Defeitos em peças injetadas

CEFET-RS
Junho de 2007
Problemas na moldagem por injeção
Fatores que influenciam no
surgimento de defeitos em peças
injetadas

Condições de
processamento

Matéria-prima
DEFEITOS EM PEÇAS
INJETADAS
Máquina injetora

Molde
 Variáveis que influenciam no
processamento

• Temperaturas
• Pressões
• Tempos e velocidades
• Máquina injetora
• Polímero
• Experiência do operador
• Projeto do produto e do molde
 Variáveis passíveis de controle

• Temperaturas
• Pressões
• Tempos e velocidades
• Manutenção da injetora
• Manutenção do molde
• Habilidades e conhecimentos do
operador/preparador
 Temperaturas
Fatores de influência fora de
controle do
operador/preparador
• Geometria da rosca
• Geometria do bico de
injeção
• Geometria do molde
• Acabamento superficial do
molde
• Remoção do ar do molde
• Manutenção da máquina
• Outros
Fatores de influência sob
controle do
operador/preparador
• Rotação da rosca
• Contrapressão
• Velocidade de injeção
• Pressão de injeção
• Vazão de água no molde
• Aquecedores
• Tempo de permanência do
material unidade de
plastificação
• Outros
 Temperaturas
elevadas do
fundido

Influência sobre o Influência sobre o

moldado processo

• Linhas prateadas • Escorrimento do material

• Vazios pelo bico da injetora ou
• Pontos pretos formação de fiapos
• • Ciclos longos
Rebarbas
• • Extração deficiente
Esguichamento
• • Outros
Degradação térmica
• Compactação excessiva
• Deformação
• Outros
 Temperaturas
baixas do
fundido

Influência sobre o Influência sobre o

moldado processo

• Exigência de pressões elevadas

• Aparência leitosa (em peças
transparentes) • Sobrecarga da máquina
• Linhas de solda fracas • Desgaste excessivo na máquina
• e dos moldes
Empenamento
• Outros
• Peças incompletas
• Peça não compactada
• Alto nível de tensões residuais
• Perda de propriedades
mecânicas
• Formação de linhas de fluxo
• Outros
 Temperaturas
elevadas do molde

Influência sobre o Influência sobre o

moldado processo

• Rebarbas
• Extração deficiente
• Rechupes/vazios
• Aderência na cavidade
• Formação de de gases
• Ciclos mais longos
• Compactação excessiva
• Outros
• Outros
 Temperaturas
baixas do molde

Influência sobre o Influência sobre o

moldado processo

• Linhas de solda
• Exigência de pressões
• Peças incompletas mais elevadas
• Micro trincas • Outros
• Linhas de fluxo
• Outros
 Pressões

Fatores de influência fora de Fatores de influência sob

controle do controle do
operador/preparador operador/preparador

• Pressão de injeção
• Pressão na cavidade • Pressão de recalque
• Contrapressão
 Pressão de injeção
baixa

Influência sobre o Influência sobre o

moldado processo

• Falta de preenchimento
• Acabamento superficial
• Excesso de refugos
pobre
• Tempo de ciclo elevado
• Linhas de solda fracas
• Rechupes
 Pressão de injeção
elevada

Influência sobre o Influência sobre o

moldado processo

• Compactação excessiva
• Excesso de refugos
• Formação de rebarbas
• Desgaste excessivo do
• Alto nível de tensões molde e da máquina
residuais
 Pressão de
recalque baixa

Influência sobre o Influência sobre o

moldado processo

• Linhas de solda • Excesso de

• Rechupes refugos
 Pressão de
recalque elevada

Influência sobre o Influência sobre o

moldado processo

• Maior desgaste da
• Compactação
máquina e do
excessiva
molde
 Contra pressão
baixa

Influência sobre o Influência sobre o

moldado processo

• Manchas de • Ciclos + curtos

umidade • Excesso de
• Manchas coloridas refugos
 Contra pressão
elevada

Influência sobre o Influência sobre o

moldado processo

• Linhas prateadas • Tempo de ciclo

• Degradação elevado
 Velocidades

Ciclos longos Ciclos curtos

• Baixa produtividade • Extração deficiente

• Aumento do tempo de • Marcas causadas pelos
residência extratores
• Variações na temperatura • Deformações e
do molde empenamentos da peça
 Velocidade de
injeção elevada

Influência sobre o Influência sobre o

moldado processo

• Linhas prateadas
• Ciclos mais curtos
• Delaminação
• Maior perda de
• Efeito diesel
pressão
• Rebarba • Desgaste da máquina
• Esguichamento e do molde por atrito
• Aderência na
cavidade
 Velocidade de
injeção baixa

Influência sobre o Influência sobre o

moldado processo

• Manchas coloridas • Ciclos muito longos

• Linhas de solda • Grande perda de calor
• Injeção incompleta para o molde
• Distorção dimensional
e do aspecto
superficial
 Linhas prateadas na superfície

• Manchas superficiais prateadas ou manchas escuras.

