Controle de Sólidos

Curso de Capacitação em Fluidos de Perfuração, Completação e Estimulação

Prof. Dr. Cláudio Regis dos S. Lucas

Universidade Federal do Pará
Introdução
Os fluidos de perfuração são sistemas fluidos complexos formados por combinações de
líquidos e/ou gases e sólidos. Estes sólidos podem ser originários da aditivação do fluido ou do
processo de perfuração.

Baritina (BaSO4) Cascalhos

Fluido de perfuração em um tanque

Introdução
Os sólidos, em maior ou menor grau, têm influência nas propriedades de densidade, filtração
e viscosidade do fluido, em especial os sólidos ativos.

Teor de Sólidos em Fluido Aquoso Influência da Densidade e limites aceitáveis de PV,

MBT e YP para fluido base água
Introdução
Os sólidos advindos da perfuração, ou sólidos perfurados, devem ser gerenciados, em especial, para
evitar descontrole das propriedades dos fluidos, causando risco ao poço (prisão de coluna, dano a formação,
perda de circulação, etc

a) b)

Reboco e Filtrado para fluido base água Prisão por diferencial de pressão
(a) ruim (b) bom
Introdução
Esse manejo da concentração de sólidos , ou efeitos adversos advindos dela, pode realizado pelo
descarte completo do fluido ou tratamento. Em relação aos tratamentos é possível a diluição, separação
mecânica ou uso de aditivos químicos.

Descarte do fluido Diluição com a base do Sistema de controle de Sólidos em sonda onshore Adição de aditivos
fluido
Introdução
Os fluidos de completação, por sua vez, são, geralmente, uma salmoura, com um ou mais sais, com
aditivos com funções especificas, a qual deve atender à rígidos controles de turbidez para evitar que sólidos,
que por ventura estejam presentes, danifiquem a formação. O manejo de sólidos nesse caso segue o
critérios similares do fluido de perfuração com relação a diluição e descarte, sendo utilizado o sistema de
filtração no controle mecânico de sólidos.

Exemplo de Salmoura de CaBr2 Unidade de filtração para fluidos de completação

Classificação dos Sólidos
Tamanho de partícula (API)

• Grossa: 2000 < Dp (µm)

• Intermediaria: 250 < Dp (µm) < 2000

• Média: 74 < Dp (µm) < 250

• Fina: 44 < Dp (µm) < 74

• Ultra Fina: 2 < Dp (µm) < 44

• Coloidal: Dp (µm) < 2

O tamanho depende da formação, fluido, broca, parâmetros de perfuração, eficiência do sistema de

controle de sólidos dentre outros.
Classificação dos Sólidos
Quanto menor a partícula, mais difícil a sua remoção do fluido, ou seu controle por aditivos, e mais
pronunciados seus efeitos nas propriedades dos fluidos pelo aumento da sua área superficial específica.

Aumento da área superficial especifica dom a fragmentação

Classificação dos Sólidos
Densidade

• Sólidos de Alta Densidade (HGS): ρ > 4,2 g/cm3 (materiais adensantes, como barita e
hematita)
• Sólidos de Baixa Densidade (LGS): 1,6 < ρ < 2,9 g/cm3 (areia, argila, folhelho, dolomita,
carbonato de cálcio, evaporitos (se o fluido estiver saturado) e outros aditivos sólidos
insolúveis.
A densidade do fluido é função direta do balanço das quantidades de HGS e LGS presentes
no fluido.
Classificação dos Sólidos
Origem

• Aditivação: adensantes, obturantes e outros aditivos sólidos não solúveis.

• Perfuração: areia, argila, folhelho, dolomita, calcário, evaporitos (se o fluido estiver saturado).
Os sólidos perfurados adentram a composição do fluido durante o processo de perfuração,
alterando as propriedades dos fluidos de forma indesejada, na grande maioria dos casos,
causando diversos problemas.

