ×10 −7 (T − 460)
2
• Tensão superficial σ , lbf

ft
1, 206
4,6594 × 10 − 2  Tc − T 
σ=   (A4.21)
KW  Tc 
• Calor latente de vaporização no ponto de ebulição normal, hlvB , BTU

lb
TB  7,90TBr − 7,82 − 7,11. log PAr 
hlvB =   (A4.22)
M  1,07 − TBr 
TB
onde: TBr =
Tc
14,7
PAr =
Pc
• Calor latente de vaporização na temperatura T , hlv , BTU

lb
0 , 38
 1 − Tr 
hlv = hlvB   (A4.23)
 1 − TBr 
TB
onde: TBr =
Tc
T
Tr =
Tc
• Pressão de vapor, pv
P 
log c  = 0,118.B − 7 log(Tr ) + (α c − 7 )[0,0364.B − log(Tr )] (A4.24)
 Pv 
T T
onde: Tr = TBr = B
Tc Tc
36
− 35 − (Tr ) + 42 ln (Tr )
6
B=
Tr
 T . ln (Pc ) 
α c = 0,90761 + Br  (Pc em atm)
 1 − TBr 
A5 – CORREÇÃO DEVIDO À PRESSÃO PARA PROPRIEDADES FÍSICAS DE

GASES E VAPORES
• Correção de pressão para o calor específico de vapores (exceto vapor de água)
    P 
2
 P 
3
 −1, 784+13, 673  P  − 20 , 078   +13, 084   
 P  P  P  
 c   c   c 
C p − C = FTTc . e
o
p
 
(A5.1)
onde:
C po = calor específico na pressão atmosférica (baixa pressão)
P = pressão do sistema, psia (P ≤ 0,95Pc )
Pc = pressão crítica, psia
T = temperatura do sistema, R (T ≥ 0,95Tc )
Tc = temperatura crítica, R
T
Para ≤ 1,01
Tc
T 
FTTc = 11,26 − 10,14  (A5.2)
 Tc 
T
Para ≤ 1,01
Tc
 
 6 , 718 
 −6 ,894+ 
 T 
 T 
  c  
FTTc = e (A5.3)
A correção deve atender a seguinte restrição:
    P 
2
 P 
3
 0 , 69466 +3, 9113  P  − 2 ,19866   + 2 , 6387   
 P  P  P  
 c   c   c 
Cp − C ≤ e o
p
 
(A5.4)
A equação A5.4 representa o limite de saturação para a fase vapor. Este limite não se aplica
ao ar e ao metano.
• Correção de viscosidade ( 0,1 < Pr <3,0 )
[(µ − µ )ξ + 10 ] o −4 0 , 25
= 0,1023 + 0,023364 ρ r (A5.5)
+ 0,058533 ρ r2 − 0,040758 ρ r3 + 0,0093324 ρ r4
onde:
ρ
ρr = massa específica reduzida
ρc
µ = viscosidade na pressão e temperatura dadas, em cP (centipoise)
µo = viscosidade na mesma temperatura e pressão atmosférica, em cP (centipoise)
1
Tc 6
ξ= 1 2
M 2 Pc 3
Tc = temperatura crítica, K
M = massa molecular
Pc = pressão crítica, atm
• Correção de condutividade térmica

Para ρ r < 0,5
( ) ( )(
k − k o γ Z c5 = (241,9)(14,0) 10 −8 e 0,535 ρ r − 1 ) (A5.6)
Para 0,5 < ρ r < 2,0
( ) ( )(
k − k o γ Z c5 = (241,9)(13,1) 10 −8 e 0,67 ρ r − 1,069 ) (A5.7)
Para 2,0 < ρ r < 2,8
( ) ( )(
k − k o γ Z c5 = (241,9 )(2,976) 10 −8 e1,155 ρ r + 2,016 ) (A5.8)
onde:
k = viscosidade na pressão e temperatura dadas, em BTU
h. ft.o F
ko = viscosidade na mesma temperatura e pressão atmosférica, em BTU
h. ft.o F
Zc = compressibilidade crítica
1 1
Tc 6 M 2
γ= 2
Pc 3
M = massa molecular
ρ
ρc
A6 – PROPRIEDADES FÍSICAS DA ÁGUA DO MAR
Tabela A6.1 – Propriedades termofísicas da água do mar - líquido saturado

ρ Cp k
µ
Temperatura Pressão  kg   kJ
°C bar
 3 
 m   kg.K 

 (Pa.s ) W (m.K
)
0 0,005993 999,8420 4,000 0,001884 0,560
1 0,006438 999,9010 4,000 0,001827 0,563
2 0,006916 999,9430 4,000 0,001772 0,565
3 0,007427 999,9670 4,000 0,001720 0,567
4 0,007970 999,9750 4,001 0,001669 0,569
5 0,008548 999,9670 4,001 0,001620 0,571
6 0,009163 999,9430 4,001 0,001574 0,574
7 0,009816 999,9040 4,002 0,001529 0,576
8 0,010511 999,8510 4,002 0,001486 0,578
9 0,011248 999,7391 4,002 0,001445 0,580
10 0,012030 999,7021 4,003 0,001405 0,582
11 0,012860 999,6082 4,003 0,001367 0,584
12 0,013740 999,5002 4,003 0,001330 0,586
13 0,014670 999,3804 4,004 0,001294 0,588
14 0,015660 999,2735 4,004 0,001259 0,590
15 0,016710 999,1018 4,005 0,001226 0,592
16 0,017810 998,9461 4,005 0,001195 0,594
17 0,018980 998,7775 4,006 0,001165 0,595
18 0,020220 998,5980 4,006 0,001136 0,597
19 0,021530 998,4075 4,007 0,001107 0,599
20 0,022910 998,2072 4,007 0,001080 0,600
21 0,024370 997,9950 4,007 0,001054 0,602
22 0,025910 997,7730 4,008 0,001029 0,604
23 0,027530 997,5411 4,008 0,001005 0,605
24 0,029240 997,2993 4,009 0,000981 0,607
25 0,031040 997,0477 4,009 0,000958 0,608
26 0,032940 996,7864 4,009 0,000936 0,609
27 0,034940 996,5162 4,010 0,000915 0,611
28 0,037050 996,2362 4,010 0,000895 0,612
29 0,039260 995,9475 4,011 0,000875 0,614
30 0,041590 995,6500 4,011 0,000855 0,615
Equações para as propriedades termofísicas da água do mar
Massa específica  kg 3  :
 m 
ρ = A + B.T + C. T 2 + D. T 3 + E. T 4 (A6.1)
Calor específico  kJ  :
 kg.K 
Cp = A + B.T + C. T 2 + D. T 3 + E. T 4 (A6.2)
Viscosidade dinâmica (Pa.s ) :

µ = A + B.T + C. T 2 + D. T 3 (A6.3)
Condutividade térmica W ( m.K

):
k = A + B.T + C. T 2 + D. T 3 (A6.4)
Obs: Temperatura em °C
Tabela A6.2 – Constantes para as equações A6.1 a A6.4

A B C D E
ρ 9,99847E+02 6,38487E-02 -8,46633E-03 6,49782E-05 -3,04574E-07
Cp 3,99990E+00 8,68780E-05 2,69621E-05 -8,86706E-07 1,01707E-08
µ 1,85817E-03 -5,04083E-05 6,47761E-07 -3,06878E-09
k 5,60165E-01 2,36230E-03 -1,65339E-05 -4,74630E-08
A7 – NÚMERO DE TUBOS NO ESPELHO
Tubos com diâmetro externo ¾ in em um arranjo triangular de 15 in

16
T.E.M.A. L ou M T.E.M.A. P ou S T.E.M.A. U
Diâmetro interno
do casco, Número de passes Número de passes Número de passes
in
1 2 4 6 1 2 4 6 2 4 6
8 64 48 34 24 34 32 16 18 32 24 24
10 85 74 52 50 60 62 52 44 64 52 52
12 122 114 94 96 109 98 78 68 98 88 78
13.25 151 142 124 112 126 120 106 100 126 116 108
15.25 204 192 166 168 183 168 146 136 180 160 148
17.25 264 254 228 220 237 228 202 192 238 224 204
19.25 332 326 290 280 297 286 258 248 298 280 262
21.25 417 396 364 348 372 356 324 316 370 352 334
23.25 495 478 430 420 450 430 392 376 456 428 408
25 579 554 512 488 518 498 456 444 534 500 474
27 676 648 602 584 618 602 548 532 628 600 570
29 785 762 704 688 729 708 650 624 736 696 668
31 909 878 814 792 843 812 744 732 846 812 780
33 1035 1002 944 920 962 934 868 840 978 928 904
35 1164 1132 1062 1036 1090 1064 990 972 1100 1060 1008
37 1304 1270 1200 1168 1233 1196 1132 1100 1238 1200 1152
39 1460 1422 1338 1320 1365 1346 1266 1244 1390 1336 1290
42 1703 1664 1578 1552 1611 1580 1498 1464 1632 1568 1524
45 1960 1918 1830 1800 1875 1834 1736 1708 1882 1820 1770
48 2242 2196 2106 2060 2132 2100 1998 1964 2152 2092 2044
54 2861 2804 2682 2660 2730 2684 2574 2536 2748 2680 2628
60 3527 3476 3360 3300 3395 3346 3228 3196 3420 3340 3286
Tubos com diâmetro externo ¾ in em um arranjo quadrado de 1 in

T.E.M.A. P ou S T.E.M.A. U
Diâmetro interno
do casco, Número de passes Número de passes
in 1 2 4 6 2 4 6
8 28 26 16 12 28 24 12
10 52 48 44 24 52 44 32
12 80 76 66 56 78 72 70
13.25 104 90 70 80 96 92 90
15.25 136 128 128 114 136 132 120
17.25 181 174 154 160 176 176 160
19.25 222 220 204 198 224 224 224
21.25 289 272 262 260 284 280 274
23.25 345 332 310 308 348 336 328
25 398 386 366 344 408 392 378
27 477 456 432 424 480 468 460
29 554 532 510 496 562 548 530
31 637 624 588 576 648 636 620
33 730 712 682 668 748 728 718
35 828 812 780 760 848 820 816
37 937 918 882 872 952 932 918
39 1048 1028 996 972 1056 1044 1020
42 1224 1200 1170 1140 1244 1224 1212
45 1421 1394 1350 1336 1436 1408 1398
48 1628 1598 1548 1536 1640 1628 1602
54 2096 2048 2010 1992 2108 2084 2068
60 2585 2552 2512 2476 2614 2584 2558

Diâmetro interno
in 1 2 4 6 1 2 4 6 2 4 6
8 42 40 26 24 31 26 16 12 32 24 24
10 73 66 52 44 56 48 42 40 52 48 40
12 109 102 88 80 88 78 62 68 84 76 74
13.25 136 128 112 102 121 106 94 88 110 100 98
15.25 183 172 146 148 159 148 132 132 152 140 136
17.25 237 228 208 192 208 198 182 180 206 188 182
19.25 295 282 258 248 258 250 228 220 266 248 234
21.25 361 346 318 320 320 314 290 276 330 316 296
23.25 438 416 382 372 400 384 352 336 400 384 356
25 507 486 448 440 450 442 400 392 472 440 424
27 592 574 536 516 543 530 488 468 554 528 502
29 692 668 632 604 645 618 574 556 648 616 588
31 796 774 732 708 741 716 666 648 744 716 688
33 909 886 836 812 843 826 760 740 852 816 788
35 1023 1002 942 920 950 930 878 856 974 932 908
37 1155 1124 1058 1032 1070 1052 992 968 1092 1056 1008
39 1277 1254 1194 1164 1209 1184 1122 1096 1224 1180 1146
42 1503 1466 1404 1372 1409 1378 1314 1296 1434 1388 1350
45 1726 1690 1622 1588 1635 1608 1536 1504 1652 1604 1560
48 1964 1936 1870 1828 1887 1842 1768 1740 1894 1844 1794
54 2519 2466 2380 2352 2399 2366 2270 2244 2426 2368 2326
60 3095 3058 2954 2928 2981 2940 2832 2800 3006 2944 2884
Tubos com diâmetro externo 1 in em um arranjo quadrado de 1 ¼ in

Diâmetro interno
in 1 2 4 6 2 4 6
8 17 12 8 12 14 8 6
10 30 30 16 18 30 24 12
12 52 48 42 24 44 40 32
13.25 61 56 52 50 60 48 44
15.25 85 78 62 64 80 72 74
17.25 108 108 104 96 104 100 100
19.25 144 136 130 114 132 132 120
21.25 173 166 154 156 172 168 148
23.25 217 208 194 192 212 204 198
25 252 240 230 212 244 240 230
27 296 280 270 260 290 284 274
29 345 336 310 314 340 336 328
31 402 390 366 368 400 384 372
33 461 452 432 420 456 444 440
35 520 514 494 484 518 504 502
37 588 572 562 548 584 576 566
39 661 640 624 620 664 644 640
42 776 756 738 724 764 748 750
45 900 882 862 844 902 880 862
48 1029 1016 984 972 1028 1008 1004
54 1310 1296 1268 1256 1320 1296 1284
60 1641 1624 1598 1576 1634 1616 1614
Tubos com diâmetro externo 1 in em um arranjo triangular de 1 ¼ in

Diâmetro interno
in 1 2 4 6 1 2 4 6 2 4 6
8 27 26 8 12 18 14 8 12 14 12 6
10 42 40 34 24 33 28 16 18 28 24 24
12 64 66 52 44 51 48 42 44 52 40 40
13.25 81 74 62 56 73 68 52 44 64 56 52
15.25 106 106 88 92 93 90 78 76 90 80 78
17.25 147 134 124 114 126 122 112 102 122 112 102
19.25 183 176 150 152 159 152 132 136 152 140 136
21.25 226 220 204 186 202 192 182 172 196 180 176
23.25 268 262 236 228 249 238 216 212 242 224 216
25 316 302 274 272 291 278 250 240 286 264 246
27 375 360 336 324 345 330 298 288 340 320 300
29 430 416 390 380 400 388 356 348 400 380 352
31 495 482 452 448 459 450 414 400 456 436 414
33 579 554 520 504 526 514 484 464 526 504 486
35 645 622 586 576 596 584 548 536 596 572 548
37 729 712 662 648 672 668 626 608 668 636 614
39 808 792 744 732 756 736 704 692 748 728 700
42 947 918 874 868 890 878 834 808 890 856 830
45 1095 1068 1022 1000 1035 1008 966 948 1028 992 972
48 1241 1220 1176 1148 1181 1162 1118 1092 1180 1136 1100
54 1577 1572 1510 1480 1520 1492 1436 1416 1508 1468 1442
60 1964 1940 1882 1832 1884 1858 1800 1764 1886 1840 1794
Tubos com diâmetro externo 1.1/4 in em um arranjo quadrado 1 9 16 in
Diâmetro interno
in 1 2 4 6 2 4 6
8 12 12 4 0 4 4 6
10 21 12 8 12 12 8 12
12 29 28 16 18 26 20 12
13.25 38 34 34 24 36 28 15
15.25 52 48 44 48 44 44 32
17.25 70 66 56 50 60 60 56
19.25 85 84 70 80 82 76 79
21.25 108 108 100 96 100 100 100
23.25 136 128 128 114 128 120 120
25 154 154 142 136 154 148 130
27 184 180 158 172 176 172 160
29 217 212 204 198 212 204 198
31 252 248 234 236 242 240 234
33 289 276 270 264 280 280 274
35 329 316 310 304 324 312 308
37 372 368 354 340 358 352 350
39 420 402 402 392 408 400 392
42 485 476 468 464 480 476 464
45 565 554 546 544 558 548 550
48 653 636 628 620 644 628 632
54 837 820 812 804 824 808 808
60 1036 1028 1012 1008 1028 1016 1008
Tubos com diâmetro externo 1 ¼ in em um arranjo triangular de 1 9 16 in

Diâmetro interno
in 1 2 4 6 1 2 4 6 2 4 6
8 15 10 8 12 13 10 4 0 6 4 6
10 27 22 16 12 18 20 8 12 14 12 12
12 38 36 26 24 33 26 26 18 28 20 18
13.25 55 44 42 40 38 44 34 24 34 28 30
15.25 66 64 52 50 57 58 48 44 52 48 40
17.25 88 82 78 68 81 72 62 68 72 68 64
19.25 117 106 98 96 100 94 86 80 90 84 78
21.25 136 134 124 108 126 120 116 102 118 112 102
23.25 170 164 146 148 159 146 132 132 148 132 120
25 198 188 166 168 183 172 150 148 172 160 152
27 237 228 208 192 208 206 190 180 200 188 180
29 268 266 242 236 249 238 224 220 242 228 216
31 312 304 284 276 291 282 262 256 282 264 250
33 357 346 322 324 333 326 298 296 326 308 292
35 417 396 372 364 372 368 344 336 362 344 336
37 446 446 422 408 425 412 394 384 416 396 384
39 506 490 472 464 478 468 442 432 472 444 428
42 592 584 552 544 558 546 520 512 554 524 510
45 680 676 646 632 646 634 606 596 636 624 592
48 788 774 736 732 748 732 704 696 736 708 692
54 1003 980 952 928 962 952 912 892 946 916 890
60 1237 1228 1188 1152 1194 1182 1144 1116 1176 1148 1116
A8 – TUBOS PARA TROCADORES DE CALOR
Tubo Espessura
DE, da parede, DI,
in BWG in in
¾ 10 0,134 0,482
11 0,12 0,510
12 0,109 0,532
13 0,095 0,560
14 0,083 0,584
15 0,072 0,606
16 0,065 0,620
17 0,058 0,634
18 0,049 0,652
1 8 0,165 0,670
9 0,148 0,704
10 0,134 0,732
11 0,12 0,760
12 0,109 0,782
13 0,095 0,810
14 0,083 0,834
15 0,072 0,856
16 0,065 0,870
17 0,058 0,884
18 0,049 0,902
1¼ 8 0,165 0,920
9 0,148 0,954
10 0,134 0,982
11 0,12 1,010
12 0,109 1,032
13 0,095 1,060
14 0,083 1,084
15 0,072 1,106
16 0,065 1,120
17 0,058 1,134
18 0,049 1,152
1½ 8 0,165 1,170
9 0,148 1,204
10 0,134 1,232
11 0,12 1,260
12 0,109 1,282
13 0,095 1,310
14 0,083 1,334
15 0,072 1,356
16 0,065 1,370
17 0,058 1,384
18 0,049 1,402
A9 – DIMENSÕES DOS TUBOS DE AÇO (IPS)
Diâmetro
nominal DE DI
in in SCH in
½ 0,84 40 0,622
80 0,546
¾ 1,05 40 0,824
80 0,742
1 1,32 40 1,049
80 0,957
1¼ 1,66 40 1,38
80 1,278
1½ 1,9 40 1,61
80 1,5
2 2,38 40 2,067
80 1,939
2½ 2,88 40 2,469
80 2,323
3 3,5 40 3,068
80 2,9
4 4,5 40 4,026
80 3,826
6 6,625 40 6,065
80 5,761
8 8,625 40 7,981
80 7,625
10 10,75 40 10,02
60 9,75
12 12,75 30 12,09
14 14 30 13,25
16 16 30 15,25
18 18 20 17,25
20 20 20 19,25
22 22 20 21,25
24 24 20 23,25
REFERÊNCIAS:
Edmiste, W.C., Specific Heat Ratio in Compression Calculations, Pet. Engr., C-13 (Dec
1950)
Kern, D.Q., Processos de Transmissão de Calor, Ed. Guanabara Dois S.A., Rio de Janeiro,
1980
Maxwell, J.B., Data Book on Hydrocarbons, Van Nostrand Co., 1962
Perry, R.H. and Chilton, C.H., Manual de Engenharia Química, 5a edição. Ed. Guanabara
Dois S.A., Rio de Janeiro, 1980
Reid, R.C. and Sherwood, T.K., Properties of Gases and Liquids, McGraw-Hill, New York,
1966
Technical Data Book, Division of Refining, American Petroleum Institute, New York, 1966
APÊNDICE
SUMÁRIO
A1 - FATORES DE CONVERSÃO DE UNIDADES............................................................... 2

A2 - FATOR DE CORREÇÃO DA MLDT - FT ....................................................................... 3
A3 - PROPRIEDADES FÍSICAS - EQUAÇÕES...................................................................... 4
Condutividade térmica de líquidos ......................................................................................... 6
Condutividade térmica de vapores (em baixa pressão, correção para alta pressão no A5).... 7
Massa específica de líquidos .................................................................................................. 8
Massa específica de vapores................................................................................................... 9
Calor específico de líquidos ................................................................................................. 10
Calor específico de vapores (em baixa pressão, correção para alta pressão no A5) ............ 11
Viscosidade de líquidos ........................................................................................................ 12
Viscosidade de vapores (em baixa pressão, correção para alta pressão no A5)................... 13
Calor latente de vaporização................................................................................................. 14
Tensão superficial................................................................................................................. 15
Pressão de vapor ................................................................................................................... 16
A4 - PROPRIEDADES FÍSICAS DE FRAÇÕES DO PETRÓLEO (HIDROCARBONETOS)
.................................................................................................................................................. 17
A5 – CORREÇÃO DEVIDO À PRESSÃO PARA PROPRIEDADES FÍSICAS DE GASES
E VAPORES ............................................................................................................................ 22
A6 – PROPRIEDADES FÍSICAS DA ÁGUA DO MAR ....................................................... 24
A7 – NÚMERO DE TUBOS NO ESPELHO .......................................................................... 26
A8 – TUBOS PARA TROCADORES DE CALOR ................................................................ 30
A9 – DIMENSÕES DOS TUBOS DE AÇO (IPS) ..................................................................31
REFERÊNCIAS: ...................................................................................................................... 32
A1 - FATORES DE CONVERSÃO DE UNIDADES
Para converter de em multiplique por

Cp BTU o kJ 4,1858
lb. F kg.o C
k BTU W 1,73
h. ft 2 .o F m.o C
ρ lb 3 kg 16,02
ft m3
µ Cp lb 2,42
h. ft
µ lb kg 4,13 x 10-4
h. ft m.s
h, U BTU W 2o 5,68
h. ft 2 .o F m .C
Rd h. ft 2 .o F m 2 .o C 0,18
BTU W
A2 - FATOR DE CORREÇÃO DA MLDT - FT
Fator de correção da MLDT ( FT ) para trocadores de calor com casco tipo E, e 2, 4, 6,

.....,2n passagens nos tubos por casco. O método analítico apresenta incerteza de ±2%.
 1− P 
R 2 + 1 ln 
FT = 1 − R ⋅ P 
( )
2 − P R + 1− R2 + 1 
( R − 1) ln  
( )
 2 − P R + 1 + R + 1 
2 
onde o fator de capacidade, R, é definido como:

T − T2
R= 1
t 2 − t1
A efetividade P é calculada pela equação:
1 − X 1 / Ncasco
P=
R − X 1 / N casco
desde que R≠1. Onde:
t −t
Po = 2 1
T1 − t1
e
P ⋅ R −1
X = o
Po − 1
No caso em que R=1, a efetividade é calculada por:
Po
P=
N casco − Po ⋅ (N casco − 1)
sendo o fator de correção da MLDT ( FT ) dado por
2P
FT =
2 (1 − P )ln 
( )
2 − P 2− 2 
( )
2 − P 2 + 2 

A3 - PROPRIEDADES FÍSICAS - EQUAÇÕES
As propriedades físicas dos fluidos podem ser calculadas com auxílio das equações e
constantes apresentadas nas tabelas A3.1 a A3.12, respeitando os limites de aplicação (Tabela
A3.1).
Tabela A3.1 – Faixa de temperatura de aplicação das equações.

Fluido T mín (°F) T máx (°F)
Acetato de etila 170 482
Acetileno -113 95
Acetona 60 440
Ácido acético 244 610
Água 35 719
Amônia -28 260
Anilina 363 798
Ar 0 1500
Benzeno 68 392
Butanol 243 546
Decanol -24 650
Etano -183 86
Etanol 172 463
Etileno Glycol 10 639
Freon 11 80 360
Freon 113 35 430
Freon 114 -58 211
Freon 12 -21 197
Freon 21 80 320
Freon 22 -23 179
Glicerina 70 257
i-butano -3 158
i-Propanol 60 470
Isobutanol 211 229
Isopentano 0 113
Metano 0 1500
Metanol 148 461
n-butano -75 140
n-Heptano 60 530
n-Hexano 32 320
n-Octano -3 320
n-Pentano 60 420
Octanol 24 650
Propano -147 176
Propanol 260 322
Propileno Glycol 66 85
Propileno -111 176
Tolueno 32 392
Tabela A3.2 – Propriedades críticas e massa molecular

Pressão
Temperatura crítica Massa
Fluido crítica (R) (psia) molecular
Acetato de etila 941,8 555,9 88,1
Acetileno 555,7 905,3 26,04
Acetona 916,4 690 58,08
Ácido acético 1070,6 840 60,05
Água 1165,2 3208,2 18,02
Amônia 730 1637,9 17,03
Anilina 1258,2 769,1 93,06
Ar 238,3 546,8 28,96
Benzeno 1012 714 78,11
Butanol 1010,1 719,6 74,12
Decanol 1248 367,4 158,28
Etano 550,1 709,8 30,07
Etanol 929,3 927,1 46,1
Etileno Glycol 1170 1120 62,07
Freon 11 848,2 635 137,4
Freon 113 877,2 495 187,39
Freon 114 753,7 458,6 170,92
Freon 12 692,6 599,5 120,92
Freon 21 812,3 751,2 102,92
Freon 22 664,7 723,4 86,48
Glicerina 1305 965 92,09
i-butano 735 529 58,12
i-Propanol 914,8 690 60,09
Isobutanol 990 623 74,12
Isopentano 828,4 490,1 72,15
Metano 344,2 673,1 16,04
Metanol 923,7 1153,4 32
n-butano 765,6 550,7 58,12
n-Heptano 972,3 396,8 100,2
n-Hexano 914,1 440 86,17
n-Octano 1024 362 114,2
n-Pentano 845,2 489,5 72,15
Octanol 1184,7 424,7 130,23
Propano 666,2 617,4 44,09
Propanol 965,9 749 60,09
Propileno Glycol 1123,2 884 76,1
Propileno 657,4 667 42,08
Tolueno 1069 610 92,13
Condutividade térmica de líquidos
k l = A + B(1 − Tr ) 3 + CT
2
(A3.1)
onde:
kl = condutividade térmica em BTU
h. ft.o F
Tr = temperatura reduzida. T
Tc

Fluido A B C
Acetato de etila 2,882000E-02 8,890000E-02 0,0
Acetileno 1,959000E-02 2,222000E-02 0,0
Acetona 1,511200E-01 2,968000E-02 -1,404200E-04
Ácido acético 4,949000E-02 7,987000E-02 0,0
Água -1,422740E+00 1,620400E+00 1,325010E-03
Amônia 1,050900E-01 4,399200E-01 0,0
Anilina 4,865000E-02 8,481100E-01 0,0
Ar
Benzeno 1,690000E-02 1,126700E-01 0,0
Butanol 3,491000E-02 8,664000E-02 0,0
Decanol 4,155000E-02 7,141000E-02 0,0
Etano 1,820000E-02 1,213300E-01 0,0
Etanol 5,356000E-02 8,338000E-02 0,0
Etileno Glycol -6,510000E-03 1,265700E-01 1,321400E-04
Freon 11 3,285000E-02 4,861000E-02 0,0
Freon 113 9,400000E-02 6,266700E-01 0,0
Freon 114 2,863000E-02 4,273000E-02 0,0
Freon 12 9,140000E-03 8,663000E-02 0,0
Freon 21 2,621000E-02 7,417000E-02 0,0
Freon 22 1,376000E-02 1,069700E-01 0,0
Glicerina 2,333000E-01 -1,019000E-01 0,0
i-butano 1,440000E-02 9,600000E-02 0,0
i-Propanol 4,437000E-02 7,848000E-02 -1,626000E-05
Isobutanol 5,583000E-02 5,909000E-02 0,0
Isopentano 1,022000E-02 1,027000E-01 0,0
Metano 2,912000E-02 1,403000E-01 0,0
Metanol 7,814000E-02 6,347000E-02 0,0
n-butano 1,670000E-02 1,113300E-01 0,0
n-Heptano 1,470000E-02 9,800000E-02 0,0
n-Hexano 1,436000E-02 9,573000E-02 0,0
n-Octano 1,461000E-02 9,740000E-02 0,0
n-Pentano 1,540000E-02 1,026700E-01 0,0
Octanol 1,107700E-01 -4,369000E-05 0,0
Propano 1,740000E-02 1,160000E-01 0,0
Propanol 5,577000E-02 5,646000E-02 0,0
Propileno Glycol 2,026000E-02 1,576000E-01 0,0
Propylene 1,900000E-02 1,266700E-01 0,0
Tolueno 1,505000E-02 1,003300E-01 0,0
Condutividade térmica de vapores (em baixa pressão, correção para alta pressão no A5)
k v = A + BT + CT 2 + DT 3 (A3.2)
onde:
kv = condutividade térmica em BTU
h. ft.o F

Fluido A B C D
Acetato de etila -2,193020E-01 9,466370E-04 -1,326450E-06 6,341510E-10
Acetileno -5,363340E-02 4,182890E-04 -1,025440E-06 9,182029E-10
Acetona -9,180000E-04 3,530000E-06 1,930000E-08 0,0
Ácido acético -5,093200E-01 2,006760E-03 -2,589000E-06 1,124440E-09
Água 1,190000E-03 1,200000E-05 1,080000E-08 0,0
Amônia -3,435480E-01 2,037880E-03 -3,932340E-06 2,573960E-09
Anilina -6,141160E-01 1,876810E-03 -1,877110E-06 6,339910E-10
Ar 3,752700E-04 3,013600E-05 -5,110300E-09 0,0
Benzeno -1,418600E-03 5,289000E-06 1,971000E-08 0,0
Butanol -5,647200E+00 2,018950E-02 -2,385280E-05 9,343820E-09
Decanol 8,100200E-03 -4,212000E-05 8,408000E-08 -3,056000E-11
Etano -7,356600E-03 3,622100E-05 8,901800E-10 0,0
Etanol -1,235300E-01 5,764930E-04 -8,479470E-07 4,348380E-10
Etileno Glycol 2,224100E-04 4,352700E-06 1,445310E-08 0,0
Freon 11 -2,075000E-02 9,878000E-05 -1,264000E-07 6,423000E-11
Freon 113 -8,229700E-03 4,371900E-05 -5,629060E-08 3,442000E-11
Freon 114 -1,784000E-02 1,057000E-04 -1,767000E-07 1,190000E-10
Freon 12 8,695620E-03 -4,579540E-05 1,057760E-07 -5,847630E-11
Freon 21 2,216000E-02 -1,029000E-04 1,800000E-07 -8,583000E-11
Freon 22 -5,178150E-02 3,192990E-04 -6,323580E-07 4,473630E-10
Glicerina -6,169000E-03 2,820000E-05 -1,278000E-08 8,970000E-12
i-butano -1,570100E-03 8,579000E-06 2,308700E-08 0,0
i-Propanol -1,180670E-02 5,463700E-05 -4,564890E-08 2,761300E-11
Isobutanol 3,183000E-03 -6,316000E-06 3,540000E-08 -6,988000E-12
Isopentano -2,001000E-03 1,700000E-05 2,575000E-09 1,096000E-11
Metano 3,480000E-03 1,123000E-05 4,078000E-08 -1,094000E-11
Metanol -1,909590E+00 7,966520E-03 -1,098570E-05 5,051040E-09
n-butano -6,838000E-03 2,039500E-05 1,868490E-08 -3,871200E-12
n-Heptano -2,100000E-03 7,100000E-06 1,810000E-08 0,0
n-Hexano -2,592100E-03 9,543200E-06 1,667700E-08 0,0
n-Octano 4,400000E-06 4,683400E-06 1,522800E-08 0,0
n-Pentano -3,511520E-02 1,662660E-04 -2,204090E-07 1,200690E-10
Octanol -3,244170E-03 8,667900E-06 1,572950E-08 0,0
Propano -2,746400E-03 1,210400E-05 2,158430E-08 0,0
Propanol -6,912000E-03 1,420000E-05 2,188000E-08 -5,376000E-12
Propylene -1,299550E-02 4,142100E-05 1,186000E-09 0,0
Tolueno 6,249000E-04 4,640000E-07 1,923000E-08 0,0
Massa específica de líquidos
D
ρ l = A + BT + CT 2 + (A3.3)
(Tc + 62 − T )
onde: ρl = massa específica em lb
ft 3
Tc = temperatura crítica em R.

Fluido A B C D
Acetato de etila 1,394380E+02 -2,102680E-01 1,285480E-04 -2,225100E+03
Acetileno 9,489880E+01 -2,369330E-01 2,860910E-04 -2,297540E+03
Acetona 7,027000E+01 -3,541000E-02 0,0 -1,025500E+03
Ácido acético 1,196430E+02 -1,191360E-01 5,656900E-05 -2,169130E+03
Água 5,700000E+01 3,337000E-02 -4,000000E-05 -8,381000E+02
Amônia 6,266420E+01 -4,272770E-02 5,456000E-06 -9,485300E+02
Anilina 1,142570E+02 -9,797200E-02 3,634000E-05 -1,679520E+03
Ar
Benzeno 4,385000E+01 6,106000E-02 -7,670000E-05 0,0
Butanol 7,839630E+01 -5,180920E-02 1,008600E-05 -9,027800E+02
Decanol 7,910000E+01 -6,800000E-02 3,087600E-05 1,686000E+02
Etano 1,898000E+01 1,200000E-01 -2,185000E-04 0,0
Etanol 4,040900E+01 5,530600E-02 -6,622400E-05 -5,992100E+02
Etileno Glycol 8,359000E+01 -2,434000E-02 0,0 -8,323000E+02
Freon 11 1,260700E+02 -3,801370E-02 -3,411900E-05 -1,350370E+03
Freon 113 1,396000E+02 -6,910000E-02 0,0 -2,069400E+03
Freon 114 1,228000E+02 -6,674000E-03 -7,358000E-05 -2,888000E+03
Freon 12 1,331880E+02 -7,415550E-02 -9,819000E-06 -1,923550E+03
Freon 21 1,222000E+02 -4,960000E-02 -2,001000E-05 -1,570000E+03
Freon 22 1,870830E+02 -3,072830E-01 2,274380E-04 -2,539320E+03
Glicerina 8,921700E+01 -1,454000E-02 -4,607000E-06 -1,421000E+03
i-butano 1,796000E+01 1,098000E-01 -1,460000E-04 0,0
i-Propanol 6,662000E+01 -2,851000E-02 0,0 -1,150800E+03
Isobutanol 7,482000E+01 -5,413000E-02 3,155000E-05 -3,021000E+03
Isopentano 5,951000E+01 -4,051000E-02 9,445000E-06 -8,117000E+02
Metano 5,009800E+01 -1,381000E-01 2,940000E-04 -1,574000E+03
Metanol 7,517700E+01 -5,222600E-02 1,906600E-05 -1,323090E+03
n-butano 2,884000E+01 7,033000E-02 -1,050000E-04 0,0
n-Heptano 5,824000E+01 -2,580000E-02 0,0 -1,002700E+03
n-Hexano 3,714000E+01 3,995000E-02 -6,130000E-05 0,0
n-Octano 4,116000E+01 3,308000E-02 -5,090000E-05 0,0
n-Pentano 5,841000E+01 -3,366000E-02 0,0 -5,686000E+02
Octanol 6,186700E+01 -1,255100E-02 -8,051000E-06 -8,778200E+02
Propano 3,933000E+01 2,900000E-02 -8,480000E-05 0,0
Propanol 6,123380E+01 -4,003400E-03 -2,098400E-05 -1,009600E+03
Propileno Glycol 7,621000E+01 -1,716000E-02 -9,618000E-06 2,351000E+02
Propylene 6,006150E+01 -5,988550E-02 4,526000E-05 -1,597600E+03
Tolueno 3,220000E+01 8,892000E-02 -9,150000E-05 0,0
Massa específica de vapores
MP
ρv = (A3.4)
ZRT
onde: ρv = massa específica em lb
ft 3
M = massa molecular
P = pressão em psia
psi. ft 3
R = constante universal dos gases = 10,73
lb mol.R
Z = fator de compressibilidade
Para vapor superaquecido:

 0,41.P 
Z = 1 −  4,04 r + (0,29 ) .Pr8 
a
(A3.5)
 Tr 
onde: a = (Tr )
16
A equação acima apresenta a seguinte incerteza:

Pr < 0,8 e Tr > 1,0, erro menor que ±2%
Pr < 0,8 e Tr < 1,0, erro maior que ±10%
Pr > 0,8 e Tr > 1,1, erro menor que ±10%
Pr > 0,8 e Tr < 1,1, erro pode ser muito grande, verificar
Para vapor saturado:

Z = 0,9815 − 1,0641Pr + 1,4688Pr2 − 1,0828Pr3 (A3.6)
Calor específico de líquidos

D
Cpl = A + BT + CT 2 + (A3.7)
(1 − Tr )
onde: Cpl = calor específico em BTU
lb.o F
Tr = temperatura reduzida, T
Tc

Fluido A B C D
Acetato de etila 8,631800E-01 -1,518600E-03 1,464510E-06 4,736440E-03
Acetileno 5,761300E-01 3,714000E-04 -5,152700E-07 3,567240E-02
Acetona -7,550000E-01 3,880000E-03 -4,169000E-06 1,645000E-01
Ácido acético 3,029800E-01 1,655000E-04 2,544700E-07 1,075400E-02
Água 1,207000E+00 -8,700000E-04 5,650000E-07 5,280000E-02
Amônia -3,374640E+00 1,635580E-01 -1,486680E-05 4,094130E-02
Anilina 4,592800E-01 -1,588000E-04 3,259900E-07 5,818160E-03
Ar
Benzeno 6,385900E-01 -1,008400E-03 1,120000E-06 0,0
Butanol 4,073510E+00 -1,135100E-03 9,450920E-06 7,936000E-05
Decanol 2,640000E-01 3,596000E-04 2,832000E-07 -9,723000E-03
Etano 1,266650E+00 -4,551000E-03 7,301260E-06 3,135290E-03
Etanol 6,001480E+00 -1,734960E-02 1,432890E-05 -1,108570E-02
Etileno Glycol 2,939000E-01 4,600000E-04 1,251000E-07 -3,580000E-03
Freon 11 1,770000E-02 6,135000E-04 -6,330000E-07 1,755000E-02
Freon 113 2,320000E-01 -2,900000E-04 4,770000E-07 3,000000E-04
Freon 114 1,414000E-01 2,323000E-04 -2,336000E-07 1,769000E-02
Freon 12 3,348800E-01 -6,560000E-04 8,539200E-07 9,434000E-04
Freon 21 6,733000E-01 -1,655000E-03 1,589000E-06 2,271000E-03
Freon 22 -3,823000E-02 1,075000E-03 -1,100580E-06 1,477630E-02
Glicerina -3,571600E+00 7,367000E-03 -9,463000E-06 1,751000E+00
i-butano 8,215900E-01 -1,648000E-03 2,233000E-06 0,0
i-Propanol -1,164000E+00 4,590000E-03 -2,417000E-06 4,800000E-03
Isobutanol 3,385000E-01 -4,102000E-04 8,058000E-07 9,420000E-02
Isopentano 9,380000E-01 -1,959000E-03 3,068000E-06 -7,918000E-02
Metano 3,160000E-01 3,440000E-03 -8,776000E-06 7,080000E-02
Metanol 7,753800E-01 -1,587200E-03 2,364740E-06 8,118200E-04
n-butano 6,863100E-01 -1,146000E-03 1,847200E-06 0,0
n-Heptano 4,350000E-01 -1,500000E-04 5,870000E-07 2,400000E-03
n-Hexano 5,835300E-01 -6,912000E-04 1,139900E-06 0,0
n-Octano 4,453600E-01 -1,361000E-04 5,319400E-07 0,0
n-Pentano 7,040000E-01 -1,130000E-03 1,568000E-06 1,500000E-03
Octanol 2,505700E-01 3,372000E-04 4,734000E-08 7,850110E-02
Propano 1,029100E+00 -2,689000E-03 3,899000E-06 2,334900E-03
Propanol 4,003900E-01 -7,291000E-04 1,143000E-06 1,027000E-01
Propylene 8,175500E-01 -1,811200E-03 2,857300E-06 5,090000E-03
Tolueno 3,635200E-01 -8,270000E-05 3,390400E-07 0,0
Calor específico de vapores (em baixa pressão, correção para alta pressão no A5)
Cpv = A + BT + CT 2 + DT 3 (A3.8)
onde: Cpv = calor específico em BTU o
lb. F

Fluido A B C D
Acetato de etila -2,804140E+01 1,191160E-01 -1,662730E-04 7,733850E-08
Acetileno -2,816720E+00 2,457670E-01 -6,587289E-05 6,147669E-08
Acetona 2,800000E-02 6,370000E-04 -1,986000E-07 2,450000E-11
Ácido acético -4,822660E+00 2,230260E-02 -3,206000E-05 1,536400E-08
Água -3,278000E+00 1,708000E-02 -2,623000E-05 1,363000E-08
Amônia -2,207590E+01 1,279460E-01 -2,422160E-04 1,548620E-07
Anilina -1,439640E+01 4,705450E-02 -4,987810E-05 1,770870E-08
Ar 2,246000E-01 2,810000E-05 -2,272000E-09 0,0
Benzeno -3,294150E-02 6,120570E-04 -1,293020E-07 0,0
Butanol 1,439540E+01 -4,591410E-02 4,835240E-05 -1,590190E-08
Decanol 3,094400E-02 7,526800E-04 -2,933700E-07 1,393000E-10
Etano 1,382810E-01 6,393770E-04 -9,681500E-08 0,0
Etanol -1,049810E+01 5,744390E-02 -9,674620E-05 5,282800E-08
Etileno Glycol 2,406200E-01 2,934000E-04 -2,111000E-08 0,0
Freon 11 -3,649000E-02 5,527000E-04 -5,150000E-07 1,638000E-10
Freon 113 3,755000E-02 2,660000E-04 -1,045000E-07 0,0
Freon 114 6,643000E-02 1,711000E-04 3,589000E-09 -9,495000E-12
Freon 12 1,578300E+01 -8,458300E-02 1,494760E-04 -8,599010E-08
Freon 21 3,881000E-02 2,201000E-04 -3,545000E-08 -3,949000E-11
Freon 22 -8,425810E+00 5,379080E-02 -1,125840E-04 7,873790E-08
Glicerina 1,379000E-01 6,101000E-04 -3,125000E-07 7,208000E-11
i-butano 8,538000E-03 8,137910E-04 -1,671810E-07 0,0
i-Propanol 1,320000E-02 7,860000E-04 -2,576000E-07 3,299000E-11
Isobutanol -1,148000E-01 9,686000E-04 -3,581000E-07 5,263000E-11
Isopentano 2,177000E-02 7,818000E-04 -1,465000E-07 -2,590000E-12
Metano 2,969000E-01 4,160000E-04 5,790000E-08 -2,818000E-11
Metanol -3,751910E+01 1,640300E-01 -2,364260E-04 1,136320E-07
n-butano 4,137030E-02 7,198950E-04 -1,236490E-07 0,0
n-Heptano 5,100000E-03 8,327000E-04 -1,929000E-07 0,0
n-Hexano 3,731480E-02 7,666750E-04 -1,522170E-07 0,0
n-Octano 5,616600E-02 7,045500E-04 -1,270800E-07 0,0
n-Pentano 7,770000E-03 8,323000E-04 -1,901000E-07 0,0
Octanol 8,297390E-02 4,577100E-04 2,302570E-07 -1,733810E-10
Propano 7,908570E-02 6,803860E-04 -1,095290E-07 0,0
Propanol 9,254000E-02 5,571000E-04 -9,997000E-08 3,030000E-13
Propileno Glycol 1,310000E-01 6,164000E-04 -2,729000E-07 6,297000E-11
Propylene 3,906180E-02 6,561540E-04 -1,221710E-07 0,0
Tolueno -4,078050E-02 6,564550E-04 -1,422790E-07 0,0
Viscosidade de líquidos
 B C D
 A+ + 2 + 3 
µ l = 2,42.e  T T T 
(A3.9)
onde: µl = viscosidade em lb
h. ft
Uma equação adicional é usada para alguns fluidos. A equação A3.10 deve ser usada sempre
que a constante D (Tabela A3.8) for igual a 1.
µ l = 2,42. A.T B (A3.10)

Fluido A B C D
Acetato de etila -6,547670E+00 -1,365810E+02 5,779300E+06 -2,294100E+09
Acetileno -3,888690E+01 4,220590E+04 -1,628610E+07 2,120300E+09
Acetona -4,358100E+00 2,034000E+03 -1,797400E+05 0,0
Ácido acético 1,172350E+02 -3,110240E+05 2,655290E+08 -7,409110E+10
Água -2,986800E+00 -3,887500E+02 1,037700E+06 0,0
Amônia -2,799040E+01 3,715960E+04 -1,811550E+07 3,047500E+09
Anilina -8,984000E+00 1,470860E+04 -1,136430E+07 3,732900E+09
Ar
Benzeno 6,158490E+00 -1,851000E+04 1,303530E+07 -2,694000E+09
Butanol -2,706180E+01 5,851381E+04 -4,698270E+07 1,322750E+10
Decanol -6,328000E+00 3,381000E+03 6,557000E+05 3,450000E+07
Etano 6,219800E+05 -2,609400E+00 0,0 1,00
Etanol -1,251910E+01 1,357520E+04 -5,152380E+06 7,802000E+08
Etileno Glycol -1,492100E+00 -1,820000E+03 2,226020E+06 0,0
Freon 11 -4,029000E+00 2,205000E+03 -3,297000E+05 2,910000E+07
Freon 113 -4,174300E+00 1,831000E+03 1,092200E+05 0,0
Freon 114 -4,901000E+00 3,988000E+03 -1,627000E+06 3,337000E+08
Freon 12 -2,764340E+01 3,812560E+04 -1,892800E+07 3,217000E+09
Freon 21 -8,973000E+00 7,753000E+03 -1,867000E+06 -2,770000E+07
Freon 22 -1,506930E+01 1,780590E+04 -8,110050E+06 1,305100E+09
Glicerina -1,636500E+00 -2,092000E+03 1,954000E+06 8,582000E+08
i-butano -1,117250E+01 8,522000E+03 -2,148450E+06 1,401000E+08
i-Propanol -2,622100E+00 -1,613000E+03 1,821510E+06 0,0
Isobutanol -1,965800E+01 2,242000E+04 -8,737000E+06 1,457000E+09
Isopentano -3,287000E+00 -4,065000E+02 1,125000E+06 -2,159000E+08
Metano -1,631300E+01 8,578000E+03 -1,881000E+06 1,458000E+08
Metanol -8,586700E+00 7,619050E+03 -2,472170E+06 3,714000E+08
n-butano -3,060000E+00 1,702500E+02 3,685400E+05 -4,570000E+07
n-Heptano -2,051600E+01 3,076560E+04 -1,695800E+07 3,263500E+09
n-Hexano -1,102410E+01 1,312000E+04 -6,461020E+06 1,204600E+09
n-Octano -4,374500E+00 2,065000E+03 -5,651000E+04 9,700000E+06
n-Pentano -1,171460E+01 1,024000E+04 -2,556240E+06 0,0
Octanol -6,740390E+00 4,232210E+03 2,576500E+05 0,0
Propano 9,438000E+06 -2,923000E+00 0,0 1,00
Propanol -1,111000E+01 1,199000E+04 -4,611000E+06 8,454000E+08
Propileno Glycol -2,263200E+01 5,802380E+03 8,471680E+06 -2,217300E+09
Propylene -3,353000E+00 3,212000E+01 3,453800E+05 -4,810000E+07
Tolueno -7,139370E+00 7,771680E+03 -3,791140E+06 8,077000E+08
Viscosidade de vapores (em baixa pressão, correção para alta pressão no A5)
 CT 1,5 
µ v = 2,42 A + BT +  (A3.11)
 1 + DT 
onde: µv = viscosidade em lb
h. ft

Fluido A B C D
Acetato de etila -5,032000E-02 8,430390E-05 0,0 0,0
Acetileno -1,581190E-03 2,525740E-05 0,0 0,0
Acetona 6,370000E-04 1,340000E-05 0,0 0,0
Ácido acético -3,185900E-03 1,902990E-05 0,0 0,0
Água -3,056000E-03 2,260000E-05 0,0 0,0
Amônia -5,089030E-03 3,145040E-05 0,0 0,0
Anilina -6,204710E-02 7,918750E-05 0,0 0,0
Ar 0,0 0,0 5,465000E-06 5,028000E-03
Benzeno 3,307000E-04 1,375000E-05 0,0 0,0
Butanol -2,268960E-02 4,283320E-05 0,0 0,0
Decanol 9,076400E-05 1,350000E-05 4,078000E-07 0,0
Etano 5,387000E-04 1,612000E-05 0,0 0,0
Etanol -5,785770E-03 2,465530E-05 0,0 0,0
Etileno Glycol 3,600000E-05 1,460000E-05 0,0 0,0
Freon 11 4,429000E-03 1,652000E-06 4,469000E-07 0,0
Freon 113 -6,750000E-04 1,890000E-05 0,0 0,0
Freon 114 3,470000E-03 1,242000E-05 1,361000E-07 0,0
Freon 12 -5,285360E-03 3,450310E-05 0,0 0,0
Freon 21
Freon 22 -7,127270E-03 3,911370E-05 0,0 0,0
Glicerina -4,395000E-03 3,130000E-05 -4,134000E-07 0,0
i-butano 8,058000E-04 1,290000E-05 0,0 0,0
i-Propanol -2,020000E-04 1,500000E-05 0,0 0,0
Isobutanol 7,275000E-03 -3,689000E-06 1,766000E-07 0,0
Isopentano -1,973000E-03 2,087000E-05 -1,746000E-07 0,0
Metano 0,0 0,0 2,405000E-06 3,150000E-03
Metanol -1,413499E-02 3,908340E-05 0,0 0,0
n-butano -1,390000E-04 1,415000E-05 0,0 0,0
n-Heptano -1,310000E-03 1,260000E-05 0,0 0,0
n-Hexano 9,013000E-04 1,112000E-05 0,0 0,0
n-Octano 2,536000E-04 1,047000E-05 0,0 0,0
n-Pentano 1,400000E-04 1,270000E-05 0,0 0,0
Octanol -1,139640E-03 1,219000E-05 0,0 0,0
Propano 1,474000E-04 1,470000E-05 0,0 0,0
Propanol -3,382000E-03 2,062000E-05 -7,425000E-08 0,0
Propileno Glycol 2,930000E-04 1,311000E-05 1,358000E-08 0,0
Propylene -1,620000E-04 1,601000E-05 0,0 0,0
Tolueno 7,570000E-05 1,278000E-05 0,0 0,0

hlv = A(Tc − T )
B
(A3.12)
onde: hlv = calor latente em BTU
lb
Tc = temperatura crítica R.

Fluido A B
Acetato de etila 1,358120E+01 4,323340E-01
Acetileno 3,742090E+01 3,584760E-01
Acetona 2,219450E+01 4,000000E-01
Ácido acético 1,198900E+01 4,575000E-01
Água 9,426120E+01 3,771000E-01
Amônia 5,029060E+01 4,366710E-01
Anilina 2,053330E+01 3,750370E-01
Ar
Benzeno 1,687430E+01 3,905500E-01
Butanol 3,689840E+01 3,327890E-01
Decanol 4,552000E+00 5,940500E-01
Etano 3,008850E+01 3,627300E-01
Etanol 6,299720E+01 3,294040E-01
Etileno Glycol 3,414090E+01 4,100000E-01
Freon 11 1,957980E+01 2,362000E-01
Freon 113 7,462400E+00 3,734000E-01
Freon 114 8,153900E+00 3,576000E-01
Freon 12 7,827240E+00 4,050740E-01
Freon 21 1,116850E+01 3,865000E-01
Freon 22 1,120430E+01 4,014780E-01
Glicerina 2,190240E+01 4,639000E-01
i-butano 1,120790E+01 4,817700E-01
i-Propanol 3,407100E+01 3,800000E-01
Isobutanol 2,314310E+01 4,154000E-01
Isopentano 1,688280E+01 3,838000E-01
Metano 3,365290E+01 3,844000E-01
Metanol 5,467730E+01 3,780180E-01
n-butano 1,606050E+01 4,190800E-01
n-Heptano 1,497770E+01 3,857000E-01
n-Hexano 1,628630E+01 3,833700E-01
n-Octano 1,436820E+01 3,860400E-01
n-Pentano 1,673500E+01 3,933000E-01
Octanol 6,095920E+00 5,664670E-01
Propano 2,258160E+01 3,804700E-01
Propanol 3,344150E+01 3,839000E-01
Propileno Glycol 3,316510E+01 3,887000E-01
Propylene 2,014950E+01 4,085200E-01
Tolueno 9,349200E+00 4,775400E-01
Tensão superficial
(
σ = 6,852 ×10 −5 A(1 − Tr )B + C (1 − Tr )2 + D(1 − Tr )3 ) (A3.13)
onde: σ = tensão superficial lbf
ft
Tr = temperatura reduzida, T .
Tc

Fluido A B C D
Acetato de etila 6,629870E+01 1,226790E+00 0,0 0,0
Acetileno 7,012290E+01 1,312450E+00 0,0 0,0
Acetona 6,770000E+01 1,220000E+00 0,0 0,0
Ácido acético 6,098300E+01 1,120660E+00 0,0 0,0
Água 1,297000E+02 1,020000E+00 8,050000E+01 -1,308000E+02
Amônia 9,497940E+01 1,151910E+00 0,0 0,0
Anilina 9,250110E+01 1,222450E+00 0,0 0,0
Ar
Benzeno 7,122000E+01 1,228000E+00 0,0 0,0
Butanol 3,504660E+01 6,955100E-01 0,0 0,0
Decanol 5,332470E+01 1,114200E+00 0,0 0,0
Etano 4,254000E+01 1,109000E+00 0,0 0,0
Etanol 6,090040E+01 1,059750E+00 0,0 0,0
Etileno Glycol 6,600000E+01 5,500000E-01 0,0 0,0
Freon 11 4,718610E+01 7,826000E-01 0,0 0,0
Freon 113 5,260000E+01 1,170000E+00 0,0 0,0
Freon 114 5,567880E+01 9,200000E-01 0,0 0,0
Freon 12 5,499370E+01 1,254250E+00 0,0 0,0
Freon 21 6,661300E+01 1,220000E+00 0,0 0,0
Freon 22 6,910650E+01 1,308110E+00 0,0 0,0
Glicerina 8,698180E+01 6,026000E-01 0,0 0,0
i-butano 4,998000E+01 1,209000E+00 0,0 0,0
i-Propanol 4,100000E+01 7,400000E-01 0,0 0,0
Isobutanol 4,596100E+01 9,016000E-01 0,0 0,0
Isopentano 5,031980E+01 1,188000E+00 0,0 0,0
Metano 4,771280E+01 1,426700E+00 0,0 0,0
Metanol 6,996600E+01 1,115540E+00 0,0 0,0
n-butano 5,427000E+01 1,270000E+00 0,0 0,0
n-Heptano 5,260000E+01 1,210000E+00 0,0 0,0
n-Hexano 4,952000E+01 1,166000E+00 0,0 0,0
n-Octano 5,134000E+01 1,193000E+00 0,0 0,0
n-Pentano 5,900000E+01 1,220000E+00 -1,760000E+01 1,240000E+01
Octanol 5,510990E+01 1,135930E+00 0,0 0,0
Propano 4,584000E+01 1,141000E+00 0,0 0,0
Propanol 4,509170E+01 7,924200E-01 0,0 0,0
Propileno Glycol 7,786680E+01 1,167000E+00 0,0 0,0
Propylene 4,607000E+01 1,090000E+00 0,0 0,0
Tolueno 6,707000E+01 1,253000E+00 0,0 0,0
Pressão de vapor
 B 
 A+ 
T +C 
pv = e 
(A3.14)
onde: pv = tensão superficial psia
T = temperatura, R.

Fluido A B C
Acetato de etila 1,385500E+01 -7,254870E+03 2,100000E+01
Acetileno 1,351120E+01 -3,832450E+03 1,600000E+01
Acetona 1,357830E+01 -6,142940E+03 -3,200000E+01
Ácido acético 1,522540E+01 -9,591380E+03 5,900000E+01
Água 1,433960E+01 -6,850570E+03 -8,300000E+01
Amônia 1,389430E+01 -4,618370E+03 -1,900000E+01
Anilina 1,380820E+01 -8,778770E+03 -3,300000E+01
Ar
Benzeno 1,226440E+01 -5,331650E+03 -7,700000E+01
Butanol 1,361560E+01 -6,529450E+03 -1,060000E+02
Decanol 1,234650E+01 -6,612880E+03 -2,240000E+02
Etano 1,192140E+01 -2,813720E+03 -2,700000E+01
Etanol 1,409520E+01 -5,956420E+03 -1,100000E+02
Etileno Glycol 1,643890E+01 -1,097880E+04 -4,900000E+01
Freon 11 1,194490E+01 -4,347880E+03 -6,500000E+01
Freon 113 1,196980E+01 -4,627590E+03 -7,900000E+01
Freon 114 1,183250E+01 -3,918130E+03 -7,000000E+01
Freon 12 1,241100E+01 -4,056110E+03 -2,000000E+01
Freon 21 1,126530E+01 -3,443700E+03 -1,050000E+02
Freon 22 1,120590E+01 -2,418820E+03 -1,450000E+02
Glicerina 1,463130E+01 -1,045330E+04 -1,500000E+02
i-butano 1,193470E+01 -3,915000E+03 -4,700000E+01
i-Propanol 1,368990E+01 -5,588320E+03 -1,330000E+02
Isobutanol 1,338180E+01 -5,811250E+03 -1,430000E+02
Isopentano 1,334500E+01 -6,269820E+03 4,800000E+01
Metano 1,260990E+01 -2,265500E+03 2,800000E+01
Metanol 1,477700E+01 -6,759330E+03 -4,900000E+01
n-butano 1,142380E+01 -3,587810E+03 -7,800000E+01
n-Heptano 1,206560E+01 -5,385170E+03 -9,600000E+01
n-Hexano 1,209560E+01 -5,050200E+03 -7,900000E+01
n-Octano 1,188240E+01 -5,556050E+03 -1,140000E+02
n-Pentano 1,193240E+01 -4,420180E+03 -7,800000E+01
Octanol 1,246610E+01 -6,337930E+03 -2,000000E+02
Propano 1,259640E+01 -4,099570E+03 -2,000000E+00
Propanol 1,312170E+01 -5,245190E+03 -1,650000E+02
Propileno Glycol 1,594610E+01 -1,020340E+04 -6,000000E+01
Propylene 1,182260E+01 -3,300630E+03 -4,600000E+01
Tolueno 1,233450E+01 -5,722150E+03 -9,700000E+01
A4 - PROPRIEDADES FÍSICAS DE FRAÇÕES DO PETRÓLEO

(HIDROCARBONETOS)
A refinação do petróleo é uma industria muito relevante. Os produtos do petróleo

constituem combustíveis importantes para o fornecimento de potência para a industria, e os
derivados de petróleo constituem o ponto de partida para muitas sínteses na industria química.
O petróleo é uma mistura de um grande número de compostos químicos. Alguns
podem ser isolados rapidamente, e os nomes dos hidrocarbonetos comuns presentes no
petróleo são:
• Metano ............................ CH4
• Etileno............................. H2CCH2
• Etano............................... CH3CH3
• Propileno......................... CH3CHCH2
• Propano........................... C3H8
• Isobutano ........................ (CH3)2CHCH3
• n-Butano ......................... CH3CH2CH2CH3
• Isopentano....................... (CH3)2CHCH2CH3
• n-Pentano ........................ C5H12
• n-Hexano ........................ CH3(CH2)4CH3
• n-Heptano ....................... CH3(CH2)5CH3
• n-Octano ......................... C8H18
• Nonano............................ C9H20
• Decano ............................ CH3(CH2)8CH3
• Undecano ........................ C11H24
• Dodecano ........................ C12H26
• Tridecano ........................ C13H28
• Tetradecano .................... C14H30
• Docosano ........................ C22H46
• Tricosano ........................ C23H48
• Tetracosano..................... C24H50
Entretanto, não existe nenhuma necessidade de se obter componentes puros, uma vez
que o uso final de uma mistura de diversos componentes apresentará o mesmo resultado.
Assim, o óleo lubrificante é uma mistura de diversos compostos com elevado peso molecular,
cada um dos quais é um lubrificante conveniente. Analogamente, a gasolina que deverá ser
queimada será composta por um certo número de combustíveis voláteis. Estes dois produtos
comuns do petróleo estavam presentes no petróleo bruto retirado do solo ou se formaram
através de uma reação subseqüente e foram separados por destilação. Quando tratados num
processo ou quando comercializados como misturas, estes produtos denominam-se frações ou
cortes. Eles fornecem nomes comuns ou designam a operação de refinação pela qual eles
foram produzidos, e suas densidades relativas são definidas em uma escala estabelecida pelo
American Petroleum Institute e designadas ou pela sigla API ou por °API.
141,5
o
API = − 131,5 (A4.1)
densidade relativa a 60 o F
Sendo misturas de compostos de petróleo, as frações não sofrem ebulição isotérmica

como no caso de líquidos puros, porém possuem intervalos de ebulição. Na pressão
atmosférica, a temperatura mais baixa para a qual um líquido começa a entrar em ebulição é
identificada como o ponto de ebulição inicial, IBP, °F. Uma lista das frações mais comuns do
petróleo obtidas do petróleo bruto é fornecida na Tabela A4.1
Tabela A4.1 – Frações do petróleo

Frações do óleo bruto Aprox. Aprox.
°API IBP, °F
Finais leves e gases 114
Gasolina 75 200
Nafta 60 300
Querosene 45 350
Óleo de absorção 40 450
Óleo absorvente (straw oil) 40 500
Destilado 35 550
Gasóleo 28 600
Óleo lubrificante 18 - 30
Óleo cru reduzido
Cera de parafina e gelatina de parafina
Óleo combustível (resíduo) 25 35 500
Asfalto
Um método para definir o caráter químico do petróleo e para correlacionar as

propriedades das misturas foi introduzido por Watson, Nelson e Murphy1. Eles observaram
que, quando o petróleo bruto com destilação uniforme for destilado em frações estreitas, a
razão entre a raiz cúbica dos pontos de ebulição médios absolutos e as densidades relativas
das frações é uma constante, ou
3 TB
KW = (A4.2)
s
onde: K = fator característico
TB = ponto de ebulição médio, R
s = densidade relativa para 60°F
• Densidade relativa a 60°F, s60
141,5
s60 = (A4.3)
131,5 + API
• Ponto de ebulição normal, TB, R

Para API < 100 e M > 50
  M −50 
 ln  

(
  3, 235×10 ( API )
−5
) 1, 564 
 

 ( 2,56 )( API )−0 ,1366 
 
TB = e  
+ 460 (A4.4)
onde M é a massa molecular média
1
Watson, K.M., Nelson, E.F. e Murphy, G.B., Ind. Eng. Chem, 25, 880 (1933), 27, 1460 (1935)
Para API > 100

  M −9  
 ln  
  0 , 0142  
 
 2 , 093 
 
TB = 10.e (A4.5)
Se o fator de caracterização é conhecido
TB = [K .s60 ]
3
(A4.6)
• Fator de caracterização, K
3 TB
KW = (A4.7)
s60
• Massa molecular média, M
Para TB < 550 R
2 , 093
T 
M = 0,0142 B  + 9,0 (A4.8)
 10 
Para 550 TB < 1100 R
(
M = 50 + 3,235 ×10 −5 ( API ) )
1, 5635
(TB − 460)N (A4.9)
onde: N = (2,56)( API )
−0 ,1366
• Temperatura crítica, Tc, R

Tc = 19,078(s60 ) (TB )0,622
0,3
(A4.10)
• Pressão crítica, Pc, psia

Para API < 50
Pc = e [8, 714−0,014. API −0, 00264.TB ] (A4.11)
Para 50 API < 100
Pc = e [8,791−0, 009. API −0,00322.TB ] (A4.12)
• Massa específica do líquido, ρ l , lb

ft 3
[
ρ l = 62,4 (s60 ) + X (T − 520 ) + Y (T − 520)2 ] (A4.13)
onde: X = 8 × 10 −4
(s60 ) − 1,05 ×10−3
Y = 6 ×10 −7
(s60 ) − 4,9 ×10 −7
• Massa específica do vapor, ρ v , lb

ft 3
PM
ρv = (A4.14)
10,73 ZT
onde: P = pressão do vapor em psia.
Z = 0,9815 − 1,064 Pr + 1,469 Pr2 − 1,083Pr3
Pr = P
Pc
• Viscosidade do líquido, µ l , lb
h. ft
 B
 A+ T 
µ l = 2,42.e  
(A4.15)
−2 −5 −9
onde: A = −3,1724 − 1,12705 × 10 M + 1,88971×10 M + 7,7302 ×10 M 2 3
B = 120,504 + 17,3459M − 0,0114652 M 2 − 3,149126 × 10 −5 M 3

• Viscosidade do vapor, µ v , lb
h. ft

µ v = 2,42 BV −
(0,0013 − BV )(T − 460) (A4.16)
580 
 
6,9 − ln (M )
onde: BV =
400
• Condutividade térmica do líquido, Kl , BTU

h. ft.o F
(
k l = 0,0773 − 4,56 × 10 −5 (T − 460) ) (A4.17)
onde: T = temperatura em R
• Condutividade térmica do vapor, Kv , BTU

h. ft.o F
k v = Fk +
(T − 460)(0,007 + Fk ) (A4.18)
440
onde: Fk = 0,0047 + 0,226(M )
−1,18
• Calor específico do líquido, Cp l , BTU

lb.o F
Cpl = C k { 0,681 − 0,308(s60 ) + [0,000815 − 0,000306(s60 )](T − 460)} (A4.19)
onde: C k = 0,055 KW + 0,35
• Calor específico do vapor, Cp v , BTU

lb.o F
Cpv = (0,045KW − 0,233) + (0,44 + 0,0177 KW ) 10 −3 (T − 460 ) ( )
(A4.20)
− 1,53 ×10 −7 (T − 460)
2
• Tensão superficial σ , lbf

ft
1, 206
4,6594 × 10 − 2  Tc − T 
σ=   (A4.21)
KW  Tc 
• Calor latente de vaporização no ponto de ebulição normal, hlvB , BTU

lb
TB  7,90TBr − 7,82 − 7,11. log PAr 
hlvB =   (A4.22)
M  1,07 − TBr 
TB
onde: TBr =
Tc
14,7
PAr =
Pc
• Calor latente de vaporização na temperatura T , hlv , BTU

lb
0 , 38
 1 − Tr 
hlv = hlvB   (A4.23)
 1 − TBr 
TB
onde: TBr =
Tc
T
Tr =
Tc
• Pressão de vapor, pv
P 
log c  = 0,118.B − 7 log(Tr ) + (α c − 7 )[0,0364.B − log(Tr )] (A4.24)
 Pv 
T T
onde: Tr = TBr = B
Tc Tc
36
− 35 − (Tr ) + 42 ln (Tr )
6
B=
Tr
 T . ln (Pc ) 
α c = 0,90761 + Br  (Pc em atm)
 1 − TBr 
A5 – CORREÇÃO DEVIDO À PRESSÃO PARA PROPRIEDADES FÍSICAS DE