• Ocorrem pelo aprisionamento de gases em seções
abaixo da superfície.
 Linhas prateadas na superfície

• Causas: • Correção:
– Degradação da massa – Reduzir velocidade de
fundida por excesso injeção;
de temperatura ou – Evitar pequenas
tempo de seções dos canais de
permanência; entrada;
– Alto cisalhamento na – Reduzir temperatura
seção do canal de do fundido, rotação da
entrada; rosca e tempo de
– Excesso de umidade. permanência;
– Secar a matéria prima.
 Linhas prateadas na superfície
 Material contendo umidade
 Presença de voláteis no material
Matéria-prima  Presença contaminantes no polímero
 Aditivos termicamente instáveis

 Cisalhamento excessivo no parafuso (rosca

Máquina inadequada)
 Obstruções no trajeto do material
Injetora  Ar no interior do canhão
 Descompressão excessiva

 Temperatura muito alta

 Velocidade de injeção muito alta
Processamento  Secagem inadequada
 Contrapressão insuficiente
 Rotação do parafuso muito alta

 Pontos de injeção restritos

Projeto do  Saídas de ar em número e/ou dimensões
Molde inadequados
 Manchas escuras

• Surgimento de pequenas manchas coloridas

que variam de cores escuras a preta.
 Manchas escuras
• Causas: • Correção:
– Roscas com grande – Aumentar temperatura
profundidade de filete da zona de
na zona de alimentação;
alimentação;
– Fazer limpeza da
– Pontos mortos na rosca rosca;
e na câmera quente;
– Substituir válvula
defeituosa;
– Válvula de não retorno
defeituosa;
– Descompressão muito
grande ou muito alta.
 Delaminação

• Separação do polímero em camadas, normalmente mediante a

aplicação de uma força;
• Causada pela presença de contaminantes (outro polímero ou
aditivos) incompatíveis;
 Delaminação
• Causas: • Correção:
– Alta tensão de – Aumentar a
cisalhamento resulta temperatura do
na formação de fundido;
camadas lisas e – Reduzir a velocidade
planas. de injeção;
– Contaminação com – Eliminar
um polímero ou contaminantes ou
master incompatível. substituir master.
 Linhas de solda

• Encontro de duas ou mais frentes de fluxo

provocando linhas aparentes normalmente
com baixa resistência mecânica.
 Linhas de solda
• Causas: • Correção:
– Encontro de duas – Aumentar temperatura
frentes de fluxo com do fundido;
temperaturas baixas;
– Aumentar velocidade
– Redução da de injeção;
resistência mecânica
em moldados com – Aumentar temperatura
corantes ou fibra, do molde;
causando fratura ou – Usar material de
solda fria. menor viscosidade.
– Projeto do molde
inadequado.
 Bolhas e vazios

Bolhas internas normalmente só visíveis em peças

transparentes, decorrentes da contração do
polímero (vazio) e do aprisionamento de ar (bolhas).
 Bolhas e vazios
• Causas: • Correção:
– Aprisionamento de – Checar o projeto do
gases durante a molde;
moldagem;
– Checar as saídas de
– Tracionamento da gases do molde;
massa fundida pela
superfície externa – Diminuir as
produzindo cavidades temperaturas e
com vácuo; velocidades de
injeção.
– Projeto do produto e
do molde
inadequados.
 Rechupes

Depressões muito aparentes na superfície da peça

injetada.
 Rechupes
• Causas: • Correção:
– Projeto de produto – Corrigir dosagem;
com paredes de
– Aumentar recalque;
espessura muito
diferentes; – Aumentar pressão de
injeção;
– Pressurização e
recalque insuficientes; – Checar projeto de
produto.
– Dosagem insuficiente;
– Falta de colchão.
 Efeito diesel

• Carbonização do material geralmente

ocorrida nas regiões de final de fluxo e em
alguns casos nas regiões de encontro das
linhas de solda.
 Efeito diesel
• Causas: • Correção:
– Saídas de ar – Providenciar saídas de
insuficientes ou ar em regiões críticas
obstruídas; ou desobstruí-las;
– Confluência de várias – Diminuir a velocidade
frentes de fluxo; de injeção;
– Velocidade de injeção – Diminuir a força de
muito elevada. fechamento;
– Checar projeto do
molde
 Formação de rebarbas

