ndice Noes Bsicas Sobre Metalurgia, Processos de Fabricao, Ensaios Mecnicos e Ensaios No Destrutivos............................................................

1 Conceitos Fundamentais Sobre os Metais e Suas Ligas........................ 2 Estrutura Cristalina dos Metais................................................................. 2.1 Reticulado Cbico Centrado...................................................................... 2.2 Reticulado Cbico de Face Centrada........................................................ 2.3 Reticulado Hexagonal Compacto............................................................... 05 05 08 08 08

3 Defeitos na Estrutura Cristalina................................................................. 09 3.1 Imperfeies de Ponto............................................................................... 3.2 Solues Slidas ....................................................................................... 3.3 Imperfeies de Linha ............................................................................... 4 Ligas Metlicas ........................................................................................... 4.1 Difuso ...................................................................................................... 10 11 12 16 16

3.3 Imperfeies de Superfcie ........................................................................ 14

5 Formao e Crescimento dos Gros ........................................................ 18 6 Processos de Fabricao .......................................................................... 6.1 Aspectos da Temperatura na Conformao ............................................ 6.2 Trabalho a Frio (Conformao a Frio) ...................................................... 20 21 22

6.2.1 Processos de Recuperao e Recristalizao dos Metais 23 Conformados Frio ............................................................................................ 6.3 Trabalho a Morno (Conformao a Morno) .............................................. 6.4 Trabalho a Quente (Conformao a Quente) ........................................... 7 Fundidos ..................................................................................................... 7.2 Aplicao dos Fundidos ............................................................................ 7.3 Classificao dos Processos Tpicos ........................................................ 7.3.1 Fundio em Moldes............................................................................... 7.4 Sistemas de Moldagem ........................................................................... 7.4.1 Moldagem em Casca (Processo Shell) .................................................. 7.4.2 Moldagem pelo Processo CO2 ............................................................... 7.5 Seleo do Processo de Fundio ........................................................ 7.6 Ligas Utilizadas nos Processos de Fundio ...................................... 7.7 Desenvolvimento da Macroestrutura no Lingote ................................. 25 26 29 29 29 29 35 35 36 36 36 37

7.1 Definio de Fundio ............................................................................... 29

7.7.1 Regies de Granulao .......................................................................... 37 7.8 Descontinuidades em Peas Fundidas ................................................. 7.8.1 Rechupes ............................................................................................... 7.8.2 Microporosidades ................................................................................... 7.8.3 Bolhas Gasosas (Porosidades) .............................................................. 7.8.4 Gota Fria ................................................................................................ 7.8.5 Incluses ................................................................................................ 7.8.7 Trincas a Quente .................................................................................... 38 38 39 41 41 41 42

7.8.6 Trincas ou Fraturas de Contrao .......................................................... 42

7.8.8 Interrupo de vazamento ou Metal Frio ................................................ 42 8 Forjados ...................................................................................................... 8.1 Definio ................................................................................................... 8.2.1 Forjamento em Matriz Aberta ou Forjamento Livre ................................ 44 44 44

8.2 Classificao dos Processos ..................................................................... 44 8.2.1.1 Operaes Unitrias ............................................................................ 44 8.2.2 Forjamento em Matriz Fechada ............................................................. 47

8.2.3 Equipamentos e Mtodos ....................................................................... 48 8.2.4 Aplicaes .............................................................................................. 8.3 Descontinuidades em Peas Forjadas ...................................................... 8.3.1 Incluses ................................................................................................ 48 49 49

8.3.2 Trincas .................................................................................................... 49 8.3.3 Cavidades Internas ................................................................................ 8.3.4 Porosidades ........................................................................................... 8.3.5 Rasgos ................................................................................................... 8.3.6 Dobras .................................................................................................... 9 Laminados .................................................................................................. 9.1 Definio ................................................................................................... 9.2 Laminadores ............................................................................................. 9.3 Classificao dos Processos de Laminao ............................................. 9.3.1 Laminao a Quente .............................................................................. 9.3.3 Laminao de Barras e Perfis ................................................................ 9.4 Descontinuidades em Laminados ............................................................. 9.4.1 Dupla Laminao ................................................................................... 49 49 49 50 51 51 51 53 53 54 55 55

9.3.2 Laminao a Frio .................................................................................... 53

9.4.2 Incluso ou Segregao ......................................................................... 55

2

9.4.3 Mancha Dura .......................................................................................... 9.4.4 Estrias ....................................................................................................

55 55

9.4.5 Esfolhamento ou Dobra .......................................................................... 55 10 Trefilao .................................................................................................. 10.1 Definio ................................................................................................. 10.2 Aplicaes ............................................................................................... 10.3 Fieira ....................................................................................................... 10.4 Equipamentos para Trefilao ................................................................ 10.5 Trefilao de Arames de Ao ............................................................... 10.5.1 Etapas do Processo ............................................................................. 10.6 Tratamentos Trmicos dos Arames ........................................................ 10.7 Descontinuidades em Trefilados ............................................................. 11 Extruso .................................................................................................... 11.1 Definio ................................................................................................. 11.2 Processos de Extruso ........................................................................... 57 57 57 59 59 60 60 60 60 62 62 62

11.3 Parmetros da Extruso .......................................................................... 63 11.4 Tipos de Extruso ................................................................................... 11.4.1 Extruso a Quente ............................................................................... 11.4.2 Extruso a Frio ..................................................................................... 11.4.3 Extruso por Impacto ........................................................................... 11.4.4 Extruso Hidrosttica ........................................................................... 11.5 Equipamentos para Extruso .................................................................. 11.6 Defeitos da Extruso ............................................................................... 64 64 66 67 68 68 69

11.6.1 Trinca Superficial .................................................................................. 69 11.6.2 Cachimbo ............................................................................................. 11.6.3 Trinca Interna ....................................................................................... 12 Conformao de Chapas ......................................................................... 12.1 Definio ................................................................................................. 69 69 71 71

12.2 Classificao dos Processos ................................................................... 71 12.2.1 Estampagem Profunda ......................................................................... 71 12.2.2 Corte de Chapas .................................................................................. 12.2.4 Estiramento .......................................................................................... 13 Anisotropia ............................................................................................... 14 Soldagem ..................................................................................................
3

72 75 77 78

12.2.3 Dobramento .......................................................................................... 74

14.1 Definio ................................................................................................. 14.2.1 Soldagem com Eletrodo Revestido ...................................................... 14.2.2 Soldagem a Arco Submerso ................................................................ 14.2.3 Soldagem TIG ...................................................................................... 14.2.4 Soldagem MIG/MAG ............................................................................ 14.2.5 Soldagem a Arco com Arame Tubular ................................................. 14.2.6 Soldagem por Eletroescria ................................................................. 14.2.7 Soldagem Eletrogs ............................................................................. 15 Tratamento Trmico na Soldagem ......................................................... 16 Terminologia de Soldagem .....................................................................