GASES E VAPORES
• Correção de pressão para o calor específico de vapores (exceto vapor de água)
    P 
2
 P 
3
 −1, 784+13, 673  P  − 20 , 078   +13, 084   
 P  P  P  
 c   c   c 
C p − C = FTTc . e
o
p
 
(A5.1)
onde:
C po = calor específico na pressão atmosférica (baixa pressão)
P = pressão do sistema, psia (P ≤ 0,95Pc )
Pc = pressão crítica, psia
T = temperatura do sistema, R (T ≥ 0,95Tc )
Tc = temperatura crítica, R
T
Para ≤ 1,01
Tc
T 
FTTc = 11,26 − 10,14  (A5.2)
 Tc 
T
Para ≤ 1,01
Tc
 
 6 , 718 
 −6 ,894+ 
 T 
 T 
  c  
FTTc = e (A5.3)
A correção deve atender a seguinte restrição:
    P 
2
 P 
3
 0 , 69466 +3, 9113  P  − 2 ,19866   + 2 , 6387   
 P  P  P  
 c   c   c 
Cp − C ≤ e o
p
 
(A5.4)
A equação A5.4 representa o limite de saturação para a fase vapor. Este limite não se aplica
ao ar e ao metano.
• Correção de viscosidade ( 0,1 < Pr <3,0 )
[(µ − µ )ξ + 10 ] o −4 0 , 25
= 0,1023 + 0,023364 ρ r (A5.5)
+ 0,058533 ρ r2 − 0,040758 ρ r3 + 0,0093324 ρ r4
onde:
ρ
ρc
µ = viscosidade na pressão e temperatura dadas, em cP (centipoise)
µo = viscosidade na mesma temperatura e pressão atmosférica, em cP (centipoise)
1
Tc 6
ξ= 1 2
M 2 Pc 3
M = massa molecular
• Correção de condutividade térmica

Para ρ r < 0,5
( ) ( )(
k − k o γ Z c5 = (241,9)(14,0) 10 −8 e 0,535 ρ r − 1 ) (A5.6)
Para 0,5 < ρ r < 2,0
( ) ( )(
k − k o γ Z c5 = (241,9)(13,1) 10 −8 e 0,67 ρ r − 1,069 ) (A5.7)
Para 2,0 < ρ r < 2,8
( ) ( )(
k − k o γ Z c5 = (241,9 )(2,976) 10 −8 e1,155 ρ r + 2,016 ) (A5.8)
onde:
k = viscosidade na pressão e temperatura dadas, em BTU
h. ft.o F
ko = viscosidade na mesma temperatura e pressão atmosférica, em BTU
h. ft.o F
Zc = compressibilidade crítica
1 1
Tc 6 M 2
γ= 2
Pc 3
M = massa molecular
ρ
ρc
A6 – PROPRIEDADES FÍSICAS DA ÁGUA DO MAR
Tabela A6.1 – Propriedades termofísicas da água do mar - líquido saturado

ρ Cp k
µ
Temperatura Pressão  kg   kJ
°C bar
 3 
 m   kg.K 

 (Pa.s ) W (m.K
)
0 0,005993 999,8420 4,000 0,001884 0,560
1 0,006438 999,9010 4,000 0,001827 0,563
2 0,006916 999,9430 4,000 0,001772 0,565
3 0,007427 999,9670 4,000 0,001720 0,567
4 0,007970 999,9750 4,001 0,001669 0,569
5 0,008548 999,9670 4,001 0,001620 0,571
6 0,009163 999,9430 4,001 0,001574 0,574
7 0,009816 999,9040 4,002 0,001529 0,576
8 0,010511 999,8510 4,002 0,001486 0,578
9 0,011248 999,7391 4,002 0,001445 0,580
10 0,012030 999,7021 4,003 0,001405 0,582
11 0,012860 999,6082 4,003 0,001367 0,584
12 0,013740 999,5002 4,003 0,001330 0,586
13 0,014670 999,3804 4,004 0,001294 0,588
14 0,015660 999,2735 4,004 0,001259 0,590
15 0,016710 999,1018 4,005 0,001226 0,592
16 0,017810 998,9461 4,005 0,001195 0,594
17 0,018980 998,7775 4,006 0,001165 0,595
18 0,020220 998,5980 4,006 0,001136 0,597
19 0,021530 998,4075 4,007 0,001107 0,599
20 0,022910 998,2072 4,007 0,001080 0,600
21 0,024370 997,9950 4,007 0,001054 0,602
22 0,025910 997,7730 4,008 0,001029 0,604
23 0,027530 997,5411 4,008 0,001005 0,605
24 0,029240 997,2993 4,009 0,000981 0,607
25 0,031040 997,0477 4,009 0,000958 0,608
26 0,032940 996,7864 4,009 0,000936 0,609
27 0,034940 996,5162 4,010 0,000915 0,611
28 0,037050 996,2362 4,010 0,000895 0,612
29 0,039260 995,9475 4,011 0,000875 0,614
30 0,041590 995,6500 4,011 0,000855 0,615
Equações para as propriedades termofísicas da água do mar
Massa específica  kg 3  :
 m 
ρ = A + B.T + C. T 2 + D. T 3 + E. T 4 (A6.1)
Calor específico  kJ  :
 kg.K 
Cp = A + B.T + C. T 2 + D. T 3 + E. T 4 (A6.2)
Viscosidade dinâmica (Pa.s ) :

µ = A + B.T + C. T 2 + D. T 3 (A6.3)
Condutividade térmica W ( m.K

):
k = A + B.T + C. T 2 + D. T 3 (A6.4)
Obs: Temperatura em °C
Tabela A6.2 – Constantes para as equações A6.1 a A6.4

A B C D E
ρ 9,99847E+02 6,38487E-02 -8,46633E-03 6,49782E-05 -3,04574E-07
Cp 3,99990E+00 8,68780E-05 2,69621E-05 -8,86706E-07 1,01707E-08
µ 1,85817E-03 -5,04083E-05 6,47761E-07 -3,06878E-09
k 5,60165E-01 2,36230E-03 -1,65339E-05 -4,74630E-08
A7 – NÚMERO DE TUBOS NO ESPELHO

16
Diâmetro interno
in
1 2 4 6 1 2 4 6 2 4 6
8 64 48 34 24 34 32 16 18 32 24 24
10 85 74 52 50 60 62 52 44 64 52 52
12 122 114 94 96 109 98 78 68 98 88 78
13.25 151 142 124 112 126 120 106 100 126 116 108
15.25 204 192 166 168 183 168 146 136 180 160 148
17.25 264 254 228 220 237 228 202 192 238 224 204
19.25 332 326 290 280 297 286 258 248 298 280 262
21.25 417 396 364 348 372 356 324 316 370 352 334
23.25 495 478 430 420 450 430 392 376 456 428 408
25 579 554 512 488 518 498 456 444 534 500 474
27 676 648 602 584 618 602 548 532 628 600 570
29 785 762 704 688 729 708 650 624 736 696 668
31 909 878 814 792 843 812 744 732 846 812 780
33 1035 1002 944 920 962 934 868 840 978 928 904
35 1164 1132 1062 1036 1090 1064 990 972 1100 1060 1008
37 1304 1270 1200 1168 1233 1196 1132 1100 1238 1200 1152
39 1460 1422 1338 1320 1365 1346 1266 1244 1390 1336 1290
42 1703 1664 1578 1552 1611 1580 1498 1464 1632 1568 1524
45 1960 1918 1830 1800 1875 1834 1736 1708 1882 1820 1770
48 2242 2196 2106 2060 2132 2100 1998 1964 2152 2092 2044
54 2861 2804 2682 2660 2730 2684 2574 2536 2748 2680 2628
60 3527 3476 3360 3300 3395 3346 3228 3196 3420 3340 3286
Tubos com diâmetro externo ¾ in em um arranjo quadrado de 1 in

Diâmetro interno
in 1 2 4 6 2 4 6
8 28 26 16 12 28 24 12
10 52 48 44 24 52 44 32
12 80 76 66 56 78 72 70
13.25 104 90 70 80 96 92 90
15.25 136 128 128 114 136 132 120
17.25 181 174 154 160 176 176 160
19.25 222 220 204 198 224 224 224
21.25 289 272 262 260 284 280 274
23.25 345 332 310 308 348 336 328
25 398 386 366 344 408 392 378
27 477 456 432 424 480 468 460
29 554 532 510 496 562 548 530
31 637 624 588 576 648 636 620
33 730 712 682 668 748 728 718
35 828 812 780 760 848 820 816
37 937 918 882 872 952 932 918
39 1048 1028 996 972 1056 1044 1020
42 1224 1200 1170 1140 1244 1224 1212
45 1421 1394 1350 1336 1436 1408 1398
48 1628 1598 1548 1536 1640 1628 1602
54 2096 2048 2010 1992 2108 2084 2068
60 2585 2552 2512 2476 2614 2584 2558

Diâmetro interno
in 1 2 4 6 1 2 4 6 2 4 6
8 42 40 26 24 31 26 16 12 32 24 24
10 73 66 52 44 56 48 42 40 52 48 40
12 109 102 88 80 88 78 62 68 84 76 74
13.25 136 128 112 102 121 106 94 88 110 100 98
15.25 183 172 146 148 159 148 132 132 152 140 136
17.25 237 228 208 192 208 198 182 180 206 188 182
19.25 295 282 258 248 258 250 228 220 266 248 234
21.25 361 346 318 320 320 314 290 276 330 316 296
23.25 438 416 382 372 400 384 352 336 400 384 356
25 507 486 448 440 450 442 400 392 472 440 424
27 592 574 536 516 543 530 488 468 554 528 502
29 692 668 632 604 645 618 574 556 648 616 588
31 796 774 732 708 741 716 666 648 744 716 688
33 909 886 836 812 843 826 760 740 852 816 788
35 1023 1002 942 920 950 930 878 856 974 932 908
37 1155 1124 1058 1032 1070 1052 992 968 1092 1056 1008
39 1277 1254 1194 1164 1209 1184 1122 1096 1224 1180 1146
42 1503 1466 1404 1372 1409 1378 1314 1296 1434 1388 1350
45 1726 1690 1622 1588 1635 1608 1536 1504 1652 1604 1560
48 1964 1936 1870 1828 1887 1842 1768 1740 1894 1844 1794
54 2519 2466 2380 2352 2399 2366 2270 2244 2426 2368 2326
60 3095 3058 2954 2928 2981 2940 2832 2800 3006 2944 2884
Tubos com diâmetro externo 1 in em um arranjo quadrado de 1 ¼ in

Diâmetro interno
in 1 2 4 6 2 4 6
8 17 12 8 12 14 8 6
10 30 30 16 18 30 24 12
12 52 48 42 24 44 40 32
13.25 61 56 52 50 60 48 44
15.25 85 78 62 64 80 72 74
17.25 108 108 104 96 104 100 100
19.25 144 136 130 114 132 132 120
21.25 173 166 154 156 172 168 148
23.25 217 208 194 192 212 204 198
25 252 240 230 212 244 240 230
27 296 280 270 260 290 284 274
29 345 336 310 314 340 336 328
31 402 390 366 368 400 384 372
33 461 452 432 420 456 444 440
35 520 514 494 484 518 504 502
37 588 572 562 548 584 576 566
39 661 640 624 620 664 644 640
42 776 756 738 724 764 748 750
45 900 882 862 844 902 880 862
48 1029 1016 984 972 1028 1008 1004
54 1310 1296 1268 1256 1320 1296 1284
60 1641 1624 1598 1576 1634 1616 1614
Tubos com diâmetro externo 1 in em um arranjo triangular de 1 ¼ in

Diâmetro interno
in 1 2 4 6 1 2 4 6 2 4 6
8 27 26 8 12 18 14 8 12 14 12 6
10 42 40 34 24 33 28 16 18 28 24 24
12 64 66 52 44 51 48 42 44 52 40 40
13.25 81 74 62 56 73 68 52 44 64 56 52
15.25 106 106 88 92 93 90 78 76 90 80 78
17.25 147 134 124 114 126 122 112 102 122 112 102
19.25 183 176 150 152 159 152 132 136 152 140 136
21.25 226 220 204 186 202 192 182 172 196 180 176
23.25 268 262 236 228 249 238 216 212 242 224 216
25 316 302 274 272 291 278 250 240 286 264 246
27 375 360 336 324 345 330 298 288 340 320 300
29 430 416 390 380 400 388 356 348 400 380 352
31 495 482 452 448 459 450 414 400 456 436 414
33 579 554 520 504 526 514 484 464 526 504 486
35 645 622 586 576 596 584 548 536 596 572 548
37 729 712 662 648 672 668 626 608 668 636 614
39 808 792 744 732 756 736 704 692 748 728 700
42 947 918 874 868 890 878 834 808 890 856 830
45 1095 1068 1022 1000 1035 1008 966 948 1028 992 972
48 1241 1220 1176 1148 1181 1162 1118 1092 1180 1136 1100
54 1577 1572 1510 1480 1520 1492 1436 1416 1508 1468 1442
60 1964 1940 1882 1832 1884 1858 1800 1764 1886 1840 1794
Tubos com diâmetro externo 1.1/4 in em um arranjo quadrado 1 9 16 in
Diâmetro interno
in 1 2 4 6 2 4 6
8 12 12 4 0 4 4 6
10 21 12 8 12 12 8 12
12 29 28 16 18 26 20 12
13.25 38 34 34 24 36 28 15
15.25 52 48 44 48 44 44 32
17.25 70 66 56 50 60 60 56
19.25 85 84 70 80 82 76 79
21.25 108 108 100 96 100 100 100
23.25 136 128 128 114 128 120 120
25 154 154 142 136 154 148 130
27 184 180 158 172 176 172 160
29 217 212 204 198 212 204 198
31 252 248 234 236 242 240 234
33 289 276 270 264 280 280 274
35 329 316 310 304 324 312 308
37 372 368 354 340 358 352 350
39 420 402 402 392 408 400 392
42 485 476 468 464 480 476 464
45 565 554 546 544 558 548 550
48 653 636 628 620 644 628 632
54 837 820 812 804 824 808 808
60 1036 1028 1012 1008 1028 1016 1008
Tubos com diâmetro externo 1 ¼ in em um arranjo triangular de 1 9 16 in

Diâmetro interno
in 1 2 4 6 1 2 4 6 2 4 6
8 15 10 8 12 13 10 4 0 6 4 6
10 27 22 16 12 18 20 8 12 14 12 12
12 38 36 26 24 33 26 26 18 28 20 18
13.25 55 44 42 40 38 44 34 24 34 28 30
15.25 66 64 52 50 57 58 48 44 52 48 40
17.25 88 82 78 68 81 72 62 68 72 68 64
19.25 117 106 98 96 100 94 86 80 90 84 78
21.25 136 134 124 108 126 120 116 102 118 112 102
23.25 170 164 146 148 159 146 132 132 148 132 120
25 198 188 166 168 183 172 150 148 172 160 152
27 237 228 208 192 208 206 190 180 200 188 180
29 268 266 242 236 249 238 224 220 242 228 216
31 312 304 284 276 291 282 262 256 282 264 250
33 357 346 322 324 333 326 298 296 326 308 292
35 417 396 372 364 372 368 344 336 362 344 336
37 446 446 422 408 425 412 394 384 416 396 384
39 506 490 472 464 478 468 442 432 472 444 428
42 592 584 552 544 558 546 520 512 554 524 510
45 680 676 646 632 646 634 606 596 636 624 592
48 788 774 736 732 748 732 704 696 736 708 692
54 1003 980 952 928 962 952 912 892 946 916 890
60 1237 1228 1188 1152 1194 1182 1144 1116 1176 1148 1116
A8 – TUBOS PARA TROCADORES DE CALOR
Tubo Espessura
DE, da parede, DI,
in BWG in in
¾ 10 0,134 0,482
11 0,12 0,510
12 0,109 0,532
13 0,095 0,560
14 0,083 0,584
15 0,072 0,606
16 0,065 0,620
17 0,058 0,634
18 0,049 0,652
1 8 0,165 0,670
9 0,148 0,704
10 0,134 0,732
11 0,12 0,760
12 0,109 0,782
13 0,095 0,810
14 0,083 0,834
15 0,072 0,856
16 0,065 0,870
17 0,058 0,884
18 0,049 0,902
1¼ 8 0,165 0,920
9 0,148 0,954
10 0,134 0,982
11 0,12 1,010
12 0,109 1,032
13 0,095 1,060
14 0,083 1,084
15 0,072 1,106
16 0,065 1,120
17 0,058 1,134
18 0,049 1,152
1½ 8 0,165 1,170
9 0,148 1,204
10 0,134 1,232
11 0,12 1,260
12 0,109 1,282
13 0,095 1,310
14 0,083 1,334
15 0,072 1,356
16 0,065 1,370
17 0,058 1,384
18 0,049 1,402
A9 – DIMENSÕES DOS TUBOS DE AÇO (IPS)
Diâmetro
nominal DE DI
in in SCH in
½ 0,84 40 0,622
80 0,546
¾ 1,05 40 0,824
80 0,742
1 1,32 40 1,049
80 0,957
1¼ 1,66 40 1,38
80 1,278
1½ 1,9 40 1,61
80 1,5
2 2,38 40 2,067
80 1,939
2½ 2,88 40 2,469
80 2,323
3 3,5 40 3,068
80 2,9
4 4,5 40 4,026
80 3,826
6 6,625 40 6,065
80 5,761
8 8,625 40 7,981
80 7,625
10 10,75 40 10,02
60 9,75
12 12,75 30 12,09
14 14 30 13,25
16 16 30 15,25
18 18 20 17,25
20 20 20 19,25
22 22 20 21,25
24 24 20 23,25
REFERÊNCIAS:
Edmiste, W.C., Specific Heat Ratio in Compression Calculations, Pet. Engr., C-13 (Dec
1950)
Kern, D.Q., Processos de Transmissão de Calor, Ed. Guanabara Dois S.A., Rio de Janeiro,
1980
Maxwell, J.B., Data Book on Hydrocarbons, Van Nostrand Co., 1962
Perry, R.H. and Chilton, C.H., Manual de Engenharia Química, 5a edição. Ed. Guanabara
Dois S.A., Rio de Janeiro, 1980
Reid, R.C. and Sherwood, T.K., Properties of Gases and Liquids, McGraw-Hill, New York,
1966
Technical Data Book, Division of Refining, American Petroleum Institute, New York, 1966
CAPÍTULO 1
TRANSFERÊNCIA DE CALOR
Neste Capítulo é apresentada uma revisão da transferência de calor, tendo como

referência os trabalhos de Kreith (1977), Holman (1983) e Özisik (1990).
A transferência de calor pode ser definida como a transferência de energia de uma
região para outra como resultado de uma diferença de temperatura entre elas. Como existem
diferenças de temperatura em todo o universo, os fenômenos de transferência de calor são tão
universais quanto os associados às atrações gravitacionais. Ao contrário da gravidade,
entretanto, a transferência de calor não é governada por uma única relação, mas por uma
combinação de várias leis independentes da física.
A literatura geralmente reconhece três modos distintos de transferência de calor:
condução, radiação e convecção. Estritamente falando, apenas a condução e a radiação
devem ser classificadas como processos de transferência de calor, pois somente esses dois
mecanismos dependem, para sua operação, da mera existência de uma diferença de
temperatura. A convecção não concorda estritamente com a definição de transferência de
calor, pois também depende, para sua operação, do transporte mecânico de massa. Mas como
a convecção também efetua a transmissão de energia de regiões de maior temperatura para as
de menor, o termo transferência de calor por convecção tornou-se geralmente aceito.
1.1 REGIME PERMANENTE E VARIÁVEL

Quando a temperatura de um ponto não varia com o tempo o regime é considerado
permanente. Se em um lado de uma placa a temperatura é sempre 80 °C e no outro 200 °C, o
fluxo de calor será calculado em regime permanente. Ao aquecermos uma fornalha, ou
ligarmos uma estufa, inicialmente frios, a temperatura da face externa, bem como o fluxo de
calor variarão com o tempo, e o regime será variável. Quando as temperaturas das faces
externa e interna estabilizarem, o regime passará a permanente.
1.2 CONDUÇÃO
Condução é o modo de transferência de calor em que a troca de energia tem lugar da
região de alta temperatura para a de baixa temperatura pelo movimento cinético ou pelo
impacto direto de moléculas, no caso de fluidos em repouso, e pelo movimento de elétrons, no
caso de metais. Num sólido que seja bom condutor elétrico, um grande número de elétrons
livres se move através de uma rede; por isso, materiais bons condutores de eletricidade são
geralmente bons condutores de calor (por exemplo, cobre, aço, etc.). Independentemente do
mecanismo exato, que de forma alguma é totalmente entendido, o efeito observável da
condução de calor consiste em uma equalização da temperatura. Entretanto, se diferenças de
temperatura são mantidas pela adição ou remoção de calor em pontos diferentes, uma
transferência de calor da região mais quente para a mais fria será estabelecida.
Transferência de Calor - 2
A condução é o único mecanismo pelo qual o calor pode ser transmitido em sólidos
opacos. A condução também é importante nos fluidos, mas nos meios não sólidos ela é
usualmente combinada com a convecção e, em alguns casos, também com a radiação
A lei empírica da condução de calor baseada em observações experimentais foi
enunciada por Biot, mas recebe geralmente o nome do matemático e físico francês Joseph
Fourier (1822)[segundo Özisik, 1990] que a utilizou em sua teoria analítica do calor. Esta lei
estabelece que a taxa de transferência de calor ou fluxo de calor por condução, em uma dada
direção, é proporcional à área normal à direção do fluxo e ao gradiente de temperatura
naquela direção. Com o fluxo de calor na direção x, por exemplo, a equação de Fourier é dada
por:
dT
Qx = −kA W (1.1a)
dx
ou
Qx dT
qx = = −k W/m2 (1.1b)
A dx
onde:
Qx = taxa de transferência de calor na direção x (W)
qx = fluxo de calor na direção x (W/m2)
k = condutividade térmica do material (W/m2 °C)

A = área perpendicular ao fluxo (m2)
dT
= gradiente de temperatura (variação da temperatura na direção normal a superfície de
dx
área A) (°C/m)
Sentido do fluxo de calor Sentido do fluxo de calor
+T
2 1
dT dT
+ -
dx + T - T dx
1 2
+ x + x
+x +x
Figura 1.1 – Esquema ilustrando a convenção de sinais para o fluxo de calor por condução
Para escrever a equação da condução em forma matemática, devemos adotar uma

convenção de sinais. Especificamos que o sentido de aumento da distância x deve ser o
sentido de fluxo de calor positivo. Assim, como, pela segunda lei da termodinâmica, o calor
automaticamente fluirá dos pontos de temperatura mais alta para os de mais baixa, quando o
calor flui no sentido positivo do eixo x o gradiente de temperatura é negativo, mas o sinal
negativo na equação 1.1, faz com o fluxo de calor resulte positivo quando este ocorre no
sentido positivo de x, como ilustra a Figura 1.1.
A condutividade térmica k é uma propriedade do material e indica a quantidade de
calor que fluirá através de uma área unitária se o gradiente de temperatura for unitário. A
condutividade térmica varia com a temperatura, com o material e com o estado de agregação
do mesmo. As ordens de grandeza da condutividade térmica de várias classes de materiais
estão mostradas na Tabela 1.1.
Tabela 1.1 Ordem de grandeza da condutividade térmica.
Material W/m K Kcal/h m °C
Gases à pressão atmosférica 0,0069-0,17 0,006-0,15
Materiais isolantes 0,034-0,21 0,03-0,18
Líquidos não-metálicos 0,086-0,69 0,07-0,60
Sólidos não-metálicos (tijolo, pedra, cimento) 0,034-2,6 0,03-2,20
Metais líquidos 8,6-76,0 7,5-65,0
Ligas 14,0-120,0 12,0-100,0
Metais puros 52,0-410,0 45,0-360,0
A equação 1.1 pode ser aplicada em muitos casos de interesse prático.
1.2.1 PLACA PLANA

Para o caso simples de transferência de calor em regime permanente através de uma
parede plana, o gradiente de temperatura e o calor transferido por unidade de tempo não
variam com o tempo, e a área da seção transversal no caminho do fluxo é uniforme. As
variáveis na equação 1.1 podem ser separadas, e a equação resultante fica:
Q x2 T2
∫
A x1
dx = − ∫ k dT
T1
(1.2)
Se k for independente de T, podemos integrar a equação 1.2, obtendo:

Ak
Q= (T1 − T2 ) (1.3)
L
onde L = x2 − x1 , de acordo com a Figura 1.2.
Figura 1.2 – Distribuição de

T1
T(x)
temperaturas para condução em regime
permanente através de uma parede
T2
plana.
x1 x2
x
1.2.2 PLACA PLANA COMPOSTA

Quando a condução ocorre através de uma parede composta por lâminas ou placas de
diferentes materiais, como mostra a Figura 1.3, a equação 1.3 aplicada para cada uma das
paredes fica:
(a) (b) (c)

T1
T2
T3
T4
xa xb xc
Figura 1.3 – Condução em parede plana composta

xa
T1 − T2 = Q (1.4a)
ka A
xb
T2 − T3 = Q (1.4b)
kb A
xc
T3 − T4 = Q (1.4c)
kc A
Somando e reagrupando as equações 1.4a, 1.4b e 1.4c chegamos a equação final do
fluxo de calor em regime permanente em função das temperaturas das faces externas:
Q=
(T1 − T4 ) (1.5)
xa x x
+ b + c
k a A kb A kc A
As parcelas do denominador denominam-se de resistências térmicas das camadas a, b
e c respectivamente. Conhecidas as temperaturas T1 e T4 pode-se determinar Q que levado nas
equações 1.4 permite calcular a temperatura nas interfaces.
Exemplo 1.1 – As paredes de uma câmara frigorífica são construídas de uma placa de cortiça
de 10 cm de espessura comprimida entre duas placas de pinho com 1,3 cm de espessura.
Calcular o fluxo de calor por unidade de área (kcal/h.m2) se a face interna está a –12 °C e a
externa a +27 °C. Calcular a temperatura da interface entre a placa externa e a cortiça.
Solução: O valor de k para a cortiça depende da densidade do aglomerado e do seu grau de
umidade. Simplificações impostas na solução podem levar o cálculo a resultados afastados da
realidade. Adotaremos o valor de k à temperatura ambiente k=0,036 kcal/h.m.°C, quando na
realidade pode variar de 0,0336 a 0,0370 dependendo da densidade.
Para o pinho adotaremos k=0,092 kcal/h.m.°C. A determinação da temperatura da

interface placa externa-cortiça, permite prever a ocorrência ou não da condensação de
umidade que penetra junto com o ar através dos poros da madeira.
Usando a equação 1.5 com: xa=xc=0,013 m; xb=0,10 m; ka=kc=0,092 kcal/h.m.°C;
kb=0,036 kcal/h.m.°C; T1=27 °C e T4=-12 °C, resulta:
Q 27 − (−12)
=q= = 12,7 kcal
A 0,013 0,10 0,013 h.m 2
+ +
0,092 0,036 0,092
que levado em 1.4a,
0,013
27 − T2 = 12,7. = 1,8o C ∴T2 = 25,2 o C
0,092
O cálculo da temperatura das interfaces internas é útil no caso de se estudar a
estabilidade térmica e estrutural de materiais de paredes compostas de fornos e isolantes
térmicos em geral.
1.2.2 CILINDRO OCO COMPOSTO

A equação 1.1 aplicada a um tubo como o mostrado na Figura 1.4, conduz a equação
1.6.
L
2πLk
Q= (T − T )
r2 1 2
(1.6)
ln
r1
r2
e
r1
que multiplicando e dividindo por (r2 − r1), e
multiplicando e dividindo o argumento do
logaritmo por 2πL, resulta:
Figura 1.4 – Cilindro oco

2πLk (r2 − r1 ) ( A − A1 )k (T1 − T2 ) = k. A (T1 − T2 )
Q=
r
(T1 − T2 ) = 2
A ml (1.7)
e
ln 2 (r2 − r1 ) ln 2 (r2 − r1 )
r1 A1
A2 − A1
com, Aml = área média logarítmica = (m2)
A2
ln
A1
e = espessura da parede cilíndrica (m)
Observe que Aml = 2π rml com rml =

(r2 − r1 )
r2
ln
r1
No caso de cilindro composto por duas paredes concêntricas, como mostra a Figura
1.5, aplicando o mesmo procedimento adotado para paredes planas compostas, item 1.2.1,
chegamos as equações 1.8 e 1.9.
Q=
(T1 − T3 ) (1.8)
 ln r2   ln r3 
L  r1   r2 
  + 
 2πLk a   2πLk b 
 a  b
r3
eb
(T1 − T3 )
r2
ea
r1
Q= (1.9)
 e   e 
  +  
a
 k . Aml  a  k . Aml b
b
Figura 1.5 – Cilindro oco composto

e
As parcelas do denominador denominam-se resistência térmica.
kA
O cálculo da temperatura das interfaces no caso de paredes compostas é feito
normalmente admitindo-se contato perfeito. Se quisermos levar em conta o efeito da falta de
contato perfeito, pode-se, nas equações 1.5 ou 1.8, acrescentar um termo correspondente à
camada de ar, considerado parado e contínuo, e com espessura igual a maior distância
existente devido à falta de contato. O cálculo feito desprezando-se o efeito da resistência de
contato é mais simples e leva a valores de Q maiores.
Exemplo 1.2 – Um tubo de aço de 6” número 80 está isolado por uma camada de 10 cm de
magnésia. A face interna do tubo está a 250 °C e a face externa do isolante a 38 °C. Calcular a
perda de calor por metro linear de tubo e a temperatura da interface aço-isolante.
Dados: kaço = 38,6 kcal/h m °C
kmagnésia = 0,0566 kcal/h m °C
diâmetro interno do tubo = 14,65 cm
diâmetro externo do tubo = 16,83 cm
Solução: Trata-se de condução em cilindro composto e aplica-se a equação 1.8
Q=
(250 − 38)
 ln 0,1683   ln 0,3683 
 0,1465   0,1683 
  + 
 2 πL 38,6   2πL 0,0566 
  aço   isolamento
Q 212 Q
= ∴ = 97 kcal
L 0,00057 + 2,1 L h.m
Observa-se no denominador que a resistência térmica do aço é desprezível comparada com a

do isolante, o que equivale a dizer que a temperatura da face externa do aço é muito próxima
de 250 °C. Aplicando-se a equação 1.7 calcula-se o valor da temperatura na interface T2
Q 2πk 2π 38,6(250 − T2 )
=
d2
(T1 − T2 ) ⇒ 97 =
16,83
∴ T2 = 249,94 o C
L ln
ln
d1 14,65
1.3 CONVECÇÃO
Se um fluido escoa sobre um corpo sólido ou dentro de um canal, e se as temperaturas
do fluido e da superfície sólida forem diferentes, haverá transferência de calor entre o fluido e
a superfície sólida em conseqüência do movimento do fluido em relação à superfície; este
mecanismo de transferência de calor chama-se convecção. Se o movimento do fluido for
induzido artificialmente, por uma bomba ou ventilador, que força o fluxo de fluido sobre a
superfície, diz-se que a transferências de calor se processa por convecção forçada. Se o
movimento do fluido se processa por efeitos da ascensão provocada pela diferença de
densidade causada pela diferença de temperatura no fluido, a transferência de calor se dá por
convecção livre (ou natural). Por exemplo, uma placa quente suspensa verticalmente no ar
frio parado provoca o movimento da camada de ar adjacente à superfície da placa pois o
gradiente de temperatura no ar provoca um gradiente de densidade que, por sua vez, ocasiona
o movimento do ar. Como a distribuição de temperatura no fluido é influenciada pelo
movimento do fluido, a determinação do campo de temperatura e a transferência de calor na
convecção, na maioria das situações práticas, é assunto complicado. Nas aplicações de
engenharia, para simplificar os cálculos da transferência de calor entre uma superfície a Tw e
um fluido que está fluindo sobre ela a uma temperatura Tf, conforme a Figura 1.6, define-se
um coeficiente de transferência de calor como:
Q = hA(Tw − T f ) (1.10a)
Tf
Perfil da
temperatura
Fluxo do fluido
do fluido
Figura 1.6 – Transferência de calor por

convecção, de uma parede quente a Tw para um
fluido frio
0 T
Parede a Tw
Tw
onde Q é a taxa de transferência de calor da parede quente para a parede fria (em Watts). Por
outro lado, na transferência de calor do fluido quente para a parede fria, a eq. (1.10a) escreve-
se
Q = hA(T f − Tw ) (1.10b)
onde Q representa a taxa de transferência de calor do fluido para a parede fria.

Historicamente, a forma dada pela equação (1.10a) foi utilizada primeiramente como uma lei
de resfriamento à medida que o calor passa de um sólido para um líquido que sobre ele flui e é
geralmente denominada “lei de Newton do resfriamento”. A equação 1.10 foi proposta

originalmente pelo cientista inglês Isaac Newton, em 1701.
O coeficiente de transferência de calor h varia com o tipo de fluxo (isto é, laminar ou
turbulento), com a geometria do corpo e a área de escoamento, com as propriedades físicas do
fluido, com a temperatura média e com a posição ao longo da superfície do corpo. Depende
também de o mecanismo da transferência de calor ser a convecção forçada
(isto é, de o movimento do fluido ser provocado por bombeamento). Quando h varia com a
posição ao longo da superfície do corpo, é conveniente considerar, nas aplicações de
engenharia, o seu valor hm sobre a superfície, em vez de seu valor local h. As eqs. (1.10a) e
(1.10b) são também aplicáveis nesses casos substituindo-se simplesmente h por hm; então Q
representa a taxa média de transferência de calor.
O coeficiente de transferência de calor pode ser determinado analiticamente nos
corpos que têm uma geometria simples, como uma placa lisa, ou o interior de um tubo
circular. No escoamento sobre corpos com configurações complexas, utiliza-se o método
experimental para determinar h. É muito amplo o intervalo dos valores do coeficiente de
transferência de calor nas diversas aplicações. Valores típicos da ordem de grandeza dos
valores médios de transmissão de calor por convecção encontrados na prática são
apresentados na Tabela 1.2
Tabela 1.2 Ordem de grandeza dos coeficientes de transmissão de calor por convecção.
Material W/m2 K Kcal/h m2 °C
Ar, convecção natural 6-30 5-25
Vapor ou ar, superaquecido, convecção forçada 30-300 25-250
Óleo, convecção forçada 60-1800 50-1500
Água, convecção forçada 300-6000 250-10000
Água, em ebulição 3000-60000 2500-50000
Vapor, em condensação 6000-120000 5000-100000
O coeficiente de transferência de calor por convecção depende da geometria da
superfície, da velocidade, das propriedades físicas do fluido e, freqüentemente, da diferença
de temperatura. Como essas quantidades não são necessariamente constantes ao longo da
superfície, o coeficiente de transferência de calor por convecção também pode variar de ponto
para ponto. Por essa razão, devemos distinguir entre um coeficiente de transferência de calor
por convecção médio e um local. O coeficiente local hc é definido por
dQc = hc dA(Tw − T f ) (1.11)
enquanto o valor médio pode ser definido em termos do valor local por
1
A ∫∫A
hc = hc dA (1.12)
Na maioria das aplicações de engenharia estamos interessados em valores médios.

Exemplo 1.3 – Uma placa aquecida eletricamente dissipa calor, por convecção a uma taxa de
q=8000 W/m2, para o ar ambiente a Tf = 25°C. Se a temperatura na superfície da chapa quente
for Tw = 125°C, calcule o coeficiente de transferência de calor na convecção entre a placa e o
ar.
Solução: O calor está sendo transferido da placa para o fluido, de modo que deve ser aplicada
a equação 1.10a;
q = h(Tw − T f )
8000W 2 = h(125 − 25)o C

m
h = 80W
m 2 .o C
Exemplo 1.4 – Ar aquecido a Tf = 150°C escoa sobre uma placa lisa mantida a Tw = 50°C. O
coeficiente de transferência de calor por convecção forçada é h = 75 W/m2.°C. Calcule a taxa
de transferência de calor para a placa através de uma área de A = 2 m2.
Solução: Na transferência de calor do fluido quente para a placa, deve-se aplicar a equação
1.10b
Q = hA(T f − Tw )
Q = 75W .2m 2 (150 − 50 )o C = 15 kW

m 2 .o C
Exemplo 1.5 – Em um tubo de um trocador de calor tipo casco-tubo, tem-se os seguintes
dados: tubo BWG 16, 7/8” (Di = 19 mm); fluido escoando por dentro do tubo: benzeno;
temperatura local média: 43 °C; velocidade média: 1,5 m/s; temperatura da parede interna do
tubo: 29 °C. Calcular o coeficiente de transferência de calor por convecção.
Comentários: Na prática não se conhece a temperatura da parede. O que se conhece são as
temperaturas médias dos fluidos numa dada secção, por exemplo, a do benzeno igual a 43 °C.
O exemplo tem apenas finalidade didática. O cálculo da temperatura da parede Tw é
necessário para o calculo de h, e sua obtenção usualmente é feita por tentativa e erro.
No exemplo proposto temos o caso de convecção forçada dentro de um tubo, sem
mudança de fase.
Solução: Propriedades físicas do benzeno a 43 °C, obtidas de Donald Kern (1980), são:
Condutividade térmica k = 0,134 kcal/h.m.°C
Massa específica ρ = 850 kg/m3
Viscosidade dinâmica µ = 1,76 kg/h.m
Calor específico Cp = 0,43 kcal/kg.°C
Viscosidade dinâmica do benzeno na temperatura da parede (Tw = 29 °C) µw = 2,16 kg/h.m
kg m
ρ .V .Di 850 m 3 .1,5 s .0,019m
O número de Reynolds é: Re = = = 49438 , logo o
µ 1,76 kg .
1h
m.h 3600s
escoamento ocorre em regime turbulento e o valor de h pode ser obtido por uma das equações
da literatura, neste caso empregaremos a equação de Sieder-Tatte:
0 ,14
1  µ  hi .Di
Nu = 0,027. Re 0 ,8
. Pr 3
.  , onde Nu =
 µw  k
0 ,43 kcal .1,76 kg

Cp.µ kg .o C m.h
O número de Prandtl é dado por: Pr = = = 5,65
k 0 ,134 kcal
h.m.o C
Com esses valores a equação de Sieder-Tatte fornece hi = 1588 kcal
h.m 2 .o C
1.4 RADIAÇÃO
Todos os corpos emitem continuamente energia em virtude da sua temperatura; a
energia assim emitida é a radiação térmica. A energia da radiação emitida por um corpo é
transmitida no espaço em forma de ondas eletromagnéticas, de acordo com a clássica teoria
eletromagnética de Maxwell; ou na forma de fótons discretos, conforme a hipótese de Planck.
Ambos os conceitos foram utilizados na investigação da transferência radiante do calor. A
emissão ou absorção de energia radiante por um corpo é um processo de massa; isto é, a
radiação, que se origina no interior do corpo, é emitida através da superfície. Inversamente, a
radiação incidente na superfície de um corpo penetra até as profundezas do meio, onde é
atenuada. Quando uma grande proporção da radiação incidente é atenuada a uma distância
muito pequena da superfície, podemos falar da radiação como absorvida ou emitida pela
superfície. Por exemplo, a radiação térmica incidente numa superfície metálica é atenuada ao
longo da distância de uns poucos angströms da superfície; por isso, os metais são opacos à
radiação térmica.
A radiação solar incidente sobre um volume de água é gradualmente atenuada pela
água à medida que o feixe penetra nas suas profundezas. Igualmente, a radiação solar
incidente em uma lâmina de vidro é parcialmente absorvida e parcialmente refletida, e o
restante é transmitido. Por isso, a água e o vidro são considerados semitransparentes à
radiação solar.
É somente no vácuo que a radiação se propaga absolutamente sem nenhuma
atenuação. O ar atmosférico de uma sala, para todas as finalidades práticas, também é
considerado transparente à radiação térmica, pois a atenuação da radiação pelo ar é
insignificante, a não ser uma camada com vários quilômetros de espessura. Gases como o
dióxido de carbono, monóxido de carbono, vapor de água e amônia absorvem a radiação
térmica em certas faixas de comprimento de onda; por isso, são semitransparentes à radiação
térmica.
Um corpo a uma temperatura T emite radiação devido à sua temperatura e absorve a
radiação que sobre ele incide.
1.4.1 EMISSÃO DE RADIAÇÃO

O fluxo máximo de radiação emitido por um corpo à temperatura T é dado pela lei de
Stefan-Boltzmann:
Eb = σT 4 W m2 (1.13)
onde T é a temperatura absoluta, σ é a constante de Stefan-Boltzmann [σ = 5,6697 x 10-8
W/(m2.K4)], e Eb é a emitância do corpo negro.
Somente um radiador ideal, o chamado corpo negro, pode emitir radiação de acordo
com a equação 1.13. O fluxo de radiação emitido por um corpo real a uma temperatura
absoluta T é sempre menor do que a emitância do corpo negra Eb, é dada por:
q = ε .Eb = εσT 4 (1.14)
onde a emissividade ε fica entre zero e a unidade; em todos os corpos reais, é sempre menor
que a unidade.
1.4.2 ABSORÇÃO DE RADIAÇÃO

O fluxo de radiação qinc que incide num corpo negro é completamente absorvido por
ele. Entretanto, se o fluxo de radiação qinc incide sobre um corpo real, a energia absorvida qabs
pelo corpo é dada por:
qabs = α .qinc (1.15)
onde o poder de absorção α está compreendido entre zero e a unidade; em todos os corpos
reais, α é sempre menor que a unidade.
O poder de absorção α de um corpo é geralmente diferente da sua emissividade ε.
Entretanto, em muitas aplicações na prática, admite-se, para simplificar a análise, ser α igual a
ε.
1.4.3 TROCA DE RADIAÇÃO

Quando dois corpos em temperaturas diferentes, vêem-se um ao outro, há entre eles
uma permuta de calor por radiação. Se o meio intermediário estiver preenchido por uma
substância transparente à radiação, como o ar, a radiação emitida por um dos corpos atravessa
o meio sem nenhuma atenuação e atinge o outro corpo, e vice-versa. Assim, o corpo quente
experimenta uma perda líquida de calor, e o corpo frio um ganho líquido de calor, em virtude
da permuta da radiação térmica. A análise da troca de calor radiante entre superfícies é um
assunto em geral complicado. Examinaremos aqui alguns casos muito particulares, com
exemplos ilustrativos.
A Figura 1.7 mostra uma pequena placa quente opaca, com área superficial A1 e
emissividade ε1, mantida na temperatura absoluta T1 e exposta a uma grande superfície
envolvente A2 (isto é, A1 A2 → 0 ), a uma temperatura absoluta T2. O espaço entre elas
contém ar, transparente à radiação térmica.
Vizinhança
A 2 T2
q
2
q
1
A1 T1
Figura 1.7 – Troca de radiação entre uma superfície A1 e suas vizinhanças

A energia emitida pela superfície A1 é dada por
Q1emitido = A1 .ε 1 .σ .T14 (1.16)
Em relação à pequena superfície, a grande área circundante pode ser aproximada a um
corpo negro. Neste caso, o fluxo de radiação emitido pela área circundante é σ .T24 , que é
também o fluxo de radiação incidente na superfície A1. Portanto, a energia radiante absorvida
pela superfície A1.é
Q1absorvido = A1 .α 1 .σ .T14 (1.17)

A perda líquida de radiação na superfície A1.é a diferença entre as energias emitida e
absorvida
Q1 = A1 .ε 1 .σ .T14 − A1 .α1 .σ .T24 (1.18)
Com ε 1 = α 1 , a equação 1.18 reduz-se a:
Q1 = A1 .ε 1 .σ .(T14 − T24 ) (1.19)

que é expressão com que se calcula a troca de calor radiante entre um pequeno elemento de
superfície A1.e sua envolvente a T2. É claro que o valor positivo de Q1 corresponde a uma
perda de calor da superfície A1.e o valor negativo, a um ganho de calor.
Consideremos agora duas superfícies finitas A1 e A2, como se vê na Figura 1.8. As
superfícies são mantidas às temperaturas absolutas T1 e T2, respectivamente, e têm
emissividade ε1 e ε2. A situação física implica parte da radiação que deixa a superfície A1
atingir a superfície A2 e o restante perder-se para as vizinhanças. Considerações semelhantes
se aplicam à radiação que está deixando a superfície A2.
Vizinhança
A 2 T2
A1 T1
Figura 1.8 – Troca de radiação entre as superfícies A1 e A2.

Num caso como este, a análise da troca de calor radiante entre duas superfícies deve
incluir os efeitos da orientação das superfícies. No arranjo da Figura 1.8, se admitirmos que o
fluxo de radiação do meio envolvente é desprezível comparado aos fluxos das superfícies A1 e
A2, a transferência líquida de radiação Q1 na superfície A1 poderá ser expressa no forma:
Q1 = F1 . A1 .ε 1 .σ .(T14 − T24 ) (1.20)
onde F1 é um fator que inclui os efeitos da orientação das superfícies e suas emissividades. A
determinação deste fator é complicada e um estudo detalhado pode ser encontrado em
Holman (1983)
1.4.4 COEFICIENTE DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR RADIANTE

Para simplificar os cálculos de transferência de calor, é possível, sob condições muito
restritivas, definir um coeficiente de transferência de calor hr, análogo ao coeficiente de
transferência de calor por convecção.
q1 = hr (T1 − T2 ) (1.21)
Este conceito pode ser aplicado à equação 1.20, que pode ser escrita na seguinte
forma;
Q1 = F1 . A1 .ε 1 .σ .(T12 + T22 )(T1 + T2 )(T1 − T2 ) (1.22)
[ ]
Se T1 − T2 << T1 , este resultado é linearizado como
Q1 ≅ F1 . A1 .ε 1 .σ .4T13 (T1 − T2 ) (1.23)
ou como
Q1
q1 ≡ ≅ ( F1 .ε 1 .σ .4T13 )(T1 − T2 ) (1.24)
A1
A comparação entre as equações 1.20 e 1.23 revela que, no caso específico da equação
1.20, o coeficiente de transferência de calor radiante hr pode ser definido como
hr = F1 .ε 1 .σ .4T13 (1.25)
Exemplo 1.6 – Uma placa aquecida, com D=0,2 m de diâmetro tem uma de suas superfícies
isolada e a outra mantida a Tw=550 K. Se a superfície quente tem emissividade εw=0,9 e está
exposta a uma superfície envolvente a Ts=300 K, e se o ar atmosférico é o meio interveniente,
calcule a perda de calor por radiação da placa quente para suas vizinhanças.
Solução: Admitindo ε 1 = α 1 , podemos aplicar a eq. 1.19
Qw = Aw .ε w .σ .(Tw4 − Ts4 )
π 2
( )[
Qw =  (0,2)  (0,9) 5,67 × 10 −8 (5,5) 4 − 34 ) × 108 ]
4 
Qw = 134,5 W
Exemplo 1.7 – Uma pequena superfície quente, à temperatura T1=430 K, com emissividade
ε1=0,8 dissipa calor radiante para uma superfície envolvente a T2=400 K. Se o processo de
transferência de calor por radiação for caracterizado por um coeficiente de transferência de
calor hr, calcule o valor de hr.
[ ]
Solução: Este caso particular satisfaz a exigência T1 − T2 << T1 e aplica-se a equação 1.25,
com p fator de forma igual a 1.
hr = F1 .ε 1 .σ .4T13
hr = (0,8)(5,67 × 10 −8 ) 4 (430 3 ) = 14,4W

m 2 .o C
1.5 MECANISMO COMBINADO DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR

Até agora consideramos separadamente os mecanismos de transferência de calor,
condução, convecção e radiação. Em muitas situações práticas, a transferência de calor de
uma superfície ocorre simultaneamente por convecção, para o ar ambiente, e por radiação,
para a vizinhança. A Figura 1.9 mostra uma pequena placa de área A e emissividade ε,
mantida a Tw, que troca energia por convecção com um fluido a T∞, com um coeficiente de
transferência de calor hc, e por radiação com a vizinhança a Ts
Vizinhança
Radiação
proveniente da
vizinhança
Radiação para
Convecção a vizinhança
para o ar
Figura 1.9 – Convecção e radiação combinadas de uma placa.

. A perda de calor por unidade de área da placa, pelo mecanismo combinado de
convecção e radiação, é:
(
q w = hc (Tw − T∞ ) + εσ Tw4 − Ts4 ) (1.26)
[ ]
Se Tw − Ts << Tw , o segundo termo pode ser linearizado. Obtemos então
q w = hc (Tw − T∞ ) + hr (Tw − T∞ ) (1.27)

onde
hr = 4.ε .σ .Tw3 (1.28)
Exemplo 1.7 – Uma placa metálica pequena, delgada, de área A m2, está isolada de um lado e
exposta ao sol do outro lado. A placa absorve energia solar a uma taxa de 500 W/m2 e dissipa
calor por convecção para o ar ambiente a T∞=300 K, com um coeficiente de transferência de
calor convectiva hc=20 W/m2 oC, e por radiação para a superfície envolvente, que se pode
admitir um corpo negro a Ts= 280 K. A emissividade da superfície é ε=0,9. Determine a
temperatura de equilíbrio da placa.
Solução: O balanço de energia por unidade de área da superfície exposta escreve-se como
 T  4 
500 = 20(Tw − 300) + 0,9 × 5,67 × 10 −8  w  − (2,8)  108
4
 100  
ou
4
T 
25 = Tw − 300 + 0,255 w  − 15,68
 100 
ou
4
T 
Tw = 340,68 − 0,255 w 
 100 
A solução desta equação por tentativa e erro dá a temperatura da placa
Tw = 315,5 K
1.6 COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR

Considere a parede plana mostrada na Figura 1.10, exposta a um fluido quente A em
um dos lados e a um fluido frio B no outro lado. O calor transferido é dado por
kA
q = h1 A(TA − T1 ) = (T1 − T2 ) = h2 A(T2 − TB ) (1.29)
∆x
O processo de transferência de calor pode ser representado pelo circuito de resistências
da Figura 1.10b, e o calor total transferido é calculado como na razão entre a diferença total
de temperatura e a soma das resistências térmicas
TA − TB
q= (1.30)
1 ∆x 1
+ +
h1 A kA h2 A
Observe que o valor de 1/h1A é usado para representar a resistência de convecção. O
calor total transferido pelos mecanismos combinados de condução e convecção é
freqüentemente expresso em termos de um coeficiente global de transferência de calor U,
definido pela relação
q = UA∆Ttotal (1.31)
onde A é uma área adequada para a transferência de calor.
TA
Fluido A
q TA T1 T2 TB
T2
T1
h2
h1
1 x 1
h1 A k A h2 A
Fluido B
TB
(a) (b)
Figura 1.10 – Fluxo de calor através de uma parede plana.

De acordo com a equação 1.30, o coeficiente global de transferência de calor é
1
U= (1.32)
1 ∆x 1
+ +
h1 k h2
A analogia elétrica para um cilindro oco, que troca calor por convecção interna e
externamente, está representada na Figura 1.11, onde TA e TB são as temperaturas dos fluidos.
TA T1 T2 TB
1 ln (re/ri) 1
hi A i 2~kL he A e
Figura 1.11 – Analogia elétrica para um cilindro oco com troca de calor por convecção nas
superfícies interna e externa.
Observe que a área para convecção não é a mesma para os dois fluidos neste caso.
Estas áreas dependem do diâmetro interno do tubo e da espessura da parede. Neste caso, o
fluxo total de calor é dado por
TA − TB
q= (1.33)
1 ln(re ri ) 1
+ +
hi Ai 2πkL he Ae
de acordo com o circuito térmico da Figura 1.11. Os termos Ai e Ae representam as áreas das
superfícies interna e externa do tubo. O coeficiente global de transferência de calor pode ser
baseado tanto na área interna como na área externa.
1
Ui = (1.34)
1 Ai ln(re ri ) Ai 1
+ +
hi 2πkL Ae he
1
Ue = (1.35)
Ae 1 Ae ln(re ri ) 1
+ +
Ai hi 2πkL he
Os cálculos dos coeficientes de transferência de calor por convecção, para serem
usados na expressão do coeficiente global, são feitos de acordo com os métodos descritos em
capítulos posteriores. Alguns valores típicos do coeficiente global são apresentados na Tabela
Tabela 1.3 Valores aproximados dos coeficientes globais de transferência de calor.
Situação física W/m2 K Btu/h pé2
°F
Parede com superfície externa de tijolo aparente, revestida 2,55 0,45
internamente de gesso, não isolada
Parede estrutural, revestida internamente de gesso:
Não isolada 1,42 0,25
Isolada com lã de rocha 0,4 0,07
Janela de vidro simples 6,2 1,1
Janela de vidro duplo 2,3 0,4

Condensador de vapor 1100-5600 200-1000
Aquecedor de água de alimentação 1100-8500 200-1500
Condensador de Freon-12 resfriado com água 280-850 50-150
Trocador de calor água-água 850-1700 150-300
Trocador de calor de tubo aletado com água no interior dos tubos 25-55 5-10
e ar sobre os tubos
Trocador de calor água-óleo 110-350 20-60
Vapor-óleo combustível leve 170-340 30-60
Vapor-óleo combustível pesado 56-170 10-30
Vapor-querosene ou gasolina 280-1140 50-200
Trocador de calor de tubo aletado, vapor no interior dos tubos e ar 28-280 5-50
sobre os tubos
Condensador de amônia, água nos tubos 850-1400 150-250
Condensador de álcool, água nos tubos 255-680 45-120
Trocador de calor gás-gás 10-40 2-8
Exemplo 1.8 – Uma estufa de secagem em forma de paralelepípedo, apoiada no solo tem
altura de 2m, 20 m de comprimento e 3m de largura. A face interna está a 250 °C e o ar
(
ambiente está a 30 °C. As paredes tem espessura de 20 cm k = 0,06 kcal
h.m.o C
)
Qual será o
fluxo de calor pelas paredes laterais?
Comentários: Em regime permanente, o calor que chega à superfície interna da parede,
atravessa-a por condução e quando chega à face externa se dissipa por convecção natural e
radiação.
q
0,2 m
qcv
Tpo
To = 30 oC
Tpi= 250 oC
qcd
qr
Figura 1.12 – Desenho esquemático da parede para o exemplo 1.8.

A equação de conservação da energia em regime permanente fornece:

qcd = qcv + qr
sendo:
qcd =
kA
(T pi − Tpo )
x
qcv = hA(T p − To )
qr = hr A(T p − To )
qr = calor perdido por radiação que admitiremos desprezível para facilitar o cálculo. O cálculo
exato é feito incluindo qr, mas o roteiro de cálculo não se modifica substancialmente se o
desprezarmos.
Nas faces externas em estudo a convecção é natural, parede vertical e o parâmetro que
influe em h é a altura da parede e não o seu comprimento. A área das paredes laterais é de
(20x2) 2 = 80 m2.
Solução:
⋅ 80(250 − T po ), (eq. A) com qcd e Tpo desconhecidos.

0,06
Na parede: qcd =
0,2
Da parede para o ar o fluxo térmico é: qcv = h ⋅ 80(T po − 30)
No equilíbrio qcd = qcv = q (eq. B)

O valor de h para paredes verticais pode ser obtido por h = 0,93(T po − 30)
0 , 33
, (eq. C)
com Tpo em °C e h em kcal
h.m 2 .o C
Portanto: qcv = 0,93 ⋅ 80(T po − 30 )
1, 33
(eq. D)
Combinando as equações A, B e D resulta

24(250 − T po ) = 74,4(T po − 30)
1, 33
Resolvendo por tentativas tem-se o quadro resumo:

Tpo (°C) qcd qcv qcd/A qcv/A
40 5040 1592 63 19,9
50 4800 4000 60 50
60 4560 6856 57 85,7
Construindo um gráfico de qcd, qcv em função de Tpo, Figura 1.13, encontramos o valor
onde de qcd = qcv, isto é: 53 °C onde qcd/A = qcv/A = 59 kcal
h.m 2
O fluxo de calor será: q = 59 × 80 = 4720 kcal
h
Se levássemos em conta também a radiação o valor de Tpo seria de aproximadamente
40 °C.
90
80
70
60
50 qcd
q/A
40 qcv
30
20
10
0
40 50 60
Tpo ( C)
Figura 1.13 – Gráfico de qcd/A, qcv/A em função de Tpo

Neste exemplo o valor de Uo pode ser calculado pela equação 1.32, se admitirmos que
em toda a área lateral a temperatura seja constante e igual a 53 °C.
1
Uo =
1 x
+
ho k
com x = 0,20 m; k = 0,06 kcal , ho = 0,93(T po − 30)

0 , 33
e Tpo = 53 °C, resulta:
h.m
ho = 2,6 kcal
h.m 2 .o C
1
Uo = = 0,27 kcal
1 0,2 h.m 2 .o C
+
2,6 0,06
e recalculando q pela equação 1.31 resulta
q = U o A∆Ttotal = 0,27 × 80(250 − 30) = 4752 kcal
h
O cálculo do valor de U local é muito importante para se poder verificar a constância

ou não dessa grandeza ao longo de toda a faixa de temperatura.
Como vimos no exemplo 1.8 o cálculo de U é trabalhoso pois envolve a determinação
da temperatura da parede por tentativa e erro.
No caso do cálculo de trocadores de calor se U for constante (o que precisa ser
verificado, ou a experiência pessoal permitir garantir), o valor de U pode ser calculado mais
facilmente numa única temperatura, denominada, temperatura calórica, segundo Kern (1980).
Exemplo 1.8 – Água quente escoa dentro de uma tubulação metálica horizontal isolada.
Dados:
Temperatura média da água na secção: 90 °C
Temperatura do ar ambiente: 25 °C
Condutividade térmica do metal: 30 kcal
h.m.o C
Condutividade térmica do isolante: 0,5 kcal
h.m.o C
Espessura do isolante: 0,05 m
Diâmetro interno do tubo: 0,10 m
Diâmetro externo do tubo: 0,104 m
Velocidade da água no tubo: 0,155 m/s
Calcular o coeficiente global de troca térmica e o fluxo de calor por metro linear de
(
tubo kcal
h.m
)
Tpo
Tm
Tpi To = 25 oC
Do = 0,204m
Di = 0,104m
di=0,1m
Ti = 90oC
Figura 1.14 – Desenho esquemático do tubo isolado do exemplo 1.8.
Solução: Os mecanismos envolvidos na passagem do calor da água quente até o ar ambiente

são:
• convecção forçada dentro do tubo (qci), sem mudança de fase
• condução através da parede do tubo (qcd)t
• condução através do isolante (qcd)is
• convecção natural (qco) do isolante para o ar ambiente
• radiação da parede do isolante para o ar, simultaneamente com a convecção natural.
Embora este fluxo não seja desprezível, para simplificar os cálculos o consideraremos
nulo.
Esquematicamente, os mecanismos e as variáveis podem ser representados:
Ti = 90 oC T pi Tm Tpo To = 25 oC
qci (q cd ) (q cd ) qco
t is
Figura 1.15 – Representação dos mecanismos de transferência de calor do exemplo 1.8.

O cálculo de Uo, pode ser feito p[ela equação 1.35, que aplicada ao caso fica:
1
Uo =
Ao 1  Ao x   Ao x  1
+   +   +
Ai hi  Aml k  t  Aml k  is ho
É necessário o conhecimento de hi e ho. As demais variáveis são facilmente obtidas

como apresentado a seguir
hi = f (T pi ) (a)
ho = f (T po ) (b)
Os valores de Tpi e Tpo que satisfazem ao problema são aqueles que tornam verdadeira
a equação:
qci = (qcd )t = (qcd )is = qco
com:
qci = hi Ai (Ti − T pi ) = hi ⋅ π .0,10.L(90 − T pi ) (c)
(qcd )t = k Aml (T pi − Tm ) = π .0,102.L(T pi − Tm )

30
(d)
xt 0,002
(qcd )is = k Aml (Tm − T po ) = π .0,148.L(Tm − T po )

0,5
(e)
x is 0,05
qco = ho Ao (T po − To ) = ho ⋅ π .0,204.L(T po − 25) (f)
Esquematicamente o roteiro da solução é:

Admitir Tpi
(a) (c)
T pi hi q ci q cd = q ci
(d) Tm
q cd (q cd ) = (q cd )
t is
(e) T po (b) ho (f)

(q cd ) q co
is
Figura 1.16 – Roteiro da solução

qci
Portanto, a partir de um valor arbitrado para Tpi obtemos um fluxo de calor e
L
qco
outro . Se esses fluxos térmicos forem diferentes, continuar as tentativas até encontrar
L
qci = qco como fizemos no exemplo 1.7, como demonstraremos a seguir:
Ao = área externa do tubo isolado = π .L.0,204 m 2

Ai = área interna do tubo metálico = π .L.0,10 m 2
( Aml )t = área média do tubo = π .d ml .L = π .L (Di − d i ) = π .L.0,102 m 2

D 
ln i 
 di 
( Aml )is = área média do isolante = π .Dml .L = π .L (Do − Di ) = π .L.0,148 m 2

D 
ln o 
 Di 
 x Ao  0,002 π .L.0,204 2 o
  = . = 0,000133 h.m . C.
30 π .L.0,102 kcal
 k Aml  t
 x Ao  0,05 π .L.0,204 2 o
  = . = 0,137 h.m . C.
kcal
 k Aml  is 0,5 π .L.0,148
Cálculo de hi
Verificação do regime de escoamento:
d i .V .ρ 10 × 15,5 ×1,0
Re = = = 50000
µ 0,31× 10 −2
Portanto vale a expressão
0 ,14
h .d µ 
Nu = i i = 0,023 Re 0,8 Pr 0,33  90 
k µ 
 Tpi 
com di = 0,10 m
k = condutividade térmica da água a 90 °C = 0,58 kcal
h.m.o C
Re 0,8 = 5743
µ = viscosidade da água a 90 °C = 0,31 ×10 −3 kg m.s
Cp = calor específico da água a 90 °C = 0,95 kcal

kg.o C
0 , 33 0 , 33
 C p .µ   0,95 × 0,31× 10 −3 × 3600 
Pr 0 , 33
=   =   = 1,22
 k   0,58 
Adotando Tpi = 89 °C, resulta: µ89 = 0,31×10 −3 kg

m.s
0 ,14 0 ,14
 µ 90   0,31 
  =  ≅ 1,0
 µ89   0,31 
Esses valores levados na expressão de hi, resulta
hi = 935 kcal
h.m 2 .o C
Cálculo de Tm e Tpo
Como o calor qci que chega a parede do tubo atravessa-o, podemos igualar as equações (c) e
(d) e obter Tm
30
935(π .L.0,10)(90 − 89) = (π .L.0,102)(89 − Tm ) Tm = 89 − 0,06 = 88,94 oC
0,002
isto é, basta uma diferença de 0,06 °C para que ocorra na parede metálica o fluxo de calor
que chega (qci)
Igualando as equações (c) e (e) poderemos obter Tpo
935(π .L.0,10)(90 − 89) =

0,5
(π .L.0,148)(88,94 − T po ) T po = 25,76 oC
0,05
Tendo o valor de Tpo podemos agora avaliar ho
Cálculo de ho
Sendo a convecção natural, de um cilindro horizontal imerso em ar, podemos usar a
expressão simplificada válida para tubos desde ½” até 10” e para temperaturas menores que
400 °C:
ho = 0,94(T po − T0 ) com To em °C e ho em kcal
0 , 25
h.m 2 .o C
ho = 0,94(25,8 − 25) = 0,88 kcal
0 , 25
h.m 2 .o C
Cálculo de verificação do valor admitido (Tpi =89°C)
qci
= 935(π .0,10)(90 − 89) = 293,7 kcal
L h.m
qco
= 0,88(π .0,204)(25,76 − 25) = 0,4 kcal
L h.m
Por esta 1a tentativa para Tpi verificamos que o fluxo de calor que sai da água e vai
para o tubo metálico é 293,7 kcal enquanto que o que sai por convecção natural da face
h.m
externa do isolante é de apenas 0,4 kcal . É fácil ver que a igualdade dos fluxos somente
h.m
ocorrerá se qci diminuir, isto é, se Tpi for maior que 89 °C.
Para outros valores de Tpi podemos construir a tabela

Tpi (°C) hi qci/L Tm Tpo ho qco/L
89 935 293,4 88,9 25,76 0,88 0,4
89,5 935 146,9 89 57,41 2,24 46,6
89,8 935 58,7 89 76,4 2,53 82,9
Com esses valores podemos encontrar op valor de Tpi que torna verdadeira a igualdade
qci = qco
350
300
250
200 qci/L
q/L
150 qco/L
100
50
0
89 89,5 89,8
Tpi (C)
Figura 1.17 – Gráfico de qci/L, qco/L em função de Tpi

Da Figura 1.17 resulta Tpi = 89,7 °C e um fluxo de calor de 77 kcal .
h.m
Os valores de h serão então:
hi = 935 kcal
h.m 2 .o C
ho = 2,44 kcal com Tpo =70,7°C
h.m 2 .o C
O valor de Uo será finalmente:
1
Uo =
0,204 1  0,05 0,204   0,002 0,204  1
+ + +
0,10 935  0,5 0,148   30 0,102  2,44
1 1
Uo = = = 1,82 kcal
0,0022 + 0,137 + 0,000133 + 0,41 0,55 h.m 2 .o C
Na expressão de Uo pode-se observar que as resistências devido à condução no tubo e
convecção forçada na água são desprezíveis. Em termos práticos isto significa que
poderíamos admitir a temperatura da face externa do tubo (Tm) praticamente igual à da água Ti
(90°C). Neste caso a solução do problema poderia ser feita pela solução da equação:
(qcd )is = qco
π .L.0,148(90 − T po ) = ho .π .L.0,204(T po − 25)
0,5
0,05
mas ho = 0,94(T po − T0 )
0 , 25
, resultando
1,48(90 − T po ) = 0,19(T po − 25)

1, 25
Isto é, Tpo = 70 °C em lugar de 70,7 °C da solução correta.