Sólidos perfurados
Sólidos Perfurados

Como sabem, uma das principais funções do fluido de perfuração é remover os sólidos
provenientes da perfuração do poço. O acumulo de sólidos perfurados no fluido de perfuração
deve-se a incapacidade de sua separação eficiente em superfície devido a características da
formação, fluido inadequado, tipo de broca e sistema de controle de sólidos mal dimensionado ou
com defeito. Isso agravado com recirculação dos sólidos a cada ciclo.

Sistema de circulação
Sólidos Perfurados
Existem 4 alternativas para gerenciar os efeitos do crescimento da quantidade de sólidos no
fluido de perfuração.
• Permitir que a quantidade de sólidos perfurados aumente até um limite e então descartar o
fluido.
• Aditivar o fluido com produtos químicos para controlar os sintomas da contaminação.
• Diluir a quantidade de sólidos perfurados com a base e recompor o sistema com outros
aditivos para manter o fluido dentro das propriedades programadas.
• Remover mecanicamente os sólidos perfurados para manter as propriedades dos fluido
aceitáveis.
Introdução
O descarte de fluidos vem se tornando incomum devido aos seguintes motivos:
• Melhora na qualidade dos fluidos, assim como aditivos espefificos (maior tolerância a
contaminação);
• Restrições ambientais ao uso de diques em terra e descarte no mar;
• Custo elevado dos fluidos modernos.
Assim como o descarte, a diluição vem se tornando menos comum devido:
• Custo elevado dos fluidos modernos;
• Limitação de espaço suficiente para armazenamento como o aumento das profundidades dos
poços e das laminas de água (Risers de perfuração).
Sonda com dique

Sonda com descarte zero

Efeito dos Sólidos Perfurados nas Propriedades do Fluido
Com acumulo de sólidos perfurados, mudanças ocorrem nas propriedades do fluido de perfuração.
Dependendo do composição, tamanho e formato e do sólido, a taxa de filtração pode aumentar ou
diminuir, mas normalmente a qualidade do reboco se deteriora (torna-se espesso e macio) e taxa de
filtração aumenta dramaticamente, podendo causar problemas de arraste e/ou prisão por diferencial de
pressão, dano a formação e prejudicar a cimentação.

Filtração com sólidos ativos floculados

Reboco deteriorado e reboco normal
Efeito dos Sólidos Perfurados nas Propriedades do Fluido
O aumento de sólidos na formação, tais como calcário, e, principalmente, areia, impactam
diretamente na abrasividade do fluido, podendo levar a desgaste prematuro de elementos tubulares da
coluna e camisa, pistões e camisa de bombas de lama. Isso causa tempo perdido e risco potencial
ambiental e ocupacional.

Válvula de bomba triplex erodida

Tubo de perfuração erodido

Efeito dos Sólidos Perfurados nas Propriedades do Fluido
A mudança mais rápida nas propriedades do fluido de perfuração é nas propriedades
reológicas.
A viscosidade plástica é função do formato, tamanho e quantidade de sólidos no fluido. Com
o aumento na quantidade de sólidos perfurados a viscosidade plástica é aumentada. Isso se
deve ao aumento na fricção mecânica entre as partículas sólidas no fluido de perfuração.

Queda de Pressão em função do tipo de adensante e densidade do fluido

Comportamento da viscosidade plástica com aumento de sólidos

Efeito dos Sólidos Perfurados nas Propriedades do Fluido
A intensidade do limite de escoamento e força gel são funções do grau de atração e repulsão
entre os sólidos no fluido de perfuração. Essas forças estão relacionadas a distância entre as
partículas, principalmente de sólidos ativos, como a argila, em tamanho coloidal.

Comportamento reológico de um fluido de perfuração

Comportamento da força gel forte com aumento progressivo
com aumento do teor de sólidos perfurados
Efeito dos Sólidos Perfurados nas Propriedades do Fluido
Quando a força gel e o limite de escoamento se tornam excessivos, devido a quantidade de
sólidos, tratamentos com dispersantes podem ser utilizados, entretanto, com o aumento ainda
maior os dispersantes deixam de ser efetivos.