79 80 84 89 93 98 101 105 110 114

14.2 Classificao dos Processos ................................................................... 80

17 Terminologia de Descontinuidades em Solda ....................................... 135 18 Anlise de Descontinuidades ................................................................. 19 Ensaios Destrutivos ................................................................................. 19.1 Ensaios Mecnicos, Normas e Especificaes ....................................... 19.2 Corpo de Prova ....................................................................................... 150 152 152 152

19.3 Resistncia trao e Ensaio de Trao ................................................ 153 19.4 Ensaio de Dobramento ............................................................................ 156 19.5 Ensaio de Fratura .................................................................................... 19.6 Ensaio de Dureza .................................................................................... 157 157

19.7 Ensaio de Impacto ................................................................................... 158 20 Fluncia ..................................................................................................... 21 Fadiga e Limite de Fadiga ....................................................................... 22 Ensaios No Destrutivos ......................................................................... 22.2 Teste por Ponto e Teste Magntico ........................................................ 22.3 Teste de Estanqueidade ......................................................................... 22.4 Lquido Penetrante .................................................................................. 22.5 Partculas Magnticas ............................................................................. 22.6 Ultra-som ................................................................................................. 22.7 Ensaio Radiogrfico ................................................................................ 160 160 161 162 162 162 164 167 171

22.1 Ensaio Visual ........................................................................................... 161

23 Bibliografia ................................................................................................ 178

NOES BSICAS SOBRE METALURGIA, PROCESSOS DE FABRICAO, ENSAIOS MECNICOS E ENSAIOS NO DESTRUTIVOS.

1 - CONCEITOS FUNDAMENTAIS SOBRE OS METAIS E SUAS LIGAS. De um modo geral, pode-se descrever um metal como sendo um material slido temperatura ambiente, que reflete a luz quando polido, de densidade relativamente alta, que se comporta de maneira elstica at seu limite de elasticidade e plasticamente quando submetido a cargas mais elevadas, e que um bom condutor de calor. Os metais podem existir nos estados gasoso, liquido e slido. Submetido solidificao, a partir do estado liquido, um metal se torna uma massa slida cristalina. Os cristais metlicos so de tamanho microscpico, e, portanto, so raramente observados a olho nu. A maioria dos metais utilizados comercialmente so ligas, isto , consiste de dois ou mais elementos. Ligas bem conhecidas so o ao, o lato, o bronze, o monel e as ligas de alumnio. Os metais utilizados comercialmente so obtidos a partir de seus xido, carbonetos, hidretos e outras formas qumicas complexas, os quais existem em depsito na crosta terrestre. O controle dos processos de solidificao, de transformao e o controle do tamanho de gro do metal so os meios pelos quais as propriedades fsicas e mecnicas importantes so obtidas em elementos de estruturas e de maquinas.

2 - ESTRUTURA CRISTALINA DOS METAIS. Reticulados cristalinos Os metais, ao se solidificarem, cristalizam-se, ou seja, os seus tomos que, no estado gasoso ou lquido, estavam se movimentando a esmo, localizam-se em posies relativamente definidas e ordenadas, que se repetem em trs dimenses e que formam uma figura geomtrica regular, chamada de cristal. Considerando apenas um determinado grupo de tomos e estudando o agrupamento atmico resultante da solidificao, tem-se uma figura geomtrica de forma regular que chamada de clula unitria ou clula cristalina unitria da estrutura. O modelo de cristalizao pode ser visualizado ao admitir-se o que acontece quando um metal solidifica, por exemplo, no interior de um recipiente. As primeiras clulas unitrias que se formam em pontos diferentes, crescem geralmente pela absoro de outras, at se encontrarem formando um contorno irregular que delimita uma rea onde esto compreendidas milhares daquelas pequenas clulas (figura 1). Um conjunto de clulas unitrias forma um cristal com contornos geomtricos, o qual , ao adquirir os contornos irregulares, devido aos pontos de contato de cada conjunto, passa a chamar-se gro. Esses gros so ligados entre si por uma pelcula que no mais considerada cristalina (figura 2).

Figura 1

Figura 2 Em resumo cada gro constitudo por milhares de clulas unitrias; estas, por sua vez, consistem de grupos de tomos que se dispuseram em posies fixas, formando figuras geomtricas tpicas. As disposies dos tomos do, origem aos chamados retculos ou reticulados cristalinos (figura 3). Os mais importantes so os seguintes:

Figura 3 2.1 Reticulado Cbico Centrado Os tomos se dispem nos vrtices e no centro de um cubo. Tal reticulado encontrado no ferro temperatura ambiente (forma alotrpica alfa), cromo, ltio, molibdnio, tntalo, tungstnio e vandio entre outros. 2.2 Reticulado Cbico de Face Centrada Os tomos se dispem nos vrtices e nos centros das faces de um cubo. o caso do ferro acima de 910 C, alumnio, cobre, chumbo, nquel, prata, entre outros.

2.3 Reticulado Hexagonal Compacto Os tomos se localizam em cada vrtice e no centro das bases de um prisma hexagonal, alm de trs outros tomos que se localizam nos centros de trs prismas triangulares compactos alternados. o caso do zinco, magnsio, cobalto, cdmio e berlio. NOTA: Considerando os reticulados, existe aquele que apresenta maior densidade atmica em um plano do que outro, e este fato possui grande importncia prtica, pois as deformaes acontecem segundo esses planos, ou seja, mais facilmente nos plano de maior densidade, chamados de planos de escorregamentos. Os metais cujas estruturas so reticulados de face centrada so os que mais facilmente so deformados, como comprovado na prtica: alumnio, cobre, chumbo, prata, senso mais deformveis que ferro, cromo, molibidnio.

3 - DEFEITOS NA ESTRUTURA CRISTALINA Como j comentado, durante a solidificao de um metal, ocorre a formao de gros e no caso de material policristalino, cada gro encontra-se cercado por vrios outros gros. A superfcie de encontro de dois ou mais gro denominada contorno de gro. Que a regio que acomoda a diferena de orientao na estrutura cristalina.

Figura 4 Todos os materiais apresentam um grande nmero de defeitos e imperfeies em suas estruturas cristalinas. Portanto, no existem estruturas cristalinas perfeitas. Utilizando-se as tcnicas atuais de refino muito difcil e caro refinar metais com nveis de pureza superior a 99,9999%. Nesta pureza ainda esto presentes cerca de 1022 1023 tomos impuros por m3 de material. As diversas propriedades dos materiais metlicos so profundamente afetadas pela presena de defeitos cristalinos e freqentemente determinadas caractersticas so intencionalmente alteradas pela introduo de quantidades controladas de defeitos. Como exemplo podemos citar: Processos de cementao e nitretao de aos, endurecimento de metais e ligas por encruamento (deformao a frio), refino do tamanho de gro, etc. As imperfeies ou defeitos cristalinos so classificados em trs classes: - Imperfeies de Ponto; - Imperfeies de linha; - Imperfeies de superfcie. Todos os cristais dimensionalidade. reais apresentam inmeros defeitos, classificados por sua

Vale lembrar que estes defeitos na estrutura cristalina uma imperfeio ou um "erro" no arranjo peridico regular dos tomos em um cristal. Podem envolver uma irregularidade na posio dos tomos ou no tipo de tomos. O tipo e o nmero de defeitos dependem do material, do meio ambiente, e das circunstncias sob as quais o cristal foi processado (histria de processamento do material).