CAPÍTULO 2
EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA
Os trocadores de calor são equipamentos que facilitam a transferência de calor entre

dois ou mais fluidos em temperaturas diferentes. Foram desenvolvidos muitos tipos de
trocadores de calor para emprego em diversos níveis de complicação tecnológica e de porte,
como usinas elétricas a vapor, usinas de processamento químico, aquecimento e
condicionamento de ar em edifícios, refrigeradores domésticos, radiadores de automóveis,
radiadores de veículos espaciais, etc. Nos tipos comuns, como os trocadores de calor casco
tubo e radiadores de automóveis, a transferência de calor se processa principalmente por
condução e convecção, de um fluido quente para um fluido frio, separados por uma parede
metálica. Nas caldeira e nos condensadores, a transferência de calor por ebulição e por
condensação é de primordial importância. Em certos tipos de trocadores de calor, como as
torres de resfriamento, o fluido quente (por exemplo, a água) é resfriado por mistura direta
com o fluido frio (por exemplo, o ar); isto é, a água nebulizada, ou que cai em uma corrente
induzida de ar, é resfriada por convecção e por vaporização. Nos radiadores para aplicações
espaciais, o calor residual do fluido refrigerante é transportado por convecção e condução
para a superfície de uma aleta e daí, por radiação térmica, para o espaço (vácuo).
O projeto de trocadores de calor é um assunto complexo. A transferência de calor e a
perda de carga, o dimensionamento e a avaliação do desempenho, e os aspectos econômicos
têm papéis importantes no projeto final. Por exemplo, embora sejam muito importantes as
considerações de custo nas aplicações de grande porte como usinas geradoras de energia
elétrica e de processamento químico, as considerações de peso e de dimensões são o fator
dominante na escolha do projeto para aplicações espaciais e aeronáuticas.
Neste capítulo discutiremos a classificação dos trocadores de calor.
2.1 CLASSIFICAÇÃO DOS TROCADORES DE CALOR
Os trocadores de calor são construídos tipos, tamanhos, configurações e disposições de

escoamento que uma classificação, mesmo arbitrária, é necessária para o seu estudo. Fraas e
Ozisik (1965) e Kakaç, Shah e Bergles (1982) classificam os trocadores de calor.
Discutiremos a classificação dos trocadores de calor de acordo com:
1. o processo de transferência de calor,
2. a compacticidade,
3. o tipo de construção,
4. a disposição das correntes, e
5. o mecanismo da transferência de calor
2.1.1 CLASSIFICAÇÃO PELO PROCESSO DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR

Os trocadores de calor podem ser classificados como de contato direto e de contato
indireto. No tipo de contato direto, a transferência de calor ocorre entre dois fluidos
Equipamentos de Troca Térmica - 27
imiscíveis, como um gás e um líquido, que entram em contato direto. As torres de

resfriamento, condensadores com nebulização para vapor de água e outros vapores, utilizando
pulverizadores de água, são exemplos típicos de trocadores por contato direto.
As torres de resfriamento são largamente empregadas para dispor do rejeito térmico
dos processos industriais, lançando o calor na atmosfera, e não em um rio ou lago ou no
oceano. Os tipos mais comuns incluem as torres de resfriamento com tiragem natural e as
torres com tiragem forçada. No tipo com tiragem natural, mostrado na Figura 2.1, pulveriza-
se a água na corrente de ar que ascende através da torre por convecção térmica.
Figura 2.1 – Secção através de uma torre de resfriamento com convecção natural.
(de Özisik,1990)
As gotículas cadentes de água são resfriadas pela convecção e pela evaporação da

água. O recheio ou enchimento dentro da torre reduz a velocidade média de queda das
gotículas e aumenta o tempo de exposição das gotículas à corrente de ar que as resfria,
enquanto caem através da torre. Grandes torres de resfriamento de tiragem natural, com mais
de 100 metros de altura, foram construídas para resfriar o despejo térmico das usinas de força.
Numa torre de resfriamento com tiragem forçada, a água é pulverizada na corrente de ar que
circula através da torre, impulsionada por um ventilador que pode ser montado no alto da
torre, e aspira o ar para cima, ou do lado de fora da base, de modo a impelir o ar para a torre.
A Figura 2.2 mostra uma secção através de uma torre de resfriamento com tiragem forçada e
induzida por um ventilador. A circulação intensificada de ar aumento a capacidade de
transferência de calor da torre de resfriamento.
Figura 2.2 – Torre de resfriamento com tiragem forçada e induzida por um ventilador.
(de Özisik,1990)
Nos trocadores de calor de contato indireto, como os radiadores de automóveis, os
fluidos quente e frio estão separados por uma parede impermeável, e recebem o nome de
trocadores de calor de superfície. Não há mistura dos fluidos, existe uma parede entre elas,
que possui forma especial, em função do tipo de operação que se realiza.
A operação de troca térmica é muito ampla, porém podemos destacar os seguintes
aspectos relativos ao processo de transferência de calor:
• permuta – troca de calor sensível entre duas correntes de processo.
• aquecimento – cessão de calor sensível a uma corrente de processo através de um
meio quente; vapor, fluido térmico, excluído o fogo direto.
• resfriamento – retirada de calor sensível de uma corrente de processo, através de um
meio frio; água, fluido refrigerante (neste caso a operação é chamada refrigeração).
• condensação – retirada do calor latente da mudança de fase de corrente de processo
com auxílio de um meio frio; usualmente utilizada em conjunto com a operação de
destilação.
• vaporização – cessão de calor latente da mudança de fase de corrente de processo
com auxílio de um meio quente; usualmente utilizada em conjunto com a operação de
destilação.
2.1.2 CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM O TIPO DE CONSTRUÇÃO

Os trocadores de calor podem ser classificados de acordo com as características
construtivas. Os principais tipos de trocadores de calor são os tubulares, de tubo aletado, de
placa, de placa aletada, e regenerativos.
2.1.2.1 Trocadores de calor tipo duplo tubo

Os trocadores de calor tipo duplo tubo ou duplacanalização, como o próprio nome
sugere, são constituídos de dois tubos, um inserido dentro do outro, concentricamente,
formando dois espaços de escoamento, um por dentro do tubo interno e outro pelo espaço
anular entre os tubos interno e externo.
Figura 2.3 – Trocador de calor duplo tubo.

(de Kreith,1977)
2.1.2.2 Trocadores de calor tipo casco e tubos

Os trocadores de calor tubulares são amplamente usados e fabricados em muitos
tamanhos, com muitos arranjos de escoamento e em diversos tipos. Podem operar em extremo
domínio de temperaturas e de pressões. A facilidade de fabricação e o custo relativamente
baixo constituem a principal razão para seu emprego disseminado nas aplicações de
engenharia. Um modelo comumente empregado, o trocador de casco e tubos, consiste em
tubos cilíndricos montados em um casco cilíndrico, com os eixos paralelos ao eixo do casco.
A Figura 2.4 ilustra este tipo de trocador de calor.
Figura 2.4 – Trocador de calor casco e tubos.

(de Holman,1983)
Os trocadores de calor casco e tubo, também chamados de multi-tubulares, são

constituídos de um feixe de tubos de pequeno diâmetro (em geral ¼” a 1”) por dentro dos
quais escoa um dos fluidos. O feixe é envolvido por uma carcaça de forma usualmente
cilíndrica, escoando o outro fluido externamente ao feixe através do espaço determinado pela
carcaça.
Na Figura 2.5 são mostradas as principais partes componentes de um trocador casco e
tubos. Os principais componentes são o feixe de tubos, o casco, os cabeçotes e as chicanas. As
chicanas sustentam os tubos, dirigem a corrente do fluido na direção normal aos tubos e
aumentam a turbulência do fluido no casco. Há vários tipos de chicanas, e a escolha do tipo de
chicana, da geometria e do espaçamento depende da vazão, da perda de carga permitida no
lado do casco, das exigências da sustentação dos tubos e das vibrações induzidas pelo
escoamento. São disponíveis muitas variações do trocador de casco e tubos, as diferenças
estão no arranjo das correntes do escoamento e nos detalhes de construção. Discutiremos esse
assunto mais tarde, juntamente com a classificação dos trocadores de calor segundo o arranjo
do escoamento.
Figura 2.5 – Principais partes componentes de um trocador casco e tubos.

(de Özisik,1990 e Kreith,1977)
Quanto à espécie dos fluidos, podemos ter líquido para líquido, líquido para gás ou
gás para gás. Os trocadores do tipo líquido para líquido são os de aplicação mais comum.
Ambos os fluidos são bombeados através do trocador; a transferência de calor no lado dos
tubos, e no lado do casco, ocorre por convecção forçada. Uma vez que o coeficiente de
transferência de calor é alto com o fluxo do líquido, não há geralmente necessidade de aletas.
A disposição líquido para gás também é comumente empregada; nestes casos, usam-se
em geral aletas no lado do tubo em que flui o gás, onde o coeficiente de transferência de calor
é baixo.
Os trocadores do tipo gás para gás são adotados nos exaustores de gás e nos
recuperadores de pré-aquecimento do ar nos sistemas de turbinas de gás, nos sistemas
criogênicos de liquefação de gás, e nos fornos de aço. Geralmente se empregam aletas
internas e externas nos tubos, para intensificar a transferência de calor.
2.1.2.3 Trocadores de calor de placa.

Como o nome indica, os trocadores de calor são geralmente construídos de placas
delgadas. As placas podem ser lisas ou onduladas. Já que a geometria da placa não pode
suportar pressões ou diferenças de temperaturas tão altas quanto um tubo cilíndrico, são
ordinariamente projetados para temperaturas ou pressões moderadas. A compacticidade nos
trocadores de placa se situa entre 120 e 230 m2/m3.
2.1.2.4 Trocadores de calor de placa aletada.

O fator de compacticidade pode ser aumentado significativamente (até cerca de 6.000 m2/m3)
com os trocadores de calor de placa aletada. A Figura 2.6 ilustra configurações típicas de
placas aletadas. As aletas planas ou onduladas são separadas por chapas planas. Correntes
cruzadas, contracorrente, ou correntes paralelas são arranjos que podem ser obtidos com
facilidade mediante a orientação conveniente das aletas em cada lado da placa. Os trocadores
de placa aletada são geralmente empregados nas trocas de gás para gás, porém em aplicações
a baixa pressão, que não ultrapassem cerca de 10 atm (isto é, 1.000 kPa). As temperaturas
máximas de operação estão limitadas a cerca de 800°C. Trocadores de calor de placa aletada
também são empregados em criogenia.
Figura 2.6 – Trocadores de calor de placa aletada.

(de Özisik,1990)
2.1.2.5 Trocadores de calor de tubo aletado.

Quando se precisa de um trocador que opere em alta pressão, ou de uma superfície
extensa de um lado, utilizam-se os trocadores de tubo aletado. A Figura 2.7 ilustra duas
configurações típicas, uma com tubos cilíndricos e outra com tubos chatos. Os trocadores de
tubo aletado podem ser utilizados em um largo domínio de pressão do fluido nos tubos, não
ultrapassando cerca de 30 atm e operam em temperaturas que vão desde as baixas,, nas
aplicações criogênicas, até cerca de 870°C. A densidade máxima de compacticidade é cerca

de 330 m2/m3, menor que a dos trocadores de placa aletada.
Figura 2.7 – Trocadores de calor de tubo aletado.

(de Özisik,1990)
Os trocadores de calor de tubo aletado são empregados em turbinas de gás, em reatores

nucleares, em automóveis e aeroplanos, em bombas de calor, em refrigeração, eletrônica,
criogenia, em condicionadores de ar e muitas outras aplicações.
2.1.2.6 Trocadores de calor regenerativos.
Os trocadores de calor regenerativos podem ser ou estáticos ou dinâmicos. 0 tipo
estático não tem partes móveis e consiste em uma massa porosa (por exemplo, bolas, seixos,
pós etc.) através da qual passam alternadamente fluidos quentes e frios. Uma válvula
alternadora regula o escoamento periódico dos dois fluidos. Durante o escoamento do fluido
quente, o calor é transferido do fluido quente para o miolo do trocador regenerativo. Depois, o
escoamento do fluido quente é interrompido, e inicia o escoamento do fluido frio. Durante a
passagem do fluido frio, transfere-se calor do miolo para o fluido frio. Os regeneradores de
tipo estático podem ser pouco compactos, para o uso em alta temperatura (900 a 1.50°C),
como nos pré-aquecedores de ar, na fabricação de coque e nos tanques de fusão de vidro.
Podem, porém, ser regeneradores compactos para uso em refrigeração, no motor Stirling, por
exemplo.
Nos regeneradores do tipo dinâmico, o miolo tem a forma de um tambor que gira em
torno de um eixo de modo que uma parte qualquer passa periodicamente através da corrente
quente e, em seguida, através da corrente fria. 0 calor armazenado no miolo durante o contato
com o gás quente é transferido para o gás frio durante o contato com a corrente fria. 0
exemplo típico de regenerador rotativo é o pré-aquecedor regenerativo de ar Ljungstrom,
Figura 2.8. Os regeneradores rotativos podem operar em temperaturas até 870°C; miolos de
cerâmica são utilizados em temperaturas mais altas. Os regeneradores rotativos só são
convenientes para a troca de calor de gás para gás, pois somente com gases a capacidade
calorífica do miolo, que transfere o calor, é muito maior do que a capacidade calorífica do gás
escoante. Não é conveniente para a transferência de calor de líquido para líquido, pois a
capacidade calorífica do miolo de transferência de calor é muito menor do que a capacidade
calorífica do líquido.
Figura 2.8 – Pré-aquecedor de ar Ljungstrom.

(de Özisik,1990)
Uma vez que o miolo da transferência de calor gira, a temperatura dos gases e a da parede
dependem do espaço e do tempo; como resultado, a análise da transferência de calor dos
regeneradores é complexa, pois o fluxo periódico introduz diversas variáveis novas. Nos
trocadores de calor convencionais, estacionários, é suficiente definir as temperaturas de
entrada e de saída, as vazões, os coeficientes de transferência de calor dos dois fluidos e as
áreas superficiais dos dois lados do trocador. No trocador de calor rotativo, entretanto, é
necessário também relacionar a capacidade calorífica do rotor com a capacidade calorífica das
correntes dos fluidos, com as vazões dos fluidos e com a velocidade de rotação.
2.1.3 CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM A COMPACTICIDADE

A definição de compacticidade é tema bastante arbitrário. A razão entre a área da
superfície de transferência de calor, num dos lados do trocador de calor, e o volume pode ser
empregada como medida da compacticidade do trocador de calor. Um trocador de calor com
densidade de área superficial, em um dos lados, maior do que cerca de 700 m2/m3, é
classificado, arbitrariamente, como trocador de calor compacto, independentemente de seu
projeto estrutural. Por exemplo, os radiadores de automóvel, com uma densidade de área
superficial da ordem de 1.100 m2/m3,e os trocadores de calor de cerâmica vítrea, de certos
motores a turbina de gás, que têm uma densidade de área superficial da ordem de 6.600
m2/m3, são trocadores de calor compactos.
No outro extremo da escala de compacticidade, os trocadores de calor do tipo tubular
plano e os do tipo casco e tubos têm densidade da área superficial na faixa de 70 a 500 m2/m3,
e não são considerados compactos.
O incentivo para se utilizar trocadores de calor compactos está em que um alto valor
da compacticidade reduz o volume do trocador de calor para um desempenho especificado.
Quando os trocadores de calor se destinam a automóveis, a motores marítimos, a aviões ou a
veículos aeroespaciais, a sistemas criogênicos, a aparelhos de refrigeração ou de
condicionamento de ar, o peso e o volume – portanto, a compacticidade – são importantes.

Para aumentar a eficiência ou a compacticidade dos trocadores de calor, empregam-se aletas.
Num trocador de calor de gás para líquido, por exemplo, o coeficiente de transferência de
calor do lado do gás é uma ordem de grandeza mais baixo do que o do lado do líquido. Por
isso, usam-se aletas no lado do gás para se ter um projeto equilibrado; a superfície de
transferência de calor do lado do gás torna-se muito mais compacta. A Figura 2.9 mostra um
radiador de automóvel típico.
Figura 2.9 – Radiador de automóvel.

(de Özisik,1990)
2.1.4 CLASSIFICAÇÃO SEGUNDO A DISPOSIÇÃO DAS CORRENTES

Existem numerosas possibilidades para a disposição do escoamento nos trocadores de
calor. Vamos resumir aqui as principais.
2.1.4.1 Correntes paralelas.

Os fluidos quente e frio entram na mesma extremidade do trocador de calor, fluem na
mesma direção, e deixam juntos a outra extremidade, como está na Fig. 2.10a.
2.1.4.2 Contracorrente.
Os fluidos quente e frio entram em extremidades opostas do trocador de calor e fluem
em direções opostas, como está na Fig. 2.10b.
2.1.4.3 Correntes cruzadas.

No trocador com correntes cruzadas, em geral os dois fluidos fluem
perpendicularmente um ao outro, como está na Fig. 2.10c. Na disposição com correntes
cruzadas, o escoamento pode ser misturado ou não misturado, dependendo do projeto.
Figura 2.10 – (a) Correntes paralelas, (b) contracorrente, e (c) correntes cruzadas.
(de Özisik,1990)
A Fig. 2.11a mostra uma disposição em que ambos os fluidos, quente e frio, fluem
através de canais separados formados por ondulações; por isso, os fluidos não podem
mover-se na direção transversal. Diz-se, então, que cada corrente do fluido está
não-misturada.
A Fig. 2.11b ilustra o perfil típico de temperaturas, na saída, quando ambas as
correntes são não-misturadas, como está na Fig. 2.11a. As temperaturas de entrada de ambos
os fluidos são uniformes, mas as temperaturas de saída mostram variação transversal às
correntes.
Na disposição do escoamento da Fig. 2.11c, o fluido frio flui no interior de tubos e
assim não pode se mover na direção transversal. Por isso, o fluido frio está não-misturado.
Entretanto, o fluido quente flui sobre os tubos e pode mover-se na direção transversal. Por
isso, a corrente de fluido quente está misturada. A mistura tende a tornar uniforme a
temperatura do fluido na direção transversal; por isso, a temperatura de saída de uma corrente
misturada apresenta variação desprezível na direção cruzada.
Em geral, num trocador com correntes cruzadas, são possíveis três configurações idealizadas
do escoamento: (1) ambos os fluidos estão não-misturados; (2) um fluido está misturado, e o
outro está não-misturado; e (3) ambos os fluidos estão misturados. A última configuração não
é usada comumente.
Em um trocador de casco e tubos, a presença de um grande número de chicanas serve
para "misturar" o fluido no lado do casco, conforme se discutiu acima; isto é, a temperatura,
tende a se tornar uniforme em qualquer seção transversal.
Figura 2.11 – Disposições com correntes cruzadas.

(a) ambos os fluidos não-misturados,
(b) perfil de temperaturas quando ambos os
fluidos estão não-misturados,
(c) fluido frio não-misturado, fluido quente
misturado
(de Özisik,1990)
2.1.4.4 Escoamento multipasse.

A configuração de escoamento com passes múltiplos é empregada freqüentemente no
projeto de trocadores de calor, pois a multipassagem intensifica a eficiência global, acima das
eficiências individuais. É possível grande variedade de configurações das correntes com
passes múltiplos. A Fig. 2.12 ilustra disposições típicas. 0 trocador de calor da Fig. 2.12a tem
um passe no casco e dois passes nos tubos, e recebe o nome de trocador de calor um-dois. A
Fig. 2.12b mostra a configuração dois passes no casco, quatro passes nos tubos, e a Fig.
2.12c, a configuração três passes no casco, seis passes no tubo.
Figura 2.12 – Dispositivo de escoamento de múltiplos passes:

(a) um passe no casco, dois passes nos tubos,
(b) dois passes no casco, quatro passes nos tubos,
(c) três passes no casco, seis passes nos tubos.
(de Özisik,1990)
2.1.5 CLASSIFICAÇÃO PELO MECANISMO DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR

As possibilidades para o mecanismo de transferência de calor incluem uma
combinação de quaisquer dois entre os seguintes:
1. Convecção forçada ou convecção livre monofásica
2. Mudança de fase (ebulição ou condensação)
3. Radiação ou convecção e radiação combinadas
Em todos os casos discutidos anteriormente, consideramos a convecção forçada
monofásica em ambos os lados do trocador de calor. Condensadores, caldeiras e radiadores de
usinas de força espaciais incluem mecanismos de condensação, de ebulição e de radiação,
respectivamente, sobre uma das superfícies do trocador de calor.
2.1.5.1 Condensadores.
Os condensadores são utilizados em várias aplicações, como usinas de força a vapor
de água, plantas de processamento químico e usinas nucleares elétricas de veículos espaciais.
Os principais tipos incluem os condensadores de superfície, os condensadores a jato e os
condensadores evaporativos. 0 tipo mais comum é o condensador de superfície, que tem a
vantagem de o condensado ser devolvido à caldeira através do sistema de alimentação de água
Uma vez que a pressão do vapor, na saída da turbina, é de somente 1,0 a 2,0 polegadas de
mercúrio absolutas, a densidade do vapor é muito baixa. e a vazão do fluido é extremamente
grande. Para minimizar a perda de carga, na transferência do vapor da turbina para o
condensador, o condensador é montado ordinariamente abaixo da turbina e ligado a ela. A
água de resfriamento flui horizontalmente no interior dos tubos, enquanto o vapor flui
verticalmente para baixo, entrando por uma grande abertura na parte superior, e passa
transversalmente sobre os tubos. Há um dispositivo de aspiração do ar, este dispositivo é
importante, pois a presença de gás não condensável no vapor reduz o coeficiente de

transferência de calor na condensação.
2.1.5.2 Geradores de Vapor (Caldeiras).

As caldeiras a vapor de água constituem uma das primitivas aplicações dos trocadores
calor. 0 termo gerador de vapor é muitas vezes aplicado às caldeiras nas quais a fonte de
calor é uma corrente de fluido quente em vez de produtos da combustão.
Uma enorme variedade de caldeiras já foi construída. Existem caldeiras em pequenas
unidades, para aquecimento doméstico, até unidades gigantescas, complexas e caras, para as
modernas usinas de força.
2.1.5.3 Radiadores de usinas de força espaciais.

A rejeição do calor residual do condensador de uma usina de força cuja finalidade é
produzir eletricidade para o equipamento de propulsão, de orientação ou de comunicação de
um veículo espacial acarreta sérios problemas mesmo com a usina produzindo uns poucos
quilowatts de energia elétrica. 0 único modo com que se pode dissipar o calor residual de um
veículo espacial é radiação térmica, aproveitando a vantagem da relação de quarta potência
entre a temperatura absoluta superfície e o fluxo de calor radiativo. Portanto, na operação de
algumas usinas de força de veículos espaciais, o ciclo termodinâmico se processa em
temperaturas tão altas que o radiador trabalha aquecido ao rubro. Mesmo assim, é difícil
manter a dimensão do radiador dentro de um casco razoável, nos veículos de lançamento
2.2 CRITÉRIOS DE SELEÇÃO DE UM TROCADOR DE CALOR
A seleção de um trocador de calor para executar um determinado serviço é um tópico

controvertido e nebuloso dentro de um projeto. Cada projetista tem seus critérios particulares
para a seleção de um tipo de equipamento baseados um experiência acumulada,
principalmente.
Um critério muito utilizado é o da existência e disponibilidade de métodos de cálculo
confiáveis para o projeto de um tipo de trocador específico. É o que ocorre com os trocadores
tipo casco e tubos, ou duplo-tubo. Já os trocadores tipo placa possuem métodos de cálculo que
são em geral propriedade de companhias que fabricam estes equipamentos, estando, inclusive
de posse de métodos que otimizam o equipamento para um determinado serviço;
2.2.1. CRITÉRIOS GERAIS DE SELEÇÃO

Não existe, portanto, um consenso sobre critérios para seleção de um trocador de
calor, entretanto, os mencionados abaixo servem como orientação básica.
2.2.1.1. Desempenho Térmico

O trocador selecionado deve satisfazer às especificações de processo, do ponto de
vista da carga térmica (fluxo de calor) requerida pelo processo, dentro dos limites de
temperatura estabelecidos em conjunto com as limitações de perda de carga.
2.2.1.2 Desempenho Operacional

0 trocador deve suportar diversas condições operacionais tais como corrosão,
depósitos, tensões e esforços mecânicos. Problemas de corrosão são considerados na fase de
seleção dos materiais de construção, porém, deve ser dada grande atenção às velocidades nos
bocais e mudanças de direção. A seleção deve levar em conta a possibilidade de ocorrência de
depósitos e o tipo de problemas que isso possa acarretar. Do ponto de vista mecânico devem
ser analisados os problemas decorrentes de tensões e esforços originados por dilatações,
vibrações, etc.
2.2.1.3.Manutenção
0 equipamento deve permitir acesso para limpeza mecânica e limpeza química de
áreas que são susceptíveis de depósitos. Deve também permitir a substituição de componentes
danificados por corrosão ou eventual reparo.
2.2.1.4.- Flexibilidade Operacional

O trocador deve permitir operação satisfatória, isto é, sem instabilidade, incrustação
excessiva, problemas de vibração, em toda faixa operacional.
2.2.1.5. Custo
Freqüentemente, o custo inicial, ou seja, o investimento, condiciona a seleção do
trocador. Considerações de custo devem incluir não só o investimento, mas também o custo
operacional, que se levado em conta, em geral se torna o critério principal de escolha.
2.2.1.6.Critérios Adicionais
Devem ser analisados também limitações de dimensões de comprimento de tubos,
diâmetros, dimensões padrão de tubos, sem se esquecer, é claro, das considerações sobre
experiência anterior.
2.2.1.7.Perda de Carga
A perda de carga é um fator importante no dimensionamento de um trocador de calor,
uma vez que o escoamento de um fluido está sempre a ela associado, e, perda de carga
significa energia a ser despendida. Em geral, um aumento da perda de carga resulta em um
aumento dos coeficientes de película, conseqüentemente, aumentando a taxa de transferência
de calor.
Isto conduz à uma solução de compromisso entre a energia a ser gasta para.
movimentar os fluidos e a vantagem obtida com as taxas de transferência maiores. Outra
consideração importante sobre a perda de carga diz respeito ao projeto de refervedores
(vaporizadores utilizados em conjunto com a operação de destilação) que operam em vácuo,
nos quais a perda de carga é o gradiente de pressão hidrostática, associado a um fluxo em
duas fases - líquido + vapor - nos quais um calculo inadequado pode conduzir a uma região
de operação instável.
2.2.2. CRITÉRIOS QUANTO AO TIPO DE EQUIPAMENTO
2.2.2.1. Trocadores Tipo Casco e Tubos

Trocadores multi-tubulares constituem o projeto padrão para a maioria dos serviços.
As principais vantagens são o baixo custo por unidade de área de troca térmica e a grande
variedade de tamanhos e tipos disponíveis. A principal desvantagem consiste na sua relativa
inflexibilidade construtiva, ou seja, é praticamente impossível alterações em uma peça pronta.
2.2.2.2. Trocadores Tipo Duplo Tubo

A maior aplicação de trocadores tipo duplo tubo reside na troca de calor sensível -
aquecimento ou resfriamento - onde a área de troca térmica requerida não ultrapassa 20m2.
Sua principal vantagem consiste na facilidade de arranjo da tubulação e facilidade de limpeza.
Também permitem um bom controle da distribuição de fluidos em ambos os lados. Sua
principal desvantagem é seu alto custo por unidade de área de troca térmica.
2.2.2.3. Trocadores Resfriados a Ar

São utilizados principalmente em serviços de resfriamento com temperaturas terminais
de aproximadamente 35° - 40° C. Devido ao fato de possuírem tubos aletados externamente
possibilitam a existência de grande área de troca no lado que possue baixo coeficiente de
película. Sem dúvida sua principal vantagem reside no fato de utilizar ar ao invés de água, o
que reduz os problemas de poluição. A principal desvantagem consiste na necessidade de
ventiladores para movimentação do ar.
2.2.2.4. Trocadores de Placas

São utilizados em serviços onde corrosão, limpeza e esterilização constituem
problemas.
A disposição geométrica das placas permite altos coeficientes de transferência de
calor, resistência a depósitos e facilidade de limpeza. A principal desvantagem consiste na
limitação à faixa moderada de pressão, alta perda de carga e exigência de capacidades
térmicas semelhantes em ambos os lados.
2.3. TROCADORES TIPO CASCO E TUBOS

A construção multitubular é a mais largamente empregada na indústria de processo,
motivo que a torna mais importante e mais estudada. As razões deste fato residem em diversas
considerações:
• a construção casco e tubos proporciona amplas relações, área de troca térmica - volume do
equipamento.
• permite a construção em diversos tamanhos
• é mecanicamente resistente a tensões originadas na fabricação, transporte e operação.
• a limpeza do equipamento é razoavelmente simples
• componentes danificados são substituídos com relativa facilidade.
A compreensão destes motivos fica clara com as considerações expostas nos próximos
itens.
2.3.1. GEOMETRIA DOS TROCADORES

Primeiramente serão descritos os componentes de um trocador e em seguida os tipos
básicos de arranjos segundo os padrões da TEMA -- Tubular Exchanger Manufacturers
Association.
2.3.1.1. Componentes Básicos

A Figura 2.13 mostra o esquema básico de um trocador tipo casco e tubos:
Figura 2.13 – Esquema básico de um trocador casco e tubos.

COMPONENTES:
A. TUBOS;
B. ESPELHOS;
C. CASCO;
D. CABEÇOTES;
E. TAMPAS;
F. DIVISOR;
G. CHICANAS
2.3.1.1.1. Tubos
Os tubos são os componentes básicos do trocador visto serem eles quem determinam a
área de troca térmica. Em geral são os componentes mais caros e os mais sujeitos à corrosão.
A construção padrão dos tubos é sem costura em dimensões padrão de 1/4", 3/8", 1/2", 3/4",
1", 1.1/4", 1.1/2" de diâmetro externo exato e a espessura de parede é medida segundo as
unidades do calibre Birmingham para fios (BWG).
As dimensões mais usadas são 3/4" e 1".
Os tubos utilizados mais comumente são lisos, porém, algumas vezes eles possuem
aletas inteiriças ou baixa aleta como são também conhecidos Um esquema pode ser visto na
Figura 2.14
Figura 2.14 – Esquema básico de um tubo aletado.

(de Fraas, 1965; Perry, 1980; Kakaç 1981)
A finalidade das aletas inteiriças é aumentar a área de troca de calor, com a finalidade
de compensar um coeficiente de película baixo em relação ao interior do tubo. Um exemplo
ocorre em condensadores de vapores orgânicos cujos coeficientes estão em torno de
3000 kcal contra cerca de 5000 kcal da água escoando dentro dos tubos. Os
h.m 2 o C h.m 2 o C
materiais de construção variam bastante em função do serviço específico, abrangendo desde
aço carbono até metais tais como titânio, tântalo, etc.
2.3.1.1.2. Espelhos
Os espelhos são a parte do trocador que servem de suporte para o conjunto de tubos,
que é chamado feixe. 0 espelho é uma placa de metal perfurada onde são inseridos os tubos e
fixados a ele por dois processos:
• mandrilagem - esquematizado na fig. 2.15.
• solda - utilizada quando a possibilidade de vazamento deve ser evitada.
Figura 2.15 – Fixação do tubo ao espelho.
2.3.1.1.3. Casco
0 casco tem a forma circular e é feito de tubos de aço padronizados até diâmetros de
carcaça de 24 polegadas, dependendo, obviamente, das condições de pressão que
determinarão a espessura da parede. Diâmetros maiores são fabricados com chapas
calandradas.
2.3.1.1.4. Cabeçotes
Os cabeçotes são basicamente tampas que servem para distribuir o fluido que percorre
o feixe tubular.
O feixe tubular possue diversos modos de construção que permitem as passagens ou
passes tanto nos tubos quanto nos cascos. A divisão de passes no lado dos tubos é conseguida
através de ranhuras no espelho que correspondem a nervuras ou divisores de passes nos
cabeçotes correspondentes, a Figura 2.16 mostra um exemplo.
Figura 2.16 – Divisores de passes nos tubos.

(de Kakaç,1981)
2.3.1.1.5. Chicanas
Na parte externa do feixe encontram-se as chicanas que servem basicamente para três
funções:
1. suporte dos tubos na posição apropriada durante a montagem e operação;
2. evitam vibrações dos tubos causadas por turbilhões;
3. guiam o fluxo do lado do casco através do feixe, aumentando a velocidade,
turbulência e o coeficiente de troca térmica.
A construção mais comum é a do tipo segmentada conforme mostrado na Figura 2.17.
Figura 2.17 – Diagrama esquemático de chicanas segmentadas.

(deKakaç,1981)
Conforme mostrado na figura é necessário uma sobreposição de duas chicanas
adjacentes de pelo menos uma fileira de tubos para assegurar o completo suporte do feixe. A
dimensão padrão da chicana é a porcentagem de corte que é definida como a relação entre a
flecha do segmento faltante e o diâmetro interno. Dimensões usuais são 20 a 25% para
líquidos e 40 a 45% para gases de baixa pressão. Menos freqüentes são as construções tipo
dupla segmentação, disco e anel e orifícios anulares conforme mostra a figura 2.18
Figura 2.18 – Chicanas menos convencionais.

(de Kakaç, 1981)
As chicanas são mantidas nas posições determinadas através de tirantes e espaçadores

conforme mostra a figura 2.19.
Espaçador
Tirante
Chicanas
Figura 2.19 – Tirantes e espaçadores.
2.3.1.2. Nomenclatura e Tipos

A nomenclatura mais utilizada nas indústrias de processo químico e refinarias é a
proposta pela TEMA - TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURES ASSOClATION.
Os trocadores são classificados pela TEMA de acordo com a forma dos cabeçotes e do
casco, sendo a designação do tipo feita por 3 LETRAS conforme mostra a Figura 2.20.
Figura 2.20 – Designação do TEMA para trocadores de calor.

(de Perry, 1980)
O cabeçote estacionário é definido pelo lado de entrada do fluido dos tubos.

Deve-se notar que neste cabeçote podem existir um ou dois bocais conforme o fluido
dos tubos faça uma ou mais passagens.
Os cabeçotes tipo A e B podem ser removidos sem haver necessidade de interferência
no restante do equipamento, o mesmo não acontecendo com os tipos C e D.
Os cabeçotes tipo A e C permitem a inspeção dos tubos sem necessidade da remoção
do cabeçote.
Quanto ao tipo de casco (segunda coluna), a construção E é a mais utilizada. A

construção F, que possibilita duas passagens no lado do casco é preterida à utilização de dois
cascos E em série. Os cascos G, H e J são usados quando se deseja reduzir a perda de carga do
fluido do casco. O tipo K é usado como refervedor e em circuitos de refrigeração.
O cabeçote de retorno pode ser basicamente de espelho fixo (estacionário), cabeçote
flutuante ou de tubos em U. Os cabeçotes tipo L, M e N são iguais aos A, B e C. Os tipos P, S
e T são os chamados cabeçotes flutuantes. São usados quando há grande diferencial de
temperatura do lado dos tubos.
A Figura 2.21 apresenta alguns tipos de trocadores de calor com seus componentes e
nomenclatura.
AEP
CFU
Figura 2.21 – Componentes de um trocador de calor e sua nomenclatura.
(de Perry, 1981)
AKT
AJW
Figura 2.21 – Componentes de um trocador de calor e sua nomenclatura (continuação).

(de Perry, 1981)
A diversidade de projetos encontrada na classificação da TEMA deve-se a problemas

com a eficiência da troca térmica, perda de carga e o projeto mecânico do equipamento em si.
O trocador de calor é um equipamento sujeito a diferenças de temperatura ao longo de suas
dimensões, o que, como se sabe, ocasiona dilatações que por sua vez originam tensões. Este
problema é resolvido de diversas formas:
a) Juntas de Expansão -- Aplicável aos trocadores que possuem espelhos fixos, tipo CEN por
exemplo. A Figura 2.22 mostra, esquematicamente, uma junta de expansão.
Figura 2.22 – Junta de expansão no casco.

(dePerry, 1980)
Sendo uma solução aplicada ao casco do trocador, obviamente, existem problemas

mecânicos para os cascos de grandes diâmetros e/ou altas pressões de trabalho.
b) Feixe de Tubos em U - a aplicação de tubos em U só pode ser feita em trocadores que

possuem mais de uma passagem nos tubos. 0 principal inconveniente do seu emprego reside
na impossibilidade da substituição de tubos localizados na parte interna do feixe, além da
difícil limpeza de depósitos localizados nas curvas do U.
c) Cabeçotes Flutuantes - é um projeto semelhante ao tubo U, porém, sem os seus

inconvenientes. O projeto mais simples é o cabeçote tipo T, no qual, o espelho flutuante
possui diâmetro inferior ao do estacionário, afim de ser introduzido e retirado do casco. Isto
traz um inconveniente: a folga relativamente grande entre o casco e o feixe, propiciando
escoamento parasita. O projeto que inclui o anel bipartido elimina esta desvantagem. O uso de
cabeçotes flutuantes em trocadores com uma só passagem nos tubos só é permitido com o
auxílio de sistemas de engaxetamento. É o caso específico dos cabeçotes tipo P e W
respectivamente, engaxetados externa e internamente. Estes projetos são normalmente
evitados em refinarias e industriais químicas devido ao problema de vazamento que podem
ocasionar. A Figura. 2.23 mostra o projeto com anel bipartido;
AES
Figura 2.23 – Trocador com anel bipartido.

(dePerry, 1980)
A tabela 2.1 apresenta uma comparação entre os diversos projetos quanto a diversos
aspectos.
Tabela 2.1 – Comparação entre diversos tipos de trocadores de calor
2.3.2 CRITÉRIOS DE PROJETO

O projeto de um trocador consiste, em geral, as etapas:
a- determinação das condições de processo, composição, vazões, temperaturas e pressões
das correntes envolvidas;
b- determinação das propriedades físicas necessárias – densidade, calor específico,
viscosidade, e condutividade térmica em geral;
c- escolha do tipo de trocador de calor;
d- estimativa preliminar da área e, em conseqüência, das dimensões e arranjos;
e- avaliação térmica do modelo escolhido, conduzindo a elaboração de modificações no
modelo proposto ou sua rejeição.
As etapas a, b, d, e e também a c são próprias do que se denomina projeto térmico do
trocador de calor, assunto que será tratado com detalhes na continuação do presente curso. A
apresentação seguinte diz respeito à etapa c, ou seja, critérios para seleção do tipo de trocador
de calor.
2.3.2.1. - Critérios Básicos

De uma maneira bastante genérica e igualmente difundida as considerações listadas
abaixo são utilizados como critérios orientativos e preliminares. Sempre é interessante citar a
ressalva de que a experiência, muitas vezes, as contrariam.
a- o fluido mais corrosivo, mais causador de depósitos ou de maior pressão deve ser o
dos tubos.
b- o fluido mais viscoso ou gases, devem passar pelo casco.
c- para uma dada perda de carga, o escoamento do lado do casco proporciona melhores
coeficientes de troca térmica.
d- a necessidade de materiais especiais é usualmente mais econômica quando aplicada
aos tubos.
e- a condensação de fluidos é usualmente feita do lado do casco, por apresentar maior
facilidade de remoção do condensado. Quando o condensado for corrosivo este deve
ficar no interior dos tubos.
A maioria dos casos de projeto de um trocador de calor esbarra em um fator que
introduz uma limitação determinante do projeto; todas as decisões e seleções posteriores serão
função dessa limitação. A seguir algumas dessa limitações serão examinadas com detalhes.
2.3.2.1.1. Limitação no Coeficiente de Troca Térmica

Gases a baixa pressão determinam, por excelência, baixos coeficientes de troca
térmica. A solução mais geral deste problema envolve a utilização de fluxo no casco, ou,
quando, a.perda de carga o permite, uso de superfícies estendidas (aletas).
Condensação em presença de gases não condensáveis, também conduzem a
coeficientes baixos, sendo uma solução, também neste caso, o uso de aletas.
Escoamento de líquidos em regime laminar (líquidos viscosos) tem, ainda, a agravante
1
de que o coeficiente decresce ao longo do comprimento de troca, pois Nu ∝ 3 onde:
L
Nu = número de Nusselt;
L = comprimento.
A solução em geral, consiste na utilização de unidades múltiplas em paralelo.
Outro caso de baixo coeficiente de troca térmica está no de formação acentuada de
depósito, em que, a solução, por vezes, consiste em propor um projeto que facilite a limpeza
2.3.2.1.2 - Limitação de Perda de Carga

A perda de carga influencia decisivamente o projeto, nos casos de sistemas gasosos de
baixa pressão ou vácuo. A limitação em geral leva a equipamentos grandes ou pode causar
escoamento sônico, especialmente nos sistemas de vácuo. É o que se verifica também, no caso
de condensação de vapores em sistemas de vácuo; o aumento da perda de carga provoca
redução da temperatura de condensação, o que diminui a diferença de temperatura, causando
necessidade de maior área de troca.
O efeito adverso da perda de carga manifesta-se no caso de fluidos viscosos, causando
necessidade de grande consumo de energia para o bombeamento.
A perda de carga também se torna crítica em refervedores que operam a vácuo, onde
pode causar escoamento instável.
2.3.2.1.3. Limitações de Diferença de Temperatura

É o caso de sistemas de refrigeração, onde de se procura minimizar a irreversibilidade
do ciclo através do uso de pequenas diferenças de temperatura. Isto ressalta o efeito das
correntes parasitas, que normalmente ocorrem em trocadores tipo casco e tubos, promovendo
queda de eficiência térmica do trocador.
2.3.2.1.4. Limitações de Natureza Diversa

Um fator de ampla importância no projeto de um trocador de calor diz respeito à
imprecisão inerente às correlações e dados, tanto de coeficientes de troca térmica quanto de
propriedades físicas das substâncias envolvidas. As faixas de precisão usual das correlações
pode levar a projetos com excesso ou falta de área de troca. Um exemplo numérico mostra a
questão:
COEFICIENTE VALOR ( kcal ) VARIAÇÃO - %
h.m 2 o C
Lado dos tubos 5000 ± 20
Parede 25000 ± 10
Lado do casco 1500 ± 20
Sujeira – tubos 5000 ± 30
Sujeira – casco 5000 ± 50
Isto leva a coeficientes globais de:

U limpo: 890 <= Uc <= 1320 kcal/h m2 oC
U sujo (de Projeto): 550<= Ud <= 960 kcal/h m2 oC
Variação de condições operacionais.levam a folgas no projeto que são variáveis no
decorrer do tempo, como por.exemplo, temperatura da água de resfriamento, variação da
produção da unidade. Isto pode levar o trocador a desempenhos deferentes em alguns casos.
Outro fator que muitas vezes é relegado a segundo plano, diz respeito ao custo gasto no
projeto de um trocador de calor. Muitas vezes, para os casos mais simples, o custo de uma
análise usando métodos precisos, e portanto, caros , pode não conduzir a soluções melhores
que, as convencionais.
2.3.2.2. Critérios Para Seleção de Um Tipo ou Arranjo Definido

Sob este item pretende-se examinar as considerações sobre uso de superfície
estendida, passes múltiplos nos tubos e no casco de refervedores.
2.3.2.2.1. Uso de Superfícies Estendidas

Para trocadores tipo casco o tubos, o uso de superfícies estendidas restringe-se ao tipo
integral com baixa aleta e que são usadas apenas no lado externo dos tubos, portanto no lado
do casco.
Elas são utilizadas para satisfazer à, condição:
ho Ao E f = hi Ai , onde:
ho = coeficiente do lado do casco

Ao = arca do lado do casco (mais aletas)
Ef = eficiência da aleta
Hi = coeficiente do lado dos tubos
Ai = área do lado dos tubos
2.3.2.2.2. Passagens Múltiplas nos Tubos

Há casos em que e necessário forçar o fluido dos tubos a passar diversas vezes pelo
feixe afim de manter uma velocidade razoável. Isto determina uma perda da eficiência
térmica, traduzida pelo fator Ft menor que 1 (ver gráfico TEMA). pode-se notar, também, que
além de duas passagens não há perda adicional substancial da eficiência térmica, entretanto,
para uma mesma área de troca (no de tubos) , necessita-se diâmetro maior, pois os divisores de
passas no espelho tomam espaço que seria dos tubos. Outra desvantagem do projeto
multipasse consiste na possibilidade de fluxo parasita entre os divisores do cabeçote e do
espelho; há redução da eficiência térmica de uma maneira que não pode ser prevista Um
aumento de um passe nos tubos para n provoca um aumento de n3 na perda de carga e de n0,8
no coeficiente de troca térmica.
2.3.2.2.3. Passagens Múltiplas. no Casco

Os casos de grandes vazões requerem em geral, passagens múltiplas no casco, o que,
na pratica é realizado com o auxílio de cascos múltiplos. Isso possibilita ainda arranjos
diversos, tais como o em série.
Figura 2.24 – Arranjo em série para o casco.

(de Kern, 1980)
Este arranjo é preferencialmente usado quando o emprego de apenas uma unidade

conduz a valores de Ft < 0.80 ou há limitações de diâmetro e/ou comprimento para o
equipamento. As unidades em geral são iguais para possibilitarem economia na construção,
operação em manutenção. O cálculo de Ft para passagens múltiplas no casco encontra-se na
TEMA e nos livros texto de transferência de calor. Para os casos de limitação na perda de
carga, e nas dimensões, pode-se usar o arranjo em paralelo.
Figura 2.25 – Arranjos em série e em paralelo para o casco

(de Kern, 1980)
Existem outras composições envolvendo arranjo em série em um dos lados e em

paralelo no outro, são entretanto menos convencionais e seu cálculo depende especificamente
do arranjo selecionado, envolvendo as vezes, solução iterativa.
2.3.2.2.4 Refervedores
Os refervedores são um tipo espacial de trocador de calor que operam em conjunto
com a operação de destilação, cedem calor a ela, através da vaporização de parte da corrente
do fundo da torre de destilação. Existem diversos tipos de refervedores agrupados os em duas

categorias: os termossifões e as caldeiras.
2.3.2.2.4.1. Refervedores Tipo Caldeira

É um trocador de calor com casco tipo K da TEMA, mostrado na Figura 2.26.
Figura 2.26 – Refervedor tipo caldeira

(Bergles,1981)
O diâmetro maior do casco em relação ao feixe de tubos serve para propiciar espaço de
separação entre líquido e vapor. Um refervedor é normalmente utilizado para manter o feixe
afogado. Do ponto de vista da destilação, funciona como um prato teórico. Apresenta como
principais vantagens, facilidade de manutenção e limpeza além da possibilidade de trabalhar
com meios de aquecimento que causem depósitos. Apresenta pequena taxa de transmissão de
calor e alto tempo de residência na zona de aquecimento.
2.3.2.2.4.2. Refervedores tipo Termossifão

O nome termossifão provém do fato do escoamento, originar-se na diferença de
pressão hidrostática entre a coluna líquida que desce da torre para o refervedor e a corrente
parcialmente vaporizada que retorna à torre. Do ponto de vista do trocador podem ser
horizontais ou verticais, nestes a vaporização ocorre no lado do casco e naqueles no lado dos
tubos.
2.3.2.2.4.2.a. Termossifão Vertical

Devido sua concepção, só permite o arranjo com uma passagem nos tubos e também
restringem-se aos tipos A,B,C,E,L,M,N. São trocadores que permitem altas taxas de
transmissão de calor, baixo tempo de residência na zona de aquecimento. A principal
desvantagem reside na dificuldade de manutenção e limpeza. Nos casos de serviço em vácuo
ou com fluidos viscosos usa-se circulação forçada com bombeamento. A Figura 2.27 ilustra
este tipo de trocador de calor.
Figura 2.27 – Refervedor tipo Termossifão Vertical.

(Bergles,1981)
2.3.2.2.4.2.b. Termossifão Horizontal

É mostrado na Figura 2.28.
Figura 2.28 – Refervedor tipo Termossifão Horizontal.

(Bergles,1981)
É utilizado no caso de grandes vazões que conduzem a equipamentos grandes. Em

relação ao termossifão vertical, apresenta taxas de transmissão de calor menores, porém
melhores condições para manutenção e limpeza, além da possibilidade de trabalhar com meio
de aquecimento sujos, uma vez que seu escoamento se dá nos tubos
2.4. TROCADORES TIPO DUPLO

os trocadores de calor tipo duplo-tubo são os únicos que realmente podem operar com
verdadeiro escoamento contra-corrente. São mais utilizados em situações que demandam
pequenas áreas de troca (em geral até 30m2), pequenas vazões ou altas pressões. A figura 2.29
mostra esquematicamente trocadores tipo duplo-tubo.
Figura 2.29 – Esquema de um trocador duplo-tubo.

(de Perry, 1980; Kern,1980 e Fraas, 1965)
São normalmente montados em módulos, o que facilita a manutenção e padronização.
Comercialmente encontram-se tamanhos que variam desde 2 a 4 polegadas de
diâmetro do tubo externo e 3/4" a 2.1/2” polegadas para o tubo interno. Podem ser fabricados
pela inserção de um tubo dentro do outro, com solda do tubo externo sobre o interno
formando uma camisa. Esta construção apresenta o inconveniente de não permitir dilatações
diferenciais entre os tubos interno e externo, sendo às vezes,. necessário o uso de sistemas de
gaxetas para compensá-las. Os fabricantes de equipamentos, em geral propõe cabeçotes de
retorno tipo tubo “U” que eliminam o problema de dilatação diferencial.
Para os casos de grandes diferenças entre os coeficientes interno e externo, o trocador
duplo-tubo permite a utilização de aletas longitudinais fixadas na superfície externa do tubo
interno.
Isto é vantajoso no caso do resfriamento de fluidos viscosos com água. A principal
desvantagem da concepção aletada consiste no seu alto custo inicial.
2.5. TROCADORES DE CALOR A PLACAS

Este tipo de trocador de calor é pouco usado nas indústrias de processos químicos,
sendo uma das aplicações o resfriamento de água em circuito de água de resfriamento de
plataformas marítimas de produção de óleo. Têm amplo uso na industria alimentícia e
farmacêutica.
Os trocadores de calor tipo placa possuem além da construção convencional de placas
planas o projeto em espiral e o projeto em lamelas.
2.5.1. TROCADOR DE PLACAS PLANAS

O trocador de calor de placas planas é constituído de chapas de metal planas, ou mais
usualmente, corrugadas, suportadas em uma armação tal qual um filtro prensa. As placas são
separadas por gaxetas de material elastomérico ou de fibras de amianto para pressões mais
elevadas.
As placas possuem quatro orifícios, um próximo a cada vértice que, quando montadas
na armação formam o canal de distribuição dos fluidos. A operação mais simples consiste em
dirigir cada um dos fluidos para um espaço entre as placas de maneira alternada. Isto é
conseguido através da montagem da gaxeta. A Figura 2.30 mostra o esquema de um trocador
e de uma placa.
Figura 2.30 – Esquema de um trocador de placas.

(Kakaç,1980)
Conforme se pode notar na Figura 2.30, na placa A, a gaxeta isola dois orifícios,
colocando um contato através da placa os outros dois orifícios, a situação e invertida na placa
B. Na montagem mais usual, este arranjo e alternado em placas consecutivas formando um
fluxo contra corrente entre os fluidos em duas placas (ou espaços), consecutivos, porém, um
arranjo de escoamento em paralelo para cada fluido. Isto possibilita baixa perda de carga, o
que torna o emprego desses trocadores ideal para troca e calor com fluidos viscosos ou sujos.
Outro fator importante dos trocadores de placas está na alta turbulência que promovem no
escoamento, em certos casos, mesmo com número e Reynolds da ordem de 10. A distância
entre as placas está na faixa de 1.5 a 5 mm, sendo as dimensões das placas, nos casos
extremos 1,5 x 3,0 m2. Una das limitações mais importantes está na pressão de operação do
equipamento, em termos absolutos deve ser inferior a 20 kgf/cm2, e, mais importante, ambos
os. fluídos devem ter pressões semelhantes. A temperatura de operação depende, basicamente,
do material das gaxetas, variando, em termos gerais de -25° a +200°C. A espessura das placas
varia de 0,6 a 1,2 mm.
Os trocadores de placas planas permitem o uso em operações múltiplas, com fluidos
diferentes passando por partes diferentes do mesmo trocador. Isto é conseguido com o auxílio
de placas especiais que dirigem os fluxos convenientemente
2.5.2. TROCADOR DE PLACAS EM ESPIRAL

Essa construção é conseguida com duas placas planas paralelas enroladas em espiral o
que resulta em duas passagens de secção retangular contínuas sem as reversões de fluxos
provocadas na construção de placas planas, diminuindo assim, a perda de carga. É uma
construção extremamente compacta. Outra vantagem está na eliminação das gaxetas que
existem no modelo de placas planas. Devido à construção contínua, podem trabalhar com
gases a baixa pressão com pequena perda de carga, o que não ocorre com o modelo de placas
planas. Em conseqüência da ausência de gaxetas a faixa de temperatura de aplicação
estende-se a -40°C a +400°C, porém a faixa de pressão é restrita a 18 Kgf/cm2.
2.6. TROCADORES RESFRIADOS A AR

Como o próprio nome indica trata-se de um tipo de trocador que é utilizado
exclusivamente em operações de resfriamento de fluidos de processo, e o fluido que remove o
calor é o ar
A construção mais comum consiste num banco de tubos aletados externamente ao qual
escoa o ar. O escoamento do ar é conseguido com o auxílio de um ventilador conforme
esquematizado na Figura 2 31
Figura 2.31 – Esquema de um trocador resfriado a ar.

(Kakaç,198x)
Conforme se pode notar existem duas maneiras de provocar o escoamento: induzido

ou forçado.
A unidade com escoamento forçado tem a vantagem de movimentar ar frio, ao

contrário da unidade com escoamento induzido, consumindo portanto, menos potência. 0
escoamento induzido tem a vantagem de melhor distribuição do ar através do feixe. Do ponto
de vista de manutenção, as unidades de escoamento forçado oferecem maiores facilidades
devido ao fato do ventilador e sistema de acionamento serem mais facilmente acessíveis.
O banco de tubos que propicia a área de contato entre o fluido e o ar é constituído por
tubos com aletas transversais , sendo mais comuns os de diâmetro de 1 polegada com 7 a 11
aletas por polegada de comprimento linear. Os cabeçotes do banco de tubos são
paralelepípedos para.se acomodar ao feixe que possui a forma retangular, podem acomodar
escoamento múltiplo nos tubos.
Nos casos em que é necessário controle da temperatura do fluido de saída, são utiliza
basicamente quatro métodos:
• contorno ("by-pass") do trocador; método que também é utilizado em trocadores
convencionais.
• variação do ângulo das pás do ventilador, método pouco utilizado devido à
complexidade mecânica do sistema.
• ventilador de velocidade variável, também não muito utilizado, pois os sistemas de
variação de velocidade são em geral complexos e diminuem a eficiência energética do
sistema de acionamento.
• venezianas com inclinação variável das lâminas. É o sistema mais utilizado e permite
controle manual ou por meio de sistema remoto.
0 trocador de calor resfriado a ar apresenta, em relação ao convencional a água, a
inexistência dos problemas que acompanham os sistemas de resfriamento a água. Pode ser
utilizado sem problemas para resfriamento de correntes com temperatura superior a 100°C.
A manutenção é mais simples e a limpeza do feixe é mais simples.
As principais desvantagens consistem na dificuldade de obtenção de temperaturas de
saída inferiores a 45°C, principalmente em climas quentes. Apresentam alto investimento
inicial (estrutura e ventilador). Não são recomendáveis para sistemas de vácuo pois fornecem
elevadas perdas de carga
CAPÍTULO 3
PROJETO TÉRMICO DE TROCADORES DE CALOR
A aplicação dos princípios da transferência de calor no projeto de equipamentos para

desempenhar uma determinada função no campo da engenharia é de extrema importância
porque devemos trabalhar no sentido de desenvolver um produto econômico. Em algum ponto
do projeto o aspecto econômico entra como uma componente importante na seleção do
equipamento. O peso e as dimensões dos trocadores de calor utilizados em aplicações
espaciais e aeronáuticas são parâmetros muito importantes e, nestes casos, os custos dos
materiais e da construção dos trocadores de calor são subordinados a estes parâmetros;
entretanto, o peso e as dimensões são fatores importantes no custo final do equipamento e,
portanto, mesmo nestas aplicações devem ser considerados como variáveis econômicas.
Para cada aplicação particular existem regras a serem seguidas para a obtenção do
melhor projeto, compatibilizando as considerações econômicas com o peso, dimensões etc.
Uma análise de todos estes fatores conduz ao projeto ótimo, portanto é bom ter em mente que
todos estes fatores devem ser considerados na prática. Aqui a discussão será na forma de uma
análise técnica, isto é, serão apresentados os métodos de avaliação do desempenho dos
trocadores de calor, juntamente com uma discussão dos métodos que podem ser usados na
estimativa do tipo e das dimensões deste equipamento para o desempenho de uma
determinada função. Neste sentido, serão considerados somente os trocadores de calor para os
quais a transferência de calor se dá predominantemente por condução e convecção. Isto não
significa que a radiação não seja importante no projeto de trocadores de calor, como
demonstram as diversas aplicações espaciais onde este é o único modo possível de
transferência de energia.
3.1 COEFICIENTE GLOBAL DE TROCA TÉRMICA

O coeficiente global de transferência de calor já foi discutido no Capítulo 1. O calor
transferido através da parede plana da Figura 3.1 é dado por
TA
Fluido A
q TA T1 T2 TB
T2
T1
h2
h1
1 x 1
h1 A k A h2 A
Fluido B
TB
(a) (b)
Figura 3.1 – Transferência de calor através de uma parede plana.

TA − TB
q= (3.1)
1 ∆x 1
+ +
h1 A kA h2 A
onde TA e TB são as temperaturas dos fluidos em cada lado da parede. O coeficiente global de
transferência de calor, U, é definido pela relação
q = UA ∆Ttotal (3.2)
Do ponto de vista do projeto de trocadores de calor, a parede plana não é de utilização
freqüente; um caso mais importante a ser considerado é o do trocador de calor de tubo duplo,
mostrado na Fig. 3.2. Nesta aplicação, um dos fluidos escoa pelo interior do tubo interno
enquanto o outro fluido escoa pelo espaço anular entre os dois tubos. Os coeficientes de
convecção são calculados por métodos apropriados que serão apresentados nos próximos
capítulos e o coeficiente global de transferência de calor é obtido do circuito térmico da
Figura 3.2b como
q
TA T1 T2 TB
1 ln (re/ri) 1
hi A i 2~kL he A e
(a) (b)
Figura 3.2 – Trocador de calor de tubo duplo.

(a) esquema; (b) circuito de resistências térmicas
(de Holman,1983)
TA − TB
q= (3.3)
1 ln(re ri ) 1
+ +
hi Ai 2πkL he Ae
onde os índices i e e referem-se às superfícies interna e externa do tubo de menor diâmetro. O
coeficiente global de transferência de calor pode ser baseado tanto na área interna quanto na
área externa. Desta forma,
1
Ui = (3.4)
1 Ai ln(re ri ) Ai 1
+ +
hi 2πkL Ae he
1
Ue = (3.5)
Ae 1 Ae ln(re ri ) 1
+ +
Ai hi 2πkL he
Embora os projetos finais de trocadores de calor sejam feitos com base em cálculo e
cuidadosos de U, é conveniente dispor-se de uma relação de valores do coeficiente global de
transferência de calor para diversas situações que possam ser encontradas na prática. A Tabela
3.1 apresenta uma relação resumida dos valores de U; informações pormenorizadas podem ser
encontradas no Capítulo 5. Em muitos casos o valor de U é controlado por apenas um dos

coeficientes de transferência de calor por convecção. Na maioria dos problemas práticos, a
resistência térmica de condução é pequena comparada com as resistências de convecção.
Desta forma, se um valor de h for significativamente menor que o outro valor, a tendência é
que este valor seja dominante na equação de U. Os Exemplos 3.1 e 3.2 ilustram este conceito.
Tabela 3.1 Valores aproximados dos coeficientes globais de transferência de calor.

Situação física W/m2 K Btu/h pé2
°F
Parede com superfície externa de tijolo aparente, revestida 2,55 0,45
internamente de gesso, não isolada
Parede estrutural, revestida internamente de gesso:
Não isolada 1,42 0,25
Isolada com lã de rocha 0,4 0,07
Janela de vidro simples 6,2 1,1
Janela de vidro duplo 2,3 0,4
Condensador de vapor 1100-5600 200-1000
Aquecedor de água de alimentação 1100-8500 200-1500
Condensador de Freon-12 resfriado com água 280-850 50-150
Trocador de calor água-água 850-1700 150-300
Trocador de calor de tubo aletado com água no interior dos tubos 25-55 5-10
e ar sobre os tubos
Trocador de calor água-óleo 110-350 20-60
Vapor-óleo combustível leve 170-340 30-60
Vapor-óleo combustível pesado 56-170 10-30
Vapor-querosene ou gasolina 280-1140 50-200
Trocador de calor de tubo aletado, vapor no interior dos tubos e ar 28-280 5-50
sobre os tubos
Condensador de amônia, água nos tubos 850-1400 150-250
Condensador de álcool, água nos tubos 255-680 45-120
Trocador de calor gás-gás 10-40 2-8
Exemplo 3.1: Água quente a 98°C escoa pelo interior de um tubo de aço [k = 54 W/m. °C] de
2 polegadas, schedule 40, exposto ao ar atmosférico a 20°C. A velocidade da água é 25 cm/s.
Calcule coeficiente global de transferência de calor para esta situação, baseado na área
externa do tubo.
Solução:
Do Apêndice A as dimensões do tubo de 2 pol, schedule 40, são

diâmetro interno = 2,067 pol = 0,0525 m
diâmetro externo = 2,375 pol = 0,06033 m
O coeficiente de transferência de calor para a água escoando no interior do tubo é
determinado pelas condições do escoamento, com as propriedades avaliadas à temperatura de
mistura. O coeficiente de transferência de calor por convecção natural na superfície externa
do tubo depende da diferença de temperatura entre a superfície e o ar ambiente. Esta diferença
de temperatura depende do balanço global de energia. Devemos inicialmente avaliar hi e em
seguida formular um procedimento iterativo para determinar he.
As propriedades da água a 98°C são
ρ = 960 kg 3 µ = 2,82 ×10 −4 kg m.s

m
k = 0,68W P r = 1,76
m.o C
O número de Reynolds é
r
ρVd (960)(0,25)(0,0525)
Re = = = 44.680 (a)
µ 2,82 ×10 − 4
e, como o escoamento é turbulento, devemos usar a equação de Dittus-Boelter,
Nu = 0,023 R e 0,8 P r 0, 4
Nu = 0,023 (44.680) (1,76)0,4 = 151,4

0 ,8
hi = Nu
k
=
(151,4)(0,68) = 1961W (b)
d 0,0525 m 2 .o C
A resistência térmica do aço, por unidade de comprimento do tubo, é
re
ln ln 0,06033 
ri 0, 0525
Raço = =   = 4,097 × 10 − 4 o C (c)
2πk 2π (54) W
A resistência térmica da superfície interna, por unidade de comprimento do tubo, é
1 1 1 o
Ri = = = = 3,092 × 10 −3 C (d)
hi Ai hi 2π ri (1961)π (0,0525) W
A resistência térmica da superfície externa é ainda desconhecida, porém pode ser
escrita por unidade de comprimento do tubo como
1 1
Re = = (e)
he Ae he 2π re
e a relação simplificada para he para escoamento laminar é, de acordo com Holman, 1980
1 1
 ∆T  4
T −T  4
he = 1,32  = 1,32 e ∞  (f)
 d   d 
onde Te é a temperatura desconhecida da superfície externa do tubo. A temperatura da
superfície interna do tubo será designada por Ti e a temperatura da água por Ta; desta forma o
balanço de energia resulta em
Ta − Ti Ti − Te Te − T∞
= = (g)
Ri Raço Re
Combinando as Eqs. (e) e (f), resulta
Te − T∞ 1,32
= 2π re 1 (Te − T∞ ) 4
1
(h)
Re d 4
Esta relação pode ser introduzida na Eq. (g) resultando em duas equações com duas
incógnitas, Ti e Te:
98 − Ti Ti − Te
−3
=
3,092 × 10 4,097 × 10 −4
π (0,06033)(1,32 )(Te − 20)

5
Ti − Te 4
=
(0,06033) 4
−4
4,097 ×10 1
Este é um sistema não-linear que pode ser resolvido por iteração. A solução é
Te = 97,6 o C Ti = 97,65o C
Portanto, o coeficiente de transferência de calor por convecção na superfície externa e
a resistência térmica são
1
 97,6 − 20  4
he = 1,32  = 7,91W
 0,06033  m 2 .o C
1 o
Re = = 0,667 C
(7,91)π (0,06033) W
Este cálculo ilustra bem o fato de que a convecção natural controla o coeficiente de
transferência de calor porque Re, é muito maior que Ri ou Raço. O coeficiente global de
transferência de calor baseado na área externa é escrito em termos destas resistências como
1
Ue = (i)
Ae (Ri + Raço + Re )
Introduzindo os valores numéricos, com o comprimento do tubo igual a 1m,
1
Ue = = 7,87W 2 o
(
π (0,06033)(1) 3,092 ×10 −3 + 4,097 ×10 −4 + 0,667 m .C )
Portanto, podemos notar que o coeficiente global de transferência de calor é quase que
completamente controlado pelo valor de he. Este resultado poderia ser esperado com base na
nossa experiência com as grandezas relativas dos coeficientes de convecção; os valores do
coeficiente de convecção natural para o ar são muito baixos comparados com os valores do
coeficiente de convecção forçada para líquidos.
Exemplo 3.2: O tubo do Exemplo 3.1, com água quente escoando pelo seu interior, é exposto
a vapor de água a 1 atm e 100°C. Calcule o coeficiente global de transferência de calor para
esta situação, baseado na área externa do tubo.
Solução:
O coeficiente de transferência de calor por convecção na superfície interna do tubo já
foi calculado no Exemplo 2.1 e vale
hi = 1961W
m 2 .o C
O coeficiente de convecção para a condensação sobre a superfície externa de um tubo
é obtido através da equação, (Holman, 1980),
1
 ρ (ρ − ρ v ) g hlv k 3f  4
he = 0,725  (a)
 µ f d (Tv − Te ) 
onde Te é a temperatura da superfície externa do tubo. As propriedades da água na
temperatura de película são
ρ = 960 kg µ f = 2,82 × 10 −4 kg m.s

m3
k f = 0,68W hlv = 2255 kJ
m.o C kg
e portanto a Eq. (a) fica
( )
1
 (960 )2 (9,8) 2,255 ×10 −6 (0,68)3  4
he = 0,725
( )
 2,82 ×10 (0,06033)(100 − Te ) 
−4 
he = 17960(100 − Te )
−1
4 (b)
A resistência térmica da superfície externa, por unidade de comprimento, é dada por
Re =
1
=
(100 − Te ) 4 = (100 − Te )
1 1
4
(c)
he Ae (17 960)π (0,06033) 3403
Como conseqüência do balanço de energia,
100 − Te Te − Ti Ti − Ta
= = (d)
Re Raço Ri
Do exemplo 3.1
o o
Ri = 3,092 × 10 −3 m. C Raço = 4,097 × 10 −4 m. C Ta = 98o C
W W
e as Eqs. (c) e (d) podem ser combinadas resultando
Te − Ti
3403(100 − Te )
3
4 =
4,097 ×10 − 4
Te − Ti Ti − 98
−4
=
4,097 ×10 3,092 ×10 −3
Este é um sistema não-linear que pode ser resolvido por iteração. A solução é
Te = 99,91o C Ti = 99,69 o C
O coeficiente de transferência de calor na superfície externa e a resistência térmica são
he = 17960(100 − 99,91)
−1
4 = 32 790W
m 2 .o C
(100 − 99,91) 4
1
o
Re = = 1,610 ×10 −4 C
3403 W
O coeficiente global de transferência de calor baseado na área externa é escrito em
termos destas resistências como
1
Ue = (e)
Ae (Ri + Raço + Re )
Introduzindo os valores numéricos, com o comprimento do tubo igual a 1m,
1
Ue =
(
π (0,06033)(1) 3,092 ×10 + 4,097 ×10 −4 + 1,610 ×10 −4
−3
)
U e = 1392W
m 2 .o C
Neste problema, o coeficiente de convecção no lado da água é o fator preponderante
porque he é muito grande para o processo de condensação. Na verdade, a resistência térmica
externa é ainda menor que a resistência de condução do aço. As grandezas relativas das
resistências são
Re ~ 1 Raço ~ 2,5 Ri ~ 19
No uso dos trocadores de calor, a superfície de transferência de calor fica suja com a
acumulação de depósitos, que introduzem resistência térmica adicional ao fluxo de calor. O
efeito das incrustações é geralmente levado em conta na forma de um fator de incrustação Rd
2 o
com as dimensões m . C ; este assunto será discutido adiante com mais detalhes.
W
Consideraremos agora a transferência de calor através de um tubo com incrustações
em ambas as superfícies, externa e interna. A resistência térmica R ao fluxo de calor, neste
caso, é
1 Rd 1 Rd 1
R= + i+ + e+ (3.6)
hi Ai Ai k Am Ae he Ae
onde Rdi e Rde são os fatores de incrustação (resistência unitária de incrustação) nas
superfícies interna externa do tubo, respectivamente, e as outras grandezas foram definidas
previamente.
Nas aplicações de trocadores de calor, o coeficiente de transferência de calor global é,
ordinariamente, baseado na superfície externa do tubo. Então a equação 3.6 pode ser
representada em termos do coeficiente global de transferência de calor baseado na superfície
externa do tubo como
1
Ue = (3.7)
de d Rd d ln(re ri ) 1
+ e i+ e + Rd e +
d i hi di 2k he
O valor do coeficiente de transferência de calor global em diferentes tipos de aplicação
varia amplamente.
3.2 FATORES DE INCRUSTAÇÃO

Depois de um período de operação, as superfícies de transferência de calor de um
trocador de calor podem ficar cobertas por partículas presentes nos escoamentos, ou sofrer um
processo de corrosão resultante da interação entre os fluidos e o material utilizado na
construção do trocador de calor. Em ambos os casos, isto representa uma resistência adicional
ao fluxo de calor e, portanto, um decréscimo no desempenho do equipamento. O efeito global
é geralmente representado por um fator de incrustação, ou resistência de incrustação, ou
resistência de depósito Rd, que deve ser considerada juntamente com as outras resistências
térmicas no coeficiente global de transferência de calor.
Os fatores de incrustação podem ser obtidos experimentalmente determinando-se os
valores de U para o trocador de calor nas condições de limpo e sujo. Desta forma, o fator de
incrustação é definido como
1 1
Rd = − (3.8)
U sujo U li mpo
Na década passada, muito esforço se fez a fim de compreender a incrustação [Ozisik,
1990]. Durante a operação, os trocadores ficam incrustados com depósitos de um tipo ou de
outro nas superfícies de transferência de calor. Por isso, a resistência térmica ao fluxo de calor
cresce, o que reduz a taxa de transferência de calor. O dano econômico das incrustações pode
ser atribuído:
1. Ao dispêndio mais alto de capital em virtude de unidades superdimensionadas.
2. Às perdas de energia devidas à falta de eficiência térmica.
3. Aos custos associados à limpeza periódica dos trocadores de calor.
4. À perda de produção durante o desmonte para limpeza.
Devido à sua natureza, as incrustações podem ser agrupadas em seis classes:

1. Incrustação por precipitação, a cristalização da substância dissolvida na solução sobre
a superfície de transferência de calor.
2. Incrustação por sedimentação, o acúmulo de sólidos finamente divididos, suspensos
no fluido do processo sobre a superfície de transferência de calor.
3. Incrustação por reação química, a formação de depósitos sobre a superfície de
transferência de calor, por reação química.
4. Incrustação por corrosão, o acúmulo de produtos de corrosão sobre a superfície de
transferência de calor.
5. Incrustação biológica, o depósito de microorganismos na superfície de transferência de
calor.
6. Incrustação por solidificação, a cristalização de um líquido puro, ou de um
componente da fase líquida, sobre a superfície de transferência de calor sub-resfriada.
Evidentemente, o mecanismo de incrustação é muito complicado, e não dispomos
ainda de técnicas confiáveis para sua previsão.
Quando um trocador de calor novo é posto em serviço, seu rendimento se deteriora
progressivamente em virtude do desenvolvimento da resistência das incrustações. A
velocidade e a temperatura das correntes parecem estar entre os fatores que afetam a taxa de
incrustação sobre uma dada superfície. O aumento da velocidade diminui a taxa de depósito e
também a quantidade final do depósito sobre a superfície. Aumentando a temperatura do
fluido como um todo, aumenta a taxa de crescimento das incrustações e o seu nível estável
terminal.
Baseada na experiência dos fabricantes, e dos usuários, a Associação dos Fabricantes
de Equipamentos Tubulares (Tubular Exchanger Manufacturers Association - TEMA)
preparou tabelas de fatores de incrustação como guia nos cálculos da transferência de calor.
Apresentamos, na Tabela 3.2, alguns resultados. A incrustação é um tema muito complicado e
sua representação numa listagem simples é muito questionável.
Tabela 3.2 Fator de incrustação Rd em equipamentos de transferência de calor

Temperatura da água, 52°C ou menos
Velocidade da água 1 m/s ou Velocidade da água superior a
menos 1 m/s
2 o
m .C m 2 .o C
W W
Tipos de água:
Água do mar 0,000088 0,000088
Destilada 0,000088 0,000088
Água tratada para alimentação 0,00018 0,000088
de caldeira
Camisa de motor 0,00018 0,00018
Grandes Lagos (EUA) 0,00018 0,00018
Torre de resfriamento e
tanque de aspersão
Água de reposição tratada 0,00018 0,00018
Água sem tratamento 0,00053 0,00053
Sangria de caldeira 0,00035 0,00035
Água salobra 0,00035 0,00018
Água de rio
Mínimo 0,00036 0,00018
Mississipi 0,00053 0,00035
Delaware, Schuylkill 0,00053 0,00035
East River e Baía de Nova 0,00053 0,00035
Iorque
Canal sanitário de Chicago 0,0041 0,00106
Lamacenta ou lodosa 0,00053 0,00035
Dura (acima de 15 0,00053 0,00053
grãos/galão)
Tipos de fluido:
Óleos industriais
óleo de recirculação limpo 0,00018
óleos de máquinas ou de 0,00018
transformador
óleos vegetais 0,00053
óleo de têmpera 0,00070
óleo combustível 0,00088

Gases e vapores industriais
Vapores orgânicos 0,000088
Vapor de água (isento de 0,000088
óleos)
Vapores de álcool 0,000088
Vapor de água, descarga 0,00018
Vapores refrigerantes 0,00035
Ar 0,00035
Líquidos industriais
Orgânicos 0,00018
Líquidos refrigerantes 0,00018
Salmoura (refrigerante) 0,00018
Fonte: Tubular Exchanger Manufacturers Association
Na falta de melhor, a lista é a única para se avaliar os efeitos das incrustações na

redução da transferência de calor.
3.3 DISTRIBUIÇÃO DE TEMPERATURA NOS TROCADORES DE

CALOR
Nos trocadores de calor do tipo estacionário, a transferência de calor do fluido quente
para o fluido frio provoca variação da temperatura de um ou de ambos os fluidos que passam
através do trocador. A Figura 3.3 ilustra como a temperatura do fluido varia ao longo do
percurso no trocador de calor, em alguns trocadores de calor típicos, com um passe. Em cada
instante, a distribuição de temperatura é plotada em função da distância à entrada do fluido
frio. A Fig. 3.3a, por exemplo, caracteriza um trocador em contracorrente no qual a elevação
da temperatura do fluido frio é igual à queda da temperatura do fluido quente; a diferença de
temperatura ∆T, entre o fluido quente e o fluido frio, é constante, em todos os pontos.
Entretanto, nos outros casos (Fig. 3.3b até e), a diferença de temperatura ∆T , entre o fluido
quente e o fluido frio, varia com a posição ao longo do percurso do fluido. A Fig. 3.3b
corresponde à situação em que o fluido quente se condensa e transfere calor para o fluido frio,
fazendo com que sua temperatura se eleve ao longo do percurso.
Na Fig. 3.3c, o líquido frio está se evaporando e resfria o fluido quente ao longo do
seu percurso.
A Fig. 3.3d mostra configuração de escoamento paralelo, na qual ambos os fluidos se
deslocam na mesma direção, com o fluido frio experimentando uma elevação de temperatura
e o fluido quente, uma queda de temperatura. A temperatura de saída do fluido frio não pode
ser mais elevada do que a do fluido quente. Por isso, a eficiência dos trocadores de calor com
escoamento paralelo é limitada. Devido a esta limitação, não são em geral considerados para a
recuperação de calor. Entretanto, uma vez que a temperatura do metal fica aproximadamente
no meio das temperaturas do fluido quente e do fluido frio, a parede metálica permanece a
uma temperatura quase uniforme.
A fig. 3.3e mostra uma configuração em contracorrente na qual os fluidos se deslocam
em sentidos opostos. A temperatura de saída do fluido frio pode ser mais alta do que a
temperatura de saída do fluido quente. Teoricamente, a temperatura de saída de um fluido
pode aproximar-se da temperatura de entrada do outro. Por isso, a capacidade térmica do

trocador de calor em contracorrente pode ser o dobro da capacidade do trocador de calor com
escoamento paralelo. A alta recuperação de calor e a eficiência térmica deste trocador fazem
com que seja preferível ao trocador com escoamento paralelo, sempre que as exigências do
projeto permitam tal escolha. A temperatura do metal, no trocador em contracorrente, em
oposição à do trocador com escoamento paralelo, tem um gradiente significativo ao longo do
percurso no trocador.
Figura 3.3 – Distribuição de temperatura em trocadores de calor típicos de passe único.