Exemplo de afinante para fluido base óleo

Efeito dos Sólidos Perfurados nas Propriedades do Fluido
A retirada de sólidos coloidais, embora mais complicada, produz uma redução mais
significativa nas propriedades reológicas que a retirada de sólidos maiores e isso se deve a área
superficial livre maior.
A quantidade de sólidos perfurados (LGS) tolerável depende do fluido e do tamanho, forma e
origem do sólido perfurado, entretanto é um consenso na indústria os valores de:
• 5 - 8% para fluidos base água
• 10 - 12% para fluidos base sintética
A atitude mais prudente com um fluido de perfuração é prevenir a incorporação de sólidos
antes que os problemas ocorram e isso está atrelado a boa escolha dos equipamentos e sua
manutenção.
Sistema de Controle de Sólidos
Devido a necessidade de retirada de sólidos perfurados dos fluidos de perfuração, evitando
custo com descarte de fluidos e aumento do volume de fluidos com a diluição, os sistemas de
controle de sólidos são usados, atualmente, largamente na construção de poços.

Sistema de controle de sólidos onshore Sistema de controle de sólidos offshore “Shale

shaker room”
Sistema de Controle de Sólidos
Os sistemas de controle de sólidos se valem de 4 princípios: peneiramento, decantação,
centrifugação, ou combinação entre elas.

Equipamentos de controle de sólidos

Sistema de Controle de Sólidos
O peneiramento é baseado, exclusivamente, no tamanho da partícula. A centrifugação é
baseada na diferença de massa relativa entre as partículas em ambiente de força gravitacional
maior que a aplicada pela terra, através de rotação. A decantação, por sua vez, baseia-se na
diferença de massa relativa na força gravitacional.

Sistema de controle de sólidos

Sistema de Controle de Sólidos
O fluido de perfuração ao deixar o poço é direcionado ao sistema de tratamento de fluidos,
do qual o sistema de controle de sólidos faz parte.
O sistema de tratamento de fluidos engloba desgaseificadores dentre outros equipamentos,
não relacionados especificamente, ao controle de sólidos.

Sistema de tratamento de sólidos

Sistema de Controle de Sólidos
O sistema de controle se sólidos (SCS) é composto dos seguintes equipamentos:
• Peneiras (Shale Shakers)
• Decantador (Sand trap)
• Desareiador (Dessander)
• Dessiltador (Dessilter)
• Mud Cleaner
• Centrifuga

Sistema de tratamento de fluidos

Peneiras
Os fluidos ao deixar o poço através do bell nipple seguem pela flow line até a divider box que
dividem o fluxo entre as peneiras. Na divider box é onde fica o íma, ou magnet, que retem as
limalhas vindas do poço.

Ditch Magnet
Peneiras
As peneiras compõem o primeira barreira para remoção dos sólidos perfurados. Geralmente
são duas em onshore chegando a seis, ou mais, em sondas offshore.

Peneira genérica
Peneiras
As peneiras são formadas, basicamente, por uma base, uma cesta, motores com contrapesos
e telas. Elas podem variar bastante em construção e modo de operação de acordo com o
fabricante.

Peneira genérica
Peneiras
A cesta é o elemento com mobilidade, ligada a estrutura fixa da peneira por molas, elementos
flexíveis de borracha ou bolsas infláveis, que fazem o isolamento da vibração.

Conferidores de mobilidade (Molas, elementos de borracha e bolsas infláveis)

Peneiras
Os motores com contrapesos são os elementos responsáveis pelo padrão de vibração da
cesta, que promove o peneiramento e o movimento do cascalhos das telas até sua expulsão.

Conferidores de mobilidade (Molas, elementos de borracha e bolsas infláveis)

Peneiras
A vibração fornecida pelos motores com contrapesos é necessária para facilitar o processo de
peneiramento.