Ainda assim, importante salientar que apenas uma pequena frao dos stios (ou posies) atmicos imperfeita, ou seja, menos de 1 em 1 milho. Mesmo sendo poucos eles influenciam muito nas propriedades dos materiais e nem sempre de forma negativa. Como importncia da presena destas imperfeies ou impurezas, podemos afirmar que elas permitem desenhar e criar novos materiais com a combinao desejada de propriedades. Algumas impurezas (chamadas elementos de liga) so adicionadas intencionalmente com a finalidade de aumentar a resistncia mecnica, aumentar a resistncia corroso, aumentar a condutividade eltrica e etc. 3.1 Imperfeies de Ponto (defeitos pontuais) Estas imperfeies correspondem a falta de um tomo ou a presena de tomos extras ou ainda a deslocamentos de tomos, que ocorrem por vibraes trmicas a elevadas temperaturas e cristalizao imperfeita do metal. Podemos classificar quatro tipos de defeitos pontuais: - Vacncia ou Lacunas: ausncia de tomo; - Impureza Intersticial: tomo diferente ocupando um interstcio. Provoca uma distoro no reticulado, j que o tomo, geralmente, maior que o espao do interstcio; - Impureza Substitucional: tomo diferente ocupando uma vacncia; - Auto Intersticial: tomo da prpria rede ocupando um interstcio. O defeito pontual mais simples a lacuna ou vacncia (do ingls vacancy), ou seja, a ausncia de um tomo em uma posio atmica originalmente ocupada por um tomo. So formados durante a solidificao do material cristalino ou como resultado das vibraes atmicas (os tomos deslocam-se de suas posies normais). As lacunas constituem o nico tipo de defeito que est em equilbrio com o cristal. O nmero de vacncias (lacunas) aumenta exponencialmente com a temperatura. Os tomos intersticiais ou substitucionais (impurezas ou elementos de liga) tambm so exemplos de imperfeies de ponto. tomo ou Impureza Intersticial tomo Auto Intersticial Vacncia

tomo ou Impureza Substitucional Figura 5

10

Nas figuras abaixo apresentamos mais exemplos de impurezas e lacunas presentes nas estruturas cristalinas.

Figura 6 - Lacunas

=>
tomo ou interstcio pequeno tomo ou interstcio grande

Figura 7 - tomo ou Impureza Intersticial 3.2 Solues Slidas Antes de iniciarmos este tpico vamos esclarecer alguns termos que sero colocados. Um elemento de liga ou Impureza denominado Soluto, ou seja, apresenta-se em menor quantidade na estrutura do material. J a Matriz ou Hospedeiro denominado Solvente e apresenta-se em maior quantidade na estrutura. As solues slidas formam-se mais facilmente quando o elemento de liga ou soluto (impureza) e matriz ou solvente apresentam estrutura cristalina e dimenses eletrnicas semelhantes. Com isso evita-se a precipitao de outra fase. A soluo slida obtida com a adio intencional de outros elementos (elementos de liga soluto) no metal solvente. Nas solues slidas as impurezas ou elementos de liga podem ser do tipo: - Intersticial; - Substitucional. Geralmente ocorre quando os tomos de soluto apresentam dimenses menores que os tomos de solvente. Na soluo slida intersticial os tomos de soluto se localizam nos interstcios existentes entre tomos maiores (solvente). Como exemplo clssico, podemos citar Fe-C, onde o Carbono tem raio atmico bem menor, se comparado com o Ferro (figura 8).

11

Figura 8 A soluo slida substitucional ocorre quando os tomos do soluto substituem as posies atmicas ocupadas pelos tomos do metal solvente. Elas podem ser do tipo substitucional ordenada ou substitucional desordenada podem ser do tipo (figura 9).

Substitucional Ordenada

Substitucional Desordenada

Figura 9 Dentre os fatores que determinam a formao da soluo slida substitucional podemos citar: - Raio atmico: deve ter uma diferena de no mximo 15%, caso contrrio pode promover distores na rede e assim formao de nova fase; - mesma estrutura cristalina (CCC, CFC ou HC); - estruturas eletrnicas semelhantes (eletronegatividade e valncia); - dimenses atmicas similares (diferena de ~15% mx.).

3.3 Imperfeies de Linha (Discordncia) Geralmente chamada de discordncia, pois se atribui a ela a responsabilidade pelo fenmeno de escorregamento, segundo qual a maioria dos metais se deformam. Os tipo de discordncias existentes so: - discordncia de aresta, linha ou cunha: que corresponde a presena de um plano extra de tomos no reticulado (figura 9); - espiral ou hlice: que produz uma distoro na rede (figura 10). Uma analogia para este efeito quando se rasga uma lista telefnica; - discordncia mista (cunha + helicoidal): na realidade os materiais metlicos s apresentaro discordncias mistas. Entretanto, como estas discordncias so complexas, mais fcil estud-las como misturas de discordncias em cunha e hlice (figura 11). As discordncias esto associadas com a cristalizao e a deformao, sendo de origem trmica, mecnica e por supersaturao de defeitos pontuais.
12

A presena deste defeito a responsvel pela deformao, falha e ruptura dos materiais. A quantidade e o movimento das discordncias podem ser controlados pelo grau de deformao (conformao mecnica) e/ou por tratamentos trmicos.

Figura 9

As linhas escuras so degraus de escorregamento superficiais

Figura 10

Figura 11
13

Consideraes finais: a) A quantidade e o movimento das discordncias podem ser controlados pelo grau de deformao (conformao mecnica) e/ou por tratamentos trmicos. b) Com o aumento da temperatura h um aumento na velocidade de deslocamento das discordncias favorecendo o aniquilamento mtuo das mesmas e formao de discordncias nicas. c) Impurezas tendem a difundir-se e concentrar-se em torno das discordncias formando uma atmosfera de impurezas 3.4 Imperfeies de Superfcie (Planares) Os defeitos superficiais so defeitos bidimensionais ou interfaciais que compreendem regies do material com diferentes estruturas cristalinas e/ou diferentes orientaes cristalogrficas. Estes defeitos incluem: - superfcies externas, - contornos de fase; - contornos de gro, - contornos de macla e - defeitos de empilhamento. 3.4.1 Superfcies Externas tomos da superfcie apresentam ligaes qumicas insatisfeitas e em virtude disto, esto em um estado de energia mais elevado que os tomos do ncleo (com menor n de coordenao). As ligaes insatisfeitas dos tomos da superfcie do origem a uma energia de superfcie ou energia interfacial (J/m2). A reduo desta energia adicional (tudo tende a menor energia) obtida pela reduo da rea superficial. No caso de gotas de lquido, estas tendem a assumir a forma esfrica (maior volume com a menor rea exposta). 3.4.2 Contornos de fase Os contornos de fase so as fronteiras que separam fases com estruturas cristalinas e composies distintas.