(de Ozisik,1985)
Nas configurações de escoamento multipasse e cruzado, a distribuição de temperatura,
no trocador de calor, exibe padrão mais complicado. Por exemplo, a Fig. 3.4 mostra a
distribuição de temperatura em um trocador de calor de um passe no casco e dois passes nos
tubos. A Fig. 3.5 mostra um perfil típico de temperatura em um trocador de calor com
correntes cruzadas, quando ambos os fluidos são não-misturados.
Nesta configuração, os fluidos quente e frio entram no miolo do trocador de calor com
temperaturas uniforme mas, como há canais no percurso das correntes, para evitar a mistura
transversal as temperaturas não são constantes em qualquer seção transversal, perpendicular à
direção do escoamento, e as temperaturas de saída não são uniformes. Se não houvesse canais
para um dos fluidos, seria possível a sua mistura transversal ao longo do percurso da corrente
e a sua temperatura de saída tornar-se-ia aproximadamente uniforme.
Figura 3.4 – Distribuição axial de temperatura em um trocador de calor

de um passe no casco e dois passes nos tubos.
(de Ozisik,1985)
Figura 3.5 – Distribuição de temperatura em um trocador de calor com escoamento cruzado.

Ambos os fluidos não misturados.
(de Ozisik,1985)
3.4 DIFERENÇA DE TEMPERATURA

Considere o trocador de calor de tubo duplo mostrado na Fig. 3.2. Os fluidos podem escoar
em contracorrente ou em correntes paralelas; os perfis de temperatura para estes dois casos
são ilustrados na Fig. 3.6. Propõe-se calcular o calor transferido neste trocador de tubo duplo
através de
q = UA ∆Tm (3.9)
onde:
U = coeficiente global de transferência de calor
A = área da superfície de troca de calor consistente com a definição de U
∆Tm = diferença média de temperatura adequada, através do trocador de calor
Figura 3.6 – Perfis de temperatura em trocadores de calor de tubo duplo.

(a) correntes paralelas e (b) contracorrente
(de Holman,1983)
Uma inspeção da Fig. 3.6 indica que a diferença de temperatura entre os fluidos quente
e frio varia entre a entrada e a saída; logo, um valor médio deve ser determinado para a
aplicação da Eq. 3.9. Para o trocador de calor de correntes paralelas mostrado na Fig.3.3, o
calor transferido através de um elemento de área dA pode ser escrito
dq = − m& q C q dTq = m& f C f dT f (3.10)
onde os índices q e f designam os fluidos quente e frio. O calor transferido também pode ser
dado por
(
dq = U Tq − TF dA ) (3.11)
− dq
dTq = (3.12)
m& q C q
dq
dT f = (3.13)
m& f C f
onde m& representa a vazão e C a calor específico do fluido. Desta forma,
 1 
dTq − dT f = d (Tq − T f ) = −dq
1 
+ (3.14)
 m& C 
 q q m& f C f 
Introduzindo o valor de dq, dado pela Eq. 3.11, na Eq. 3.14 resulta:
d (Tq − T f )  1 1 
= −U  + dA (3.15)
Tq − T f  m& C 
 q q m& f C f 
Esta equação diferencial pode ser agora integrada entre as condições 1 e 2, como
indicado na Fig. 3.6. O resultado é
 Tq 2 − T f 2   
ln  = −UA 1 + 1  (3.16)
 T −T   m& C 
 q1 f1   q q m& f C f 
Retornando à Eq. 3.10, os produtos m& f C f e m& q C q podem ser expressos em termos do
calor total transferido q e das diferenças terminais de temperatura dos fluidos quente e frio.
Assim,
q
m& q C q = (3.17)
Tq1 − Tq 2
q
m& f C f = (3.18)
Tf 1 − Tf 2
Substituindo estas relações na Eq. 3.16 resulta
q = UA
(T q2 − T f 2 ) − (Tq1 − T f 1 )
(3.19)
 Tq 2 − T f 2 
ln 
 T −T 
 q1 f1 
Comparando a Eq. 3.19 com a Eq . 3.9 verificamos que
∆Tm =
(T
q2 − T f 2 ) − (Tq1 − T f 1 )
(3.20)
 Tq 2 − T f 2 
ln 
 T −T 
 q1 f1 
Esta diferença de temperatura é chamada de diferença média logarítmica de

temperatura (DMLT). É a diferença entre as diferenças de temperatura nas extremidades
dividida pelo logaritmo natural da razão entre as duas diferenças de temperatura. Fica como
exercício mostrar que esta relação é idêntica à que seria obtida para a condição de
contracorrente.
A DMLT obtida acima envolve duas hipóteses importantes:
(1) os calores específicos dos fluidos não variam com a temperatura,
(2) os coeficientes de transferência de calor por convecção são constantes ao longo de
todo trocador de calor.
A segunda hipótese é em geral a mais séria devido aos efeitos de entrada, variações na
viscosidade do fluido e na condutividade térmica etc Em geral devemos utilizar métodos
numéricos para a correção destes efeitos.
Para um trocador de calor diferente do de tubo duplo, o calor transferido é calculado

usando-se um fator de correção aplicado à DMLT para um arranjo em contracorrente com as
mesmas temperaturas dos fluidos quente e frio. Neste caso, o calor transferido é calculado
através de
q = UA F ∆Tm (3.21)
A determinação dos fatores de correção F é apresentada na seção 3.5.
3.5 CORREÇÃO DA MLDT EM TROCADORES COM CORRENTES

CRUZADAS E MULTIPASSE
A DTML, desenvolvida na Sec. 3.5, não se aplica à análise da transferência de calor
em trocadores de correntes cruzadas e muitos passes. As diferenças efetivas de temperatura
foram determinadas nos escoamentos de correntes cruzadas e também multipasse, mas as
expressões resultantes são muito complicadas. Por isso, nessas situações, é costume introduzir
um fator de correção F de modo que a DTML simples possa ser ajustada para representar a
diferença efetiva de temperatura ∆Tcorr para a disposição de correntes cruzada e multipasse na
forma
∆Tcorr = F (∆Tln em contracorrente ) (3.22)
onde ∆Tln deve ser calculada nas condições de contracorrente, de acordo com a Eq. 3.20.
A Fig. 3.7 mostra o fator de correção F em algumas configurações usualmente
empregadas nos trocadores de calor. Nestas figuras, a abscissa é a razão adimensional P,
definida como
t 2 − t1
P= (3.23)
T1 − t1
onde T se refere à temperatura do lado do casco, t é a temperatura do lado dos tubos, e os
subscritos 1 e 2 se referem, respectivamente, às condições de entrada e de saída. 0 parâmetro
R que aparece nas curvas é definido como
T1 − T2 (m& C p )lado do tubo

R= = (3.24)
t 2 − t1 (m& C p )lado do casco
Observe que os fatores de correção, na Fig. 3.7, podem ser aplicados quer o fluido
quente esteja do lado do casco, quer do lado dos tubos. Cartas de fatores de correção, para
várias outras disposições das correntes, podem ser encontradas em Kern (1980), Perry (1980),
Fraas (1965) e outras obras especializadas.
Em geral, F é menor do que a unidade nos arranjos de correntes cruzadas e
multipasses; é igual à unidade nos trocadores de calor em verdadeira contracorrente.
Representa o grau de afastamento da verdadeira diferença média de temperatura em relação à
DTML na contracorrente.
Na Fig. 3.7 notamos que o valor do parâmetro P se situa entre 0 e 1, e representa a
eficiência térmica do fluido do lado do tubo. O valor de R vai de zero até o infinito, com o
zero correspondendo à condensação pura do vapor no lado do casco e infinito à evaporação no
lado dos tubos.
Figura 3.7 – Fator de correção F para o cálculo de ∆Tcorrigida em trocadores multipasse com
correntes cruzadas.
(a) Um passe no casco e dois passes nos tubos, ou um múltiplo de dois
passes nos tubos.
(b) Dois passes no casco e quatro passes nos tubos, ou um múltiplo de
quatro passes nos tubos.
(c) Correntes cruzadas, um só passe, os dois fluidos sem mistura.
(de Ozisik,1985)
3.6 TEMPERATURA DA PAREDE DO TUBO

A temperatura da parede do tubo pode ser calculada pelas temperaturas médias dos
fluidos quando conhecemos hi e ho. Observando a Figura 3.8, é usual desprezar a diferença de
temperatura através do tubo metálico tw-tp e considerar o tubo inteiro como estando na
temperatura da superfície externa da parede tw. Se a temperatura média externa for Tm e se a
temperatura média interna for tm e 1 Rio = hio = ht ( Ai Ao ) = ht (Di Do ) , onde o índice inferior
io se refere ao valor do coeficiente de transferência de calor por convecção no interior do tubo
tomando-se como referência a superfície externa do tubo.
Figura 3.8 – Temperatura na parede do tubo.

(de Kern,1980) fig 5.3 pág 72
O fluxo de calor é expresso por:
∆T T −t t −t
Q= = c c = w c (3.25)
ΣR Ro + Rio Rio
Trocando-se as resistências dos dois últimos termos pelos coeficientes de transferência
de calor por convecção,
Tc − t c t −t
= w c (3.26)
1 1 1
+
h0 hi 0 hi 0
Explicitando tw,
ho
t w = tc + (Tc − t c ) (3.27)
hio + ho
e
hio
t w = Tc − (Tc − tc ) (3.28)
hio + ho
Quando o fluido quente está no interior do tubo, estas relações se tornam
hio
t w = tc + (Tc − t c ) (3.29)
hio + ho
e
ho
t w = Tc − (Tc − tc ) (3.30)
hio + ho
CAPÍTULO 4
PROJETO TÉRMICO DE TROCADORES DE CALOR TIPO

DUPLO TUBO
Neste Capítulo é apresentada uma metodologia para o projeto térmico de trocadores de

calor tipo duplo tubo de acordo com Kern (1980). O projeto térmico consiste na determinação
da área de troca térmica necessária bem como sua geometria e também o cálculo da perda de
carga.
Um trocador de calor duplo tubo é mostrado na Figura 4.1. As principais partes
componentes deste trocador de calor são dois tubos concêntricos, dois tês conectores, um
cabeçote de retorno e uma curva de retorno.
Figura 4.1 – Trocador de calor de tubo duplo.

(de Kern,1980 e Perry,1980)
O tubo interno é mantido dentro do tubo externo por meio de buchas de apoio, e o
fluido entra no tubo interno através de uma conexão rosqueada localizada fora da seção
própria do trocador de calor. Os tês possuem conexões com rosca ou com bocais que são a
eles ligados com a finalidade de permitir a entrada e a saída do fluido que escoa na parte
anular, e que passa de um ramo para o outro através do cabeçote de retorno. Os dois
comprimentos do tubo interno estão conectados por uma curva de retorno que é usualmente
exposta e não fornece uma superfície de transmissão de calor efetiva. Quando disposta
segundo dois ramos, como indicado pela Figura 4.1, a unidade denomina-se grampo.
O trocador de duplo tubo é extremamente útil porque ele pode ser disposto em
qualquer conjunto com conexões de tubos através de partes padronizadas e fornece uma
superfície barata para a transferência de calor. Os tamanhos padronizados dos tês e dos
cabeçotes de retorno são fornecidos na Tabela 4.1
Tabela 4.1- Conexões de um trocador de calor duplo tubo (em polegadas)

Tubo externo, IPS Tubo interno, IPS
2 1¼
2½ 1¼
3 2
4 3
Os trocadores com duplo tubo são normalmente dispostos em conjuntos com

comprimentos efetivos de 3,66 m, 4,57m e 6,1m (12ft, 15ft e 20ft), sendo o comprimento
efetivo a distância em cada ramo sobre o qual ocorre a transferência de calor e exclui a saída
do tubo além da seção do trocador. Quando empregamos grampos com excesso de
comprimento de 6,1m (20ft) correspondendo a 12,2m (40ft) lineares efetivos do tubo duplo, o
tubo interno tende a se encurvar e tocar o tubo externo, provocando, portanto, uma
distribuição pobre na parte anular. A principal desvantagem para o uso do trocador com duplo
tubo consiste na pequena área de troca térmica que pode ser obtida com um único grampo.
Quando usado como equipamento de destilação em um processo industrial, é necessário o
emprego de um número muito grande de trocadores. Isto necessita um espaço considerável, e
cada trocador de duplo tubo introduz não menos do que 14 pontos para os quais deveriam
ocorrer ligações. O tempo e o gasto necessários para a desmontagem e a limpeza são
proibitivos em comparação com outros tipos de equipamentos. Contudo, o trocador de duplo
tubo será largamente empregado quando a superfície para transferência de calor for pequena,
entre 9,3m2 (100ft2) e 18,6m2 (200ft2) aproximadamente.
4.1 COEFICIENTES DE PELÍCULA PARA FLUIDOS EM TUBOS

Para o escoamento em tubos Sieder e Tate1 fizeram uma correlação, aquecendo e
resfriando diversos fluidos, principalmente frações de petróleo, em tubos horizontais e
verticais e chegaram a uma equação para escoamento laminar onde Re < 2100, dada na
forma:
1 0 ,14
  D  3  µ 
Nu = 1,86 (R e )(P r )    (4.1a)
  L  µ 
 p 
1 0 ,14
hi D  ρVD  µ C p  D  3
 µ 
= 1,86       (4.1b)
µ 
k  µ  k  L   p 
onde L é o comprimento total da trajetória de transferência de calor antes que ocorra a
mistura. A Eq. 4.1 fornece desvios máximos de ±12% de Re = 100 a Re = 2100. Nesta
equação o coeficiente médio de transferência de calor é baseado na média aritmética das
temperaturas de entrada e saída, e todas as propriedades do fluido são consideradas à
temperatura de mistura, exceto µp, que é avaliada à temperatura da parede. A Eq. 4.1
obviamente não pode ser usada para tubos muito longos, pois isto resultaria num coeficiente
de transferência de calor igual a zero. Uma comparação com outras equações indica que ela é
válida para
1
Sieder, E. N. e Tate, G. E., Ind. Eng. Chem., 28, 1429-1436 (1936).
D
R ed P r > 10
L
Além do limite de transição, os dados podem ser estendidos para o escoamento
turbulento sob a forma da Eq. 4.2
0 ,14
 µ 1 
Nu = 0,027 R e P r 
0 ,8 3  (4.2)
µ 
 p 
A Eq. 4.2 fornece desvios máximos de +5% e –10% para números de Reynolds
superiores a 10 000. Embora as equações 4.1 e 4.2 tenham sido obtidas para tubos lisos, elas
também podem ser usadas indistintamente para tubos rugosos. Os tubos rugosos produzem
mais turbulência para números de Reynolds iguais. Os coeficientes calculados a partir de
correlações de dados referentes a tubos lisos são, na realidade, menores e menos seguros do
que os cálculos correspondentes baseados em dados sobre tubos rugosos.
Na Figura 4.2 são representadas graficamente as Equações 4.1 e 4.2.
Figura 4.2 – Curva de transmissão de calor no interior de um tubo.

(de Kern,1980)
Outras correlações para a determinação do coeficiente de transferência de calor em
tubos podem ser encontradas em Holman (1983), Kreith (1977), Özisik (1990), entre outros.
4.2 COEFICIENTES DE PELÍCULA PARA FLUIDOS QUE ESCOAM

EM ANÉIS
Se o canal através do qual o fluido está escoando não é de seção transversal circular,
tal como através da parte anular de tubos concêntricos, recomenda-se que as correlações de
transferência de calor sejam baseadas no diâmetro hidráulico DH, definido por
4A
DH = (4.3)
P
onde A é a área da seção transversal do escoamento e P é o perímetro molhado. Este
agrupamento particular é usado porque resulta no valor do diâmetro físico quando aplicado a
uma seção transversal circular. O diâmetro hidráulico deve ser usado no cálculo dos números
de Reynolds e Nusselt, e na determinação do fator de atrito.
O conceito de diâmetro hidráulico fornece relações satisfatórias para o atrito

superficial e a transferência de calor em seções anulares.
Para um fluido que escoa numa seção anular, como na Figura 4.3, a área de
π
( 
)
escoamento é  D22 − D12  , porém o perímetro molhado para a transferência de calor é
4 
diferente do perímetro molhado para a queda de pressão.
Para a transferência de calor, o perímetro molhado é dado pela circunferência externa
do tubo interno com o diâmetro D1 e, para a transferência de calor em anéis, temos
DH = = =
(
4 A 4 × área de escoamento 4π D22 − D12
= 2
)
D 2 − D12
(4.4)
P perímetro molhado 4πD1 D1
Nos cálculos da queda de pressão, o atrito não resulta somente da resistência para o
tubo externo, mas também é afetado pela superfície externa do tubo interno. O perímetro
molhado total é π (D2 + D1 ) e, para a queda de pressão em tubos anulares,
DH' =
4A
=
4 × área de escoamento
=
(
4π D22 − D12 )
= D2 − D1 (4.5)
P perímetro molhado de atrito 4π (D2 − D1 )
Figura 4.3 – Diâmetros anulares e localização dos coeficientes.

(de Kern,1980)
Isto conduz ao seguinte resultado anômalo: os números de Reynolds para as mesmas
condições de escoamento são diferentes para a perda de carga e para a transferência de calor.
Isto se justifica devido as diferentes superfícies nas quais ocorre atrito e transferência de calor.
O coeficiente de película para a seção anular é calculado pela Eq.4.1 para escoamento
laminar ou pela Eq. 4.2 para escoamento turbulento utilizando o diâmetro hidráulico DH.
4.3 QUEDA DE PRESSÃO EM TUBOS E SEÇÕES ANULARES

A queda de pressão permitida num trocador é o campo de pressão estático que pode
ser gasto para conduzir o fluido através do trocador. A bomba escolhida para a circulação do
fluido num processo deve desenvolver uma carga suficiente com a capacidade desejada, a fim
de superar as perdas causadas por atrito nos tubos, nas conexões, reguladores de controle, e a
perda causada pela queda de pressão no próprio trocador. A esta carga devemos somar a
pressão estática na extremidade da linha tal como a elevação ou a pressão final do recipiente
receptor. Quando uma queda de pressão permitida for designada para um trocador como parte
do circuito bombeador, ela deverá ser sempre usada tão completamente quanto possível no
trocador, uma vez que, de outra forma, ela seria expelida ou expandida através de um redutor.
Como, ∆p α V 2 (aproximadamente, uma vez que f varia ligeiramente com Re (V)), e para
escoamento turbulento, hi α V 0,8 (aproximadamente), o melhor uso da pressão disponível
consiste em aumentar a velocidade, que também produz o aumento da hi e diminui o tamanho
e custo do aparelho. É usual permitir uma queda da pressão de 0,35 a 0,7 bar (5 a 10 psi) para
um trocador ou uma bateria de trocadores, preenchendo um único serviço num processo,
exceto quando o escoamento ocorre sob a ação da gravidade. Para cada corrente bombeada,
0,7 bar (10 psi) é um bom padrão. Para escoamento sob a ação da gravidade, a queda de
pressão permitida é determinada pela altitude z do recipiente de armazenagem acima da saída
final em metros de fluido. Um metro de fluido pode ser convertido em bar, multiplicando-se z
por γ.10-5, (γ em N/m3).
A queda de pressão em tubos pode ser calculada pela equação da Fanning [Eq. 4.6],
usando-se um valor apropriado de f da Figura 4.3, ou das Equações 4.7, dependendo do tipo
de escoamento.
L V2
∆p = 4 f ρ (4.6)
D 2
Figura 4.4 – Fator de atrito de Fanning.

(de Kern,1980)
para escoamento laminar:
16
f = (4.7a)
Re
para escoamento turbulento em tubos lisos:
0,125
f = 0,0014 + (4.7b)
R e 0,32
para escoamento turbulento em tubos rugosos:
0,264
f = 0,0035 + (4.7c)
R e 0, 42
correlações que consideram a altura média da rugosidade estão disponíveis em Fox &
McDonald (1981).
Para a queda de pressão em fluidos se escoando em tubos anulares, troque D no
número de Reynolds por DH, para obter f. A equação de Fanning pode então ser modificada,
obtendo-se
L V2
∆p = 4 f ρ (4.8)
DH 2
Quando diversos trocadores com tubos duplos forem ligados em série, anel com anel e
tubo com tubo, como na Fig. 4.5, o comprimento na Eq. 4.6 ou 4.7 não incluirá a queda de
pressão encontrada quando o fluido entra ou deixa os trocadores. Para os tubos internos dos
trocadores de tubo duplo ligados em série, a perda na entrada é normalmente desprezível,
porém para as partes anulares ela pode ser significativa. A permissão de uma queda de
V2
pressão de uma carga cinética, ρ por grampo será normalmente suficiente.
2
Figura 4.5 – Trocadores com duplo tubo em série.

(de Kern,1980)
4.4 ROTEIRO DE CÁLCULO DE UM TROCADOR COM DUPLO TUBO

Todas as equações desenvolvidas previamente serão combinadas para esboçarmos a
solução de um trocador com duplo tubo. O método consiste simplesmente em calcular he, e hi,
para obter U. A área pode ser calculada mediante a equação Q = UA∆Tm .
Usualmente, o primeiro problema é determinar qual dos fluidos deve ficar na parte
anular e qual deve ficar no tubo interno. Isto pode ser conseguido utilizando-se os critérios
estabelecidos no Capítulo 2. Para quedas de pressão igualmente possíveis tanto na corrente
quente quanto na corrente fria, podemos empregar o arranjo que produz as vazões mássicas e
quedas de pressões o mais aproximadamente iguais quanto possível. Para os arranjos
padronizados de tubos duplos, as áreas de escoamento são dadas na Tabela 4.2.
Tabela 4.2- Áreas de escoamento e diâmetros equivalentes em trocadores com tubos duplos
Trocador IPS Área de escoamento, (cm2) Diâmetro equivalente anel (mm)
Anel Tubo DH DH'
2x1¼ 7,68 9,68 23,24 10,16
2 ½ x1 ¼ 16,97 9,68 51,31 20,57
3x2 18,90 21.61 39,88 17,53
4x3 20,25 47,60 28,96 13,46
No roteiro a seguir, as temperaturas dos fluidos quente e frio estão representadas por
letras maiúsculas e minúsculas, respectivamente. Todas as propriedades dos fluidos são
indicadas por letras minúsculas, não havendo distinção na nomenclatura das propriedades
entre os fluidos quente e frio.
1) Condições do processo necessárias:
Fluido quente:
T1 = temperatura de entrada do fluido quente.
T2 = temperatura de saída do fluido quente.
m& q = vazão do fluido quente.
∆p = perda de carga permitida.

Rd = resistência de depósito.
Fluido frio:
t1 = temperatura de entrada do fluido frio.
t2 = temperatura de saída do fluido frio.
m& f = vazão do fluido frio.
∆p = perda de carga permitida.

Rd = resistência de depósito.
2) Temperaturas médias:
Calcular as temperaturas médias dos dois fluidos
T1 + T2 t1 + t 2
T= t=
2 2
3) Propriedades físicas:
Na temperatura média avaliar as seguintes propriedades para ambos os fluidos:
Cp = calor específico a pressão constante.
s ou ρ = densidade ou massa específica.

µ = viscosidade dinâmica.
k = condutividade térmica.
4) Seleção dos tubos:

Arbitrar o diâmetro dos tubos e o comprimento.
5) Balanço de calor:
Verificar o balanço de calor
Q = m& q C pq (T2 − T1 ) = m& f C pf (t 2 − t1 )
6) Calcular a MLDT:
MLDT =
(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 )
T −t 
ln 1 2 
 T2 − t1 
Para o tubo interno:
πD 2
7) Área de escoamento: at = m2
4
m& m
8) Velocidade do escoamento: Vt =
ρ .at s
ρVt D
9) Reynolds: Re =
µ
µ Cp
10) Prandtl: Pr =
k
11) Nusselt:
Escolher a equação adequada de acordo com o tipo de escoamento. Na primeira
iteração arbitrar Tp para avaliar µp.
1 0 ,14
  D  3  µ 
laminar Nu = 1,86 (R e )(P r )   
  L  µ 
 p 
0 ,14
 µ 1 
turbulento Nu = 0,027 R e P r 3 
0 ,8 
µ 
 p 
12) Coeficiente de transferência de calor por convecção:
k
hi = Nu
D
Para o anel:
π (D22 − D12 )
13) Área de escoamento: aa = m2
4
4 × área de escoamento D22 − D12
14) Diâmetro equivalente: DH = = m
perímetro molhado D1
m& m
15) Velocidade do escoamento: Va =
ρ .aa s
ρVa DH
16) Reynolds: Re =
µ
µ Cp
17) Prandtl: Pr =
k
18) Nusselt:
iteração arbitrar Tp para avaliar µp.
1 0 ,14
  D  3  µ 
laminar Nu = 1,86 (R e )(P r )   
  L  µ 
 p 
0 ,14
 µ 1 
turbulento Nu = 0,027 R e P r 
0 ,8 3 
µ 
 p 
k
he = Nu
DH
Cálculo da área:
20) Coeficiente global de troca térmica:
1
Ue =
de d e Rd i d e ln(re ri ) 1
+ + + Rd e +
d i hi di 2k he
21) Área total de troca térmica:
Q
A=
U ⋅ MLDT
22) Número de tubos:
A
Nt =
π ⋅ De ⋅ L
22) Número de grampos:

Nt
Ng =
2
Cálculo da perda de carga:
23) Fator de atrito
De acordo com o número de Reynolds, calculado em (9), determina-se o fator de atrito
por:
16
f =
Re
0,125
f = 0,0014 +
R e 0,32
0,264
f = 0,0035 +
R e 0, 42
24) Perda de carga no tubo
L V2
∆pt = 4 f ρ
D 2
Para o anel:
25) Diâmetro equivalente: DH' = = D2 − D1
perímetro molhado de atrito
26) Reynolds para perda de carga no anel
ρVa DH'
Re ' =
µ
27) Fator de atrito
Determina-se o fator de atrito por:
16
f =
Re '
0,125
f = 0,0014 +
R e ' 0,32
0,264
f = 0,0035 +
R e ' 0, 42
28) Perda de carga no anel
L V2
∆pa = 4 f ρ
DH' 2
29) Perda na entrada e na saída
V2
Uma carga cinética para cada grampo ∆p g = ρ
2
30) Perda total
∆ptotal anel = ∆pa + ∆p g ⋅ N g
Se as condições estabelecidas inicialmente não forem atendidas, retornar ao ponto 1 e

arbitrar outros diâmetros e comprimentos para os tubos com a finalidade de reduzir a perda de
carga.
4.5 EXEMPLO: PROJETO TÉRMICO DE UM TROCADOR DE CALOR

DUPLO TUBO
Desejamos aquecer 4 454 kg de benzeno frio de 27 °C a 49 °C, usando-se
h
tolueno quente que é resfriado de 71 °C a 38 °C. As densidades relativas a 20 °C
são 0,88 e 0,87, respectivamente. As outras propriedades dos fluidos podem ser
encontradas na bibliografia especializada ou determinadas experimentalmente.
Um fator de incrustação de 0,0002 pode ser admitido para cada corrente, e a
queda de pressão permitida para cada corrente é de 0,7 bar. Projetar um
trocador de calo duplo tubo para esta operação.
71 oC
49 oC
38 oC
27 oC
Figura 4.6 – Distribuição de temperatura.

1) Condições do processo necessárias:

Fluido quente: Tolueno
m 2 oC
T1 = 71 °C. T2 = 38 °C. m& q = ?. ∆p = 0,7 bar. Rd = 0,0002 .
W
Fluido frio: Benzeno

m 2 oC
t1 = 27 °C. t2 = 49 °C. m& f = 4 454 kg . ∆p = 0,7 bar. Rd = 0,0002 .
h W
2) Temperaturas médias:
Calcular as temperaturas médias dos dois fluidos
T1 + T2 71 + 38 t1 + t 2 27 + 49
T= = = 54,5 0C t= = = 38 oC
2 2 2 2
3) Propriedades físicas:
Tolueno Benzeno
Cp = 1,842 kJ Cp = 1,779 kJ
kg.o C kg.o C
s = 0,87 s = 0,88
µ = 4,1 x 10-4 kg m.s µ = = 5 x 10-4 kg m.s
k = 0,147 W k =0,157 W
m.o C m.o C
4) Seleção dos tubos:

Utilizaremos tubo IPS 2” x 1 ¼”, com 6 metros de comprimento.
5) Balanço de calor:
Verificar o balanço de calor
benzeno Q = m& f C pf (t 2 − t1 ) = 4 454 kg .1,779 kJ o (49 − 27 )o C = 48,42kW

h kg. C
Q 48,42 kW
tolueno m& q = = = 0,797 kg = 2868 kg
C pq (T2 − T1 ) 1,842 kJ o (71 − 38) C
o s h
kg. C
6) Calcular a MLDT:
MLDT =
(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 ) = (71 − 49) − (38 − 27 ) = 15,87 oC
T −t   71 − 49 
ln 1 2  ln 
 T2 − t1   38 − 27 
Para o tubo interno: Benzeno
π 0,035 2
7) Área de escoamento: Di = 1,38" = 35 mm at = = 0,00096 m 2
4
m& 4454 / 3600
8) Velocidade do escoamento: Vt = = = 1,46 m
ρ .at 0,88.1000.0,00096 s
ρVt D 0,88.1000.1,46.0,035
9) Reynolds: Re = = = 89 936
µ 5 × 10 −4
µ Cp 5 × 10 −4.1779
10) Prandtl: Pr = = = 5,67
k 0,157
11) Nusselt:
T + t 54,5 + 38
iteração considerar T p = = = 46,25o C , correspondendo a µp = 1,8 kJ o .
2 2 kg. C
0 ,14
 µ 1   1,779 
1
0 ,14
Nu = 0,027 R e P r 
0 ,8 3  = 0,027.89936 .5,67 .
0 ,8
3
= 442,3
µ   1,8 
 p 
k 0,157
hi = Nu = 442,3 = 1984W 2 o
D 0,035 m .C
Para o anel: Tolueno
13) Área de escoamento: D1 = 1,66" = 42,16mm = 0,04216m
D2 = 2,067" = 52,5mm = 0,0525m
π (D22 − D12 ) π (0,0525 − 0,04216 )

2 2
aa = = = 0,000769 m 2
4 4
14) Diâmetro equivalente:
4 × área de escoamento D22 − D12 0,0525 2 − 0,04216 2
DH = = = = 0,0232 m
perímetro molhado D1 0,04216
m& 0,797
15) Velocidade do escoamento: Va = = = 1,191m
ρ .aa 0,87.1000.0,000769 s
ρVa DH 0,87.1000.1,191.0,0232
16) Reynolds: Re = = = 58632
µ 4,1× 10 −4
µ Cp 4,1× 10 −4.1842
17) Prandtl: Pr = = = 5,14
k 0,147
18) Nusselt:
T + t 54,5 + 38
iteração considerar T p = = = 46,25o C , correspondendo a µp = 1,8 kJ o
2 2 kg. C
0 ,14
 µ 1  1 1,842 
0 ,14
Nu = 0,027 R e P r 3 
0 ,8  = 0,027.58632 .5,14 .
0 ,8 3
 = 304
µ   1,8 
 p 
k 0,147
he = Nu = 304 = 1926,2W 2 o
DH 0,0232 m .C
20) Temperatura da parede:
t w = tc +
ho
(Tc − tc ) = 38 + (1926,2) (54,5 − 38) = 46,89 o C
hio + ho  1984.0,035 
 + 1926,2 
 0,04216 
O valor arbitrado inicialmente 46,25°C não apresenta diferença significativa, portanto os
coeficientes de transferência de calor por convecção calculados estão corretos.
Cálculo da área:
20) Coeficiente global de troca térmica:
1
Ue =
de d Rd d ln(re ri ) 1
+ e i+ e + Rd e +
d i hi di 2k he
1
Ue =
0,04216 0,04216 .0,0002 0,04216 ln(0,04216 / 0,035) 1
+ + + 0,0002 +
0,035.1984 0,035 2.53 1926,2
W
U e = 609,3 2 o
m .C
21) Área total de troca térmica:
Q 48 420
A= = = 5 m2
U ⋅ MLDT 609,3.15,87
22) Número de tubos:
A 5
Nt = = = 6,3
π ⋅ De ⋅ L π .0,04216.6
O número de tubos deve ser inteiro, usaremos 6 tubos
A' = π .De .L.N t = π .0,04216.6.6 = 4,768 m 2
A' − A 4,768 − 5
Erro % = × 100 = × 100 = −4,63% < 5% → O trocador é satisfatório quanto à
A 5
transferência de calor.
22) Número de grampos:
Nt
Ng =
2
Cálculo da perda de carga:
23) Fator de atrito
De acordo com o número de Reynolds, calculado em (9), determina-se o fator de atrito
por:
0,264 0,264
f = 0,0035 + 0 , 42
= 0,0035 + = 0,0057
Re 89936 0, 42
24) Perda de carga no tubo
L V2 36 1,46 2
∆pt = 4 f ρ = 4.0,0057 0,88.1000.10 −5 = 0,22bar < 0,7bar
D 2 0,035 2
Para o anel:
25) Diâmetro equivalente:
DH' = = D2 − D1 = 0,0525 − 0,04216 = 0,0103m
perímetro molhado de atrito
26) Reynolds para perda de carga no anel
ρVa DH' ρVa DH' 0,87.1000.1,191.0,0103
Re ' = Re = = = 26030
µ µ 4,1× 10 −4
27) Fator de atrito
Determina-se o fator de atrito por:
0,264 0,254
f = 0,0035 + ' 0 , 42
= 0,0035 + = 0,0071
Re 26030 0, 42
28) Perda de carga no anel
L V2 36 1,1912
∆pa = 4 f '
ρ = 4.0,0071. 0,87.1000.10 −5 = 0,62bar
DH 2 0,0103 2
29) Perda na entrada e na saída
Uma carga cinética para cada grampo
V2 1,1912
∆p g = ρ= 0,87.1000.10 −5 = 0,0038bar
2 2
30) Perda total

∆ptotal anel = ∆pa + ∆p g ⋅ N g = 0,62 + 3.0,0038 = 0,63bar < 0,7bar
Se as condições estabelecidas inicialmente não forem atendidas, retornar ao ponto 4 e

arbitrar outros diâmetros e/ou comprimento para os tubos.
CAPÍTULO 5
PROJETO TERMO-HIDRÁULICO DE TROCADORES DE

CALOR TIPO CASCO E TUBOS
Este capítulo é uma introdução ao tema do projeto termo-hidráulico de trocadores de

calor, tratando das opções e decisões que devem ser tomadas a cada etapa do projeto. As
informações se restringem a trocadores do tipo casco e tubo, sem mudança de fase, que
constituem a grande maioria dos trocadoras utilizados industrialmente e. para os quais, há
uma maior quantidade de dados disponíveis.
Inicialmente são fornecidas informações relativas as condições de projeto a que estará
submetido o trocador e na seqüência é desenvolvido o dimensionamento da unidade,
incluindo os balanços térmico e de massa, e perda de carga.
5.1 PROJETO TÉRMICO – CONDIÇÕES DE PROCESSO

Embora os equipamentos de troca térmica possam as vezes serem adquiridos de
acordo com os padrões de fabricantes, a grande maioria dos trocadores, principalmente
aqueles utilizados em indústrias de processo, são especificamente projetados e construídos
tendo em vista o tipo de serviço a que se destinam.
O ponto de partida para o projeto térmico de um trocador de calor esta exatamente em
se determinar as condições de processo as quais estará submetido o trocador, durante toda a
sua vida útil.
Os trocadores de calor são geralmente designados pelo tipo de serviço a que se
propõem. Dois trocadores de mesmo tipo construtivo podem receber diferentes designações.
O ponto de referência para a designação é sempre o fluido principal, ou seja, aquele fluido
para o qual se reservou uma posição de destaque dentro do processo global. Assim, temos os
condensadores, resfriadores, aquecedores, evaporadores, vaporizadores e geradores de vapor.
Os Condensadores são trocadores nos quais um vapor de processo é, total ou
parcialmente, convertido à fase líquida. Normalmente o agente condensante utilizado é água
de resfriamento.
Os Resfriadores/Aquecedores são trocadores de calor em que um fluido de processo
é resfriado/aquecido sem mudança de fase, utilizando normalmente como agente
resfriador/aquecedor água, ar ou vapor d'água.
Os Evaporadores são trocadores designados com o fim principal de concentrar
soluções aquosas através da evaporação de uma parcela da água da solução.
Os Vaporizadores são trocadores com a finalidade principal de converter líquidos em
vapores. Como tipos especiais de vaporizadores existem os refervedores que se constituem na
principal fonte de suprimento de calor de vaporização para a maioria das torres de destilação,
e as caldeiras de recuperação.
Os Refervedores tendo em vista as condições de processo, podem atuar como
vaporizadores totais ou parciais. No primeiro caso o fluido do fundo da torre passa através do
refervedor, é totalmente vaporizado e retorna à torre. Neste caso o equipamento é chamado de
refervedor tipo caldeira. No caso de vaporização parcial, retorna à torre uma mistura
liquido+vapor. Se o retorno se dá devido a diferença de densidades entre o fluido do fundo da
torre e a mistura líquido+vapor, o equipamento é chamado refervedor tipo termosifão. Se o
retorno à torre é feito através de bombeamento, o equipamento será designado como
refervedor de circulação forçada.
As caldeiras de recuperação tem, geralmente, a finalidade de aproveitar excedentes de
energia térmica, disponíveis em correntes gasosas, geradas no processo. Tal como os
refervedores podem ser do tipo caldeira, termosifão ou de circulação forçada.
Normalmente, o projeto térmico de um trocador de calor inicia com o preenchimento
preliminar de uma folha de dados, mostrada na Figura 5.l, completada posteriormente após a
definição do tipo construtivo e do projeto térmico do trocador. Esta folha de dados,
juntamente com os desenhos do fabricante, fazem parte da documentação do equipamento.
A seguir são discutidos os itens integrantes de uma folha de dados, relacionados com
as condições de processo do trocador de calor.
5.1.1 TEMPERATURAS DE OPERAÇÃO

As temperaturas de operação dos fluidos de um trocador de calor são, usualmente,
determinadas pelas condições de processo. Entretanto, em certos casos, o projetista do
trocador é quem deverá definir as temperaturas de operação.
No caso do fluido principal, ou seja, o fluido de processo propriamente dito, as
condições de vazão e temperaturas de entrada e saída são perfeitamente definidas pelo
processo. As condições de operação do outro fluido dependerão de vários fatores. Por.
exemplo, no caso de resfriadores utilizando água como fluido refrigerante, a temperatura de
entrada da água dependerá de sua disponibilidade, podendo ser proveniente de fontes naturais,
ou de torres de resfriamento. Para a temperatura de saída da água, existem certos limites
ligados, por exemplo, a problemas de corrosão nos materiais utilizados nos trocadores, ou
mesmo pela capacidade instalada das torres de resfriamento, não permitindo temperatura
elevada na saída da água.
Para a água salgada e água doce costuma-se adotar como temperaturas máximas
recomendáveis, 50 a 55 °C (120 a 130 °F), respectivamente.
Assim, como exemplo, pode-se ter casos em que a quantidade de fluido refrigerante
que circula num trocador é definida em função da carga térmica do fluido de processo e das
temperaturas de entrada e saída do fluido refrigerante.
Deve-se ter sempre em mente que das temperaturas de operação e das características
dos fluidos, dependerá a escolha dos materiais a serem utilizados na construção do trocador.
5.1.2 PROPRIEDADES FÍSICAS DOS FLUIDOS

O conhecimento das propriedades físicas do s fluidos em escoamento pelo trocador de
calor é muito importante para o projeto termo-hidráulico do equipamento.
As propriedades físicas mais importantes, as vezes difíceis de serem encontradas, são a
viscosidade e condutividade térmica. As outras propriedades necessárias, calor específico e
densidade, são mais conhecidas e oferecem maior confiabilidade.
FOLHA DE DADOS – TROCADOR DE CALOR
CLIENTE: OPERAÇÃO No DO DOCUMENTO REV
UNIDADE: Figura 5.1 FOLHA _______ DE __________
LOCAL: AUT._________ DATA ________
1 SERVIÇO ITEM No QUANT.
2 DIMENSÃO TIPO LIGADOS EM
3 SUPERF./UNIDADE CASCO/UNIDADE SUPERF./CASCO
4 CARACTERÍSTICAS DE UMA UNIDADE
5 LADO DO CASCO LADO DOS TUBOS
6 FLUIDO EM CIRCULAÇÃO
7 QUANTIDADE TOTAL FLUIDO ENT (kg/h)
8 VAPOR (kg/h)
9 LÍQUIDO (kg/h)
10 VAPOR DE ÁGUA (kg/h)
11 NÃO CONDENSÁVEIS (kg/h)
12 FLUIDO VAPORIZ. OU CONDENS. (kg/h)
13 VAPOR CONDENSADO (kg/h)
14 DENSIDADE DO LÍQUIDO
15 VISCOSIDADE ENT. E SAÍDA ( cp )
16 PESO MOLECULAR DO VAPOR
17 CALOR ESPECÍFICO DO LÍQUIDO (kJ/kg.°C)
18 CALOR LATENTE (kJ/kg)
19 CONDUTIVIDADE TÉRMICA ( W/m.°C)
20 TEMPERATURA ENTRADA ( °C)
21 TEMPERATURA SAÍDA ( °C)
22 PRESSÃO DE OPERAÇÃO (bar man.)
23 No DE PASSES POR CASCO
24 VELOCIDADE DE CIRCULAÇÃO ( m/s)
25 QUEDA DE PRESSÃO (bar) CALC: PERM: CALC: PERM:
26 FATOR INCRUSTAÇÃO ( m 2.°C/ W)
27 CALOR TROCADO (kW) MLDT (CORRIGIDA) ( °C)
28 RENDIMENTO – SERVIÇO ( ) LIMPO
29 DETALHES DE CONSTRUÇÃO E MATERIAIS
30 PRESSÃO DE PROJETO (bar man.)
31 PRESSÃO DE TESTE (bar man.)
32 TEMPERATURA DE PROJETO ( °C)
33 TUBOS QUANT D.E. BWG COMP PASSO
34 CASCO D.E D.I. ESPESS.
35 TAMPO DO CASCO TAMPO DO CABEÇOTE FLUTUANTE
36 CARRETEL TAMPO DO CARRETEL
37 ESPELHO FIXO ESPELHO FLUTUANTE
38 CHICANAS TRANSVERSAIS PASSO TIPO ESPESS.
39 CHICANAS LONGITUDINAIS TIPO ESPESS.
40 SUPORTES DOS TUBOS ESPESS. No TIRANTES
41 JUNTAS DE VEDAÇÃO JUNTAS DE VEDAÇÃO SOBRESSALENTES
42 CONEXÕES DO CASCO - ENTRADA SAÍDA TIPO
43 CONEXÕES DO CARRETEL - ENTRADA SAÍDA TIPO
44 TOL. P/ CORROSÃO: LADO DO CASCO LADO DOS TUBOS
45 CÓDIGOS: ANEL DE TESTE
46 PESOS: CASCO FEIXE TUBULAR CHEIO D’ÁGUA
47 FABRICANTE:
48 DESENHOS DE CONJUNTO
OBSERVAÇÕES:
1) GARANTIA QUANTO AO DESEMPENHO DA UNIDADE É
RESPONSABILIDADE DO FABRICANTE
ESTE DOCUMENTO FAZ PARTE DA REQUISIÇÃO

REV DATA POR VER APROV DESCRIÇÃO REV DATA POR VER APROV DESCRIÇÃO
Sempre que possível, deve-se procurar conhecer as propriedades dentro da faixa de
temperaturas que englobe as temperaturas de operação dos fluidos, pois no cálculo térmico
dos trocadores, utilizam-se os valores das propriedades físicas nas temperaturas médias dos
fluidos em circulação.
5.1.3 PERDAS DE CARGA ADMISSÍVEIS E VELOCIDADES DE CIRCULAÇÃO

O trocador de calor como parte integrante de um sistema participa, obviamente no
balanço econômico da planta. Do ponto de vista térmico seria conveniente o uso de
velocidades elevadas de circulação dos fluidos no trocador, com o conseqüente aumento do
coeficiente global de transmissão de calor e, portanto, uma diminuição da área necessária de
troca térmica, o que significaria trocadores de dimensões menores. Entretanto, altas
velocidades implicam em grandes perdas de carga, o que significa elevados investimentos em
bombas e compressores para o sistema. Deve-se aproveitar ao máximo as perda de carga
disponíveis, visando diminuir o custo do trocador pela diminuição de suas dimensões.
As perdas de carga normalmente recomendadas variam conforme o tipo de fluido:
• Para gases e vapores costuma-se adotar valores entre 0,15 a 0,7 bar para pressões de
operação intermediárias e altas.
• Para gases e vapores operando em vácuo, ou pressões próximas da atmosfera
costuma-se adotar valores entre 0,02 a 0,15 bar.
• Para líquidos os valores admissíveis são mais elevados, variando entre 0,7 a 1,7 bar.
Paralelamente às perdas de carga, as velocidades de circulação também tem seus
limites.
As velocidades mínimas são definidas tendo em vista evitar problemas de deposição
de sólidos que possam ocorrer nos fluidos de trabalho. As velocidades máximas são definidas
tendo em vista minimizar os problemas de erosão e corrosão. Para líquidos costuma-se adotar
velocidades máximas de 3 a 4,5 m/s, e para velocidade mínima 0,9 m/s, sendo normal a
utilização de 1,5 a 1,8 m/s.
Para gases ou vapores as velocidades recomendadas são bem maiores, sendo normais a
utilização de velocidades de 25 a 30 m/s.
5.1.4 FATORES DE INCRUSTAÇÃO

Os fatores de incrustação levam em conta resistências adicionais à passagem do fluxo
de calor de um fluido para outro, sendo formadas por deposição de sujeiras ou lamas,
polimerização dos próprios fluidos de trabalho, e outros depósitos, tanto na parede interna
como na parede externa dos tubos do trocador de calor, em regime normal de serviço. Os
valores utilizados para fatores de incrustação no projeto de um trocador devem representar a
resistência térmica esperada durante a operação normal do trocador de calor, que permitem
um razoável tempo de serviço entre uma limpeza e outra.O código TEMA apresenta valores
para os fatores de incrustação de vários tipos de fluidos (Tabela 5.1). Os valores tabelados
pelo TEMA, asseguram em princípio o desempenho do trocador, isto é, a carga térmica para a
qual foi projetado durante um período de 1 ano a 1,5 anos. Entretanto as tabelas são apenas
indicativas e, na existência de dados específicos que permitam melhor avaliação dos fatores
de incrustação, estes devem ser utilizados.
A importância real dos fatores de incrustação depende do valor do coeficiente global
de troca térmica para o trocador limpo Ul. Quanto maior este coeficiente mais importante será
o efeito do fator de incrustação.
Tabela 5.1- Resistências de depósito
2 o
Resistências de depósito para água Rd ⇒ m . C
W
Temperatura do fluido quente Até 115 °C 115 °C a 200 °C *
Temperatura da água 50 °C ou menos mais de 50 °C
Velocidade da água (m/s) Velocidade da água (m/s)
Tipos de água 3 e menor Maior que 3 3 e menor Maior que 3
Água do mar 0,0001 0,0001 0,00018 0,00018
Água salobra 0,00035 0,00018 0,00053 0,00035
Torre de resfriamento e tanque de
nebulização artificial
Água tratada 0,00018 0,00018 0,00035 0,00035
Água sem tratamento 0,00053 0,00053 0,0001 0,0007
Água potável de cidade ou água de poço 0,00018 0,00018 0,00035 0,00035
Água de rio
Mínimo 0,00035 0,00018 0,00053 0,00035
Médio 0,00053 0,00035 0,0007 0,00053
Água lamacenta ou lodosa 0,00053 0,00035 0,0007 0,00053
Água dura (acima de 0,25 gramas/litro) 0,00053 0,00053 0,0001 0,0001
Água de resfriamento de motores 0,00018 0,00018 0,00018 0,00018
Água destilada ou ciclo fechado de 0,0001 0,0001 0,0001 0,0001
condensado
Água tratada para alimentação de caldeira 0,00018 0,0001 0,00018 0,00018
Água da descarga de fundo de caldeiras 0,00035 0,00035 0,00035 0,00035
*Avaliações nas colunas 3 e 4 estão baseadas em uma temperatura média do fluido quente entre 115 °C a 200
°C. Se a temperatura média do fluido quente for maior que 200 °C e o fluido frio é conhecido, esta avaliação
deve ser modificada adequadamente.
2 o
Resistências de depósito para fluido industriais Rd ⇒ m . C
W
Óleos
Óleo combustível 0,0001
Óleo de transformador 0,00018
Óleo lubrificante 0,00018
Óleo de têmpera 0,0007
Óleo vegetal 0,00054
Gases e Vapores
Gás de coque de forno, gás de fábrica 0,0018
Gás de descarga de motores diesel 0,0018

Vapores orgânicos 0,0001
Vapor (mancal isento de óleo) 0,0001
Vapor exausto (mancais com óleo) 0,00018
Vapor de fluido refrigerante (isento de óleo) 0,00035
Ar comprimido 0,00035
Fluidos térmicos industriais (orgânicos) 0,00018
Líquidos
Fluidos refrigerantes 0,00018
Fluido hidráulico 0,00018
Fluidos térmicos industriais (orgânicos) 0,00018
Salmoura 0,00018
2 o
Resistências de depósito para processo de substância química Rd ⇒ m . C W
Gases e vapores
Gás ácido 0,00018
Vapores de solventes 0,00018
Produtos do topo estáveis 0,00018
Líquidos
Produtos do fundo 0,00018
Soluções cáusticas 0,00035
Óleos vegetais 0,00053
2 o
Resistências de depósito para processo de gasolina e gás natural Rd ⇒ m . C W
Gases e vapores
Gás natural 0,00018
Produtos do topo 0,00018
Líquidos
Óleo pobre 0,00035
Óleo rico 0,00018
Gasolina natural & Gás liquefeito de petróleo 0,00018
2 o
Resistências de depósito para processo em refinaria de petróleo Rd ⇒ m . C W
Óleo cru & Unidades de vácuo - Gases e vapores

Torre atmosférica – vapores do topo 0,00018
Naftas leves 0,00018
Torre a vácuo – vapores do topo 0,00035
2 o
Óleo cru & Unidades de vácuo – Líquidos Rd ⇒ m . C
W
0 a 99 °C 100 a 150 °C
Velocidade (m/s) Velocidade (m/s)
Menor que 0,6 a 1,2 Maior que Menor que 0,6 a 1,2 Maior que
0,6 1,2 0,6 1,2
Seco 0,00053 0,00035 0,00035 0,00053 0,00035 0,00035
Salgado* 0,00053 0,00035 0,00035 0,0001 0,0007 0,0007
*Refere-se a um óleo bruto úmido – qualquer óleo bruto que não tenha sido desidratado
150 a 259 °C Acima de 260 °C

Velocidade (m/s) Velocidade (m/s)
Menor que 0,6 a 1,2 Maior que Menor que 0,6 a 1,2 Maior que
0,6 1,2 0,6 1,2
Seco 0,0007 0,00053 0,00035 0,0001 0,0007 0,00053
Salgado 0,001 0,0001 0,0007 0,00123 0,001 0,0001
Gasolina 0,00018
Nafta e destilados leves 0,00018
Querosene 0,00018
Óleo leve 0,00035
Óleo pesado 0,00053
Óleo combustível 0,0001
Asfalto e resíduo 0,0018
2 o
Destilação sob pressão (cracking) Rd ⇒ m . C
W
Vapores do topo 0,00035
Óleo leve 0,00035
Óleo pesado 0,00053
Óleo diesel leve 0,00053
Óleo diesel pesado 0,0007
Óleo (pasta semifluida do fundo) (1,4 m/s mínimo) 0,00053

Produtos líquidos leves 0,00035
2 o
Destilação catalítica, hidrocracking e hidrodesulforização Rd ⇒ m . C W
Carga 0,00035
Descarga 0,00018
Carga e Descarga 0,00035
Gás de reciculação 0,00018
Hidrodesulforização (carga e descarga) 0,00035
Vapores do topo 0,00018
Produto líquido acima de 50°A.P.I. 0,00018
Produto líquido entre 30° e 50°A.P.I. 0,00035
2 o
Produtos leves do final do processo Rd ⇒ m . C
W
Vapores e gases do topo 0,00018
Produtos líquidos 0,00018
Óleos 0,00035
Fluxo ácido 0,00035
Recirculação 0,00053
Alimentação 0,00053
A Figura 5.2 mostra o efeito dos fatores de incrustação sobre o valor do coeficiente
global de projeto para um dado valor do coeficiente global limpo. Nota-se que para grandes
valores de Ulimpo aumenta a influência do fator de incrustação. Para estes casos deve-se
verificar mais cuidadosamente os valores do fator de incrustação, sob pena de se superestimar
a área necessária de troca térmica para o equipamento.
De uma maneira geral, deve-se considerar no projeto de um trocador de calor que:
• A incrustação é normalmente suave a temperaturas abaixo de 120 °C (250 °F).
• A vaporização num trocador de calor pode causar severa incrustação, devido a
concentração das sujeiras no líquido.
• Altas velocidades tendem a diminuir a incrustação.
• A incrustação é mais severa, quando se aquece hidrocarbonetos do que quando eles
são resfriados.
10000
m 2 .o C
W
0,0001
0,0003
0,0007
1000 0,0010
0,0013
0,0015
0,0017
U sujo
0,0020
0,0030
0,0040
100
10
10 100 1000 10000
U limpo
Figura 5.2 – Efeito da resistência de depósito no coeficiente global de troca térmica.
5.1.5 LOCAÇÃO DOS FLUIDOS NO TROCADOR

Após o conhecimento das condições de processo do trocador de calor a etapa seguinte
consiste na locação dos fluidos no casco ou nos tubos, dependendo de suas características.
Levando em conta fatores econômicos e a facilidade de manutenção e limpeza, o
fluido com a característica em posição mais alta na lista seguinte é geralmente, locado dentro
dos tubos:
• água de resfriamento.
• fluidos corrosivos, ou fluidos que possam provocar depósitos e incrustações.
• o fluido menos viscoso.
• o fluido operando à temperatura e pressão mais elevadas.
• o fluido com menor vazão.
• vapores de água condensando; no entanto, para outros vapores, dá-se preferência à sua
circulação pelo casco.
• se a diferença entre as temperaturas de entrada e saída de um fluido for muito elevada
(maior que 150 °C), este fluido usualmente circulará pelo casco, se houver mais que
um passe no lado dos tubos. Este procedimento minimizará os problemas de
construção, causados por expansão térmica.
5.1.6 FOLHA DE DADOS - CONDIÇÕES DE PROCESSO

A Figura 5.3 mostra uma folha de dados preenchida com as condições de processo
para um trocador de calor cujo objetivo é resfriar uma certa vazão de gasolina com água de
resfriamento.
LOCAL: AUT._________ DATA ________
6 FLUIDO EM CIRCULAÇÃO Gasolina Água de resfriamento
7 QUANTIDADE TOTAL FLUIDO ENT (kg/h) 22 695 97 545
8 VAPOR (kg/h)
9 LÍQUIDO (kg/h)
14 DENSIDADE DO LÍQUIDO 0,720 / 0,781 0,996 / 0,998
15 VISCOSIDADE ENT. E SAÍDA ( cp ) 0,25 / 0,50 0,80 / 0,60
17 CALOR ESPECÍFICO DO LÍQUIDO (kJ/kg.°C) 2,17 4,17
19 CONDUTIVIDADE TÉRMICA ( W/m.°C) 0,12 / 0,13 0,58
20 TEMPERATURA ENTRADA ( °C) 104 30
21 TEMPERATURA SAÍDA ( °C) 38 38
22 PRESSÃO DE OPERAÇÃO (bar man.) 6,0 4,0
25 QUEDA DE PRESSÃO (bar) CALC: PERM: 0,5 CALC: PERM: 0,7
27 CALOR TROCADO (kW) 2 004 MLDT (CORRIGIDA) ( °C)
47 FABRICANTE:
OBSERVAÇÕES:

5.2 PROJETO TÉRMICO - DEFINIÇÕES PRELIMINARES
Uma vez definidas as condições de processo a que serão submetidos os trocadores, seu
dimensionamento se resume na determinação do menor trocador que satisfaça a carga térmica
exigida pelas condições de processo, atendendo às limitações de perdas de carga admissíveis.
Para isto, o engenheiro tem sob seu controle uma série de opções e alternativas.
Apesar do código TEMA conter, basicamente recomendações e exigências para o
projeto mecânico de trocadores de calor casco e tubo, várias destas recomendações e
exigências influem diretamente no projeto térmico dos trocadores.
5.2.1 TIPOS CONSTRUTIVOS PARA TROCADORES CASCO E TUBO

Para a identificação do arranjo mecânico de um trocador utilizam-se três letras
padronizados pelo TEMA, correspondendo aos tipos construtivos para as partes dianteira,
intermediária e traseira dos trocadores. Assim temos da Figura 5.4:
cabeçote estacionário: letras de A a D,
casco: letras de E a X
cabeçote traseiro: letras de L a W
5.2.1.1 Cabeçote Estacionário:

Tipo A
Neste tipo tanto o carretel como sua flange são removíveis. Este tipo pode ser utilizado
em projetos de trocadores com espelhos fixos, tubos em U ou feixe de tubos removível. Este é
o tipo de cabeçote mais utilizado permitindo a limpeza dos tubos sem a necessidade da
remoção das tubulações conectadas ao trocador
Tipo B
Este.tipo de cabeçote com fundo abaulado, é usado para projeto de trocadores com
espelho fixo, tubos em U ou feixe removível. Neste caso, a menos que se utilize limpeza
química dos tubos, há necessidade de se retirar todo o cabeçote desconectando-o das
tubulações externas.
Tipo C
Este tipo de cabeçote com flange de abertura removível é integral com o espelho do
trocador. Embora possa ser utilizado em trocadores com tubos em U ou com feixe removível,
este tipo não é normalmente encontrado devido a dificuldades de manutenção.
Tipo N
Neste tipo, o carretel é integral com o casco e é utilizado para trocadores com espelhos
fixos.
Figura 5.4 – Designação do TEMA para trocadores de calor.