Peneiramento com e sem vibração

Peneiras
As 4 principais características em relação as peneiras são:

• Tipo de movimento de vibração;

• Amplitude e frequência de movimento;
• Inclinação das telas e número de decks;
• Área de peneiramento.
Peneiras
Os padrões de vibração mais comuns são linear, elíptico balanceado, elíptico desbalanceado e
circular.

Padrão linear

 Mais usada mundialmente

 Contrapesos em fase e sentidos opostos
Padrão Linear  Ângulo da linha de movimento 40-45º
Peneiras
Padrão elíptico balanceado

Padrão Elíptico balanceado

Age no centro de gravidade causando um movimento elíptico uniforme;

Peneiras
Padrão elíptico desbalanceado

Padrão Elíptico desbalanceado

Age fora do centro de gravidade causando um movimento elíptico não uniforme;

Peneiras
Padrão circular

Padrão circular

 Contrapesos em fase e mesmo sentido

 Age no centro de gravidade causando um movimento circular
Peneiras
Equipamentos com movimentos circulares e elípticos são mais recomendáveis para fluidos
base água, sólidos grudentos (4-6 G). Já os equipamentos de movimento linear são mais indicados
para fluidos base óleo (3-4 G). Alguns modelos tem capacidade de alternar entre os modos elíptico
e linear.
Peneiras
A telas são elementos instalados nas cestas que servem de elemento filtrante durante o
processo de peneiramento. Elas podem ser fabricadas de diversos materiais, como metal ou
polímeros. A performance de uma tela é medida pelo tamanho de partícula que rela remove,
condutância na passagem do fluido e vida útil (resistência).

Tela de Peneira genérica

Trama da tela
Peneiras
Padrões de trama

Como comparar diferentes construções em

sua performance?
Peneiras
Como as telas de peneiras são fabricadas de diversas formas pelos fabricantes, a API
estabeleceu um padrão de avaliação que permite a comparação entre elas.
As informações das telas devem conter:
A designação API da tela;
A abertura equivalente em mícrons;
A condutância em kD/mm; Etiqueta de Tela

A área de fluxo efetivo em ft2;

A designação do fabricante;
O código da peça.
Peneiras
A designação a API é baseada no diâmetro de corte de 100%
(D100) das partículas dentro de uma faixa de diâmetros.
Peneiras
O tamanho das aberturas durante a perfuração são de escolha do engenheiro de fluido
considerando critérios como:
1. Característica do sólido perfurado (Litologia);
2. Taxa de penetração;
3. Diâmetro de broca e tipo de broca;
4. Tipo e condições do fluido de perfuração;
5. Vazão de fluido por peneira;
6. Pedido da equipe de geologia (facilitar observação de litologia)(min API 200).
Peneiras
Recomendações de operação:

Apesar das suas limitações as peneiras tem um grande papel na remoção da grande maioria
dos sólidos, entretanto é importante seguir algumas regras para atingir o seu melhor desempenho.
• Inspecionar as telas sempre que a circulação for interrompida;
• Nunca “evitar” as peneiras enquanto circulando ou nas manobras;
• Peneirar todo fluido, que vai ser destinado ao sistema de fluido, mesmo que venha do tanque de
manobra;
Peneiras
Recomendações de operação:

• Se for limpar as telas, usar jatos em forma de névoa;

• Usar o tamanho mínimo possível de abertura, desde que não haja descarte excessivo de fluido
(75-85% da área ocupada);
• Quando usando peneiras de deck simples, usar a mesma designação API;
• Quando usando peneiras de múltiplos decks, usar designação API maior no deck superior;
• Seguir as recomendações do fabricante da tela.
Peneiras
Recomendações de operação:

• Trocar ou reparar prontamente telas danificadas (reparar no máximo 25% da área);

