ALUMÍNIO

Fonte: Infomet

Alumínio comercialmente puro (Série AA 1XXX)

Pelo sistema de classificação da Aluminum Association (AA), a série
1XXX identifica o alumínio comercialmente puro em diferentes graus de
pureza, desde 99,00 % (denominado 1000) até 99,99 % (denominado
1099). Nesse sistema, os dois últimos algarismos referem-se ao grau de
pureza da liga, ou seja, até à casa centesimal acima de 99,00 %. Assim
sendo, o alumínio comercialmente puro com 99,50 % de alumínio é
conhecido como 1050, já o alumínio com 99,70 % de pureza é
denominado 1070 e assim por diante [1].
O alumínio comercialmente puro caracteriza-se pelas elevadas
condutividades térmica e elétrica e pela baixa resistência mecânica, ao
contrário das ligas de alumínio (séries 2XXX a 8XXX). Devido a essas
características, suas principais aplicações restringem-se a componentes
de sistemas térmicos e elétricos, nos quais exige-se alta condutividade
sem que haja o mesmo tipo de exigência com relação às propriedades
mecânicas. O cobre apresenta maior condutividade térmica e elétrica do
que o alumínio, entretanto, apresenta como significativas desvantagens o
maior custo e a maior densidade (massa específica), mais do que o triplo
da densidade do alumínio: 8,9 g/cm3 contra 2,7 g/cm3, o que é muito
significativo para determinadas aplicações [1]. 
A tabela 1 apresenta e variação da condutividade elétrica e da
condutividade térmica do alumínio com seu grau de pureza [2]:

Condutividade elétrica Condutividade térmica

Al (%)
(m/Wmm2) (W/m.K)
99,98 3 7, 6 232
99,50 34 a 36 210 a 220
99,00 33 a 34 205 a 210

Como pode ser observado, a condutividade, tanto térmica quanto elétrica,

do alumínio é fortemente dependente do seu grau de pureza [3].
Outra característica importante do alumínio comercialmente puro é sua
elevada resistência à corrosão, devido à formação de uma camada de
óxido de alumínio (Al2O3), muito fina, transparente e extremamente
aderente que confere essa característica ao evitar o prosseguimento da
oxidação e, principalmente, a remoção dos óxidos, ou seja, o fenômeno
conhecido como passivação. Essa alta resistência à corrosão pode ser
diminuída pela introdução de elementos de liga, principalmente de
elementos mais afastados do alumínio, na tabela de potencial
eletroquímico, como o cobre, por exemplo. Por outro lado, elementos mais
próximos do alumínio nesta tabela, como o magnésio, prejudicam muito
pouco a resistência à corrosão do alumínio. Por este motivo, as ligas Al-
Mg são aquelas que apresentam a maior resistência à corrosão, inferior
somente à do alumínio comercialmente puro e muito superior à das ligas
Al-Cu, por exemplo [1].
Devido a essa maior resistência à corrosão, uma outra aplicação
importante para o alumínio comercialmente puro é no revestimento de
ligas de aplicação aeronáutica, o chamado "cladding". Denomina-se então
Alclad 2024 à liga (Al-Cu) 2024 revestida com alumínio comercialmente
puro [1].
Os elementos mais comumente encontrados como impurezas no alumínio
comercialmente puro são o ferro e o silício, em maior ou menor grau,
dependendo do nível de pureza. Esses elementos formam fases
intermetálicas, como FeAl3, Fe3SiAl12, FeSiAl8 (a), FeSiAl5 (b), e Fe2Si2Al9,
devido à limitada solubilidade do ferro no alumínio. Estas fases
apresentam-se com diferentes tamanhos, formas e distribuição, mas
normalmente só prejudicam as propriedades da matriz quando são
grosseiras, alongadas e concentradas nos contornos de grãos.
Cabe então, antes de abordar as ligas de alumínio recapitular o sistema
de classificação adotado pela Aluminum Association em 1971, e que
atualmente é o mais aceito internacionalmente. Esse sistema subdivide-se
em duas partes: o adotado para as ligas conformadas mecanicamente
(laminação, extrusão, forjamento e outros) e o que foi adotado para ligas
destinadas exclusivamente à produção de peças fundidas [1,3]. Esse
sistema é descrito a seguir:
Ligas conformadas mecanicamente:

Série Composição Química Aplicações principais

1XXX Al comercialmente puro Contatos elétricos, Alclad
2XXX Al-Cu e Al-Cu-Mg Indústria aeronáutica
3XXX Al-Mn e Al-Mn-Mg Latas de bebidas. Panelas
Metal de adição para soldas.
4XXX Al-Si
Pistões forjados de motoreS
Aplicações náuticas (navios e
5XXX Al-Mg
barcos)
6XXX Al-Mg-Si Perfis arquitetônicos.
 Componentes automotivos
7XXX Al-Zn e Al-Zn-Mg Indústria aeronáutica
8XXX Outras ligas (Al-Li, Al-Fe...)
Ligas para Produção de Peças Fundidas:

Série Composição Química Aplicações principais

1XXX.X Al comercialmente puro Contatos elétricos
2XXX.X Al-Cu e Al-Cu-Mg Indústria aeronáutica
3XXX.X Al-Si-Mg e Al-Si-Cu Várias
4XXX.X Al-Si Pistões fundidos de motores
Aplicações náuticas (navios e
5XXX.X Al-Mg
barcos)
Não especificado por não existir
6XXX.X Não existe este sistema
este sistema
7XXX.X Al-Zn e Al-Zn-Mg Indústria aeronáutica
Várias, para ligas com baixo
8XXX.X Al-Sn
ponto de fusão
Obs: além da classificação das séries quanto à composição química, a
Aluminum Association também estabeleceu um sistema de classificação
quanto ao tipo de tratamento térmico (determinada, entre outras, pela letra
"T" seguida por um número, tipo T4, T6 e etc) e também quanto ao tipo de
trabalho mecânico (somente no caso das ligas do grupo 1 - para trabalho
mecânico, evidentemente), que do mesmo modo consiste no uso da letra
"H" seguida por um número (tipo H12, H16, H32 e etc). Entretanto, por ter
sido considerado mais adequado, esses sistemas de classificação
complementares somente serão abordados em detalhe nos capítulos de
Tratamentos térmicos e  de Trabalho mecânico respectivamente.

Ligas Al-Cu

As ligas do sistema Al-Cu, conhecidas como ligas da série 2XXX

(trabalhadas) e 2XX.X (fundidas) na classificação da Aluminum
Association, são as ligas de alumínio de desenvolvimento mais antigo,
sendo que o seu surgimento data do início do século XX, quando Alfred
Wilm, na Alemanha, descobriu o fenômeno de endurecimento por
precipitação [4]. Essas ligas até hoje são conhecidas como duralumínio,
e entre essas ligas a 2017 é a mais antiga e também a mais conhecida. É
uma liga que contém 4 % de cobre, 0,5 % de magnésio e 0,7 % de
manganês, nas quais a simples introdução desses elementos de liga já
eleva a resistência à tração de 9,1 kg/mm2 (alumínio comercialmente puro)
para 18,2 kg/mm2. O tratamento térmico de envelhecimento
(endurecimento por precipitação) por tempo e temperatura controlados
ainda permite aumentar ainda mais a resistência à tração, para cerca de
43 kg/mm2 [1].
Esse grupo de ligas Al-Cu pode ainda ser subdividido em dois grupos
principais: as ligas Al-Cu com teores de magnésio relativamente baixos,
como a 2017 mencionada e outras como a 2025 e a 2219, e as ligas Al-Cu
com tores de magnésio relativamente altos (também denominadas Al-Cu-
Mg), superiores a 1%, como a 2024 (1,5 % de magnésio) e a 2618 (1,6 %
de Mg). A principal diferença entre esses dois subgrupos é que nas ligas
Al-Cu, mais antigas, só contribuem para o endurecimento por precipitação
as fases precursoras da fase  (Al2Cu): '' e ', ao passo que nas ligas Al-
Cu-Mg é igualmente importante a contribuição da fase S', precursora da
fase S (Al2CuMg) [3]. Se o teor de silício for relativamente alto, também
poderá ser encontrada nestas ligas a fase quaternária Q (Al4Cu2Mg8Si7).--
> GP --> '' --> ' -->  (Al2Cu) GP --> S' --> S (Al2CuMg)

As ligas Al-Cu(-Mg) podem apresentar diferentes tipos de elementos de

liga, adicionados com diversas finalidades, os quais podem levar à
formação de diversas fases diferentes. A liga 2024, por exemplo, possui
manganês em teores relativamente altos, que causa a formação da fase
Al12(Fe,Mn)3Si, presente também em outras ligas, que sob a forma de
partículas dispersóides retardam os processos de recristalização e
crescimento de grão. A liga 2011, por exemplo, não apresenta magnésio e
manganês em teores elevados, mas sim ferro e silício, havendo a
formação da fase Al7CuFe2 insolúvel [3].
De um modo geral as ligas Al-Cu(-Mg) apresentam elevada resistência
mecânica após tratamento térmico de endurecimento por precipitação,
entretanto, apesar dessa vantagem, apresentam algumas desvantagens
quando comparadas com outros tipos de ligas de alumínio, que vão desde
a resistência à corrosão relativamente baixa e a conformabilidade limitada
(são pouco adequadas a processos com elevada deformação, como a
extrusão, por exemplo) até a soldabilidade igualmente restrita (em geral
são soldadas somente por processos de resistência elétrica) [1]. Os
valores mais elevados de dureza são obtidos para teores de cobre da
ordem de 4 a 5 %, dependendo da influência de outros elementos de liga
presentes [3].
Como ligas que apresentam elevados teores de soluto, as ligas Al-Cu(-
Mg) apresentam considerável endurecimento quando mantidas por
tempos relativamente longos à temperatura ambiente. É o chamado
envelhecimento natural, que recebe essa denominação para distinguí-lo
do envelhecimento artificial obtido através de tratamento térmico em
fornos. Esse efeito ocorre devido à formação das chamadas zonas de
Guinier Preston (GP), em forma de discos formados por um arranjo de
átomos de cobre e alumínio nas regiões enriquecidas em cobre, e que já
são responsáveis por um razoável ganho de dureza no material mantido à
temperatura ambiente. Esse tipo de pré-precipitado (zonas GP) também
se forma no início do envelhecimento artificial e essas zonas GP são
consideradas precursores dos precipitados intermediários metaestáveis ''
e '. O precipitado '', que se forma após algumas horas de
envelhecimento (3 ou 4 horas a 190 ºC, quando as zonas GP
desaparecem), é coerente com a matriz e possui formas de plaqueta,
assim como o precipitado ', que se forma algum tempo depois, mas
coexiste com o precipitado '' durante um certo intervalo de tempo, o qual
corresponde à dureza mais elevada que pode ser obtida para as ligas Al-
Cu(-Mg). A continuação to tratamento térmico de envelhecimento leva à
formação do precipitado de equilíbrio , cuja composição química
corresponde exatamente à estequiometria Al2Cu. Este é o chamado
precipitado de equilíbrio termodinâmico, uma vez que o prosseguimento
do envelhecimento não muda suas características, com exceção do
tamanho dessas partículas, que tende a crescer. A formação desse
precipitado de equilíbrio também corresponde ao chamado
superenvelhecimento da liga Al-Cu(-Mg), que é caracterizado por uma
acentuada queda de dureza, quando comparado com o intervalo de
coexistência das fases '' e ' [3].
Sendo assim, a seqüência de precipitação nas ligas Al-Cu é dada por:
SS
onde: SS = solução sólida supersaturada, GP = zonas de Guinier Preston.
Obs: alguns autores mais antigos podem se referir aos precipitados
''como zonas GP2, e assim considerarem as zonas GP iniciais como
zonas GP1, mas essa denominação está em desuso, uma vez que
estudos mais recentes demonstram que os precipitados ''são
efetivamente precipitados com estrutura cristalina e outras características
bem definidas, que os diferenciam das zonas GP.
As ligas Al-Cu-Mg, apresentam duas seqüências de precipitação
praticamente simultâneas: além da seqüência apresentada anteriormente,
a seqüência mostrada a seguir, relacionada com a presença do magnésio
em teores mais elevados [3]:
SS -->
A presença do magnésio acelera e intensifica o endurecimento durante o
envelhecimento natural, o que é atribuído ao resultado das complexas
interações entre lacunas e dois tipos de átomos de solutos diferentes, com
a formação de pares de átomos de magnésio e cobre afetando o
movimento das discordâncias. Apesar de também serem conhecidas há
muito tempo e produzidas em larga escala os detalhes do processo de
precipitação são menos conhecidos no caso das ligas Al-Cu-Mg. Contudo,
sabe-se que a fase intermediária endurecedora S' é coerente, ao contrário
da fase de equilíbrio S. Pequenas adições de magnésio já são suficientes
para proporcionar um considerável endurecimento às ligas Al-Cu [3].
As tabelas apresentadas a seguir mostram a composição química nominal
e valores típicos de propriedades mecânicas que podem ser obtidos para
as ligas Al-Cu(-Mg) trabalhadas mecanicamente e fundidas:
Tabela 2.1: Composição química de ligas Al-Cu trabalhadas (% em
massa)

Silíci Manganê Outro Alumíni

Liga Cobre Magnésio
o s s o
0,40:
2011 5,5 - - - Bi, Pb Restante
e Fe
2014 4,4 0,5 0,8 0,8 - Restante
2017 4,0 0,6 0,5 0,7 - Restante
2117 2,6 0,35 - - - Restante
2218 4,0 1,5 - - 2,0 Ni Restante
1,1
Fe;
1,0
2618 2,3 1,6 0,18 - Restante
Ni;
0,07
Ti
2219 6,3 - - 0,30 0,10 Restante
V;
0,18
Zr;
 0,06
Ti
2024 4,4 1,5 - 0,6 - Restante
2025 4,4 - 0,8 0,8 - Restante
2036 2,6 0,45 - 0,25 - Restante
Tabela 2.2: Composição química de ligas Al-Cu fundidas (% em massa)

Silíci Ferr Zinc Outro Alumíni

Liga Cobre Magnésio
o o o s o
0,7
0,10 0,15 Ag;
201.0 4,6 0,35 - Restante
máx máx 0,35
Mn
0,7
Ag;
0,10 0,15 0,4
202.0 4,6 0,35 - Restante
máx máx Cr;
0,5
Mn
1,5
Ni;
0,25
Mn;
0,25
0,10 0,30 0,50 Sb;
203.0 5,0 - Restante
máx máx máx 0,25
Co;
0,20
Zr;
0,20
Ti 
0,20 0,35
204.0 4,6 0,25 - - Restante
máx máx
0,10 0,15 0,35
206.0 4,6 0,25 - Restante
máx máx Mn
0,10 1,2 1,0
208.0 4,0 3,0 - Restante
máx máx máx
0,10 1,2 2,5
213.0 7,0 2,0 - Restante
máx máx máx
2,0 1,5 0,8
222.0 10,0 0,25 - Restante
máx máx máx
 0,35
0,06 0,10 Mn;
224.0 5,0 - - Restante
máx máx 0,1 V;
0,2 Zr
1,5 1,5
238.0 10,0 0,25 4,0 - Restante
máx máx
0,5
240.0 8,0 6,0 0,50 0,50 - Mn; Restante
0,5 Ni
0,7 1,0 0,35
242.0 4,0 1,5 2,0 Ni Restante
máx máx máx
0,3
Mn;
0,35 0,40
243.0 4,0 2,0 - 2,1 Restante
máx máx
Ni;
0,3 Cr
0,05 0,10 0,4
249.0 4,2 0,40 3,0 Restante
máx máx Mn
1,0
295.0 4,5 - 1,1 - - Restante
máx
1,2 0,50
296.0 4,5 - 2,5 - Restante
máx máx
Tabela 2.3: Propriedades mecânicas de ligas Al-Cu trabalhadas

Durez Limite de
Limite de Limite de Alongament
a resistênci
Liga resistência escoamento o (%) em
Brinel a à fadiga
(MPa) (MPa) 50mm
l (MPa)
2011 (T8) 405 310 12 100 125
2014 (T6) 485 415 12 135 125
2017 (T4) 425 275 22 105 125
2117 (T4) 300 165 27 70 95
2218
330 255 11 95 -
(T72)
2618
435 370 10 - 130
(T61)
2219
475 395 10 130 105
(T87)
2024
515 490 6 135 125
(T861)
2025 (T6) 400 255 19 110 125
 2036 (T4) 340 195 24 - -
Tabela 2.4: Propriedades mecânicas de ligas Al-Cu fundidas

Durez
Limite de Limite de Alongament
a
Liga resistência escoamento o (%) em
Brinel
(MPa) (MPa) 50mm
l
201.0 (T6) 448 379 8,0 130
208.0 (F) 145 97 2,5 55
213.0 (F) 165 103 1,5 70
222.0 (T62) 421 331 4,0 115
224.0 (T571) 380 276 10,0 123
240.0 (F) 235 200 1,0 90
242.0 (T571) 221 207 0,5 85
295.0 (T6) 250 165 5,0 75

Ligas Al-Mn

Ao contrário das ligas Al-Cu, as ligas Al-Mn (série 3XXX da Aluminum

Association entre as ligas trabalhadas) não são endurecíveis por
precipitação, ou sejam, não obtêm nenhum ganho de dureza mediante
tratamento térmico (o chamado envelhecimento). Como as ligas dos
sistemas Al-Si (série 4XXX) e Al-Mg (série 5XXX) (Al-Mg), as ligas Al-Mn
somente podem ser endurecidas por encruamento (trabalho mecânico).
Entretanto, as ligas não tratáveis termicamente contendo mais de 1 % de
manganês, como por exemplo a 3003, muito utilizada na fabricação de
panelas, possuem considerável importância comercial. Outro exemplo de
liga do sistema Al-Mn de larga aplicação industrial é a 3004, utilizada na
fabricação de latas para acondicionamento de bebidas. O manganês
também é usado como elemento de liga minoritário em ligas dos sistemas
Al-Cu (série 2XXX) e Al-Mg-Si (série 6XXX) e de um modo geral aumenta
a resistência mecânica das ligas trabalhadas, seja através da formação de
fases intermetálicas como AlFeMnSi e AlMnSi, ou por meio de
endurecimento por solução sólida. Entretanto, em quantidade excessiva
as fases intermetálicas podem reduzir a dutilidade. Outro efeito importante
do manganês no alumínio e suas ligas é a redução da susceptibilidade à
corrosão sob tensão [3].
Nas ligas Al-Mn a temperatura eutética é 660 ºC a um teor de 1,9 %. O
limite de solubilidade do manganês no alumínio nesta temperatura é 1,8
%. A fase intermetálica, que existe em equilíbrio com a solução sólida de
alumínio, tem uma composição que corresponde praticamente à fórmula
Al6Mn. Esta fase separa-se da fase líquida que contém 1,9 a 4,1 % de
manganês. Quando as soluções sólidas possuem maiores teores, ela se
forma pela reação peritética entre Al4Mn e a fase líquida a 710 ºC [3].
A única fase metaestável conhecida no sistema Al-Mn tem a composição
Al12Mn com 14,5 % de manganês. Ferro e silício acima de 0,2 % suprimem
a formação de Al12Mn. Por outro lado, a presença de cromo estabiliza
essa fase. No sistema Al-Mn-Cr existe uma fase ternária que se forma
apenas no estado sólido por reação peritetóide a 590 ºC. Esta fase é a
Al12(CrMn) com uma composição de 2 % a 4 % de cromo e 10 a 12 % de
manganês. Esta fase ternária é isomórfica com a fase Al12Mn [3]. A liga
3003, bastante utilizada, consiste basicamente na adição de manganês ao
alumínio comercialmente puro. As fases preponderantes são Al6(Mn.Fe) e
Al12(Fe,Mn)3Si. Durante a solidificação predomina a fase que não contém
silício, porém o aquecimento posterior leva à formação da fase que
contém silício. O manganês também precipita sob a forma de partículas
dispersóides, os quais dificultam muito a recristalização durante o
recozimento posterior à deformação, quando comparada com o alumínio
comercialmente puro, que praticamente não contem esses dispersóides.
Entretanto, nas ligas 3xxx parte do manganês permanece em solução
sólida. Algumas ligas desse sistema também contêm magnésio, que
devido à sua grande afinidade com o silício tende a favorecer a formação
da fase Al6(Mn,Fe) [3]. A liga 3003 é a liga Al-Mn mais antiga no mercado,
tendo sido introduzida em 1906, mas ainda é a de maior importância
econômica. A liga 3004 é a mais antiga entre as ligas Al-Mn-Mg, tendo
surgido em 1929. A resistência mecânica da liga 3003 é significativamente
mais elevada do que a do alumínio comercialmente puro 1100, ao passo
que a liga 3004 possui resistência mecânica mais alta do que a da liga
3003. A liga 3004 é um exemplo de liga endurecida por dispersão,
enquanto a liga 3004 combina o endurecimento por dispersão com o
endurecimento por solução sólida proporcionado pela presença de
magnésio. A liga 3004 é indicada para aplicações nas quais se exige
maior estabilidade de tamanho de grão. Entretanto, as duas ligas
apresentam excelente resistência à corrosão, combinada com razoável
resistência mecânica razoável, podendo ser usadas em muitas das
aplicações para as quais são utilizados o alumínio comercialmente puro e
as ligas alumínio-magnésio [3].
Posteriormente, nos anos 50 e 60 foram desenvolvidas outras ligas, como
a 3005 e a 3105, com o objetivo de ampliar o campo de aplicações desse
grupo de ligas, ao oferecer combinações de resistência mecânica,
conformabilidade e resistência à corrosão para aplicações em construção
e produtos especiais [3]. 
De um modo geral pode-se dizer que as ligas Al-Mn possuem melhores
propriedades mecânicas que o alumínio comercialmente puro, dutilidade
ligeiramente inferior e boa resistência à corrosão [1]. As tabelas mostradas
a seguir apresentam a composição química e propriedades mecânicas de
algumas ligas do sistema Al-Mn [3]:

Composição química: ligas Al-Mn

Cobr Alumíni
Liga Manganês Magnésio
e o
3102 0,22 - - Bal.
3003 1,20 - 0,12 Bal.
3004 1,20 1,00 - Bal.
3104 1,10 1,00 - Bal.
3005 1,20 0,40 - Bal.
3105 0,60 0,50 - Bal.

Propriedades mecânicas: ligas Al-Mn

Along
Limite de Limite de Durez Limite de
a-
resistência resistência ao a resistênci
Liga mento
mecânica escoamento Brinel a à fadiga
(%) em
(MPa) (MPa) l (MPa)
50 mm
3003 recozida 110 40 30 28 50
3003
encruada 200 185 4 55 70
(H18)
3004 recozida 180 70 20 45 95
3004
encruada 285 250 5 77 110
(H38)
3104
encruada 290 260 4 - -
(H19)
3005 recozida 130 55 25 - -
 3005
encruada 240 225 4 - -
(H18)
3105 recozida 115 55 24 - -
3105
encruada 215 195 3 - -
(H18)
 

 
Ligas Al-Si

As ligas do sistema Al-Si, também consideradas não tratáveis

termicamente, são muito mais utilizadas como ligas de fundição (série
4XX.X), ou seja, para a fabricação de peças fundidas, como por exemplo,
pistões para motores de automóveis e aviões, mas também encontram
algumas aplicações como produtos trabalhados, como metais de adição
para soldagem (caso da liga 4043), principalmente, embora também
possam ser usados para a fabricação de pistões forjados e também em
algumas aplicações arquitetônicas [1,3].
O amplo uso das ligas Al-Si em aplicações nas quais a qualidade da
estrutura resultante da solidificação é tão importante (fundição e
soldagem) está relacionado com as características que o seu principal
elemento de liga, o silício, confere às ligas de alumínio. Nestas ligas o
silício é usado em teores de até 12 ou 13 % e aumenta a fluidez do
alumínio líquido permitindo que o mesmo flua melhor através das
cavidades do molde de fundição, permitindo a obtenção de produtos com
formatos mais complexos. Também propicia a redução da contração
durante o resfriamento, reduz a porosidade nas peças fundidas, reduz o
coeficiente de expansão térmica e melhora a soldabilidade. Em teores
mais elevados dificulta a usinagem. Ao ser combinado com o magnésio
torna a liga tratável termicamente. Deve estar preferencialmente presente
sob a forma de cristais arredondados e dispersos na liga de alumínio, o
que pode ser obtido pelo tratamento de "modificação", que consiste na
adição de um pequeno teor de sódio às ligas Al-Si, alterando a
microestrutura da liga favoravelmente sob o ponto de vista das
propriedades mecânicas, já que a microestrutura de placas angulares de
silício provocariam concentração de tensões, prejudicando as
propriedades mecânicas da mesma [1]. O tratamento térmico
(recozimento) permite o coalescimento e a esferoidização do silício A
dureza das partículas de silício promove o aumento da resistência ao
desgaste destas ligas. O sistema Al-Si, com solubilidade sólida limitada
em ambas as extremidades, forma um eutético simples à temperatura de
580 ºC para um teor de 12,5 % de silício [3].
O ferro, normalmente presente nas ligas de alumínio como impureza, se
estiver presente em teores elevados (acima de 1,5 %), pode levar à
formação de partículas grosseiras de fase AlFeSi, prejudicando as
propriedades mecânicas desses materiais [1,3]. Entretanto, em teores
mais baixos o ferro minimiza a tendência da liga Al-Si soldar-se ao molde
metálico na fundição em molde permanente (coquilhas e outros tipos) [1].
As duas fases ternárias AlFeSi que podem estar em equilíbrio com o
alumínio são a fase alfa (Al8Fe2Si) e beta (Al5FeSi). Outras fases, menos
comuns, são a delta (Al4FeSi), que aparece em ligas de alto teor de silício,
e a gama (Al3FeSi), que se forma em ligas com alto teor de ferro e de
silício. A fase a aparece geralmente sob a forma de "escrita chinesa" ou
como partículas arredondadas muito pequenas, sendo mais favorável às
propriedades mecânicas no último caso. A fase b surge como plaquetas
ou agulhas finas e compridas, sendo em geral mais nocivas às
propriedades mecânicas das ligas de alumínio. Estas fases também
podem surgir em outros tipos de liga de alumínio, desde que os teores de
ferro e silício não sejam muito baixos. Como a maioria das ligas
comerciais são produzidas em condições de não equilíbrio termodinâmico,
é freqüente o aparecimento de outras fases como Al6Fe, Al3Fe, Al6FeSi e
Al4FeSi2. O tratamento térmico, ao proporcionar a difusão dos átomos,
permite modificar a forma dessas partículas, o que inviabiliza sua
identificação através da morfologia somente [3].
O cobre também pode ser adicionado às ligas do sistema Al-Si, dando
origem ao subgrupo Al-Si-Cu [3]. Sua principal virtude, como nas ligas Al-
Cu, é aumentar a resistência mecânica da liga, tanto antes como após
tratamento térmico. Sendo assim, o cobre torna as ligas Al-Si-Cu tratáveis
termicamente, ou seja, passíveis de endurecimento mediante tratamento
térmico de envelhecimento (endurecimento por precipitação). O cobre é
adicionado em teores entre 3 e 11 %, que permitem que este elemento
esteja total ou parcialmente solúvel no alumínio em temperaturas logo
abaixo do ponto de fusão. Do ponto de vista do processo de fundição,
favorece a diminuição da contração interna durante o resfriamento e a
melhoria da usinabilidade das peças fundidas. Entretanto, ao contrário do
silício, acarreta fragilidade a quente e menor fluidez, além de reduzir a
resistência à corrosão [1]. A fragilidade a quente é maior no limite de
solubilidade sólida, quando a quantidade de eutético na liga é mínima. No
sistema Al-Si-Cu não se formam fases ternárias, as fases em equilíbrio
são Al2Cu e silício. Numa liga de alumínio a presença de um segundo
elemento de liga normalmente reduz a solubilidade sólida do primeiro e
vice-versa. A solidificação em condições de não equilíbrio praticamente
não altera as características de cada fase presente na liga [3].
O magnésio, ao ser adicionado às ligas Al-Si, torna as mesmas
termicamente tratáveis, devido à formação da fase Mg2Si, que é a
responsável pelo endurecimento das ligas Al-Mg-Si (série 6XXX).
Entretanto, no caso das ligas Al-Si o teor de magnésio não poder ser
muito elevado a ponto de dificultar a fundição, devido à formação da borra
(oxidação excessiva do banho). Por outro lado, o magnésio melhora a
resistência à corrosão e a usinabilidade [1].
O titânio é adicionado em pequenos teores (de 0,05 a 0,20 %) como
refinador de grão, tendo como conseqüência o aumento da resistência à
tração e da dutilidade, reduzindo porém a condutividade térmica [1].
O boro é empregado em teores ainda mais baixos (até 0,01%), juntamente
com o titânio, tem por efeito reforçar o efeito deste e torná-lo mais
duradouro em caso de refusões [1].
Outros elementos podem ser adicionados de modo complementar para a
obtenção de efeitos específicos. É o caso do ferro, manganês, cromo,
níquel e zinco. O ferro, por exemplo, é adicionado para reduzir a
contração, mas também ajuda a refinar o grão e favorece a extração das
peças fundidas ao molde, diminuindo o agarramento. Entretanto, seu teor
deve ser controlado, geralmente entre 0,15 a 1,2 %, pois acima desta
faixa causa sérios prejuízos às propriedades mecânicas [1]. O manganês
age como refinador de grão e permite reduzir a contração durante o
resfriamento/solidificação, além de proporcionar melhoria na resistência à
tração em alta temperatura. Entretanto, seu teor não pode ser muito
elevado, já que nesse caso, juntamente com o ferro, leva à formação de
partículas grosseiras que causam perda de dutilidade [1]. O cromo é
utilizado como refinador de grão, ao ser adicionado juntamente como o
titânio. Também é usado para diminuir a incidência de trincas resultantes
de tensões e de corrosão sob tensão, além de proporcionar aumento de
resistência mecânica em temperaturas elevadas [1]. O níquel permite
melhorar a estabilidade dimensional e a resistência mecânica em
temperaturas elevadas, sendo portanto muito usado na fabricação de
pistões para motores. Entretanto, um teor de níquel da ordem de 5 %
causa elevada contração. Sendo assim, comercialmente utiliza-se o níquel
em teores que vão de 0,5 a 3 % [1]. O zinco, especialmente quando
adicionado conjuntamente com o magnésio, resulta em maior resistência
ao impacto, alta resistência à tração e ótima dutilidade. Em ligas que
contêm cobre pequenos teores de zinco proporcionam melhor
usinabilidade. Contudo, altos teores de zinco apresentam inconvenientes
tais como a fragilidade a quente elevada contração. 
As tabelas 4.1 e 4.2 apresentam as composições químicas e as
propriedades mecânicas de algumas ligas Al-Si muito usadas na
fabricação de peças fundidas [3]. 