(de Perry, 1980)
Tipo D
Este é um tipo especial de carretel usado para pressões de projeto da ordem de 70 bar.
Neste caso o carretel e o espelho são integrais e de construção forjada.
5.2.1.2 Cabeçote Traseiro

A escolha do tipo de cabeçote traseiro define o tipo de feixe tubular de um trocador.
Tipo L
É de construção similar ao cabeçote tipo A e usado para trocadores com espelho fixo.
Tipo M
É de construção similar ao cabeçote tipo B, é usado para trocadores com espelho fixo.
Tipo N
É de construção similar ao cabeçote tipo C é usado para trocadores com espelho fixo.
Tipo P
É o tipo cabeçote flutuante com caixa de gaxetas externa. A caixa de gaxetas sela o
fluido do lado do casco enquanto permite que o cabeçote flutuante se. mova para frente e para
traz. Como a caixa de gaxetas está em contato somente com o fluido do casco, não há
possibilidade de vazamento e mistura com o fluido do lado dos tubos.
Tipo S
É o tipo cabeçote flutuante com anel bipartido ("Split Ring"). É construído com um
espelho flutuante entre um anel bipartido e a tampa do espelho, possibilitando ao espelho
movimento em relação ao trocador. Dos trocadores com espelhos flutuantes o tipo S é o mais
utilizado.
Tipo T
O tipo "pull through" é construído com o espelho aparafusado diretamente a tampa do
espelho.
Tipo U
Define que o feixe tubular é construído com tubos em U.
Tipo W
Este tipo emprega uma junta em forma de anel ao redor do espelho para selar os dois
fluidos quando o espelho flutuante se move para frente e para traz. Este tipo não é
normalmente utilizado, devido a possibilidade de vazamento na junta, e nunca deve ser usado
para trocadores operando com hidrocarbonetos ou fluidos tóxicos.
5.2.1.3 Casco
Tipo E
Com um passe no lado do casco
Tipo F
Com dois passes no lado do casco, com uma chicana longitudinal
Tipo G
Fluxo bipartido
Tipo H
Fluxo duplamente bipartido
Tipo J
Fluxo dividido
Tipo K
Refervedor tipo caldeira
Tipo X
Fluxo cruzado
5.2.2 ESCOLHA DO TIPO CONSTRUTIVO
5.2.2.1 Tipos de Feixe Tubular

5.2.2.1.1 Trocadores tipo espelho fixo cabeçote traseiro tipo L, M ou N.
Os trocadores de espelho fixo tem os dois espelhos ligados diretamente ao casco do
trocador e são os tipos mais econômicos, desde que atendidos alguns requisitos básicos.
Tendo em vista que os fluidos do casco e dos tubos de um trocador operam a temperaturas
diferentes e que as vezes casco e tubos são fabricados a partir de diferentes materiais, haverá
diferenças nas expansões térmicas no casco e nos tubos.
Em alguns casos esta diferença de expansões térmicas é tão pequena que está
perfeitamente dentro dos limites de tensões admitidas para os materiais de construção
envolvidos.
De uma maneira geral pode-se escolher um trocador de espelho fixo quando a
diferença entre a temperatura média no metal dos tubos e a temperatura média no metal do
casco for menor do que 10°C (50 °F). Este valor é indicativo, podendo variar dependendo dos
materiais empregados na construção.
Obviamente, esta verificação dependerá do calculo térmico do trocador. Em alguns
cacos é possível ter-se uma indicação preliminar quanto à adequação do trocador tipo espelho
fixo para um determinado serviço. Para isto, basta analisar os fluidos de operação e suas
características de troca térmica. Sempre que o coeficiente de película de um dos fluidos for
sensivelmente maior ou sensivelmente menor que o coeficiente de película do outro há
grandes possibilidades do trocador tipo espelho fixo ser utilizado (Tabela 5.2).
Se entretanto, a diferença de temperaturas acima definida superar os 50 °F,
providências deverão ser tomadas para compensar as diferentes expansões térmicas. Uma das
soluções encontradas para contornar o problema da expansão térmica em trocadores com
espelhos fixos é a incorporação ao casco do trocador de uma junta de expansão (Figura5.4)
que permite a este contrair ou expandir-se longitudinalmente de acordo com a solicitação.
Outras soluções que podem ser adotadas são: utilização de trocadores com tubos em U, ou
trocadores com espelho flutuante.
Figura 5.5 – Trocador com junta de expansão no casco.

(de Perry, 1980)
Outros fatores importantes a serem considerados na escolha de um trocador tipo

espelho fixo estão relacionados com as características de incrustação e corrosividade dos
fluidos de operação.
Devido a problemas de manutenção, deve-se evitar a utilização de trocadores de calor
com espelhos fixos, quando existem dúvidas quanto à ocorrência de corrosão dos materiais
selecionados, pelos fluidos de serviço.
Este tipo de trocador pode ser considerado quando o fluido do casco é limpo, isto é,
não forma depósitos, ou quando há disponibilidade e conveniência de se proceder a limpeza
através de produtos químicos.
Tabela 5.2- Coeficientes de película
Lado do casco Lado dos tubos
LÍQUIDOS
Óleos, 20°API
Temperatura média 100 °C 230 – 280 85 – 140
Temperatura média 150 °C 400 - 500 100 – 200
Óleos, 30°API
Óleos, 40°API

Óleos pesados 8 a 14°API
Temperatura média 200 °C 220 – 300 110 – 170
Óleo diesel 650 - 750 550 – 650

Querosene 800 - 900 800 – 850
Nafta pesada 800 - 900 750 – 800
Nafta leve 1000 1000
Gasolina 1100 1100
Hidrocarbonetos leves 1400 1400
Álcoois e solventes orgânicos 1100 1100
Água, Amônia 4000 4000
Salmoura, 75% água 2800 2800
VAPORES Lado do casco ou dos tubos
0,7 bar 3,5 bar 7 bar 20 bar 35bar
Hidrocarbonetos leves 140 340 570 950 1100
Hidrocarbonetos médios e solventes 140 400 600 100 1250
orgânicos
Vapores inorgânicos leves 80 170 340 570 700
Ar 75 140 290 500 570
Amônia 80 170 300 550 650
Vapor de água 85 170 290 500 750
Hidrogênio 100% 230 600 1100 2000 2400
Hidrogênio 75% (vol) 200 450 850 1600 2000
Hidrogênio 50% (vol) 170 400 750 1400 1750
Hidrogênio 25% (vol) 140 300 600 1000 1500
VAPORES CONDENSANDO Lado do casco ou dos tubos
Vapor de água 8500
Vapor de água, 10% não condensáveis 3400
Hidrocarbonetos leves puros 1400 – 1700
Mistura de hidrocarbonetos leves 1000 – 1400
Gasolina 850 – 1250

Mistura gasolina vapor de água 1100
Hidrocarbonetos médios 570
Hidrocarbonetos médios com vapor de 700
água
Solventes orgânicos puros 1400
Amônia 3400
LÍQUIDOS EM EBULIÇÃO Lado do casco ou dos tubos

Água 8500
Soluções de água, 50% água ou mais 3400
Hidrocarbonetos leves 1700
Hidrocarbonetos médios 1100
Freon 2200
Amônia 4000
Propano 2300
Butano 2300
Aminas, Álcoois 1700
Glicóis 1100
Benzeno, Tolueno 1100
5.2.2.1.2 Trocadores com tubos em U

Quando um trocador de espelho fixo exigir para um determinado serviço a utilização
de junta de expansão, pode ser mais econômico substituí-lo por um trocador com tubos em U.
Estes trocadores são relativamente simples, constituindo-se de apenas um espelho, não
necessitando de junta de expansão, pois permite aos tubos expandirem-se individualmente,
como mostra a Figura 5.6. O feixe tubular embora seja totalmente removível do casco,
apresenta o inconveniente de não permitir a substituição individual dos tubos, a não ser para
os tubos externos ao feixe. As paredes externas dos tubos para este tipo de trocador podem ser
facilmente limpas mecanicamente, mas com certa dificuldade nas partes curvas dos tubos. Isto
não apresenta grandes problemas, tendo em vista que a área de troca térmica dos
equipamentos com tubos em U considera somente a porção reta dos tubos.
Não se aconselha a utilização de trocador com feixe tubular em U quando o fator de
2 o
incrustação no lado dos tubos exceder o valor 0,00036 m . C , devido aos problemas de
W
manutenção e limpeza que podem advir. Para fatores de incrustação menores pode-se utilizar
tubos em U devido a possibilidade de limpeza por meios mecânicos, utilizando-se mandril de
limpeza tipo flexível.
Figura 5.6 – Trocador com tubos em U.

(de Perry, 1980)
5.2.2.1.3 Trocadores com cabeçote flutuante

Para os trocadores com cabeçotes flutuantes considerar-se-á somente aqueles
designados pelas letras T e S, já que nos tipos P e W as gaxetas tem a tendência de apresentar
vazamentos, permitindo aos fluidos escaparem para a atmosfera. Este dois últimos tipos não
devem nunca ser utilizados para hidrocarbonetos ou fluidos tóxicos.
CABEÇOTE FLUTUANTE “PULL THROUGH" - TIPO T

O tipo "PULL THROUGH" possui um espelho fixo no carretel e um espelho flutuante
ligado a um tampo na parte traseira, como mostra a Figura 5.7. O feixe tubular é facilmente
removido do casco, desmontando-se somente o carretel do cabeçote estacionário, já que o
casco e a tampa do casco são de mesmo diâmetro. Como deve ser reservado espaço suficiente
na periferia do espelho flutuante para acomodar as porcas dos parafusos de fixação, o
diâmetro do casco, neste tipo de trocador, para um mesmo número de tubos será sempre maior
que o utilizado num permutador tipo S, ou seja, cabeçote flutuante com anel bipartido. Isto
implica em uma grande folga entre o diâmetro envolvendo o feixe tubular e o diâmetro do
casco, prejudicando o desempenho térmico do trocador, e requerendo o uso de fitas de
selagem.
Figura 5.7 – Trocador com cabeçote flutuante tipo T.

(de Perry, 1980)
CABEÇOTE FLUTUANTE COM ANEL BIPARTIDO - TIPO S

Este tipo possui um espelho fixo no carretel e um espelho flutuante colocado entre um
anel bipartido e uma tampa na parte traseira. O cabeçote flutuante é livre para se mover dentro
da tampa do casco, que possui um diâmetro maior que aquele do casco, podendo assim
absorver os deslocamentos devido a expansão térmica (Figura 5.8). Para a remoção do feixe
tubular do casco, devem ser removidos tanto o carretel como a tampa do casco e o anel
bipartido. Este tipo de construção permite que os tubos estejam bem próximos da parede
interna do casco, o que se traduz numa maior eficiência térmica do trocador.
Figura 5.8 – Trocador com cabeçote flutuante tipo S.

(de Perry, 1980)
A utilização de trocadores de calor com cabeçote flutuante com anel bipartido não é
recomendável quando a pressão de projeto do lado dos tubos é elevada (acima de 40 bar =
600 psi), devido à possibilidade de vazamentos nas juntas do cabeçote flutuante. Em termos
de custo, o tipo cabeçote flutuante com anel bipartido é normalmente mais barato que o tipo T
(pull through) quando se necessita utilizar materiais especiais para o espelho fixo, chicanas e
cabeçote flutuante.
Do ponto de vista de manutenção o tipo T é mais vantajoso já que o feixe tubular pode
ser removido sem que seja removida a tampa do casco.
5.2.2.2 Tipos de Casco

5.2.2.2.1 Casco com passe único – Tipo TEMA E.
O casco com passe único é o tipo de construção mais utilizado em trocadores de calor.
Os bocais de entrada e saída do casco são localizados em extremidades opostas, podendo ser
locados de um mesmo lado ou em lados opostos do casco dependendo do número de chicanas.
5.2.2.2.2 Casco com dois passes – Tipo TEMA F.

Trocadores com dois passes no lado do casco utilizam uma chicana longitudinal e sua
utilização tem certas limitações. Com o objetivo de se evitar espessura excessiva da chicana
longitudinal, este tipo não é normalmente utilizado quando a perda de carga no casco é
elevada, isto é, acima de 0,7 bar. Também deve ser evitada sua utilização quando a diferença
entre as temperaturas de entrada e saída do casco exceder cerca de l80 °C, para evitar uma
excessiva perda de calor do fluido de um dos passes para o outro através da chicana
longitudinal, bem como evitar tensões térmicas na chicana, casco e espelho. A escolha entre
um casco tipo E e outro tipo F depende das temperaturas iniciais e terminais dos fluidos de
serviço, o que será visto no projeto térmico do trocador. Quando a escolha do tipo de casco,
recai sobre o tipo F, devido a problemas construtivos inerentes a ele, geralmente opta-se pela
utilização de dois cascos tipo E em série.
5.2.2.2.3 Casco com fluxo bipartido – Tipo TEMA G.
No trocador tipo G, o fluxo do casco é dividido em dois na sua parte intermediária e
cada metade atua como se fosse um casco tipo F. ou seja, casco com dois passes e chicana
longitudinal.
5.2.2.2.4 Casco com fluxo duplamente bipartido – Tipo TEMA H.

No casco tipo H, existem duas entradas e duas saídas para o fluxo e cada metade do
trocador opera como um casco tipo G.
5.2.2.2.5 Casco com fluxo dividido – Tipo TEMA J.

Um casco com fluxo dividido tem um bocal de entrada central e dois bocais de saída
ou vice-versa. Neste tipo, no centro do bocal de entrada é colocada uma chicana que divide o
fluxo total em dois iguais. O número total de chicanas para este tipo, é sempre impar, com
cada uma das metades do casco tendo número par de chicanas.
Este tipo de casco, representa uma opção ao Tipo E, quando a perda de carga no lado
do casco exigir a adoção de cascos tipo E em paralelo, tendo em vista que através de cada
metade do casco estará circulando metade do fluxo total.
5.2.2.2.6 Casco tipo chaleira – Tipo TEMA K.

O casco tipo chaleira, é utilizado somente para refervedores (reboilers) com
vaporização total, ou em evaporadores de planta de potência, que utilizam o calor do vapor
exausto das turbinas para produzir água pura por destilação. Os feixes tubulares usados com o
casco tipo chaleira podem ser tubos em U, cabeçotes flutuantes ou com espelhos fixos.
5.2.2.2.7 Casco com fluxo cruzado – Tipo TEMA X.

O trocador de calor com casco tipo X, embora não seja normalmente utilizado,
representa uma opção quando a perda de carga admissível do lado do casco é muito pequena.
Um trocador de calor com casco tipo X, seria em primeira aproximação equivalente a diversos
trocadores colocados em paralelo.
5.2.2.3 Posição dos Trocadores

Normalmente, os trocadores de calor são posicionados horizontalmente, podendo
entretanto ser posicionados verticalmente quando se deseja minimizar a deposição de sólidos.
Para os refervedores tipo termosifão é utilizada a posição vertical com a vaporização no lado
dos tubos.
5.2.2.4 Considerações Gerais

A Tabela 5.3 apresenta recomendações para a escolha do tipo do feixe tubular dos
trocadores casco e tubo tendo em vista os fatores de incrustações e o tipo de limpeza para o
lado do casco do trocador.
Tabela 5.3- Recomendações para escolha do tipo do feixe tubular
Incrustação (m.°C/W) Tipo de Feixe Tubular
tubo casco
≤ 0,0004 > 0,0004 Tubos em U ou cabeçote flutuante
≤ 0,0004 ≤ 0,0004 Espelho fixo com limpeza química no lado do casco
> 0,0004 > 0,0004 Cabeçote flutuante
> 0,0004 ≤ 0,0004 Espelho fixo com limpeza química no lado do casco
5.2.3 TUBOS
Embora seja possível a utilização de tubos com superfícies externas aletadas em
trocadores tipo cascos e tubo, normalmente são utilizados tubos planos tendo em vista a sua
fácil disponibilidade em vários tipos de materiais e espessuras de paredes.
5.2.3.1 Dimensões dos Tubos

5.2.3.1.1 Comprimento
O ponto mais importante na limitação do comprimento dos tubos de um permutador é
o disposição da instalação. Não havendo problemas de assentamento na planta, o tamanho de
tubo mais econômico para a maioria dos serviços de refinaria é de 6 metros (20 pés). Outro
fator a ser levado em conta na determinação do comprimento dos tubos em trocadores é a
padronização, tendo em vista a utilização de menos tubos de reserva e do mesmo tipo de
equipamento para limpeza. De acordo com o TEMA.são padronizados comprimentos de tubos
de 2,5 – 3 – 3,6 – 4,8 e 6 m (8, 10, 12, 16 e 20 pés), embora tubos maiores possam ser
utilizados.
5.2.3.1.2 Diâmetro e espessura de parede dos tubos

Para a maioria das aplicações, costuma-se usar tubos de 3/4" e l" de diâmetro externo.
Diâmetros de 1½" são utilizados quando ocorrem problemas de perda de carga do lado dos
tubos. Esta indicação refere-se a trocadores dentro da classe R do TEMA. Para trocadores das
classes B e C é permitido pelo TEMA a utilização de tubos de até 1/4" de diâmetro externo
As espessuras de parede dos tubos são padronizadas. O TEMA indica em função do
diâmetro externo e dos materiais dos tubos as espessuras mais facilmente disponíveis no
mercado.
Como indicação, utilizam-se normalmente para fluidos com fatores de incrustações
pequenos (<0,0005 m.°C/W) tubos com diâmetro externo de 3/4". Para fluidos com fatores de
incrustação maiores são utilizados tubos de 1".
5.2.3.2 Disposição dos Tubos

Existem quatro tipos de disposição de tubos, definidos pelo TEMA com relação a
direção do fluxo do lado do casco do trocador (Figura 5.9):
• quadrado (90°), quadrado rodado (45°)
• triangular (30°) e triangular rodado (60°)
Figura 5.9 – Disposição dos tubos.

Nota: As setas são perpendiculares à borda cortada das chicanas.
A disposição triangular ou triangular rodado é o que dá para o trocador, o menor custo

por unidade de área, já que possibilita um menor diâmetro do casco para uma mesma área de
troca térmica. Entretanto, em termos de manutenção de limpeza este tipo deve ser utilizado
somente quando os fatores de incrustação do lado do casco forem. inferiores a 0.0004. Para
fatores de incrustação maiores, e tipo arranjo quadrado ou quadrado rodado deve ser utilizado.
A Tabela 5.4 é uma recomendação para a escolha da disposição dos tubos.
Tabela 5.4- Recomendações para a disposição dos tubos

Disposição
Triangular Quadrada
Fator incrustação ≤ 0,0004 X
Fator incrustação > 0,0004 X
Quando é requerida limpeza mecânica da superfície X
externa dos tubos
Quando é requerida ou pode ser feita limpeza química X
do lado do casco
Trocador com espelhos fixos X
Feixes removíveis X X
Tubos em U X
Menor custo por unidade de área X
O passo ou "Pitch" é a distância entre centros de tubos adjacentes. Os passos mais

comumente utilizados são dados na Tabela 5.5
O passo é igual a 1,25 vezes o diâmetro externo do tubo.
p = 1,25 × de
Tabela 5.5- Passo em função do diâmetro externo dos tubos
Diâmetro externo (de) Passo (pol)
(pol) Triangular Quadrado
3 15 –1 1
4 16
1 11 11
4 4
11 17 17
2 8 8
>11 1,25 x de 1,25 x de

2
5.2.3.3 Número de Trajetos nos Tubos

Em função do tipo construtivo do trocador pode-se estabelecer certas regras para o
número de trajetos nos tubos. Normalmente o máximo número de passes utilizados é 8 e o
mínimo 2. Com mais de oito passes e com menos de dois, a construção mecânica pode se
tornar complicada e os custos de fabricação tendem a se tornar excessivos. Entretanto em
casos especiais, um passe ou mais que oito podem ser justificados.
Em trocadores de espelho fixo podem ser utilizados, em principio, qualquer número de
passes, par ou impar. Os arranjos mais comuns, entretanto, são um passe e número par de
passes. Para trocadores com tubos em U, somente número par de passes é possível, e, devido
a problemas construtivos, o máximo número de passes recomendado é 6.
Para os trocadores com espelho flutuante tipo T (pull through) ou com anel bipartido,
qualquer número par de passes pode ser utilizado. A utilização de um único passe, embora
não seja usual requer a instalação de junta de expansão no cabeçote traseiro do trocador.
5.2.4 DIÂMETRO DO CASCO

Desde que definido o comprimento dos tubos e estimada uma área necessária de troca
térmica o diâmetro do casco será função do número de tubos necessários, do arranjo e do
passo dos tubos. O diâmetro do trocador é sempre definido como sendo o diâmetro interno do
casco. O TEMA na sua edição de 1978, admite para diâmetro máximo do casco, em
trocadores normais, 60 polegadas, exigindo para trocadores entre 60 e 100 polegadas
requisitos adicionais.
Os diâmetros do casco de trocadores são normalmente limitados, tendo em vista as
condições existentes na planta para a manutenção e limpeza dos mesmos. Usualmente o
diâmetro máximo utilizado é limitado a 48 polegadas, com o peso do feixe tubular não
ultrapassando cerca de 15 toneladas.
5.2.5 CHICANAS
As chicanas constituem-se em placas colocadas perpendicularmente aos tubos, no lado
do casco, e tem por finalidade suportar os tubos, evitando problemas de vibrações dos
mesmos, e garantir o fluxo cruzado do fluido do lado do casco através do feixe tubular. Dois
tipos de chicanas são normalmente utilizados: segmental e duplamente segmental. (Figura
5.10).
Figura 5.10 – Chicanas

(de Kakaç, 1981)
O corte da chicana para o tipo segmental é definido como sendo a razão entre h
(tamanho da abertura na Figura 5.10) e diâmetro interno do casco, isto é, uma porcentagem do
diâmetro interno do casco.
O corte para chicanas segmentais variam entre 20 a 30%, enquanto que o valor
geralmente utilizado está em torno. de 25%.
Pode-se utilizar cortes de até 48%, mas, neste caso, a chicana perde o seu objetivo
principal que é o de garantir o fluxo cruzado através do feixe tubular e terá somente a função
de suporte adicional dos tubos.
Para as chicanas duplamente segmentais a definição do corte é a mesma. Neste caso, o
máximo corte permitido é 30%, estando entretanto, normalmente, entre 20 e 25%. Para as
chicanas duplamente segmentais deve-se sempre permitir uma superposição necessária para
comportar no mínimo uma fileira de tubos.
O passo da chicana é definido como o espaçamento longitudinal entre as chicanas. O
máximo espaçamento permitido depende do diâmetro do tubo e do diâmetro do casco. O
TEMA define o máximo espaçamento em função do diâmetro do tubo, não devendo usar-se,
entretanto, espaçamento maior que o diâmetro do casco.
O menor espaçamento permitido pelo TEMA é 1/5 do diâmetro do casco ou 2
polegadas., adotando-se sempre o maior dos dois valores.
O espaçamento definido acima refere-se às chicanas intermediárias do trocador. No
projeto térmico deve-se, conhecer também, o espaçamento entre chicana e espelho, tanto no
bocal de entrada como no de saída do trocador. Estes espaçamentos são sempre definidos em
função do critério construtivo do trocador.
A posição do corte das chicanas depende do tipo e temperatura do fluido circulando
pelo casco. Para condensadores, vaporizadores e fluidos contendo sólidos suspensos, utiliza-
se normalmente o corte na posição vertical. Este arranjo minimiza a formação de bolsões de
vapor ou sedimentos, que podem reduzir a área efetiva de troca térmica. Para fluidos limpos,
sendo resfriados, circulando pelo casco, com diferença entre as temperaturas de entrada e
saída de 95 a 150 °C é conveniente a utilização de cortes na posição horizontal, com o
objetivo de se evitar estratificação do fluido.
Para todos os outros tipos de serviços, o corte na posição vertical é normalmente
utilizado.
5.2.6 BOCAIS E PLACAS DE IMPACTO
A locação dos bocais de um trocador de calor deve ser efetuada tendo em vista o tipo
de serviço do trocador.
Como regra geral pode-se adotar que:
• fluidos sendo aquecidos ou vaporizados, devem escoar a partir do fundo em direção ao
topo do trocador, tanto do lado dos tubos como do casco.
• fluidos sendo condensados ou resfriados devem escoar a partir do topo em direção ao
fundo do trocador, tanto do lado dos tubos como do casco.
Para as dimensões dos bocais, deve-se, sempre que possível, adotar as mesmas
dimensões das tubulações conectadas ao trocador. Neste caso, deve-se verificar a necessidade
da utilização de placas de impacto colocados imediatamente abaixo do bocal de entrada do
casco.
As placas de impacto servem como proteção do feixe tubular contra o impacto
proveniente do fluido escoando pelo casco.
De acordo com o TEMA devem ser utilizadas placas de impacto quando o valor de
ρV exceder os seguintes valores:
2
• 2000 kg para fluidos não abrasivos, não corrosivos e sem mudança de fase,
m.s 2
• 700 kg para todos os outros fluidos.

m.s 2
Além disso o TEMA exige a utilização de placa de impacto sempre que o fluido do
casco seja gasoso ou vapor condensado e para misturas líquido-vapor.
A placa de impacto é, normalmente, locada a uma distância mínima de 1/4 do
diâmetro interno do bocal, a partir da intersecção da linha de centro do bocal com o círculo
que define o diâmetro interno do casco. A placa de impacto tem normalmente o formato
retangular ou quadrado, com dimensões de cerca de 1 a 2 polegadas maiores que o diâmetro
interno do bocal, são normalmente fixadas através de solda aos tirantes, não devendo nunca
ser fixadas diretamente sobre os tubos.
No caso de não se ter definido os diâmetros das linhas que serão conectadas ao
trocador, pode-se utilizar como recomendação os valores dados na Tabela 5.6.
Tabela 5.6- Recomendações para diâmetros de conexões do casco

Diâmetro interno do casco (pol) Diâmetro das conexões (pol)
Menor que 12 2
12 - 17 1 3
4
19 1 - 21 1 4
4 4
23 1 - 29 6
4
31 – 37 8
Acima de 39 10
Para dimensionamento dos bocais recomenda-se os seguintes valores para a
velocidade máxima:
Para líquidos:
Bocais do cabeçote → Vmáx = 10 ft

s
3000  ft 
Bocais do casco → Vmáx = V ⇒ s e ρ ⇒ lbm 
ρ  ft 3 
Para gases:
Para o cabeçote e para o casco
p  ft 
Vmáx = 16,1 V ⇒ s , ρ ⇒ lbm e p ⇒ psig 
ρ  ft 3 
5.2.7 PRESSÕES E TEMPERATURAS DE PROJETO

As pressões de projeto do lado do casco e dos tubos de um trocador devem ser
determinadas separadamente, tendo em vista as máximas pressões a que poderão estar
submetidos o casco e os tubos do equipamento. Para fluidos movimentados por bombas, uma
indicação segura da pressão de projeto a ser adotada é a pressão máxima da bomba. Para
vapor de água, por exemplo, a pressão de projeto, será em princípio a pressão máxima de
geração da caldeira de vapor. De uma maneira geral as pressões de projeto de um trocador
estarão na faixa de 10 a 20% maiores que as pressões de operação dos fluidos.
Determinadas separadamente as pressões de projeto do casco e tubos do equipamento,
deve-se analisa-las conjuntamente.
Se um trocador opera de um lado com baixa pressão e do outro a alta pressão, caso
haja o rompimento de um tubo, todo o trocador ficará sujeito a pressão do lado de alta
pressão.
Se a pressão de projeto do lado de baixa pressão for superior a 2/3 da de alta pressão,
não haverá nenhum problema para o trocador, tendo em vista que a pressão de teste.
Hidrostático é no mínimo 50% superior a pressão de projeto, e assim o trocador por um curto
período de tempo poderá operar nestas condições. Porém, se a pressão de projeto do lado da
baixa pressão for menor que 2/3 da de alta pressão, deve-se estar alerta e verificar o que
poderá acontecer ao trocador.
Se não houver nenhum meio de aliviar a pressão no caminho normal do circuito em
que se encontra o trocador, deve-se recorrer a uma válvula de segurança protegendo o lado de
baixa pressão em sua pressão de projeto, ou então aumentar a pressão de projeto do lado da
baixa pressão, levando em conta fatores econômicos.
Para as temperaturas de projeto deve-se considerar as máximas temperaturas
esperadas, ou cerca de 28°C acima das temperaturas de operação dos fluidos.
5.2.8 MATERIAIS
A seleção de materiais para utilização na fabricação de trocadores de calor dependerá
das condições de processo e das características dos fluidos de trabalho.
O TEMA apresenta na sua seção 8, uma lista de materiais recomendados, para as
várias partes dos trocadores.
Esta lista deve ser entendida não como uma indicação definitiva, mas apenas como
qualidade mínima recomendada.
Na grande maioria das vezes a especificação dos materiais é feita pelo próprio
comprador do equipamento.
As espessuras de corrosão para as várias partes do trocador devem ser no mínimo igual
àquelas indicadas pelo TEMA.
5.2.9 FOLHA DE DADOS

A Figura 5.11 mostra a folha de dados do resfriador de gasolina, tendo sido definido o
tipo construtivo, disposição e passo dos tubos, dimensões dos tubos e diâmetros das conexões.
LOCAL: AUT._________ DATA ________
6 FLUIDO EM CIRCULAÇÃO
7 QUANTIDADE TOTAL FLUIDO ENT (kg/h)
8 VAPOR (kg/h)
9 LÍQUIDO (kg/h)
14 DENSIDADE DO LÍQUIDO
15 VISCOSIDADE ENT. E SAÍDA ( cp )
17 CALOR ESPECÍFICO DO LÍQUIDO (kJ/kg.°C)
19 CONDUTIVIDADE TÉRMICA ( W/m.°C)
20 TEMPERATURA ENTRADA ( °C)
21 TEMPERATURA SAÍDA ( °C)
22 PRESSÃO DE OPERAÇÃO (bar man.)
25 QUEDA DE PRESSÃO (bar) CALC: PERM: CALC: PERM:
27 CALOR TROCADO (kW) MLDT (CORRIGIDA) ( °C)
47 FABRICANTE:
OBSERVAÇÕES:

5.3 PROJETO TÉRMICO – DIMENSIONAMENTO DO TROCADOR DE

CALOR
5.3.1 INTRODUÇÃO
O projeto térmico de um trocador de calor inicia propondo-se um trocador de calor
para a realização de determinado serviço, e posteriormente é feita verificação da área de troca
térmica e da perda de carga.
5.3.1.1 Requisitos a serem observados

O primeiro passo no projeto de um trocador de calor, antes do dimensionamento
termo-hidráulico consiste no estabelecimento dos requisitos a serem obedecidos pela unidade,
levando em conta as informações já vistas nos itens anteriores
5.3.1.1.1 Transferência de Calor

• Especificação dos fluidos
• Especificação das temperaturas de entrada e de saída (ou faixas de temperaturas
possíveis)
• Descarga dos fluidos
• Formação de depósitos
5.3.1.1.2 Perda de Carga

A perda de carga nos tubos o no casco deve ficar dentro dos limites estabelecidos,
procurando-se sempre, para melhor troca de calor, usar toda perda de carga disponível.
Algumas vezes a velocidade dos fluidos é especificada ao invés da perda de carga
admissível.
5.3.1.1.3 Restrições de Tamanho

Freqüentemente há restrições quanto ao comprimento, altura, largura, volume ou peso
de um trocador. As limitações podem se referir ao trocador propriamente dito, envolvendo
muitas vezes questões de uniformização com outros trocadores já existentes mas, também,
previsões para manutenção. Pode ocorrer, por exemplo, que o trocador seja instalado de modo
que o feixe possa ser removido pela simples abertura do trocador, e haja espaço disponível
para a operação. Outras restrições podem ocorrer no sentido de facilitar a drenagem, remoção
vertical do feixe, etc.
5.3.1.1.4 Outras Considerações

• Expansão Térmicas
• Materiais
• Hermeticidade
• Manutenção
• Custos
• Locação dos Fluidos
5.3.1.2 Especificação inicial do tipo e dimensões do trocador

A especificação inicial do tipo do trocador a ser empregado é feita, em geral, com base
nos trocadores já existentes, que tenham apresentado resultados satisfatórios em outras
aplicações, grande importância sendo dada a que os fluidos utilizados sejam os mesmos.
Após estas considerações o trocador a ser usado tem seu campo de opções estreitado
pelas considerações de expansão térmica, previsão de manutenção, fabricação, etc., que
podem determinar a disposição geométrica, diâmetro e comprimento dos tubos, o número de
trajetos nos tubos, o tipo de cabeçote traseiro etc.
5.3.1.3 Dimensionamento Termo-Hidráulico

Após a especificação preliminar do trocador procura-se dimensioná-lo de modo a que
satisfaça simultaneamente os requisitos de calor a transferir e as perdas de carga admissíveis
para os escoamentos dos fluidas nos tubos e no casco.
Maiores velocidades dos fluidos, que implicam em maiores perdas de carga e
potências de bombeamento, se traduzem em maiores coeficientes de película, melhor troca de
calor e, conseqüentemente, menor necessidade de área de troca, resultando em trocadores
menores a mais baratos.
O fluxo de calor trocado e a potência de bombeamento por unidade de área de troca
variam com a velocidade dos fluidos segundo expoentes diferentes, o que garante a
convergência para resultados satisfatórios (investimento no trocador versus custos de
operação e manutenção).
5.3.1.4 Métodos de Cálculo

Existem vários métodos para dimensionamento de trocadores de calor, alguns
disponíveis através da literatura técnica aberta e outros, mais aperfeiçoados, geralmente
acoplados a programas de computador, que podem ser obtidas através de contratos com
entidades privadas, envolvendo pagamentos.
Entre estas entidades especializadas, que concentram atualmente a pesquisa na área de
troca de calor industrial, estão o HTRI (Heat Transfer Research, Inc, nos Estados Unidos), e o
HTFS (Heat Transfer and Fluid Flow Service, na Inglaterra).
Os principais métodos de cálculo na literatura aberta são os de Kern, Bell e Tinker.
• Método de Kern
É o mais tradicional de todos, estando contido no livra "Process Heat Transfer'', da
McGraw-Hill, 1950. Ao que consta, segundo publicações do HTRI, a precisão do método é
fraca, com erros podendo chegar a ordem de centenas por cento (geralmente com uma
margem a favor da segurança), principalmente para parda de carga e escoamento laminar.
• Método do Bell
Este método foi desenvolvido na Universidade de Delaware, nos Estados Unidas e,
novamente, segundo publicação do HTRI, em comparação com dados experimentais,
mostrou-se o método mais preciso dentro os métodos da literatura aberta.
Referências para o método são:
[1] Bell, K. J., "Exchanger Design Based on the Delaware Research Program",
Petro/Chem Engineer, 32, pp C-26-C40C, Oct 1960.
[2] Bell, K. J., " Estimate S & T Exchanger Design Fast”, Oil and Gas Journal, pp 59=68,
Dec 4, 1978
• Método do Tinker
O método de análise das correntes foi proposto por Tinker em 1947, e é considerado o
método mais completo, tendo sido a base para os métodos mais desenvolvidos, só disponíveis
por contrato, corno o HTRI.
Tinker reconheceu que a chave para a solução do escoamento através do casco seria
dividi-lo numa série de correntes separadas, as correntes B, A, C, F e E, cada uma com
diferentes pesos quanto à transferência de calor e perda de carga (Figura 5.12)
Figura 5.12 – Correntes de Tinker.
Referências para o método de Tinker são:

[1] T. Tinker, "Shell side characteristics of shell and tube heat exchangers", Trans. ASME
80:36, 1958
[2] Fraas. A.P. & Ozisik, M.N., "Heat Exchanger Design", John Willey & Sons, 1965, pp
146-157.
[3] Devore, A., "Try this simplified method for rating baffled exchangers", Petroleum
Refiner, May 1961, pp 221-233.
Neste trabalho será usado uma adaptação do método de Tinker, baseada nas
referências mencionadas.
5.3.2 BALANÇO TÉRMICO
5.3.2.1 Equações Fundamentais

A taxa de transferência de calor Q& entre os fluidos quente e frio num trocador de calor
casco e tubo pode ser escrita:
Q& = m& t Cpt (Tt1 − Tt 2 ) (5.1)
Q& = m& c Cpc (Tc 2 − Tc1 ) (5.2)

Q& = hi Ati (Tt − Tti ) (5.3)
2k π n L
Q& = t
de
(Tti − Tte ) (5.4)
ln
di
Q& = h A (T − T )
e te te c (5.5)
Q& = U Ate ∆Tm (5.6)
Para tanto admite-se desprezível a perda de calor para o meio ambiente.

Símbolos:
m& t = descarga de fluido dentro dos tubos  kg 

 s
 
Cpt = calor específico médio do fluido dos tubos  kJ o 
 kg . C 
Tt1 = temperatura de entrada do fluido dos tubos ( C) o
Tt 2 = temperatura de saída do fluido dos tubos ( C ) o
m& c = descarga de fluido no casco  kg 

 s
 
Cpc = calor específico médio do fluido do casco  kJ o 
 kg. C 
Tc1 = temperatura de entrada do fluido do casco ( C) o
Tc 2 = temperatura de saída do fluido do casco ( C ) o
 
hi = coeficiente de película médio na parede interna dos tubos W 2 o 
 m . C 
Ati = área de troca de calor da superfície interna dos tubos m 2 ( )
Tt = temperatura média do fluido dos tubos ( C)
o
Tti = temperatura média da superfície interna dos tubos ( C)

o
 
k t = condutividade térmica do material dos tubos W o 
 m. C 
L = comprimento total dos tubos (m )
n = número total de tubos do trocador.
di = diâmetro interno dos tubos
de = diâmetro externo dos tubos
Tte = temperatura média da superfície externa dos tubos ( C)
o
 
he = coeficiente de película médio na parede externa dos tubos W 2 o 
 m . C
Ate = área de troca de calor da superfície externa dos tubos (m 2 )
Tc = temperatura média do fluido do casco ( C)

o
 
U = coeficiente global de transferência de calor W 2 o 
 m . C 
∆Tm = diferença média de temperatura entre os fluidos ( C)o
O fluxo de massa Gt para o escoamento dentro dos tubos pode ser escrito:
m& t
Gt = ρ tVt = (5.7)
n
S ti
Nt
onde:
ρ t = massa específica média do fluido dos tubos  kg 

3
 m 
Vt = velocidade média do escoamento dentro dos tubos m ( s)

N t = número de trajeto nos tubos
S ti = área da seção de escoamento interna de um tubo m 2 ( )

π d i2
S ti = (5.8)
4
O fluxo de massa Gc para o escoamento no casco pode ser escrito:
m& b
Gc = (5.9)
Sc
onde:
m& b = descarga da corrente b, que é a fração do escoamento total que realmente cruza o feixe
de tubos.
S c = área da seção de escoamento para o fluxo cruzado através do feixe de tubos
S c = Ca l D f (5.10)
onde:
l = distância entre duas chicanas adjacentes (m )
D f = diâmetro do feixe (m )
s − de
C a = Cb (5.11)
s
onde s é o passo dos tubos, e
Cb = 0,97 para e
Cb = 1,37 para
Para determinar o coeficiente de película para o escoamento no casco tem-se:

m& c
Gch = (5.12)
S ch
onde:
Sc M
S ch = (5.13)
Fh
e
1
Fh = (5.14)
Di
1+ Nh
s
S ch = área efetiva da seção de escoamento para efeito de troca de calor.
Fh e M são fatores corretivos. Fh é a fração de escoamento total que atravessa S c .
Di = diâmetro interno do casco.
M e Nh são obtidos nas tabelas constantes nas Figuras 5.13, 5.14 e 5.15
Para cálculo da perda de carga no escoamento através do casco define-se:

m& c
G cf = (5.15)
S cf
onde:
Sc
S cf = (5.16)
Fp
e
1
Fp = (5.17)
Di
0,8 + N p
s
O fator Np consta nas tabelas constantes nas Figuras 5.13, 5.14 e 5.15
A área externa Ate de troca de calor dos tubos é dada por:
Ate = n π de L (5.18)
onde L é o comprimento útil de troca de calor de um tubo, na realidade
L = L' − 2e (5.19)
L' = comprimento real de um tubo
2e = espessura dos espelhos do trocador
Figura 5.13 – Diagramas de Tinker para arranjo triangular.

Figura 5.14 – Diagramas de Tinker para arranjo quadrado.

Figura 5.15 – Diagramas de Tinker para arranjo quadrado rodado.

Equações das curvas apresentadas nas Figuras 5.13, 5.14 e 5.15
Equações para cálculo do coeficiente de transferência de calor por convecção no casco.
Arranjo quadrado:
1 < Re < 100 jh = 0,385 R e 0,526
100 < Re < 10000 jh = 0,2487 R e 0,625

Arranjo triangular:
1 < Re < 100 jh = 0,497 Re 0,54
100 < Re < 10000 jh = 0,378 R e 0,59

Arranjo quadrado rodado:
1 < Re < 100 jh = 0,496 Re 0,54
100 < Re < 10000 jh = 0,354 R e 0,61

Equações para cálculo do fator de atrito para escoamento no casco.
Arranjo quadrado:
s
= 1,25 10 < Re < 100 f = 230 R e −1
de
s
= 1,25 100 < Re < 1000 f = 16,23 Re −0, 45
de
s
= 1,25 1000 < Re < 100 000 f = 2,67 R e −0,173
de
s
= 1,3 10 < Re < 100 f = 142,22 R e −0,949
de
s
= 1,3 100 < Re < 1000 f = 11,93 R e −0, 429
de
s
= 1,3 1000 < Re < 100 000 f = 1,77 R e −0,144
de
s
= 1,4 10 < Re < 100 f = 110,77 R e −0,965
de
s
= 1,4 100 < Re < 1000 f = 7,524 R e −0, 4
de
s
= 1,4 1000 < Re < 100 000 f = 1,01 R e −0,104
de
s
= 1,5 10 < Re < 100 f = 58,18 Re −0,862
de
s
= 1,5 100 < Re < 1000 f = 6,76 R e −0, 411
de
s
= 1,5 1000 < Re < 100 000 f = 0,718 R e −0,008
de
Arranjo triangular:
s
= 1,25 10 < Re < 100 f = 276,46 R e −0,979
de
s
= 1,25 100 < Re < 1000 f = 30,26 R e −0,523
de
s
= 1,25 1000 < Re < 100 000 f = 2,93 Re −0,186
de
s
= 1,3 10 < Re < 100 f = 208,14 R e −0,945
de
s
= 1,3 100 < Re < 1000 f = 27,6 R e −0,525
de
s
= 1,3 1000 < Re < 100 000 f = 2,27 R e −0,163
de
s
= 1,4 10 < Re < 100 f = 122,73 Re −0,865
de
s
= 1,4 100 < Re < 1000 f = 17,82 R e −0, 474
de
s
= 1,4 1000 < Re < 100 000 f = 1,86 R e −0,146
de
s
= 1,5 10 < Re < 100 f = 104,33 Re −0,869
de
s
= 1,5 100 < Re < 1000 f = 12,69 R e −0, 434
de
s
= 1,5 1000 < Re < 100 000 f = 1,526 R e −0,129
de
Arranjo quadrado rodado:
s
= 1,25 10 < Re < 100 f = 190,47 R e −0,979
de
s
= 1,25 100 < Re < 1000 f = 23,22 R e −0,536
de
s
= 1,25 1000 < Re < 100 000 f = 1,87 R e −0,165
de
s
= 1,3 10 < Re < 100 f = 134,74 R e −0,925
de
s
= 1,3 100 < Re < 1000 f = 18,16 R e −0,51
de
s
= 1,3 1000 < Re < 100 000 f = 1,71 R e −0,158
de
s
= 1,4 10 < Re < 100 f = 89,44 Re −0,872
de
s
= 1,4 100 < Re < 1000 f = 13,39 Re −0, 476
de
s
= 1,4 1000 < Re < 100 000 f = 1,43 R e −0,143
de
s
= 1,5 10 < Re < 100 f = 71,43 R e −0,854
de
s
= 1,5 100 < Re < 1000 f = 9,87 Re −0, 441
de
s
= 1,5 1000 < Re < 100 000 f = 1,18 R e −0,126
de
5.3.2.2 Coeficiente Global de Transferência de Calor

O coeficiente global de transferência de calor U é dado pela expressão:
1
U= (5.20)
Ate R A A de R 1
+ di te + te ln + de +
ηi hi Ati ηi Ati 2ktπL di ηe ηe he
onde se admitiu tubo aletado tanto interna como externamente e depósitos dentro e fora dos
tubos.
η i = eficiência total da superfície interna dos tubos.
η e = eficiência total da superfície externa dos tubos.
( W ).
2 o
Rdi = resistência causada pelo depósito na superfície interna dos tubos m . C
= resistência causada pelo depósito na superfície externa dos tubos (m . C ) .

2 o
Rde
W
Em geral,
Af
η = 1− (1 − Φ ) (5.21)
A
onde:
A f = área de transferência de calor das aletas (m 2 ).
A = área de transferência de calor, incluindo a superfície dos tubos e das aletas (m 2 ).

Φ = eficiência das aletas.
A expressão 2.20 pré-supõe propriedades constantes (valor médio) ao longo do

trocador de calor. Considerando tubos não aletados ela pode ser simplificada para:
1
U= (5.22)
de Rdi de de de Rde 1
+ + ln + +
hi di di 2kt di he
A tabela 5.7 apresenta valores típicos de U.

Tabela 5.7- Coeficiente global de transferência de calor.

Fluido 1 Fluido 2 Resistência de Coeficiente global de
depósito total troca térmica
m 2 .o C W
W m 2 .o C
Água Água 0,00027 1420 – 1700
Água Gás, pressão ~1 bar 0,00018 85 – 110
Água Líquido orgânico leve 0,00027 700 - 1000
Água Líquido orgânico médio 0,00036 430 – 700
Água Líquido orgânico pesado 0,00045 230 – 430
Água Líquido orgânico muito pesado 0,00072
- Aquecendo 55 – 230
- Resfriando 30 – 85
Vapor de água Gás, pressão ~1 bar 0,00009 85 – 110

Vapor de água Líquido orgânico leve 0,00018 770 – 1100
Vapor de água Líquido orgânico médio 0,00027 450 – 770
Vapor de água Líquido orgânico pesado 0,00036 250 – 450
Vapor de água Líquido orgânico muito pesado 0,00063 85 – 250
Vapor de água Água 0,00018 1700 - 2300
Líquido orgânico leve Líquido orgânico leve 0,00036 570 – 740
Líquido orgânico leve Líquido orgânico médio 0,00045 400 – 570
Líquido orgânico leve Líquido orgânico pesado 0,00054
Líquido orgânico leve Líquido orgânico muito pesado 0,00072
Líquido orgânico médio Líquido orgânico médio 0,00054 280 – 450
Líquido orgânico médio Líquido orgânico pesado 0,00063
Líquido orgânico médio Líquido orgânico muito pesado 0,00081
Líquido orgânico pesado Líquido orgânico pesado 0,0009 55 – 170
Líquido orgânico pesado Líquido orgânico muito pesado 0,0011 30 – 85
Gás, pressão ~1 bar Gás, pressão ~1 bar 0 55 – 85
Água Condensando vapor orgânico 0,00018 850 – 1150
leve (puro)
Água Condensando vapor orgânico 0,00018 570 – 850
médio (puro)
Água Condensando vapor orgânico 0,00036 420 - 570
pesado (puro)
5.3.2.3 Diferença Média de Temperatura entre os Fluidos

A equação básica de transferência de calor a ser usada no projeto de trocadores de
calor é:
U = ∫ U ∆T dA (5.23)
A
As temperaturas dos fluidos do trocador geralmente não são constantes, variando de

ponto para ponto a medida que o calor se transfere do fluido quente para o fluido frio,
resultando numa variação da diferença de temperaturas entre os fluidos ao longo do trocador.
Associada às variações de temperaturas dos fluidos quente e frio há variações nas
propriedades térmicas dos fluidos e materiais envolvidos, o que implica em variações das
resistências térmicas e, conseqüentemente do coeficiente global U.
Quando se projeta um trocador, porém, costuma-se calcular um valor médio para U, as
propriedades de cada fluido são avaliadas na média aritmética das temperaturas terminais, e se
adota o valor obtido como constante:
Desta maneira pode-se escrever:
Q& = U A ∆Tm (5.24)
onde,
1 A
A ∫0
∆Tm = ∆T dA (5.25)
Conhecendo a variação de ∆T ao longo de cada trocador considerado, a expressão

5.25 pode ser integrada, chegando a resultados que podem ser colocados na forma:
∆Tm = F × MLDT (5.26)
onde MLDT é a diferença média logarítmica de temperaturas para as condições do trocador,
calculada como se o trocador fosse de contracorrente, um só trajeto no casco e um só trajeto
nos tubos.
F é um fator de correção calculado para a tipo de trocador em questão:
∆Ta − ∆Tb
MLDT = (5.27)
∆T
ln a
∆Tb
onde ∆Ta e ∆Tb são as diferenças de temperaturas dos fluidos, calculadas nas extremidades a
e b do trocador contracorrente de, referência.
O valor de F é dado em fórmulas e gráficos. Algumas referências onde pode ser
encontrado incluem o livro do Kern, o TEMA, e livros de transferência de calor. A referência
original é Bowmann, R. A. , Mueller, A. C. , Nagle, W. M. , "Mean Difference in Desígn",
Trans. of ASME, -Mav 1940, pp 283-294.
A Figura 5.16 traz alguns gráficos para a cálculo de F.
Figura 5.16 – Fator de correção para a média logarítmica das diferenças de temperatura.
OBSERVAÇÕES
O valor de F obtido nos gráficos para cada geometria de escoamento dos fluídos é
dado em função dos parâmetros P e R, definidos abaixo,
Tt 2 − Tt1 Tc1 −T c 2
P= R= (5.28)
Tc1 − Tt1 Tt 2 − Tt1
Não se recomenda empregar um trocador para condições nas quais F é menor do que
0,8.
Recomenda-se, também, que um outro trocador seja empregado quando as condições
de temperatura são tais que os valores correspondentes de P e R não permitem solução para F.
5.3.2.4 Coeficiente de Película
5.3.2.4.1 Escoamento nos tubos

Os coeficientes de película para escoamento dentro dos tubos em:
• regime laminar (Re < 2200)
• regime transitório (2200 < Re < 10000)
• regime turbulento (Re > 10000)
e para perfis de velocidade e temperatura em desenvolvimento ou plenamente desenvolvidos,
com a temperatura da superfície dos tubos constante, ou com a taxa de transferência de calor
por unidade de comprimento de tubo constante, são encontrados na literatura de transferência
de calor. Cuidado deve ser tomado para que as expressões e tabelas adotadas tenham suas
premissas de aplicação verificadas.
Deve-se considerar que os valores consultados podem ser válidos apenas para a
situação de escoamento isotérmico, havendo necessidade de fatores de correção para a
situação real.
n
µ 
Fatores corretivos do tipo  t  são comuns, sendo µ a viscosidade dinâmica do
 µ ti 
fluido escoando dentro dos tubos.
5.3.2.4.2 Escoamento no casco

O coeficiente de película para o escoamento no casco é obtido a partir do Método da
Análise de Correntes de Tinker, que considerou o escoamento dividido numa série de
correntes separadas, conforme a Figura 5.12. Cada uma destas correntes tem um peso
diferente quanto à transferência de calor, permitindo levar em conta o efeito das chicanas,
vazamentos e desvios.
Para simplificar os cálculos Tinker adotou proporções geométricas características para
os trocadores:
Di
= 1,075
Df
do
= 1,0045
de
Di
= 1,008
Dc
Tinker também sugeriu uma relação de corte nas chicanas em correspondência com o
espaçamento entre as chicanas, isto é, H D como uma função exclusiva de Di l , sendo H a
i
altura da janela da chicana, conforme Tabela 5.8
Tabela 5.8- Relações de corte das chicanas.
Di (% )
Di l
Di
(% ) H
l
1 100 46
1,5 67 34
2 50 25
3 33 20
4 25 16
5 20 16
Os resultados para he são dados nas Figuras 5.13, 5.14 e 5.15 em função do número de
Reynolds Reh e da relação s de .
Gch de
Reh = (5.29)
µc
A parte do feixe de tubos que fica entre a chicana extrema e a espelho costuma ser
maior do que o espaçamento entre as chicanas intermediárias. 0 coeficiente de película
costuma ser corrigido para este efeito:
he = Ec heb (5.30)
onde
0, 6
 2l 
(
l B + L − l B 
'
) 
 L − l B 
Ec = '
(5.31)
L
lB : comprimento de tubo situado entre as duas chicanas extremas l B = l ( N B − 1) .
O comprimento mínimo de tubo entre a chicana extrema e o espelho, na região onde se
situa a bocal de entrada ou de saída do casco, pode ser estimado a partir de expressões:
l1mín = Dbc1 + l1 f (5.32)
l1mín = Dbc1 + l1 f (5.33)
Dbc1 e Dbc 2 são os diâmetros internos dos bocais de entrada o de saída do casco, e l1 f e l 2 f
são fatores obtidos das Figuras 5.17 e 5./18
Figura 5.17 – Comprimento mínimo na entrada.

Figura 5.18 – Comprimento mínimo na saída.
5.3.3 PERDA DE CARGA

5.3.3.1 Introdução
A perda do carga de um trocador de calor é constituída por duas parcelas:
• perdas por atrito
• perdas em contrações, expansões, mudanças de direção, etc.
Haverá uma perda de carga para. o escoamento através dos tubos e uma perda para o
escoamento através do casco. Perdas de carga típicas se situam na faixa de 0,7 a 1,7 bar para
líquidos.
Os cálculos de perda de carga costumam ser feitos para escoamento isotérmico e,
posteriormente. corrigidos com fatores de correção.
No caso de escoamento dentro dos tubos:
n
µ 
f = f isotérmico ti 
 µt 
onde os valores de n estão na tabela 5.9
Tabela 5.9- Valores de n.
µ ti Escoamento
µt Laminar Turbulento
<1 0,34 0,14
>1 0,23 0,14
Deve-se procurar utilizar a perda de carga disponível para minimizar as dimensões do
trocador. De nada adianta, porém, especificar uma perda de carga mais elevada para um dos
fluidos se o coeficiente de película do outro lado da superfície de troca é apreciavelmente
menor e constitui a resistência térmica dominante.
5.3.3.2 Perda de carga por atrito dentro dos tubos

A perda de carga para a escoamento dentro dos tubos é dada por expressão do tipo:
L ρ tVt 2
P1 − P2 = f D (5.34)
di 2
onde
P1 − P2 = perda de carga ao longo do comprimento L de tubo
f D = coeficiente de atrito de Darcy
Outros coeficientes de atrito são definidos como os de Fanning e Churchil1.
O coeficiente de atrito de Fanning f F é definido por:
ρ tVt 2
τ ti = f F (5.35)
2
e o de Churchill por:
ρ tVt 2
τ ti = f C (5.36)
2
onde τ ti é a tensão cisalhante na parede do tubo.
Para um escoamento plenamente desenvolvido:
fD = 4 fF = 8fC (5.37)
Encontram-se na literatura expressões e gráficos, como o mostrado na Figura 5.19,
para os coeficientes de atrito referentes a tubos lisos e rugosos, aos diversos regimes de
escoamento: laminar, de transição e turbulento, e aos escoamentos plenamente desenvolvidos
ou em desenvolvimento.
Deve-se tomar cuidado para verificar qual dos fatores de atrito é o considerado.
Figura 5.19 – Fator de atrito para escoamento isotérmico em tubos.
Figura 5.20 – Rugosidade de tubos.

As equações são mais convenientes que tabelas e gráficos em projetos e cálculos
envolvendo computador. Churchill desenvolveu para f , a equação 5.38, válida para qualquer
regime de escoamento em tubos lisos ou rugosos
1
  8 12  12
f C =    + 
1
(5.38)
  Re  ( A + B) 2
3

 
onde
16
  
  
  1 
A =  2,457 ln  0, 9  (5.39)
  7  0,27 E 
   Re  + di 
   
e
16
 37 530 
B =   (5.40)
 Re 
onde E é a altura média das asperezas da superfície interna dos tubos.
Para tubo de ferro galvanizado E = 0,0005 pés, para aço E = 0,00085 pés, para cobre e
ligas E = 0,000005 pés. A Figura 5.20 apresenta a rugosidade para tubos de diversos
materiais.
Para escoamento em tubos lisos, o fator de atrito de Darcy pode ser determinado pela
equação 5.41, de acordo com Fox&McDonalds,
0,3164
fD = 0 , 25
(5.41)
Re
Para escoamento em tubos rugosos, o fator de atrito de Darcy pode ser calculado com
a equação 5.42
1  E di 2,51 
0, 5
= −2,0 log + 
0, 5 
(5.42)
f D  3,7 Re f D 
A equação 5.42 é transcendente, e deve ser resolvida iterativamente. Recomenda-se
utilizar na primeira iteração o valor de f 0 dada pela equação 5.43.
−2
  E di 5,74  
f 0 = 0, 25log  + 0, 5   (5.43)
  3,7 Re  
5.3.3.3 Perdas de carga localizadas no escoamento dentro dos tubos

As perdas de carga por expansão, contração e mudanças de direção que ocorrem no
escoamento do fluido dos tubos não são facilmente calculáveis com a informação disponível
ρ V2
na literatura aberta, situando-se entre 0,5 e 2,0 t t para cada uma das singularidades
2
constatadas.
5.3.3.3.1 Perda de carga numa contração
A perda de carga que ocorre numa contração, no início de um trajeto é dada por:
( ) ρ 2V
2
∆Pcontração = 1 − τ c2 + k c t t
(5.44)
onde
 área da seção de escoamento   n π di 

2
 através dos tubos do trajeto  

Nt 4
τc =  = 
(5.45)
 área da seção de escoamento   π Di 2 
 
 antes da entrada nos tubos   N t 4 
kc é o fator de perda localizada, obtido na Figura 5.21
Figura 5.21 – Fator de perda localizada.
5.3.3.3.2 Aumento de pressão numa expansão

Na saída dos tubos de um trajeto o ganho de pressão na expansão é dado por:
ρ tVt 2
(
∆Pex pansão = 1 − τ − k e
2
e ) 2
(5.46)
onde ke é o fator de perda localizada, também obtido na Figura 5.21
 área da seção de escoamento   n π di 

2
 através dos tubos do trajeto  

Nt 4
τe =  = 
(5.47)
 área da seção de escoamento   π Di 2 
 
 após a saída dos tubos   N t 4 
Pode acontecer de τ e = τ c , neste caso
ρ tVt 2
∆Pce = ∆Pcontração − ∆Pe xpoansão = (k c + k e ) (5.48)
2
ρ tVt 2
Para este caso a Figura 5.21 indica um valor máximo para ∆P de 1,5
2
5.3.3.3.3 Perda de carga num cabeçote

A perda de carga na mudança de direção do escoamento ao terminar um trajeto nos
ρ tVt 2
tubos para iniciar o próximo trajeto, pode ser calculada conservativamente como 1,0 .
2
ρ tVt 2
∆Pretorno = 1,0 (5.49)
2
As perdas de carga vistas acima valem par um trajeto nos tubos, devendo ser
multiplicadas por Nt para determinar a perda de carga localizada total.
De modo alternativo a perda de carga na contração, expansão e retorno pode ser
calculada por:
Tubos retos
ρ tVt 2
1 trajeto → ∆P = 0,9 (5.50)
2
ρ tVt 2
Vários trajetos → ∆P = 1,6 N t (5.51)
2
Tubos em U
ρ tVt 2
2 trajeto → ∆P = 0,8 N t (5.52)
2
ρ tVt 2
4 ou mais trajetos → ∆P = 0,8 N t (5.53)
2
5.3.3.3.4 Perda nos bocais dos cabeçotes

ρ tVbt2
∆Pbocais = 1,8 (5.54)
2
onde Vbt é a velocidade média do fluido nos bocais, calculada através de:
m& t
Vbt = (5.55)
πDb2
ρt
4
sendo Db o diâmetro interno dos bocais de entrada e de saída do fluido que escoa pelos tubos.
5.3.3.4 Perda de carga para o escoamento através do casco

A perda de carga para o escoamento através do casco é dada pela expressão:
0 ,14
Gcf2  H  Di  Y s  µ te 
∆Pc = 4 f c Cx1 −  N B' 1 +  (5.56)
2 ρ c  Di  s  Di  µ c 
onde:
• f c é o coeficiente de atrito, obtido das Figuras 5.13, 5.14 e 5.15, para R e p
Gcf de
Re p = (5.56a)
µc
 H  Di
• O termo Cx1 −  representa o número de fileiras de tubos cruzadas pelo
 Di  s
escoamento entre duas chicanas adjacentes, sendo Cx obtido na Tabela 5.10
Tabela 5.10- Valores de Cx.

Arranjo dos tubos Cx
→ 1,154
→ 1,0
→ 1,414
 Y s
• O termo 1 +  inclui a perda de carga através das janelas das chicanas. Valores de
 Di 
Y são encontrados nas tabelas das Figuras 5.13, 5.14 e 5.15.
• O termo N B' é o número de espaços entre as chicanas, e é determinado por

N B' = N B + 1 , onde N B é o número de chicanas.
Para levar em conta o efeito dos depósitos na perda de carga a Tabela 5.11, fornece
fatores de correção pelos quais deve-se multiplicar ∆Pf
Tabela 5.11- Fator de correção para levar em conta a formação de depósitos.
de (pol) BWG Material
Aço Liga não ferrosa
3/4 18 1,28 1,14
16 1,34 1,17
14 1,41 1,20
12 1,53 1,26
1 16 1,24 1,10
14 1,28 1,12
12 1,35 1,15
10 1,43 1,19
1.1/2 14 1,18
12 1,21
10 1,25
8 1,31
5.3.3.5 Perda da carga nos bocais do casco
A perda de carga num bocal é dada por:
∆Pbocal = ρ c gZ (5.57)
sendo Z obtido da Figura 5.22 em função de Vbc , a velocidade do fluido através do bocal.
m& c
Vbc = (5.58)
πDc2
ρc
4
g é a aceleração da gravidade e Dbc o diâmetro interno do bocal.
A perda de carga em cada um dos bocais do casco deve ser adicionada à perda ∆Pc
para se determinar o valor da perda total no casco.
5.3.3.6 Maneiras de aumentar a transferência de calor quando a perda de carga é menor

do que o máximo permitido
Pode-se adotar um ou mais dos passos seguintes para aumentar ∆P e a transferência
de calor:
• Aumentar o comprimento dos tubos.
• Diminuir a distância entre centros de tubos adjacentes.
• Diminuir o diâmetro interno dos tubos
5.3.3.7 Maneiras de diminuir a perda de carga

♦ Ajustar a geometria:
• Aumentar a distância entre chicanas
• Diminuir o comprimento dos tubos
• Aumentar distância entre centros de tubo
♦ Ajustar a perda de carga admissível, pois talvez esta tenha sido escolhida arbitrariamente e
possa ser aumentada.
Figura 5.22 – Fator de perda nos bocais do casco.