Figura 12
14

3.4.3 Contornos de Gro So superfcies que separam dois gros ou cristais com diferentes orientaes. Como so possveis diferentes orientaes entre cristais adjacentes existem contornos de gro mais ou menos ajustados: - quando a desorientao pequena (at 10) o contorno de gro recebe a denominao de contorno de baixo-ngulo e a regio que est separada Sub-Gro. - nos casos onde a desorientao superior a ~10 temos os contornos de gro propriamente ditos. De maneira similar aos contornos de superfcie, o n de coordenao nos contornos de gro baixo e assim tambm existe uma energia de contornos de gro similar a energia interfacial. As conseqncias prticas da existncia de uma energia interfacial associada aos contornos de gro so: - os contornos de gro so regies mais reativas quimicamente; - os contornos de gro tendem a reduzir sua rea quando em temperaturas elevadas, aumentando o tamanho mdio do gro e impurezas tendem a segregar em contornos de gro (diminuem a energia do contorno). 3.4.4 Contornos de Macla Podemos considerar as maclas como um tipo especial de contorno de gro no qual existe uma simetria especular, ou seja, os tomos de um lado do contorno esto localizados em uma posio que a posio refletida do outro lado. A regio de material entre os contornos chamada de macla. As maclas so resultantes de deslocamentos atmicos produzidos por tenses de cisalhamento (maclas de deformao) ou durante tratamento trmico (maclas de recozimento). A formao de maclas (maclao) ocorre em planos cristalogrficos definidos e direes cristalogrficas especficas, que so dependes da estrutura cristalina. - Maclas de recozimento ocorrem em metais com estrutura CFC - Maclas de deformao ou mecnicas so observveis em metais CCC e HC

Figura 13

15

4 - LIGAS METLICAS Geralmente os metais so utilizados na forma de ligas metlicas, ou seja: uma mistura de dois ou mais elementos qumicos dos quais pelo menos um um metal. A mistura de dois ou mais elementos qumicos, dar-se ao nvel de reticulo cristalino, ou seja, um metal considerado puro, apresenta teoricamente uma estrutura uniforme em todas as direes. Quando h presena de impurezas ou tomos de natureza diferente do metal puro, como por exemplo: carbono, hidrognio e oxignio, por serem menor que o tono de ferro, este se dispem na regio intersticial dos tomos de ferro, constitudo a soluo slida intersticial. Se os tomos diferentes forem de dimenses semelhantes aos do ferro, estes vo deslocar os tomos do metal puro, ocupando seus lugares, constituindo uma soluo slida substitucional. Algumas ligas metlicas so constitudas por solues slidas intersticial e substitucionais ao mesmo tempo. A finalidade da introduo de tomos de natureza diferentes na reticula cristalina de um metal puro promover distoro na estrutura, e dificultar o deslocamento dos tomos / planos, assim podemos dizer que o metal est mais resistente. Este o principal mecanismo para o aumento da resistncia do ao pela adio de elementos de liga. 4.1 Difuso Os tomos do reticulado cristalino de um metal, vibram em torno de sua posio. A vibrao aumenta proporcionalmente com o aumento da temperatura, consequentemente a energia do tomo aumenta, facilitando sua movimentao na estrutura cristalina do metal. A difuso se d exatamente quando um tomo se desloca de sua posio de equilbrio, por vrios mecanismos: a troca de posio na difuso intragranular (substitucional ou intersticial); migrao de tomos, para superfcies livres e nos contornos de gros (apresenta maior espao, caminho preferencial) e difuso nas linhas de discordncia por apresentar maior espao. Nota: A difuso dependente direto da temperatura, tempo de permanncia na temperatura, tempo de resfriamento e principalmente do material e elementos de liga. Ex.: Ao inoxidvel ASI 316 ocorre a sensitizao. NOTAS: Sensitizao (d) a precipitao de carbeto de cromo (Cr23C6) nas regies intergranulares quando estes aos so aquecidos entre 340C e 900C. Esta precipitao reduz a concentrao de cromo das regies intergranulares, reduzindo a resistncia a corroso destas reas (figura 1).

16

Figura 1

Figura 2 CORROSO SOB TENSO se caracteriza pelo aparecimento de trincas na superfcie de materiais decorrentes da ao combinada de um meio corrosivo especfico e de tenses estticas residuais, induzidas ou externas. Os mecanismos causadores dessa corroso ainda no so bem conhecidos.

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Figura 3

5 - FORMAO E CRESCIMENTO DOS GROS No metal, em estado lquido, os tomos esto dispostos desordenadamente, um instante aps o inicio da solidificao, h a formao do ncleo da partcula (1 partcula slida).Com o resfriamento outros ncleos se formam e da os gros slidos do metal (figura 4).

Figura 4 Todas os gros tem a mesma estrutura cristalina e o tamanho de gro delimitado pela interferncia de um gro vizinho.

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A direo dos planos so independentes em cada gro, portanto os contornos de gros so regies onde a ordenao dos tomos so respectivamente desfeitos, consequentemente nos contornos de gros os metais se comportam de maneira diferente (figura 5).

Figura 5 A ordenao dos cristais e tamanhos de gros e as fases constantes de uma liga metlica se chama microestrutura, e esta a responsvel pelas propriedades fsicas e mecnica da liga. A microestrutura vria com a composio qumica e pelo ciclo trmico imposto ao material. Os contornos de gro, muitas vezes definem muitas propriedades das ligas metlicas. Nestas regies os tomos no esto ordenados, existindo vazios que permitem mais facilmente a movimentao atmica. Devido a isto, a difuso ocorre, em geral, mais rapidamente nos contornos que no centro dos gros. Em decorrncia, as impurezas segregam nos contornos de gro, podendo formar fases que alteraro desfavoravelmente as propriedades do material como, por exemplo, a reduo de dutilidade ou aumento susceptibilidade trinca durante a soldagem ou tratamento trmico. Um dos efeitos do tamanho de gro influenciar na resistncia dos materiais. Na temperatura ambiente, quanto menor o tamanho de gro maior a resistncia dos materiais, e em altas temperaturas quanto menor o tamanho de gro, menor a resistncia. Disto resulta que materiais de granulao fina comportam-se melhor em baixa temperatura e materiais de granulao grosseira em altas temperaturas.