Tela com algumas camadas danificadas

Reparos
Peneiras
Peneiras comuns no Brasil

FLC 500 - DERRICK

Peneiras
Peneiras comuns no Brasil

VSM-300 Brandt
Peneiras
Peneiras comuns no Brasil

MD3 - MI SWACO
youtube.com/watch?v=V8Ca683vOsk
Peneiras
Vantagens:
1. Normalmente em grupo de 2 a 6, elas provem um simples e confiável método de remoção de
grandes quantidades de cascalhos.
Desvantagens:
2. Geralmente ocupam muito espaço;
3. Retira somente os sólidos maiores (geralmente até API 200 cerca de 74 micrometros).
Decantador
O decantador também chamado de “sand trap” constitui-se de um tanque que fica abaixo das
peneiras, o qual o recebe o fluido peneirado. Esse tanque possui uma passagem para o próximo
tanque pela parte superior, permitindo que o fluido tenha um tempo de residência, no qual alguns
sólidos não retidos pela peneira tem oportunidade de decantar, sob ação da gravidade, a depender
das propriedades da partícula e do fluido.

Sandtrap
Decantador
O decantador de tempos e tempos é esvaziado e o sólido descartado. Com a melhora das
peneiras e impedimentos quanto ao descarte isso tem sido menos frequente.

Sandtrap
Desgaseificador
O fluido que deixa o “sandtrap”, o qual ainda contem partículas de sólidos perfurados, chega
ao tanque seguinte chamado de “tanque degasser”, no qual passará por um novo tratamento, com
objetivo de remover possíveis gases provenientes do sólidos perfurados, caso hajam, pois as
peneiras não são eficientes na remoção de gases de fluidos viscosos.

Bolhas de gás
Desgaseificador
Os gases podem causar problemas ao funcionamento das bombas centrifugas e de
deslocamento positivo, além de permitir a formação de uma atmosfera explosiva.

Bolhas de gás
Desgaseificador
Os desgaseificadores podem ser de dois tipos:
• Atmosféricos: formados por uma bomba centrifuga que envia o fluido para uma câmara com jatos e o
fluido ao se chocar com a parede se separa do fluido.

Desgaseificador centrifugo
Desgaseificador
Os desgaseificadores podem ser de dois tipos:
• À vácuo: O fluido é succionado para dentro de uma câmara de atmosfera com pressão
reduzida pela ação do vácuo provocado por um ejetor. O fluido é despejado em pratos que
aumentam a área de liberação do gás. O gás liberado é removido, por sua vez, por uma bomba
de vácuo e uma válvula controla o nível de fluido do tanque. Processam entre 500 e 1200 gpm
dependendo do modelo.

Funcionamento do Desgaseificador a vácuo

Desgaseificador a vácuo
Desgaseificador
Instalação típica de um desgaseificador a vácuo:

Instalação de um desgaseificador à vácuo

Desareiador
O fluido que deixa os desgaseificadores, o qual ainda contem partículas de sólidos perfurados,
chega ao tanque seguinte “tanque desander”, no qual passará por um novo tratamento, com
objetivo de remover mais sólidos perfurados no desareiador.
O desareiador é um conjunto de hidrociclones, geralmente de 2 a 4, com diâmetro de 6 a 12 in,
alimentados por uma ou duas bombas centrifugas.

Bomba de alimentação
Desareiadores
Desareiador
Os hidrociclones são equipamentos com design que permite o fluido a corrente de fluido entre
tangencialmente e forme um vórtice onde as partículas sofrem uma força centrifuga gradual que as
levam para próximo a parede até serem despejadas com o fluxo na parte inferior “ápex”, enquanto
o fluxo mais central menos rico em sólidos é retirado do equipamento pela parte superior pela
formação de um vórtice inverso.

Hidrociclone - padrão de vórtices Hidrociclone - distribuição de partículas

Desareiador
Para que o processo ocorra de forma otimizada os cones são construídos para operar com um
pressão na entrada equivalente á 75 ft.