O fator de perda nos bocais do casco por ser calculado analiticamente pela equação:
Z =CVn
onde V é a velocidade no bocal em ft .

s
µ
As variáveis C e n são calculadas de acordo com a tabela abaixo, onde M =
ρ Dbc
M ≤ 0,1 C = 0,030938
n = 1,99505
0,1 ≤ M < 1 C = 0,0275669 + 0,12767 M − 0,0344139 M 2
V < 2 ft n = 1,61077 − 1,0775 M + 0,770999 M 2

s
0,1 ≤ M < 1 C = 0,0332126 + 0,0115125 M + 0,0487575 M 2
V > 2 ft n = 1,989924 − 0,1666 M − 0,0872508 M 2

s
M >1 C = 0,0554813 + 0,102512 M + 0,00015182 M 2
V < 10 ft n = 1,45118 − 0,152593 M + 0,0223365 M 2 − 0,00110093 M 3
s
M >1 C = 0,0276667 + 0,0186532 M + 0,000714327 M 2
V > 10 ft n = 1,97235 − 0,068384 M + 0,00279737 M 2
s
5.3.4 CONSIDERAÇÕES DE PROJETO
5.3.4.1 Proporções recomendadas

Para trocadores casco e tubo, sem mudança de fase. as especificações a seguir
costumam ser recomendadas como dando a combinação mais eficiente entre perda de carga e
transferência calor:
• Corte da chicana = 20 a 30%
l
• = 0,3 a 0,5
Di
L
• = 6:1 a 8:1
Di
Fitas de selagem não são necessárias em trocadores de espelhos fixos e com tubos em
U. Para trocadores com cabeçotes flutuantes costuma-se usar uma fita de selagem para cada 5
ou 7 fileiras de tubos cruzadas pelo escoamento.
Quando não há problema de limpeza do casco, recomenda-se disposição triangular dos
tubos a 30° com o escoamento laminar ou turbulento.
Quando os tubos são dispostos em linha, para facilitar a limpeza, recomenda-se arranjo
90° para escoamento turbulento, e 45° para transição e laminar.
5.3.4.2 Trocadores em série e em paralelo

O número de cascos em série costuma ser determinado em função do quanto a
temperatura de saída do fluido quente é resfriada abaixo da temperatura de saída do fluido
frio. Este cruzamento das temperaturas costuma ser determinado através do valor de F,
discutido na seção 5.3.2.3. Este valor deve ser sempre maior ou igual a 0,8.
O número de cascos em série depende também da área de troca de calor requerida,
pois há uma limitação no tamanho dos trocadores para facilidade de manuseio. Se não houver
outras restrições particulares a área máxima de troca de calor é usualmente limitada à de um
trocador com diâmetro interno do casco de 1,20 m (48 pol) e feixe de tubos de 15t.
Se um projeto requer área de troca de calor adicional simplesmente para que haja área
de seção de escoamento suficiente para evitar que se exceda a perda de carga disponível,
deve-se considerar as alternativas vistas na seção 5.3.3.7. Pode-se inclusive, usar chicanas
duplamente segmentares e casco tipo J. Se nada der resultado considera-se, então, o uso de
unidades em paralelo.
5.3.5 ROTEIRO DE CÁLCULO

Este roteiro de cálculo se aplica ao projeto de trocadores casco e tubo, sem mudança
de fase:
1) Determinar qual fluido passa pelos tubos e qual passa pelo casco.
2) Diferença de temperaturas
a) Explicitar as temperaturas de entrada e de saída dos fluidos quente e frio.
b) Calcular MLDT (Eq 5-27)
c) Calcular F (Eq 5.28 e Fig. 5.16)
d) Verificar se há necessidade de cascos em série ( F ≥ 0,8 )
e) Determinar ∆Tm (Eq. 5.26)
3) Temperaturas média dos fluidos
Tt1 − Tt 2
a) Para os tubos Tt = (5.59)
2
Tc1 − Tc 2
b) Para o casco Tc = (5.60)
2
4) Propriedades médias dos fluidos
a) Determinar a massa específica ρ t , a viscosidade µ t , calor específico Cpt , e a
condutividade térmica kt do fluido dos tubos na temperatura média Tt.
b) Determinar a massa específica ρ c , a viscosidade µ c , calor específico Cpc , e a
condutividade térmica kc do fluido do casco na temperatura média Tc.
5) Descargas através dos tubos e do casco.
As descargas m& t e m& c são normalmente determinadas durante os balanços de massa e
térmico, ou são diretamente fornecidas como dados de projeto.
6) Fatores de Incrustação
a) Determinar o fator de incrustação dentro dos tubos Rdi
b) Determinar a fator de incrustação fora dos tubos Rde

7) Características do Projeto Mecânico
a) Determinar os bocais e flanges de entrada e saída do lado dos tubos e do casco. Em
geral o tamanho do bocal é idêntico ao da linha ao qual está ligado.
b) Determinar a temperatura e pressão de projeto para os tubos e para o casco
8) Cálculo do número de tubos do trocador
a) Admitir um valor estimado para U (Tabela 5.7)
Q&
b) Calcular a área de troca de calor (Eq. 5.24) A = (5.61)
U ∆Tm
A
c) Calcular a área de troca por casco. Atc = (5.62)
Nc
onde Nc é o número de cascos em série
Se houver necessidade, o número de cascos pode ser aumentado para que a tamanho
máximo recomendado (seção 5.3.4.2) não seja ultrapassado.
d) Escolher o comprimento dos tubos L’, os diâmetros (di e de), a disposição e a distância
entre centros de tubos.
Atc
n= (5.63)
(
π de L' − 2e )
9) Coeficiente de película dentro dos tubos
a) Admitir o número de trajetos nos tubos Nt (seção 5.3.2.3)
b) Calcular o número de tubos por trajeto nt
n
nt = (5.64)
Nt
c) Calcular a velocidade média Vt do fluido escoando dentro dos tubos
m& t
Vt = (5.65)
ρ t nt S ti
d) Calcular o número de Reynolds para o escoamento nos tubos
ρ V di
Ret = t t (5.66)
µt
e) Determinar o regime do escoamento: laminar, transitório ou turbulento, e escolher na
literatura de transferência de calor a expressão adequada para o cálculo de hi,
geralmente em função do número de Prandtl.
µ Cp
P rt = t t (5.67)
kt
OBSERVAÇÃO: Admitir, se necessário, e conforme a expressão utilizada, que a
correção para o escoamento não isotérmico igual a 1 na 1a
iteração, até que Tti, seja estimada.
10) Perda de carga do escoamento através dos tubos

a) Perda de carga nos bocais
i) Calcular Vbt (Eq. 5.55)
ii) Calcular ∆P bocais (Eq. 5.54)
b) Perda de carga na contração, expansão e retorno no cabeçote.
i) Determinar τ c (Eq. 5.45)
ii) Determinar Kc (Fig. 5.21)
iii) Calcular ∆P na contração (Eq. 5.44)
iv) Determinar τ e (Eq. 5.47)
v) Determinar Ke (Fig. 5.21)
vi) Calcular ∆P na expansão (Eq. 5.46)
vii) Calcular ∆P no cabeçote (Eq. 5.49)
ou, alternativamente, calcular ∆P para contração, expansão e cabeçote por:

* tubos retos (Eq. 5.50 / 5.51)
* tubos em U (Eq. 5.52 / 5.53)
c) Perda de carga por atrito nos tubos

i) Calcular o coeficiente de atrito isotérmico (Eq 5.38) ou, alternativamente, usar
fórmulas e gráficos da literatura
ii) Estimativa da temperatura da superfície interna dos tubos
 1  de
Tti = Tt + U  Rdi +  (Tc − Tt ) (5.67)
 hi  di
iii) Calcular o fator de correção para escoamento não isotérmico α
0 ,14
µ 
α =  ti  (5.68)
 µt 
iv) Calcular o coeficiente de atrito não isotérmico
f ' =α × f (5.69)
v) Calcular a perda de carga por atrito nos tubos (Eq. 3.34)
L ρ tVt 2
P1 − P2 = f D (5.70)
di 2
d) Corrigir ∆Pf devido ao efeito dos depósitos (Tabela 5.11)
e) Calcular a perda de carga total para a fluido escoando nos tubos, de bocal a bocal
∆Pt = N c (∆Pbocais + ∆Pcontr ,ex p ,cabeç + ∆Pf ) (5.71)
Se a perda de carga for muito alta ou muito baixa mudar o número de trajetos nos tubos
e repetir os cálculos ate que ∆P seja satisfatória.
11) Diâmetro interno do casco Di

a) Número de tubos na fileira central do feixe
i) Disposição triangular dos tubos
nc = 1,10 n (5.72)
ii) Disposição quadrangular dos tubos
nc = 1,19 n (5.73)
b) Diâmetro do feixe de tubos Df
D f = (nc − 1) s + de (5.74)
c) Diâmetro interno do casco Di (Tabela 5.12)

Tabela 5.12 – Valores aproximados de Di e Df
Di (pol) Df (pol)
Espelho fixo e Cabeçote flutuante Espelho flutuante Espelho flutuante

Tubos em U com gaxeta externa removível pelo com anel bipartido
carretel
10,02 9,62 8,52 6,42 8,02
12,09 11,67 10,59 8,49 10,04
13,38 12,95 11,88 9,78 11,30
15,23 14,81 13,75 11,65 13,11
17,25 16,79 15,75 13,65 15,06
19,25 18,78 17,75 15,65 17,00
21,25 20,75 19,75 17,65 18,96
23,00 22,50 21,50 19,40 20,66
27,00 26,46 25,50 23,40 24,56
31,00 30,43 29,50 27,40 28,45
35,00 34,40 33,50 31,30 32,33
39,00 38,37 37,50 35,30 36,25
42,00 41,34 40,50 38,25 39,14
48,00 47,30 46,50 44,20 45,04
51,00 50,27 49,50 47,20 47,93
54,00 53,24 52,50 50,10 50,83
60,00 59,21 58,50 56,00 56,72
Observar que, segundo as relações geométricas admitidas por Tinker

Di = 1,075 × Df
Tabelas incluindo a contagem e distribuição de tubos no espelho estão disponíveis em
Kern, 1980 e Perry, 1980.
12) Admitir um valor para a distância entre chicanas adjacentes l

13) Corte da chicana H (Tabela 5.8). Em função da relação Di obter o corte da chicana
Di l
H . Valores recomendados para o corte ficam na faixa de 20 a 30%.
Di
14) Número de chicanas NB
a) Calcular o comprimento de tubo entre o espelho e a chicana de entrada.
i) Determinar o fator l1f da Figura 5.17
ii) Calcular o comprimento mínimo de tubo l1mín entre o espelho e a chicana de
entrada (Eq. 5.32)
O comprimento de tubo entro a espelho e a chicana de entrada l1 precisa ser maior ou
igual a l1mín
b) Calcular o comprimento de tubo entre a chicana de saída e o espelho.
i) Determinar o fator l2f da Figura 5.18.
ii) Calcular l2mín da Eq. 5.33 l 2 ≥ l 2 mín
c) Calcular o número de chicanas
L − l1 − l 2
NB = +1 (5.75)
l
Se NB não for inteiro deve-se ajustar os valores de l, l1 e/ou l2 para que isto aconteça.
Observar se a limitação relativa ao máximo comprimento não suportado de tubo,
especificado pelo TEMA, está sendo cumprida.
Para dois trajetos no casco (casco F)
 L − l1 
N B = 2  (5.76)
 l 
15) Perda de carga no casco
a) Fluxo de massa Gcf (Eq. 5.15)
i) Determinar.Np nas tabelas das Figuras 5.13, 5.14 ou 5.15.
ii) Calcular Fp (Eq. 5.17)
iii) Calcular Sc (Eq. 5.10)
iv) Calcular Scf e Gcf (Eqs. 5.16 e 5.15)
b) Número de Reynolds para o cálculo da perda de carga no casco (Eq. 5.56a)
c) Coeficiente de atrito para o escoamento no casco fc (Figs. 5.13, 5.14 e 5.15)
 H  Di
d) Determinar Cx (Tab. 5.10) e calcular Cx1 − 
 Di  s
 Y s
e) Determinar Y (Tabelas das Figs 5.13, 5.14 e 5.15) e calcular 1 + 
 Di 
f) Calcular o fator de correção para escoamento não isotérmico
0 ,14
µ 
α =  te  (5.77)
 µc 
 1 
sendo Tte = Tc − U  Rde + (Tc − Tt ) (5.78)
 he 
g) Calcular ∆Pc (Eq. 5.56)
h) Perda de carga nos bocais do casco
i) Calcular Vbc (Eq. 5.58)
ii) Obter Z da Figura 5.22
iii) Calcular ∆Pbocal (Eq. 5.57)
iv) O procedimento deve ser aplicado aos bocais de entrada e saída, ∆Pb1 e ∆Pb 2
i) Perda de carga total no escoamento através do casco
∆Pc total = (∆Pc + ∆Pb1 + ∆Pb 2 )N c (5.79)
O valor obtido não precisa de correção para levar em conta o efeito da

formação de depósitos, pois as premissas adotadas por Tinker levam a valores que se
pode considerar conservativos. De um modo geral, a formação de depósitos conduz a
um acréscimo de cerca de 15% no ∆Pc total limpo.
Se ∆Pc total obtido for razoável (10 a 25 psi para líquidos, 0,5 a 10 psi para
gases e vapores) prossegue-se o dimensionamento. Se o valor for muito alto ou muito
baixo, adotar novo valor de l e repetir os passos, do passa 12 em diante, até que a
perda de carga seja razoável.
16) Coeficiente de película para o escoamento no casco.

a) Fluxo de massa Gch
i) Determinar Nh nas tabelas das Figuras 5.13, 5.14 e 5.15
ii) Calcular Fh (Eq. 5.14)
iii) Determinar M nas tabelas das Figuras 5.13, 5.14 e 5.15.
iv) Calcular Sch (Eq. 5.13) e Gch (Eq. 5.12)
b) Número de Reynolds para o cálculo do coeficiente de película para o escoamento no
casco Reh (Eq. 5.29)
c) Coeficiente de película heB (Figs. 5.13, 5.14 e 5.15)
d) Correção do coeficiente de película Ec (Eq. 5.31)
i) Determinar lB
l B = l × ( N B − 1) (5.80)
ii) Calcular Ec (Eq. 5.31)
e) Coeficiente de película corrigido he, (Eq. 5.30)
17) Coeficiente global de transferência de Calor U (Eq. 5.22)
1
U= (5.81)
de Rdi de de de Rde 1
+ + ln + +
hi di di 2kt di he
18) Área de troca de calor necessária

Q&
A' = (5.82)
U × ∆Tm
Se A' não confere com o valor de A calculado no passo 8, repetir os cálculos com novo valor
de U, até que haja concordância entre A e A'.
Se A' está no entorno da 5% de A não há necessidade de repetir o processo.
CAPÍTULO 7
CONDENSADORES

calor envolvendo a condensação de substâncias puras.
7.1 INTRODUÇÃO
Condensadores são equipamentos de troca de calor onde ocorre a mudança de fase
vapor para líquido.
Os condensadores são geralmente classificados em três tipos:
• Condensadores de superfície - onde há uma parede separando o vapor do fluido frio,
isto é, uma superfície de troca térmica.
• Condensadores barométricos - onde o vapor e o fluido frio tem contato direto e íntimo,
sem presença de uma superfície de transferência de calor.
• Condensadores evaporativos - seu funcionamento é semelhante a uma torre de
resfriamento combinada com um condensador.
O tipo mais comum é o condensador de superfície.
Os condensadores são utilizados em aplicações variadas, como plantas de força a
vapor, plantas de processo químico e petroquímico e usinas nucleares.
Os condensadores de superfície podem ser do tipo casco-tubo, de placas, ou tubos
aletados resfriados a ar.
Para uma substância pura, a uma dada pressão a passagem de vapor para líquido
ocorre a temperatura constante, chamada temperatura de saturação.
Se a substância não for pura (mistura de vapores) a condensação não ocorrerá
isotermicamente.
Para vapores de substâncias puras podemos ter ainda a seguinte divisão:
• Condensador de vapor saturado.
• Condensador de vapor superaquecido.
Podemos identificar os condensadores de vapor saturado ou de vapor superaquecido
em diagramas área-temperatura. A Figura 7.1 mostra o diagrama área-temperatura em um
condensador de vapor saturado, e a Figura 7.2 representa a condensação de um vapor
superaquecido.
O dimensionamento dos condensadores tubo e carcaça é semelhante ao dos trocadores
sem mudança de fase, visto no Capítulo 5, seguindo os mesmos critérios gerais de seleção
desempenho térmico, operacional, manutenção, flexibilidade operacional, custo, perda de
carga, etc.
Como critério básico orientativo, a condensação é usualmente feita no casco, por
apresentar maior facilidade de remoção do condensado.
A identificação do tipo construtivo segue as padronizações informadas pelo TEMA.
Figura 7.1 – Distribuição de temperatura x comprimento do tubo

durante a condensação de um vapor saturado. (de Kern, 1980)
Figura 7.2 – Distribuição de temperatura x comprimento do tubo

durante a condensação de um vapor superaquecido. (de Kern, 1980)
Os condensadores podem ainda, ser dispostos na horizontal ou vertical, conforme a

disponibilidade de espaço físico, necessidade de manutenção, dimensões e peso.
Os fluidos sendo condensados ou resfriados devem escoar a partir do topo em direção
ao fundo do trocador tanto no lado dos tubos quanto no casco.
No caso mais geral, haverá interesse em que o feixe de tubos fique na posição
horizontal, pois neste caso o coeficiente de convecção do lado do vapor resultará maior e,
como conseqüência, menor superfície de troca térmica. Portanto, os condensadores com
grandes superfícies de troca térmica são de feixe tubular horizontal, já os condensadores
verticais são utilizados para pequenas e médias superfícies de troca térmica.
Os condensadores verticais apresentam as seguintes características:
• menor área ocupada;
• maior facilidade de limpeza;
• saída de condensado em temperatura inferior a de saturação, devido ao líquido
condensado que escorre nos tubos.
Condensadores verticais, devido a sua própria construção, não permitem superar os 50
m2 de superfície. Como todos os tubos são percorridos em paralelo pela água (uma passagem),
e existe uma limitação prática de altura de 2 a 3 metros para seu comprimento, superfícies
maiores acarretariam o aumento do número de tubos e conseqüentemente diminuição da
velocidade da água, causando redução do coeficiente global de troca térmica, e aumento no
diâmetro e espessura do casco.
No caso dos condensadores horizontais, podemos ter passagens múltiplas, obtendo
grandes superfícies de contato sem prejuízo do maior coeficiente global de troca térmica.
7.2. TRANSMISSÃO DE CALOR NA CONDENSAÇÃO
7.2.1 FORMAS DE CONDENSAÇÃO:

Sempre que sobre uma superfície fria há o contato de um vapor saturado ocorre
condensação, desde que a temperatura da superfície seja inferior a temperatura de saturação.
A condensação pode ocorrer de duas formas:
• Condensação em película.
• Condensação em gotas.
A condensação em película está presente quando, sobre uma superfície mais fria que o
vapor forma-se uma película de condensado. Como o escoamento desta película de
condensado é laminar, pode-se admitir que a transferência de calor através da película ocorre
por condução, e o fluxo de calor resultante será totalmente dependente de sua espessura.
Existe porém uma outra forma de condensação na qual o condensado não consegue
molhar totalmente a superfície, e o vapor condensa por meio de gotas em vez de uma camada
contínua de condensado. Essas gotas formam-se, e seja pelo atrito do vapor ou pela atuação da
gravidade, desprendem-se da superfície e outras gotas vão surgindo e assim se configura a
chamada condensação por gotas. A Figura 7.3 ilustra os modos de condensação.
Figura 7.3 – Modos de condensação: (a) Pelicular, (b) Goticular.

(de Incropera, 1992)
Como o filme de condensado é um isolante térmico, pois é uma camada onde ocorre
uma condução deficiente. É válido afirmar que a condensação por gotas apresenta melhor
desempenho do que a condensação em película, e a prática demonstra que é de 6 a 8 vezes
maior. Apesar deste rendimento tão mais expressivo, ainda não há condição real de se ditar o
tipo de condensação que se deseja, embora por via artificial, aplicando-se sobre a superfície
uma fina camada de óleo, querosene ou ácidos graxos, obtenha-se um processo não contínuo
de condensação em gotas, mostrado na Figura 7.4. E sendo assim, o que ocorre é uma
simultaneidade das duas formas de condensação, isto é, uma condensação mista. Por tal
motivo, para fins de projeto, emprega-se o valor do coeficiente de transferência de calor
calculado para condensação em película.
Figura 7.4 – Condensação em Gotas.

(de Bejam, 1993)
Nusselt deduziu teoricamente as relações para o mecanismo da condensação pelicular

e os resultados concordam de modo excelente com a prática. A análise de Nusselt pode ser
encontrada nas obras de Holman –1983, Ösizik,1990, Kreith – 1977, Kern, 1980, Bejan –
1993, Incropera – 1992, Sissom & Pitts – 1981, entre outros.
O coeficiente de película pode ser determinado na equação 7.1, (Holman, 1983), onde
o índice f indica que as propriedades são avaliadas na temperatura média da película,
calculada pela equação 7.3
7.2.1.1 Vapor condensando sobre uma superfície plana vertical ou externamente a tubos
verticais
Esta situação é ilustrada na Figura 7.5 e o coeficiente de película é dado pela Eq. 7.1.
Figura 7.5 – Condensação de pelicular numa superfície vertical – crescimento da

película, perfil de velocidade e distribuição de temperatura. (de Kreith, 1977)
1
 k 3f ⋅ ρ 2f ⋅ λ ⋅ g ⋅ sen α  4
h = 0,943  (7.1)
 µ f ⋅ L ⋅ ∆T 
7.2.1.2 Vapor condensando sobre a superfície exterior de um tubo cilíndrico horizontal:

Esta situação é ilustrada na Figura 7.6 e o coeficiente de película é dado pela Eq. 7.2.
Figura 7.6 – Condensação pelicular sobre tubos horizontais

(de Bejan, 1993 e Incropera, 1992)
1/ 4
kf 3 ⋅ ρf 3 ⋅λ⋅ g
h = 0,725 ⋅   (7.2)
 µ f ⋅ D0 ⋅ ∆t f 
O índice f indica que as propriedades são avaliadas na temperatura média de película:
Tp + Tsat
Tf = (7.3)
2
Nas Eqs. 7.1 e 7.2,
h= coeficiente de película médio na
condensação.
Kf = condutividade térmica do condensado.
ρf = densidade do condensado.
λ= Calor latente de condensação.
g= aceleração da gravidade.
µf = viscosidade dinâmica do líquido.
α= ângulo de inclinação da superfície.
L= comprimento do tubo.
Do = Diâmetro externo dos tubos. Figura 7.7 – Condensação
∆tf = diferença de temperatura entre o vapor pelicular sobre tubos horizontais
e a parede (Tv -Tp) dispostos em coluna vertical.
(de Ösizik, 1990)
Ocorrendo condensação em N tubos horizontais dispostos de forma que o condensado
de um tubo flua suavemente sobre o tubo inferior, como mostra Figura 7.7, o coeficiente
médio de transmissão de calor para o sistema pode ser estimado substituindo-se o diâmetro D
do tubo na Eq. 7.2 por ND,
1/ 4
kf 3 ⋅ ρf 3 ⋅λ⋅ g
h = 0,725 ⋅   (7.4)
 µ f ⋅ ND ⋅ ∆t f 
Esta relação fornece resultados conservativos, pois a turbulência é inevitável neste
sistema.
Nusselt fez as seguintes hipóteses na dedução destas equações:
1- O calor liberado pelo vapor é somente o calor latente.
2- A drenagem da película condensada sobre a superfície é feita somente devido a ação da
gravidade.
3- A espessura da película em qualquer ponto é uma função da velocidade média do
escoamento e da quantidade de condensado que passa através daquele ponto.
4- A velocidade nas camadas individuais da película é uma função da relação entre a força de
cisalhamento e o peso da película.
5- A quantidade de condensado é proporcional a quantidade de calor transmitido, a qual, por
sua vez, está relacionada com a espessura da película e com a diferença de temperatura
entre o vapor e a superfície.
6- A película é tão fina que o gradiente de temperatura através dela é linear.
7- As propriedades físicas do condensado são obtidas para a temperatura média da película.
8- A superfície da parede tem temperatura constante.
9- A superfície da parede é lisa e limpa.
10-Desprezamos a curvatura da película.
Observando as Equações 7.1 e 7.2:

- Se aumentarmos Kf aumenta h porque aumenta o fluxo de calor através da película líquida
de espessura dada.
- Valores altos de densidade ρf ou valores baixos de viscosidade µf proporcionam um
escoamento rápido do líquido condensado, o que diminui a espessura da película e aumenta h.
- Valores altos de λ significa que para uma grande quantidade de calor transmitida só uma
pequena massa de vapor se condensa, o que mantém a película mais delgada e aumenta h.
- Valores altos de D ou L fazem com que a película seja grossa junto ao fundo do tubo, antes
que deságüe, e assim reduz h.
- Valores altos de ∆t indicam uma condensação por unidade de tempo grande, com uma
película grossa, o que diminui h.
- Porém o aumento de L e de ∆t = (Tv -Tp) aumenta a transferência total de calor, pois
Q = h.a.L.∆t , onde a = área por unidade de comprimento do tubo.
Comparando as Eqs. 7.1 e 7.2 para um dado ∆t, sendo L o comprimento dos tubos
horizontais e D o diâmetro do tubo vertical encontram-se coeficientes médios iguais quando
L = 2,87.D . Isto nos mostra que h é consideravelmente maior quando o tubo é colocado na
posição horizontal (onde o trajeto do condensado é menor e a película é mais fina do que na
posição vertical). Esta consideração só é válida quando o comprimento do tubo vertical é
maior do que 2.87D. Por esta razão, ao selecionar condensadores, geralmente são preferidas
as distribuições de tubos horizontais. Contudo esta vantagem não é tão grande por causa da
transição da película vertical para o escoamento turbulento.
7.2.2. NÚMERO DE REYNOLDS DO FLUXO CONDENSADO

As Eq. 7.1 e 7.2 são baseadas nas hipóteses de que o escoamento da película de
condensado é laminar e conseqüentemente não se aplicam quando o escoamento é turbulento.
Quando isto ocorre o coeficiente médio de transferência de calor torna-se maior, já que
o comprimento da superfície de condensação cresce porque o condensado não mais oferece
uma resistência térmica tão elevada como no escoamento laminar. Este fenômeno é análogo
ao comportamento na camada limite. Os diferentes regimes de escoamento na película de
condensado são ilustrados na Figura 7.8.
Figura 7.8 – Regimes de escoamento na película de condensado, em

uma placa vertical. (de Bejan, 1993)
Define-se então um número de Reynolds do fluxo condensado para poder estabelecer

um critério de quando ocorre a transição do fluxo laminar a turbulento.
Dh ⋅ V ⋅ ρ
R eδ = (7.5)
µf
onde:
V = velocidade média da película de condensado
Dh = diâmetro hidráulico do fluxo condensado
4⋅ A
Dh = (7.6)
P
7.2.2.1 Condensação sobre uma placa vertical

Consideremos a superfície vertical da Figura 7.9. O critério de transição é expresso em
termos do número de Reynolds definido pela Eq. 7.8.
Figura 7.9 – Regimes de escoamento na película de condensado, em

uma placa vertical. (de Incropera, 1992)
A = b.δ = área da seção transversal

P=b = perímetro molhado
4 ⋅ b ⋅δ
Dh = (7.7)
b
e o número de Reynolds é escrito como:
4.δ l .V .ρ 4.G
R eδ = = (7.8)
µl µl
onde G é a vazão de condensado por unidade de largura da placa (perímetro para tubo
vertical).
G = δ l .V .ρ (7.9)
Conforme está na Figura 7.9, se R eδ < 30 , a película é laminar e não tem ondulações.
Com a elevação de Reδ formam-se ondículas e ondas na película de condensado, e quando
R eδ ≈ 1800 completa-se a transição do escoamento laminar para o turbulento.
7.2.2.2 Condensação sobre um tubo vertical

A vazão de condensado por unidade de comprimento do perímetro do tubo é expressa
por:
m& ρ ⋅V ⋅ A
G′ = = (7.10)
π ⋅ De ⋅ Nt π ⋅ De
onde G ′ é a vazão de condensado, por unidade de perímetro, para um único tubo vertical.
O diâmetro hidráulico para o escoamento na película em tubo vertical é dado pela
Equação 7.11, e de acordo com a Figura 7.10
4⋅ A
Dh = (7.11)
π ⋅ De
Combinando as Equações 7.5, 7.10 e 7.11, obtém-se:
4 ⋅ G′
R eδ = (7.12)
µ
Figura 7.10 – Película descendente vertical.

(de Kern, 1980 e Bejan, 1993)
7.2.2.3 Condensação sobre um tubo horizontal

A vazão de condensado por unidade de comprimento para um único tubo horizontal é
definida por:
m& ρ .V . A
G ′′ = = (7.13)
L ⋅ Nt L.N t
e o diâmetro hidráulico,
4. A 4. A
Dh = = (7.14)
P L.N t
Combinando as Equações 7.5, 7.13 e 7.14, obtém-se:
4 ⋅ G ′′
R eδ = (7.15)
µ
7.2.3. COEFICIENTE DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA CONDENSAÇÃO
7.2.3.1 Para tubos verticais.

Na região laminar livre de ondas, segundo Incropera [1992], a Equação 7.1 pode ser
escrita em função do número de Reynolds e de um número de Nusselt modificado, ficando:
(
hL ν l2 g ) 1
3
= 1,47 R eδ−1 3 R eδ < 30 (7.16)
kl
Na região laminar ondulada, recomenda-se a correlação:
(
hL ν l2 g ) 1
3
=
R eδ
30 < R eδ < 1800 (7.17)
kl 1,08.R eδ1, 22 − 5,2
e na região turbulenta,recomenda-se a equação 7.15.
(
hL ν l2 g ) 1
3
=
R eδ
Reδ > 1800 (7.18)
kl 8750 + 58.P r −0,5 R eδ0,75 − 253 ( )
7.2.3.2 Para tubos horizontais.
Para tubos horizontais a Equação 7.2 pode ser escrita em função do número de
Reynolds e de um número de Nusselt modificado, ficando:
(
hL ν l2 g ) 1
3
= 1,514 R eδ−1 3 (7.19)
kl
As Eq. (7.2) e (7.19) foram deduzidas para a condensação sobre um único tubo. Num
feixe de tubos verticais a presença de um ou mais tubos não altera as hipóteses sobre as quais
a dedução foi feita. Contudo sobre tubos horizontais pertencentes a um feixe de tubos,
verificou-se que o espalhamento do líquido, ao incidir sobre sucessivas linhas de tubos, faz
com que G'' seja mais aproximado quando substituímos N por N2/3.
7.2.3.3 Equações simplificadas para vapor d’água.

Para o vapor de água a pressão atmosférica, o coeficiente de película pode ser
determinado pela Equação de McAdams, para tubos horizontais,
3100
h= (7.20)
D ⋅ ∆t f 1/ 3
1/ 4
e para tubos verticais,

4000
h= (7.21)
D ⋅ ∆t f 1/ 3
1/ 4
onde ∆tf varia no intervalo de 10o F a 150o F.
7.2.3.4 Considerações de projeto para condensação no exterior de tubos.

Freqüentemente é desejável aplicar as Equações 7.16 a 7.19 para cálculo de
condensadores que sejam modificações do trocador 1-2 com condensação na carcaça. Tais
condensadores que possuem feixes de tubos com chicanas.
As chicanas não influenciam os coeficientes de película da condensação em
condensadores horizontais, uma vez que os coeficientes são independentes da vazão mássica
do vapor, porém elas influem na acumulação de condensado sobre os tubos de condensadores
verticais.
Além disso, em condensadores com passagens múltiplas a temperatura da parede do
tubo é diferente em cada ponto e em cada passagem, e nas deduções foi considerada
temperatura constante na parede. Uma correção para este último caso não pode ser prevista
nos cálculos exceto pelo tratamento de pequenos incrementos da superfície de cada passagem
individual. O erro introduzido pelo uso da temperatura média da parede do tubo como sendo
válido para toda a superfície é aparentemente pequeno para justificar o aumento do cálculo.
Os buracos das chicanas possuem normalmente diâmetros cerca de 1/32” maior que o
diâmetro externo dos tubos. As chicanas nos condensadores verticais impedem que a
espessura da película condensante atinja uma espessura maior do que 1/64” ao passar pela
chicana. Contudo, isto é uma limitação favorável, exceto para cargas elevadas do tubo onde a
película condensante deveria crescer suficientemente até se transformar em escoamento
turbulento.
7.2.3.5 Condensação no interior de tubos horizontais.

Normalmente quando o condensado é corrosivo ou desejamos recuperar o calor latente
do vapor para pré-aquecer o líquido de alimentação da coluna, é preferível condensar o vapor
no interior dos tubos. Nos condensadores a ar dos sistemas de refrigeração ou de ar
condicionado o vapor também condensa no interior dos tubos.
Na análise precedente e nas correlações da condensação pelicular, admitiu-se que o
vapor estivesse estacionário, entretanto, quando a condensação ocorre dentro do tubo o vapor
a tem velocidade significativa. Nestas situações o fenômeno da condensação é muito
complicado, e não é possível um tratamento analítico simples. Se a velocidade do vapor for
pequena, a condensação ocorre na forma ilustrada na Figura 7.11, onde a corrente de
condensado flui da parte superior dos tubos para a parte inferior e aí a corrente se desloca
longitudinalmente na direção da corrente de vapor.
Figura 7.11 – Condensação pelicular em tubo horizontal com a

velocidade do vapor baixa. (de Incropera, 1992 e Bejan, 1993)
Ösizik [1990] recomenda a seguinte correlação na condensação de vapor am baixa
velocidade dentro de tubos horizontais:
1
 g .ρ l (ρ l − ρ v )k l3 .λ'fg  4
h = 0,555  (7.22)
 µ l (Tsat − Ts )D 
onde
3
λ'fg = λ fg + Cpl (Tv − Ts ) (7.23)
8
Este resultado foi desenvolvido para a condensação de refrigerantes em números de
Reynolds do baixo, de modo que
ρ v .Vv .D
Re = < 35 000 (7.24)
µv
Nas velocidades de vapor altas, o regime do escoamento bifásico se torna anular,
como ilustra a Figura 7.12. O vapor ocupa o núcleo do anel, cujo diâmetro diminui à medida
que a espessura da camada de condensado aumenta na direção do escoamento.
Figura 7.12 – Condensação pelicular em tubo horizontal com a

velocidade do vapor alta. (de Incropera, 1992 e Bejan, 1993)
Neste caso é recomendada a seguinte correlação empírica aproximada para o
coeficiente de transferência de calor médio na condensação na superfície interna de um tubo
horizontal de diâmetro D:
0 ,8
 ρ 
1
2 
h.D 13 
= 0,026.P rl R el + R ev  l  (7.25)
kl 
  ρv  

onde
4.m& l 4.m& v
R el = e R ev = (7.26)
π .D.µ l π .D.µ v
Aqui m& l e m& v são respectivamente, a vazão mássica do líquido e do vapor,
respectivamente. A equação 7.22 concorda com dados experimentais com aproximação de
cerca de 50% no intervalo
R ev > 20.000 e R el > 5.000
7.2.3.5 Condensação no interior de tubos verticais.

A condensação ocorrendo no interior de tubos verticais, o fluxo descendente de
líquido é auxiliado pelo fluxo de vapor na parte interna. A espessura da película é menor do
que na ausência do fluxo de vapor, e portanto, o coeficiente de transferência de calor é maior.
Figura 7.13 – Condensação pelicular no interior de

tubo vertical.
(de Bejan, 1993)
Para esta configuração, Bejan [1993] recomenda a seguinte correlação:
1

ν 2
 
( )
3
h 1
 l
 =  R el−0, 44 + 5,82 × 10 −6 R el0,8 P rl 3
kl  g  

1
2 (7.27)
1 2 0 ,156 0 , 78 
 ν l2  3  µ v   ρ l 
(
+ 3,27 ×10 −4
) P rl 3
     
R el0, 4 R e1v, 4
2

D2  g   µl   ρ v   Re 
1,25 + 0,39 l  
 R ev  
Uma correlação alternativa para a situação onde a velocidade do vapor é elevada em

relação a velocidade do líquido na interface, é proposta por Carpenter e Colburn, segundo
Kreith [1977].
h ⋅ µl
= 0,065 ⋅ Prl 1/ 2 ⋅ Fvc 1/ 2 (7.28)
K l ⋅ ρ l 1/ 2
onde:
f ⋅ Gvm 2
Fvc = (7.29)
2 ⋅ ρv
1/ 2
 Gvi 2 + Gvi ⋅ Gvo + Gvo 2 
Gvm =  (7.30)
 3 
sendo:
Gvm = vazão mássica média de vapor
Gvi = vazão mássica do vapor no topo do tubo.
Gvo = vazão mássica do vapor na base do tubo.
f= fator de atrito de Fanning.
Se o vapor entra seco e saturado e sai totalmente condensado, então:
Gvm = 0,58 ⋅ Gvi (7.31)
As propriedades devem ser obtidas na temperatura dada pela Eq. 7.32.
T f = 0,25 ⋅ Tsat + 0,75 ⋅ Tp (7.32)
Ainda para condensação interna em tubos verticais com tensões de cisalhamento

controlando o fluxo líquido poderemos utilizar a correlação de Boyko-Kruzhilin.
h ⋅ Di  D ⋅ Gv 
0 ,8  (ρ / ρ m )i + ( ρ / ρ m ) o 
= 0,024 ⋅  i  ⋅ Prl 0,48  (2.33)
Kl  µl  

2 

onde:
ρl − ρv 
(ρ / ρ m ) i = 1 +   xi (2.34)
 ρv 
ρl − ρv 
(ρ / ρ m ) 0 = 1 +  x0 (2.35)
 ρv 
xi = título na entrada
x0 = título na saída
Gt = vazão mássica total
Se xi = 1 (vapor saturado seco) e x0 = 0 (líquido saturado), o termo entre colchetes
será:
1 + ρ l / ρ v 
  (2.36)
 2 
7.2.3.6 Considerações de projeto para condensação no interior de tubos.

As Equações 7.1, 7.16, 7.17 e 7.18 são válidas também para a condensação interna em
tubos verticais quando a velocidade do vapor é baixa.
Caso a hidrodinâmica do filme líquido não seja controlada por tensões de
cisalhamento do vapor, as correlações 7.27, 7.28 e 7.33 fornecerão coeficientes de
condensação baixos. Portanto, como regra prática calcula-se o coeficiente de condensação
para ambos os casos, controlado pela gravidade (Eqs. 7.1, ou 7.16, ou 7.17 ou 7.18) e
controlado por tensões de cisalhamento do vapor (Eqs. 7.27, ou 7.28 ou 7.33) e o valor mais
alto de h deverá ser utilizado no projeto.
7.3. QUEDA DE PRESSÃO EM CONDENSADORES

Nas hipóteses originais de Nusselt admitiu-se que o coeficiente de condensação fosse
independente da velocidade do vapor através do feixe do condensador e dependente somente
da vazão mássica G’ ou G’’, sendo a carga dada em kg . Para obter uma boa distribuição
m.s
de vapor costuma-se fazer o vapor atravessar o feixe tão rapidamente quanto possível, tendo
em vista as condições de queda de pressão permitidas e espaçando-se as chicanas de acordo
com isso. Para levar em conta a contração do vapor à medida em que ele percorre o
comprimento do feixe, o espaçamento das chicanas pode ser alterado a fim de obter uma
vazão mássica aproximadamente constante. Na entrada, as chicanas são bem afastadas, porém
elas se agrupam mais compactamente nas proximidades da saída. O uso do passo alterado não
é aceito universalmente, uma vez que ele reduz a adaptabilidade do equipamento para outros
serviços.
O condensador pode ser instalado para remoção do líquido com bomba ou por
gravidade. Com bombeamento, uma queda de pressão de 0,35 bar (5 psi) é freqüentemente
permitida no condensador. Para sistemas que funcionam por gravidade, a queda de pressão do
vapor no condensador será usualmente igual a cerca de 0,07 a 0,14 bar (1 até 2 psi).
Na condensação de um vapor saturado puro, o vapor entra no condensador em sua
temperatura de saturação e sai como líquido. A queda de pressão é obviamente menor do que
a que seria calculada para um gás com a densidade relativa do vapor da entrada e maior do
que a que seria calculada usando-se a densidade relativa do condensado. Contudo, a vazão
mássica do vapor de entrada é igual à do líquido na saída. Na ausência de correlações
extensivas obtemos resultados razoavelmente bons quando a queda de pressão é calculada
pela vazão mássica e a densidade relativa média entre a entrada e a saída. Para calcular o fator
de atrito deve ser utilizada a viscosidade do vapor, e o cálculo da perda de carga segue os
procedimentos do Capítulo 5.
7.4. APLICAÇÕES DE CONDENSADORES

Os condensadores são amplamente utilizados em conjunto com colunas de destilação,
como mostra a Figura 7.14.
Figura 7.14 – Coluna de destilação.

(de Kern, 1980)
Quando empregamos um condensador numa coluna de destilação, diversos fatores
devem ser considerados. Um arranjo típico de tal condensador é mostrado na Figura 7.15,
onde vemos que o refluxo retorna à coluna por gravidade. Os ramos 1 e 2 do condensado,
separados por uma altura z1, devem fornecer uma carga hidrostática suficiente para fazer o
condensado retornar pela coluna através do vedador. Na Figura 7.16 empregamos um
condensador vertical para o mesmo serviço, porém ele não é bem empregado para o retorno
do condensado pela gravidade, uma vez que ele deve estar consideravelmente acima da
coluna, a qual, em muitos casos, já é muito elevada. A manutenção e o apoio estrutural para o
condensador vertical podem ser muito onerosos e consideravelmente mais difíceis.
Figura 7.16 – Condensador vertical com

Figura 7.15 – Condensador horizontal com
condensação na carcaça e retorno do refluxo
retorno do refluxo pela gravidade.
sob ação da gravidade.
(de Kern, 1980)
(de Kern, 1980)
Quando um condensador vertical opera com condensação no interior dos tubos, ele
deve ter somente uma passagem nos tubos. A Figura 7.17 ilustra esta situação.
Figura 7.17 – Condensador vertical com condensação nos tubos e retorno

do refluxo sob ação da gravidade.
(de Kern, 1980)
O emprego de um trocador de calor casco e tubos como condensador normalmente
exige a disponibilidade de um espaço grande na entrada de modo que o vapor não seja
submetido a uma queda de pressão muito elevada ao entrar na carcaça. Isto pode ser realizado
em qualquer um dos três modos seguintes: O vapor pode ser introduzido através de um
cinturão de vapor, conforme indicado na Figura 7.18, ou por meio de um bocal na carcaça em
forma de lâmpada, conforme indicado na Figura 7.19. Um terceiro método é a eliminação de
alguns tubos do feixe próximos ao bocal de entrada
Figura 7.19 – Detalhe do bocal na carcaça em

Figura 7.18 – Detalhe do cinturão de vapor. forma de lâmpada.
(de Kern, 1980) (de Kern, 1980)
Quando as circunstâncias dificultam a obtenção da queda de pressão permitida através
de um condensador com casco tipo E ou F (TEMA), uma queda de pressão inferior pode ser
obtida recorrendo-se ao uso de cascos com fluxo dividido, tipos G, H ou J. A Figura 7.20
ilustra a utilização de um casco tipo J e a Figura 7.21 mostra um casco tipo G.
Figura 7.21 – Condensador com fluxo

Figura 7.20 – Condensador com fluxo de dividido. Casco tipo G.
saída dividido. Casco tipo J. (de Kern, 1980)
(de Kern, 1980)
O sub-resfriamento é a operação de resfriar o condensado a um ponto abaixo de sua

temperatura de saturação, e isto se realiza muito freqüentemente quando o produto suspenso é
um líquido volátil que deve ser enviado para a armazenagem. Sub-resfriando o líquido, é
possível evitar grandes perdas por evaporação durante o acúmulo inicial. A combinação de
condensação e do resfriamento numa única operação elimina a necessidade de introduzir um
resfriador separado para o produto suspenso, conforme mostrado na Figura 7.14. Os
condensadores verticais são excelentes para serem utilizados como condensadores-sub-
resfriadores, quer eles sejam do tipo mostrado na Figura 7.16, com condensação na carcaça ou
do tipo mostrada na Figura 7.17, com condensação no interior dos tubos.
Se um vapor saturado passa na carcaça de um trocador vertical, é possível dividi-lo em
duas zonas distintas que operam em série, sendo a superior para condensação e a inferior para
o sub-resfriamento. Isto pode ser obtido mediante uma vedação com tubo em U como mostra
a Figura 7.22. O objetivo da vedação feita com o tubo em U é impedir que o condensado seja
drenado do trocador com uma velocidade tão elevada que ele saia sem ser sub-resfriado.
Figura 7.22 – Vedação com tubo em U num condensador sub-resfriador vertical.

(de Kern, 1980)
O condensador horizontal pode ser equipado com uma vedação com tubo em U, como
mostrado na Figura 7.23, a fim de fornecer uma superfície de sub-resfriamento. Isto também
pode ser conseguido por meio de uma chicana de retenção, como ilustra a Figura 7.24. A
vedação em forme de U possui a vantagem de poder ser ajustada externamente. Em qualquer
dos dois casos, o escoamento é predominantemente o mesmo como no condensador. As zonas
de condensação e de sub-resfriamento estão em paralelo em vez de estarem em série como na
unidade vertical. Isto exige que o vapor condensante e o condensado escoem conjuntamente
ao longo do comprimento do trocador com uma queda de pressão equilibrada, e, uma vez que
a densidade do condensado é muito maior do que a do vapor, a área necessária para o
condensado deve, na realidade, ser muito pequena.
Figura 7.23 – Vedação com tubo em U em um

condensador-sub-resfriador horizontal. Figura 7.24 – Chicana de bloqueio.
(de Kern, 1980) (de Kern, 1980)
7.5. EXEMPLO: PROJETO TÉRMICO DE UM CONDENSADOR

Dimensionar um trocador de calor para condensar 20.000 lbm de propano com
h
temperatura inicial de 150°F e pressão de saturação de 300 psia, tendo como fluido frio água
aquecendo de 70°F até 120°F, e pressão de operação igual a 90 psia. A perda de carga
permitida é de 2 psi para o propano e 15 psi para a água.
Solução:
7.5.1 DADOS INICIAIS

Fluido Vazão lbm( h
) T1 ( o F ) T2 ( o F ) Pop ( psia ) ∆P( psi )
Propano 20.000 150 ? 300 2

Água ? 70 120 90 15
7.5.2 LOCALIZAÇÃO DOS FLUIDOS

água de resfriamento ⇒ no lado dos tubos
propano ⇒ no lado do casco
7.5.3 TEMPERATURAS MÉDIAS

A pressão de saturação do propano p sat = 300 psia corresponde a uma temperatura de
saturação Tsat = T2 = 138o F .
Temperaturas médias:
150 + 138 70 + 120
Tmc = = 144 o F Tmt = = 95o F
2 2
7.5.4 PROPRIEDADES TÉRMICAS DOS FLUIDOS

Obs: Como os dados iniciais fornecem as temperaturas de entrada e saída dos dois fluidos é possível determinar
a temperatura média de cada fluido e as propriedades, caso contrário seria necessário realizar primeiro o
balanço de calor.
Fluido Propano Água
Temperatura média ( o F ) 144 95
  62,08
Massa específica  lbm 3 
 ft 
  1,0
Calor específico  BTU o 
 lbm. F 
  0,359
Condutividade térmica  BTU o 
 h. ft. F 
1,56
Viscosidade dinâmica  lbm 
 ft .h 
Temperatura de saturação ( o F ) 138
  34,24
Massa específica do líquido  lbm 3 
 ft 
Calor específico do líquido 0,71
 BTU 
 o 
 lbm. F 
Condutividade térmica do líquido 0,066
 BTU 
 o 
 h. ft . F 
Viscosidade dinâmica do líquido 0,19
 lbm 
 ft .h 
  2,04
Massa específica do vapor  lbm 3 
 ft 
  0,44
Calor específico do vapor  BTU o 
 lbm. F 
Condutividade térmica do vapor 0,0124
 BTU 
 o 
 h. ft. F 
Viscosidade dinâmica do vapor 0,022
 lbm 
 ft.h 
(
Calor latente BTU
lbm
) 115
 2 o
 0,002 0,003
Fator de incrustação  h. ft . F 
 BTU 
7.5.5 BALANÇO DE ENERGIA

Q& = Q& s + Q& l = m& c .Cpc .∆Tc + m& c .λ
Q& = 20000 ⋅ 0,44 ⋅ (150 − 138) + 20000 ⋅115
Q& = 105600 + 2300000 = 2405600 BTU

h
Q& s 105600
Razão entre calor sensível e calor latente = = 0,046 = 4,6%
Q& l 2300000
O calor sensível representa uma parcela pequena do calor total (<5%), portanto, o
dimensionamento pode ser feito considerando apenas troca de calor latente, mas considerando
o valor do calor total.
Vazão de água:
Q& água = m& t .Cpt .∆Tt
Q& 2405600
m& água = = = 48112 lbm
Cpt .∆Tt 1,0(120 − 70) h
7.5.6 TEMPERATURA DA ÁGUA NO INICIO DA CONDENSAÇÃO

Q& s 105600
Tt '2 = Tt 2 − = 120 − = 117,8o F
m& t ⋅ Cpt 48112 ⋅1
7.5.7 DIFERENÇA MÉDIA DE TEMPERATURA

∆Ta − ∆Tb (138 − 117,8) − (138 − 70 )
MLDT = = = 39,4 o F
 ∆T   138 − 117,8 
ln a  ln 
 ∆Tb   138 − 70 
Fator de correção da MLDT

Tt '2 − Tt1 117,8 − 70
P= = = 0,7
Tc1 − Tt1 138 − 70
Tc1 − Tc 2 138 − 138
R= = =0
Tt '2 − Tt1 117,8 − 70
Logo: F = 1 e ∆Tm = 39,4 o F
7.5.8 TEMPERATURA E PRESSÃO DE PROJETO

Casco: T projeto = 150 + 50 = 200 o F
p projeto = 300 × 1,2 = 360 psi
Tubos: T projeto = 120 + 50 = 170 o F
p projeto = 90 ×1,2 = 108 psi
7.5.9 CARACTERÍSTICAS DO PROJETO MECÂNICO

Tmc + Tmt 138 + 95
Tm = = = 116,5o F
2 2
∆T = Tmc − Tm = 138 − 116,5 = 21,5o F < 50 o F
Permite uso de espelhos fixos. Tipo construtivo AEL.
7.5.10 BOCAIS
a) Bocal 1 – carcaça (vapor)
p 300
Vmáx = 16,1 = 16,1 = 195,2 ft
ρ vapor 2,04 s
4.m& c 4 ⋅ 20000
Dbc1 = = = 0,133 ft = 1,6in
π .ρ .Vmáx π ⋅ 2,04 ⋅195,2 ⋅ 3600
Adotaremos Dbc1 = 3"
b) Bocal 2 – carcaça (líquido)

3000 3000
Vmáx = = = 9,36 ft
ρ líquido 34,24 s
4.m& c 4 ⋅ 20000
Dbc 2 = = = 0,149 ft = 1,78in
π .ρ .Vmáx π ⋅ 34,24 ⋅ 9,36 ⋅ 3600
Adotaremos Dbc 2 = 3"
c) Bocal 1 e 2 – tubos
Vmáx = 10 ft
s
4.m& t 4 ⋅ 48112
Dbt = = = 0,165 ft = 1,98in
π .ρ t .Vmáx π ⋅ 62,08 ⋅10 ⋅ 3600
Adotaremos Dbt = 2"
7.5.11 ESTIMATIVA DO NÚMERO DE TUBOS

Coeficiente global de troca térmica estimado: U = 80 BTU
h. ft 2 .o F
Q& 2405600
A= = = 763,2 ft 2
U .∆Tm 80 ⋅ 39,4
Escolha do tubo:
espessura: p projeto = 360 psi
tensão admissível do latão (64/36) na T = 200 o F , σ = 410 kgf = 6000 psi

cm2
p.d 360.0,75
A espessura é estimada por: e = +C = + 0,04 = 0,09 in
2.σ 2.6000
Empregaremos tubos BWG 12, com de = 3 " (Obs: A espessura da parede dos tubos
4
deves ser verificada no projeto mecânico, principalmente quanto à rigidez e a resistência à
pressão externa)
Espessura da parede = 0,109”

Diâmetro externo = 0,75”
Diâmetro interno = 0,532”
Material = latão
Arranjo triangular com passo de 1”
Número de trajetos nos tubos, N t = 4
Comprimento dos tubos = 16 ft
Espessura dos espelhos = 2” (estimada)
Número de tubos:
A 763,2
n= = = 248,1
π .de.(L − 2e )  0, 75   2⋅2 
π . 12 
16 − 
 12 
Contagem de tubos no espelho, para tipo L, n = 258 , e Di = 19 1 "

4
7.5.12 VAZÃO MÁSSICA NOS TUBOS

π .di 2 π .(0,532)2
a= = = 0.223in 2 = 0,001548 ft 2
4 4
m& t 48112
Gt = = = 481862 lbm
n 258 h. ft 2
⋅a ⋅ 0,001548
Nt 4
7.5.13 COEFICIENTE DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR POR CONVECÇÃO

Gt .di 481862 ⋅ 0,532
R et = = = 13694 ⇒ escoamento turbulento.
µt 1,56 ⋅12
µ t .Cpt 1,56 ⋅1
Pr = = = 4,35
kt 0,359
Equação de Dittus-Boelter: Nut = 0,023R e 0,8 P r 0, 4 = 0,023(13694 ) (4,35)0,4 = 84,40

0 ,8
Nut ⋅ k t 84,4 ⋅ 0,359 ⋅12

hi = = = 683,45 BTU
di 0,532 h. ft 2 .o F
7.5.14 PERDA DE CARGA NOS TUBOS

7.5.14.1 Nos bocais
Bocal com diâmetro nominal de 2”, Sch 40 ⇒ de = 2,38 in e di = 2,067 in.
m& t 4 ⋅ 48112 ⋅144
Vbt = = = 9,24 ft
π .Dbt 62,08 ⋅ π ⋅ (2,067 ) ⋅ 3600
2 2 s
ρt .
4
1,8 ⋅ 62,08.(9,24)
ρ .Vbt2 2
∆pbt = 1,8 = = 1,03 psi
2g 2 ⋅ 32,2 ⋅144
7.5.14.2 Na contração, expansão e retorno

Gt 525667
Vt = = = 2,35 ft
ρt 62,08 ⋅ 3600 s
ρ .Vt 2 1,6 ⋅ 4 ⋅ 62,08.(2,35)

2
∆pcer = 1,6 ⋅ N t = = 0,23 psi
2g 2 ⋅ 32,2 ⋅144
7.5.14.3 Perda linear
Material do tubo = latão ⇒ rugosidade E = 5 ×10 −6 ft
Fator de atrito de Churchill
16
     
16
     
  1    1 
A =  2,457 ln 0,9   =  2,457 ln 0,9 −6 
  7  0,27.E     7  + 0,27.5 × 10 ⋅12  
   R e  + di    14321 0,532 
       
A = 3,97 × 1019
16 16
 37530   37530 
B =   =   = 4,95 × 10
6
 Re   14321 
1 1
  8 12 1  12
  8 12 1  12
f =    +  =   +  = 0,00355
  Re 
 ( A + B ) 
1, 5   14321 
 (
3,97 × 1019 + 4,95 × 10 6 )1, 5 

Correção devido ao escoamento não isotérmico

 1  de
T pi = Tt + U  Rd i +  (Tc − Tt )
 hi  di
 1  0,75
T pi = 95 + 80 0,002 +  (138 − 95) = 112 o F
 683,45  0,532
Viscosidade da água na temperatura da parede: µ t = 1,355 lbm

h. ft
0 ,14 0 ,14
µ   1,56 
Fator de correção: α =   =  = 1,02
 µt   1,355 
Coeficiente de atrito não isotérmico: f ' = α . f = 1,02 ⋅ 0,00355 = 0,00362
Perda de carga linear nos tubos:
L ρ t .Vt 2
∆pl = 8. f ' . Nt
di 2 g
16 ⋅12 62,08 ⋅ 2,35 2

∆pl = 8 ⋅ 0,00362 4 = 1,61 psi
0,532 2 ⋅ 32,2 ⋅144
Fator de correção para levar em conta a formação de depósito
de = ¾”
BWG 12 Tabela Nc = 1,26
Liga não ferrosa
Perda de carga total nos tubos:
∆ptotal = ∆pbt + ∆pcer + ∆p f ⋅ Nc
∆ptotal = 1,03 + 0,23 + 1,61⋅1,26 = 3,29 psi
7.5.15 GEOMETRIA DO CASCO

7.5.15.1 Diâmetro do feixe de tubos
Número de tubos na fileira central: nc = 1,1 n = 1,1 258 = 17,67 ≡ 18
Diâmetro do feixe de tubos: D f = (nc − 1)s + de = (18 − 1)1 + 0,75 = 17,75 in
Diâmetro interno do casco: Di = 19,25 in
7.5.15.2 Número de chicanas

H
a) Corte da chicana: = 46% (arbitrado)
Di
Di
b) Espaçamento entre chicanas adjacentes: = 1 ⇒ l = Di = 19,25in
l
c) Comprimento de tubo entre o espelho e a chicana de entrada
Com Di = 19,25in e p = 360 psi ⇒ Figura → l1 f = 7,6in
l1mín = Dbc1 + l1 f = 3,068 + 7,6 = 10,67 in adotado: l1 = 19in
d) Comprimento de tubo entre o espelho e a chicana de saída

Com Di = 19,25in e p = 360 psi ⇒ Figura → l 2 f = 7,6in
l 2 mín = Dbc 2 + l 2 f = 3,068 + 7,6 = 10,67 in adotado: l 2 = 19in
e) Número de chicanas
Nb =
(L − l1 − l2 ) + 1 = (16 ⋅12 − 19 − 19) + 1 = 8
l 19,25
7.5.16 COEFICIENTE DE PELÍCULA NO CASCO
m& c 20000
a) Fluxo de condensado no casco: G " = = = 30,84 lbm
2
16 ⋅ 3 258 2 h. ft
L.n 3
4 ⋅ G ′′ 4 ⋅ 30,84
R eδ = = = 649,34
µ 0,19
Tc + T p 138 + 112
b) Temperatura da película: T f = = = 125o F
2 2
c) Propriedades do propano líquido na temperatura da película:
Temperatura da película ( F)
o 125
  34,24
 ft 
  0,066
Condutividade térmica do líquido  BTU o 
 h. ft. F 
0,22
Viscosidade dinâmica do líquido  lbm 
 ft .h 
 2  0,006425
Viscosidade cinemática do líquido  ft
 h 
d) Coeficiente de película na condensação:
(
hL ν l2 g ) 1
3
= 1,514 R eδ−1 3 ⇒ hL = 1,514 R eδ−1 3
kl
kl (ν l
2
g )
1
3
kl 0,066
= 1,514(649,34 )
−1
hL = 1,514 R eδ−1 3 3
(ν l
2
g ) 1
3
((0,006425) (32,2 ⋅ 3600 ))
2 2
1
3
hL = 249,51 BTU
h. ft 2 .o F
7.5.17 COEFICIENTE GLOBAL DE TROCA TÉRMICA

1
U=
de Rdi.de de  de  1
+ + ln  + Rde +
hi.di di 2k t  di  he
Condutividade térmica do latão na T p = 112 o F ⇒ k latão = 58 BTU

h. ft.o F
1
U=
0,75 0,003 ⋅ 0,75 0,75  0,75  1
+ + ln  + 0,002 +
683,45 ⋅ 0,532 0,532 2 ⋅12 ⋅ 58  0,532  249,51
U = 80,05 BTU
h. ft 2 .o F
7.5.18 VERIFICAÇÃO DA ÁREA DE TROCA DE TÉRMICA

a) Área necessária:
Q& 2405600
A= = = 762,72 ft 2
U .∆Tm 80,05 ⋅ 39,4
b) Área disponível:
Ad = n.π .de.L'
0,75  2⋅2 
Ad = 258 ⋅ π ⋅ 16 −  = 793,64 ft
2
12  12 
c) Diferença de área:
Ad − A 793 − 762,72
Erro = × 100 = × 100 = 3,97 %
A 762,72
7.5.19 PERDA DE CARGA NO CASCO

a) Fluxo de massa:
s Fig 5.13
= 1,33
de ⇒ Np = 0,20
Di Y = 6,8
=1
l
1 1
Fp = = = 0,60
Di 19,25
0,8 + Np 0,8 + 0,2
s 1
Cb = 0,97
s − de 1 − 0,75
C a = Cb = 0,97 = 0,32
s 0,75
S c = C a .l.D f = 0,32 ⋅19,25 ⋅17,75 = 110,48 in 2 = 0,77 ft 2
S c 0,77
S cf = = = 1,28 ft 2
Fp 0,6
m& c 20 000
Gcf = = = 15 625 lbm
S cf 1,28 h. ft 2
b) Número de Reynolds
Gcf .de 15625 ⋅ 0,75
Re = = = 4 439
µ líq 0,22 ⋅12
c) Coeficiente de atrito no casco:
s Fig 5.13
= 1,33
de ⇒ f c = 0,52
R e = 4439
d) Fator Cx, Tabela 5.10 ⇒ Cx = 1,154

e) Massa específica média:
2.ρ líq .ρ vap 2 ⋅ 34,24 ⋅ 2,04
ρ médio = = = 3,85 lbm 3
ρ líq + ρ vap 34,24 + 2,04 ft
f) Perda de carga para o escoamento através do casco:

0 ,14
Gcf2 H  Di  Y s  µ te 
∆Pc = 4 f c Cx1 −  N B' 1 + 
2 ρ c  Di  s  Di  µ c 
(15625)
2 0 ,14
∆Pc = 4 ⋅ 0,52 1,154(1 − 0,46 )

19,25
(8 + 1)1 + 6,8 ⋅1  0,23 
  
1
2 ⋅ 3,85 32,2 ⋅ (3600 ) ⋅144
2
1  19,25  0,19 
∆Pc = 0,14 psi
f) Perda de carga no bocal de entrada (vapor):

m& c 20000 144
Vbc = = ⋅= 53,05 ft
 πD 2   π (3,068)  3600
2 s
ρ vap  bc  2,04 

 4   4 
µ ρ 0,009091 2,04
parâmetro = = 0,0022
Dbc 2,067
µ em centipoise 0,009091
ρ em lbm 2,04
ft 3
Dbc em polegadas 2,067
µ ρ Fig 5.22
= 0,0022
Dbc ⇒ Z = 75 ft
Vbc = 53,05
2,04 ⋅ 32,2 ⋅ 75
∆Pbc1 = ρ vap .g.Z = = 1,06 psi
144 ⋅ 32,2
g) Perda de carga no bocal de saída (líquido):

m& c 20000 144
Vbc = = ⋅ = 3,16 ft
 πD 2   π (3,068)  3600
2 s
ρ vap  bc  34,24 

 4   4 
µ ρ 0,078512 34,24
Dbc 2,067
ρ em lbm 34,24
ft 3
µ ρ Fig 5.22
= 0,0011
Dbc ⇒ Z = 0 , 28 ft
Vbc = 3,16
34,24 ⋅ 32,2 ⋅ 0,28

∆Pbc1 = ρ vap .g.Z = = 0,07 psi
144 ⋅ 32,2
h) Perda de carga total no casco

∆Pc total = ∆Pc + ∆Pbc1 + ∆Pbc 2
∆Pc total = 0,14 + 1,06 + 0,07
∆Pc total = 1,27 psi

CAPÍTULO 8
EVAPORADORES

calor envolvendo a vaporização de substâncias puras.
8.1 INTRODUÇÃO
Muitos problemas de engenharia envolvem a ebulição e a condensação. Por exemplo,
os dois processos são parte essencial de todos os ciclos de geração de potência ou de
refrigeração em circuito fechado. Num ciclo de potência, o líquido pressurizado se converte
em vapor na caldeira. Depois da expansão na turbina, o vapor retorna à fase líquida, no
condensador, e depois é bombeado para a caldeira a fim de repetir o ciclo. Os evaporadores,
nos quais ocorre a ebulição, e os condensadores são também componentes essenciais nos
ciclos de refrigeração com compressão de vapor.
O vaporizador é um equipamento que cede calor ao fluido de processo vaporizando-o
total ou parcialmente através de circulação natural ou forçada. O termo refervedor aplica-se
ao vaporizador que opera conectado a uma torre de destilação, vaporizando parte do produto
do fundo no caso de processamento de uma refinaria de petróleo.
A transferência de calor é o fator mais importante no projeto de evaporadores, pois a
superfície de aquecimento constitui a maior parte do custo do evaporador. Em igualdade de
condições, o tipo de evaporador escolhido é o que tem o coeficiente de transferência de calor
mais elevado, nas circunstâncias de operação, e expresso em unidade de potência por unidade
de diferença de temperatura e por unidade monetária de custo do equipamento instalado
( )
W o C.R$ . Quando é necessário energia para induzir a circulação do fluido sobre a
superfície de aquecimento, o coeficiente deve ser ainda mais elevado para equilibrar o custo
da energia gasta na circulação.
O projeto racional destes componentes exige que os processos de mudança de fase
sejam bem compreendidos.
8.2. TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA EBULIÇÃO

Quando uma superfície, exposta a um líquido é mantida a uma temperatura maior que
a de saturação deste líquido, pode ocorrer a ebulição e o fluxo de calor dependerá da diferença
entre a temperatura da superfície e a de saturação.
Quando uma superfície é imersa abaixo da superfície livre do líquido, o processo é
conhecido como ebulição em piscina. Se a temperatura do líquido for menor que a
temperatura de saturação o processo é conhecido como ebulição sub-resfriada ou local. Se o
líquido for mantido a temperatura de saturação, o processo é conhecido como ebulição
saturada ou de mistura.
Os diferentes regimes de ebulição são mostrados na Figura 8.1, onde estão
representados os coeficientes de transferência de calor e o fluxo de calor por unidade de área
em função do excesso de temperatura (Tp-Tsat), para um fio submerso em um reservatório de
água a pressão atmosférica
Figura 8.1 – Ebulição em vaso aberto

(de Pitts & Sisson, 1981)
REGIÃO I - O calor é transferido por convecção natural. Nesta região o líquido próximo da
superfície de aquecimento é ligeiramente superaquecido, subindo até a superfície livre do
líquido onde ocorre a evaporação.
REGIÃO II - Nesta região tem início o aparecimento de bolhas junto a superfície do fio, as
quais se condensam no líquido após se desprenderem da superfície. Esta região caracteriza o
início da ebulição nucleada.
REGIÃO III - Devido ao aumento do excesso de temperatura, as bolhas são formadas mais
rapidamente, coalescem e elevam-se até a superfície onde se dissipam.
REGIÃO IV - A formação de bolhas é tão rápida que as bolhas coalescem antes de se
desprenderem da superfície. Com isto, uma grande parte da superfície aquecida fica coberta
por uma película instável de vapor. Esta película aumenta a resistência térmica, reduzindo o
fluxo de calor, sendo que o calor transferido diminui com o aumento da diferença de
temperatura. Esta região representa a transição da ebulição nucleada para a ebulição em
película.
REGIÃO V - A superfície de aquecimento está coberta por uma película estável de vapor. As
temperaturas superficiais necessárias para manter a ebulição em película estável são elevadas
e, uma vez atingida esta condição, uma parcela significativa do calor perdido pela superfície
pode ser resultante da radiação térmica.
REGIÃO VI - A medida que (Tp-Tsat) atinge cerca de 540 ºC, a radiação passa a ser o modo
predominante de transmissão de calor e o fluxo de calor novamente aumenta com o aumento
de (Tp-Tsat).
O ponto B, pico do fluxo de calor é chamado de ponto crítico. É a condição em que o
aumento do fluxo de calor produzido por um aumento de ∆T é compensado por um aumento
da resistência devido película de vapor sobre a superfície de aquecimento. Os dois efeitos se
equilibram produzindo o que algumas vezes é chamado de crise de ebulição ou afastamento
da ebulição nucleada.
Para muitos fluidos usuais, a temperatura em D está acima do ponto de fusão da
maioria dos materiais usados em aquecedores, sendo o aquecedor danificado antes que este
ponto seja atingido. Se o aquecedor não se fundir, a curva de ebulição continua a subir além
do ponto D.
Existe uma controvérsia considerável sobre como exatamente as bolhas se formam na
superfície aquecida. As condições da superfície (rugosidade e tipo de material) certamente são
os fatores mais importantes que influem no processo de formação e crescimento de bolhas.
Um critério útil para o desempenho na vaporização é dado pelo fluxo de calor máximo
definido por (Q/A)máx ou (U∆T)máx. O ponto B, da Figura 8.1, representa o máximo fluxo de
calor atingido na ebulição nucleada, o qual corresponde a diferença de temperatura crítica.
Uma quantidade maior do que (Q/A)máx não pode ser forçada através da superfície aquecedora
por causa do aparecimento de uma película de vapor. Quando empregamos um ∆T maior do
que o crítico, obtemos um coeficiente de vaporização menor, e o fluxo de calor diminui.
Conclui-se que o aumento da diferença de temperatura que é tão favorável na condução e na
convecção, pode criar um obstáculo para a vaporização.
Valores de ∆Tcrit e (Q/A)máx são encontrados na Tabela 8.1.
8.3. CORRELAÇÕES EMPÍRICAS PARA A DETERMINAÇÃO DO

COEFICIENTE DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA EBULIÇÃO
A transmissão de calor para líquidos em ebulição é um processo de convecção que
envolve uma mudança de fase de líquido para vapor. Os fenômenos de transmissão de calor
na ebulição são consideravelmente mais complexos que aqueles da convecção sem mudança
de fase porque, além de todas as variáveis associadas com a convecção, também as associadas
a mudança de fase são relevantes. Enquanto que na convecção sem mudança de fase, a
geometria do sistema, a viscosidade, a densidade, a condutividade térmica, o calor específico
e o coeficiente de expansão do fluido são suficientes para descrever o processo, na
transmissão de calor na ebulição, as características superficiais, a tensão superficial, o calor
latente de vaporização, a pressão, a densidade do vapor e possivelmente outras propriedades
do vapor desempenham um papel importante. Como resultado do grande número de variáveis
envolvidas, não existe até hoje nem equações gerais que descrevam o processo de ebulição,
nem correlações gerais de dados sobre transmissão de calor na ebulição. No entanto, houve
um considerável progresso, nos últimos anos, no sentido da obtenção de um entendimento
físico do mecanismo da ebulição, através da qual descobriu-se que os mecanismos
transmissão de calor diferem radicalmente nos vários regimes distintos de ebulição, de modo
que as correlações empíricas são específicas para cada regime.
Tabela 8.1 – Valores típicos de ∆Tcrit e (Q/A)máx

8.3.1 EBULIÇÃO EM VASO ABERTO
A transmissão de calor por vaporização sem agitação mecânica pode ser vista como
uma combinação da convecção livre comum do líquido e da convecção adicional produzida
pela corrente de bolhas ascendente. Para diferenças de temperaturas muito pequenas entre a
superfície aquecida e o fluido que entra em ebulição, a formação de bolhas ocorre muito
lentamente, e a velocidade da transmissão de calor é essencialmente produzida pela
convecção livre, conforme fornecido pelas equações abaixo.
8.3.1.1 Convecção livre (REGIME I)
8.3.1.1.1 Equação geral

(8.1)
Nu = número de Nusselt
Pr = número de Prandtl
Gr = número de Grashof
C e a são constantes específicas para cada configuração.
8.3.1.1.2 Convecção livre combinada com escoamento laminar no interior de um tubo

horizontal
(8.2)
Propriedades avaliadas na temperatura média do fluido:
Restrição:
8.3.1.1.3 Convecção livre no exterior de tubo

Kern (1980) sugere que a equação dimensional, plotada da carta com alinhamento
desenvolvida por Chilton, Colburn e outros para determinação do coeficiente (h) em um único
tubo, não apresenta erro apreciável para os cálculos da convecção livre fora dos feixes de
tubos.
(8.3)
Onde µf está em centipoises e as demais propriedades em unidades normais do sistema

inglês e avaliadas a temperatura média de película Tf.
8.3.1.2 Ebulição nucleada (REGIMES II e III)

No regime de ebulição nucleada, o fluxo de calor é aproximadamente proporcional ao
cubo do potencial térmico. O projetista deve conhecer ainda o ∆Tcrítico (ponto em que
começa a ebulição de transição), o fluxo de calor máximo (fluxo de calor correspondente ao
∆Tcrítico). O projetista que não dispõe de dados experimentais pode usar as equações
seguintes:
Para o coeficiente de ebulição nucleada pode-se usar a equação de Mostinsk:
(8.4)
onde: Pc = pressão crítica

P= pressão do sistema
Q/A= fluxo de calor em [BTU/h.ft2]
h= coeficiente de ebulição nucleada em [BTU/h.ft2.ºF]
Pode também ser usada a equação de McNelly:
(8.5)
onde: Cl = Calor específico do líquido em [BTU/lb.ºF]

hlv = Calor latente de vaporização em [BTU/lb]
P= pressão do sistema em [psia]
kl = condutividade térmica do líquido em [BTU/h.ft.ºF]
σ= tensão superficial em [lbf/ft]
Uma equação da forma da de Nusselt foi sugerida por Rohsenow:

2/3
h⋅ D  D ⋅ G   C ⋅ µ  −0 , 7
= Cf ⋅     (8.6)
K  µ   K 
na qual as variáveis assumem a seguinte forma:
(8.7)
onde: Cl = calor específico do líquido saturado.