Tabela 4.1 - Composição química nominal de algumas ligas Al-Si fundidas (%

em massa).

Liga Si Fe Cu Mg Zn Al
413.0 12 2,0 máx 1,0 máx 0,10 máx - Bal.
A 413.0 12 1,3 máx 1,0 máx 0,10 máx - Bal.
443.0 5,25 0,8 máx 0,6 máx 0,05 máx 0,50 máx Bal.
A 443.0 5,25 0,8 máx 0,30 máx 0,05 máx 0,50 máx Bal.
B 443.0 5,25 0,8 máx 0,15 máx 0,05 máx 0,35 máx Bal.
C 443.0 5,25 2,0 máx 0,6 máx 0,10 máx 0,50 máx Bal.
444.0 7,0 0,6 máx 0,25 máx 0,10 máx 0,35 máx Bal.
A 444.0 7,0 0,20 máx 0,10 máx 0,05 máx 0,10 máx Bal.

Tabela 4.2 - Propriedades mecânicas de duas ligas Al-Si fundidas em molde de

areia. 

Resistênci Durez
Resistência à a ao Alongament a
Liga Têmpera
tração (MPa) escoament o (%) Brinel
o (MPa) l

443.0 F 131 55 8,0 40

A 444.0 F 145 62 9,0 -
A 444.0 T4 159 62 12,0 -

Ligas Al-Mg
As ligas Al-Mg (série 5XXX) constituem um importante grupo de ligas de
alumínio não tratáveis termicamente, ou sejam, não são endurecíveis por
tratamento térmico de solubilização e envelhecimento, mas sim por
solução sólida e encruamento (trabalho mecânico). Além desse ganho de
resistência mecânica, o magnésio permite a essas ligas manterem um
elevado nível de dutilidade, assim como excelente resistência à corrosão e
soldabilidade [3].
A temperatura eutética dessas ligas é 450 ºC e o teor de magnésio que
corresponde ao ponto eutético é de 35 %. A fase em equilíbrio com o
alumínio é a Al3Mg2 (37,3 % de magnésio), embora esta composição
esteja um pouco fora da faixa que corresponde a essa estequiometria
(34,8 a 37,1 %). A fase Al8Mg5 (36% de magnésio) corresponde à
composição da fase sólida e é muito facilmente encontrada nas ligas Al-
Mg. A solidificação em equilíbrio termodinâmico só pode ser obtida com
taxas de resfriamento inferiores a 0,000005 ºC/h. A solidificação em
condições de não equilíbrio leva à segregação, com a fase Al8Mg5
aparecendo para teores de magnésio tão baixos como 4 ou 5 %. Esta fase
é frágil abaixo de 330 ºC, mas apresenta alguma plasticidade em
temperaturas mais altas [3].
Entretanto, como a solubilidade do magnésio no alumínio é elevada, na
maioria das vezes o alumínio permanece em solução sólida no magnésio,
embora à medida que o teor de magnésio aumenta o mesmo passa a
aparecer no eutético contendo Al3Mg2. Quando o teor de silício nas ligas
Al-Mg é relativamente alto (cerca de 0,5 %, por exemplo), forma-se a fase
Mg2Si, a mesma fase responsável pelo endurecimento por precipitação
nas ligas Al-Mg-Si (série 6XXX). Nas ligas Al-Mg quando o teor de
magnésio supera 3,5 % a fase Al3Mg2 pode se precipitar nos contornos de
grão ou dentro dos grãos, o que geralmente ocorre mediante aquecimento
a temperaturas relativamente baixas. O cromo é um elemento de liga
importante e pode formar dispersóides do tipo Al18Cr2Mg3. Quando o
manganês está presente as fases ricas em ferro tornam-se complexas,
havendo a formação de dispersóides do tipo Al6Mn, mas que também
podem conter cromo. O trabalho a frio de ligas Al-Mg produz acentuadas
bandas de deformação, decoradas por precipitados ricos em magnésio [3].
As ligas Al-Mg são aquelas que possuem a melhor combinação de
resistência mecânica, resistência à corrosão e dutilidade, possuindo
propriedades mecânicas intermediárias entre as das ligas da série 3XXX
(Al-Mn) e as ligas endurecíveis por precipitação (Al-Cu, Al-Mg-Si e Al-Zn-
Mg, séries 2XXX, 6XXX e 7XXX respectivamente) [1]. São utilizadas em
aplicações nas quais se exige razoável resistência mecânica com
excelente resistência à corrosão. Ligas Al-Mg com teores variando entre 3
e 5 % são muito utilizadas na indústria naval, na fabricação de diversos
componentes de navios [2]. As ligas 5042, 5352, 5082 e 5182 são usadas
na fabricação de tampas para latas de bebidas, mais freqüentemente as
ligas 5082 e 5182. A liga 5182, assim como a 5052, também é usada na
indústria automobilística. As ligas 5356, 5554 e 5556 são usadas como
metais de adição na soldagem [3]. 
As ligas Al-Mg de uso comercial mais antigo são a 5052, 5154 e 5056.
Existem poucas ligas Al-Mg essencialmente binárias como a 5005 e a
5050, já que a maioria contém elementos formadores de dispersóides, tais
como o cromo, o manganês e o titânio, em um total que pode variar de
0,25 a 1 %. A liga Al-Mg com maior resistência mecânica é a 5456 ,
seguida de perto pela 5083 e, num nível mais baixo, pela 5086. Outras
ligas com menor resistência mecânica são a 5454, 5082 e 5182. Os mais
baixos níveis de resistência mecânica correspondem às ligas binárias
(5005 e 5050) [3].
Produtos trabalhados mecanicamente de ligas Al-Mg estão sempre
disponíveis na têmpera O (recozido) e em uma ou mais das têmperas H1,
H2 e H3 (trabalhadas com diferentes níveis de encruamento). As ligas Al-
Mg combinam uma ampla faixa de níveis de resistência mecânica com a
facilidade de serem conformadas e soldadas (inclusive processos de
soldagem a arco), além da elevada resistência à corrosão. A resistência
mecânica da solda em ligas Al-Mg eqüivale às de outras ligas recozidas,
além de apresentar boa dutilidade. Ligas com teores de magnésio
superiores a 3,5 % apresentam menor soldabilidade do que ligas com
teores de magnésio mais elevados. Entre as ligas usadas na fabricação
de eletrodos de soldagem estão a 5356, a 5554 e a 5556. Em geral as
ligas usadas como metais de adição são semelhantes ao metal base que
está sendo soldado, com exceção da adição de titânio necessária para o
refino dos grãos da microestrutura do metal de solda [3].
Embora as ligas Al-Mg estejam classificadas como ligas não endurecíveis
por precipitação, por não apresentarem ganho de dureza devido à
precipitação, em ligas como a 5083, 5086, 5056 e 5456 o teor de
magnésio supera o limite de solubilidade, fazendo com que, em condições
termodinamicamente favoráveis como temperaturas elevadas, ou mesmo
longos tempos à temperatura ambiente, ocorrer precipitação das fases
Al3Mg2, Al3Mg5 ou Al8Mg5 nos contornos de grão, que, em vez de
proporcionar algum ganho de dureza, causa problemas como aumento da
susceptibilidade à corrosão nos contornos de grão e diminuição da
resistência à corrosão sob tensão. Esse problema resultou no
desenvolvimento da têmpera (grau de encruamento) H116, de modo a
eliminar, ou minimizar, essa instabilidade, permitindo um melhor
aproveitamento das propriedades mecânicas e outras características
favoráveis dessas ligas, que fazem com que elas sejam muito usadas
para aplicações nas quais se deseja maior resistência mecânica do que a
do alumínio comercialmente puro (série 1XXX). A elevada resistência
mecânica e a boa soldabilidade dessas ligas fizeram com que elas
estejam entre as ligas preferidas para algumas aplicações estruturais,
para uso na fabricação de meios de transporte, nas indústrias de
processamento e também para usos militares, nos quais se deseja boas
propriedades balísticas e criogênicas [3].
As ligas Al-Mg também se destacam por uma ampla faixa de resistência e
capacidade de apresentar excelente qualidade de acabamento superficial,
como brilho intenso e baixa rugosidade. Essa combinação favorável
amplia significativamente o uso dessas ligas, que com baixos teores de
ferro e tratamentos adequados podem ser usadas na fabricação de
acessórios para automóveis, componentes arquitetônicos e outras
aplicações decorativas. As ligas geralmente usadas nessas aplicações
são as ligas 5X57 e as ligas de uso mais geral, como a 5005 e a 5050. A
estreita limitação dos teores de impurezas de muitas ligas 5X57 é um
importante fator que contribui para a obtenção de acabamentos uniformes
e brilhantes. O melhor acabamento é obtido para os níveis de impurezas
mais baixos, como nas ligas 5252 e 5657 [3]. 
As tabelas 5.1 e 5.2 apresentam respectivamente a composição química e
as principais propriedades mecânicas de algumas ligas Al-Mg mais
utilizadas [3]:
Tabela 5.1 - Composição química de ligas Al-Mg (% em massa).

Liga Mg Mn Cr Ti Al
5005 0,8 - - - Restante
5042 3,5 0,35 - - Restante
5050 1,4 - - - Restante
5052 2,5 - 0,25 - Restante
5252 2,5 - - - Restante
5154 3,5 - 0,25 - Restante
5454 2,7 0,8 0,12 - Restante
5654 3,5 - 0,25 0,10 Restante
5456 5,1 0,8 0,12 - Restante
5457 1,0 0,30 - - Restante
5657 0,8 - - - Restante
5082 4,5 - - - Restante
 5182 4,5 0,35 - - Restante
5083 4,4 0,7 0,15 - Restante
5086 4,0 0,45 0,15 - Restante

Tabela 5.2 - Propriedades Mecânicas de ligas Al-Mg. 

Resistência
Resistênci Alongament Dureza Resistênci
Lig Têmper ao
a à tração o em 50 mm Brinell a à fadiga
a a escoamento
(MPa) (%) (HB) (MPa)
(MPa)
500
O 125 40 25 28 -
5
500
H34 160 140 8 41 -
5
500
H38 200 185 5 55 -
5
504
H19 360 345 4,5 - -
2
505
O 145 55 24 36 85
0
505
H34 190 165 8 53 90
0
505
H38 220 200 6 63 95
0
505
O 195 90 25 47 110
2
505
H34 260 215 10 68 125
2
505
H38 290 255 7 77 140
2
525
O 180 85 23 46 -
2
525
H25 235 170 11 68 -
2
525
H28 285 240 5 75 -
2
515
O 240 115 27 58 115
4
515 H38 330 270 10 80 145
 4
515
H112 240 115 25 63 115
4
545
O 250 115 22 62 -
4
545
H34 305 240 10 81 -
4
545
H111 260 180 14 70 -
4
545
H112 250 125 18 62 -
4
505
O 290 150 35 65 140
6
505
H18 435 405 10 105 150
6
505
H38 415 345 15 100 150
6
545
O 310 160 24 - -
6
545
H112 310 165 22 - -
6
545
H116 350 255 16 90 -
6
545
O 130 50 22 32 -
7
545
H25 180 160 12 48 -
7
545
H28 205 185 6 55 -
7
565
O 110 40 25 28 -
7
565
H25 160 140 12 40 -
7
565
H28 195 165 7 50 -
7
508
H19 395 370 4 - -
2
518
O 275 130 21 - -
2
518 H19 420 395 4 - -
 2
508
O 290 145 22 - -
3
508
H116 315 230 16 - 160
3
508
O 260 115 22 - -
6
508
H34 325 255 10 - -
6
508
H112 270 130 14 - -
6
508
H116 290 205 12 - -
6

 
Ligas Al-Mg-Si

Nas ligas da série 6XXX o magnésio e o silício combinam-se para formar

o composto intermetálico Mg2Si, que antes de atingir o equilíbrio no
superenvelhecimento, é o responsável pelo endurecimento dessas ligas. A
solubilidade da fase Mg2Si (beta) na matriz rica em alumínio (alfa)
aumenta com a elevação da temperatura. O tratamento de solubilização e
envelhecimento artificial controlado permite a precipitação da segunda
fase (beta) a partir de uma solução sólida supersaturada. Isso favorece a
formação de precipitados finos e uniformemente distribuídos, que
acarretam um substancial aumento na dureza do material [3,5,6].
O aumento da dureza com o tempo e a temperatura de envelhecimento
estão relacionados com o crescimento das partículas de segunda fase,
desde dimensões características de zonas de Guinier-Preston [7] até
partículas com menor grau de coerência [8,9]. A queda de dureza, que
ocorre para tratamentos térmicos em altas temperaturas e/ou longos
tempos de envelhecimento, está relacionada com o crescimento excessivo
dos precipitados, favorecendo o movimento das discordâncias quando de
uma solicitação mecânica, o que possibilita o amolecimento da liga, e que
caracteriza o superenvelhecimento [8].
Em temperaturas de envelhecimento da ordem de 200ºC, a precipitação
nestas ligas tem uma cinética relativamente rápida. O processo inicia-se
através da formação de aglomerados (clusters) de átomos de silício, uma
vez que a solubilidade do silício no alumínio é menor do que a do
magnésio. Esses aglomerados estão distribuídos homogeneamente
através da matriz. As lacunas retidas com o resfriamento rápido
favorecem o aumento da difusividade dos átomos de silício, acelerando o
processo [10-14].
Aos poucos, os átomos de magnésio difundem-se para esses
aglomerados de silício e ligando-se a estes formam as chamadas zonas
de Guinier-Preston (GP). A formação das zonas GP a 200ºC é rápida.
Estas possuem formato aproximadamente esférico e à medida que
crescem, transformam-se em precipitados com forma de agulhas,
conhecidos na literatura como beta" [5,7]. Ao contrário dos precipitados
intermediários, as zonas GP não têm estrutura cristalina definida,
caracterizando-se por desordem interna [15]. Essas zonas podem atuar
como núcleos para a formação de precipitados intermediários [16-18].
Outros tipos de heterogeneidades, como discordâncias e contornos de
grão, podem favorecer a nucleação de precipitados [7, 9]. Enquanto
alguns pesquisadores [3,5,16,17] afirmam que o processo de precipitação
é contínuo, outros consideram-no descontínuo, ou seja, que a formação
de determinados tipos de precipitados ocorreria a partir da dissolução dos
precipitados anteriores.
Após algum tempo de envelhecimento a 200ºC formam-se os precipitados
beta" [3,16,17]. O precipitado de transição desenvolve-se por um processo
de ordenamento do espaçamento e do arranjo atômico nos aglomerados
de átomos de magnésio e silício [19].
Prolongando-se o envelhecimento a 200ºC surgem os precipitados beta',
que originam-se do crescimento e transformação dos precipitados beta".
Esses dois precipitados são bem distintos: enquanto beta" é totalmente
coerente, beta' é semi-coerente, além das diferenças quanto ao tamanho
(os precipitados beta" são bem menores que os beta') e forma (beta" em
forma de agulhas e beta' em forma de bastonetes) [20]. Os valores
máximos de dureza obtidos nestas ligas Al-Mg-Si estão associados à
presença dos precipitados metaestáveis beta" e beta' [3].
Para tempos de envelhecimento a 200ºC muito longos surge o precipitado
de equilíbrio b, completamente incoerente com a matriz. Este precipitado,
cuja composição química corresponde à relação estequiométrica Mg2Si,
possui forma de plaqueta e dimensões relativamente grandes. Sua
presença está associada ao amolecimento da liga acarretado pelo
superenvelhecimento. A seqüência de precipitação nas ligas Al-Mg-Si
seria portanto a seguinte [3,5]:
Solução sólida --> zonas GP (esféricas) --> beta" (agulhas) --> beta'
(bastonetes) --> b (plaquetas quadradas) : Mg2Si.
 
Ligas Al-Mg-Si-Cu

A introdução de elevados teores de cobre (da ordem de 0,7 a 1,0 %) nas

ligas da série 6XXX enriquece estas ligas com outros tipos de precipitados
endurecedores além de beta" (em forma de agulhas) e beta' (em forma de
bastonetes). Foram identificados também, nestas ligas que contêm cobre,
precipitados em forma de ripas, ainda não identificados, mas que podem
ser precipitados intermediários da fase Q'(composição aproximada:
Al4Cu2Mg8Si7), da fase theta" (Al2Cu) ou da fase S' (Al2CuMg). É possível
que todas essas fases estejam presentes nas ligas Al-Mg-Si-Cu [21-24].
Chakrabarti e outros [25] afirmam que, ao contrário das fases beta", Q' e
theta", é improvável, do ponto de vista da termodinâmica, a presença das
fases S' ou S (resultante da transformação da fase S' mencionada em
precipitados termodinamicamente estáveis) nas ligas Al-Mg-Si-Cu e que
estas fases não poderiam coexistir com as fases Q' e Q (analogamente
proveniente da transformação da fase Q' em precipitados de equilíbrio) ,
presentes nas ligas com teor de silício razoavelmente alto. A fase Q' teria
a mesma morfologia (forma de ripas alongadas) e estrutura cristalina da
fase Q (hexagonal compacto: a = 1,04 nm e c = 0,405 nm) diferenciando-
se desta somente pelas menores dimensões e pelo fato de ser coerente.
Para tempos de envelhecimento mais prolongados, a tendência é o
aumento da presença da fase Q' quando comparada com a fase beta",
que predomina no início do envelhecimento [25-28]. Ao contrário da fase
beta", que apresenta seção reta circular, a fase Q' possui seção reta
retangular. O grande efeito de endurecimento por precipitação associado
à presença desta fase explicaria o ganho de dureza e de resistência
mecânica associado às adições de cobre às ligas Al-Mg-Si. A fase Q' (e a
Q) também pode ser encontrada em ligas Al-Cu-Mg (série 2XXX) com
adições de silício. Considerando-se as regiões de estabilidade das
diferentes fases endurecedoras em função dos teores de magnésio, silício
e cobre, verifica-se que a composição da liga 6013, que possui um
pequeno excesso de silício, corresponde à presença das fases beta",
theta", Q' e Si (aglomerados de átomos de silício) [25]. 
Além do cobre, outro elemento importante nestas ligas é o manganês,
embora em teores mais baixos, da ordem de 0,3 a 0,6 %. Este elemento
combina-se com o ferro e o silício para formar as fases AlFeMnSi e
Al15Mn3Si2 [21,22]. Quando o teor de ferro é muito alto, quando comparado
com o teor de manganês, predomina a fase AlFeSi, que é tanto mais
grosseira, quanto maior o teor de ferro. Nesse caso, esta fase é conhecida
como b-AlFeSi [29-34]. Quando o teor de ferro é mais baixo e o teor de
manganês relativamente baixo, ainda predomina a fase AlFeSi, embora
esta se apresente sob a forma de partículas bem mais finas,
denominando-se então fase alfa-AlFeSi. Quando o teor de manganês é
semelhante ao teor de ferro, prepondera a fase AlFeMnSi, uma vez que
boa parte dos átomos de ferro são substitídos por átomos de manganês
[34].Quando o teor de ferro é bem mais baixo que o teor de manganês,
prepondera a fase AlMnSi, que se apresenta sob a forma de dispersóides
finos, quando o teor de manganês é alto. O tamanho e a distribuição
dessas fases influi bastante sobre o comportamento da liga 6013 no que
se refere à recristalização. As partículas finas (dispersóides com maior
teor de manganês) atuam como obstáculos ao movimento dos contornos
de grão, retardando a recristalização e o crescimento de grão [21,35]. Por
outro lado, as partículas grosseiras (mais ricas em ferro) favorecem a
recristalização, na medida em que com a deformação, a região adjacente
a estas partículas grosseiras apresentam maior grau de deformação
(maior densidade de discordâncias) e por isso atuam como sítios mais
eficazes para a nucleação preferencial de grãos recristalizados [21,35].
Além disso, o livre caminho médio para a migração de contornos é maior
entre estas partículas mais grosseiras, que portanto não retardam de
modo significativo a recristalização. Deste modo, o material que contém
partículas grosseiras tem a recristalização acelerada em comparação com
o que contém partículas finas [21,22,35].
Sendo assim, ao passo que o cobre influi no endurecimento por
precipitação da liga, o manganês afeta a cinética de recristalização da
mesma.
Processamento e aplicações das ligas da série 6xxx

As ligas da série 6xxx apresentam duas características que justificam o

seu uso mais freqüente quando comparadas às demais ligas de alumínio:
a capacidade de endurecimento por precipitação (são termicamente
tratáveis) aliada à facilidade de serem extrudadas. Estas ligas apresentam
elevada dutilidade, que permite o seu uso em operações que acarretam
elevados graus de deformação, como a extrusão. Por esse motivo, as
ligas Al-Mg-Si representam a maior parte do volume de ligas de alumínio
extrudadas [36-41]. 
Além da maior facilidade de serem trabalhadas, quando comparadas com
as demais ligas termicamente tratáveis (Al-Zn-Mg e Al-Cu) [36,37], as
ligas Al-Mg-Si apresentam maior soldabilidade [42] e maior resistência à
corrosão [3] do que as demais ligas termicamente tratáveis (Al-Zn-Mg e
Al-Cu). Assim, as ligas da série 6xxx são as mais utilizadas
comercialmente.
Com o objetivo de superar as limitações das ligas Al-Mg-Si para
aplicações em que se exige níveis de resistência mecânica mais elevados,
recentemente foram introduzidas as ligas Al-Mg-Si-Cu: 6013, 6056 e 6111
[21,22,24,43-45]. A adição de elevados teores de cobre permite obter
resistência mecânica bem mais alta do que a das tradicionais ligas Al-Mg-
Si sem cobre, atingindo valores comparáveis às das ligas da série 2xxx,
sem contudo prejudicar sensivelmente as características que favorecem a
sua utilização em processos como extrusão e soldagem [21,22,24].
As ligas de alumínio da série 6xxx são utilizados em uma ampla variedade
de aplicações, desde o uso em perfis de arquitetura, como é o caso das
ligas mais diluídas e conseqüentemente de menor resistência mecânica,
como a 6063 e a 6060, até as chamadas ligas de aplicação estrutural com
maiores teores de elementos de liga e maior dureza, como a 6061 e a
6351, com grande potencial de aplicação na indústria automobilística [36-
40] Para aplicações na indústria aeronáutica normalmente utilizam-se as
ligas das séries 2xxx e 7xxx. As novas ligas Al-Mg-Si-Cu podem não só
substituir as tradicionais ligas Al-Mg-Si de aplicação estrutural (como a
6061) como também podem ser usadas em várias aplicações na indústria
aeronáutica ainda reservadas às ligas Al-Cu e Al-Zn-Mg [46-48]. 
Entretanto, como a introdução destas ligas Al-Mg-Si-Cu no mercado é
ainda muito recente, é muito importante uma investigação quanto à
microestrutura e propriedades para uma avaliação precisa de seu
potencial, uma vez que não há muitos dados disponíveis sobre este novo
subgrupo de ligas na literatura. Entretanto, a partir dos primeiros estudos,
com ênfase na análise de propriedades mecânicas como dureza e
resistência à tração, já se pode dizer que essas novas ligas poderão ser
aplicadas em diversos componentes do automóvel, como o chassi,
carroceria, barra de direção, rodas, painéis internos e externos entre
vários outros [2,49]. 
Além das ligas trabalhadas da série 6xxx, no grupo das ligas que contêm
Si, Mg e Cu como seus principais elementos de liga, devem ser
mencionadas as ligas fundidas da série 3xx.x, entre as quais as ligas
380.0, 356.0, 390.0,360.0, 359.0, 357.0, 355.0, 332.0, 319.0, 324.0, 384.0,
364.0, 392.0 e 336.0 [1,3]. 
As tabelas 6.1 e 6.2 mostram, respectivamente, a composição química e
as propriedades mecânicas de algumas ligas trabalhadas da série 6xxx
[3].
 Tabela 6.1 - Composições químicas de ligas Al-Mg-Si

Liga Mg Si Cu Mn Cr
6101 0,6 0,5 - - -
6201 0,8 0,7 - - -
6009 0,6 0,8 0,37 0,5 -
6010 0,8 1,0 0,37 0,5 -
6013 1,0 0,8 0,9 0,6 -
6022 0,58 1,28 0,07 0,08 -
6151 0,6 0,9 - - 0,25
6351 0,6 1,0 - 0,6 -
6951 0,6 0,35 0,28 - -
6053 1,2 0,7 - - 0,25
6061 1,0 0,6 0,2 0,28 0,2
6262 1,0 0,6 0,28 - 0,09
6063 0,7 0,4 - - -
6066 1,1 1,3 1,0 0,8 -
6070 0,8 1,3 0,28 0,7 -

Obs. : Alumínio é o restante (em todas as ligas). A liga 6262 contém

também 0,6 % Bi e 0,6 % Pb.
Tabela 6.2 - Propriedades mecânicas de ligas Al-Mg-Si

Limite de Limite de Durez Limite de

Alongament
Lig Têmper resistência resistência ao a resistênci
o em 50 mm
a a à tração escoamento Brinel a à fadiga
(%)
(MPa) (MPa) l (MPa)
610
T6 220 195 15 71 -
1
620
T81 330 - 6 - 105
1
600
T4 230 125 25 62 -
9
601
T4 290 170 24 78 -
0
601
T651 406 372 9 132 -
3
615
T6 330 295 17 100 85
1
635 T6, 340 295 13 95 90
 1 T651
695
T6 270 230 13 82 -
1
605
T6 255 220 13 80 90
3
606
T6 240 215 12 73 70
3
646
T6 240 215 12 74 70
3
606
T6 310 275 12 95 95
1
626
T9 400 380 10 120 90
2
606 T6,
395 360 12 120 110
6 T651
607
T6 380 350 10 120 95
0
 
Ligas Al-Zn

Entre as ligas da série 7XXX (Al-Zn) destacam-se os subgrupos Al-Zn-Mg

e Al-Zn-Mg-Cu. Assim como as ligas Al-Cu e Al-Mg-Si são ligas
endurecíveis por precipitação, ou seja, mediante tratamento térmico
controlado em condições específicas, geralmente de solubilização e
envelhecimento, apresentam ganhos significativos de dureza. Encontram
sua principal aplicação na fabricação de aviões, uma vez que essas ligas
da série 7XXX são aquelas que atingem os níveis mais elevados de
resistência mecânica entre as ligas de alumínio [3].
As temperaturas solvus (temperatura acima da qual os elementos de liga
entram sem solução) das ligas da série 7XXX são relativamente baixas
quando comparadas com outros tipos de liga de alumínio. Uma
temperatura típica de solubilização de uma liga Al-Zn-Mg seria em torno
de 480 ºC, enquanto para uma liga Al-Mg-Si seria aproximadamente 560
ºC [3]. 