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6 - PROCESSOS DE FABRICAO A transformao dos metais e ligas metlicas em peas de uso industrial pode ser realizada por intermdio de inmeros processos, a maioria dos quais tendo como ponto de partida o metal liquido ou fundido, que derramado no interior de uma forma, cuja cavidade conformada de acordo com a pea que se deseja produzir. Aps essa primeira etapa, outras subseqentes so aplicveis, para a obteno da pea / equipamento desejado, pronto para ser utilizado como equipamento ou parte de um. Inerentes a esses processos de fabricao so produzidas descontinuidades tpicas de cada um, portanto a seguir faremos uma descrio sucinta dos processos de fabricao mais comuns (figura 18) e com suas descontinuidades tpicas. Assim, torna-se necessrio que um inspetor tenha um bom conhecimento desses processos de fabricao para que, ao inspecionar um material, saiba realmente como as descontinuidades so orientadas e como se apresentam no material. Essa noo vai facilitar em muito para a racionalizao dos ensaios no destrutivos e ao mesmo tempo vai indicar para o inspetor qual a melhor tcnica a ser empregada. Basicamente, os processos de conformao mecnica podem ser classificados em: - Forjamento: conformao por esforos compressivos tendendo a fazer o material assumir o contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo. - Laminao: conjunto de processos em que se faz o material passar atravs da abertura entre cilindros que giram, modificando-lhe (em geral reduzindo) a seo transversal; os produtos podem ser placas, chapas, barras de diferentes sees, trilhos, perfis diversos, anis e tubos. - Trefilao: reduo da seo transversal de uma barra, fio ou tubo, puxando-se a pea atravs de uma ferramenta (fieira, ou trefila) com forma de canal convergente. - Extruso: processo em que a pea empurrada contra a matriz conformadora, com reduo da sua seo transversal. A parte ainda no extrudada fica contida num recipiente ou cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo. - Conformao de chapas: Compreende as operaes de: a) Embutimento; b) Estiramento; c) Corte ou cisalhamento; d) Dobramento. Um outro processo que tem ampla aplicao nas construes industriais que faz parte da obteno desses produtos a soldagem. Como cada um desses processos tem caractersticas prprias, podemos dizer que ocorrer o mesmo com as descontinuidades, sendo que algumas so peculiares a mais de um processo. Alm desses processos existem outros, mais direcionados para o acabamento final, como: usinagem (torneamento, fresamento, aplainamento, brochamento etc.).

Figura 6 (continua)
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Figura 6 (continuao) 6.1 Aspectos da Temperatura na Conformao Os processos de conformao so comumente classificados em operaes de trabalho a quente, a morno e a frio. O trabalho a quente definido como a deformao sob condies de temperatura e taxa de deformao de tal modo que processos de recuperao e recristalizao ocorrem simultaneamente com a deformao. J o trabalho a frio a deformao realizada sob condies em que os processos de recuperao e recristalizao no so efetivos. No trabalho a morno ocorre recuperao, mas no se formam novos gros (no h recristalizao). No trabalho a quente, devido a intensas vibraes trmicas, que facilita muito a difuso de tomos e a mobilidade e aniquilamento das discordncias, o encruamento e a estrutura distorcida dos gros produzida pela deformao, so rapidamente eliminados pela formao de novos gros livres de deformao, como resultado da recristalizao. possvel conseguir grandes nveis de deformao, uma vez que os processos de recuperao e recristalizao acompanham a deformao. Ela ocorre a uma tenso constante. E como a tenso de escoamento plstico decresce com o aumento da temperatura, a energia necessria para a deformao geralmente muito menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a frio ou a morno. No trabalho a frio, como o encruamento no aliviado, a tenso aumenta com a deformao. Assim a deformao total, que possvel de se obter sem causar fratura, menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente e a morno. Exceto quando se realizam tratamentos trmicos de recozimento para aliviar os efeitos do encruamento. No trabalho a morno ocorre uma recuperao parcial da ductilidade do material e a tenso de conformao situa-se numa faixa intermediria entre o trabalho a frio e a quente. Costuma-se definir, para fins prticos, as faixas de temperaturas do trabalho a quente, a morno e a frio baseadas na temperatura homloga, que permite a normalizao do comportamento do metal, conforme figura abaixo.

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Em um metal puro, que no sofre transformao de fase no estado slido, os pontos de referncia em termos de temperatura so: o zero absoluto e o ponto de fuso. Estes pontos, traduzidos em graus Kelvin, estabelecem os extremos da escala homloga de temperaturas.

REPRESENTAO DA TEMPERATURA HOMLOGA E DAS FAIXAS DE TEMPERATURA : trabalho a frio (TF), a morno (TM) e a quente (TQ).

Figura 7 Em termos de conformao mecnica, chama-se de trabalho a quente (TQ) aquele que executado em temperaturas acima de 0,5Tf trabalho a morno (TM), executado na faixa compreendida (grosseiramente) entre 0,3 e 0,5 Tf e trabalho a frio (TF) aquele que executado entre 0 e 0,3 Tf. importante compreender que a distino bsica entre TQ e TF , portanto, funo da temperatura em que se d a recristalizao efetiva do material. Assim, embora para muitas ligas comerciais a temperatura do TQ seja realmente elevada em relao ambiente, para metais como Pb e Sn, que se recristalizam rapidamente temperatura ambiente aps grandes deformaes, a conformao temperatura ambiente TQ. Por outro lado, a conformao a 1100oC TF para o tungstnio, cuja temperatura de recristalizao superior a esta, embora seja TQ para o ao. 6.2 Trabalho a Frio (Conformao a Frio) A conformao a frio ou trabalho a frio acompanhado do encruamento (ingls "strain hardening") do metal, que ocasionado pela interao das discordncias entre si e com outras barreiras, tais como contornos de gro, que impedem o seu movimento atravs da rede cristalina. A deformao plstica produz tambm um aumento no nmero de discordncias, as quais, em virtude de sua interao, resultam num elevado estado de tenso interna na rede cristalina. Um metal cristalino contm em mdia 106 a 108 cm de discordncias por cm3, enquanto que um metal severamente encruado apresenta cerca de 1012 cm de discordncias por cm3. A estrutura caracterstica do estado encruado examinada ao microscpio eletrnico apresenta dentro de cada gro, regies pobres em discordncias, cercadas por um emaranhado altamente denso de discordncias nos planos de deslizamento. Tudo isto resulta macroscopicamente num aumento de resistncia e dureza e num decrscimo da ductilidade do material. Num ensaio de trao, isso se traduz no aumento da tenso de escoamento e do limite de resistncia, bem como no decrscimo do alongamento total (alongamento na fratura). Aps uma limitada quantidade de trabalho a frio, o limite de escoamento cresce rapidamente e se aproxima do limite de resistncia, enquanto que a ductilidade cai de modo bastante brusco. A microestrutura tambm muda, com os gros se alongando na direo de maior deformao, podendo o material como um todo desenvolver propriedades direcionais (anisotropia), conforme ilustra a figura 8.
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Figura 8 6.2.1. Processos de Recuperao e Recristalizao dos Metais Conformados a Frio O efeito do TF pode ser reduzido ou mesmo eliminado pela manuteno do material a uma temperatura suficientemente elevada para que a vibrao trmica dos tomos permita maior mobilidade das discordncias. Em temperaturas de cerca de 0,3 0,5 Tf, as discordncias so bastante mveis para formar arranjos regulares e mesmo se aniquilarem (somente as discordncias de sinais opostos), formando uma estrutura celular (subgros) com uma pequena defasagem de orientao cristalogrfica entre as clulas. Este processo chamado de RECUPERAO. um processo que depende do tempo (figura 9b) e, embora no mude a microestrutura, restaura parcialmente a maciez (menor resistncia e maior ductilidade). A maciez original inteiramente restaurada pelo aquecimento acima de T= 0,5 Tf, quando se formam novos gros com baixa densidade de discordncias. Os gros crescem continuamente at que a estrutura toda esteja RECRISTALIZADA. A microestrutura resultante equiaxial, muito embora possa ser retida ou mesmo desenvolvida uma textura cristalogrfica (textura de recozimento). Tal processo de recozimento envolve difuso e, portanto, grandemente dependente da temperatura e do tempo, conforme figura 19c.