Hidrociclone - pressão de operação versus densidade do fluido

Hidrociclone - manômetro de entrada

Desareiador
Para atingir essa pressão são necessárias as seguintes vazões:

Hidrociclone - vazão de operação por cone

Os hidrociclones têm sua eficiência baseada do diâmetro de corte - D50 (diâmetro de uma
partícula que tem 50% de chance de sair pelo “underflow”).
Os cones de 12” têm D50 entre 60 e 80 micrometros, enquanto os de 6” têm D50 entre 40 e 60
micrometros. O D50 é função da viscosidade do fluido, tamanho e formato do sólido e
concentração de sólidos na entrada.
Desareiador
Visualmente é possível verificar o bom funcionamento do cone através da observação do spray
formado no “apéx” que deve formar um “v” invertido.

Ajuste de descarga de um Hidrociclone

Desareiador
Alguns fatores afetam o bom funcionamento de um hidrociclone:
• Concentração de sólidos excessiva;
• Vazão volumétrica excessiva por cone;
• Viscosidade do fluido excessiva;
• “Apéx” estreito demais;
• Pressão de entrada inadequada.

youtube.com/watch?v=nq908po87F0

Ajuste de descarga de um Hidrociclone

Dessiltador
O fluido que retorna do desareiador para o “tanque dessilter” ainda não está completamente
livre de sólidos sendo aplicado um segundo tratamento hidrociclones ainda menores, que o
formam o dessiltador. Os cones têm de 2 a 5 pol e sua quantidade pode chegar a uma dezena,
para suportar a vazão de trabalho. Um cone de 4” tem D50 de 20-40 micrometros.

Dessilter
Dessiltador
Assim como os hidrociclones do dessander, devem atender a pressão referente a 75ft e a
vazão de trabalho.

Hidrociclone - vazão de operação por cone

Hidrociclones
Vantagens:
• Fácil manutenção;
• Sem partes móveis.
Desvantagens:
• Separação limitada para sólidos ultrafinos;
• Não consegue lidar com materiais floculados;
• Dificuldade em lidar com fluidos com grande quantidade de barita.
MudCleaner
O uso individualizado de hidrociclones está sendo descontinuado em favor que equipamentos
denominados de “mudcleaners”. São equipamentos formados pela combinação de uma peneira
e/ou dessander e/ou desilters.

Tipos de mudcleaner

https://www.youtube.com/watch?v=xZNeInW7i80 https://www.youtube.com/watch?v=SDfovcFTFrc
MudCleaner
A vantagem do desse conjunto é a menor perda de fluido na descarga devido ao processo de
peneiramento com telas de API elevados do efluente do hidrociclone e flexibilidade de usar o
mudcleaner como uma peneira extra nas fases iniciais.

Tipos de mudcleaner

https://www.youtube.com/watch?v=xZNeInW7i80 https://www.youtube.com/watch?v=SDfovcFTFrc
MudCleaner
O mudcleaner tem grande papel na diminuição dos sólidos perfurados.

Mudcleaner em operação.
D50 – Diâmetro Médio de Corte
Em uma descarga spray, para um dímetro de cone, vazão de alimentação, composição de
alimentação, propriedades do fluido e condições de pressão, alguns tamanhos de partícula
(massa) são 100% descartadas pelo “Apex” e outras tem 50% de chance de serem descartadas, o
ponto de corte D50.
A lei de Stokes define a relação entre os parâmetros que controlam a velocidade de partículas,
não só em tanques de decantação, mas também em equipamentos como hidrociclones e
centrifugas. Esses equipamentos elevam a força da gravidade pelo movimento de rotação.

Varias diâmetros de partículas, com a mesma densidade tem velocidades diferentes de

sedimentação. Partículas com diferentes densidades podem ter a mesma velocidade de
sedimentação, gerando o que se chama de diâmetro equivalente. Disso decorre uma grande
dificuldade de separar a sólidos adicionados de sólidos perfurados. Geralmente uma partícula de
barita ira sedimentar a mesma velocidade de um sólido perfurado com 1 ½ diâmetro da partícula
de barita.
D50 – Diâmetro Médio de Corte
Exemplo 01: Um fluido com viscosidade aparente de 16 cP e densidade 1,1 g/cm3 é usado
para limpar o poço após a conclusão de uma fase. Qual o tamanho de partícula que tem
capacidade de sedimentar como partículas de barita de 5 micrometros? Qual a velocidade de
sedimentação de partículas de barita de 10 micrometros.