O zinco, por si só, é altamente solúvel no alumínio e não exerce influência

apreciável na microestrutura de uma liga simples como a 7072.
Entretanto, o tipo de liga Al-Zn mais freqüentemente usado contém
também magnésio e cobre, assim como elementos adicionais como
cromo, manganês e zircônio, além do ferro e do silício normalmente
presentes mesmo como impurezas. Nesse tipo de liga as fases em
equilíbrio com a matriz rica em alumínio são a fase heta, também
chamada M (MgZn2), T (Al2Mg3Zn3) e a fase beta (Al3Mg5). Esta última
somente aparece quando o teor de magnésio é muito mais alto que o teor
de alumínio. Além da formação da fase heta (M) endurecedora, o
magnésio tem importante efeito no endurecimento por solução sólida [3].
O endurecimento por precipitação nas ligas que contêm zinco em excesso
(em relação ao magnésio) ocorre em uma seqüência que se inicia com a
formação de zonas GP a partir da solução sólida supersaturada, seguida
pelo aparecimento dos precipitados coerentes metaestáveis M' até chegar
na fase de equilíbrio M, já na etapa de superenvelhecimento,
caracterizada pela queda de dureza. Se o teor de magnésio for um pouco
mais alto que o de zinco, ocorre seqüência de precipitação semelhante,
havendo entretanto a formação da fase T ao invés da fase M [3].
Nas ligas quaternárias que contêm cobre, o zinco é o principal elemento
de liga, mas o teor de magnésio é superior ao teor de cobre. A
composição da fase M varia de MgZn2 até AlCuMg e pode ser descrita
como Mg(Al,Cu,Zn)2. A fase T varia de Al2Mg3Zn3 até Al6CuMg4 e pode ser
descrita como Mg3(Al,Cu,Zn)5. Se o teor de cobre for muito alto aparece a
fase S (Al2CuMg), cuja variação de composição é pouco significativa. De
um modo geral nas zonas GP e precipitados coerentes o teor de cobre é
menor do que nos precipitados de equilíbrio. O ferro, o silício e o
manganês interagem uns com os outros e também com o cobre e com o
magnésio. O cromo reage com o alumínio e o magnésio para formar um
dispersóide [3].
Ao ser fundida, e antes de ser trabalhada, a liga 7075 forma uma ou mais
variantes de Al12(Fe,Cr)3Si, Mg2Si e um pseudo-binário eutético feito de
alumínio e MgZn2. Esta fase contém alumínio e cobre como substitutos
parciais do zinco e pode ser descrita como Mg(Zn,Cu,Al)2. O tratamento
térmico posterior faz com que as fases ricas em ferro transformem-se em
Al7Cu2Fe. A fase Mg2Si é relativamente insolúvel e tende a se esferoidizar
até certo ponto. A fase Mg(Zn,Cu,Al)2 rapidamente começa a se dissolver ,
ao mesmo tempo que formam-se alguns precipitados de Al2CuMg, os
quais necessitam de altas temperaturas e longos tempos para serem
completamente dissolvidos. O cromo se precipita da solução sólida
supersaturada como dispersóides de Al18Cr2Mg8, concentrado
principalmente nas regiões dendríticas primárias. Uma liga Al-Zn-Mg bem
solubilizada contém apenas Al7Cu2Fe, Al12(Fe,Cr)3Si e Mg2Si e o
dispersóide mencionado. Os grãos recristalizados são muito alongados ou
achatados por causa do bandeamento de dispersóides e regiões não
recristalizadas não são incomuns. As regiões não recristalizadas são
formadas por subgrãos muito finos cujos contornos são decorados por
precipitados endurecedores. Isso é mais óbvio nas estruturas trabalhadas
a quente, principalmente nas regiões mais próximas à superfície, onde a
deformação crítica levou à formação de grãos recristalizados grosseiros.
Os dispersóides inibem a recristalização, mas favorecem a formação de
subgrãos finos. A fase Al3Zr é coerente com a matriz tem efeitos
semelhantes [3].
O recozimento nas ligas termicamente tratáveis tem dois propósitos: a
remoção dos efeitos do trabalho a frio residual e a precipitação de soluto a
partir da solução sólida. O último é acompanhado por um resfriamento
lento controlado, resultando numa distribuição aleatória de precipitados. A
presença desses precipitados densamente distribuídos torna a difícil a
revelação da estrutura de grãos resultante da têmpera O (recozida) [3].
Outras ligas da série 7XXX de média e alta resistência mecânica
representam variações da liga 7075. A liga 7050, com mais altos teores de
cobre e zinco possui maior quantidade de Al2CuMg para ser dissolvido na
temperatura de solubilização. Ligas mais diluídas podem mais facilmente
dissolver todas as fases ricas em zinco. Sinais de superaquecimento nas
ligas da série 7XXX estão geralmente relacionados com regiões
segregadas com concentração incomum de Al2CuMg. A liga homogênea
tem uma temperatura solidus de equilíbrio muito acima da faixa de
tratamento térmico. Entretanto, se há presença acentuada de Al2CuMg,
taxas de aquecimento muito rápidas podem resultar no aparecimento de
rosetas, devido à insuficiência de tempo para a difusão e dissolução da
partícula, antes de se atingir a temperatura eutética de não equilíbrio [3].
Apesar de sua elevada resistência mecânica, as ligas Al-Zn-Mg foram
estudadas por muito tempo, principalmente com o intuito de superar a
desvantagem significativa causada por sua baixa resistência à corrosão
sob tensão. Embora a liga 7076 tenha sido introduzida na fabricação de
aeronaves em 1940, somente com o desenvolvimento da liga 7075,
introduzida em 1943, esse tipo de liga ganhou maior presença na indústria
aeronáutica. Uma nova versão, com maior resistência mecânica, a liga
7178 apareceu em 1951. A liga de alumínio com maior resistência
mecânica já produzida comercialmente, a 7001, foi introduzida em 1960.
Entretanto, dificuldades de produção, baixa tenacidade e baixa resistência
mecânica na têmpera T73 inviabilizaram seu uso extensivo. Mais
recentemente ligas 7X49 e 7X50, assim como novas versões de mais alta
pureza da liga 7075 têm sido empregadas em maior escala devido à sua
alta resistência mecânica e maior dutilidade. Quando essas ligas Al-Zn-Mg
são razoavelamente superenvelhecidas nas têmperas T7X a resistência
mecânica atingida é inferior à da têmpera T6, mas consegue-se
praticamente a imunidade à corrosão sob tensão [3].
As ligas 7X49, 7X50, 7175 e 7475 nas têmperas T6X e particularmente
nas têmperas T7X, assim como as ligas 2124, 2419 e 2048 nas têmperas
T8X, apresentam uma combinação favorável de propriedades. Elas têm
alta resistência mecânica, alta resistência à corrosão sob tensão, e
quando submetidas a tratamentos térmicos e mecânicos especiais, alta
resistência ao crescimento instável de trincas, ou seja, tenacidade à
fratura [3].
Nos últimos anos as ligas Al-Zn-Mg têm recebido muita atenção. Essas
ligas contêm teores reduzidos de zinco e magnésio com pequenas
adições de manganês, cromo, titânio e zircônio. O cobre é eliminado ou
limitado a teores muito baixos. Esse controle de composição química
reflete-se na completa solubilização dos elementos de liga em
temperaturas de tratamento térmico em contraste com as ligas de uso
aeronáutico e alta resistência mecânica. Os níveis de resistência
mecânica ótimos são atingidos mesmo com taxas de resfriamento lentas.
A menor sensibilidade ao resfriamento destas ligas, permite que, quando
usadas na fabricação de peças espessas sejam reduzidas as distorções e
as tensões residuais. Isso é possível quando apenas zircônio (excluindo-
se o cromo e o manganês) é adicionado para controlar o crescimento de
grão [3].
A liga 7039 foi desenvolvida para aplicações em blindagem e a liga 7005,
extrudada, foi desenvolvida para aplicações estruturais em meios de
transporte. As ligas 7016 e 7029 foram introduzidas para aplicações em
que se exige bom acabamento superficial em peças brilhantes como pára-
choques. Estas ligas contêm cobre em níveis moderados (0,5 a 1,0 %) e
nenhum inibidor de recristalização. Entretanto, neste caso são
necessários cuidados especiais para evitar crescimento de grão e é
necessário um processamento ótimo para evitar a corrosão sob tensão [3].
Nas tabelas 7.1 e 7.2 são mostradas a composição química e
propriedades mecânicas de algumas ligas do sistema Al-Zn-Mg [3]:

Tabela 7.1 - Composições químicas de algumas ligas da série 7XXX (%

em massa):

Liga Zn Mg Cu Mn Cr Zr Ti Al
 7001 7,4 3,0 2,1 - 0,26 - - Bal.
7005 4,5 1,4 - 0,45 0,13 0,14 0,03 Bal.
7016 4,5 1,1 0,8 - - - - Bal.
7021 5,5 1,5 - - - 0,13 - Bal.
7029 4,7 1,6 0,7 - - - - Bal.
7049 5,6 2,5 1,6 - 0,16 - - Bal.
7050 6,2 2,2 2,3 - - 0,12 - Bal.
7150 6,4 2,4 2,2 - - - - Bal.
7075 5,6 2,5 1,6 - 0,23 - - Bal.
7475 5,7 2,2 1,6 - 0,22 - - Bal.
7076 7,5 1,6 0,6 0,50 - - - Bal.
7178 6,8 2,7 2,0 - 0,23 - - Bal.

Tabela 7.2 - Propriedades mecânicas de algumas ligas da série 7XXX:

Limite de Limite de Durez Limite de

Alongamento 
Lig Têmper resistência resistência ao a resistênci
%
a a mecânica escoamento Brinel a à fadiga
(em 50 mm)
(MPa) (MPa) l (MPa)
700
T6 675 625 9 160 150
1
700
T5 360 315 15 96 -
5
702
T62 420 380 13 - 138
1
702
T5 430 380 15 - -
9
704
T73 540 475 10 146 -
9
705
T74 510 450 13 142 -
0
707
T6, T73 505 435 13 - 150
5
747
T7351 505 435 14 - -
5
707
T61 510 470 14 150 -
6
717 T6,
605 540 10 160 150
8 T651
 
Outras ligas de alumínio

Além das ligas classificadas pela Aluminum Association como ligas das
séries 1XXX a 7XXX, existem outras ligas de alumínio, cujo principal
elemento de liga é diferente dos elementos de liga mais significativos das
ligas dessas séries. Entre estas estão as ligas alumínio-lítio,
desenvolvidas nos anos 80 como possíveis alternativas às ligas da série
7XXX (Al-Zn) e que receberam a numeração da série 8XXX, como as ligas
8090 e 8091, por exemplo, além de diversos outros tipos de liga, cujos
principais elementos de liga são outros que não o lítio, algumas dessas
nem mesmo numeradas oficialmente pela AA. Estas ligas constituem o
tema do presente capítulo.

As ligas binárias Al-Li estão entre as de mais baixa densidade entre as

ligas de alumínio, uma vez que a densidade do lítio é ainda mais baixa do
que a do alumínio: apenas 0,534 g/cm3, contra 2,70 g/cm3 no caso do
alumínio, enquanto a maioria dos principais elementos de liga geralmente
adicionados ao alumínio têm densidade muito mais alta: 8,92 g/cm3 no
caso do cobre, 7,14 g/cm3 no caso do zinco, 7,20 g/cm3 nos casos do
manganês e do cromo. Sendo assim, enquanto a adição destes elementos
de liga tem o efeito de aumentar a densidade da liga de alumínio, ao
contrário do lítio. E como se sabe, uma das principais vantagens do uso
das ligas de alumínio é a sua baixa densidade, que aliada a uma boa
resistência mecânica que pode ser obtida por meio de diferentes tipos de
tratamentos térmicos e mecânicos, as torna o tipo de material mais
indicado para várias aplicações industriais. Nas ligas Al-Li o teor de lítio
que corresponde à composição eutética é de 9,9 % de lítio e a
temperatura eutética é 600 ºC. O lítio possui elevada solubilidade no
alumínio (máximo de 5,2 %) e as ligas binárias mostram apreciável
capacidade de endurecimento por precipitação, o qual se deve à formação
da fase metaestável e ordenada delta' (Al3Li) sob a forma de precipitados
finos e dispersos na matriz [3].

Além das ligas binárias Al-Li surgiram com certa presença no mercado
outras ligas que contêm Li como um de seus principais elementos de liga,
como as ternárias Al-Cu-Li e Al-Mg-Li. A adição de cobre às ligas do
sistema binário alumínio-lítio reduz significativamente a solubilidade do
lítio, para cerca de 1,5 % a 515 ºC. Para teores mais baixos de lítio, há 3
fases em equilíbrio com o alumínio: a TB, a T1 e a T2. A fase TB é a de
composição Al7Cu4Li, correspondendo a 56,5 % de cobre e 1,5 % de lítio.
A estrutura é semelhante à da fase theta' (precursora da fase theta:
Al2Cu), formada nas ligas Al-Cu endurecíveis por precipitação. A fase T1
(Al2CuLi) contém cerca de cerca de 52,8 % de cobre e 5,4 % de lítio. A
fase T2 tem composição química próxima de AlCuLi3 (26,9 % de cobre e
8,8 % de lítio). Dependendo da variação de temperatura e de composição
química, podem ser variadas as proporções das fases TX e delta',
obtendo-se diferentes níveis de propriedades mecânicas. Entre as liga Al-
Cu-Li encontra-se a liga 2090 [3].

A adição de magnésio (densidade: 1,74 g/cm3) às ligas Al-Li, formando as

ligas Al-Mg-Li, reduz ainda mais a densidade, mas tem um efeito pouco
significativo no módulo de elasticidade. A adição de magnésio também
reduz a solubilidade do lítio no alumínio. A presença do lítio restringe o
domínio das fases Al8Mg5 e E (AlMg), expandindo porém o campo de
existência da fase Al12Mg17 a 470 ºC. Sendo assim, o alumínio está em
equilíbrio com ambas as fases Al8Mg5 e Al12Mg17, assim como com as
fases Al2LiMg e AlLi. A fase ternária Al2LiMg forma-se com
aproximadamente 8,5 % de lítio e 28,2 % de magnésio. Ao se envelhecer
uma liga com 5 % de magnésio e 2 % de lítio na faixa de temperaturas de
130 a 180 ºC, surgem as fases delta' (Al3Li) e Al2LiMg. Nas ligas Al-Mg-Li
o magnésio contribui para o aumento da resistência mecânica de dois
modos: através de endurecimento por solução sólida e pelo decréscimo
da solubilidade do lítio no alumínio, o que resulta em aumento na fração
volumétrica de delta' [3].

Ligas Al-Fe: o ferro geralmente é uma impureza presente em praticamente

todas as ligas de alumínio, mas em algumas ligas de alumínio pode estar
presente como um importante elemento de liga, adicionado porém em
teores sempre inferiores a 1 %. No sistema Al-Fe forma-se um eutético a
655 ºC com um teor entre 1,7 e 2,2 % de ferro. A fase em equilíbrio com o
alumínio é a Al3Fe (40,7 % de ferro), embora possa se aproximar de Al7Fe2
(37,3 % de ferro). A fase Al3Fe forma-se a partir do líquido, já a 1150 ºC e
não por reação peritética. Quando o resfriamento é rápido, por exemplo
em molde metálico, surge a fase Al6Fe (22,6 %) [3].

Ligas Al-Sn: são usadas para a fabricação de mancais e buchas e

apresentam grande resistência à fadiga e boa resistência à corrosão que
poderia ser causada pela ação de óleos lubrificantes. Estas ligas são
fabricadas por fundição e no sistema de classificação da Aluminum
Association estão representadas pela série 8XX.X. Contudo, a prática de
fundição dessas ligas deve ser cuidadosa no sentido de procurar evitar a
fissuração a quente. Sendo assim, além de se adicionar ao alumínio
fundido o estanho puro e as ante-ligas com cobre e níquel, deve-se tratar
o banho com fluxo gasoso de nitrogênio e cloro, ou sólido a base de AlCl3,
recomendando-se uma temperatura de fusão e vazamento entre 650 e
700 ºC. As adições de cobre, níquel e silício aumentam a capacidade de
carga e a resistência ao desgaste, além de melhorar a microestrutura. A
liga Al-Sn mais utilizada é a AA 850.0, que contém 5,5 a 7,0 % de Sn; 0,7
a 1,3 % Cu; 2,0 a 3,0 % Si e 0,3 a 0,7 % Ni, e que ao ser fundida em
molde de areia e submetida ao tratamento T5 (envelhecida artificialmente
sem solubilização prévia) pode atingir limite de resistência à tração de 190
MPa; ao escoamento de 155 MPa, alongamento de 2 %, dureza Brinell de
65 e limite de resistência à fadiga de 70 MPa, valores que, em caso de
fundição em molde permanente sobem para 225 MPa; 160 MPa; 5,0 %;
70 HB e 80 MPa respectivamente. Esse tipo de liga vem sendo usado
desde os anos 30 [1].

Nos anos 60 foram introduzidas no mercado as ligas com cerca de 20 %

de estanho, atualmente bastante difundidas. Estas ligas contêm cerca de
1 % de cobre que atua como endurecedor em solução sólida do alumínio.
A solubilidade do estanho no alumínio solidificado é muito menor do que a
solubilidade do estanho no alumínio líquido. A microestrutura dessas ligas
é basicamene constituída de estanho praticamente puro entre os grãos de
alumínio praticamente puro, o que de certo modo compromete a
resistência à tração, o limite de fluência e a dutilidade. Sendo assim, na
produção de mancais para automóveis os lingotes de liga Al-Sn com cerca
de 20 % de estanho são laminados a frio, de modo a destruir as partículas
intergranulares de estanho, sendo posteriormente submetidas a um
recozimento a 350 ºC. Como conseqüência o estanho fica numa rede
tridimensional em uma matriz de alumínio. O recozimento a 500 ºC
permitiria solubilizar até 50 % de estanho na liga [3].

  Tratamentos térmicos de ligas de alumínio

Considerando-se os tratamentos térmicos das ligas de alumínio, deve-se

inicialmente diferenciar as ligas termicamente tratáveis (séries 2XXX,
6XXX, 7XXX e a maioria da série 8XXX), as que podem endurecer por
meio de tratamento térmico de solubilização e envelhecimento, daquelas
cujo aumento de dureza só pode ser obtido mediante trabalho mecânico e
conseqüentemente encruamento (séries 1XXX, 3XXX, 4XXX e 5XXX).A
solubilização consiste em aquecer o material a uma temperatura bem
elevada, em geral relativamente próxima do ponto de fusão, de tal modo
que nesta temperatura, com os coeficientes de difusão dos elementos de
liga no alumínio já suficientemente aumentados, seja possível a migração
desses átomos, proporcionando a dissolução, completa depois de um
certo tempo de permanência nesta temperatura, das fases secundárias
inicialmente presentes na liga. Esta etapa do tratamento térmico é
fundamental para assegurar que o envelhecimento subseqüente, realizado
em temperatura bem mais baixa e tempo mais prolongado, ocorra de
modo controlado, de tal maneira que os precipitados sejam formados de
forma controlada, principalmente no que se refere ao tamanho dos
mesmos e conseqüentemente sua coerência com a matriz. Na figura 9.1
vemos o diagrama de equilíbrio pseudo-binário das ligas Al-Mg-Si que
mostra o campo monofásico alfa, evidenciando que acima da linha solvus,
determinada por uma combinação de temperatura e de teor de Mg2Si, o
magnésio e o silício encontram-se dissolvidos na matriz de alumínio. Para
um teor de 1,0 % de Mg2Si, por exemplo, a 500 ºC os precipitados de
Mg2Si são termodinamicamente instáveis e com tempo suficiente
dissolvem-se na matriz de alumínio. Quando é feito um resfriamento
rápido em água, mantém-se à temperatura ambiente a solução sólida
supersaturada. Posteriormente, a manutenção do material à temperatura
ambiente (envelhecimento natural) ou a uma temperatura mais elevada
(envelhecimento artificial) leva à formação de precipitados endurecedores.
No envelhecimento natural a cinética de precipitação é mais lenta do que
no envelhecimento artificial, no qual o controle de temperatura e tempo
permite a obtenção de valores de dureza mais elevados. No
envelhecimento artificial é possível atingir o máximo de dureza para um
determinado tempo de tratamento, após o qual o crescimento excessivo
dos precipitados e a conseqüente perda de coerência dos mesmos com a
matriz leva à queda de dureza denominada superenvelhecimento.
 Fig. 9.1 – Diagrama pseudo-binário Al-Mg2Si