Tp - Tsat = excesso de temperatura.
hlv = calor latente de vaporização.
µl = viscosidade dinâmica do líquido.
ρl = massa específica do líquido saturado
ρv = massa específica do vapor saturado.
σ = tensão superficial (valores para alguns fluidos na Figura 8.2).
Pr = número de Prandtl.
s= expoente do número de Prandtl.

s = 1,0 para água
s = 1,7 para líquido orgânicos.
Csf = constante empírica que depende da natureza da combinação fluido
superfície, conforme Tabela 8.2 e 8.3
Tabela 8.2 – Valores do coeficiente Csf para diversas combinações líquido-superfície.
Tabela 8.2 – Combinação fluido

superfície.
Figura 8.2 - Tensão superficial
8.3.1.2.1 Fluxo de calor máximo

O fluxo do calor máximo, (ponto B, Fig 8.1) pode ser estimado pela relação de
Kutateladse-Zuber, usando-se unidades consistentes:
(8.8)
Independentemente, Mostinsk apresentou uma equação que representa

aproximadamente a correlação de Cichelli-Bonilla:
(8.9)
As equações acima se aplicam a tubos simples ou a superfícies planas numa grande

poça. Em feixes de tubos as equações são apenas aproximadas, e o projetista deve confiar na
experiência. Palen e Small mostraram o efeito do tamanho do feixe de tubos sobre o fluxo de
calor máximo.
(8.10)
onde: P = P = espaçamento entre tubos em ft.

Do = Do = diâmetro externo do tubo em ft.
N= N = número de tubos (o dobro do nº de tubos
completos nos feixes de tubos em U)
8.3.1.2.2 Fluxo de calor mínimo

O limite inferior de aplicabilidade das equações de ebulição nucleada fica a 0,1 ou 0,2
do limite máximo e dependente da intensidade da transferência de calor para o líquido por
convecção natural. O melhor método para determinar o limite inferior é traçar duas curvas,
uma de h contra ∆t para a convecção natural e outra de h contra ∆t para a ebulição nucleada.
A interseção destas duas curvas pode ser considerada o limite inferior de aplicabilidade das
equações.
8.3.1.3 Ebulição em película (REGIMES IV, V VI)

Do ponto de vista industrial, o regime de ebulição em transição e película estável é de
pouco interesse; o equipamento projetado para operar na região de ebulição nucleada pode ser
dimensionado com mais segurança e opera com resultados mais reprodutíveis.
A ebulição em película é usada industrialmente apenas em circunstâncias onde isto for
inevitável, por exemplo, quando gases liquefeitos como oxigênio ou hidrogênio estão em
ebulição em temperaturas comuns (próximas da ambiente). A ebulição em película pode
ocorrer também quando fluidos criogênicos são usados para resfriar motores de foguetes.
A ebulição em película requer uma grande diferença de temperatura entre a superfície
de aquecimento e o líquido, mas não é possível prever exatamente qual o mínimo excesso de
temperatura necessário para sustentar uma película estável. Para a maioria dos líquidos
orgânicos à pressão atmosférica, o valor é pelo menos, 93ºC, mas este limite inferior é
fortemente influenciado pela pressão. Devido ao pouco interesse da ebulição em película em
equipamentos industriais, não serão aqui representadas equações dos coeficientes de
transmissão de calor, que podem ser encontradas na bibliografia apropriada.
8.3.1.4 Relações simplificadas para transferência de calor na ebulição da água.
Como a água é um dos fluidos mais comuns nos processos de ebulição, muitas
relações empíricas foram desenvolvidas para estimar os coeficientes de transferência de calor
na ebulição da água. Algumas relações mais simples são representadas por Jacob e Hawkins,
na Tabela 8.3, para ebulição da água à pressão atmosférica.
Tabela 8.3 – Equações simplificadas para ebulição da água.

CONFIGURAÇÃO h (W/m2.ºC) Q/A (kW/m2)
Superfície horizontal h =1042 ∆T(1/3) (Q/A)<16
(em vaso aberto) h =5,56 ∆T 3 16<( Q/A)<240
Superfície vertical h = 537 ∆T (1/3) (Q/A)<3
Interior de um tubo h = 1305 ∆T (1/3) (Q/A)<16
vertical h =6,95 ∆T 3 16<( Q/A)<240
onde: ∆T = Tp - tsat em [ºC]
Estes coeficientes podem ser modificados para levar em consideração a influência da

pressão, através da relação:
0, 4
P
h p = h1 ⋅   (8.11)
 P1 
onde: hp = coeficiente de transmissão de calor a pressão p.
h1 = coeficiente de transmissão de calor a pressão atmosférica,
obtido da Tabela 8.3
p= pressão do sistema
p1 = pressão atmosférica padrão.
8.3.2 EBULIÇÃO EM CONVECÇÃO FORÇADA

As características de transmissão de calor e de queda de pressão da ebulição em
convecção forçada desempenham um importante papel no projeto de equipamentos de
vaporização (Ex: reatores nucleares de ebulição, sistemas avançados de geração de potência,
sistema de controle ambiental para naves espaciais).
Apesar do grande número de investigações analíticas e experimentais sobre
vaporização em convecção forçada, ainda não foi possível prever quantitativamente todas as
características desse processo devido ao grande número de variáveis envolvidas e a
complexidade dos vários padrões de escoamento bifásico que ocorrem, a medida que o título
da mistura líquido-valor aumenta durante a vaporização.
Na maioria das situações práticas, um fluido, a uma temperatura abaixo de seu ponto
de ebulição na pressão do sistema, entra num tubo, no qual é aquecido, de modo que ocorre
uma vaporização progressiva. A Figura 8.3 mostra esquematicamente o que ocorre num tubo
no qual um fluido é vaporizado.
TRECHO A - O coeficiente de transmissão de calor na entrada pode ser previsto pelas
equações da convecção sem mudança de fase com precisão satisfatória.
TRECHO B - A medida que a temperatura da massa fluida aumenta na direção de seu ponto
de saturação, que ocorre normalmente a uma pequena distância da entrada num sistema
projetado para vaporizar o fluido, começarão a se formar bolhas em pontos de nucleação, as
quais serão levadas para a corrente principal, como na ebulição nucleada em vaso aberto. Esse
regime, conhecido como regime borbulhento, ocorre apenas em títulos baixos e consiste em
bolhas individuais de vapor misturadas ao escoamento principal. Na faixa muito reduzida de
títulos onde ocorre o escoamento borbulhento, o coeficiente de transmissão de calor pode ser
previsto pela superposição das equações da convecção líquida sem mudança de fase e da
ebulição nucleada em vaso aberto, desde que a temperatura da parede não seja tão grande a
ponto de produzir ebulição em película.
A medida que fração de volume de vapor cresce, as bolhas individuais começam a
aglomerar-se e a formar bolsões de vapor. Embora nesse regime, conhecido como regime de
escoamento com bolsões, a fração de massa de vapor seja geralmente menor que 1%, até 50%
do volume pode ser de vapor, e a velocidade do fluido pode crescer apreciavelmente. As
bolhas podem continuar a se nuclear junto a parede, e é provável que o mecanismo de
transmissão de calor seja o mesmo que no regime borbulhento, uma superposição da
convecção sem mudança de fase e ebulição nucleada em vaso aberto.
Devido a velocidade aumentada do escoamento líquido, o coeficiente de transmissão
de calor cresce, como pode ser visto na Figura 8.3.
Figura 8.3 - Ebulição em convecção forçada
TRECHO C - A medida que o fluido vai escoando ao longo do tubo e o título aumenta, surge
o regime de escoamento anular. Nesse regime, a parede do tubo é coberta por uma fina
película de líquido e o calor é transmitido através dessa película líquida. No centro do tubo o
vapor escoa a uma velocidade maior e, embora possam haver alguns núcleos de formação de
bolhas na parede, o vapor é gerado principalmente por vaporização na interface líquido-vapor
dentro do tubo e não pela formação de bolhas dentro do anel líquido. Além do líquido no
espaço anular junto a parede, há uma quantidade significativa de líquido dispersa no núcleo de
vapor como gotículas. A faixa de títulos para esse tipo de escoamento é fortemente afetada
pelas propriedades do fluido e geometria do sistema, mas é crença geral que a transição para o
próximo regime de escoamento, conhecido como escoamento de neblina, ocorre em títulos de
cerca de 25% ou maiores.
TRECHO D - A transição do escoamento anular para o de neblina é de grande interesse
porque esse é o ponto no qual o coeficiente de transição de calor sofre um decréscimo
pronunciado, como mostrado na Figura 8.3. Portanto, esse ponto de transição pode ser a causa
de queima na vaporização em convecção forçada, isto é, passa-se à ebulição em película, a
menos que o fluxo de calor seja reduzido adequadamente antes que se chegue a esta condição.
Uma mudança importante tem lugar na transição entre os escoamentos anular e de neblina: no
primeiro, a parede é coberta por um líquido de condutividade térmica relativamente alta,
enquanto que, no segundo, a parede é coberta por vapor de baixa condutividade térmica.
TRECHO E - No escoamento de neblina, a maior parte da transmissão de calor ocorre da
parede quente para o vapor e, após o calor ter sido transferido para o núcleo de vapor, ele é
transferido para as gotículas líquidas que ali estão. A vaporização nesse regime tem lugar no
interior do tubo e não na parede. Por essa razão, a temperatura do vapor no escoamento de
neblina pode ser maior que a temperatura de saturação e pode não existir equilíbrio térmico no
tubo. Embora a fração em volume das gotículas líquidas seja pequena, elas respondem por
uma substancial fração da massa, por causa da alta razão de densidade líquido/vapor.
TRECHO F - O escoamento de neblina persiste até o título atingir 100%. Uma vez alcançada
esta condição, o coeficiente de transmissão de calor pode novamente ser previsto por
equações apropriadas para convecção forçada de um vapor no interior de um tubo.
8.3.2.1 Coeficientes de transmissão de calor

8.3.2.1.1 Ebulição no interior de tubos
Para o escoamento de mistura líquido-vapor através de tubos , David e Davis propõe a
seguinte equação (8.12) empírica, desde que o líquido molhe a parede, (trechos B e C).
0 , 28 0 ,87
h⋅ D  ρl  D⋅G⋅ x
= 0,06 ⋅   ⋅  ⋅ Prl 0,4 (8.12)
kl  ρv   µl 
onde: G = vazão mássica
D= diâmetro interno do tubo
kl = condutividade térmica do líquido
µl = viscosidade dinâmica do líquido
x= título do vapor
ρ= massa específica
Os índices l e v referem-se respectivamente ao líquido e ao vapor. Esta relação
apresenta uma aproximação de ±20%.
8.3.2.1.2 Método simplificado (para o trecho B)

Uma maneira simplificada para a determinação da transferência de calor no
escoamento em ebulição, consiste em somar o efeito da convecção forçada sem ebulição, com
o efeito da ebulição, conforme Equação 8.13.
Q Q Q
 A  =  +  (8.13)
total
 A  convecç ão  A  ebuliç ão
Onde Q/A para a convecção é obtido das relações para a convecção sem mudança de
fase, e Q/A para a ebulição é determinado pelas relações da ebulição em vaso aberto, onde a
convecção não é considerada.
Segundo Holman (1983), recomenda-se sempre no cálculo do efeito da convecção
forçada, para a aplicação da Equação 8.13, que o coeficiente 0,023 da equação de Dittus-
Boelter seja substituído por 0,019 (Nu = 0,019 Re0,8 .Pr0,4 ).
A ebulição em convecção forçada não é necessariamente simples como pode parecer
pela Equação 8.13. Esta equação é geralmente aplicável para situações de convecção forçada
onde a temperatura de mistura do líquido é sub-resfriada ou, em outras palavras, para a
ebulição em convecção forçada local. Uma vez atingidas as condições de ebulição saturada, a
situação muda rapidamente.
Em lugar da Eq. 8.13, pode ser utilizada a Eq. de Dittus-Boelter com a constante
alternada para 0,0278, segundo Boarts e Badger (Perry, 1980).
Nu = 0,0278 ⋅ R e 0,8 ⋅ P r 0, 4 (8.14)
8.3.2.1.3 Relações simplificadas para ebulição da água em convecção forçada

Para ebulição local em convecção forçada no interior de tubos verticais é recomendada
a Equação 8.15, segundo Holman (1980):
h = 2,54 ∆T 3 ⋅ e ( p /1,551) (8.15)
onde : ∆T = Tp - Tsat, em ºC.
p é a pressão em MN/m2 (meganewtons por metro quadrado)
h é dado em W/m2.ºC.
A Equação 8.15 é válida para:

5 atm < p < 170 atm
0,5 MN/m2 < p < 17,3 MN/m2
8.4. CLASSIFICAÇÃO E DESCRIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS DE

VAPORIZAÇÃO
Na indústria existem dois tipos principais de equipamentos para vaporização:
a) O trocador de vaporização.
b) O vaporizador com caldeira (boiler).
O vaporizador com caldeira é um aparelho que é aquecido diretamente pela queima de
um combustível e que converte diretamente a energia do combustível em calor latente de
vaporização.
Um trocador de vaporização não é aquecido diretamente pela queima de um
combustível, mas converte o calor sensível ou calor latente de condensação de um fluido em
calor latente de vaporização de outro fluido.
Um trocador de vaporização, de acordo com sua utilização recebe as seguintes
denominações:
EVAPORADOR - Quando for usado para água ou para uma solução aquosa.
REFERVEDOR - Quando for usado para suprir as necessidades de calor no fundo de
uma coluna de destilação, quer o vapor seja da água ou de qualquer outro líquido.
VAPORIZADOR - Quando não é utilizado para a formação de vapor de água e não é
parte do processo de destilação.
8.4.1 - EVAPORADORES
Quando um evaporador é usado para concentrar uma solução química pela evaporação
da água solvente, ele se chama evaporador químico. Quando um evaporador é usado
juntamente com um sistema gerador de potência para a produção de água pura ou para a
formação de processos de evaporação associados à geração de potência, ele se chama
evaporador de planta de potência.
8.4.1.1 – Evaporadores de planta de potência

Um dos principais objetivos dos evaporadores de planta de potência é fornecer água
relativamente pura à alimentação de um vaporizador com caldeira. As principais
características incorporadas em evaporadores de plantas de potência são:
- Um elemento aquecedor tubular.
- Um espaço no qual as gotas líquidas que são carregadas para cima pelo colapso das
bolhas possam expandir-se.
- Um meio para remoção das incrustações das paredes externas dos tubos.
Operam cheios de água até um nível superior aos tubos de aquecimento e o espaço
superior é destinado à expansão das gotas.
Possuem separadores que promovem o retorno do líquido arrastado pelo vapor abaixo
do nível do líquido no evaporador.
Quando ocorre a evaporação da água de um recipiente, a maior parte das impurezas
permanece no líquido e forma uma incrustação na superfície aquecedora submersa. A fim de
reduzir a quantidade de material que forma a incrustação, costuma-se evaporar somente 90%
da água de alimentação continuamente e os 10% restantes são eliminados como rejeitos
inferiores.
Com a finalidade de reduzir a formação de incrustações duras, a água pode ser
enfraquecida através de um método químico antes de ser alimentada no evaporador. Os
principais métodos para enfraquecimento da água são:
- Processo zeolito.
- Processo soda cáustica fria.
- Processo soda cáustica quente.
A formação de incrustações num evaporador de planta de potência é tal que se
considera normal a limpeza da incrustação a cada 24 horas.
A Figura 8.4 mostra um evaporador de planta de potência que normalmente é um
trocador do tipo AKT.
Figura 8.4 – Evaporador de planta de potência.
Existem três tipos principais de incrustações:

1 - Incrustação fraca, que pode ser lavada no tubo.
2 - Incrustação dura, que só pode ser removida do tubo mecanicamente.
3 - Incrustação dura, que pode ser removida do tubo por meio de um choque térmico.
No choque térmico, o evaporador deve ter a distância entre os espelhos fixada por
barras. A água é removida da carcaça e faz-se circular vapor pelos tubos, produzindo uma
expansão nos mesmos, de modo que eles se encurvam. A incrustação é tencionada por causa
da expansão e água fria nebulizada sobre os tubos, produzindo uma repentina contração
diferencial que fraciona a incrustação e produz sua remoção. O evaporador de planta de
potência é um equipamento de sacrifício, visto que acolhe no seu interior toda a
inconveniência que a água dura traz, razão pela qual, se faz a retirada, tanto quanto possível
dos sais de cálcio e magnésio que impregnam o evaporador durante a evaporação da água.
No evaporador da Figura 8.5, a água de alimentação é introduzida na carcaça através
da tubulação (1), enquanto que nos tubos (2) penetra um fluido quente capaz de evaporar a
água. Em (3) sai vapor de água correspondendo a 90% da massa de água de alimentação e os
10% restantes na fase líquida, ao saírem em (4), promovem a lavagem e retirada de parte dos
sedimentos conseqüentes da natureza da água.
Figura 8.5 - Esquema de um evaporador de planta de potência.
Para facilitar a evaporação na carcaça A, da Figura 8.6, o vapor produzido (3) entra em
um condensador B, onde sofre violenta condensação e conseqüente contração de volume,
proporcionando uma redução da pressão de saturação e em conseqüência, da temperatura de
saturação da água . O condensador B é de superfície, pois sendo o objetivo obter água pura,
não pode ocorrer contaminação com a água de resfriamento.
O mais comum entre os fluidos quentes aplicados é o vapor de água oriundo
diretamente do gerador de vapor com caldeira ou como vapor exausto proveniente de uma
máquina térmica.
A produção total de água pura é (5), que se constitui na soma de (2) com (3), porque
(2) é condensado ao ceder calor para evaporar 90% da alimentação (1).
Figura 8.6 - Esquema de um evaporador de planta de potência em conjunto com um

condensador.
8.4.1.1.1 Evaporação de múltiplos efeitos ou estágios

Na produção de água destilada, o vapor formado no evaporador é vapor de água útil
bem como água relativamente pura. Se 1 Kg de vapor for fornecido ao evaporador da Figura
8.6, ele pode ser usado para reproduzir cerca de 0,9 Kg de vapor a partir de 1 Kg de água, e os
0,1 Kg restantes de água, contém o volume total de impurezas e é removido do evaporador
como rejeito inferior. A quantidade de 0,9 Kg de vapor proveniente do evaporador pode ser
condensada pré-aquecendo-se parcialmente a alimentação do evaporador, ou na planta de
potência, pode ser misturado diretamente com o condensado frio de retorno antes de alimentar
a caldeira.
Entretanto, se o vapor produzido no primeiro evaporador for usado como uma fonte de
calor para um segundo evaporador, operando a uma pressão menor que a do primeiro,
poderemos fazer uma utilização adicional de maior parte da energia contida no Kilograma
inicial de vapor, conforme ilustra a Figura 8.7.
Figura 8.7 - Evaporação em múltiplos estágios.
Quando o vapor que se forma no primeiro estágio é usado novamente como meio
aquecedor do segundo estágio, diz-se que o evaporador possui duplo efeito ou duplo estágio
de operação.
A fim de manter as diferenças de temperatura para a transmissão de calor entre o vapor
de um estágio e um líquido em ebulição do estágio seguinte, a pressão em cada evaporador
sucessivo deve ser menor do que a do precedente. A descarga de fundo transporta com ela
considerável calor sensível e portanto, reduz a quantidade de vaporização que pode ocorrer
nas operações sucessivas. Devido as perdas de calor do sistema, existe um limite justificável
para o número de estágios. A prática recomenda um emprego máximo de quatro estágios, pois
as cargas fixas para os estágios adicionais, podem produzir a dissipação da economia de
energia resultante do uso de diversas operações.
8.4.1.2 – Evaporadores químicos

Os evaporadores químicos são equipamentos que tem por finalidade concentrar uma
solução aquosa diluída.
Na indústria química, a fabricação de compostos químicos pesados, tais como soda
cáustica, sal de mesa e açúcar começa com soluções aquosas diluídas das quais devemos
remover grandes quantidades de água antes que a cristalização possa processar-se em um
equipamento conveniente.
Enquanto que no evaporador de planta de potência a porção não evaporada constitui o
resíduo, no evaporador químico ela constitui o produto.
A evaporação química apresenta as seguintes diferenças em relação a planta de
potência:
Ausência de rejeitos inferiores:
Como não operam com rejeitos, o líquido alimenta sistemas com múltiplos estágios de
operação em série. Os métodos de alimentação são apresentados na figura 8.8. A alimentação
é dita frontal ou dianteira quando tem o mesmo sentido de escoamento do vapor de
aquecimento, e é chamada de alimentação de retorno ou realimentação, quando tem sentido
contrário.
Figura 8.8 – Evaporadores químicos
Do ponto de vista da melhor utilização do potencial térmico, é preferível usar a

alimentação dianteira, entretanto, se a solução apresentar um sensível aumento da viscosidade
com o aumento da concentração, será vantajosa a utilização da realimentação, pois as
soluções mais concentradas estarão nos estágios mais quentes, o que proporciona uma
redução da viscosidade, facilitando a circulação do líquido e favorecendo a troca térmica.
Enquanto que na alimentação frontal o líquido escoa naturalmente de um estágio a
outro devido a diferença de pressão, na realimentação é necessário o uso de uma bomba entre
cada par de estágios para deslocar o líquido da zona de pressão mais baixa para a de pressão
mais alta. Podemos utilizar também a alimentação mista, ilustrada na Figura 8.9. Este método
aproveita as vantagens da alimentação frontal e da realimentação e é indicado para líquidos
viscosos.
Figura 8.9 - Alimentação mista
Elevação do ponto de ebulição (BPR).

Uma solução aquosa concentrada sofre uma elevação do ponto ebulição em relação a
água pura a mesma pressão, o que diminui a diferença de temperatura disponível em cada
estágio, resultando em maiores superfícies de troca térmica.
A elevação do ponto de ebulição é pequena para soluções diluídas e coloidais, porém,
bastante grande para soluções de sais inorgânicos.
A elevação do ponto de ebulição das soluções é determinada através da regra de
Duhring, que estabelece que o ponto de ebulição de uma solução é função da concentração e
do ponto de ebulição da água pura à mesma pressão. O ponto de ebulição da solução é
determinado de forma gráfica no diagrama de Duhring.

Quando a elevação do ponto de ebulição de uma solução ultrapassa 5ºF, o calor latente
de vaporização da solução é diferente do calor latente de vaporização da água pura à mesma
pressão.
O calor de vaporização para o vapor de água de uma solução pode ser calculado pela
relação de Duhring (Kern, 1980).
λw  ∆t ′w   t ′w  2
= ⋅ 
λs  ∆t ′s   t ′s 
onde:
λs = calor latente da água pura da solução à temperatura t's e à pressão ps.
λw = calor latente da água pura à temperatura t'w, porém à pressão ps.
t's, t'w = pontos de ebulição da solução e da água para a mesma pressão ps.(T abs)
∆t'w / ∆t's = razão entre as variações das duas curvas de ebulição sobre o mesmo intervalo de
pressão.
Efeito da altura do líquido (carga hidrostática)

Quando a coluna líquida no evaporador é elevada, o ponto de ebulição correspondente
a pressão no espaço de vapor, corresponde ao líquido na superfície. O líquido a uma distância
Z da superfície, está sob uma pressão igual a do vapor mais a correspondente a camada líquida
Z, portanto, o seu ponto de ebulição é mais elevado.
O efeito da carga hidrostática pode ser estimado pela relação, (Kern, 1980).
Tr ⋅ v ⋅ ∆p
∆th = 0,03 ⋅
λs
onde:
∆th = elevação hidrostática do ponto de ebulição, em ºF
Tr = temperatura do ponto de ebulição em ºR
v = volume específico do vapor de água para Tr, em ft3/lb
λs = calor latente de vaporização correspondente à pressão de saturação, em BTU/lb
∆p = carga hidrostática, em ft
Normalmente podemos considerar ∆p como sendo igual a metade do nível do líquido
indicado.
Para todo evaporador que opera com circulação natural não se pode evitar uma perda
de capacidade devido a carga hidrostática, mas esta perda pode ser diminuída mantendo-se o
nível inferior do líquido consistente com a eficiência da operação do equipamento.
Queda de temperatura aparente e real

A pressão do vapor do evaporador pode ser facilmente determinada. Pode-se então
achar a temperatura de ebulição da água pura a esta pressão. A queda de temperatura entre o
vapor de aquecimento e o líquido em ebulição pode ser tomada como a diferença entre a
temperatura do vapor de aquecimento e a da água pura em ebulição, na pressão do espaço de
vapor. Esta queda de temperatura é aparente, porque não considerou a elevação do ponto de
ebulição da solução e a coluna líquida dentro do evaporador que influi no ponto de ebulição
da solução.
∆ta = t va − t sa
onde:
tva = temperatura do vapor de aquecimento
tsa = temperatura de saturação da água pura
A elevação do ponto de ebulição pode ser geralmente estimada, bem como o efeito da
carga hidrostática, portanto, é conveniente determinar a queda de temperatura real entre a do
vapor de aquecimento e a verdadeira do líquido em ebulição.
∆tr = t va − t el
onde:
tel = temperatura de ebulição do líquido
8.4.1.3 Tipos de evaporadores químicos

Os evaporadores químicos podem ser de circulação natural ou de circulação forçada.
Os evaporadores com circulação natural são usados individualmente ou em operações
múltiplas para as necessidades mais simples da evaporação. Os evaporadores com circulação
forçada são usados para soluções viscosas, salinas e soluções com formação acentuada de
incrustações.
8.4.1.3.1 - Evaporadores químicos com circulação natural
Dividem-se em quatro tipos principais:

- Tubo horizontal.
- Tubo vertical fechado (calandra).
- Tubo vertical com cesta.
- Tubo vertical longo.
a) Evaporador de tubos horizontais.

Este evaporador é mostrado na Figura 8.10. É um tipo de construção clássica e foi
largamente usado durante muitos anos. A solução a ser evaporada ferve fora dos tubos
horizontais, dentro dos quais o vapor condensa. Os tubos horizontais interferem com a
circulação natural do líquido em ebulição diminuindo assim a agitação do líquido. Em virtude
disto, o coeficiente global de transferência de calor é mais baixo do que nos outros tipos de
evaporadores, principalmente se a solução é viscosa. Não há dispositivo para quebrar espuma
que por ventura se forme e os depósitos que possam se formar de algumas soluções ficam na
parte externa dos tubos, sendo assim mais difíceis de serem removidos.
Figura 3.10 – Evaporador químico de tubos horizontais

Este tipo de evaporador, pelas razões apontadas é usado atualmente, em pequenas
instalações e quando a solução a ser tratada é diluída e não forma espuma nem depósitos
sólidos nos tubos de evaporador.
b) Evaporador de tubos verticais tipo calandra.

Também conhecido como tipo padrão, este evaporador é mostrado na Figura 3.11.
Estes evaporadores são mais aperfeiçoados em relação ao de tubos horizontais.
O evaporador tipo calandra consiste de um feixe tubular curto, normalmente com
altura inferior a 6 ft, colocado entre dois espelhos fixos que são aparafusados com os flanges
da carcaça.
A solução em ebulição circula no interior dos tubos e o vapor de aquecimento escoa
externamente a estes. A ebulição do líquido ou o seu aquecimento promove o seu
deslocamento para cima através dos tubos e o líquido não evaporado retorna por um canal
central existente na caixa do trocador de calor.
A circulação natural do líquido é razoável, por isto, os coeficientes de transmissão de
calor são regularmente superiores aos encontrados nos evaporadores de tubos horizontais.
Os depósitos se formam no interior dos tubos, o que torna mais fácil sua remoção por
processos mecânicos.
Podem operar com líquidos viscosos, porém a circulação é lenta e os coeficientes de
transmissão de calor que se obtém são baixos.
Figura 3.11 - Evaporador tipo calandra.
c) Evaporador de tubo vertical com cesta.

Mostrado na figura 3.12, é semelhante ao evaporador tipo calandra, exceto que possui
um feixe removível que pode ser limpo muito facilmente. O feixe é suportado em apoios
internos, e o líquido não evaporado retorna para baixo pelo espaço anular existente entre a
cesta e as paredes do corpo do evaporador. Como os espelhos oscilam livremente, o problema
da expansão diferencial entre os tubos e a carcaça não é importante.
A escolha entre um evaporador do tipo calandra ou do tipo cesta normalmente segue
as normas das diferentes indústrias nas quais eles tenham sido usados durante anos de
experiência. Alguns fabricantes preferem o primeiro tipo para uma certa aplicação, enquanto
que outros preferem o segundo tipo para o mesmo serviço.
Figura 3.12 - Evaporador de tubo vertical com cesta

d) Evaporador de tubos longos.
Consiste de um elemento aquecedor tubular projetado para passagem da solução
através dos tubos e o vapor de aquecimento externamente a estes. Um modelo para somente
uma passagem por circulação natural é mostrado na figura 3.13, enquanto que o modelo com
recirculação é mostrado na figura 3.14.
Figura 3.13 – Evaporador vertical com tubos Figura 3.14 - Evaporador de tubos longos e
longos recirculação
Os tubos tem geralmente diâmetros externos entre 1.1/4" e 2" e comprimento de 12 a

24 ft.
O líquido entra pela parte inferior dos tubos, percorre curta distância em fase somente
líquida, pois ao receber calor do vapor de aquecimento entra em ebulição com formação de
bolhas de vapor, aumentando assim a velocidade linear e a transferência térmica. Próximo do
topo dos tubos as bolhas crescem rapidamente, nesta zona as bolhas de vapor alternam com
massas de líquido que sobem rapidamente e golpeiam um defletor. A velocidade do líquido é
suficientemente alta para que o defletor atue também como defletor de espuma.
Este evaporador compete em muitos casos com o evaporador de circulação forçada no
setor das grandes instalações modernas de evaporação. Os coeficientes de transferência de
calor são menores que os apresentados pelos evaporadores de circulação forçada, porém, em
contra-partida, não requerem bomba.
O trocador de calor pode localizar-se fora do corpo do evaporador para facilitar a
limpeza. Não é recomendado para líquidos viscosos ou salinos, podem operar
convenientemente com materiais que formam espuma.
8.4.1.3.2 Evaporadores químicos com circulação forçada
Existem diversos modelos para evaporadores com circulação forçada, conforme
indicado pelas figuras 3.15, 3.16 e 3.17.
Figura 3.15 – Evaporador de circulação Figura 3.16 – Evaporador de circulação

forçada com elemento aquecedor interno forçada com elemento aquecedor externo
vertical vertical
O líquido a ser evaporado é bombeado através de um trocador de calor onde o meio

aquecedor envolve os tubos que transportam a solução. A perda da pressão mais a pressão
hidrostática, são geralmente, suficientemente elevadas para impedir a solução de ferver dentro
dos tubos do trocador. Assim sendo, o vapor gerado expande-se bruscamente quando o
líquido entra no espaço de vaporização. Como a velocidade da mistura que se expande é
elevada, se faz necessário o uso de defletores para diminuir o arraste de líquido pelo vapor.
Os modernos evaporadores com circulação forçada são geralmente equipados com
aquecedores externos, em vez de estarem localizados dentro do corpo de evaporador. Isto
facilita a limpeza e a reposição dos tubos corroídos e permite a construção de unidades mais
compactas. Na evaporação de algumas soluções é necessário evitar a ebulição dentro dos
tubos para reduzir a deposição de sólidos. Nos evaporadores com aquecedor externo a
ebulição da solução dentro dos tubos pode ser evitada baixando-se o aquecedor em relação ao
espaço de vaporização.
Os coeficientes globais de transferência de calor nestes evaporadores são bastante
elevados em virtude da alta velocidade do escoamento do líquido nos tubos. Estes coeficientes
elevados permitem a redução do tamanho da unidade requerida para uma determinada
capacidade. Entretanto deve ser salientado que o custo mais baixo da instalação é compensado
pelo gasto de energia para acionar a bomba de circulação da solução.
A decisão sobre a escolha de um evaporador de circulação forçada depende de um
balanço econômico favorável, que inclui o custo do evaporador, o custo de manutenção da
bomba, o consumo de energia para recirculação da solução e o custo comparativo de limpeza
dos tubos do evaporador.
Figura 3.17 – Evaporador de circulação forçada com elemento aquecedor externo horizontal
Um evaporador com circulação forçada pode não ser tão econômico quanto um
evaporador com circulação natural, porém seu uso se faz necessário quando o problema
envolve uma solução de escoamento pobre (incrustação e características térmicas). Como o
número de Grashof varia inversamente com o quadrado da viscosidade, existe um limite para
as viscosidades das soluções que circulam naturalmente. Com soluções muito viscosas não
existe alternativa, a não ser o uso deste tipo de evaporador. Além disso com o uso da bomba
são obtidas elevadas velocidades de circulação que reduzem a formação de incrustações.
8.4.2 - REFERVEDORES
Os refervedores são um tipo de trocador de calor que operam em conjunto com a
operação de destilação, cedendo calor a ela, através da vaporização de parte da corrente do
fundo da torre de destilação. Existem diversos tipos de refervedores agrupados em duas
8.4.2.1 – Refervedor tipo caldeira
É um trocador de calor casco tipo K (TEMA), conforme ilustrado na Figura 3.18.
separação entre líquido e vapor. Um vertedor normalmente é utilizado para manter o feixe
afogado. Do ponto de vista da destilação funciona como um prato teórico. Apresenta como
principais vantagens, facilidade de manutenção e limpeza, além da possibilidade de trabalhar
CAPÍTULO 8
EVAPORADORES

calor envolvendo a vaporização de substâncias puras.
8.1 INTRODUÇÃO
Muitos problemas de engenharia envolvem a ebulição e a condensação. Por exemplo,
os dois processos são parte essencial de todos os ciclos de geração de potência ou de
refrigeração em circuito fechado. Num ciclo de potência, o líquido pressurizado se converte
em vapor na caldeira. Depois da expansão na turbina, o vapor retorna à fase líquida, no
condensador, e depois é bombeado para a caldeira a fim de repetir o ciclo. Os evaporadores,
nos quais ocorre a ebulição, e os condensadores são também componentes essenciais nos
ciclos de refrigeração com compressão de vapor.
O vaporizador é um equipamento que cede calor ao fluido de processo vaporizando-o
total ou parcialmente através de circulação natural ou forçada. O termo refervedor aplica-se
ao vaporizador que opera conectado a uma torre de destilação, vaporizando parte do produto
do fundo no caso de processamento de uma refinaria de petróleo.
A transferência de calor é o fator mais importante no projeto de evaporadores, pois a
superfície de aquecimento constitui a maior parte do custo do evaporador. Em igualdade de
condições, o tipo de evaporador escolhido é o que tem o coeficiente de transferência de calor
mais elevado, nas circunstâncias de operação, e expresso em unidade de potência por unidade
de diferença de temperatura e por unidade monetária de custo do equipamento instalado
( )
W o C.R$ . Quando é necessário energia para induzir a circulação do fluido sobre a
superfície de aquecimento, o coeficiente deve ser ainda mais elevado para equilibrar o custo
da energia gasta na circulação.
O projeto racional destes componentes exige que os processos de mudança de fase
sejam bem compreendidos.
8.2. TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA EBULIÇÃO

Quando uma superfície, exposta a um líquido é mantida a uma temperatura maior que
a de saturação deste líquido, pode ocorrer a ebulição e o fluxo de calor dependerá da diferença
entre a temperatura da superfície e a de saturação.
Quando uma superfície é imersa abaixo da superfície livre do líquido, o processo é
conhecido como ebulição em piscina. Se a temperatura do líquido for menor que a
temperatura de saturação o processo é conhecido como ebulição sub-resfriada ou local. Se o
líquido for mantido a temperatura de saturação, o processo é conhecido como ebulição
saturada ou de mistura.
Os diferentes regimes de ebulição são mostrados na Figura 8.1, onde estão
representados os coeficientes de transferência de calor e o fluxo de calor por unidade de área
em função do excesso de temperatura (Tp-Tsat), para um fio submerso em um reservatório de
água a pressão atmosférica
Figura 8.1 – Ebulição em vaso aberto

(de Pitts & Sisson, 1981)
REGIÃO I - O calor é transferido por convecção natural. Nesta região o líquido próximo da
superfície de aquecimento é ligeiramente superaquecido, subindo até a superfície livre do
líquido onde ocorre a evaporação.
REGIÃO II - Nesta região tem início o aparecimento de bolhas junto a superfície do fio, as
quais se condensam no líquido após se desprenderem da superfície. Esta região caracteriza o
início da ebulição nucleada.
REGIÃO III - Devido ao aumento do excesso de temperatura, as bolhas são formadas mais
rapidamente, coalescem e elevam-se até a superfície onde se dissipam.
REGIÃO IV - A formação de bolhas é tão rápida que as bolhas coalescem antes de se
desprenderem da superfície. Com isto, uma grande parte da superfície aquecida fica coberta
por uma película instável de vapor. Esta película aumenta a resistência térmica, reduzindo o
fluxo de calor, sendo que o calor transferido diminui com o aumento da diferença de
temperatura. Esta região representa a transição da ebulição nucleada para a ebulição em
película.
REGIÃO V - A superfície de aquecimento está coberta por uma película estável de vapor. As
temperaturas superficiais necessárias para manter a ebulição em película estável são elevadas
e, uma vez atingida esta condição, uma parcela significativa do calor perdido pela superfície
pode ser resultante da radiação térmica.
REGIÃO VI - A medida que (Tp-Tsat) atinge cerca de 540 ºC, a radiação passa a ser o modo
predominante de transmissão de calor e o fluxo de calor novamente aumenta com o aumento
de (Tp-Tsat).
O ponto B, pico do fluxo de calor é chamado de ponto crítico. É a condição em que o
aumento do fluxo de calor produzido por um aumento de ∆T é compensado por um aumento
da resistência devido película de vapor sobre a superfície de aquecimento. Os dois efeitos se
equilibram produzindo o que algumas vezes é chamado de crise de ebulição ou afastamento
da ebulição nucleada.
Para muitos fluidos usuais, a temperatura em D está acima do ponto de fusão da
maioria dos materiais usados em aquecedores, sendo o aquecedor danificado antes que este
ponto seja atingido. Se o aquecedor não se fundir, a curva de ebulição continua a subir além
do ponto D.
Existe uma controvérsia considerável sobre como exatamente as bolhas se formam na
superfície aquecida. As condições da superfície (rugosidade e tipo de material) certamente são
os fatores mais importantes que influem no processo de formação e crescimento de bolhas.
Um critério útil para o desempenho na vaporização é dado pelo fluxo de calor máximo
definido por (Q/A)máx ou (U∆T)máx. O ponto B, da Figura 8.1, representa o máximo fluxo de
calor atingido na ebulição nucleada, o qual corresponde a diferença de temperatura crítica.
Uma quantidade maior do que (Q/A)máx não pode ser forçada através da superfície aquecedora
por causa do aparecimento de uma película de vapor. Quando empregamos um ∆T maior do
que o crítico, obtemos um coeficiente de vaporização menor, e o fluxo de calor diminui.
Conclui-se que o aumento da diferença de temperatura que é tão favorável na condução e na
convecção, pode criar um obstáculo para a vaporização.
Valores de ∆Tcrit e (Q/A)máx são encontrados na Tabela 8.1.
8.3. CORRELAÇÕES EMPÍRICAS PARA A DETERMINAÇÃO DO

COEFICIENTE DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA EBULIÇÃO
A transmissão de calor para líquidos em ebulição é um processo de convecção que
envolve uma mudança de fase de líquido para vapor. Os fenômenos de transmissão de calor
na ebulição são consideravelmente mais complexos que aqueles da convecção sem mudança
de fase porque, além de todas as variáveis associadas com a convecção, também as associadas
a mudança de fase são relevantes. Enquanto que na convecção sem mudança de fase, a
geometria do sistema, a viscosidade, a densidade, a condutividade térmica, o calor específico
e o coeficiente de expansão do fluido são suficientes para descrever o processo, na
transmissão de calor na ebulição, as características superficiais, a tensão superficial, o calor
latente de vaporização, a pressão, a densidade do vapor e possivelmente outras propriedades
do vapor desempenham um papel importante. Como resultado do grande número de variáveis
envolvidas, não existe até hoje nem equações gerais que descrevam o processo de ebulição,
nem correlações gerais de dados sobre transmissão de calor na ebulição. No entanto, houve
um considerável progresso, nos últimos anos, no sentido da obtenção de um entendimento
físico do mecanismo da ebulição, através da qual descobriu-se que os mecanismos
transmissão de calor diferem radicalmente nos vários regimes distintos de ebulição, de modo
que as correlações empíricas são específicas para cada regime.
Tabela 8.1 – Valores típicos de ∆Tcrit e (Q/A)máx

8.3.1 EBULIÇÃO EM VASO ABERTO
A transmissão de calor por vaporização sem agitação mecânica pode ser vista como
uma combinação da convecção livre comum do líquido e da convecção adicional produzida
pela corrente de bolhas ascendente. Para diferenças de temperaturas muito pequenas entre a
superfície aquecida e o fluido que entra em ebulição, a formação de bolhas ocorre muito
lentamente, e a velocidade da transmissão de calor é essencialmente produzida pela
convecção livre, conforme fornecido pelas equações abaixo.
8.3.1.1 Convecção livre (REGIME I)
8.3.1.1.1 Equação geral

(8.1)
Nu = número de Nusselt
Pr = número de Prandtl
Gr = número de Grashof
C e a são constantes específicas para cada configuração.
8.3.1.1.2 Convecção livre combinada com escoamento laminar no interior de um tubo

horizontal
(8.2)
Propriedades avaliadas na temperatura média do fluido:
Restrição:
8.3.1.1.3 Convecção livre no exterior de tubo

Kern (1980) sugere que a equação dimensional, plotada da carta com alinhamento
desenvolvida por Chilton, Colburn e outros para determinação do coeficiente (h) em um único
tubo, não apresenta erro apreciável para os cálculos da convecção livre fora dos feixes de
tubos.
(8.3)
Onde µf está em centipoises e as demais propriedades em unidades normais do sistema

inglês e avaliadas a temperatura média de película Tf.
8.3.1.2 Ebulição nucleada (REGIMES II e III)

No regime de ebulição nucleada, o fluxo de calor é aproximadamente proporcional ao
cubo do potencial térmico. O projetista deve conhecer ainda o ∆Tcrítico (ponto em que
começa a ebulição de transição), o fluxo de calor máximo (fluxo de calor correspondente ao
∆Tcrítico). O projetista que não dispõe de dados experimentais pode usar as equações
seguintes:
Para o coeficiente de ebulição nucleada pode-se usar a equação de Mostinsk:
(8.4)
onde: Pc = pressão crítica

P= pressão do sistema
Q/A= fluxo de calor em [BTU/h.ft2]
h= coeficiente de ebulição nucleada em [BTU/h.ft2.ºF]
Pode também ser usada a equação de McNelly:
(8.5)
onde: Cl = Calor específico do líquido em [BTU/lb.ºF]

hlv = Calor latente de vaporização em [BTU/lb]
P= pressão do sistema em [psia]
kl = condutividade térmica do líquido em [BTU/h.ft.ºF]
σ= tensão superficial em [lbf/ft]
Uma equação da forma da de Nusselt foi sugerida por Rohsenow:

2/3
h⋅ D  D ⋅ G   C ⋅ µ  −0 , 7
= Cf ⋅     (8.6)
K  µ   K 
na qual as variáveis assumem a seguinte forma:
(8.7)
onde: Cl = calor específico do líquido saturado.

Tp - Tsat = excesso de temperatura.
hlv = calor latente de vaporização.
µl = viscosidade dinâmica do líquido.
ρl = massa específica do líquido saturado
ρv = massa específica do vapor saturado.
σ = tensão superficial (valores para alguns fluidos na Figura 8.2).
Pr = número de Prandtl.
s= expoente do número de Prandtl.

s = 1,0 para água
s = 1,7 para líquido orgânicos.
Csf = constante empírica que depende da natureza da combinação fluido
superfície, conforme Tabela 8.2 e 8.3
Tabela 8.2 – Valores do coeficiente Csf para diversas combinações líquido-superfície.
Tabela 8.2 – Combinação fluido

superfície.
Figura 8.2 - Tensão superficial
8.3.1.2.1 Fluxo de calor máximo

O fluxo do calor máximo, (ponto B, Fig 8.1) pode ser estimado pela relação de
Kutateladse-Zuber, usando-se unidades consistentes:
(8.8)
Independentemente, Mostinsk apresentou uma equação que representa

aproximadamente a correlação de Cichelli-Bonilla:
(8.9)
As equações acima se aplicam a tubos simples ou a superfícies planas numa grande

poça. Em feixes de tubos as equações são apenas aproximadas, e o projetista deve confiar na
experiência. Palen e Small mostraram o efeito do tamanho do feixe de tubos sobre o fluxo de
calor máximo.
(8.10)
onde: P = P = espaçamento entre tubos em ft.

Do = Do = diâmetro externo do tubo em ft.
N= N = número de tubos (o dobro do nº de tubos
completos nos feixes de tubos em U)
8.3.1.2.2 Fluxo de calor mínimo

O limite inferior de aplicabilidade das equações de ebulição nucleada fica a 0,1 ou 0,2
do limite máximo e dependente da intensidade da transferência de calor para o líquido por
convecção natural. O melhor método para determinar o limite inferior é traçar duas curvas,
uma de h contra ∆t para a convecção natural e outra de h contra ∆t para a ebulição nucleada.
A interseção destas duas curvas pode ser considerada o limite inferior de aplicabilidade das
equações.
8.3.1.3 Ebulição em película (REGIMES IV, V VI)

Do ponto de vista industrial, o regime de ebulição em transição e película estável é de
pouco interesse; o equipamento projetado para operar na região de ebulição nucleada pode ser
dimensionado com mais segurança e opera com resultados mais reprodutíveis.
A ebulição em película é usada industrialmente apenas em circunstâncias onde isto for
inevitável, por exemplo, quando gases liquefeitos como oxigênio ou hidrogênio estão em
ebulição em temperaturas comuns (próximas da ambiente). A ebulição em película pode
ocorrer também quando fluidos criogênicos são usados para resfriar motores de foguetes.
A ebulição em película requer uma grande diferença de temperatura entre a superfície
de aquecimento e o líquido, mas não é possível prever exatamente qual o mínimo excesso de
temperatura necessário para sustentar uma película estável. Para a maioria dos líquidos
orgânicos à pressão atmosférica, o valor é pelo menos, 93ºC, mas este limite inferior é
fortemente influenciado pela pressão. Devido ao pouco interesse da ebulição em película em
equipamentos industriais, não serão aqui representadas equações dos coeficientes de
transmissão de calor, que podem ser encontradas na bibliografia apropriada.
8.3.1.4 Relações simplificadas para transferência de calor na ebulição da água.
Como a água é um dos fluidos mais comuns nos processos de ebulição, muitas
relações empíricas foram desenvolvidas para estimar os coeficientes de transferência de calor
na ebulição da água. Algumas relações mais simples são representadas por Jacob e Hawkins,
na Tabela 8.3, para ebulição da água à pressão atmosférica.
Tabela 8.3 – Equações simplificadas para ebulição da água.

CONFIGURAÇÃO h (W/m2.ºC) Q/A (kW/m2)
Superfície horizontal h =1042 ∆T(1/3) (Q/A)<16
Superfície vertical h = 537 ∆T (1/3) (Q/A)<3
Interior de um tubo h = 1305 ∆T (1/3) (Q/A)<16
vertical h =6,95 ∆T 3 16<( Q/A)<240
onde: ∆T = Tp - tsat em [ºC]
Estes coeficientes podem ser modificados para levar em consideração a influência da

pressão, através da relação:
0, 4
P
h p = h1 ⋅   (8.11)
 P1 
onde: hp = coeficiente de transmissão de calor a pressão p.
h1 = coeficiente de transmissão de calor a pressão atmosférica,
obtido da Tabela 8.3
p= pressão do sistema
p1 = pressão atmosférica padrão.
8.3.2 EBULIÇÃO EM CONVECÇÃO FORÇADA

As características de transmissão de calor e de queda de pressão da ebulição em
convecção forçada desempenham um importante papel no projeto de equipamentos de
vaporização (Ex: reatores nucleares de ebulição, sistemas avançados de geração de potência,
sistema de controle ambiental para naves espaciais).
Apesar do grande número de investigações analíticas e experimentais sobre
vaporização em convecção forçada, ainda não foi possível prever quantitativamente todas as
características desse processo devido ao grande número de variáveis envolvidas e a
complexidade dos vários padrões de escoamento bifásico que ocorrem, a medida que o título
da mistura líquido-valor aumenta durante a vaporização.
Na maioria das situações práticas, um fluido, a uma temperatura abaixo de seu ponto
de ebulição na pressão do sistema, entra num tubo, no qual é aquecido, de modo que ocorre
uma vaporização progressiva. A Figura 8.3 mostra esquematicamente o que ocorre num tubo
no qual um fluido é vaporizado.
TRECHO A - O coeficiente de transmissão de calor na entrada pode ser previsto pelas
equações da convecção sem mudança de fase com precisão satisfatória.
TRECHO B - A medida que a temperatura da massa fluida aumenta na direção de seu ponto
de saturação, que ocorre normalmente a uma pequena distância da entrada num sistema
projetado para vaporizar o fluido, começarão a se formar bolhas em pontos de nucleação, as
quais serão levadas para a corrente principal, como na ebulição nucleada em vaso aberto. Esse
regime, conhecido como regime borbulhento, ocorre apenas em títulos baixos e consiste em
bolhas individuais de vapor misturadas ao escoamento principal. Na faixa muito reduzida de
títulos onde ocorre o escoamento borbulhento, o coeficiente de transmissão de calor pode ser
previsto pela superposição das equações da convecção líquida sem mudança de fase e da
ebulição nucleada em vaso aberto, desde que a temperatura da parede não seja tão grande a
ponto de produzir ebulição em película.
A medida que fração de volume de vapor cresce, as bolhas individuais começam a
aglomerar-se e a formar bolsões de vapor. Embora nesse regime, conhecido como regime de
escoamento com bolsões, a fração de massa de vapor seja geralmente menor que 1%, até 50%
do volume pode ser de vapor, e a velocidade do fluido pode crescer apreciavelmente. As
bolhas podem continuar a se nuclear junto a parede, e é provável que o mecanismo de
transmissão de calor seja o mesmo que no regime borbulhento, uma superposição da
convecção sem mudança de fase e ebulição nucleada em vaso aberto.
Devido a velocidade aumentada do escoamento líquido, o coeficiente de transmissão
de calor cresce, como pode ser visto na Figura 8.3.
Figura 8.3 - Ebulição em convecção forçada
TRECHO C - A medida que o fluido vai escoando ao longo do tubo e o título aumenta, surge
o regime de escoamento anular. Nesse regime, a parede do tubo é coberta por uma fina
película de líquido e o calor é transmitido através dessa película líquida. No centro do tubo o
vapor escoa a uma velocidade maior e, embora possam haver alguns núcleos de formação de
bolhas na parede, o vapor é gerado principalmente por vaporização na interface líquido-vapor
dentro do tubo e não pela formação de bolhas dentro do anel líquido. Além do líquido no
espaço anular junto a parede, há uma quantidade significativa de líquido dispersa no núcleo de
vapor como gotículas. A faixa de títulos para esse tipo de escoamento é fortemente afetada
pelas propriedades do fluido e geometria do sistema, mas é crença geral que a transição para o
próximo regime de escoamento, conhecido como escoamento de neblina, ocorre em títulos de
cerca de 25% ou maiores.
TRECHO D - A transição do escoamento anular para o de neblina é de grande interesse
porque esse é o ponto no qual o coeficiente de transição de calor sofre um decréscimo
pronunciado, como mostrado na Figura 8.3. Portanto, esse ponto de transição pode ser a causa
de queima na vaporização em convecção forçada, isto é, passa-se à ebulição em película, a
menos que o fluxo de calor seja reduzido adequadamente antes que se chegue a esta condição.
Uma mudança importante tem lugar na transição entre os escoamentos anular e de neblina: no
primeiro, a parede é coberta por um líquido de condutividade térmica relativamente alta,
enquanto que, no segundo, a parede é coberta por vapor de baixa condutividade térmica.
TRECHO E - No escoamento de neblina, a maior parte da transmissão de calor ocorre da
parede quente para o vapor e, após o calor ter sido transferido para o núcleo de vapor, ele é
transferido para as gotículas líquidas que ali estão. A vaporização nesse regime tem lugar no
interior do tubo e não na parede. Por essa razão, a temperatura do vapor no escoamento de
neblina pode ser maior que a temperatura de saturação e pode não existir equilíbrio térmico no
tubo. Embora a fração em volume das gotículas líquidas seja pequena, elas respondem por
uma substancial fração da massa, por causa da alta razão de densidade líquido/vapor.
TRECHO F - O escoamento de neblina persiste até o título atingir 100%. Uma vez alcançada
esta condição, o coeficiente de transmissão de calor pode novamente ser previsto por
equações apropriadas para convecção forçada de um vapor no interior de um tubo.
8.3.2.1 Coeficientes de transmissão de calor

8.3.2.1.1 Ebulição no interior de tubos
Para o escoamento de mistura líquido-vapor através de tubos , David e Davis propõe a
seguinte equação (8.12) empírica, desde que o líquido molhe a parede, (trechos B e C).
0 , 28 0 ,87
h⋅ D  ρl  D⋅G⋅ x
= 0,06 ⋅   ⋅  ⋅ Prl 0,4 (8.12)
kl  ρv   µl 
onde: G = vazão mássica
D= diâmetro interno do tubo
kl = condutividade térmica do líquido
µl = viscosidade dinâmica do líquido
x= título do vapor
ρ= massa específica
Os índices l e v referem-se respectivamente ao líquido e ao vapor. Esta relação
apresenta uma aproximação de ±20%.
8.3.2.1.2 Método simplificado (para o trecho B)

Uma maneira simplificada para a determinação da transferência de calor no
escoamento em ebulição, consiste em somar o efeito da convecção forçada sem ebulição, com
o efeito da ebulição, conforme Equação 8.13.
Q Q Q
 A  =  +  (8.13)
total
 A  convecç ão  A  ebuliç ão
Onde Q/A para a convecção é obtido das relações para a convecção sem mudança de
fase, e Q/A para a ebulição é determinado pelas relações da ebulição em vaso aberto, onde a
convecção não é considerada.
Segundo Holman (1983), recomenda-se sempre no cálculo do efeito da convecção
forçada, para a aplicação da Equação 8.13, que o coeficiente 0,023 da equação de Dittus-
Boelter seja substituído por 0,019 (Nu = 0,019 Re0,8 .Pr0,4 ).
A ebulição em convecção forçada não é necessariamente simples como pode parecer
pela Equação 8.13. Esta equação é geralmente aplicável para situações de convecção forçada
onde a temperatura de mistura do líquido é sub-resfriada ou, em outras palavras, para a
ebulição em convecção forçada local. Uma vez atingidas as condições de ebulição saturada, a
situação muda rapidamente.
Em lugar da Eq. 8.13, pode ser utilizada a Eq. de Dittus-Boelter com a constante
alternada para 0,0278, segundo Boarts e Badger (Perry, 1980).
Nu = 0,0278 ⋅ R e 0,8 ⋅ P r 0, 4 (8.14)
8.3.2.1.3 Relações simplificadas para ebulição da água em convecção forçada

Para ebulição local em convecção forçada no interior de tubos verticais é recomendada
a Equação 8.15, segundo Holman (1980):
h = 2,54 ∆T 3 ⋅ e ( p /1,551) (8.15)
onde : ∆T = Tp - Tsat, em ºC.
p é a pressão em MN/m2 (meganewtons por metro quadrado)
h é dado em W/m2.ºC.
A Equação 8.15 é válida para:

5 atm < p < 170 atm
0,5 MN/m2 < p < 17,3 MN/m2
8.4. CLASSIFICAÇÃO E DESCRIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS DE

VAPORIZAÇÃO
Na indústria existem dois tipos principais de equipamentos para vaporização:
a) O trocador de vaporização.
b) O vaporizador com caldeira (boiler).
O vaporizador com caldeira é um aparelho que é aquecido diretamente pela queima de
um combustível e que converte diretamente a energia do combustível em calor latente de
vaporização.
Um trocador de vaporização não é aquecido diretamente pela queima de um
combustível, mas converte o calor sensível ou calor latente de condensação de um fluido em
calor latente de vaporização de outro fluido.
Um trocador de vaporização, de acordo com sua utilização recebe as seguintes
denominações:
EVAPORADOR - Quando for usado para água ou para uma solução aquosa.
REFERVEDOR - Quando for usado para suprir as necessidades de calor no fundo de
uma coluna de destilação, quer o vapor seja da água ou de qualquer outro líquido.
VAPORIZADOR - Quando não é utilizado para a formação de vapor de água e não é
parte do processo de destilação.
8.4.1 - EVAPORADORES
Quando um evaporador é usado para concentrar uma solução química pela evaporação
da água solvente, ele se chama evaporador químico. Quando um evaporador é usado
juntamente com um sistema gerador de potência para a produção de água pura ou para a
formação de processos de evaporação associados à geração de potência, ele se chama
evaporador de planta de potência.
8.4.1.1 – Evaporadores de planta de potência

Um dos principais objetivos dos evaporadores de planta de potência é fornecer água
relativamente pura à alimentação de um vaporizador com caldeira. As principais
características incorporadas em evaporadores de plantas de potência são:
- Um elemento aquecedor tubular.
- Um espaço no qual as gotas líquidas que são carregadas para cima pelo colapso das
bolhas possam expandir-se.
- Um meio para remoção das incrustações das paredes externas dos tubos.
Operam cheios de água até um nível superior aos tubos de aquecimento e o espaço
superior é destinado à expansão das gotas.
Possuem separadores que promovem o retorno do líquido arrastado pelo vapor abaixo
do nível do líquido no evaporador.
Quando ocorre a evaporação da água de um recipiente, a maior parte das impurezas
permanece no líquido e forma uma incrustação na superfície aquecedora submersa. A fim de
reduzir a quantidade de material que forma a incrustação, costuma-se evaporar somente 90%
da água de alimentação continuamente e os 10% restantes são eliminados como rejeitos
inferiores.
Com a finalidade de reduzir a formação de incrustações duras, a água pode ser
enfraquecida através de um método químico antes de ser alimentada no evaporador. Os
principais métodos para enfraquecimento da água são:
- Processo zeolito.
- Processo soda cáustica fria.
- Processo soda cáustica quente.
A formação de incrustações num evaporador de planta de potência é tal que se
considera normal a limpeza da incrustação a cada 24 horas.
A Figura 8.4 mostra um evaporador de planta de potência que normalmente é um
trocador do tipo AKT.
Figura 8.4 – Evaporador de planta de potência.
Existem três tipos principais de incrustações:

1 - Incrustação fraca, que pode ser lavada no tubo.
2 - Incrustação dura, que só pode ser removida do tubo mecanicamente.
3 - Incrustação dura, que pode ser removida do tubo por meio de um choque térmico.
No choque térmico, o evaporador deve ter a distância entre os espelhos fixada por
barras. A água é removida da carcaça e faz-se circular vapor pelos tubos, produzindo uma
expansão nos mesmos, de modo que eles se encurvam. A incrustação é tencionada por causa
da expansão e água fria nebulizada sobre os tubos, produzindo uma repentina contração
diferencial que fraciona a incrustação e produz sua remoção. O evaporador de planta de
potência é um equipamento de sacrifício, visto que acolhe no seu interior toda a
inconveniência que a água dura traz, razão pela qual, se faz a retirada, tanto quanto possível
dos sais de cálcio e magnésio que impregnam o evaporador durante a evaporação da água.
No evaporador da Figura 8.5, a água de alimentação é introduzida na carcaça através
da tubulação (1), enquanto que nos tubos (2) penetra um fluido quente capaz de evaporar a
água. Em (3) sai vapor de água correspondendo a 90% da massa de água de alimentação e os
10% restantes na fase líquida, ao saírem em (4), promovem a lavagem e retirada de parte dos
sedimentos conseqüentes da natureza da água.
Figura 8.5 - Esquema de um evaporador de planta de potência.
Para facilitar a evaporação na carcaça A, da Figura 8.6, o vapor produzido (3) entra em
um condensador B, onde sofre violenta condensação e conseqüente contração de volume,
proporcionando uma redução da pressão de saturação e em conseqüência, da temperatura de
saturação da água . O condensador B é de superfície, pois sendo o objetivo obter água pura,
não pode ocorrer contaminação com a água de resfriamento.
O mais comum entre os fluidos quentes aplicados é o vapor de água oriundo
diretamente do gerador de vapor com caldeira ou como vapor exausto proveniente de uma
máquina térmica.
A produção total de água pura é (5), que se constitui na soma de (2) com (3), porque
(2) é condensado ao ceder calor para evaporar 90% da alimentação (1).
Figura 8.6 - Esquema de um evaporador de planta de potência em conjunto com um

condensador.
8.4.1.1.1 Evaporação de múltiplos efeitos ou estágios

Na produção de água destilada, o vapor formado no evaporador é vapor de água útil
bem como água relativamente pura. Se 1 Kg de vapor for fornecido ao evaporador da Figura
8.6, ele pode ser usado para reproduzir cerca de 0,9 Kg de vapor a partir de 1 Kg de água, e os
0,1 Kg restantes de água, contém o volume total de impurezas e é removido do evaporador
como rejeito inferior. A quantidade de 0,9 Kg de vapor proveniente do evaporador pode ser
condensada pré-aquecendo-se parcialmente a alimentação do evaporador, ou na planta de
potência, pode ser misturado diretamente com o condensado frio de retorno antes de alimentar
a caldeira.
Entretanto, se o vapor produzido no primeiro evaporador for usado como uma fonte de
calor para um segundo evaporador, operando a uma pressão menor que a do primeiro,
poderemos fazer uma utilização adicional de maior parte da energia contida no Kilograma
inicial de vapor, conforme ilustra a Figura 8.7.
Figura 8.7 - Evaporação em múltiplos estágios.
Quando o vapor que se forma no primeiro estágio é usado novamente como meio
aquecedor do segundo estágio, diz-se que o evaporador possui duplo efeito ou duplo estágio
de operação.
A fim de manter as diferenças de temperatura para a transmissão de calor entre o vapor
de um estágio e um líquido em ebulição do estágio seguinte, a pressão em cada evaporador
sucessivo deve ser menor do que a do precedente. A descarga de fundo transporta com ela
considerável calor sensível e portanto, reduz a quantidade de vaporização que pode ocorrer
nas operações sucessivas. Devido as perdas de calor do sistema, existe um limite justificável
para o número de estágios. A prática recomenda um emprego máximo de quatro estágios, pois
as cargas fixas para os estágios adicionais, podem produzir a dissipação da economia de
energia resultante do uso de diversas operações.
8.4.1.2 – Evaporadores químicos

Os evaporadores químicos são equipamentos que tem por finalidade concentrar uma
solução aquosa diluída.
Na indústria química, a fabricação de compostos químicos pesados, tais como soda
cáustica, sal de mesa e açúcar começa com soluções aquosas diluídas das quais devemos
remover grandes quantidades de água antes que a cristalização possa processar-se em um
equipamento conveniente.
Enquanto que no evaporador de planta de potência a porção não evaporada constitui o
resíduo, no evaporador químico ela constitui o produto.
A evaporação química apresenta as seguintes diferenças em relação a planta de
potência:
Ausência de rejeitos inferiores:
Como não operam com rejeitos, o líquido alimenta sistemas com múltiplos estágios de
operação em série. Os métodos de alimentação são apresentados na figura 8.8. A alimentação
é dita frontal ou dianteira quando tem o mesmo sentido de escoamento do vapor de
aquecimento, e é chamada de alimentação de retorno ou realimentação, quando tem sentido
contrário.
Figura 8.8 – Evaporadores químicos
Do ponto de vista da melhor utilização do potencial térmico, é preferível usar a

alimentação dianteira, entretanto, se a solução apresentar um sensível aumento da viscosidade
com o aumento da concentração, será vantajosa a utilização da realimentação, pois as
soluções mais concentradas estarão nos estágios mais quentes, o que proporciona uma
redução da viscosidade, facilitando a circulação do líquido e favorecendo a troca térmica.
Enquanto que na alimentação frontal o líquido escoa naturalmente de um estágio a
outro devido a diferença de pressão, na realimentação é necessário o uso de uma bomba entre
cada par de estágios para deslocar o líquido da zona de pressão mais baixa para a de pressão
mais alta. Podemos utilizar também a alimentação mista, ilustrada na Figura 8.9. Este método
aproveita as vantagens da alimentação frontal e da realimentação e é indicado para líquidos
viscosos.
Figura 8.9 - Alimentação mista
Elevação do ponto de ebulição (BPR).

Uma solução aquosa concentrada sofre uma elevação do ponto ebulição em relação a
água pura a mesma pressão, o que diminui a diferença de temperatura disponível em cada
estágio, resultando em maiores superfícies de troca térmica.
A elevação do ponto de ebulição é pequena para soluções diluídas e coloidais, porém,
bastante grande para soluções de sais inorgânicos.
A elevação do ponto de ebulição das soluções é determinada através da regra de
Duhring, que estabelece que o ponto de ebulição de uma solução é função da concentração e
do ponto de ebulição da água pura à mesma pressão. O ponto de ebulição da solução é
determinado de forma gráfica no diagrama de Duhring.