 
 
 
 
 
D50 – Diâmetro Médio de Corte
Exemplo 02: Um cone de 4” irá separar metade dos sólidos de 12 micrometros (2,6 g/cm3) em
água. Qual o D50 para um fluido com 50 cP e mesma densidade.

 
 
 
D50 para um hidrociclone de 4” com head de 75 ft
 
Centrifuga
O fluido proveniente do tratamento com o dessilter ou mudcleaner retorna para outro tanque. O
fluido neste tanque ainda contém sólidos que podem ser prejudiciais a construção dó poço. A
última barreira antes do fluido ser reenviado ao poço é a centrifuga.
A centrifuga é equipamento mecânicos utilizados em vários ramos da indústria, que acelera o
processo de decantação através da rotação forçada do fluido dentro de um tambor produzindo
correntes de alta e baixa densidade.

Centrifuga decantadora
Centrifuga
Em uma centrifuga o fluido é bombeado para dentro de um tambor e a rotação faz com que as
partículas mais pesadas/maiores sejam lançadas em direção a parede dele. Ligada, internamente,
ao cilindro existe uma rosca transportadora que que gira no mesmo sentido, mas com velocidade
ligeiramente diferente, responsável por empurrar os sólidos para a saída em corrente de maior
concentração em sólidos, enquanto o fluido mais leve sai pelo outro lado. youtube.com/watch?v
=r4uuWSkPbm0

Centrifuga decantadora
Centrifuga
A principal variável que controla a sedimentação das partículas é a força G que é proporcional
a ao quadrado da rotação (1500 a 4000 rpm) e ao diâmetro do tambor (15 a 28 in).

É importante considerar altas rotações levam a sólidos mais secos e portanto ao maior risco de
quebra do equipamento. Igualmente altas vazões de fluidos pesados podem levar a esse mesmo
destino.
As taxas de alimentação podem variar de 25 a 250 gpm e a de descarga de 1,25 a 8 ton/h.
O percentual de sólidos perfurados na corrente de alimentação é de 30-60% com partículas de
até 4 micrometros.
youtube.com/watch?v=UPuJpFkpagg.
Faixas de Operação
Sistema de Controle de Sólidos:
• Objetivos:
1. Redução global do custo da operação de perfuração;
2. Remoção dos cascalhos;
3. Minimizar a perda de fluido;
4. Cumprir a legislação ambiental quanto ao descarte.
Sistema de Tratamento de Sólidos Comum no Brasil: Offshore
Introdução
Secadores de Cascalhos são responsáveis pela descontaminação destes para atender aos parâmetros
ambientais regulamentares de descarte de resíduos.
Objetivo: Reduzir o volume de resíduos gerados e recuperar boa parte da fração líquida que seria
descartada juntamente com os sólidos separados ainda bastante molhados.

Secadores de Cascalhos Vertical e Horizontal.

Teor de Óleo
• Cascalhos contaminados apresentam relativa toxidade e baixa biodegrabilidade.
• Podem ser perfurados com fluido base aquosa ou base não aquosa.
• Os hidrocarbonetos policíclicos aromáticos (HPA) são altamente tóxicos ao meio ambiente.
• De acordo com o IBAMA na Instrução Normativa Nº 1 de Janeiro de 2018:
• Limite de 6,9% (média acumulada por poço) no caso de n-parafinas, olefinas internas, olefinas alfa
lineares, polialfa olefinas e 9,4% para bases como éteres, acetais e esteres.
• O teor de HPA permitido para descarte é de 10 ppm.
• Não é permitido descarte de cascalho com óleo da formação.