Como foi dito anteriormente, o tratamento de solubilização e

envelhecimento (T6) só dá resultado nas chamadas ligas termicamente
tratáveis, que podem apresentar aumento de dureza mediante tratamento
térmico. Entretanto, todas as ligas de alumínio podem ter sua dureza
reduzida por meio de tratamento térmico de recozimento (O), que leva à
recuperação e recristalização do mateial anteriormente encruado
(endurecido) por algum tipo de trabalho mecânico.A seguir será
apresentada a relação de classificação de tipos de tratamentos, adotada
pela Aluminum Association [1,3]:F = como fabricado: aplica-se aos
produtos resultantes de conformação mecânica (laminação, extrusão e
outros)O = recozido: aplica-se aos produtos inicialmente trabalhados e
depois recozidos para obter a resistência mecânica mais baixa, e aos
produtos fundidos que são recozidos com o objetivo de aumentar a
dutilidade e a estabilidade dimensional. A letra O pode ser seguida por um
número diferente de zero.W = solubilizado: uma têmpera instável aplicável
somente às ligas que envelhecem espontaneamente na temperatura
ambiente (envelhecimento natural) após solubilização. Esta designação é
especificamente usada quando o período de envelhecimento natural é
indicado, como por exemplo no caso de W ½ h.T = termicamente tratado
para produzir têmperas estáveis diferentes de F, O ou H: aplica-se aos
produtos que são termicamente tratados, com ou sem deformação
suplementar, para produzir têmperas estáveis.A letra T é sempre seguida
por um ou mais dígitos. Um período de envelhecimento natural pode
ocorrer entre as operações relacionadas para as têmperas T. Sempre que
for necessário do ponto de vista metalúrgico, deve haver um controle
rigoroso desse período. Números de 1 a 10 indicam seqüências de
tratamentos específicas:T1 = resfriado de uma temperatura elevada em
um processo de conformação e envelhecido naturalmente até uma
condição substancialmente estável. Aplica-se a produtos que não são
trabalhados a frio após resfriamento de uma temperatura elevada em um
processo de conformação a quente, ou nos quais o efeito do trabalho a
frio no endireitamento ou na planificação é reconhecido nos limites de
propriedades mecânicas.T2 = resfriado de uma temperatura elevada em
um processo de conformação, trabalhado a frio e envelhecido
naturalmente até uma condição substancialmente estável. Aplica-se a
produtos que são trabalhados a frio para aumentar a resistência mecânica
após resfriamento de uma temperatura elevada em um processo de
conformação, ou nos quais o efeito do trabalho mecânico no
endireitamento ou na planificação é reconhecido nos limites de
propriedades mecânicas.T3 = solubilizado, trabalhado a frio e envelhecido
naturalmente até uma condição substancialmente estável. Aplica-se a
produtos que são trabalhados a frio para aumentar a resistência mecânica
após solubilização, ou nos quais o efeito do trabalho mecânico no
endireitamento ou na planificação é reconhecido nos limites de
propriedades mecânicas.T4 = solubilizado e envelhecido naturalmente até
uma condição substancialmente estável. Aplica-se a produtos que não são
trabalhados mecanicamente após solubilização, ou nos quais o efeito do
trabalho a frio no endireitamento ou a planificação pode não ser
reconhecido nos limites de propriedades mecânicas.T5 = resfriado de uma
temperatura elevada em um processo de conformação e envelhecido
naturalmente. Aplica-se a produtos que não são trabalhados a frio após
resfriamento de uma temperatura elevada em um processo de
conformação a quente, ou nos quais o efeito do trabalho a frio no
endireitamento ou a planificação pode não ser reconhecido nos limites de
propriedades mecânicas.T6 = solubilizado e envelhecido artificialmente.
Aplica-se a produtos que não são trabalhados a frio após solubilização, ou
nos quais o efeito do trabalho a frio no endireitamento ou a planificação
pode não ser reconhecido nos limites de propriedades mecânicas.T7 =
solubilizado e estabilizado. Aplica-se a produtos que são estabilizados
após solubilização para levá-los além do ponto de máxima resistência
mecânica, de modo a permitir o controle de alguma característica
especial.T8 = solubilizado, trabalghado a frio, e então envelhecido
artificialmente. Aplica-se a produtos que são trabalhados a frio para
aumentar a resistência mecânica, ou nos quais o efeito do trabalho
mecânico no endireitamento ou na planificação é reconhecido nos limites
de propriedades mecânicas.T9 = solubilizado, envelhecido artificialmente
e trabalhado a frio. Aplica-se a produtos que são trabalhados a frio para
aumentar a resistência mecânica.T10 = resfriado de uma temperatura
elevada em um processo de conformação, trabalhado a frio e então
envelhecido artificialmente. Aplica-se a produtos que são trabalhados a
frio para aumentar a resistência mecânica, ou nos quais o efeito do
trabalho mecânico no endireitamento ou na planificação é reconhecido
nos limites de propriedades mecânicas.
O tratamento de solubilização consiste em aquecer um produto, fundido
ou trabalhado mecanicamente a uma temperatura adequada, manter a
liga nessa temperatura por tempo suficiente para que os átomos de soluto
se difundam de modo que se dissolvam na matriz, e resfriar rapidamente o
material de modo a manter os elementos de liga dissolvidos na matriz.
Algumas ligas da séria 6XXX atingem as mesmas propriedades quando
solubilizadas em forno ou resfriadas de uma elevada temperatura de
trabalho a quente, desde que o resfriamento seja rápido o suficiente para
manter todo soluto em solução sólida. Neste caso as denominações de
têmpera T3, T4, T6, T7, T8 e T9 podem ser mantidas e podem ser
aplicadas em ambos os casos [3].As denominações seguintes,
envolvendo dígitos adicionais são usadas para o caso de materiais
submetidos a alívios de tensões de produtos trabalhados [3]:T-51 =
submetido a alívio de tensões por estiramento. Aplica-se aos seguintes
produtos quando estirados, sendo indicado o grau de estiramento (em %),
após solubilização ou resfriamento a parir de trabalho a quente:Placas: 1,5
a 3 % de ajuste permanente. Vergalhões, barras, perfis e tubos
extrudados: 1 a 3 % de ajuste permanente. Tubos trefilados: 0,5 a 3 % de
ajuste permanente. Aplica-se diretamente a placas e barras e vergalhões
laminados ou acabados a frio. Esses produtos não sofrem nenhum
endireitamento adicional após o estiramento. Aplica-se a vergalhões,
barras, tubos e perfis extrudados e também tubos trefilados, quando
denominados de maneira mostrada a seguir:T-510: produtos não sofrem
endireitamento adicional após estiramento.T-511: produtos que podem
sofrer um pequeno endireitamento após o estiramento, de modo a se
enquadrar nas tolerâncias padronizadas.T-52 = submetido a alívio de
tensões por compressão. Aplica-se aos produtos que foram submetidos a
alívio de tensões por compressão após solubilização ou resfriamento a
partir do trabalho a quente de modo a produzir um ajuste permanente de 1
a 5 %.T-54 = submetido a alívio de tensões por combinação de
estiramento e compressão. Aplica-se a produtos forjados que são
submetidos a alívio de tensões ao serem repassados a frio pela matriz de
acabamento.Os mesmos dígitos (51, 52 e 54) podem ser adicionados à
designação W para indicar um produto solubilizado instável e submetido a
alívio de tensões. As seguintes designações são usadas para classificar
produtos trabalhados e termicamente tratados das têmperas O ou F, para
manifestar resposta a tratamentos térmicos:T42 = solubilizado a partir das
têmperas O ou F para demonstrar resposta ao tratamento térmico e
envelhecido naturalmente até uma condição suficientemente estável.T62 =
solubilizado a partir das têmperas O ou F para demonstrar resposta ao
tratamento térmico e envelhecido artificialmente.As denominações de
têmpera T42 e T62 também podem ser aplicadas a produtos trabalhados
e termicamente tratados a partir de qualquer têmpera, quando esses
tratamentos resultam em propriedades mecânicas compatíveis com essas
têmperas.
Origem do aumento de dureza através do tratamento de
envelhecimento e da queda de dureza causada pelo
superenvelhecimento:
O tratamento de solubilização e envelhecimento tem por objetivo a
obtenção de precipitados finos, que ao mesmo tempo que sejam grandes
o suficientes para agir como obstáculos ao movimento das discordâncias,
endurecendo a liga, sejam por outro lado pequenos o suficiente para
manter a coerência com a matriz, fundamental para manter o efeito de
endurecimento. A solubilização, ao garantir a obtenção de uma solução
sólida (dissolução dos elementos de liga) mantida à temperatura ambiente
de modo instável por meio de resfriamento rápido, permite um melhor
controle do crescimento dos precipitados durante o posterior
envelhecimento. No início do envelhecimento surgem as chamadas zonas
de Guinier Preston, muito pequenas para garantir uma substancial
endurecimento, uma vez que podem ser facilmente cisalhadas por
discordâncias em movimento. Prosseguindo o envelhecimento numa
temperatura suficientemente alta (envelhecimento artificial), formam-se os
precipitados metaestáveis, inicialmente coerentes e posteriormente
semicoerentes. A coerência do precipitado com a matriz, ao provocar
distorções na mesma, devido a pequenas diferenças de parâmetro de
rede, gera um campo de tensões que dificulta a movimentação de
discordâncias, endurecendo o material. Com o tempo ocorre perda parcial
de coerência, através do surgimento de discordâncias de interface entre o
precipitado e a matriz, que está associada a uma pequena queda de
dureza. Prolongando o envelhecimento para tempos excessivos, ocorre a
perda total de coerência, havendo a formação de uma interface entre o
precipitado e a matriz, aliviando totalmente as tensões, provocando
amolecimento significativo. Além disso, como os precipitados, incoerentes,
estáveis e muito grandes, encontram-se muito afastados uns dos outros
devido ao coalescimento, deixam um longo caminho livre para a
movimentação das discordâncias, o que também favorece o amolecimento
típico do superenvelhecimento. A diferença básica entre o envelhecimento
artificial e o envelhecimento natural (à temperatura ambiente), além dos
níveis de dureza que podem ser atingidos (bem mais altos para o
envelhecimento artificial), é a cinética do processo: enquanto o pico de
dureza no envelhecimento artificial pode ser obtido em algumas horas
(tanto mais rápido quanto mais alta a temperatura), no envelhecimento
natural o máximo de dureza (inferior ao obtido em forno) somente
acontece após uma semana ou mais de manutenção do material à
temperatura ambiente.
Tratamento térmico de homogeneização:
Também conhecido como pré-aquecimento do lingote anterior ao trabalho
a quente, pode ter vários objetivos, dependendo da liga, do produto e do
processo de fabricação envolvido. Um dos principais objetivos é aumentar
a trabalhabilidade. A microestrutura dos tarugos e placas fundidas de ligas
de alumínio é bastante heterogênea, apresentando segregações numa
estrutura dendrítica, com grande variação de composição química, com o
teor de soluto aumentando progressivamente das superfícies para o
centro, assim como a presença de partículas de segunda fase, que se
formam preferencialmente nos contornos das dendritas [3].
Devido à baixa dutilidade resultante da presença localizada dessas
partículas as estruturas fundidas estão associadas com baixa
trabalhabilidade. Os tratamentos térmicos de homogeneização das
estruturas fundidas foram desenvolvidos de maneira empírica, baseados
em observações metalográficas em microscópio ótico para determinar o
tempo e a temperatura necessários para reduzir a segregação e dissolver
as partículas de segunda fase. Entretanto, mais recentemente têm surgido
métodos que permitem determinar quantitativamente o grau de
microssegregação e as taxas de dissolução e de homogeneização. Em
geral, quanto mais grosseira a estrutura dendrítica, maior a segregação e
mais difícil a homogeneização, uma vez que as distâncias, que devem ser
vencidas pela difusão dos átomos, tornam-se mais longas. Durante o
resfriamento lento que se segue ao tratamento térmico de
homogeneização ocorre reprecipitação de partículas de segunda fase,
mas esta ocorre de maneira mais dispersa, não localizada, e no de modo
muito significativo no interior das dendritas, e não nos contornos como
anteriormente. Além disso, a vantagem intrínseca do tratamento de
homogeneização é permitir a esferoidização das partículas quase
insolúveis que contêm ferro, a qual é tanto maior quanto maior for a
solubilidade e a taxa de difusão dos elementos contidos nas partículas [3].
A presença de elementos como manganês, cromo e zircônio tem um
efeito diferente do ferro e do silício no que se refere à segregação e à
presença de partículas de segunda fase. Esses elementos se separam por
uma reação peritética durante a solidificação, de tal modo que a formação
de partículas contendo esses elementos ocorre de maneira inversa ao que
acontece com as partículas que não contêm esses elementos, isto é, a
região central da dendrita, que é a primeira a se solidificar contém,
progressivamente, maior teor desses elementos do que a região dos
contornos, que é a última a se solidificar. Assim, as soluções sólidas
formadas por esses elementos estão supersaturadas, o que resulta das
taxas de difusão relativamente baixas destes elementos no estado sólido
[3].
Tratamentos térmicos de pré-aquecimento dos lingotes das ligas que
contêm esses elementos são recomendados para induzir a precipitação
de partículas de fases tais como Al20Cu2Mn3 e Al12Mg2Cr, com dimensões
de 10 a 100 nm. Esses precipitados formados em altas temperaturas
também são conhecidos como dispersóides e se formam dentro das
dendritas com uma distribuição que é a mesma resultante da solidificação,
pois as taxas de difusão são muito baixas e assim não permitem uma
redistribuição significativa. Essa precipitação de dispersóides, entretanto
deve ser controlada, de modo a não ocorrer nos contornos das dendritas,
e tem uma importância muito grande como fator de geração de obstáculos
à movimentação de contornos durante a a recristalização, pois os
dispersóides atuam no sentido de dificultar a movimentação dos
contornos, contribuindo para a obtenção de grãos mais finos, o que é
benéfico para a maioria das aplicações das ligas de alumínio, uma vez
que invariavelmente resulta em melhores propriedades mecânicas [3].
Recozimento:
O recozimento pode ser necessário antes das operações de conformação
mecânica a frio, devido à ocorrência de encruamento durante essas
operações. É utilizado em todos os tipos de ligas de alumínio, tanto as
endurecíveis por precipitação como as que não endurecem por
precipitação, entretanto, no caso das primeiras, deve haver um controle de
temperaturas mais cuidadoso, para evitar a ocorrência de precipitação
durante um tratamento de recozimento para recristalização, por exemplo.
O tipo de recozimento a ser realizado numa liga evidentemente depende
de sua história termomecânica prévia e do tipo de microestrutura
resultante dessas operações anteriores. O encruamento resultante de
uma têmpera F (de fabricação) em geral pode ser eliminado mediante
aquecimento a uma temperatura da ordem de 345 ºC e a manutenção a
esta temperatura por um tempo adequado para garantir uniformidade
térmica. Nesse tipo de tratamento as taxas de aquecimento e de
resfriamento não são críticas, embora um aquecimento mais rápido seja
preferível, por proporcionar um grão mais fino [3].
 O recozimento de ligas previamente tratadas para têmperas como W, T3,
T4, T6 ou T8 necessita de tratamentos que primeiro façam com que os
precipitados atinjam sua estrutura cristalina de equilíbrio e depois
coalesçam. Isso pode ser conseguido mediante aquecimento a
temperatura entre 355 e 410 ºC, ou pouco acima, seguido por
resfriamento até cerca de 260 ºC em taxas de 25 a 40 ºC. Um
resfriamento muito lento resulta em precipitados muito grosseiros, o que
pode prejudicar as operações de conformação mecânica subseqüentes.
Nas ligas da série 7XXX o processo de precipitação é mais lento do que
nas ligas da série 2XXX, necessitando um tratamento adicional a 230 ºC
por 2 a 6 h, de modo a garantir precipitação completa, de forma a permitir
maior estabilidade durante a operação de conformação subseqüente.
Mesmo assim com esse tratamento, as ligas envelhecidas apresentam
piores condições para conformação do que as mesmas ligas não
envelhecidas. O recozimento só se aplica a ligas fundidas quando é
necessário um rigoroso controle dimensional ou quando o material será
submetido posteriormente a alguma operação de conformação não
convencional [3].
Solubilização:
O objetivo do tratamento de solubilização é por em solução sólida a maior
quantidade possível de átomos de soluto, como cobre, magnésio, silício
ou zinco, na matriz rica em alumínio. Para algumas ligas a temperatura na
qual a máxima quantidade de soluto pode estar dissolvida corresponde à
temperatura eutética. Sendo assim, as temperaturas de solubilização
devem ser limitadas a um nível seguro no qual as conseqüências do
superaquecimento e da fusão parcial sejam evitadas. A liga 2014
apresenta essa característica, ao contrário da liga 7029, que permite
maior tolerância de temperaturas de solubilização. Mesmo assim, o limite
superior de temperatura de solubilização deve levar em conta outros
fenômenos, como o crescimento de grão, efeitos de superfície, economia
e operacionalidade. Algumas ligas, como a 7075 e a 7050, que
teoricamente permitiriam grande tolerância na definição da temperatura de
solubilização, com base na temperatura solvus de equilíbrio e na
temperatura solidus, podem apresentar fusão incipiente em temperatura
muito inferiores à solidus em determinadas circunstâncias. A liga 7075 tem
duas fases solúveis, a MgZn2 (com alumínio e cobre substituindo
parcialmente o zinco) e a Al2CuMg. Esta última dissolve muito lentamente.
Concentrações localizadas desta fase podem causar fusão de não
equilíbrio entre 485 e 490 ºC, se a liga for aquecida muito rapidamente até
esta faixa de temperaturas e se a homogeneização não for bem feita.
Outro fenômeno nocivo que pode ocorrer durante a solubilização é o
crescimento excessivo de grãos, tanto mais significativo quanto mais
elevadas as temperaturas e mais longos os tempos de solubilização.
Finalmente, outra conseqüência negativa de elevadas temperaturas de
solubilização é a oxidação em altas temperaturas, principalmente se a
atmosfera do forno estiver contaminada com umidade ou enxofre [3].
O resfriamento rápido que se segue à têmpera é uma etapa crítica do
tratamento, porque é fundamental para manter à temperatura ambiente a
solução sólida obtida em alta temperatura. Além disso, o resfriamento
rápido permite manter à temperatura ambiente a mesma concentração de
lacunas existente em alta temperatura, e estas lacunas são muito
importantes para acelerar o processo de difusão dos átomos de soluto que
ocorre no tratamento posterior de envelhecimento (endurecimento por
precipitação). O meio de resfriamento rápido mais usado é a água,
embora, caso seja necessária uma taxa de resfriamento mais baixa,
possam ser usados diversos líquidos orgânicos como meios de
resfriamento rápido. O resfriamento ao ar é muito lento para a maioria das
ligas de alumínio, permitindo o prosseguimento do processo de
precipitação, embora não seja tão lento como o resfriamento ao forno,
evidentemente.
Endurecimento por precipitação – Envelhecimento artificial:
O efeito da precipitação é bastante acelerado mediante aquecimento em
temperaturas da ordem de 95 a 205 ºC, muito inferiores à temperatura
solvus (acima da qual ocorre a solubilização dos átomos de soluto), porém
suficientes para a obtenção de energia térmica necessária para a difusão
dos átomos de soluto que permite a formação dos precipitados
endurecedores. Entretanto, o máximo de dureza atingido por uma liga
através de tratamento térmico (T6) também corresponde a uma
considerável queda de dutilidade e tenacidade. Por outro lado, o
superenvelhecimento, resultante do prolongamento do envelhecimento por
longos períodos ou envelhecimento em altas temperaturas, provoca queda
de dureza, porém simultaneamente aumento de dutilidade e tenacidade
em comparação com a condição T6 (máximo de dureza) [3]. Cada tipo
(série) de liga de alumínio endurecível por precipitação (séries 2XXX,
6XXX, 7XXX e 8XXX) tem a sua faixa de temperaturas de envelhecimento
artificial (em forno) assim como sua faixa de temperaturas de
solubilização. Utiliza-se o termo envelhecimento natural para designar os
processos de precipitação que ocorrem com a manutenção da liga de
alumínio à temperatura ambiente, evidentemente muito mais lentos e com
níveis de dureza resultante bem mais baixos do que os que ocorrem no
envelhecimento artificial [3].
Tratamentos termomecânicos – Envelhecimento termomecânico:
Constituem-se nos tratamentos nos quais a deformação plástica é
realizada antes, após, ou intercalada com o tratamento térmico de
envelhecimento. As práticas de tratamentos termomecânicos mais simples
correspondem aos tratamentos T3, T8 e T9. A taxa e o grau de
endurecimento por precipitação aumentam muito com a deformação
anterior ao envelhecimento, devido à introdução de discordâncias que
atuam como sítios para a nucleação preferencial de precipitados,
entretanto, a resposta a esse tipo de tratamento varia muito de liga para
liga, sendo algumas mais propensas do que outras ao ganho de dureza
proporcionado por essa seqüência de tratamentos. Algumas ligas da série
2XXX, como a 2024, 2124 e 2219 são particularmente sensíveis a esse
tipo de tratamento, obtendo ganho significativo de dureza quando
submetidas ao tratamento T8. Na liga 2024 esse ganho de dureza está
relacionado com a nucleação de precipitados de fase S’ (em forma de
plaquetas) sobre as discordâncias introduzidas pela deformação,
geralmente realizada por processo de estiramento ou de laminação. Além
de favorecer a nucleação de precipitados, a deformação, com a introdução
de discordâncias, acelera todo o processo de precipitação, sendo assim o
material deformado atinge o superenvelhecimento mais rapidamente do
que o mesmo material não deformado [3].
A seguir são apresentadas temperaturas consideradas ideais para alguns
tipos de tratamento térmico de algumas ligas de alumínio [50]:
Tabela 9.1 – Temperaturas de recozimento completo

Liga Temperatura
1060, 1100, 1350 345
2014, 2017, 2024, 2117, 2124, 2219 415
2036 385
3003, 3004, 3105 345
5005, 5050, 5052, 5056, 5083, 5086, 5154,
345
5182, 5254, 5454, 5456, 5457, 5652
6005, 6009, 6010, 6053, 6061 6063, 6066 415
7005 345
7001, 7049, 7050, 7075, 7079, 7178, 7475 415
Obs: No caso das ligas endurecíveis por precipitação (séries 2XXX, 6XXX e
7XXX) recomenda-se como tempo de tratamento (na temperatura indicada) 2 a
3 h. No caso das demais ligas apenas o suficiente para o atingimento da
temperatura de tratamento.
Tabela 9.2 – Temperaturas de solubilização e envelhecimento (série 2XXX).

Liga T solubilização (ºC) T envelhecimento (ºC)

 2011 525 160
2025 515 170
2219 535 175
2018 495 170
2024 495 190
2036 500 190
2038 540 205
2218 510 170
2008 510 205
2014 500 160
2017, 2117 500 170
2618 530 200
2090 540 165
2091 530 120
 
 
 
Tabela 9.3 – Temperaturas de solubilização e envelhecimento (série 6XXX).

Liga T solubilização (ºC) T envelhecimento (ºC)

6005 530 175
6009 555 205
6010 565 205
6053 520 170
6061 530 175
6063 520 175
6013 570 190
6066 530 175
6070 545 160
6111 560 175
6151 515 170
6262 540 175
6463 520 175
6951 530 160
 
 
 
 Tabela 9.4 – Temperaturas de solubilização e envelhecimento (série 7XXX).

Liga T solubilização (ºC) T envelhecimento (ºC)

7001 465 120
7050 475 120 e 160 (2 etapas)
7075 480 120
7175 470 120
7475 510 120
Alclad 7475 495 120
 
 
 
Tabela 9.5 – Temperaturas de solubilização e envelhecimento (ligas fundidas).

Liga T solubilização (ºC) T envelhecimento (ºC)

201.0 525-530 155
204.0 530 140-180
206.0 525-530 155
222.0 510 155
295.0 515 155
296.0 510 155
328.0 515 155
333.0 505 155
336.0 515 155
355.0 525 155
356.0 540 155
Trabalho mecânico, recuperação, recristalização e crescimento de
grão
Além de aumentar a resistência mecânica de todos os tipos de ligas de
alumínio, através do encruamento, que aumenta a densidade de
discordâncias, o trabalho mecânico, adicionalmente, nas ligas
endurecíveis por precipitação, acelera o aumento de dureza associado
com a formação de precipitados. Entretanto, produtos endurecidos por
encruamento podem ter sua baixa dureza original restaurada, parcial ou
completamente, pelo tratamento térmico de recozimento (ver capítulo de
tratamentos térmicos), ao modificar a microestrutura resultante do
encruamento [3].