• Material fundido é forçado para fora das

cavidades pela linha de abertura do molde e
pelas folgas de extratores.
 Formação de rebarbas
• Causas: • Correção:
– Força de fechamento
insuficiente;
– Temperatura do polímero
alta;
– Pressão de recalque
elevada;
– Velocidade de injeção
muito alta;
– Molde danificado.
– Diminuir a força de
fechamento;
– Diminuir a temperatura do
fundido e do molde;
– Diminuir a pressão de
recalque e de injeção;
– Antecipar a comutação;
– Checar desgaste do molde
 Esguichamento

• Material esguicha na cavidade fria deixando marcas

sinuosas na superfície do moldado.
• As marcas têm aspecto rugoso e exibem diferenças
de cores e de brilho na peça.
 Esguichamento
• Causas: • Correção:
– Velocidade de – Diminuir velocidade
injeção muito alta de injeção;
– Ponto de injeção – Usar matéria prima
muito restrito com viscosidade
menor;
– Ponto de injeção
localizado em uma – Aumentar a
região inadequada temperatura do
fundido;
– Temperatura baixa
do fundido. – Checar projeto do
molde.
 Manchas coloridas

Manchas com tonalidade diferentes.

 Manchas coloridas
• Causas: • Correção:
– Distribuição não – Aumentar a contra
homogênea do pressão e velocidade
pigmento; da rosca;
– Contaminação da – Evitar contaminação
matéria prima; da matéria prima;
– Pontos de – Usar material para
estagnação na limpeza da rosca.
unidade de
plastificação (rosca
suja).
 Manchas de umidade
• Manchas na superfície elípiticas no
sentido do fluxo;
• CAUSA: excesso de umidade na matéria-
prima, condensação no molde.
• CORREÇÃO: manter umidade da matéria
prima menor do que 0,1% e aumentar a
contra pressão.
 Pontos foscos
• Diferença de brilho em algumas regiões
da peça;
• CAUSA: projeto de produto inadequado
com diferenças de paredes muito grandes
causando rechupes;
• CORREÇÃO: avaliar o projeto do produto
e aumentar o tempo e a pressão de
recalque.
 Micro trincas
• Presença de regiões trincadas com
aspecto branco ou leitoso.
• CAUSA: Necessidade de forças extremas
na desmoldagem que ultrapassam o limite
de escoamento do material;
• CORREÇÃO: usar desmoldantes,
aumentar a temperatura do molde,
diminuir a pressão de injeção e recalque,
avaliar o projeto do produto.
Deformação na desmoldagem
• Peças com marcas de extração,
amassadas ou fraturadas.
• CAUSA: sistema de extração ineficiente,
deformações no molde, compactação
excessiva, projeto do molde inadequado;
• CORREÇÃO: diminuir força de extração,
aumentar tempo de resfriamento, reduzir
pressões de injeção e recalque, avaliar
projeto do molde.
 Marcas de fluxo
• Marcas concêntricas à partir do canal de
injeção, apresentando alternadamente ondas
claras e escuras.
• CAUSA: parede muito fina, viscosidade do
material muito alta, molde muito frio, perda de
carga elevada no bico de injeção;
• CORREÇÃO: ajustar a viscosidade do material,
aumentar a temperatura do molde, aumentar
seção do canal de injeção.
 Injeção incompleta
• A peça não é completada na injeção.
• CAUSA: Temperatura de fundido e de
molde muito baixas, dosagem insuficiente,
falta de colchão, fluidez inadequada,
velocidade de injeção insuficiente, projeto
do molde inadequado.
• CORREÇÃO: aumentar temperaturas,
dosagem e velocidade de injeção. Ajustar
fluidez e avaliar projeto do molde.
 Fluxo resfriado
• Presença de incrustrações na peça
reduzindo propriedades mecânicas.
• CAUSA: matéria prima solidifica no bico e
é arrastada para a cavidade;
• CORREÇÃO: verificar resistências do
bico de injeção e corrigir perfil
temperaturas de fundido e de molde.
 Empenamento
• A peça apresenta deformações e torções.
• CAUSA: projeto inadequado do produto,
elevada compactação e taxa de
resfriamento muito elevada.
• CORREÇÃO: diminuir velocidade e
pressão de injeção, aumentar temperatura
do molde, checar projeto de produto.
 AGRADECIMENTOS
• Aos professores:
– Andrei Cavalheiro
– Fernando Peixoto
– Pedrini