Alteraes na resistncia, ductilidade e microestrutura durante (a) trabalho a frio, (b) recuperao e (c) recristalizao

Figura 9
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A temperatura de 0,5 Tf apenas uma referncia aproximada, pois mesmo pequenos teores de elemento de liga podem retardar substancialmente a formao de novos gros, elevando a temperatura de recristalizao. Na prtica, a temperatura de recristalizao convencionalmente definida como aquela em que o metal severamente encruado recristaliza totalmente no espao de uma hora. A tabela abaixo apresenta as temperaturas de recristalizao para alguns metais e ligas de uso comum.

Figura 10 Em alguns metais o processo de recuperao aumenta a ductilidade mais do que diminui a resistncia, sendo ento possvel controlar as propriedades finais do produto deformado por meio de um severo trabalho a frio, seguido de um recozimento de recuperao que restaura grande parte da ductilidade sem reduzir muito a resistncia. Em resumo, os principais fatores que afetam a recristalizao so: 1. uma quantidade mnima de deformao prvia: se o trabalho a frio prvio zero, no h energia de ativao para a recristalizao e ficam mantidos os gro originais; 2. quanto maior a deformao prvia, menor ser a temperatura de recristalizao; 3. quanto menor a temperatura, maior o tempo necessrio recristalizao; 4. quanto maior a deformao prvia, menor ser o tamanho de gro resultante (pois ser maior o nmero de ncleos a partir dos quais crescero os novos gros). OBS: Uma estrutura de gros grosseiros apresenta propriedades mecnicas pobres, ao passo que um tamanho de gro fino fornece ao material alta resistncia sem diminuir-lhe muito a ductilidade. 5. adies de elementos de liga tendem a aumentar a temperatura de recristalizao (pois retardam a difuso). Normalmente, as operaes de trabalho a frio/recozimento so as etapas finais dos processos de conformao mecnica. Isto devido principalmente s excelentes qualidades superficiais e tolerncias dimensionais obtidas no produto final. Porm, os esforos de conformao so muito elevados, o que em certos casos restringe o tamanho das peas produzidas. Tambm, para alguns materiais de baixa ductilidade, a conformao no pode ser realizada.
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Veja na figura 11 abaixo as alteraes granulares na recristalizao.

Figura 11

Ao 1010 Recozido a 550C (apenas recuperao) Figura 12 6.3 Trabalho a Morno (Conformao a Morno)

Ao 1010 recozido a 600C (recristalizao) Figura 13

Os processos de deformao a morno objetivam aliar as vantagens das conformaes a quente e a frio. Dos processos de conformao a morno um dos mais difundidos e com maiores aplicaes industriais o forjamento.

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O trabalho a morno consiste na conformao de peas numa faixa de temperaturas onde ocorre o processo de recuperao, portanto, o grau de endurecimento por deformao consideravelmente menor do que no trabalho a frio. Existe alguma controvrsia sobre a faixa de temperaturas empregada na conformao a morno dos aos, mas, certamente se torna importante entre 500 e 800 C. A temperatura inferior de conformao limitada em aproximadamente 500C devido a possibilidade de ocorrncia da "fragilidade azul" em temperaturas mais baixas. Esta fragilizao aumenta a tenso de escoamento e diminui a ductilidade. Ela ocorre em temperaturas em torno de 200 a 400C onde, tomos intersticiais difundem-se durante a deformao formando atmosferas em torno das discordncias geradas, ancorando-as. O nome azul refere-se a colorao do xido formado na superfcie do ao nesta faixa de temperaturas. Com relao ao trabalho a quente o processo a morno apresenta melhor acabamento superficial e preciso dimensional devido diminuio da oxidao e da dilatao contrao do material e da matriz. Estas caractersticas permitem se ter menores ngulos de sada (podem-se utilizar maiores cargas para a retirada da pea das matrizes sem deformar o produto). A maior desvantagem da conformao a morno com relao ao processo a quente o aumento do limite de escoamento que ocorre com a diminuio da temperatura durante a deformao. O aumento da carga de conformao implicar na necessidade de se empregar prensas mais potentes e ferramentas mais resistentes. Os tarugos para a conformao, por sua vez, podem requerer decapagem para remoo de carepa e utilizao de lubrificantes durante o processo. Em relao ao trabalho a frio o processo a morno apresenta reduo dos esforos de deformao, o que permite a conformao mais fcil de peas com formas complexas, principalmente em materiais com alta resistncia. A conformao a morno melhora ainda a ductilidade do material e elimina a necessidade de recozimentos intermedirios que consomem muita energia e tempo. 6.4 Trabalho a Quente (Conformao a Quente) O trabalho a quente a etapa inicial na conformao mecnica da maioria dos metais e ligas. Este trabalho no s requer menos energia para deformar o metal e proporciona maior habilidade para o escoamento plstico sem o surgimento de trincas como tambm ajuda a diminuir as heterogeneidades da estrutura dos lingotes fundidos devido s rpidas taxas de difuso presentes s temperaturas de trabalho a quente. As bolhas de gs e porosidades so eliminadas pelo caldeamento destas cavidades e a estrutura colunar dos gros grosseiros da pea fundida quebrada e refinada em gros equiaxiais recristalizados de menor tamanho. As variaes estruturais devido ao trabalho a quente proporcionam um aumento na ductilidade e na tenacidade, comparado ao estado fundido. Geralmente, a estrutura e propriedades dos metais trabalhados a quente no so to uniformes ao longo da seo reta como nos metais trabalhados a frio e recozidos, j que a deformao sempre maior nas camadas superficiais. O metal possuir gros recristalizados de menor tamanho nesta regio. Como o interior do produto estar submetido a temperaturas mais elevadas por um perodo de tempo maior durante o resfriamento do que as superfcies externas, pode ocorrer crescimento de gro no interior de peas de grandes dimenses, que resfriam vagarosamente a partir da temperatura de trabalho.