O trabalho mecânico é utilizado para produzir as chamadas têmperas de

encruamento, designadas pela letra H seguida por algum número. A
têmpera H18, por exemplo, é a têmpera de trabalho a frio severo que
resulta no endurecimento pleno correspondente a 75 % de redução em
área. A têmpera H19 denota produtos com dureza ainda mais elevada,
resultante de uma redução em área ainda mais intensa. Por outro lado, as
têmperas H16, H14 e H12 são obtidas com menor grau de encruamento,
ou seja, menor redução em área no trabalho a frio, representando
respectivamente as têmperas ¾ duro, ½ duro e ¼ duro. Uma combinação
de encruamento com recozimento parcial é usada na obtenção das
têmperas H22, H24, H26 e H28: neste caso o material é mais encruado do
que o necessário para atingir determinados níveis de propriedades
mecânicas e então amolecido pelo recozimento parcial. Para as ligas Al-
Mg (série 5XXX) são utilizadas têmperas nas quais o material é encruado
e estabilizado, como H32, H34, H36 e H38: essas ligas inicialmente
encruadas tendem a amolecer ao serem mantidas por longos períodos à
temperatura ambiente. Para evitar que esse fenômeno ocorra de modo
descontrolado, essas ligas são então aquecidas em baixas temperaturas,
acelerando controladamente o amolecimento e permitindo então a
obtenção de propriedades estáveis que favoreçam as operações
subseqüentes de trabalho mecânico [3].
A deformação nas ligas de alumínio ocorre através dos processos de
deslizamento (escorregamento), ou seja, movimento normal de
discordâncias, sendo possível observar nessas ligas bandas de
deslizamento e bandas de deformação. As discordâncias normalmente
combinam-se para formar subestruturas celulares. Quando o grau de
deformação (encruamento) é mais severo, aumenta a densidade de
discordâncias e reduz-se o tamanho das células. As distorções do
reticulado, associadas com as discordâncias e com as tensões resultantes
da interação entre discordâncias, são as principais fontes de
endurecimento resultante do trabalho a frio (encruamento) [3].
Entretanto, o aumento de resistência mecânica obtido através do trabalho
mecânico é acompanhado por uma perda de dutilidade medida pelo
alongamento ou pela redução de área no ensaio de tração, por exemplo,
assim como pela perda de trabalhabilidade em operações como trefilação
ou dobramento, razão pela qual deve-se evitar têmperas muito duras em
materiais que devem possuir alta dutilidade ou elevada trabalhabilidade.
Exceções importantes são as chapas destinadas à conformação de latas
para envasamento de bebidas, normalmente produzidas com a liga 3004
na têmpera H19 como matéria-prima [3].
A introdução de elementos de liga no alumínio tem um efeito importante
nas características de encruamento da liga, mesmo quando não confere a
capacidade de endurecimento por precipitação. A adição de elementos
como magnésio e manganês, por exemplo, permite obter maiores taxas
de endurecimento por deformação, devido à maior densidade de
discordâncias [3].
O trabalho a frio também proporciona aumento de resistência à fluência
em temperaturas baixas, ao cisalhamento e à fadiga em amostras não
entalhadas. Entretanto, o uso do encruamento para o aumento da
resistência mecânica das ligas termicamente tratáveis (endurecíveis por
precipitação) é limitado, encontrando sua aplicação principal em produtos
extrudados e trefilados como vergalhões, arames e tubos, os quais podem
ser trabalhados após o tratamento térmico, para aumentar a resistência
mecânica e melhorar o acabamento superficial. Entretanto, isso só se
aplica às ligas da série 6XXX (Al-Mg-Si), uma vez que as demais ligas
endurecíveis por precipitação (basicamente as séries 2XXX e 7XXX)
possuem dutilidade e trabalhabilidade muito limitadas. Nas ligas Al-Cu
(série 2XXX) pequenos graus de encruamento são utilizados após
solubilização para acelerar o envelhecimento artificial [3].
Deformação de ligas de alumínio em altas temperaturas:
As características de encruamento das ligas de alumínio em altas
temperaturas variam tanto com a temperatura como com a taxa de
deformação. O grau de encruamento reduz-se com o aumento de
temperatura até que a 370 ºC não ocorre mais encruamento. Isso se deve
ao fato de que em temperaturas relativamente altas é favorecida
termicamente a recuperação, que ocorre rapidamente durante e
imediatamente após a deformação, resultando na formação de uma
estrutura de subgrãos semelhante à que se forma no metal aquecido após
deformação a frio. Quando a deformação ocorre a uma temperatura e a
uma taxa de deformação constantes o resultado é um tamanho de
subgrão que depende dessa temperatura e dessa taxa de deformação. A
resistência à deformação em alta temperatura é inversamente
proporcional ao tamanho do subgrão formado. Sendo assim, menores
tamanhos de subgrão e, conseqüentemente, maior resistência ao
escoamento em alta temperatura, resultam de temperaturas de
deformação mais baixas e ou de taxas de deformação mais elevadas [3].
O resfriamento rápido após o trabalho mecânico em alta temperatura pode
minimizar a recristalização e deste modo preservar a estrutura de
subgrãos anteriormente formada. Quando isso acontece, a resistência da
liga de alumínio, anteriormente trabalhada a quente, quando mantida à
temperatura ambiente, é função inversa do tamanho do subgrão. Essa
chamada subestrutura proporciona um certo incremento de resistência
mecânica em relação à mesma liga totalmente recristalizada. [3].
 Efeito do encruamento nas propriedades físicas e químicas:
A condutividade térmica das ligas de alumínio encruadas é pouco afetada
pelo encruamento, caindo de 63 % IACS no alumínio comercialmente puro
recozido para 62,5 % na têmpera encruada H19. A densidade também cai
ligeiramente devido ao trabalho a frio, chegando a uma queda de 0,2 %
quando o encruamento é severo. Por outro lado, o trabalho a frio aumenta
a energia interna armazenada, que pode chegar a 16 kJ/kg.átomo. O
módulo de elasticidade, ao contrário, pouco é afetado pelo encruamento,
entretanto, propriedades inelásticas, como o atrito interno e o
amortecimento, são muito influenciadas pelo encruamento, sendo o
amortecimento em geral maior na condição de recozido em comparação
com o estado encruado, podendo haver no entanto alguma variação
causada por condições experimentais e estado de tensões aplicadas. O
encruamento tende a acelerar as reações químicas devido à maior
energia armazenada, mas a resistência à corrosão não é muito
influenciada pelo encruamento, com exceção dos casos de corrosão sob
tensão. Outro efeito do encruamento é induzir ou acelerar a precipitação
nos contornos de grão de ligas Al-Mg não termicamente tratáveis [3].
Efeito do recozimento em estruturas encruadas:
A estrutura de discordâncias geradas pelo encruamento é instável e em
temperaturas e tempos suficientes tende a ser revertida. Quanto menor o
grau de pureza da liga de alumínio, maior a temperatura em que o
encruamento poderá ser revertido. Essa reversão ocorre em várias
etapas, dependendo da temperatura e do tempo, havendo diferentes
mecanismos de reversão. O primeiro desses mecanismos, que ocorre em
baixas temperaturas e tempos curtos, é a recuperação [3].
O início da recuperação caracteriza-se pela ocorrência de mudanças
microestruturais que não podem ser observadas em microscópio ótico.
Entretanto, técnicas como difração de raios X e microscopia eletrônica de
transmissão permitem evidenciar a grande redução da densidade de
discordâncias e a sua reordenação em uma estrutura celular de subgrãos.
Esse processo de recuperação é conhecido como poligonização, o qual
torna-se mais completo e leva ao aumento do tamanho de subgrão à
medida que a temperatura torna-se mais elevada. Nessa etapa muitos dos
subgrãos têm contornos completamente livres de emaranhados de
discordâncias [3].
A redução na densidade de discordâncias causada pela recuperação
provoca queda de resistência mecânica e também afeta outras
propriedades. A velocidade desse processo depende da composição
química da liga, sendo tanto maior, quanto maior for o grau de pureza da
liga. A recuperação leva ao aumento da condutividade elétrica e à redução
das tensões internas e da energia armazenada., sendo que a mudança de
algumas propriedades podem ser observadas em temperaturas tão baixas
como as do intervalo de 93 a 120 ºC, sendo porém mais intensas em
rápidas em temperaturas mais elevadas. Entretanto, o retorno às mesmas
propriedades que o material antes do encruamento somente é possível
através da recristalização [3].
As ligas Al-Mg, após serem encruadas, tendem a amolecer ao serem
mantidas à temperatura ambiente, efeito esse que se torna mais intenso
com o aumento do grau de encruamento e com o aumento do teor de
magnésio, tendo com explicação a liberação da energia de deformação e
a relaxação dos emaranhados de discordâncias, porém sem alteração da
densidade de discordâncias. Para minimizar esse problema, a prática
industrial recomenda a aceleração artificial desse amolecimento mediante
aquecimento rápido entre 120 e 175 ºC, o que também aumenta a
dutilidade. As propriedades resultantes desse aquecimento são
razoavelmente estáveis. As têmperas resultantes desse procedimento são
denominadas H3X.
A recristalização caracteriza-se pelo aparecimento gradual de uma
microestrutura de novos grãos que pode ser observada em microscópio
ótico. A nova microestrutura formada não apresenta evidências de
deformação e a densidade de discordâncias é insignificante, seja no
interior do grão ou nos seus contornos. A recristalização somente ocorre
em temperaturas mais elevadas e tempos mais longos do que os que já
são suficientes para ocorrer a recuperação, embora possa haver em
determinadas condições a coexist6encia de ambos os processos de
restauração. Os grãos recristalizados são formados pelo crescimento de
subgrãos selecionados na microestrutura deformada e recuperada. A
recristalização é função do tempo e da temperatura, tornando-se mais
intensa e mais rápida com o aumento dessas duas variáveis, embora
possa sofrer interferência de outros fenômenos, como, por exemplo, a
solubilização e a precipitação de fases secundárias [3].
O grau de encruamento e a temperatura de trabalho mecânico também
influem na recristalização. Em geral o maior grau de encruamento reduz o
tempo e a temperatura necessários para que ocorra recristalização.
Também de um modo geral a redução da temperatura de trabalho
mecânico favorece a recristalização. Ligas trabalhadas a temperaturas
acima de 400 ºC são mais difíceis de serem recristalizadas. A composição
química também influencia a recristalização: a adição de qualquer
impureza (átomos de soluto) aumenta substancialmente a temperatura de
recristalização em relação à do alumínio puro. A existência de partículas
dispersas em uma matriz de alumínio pode acelerar ou retardar o
processo de recristalização, dependendo de seu tamanho, espaçamento e
estabilidade nas temperaturas de recozimento. Numa faixa específica de
tamanhos de partículas e espaçamento entre as mesmas, sendo estas
suficientemente grandes e próximas, a recristalização pode ser inibida [3].
Outro fator importante para a recristalização e para o tamanho final dos
grãos recristalizados é a taxa de aquecimento até a temperatura de
recozimento. Quanto mais lento o aquecimento maior o tamanho de grão
resultante. Quanto maior a temperatura de recozimento, maior o tamanho
de grão resultante, porém menor o grau de encruamento necessário para
que a recristalização aconteça, entretanto a temperatura de recozimento
não altera significativamente a relação entre o tamanho de grão e o grau
de deformação ou a taxa de aquecimento [3].
Podem acontecer casos em que ocorre recristalização desde a superfície
do material até uma certa profundidade a partir da qual o material
permanece deformado sem recristalizar. Isso se deve ao fato de que em
determinados processos de fabricação a deformação é muito mais intensa
nas superfícies externas do material do que no seu interior, havendo
assim um gradiente de encruamento que com o recozimento resulta em
um gradiente de recristalização, uma vez que somente nas regiões
relativamente próximas à superfície o grau de deformação foi suficiente
para que ocorresse recristalização. Nestes casos os grãos recristalizados
tendem a ser muito grandes [3].
O tamanho de grão também é muito afetado pela composição química.
Em geral elementos de liga comuns e impurezas como cobre, ferro,
magnésio e manganês favorecem a redução do tamanho de grão. Os
efeitos de elementos com baixa solubilidade sólida como manganês,
cromo e ferro dependem do tipo de fases que esses elementos formam,
reagindo entre si e com outros elementos e pela sua distribuição na liga. O
manganês é particularmente interessante nesse aspecto. A distribuição de
soluto é determinada pelas condições de solidificação do lingote, pelo pré-
aquecimento do mesmo e por outros variáveis dos processos de
fabricação, que são controlados de forma a produzir o grão mais fino
possível [3].
A forma do grão recristalizado nas ligas de alumínio trabalhadas varia
consideravelmente, de aproximadamente equiaxial em materiais
comercialmente puros ou de baixa liga, para grãos alongados ou
achatados em materiais de alta liga. O formato dos grãos é influenciado
pela presença de alguns elementos como o manganês, o cromo e o
zircônio. Estes elementos estão distribuídos de modo não homogêneo no
lingote fundido original e formam precipitados muito finos (dispersóides)
com comprimento da ordem de 0,1 µm ou menor. A microestrutura
trabalhada consiste de bandas ou camadas alternadas densas ou
dispersas de dispersóides. Os grãos recristalizados têm seu crescimento
obstruídos por essas bandas de dispersóides e assim formam-se os grãos
alongados típicos das ligas de maior resistência mecânica [3].
A recristalização prossegue modificando as propriedades do metal
deformado e recuperado, o que continua até que a recristalização se
complete. A recristalização completa restaura as propriedades originais do
metal não deformado, com exceção dos efeitos do tamanho de grão e da
orientação preferencial (textura). Nas ligas termicamente tratáveis o
recozimento pode ter como efeito adicional a precipitação e mudanças na
concentração de soluto. A recristalização também é acompanhada por um
decréscimo adicional da energia armazenada durante a deformação e
pela eliminação completa das tensões residuais [3].
Crescimento de grão após a recristalização:
O aquecimento após a recristalização pode produzir crescimento de grão,
que pode ocorrer de modos diferentes. O grão pode crescer gradual e
uniformemente através de um processo conhecido como crescimento
normal de grão, que Eva à eliminação dos grãos com formas ou
orientações desfavoráveis em relação aos seus vizinhos mais próximos.
Esse processo ocorre facilmente no alumínio de alta pureza e no caso de
ligas (soluções sólidas) pode levar à formação de grãos relativamente
grosseiros. Esse tipo de crescimento de grão corre quando há pequenos
grãos recristalizados, altas temperaturas e aquecimento generalizado.
Esse processo também pode ocorrer em ligas de alumínio comerciais,
mas é muito restringido pela presença de finas partículas de fases
intermetálicas e impurezas, como as que contêm manganês e cromo, que
desaceleram o processo, impedindo ou dificultando o movimento dos
contornos de grão [3].
As ligas de alumínio submetidas à presença de algum tipo de obstáculo ao
movimento dos contornos de grão costumam apresentar um outro tipo de
crescimento de grão, o chamado crescimento anormal (ou exagerado) de
grão, também conhecido como recristalização secundária. Neste processo
o crescimento restringe-se a alguns poucos grãos do metal recristalizado,
os quais crescem em temperaturas muito elevadas e podem atingir
diâmetros de vários milímetros. Provavelmente em alta temperatura a
dissolução das partículas que contêm ferro, cromo e manganês implica na
remoção dos obstáculos ao crescimento dos grãos que primeiramente
encontram-se livres das partículas inicialmente dissolvidas. Em altas
temperaturas os poucos grãos que primeiramente encontram-se livres
desses obstáculos crescem rapidamente consumindo os grãos vizinhos
menores, tornando-se grãos muito grosseiros. Mas na maioria das ligas as
altas temperaturas somente não são as únicas responsáveis pelo
aparecimento de grãos muito grosseiros. Texturas (orientações
cristalográficas preferenciais) estão entre os fatores que podem levar ao
crescimento anormal de grão [3].
Texuras cristalográficas:
O alumínio fundido tende a apresentar uma distribuição aleatória de
orientações cristalográficas, com exceção dos casos em que se formam
grãos colunares durante a solidificação. Esse caráter aleatório é
rapidamente perdido durante o trabalho a frio ou a quente, sendo
substituído por texturas (orientações cristalográficas preferenciais) nas
quais os grãos assumem preferencialmente determinadas orientações. A
textura final resultante de um determinado processo de deformação
depende de alguns fatores, como o tipo de deformação, mudanças na
forma do produto e, em menor escala, a composição química da liga.
Além da textura de deformação, também é importante a textura de
recristalização, que geralmente difere da textura de deformação
introduzida antes do recozimento, dependendo do histórico de fabricação
da peça e da composição química da liga. Do ponto de vista prático é
quase sempre desejável que o nível de textura de um material que irá ser
processado posteriormente seja o mais baixo possível. Isso é
particularmente importante nos processos de conformação de chapas,
como a estampagem e principalmente o embutimento, no qual a
existência de textura acentuada na chapa a ser embutida pode levar ao
aparecimento de defeitos de fabricação como o “orelhamento”
(ondulações nas bordas das peças embutidas), que pode ser evitado com
cuidados nos processos de laminação e recozimento. Mas as próprias
condições de embutimento devem ser controladas para evitar o
“orelhamento” [3].
Defeitos superficiais resultantes da deformação:
Bandas de Lüder: Durante o estiramento ou a conformação de algumas
ligas de alumínio, dois tipos distintos de marcas superficiais, ou bandas de
Lüders, podem correr. O primeiro tipo, também conhecido como tipo A
está associado ao escoamento (pico de tensão na curva tensão x
deformação seguido por queda na tensão de escoamento formando um
patamar mais baixo) de ligas (soluções sólidas) recozidas ou submetidas
a ouro tipo de tratamento térmico, como as ligas Al-Mg. Ocorre
freqüentemente em operações de estiramento. Embora não prejudique as
propriedades mecânicas das ligas, tal tipo de defeito superficial é
prejudicial do ponto de vista estético. Esse tipo de defeito pode ser evitado
ao se realizar as operações de conformação em temperaturas superiores
a 150 ºC. O segundo tipo, ou tipo B, está associado ao chamado efeito
Portevin-Le Chatelier (“serrilhamento” na curva tensão x deformação),
ocorrendo durante o estiramento além do limite de escoamento. Ao
contrário das bandas de Lüders do tipo A, as do tipo B podem ocorrer
tanto em ligas encruadas como em ligas recozidas. Formam-se a cerca de
50 º do eixo de tração e aumentam em número à medida que o
estiramento prossegue. Na curva tensão x deformação a deformação não
uniforme associada com essas bandas aparecem associadas ao
“serrilhamento”da curva e continua até o ”empescoçamento”, ocorrendo a
fratura através da banda de Lüders. Esse tipo de defeito é raramente
encontrado em ligas submetidas às operações de deformação mais
tradicionais, mas pode surgir devido em chapas encruadas estiradas para
achatamento. As ligas Al-Mg são especialmente suscetíveis ao surgimento
de bandas de Lüders, que aumentam em severidade com o aumento do
teor de magnésio. As ligas termicamente tratáveis também são suscetíveis
à formação desse tipo de defeito, mas geralmente apenas na condição
solubilizada e rapidamente resfriada, sem envelhecimento.
Efeito “casca de laranja”:
O embutimento, o estiramento ou a estampagem profunda das ligas de
alumínio podem produzir um aspecto de “casca de laranja” (rugosidade)
quando o tamanho de grão da chapa submetida à conformação é muito
grande. Isso se deve ao fato de que os grãos da superfície da chapa
deformam-se com menor restrição do que os grãos do interior e a
heterogeneidade de deformação resultante, agravada pelo maior amanho
de grão, gera esse aspecto de “casca de laranja”na superfície do produto.
O tamanho de grão que pode causar esse tipo de defeito varia com o tipo
de produto, com o grau de deformação e com a microestrutura da liga.
Texturas de grãos com orientação preferencial, embora relativamente
pequenos, também podem gerar esse tipo de defeito, que costuma ser
mais freqüente nos produtos trabalhados a frio em comparação com os
trabalhado a quente.
Corrosão
A maioria das ligas de alumínio apresenta boa resistência à corrosão em
atmosferas naturais, água fresca, água do mar, muitos solos e
substâncias químicas e à maioria dos alimentos, sendo que recipientes
com paredes finas de alumínio são capazes de resistir à perfuração. Deve
ser feita uma clara distinção entre durabilidade e estética. Uma superfície
de alumínio pode não ser atraente devido à aspereza causada pela
presença de pites de corrosão localizada, ou mesmo tornar-se fosca ou
escura devido à retenção de sujeira, mas este ataque superficial suave
não apresenta nenhum efeito em termos de durabilidade do produto. Este
texto aborda primordialmente a corrosão de ligas de alumínio, embora
contenha alguma informação sobre corrosão de ligas de alumínio
fundidas, sobre as quais pouca informação está disponível na literatura
mundial. Provavelmente devido ao fato de que nas peças fundidas, por
serem mais espessas, a corrosão não é um problema tão sério como nas
finas peças trabalhadas. Além disso, a estética não é tão importante para
peças fundidas. A composição química e o tratamento térmico, ou
termomecânico, influem muito no comportamento das ligas de alumínio
em termos de corrosão. Por outro lado, diferenças de prática de fundição
pouco influem nesse comportamento.
Camada de Óxido Superficial no Alumínio
De acordo com a termodinâmica o alumínio deveria ser um metal reativo,
com baixa resistência à corrosão. A resistência á corrosão do alumínio em
muitos ambientes depende da presença de um filme fino, compacto e
aderente de óxido na superfície. Sempre que uma nova superfície de
alumínio é criada, e exposta tanto ao ar quanto à água, forma-se um filme
superficial de óxido de alumínio (Al2O3), o qual cresce rapidamente. A
espessura normal desse tipo de filme é da ordem de 5 nanometros (50
Angstrom). A espessura desse filme protetor cresce muito mais
rapidamente na água do que no ar, formando-se filmes muito mais
espessos em ausência de oxigênio.
O óxido de alumínio se dissolve em muitas substâncias químicas,
principalmente em ácidos fortes e álcalis. Quando o filme é removido, o
metal se corrói rapidamente por dissolução uniforme. De um modo geral, o
filme de óxido é estável numa faixa de pH de 4,0 a 9,0, porém há
exceções, como, por exemplo, a estabilidade no ácido nítrico concentrado
(pH 1,0) e em hidróxido de amônia concentrado (pH 13,0).
Complexidade do Processo de Corrosão
A definição de corrosão envolve tanto o ambiente quanto o metal, então a
resistência à corrosão de uma liga de alumínio depende tanto do ambiente
quanto da liga. Variáveis tanto químicas quanto físicas do ambiente
afetam a corrosão. A influência química do ambiente depende da sua
composição e da presença de impurezas, tais como íons de metais
pesados. As variáveis físicas são a temperatura, o grau de movimento e
agitação, e a pressão. Outra variável física importante que pode causar
corrosão no alumínio é a presença de correntes elétricas (contínuas ou
alternadas).
As variáveis associadas à liga que afetam a corrosão são a composição
química e o processo de fabricação. Por outro lado, estes fatores
determinam a microestrutura, a qual determina se ocorre ou não a
corrosão localizada e o tipo de ataque. O projeto de uma estrutura de
alumínio também apresenta grande influência no seu comportamento em
relação à corrosão. Outros fatores importantes no mesmo sentido são o
projeto de juntas e a presença de outros metais.
Devido ao grande número de variáveis que influenciam a corrosão, a
adequação do alumínio, ou liga de alumínio, a uma dada aplicação não
pode ser definida somente em relação a um tipo de ambiente ou produto.
É necessário um conhecimento completo quanto à presença de
impurezas, às condições de operação, ao projeto de uma determinada
peça ou equipamento, e à microestrutura da liga. É muito valiosa qualquer
experiência anterior quanto a aplicações bem sucedidas em condições de
serviço.
Comportamento Geral em Corrosão

 
Corrosividade Relativa de Atmosferas Naturais – Atmosferas podem ser
classificadas como rurais, industriais, marinhas, ou industriais-marinhas,
embora estes sejam apenas tipos genéricos, havendo amplas variações
de corrosividade de qualquer tipo. Com base em ensaios atmosféricos no
alumínio realizados em várias localidades do mundo já foram
determinadas taxas de corrosão (perda em massa) da ordem de 0,03 a
4,1 micrômetros por ano, ou seja, uma variação de 160 para 1. A
corrosividade relativa de uma atmosfera depende muito do metal que está
sendo analisado, assim como do local em que a peça metálica está
instalada. Além disso, a corrosividade das atmosferas varia de uma liga de
alumínio para outra. A dispersão dos resultados é maior no caso de ligas
com menor resistência à corrosão. De um modo geral, ligas do sistema Al-
Cu (série AA 2XXX) apresentam menor resistência à corrosão do que
ligas do sistema Al-Mn (AA 3XXX), que por sua vez são menos resistentes
à corrosão do que o alumínio comercialmente puro.
A corrosividade de uma atmosfera marinha num determinado local
depende de alguns fatores, como a quantidade de sal presente dissolvido
na atmosfera neste local, o período de umidade à qual está submetida a
superfície metálica, e a temperatura. A extensão da atuação dos sais
dissolvidos na atmosfera depende da direção, da velocidade e da
freqüência do vento, da topografia da costa e da maré do local de onde o
vento sopra. Em todos os locais, o teor de sal dissolvido na atmosfera
diminui com o aumento da distância do mar, e na maioria dos casos seu
efeito é desprezível a poucos quilômetros da costa.
Efeito das Intempéries na Superfície de Alumínio
Ligas de alumínio se corroem, quando expostas ao tempo, por um suave
enrugamento da superfície como resultado da formação de pites pouco
profundos. Não ocorre diminuição uniforme da espessura do material.
Assim, a máxima profundidade de um pite num determinado instante é
uma medida mais significativa da extensão da corrosão do que a perda de
massa. Entretanto, a perda de massa é uma medida do enrugamento.
Taxa de Corrosão Atmosférica
No início do processo de corrosão, o aumento da taxa de corrosão com o
tempo depende da corrosividade numa dada atmosfera,
independentemente do tipo de medição, seja perda de massa,
profundidade de pite ou perda de resistência mecânica. Após tempo
prolongado, da ordem de 6 meses a 2 anos, a taxa atinge um patamar
onde praticamente se mantém, com pouca variação. Em atmosferas rurais
a perda de massa é inferior a 0,03 micrometros por ano. Em muitas
atmosferas industriais a taxa de corrosão fica na faixa de 0,8 a 2,8
micrometros por ano. Em algumas poucas atmosferas poluídas
encontram-se taxas mais altas, da ordem de 13 micrometros por ano, com
base na profundidade de pite. Ligas Al-Mg fundidas típicas, como 514.0 e
520.0-T4, sofrem perda de massa por corrosão praticamente desprezível
em todos os tipos de atmosferas, mas a liga 520.0-T4 sofre trincamento
por corrosão sob tensão em ambientes marinhos, especialmente após
envelhecimento. Em atmosfera urbana a perda é menor.
Ligas Al-Si fundidas, tais como B443.0, 356.0-T6 e 413.0 apresentam boa
resistência à corrosão atmosférica. Entretanto, ligas Al-Cu fundidas como
295.0-T6 e 333.0-F necessitam de proteção superficial em ambientes
marinhos e em atmosferas industriais, pois caso contrário poderia haver
até mesmo a formação de pites de corrosão localizada, com profundidade
de até 508 micrometros. Ligas Al-Si-Cu, tais como 355.0-T6 e 380.0-F
também necessitam de proteção contra condições extremamente
corrosivas, devido aos seus elevados teores de cobre.
Algumas ligas fundidas Al-Zn-Mg sofrem corrosão sob tensão
(trincamento) em atmosferas comuns. Algumas tampas fabricadas com
liga A712.0 (contendo 7,5 % Zn e 0,5 % Mg), as quais foram submetidas a
tensões consideráveis, falharam por trincamento corrosão sob tensão.
Entretanto, já foi demonstrado que uma liga, contendo 6,5 % Zn, 0,7 % Mg
e 0,4 % Cu, apresentou muito melhor resistência ao trincamento por
corrosão sob tensão. A redução do teor de zinco, de 6,5 para 6,0 %,
causou apenas uma pequena queda na resistência mecânica, ao passo
que triplicou a vida útil do material em condições propiciais ao trincamento
por corrosão sob tensão.
Influência do Tipo de Atmosfera
Rural – Em atmosferas rurais a corrosão da chapa de alumínio quase não
é detectada. Ao longo do tempo a superfície deste material apresenta uma
coloração cinzenta.
Marinha – Em atmosferas marinhas a superfície originalmente brilhante
torna-se fosca, com uma coloração cinzenta que não é típica do alumínio.
O alumínio comercialmente puro e as ligas Al-Mn, Al-Mg e Al-Mg-Si
apresentam boa resistência à corrosão, sendo que muitas destas são
usadas em estruturas de embarcações. Por outro lado, as ligas Al-Cu e Al-
Zn-Mg não apresentam boa resistência à corrosão causada por
atmosferas marinhas e, portanto, devem ser protegidas pela aplicação de
tintas e clades (“cladding”).
Industrial – Em atmosferas industriais a superfície de alumínio escurece
rapidamente e pode se tornar completamente negra em apenas 1 ano.
Superfícies verticais descolorem numa taxa mais lenta do quer superfícies
inclinadas. Superfícies protegidas por coberturas e não lavadas pela
chuva descolorem mais rapidamente. Após tempo prolongado (25 a 50
anos), o enrugamento superficial é acentuado e também ocorre perda de
resistência mecânica de chapas finas (espessura da ordem de 0,8 mm).
Uma chapa de alumínio comercialmente puro exposta num edifício de
uma grande cidade sofre corrosão por pites cuja profundidade pode
chegar a 152 micra em 52 anos. Em ambientes ainda mais agressivos,
como túneis e estações por onde passam trens a vapor, a taxa de
corrosão é considerável.

 
As ligas de alumínio apresentam boa resistência á corrosão à maioria dos
tipos de água fresca. Se ocorrer corrosão, esta se manifesta pela
formação de pites, cuja taxa segue uma tendência decrescente.
Influência da Composição da Água – Águas “moles” (com baixo teor de
sais dissolvidos) são as que apresentam menor tendência de corrosão no
alumínio, e a menor taxa de penetração, ao contrário do seu efeito no
cobre, no aço escurecido e no aço galvanizado. Águas moles,
especialmente as ácidas, tendem a dissolver o cobre, o que causa
corrosão por deposição no alumínio. A água destilada e deionizada e o
vapor condensado são processadas em dispositivos fabricados com
alumínio.
Os principais componentes das águas naturais que causam corrosão por
pite no alumínio são o cobre, bicarbonatos, cloretos, sulfatos e oxigênio.
Águas mais duras (com maior teor de bicarbonatos dissolvidos)
apresentam maior tendência à formação de pites.
Análise Estatística por Valores Extremos - No que se refere aos dados
obtidos sobre pites (profundidade e etc), o tratamento estatístico,
principalmente por método de valores extremos, permite uma análise mais
confiável, com a eliminação de dados espúrios, como os resultantes da
formação de pites por motivos raros e não típicos, como, por exemplo,
devido a uma incrustação de cobre, o chamado “ponto fora da curva”
numa análise estatística.
Taxa de Formação de Pites – A formação de pites no alumínio, causada
pela presença de água fresca, segue uma expressão cúbica, na qual a
profundidade é expressa por uma função cúbica inversa do tempo: d =
K(t)1/3. Como conseqüência dessa expressão, é possível dizer que ao
dobrar a espessura da chapa ou parede, aumenta-se em 8 vezes o tempo
no qual ocorre a perfuração por corrosão localizada.

 
Estruturas fabricadas com ligas de alumínio são freqüentemente usadas
em água do mar. Barcos, lanchas, cabines de cruzadores, e boa parte da
estrutura de navios tem sido construída com esse tipo de material desde
1930. Hoje em dia se constrói barcos com casco de alumínio, os quais
podem ter até 61 metros de comprimento. Os cascos são pintados para
evitar a formação de crostas, que poderiam surgir devido ao ambiente
marinho, ao passo que as superestruturas são pintadas somente por
motivos estéticos. Superestruturas navais pintadas fabricadas com
alumínio necessitam de retoques com freqüência duas vezes menor que
as mesmas superestruturas fabricadas com aço. E devido a um contraste
marcante, a superestrutura de alumínio pintada freqüentemente induz à
necessidade de fazer retoques na pintura da parte fabricada em aço, com
uma freqüência maior do que seria necessário se o alumínio não fosse
usado.
Taxas de Formação de Pites – Se a corrosão acontecer, ela se manifesta
pela formação de pites e segue função cúbica inversa semelhante à
apresentada para água fresca. A exceção a esta regra ocorre quando
existe clade, pos neste caso a profundidade máxima do pite não excede a
espessura do clade, até que uma extensa área de clade seja removida.
As ligas de alumínio-magnésio trabalhadas são as mais resistentes à ação
corrosiva da água do mar. Raramente são encontrados pites com
profundidade de 1270 micra, mesmo após 10 anos de imersão neste
meio. Já as ligas alumínio-magnésio silício são menos resistentes à
corrosão causada por água do mar, embora partes de estruturas
fabricadas com estas ligas possam ser usadas na água do mar sem
proteção. Estas ligas também sofrem corrosão por pites e corrosão
intergranular até certo ponto. Por outro lado, as ligas de alta resistência
mecânica, como alumínio-cobre e alumínio-zinco-magnésio, são menos
resistentes à ação corrosiva da água do mar e não devem ser imersas em
água do mar, a não ser protegidas por clades.

 
Há pouca informação sobre corrosão em ligas de alumínio causada por
solos, porém o pouco que já foi relatado indica que com exceção das ligas
Al-Cu e Al-Zn-Mg, as demais ligas de alumínio são resistentes à ação
corrosiva da maioria dos tipos de solos. Não ocorre redução de espessura
de chapas fabricadas com estas ligas, a não ser que o solo esteja
contaminado com substâncias químicas muito corrosivas. E se a corrosão
ocorrer, se manifesta pela formação de pites, e a taxa de penetração cai
com o tempo. Ainda não foi estabelecida uma relação entre profundidade
de pite e tempo, mas tudo indica que para os solos em geral também vale
a mesma função cúbica inversa descrita para água fresca e água do mar.