Quando a elevação do ponto de ebulição de uma solução ultrapassa 5ºF, o calor latente
de vaporização da solução é diferente do calor latente de vaporização da água pura à mesma
pressão.
O calor de vaporização para o vapor de água de uma solução pode ser calculado pela
relação de Duhring (Kern, 1980).
λw  ∆t ′w   t ′w  2
= ⋅ 
λs  ∆t ′s   t ′s 
onde:
λs = calor latente da água pura da solução à temperatura t's e à pressão ps.
λw = calor latente da água pura à temperatura t'w, porém à pressão ps.
t's, t'w = pontos de ebulição da solução e da água para a mesma pressão ps.(T abs)
∆t'w / ∆t's = razão entre as variações das duas curvas de ebulição sobre o mesmo intervalo de
pressão.
Efeito da altura do líquido (carga hidrostática)

Quando a coluna líquida no evaporador é elevada, o ponto de ebulição correspondente
a pressão no espaço de vapor, corresponde ao líquido na superfície. O líquido a uma distância
Z da superfície, está sob uma pressão igual a do vapor mais a correspondente a camada líquida
Z, portanto, o seu ponto de ebulição é mais elevado.
O efeito da carga hidrostática pode ser estimado pela relação, (Kern, 1980).
Tr ⋅ v ⋅ ∆p
∆th = 0,03 ⋅
λs
onde:
∆th = elevação hidrostática do ponto de ebulição, em ºF
Tr = temperatura do ponto de ebulição em ºR
v = volume específico do vapor de água para Tr, em ft3/lb
λs = calor latente de vaporização correspondente à pressão de saturação, em BTU/lb
∆p = carga hidrostática, em ft
Normalmente podemos considerar ∆p como sendo igual a metade do nível do líquido
indicado.
Para todo evaporador que opera com circulação natural não se pode evitar uma perda
de capacidade devido a carga hidrostática, mas esta perda pode ser diminuída mantendo-se o
nível inferior do líquido consistente com a eficiência da operação do equipamento.
Queda de temperatura aparente e real

A pressão do vapor do evaporador pode ser facilmente determinada. Pode-se então
achar a temperatura de ebulição da água pura a esta pressão. A queda de temperatura entre o
vapor de aquecimento e o líquido em ebulição pode ser tomada como a diferença entre a
temperatura do vapor de aquecimento e a da água pura em ebulição, na pressão do espaço de
vapor. Esta queda de temperatura é aparente, porque não considerou a elevação do ponto de
ebulição da solução e a coluna líquida dentro do evaporador que influi no ponto de ebulição
da solução.
∆ta = t va − t sa
onde:
tva = temperatura do vapor de aquecimento
tsa = temperatura de saturação da água pura
A elevação do ponto de ebulição pode ser geralmente estimada, bem como o efeito da
carga hidrostática, portanto, é conveniente determinar a queda de temperatura real entre a do
vapor de aquecimento e a verdadeira do líquido em ebulição.
∆tr = t va − t el
onde:
tel = temperatura de ebulição do líquido
8.4.1.3 Tipos de evaporadores químicos

Os evaporadores químicos podem ser de circulação natural ou de circulação forçada.
Os evaporadores com circulação natural são usados individualmente ou em operações
múltiplas para as necessidades mais simples da evaporação. Os evaporadores com circulação
forçada são usados para soluções viscosas, salinas e soluções com formação acentuada de
incrustações.
8.4.1.3.1 - Evaporadores químicos com circulação natural
Dividem-se em quatro tipos principais:

- Tubo horizontal.
- Tubo vertical fechado (calandra).
- Tubo vertical com cesta.
- Tubo vertical longo.
a) Evaporador de tubos horizontais.

Este evaporador é mostrado na Figura 8.10. É um tipo de construção clássica e foi
largamente usado durante muitos anos. A solução a ser evaporada ferve fora dos tubos
horizontais, dentro dos quais o vapor condensa. Os tubos horizontais interferem com a
circulação natural do líquido em ebulição diminuindo assim a agitação do líquido. Em virtude
disto, o coeficiente global de transferência de calor é mais baixo do que nos outros tipos de
evaporadores, principalmente se a solução é viscosa. Não há dispositivo para quebrar espuma
que por ventura se forme e os depósitos que possam se formar de algumas soluções ficam na
parte externa dos tubos, sendo assim mais difíceis de serem removidos.
Figura 3.10 – Evaporador químico de tubos horizontais

Este tipo de evaporador, pelas razões apontadas é usado atualmente, em pequenas
instalações e quando a solução a ser tratada é diluída e não forma espuma nem depósitos
sólidos nos tubos de evaporador.
b) Evaporador de tubos verticais tipo calandra.

Também conhecido como tipo padrão, este evaporador é mostrado na Figura 3.11.
Estes evaporadores são mais aperfeiçoados em relação ao de tubos horizontais.
O evaporador tipo calandra consiste de um feixe tubular curto, normalmente com
altura inferior a 6 ft, colocado entre dois espelhos fixos que são aparafusados com os flanges
da carcaça.
A solução em ebulição circula no interior dos tubos e o vapor de aquecimento escoa
externamente a estes. A ebulição do líquido ou o seu aquecimento promove o seu
deslocamento para cima através dos tubos e o líquido não evaporado retorna por um canal
central existente na caixa do trocador de calor.
A circulação natural do líquido é razoável, por isto, os coeficientes de transmissão de
calor são regularmente superiores aos encontrados nos evaporadores de tubos horizontais.
Os depósitos se formam no interior dos tubos, o que torna mais fácil sua remoção por
processos mecânicos.
Podem operar com líquidos viscosos, porém a circulação é lenta e os coeficientes de
transmissão de calor que se obtém são baixos.
Figura 3.11 - Evaporador tipo calandra.
c) Evaporador de tubo vertical com cesta.

Mostrado na figura 3.12, é semelhante ao evaporador tipo calandra, exceto que possui
um feixe removível que pode ser limpo muito facilmente. O feixe é suportado em apoios
internos, e o líquido não evaporado retorna para baixo pelo espaço anular existente entre a
cesta e as paredes do corpo do evaporador. Como os espelhos oscilam livremente, o problema
da expansão diferencial entre os tubos e a carcaça não é importante.
A escolha entre um evaporador do tipo calandra ou do tipo cesta normalmente segue
as normas das diferentes indústrias nas quais eles tenham sido usados durante anos de
experiência. Alguns fabricantes preferem o primeiro tipo para uma certa aplicação, enquanto
que outros preferem o segundo tipo para o mesmo serviço.
Figura 3.12 - Evaporador de tubo vertical com cesta

d) Evaporador de tubos longos.
Consiste de um elemento aquecedor tubular projetado para passagem da solução
através dos tubos e o vapor de aquecimento externamente a estes. Um modelo para somente
uma passagem por circulação natural é mostrado na figura 3.13, enquanto que o modelo com
recirculação é mostrado na figura 3.14.
Figura 3.13 – Evaporador vertical com tubos Figura 3.14 - Evaporador de tubos longos e
longos recirculação
Os tubos tem geralmente diâmetros externos entre 1.1/4" e 2" e comprimento de 12 a

24 ft.
O líquido entra pela parte inferior dos tubos, percorre curta distância em fase somente
líquida, pois ao receber calor do vapor de aquecimento entra em ebulição com formação de
bolhas de vapor, aumentando assim a velocidade linear e a transferência térmica. Próximo do
topo dos tubos as bolhas crescem rapidamente, nesta zona as bolhas de vapor alternam com
massas de líquido que sobem rapidamente e golpeiam um defletor. A velocidade do líquido é
suficientemente alta para que o defletor atue também como defletor de espuma.
Este evaporador compete em muitos casos com o evaporador de circulação forçada no
setor das grandes instalações modernas de evaporação. Os coeficientes de transferência de
calor são menores que os apresentados pelos evaporadores de circulação forçada, porém, em
contra-partida, não requerem bomba.
O trocador de calor pode localizar-se fora do corpo do evaporador para facilitar a
limpeza. Não é recomendado para líquidos viscosos ou salinos, podem operar
convenientemente com materiais que formam espuma.
8.4.1.3.2 Evaporadores químicos com circulação forçada
Existem diversos modelos para evaporadores com circulação forçada, conforme
indicado pelas figuras 3.15, 3.16 e 3.17.
Figura 3.15 – Evaporador de circulação Figura 3.16 – Evaporador de circulação

forçada com elemento aquecedor interno forçada com elemento aquecedor externo
vertical vertical
O líquido a ser evaporado é bombeado através de um trocador de calor onde o meio

aquecedor envolve os tubos que transportam a solução. A perda da pressão mais a pressão
hidrostática, são geralmente, suficientemente elevadas para impedir a solução de ferver dentro
dos tubos do trocador. Assim sendo, o vapor gerado expande-se bruscamente quando o
líquido entra no espaço de vaporização. Como a velocidade da mistura que se expande é
elevada, se faz necessário o uso de defletores para diminuir o arraste de líquido pelo vapor.
Os modernos evaporadores com circulação forçada são geralmente equipados com
aquecedores externos, em vez de estarem localizados dentro do corpo de evaporador. Isto
facilita a limpeza e a reposição dos tubos corroídos e permite a construção de unidades mais
compactas. Na evaporação de algumas soluções é necessário evitar a ebulição dentro dos
tubos para reduzir a deposição de sólidos. Nos evaporadores com aquecedor externo a
ebulição da solução dentro dos tubos pode ser evitada baixando-se o aquecedor em relação ao
espaço de vaporização.
Os coeficientes globais de transferência de calor nestes evaporadores são bastante
elevados em virtude da alta velocidade do escoamento do líquido nos tubos. Estes coeficientes
elevados permitem a redução do tamanho da unidade requerida para uma determinada
capacidade. Entretanto deve ser salientado que o custo mais baixo da instalação é compensado
pelo gasto de energia para acionar a bomba de circulação da solução.
A decisão sobre a escolha de um evaporador de circulação forçada depende de um
balanço econômico favorável, que inclui o custo do evaporador, o custo de manutenção da
bomba, o consumo de energia para recirculação da solução e o custo comparativo de limpeza
dos tubos do evaporador.
Figura 3.17 – Evaporador de circulação forçada com elemento aquecedor externo horizontal
Um evaporador com circulação forçada pode não ser tão econômico quanto um
evaporador com circulação natural, porém seu uso se faz necessário quando o problema
envolve uma solução de escoamento pobre (incrustação e características térmicas). Como o
número de Grashof varia inversamente com o quadrado da viscosidade, existe um limite para
as viscosidades das soluções que circulam naturalmente. Com soluções muito viscosas não
existe alternativa, a não ser o uso deste tipo de evaporador. Além disso com o uso da bomba
são obtidas elevadas velocidades de circulação que reduzem a formação de incrustações.
8.4.2 - REFERVEDORES
Os refervedores são um tipo de trocador de calor que operam em conjunto com a
operação de destilação, cedendo calor a ela, através da vaporização de parte da corrente do
fundo da torre de destilação. Existem diversos tipos de refervedores agrupados em duas
8.4.2.1 – Refervedor tipo caldeira
É um trocador de calor casco tipo K (TEMA), conforme ilustrado na Figura 3.18.
separação entre líquido e vapor. Um vertedor normalmente é utilizado para manter o feixe
afogado. Do ponto de vista da destilação funciona como um prato teórico. Apresenta como
principais vantagens, facilidade de manutenção e limpeza, além da possibilidade de trabalhar
Torre de destilação
Fluido de
aquecimento
Figura 3.18 - Refervedor tipo caldeira.
8.4.2.2 – Refervedor tipo termosifão

O nome termosifão provém do fato do escoamento originar-se na diferença de pressão
hidrostática entre a coluna líquida que desce da torre para o refervedor e a corrente
parcialmente vaporizada que retorna à torre.
O trocador pode ser horizontal ou vertical.
8.4.2.2.1 Termosifão Vertical.

Devido a sua concepção, só permite o arranjo com uma passagem nos tubos e também
restringe-se aos tipos A, B, C, E, L, M, N. São trocadores que permitem altas taxas de
transmissão de calor, baixo tempo de residência na zona de aquecimento. A principal
desvantagem reside na dificuldade de manutenção e limpeza. Nos casos de serviço em vácuo
ou fluidos viscosos usa-se circulação forçada com bombeamento. Está ilustrado na Figura
3.19. A vaporização ocorre nos tubos e está restrito a superfícies de transmissão de calor de
no máximo 300 m2.
Fluido de
aquecimento
Figura 3.19 - Refervedor tipo termosifão vertical.
8.4.2.2.2 termosifão Horizontal.

A vaporização ocorre no casco, e está ilustrado na Figura 3.20.
É utilizado no caso de grandes vazões que conduzem a equipamentos grandes. Em
relação ao termosifão vertical, apresenta taxas de transmissão de calor menores, porém
melhores condições para manutenção e limpeza, além da possibilidade de trabalhar com
meios de aquecimentos sujos, uma vez que seu escoamento se dá nos tubos.
Fluido de
aquecimento
Figura 3.20 - Refervedor tipo termosifão horizontal.
8.4.3 - VAPORIZADORES
Os vaporizadores são solicitados para executar uma variedade de tarefas que não
constituem parte de um processo de destilação ou de evaporação. Os calores necessários são
geralmente calculados de modo simples. O vaporizador mais comum é um trocador de calor
1-2, e a vaporização pode ocorrer no interior dos tubos ou na carcaça, a escolha depende das
condições dos fluidos.
Em um evaporador de planta de potência, 50% ou 60% da parte superior da carcaça é
reservada para a expansão do líquido arrastado pelo valor. O dimensionamento mecânico e as
espessuras da carcaça do evaporador, das flanges e dos espelhos se baseiam no produto do
diâmetro da carcaça pela pressão do lado da carcaça. Na maior parte dos evaporadores, a
pressão ou o vácuo não são elevados e os diâmetros são razoáveis. Entretanto, em um
vaporizador, a operação normalmente ocorre a alta pressão, e torna-se muito caro projetar um
espaço de expansão para o colapso de bolhas na carcaça, uma vez que a inclusão deste espaço
a altas pressões faz aumentar paralelamente a espessura da carcaça. Por isso, os vaporizadores
não são projetados para que ocorra expansão interna provocada pelo colapso das bolhas, mas
conectado ao vaporizador um dispositivo externo tal como um tambor soldado, de baixo
custo, no interior do qual o líquido arrastado pelas bolhas é separado do vapor.
Quando um trocador 1-2 é usado como um vaporizador, ele está cheio de tubos e
chicanas e não pode ser adaptado com conexão para a remoção dos resíduos inferiores, além
disso, toda a alimentação do vaporizador possui normalmente valor, e uma remoção dos
resíduos inferiores torna-se proibitiva. Como a alimentação não deve ser totalmente
vaporizada, para não causar uma elevada velocidade de formação de incrustações, a solução é
manter um parcela do líquido em recirculação para reduzir a velocidade de deposição. Em um
trocador 1-2, uma operação favorável é obtida com a vaporização de 80% da alimentação.
8.4.3.1 – Vaporizadores com circulação natural

Um vaporizador com circulação natural é esquematizado na Figura 3.21. Para que haja
circulação natural o tambor para a expansão das bolhas deve estar situado em um determinado
nível acima do vaporizador, pois a recirculação é proporcionada pela diferença de carga
hidrostática entre a coluna de líquido de altura Z1 e a coluna da mistura líquido-vapor de
altura Z3. A carga hidrostática disponível entre Z1 e Z3 produz a circulação do líquido com
velocidade tal que determina uma queda de pressão Z2 no vaporizador, igual a diferença
hidrostática entre Z1 e Z3. Deve-se ter cuidado de impedir que a alimentação escoe
diretamente para o tambor (isto pode ocorrer quando a pressão de alimentação for maior do
que a pressão de operação do sistema).
Figura 3.21 – Vaporizador com circulação natural
8.4.3.2 – Vaporizadores com circulação forçada

Um vaporizador com circulação forçada é esquematizado na figura 3.22. Neste
vaporizador, tanto a alimentação quanto a recirculação são promovidos por uma bomba.
Figura 3.22 – Vaporizador com circulação forçada
8.4.3.3 – Classificação dos trocadores de vaporização

O projeto de um trocador de vaporização apresenta um número de variáveis aleatórias
maior do que qualquer outro tipo de trocador. Estes trocadores são classificados com base no
método de cálculo empregado para cada tipo distinto de serviço. Das classes abaixo
relacionadas, pode-se distinguir cada um por meio de peculiaridades de cálculo.
8.4.3.3.1 Trocadores de vaporização com circulação forçada.
A. Vaporização na carcaça
a) vaporizador ou refervedor com bomba com ebulição isotérmica.
b) vaporizador ou refervedor com bomba ou intervalo de ebulição.
c) evaporador com circulação forçada ou refervedor com solução aquosa.
B. Vaporização nos tubos

a) vaporizador ou refervedor com bomba, com ou sem intervalo de ebulição.
b) evaporador com circulação forçada ou refervedor com circulação forçada.
8.4.3.3.2 Trocadores de vaporização com circulação natural.
A. Vaporização na carcaça
a) refervedor com retorta. (caldeira)
b) refrigerador-evaporador.
c) refervedor horizontal com termosifão.
d) refervedor com feixe na coluna.
B. Vaporização nos tubos

a) refervedor com termosifão vertical.
b) evaporador com tubo longo vertical.
8.4. DIMENSIONAMENTO DE EVAPORADORES, VAPORIZADORES

E REFERVEDORES
8.4.1 DIAGRAMAS ÁREA -TEMPERATURA
Nos evaporadores em geral, podemos encontrar os fluidos quente e frio, nas seguintes
situações:
a) O fluido quente é superaquecido e o fluido frio entra abaixo de temperatura de saturação
(Figura 8.23).
b) O fluido quente é vapor saturado e o fluido frio entra abaixo da temperatura de saturação
(Figura 8.24).
c) O fluido quente é vapor saturado e o fluido frio entra na temperatura de saturação (Figura
8.25).
d) O fluido quente é não condensável (gases quentes, por exemplo) e o fluido frio entra abaixo
da temperatura de saturação (Figura 8.26).
e) O fluido quente é não condensável e o fluido frio entra saturado (Figura 8.27).
Quando a solução entra no evaporador a uma temperatura abaixo da temperatura de
saturação ou o fluido quente é vapor superaquecido, é necessário dividir a área da carcaça em
zonas sucessivas como mostra a Figura 8.28.
AI = Resfriamento do vapor e aquecimento da solução.
AII = Condensação do vapor e aquecimento da solução.
AIII = Condensação do vapor e ebulição da solução.
Nas áreas I e II a diferença de temperatura média é a MLDT e na área III:
∆Tméd = Tsatvapor - Tsatlíquido em ebulição (8.16)
Figura 8.23 – Diagrama Área x Temperatura Figura 8.24 – Diagrama Área x Temperatura
O uso das zonas distintas possibilita o cálculo dos valores individuais para U. Quando
existe uma zona de pré-aquecimento ela é calculada separadamente.
8.4.2 - LIMITAÇÕES PARA O FLUXO DE CALOR MÁXIMO.

O fluxo de calor máximo é função da diferença de temperatura crítica, na qual ocorre o
recobrimento da superfície por uma camada de vapor. Em vaporizadores e refervedores onde
não há espaço para a expansão das bolhas no interior do trocador, a possibilidade de
recobrimento de vapor aumenta, e é recomendado que se utilize 70% do valor obtido pelas
equações da seção 8.3, quando não se dispõe de dados experimentais.
Segundo Kern (1980), as seguintes restrições devem ser observadas:
I. Fluxo
a. O fluxo máximo permitido para um vaporizador e um refervedor com circulação forçada
vaporizando líquidos orgânicos é de 20.000 BTU/h.ft2 e, por circulação natural é 12.000
BTU/h.ft2;
b. O fluxo máximo permitido para a vaporização da água ou de uma solução aquosa com
baixa concentração através de circulação natural ou forçada é de 30.000 BTU/h.ft2;
II. Coeficiente Pelicular
a. O coeficiente pelicular máximo de vaporização permitido para a vaporização com
circulação natural ou com circulação forçada para líquidos orgânicos vale 300
BTU/h.ft2.ºF;
b. O coeficiente pelicular máximo de vaporização para a circulação natural ou para a
circulação forçada da água em soluções aquosas de baixa concentração vale 1.000
BTU/h.ft2.ºF.
8.4.3 - TROCADORES DE VAPORIZAÇÃO COM CIRCULAÇÃO FORCADA.
8.4.3.1 – Coeficientes de película

Em vaporizadores de circulação forçada onde não ocorre a formação de vapor no
trocador de calor, isto é, o vapor é liberado apenas no tambor, o coeficiente de transmissão de
calor pode ser calculado da mesma maneira que na transmissão de calor sem mudança de fase,
quer o fluido a ser vaporizado esteja nos tubos ou na carcaça.
Quando ocorre vaporização no interior do trocador, o coeficiente da película é
consideravelmente afetado, neste caso, temos duas situações:
a) Vaporização na carcaça
O coeficiente de película pode ser calculado pela Equação 8.13.
b) Vaporização nos tubos
Nos vaporizadores industriais é recomendada a determinação do coeficiente de película pela
equação de Dittus-Boelter modificada para ebulição, Equação 8.14.
8.4.3.2 – Perda de carga
8.4.3.2.1 Perda de carga no casco.

Na ausência de correlações específicas, obtemos resultados razoavelmente bons
quando empregamos as equações para perda de carga sem mudança de fase, utilizando a
massa específica média entre a entrada e a saída:
v1 + v 2 2 ⋅ ρ1 ⋅ ρ 2
v mé dio = ρmé dio = (8.17)
2 ρ1 + ρ 2
A Equação 8.17 é conhecida como método aproximado, e conduz a valores de ρméd

menores do que o real. Como ∆p é inversamente proporcional a ρ, o método é garantido,
fornecendo valores de ∆p maiores que os reais.
A perda de aceleração é considerada como sendo igual a duas cargas cinéticas (∆p =
2.V2/2g), e quando usamos o método aproximado para a determinação de ρméd, ela pode ser
desconsiderada, bem como as perdas nos bocais.
Um método exato para a determinação de ρméd , é apresentado Kern (1980). No caso
da utilização do valor exato de ρméd devem ser consideradas também a perda devido a
aceleração do vapor através do vaporizador e as perdas nos bocais.
Caso I - Vapores em contra-corrente com o meio aquecedor:
m& q ⋅ Cpq m& q ⋅ Cpq

v med = (v 2 − v l ) − (T2 − t s ) ⋅ (vv − vl ) + vl (8.18)
U⋅A m& f ⋅ hlv
Caso II - Vapores e meio aquecedor em escoamento paralelo:
m& q ⋅ Cpq m& q ⋅ Cpq

v med = (v l − v 2 ) + (T1 − t s ) ⋅ (vv − vl ) + vl (8.19)
U⋅A m& f ⋅ hlv
8.5. EXEMPLO: PROJETO TÉRMICO DE UM EVAPORADOR

Um refervedor com termosifão vertical deve proporcionar 40800 lbm de vapor que é
h
constituído quase que totalmente por butano puro, em um dispositivo como mostra a Figura
8.37. A coluna opera a uma pressão de 275 psig e o calor será fornecido por vapor d’água
saturado a 85 psig. Devemos usar uma razão de recirculação maior ou igual a 4:1.
Figura 8.37 – Refervedor com termosifão

vertical do exemplo 8.5
Obs: Espelho superior colocado próximo ao

nível dos produtos do fundo.
Solução:

Fluido (
Vazão lbm
h
Butano 40.800 ? ? 290 ?

Água ? ? ? 100 2

butano ⇒ no lado dos tubos
vapor d’água ⇒ no lado do casco

A pressão de saturação do butano p sat = 290 psia corresponde a uma temperatura de
saturação Tsat = 230 o F .
A pressão de saturação do vapor d’água p sat = 100 psia corresponde a uma
temperatura de saturação Tsat = 327,8o F .
Tmc = 327,8o F Tmt = 230 o F
Fluido Butano Vapor d’água
Temperatura de saturação ( o F ) 230 327,8
Pressão de saturação (psia) 290 100

Massa molecular 58,1
  29,95 56,36
 ft 
  0,7
Calor específico do líquido  BTU o 
 lbm. F 
  0,064
 h. ft . F 
0,242 (0,1 cp) 0,242 (0,1 cp)
Viscosidade dinâmica do líquido  lbm 
 ft.h 
  2,27 0,2256
 ft 
 
 lbm. F 
 
Condutividade térmica do vapor  BTU o 
 h. ft. F 
0,0363 (0,015 cp)
Viscosidade dinâmica do vapor  lbm 
 ft.h 
(
Calor latente BTU
lbm
) 888,8
( lbm)
Entalpia do líquido BTU 245 298,4
Entalpia do vapor (BTU ) 340 1187,2

lbm
 2 o
 0.003 0,001
 BTU 

Q& = m& t .(λv − λl )
Q& = 40800 ⋅ (340 − 245) = 3876 000 BTU

h
Vazão de água:
Q& água = m& c .λlv
Q& 3876 000
m& água = = = 4 361lbm
λlv 288,8 h

∆Tm = Tsat (vapord 'água ) − Tsat (bu tan o ) = 327,8 − 230 o F
∆Tm = 97,8o F
Tt '2 − Tt1 230 − 230
P= = =0
Tc1 − Tt1 327,8 − 230
Tc1 − Tc 2 327,8 − 327,8
R= = = indeterminado
Tt '2 − Tt1 230 − 230
Logo: F = 1 e ∆Tm = 97,8o F

p projeto = 100 ×1,2 = 120 psi
p projeto = 290 ×1,2 = 348 psi

Tmc + Tmt 328 + 230
Tm = = = 279 o F
2 2
∆T = Tmc − Tm = 328 − 279 = 49 o F < 50 o F
8.5.9 CÁLCULO DA ÁREA DE TROCA TÉRMICA

1a tentativa: Quando estabelecemos a área do refervedor, a primeira tentativa deve ser feita
para o fluxo máximo, neste caso (Kern 1980):
Q&
= 12 000 BTU
Amáx h. ft 2
Q& 3876000
A= = = 323 ft 2
Q& 12000
Amáx
Escolha do tubo:
tensão admissível do aço-carbono (ASTM A-179) na T = 328o F , σ = 81MPa = 11900 psi

p.d 328.0,75
2.σ 2.11900
Empregaremos tubos BWG 16, com de = 3 " (deve ser verificado, no projeto
4
mecânico, a resistência à pressão externa e a rigidez)
Material = aço
Comprimento dos tubos = 16 ft (Obs: Tubos longos reduzem o diâmetro do casco, barateando
o trocador. Em contrapartida a coluna deverá ser montada mais alta).
Número de tubos:
A 323
n= = = 105
π .de.(L − 2e )  0, 75   2⋅2 
π . 12 
16 − 
 12 
Contagem de tubos no espelho, para tipo L, 1 passagem, n = 109 , e Di = 13 1 "

4
8.5.10 VERIFICAÇÃO DA RAZÃO DE RECIRCULAÇÃO

Razão de recirculação 4:1 ou maior.
8.5.10.1 Pressão estática no ramo de ligação do refervedor
Z 3 ρ méd L v 
= ln 2 
144 144 ⋅ (v2 − v1 )  v1 
Massa específica do vapor de butano
p.M 290 psia.58,1lb

ρ vap = = lbmol = 2,27 lb 3
3
R.T 0,73 ft atm psia ft
.14,7 (230 + 460) R
lbmol.R atm
Volume específico do vapor de butano
1 1 3
vvap = = = 0,44 ft
ρ vap 2,27 lb
Massa específica do butano líquido

Densidade → d = 0,48
ρ buta no líq = d .ρ H O = 0,48 ⋅ 62,4 = 29,95 lb

2
ft 3
Volume específico do butano líquido
1 1 3
vlíq = = = 0,033 ft
ρ líq 29,95 lb
3
Na entrada, v1 = vlíq = 0,033 ft
lb
Na saída:
Vazão de líquido recirculando = 4:1= 4 × 40800 = 163200 lb
h
Vazão total, em volume, na saída do refervedor
Líquido = 3 3
163 200 lb × 0,033 ft = 5450,88 ft
h lb h
Vapor = 3 3
40 800 lb × 0,44 ft = 17 952,00 ft
h lb h
Total = 3
23 402,88 ft
h
23402,88 3
v2 = = 0,1147 ft
163200 + 40800 lb
Pressão estática no ramo de ligação do refervedor devido ao peso da mistura na coluna
(vapor+líquido)
Z 3 ρ méd 16  0,1147 
= ln  = 1,684 psi
144 144(0,1147 − 0,033)  0,033 
8.5.10.2 Queda de pressão por atrito no escoamento

π .di 2 π .(0,62)2
a= = = 0.302in 2 = 0,002097 ft 2
4 4
m& t 163200 + 40800
Gt = = = 892 494 lbm
n 109 h. ft 2
⋅a ⋅ 0,002097
Nt 1
Gt .di 892494 ⋅ 0,62
µt 0,242 ⋅12
Massa específica da mistura:
1 v1 + v2 2.ρ1 .ρ 2
ρ méd = → vméd = → ρ méd =
vméd 2 ρ1 + ρ 2
1 1
ρ2 = = = 8,72 lb 3
v2 0,1147 ft
2 ⋅ 29,95 ⋅ 8,72
ρ méd = = 13,54 lb 3
29,95 + 8,72 ft
Fator de atrito - Churchill
Material do tubo = aço ⇒ rugosidade E = 8,5 × 10 −4 ft
16
     
16
     
  1    1 
A =  2,457 ln 0,9   =  2,457 ln 0 ,9 −4 
  7  0,27.E     7  + 0,27.8,5 × 10 ⋅12  
   R e  + di    190546 0,62 
       
A = 5,77 ×1017
16 16
 37530   37530 
B =   =   = 5,13 × 10
−12
 R e   190546 
1 1
  8 12 1  12
  8 12 1  12
f =    +  =  +  = 0,006
  Re  ( A + B )1, 5
   190546  (
5,77 × 10 + 5,13 × 10 −12
17
)
1, 5 
   
Velocidade nos tubos

G 892 494
Vt = = = 18,31 ft
ρ méd 13,54 ⋅ 3600 s

L ρ t .Vt 2
∆pl = 8. f ' . Nt
di 2 g
16 ⋅12 13,54 ⋅18,312

∆pl = 8 ⋅ 0,006 = 7,28 psi
0,62 2 ⋅ 32,2 ⋅144
Desprezando a perda na tubulação que liga o trocador à coluna e a perda nos bocais,
devido a ρ méd determinado pelo método aproximado ser menor do que o real.
Z 3 ρ méd
∆ptotal = + ∆pl
144
∆ptotal = 1,684 + 7,28 = 8,96 psi
8.5.10.3 Força motriz disponível

Z1 ρ líq 16 ⋅ 29,95
= = 3,33 psi < 8,96 psi
144 144
As resistências são maiores do que a energia disponível, portanto a razão de
recirculação será menor do que 4:1
A queda de pressão pode ser reduzida pelo quadrado da velocidade se os tubos se
encurtarem, o que provoca aumento na área de escoamento. Outra alternativa é elevar o nível
do líquido na coluna até acima do espelho superior.
2a tentativa: A = 323 ft 2
Escolha do tubo:
4
Material = aço

Número de tubos:
A 323
n= = = 141
π .de.(L − 2e )  0, 75   2⋅2 
π . 12 
12 − 
 12 

4
8.5.10.a. VERIFICAÇÃO DA RAZÃO DE RECIRCULAÇÃO

8.5.10.1.a. Pressão estática no ramo de ligação do refervedor
= ln 2 
144 144 ⋅ (v2 − v1 )  v1 
3
lb
3
Na saída: v2 = 0,1147 ft
lb
(vapor+líquido)
Z 3 ρ méd 12  0,1147 
= ln  = 1,26 psi
144 144(0,1147 − 0,033)  0,033 
8.5.10.2.a Queda de pressão por atrito no escoamento

π .di 2 π .(0,62)2
a= = = 0.302in 2 = 0,002097 ft 2
4 4
m& t 163200 + 40800
Gt = = = 644 250 lbm
n 151 h. ft 2
⋅a ⋅ 0,002097
Nt 1
Gt .di 644250 ⋅ 0,62
µt 0,242 ⋅12
Massa específica da mistura: ρ méd = 13,54 lb

ft 3
16
     
16
     
  1    1 
A =  2,457 ln 0,9   =  2,457 ln 0,9 −4 
  7  0,27.E     7  + 0,27.8,5 × 10 ⋅12  
   R e  + di    137828 0,62 
       
A = 8,85 × 1017
16 16
 37530   37530 
B =   =   = 9,1× 10
−10
 Re   137828 
1 1
  8 12 1  12
  8 12 1  12
f =    +  =   +  = 0,0057
  Re 
 ( A + B ) 
1, 5   137828 
 (
8,85 × 1017 + 9,1× 10 −10 )
1, 5 


G 6 44250
Vt = = = 13,22 ft
ρ méd 13,54 ⋅ 3600 s

L ρ t .Vt 2
∆pl = 8. f ' . Nt
di 2 g
12 ⋅12 13,54 ⋅13,22 2

∆pl = 8 ⋅ 0,0057 = 2,7 psi
0,62 2 ⋅ 32,2 ⋅144
Z 3 ρ méd
∆ptotal = + ∆pl
144
∆ptotal = 1,26 + 2,7 = 3,96 psi
8.5.10.3.a Força motriz disponível
Z1 ρ líq 12 ⋅ 29,95
= = 2,5 psi < 3,96 psi
144 144
A queda de pressão pode ser reduzida aumento o diâmetro dos tubos.
Escolha do tubo:
Empregaremos tubos BWG 16, com de = 1"
Diâmetro externo = 1”
Material = aço
Arranjo triangular com passo de 1 ¼ ”
Comprimento dos tubos = 16 ft.
Número de tubos:
A 323
n= = = 79
π .de.(L − 2e )
( )
1 
π . 12 16 −

2⋅2 
12 


4
8.5.10.b VERIFICAÇÃO DA RAZÃO DE RECIRCULAÇÃO

8.5.10.1.b Pressão estática no ramo de ligação do refervedor
= ln 2 
144 144 ⋅ (v2 − v1 )  v1 
3
lb
3
lb
(vapor+líquido)
Z 3 ρ méd 16  0,1147 
= ln  = 1,684 psi
144 144(0,1147 − 0,033)  0,033 
8.5.10.2.b Queda de pressão por atrito no escoamento

π .di 2 π .(0,87 )2
a= = = 0.594in 2 = 0,00413 ft 2
4 4
m& t 163200 + 40800
Gt = = = 542 799 lbm
n 91 h. ft 2
⋅a ⋅ 0,00413
Nt 1
Gt .di 542799 ⋅ 0,87
µt 0,242 ⋅12
2 ⋅ 29,95 ⋅ 8,72
ρ méd = = 13,54 lb 3
29,95 + 8,72 ft
16
     
16
     
  1    1 
A =  2,457 ln 0,9   =  2,457 ln 0,9 −4 
  7  0,27.E     7  + 0,27.8,5 × 10 ⋅12  
   R e  + di    162615 0,87 
       
A = 2,31×1018
16 16
 37530   37530 
B =   =   = 6,48 ×10
−11
 R e   162615 
1 1
  8 12 1  12
  8 12 1  12
f =    +  =  +  = 0,0051
  Re  ( A + B )1, 5
   162615  (
2,31× 10 + 6,48 × 10 −11
18
)1, 5 
   

G 542799
Vt = = = 11,14 ft
ρ méd 13,54 ⋅ 3600 s

L ρ t .Vt 2
∆pl = 8. f ' . Nt
di 2 g
16 ⋅12 13,54 ⋅11,14 2

∆pl = 8 ⋅ 0,0051 = 1,63 psi
0,87 2 ⋅ 32,2 ⋅144
Z 3 ρ méd
∆ptotal = + ∆pl
144
∆ptotal = 1,684 + 1,63 = 3,31 psi
8.5.10.3.b Força motriz disponível

Z1 ρ líq 16 ⋅ 29,95
= = 3,33 psi > 3,31 psi
144 144
A energia disponível é suficiente para garantir a taxa de recirculação desejada de 4:1
8.5.11 VERIFICAÇÃO DA ÁREA DE TROCA TÉRMICA

8.5.11.1 Coeficiente de película do líquido em ebulição no interior dos tubos
Com uma velocidade média de 11,15 ft

s
( )
3,4 m o coeficiente de película na ebulição
s
do butano pode ser calculado como no caso da circulação forçada nas condições da entrada.
G 542799
Vent = = = 5 ft
ρ1 29,95 ⋅ 3600 s
Gt .di 542799 ⋅ 0,87

µt 0,242 ⋅12
µ t .Cpt 0,242 ⋅ 0,7
Pr = = = 2,65
kt 0,064
Equação de Dittus-Boelter modificada para ebulição:
Nut = 0,0278 R e 0,8 P r 0, 4 = 0,0278(162615) (2,65)0,4 = 605,72
0 ,8
Nut ⋅ k t 605,72 ⋅ 0,064 ⋅12

hi = = = 534,7 BTU
di 0,87 h. ft 2 .o F
hi = 534,7 BTU é maior que o limite para o fluxo de calor máximo. Usaremos
h. ft 2 .o F
hi = hmáx = 300 BTU
h. ft 2 .o F
8.5.11.2 Coeficiente de película do fluido de aquecimento

Fluido quente = vapor de água, saturado, no casco.
1a iteração: Arbitrando he = 1200 BTU
h. ft.o F
he 1200
T p = Tt + (Tc − Tt ) = 230 + 300 ⋅ 0,87
(327,8 − 230) = 310,3o F
he + hi
*
1200 +
1
Tc + T p 327,8 + 310,3
Tf = = = 319 o F
2 2
Fluido Vapor d’água

Temperatura da película ( o F ) 317,7
Pressão de saturação (psia) 100

  56,7
 ft 
Calor latente BTU ( lbm

) 888,8
  0,394
 h. ft . F 
0,427
 ft.h 
 2  2,09 ×10 −6
 s 
Vazão mássica:
m& 4361
G′ = = = 183,05 lb
π ⋅ De ⋅ Nt π ⋅ ⋅ 91
1 h. ft
12
4 ⋅ G′ 4 ⋅183,05
R eδ = = = 1714,8 ⇒ escoamento em película laminar.
µ 0,427
(
hL ν l2 g ) 1
3
=
R eδ
30 < R eδ < 1800
kl 1,08.R eδ1, 22 − 5,2
Reδ ⋅ k l 1714,8 ⋅ 0,394
hL = =
(1,08.Re )( ) (1,08.1714,8 )(( ) )
1 1
δ
1, 22
− 5,2 ν l2 g 3 1, 22
− 5,2 2,09 ×10 −6
2
32,2
3
hL = 1380,3 BTU
h. ft 2 .o F
Recalculando a temperatura da parede:
he 1380,3
T p = Tt + (Tc − Tt ) = 230 + 300 ⋅ 0,87
(327,8 − 230) = 312,2 o F
he + hi
*
1380,3 +
1
Tc + T p 327,8 + 312,2
Tf = = = 320 o F
2 2
Não há variação significativa nas propriedades.
8.5.11.3 Coeficiente global de troca térmica

1
U=
+ + ln  + Rde +
Condutividade térmica do aço na T p = 312 o F ⇒ k aço = 25,4 BTU

h. ft.o F
1
U=
1 0,003 ⋅1 1  1  1
+ + ln  + 0,001 +
300 ⋅ 0,87 0,87 2 ⋅12 ⋅ 25,4  0,87  1380,3
U = 108,3 BTU
h. ft 2 .o F
8.5.11.4 Verificação da área de troca de térmica

Q& 3876000
A= = = 366 ft 2
U .∆Tm 108,3 ⋅ 97,8
Ad = n.π .de.L'
1 2⋅2 
Ad = 91⋅ π ⋅ 16 −  = 373,2 ft
2
12  12 
Ad − A 373,2 − 366
Erro = × 100 = × 100 = 2 %
A 366
8.5.12 DIMENSIONAMENTO DOS BOCAIS

a) Bocal 1 – carcaça (vapor de água)
p 100
Vmáx = 16,1 = 16,1 = 339 ft
ρ vapor 0,2256 s
4.m& c 4 ⋅ 4361
Dbc1 = = = 0,142 ft = 1,7in
π .ρ .Vmáx π ⋅ 0,2256 ⋅ 339 ⋅ 3600

3000 3000
Vmáx = = = 7,29 ft
ρ líquido 56,36 s
4.m& c 4 ⋅ 4361
Dbc 2 = = = 0,061 ft = 0,74in
π .ρ .Vmáx π ⋅ 56,36 ⋅ 7,29 ⋅ 3600
c) Bocal 1 dos tubos (líquido)

Vmáx = 10 ft
s
4.m& t 4 ⋅ 204000
Dbt = = = 0,49 ft = 5,89in
π .ρ1 .Vmáx π ⋅ 29,95 ⋅10 ⋅ 3600
Adotaremos Dbt = 6"
d) Bocal 2 dos tubos (líquido + vapor)
p 290
Vmáx = 16,1 = 16,1 = 92,8 ft
ρ vapor 8,72 s
4.m& t 4 ⋅ 204000
Dbt = = = 0,3 ft = 3,6in
π .ρ1 .Vmáx π ⋅ 8,72 ⋅ 92,8 ⋅ 3600
Adotaremos Dbt = 6"

Diâmetro do feixe de tubos: D f = (nc − 1)s + de = (11 − 1)1,25 + 1 = 13,5 in

H
Di
Di
l
Com Di = 15,25in e p = 100 psi ⇒ Figura 5.17 → l1 f = 5,56in
l1mín = Dbc1 + l1 f = 3,068 + 5,5 = 8,868 in adotado: l1 = 17,75in

Com Di = 15,25in e p = 100 psi ⇒ Figura 5.18 → l 2 f = 10,25in
l 2 mín = Dbc 2 + l 2 f = 3,068 + 10,25 = 13,32 in adotado: l 2 = 17,75in
Nb =
(L − l1 − l2 ) + 1 = ((16 ⋅12 − 2 ⋅ 2) − 17,75 − 17,75) + 1 = 11
l 15,25
a) Fluxo de massa:
s Fig 5.13
= 1,25
de ⇒ Np = 0,25
Di Y = 6,5
=1
l
1 1
Fp = = = 0,60
Di 15,25
0,8 + Np 0,8 + 0,25
s 1,25
Cb = 0,97
s − de 1,25 − 1
C a = Cb = 0,97 = 0,194
s 1,25
S c = C a .l.D f = 0,194 ⋅15,25 ⋅13,5 = 39,94 in 2 = 0,28 ft 2
S c 0,28
S cf = = = 0,46 ft 2
Fp 0,6
m& c 4361
Gcf = = = 9480 lbm
S cf 0,46 h. ft 2
Gcf .de 9480 ⋅1
Re = = = 1850
µ líq 0,427 ⋅12
s Fig 5.13
= 1,25
de ⇒ f c = 0,7
R e = 1850

2.ρ líq .ρ vap 2 ⋅ 56,36 ⋅ 0,2256
ρ médio = = = 0,45 lbm 3
ρ líq + ρ vap 56,36 + 0,2256 ft

0 ,14
Gcf2  H  Di  Y s  µ te 
∆Pc = 4 f c Cx1 −  N B' 1 + 
2 ρ c  Di  s  Di  µ c 
(9480)2 1,154(1 − 0,46)15,25 (11 + 1)1 + 6,5 ⋅1,25 

0 ,14
0,43  1
∆Pc = 4 ⋅ 0,7   
2 ⋅ 0,45 32,2 ⋅ (3600 ) ⋅144
2
1,25  15,25  0,427 
∆Pc = 0,65 psi
m& c 4361 144
Vbc = = ⋅ = 104,6 ft
 πDbc2   π (3,068)  3600
2 s
ρ vap   0,2256 

 4   4 
µ ρ 0,015 0,2256
Dbc 3,068
ρ em lbm 0,2256
ft 3
µ ρ Fig 5.22
= 0,022
Dbc ⇒ Z =300ft
Vbc = 104,6
0,2256 ⋅ 32,2 ⋅ 300

∆Pbc1 = ρ vap .g.Z = = 0,47 psi
144 ⋅ 32,2

m& c 4361 144
Vbc = = ⋅ = 0,06 ft
 πD 2   π (3,068)  3600
2 s
ρ líq  bc  
56,36 

 4   4 
µ ρ 0,1 56,36
Dbc 3,068
ρ em lbm 56,36
ft 3
µ ρ Fig 5.22
= 0,0006
Dbc ⇒ Z ≈ 0 ft
Vbc = 0,06
∆Pbc1 = ρ líq .g.Z ≈ 0 psi

∆Pc total = 0,65 + 0,47 + 0

8.5. EXEMPLO: PROJETO TÉRMICO DE UM EVAPORADOR

Um refervedor com termosifão vertical deve proporcionar 40800 lbm de vapor que é
h
constituído quase que totalmente por butano puro, em um dispositivo como mostra a Figura
8.37. A coluna opera a uma pressão de 275 psig e o calor será fornecido por vapor d’água
saturado a 85 psig. Devemos usar uma razão de recirculação maior ou igual a 4:1.
Figura 8.37 – Refervedor com termosifão

vertical do exemplo 8.5
Obs: Espelho superior colocado próximo ao

nível dos produtos do fundo.
Solução:

Fluido (
Vazão lbm
h
Butano 40.800 ? ? 290 ?

Água ? ? ? 100 2

butano ⇒ no lado dos tubos
vapor d’água ⇒ no lado do casco

A pressão de saturação do butano p sat = 290 psia corresponde a uma temperatura de
saturação Tsat = 230 o F .
A pressão de saturação do vapor d’água p sat = 100 psia corresponde a uma
temperatura de saturação Tsat = 327,8o F .
Tmc = 327,8o F Tmt = 230 o F
Fluido Butano Vapor d’água
Temperatura de saturação ( o F ) 230 327,8
Pressão de saturação (psia) 290 100

Massa molecular 58,1
  29,95 56,36
 ft 
  0,7
Calor específico do líquido  BTU o 
 lbm. F 
  0,064
 h. ft . F 
0,242 (0,1 cp) 0,242 (0,1 cp)
 ft.h 
  2,27 0,2256
 ft 
 
 lbm. F 
 
Condutividade térmica do vapor  BTU o 
 h. ft. F 
0,0363 (0,015 cp)
Viscosidade dinâmica do vapor  lbm 
 ft.h 
(
Calor latente BTU
lbm
) 888,8
( lbm)
Entalpia do líquido BTU 245 298,4
Entalpia do vapor (BTU ) 340 1187,2

lbm
 2 o
 0.003 0,001
 BTU 

Q& = m& t .(λv − λl )
Q& = 40800 ⋅ (340 − 245) = 3876 000 BTU

h
Vazão de água:
Q& água = m& c .λlv
Q& 3876 000
m& água = = = 4 361lbm
λlv 288,8 h

∆Tm = Tsat (vapord 'água ) − Tsat (bu tan o ) = 327,8 − 230 o F
∆Tm = 97,8o F
Tt '2 − Tt1 230 − 230
P= = =0
Tc1 − Tt1 327,8 − 230
Tc1 − Tc 2 327,8 − 327,8
R= = = indeterminado
Tt '2 − Tt1 230 − 230
Logo: F = 1 e ∆Tm = 97,8o F

p projeto = 100 ×1,2 = 120 psi
p projeto = 290 ×1,2 = 348 psi

Tmc + Tmt 328 + 230
Tm = = = 279 o F
2 2
∆T = Tmc − Tm = 328 − 279 = 49 o F < 50 o F
8.5.9 CÁLCULO DA ÁREA DE TROCA TÉRMICA

1a tentativa: Quando estabelecemos a área do refervedor, a primeira tentativa deve ser feita
para o fluxo máximo, neste caso (Kern 1980):
Q&
= 12 000 BTU
Amáx h. ft 2
Q& 3876000
A= = = 323 ft 2
Q& 12000
Amáx
Escolha do tubo:
tensão admissível do aço-carbono (ASTM A-179) na T = 328o F , σ = 81MPa = 11900 psi

p.d 328.0,75
2.σ 2.11900
4
Material = aço
Comprimento dos tubos = 16 ft (Obs: Tubos longos reduzem o diâmetro do casco, barateando
o trocador. Em contrapartida a coluna deverá ser montada mais alta).
Número de tubos:
A 323
n= = = 105
π .de.(L − 2e )  0, 75   2⋅2 
π . 12 
16 − 
 12 

4
8.5.10 VERIFICAÇÃO DA RAZÃO DE RECIRCULAÇÃO

8.5.10.1 Pressão estática no ramo de ligação do refervedor
= ln 2 
144 144 ⋅ (v2 − v1 )  v1 
Massa específica do vapor de butano
p.M 290 psia.58,1lb

ρ vap = = lbmol = 2,27 lb 3
3
R.T 0,73 ft atm psia ft
.14,7 (230 + 460) R
lbmol.R atm
Volume específico do vapor de butano
1 1 3
vvap = = = 0,44 ft
ρ vap 2,27 lb
Massa específica do butano líquido

Densidade → d = 0,48
ρ buta no líq = d .ρ H O = 0,48 ⋅ 62,4 = 29,95 lb

2
ft 3
Volume específico do butano líquido
1 1 3
vlíq = = = 0,033 ft
ρ líq 29,95 lb
3
lb
Na saída:
Vazão de líquido recirculando = 4:1= 4 × 40800 = 163200 lb
h
Vazão total, em volume, na saída do refervedor
Líquido = 3 3
163 200 lb × 0,033 ft = 5450,88 ft
h lb h
Vapor = 3 3
40 800 lb × 0,44 ft = 17 952,00 ft
h lb h
Total = 3
23 402,88 ft
h
23402,88 3
v2 = = 0,1147 ft
163200 + 40800 lb
(vapor+líquido)
Z 3 ρ méd 16  0,1147 
= ln  = 1,684 psi
144 144(0,1147 − 0,033)  0,033 
8.5.10.2 Queda de pressão por atrito no escoamento

π .di 2 π .(0,62)2
a= = = 0.302in 2 = 0,002097 ft 2
4 4
m& t 163200 + 40800
Gt = = = 892 494 lbm
n 109 h. ft 2
⋅a ⋅ 0,002097
Nt 1
Gt .di 892494 ⋅ 0,62
µt 0,242 ⋅12
1 v1 + v2 2.ρ1 .ρ 2
ρ méd = → vméd = → ρ méd =
vméd 2 ρ1 + ρ 2
1 1
ρ2 = = = 8,72 lb 3
v2 0,1147 ft
2 ⋅ 29,95 ⋅ 8,72
ρ méd = = 13,54 lb 3
29,95 + 8,72 ft
16
     
16
     
  1    1 
A =  2,457 ln 0,9   =  2,457 ln 0 ,9 −4 
  7  0,27.E     7  + 0,27.8,5 × 10 ⋅12  
   R e  + di    190546 0,62 
       
A = 5,77 ×1017
16 16
 37530   37530 
B =   =   = 5,13 × 10
−12
 R e   190546 
1 1
  8 12 1  12
  8 12 1  12
f =    +  =  +  = 0,006
  Re  ( A + B )1, 5
   190546  (
5,77 × 10 + 5,13 × 10 −12
17
)
1, 5 
   

G 892 494
Vt = = = 18,31 ft
ρ méd 13,54 ⋅ 3600 s

L ρ t .Vt 2
∆pl = 8. f ' . Nt
di 2 g
16 ⋅12 13,54 ⋅18,312

∆pl = 8 ⋅ 0,006 = 7,28 psi
0,62 2 ⋅ 32,2 ⋅144
Z 3 ρ méd
∆ptotal = + ∆pl
144
∆ptotal = 1,684 + 7,28 = 8,96 psi
8.5.10.3 Força motriz disponível

Z1 ρ líq 16 ⋅ 29,95
= = 3,33 psi < 8,96 psi
144 144
A queda de pressão pode ser reduzida pelo quadrado da velocidade se os tubos se
encurtarem, o que provoca aumento na área de escoamento. Outra alternativa é elevar o nível
do líquido na coluna até acima do espelho superior.
Escolha do tubo:
4
Material = aço

Número de tubos:
A 323
n= = = 141
π .de.(L − 2e )  0, 75   2⋅2 
π . 12 
12 − 
 12 

4
8.5.10.a. VERIFICAÇÃO DA RAZÃO DE RECIRCULAÇÃO

8.5.10.1.a. Pressão estática no ramo de ligação do refervedor
= ln 2 
144 144 ⋅ (v2 − v1 )  v1 
3
lb
3
lb
(vapor+líquido)
Z 3 ρ méd 12  0,1147 
= ln  = 1,26 psi
144 144(0,1147 − 0,033)  0,033 
8.5.10.2.a Queda de pressão por atrito no escoamento

π .di 2 π .(0,62)2
a= = = 0.302in 2 = 0,002097 ft 2
4 4
m& t 163200 + 40800
Gt = = = 644 250 lbm
n 151 h. ft 2
⋅a ⋅ 0,002097
Nt 1
Gt .di 644250 ⋅ 0,62
µt 0,242 ⋅12
Massa específica da mistura: ρ méd = 13,54 lb

ft 3
16
     
16
     
  1    1 
A =  2,457 ln 0,9   =  2,457 ln 0,9 −4 
  7  0,27.E     7  + 0,27.8,5 × 10 ⋅12  
   R e  + di    137828 0,62 
       
A = 8,85 × 1017
16 16
 37530   37530 
B =   =   = 9,1× 10
−10
 Re   137828 
1 1
  8 12 1  12
  8 12 1  12
f =    +  =   +  = 0,0057
  Re 
 ( A + B ) 
1, 5   137828 
 (
8,85 × 1017 + 9,1× 10 −10 )
1, 5 


G 6 44250
Vt = = = 13,22 ft
ρ méd 13,54 ⋅ 3600 s

L ρ t .Vt 2
∆pl = 8. f ' . Nt
di 2 g
12 ⋅12 13,54 ⋅13,22 2

∆pl = 8 ⋅ 0,0057 = 2,7 psi
0,62 2 ⋅ 32,2 ⋅144
Z 3 ρ méd
∆ptotal = + ∆pl
144
∆ptotal = 1,26 + 2,7 = 3,96 psi
8.5.10.3.a Força motriz disponível
Z1 ρ líq 12 ⋅ 29,95
= = 2,5 psi < 3,96 psi
144 144
A queda de pressão pode ser reduzida aumento o diâmetro dos tubos.
Escolha do tubo:
Empregaremos tubos BWG 16, com de = 1"
Diâmetro externo = 1”
Material = aço
Arranjo triangular com passo de 1 ¼ ”
Comprimento dos tubos = 16 ft.
Número de tubos:
A 323
n= = = 79
π .de.(L − 2e )
( )
1 
π . 12 16 −

2⋅2 
12 


4
8.5.10.b VERIFICAÇÃO DA RAZÃO DE RECIRCULAÇÃO

8.5.10.1.b Pressão estática no ramo de ligação do refervedor
= ln 2 
144 144 ⋅ (v2 − v1 )  v1 
3
lb
3
lb
(vapor+líquido)
Z 3 ρ méd 16  0,1147 
= ln  = 1,684 psi
144 144(0,1147 − 0,033)  0,033 
8.5.10.2.b Queda de pressão por atrito no escoamento

π .di 2 π .(0,87 )2
a= = = 0.594in 2 = 0,00413 ft 2
4 4
m& t 163200 + 40800
Gt = = = 542 799 lbm
n 91 h. ft 2
⋅a ⋅ 0,00413
Nt 1
Gt .di 542799 ⋅ 0,87
µt 0,242 ⋅12
2 ⋅ 29,95 ⋅ 8,72
ρ méd = = 13,54 lb 3
29,95 + 8,72 ft
16
     
16
     
  1    1 
A =  2,457 ln 0,9   =  2,457 ln 0,9 −4 
  7  0,27.E     7  + 0,27.8,5 × 10 ⋅12  
   R e  + di    162615 0,87 
       
A = 2,31×1018
16 16
 37530   37530 
B =   =   = 6,48 ×10
−11
 R e   162615 
1 1
  8 12 1  12
  8 12 1  12
f =    +  =  +  = 0,0051
  Re  ( A + B )1, 5
   162615  (
2,31× 10 + 6,48 × 10 −11
18
)1, 5 
   

G 542799
Vt = = = 11,14 ft
ρ méd 13,54 ⋅ 3600 s

L ρ t .Vt 2
∆pl = 8. f ' . Nt
di 2 g
16 ⋅12 13,54 ⋅11,14 2

∆pl = 8 ⋅ 0,0051 = 1,63 psi
0,87 2 ⋅ 32,2 ⋅144
Z 3 ρ méd
∆ptotal = + ∆pl
144
∆ptotal = 1,684 + 1,63 = 3,31 psi
8.5.10.3.b Força motriz disponível

Z1 ρ líq 16 ⋅ 29,95
= = 3,33 psi > 3,31 psi
144 144
A energia disponível é suficiente para garantir a taxa de recirculação desejada de 4:1
8.5.11 VERIFICAÇÃO DA ÁREA DE TROCA TÉRMICA

8.5.11.1 Coeficiente de película do líquido em ebulição no interior dos tubos
Com uma velocidade média de 11,15 ft

s
( )
3,4 m o coeficiente de película na ebulição
s
do butano pode ser calculado como no caso da circulação forçada nas condições da entrada.
G 542799
Vent = = = 5 ft
ρ1 29,95 ⋅ 3600 s
Gt .di 542799 ⋅ 0,87

µt 0,242 ⋅12
µ t .Cpt 0,242 ⋅ 0,7
Pr = = = 2,65
kt 0,064
Equação de Dittus-Boelter modificada para ebulição:
Nut = 0,0278 R e 0,8 P r 0, 4 = 0,0278(162615) (2,65)0,4 = 605,72
0 ,8
Nut ⋅ k t 605,72 ⋅ 0,064 ⋅12

hi = = = 534,7 BTU
di 0,87 h. ft 2 .o F
hi = 534,7 BTU é maior que o limite para o fluxo de calor máximo. Usaremos
h. ft 2 .o F
hi = hmáx = 300 BTU
h. ft 2 .o F
8.5.11.2 Coeficiente de película do fluido de aquecimento

Fluido quente = vapor de água, saturado, no casco.
1a iteração: Arbitrando he = 1200 BTU
h. ft.o F
he 1200
T p = Tt + (Tc − Tt ) = 230 + 300 ⋅ 0,87
(327,8 − 230) = 310,3o F
he + hi
*
1200 +
1
Tc + T p 327,8 + 310,3
Tf = = = 319 o F
2 2
Fluido Vapor d’água

Temperatura da película ( o F ) 317,7
Pressão de saturação (psia) 100

  56,7
 ft 
Calor latente BTU ( lbm

) 888,8
  0,394
 h. ft . F 
0,427
 ft.h 
 2  2,09 ×10 −6
 s 
Vazão mássica:
m& 4361
G′ = = = 183,05 lb
π ⋅ De ⋅ Nt π ⋅ ⋅ 91
1 h. ft
12
4 ⋅ G′ 4 ⋅183,05
R eδ = = = 1714,8 ⇒ escoamento em película laminar.
µ 0,427
(
hL ν l2 g ) 1
3
=
R eδ
30 < R eδ < 1800
kl 1,08.R eδ1, 22 − 5,2
Reδ ⋅ k l 1714,8 ⋅ 0,394
hL = =
(1,08.Re )( ) (1,08.1714,8 )(( ) )
1 1
δ
1, 22
− 5,2 ν l2 g 3 1, 22
− 5,2 2,09 ×10 −6
2
32,2
3
hL = 1380,3 BTU
h. ft 2 .o F
Recalculando a temperatura da parede:
he 1380,3
T p = Tt + (Tc − Tt ) = 230 + 300 ⋅ 0,87
(327,8 − 230) = 312,2 o F
he + hi
*
1380,3 +
1
Tc + T p 327,8 + 312,2
Tf = = = 320 o F
2 2
Não há variação significativa nas propriedades.
8.5.11.3 Coeficiente global de troca térmica

1
U=
+ + ln  + Rde +
Condutividade térmica do aço na T p = 312 o F ⇒ k aço = 25,4 BTU

h. ft.o F
1
U=
1 0,003 ⋅1 1  1  1
+ + ln  + 0,001 +
300 ⋅ 0,87 0,87 2 ⋅12 ⋅ 25,4  0,87  1380,3
U = 108,3 BTU
h. ft 2 .o F
8.5.11.4 Verificação da área de troca de térmica

Q& 3876000
A= = = 366 ft 2
U .∆Tm 108,3 ⋅ 97,8
Ad = n.π .de.L'
1 2⋅2 
Ad = 91⋅ π ⋅ 16 −  = 373,2 ft
2
12  12 
Ad − A 373,2 − 366
Erro = × 100 = × 100 = 2 %
A 366
8.5.12 DIMENSIONAMENTO DOS BOCAIS

a) Bocal 1 – carcaça (vapor de água)
p 100
Vmáx = 16,1 = 16,1 = 339 ft
ρ vapor 0,2256 s
4.m& c 4 ⋅ 4361
Dbc1 = = = 0,142 ft = 1,7in
π .ρ .Vmáx π ⋅ 0,2256 ⋅ 339 ⋅ 3600

3000 3000
Vmáx = = = 7,29 ft
ρ líquido 56,36 s
4.m& c 4 ⋅ 4361
Dbc 2 = = = 0,061 ft = 0,74in
π .ρ .Vmáx π ⋅ 56,36 ⋅ 7,29 ⋅ 3600
c) Bocal 1 dos tubos (líquido)

Vmáx = 10 ft
s
4.m& t 4 ⋅ 204000
Dbt = = = 0,49 ft = 5,89in
π .ρ1 .Vmáx π ⋅ 29,95 ⋅10 ⋅ 3600
Adotaremos Dbt = 6"
d) Bocal 2 dos tubos (líquido + vapor)
p 290
Vmáx = 16,1 = 16,1 = 92,8 ft
ρ vapor 8,72 s
4.m& t 4 ⋅ 204000
Dbt = = = 0,3 ft = 3,6in
π .ρ1 .Vmáx π ⋅ 8,72 ⋅ 92,8 ⋅ 3600
Adotaremos Dbt = 6"

Diâmetro do feixe de tubos: D f = (nc − 1)s + de = (11 − 1)1,25 + 1 = 13,5 in

H
Di
Di
l
Com Di = 15,25in e p = 100 psi ⇒ Figura 5.17 → l1 f = 5,56in
l1mín = Dbc1 + l1 f = 3,068 + 5,5 = 8,868 in adotado: l1 = 17,75in

Com Di = 15,25in e p = 100 psi ⇒ Figura 5.18 → l 2 f = 10,25in
l 2 mín = Dbc 2 + l 2 f = 3,068 + 10,25 = 13,32 in adotado: l 2 = 17,75in
Nb =
(L − l1 − l2 ) + 1 = ((16 ⋅12 − 2 ⋅ 2) − 17,75 − 17,75) + 1 = 11
l 15,25
a) Fluxo de massa:
s Fig 5.13
= 1,25
de ⇒ Np = 0,25
Di Y = 6,5
=1
l
1 1
Fp = = = 0,60
Di 15,25
0,8 + Np 0,8 + 0,25
s 1,25
Cb = 0,97
s − de 1,25 − 1
C a = Cb = 0,97 = 0,194
s 1,25
S c = C a .l.D f = 0,194 ⋅15,25 ⋅13,5 = 39,94 in 2 = 0,28 ft 2
S c 0,28
S cf = = = 0,46 ft 2
Fp 0,6
m& c 4361
Gcf = = = 9480 lbm
S cf 0,46 h. ft 2
Gcf .de 9480 ⋅1
Re = = = 1850
µ líq 0,427 ⋅12
s Fig 5.13
= 1,25
de ⇒ f c = 0,7
R e = 1850

2.ρ líq .ρ vap 2 ⋅ 56,36 ⋅ 0,2256
ρ médio = = = 0,45 lbm 3
ρ líq + ρ vap 56,36 + 0,2256 ft

0 ,14
Gcf2  H  Di  Y s  µ te 
∆Pc = 4 f c Cx1 −  N B' 1 + 
2 ρ c  Di  s  Di  µ c 
(9480)2 1,154(1 − 0,46)15,25 (11 + 1)1 + 6,5 ⋅1,25 

0 ,14
0,43  1
∆Pc = 4 ⋅ 0,7   
2 ⋅ 0,45 32,2 ⋅ (3600 ) ⋅144
2
1,25  15,25  0,427 
∆Pc = 0,65 psi
m& c 4361 144
Vbc = = ⋅ = 104,6 ft
 πDbc2   π (3,068)  3600
2 s
ρ vap   0,2256 

 4   4 
µ ρ 0,015 0,2256
Dbc 3,068
ρ em lbm 0,2256
ft 3
µ ρ Fig 5.22
= 0,022
Dbc ⇒ Z =300ft
Vbc = 104,6
0,2256 ⋅ 32,2 ⋅ 300

∆Pbc1 = ρ vap .g.Z = = 0,47 psi
144 ⋅ 32,2

m& c 4361 144
Vbc = = ⋅ = 0,06 ft
 πD 2   π (3,068)  3600
2 s
ρ líq  bc  
56,36 

 4   4 
µ ρ 0,1 56,36
Dbc 3,068
ρ em lbm 56,36
ft 3
µ ρ Fig 5.22
= 0,0006
Dbc ⇒ Z ≈ 0 ft
Vbc = 0,06
∆Pbc1 = ρ líq .g.Z ≈ 0 psi

∆Pc total = 0,65 + 0,47 + 0

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APÊNDICE

A1 - FATORES DE CONVERSÃO DE UNIDADES............................................................... 2

A1 - FATORES DE CONVERSÃO DE UNIDADES

Para converter de em multiplique por

A2 - FATOR DE CORREÇÃO DA MLDT - FT

Fator de correção da MLDT ( FT ) para trocadores de calor com casco tipo E, e 2, 4, 6,

onde o fator de capacidade, R, é definido como:

A3 - PROPRIEDADES FÍSICAS - EQUAÇÕES

Tabela A3.1 – Faixa de temperatura de aplicação das equações.

Tabela A3.2 – Propriedades críticas e massa molecular

Condutividade térmica de líquidos

Tabela A3.3 – Constantes para a equação A3.1

Tabela A3.4 – Constantes para a equação A3.2

Massa específica de líquidos

Tabela A3.5 – Constantes para a equação A3.3

Massa específica de vapores

Para vapor superaquecido:

A equação acima apresenta a seguinte incerteza:

Para vapor saturado:

Calor específico de líquidos

Tabela A3.6 – Constantes para a equação A3.7

Tabela A3.7 – Constantes para a equação A3.8

Tabela A3.8 – Constantes para a equação A3.9

Tabela A3.9 – Constantes para a equação A3.11

Calor latente de vaporização

Tabela A3.10 – Constantes para a equação A3.12

Tabela A3.11 – Constantes para a equação A3.13

Tabela A3.12 – Constantes para a equação A3.14

A4 - PROPRIEDADES FÍSICAS DE FRAÇÕES DO PETRÓLEO

A refinação do petróleo é uma industria muito relevante. Os produtos do petróleo

Sendo misturas de compostos de petróleo, as frações não sofrem ebulição isotérmica

Tabela A4.1 – Frações do petróleo

Um método para definir o caráter químico do petróleo e para correlacionar as

• Densidade relativa a 60°F, s60

• Ponto de ebulição normal, TB, R

Para API > 100

• Temperatura crítica, Tc, R

• Pressão crítica, Pc, psia

• Massa específica do líquido, ρ l , lb

• Massa específica do vapor, ρ v , lb

B = 120,504 + 17,3459M − 0,0114652 M 2 − 3,149126 × 10 −5 M 3

• Condutividade térmica do líquido, Kl , BTU

• Condutividade térmica do vapor, Kv , BTU

• Calor específico do líquido, Cp l , BTU

• Calor específico do vapor, Cp v , BTU

• Tensão superficial σ , lbf

• Calor latente de vaporização no ponto de ebulição normal, hlvB , BTU

• Calor latente de vaporização na temperatura T , hlv , BTU

A5 – CORREÇÃO DEVIDO À PRESSÃO PARA PROPRIEDADES FÍSICAS DE

• Correção de pressão para o calor específico de vapores (exceto vapor de água)

• Correção de viscosidade ( 0,1 < Pr <3,0 )

• Correção de condutividade térmica

A6 – PROPRIEDADES FÍSICAS DA ÁGUA DO MAR

Tabela A6.1 – Propriedades termofísicas da água do mar - líquido saturado

Equações para as propriedades termofísicas da água do mar

Viscosidade dinâmica (Pa.s ) :

Condutividade térmica W ( m.K

Tabela A6.2 – Constantes para as equações A6.1 a A6.4

A7 – NÚMERO DE TUBOS NO ESPELHO

Tubos com diâmetro externo ¾ in em um arranjo triangular de 15 in

Tubos com diâmetro externo ¾ in em um arranjo quadrado de 1 in

Tubos com diâmetro externo ¾ in em um arranjo triangular de 1 in

Tubos com diâmetro externo 1 in em um arranjo quadrado de 1 ¼ in