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A maioria das operaes de Trabalho a Quente executada em mltiplos passes ou estgios; em geral, nos passes intermedirios a temperatura mantida bem acima do limite inferior do trabalho a quente para se tirar vantagem da reduo na tenso de escoamento, embora com o risco de um crescimento de gro. Como, porm, deseja-se usualmente um produto com tamanho de gro pequeno, a temperatura dos ltimos passes (temperatura de acabamento) bem prxima do limite inferior e a quantidade de deformao relativamente grande. Pequenos tamanhos de gros daro origem a peas com melhor resistncia e tenacidade (figura 14).

Figura 14 De um ponto de vista prtico o trabalho a quente, que o estgio inicial da conformao dos materiais e ligas, apresenta um certo nmero de vantagens, mas tambm de problemas, como listado em seguida. Vantagens da Conformao a Quente: Menor energia requerida para deformar o metal, j que a tenso de escoamento decresce com o aumento da temperatura; Aumento da capacidade do material para escoar sem se romper (ductilidade); Homogeneizao qumica das estruturas brutas de fuso (e.g., eliminao de segregaes) em virtude da rpida difuso atmica interna; Eliminao de bolhas e poros por caldeamento; Eliminao e refino da granulao grosseira e colunar do material fundido, proporcionado gros menores, recristalizados e equiaxiais; Aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em relao ao bruto de fuso. Desvantagens da Conformao a Quente Necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, etc.) e gasto de energia para aquecimento das peas; Reaes do metal com a atmosfera do forno, levando as perdas de material por oxidao e outros problemas relacionados (p.ex., no caso dos aos, ocorre tambm descarbonetao superficial; metais reativos como o titnio ficam severamente fragilizados pelo oxignio e tem de ser trabalhados em atmosfera inerte ou protegidos do ar por uma barreira adequada); Formao de xidos, prejudiciais para o acabamento superficial;
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Desgaste das ferramentas maior e a lubrificao difcil; Necessidade de grandes tolerncias dimensionais por causa de expanso e contrao trmicas; Estrutura e propriedades do produto resultam menos uniformes do que em caso de TF seguido de recozimento, pois a deformao sempre maior nas camadas superficiais produz nas mesmas uma granulao recristalizada mais fina, enquanto que as camadas centrais, menos deformadas e sujeitas a um resfriamento mais lento, apresentam crescimento de gros.

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7.

FUNDIDOS

7.1 Definio de Fundio a conformao de peas por meio de vazamento de um metal em estado lquido em recipientes apropriados chamados moldes. Extrado o calor, pelo resfriamento, realizada a solidificao e ento, fixada a forma final do componente. A fundio geralmente o processo mais comum e rpido de obteno de um produto acabado a partir de matrias-primas. Podem-se produzir peas de formas complexas, inclusive com detalhes internos, utilizandose de processo automtico. 7.2 Aplicao de Fundidos O processo de fundio aplica-se a vrios tipos de metais, tais como aos, ferros fundidos, alumnio, cobre, zinco, magnsio e respectivas ligas. Porm existem tambm desvantagens. Os aos fundidos, por exemplo, podem apresentar elevadas tenses residuais, micro-porosidade, zoneamento e variaes de tamanho de gro. Tais fatores resultam em menor resistncia e ductilidade, quando comparados aos aos obtidos por outros processos de fabricao como conformao a quente.

7.3 Classificao dos Processos Tpicos de Fundio Existem muitas variantes no processo de fundio (grau de automao, produtividade, preciso dimensional, acabamento superficial), entretanto destaca-se a influncia do tipo de molde nas propriedades fsicas do material resultante. A taxa de extrao de calor atravs do molde determina o tamanho final de gro, e, portanto a caracterstica de resistncia mecnica da pea. Por este motivo os processos de fundio so muitas vezes classificados de acordo com o tipo de molde utilizado. Os processos tpicos podem ser classificados em quatro grupos bsicos: a) Areia Verde (molde descartvel); b) Molde Permanente (molde metlico, bipartido); c) Injeo (molde metlico, o metal lquido entra sob presso); d) Cera Perdida (molde e modelo so descartveis). 7.3.1 Fundio em moldes

Os moldes podem ser confeccionados em areia (areia verde ou aglomerados com resinas ou silicatos), moldes metlicos (fabricados em aos ou ferros fundidos), moldes de gesso ou moldes de materiais cermicos (fundio de preciso). Os moldes chamados permanentes (metlicos) so os preferidos para grandes produes por minimizarem os custos de moldagem e permitirem a obteno de excelente acabamento superficial. Entretanto, so mais caros. Para sries menores os processos de areia, gesso e os moldes cermicos so os mais indicados.

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O correto dimensionamento do sistema de enchimento (projeto de canais de descida e de ataque), evitando a turbulncia do lquido durante o preenchimento da cavidade do molde, diminui significativamente a ocorrncia de defeitos como filmes de xidos e bolhas de ar provocadas pelo encontro de frentes de solidificao (gota fria). Abaixo representamos esquematicamente estes processos tpicos: Areia Verde

Figura 15

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Molde Permanente
A B

Figura 16 (continua)

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Figura 16 (continuao) Injeo

A B

Figura 17 (continua)
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Figura 17 (continuao)

Cera Perdida

O processo de cera perdida utiliza um molde obtido pelo revestimento de um modelo consumvel (cera) com uma pasta ou argamassa refratria, a qual endurece temperatura ambiente ou mediante aquecimento adequado. Uma vez endurecida a camada de pasta refratria, o modelo consumido (derretido no interior de um forno), a cera funde-se, deixando apenas a camada de cermica externa. Desta forma, obtm-se uma espcie de casca endurecida, que vem a ser o molde propriamente dito, contendo as cavidades e os detalhes correspondentes pea que se objetiva produzir. Uma vez vazado o metal lquido no interior do molde e solidificada a pea (ou peas) correspondente, o molde tambm inutilizado. Diferente do que ocorre na fundio em areia verde (onde o modelo usado inmeras vezes e o molde inutilizado), no processo de cera perdida tanto o modelo como o molde so temporrios. O modelo consumvel (feito de cera) confeccionado com o emprego de matrizes, cujas cavidades correspondem forma do modelo, podendo ser metlicas (permanentes) ou de silicone (semi-permanentes).