 
O alumínio é resistente à ação corrosiva da maioria dos alimentos, e por
este motivo é muito utilizado na fabricação de embalagens de comida e
bebida, além de ser utilizado também na fabricação de utensílios
domésticos. Pipocas e batatas podem causar manchas de escurecimento
superficial em panelas de alumínio, mas que podem ser removidas por
meios do uso de agentes abrasivos comuns. O ruibarbo, que contém
ácido oxálico, apresenta efeito de abrilhantamento nos utensílios de
alumínio e dissolve filmes anódicos que estejam presentes. Recipientes
de alumínio são usados para muitos alimentos, geralmente com um filme
superficial protetor interno para evitar o surgimento de pites. Além de
embalagens para alimentos, o alumínio também é muito usado em
embalagens para bebidas.

 
O alumínio é completamente resistente à ação corrosiva de muitas
substâncias químicas, enquanto em outras se dissolve uniformemente e
rapidamente. Em algumas substâncias químicas, como o metanol ou o
fenol, um traço de água (0,1 %) evita a corrosão, principalmente em altas
temperaturas. Em outras, com, por exemplo, no SO2 líquido, um traço de
água provoca corrosão. E a conjugação de substâncias diferentes, que
isoladamente seriam inofensivas, pode causar corrosão no alumínio. Por
exemplo, o ácido acético glacial é inócuo ao alumínio, mas com traços de
mercúrio em dissolução pode causar corrosão por deposição no alumínio.
A temperatura e o grau de agitação também exercem influência no
comportamento do alumínio em corrosão causada por estas substâncias.
Sempre que for desenvolvida uma nova aplicação importante para o
alumínio seu comportamento em corrosão deve ser analisado em
laboratório.
Hidrocarbonetos Halogenados
As ligas de alumínio em geral são resistentes à corrosão causada por
hidrocarbonetos halogenados puros na maioria das condições, e
particularmente à temperatura ambiente. Entretanto, alguns
hidrocarbonetos podem produzir uma rápida taxa de corrosão ou mesmo
uma reação violenta no alumínio. Devem ser estabelecidas condições de
serviço em segurança antes que o alumínio seja usado em contato com
qualquer hidrocarboneto halogenado.
Os hidrocarbonetos halogenados podem ser decompostos por hidrólise se
houver presença de água, ou por outros processos, produzindo ácidos
minerais, como o ácido clorídrico. Esses ácidos corroem as ligas de
alumínio ao destruir a proteção natural conferida pelo filme de óxido
protetor. A corrosão das ligas de alumínio por esses ácidos podem
promover reações nos próprios hidrocarbonetos, pois os haletos de
alumínio formados pela corrosão são catalisadores para reações, como é
o caso do AlCl3. Em alguns casos podem se formar compostos alcalinos
de alumínio. Devido à rápida taxa de aquecimento, uma vez iniciadas a
corrosão do alumínio e a reação do hidrocarboneto halogenado tendem a
se tornar autocatalíticas.
A reatividade das ligas de alumínio com os hidrocarbonetos halogenados
geralmente decresce à medida que aumenta a estabilidade química
desses hidrocarbonetos, geralmente disponível na literatura sobre
termodinâmica. Assim, o alumínio é mais resistente aos hidrocarbonetos
halogenados com flúor, seguidos por aqueles que contêm cloro, bromo e
iodo em ordem de resistência à corrosão decrescente. O alumínio também
é resistente à ação corrosiva de hidrocarbonetos halogenados altamente
polimerizados, indicando o alto grau de estabilidade química deste tipo de
substância.
O comportamento das ligas de alumínio em contato com misturas de
diferentes tipos de hidrocarbonetos halogenados, ou misturas destes
hidrocarbonetos com outros compostos orgânicos, não pode ser inferido a
partir do comportamento destes materiais com estas substâncias isoladas.
Misturas de metanol e tetracloreto de carbono, por exemplo, resultam em
rápida corrosão de algumas ligas de alumínio à temperatura ambiente,
embora, isoladamente cada uma destas substâncias não apresentem o
mesmo efeito.
A resistência das ligas de alumínio à ação corrosiva de hidrocarbonetos
halogenados tende a diminuir com o aumento da temperatura. A taxa da
corrosão em muitos hidrocarbonetos halogenados líquidos permanece
baixa até que p ponto de ebulição seja atingido. Em alguns tipos de
hidrocarbonetos, a taxa é baixa ou inexistente mesmo nesta temperatura.
Outros fatores que afetam a resistência a esse tipo de corrosão incluem a
presença de um inibidor e a pureza do hidrocarboento halogenado.
Aminas ou vários compostos heterocíclicos têm sido usados efetivamente
como inibidores em certos casos.
O alumínio finamente dividido, como no caso de pós e partículas finas em
geral, não deve ser exposto a um hidrocarboneto halogenado. A
possibilidade de ocorrer uma reação violenta, até mesmo uma explosão,
aumenta quando o alumínio com elevada área superficial é exposto a um
pequeno volume de hidrocarboneto halogenado, ainda mais quando esta
operação é realizada sob pressão.
Tubos de alumínio são utilizados para o transporte de substâncias
refrigerantes à base de freon. Banhos desengraxantes de tricloroetileno
são usados para limpeza de produtos de alumínio trabalhados
mecanicamente. Estes banhos são comprovadamente eficientes nesta
função, desde que um solvente estabilizado seja utilizado, evitando-se a
acumulação de água e de finos de alumínio e descartando-se o banho
quando for detectada a presença de ácido.
Materiais de Construção Civil
O alumínio e suas ligas são muito utilizados em edifícios comerciais, na
forma de fachadas, portas, janelas e condutores elétricos, assim como em
residências privadas na forma de janelas, portas de telas, calhas e outros
produtos. O desempenho do alumínio em contato com, ou mesmo
encapsulado em, materiais de construção civil, como concreto,
argamassa, gesso, cal, tijolos e madeira é importante nessas aplicações.
Ao contrário do que se acredita, as ligas de alumínio não são seriamente
corroídas por inserção em longo prazo em concreto à base de cimento
portland, argamassa de tijolos padrão, argamassa de tijolos à base de cal
e gesso. Ocorre ataque leve e superficial no alumínio quando este entra
em contato com estes produtos, mas a não ser que ocorram molhamento
e secagem alternados e intermitentes, não ocorre corrosão considerável.
Entretanto, o alumínio pode sofrer corrosão quando em contato com
concreto contendo cloro e em contato com metal dissimilar, como, por
exemplo, o aço da estrutura de reforço.
Materiais absorventes como papel, asbesto, ou madeira não são
adequados para receber revestimentos que ficam em contato com o
alumínio sob condições nas quais este fica úmido, por causa da
condensação da água, proveniente de outra fonte, que tende a corroer o
alumínio. Placas de alumínio isoladas com compósitos aderidos são feitas
com uma mistura com uma barreira de umidade para evitar que o
isolamento fique úmido. Alguns materiais de isolamento, como a
magnésia, são alcalinos e assim bastante corrosivos em relação ao
alumínio. Oxicloreto de magnésio, material freqüentemente utilizado em
pisos de automóveis, trens de metrô e convés de navio, é muito corrosivo
ao alumínio e não deve ser usado em contato com este metal,
independentemente do tipo de medida preventiva adotada.
Embora poucos tipos de madeira provoquem corrosão por contato com o
alumínio, surge risco de corrosão quando o teor de umidade na madeira
supera a faixa de 18 a 20 %, uma condição que é atingida quando a
umidade do ar ambiente supera 85 %. Se a madeira umedecer em
serviço, o alumínio utilizado em contato com esta madeira deve ser
protegido por uma membrana impermeável ou por um revestimento
betuminoso aplicado por pintura. Outra possibilidade de corrosão é o uso
de madeira que esteve em contato com água do mar, absorvendo sais
extremamente corrosivos. Algumas substâncias usadas na proteção das
madeiras podem ajudar a inibir a corrosão do alumínio pelo contato com a
madeira assim protegida. Entretanto, outros tipos de substâncias usadas
na proteção da madeira, principalmente as que contêm cobre e, agravam
a corrosão do alumínio. Outro agente extremamente agressivo é o
mercúrio, que também pode estar presente em algumas substâncias
usadas na proteção da madeira.
Tipos de Corrosão
Corrosão Uniforme – Se o filme de óxido for solúvel no ambiente, como,
por exemplo, em ácido fosfórico ou hidróxido de sódio, o alumínio se
dissolve uniformemente a uma taxa constante. Se ocorrer liberação de
calor, como no caso da dissolução em hidróxido de sódio, a temperatura
da solução e a taxa de corrosão aumentam. Dependendo dos íons
presentes, assim como de sua concentração e da temperatura, o ataque
pode ser superficial ou uma dissolução rápida. O ataque corrosivo
uniforme pode ser medido por perda em massa ou por perda de
espessura.
Corrosão Localizada – Em ambientes nos quais o filme superficial é
insolúvel, a corrosão se localiza em pontos fracos do filme de óxido e
assume uma das formas descritas a seguir. A corrosão localizada ocorre
por um mecanismo eletroquímico e é causada pela diferença no potencial
de corrosão numa célula local formada por diferenças na superfície do
metal. A diferença em geral está na camada superficial, por causa da
presença de microconstituintes catódicos, que podem ser compostos
intermetálicos insolúveis ou elementos simples. Os mais comuns são o
CuAl2, o FeAl3 e o silício. Entretanto, a diferença pode estar na superfície
por causa de diferenças locais no ambiente. Um exemplo comum deste
caso é a célula de aeração diferenciada. Outro exemplo é a presença de
partículas de metal pesado depositadas na superfície. Menos freqüente é
a presença de impurezas retidas na superfície como ferro e cobre.
Existem vários outros tipos de causa de formação de célula local. A
severidade da célula local de corrosão tende a aumentar com a
condutividade do ambiente.
Outra causa eletroquímica da corrosão é o resultado de uma corrente
elétrica que deixa a superfície do alumínio para entrar no ambiente. O
único tipo de corrosão localizada que não está associada a um
mecanismo eletroquímico é a corrosão por atrito, que é um tipo de
oxidação seca. Em quase todos os casos de corrosão localizada, o
processo envolve uma reação com a água: 2Al + 6H2O ? Al2O3.3H2O +
3H2. O produto da corrosão é quase sempre o tri-hidrato de óxido de
alumínio (Bayerita). A corrosão localizada em geral não corre em água
extremamente pura à temperatura ambiente ou em ausência de oxigênio,
mas pode ocorrer em soluções mais condutivas por causa da presença de
íons como o cloreto ou o sulfato. Um exame do produto da corrosão
permite identificar o íon agressivo e assim a causa da corrosão. A
corrosão localizada freqüentemente pode ser controlada ou mesmo
evitada, como será abordado a seguir.
Corrosão por Pites – O pite consiste na remoção de metal em
determinados sítios localizados da superfície do metal, resultando no
desenvolvimento de cavidades. Para que ocorra a formação de pites, deve
estar presente um eletrólito, que pode ser um líquido volumoso, um sólido
úmido, um filme de umidade condensada, ou gotas de água depositadas
sobre uma superfície. O oxigênio também deve estar presente, para que
ocorra a formação do pite.
Enquanto a forma dos pites no alumínio pode variar de depressões rasas
em forma de pires até furos cilíndricos, a abertura é aproximadamente
redonda, e a cavidade do pite é ligeiramente hemisférica. Isso diferencia o
pite da corrosão intergranular, cujo ataque é confinado a “túneis”
subsuperficiais ao longo de contornos de grãos, que são visíveis somente
em análise metalográfica de seções retas. A corrosão intergranular pode
ocorrer conjuntamente com a formação de pites, e neste caso as fissuras
intergranulares avançam no metal lateralmente e para o seu interior a
partir da cavidade do pite. A causa primária da formação de pites no
alumínio é a presença de células locais na superfície metálica, como
descrita anteriormente.
Nas etapas iniciais do crescimento do pite, a reação é autocatalítica. A
iniciação ocorre pela ruptura de um ponto na superfície do filme de óxido
adjacente à partícula catódica. Se um íon de cobre está presente, se
deposita no sítio catódico, aumentando o potencial motriz da reação. À
medida que a cavidade do pite (anodo) se desenvolve, o ambiente torna-
se ácido (pH 3 a 4), e o ambiente em torno da superfície catódica torna-se
ligeiramente alcalino. Essas mudanças locais no ambiente aumentam o
potencial motriz da célula local e também a corrente do pite. Quando se
atinge o estado estacionário, a corrente do pite mantém-se constante e é
controlada pelo catodo externo, cuja área é influenciada pela
condutividade do eletrólito. Pites próximos interagem ao competir pela
área catódica disponível. Geralmente, quanto maior o número de pites,
mais raso será o pite mais profundo. Em pites profundos que ficaram
revestidos com produtos de corrosão, a função do catodo externo é
provavelmente menos importante, e o pH do líquido presente na cavidade
é provavelmente mais importante.
A composição do eletrólito tem grande influência na iniciação e na taxa de
crescimento dos pites no alumínio. Entretanto, a influência dos muitos
ânions e cátions é complexa e ainda não está completamente
compreendida. Porém, em todos os casos a taxa de penetração diminui
consideravelmente com o tempo. O alumínio de alta pureza duplamente
refinado (AA 1099) apresenta excelente resistência à formação de pites e
neste aspecto é muito superior às ligas comerciais. A liga 3003, fabricada
a partir de matéria-prima de alta pureza e destinada à produção de
utensílios de cozinha, é bastante resistente à formação de pites. Entre as
ligas comerciais, o grupo das ligas alumínio-magnésio (série 5XXX) é o
que apresenta a menor possibilidade de formação e penetração de pites.
Com teor de cobre muito baixo (inferior a 0,04 %), as ligas alumínio
manganês (3XXX) mostram comportamento comparável, porém quando o
teor de cobre atinge 0,15 %, a formação de pites é mais acentuada,
especialmente em água do mar. No alumínio comercialmente puro
(1XXX), a resistência à formação de pites aumenta com o grau de pureza
e é melhor quando os teores de ferro e cobre são mais baixos. Nas ligas
alumínio-magnésio-silício (6XXX), ocorrem ao mesmo tempo a formação
de pites e a corrosão intergranular. Por exemplo, a liga 6351 pode
apresentar suave formação de bolhas em atmosferas industriais severas e
na água do mar. Na forma de chapas, as ligas alumínio-cobre (2XXX) e
alumínio-zinco-magnésio (7XXX) são revestidas por clades como forma de
proteção contra a formação de pites.
Corrosão por Frestas – Se um eletrólito está presente numa fresta
formada entre duas superfícies de alumínio, ou entre uma superfície de
alumínio e um material não metálico, ocorre corrosão localizada na forma
de pites ou mesmo de um remendo. O teor de oxigênio na fresta é
consumido pela reação de formação de um filme com a superfície de
alumínio, e a corrosão pára por causa porque o fornecimento de oxigênio
por difusão para a fresta é lento. Na abertura da fresta, tanto submersa
quanto exposta ao ar, há maior quantidade de oxigênio. Isso cria uma
célula local: água com oxigênio em contraste com água sem oxigênio, e
os potenciais de corrosão são tais que ocorre corrosão localizada na
região empobrecida em oxigênio (anodo) imediatamente adjacente à
região rica em oxigênio (catodo) próxima à abertura da fresta. Isso pode
ser denominado uma célula de concentração ou uma célula de areação
diferencial. Uma vez iniciado o ataque corrosivo que leva à formação da
fresta, a área do anodo se torna ácida, enquanto a área do catodo se
torna alcalina. Essas mudanças favorecem ainda mais a ação da célula
local.
Corrosão por Frestas – Se um eletrólito está presente numa fresta
formada entre duas superfícies de alumínio, ou entre uma superfície de
alumínio e um material não metálico, ocorre corrosão localizada na forma
de pites ou mesmo de um remendo. O teor de oxigênio na fresta é
consumido pela reação de formação de um filme com a superfície de
alumínio, e a corrosão pára por causa porque o fornecimento de oxigênio
por difusão para a fresta é lento. Na abertura da fresta, tanto submersa
quanto exposta ao ar, há maior quantidade de oxigênio. Isso cria uma
célula local: água com oxigênio em contraste com água sem oxigênio, e
os potenciais de corrosão são tais que ocorre corrosão localizada na
região empobrecida em oxigênio (anodo) imediatamente adjacente à
região rica em oxigênio (catodo) próxima à abertura da fresta. Isso pode
ser denominado uma célula de concentração ou uma célula de areação
diferencial. Uma vez iniciado o ataque corrosivo que leva à formação da
fresta, a área do anodo se torna ácida, enquanto a área do catodo se
torna alcalina. Essas mudanças favorecem ainda mais a ação da célula
local.
Uma variável importante no contexto da corrosão por frestas é a largura
da abertura da fresta, porque este valor determina a facilidade da difusão
do oxigênio para a fresta, além de afetar a resistividade do líquido
existente dentro da fresta. A corrosão por frestas no alumínio é
desprezível em água pura.
Frestas Submersas – No caso de frestas submersas, outra variável
importante é a razão da área superficial ativamente corroída para a área
externa efetiva do catodo. A taxa de corrosão por fresta no alumínio
aumenta com a diminuição das dimensões da abertura da fresta e com o
aumento da área externa do catodo. A corrosão das ligas Al-Cu e Al-Zn-
Mg é muito mais rápida do que a das ligas 3XXX (Al-Mn) e 5XXX (Al-Mg)
e do alumínio comercialmente puro (1XXX). Novamente a largura da fresta
é importante, porque as taxas de corrosão são baixas para frestas com
aberturas superiores a 254 micrometros.
Frestas Atmosféricas – No projeto de estruturas de alumínio para serviço
marítimo, não há necessidade de uma margem para obter uma vida útil de
5 anos, com exceção do caso de seções retas inferiores a 1016 micra.
Para conseguir vida útil mais prolongada, as superfícies expostas devem
ser revestidas com pinturas inibidoras, e, quando possível, a fresta deve
ser selada com substância aderente que elimine a umidade. No caso de
seções mais espessas não há necessidade de providência semelhante.
Fresta em Águas – Embora seja desprezível em água pura a corrosão
por fresta do alumínio muitas vezes se manifesta como corrosão por pites,
embora a taxa dessa reação seja relativamente lenta. A resistência à
corrosão por fresta é semelhante à resistência à corrosão por pites no
caso do alumínio, e é mais alta no caso de ligas Al-Mg do que no caso de
ligas Al-Mg-Si.
Manchas Causadas por Água – O caso mais comum de corrosão por
fresta no alumínio ocorre quando água está presente no espaço restrito
entre camadas de alumínio em contato estreito, como em pacotes de
chapas ou bobinas. Pode ocorrer durante armazenamento ou transporte
por causa de proteção inadequada para evitar a entrada de água da
chuva, ou por causa de condensação dentro da fresta quando a
temperatura da superfície metálica cai abaixo do ponto de orvalho.
Manchas irregulares de corrosão são produzidas nas superfícies que
estão em contato, podem variar na coloração de cinza a marrom, ou
mesmo preto. Em casos de corrosão mais acentuada o produto de
corrosão une as suas superfícies tão fortemente que dificulta a separação.
E alguns casos, as manchas apresentam alguns anéis irregulares, como
linhas de contornos de mapas. Provavelmente são contornos de poças
d’água e várias etapas de evaporação. As manchas inviabilizam o uso das
chapas em aplicações nas quais o aspecto visual é importante, embora a
corrosão não seja profunda e raramente ocorra perfuração, mesmo em
chapas finas. As áreas manchadas não são mais suscetíveis à corrosão
subseqüente, elas são na verdade mais resistentes porque estão cobertas
por um file de óxido relativamente espesso. A ocorrência de manchas
causadas por água pode ser evitada mediante cuidados para impedir a
entrada de água da chuva e condições de condensação. A temperatura do
metal deve ser mantida acima do ponto de orvalho, tanto ao se garantir
umidade relativa baixa no local, quanto ao se evitar o resfriamento do
metal.
Corrosão Filiforme – É um caso especial de corrosão por fresta que
pode ocorrer numa superfície de alumínio sob revestimento orgânico.
Assume a forma de filamentos aleatoriamente distribuídos com formato de
espiras, e também pode ser conhecida como corrosão vermicular ou em
forma de vermes. Os produtos de corrosão formam uma protuberância na
superfície do revestimento, como colinas numa planície. As trilhas
procedem de um ou mais pontos, onde o revestimento falha. O filme
superficial propriamente dito não é envolvido no processo, exceto na
função de prover zonas inadequadas com pouca adesão, que formam as
frestas nas quais ocorre corrosão, como conseqüência do acesso da
umidade em áreas com acesso restrito de oxigênio. A corrosão filiforme
em geral ocorre em ambientes caracterizados por elevada umidade. Pode
ser combatida pelo uso de revestimentos, anodização e inibidores à base
de cromato aplicados antes da pintura. A quantidade de alumínio
consumida pela corrosão em frestas é pequena e significativa apenas em
caso de pequenas espessuras ou quando a aparência da superfície é
muito importante. Mais sério é o caso de produtos de corrosão em
grandes quantidades em espaços confinados, pois sendo muito mais
volumosos que o metal a partir do qual são produzidos, podem distorcer
mesmo seções com grandes dimensões.
Corrosão Galvânica – A corrosão acelerada de um metal por causa de
contato elétrico com um metal mais nobre ou com um condutor não
metálico como a grafite em um ambiente condutor é denominada corrosão
galvânica. Os exemplos mais comuns de corrosão galvânica nas ligas de
alumínio em serviço ocorrem quando estas são soldadas ou ligadas de
alguma forma ao aço ou ao cobre e expostas a um ambiente de névoa
salina. A liga de alumínio corrói mais rapidamente do que na ausência de
contato com o metal dissimilar.
A taxa de ataque corrosivo galvânico depende de alguns fatores: a)
diferença de potencial de corrosão entre os dois metais; b) resistência
elétrica entre os dois metais; c) condutividade elétrica do eletrólito; d)
razão entre as áreas do catodo e do anodo; e) características de
polarização dos dois metais. A tabela de potenciais de corrosão apenas
diz se o metal pode ou não sofrer corrosão galvânica, mas não prevê a
extensão do ataque corrosivo. Por exemplo, a diferença de potenciais
entre o alumínio e o aço inoxidável é maior do que entre o alumínio e o
cobre, mas na junção alumínio-cobre o ataque corrosivo é mais intenso
devido á maior polarização. Além do contato físico, a imersão dos metais
dissimilares de algum modo ligados em um mesmo eletrólito também
acarreta corrosão galvânica.
A corrosão galvânica do alumínio em geral é suave, exceto em meios
muito condutores como água do mar, névoa salina e lamas salgadas. Em
água natural não salina e em atmosferas não salinas a corrosão galvânica
do alumínio é raramente significativa, embora gotejamento de água a
partir de cobre e suas ligas em superfícies de alumínio acarretem
considerável ataque corrosivo por pites.
Em ambientes naturais, inclusive em condições salinas, o zinco é anódico
em relação ao alumínio e, portanto, se corrói preferencialmente. O
magnésio também apresenta efeito semelhante, embora em ambientes
marinhos fortemente corrosivos este metal acarrete corrosão catódica do
alumínio por causa da condição alcalina existente na superfície do
alumínio. O cádmio é neutro em relação ao alumínio e pode ser usado em
contato com este metal de forma segura. Os outros metais estruturais são
catódicos e provocam corrosão galvânica no alumínio. Entre todos os
metais os mais corrosivos quando em contato com o alumínio são o cobre
e suas ligas (latão, bronze e cuproníquel) seguidos pelos aços (somente
em ambientes salinos). Em ambientes normais e em águas naturais os
aços inoxidáveis podem ser utilizados seguramente em contato com o
alumínio. O níquel é menos agressivo do que o cobre, apresentando
comportamento semelhante ao dos aços inoxidáveis em relação ao
alumínio. Em atmosferas marinhas muito agressivas o aço inoxidável
provoca corrosão no alumínio. Em água do mar a ação corrosiva depende
da razão entre as áreas do catodo e do anodo. Revestimentos eletrolíticos
de cromo apresentam o mesmo efeito do aço inoxidável. O chumbo pode
ser usado com o alumínio, exceto em atmosferas marinhas muito
agressivas. O comportamento galvânico das diversas ligas de alumínio é
muito semelhante, não sendo solução eficaz a roca de ligas.
Corrosão por Deposição – Este é um caso especial de corrosão galvânica
no qual o ataque se manifesta pela formação de pites. Ocorre quando
partículas de um metal mais catódico em suspensão se depositam na
superfície de alumínio, formando células galvânicas locais. Os íons
agressivos ao alumínio são o cobre, o chumbo, o mercúrio, o níquel e o
estanho, comumente conhecidos como metais pesados. O efeito dos
metais pesados é ainda maior em soluções ácidas, ao passo que em
soluções alcalinas sua solubilidade é muito menor, resultando em efeitos
menos severos.
O íon cobre se constitui na causa mais comum desse tipo de corrosão em
aplicações do alumínio. O exemplo mais comum é a chuva que incide em
telhados de cobre e se deposita em calhas de alumínio, provocando
corrosão. Mesmo pequenos teores de cobre, da ordem de 0,05 ppm,
podem ser nocivos, dependendo das condições de exposição. Por
exemplo, o cobre representa um problema muito maior em soluções
areadas de haletos do que em soluções areadas de não haletos.
O íon mercúrio é o mais agressivo ao alumínio, mesmo em traços.
Felizmente o mercúrio raramente está presente em águas naturais ou em
soluções aquosas comerciais, mas é ocasionalmente encontrado em
locais inesperados, como, por exemplo, devido à quebra de um
termômetro ou onde o mercúrio retido contaminou uma estrutura.
O mercúrio líquido não molha uma superfície de alumínio, e pode ser
manuseado em garrafas anodizadas de alumínio. Entretanto, se a camada
de óxido natural da superfície de alumínio é rompida (o que pode ser
favorecido pela presença de haletos), o alumínio dissolve-se no mercúrio,
formando um amálgama e então a reação corrosiva torna-se catastrófica.
O alumínio dissolvido se oxida imediatamente na presença de umidade, e
mais alumínio se dissolve gerando um ciclo agressivo com altas taxas de
corrosão.
Corrosão Intergranular – É o ataque seletivo da zona dos contornos de
grãos sem ataque significativo na matriz (interior dos grãos). O
mecanismo é eletroquímico e é resultado da ação de uma célula local nos
contornos de grãos. Células são formadas entre microconstituintes de
segunda fase e o alumínio que é retirado da solução sólida da qual se
formam os microconstituintes. Estes microconstituintes possuem
diferentes potenciais de corrosão em relação à solução sólida
empobrecida adjacente. Em algumas ligas, como Al-Mg e Al-Zn-Mg-Cu os
precipitados (Mg2Al3, MgZn2 e AlxZnxMg) são mais anódicos que a solução
sólida adjacente. Em outras ligas, como Al-Cu, os precipitados (Al2Cu e
AlxCuxMg) são catódicos em relação à solução sólida empobrecida. Em
qualquer um dos casos, ocorre o ataque da região dos contornos de
grãos.
O grau de susceptibilidade intergranular é controlado pelas práticas
industriais de fabricação, que podem afetar a quantidade, tamanho e
distribuição de partículas intermetálicas de segunda fase. A resistência à
corrosão intergranular pode ser obtida pela aplicação de tratamentos
térmicos que causem precipitação homogênea ao longo da estrutura dos
grãos, ou ao restringir a quantidade de elementos de liga que podem
causar este problema. Ligas nas quais não se formam microconstituintes
de segunda fase nos contornos de grãos, ou aquelas que possuem
potencial de corrosão similar ao da matriz (MnAl6) não são suscetíveis à
corrosão intergranular, como é o caso das ligas 3003, 3004 e do alumínio
comercialmente puro 1100.
As ligas alumínio-magnésio (5XXX) contendo menos de 3 % de magnésio
são bastante resistentes à corrosão intergranular. Em casos não comuns
ocorre ataque intergranular na zona termicamente afetada de soldas após
meses de exposição a temperaturas moderadamente elevadas (da ordem
de 100 ºC), em soluções quentes e ácidas de nitrato de amônia (a cerca
de 150 ºC), ou água potável quente (a 80 ºC). Para teores de magnésio
mais elevados, a corrosão intergranular não ocorre quando estas ligas são
fabricadas de maneira adequada e utilizadas à temperatura ambiente.
Entretanto, certas ligas podem se tornar suscetíveis à corrosão
intergranular após prolongada exposição em temperaturas elevadas,
acima de 27 ºC. Este fenômeno é popularmente conhecido como
sensitização. O grau de sensibilidade aumenta com o teor de magnésio,
com o tempo de exposição à temperatura e com o grau de encruamento
(trabalho mecânico de deformação plástica).
As ligas Al-Mg-Si trabalhadas (6XXX) geralmente apresentam alguma
susceptibilidade à corrosão intergranular. Com uma composição
balanceada de magnésio e silício, que resulta na formação da fase Mg2Si,
o ataque intergranular é menor e também inferior ao que ocorre nas ligas
Al-Cu (2XXX) e Al-Zn-Mg-Cu (7XXX). Quando a liga Al-Mg-Si contém teor
excessivo de silício (superior ao necessário para formar Mg2Si), aumenta a
corrosão intergranular por causa da forte natureza catódica do constituinte
insolúvel de silício.
Nas ligas Al-Cu-Mg (2XXX), tratamentos térmicos que promovem
precipitação seletiva nos contornos de grãos provocam susceptibilidade à
corrosão intergranular. Já foi comprovado que o resfriamento rápido após
o tratamento térmico de solubilização resulta em alta resistência à
corrosão intergranular. Analogamente, o resfriamento lento pós-
solubilização resulta em susceptibilidade intergranular.
A corrosão intergranular em ligas Al-Zn-Mg-Cu (7XXX) também pode ser
afetada por tratamento térmicos. O tratamento térmico, algumas vezes em
combinação com a deformação mecânica, é utilizado para melhorar a
resistência à corrosão intergranular.
Corrosão por Esfoliação – A esfoliação, também chamada corrosão por
camadas ou corrosão lamelar, é um tipo de ataque subsuperficial que
ocorre ao longo de múltiplas trilhas paralelas à superfície do metal. O
ataque ocorre geralmente ao longo de contornos de grãos (corrosão
intergranular), mas também é observado ao longo de estrias de
constituintes insolúveis que se distribuíram ao longo de planos paralelos
na direção de trabalho mecânico. A esfoliação acontece
predominantemente em produtos de pequena espessura e altamente
deformados, com microestrutura de grãos alongados. A intensidade da
esfoliação aumenta em ambientes ligeiramente ácidos e quando o
alumínio está ligado a um metal dissimilar catódico.
A esfoliação é caracterizada pela formação de “folhas”, ou camadas finas
de metal ainda não corroído e camadas mais espessas de produtos de
corrosão que aumentam o volume do material. Geralmente a esfoliação
ocorre a partir de uma beirada cisalhada e se dirige para o interior do
material. Quando é suave, assume a forma de bolhas com produto de
corrosão se acumulando no centro. Neste caso inicialmente forma-se um
pite que penetra para o interior até encontrar uma camada suscetível. O
ataque então se transforma em penetração lateral com geração de
produtos de corrosão volumosos que provocam o aparecimento de bolhas.
A esfoliação não é acelerada pela aplicação de uma tensão e não leva ao
trincamento por corrosão sob tensão.
O alumínio comercialmente puro (1XXX) e as ligas alumínio-manganês
(3XXX) são bastante resistentes à corrosão por esfoliação, mesmo em
diferentes condições de processamento. Em ligas Al-Zn-Mg-Cu (7XXX) a
resistência à corrosão por esfoliação pode ser aumentada pela realização
de um tratamento térmico de superenvelhecimento (têmperas do tipo
T7XXX em ligas trabalhadas), embora com perda de resistência mecânica
da ordem de 5 a 10 %. Tratamentos térmicos que propiciem
recristalização também podem ter efeitos semelhantes. Ajustes de
composição química também podem ser benéficos nesse sentido.
Trincamento por Corrosão sob Tensão – Sob a ação combinada de
uma tensão trativa e de um meio corrosivo específico pode ocorrer a
ruptura de alguns componentes fabricados com ligas de alumínio devido
ao trincamento por corrosão sob tensão. Entretanto, a corrosão sob
tensão se limita a ligas Al-Cu-Mg (2XXX) e Al-Mg (5XXX) contendo mais
de 3 % de magnésio, e as ligas Al-Zn-Mg-Cu (7XXX). Raramente ocorre
corrosão sob tensão em ligas Al-Mg-Si (6XXX). Não ocorre no alumínio
comercialmente puro (1XXX), nas ligas Al-Mn (3XXX) ou nas ligas Al-Mg
(5XXX) contendo menos de 3 % de magnésio. Ocorre em ambientes
agressivos contendo cloretos e, em caso de maior susceptibilidade, ao ar
úmido.
A susceptibilidade das ligas de alumínio à corrosão sob tensão depende
da microestrutura, a qual por sua vez é influenciada pelo
tratamento/processamento prévio. A fragilização por hidrogênio é
particularmente severa em ligas Al-Zn-Mg-Cu e em algumas ligas Al-Mg.
Corrosão-Fadiga – Num ambiente corrosivo a curva S/N (tensão por
número de ciclos) é deslocada para baixo, ou seja, para valores de tensão
mais baixos num determinado número de ciclos, de tal modo que a
corrosão-fadiga pode ser descrita como a falha de um metal sob a ação
combinada de uma tensão cíclica atuante e um ambiente corrosivo, e o
dano resultante é maior do que o que seria provocado pela ação corrosiva
e pela fadiga isoladamente. Entretanto, geralmente é difícil diferenciar o
aspecto visual da fadiga isolada do aspecto visual da corrosão-fadiga.
As ligas de alumínio, assim como muito aços, apresentam resistência à
corrosão-fadiga relativamente baixa, aproximadamente metade da
resistência à fadiga ao ar e um quarto da resistência mecânica original do
material. Surpreendentemente, a resistência à corrosão-fadiga de uma liga
não é afetada significativamente pelo tratamento térmico, mesmo no caso
das ligas endurecíveis por precipitação (Al-Cu (2XXX), Al-Mg-Si (6XXX) e
Al-Zn-Mg-Cu (7XXX)). As falhas por corrosão-fadiga nas ligas de alumínio
são caracteristicamente transgranulares, diferindo assim das falhas por
trincamento por corrosão sob tensão, que são normalmente
intergranulares. A corrosão localizada na superfície do alumínio, como a
formação de pites, ou mesmo a corrosão intergranular, geram
concentradores de tensões, reduzindo assim a vida em fadiga.
Ao ar, a umidade relativa apresenta um pequeno efeito na vida em
corrosão- fadiga das ligas de alumínio. Entretanto, para valores muito
pequenos (umidade relativa inferior a 5 %), a vida em fadiga aumenta
ligeiramente. Há pouca diferença no comportamento em corrosão-fadiga
das ligas de alumínio para diferentes tipos de água, seja natural,
desmineralizada, dura ou em salmoura. Isso é surpreendente, pois a
corrosividade normal destas águas no alumínio varia bastante.
Há pouca informação disponível sobre o efeito do processamento
termomecânico no comportamento em corrosão-fadiga das ligas de
alumínio. Não é possível garantir que uma determinada condição de
processamento que proporciona boa resistência ao trincamento por
corrosão sob tensão apresentará efeito igual ou semelhante com relação à
corrosão-fadiga. Entretanto, é reconhecido o efeito benéfico da adição de
cobre às ligas da série 7XXX (Al-Zn-Mg-Cu) no sentido de melhorar a
resistência á corrosão-fadiga. O jateamento com partículas abrasivas, que
aumenta a resistência à fadiga, provavelmente apresenta o mesmo efeito
com relação à vida em corrosão-fadiga das ligas de alumínio, porém o
jateamento não deve ser excessivo, o que poderia causar excessiva
deformação plástica, que poderia causar susceptibilidade à esfoliação ou
ao trincamento por corrosão sob tensão. Revestimentos protetores na
superfície do material, inclusive pintura, também podem ser benéficos
nesse sentido. A soldagem reduz tanto a vida em fadiga quanto a vida em
corrosão-fadiga, mas o jateamento posterior aumenta a vida em corrosão-
fadiga, principalmente quando sucedido por pintura.
Cavitação – O dano por cavitação acontece quando um líquido turbulento
forma bolhas que entram em colapso ao incidirem sobre a superfície da
liga de alumínio, rompendo a camada passivada protetora de óxido,
iniciando assim a formação de pites, que podem ser densos o suficiente
para provocar o surgimento de uma certa aspereza na superfície do
material, ou mesma encruá-la ao ponto de provocar corrosão-fadiga, além
de arrancar pequenas porções de material devido ao impacto da ação
mecânica. Assim, o dano por cavitação pode ser resultado da corrosão ou
da ação mecânica, ou desses dois fatores atuando conjuntamente. Em
casos de cavitação suave, provavelmente predomina a ação química, que
não pode ser evitada por proteção catódica. Quando predomina a ação
mecânica, , o dano só pode ser evitado pela eliminação da condição de
cavitação, através de modificações no projeto do equipamento.
Corrosão-Erosão – Quando um líquido passa por uma superfície de
alumínio excedendo uma certa velocidade, podem se formar sulcos na
superfície como resultado das ações química e mecânica. Em geral este
fenômeno não corre quando a velocidade do líquido é inferior a 3 m/s. A
corrosão-erosão e a cavitação apresentam certa similaridade e podem
ocorrer conjuntamente. Apresentam como característica comum um
mecanismo de dano na camada de óxido da superfície por ação
mecânica, seguido por corrosão localizada. A perda de metal por corrosão
pode ser acompanhada por perda de propriedades mecânicas, tanto por
fadiga quanto por erosão. Os efeitos adversos da corrosão-erosão e da
cavitação podem ser minimizados por diferentes métodos. A cavitação em
bombas de água automotivas pode ser minimizada se o líquido de
refrigeração contiver inibidores. Modificações de projeto e uso de
inibidores podem evitar o acúmulo de óxidos em radiadores que causa
corrosão nestes dispositivos.
Corrosão-Atrito – É um processo de desgaste que produz pontos de
abrasão e superfícies de alumínio que se movem deslizando em contato
entre si num ambiente corrosivo. Estes pontos de abrasão assemelham-se
a pites contendo pós pretos, que são pequenas partículas de óxidos de
alumínio. Ocorre freqüentemente no transporte de pacotes de chapas,
embora também possa ser observada em tubos empacotados com folgas.
A susceptibilidade a esse tipo de corrosão aumenta com o grau de
polimento da superfície. O dano pode ser minimizado por empacotamento
sob pressão, que evita movimento relativo dentro do pacote. O uso de
recobrimento com óleos e de folhas de papel intercaladas também é
benéfico nesse sentido. A anodização diminui acentuadamente o dano de
corrosão-atrito, que é mais comum no caso de contato entre superfícies
de alumínio do que quando o alumínio está em contato com um metal
dissimilar. Pode ocorrer em tubos de trocadores de calor no suporte dos
tubos e em juntas aparafusadas ou rebitadas de algumas estruturas,
como, por exemplo, em caminhões. Este tipo de dano pode ser
minimizado por modificações de projeto. Pontos de abrasão reduzem a
resistência á fadiga de materiais usados em componentes submetidos a
carregamento cíclico [3]. 