Benzo[a]pireno
Comparação entre Bases Orgânicas

Base Orgânica Toxicidade Biodegradabilidade Estabilidade Custo Aceitação

Diesel Alta Baixa Alta Baixo Baixa
Parafinas Baixa Média Alta Médio Média
N-Parafinas Baixa Alta Alta Médio Média
Iso-Parafinas Baixa Média Alta Médio Média
Olefinas Baixa Alta Alta Alto Alta
Ésteres Baixa Alta Baixa Baixo Alta
Éteres Baixa Alta Média Médio Alta
Teor de Óleo
Comparação entre cascalho molhado (a) – 12% - e seco (b) – 3%.

Cascalho na saída das peneiras (a) Após passar pelo processo de secagem (b)
Caracterização dos Cascalhos
Exemplos de Cascalhos de reservatório:

• Cascalho perfurado com fluido base aquosa apresenta em sua composição o fluido base aquosa e
petróleo:

• Cascalhos perfurado com fluido base não aquosa utilizando um fluido base olefina interna:

1 2 3

Amostra de cascalho perfurado com fluido Amostra de cascalho offshore com teor inicial
Amostra de cascalho
base não aquosa. (1) e (2) são de fase orgânica n-parafina proeniente do
perfurado com fluido
provenientes do mesmo poço mas com cascalho e olefina interna proveniente do fluido
base aquosa
profundidades diferentes e o (3) é de perfuração de 7,5, 10 e 12,5%.
provindos da Bacia de
Campos. proveniente de outro poço. Todo são
provindos da perfuração de poços do pré-
sal pela Petrobras S.A.
Tratamento de Cascalhos
Tipos:
1. Aterro com diluição;
2. Injeção de Cascalho no poço;
3. Impermeabilização de diques;
4. Dessorção térmica;
5. Microondas;
6. Incineração;
7. Secagem.
Secador de Cascalhos
Objetivos:
1. Recuperar fluido de perfuração;
2. Diminuir a quantidae de óleo retido no cascalho;
3. Minimizar o desperdício.

Secadores de Cascalhos Vertical e Horizontal.

Secador de Cascalhos
Secadores Horizontais

Sistema de secadores horizontais

Secador de Cascalhos
Secadores Verticais
Secador de Cascalhos
Estrutura do Secador Vertical

Antes e depois
Secador de Cascalhos Verticais
Vantagens
1. Redução de óleo nos cascalhos para atender às necessidades ambientais;
2. Suportar operações com uma alta taxa de penetração;
3. Layout versátil e tamanho relativamente pequeno;
4. A unidade montada sobre patins é adequada para operações onshore e
offshore.
5. Facilidade na manutenção das peças.

Desvantagens
1. O equipamento não faz parte da linha de controle de sólidos no fluido de
perfuração;
2. Não tem influência na eficiência global de remoção de sólidos de um
determinado sistema de separação.
Secador de Cascalhos Verticais
Processos Alternativos de Tratamento de Resíduos de
Perfuração

1. Solidificação / estabilização

2. Bioremediação

3. O processo de incineração

4. A dessorção térmica

5. A secagem a vácuo (RVD)

RVD (Secadores Rotativos a Vácuo)

Sistema de secagem a vácuo

PEREIRA, 2010.
RVD (Secadores Rotativos a Vácuo)
Vantagens
• Menor tempo operacional.
• Menor ocupação física na plataforma
• Menor necessidade de manutenção, reduzindo a mão de obra e custos operacionais.
• Economia é em torno de 80% em relação aos secadores centrífugos.

Desvantagens
• Teor de hidrocarbonetos alcançado após secagem do cascalho não é inferior a 5%
RVD (Secadores Rotativos a Vácuo)
Vantagens
• Menor tempo operacional.
• Menor ocupação física na plataforma
• Menor necessidade de manutenção, reduzindo a mão de obra e custos operacionais.
• Economia é em torno de 80% em relação aos secadores centrífugos.

Desvantagens
• Teor de hidrocarbonetos alcançado após secagem do cascalho não é inferior a 5%
Armazenamento e Descarte de Sólidos – descarte zero