Processos de fabricação: fundição, extrusão, laminação e soldagem

a) Fundição
Processos de fundição usualmente adotados para a fabricação de peças
de ligas de alumínio fundidas: fundição em areia (verde e estufada), em
moldes permanentes ou semipermanentes e em máquinas sob pressão
(“die casting”). Além desses processos, em menor escala também são
utilizados os processos de fundição centrífuga, fundição de precisão
(“investiment” ou cera perdida), moldagem em gesso (“plaster”) e a
moldagem em casca (“shell molding”). A escolha do processo a ser
utilizado depende de vários fatores, sendo que muitos aspectos do projeto
serão influenciados pelo método de fundição. Os fatores técnicos são o
tamanho e a forma da peça, as características da liga tais como as
propriedades físicas e mecânicas, as espessuras máxima e mínima de
cada seção, a complexidade do desenho da peça, as tolerâncias
dimensionais e o tipo de acabamento. Os fatores econômicos são o
número de peças idênticas a serem produzidas, a possibilidade de
repetição de encomendas e os custos relativos de usinagem e
acabamento das peças produzidas pelos diferentes processos.
Fundição em areia: a leveza (baixa densidade) das ligas de alumínio, que
permite trabalhar com baixas pressões e também possibilita fazer um
socamento de areia mais leve. Por outro lado, a dificuldade que as ligas
de alumínio apresentam para se libertar dos óxidos e expelir os gases do
molde constituem-se em desvantagens, que exigem cuidados especiais.
Sendo assim, é muito importante maximizar a permeabilidade do molde,
permitindo o deslocamento do ar e dos outros gases à medida que o metal
líquido penetra na cavidade. Outra desvantagem na fundição de ligas de
alumínio é sua fragilidade a quente. Como a resistência mecânica das
ligas de alumínio durante a solidificação é muito baixa qualquer obstáculo
que signifique maior resistência à contração resulta no surgimento de
trincas. Outra característica importante das ligas de alumínio é a elevada
contração de solidificação, que exige que esta seja compensada, pois
varia de 0,9 a 1,3 %. A areia utilizada na fundição das ligas de alumínio
pode ser natural ou sintética. Para que a areia de fundição seja lisa o
suficiente é necessário que o teor de argila seja razoavelmente elevado.
No caso da areia natural o teor de argila deve estar entre 10 e 25 %,
enquanto na areia sintética o teor de argila deve ser da ordem de 3 a 10
%.
O molde deve ser projetado de modo que os canais permitam o acesso à
cavidade por vários pontos diferentes, o que permite que seja possível o
vazamento a uma temperatura mais baixa e proporciona melhor
seqüência de solidificação. A altura de vazamento deve ser
suficientemente alta para minimizar a formação de escórias e o
aprisionamento de ar dentro do molde [1].
A fundição em coquilha é o processo no qual o vazamento ocorre em um
molde permanente, em geral metálico, para peças de 8 a 10 kg. Podem
ser utilizados os métodos de vazamento por gravidade (“permanent mold
casting”) ou por pressão (“die casting”), sendo que neste último utiliza-se
uma máquina especial para injetar o metal líquido na cavidade do molde
(coquilha neste caso). O material mais comumente utilizado para a
fabricação de coquilhas é o fero fundido cinzento. Normalmente utiliza-se
um “verniz” para proteger a cavidade da coquilha. O verniz é uma mistura
à base de caolim, silicato de sódio, grafita e água. A temperatura de uso
da coquilha deve estar entre 150 e 350 ºC. A temperatura ideal de
vazamento do metal líquido depende da complexidade do formato da peça
e é determinada experimentalmente. O uso do molde metálico
permanente somente se justifica quando a escala de produção é
suficientemente alta, ou seja, um número de peças a fabricar com o
mesmo molde igual ou superior a 2000 peças aproximadamente [1].
Ante-ligas: para a fabricação de ligas de alumínio por fundição, é
necessária a utlização das chamadas ante-ligas como parte da matéria-
prima. Ante-ligas são ligas com elevados teores de determinados
elementos que entram na composição química do produto final, que são
fabricadas por empresas especializadas nesse mercado, com o objetivo
único de seriem como matéria-prima para a fabricação da liga final. O uso
desse tipo de matéria-prima se justifica pela sua uniformidade de
composição e pelo maior rendimento no aproveitamento do elemento de
liga na liga final, ou seja, menor perda de elemento de liga na fundição.
Adicionando-se o alumínio comercialmente puro sob a forma de lingotes
como parte da matéria-prima de fundição, dilui-se o teor do elemento de
liga. O uso das ante-ligas é particularmente importante na fundição de
ligas que contêm elementos com ponto de fusão bem mais alto do que o
alumínio, como é o caso do cobre, do níquel, do manganês, do cobalto e
do titânio, entre outros [1].
Outro insumo fundamental na fundição de ligas de alumínio é o fluxo
protetor, cujas principais funções são a proteção contra a oxidação e a
ação de eliminação de gases, sendo que ambos os fatores são
fundamentais para reduzir a incidência de defeitos nas peças fundidas. As
ligas de alumínio, devido à elevada afinidade com o oxigênio e as levadas
temperatura de fundição, que favorecem a oxidação, possuem elevada
propensão à formação de óxidos. As elevadas temperaturas também
favorecem a absorção de gases no metal líquido (Lei de Sieverts), gases
esses provenientes da decomposição do vapor d’ água presente na
atmosfera ou de hidrocarbonetos resultantes da queima dos gases de
combustão. Por esse motivo, recomenda-se que sejam evitadas
temperatura de vazamento muito superiores a 700 ºC. Além dos fluxos
anti-oxidantes e que eliminam gases do banho metálico, há os fluxos para
recuperação de alumínio da camada de banho ou do fluxo de cobertura e
os fluxos para refino de grão, estes últimos à base de titânio, boro ou
sódio [1].
b) Usinagem
A usinagem é a operação que se segue à fundição, com o objetivo de
eliminar rebarbas e excessos de metal na peça fundida e também ajustar
as dimensões da peça às especificações do produto final.
A seguir serão abordas as propriedades mais importantes das ligas de
alumínio no que diz respeito às características da usinagem dessas ligas.
Densidade: com uma densidade três vezes menor do que a dos aços e do
latão, as ligas de alumínio permitem operações com velocidades bem
mais elevadas e com menor desgaste do equipamento. Como os esforços
inerciais são menores, é possível realizar mudanças de velocidade e
manobras rápidas com menor vibração do conjunto, o que favorece a
obtenção de um bom acabamento superficial. O aproveitamento de
material durante a usinagem é três vezes maior no caso do alumínio,
sendo assim o custo de usinagem por peça de alumínio é sempre inferior
ao da usinagem do latão e em alguns casos, quando a velocidade de
corte for essencial, por exemplo, o custo de usinagem do alumínio pode
ser inferior ao custo de usinagem do aço.
Ponto de fusão: a temperatura de fusão das ligas de alumínio, situada
entre 650 e 700 ºC pode ser atingida na interface de contato peça-cavaco-
ferramenta, o que pode levar à soldagem por fusão do alumínio à
ferramenta, “empastando” a mesma. Neste caso devem ser usados
recursos para reduzir o atrito e refrigerar a peça.
Módulo de elasticidade: o módulo de elasticidade do alumínio é cerca de
1/3 do módulo de elasticidade do aço e bem inferior ao módulo de
elasticidade do latão, o que torna necessários certos cuidados para evitar
ou minimizar distorções e erros dimensionais nas peças. Basicamente
estes cuidados consistem em:- Usinar com avanços menores, reduzindo a
carga de compressão sobre a peça e evitando a flexão da mesma. -
Quando a peça for muito comprida, utilizar apoios (suportes) ao longo do
comprimento da mesma.- Somente utilizar ferramentas com ângulos de
corte agudos e bem afiadas, ou seja, com gumes bem acabados e
polidos.- É necessário tomar cuidado no controle do aperto de fixação,
com o objetivo de evitar amassamentos e deformações. A peça só deve
ser fixada em suas seções mais sólidas ou mais espessas. Em caso de
uso de mordentes hidráulicos em equipamentos automáticos, geralmente
dimensionados para trabalhar com aços, recomenda-se diminuir a pressão
de trabalho.
Usinabilidade: devido à possibilidade de usinar com altas velocidades, o
tempo de usinagem das ligas de alumínio é relativamente curto, com
excelentes resultados, principalmente para as chamadas ligas de corte
fácil.
Condutibilidade térmica: a alta condutividade térmica do alumínio permite
a rápida dissipação do calor gerado na usinagem, o que favorece o
trabalho em velocidades elevadas.
Coeficiente de dilatação térmica: o coeficiente de dilatação térmica do
alumínio, que é bem maior do que o do aço e o do latão, pode acarretar
inconvenientes nos sistemas de fixação e medição das dimensões.
Coeficiente de atrito do alumínio: comparado com o coeficiente de atrito
do aço, o coeficiente de atrito do alumínio é alto, o que resulta na redução
do ângulo de cisalhamento durante o corte, aumentando a energia de
deformação necessária para que ocorra o destacamento do cavaco. Esse
fenômeno se agrava quando o cavaco é contínuo, ou seja, com intenso
contato com a face da ferramenta. O uso de lubrificantes, de materiais de
ferramenta com menor coeficiente de atrito e dispositivos de quebra de
cavacos, permite reduzir o arrasto sobre a ferramenta, melhorando as
condições de corte. Também é necessário um bom acabamento na
afiação da ferramenta para reduzir o atrito [50].
c) Reciclagem
Atualmente uma parte significativa das cargas de fundição (material a ser
fundido para fabricar as ligas) é constituída por “sucata” (material
reaproveitado). No caso das latas utlizadas como embalagem de bebidas
carbonatadas o índice de reaproveitamento chega próximo a 90 % em
países como Brasil, Japão e outros. A reciclagem permite reduzir
significativamente os custos de fabricação, principalmente no que se
refere aos custos de energia, que são drasticamente reduzidos, assim
como tem impactos muito positivos do ponto de vista ecológico, com
redução significativa da contaminação do meio ambiente por lixo. E nos
últimos anos os índices de reciclagem de ligas de alumínio têm crescido
muito, razão pela qual abordaremos nesta seção alguns aspetos técnicos
e mesmo econômicos da reciclagem das ligas de alumínio.
Qualquer tipo e forma de componente de alumínio pode ser reaproveitado
por fundição e processamento mecânico posterior. Entretanto, as perdas
de fusão da sucata atingem cerca de 10 %, devido à oxidação, que é mais
intensa do que no metal primário (lingote: só 1%). Já nos anos 50 a
reciclagem de alumínio na Europa atingia um índice de 35 %. O
crescimento dos índices de reciclagem dependem fundamentalmente da
organização de uma eficiente estrutura de coleta, classificação, separação
e manuseio da sucata. O surgimento da reciclagem na Alemanha data da
Primeira Guerra Mundial.
A nomenclatura nessa área necessita de esclarecimentos iniciais. Hoje em
dia fala-se ainda da indústria de metal secundário, na qual se agrega o
reprocessamento dos produtos de alumínio já utilizados. O metal
reaproveitado fundido (secundário) apresentava um conhecido
“downcycling” (perda de rendimento) em comparação com o metal
produzido a partir de matéria-prima virgem (primário), havendo por isso
controvérsias quanto à necessidade e conveniência de utilizá-lo. A
expressão “downcycling” está, de fato, associada a uma imagem negativa.
Esta expressão encontra sentido no seu uso devido à utilização de uma
mistura de cerca de 18 materiais plásticos (poliméricos) que existem em
um automóvel de passeio ainda hoje. Como no “downcycling” de materiais
poliméricos existe uma ainda maior variedade de materiais, devido à
necessidade de descartar produtos de baixo valor agregado, como caixas
de flores e etc, esse lixo problemático é direcionado principalmente para
vazadouros ou é parcialmente incinerado (ambas as possibilidades, já
atualmente, ou num futuro próximo, muito problemáticas ou mesmo
proibidas). Para cada uso do alumínio reaproveitado através de novas
refusões deve-se, ao contrário e com razão, usar o termo reciclagem.
Recentemente, aliás, na Europa, na América do Norte e, a seguir, no
Japão, foram promulgadas, ou anunciadas, medidas legais que
regulamentam o reaproveitamento de materiais como importantes
produtos de consumo no ciclo produtivo de novos produtos. O caso de
reaproveitamento mais importante, além das embalagens, é o da indústria
automobilística, para a qual incluindo-se os impostos, com os quais a s
fábricas têm que se preocupar, cerca de 90 % de todos os materiais dos
automóveis usados são levados ao reaproveitamento. Aqui deve-se
diferenciar entre o reaproveitamento de poucos produtos de alto valor e a
autêntica reciclagem.
Enquanto a reciclagem de latas de bebidas para a produção de novas
chapas para a fabricação de novas latas dá bons resultados, a tarefa de
reaproveitamento de componentes de alumínio nos automóveis, com a
exigência de uma classificação de sucatas quanto ao seu grau de pureza,
aguarda uma solução técnica e comercial. Até hoje os automóveis usados,
como já mencionado na literatura, são desmontados em peças com
tamanhos de até alguns centímetros. A atual geração de automóveis
ainda é dominada pelo aço, ou seja, precisam de uma grande quantidade
de componentes de aço para funcionarem. Os vários metais leves e
materiais poliméricos ainda possuem uma prioridade baixa. Os
componentes dos automóveis feitos com metais não ferrosos podem,
entretanto, serem separados através de processos de separação
gravimétrica, de modo que também os metais leves dos automóveis
podem ser separados para serem utilizados em reciclagem.
A sucata de alumínio dos automóveis tem um teor de silício relativamente
alto (devido aos componentes fundidos). Também o teor de magnésio, e o
de outros elementos de liga, sugeririam o uso dessa sucata para a
fabricação de novas peças fundidas. Com certeza devido à diminuição das
dimensões dos automóveis existe obrigatoriamente um aumento do teor
de ferro no metal secundário, de modo que este metal é usado para a
fundição de componentes com valor agregado relativamente baixo, ou
como complemento nas cargas de fundição de uma gama mais ampla de
componentes fundidos.
Finalmente deve ser constatado que a facilidade com a qual o alumínio
pode ser reciclado, resultando em vantagens econômicas e ecológicas
decisivas, de modo que a sucata de alumínio já possui um valor por
unidade de massa relativamente elevado, diferentemente da sucata de
outros produtos, como os materiais ferrosos. E já desde o século XIX o
valor da sucata de alumínio era reconhecido e a mesma utilizada, sendo o
alumínio considerado o metal do futuro [2]. d) Extrusão
O processo de extrusão consiste na transformação de um tarugo cilíndrico
em um perfil estrutural, através da compressão do tarugo de alumínio
contra uma matriz que contém um orifício através do qual escoa o
alumínio, que tem assim seu diâmetro reduzido, transformando-se em um
perfil, que pode ter diferentes tipos de aplicação em diversos tipos de
produtos.
Existem três tipos principais de processo de extrusão: o mais comum e
tradicional é a chamada extrusão direta, no qual o tarugo é comprimido
contra uma matriz estática, através de cujo orifício o metal escoa
transformando-se em perfil. Na extrusão indireta o tarugo estático é
comprimido por uma matriz móvel através de cujo orifício o metal escoa.
Na extrusão com força de atrito ativa, o container move-se com velocidade
superior à do tarugo, porém a matriz é estática, de modo que a força de
atrito entre o container e o tarugo tem o mesmo sentido do movimento do
container e do tarugo, ao contrário da extrusão direta, na qual a força de
atrito tem sentido oposto ao do movimento do tarugo.
Um processo especial de extrusão é a chamada extrusão hidrostática, na
qual o tarugo é cercado por um líquido (óleo ou metal líquido com baixo
ponto de fusão) e é pressionado (por todos os lados) contra a matriz,
escoando o metal por seu orifício, já sob a forma de perfil. A tensão
aplicada deve ser superior à tensão de escoamento do material e também
pode ser necessário um aquecimento no caso em que o fluido é metal
líquido. Também é necessário operar com cargas mais baixas no início do
processo.
Os parâmetros de extrusão devem ser rigorosamente controlados, sendo
esses parâmetros, a capacidade da prensa de extrusão, a velocidade do
êmbolo que empurra o tarugo, a temperatura do tarugo, a temperatura da
matriz, a razão de extrusão (razão entre o diâmetro inicial do tarugo e o
diâmetro final do perfil), a complexidade do formato do perfil (existência de
reentrâncias e etc), a lubrificação e o projeto da matriz (número de
orifícios, ângulo da matriz e comprimento do container).
Entretanto, as chamadas variáveis fundamentais de engenharia são:
pressão de extrusão, geometria da zona de deformação, velocidade de
saída de extrusão, temperatura do produto extrudado, microestrutura.
Obs: a temperatura do extrudado, por sua vez, depende da temperatura
do tarugo antes do início do processo, da velocidade do êmbolo que
empurra o tarugo, da razão de extrusão (razão entre o diâmetro do tarugo
inicial e o diâmetro do produto extrudado final) e o atrito (entre o tarugo e
o container/matriz). A pressão de extrusão é limitada pela capacidade da
prensa, por um lado, e, pelo outro, pela possibilidade de gerar defeitos no
produto extrudado. Quanto à geometria da zona de deformação, muito
ainda tem que ser feito no sentido de melhorar o projeto do ferramental. A
velocidade de saída depende da velocidade do êmbolo, mas é mais
importante do que esta. A temperatura do extrudado é importante para
evitar perdas, como as que são causadas pela fusão parcial.
A microestrutura do extrudado depende basicamente da composição
química, do processo de fundição e conseqüentemente da microestrutura
do tarugo, havendo alguma influência do processo de extrusão em si. A
razão de extrusão afeta o atrito, e conseqüentemente, o aquecimento. E
há diferenças de temperatura entre o tarugo e o container/matriz. É muito
difícil determinar o coeficiente de atrito. A velocidade influi na taxa de
deformação, e assim na deformação final. O aquecimento do tarugo, por
mais cuidadosa que tenha sido o tratamento térmico de homogeneização,
não consegue eliminar o gradiente de temperatura entre o interior do
tarugo e a superfície do mesmo. Quando os perfis extrudados possuem
maior diâmetro, ocorrem grandes deformações na superfície e pouca
deformação no interior dos mesmos. Quando os perfis possuem menor
diâmetro, a deformação é mais uniforme. O aumento da temperatura de
extrusão e o aumento da razão de extrusão levam ambos a um aumento
da ocorrência de recristalização. A homogeneização tem por objetivo obter
maior uniformidade de composição química (eliminar ou minimizar a
segregação), maior uniformidade de microestrutura (dendritas, tamanho
de grão, partículas de segunda fase e etc) e a eliminação de defeitos de
fundição (porosidade entre outros) [51].
A extrusão é talvez o processo mais empregado para a conformação das
ligas de alumínio, que possuem grande facilidade de serem extrudadas,
garantindo significativa redução de custos e alta produtividade quando se
emprega esse tipo de processo de fabricação. A qualidade do produto
extrudado final em geral é muito boa, desde que se tome os devidos
cuidados no controle dos parâmetros operacionais do processo
anteriormente abordados. Entretanto, devido à importância do tema, será
feito um breve relato sobre os principais defeitos resultantes do uso de
parâmetros operacionais inadequados durante o processo de fundição:
1) Defeitos superficiais: a) trinca a quente (“hot shortness”): causada por
temperaturas muito elevadas, que provocam fusão localizada no material,
gerando trincas devido à perda de resistência mecânica. b) arrancamento
(“tearing’”) e acúmulo (“pick up”) de material: causados pela fratura
localizada em conseqüência das imperfeições da camada estacionária de
alumínio, retida no container e que adere à matriz. Assim como o
trincamento a quente, o arrancamento e o acúmulo de material (caso mais
extremo do acúmulo de material) são causados por uma excessiva
temperatura emergente (temperatura de saída do produto extrudado). O
acúmulo de material pode ser minimizado por uma homogeneização
eficiente, que melhore a configuração (refine) as partículas intermetálicas
ricas em ferro.
2) Anel de óxido (“coring”): como na extrusão a quente não lubrificada a
deformação não é uniforme, o centro do tarugo move-se mais
rapidamente do que a periferia. Depois que boa parte do tarugo foi
extrudada, sua superfície move-se para o centro e começa a fluir pela
matriz. Como esta porção do material superficial contém a casca oxidada,
formada durante o vazamento durante a fundição do tarugo e durante a
homogeneização e o reaquecimento, esse tipo de fluxo provoca o
surgimento de linhas internas de óxido (“coring”), que não permitem a
soldagem das partes adjacentes de material a esta parte do material. A
única maneira de evitar o surgimento desse tipo de defeito é descartar
cerca de 4 a 15 % (dependendo do tipo de tarugo) da porção final do
material extrudado. Esse material descartado constitui o chamado “talão”
do tarugo. Esse problema pode ser agravado pela presença de
lubrificantes, que facilitam o movimento do material da superfície, além de
favorecer o aprisionamento dos resíduos de lubrificante no alumínio.
3) Solda transversal: na pratica habitual de extrusão usa-se uma câmara
de solda ou anel de alimentação para manter a parte traseira do tarugo
anterior na matriz, provendo uma superfície na qual o próximo tarugo
possa se soldar. Se as superfícies que se soldam estivessem
completamente limpas, não haveria nenhum problema com este processo,
entretanto, na prática as extremidades dos tarugos estão sempre
oxidadas, dando origem a uma lâmina oxidada dentro do perfil, que
representa uma descontinuidade dentro do material. Para evitar esse
problema, principalmente nos chamados perfis estruturais, para os quais
os requisitos de resistência mecânica são mais rígidos, é necessário
descartar todas a extensão do perfil que contem a solda transversal. Outro
tipo de solda transversal, a solda transversal dupla é produzida pela
prática de corte duplo na tesoura de cisalhamento a quente. Cada
extensão extrudada possuirá então duas soldas transversais, que podem
ser toleradas somente nos perfis não estruturais, para os quais os
requisitos de resistência mecânica são menos rígidos.
4) Solda longitudinal: ocorre principalmente nos perfis tubulares, nos quais
sua formação é mais complexa do que nos perfis sólidos, sendo formada
uma solda transversal diferente em cada uma das partes da matriz. O
principal efeito acarretado pela solda longitudinal é a diminuição é a
diminuição localizada da resistência mecânica, causada pela
contaminação da solda transversal causada pela contaminação da solda
transversal nos perfis tubulares.
5) Bolhas: as bolhas podem aparecer em qualquer posição do perfil,
associadas a todos os tipos de defeitos anteriormente descritos, ou devido
ao ar aprisionado ou a lubrificantes voláteis. Entretanto, o tipo mais
comum é aquele que aparece no início da extrusão, devido principalmente
ao ar aprisionado durante a entrada do tarugo na bucha. Para evitar esse
problema existe o chamado ciclo degaseificador, que consta de uma
pequena movimentação do container após o início da pressão do pistão,
permitindo a saída de ar.. Cuidados para reduzir a incidência de bolhas
incluem a redução da diferença de diâmetro entre o tarugo e a bucha o
tanto quanto possível, e a introdução de um gradiente de temperatura ao
longo do comprimento do tarugo. Esta medida faz com que o ar
aprisionado se acomode no talão. Poros em excesso nos tarugos também
são causa de bolhas, pois atuam como sítios de nucleação do hidrogênio
gasoso. Bolhas de final de extrusão podem ser causadas por alguns dos
problemas citados anteriormente, como também podem ser causados pelo
“coring” ou pela solda transversal. Para reduzir a ocorrência desses
problemas, a solução é aumentar a extensão do talão. O uso de disco de
pressão muito sujo de alumínio também pode ser causa do aparecimento
de bolhas, por não permitir uma saída de ar adequada.
6) Camada superficial de grãos grosseiros: os produtos extrudados podem
resistir à recristalização, mesmo quando sujeitos às temperaturas de
solubilização. Por outro lado, pode-se encontrar grãos crescidos
recristalizados numa estreita camada logo abaixo da superfície. A
explicação é o fato de que a deformação redundante é muito mais
concentrada nas camadas superficiais dos produtos extrudados do que na
região mais interna do perfil. Este encruamento efetivo pode ultrapassar o
valor do encruamento crítico necessário à recristalização, para uma dada
combinação de tempo e temperatura, recristalizando a superfície e
mantendo o interior do produto deformado. Nessas condições os grãos
recristalizados são muito grosseiros. Este problema pode ocorrer
principalmente em ligas com a presença de inibidores de recristalização
(dispersóides contendo manganês ou cromo), que podem sofrer um
crescimento de grão heterogêneo.
7) Efeito “casca de laranja”: esse efeito pode aparecer em qualquer
produto de alumínio que for esticado, estampado ou embutido. No caso da
extrusão o perfil sofre esticamento durante a prensagem (exercido pelo
“puller” (tracionador) da prensa extrusora) e após a extrusão (na
esticadeira). O nível de gravidade do defeito está relacionado com o
tamanho de grão do perfil. Para os grãos refinados há pouco ou nenhum
aspecto de “casca de laranja”, mas grãos grosseiros terão exatamente
esse aspecto. Este defeito é gerado porque os grãos da superfície
apresentam uma condição de deformação diferente daqueles do interior
do perfil: não sofrem tanta restrição à deformação, ou seja, podem se
deformar mais livremente, de acordo com os mecanismos básicos de
deslizamento. Estes mecanismos produzem quantidades variáveis de
deformação, dependendo da orientação dos grãos em relação aos seus
vizinhos e das deformações impostas. A deformação não-uniforme de
grão para grão produz o efeito “casca de laranja”. Este defeito pode ser
amenizado facilmente pela diminuição da tração do “puller” (dispositivo
para retirada do perfil por tracionamento leve) e da quantidade de
deformação gerada na esticadeira.
e) Laminação
Juntamente com a extrusão, a laminação é um dos mais importantes
processos mecânicos de fabricação de ligas de alumínio, podendo levar à
produção de semi-elaborados sob a forma de chapas e tiras, que podem
ser utilizadas industrialmente, ou serem usadas como matéria-prima para
os chamados processo de conformação de chapas, como o embutimento,
a estampagem e o estiramento. Inicialmente serão apresentadas
definições básicas de laminação, laminação a quente e laminação a frio, e
em seguida serão abordados os aspectos principais da laminação a
quente e da laminação a frio das ligas de alumínio.
Laminação: processo de deformação plástica dos metais no qual o
material passa entre rolos, com altas tensões compressivas devido à ação
de prensagem dos rolos, e com tensões cisalhantes superficiais resultante
da fricção entre os rolos e o metal. Laminação a quente: etapa inicial do
processo de laminação no qual o material é aquecido a uma temperatura
elevada (no caso de ligas de alumínio entre 400 e 500 ºC) para que seja
realizado o chamado desbaste dos lingotes ou placas fundidas.
Laminação a frio: etapa final do processo de laminação que tem por
objetivo o acabamento do metal, no qual o mesmo, inicialmente recebido
da laminação a quente como chapa grossa, tem sua espessura reduzida
para valores bem menores, normalmente à temperatura ambiente.
Laminação a quente de ligas de alumínio: a matéria-prima para a
produção de laminados a quente de ligas de alumínio são placas fundidas
com 200 a 600 mm de espessura, 600 a 2200 mm de largura e 4500 a
8000 mm de comprimento. A massa dessas placas varia de 1,5 t a 28 t.
Como conseqüência do resfriamento indireto durante a fundição
semicontínua as placas apresentam uma superfície com solidificação
irregular, caracterizada por uma microestrutura heterogênea com
segregação. Por este motivo é necessária a fresagem dessa camada
superficial, sendo também necessário descartar as extremidades da placa,
no que se refere ao comprimento da mesma.
A microestrutura da placa fundida com solidificação relativamente rápida
apresenta uma verdadeira rede de partículas intermetálicas e segregação,
o que resulta em trabalhabilidade relativamente limitada no
processamento posterior. Entretanto, este problema pode ser minimizado
através da realização de um tratamento térmico de homogeneização. O
aquecimento reduz a resistência mecânica, favorecendo a operação de
laminação, realizada entre 400 e 500 ºC.
Atualmente na indústria do alumínio utilizam-se laminadores a quente
reversíveis, que permitem reduções de espessura da ordem de 15 a 30
mm por passe, o que, após vários passes, permite uma espessura final de
laminado a quente da ordem de 2,5 a 8 mm.A laminação a quente destrói
completamente a estrutura bruta de fusão através da deformação a
quente e da recristalização dinâmica e da recristalização estática, que
permitem o refino de grão. Entretanto, após a laminação os grãos ficam
alongados de acordo com a direção de laminação. Devido ao calor gerado
durante a deformação, mesmo após o último passe de laminação a quente
ocorre recristalização estática.
O conhecimento das modificações microestruturais e das condições de
distribuição dos elementos de liga em função do ciclo de deformação a
quente tem uma grande influência não só sobre a subseqüente laminação
a frio, inclusive sobre os recozimentos intermediários, como também sobre
as propriedades mecânicas do produto final. As principais características
metalúrgicas afetadas são: tamanho de grão, textura, resistência
mecânica, estabilidade térmica, tendência à recristalização,
trabalhabilidade a frio e acabamento superficial.
Laminação a frio de ligas de alumínio: Além de permitir a redução de
espessura das chapas, a laminação a frio, que vem após a laminação a
quente, permite o aumento da resistência mecânica das chapas através
do encruamento do material. Na laminação a frio o material é laminado de
forma contínua, devido à ação de uma série de quartetos de rolos, que
gradativamente reduzem a espessura da chapa. Em cada quarteto,
enquanto os dois rolos de contato (superior e inferior), de menor tamanho,
agem diretamente sobre a chapa, os grandes rolos de compressão giram
sobre os rolos de contato. Deste modo, minimizando a carga sobre a
chapa laminada, este sistema permite reduzir ao máximo os danos
mecânicos à superfície do produto laminado.
A laminação a frio de tiras produz superfícies mais ásperas do que as
produzidas nas chapas, nas quais ocorre mudança de 90 º na direção de
laminação, reduzindo o efeito dos rolos de laminação sobre a superfície
da chapa. Quando é necessário obter excelente acabamento superficial
(brilho de polimento) a chapa é submetida à ação de rolos adicionais de
acabamento com pequeno grau de redução de espessura, que promovem
o polimento da chapa. Este efeito é ainda acentuado com o uso de rolos
de laminação polidos adicionais. A laminação a frio produz chapas de
ligas de alumínio com espessuras da ordem de 0,05 mm. Tiras de
alumínio comercialmente puro podem ser obtidas com espessuras de
0,004 a 0,007 mm. Quanto maior a redução de espessura evidentemente
maior o custo de laminação e a necessidade de realizar um maior número
de recozimentos intermediários entre cada etapa de laminação, de modo a
amolecer o material deformado em grau compatível com o
prosseguimento da laminação.
Os produtos laminados a frio podem ser utilizados comercialmente como
chapas ou podem ser usados como matéria-prima nas operações de
conformação posterior, como o embutimento que produz as latas para
acondicionamento de bebidas a partir de chapas laminadas [2].f)
Anodização
Entende-se como anodização um processo de acabamento superficial
aplicado aos produtos de ligas de alumínio, geralmente extrudados,
eventualmente também laminados, que consiste em aumentar a
espessura da camada superficial de óxido de alumínio, que por ser muito
aderente e proteger o material contra a ação corrosiva do ambiente, ao ter
sua espessura aumentada permite o aumento da resistência à corrosão,
além de um excelente acabamento superficial, essencial no caso dos
perfis de liga de alumínio 6060 e 6063 usados com fins arquitetônicos.
A oxidação anódica consiste em colocar a peça de alumínio como anodo
numa célula com eletrólito com baixo pH e promover assim o reforço da
camada oxidada. A espessura da camada anodizada varia entre 4 e 100
micra e influi na dureza, na resistência à corrosão e na capacidade de
isolamento elétrico, entre outras propriedades. Essa película anodizada é
ainda capaz de absorver corantes, lubrificantes, tintas, lacas e etc.
A dureza da película é muito influenciada pela tensão de anodização,
aumentando com o aumento da mesma. No que se refere à estrutura da
camada anodizada, esta é constituída inicialmente por óxidos de alumínio
amorfos, que têm sua cristalinidade gradativamente aumentada com o
envelhecimento progressivo. A camada não é uniforme e sim estratificada
e depois de formada pode ser modificada por aquecimento, colorimento,
selagem dos poros em água quente ou com determinadas soluções.Os
eletrólitos de anodização podem conter: ácido crômico, ácido oxálico e
ácido sulfúrico.
f) Soldagem
Aqui a ênfase não será dada à descrição dos processos de soldagem de
alumínio, que não faz parte do escopo deste trabalho, mas sim aos efeitos
das diversas condições de soldagem dos principais processos sobre as
características e propriedades das ligas de alumínio, ou seja as principais
aspectos da soldabilidade das ligas de alumínio.
A seguir apresentamos uma resenha dos principais tipos de defeitos de
solidificação e alterações microestruturais presentes em ligas de alumínio
(principalmente Al-Mg-Si) soldadas por diferentes processos.
Posteriormente serão abordadas as características específicas do
processo de soldagem por centelhamento e suas conseqüências sobre as
propriedades do material.
Defeitos de solidificação:Os principais tipos de defeitos de solidificação
encontrados em ligas de alumínio soldadas são : porosidade, falta de
penetração, fusão incompleta, trincas, reforço excessivo do cordão de
solda, desalinhamento e alterações e alterações microestruturais [52,53].
PorosidadeAs ligas de alumínio em geral apresentam acentuada
tendência ao aparecimento de porosidade na junta soldada, a qual pode
ser tolerada caso o tamanho (diâmetro médio) dos poros não seja elevado
e os mesmos não estejam alinhados ou interligados (o que favorece o
surgimento de trincas), o que depende dos requisitos necessários para o
uso de um determinado produto : a porosidade é ainda mais nociva em
condições de carregamento dinâmico [2].
A porosidade pode ser causada por diferentes fatores: a) elevada fluidez
do metal líquido (devido à grande diferença entre a temperatura líquidus e
a temperatura solidus e às elevadas temperaturas atingidas durante o
processo de soldagem), b) a presença de gases (principalmente
hidrogênio, proveniente de contaminantes presentes na superfície do
metal ou mesmo da umidade do ar), fator que é agravado por uma
velocidade de solidificação elevada que não permita que os gases
escapem do metal líquido durante a solidificação e por uma velocidade de
soldagem muito baixa, que permita maior absorção dos mesmos durante a
soldagem, c) Aprisionamento de ar que surge no metal líquido durante a
fusão ou, em alguns casos, do metal vaporizado, que não conseguem
escapar durante a solidificação, d) contração do metal associada à
solidificação [51].
No caso da soldagem por centelhamento, para a qual vários estudos já
demostraram que o uso de atmosferas protetoras não traz nenhum
benefício [54], é mais provável que a presença dos poros não esteja
relacionada com a uma eventual presença de hidrogênio e outros gases
provenientes de contaminantes, e sim ao aprisionamento do metal líquido
e à efervescência gerada pela vaporização do metal durante o
centelhamento.
A porosidade pode ser classificada em macro e microporosidade,
dependendo da dimensão dos poros, que em geral têm formato
aproximadamente esférico. Também pode ser classificada como primária,
quando surge entre as dendritas durante a solidificação, ou como
secundária quando surge durante o reaquecimento. Neste caso em geral
os poros são mais finos e mais homogeneamente distribuídos, sendo
portanto menos nocivos [2].
Ao contrário das trincas, o efeito da porosidade como agente causador de
queda de dutilidade e tenacidade à fratura não é tão acentuado [55,56], a
não ser que os poros sejam muito grandes e estejam alinhados e em
grande quantidade [53].
A falta de penetração, fusão incompleta, o reforço excessivo e o
desalinhamento atuam de modo similar, agravando a concentração de
tensões [52].
Outros defeitos que efetivamente deterioram as propriedades mecânicas
do material, são as trincas e as alterações microestruturais, que por este
motivo também serão abordadas com ênfase.
Trincas de solidificaçãoAs trincas que surgem na zona termicamente
afetada (ZTA) de ligas Al-Mg-Si soldadas pelos processos TIG e MIG são
causadas basicamente pela ausência de líquido devido à solidificação,
que com as tensões associadas à soldagem provocam o trincamento. A
formação de eutéticos de baixo ponto de fusão nos contornos de grão
devido à segregação dos elementos de liga e impurezas, também acarreta
a fragilização dos mesmos Os fatores que afetam a ocorrência de trincas
de solidificação em ligas Al-Mg-Si são : composição química do metal de
base e do metal de adição (principalmente), aporte térmico, penetração do
cordão de solda e as tensões atuantes [57].
Quanto à composição química, sabe-se que as ligas Al-Mg-Si são
sensíveis ao trincamento na ZTA, quando soldadas pelo processo MIG, o
que torna recomendável o uso de ligas Al-Mg e Al-Si como metais de
adição, com o objetivo de minimizar a ocorrência desses defeitos [58].
Mesmo com esse recurso, não é possível evitar totalmente o trincamento:
ocorrem trincas longitudinais na liga 6061 soldada com Al-Mg , que não
surgem na mesma liga soldada com Al-Si: o silício aumenta a fluidez do
metal líquido, evitando a escassez do mesmo durante a solidificação, que
levaria ao trincamento (trinca de solidificação). Por outro lado, as trincas
transversais também aparecem no material soldado com Al-Si, até mesmo
com mais severidade neste caso. Isso se deve a dois motivos: o silício
reduz a temperatura solidus, aumentando o intervalo de solidificação
(diferença entre temperaturas solidus e liquidus), o que favorece a
ocorrência desse tipo de trinca [58]. Nesta figura podemos observar que
quanto maior o aporte térmico, maior o efeito de redução da temperatura
solidus provocada pela presença do silício proveniente do metal de
adição, exatamente ao contrário do que ocorre com o magnésio. Além
disso, a maior fluidez aumenta a penetração de metal líquido na ZTA, em
distâncias maiores, o que também contribui para o surgimento dessas
trincas. Quando a mesma liga (6061) é soldada pelo processo TIG, é a
composição química do metal de base que assume importância primordial:
os principais elementos de liga, Mg, Si e Cu favorecem o trincamento, ao
passo que elementos secundários, como Mn, Cr e V, minimizam o
trincamento por refinarem o grão [59].
Quanto ao aporte térmico, a sua elevação aumenta a severidade do
trincamento, tanto para o processo MIG como para o processo TIG uma
vez que o calor favorece o crescimento de grão, que aumenta à
susceptibilidade ao trincamento. Verifica-se também, que as trincas
somente surgem para valores de aporte térmico iguais ou superiores a um
valor crítico (que depende da liga, do processo e seus parâmetros
operacionais). Este efeito do aporte térmico manifesta-se de modo muito
semelhante ao observado para a deformação: o aumento da deformação
(no ensaio Varestraint) acima de um valor crítico (abaixo do qual não
surgem trincas) agrava o trincamento. Do mesmo modo, este fenômeno
repete-se para diferentes situações. Além disso, deve-se mencionar que a
deformação e o aporte térmico têm efeito sinérgico: a superposição de
ambos agrava o trincamento. Isto também repete-se para diferentes casos
[59]. Alterações microestruturaisAs principais alterações microestruturais
associadas à soldagem de ligas de alumínio endurecíveis por precipitação
são a dissolução e o crescimento de precipitados (superenvelhecimento),
que ocorrem em diferentes regiões do material soldado, dependendo das
temperaturas atingidas em cada região [60-62]. Neste aspecto, de um
modo geral pode-se dizer que as modificações microestruturais sofridas
pelas ligas Al-Mg-Si soldadas guardam certas semelhanças com aquelas
observadas nos sistemas Al-Cu e Al-Zn-Mg [63,64]. Entretanto, a
extensão e a localização dessas alterações dependem não só do tipo de
liga, como também do processo empregado [60,62].
Mesmo assim, tanto para a liga 6061 soldada pelo processo MIG [61],
6013 soldada por TIG [60,62] ou a laser [62], como para a 6111 soldada a
laser [50], existem quatro regiões distintas : zona de fusão, zona
parcialmente fundida, zona termicamente afetada (ZTA) e metal de base
(não afetado). Para o processo a laser, onde há grande concentração do
calor de solda, a ZTA é mínima [62]. Nos processos MIG e TIG, a ZTA é
bem mais extensa e apresenta grandes variações de dureza com a
distância da zona de fusão [61,62], associadas aos fenômenos que
ocorrem com os precipitados anteriormente citados.A microestrutura da
zona de fusão é caracterizada pela presença de grãos colunares
resultantes da solidificação direcionada (crescimento epitaxial de
dendritas) : a temperatura máxima atingida nesta região é superior à
temperatura liquidus da liga. Na região parcialmente fundida, a
temperatura máxima atingida situa-se entre a temperatura solidus e a
liquidus [62]. A microestrutura resultante é típica de uma região de
transição. Na ZTA a temperatura atingida é inferior à temperatura solidus.
Na liga 6061 soldada por MIG verifica-se que na ZTA inicialmente ocorre
uma queda de dureza, à medida que se aproxima da zona de fusão, até
que se atinge um valor mínimo de dureza. Esta queda está associada ao
crescimento dos precipitados intermediários ?” (início do
superenvelhecimento) [61]. Neste ponto de mínimo local de dureza ocorre
a maioria das rupturas em ensaios de tração [2]. Em seguida ocorre um
aumento de dureza associado ao aparecimento de precipitados ?’ [61].
Depois verifica-se uma queda de dureza mais acentuada próximo à linha
de fusão, associada à dissolução (reversão) de todos os precipitados [61].
Já dentro da zona de fusão ocorre um modesto aumento de dureza
causado pelo efeito de endurecimento por solução sólida, seguido por
nova queda de dureza na zona de fusão mais distante da linha de fusão
[61].
Na liga 6013 soldada pelo processo TIG, o perfil de dureza é muito
parecido com o da liga 6061 soldada por MIG. Para o processo de
soldagem a laser ao contrário de MIG e TIG, só há mínimo de dureza
dentro da zona de fusão. O mesmo ocorre para a liga 6111 soldada a
laser. Este fato é explicado pela dissolução total dos precipitados
intermediários endurecedores na zona de fusão e pelo fato de que como
neste tipo de processo ocorre concentração de calor no ciclo térmico de
soldagem, de tal modo que a ZTA é muito mais estreita, não possuindo
extensão suficiente para que seja visualizada a variação de dureza e
microestrutura (precipitados) observada nos processos anteriores. Esta
característica também é observada em ligas de alumínio endurecíveis por
precipitação soldadas por centelhamento, pois é comum aos processos
onde ocorre concentração de calor, de modo que a ZTA seja estreita [50,
60].
 
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