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Figura 18 (continua)

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Figura 18 (continuao)

7.4 Sistemas de Moldagem 7.4.1 Moldagem em casca (Processo Shell)

Consiste em um sistema de fundio de preciso no qual o molde confeccionado a partir de uma mistura de areia e uma resina, a qual (por sofrer endurecimento sob a ao do calor) atua como aglomerante.
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Este mtodo baseado nas caractersticas das areias base de fenol-formaldedo que endurecem irreversivelmente em contato com o calor. Etapas do processo: A mistura colocada sobre a superfcie de um modelo metlico (matriz), o conjunto aquecido e endurece formando uma casca resistente e rgida, que constitui o molde (ou macho) ou uma de suas partes. A seguir o modelo extrado e a outra metade do molde, se for o caso, confeccionada de modo idntico. Uma vez prontos os moldes, os machos so colocados em suas cavidades (caso seja necessrio) e as duas partes so posicionadas e presas, geralmente por colagem. 7.4.2 Moldagem pelo processo CO2

Processo de aplicao relativamente recente amplamente utilizado na confeco de moldes e machos referentes a componentes pequenos, mdios ou grandes, permitindo obter peas com pesos que vo desde de alguns gramas at dezenas de toneladas. O processo resume-se na utilizao de moldes convencionais de areia aglomerados com silicato de sdio. Aps a compactao por mtodos usuais, os moldes so submetidos a um tratamento com CO2 (gasagem), fazendo-se passar uma corrente do gs atravs do molde. Devido reao entre o gs e o silicato de sdio, formam-se slica-gel, carbonato de sdio e gua, resultando no endurecimento do molde em curto perodo de tempo. 7.5 Seleo do Processo de Fundio O tipo de processo a usar deve ser escolhido adequadamente. Os mais importantes fatores a considerar so: Quantidade de peas a produzir Projeto da fundio Tolerncias requeridas Grau de complexidade Especificao do metal Acabamento superficial desejado Custo do ferramental Comparativo econmico entre usinagem e fundio Limites financeiros do custo de capital Requisitos de entrega

7.6 Ligas utilizadas nos Processos de Fundio Ferros Fundidos (Nodular, Cinzento, Malevel) Aos (Ao Carbono, Ao Liga)

Ferrosas

No Ferrosas

Ligas de Al, ligas de Cu, Ligas de Zn

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7.7 Desenvolvimento da Macroestrutura no Lingote Os metais lquidos so vazados em moldes para obteno de peas ou lingotes. O lingote passa posteriormente por processos de deformao plstica visando a produo de chapas, barras, perfis, etc. Os gros que aparecem na estrutura da pea ou do lingote podem ter diferentes tamanhos dependendo das taxas de extrao de calor e gradientes trmicos em cada momento da solidificao. Na ilustrao abaixo (figura 19) mostramos o desenvolvimento da macroestrutura durante a solidificao e as diferentes morfologias de gros resultantes.

Figura 19 7.7.1 Regies de Granulao Em geral existem trs regies de gros que se classificam como: Zona coquilhada: regio de pequenos gros com orientao cristalina aleatria, situada na parede do molde. Prximo parede existe maior taxa de extrao de calor e portanto elevado super-resfriamento, que favorece a formao destes gros. Os gros da zona coquilhada tendem a crescer na direo oposta a da extrao de calor. Porm algumas direes cristalinas apresentam maior velocidade de crescimento que outras. Zona Colunar: regio de gros alongados, orientados na direo de extrao de calor. Os gros da zona coquilhada que possuem as direes cristalinas de maiores velocidades de crescimento alinhadas com a direo de extrao de calor, apresentam acelerao de crescimento. Esta acelerao gera gros alongados que compem a zona colunar, situada na posio intermediria entre a parede e o centro do molde. Zona Equiaxial: regio de gros grosseiros formados no centro do molde como resultado da nucleao de cristais ou da migrao de fragmentos de gros colunares (arrastados para o

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centro por correntes de conveco no lquido). Nesta regio os gros tendem a ser pequenos, equiaxiais e de orientao cristalina aleatria. 7.8 Descontinuidades em Peas Fundidas 7.8.1Rechupes Tambm conhecidos por cavidades de contrao ou macroporosidades, originam-se durante a solidificao devido contrao volumtrica e alimentao inadequada. Estas contraes concentram-se em um nico ponto da pea (que a ltima regio a se solidificar), resultando em um vazio grande e com superfcie interna rugosa (formada pelas dendritas*). Um metal lquido ocupa um volume maior neste estado que quando no estado slido, ou seja, com solidificao ocorre uma contrao. A solidificao comea na superfcie externa do material e, naturalmente, atravs das regies de uma pea em que h maior perda de calor. Assim, quando o volume de metal lquido no centro do molde comea a se solidificar, contrai-se e no havendo volume suficiente de metal lquido para alimentao deste centro, forma-se um vazio de contrao. uma descontinuidade de forma irregular, tridimensional, que pode aflorar superfcie aps usinagem.
*Dendritas: formaes produzidas durante a solidificao do metal (metal fundido em um molde) em forma de dentes, caracterizando estruturas no desejadas ao produto final.

Na figura 20 temos diversas formas e localizaes destas contraes, em funo da perda ou de calor sofrido pelo molde.

Figura 20 As peas que solidificam-se gradualmente de baixo para cima (unidirecionalmente) apresentam uma reduo das dimenses da pea em apenas uma direo. Neste caso no se forma propriamente uma porosidade (ou cavidade), mas um rebaixo (rechupe) na superfcie da pea, como primeiro exemplo da figura 20. O segundo exemplo da figura 20 acima mostra uma pea que perdeu calor igualmente nas trs direes, formando uma cavidade ou porosidade no centro da pea. No caso de uma superfcie extrair calor mais lentamente que as demais, forma-se um rechupe na regio que se solidificou por ltimo, como mostra o terceiro exemplo da figura 20. Uma tcnica comum de se controlar a cavidade resultante das contraes de solidificao consiste no uso de alimentadores (denominados de massalotes), que so reservatrios de metal posicionados prximos da ltima regio a se solidificar. Tais reservatrios tem a funo de fornecer lquido para a frente de solidificao de modo que o rechupe se desloque para o massalote, resultando em uma pea sem macro-porosidade. Aps a solidificao, o
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massalote separado (cortado) da pea e descartado. O material descartado pode ser reciclado em fuses posteriores. A figura 21 apresenta as diversas fases de solidificao de um metal em uma lingoteira. J na figura 22 temos a influncia das caractersticas dimensionais da pea na configurao do rechupe.

Figura 21

Figura 22 7.8.1 Microporosidades um defeito de porosidade que se caracteriza por suas pequenas dimenses e por estar distribudo ao longo da pea. Forma-se quando as dendritas presentes na frente de solidificao (interface L-S) so de grande tamanho, conforme figura 23 (a). H dificuldade do metal lquido penetrar entre as dendritas na interface L-S (Lquido-Slido), devido perda de carga. Com isto no so compensadas as contraes locais, aparecendo porosidades entre os braos das dendritas. Para evitar ou reduzir este problema, aumenta-se a extrao de calor na pea atravs do uso de resfriadores na parede do molde, ou usar moldes metlicos. Observe na figura 23 abaixo os casos de ocorrncias de porosidade.

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Figura 23 As figuras abaixo mostram a seqncia de formao tpica das dendritas em materiais com pequeno intervalo de solidificao. Observe que no h formao de porosidades.

Figura 24 Para materiais com grande intervalo de solidificao a formao tpica das dendritas leva ao aparecimento de micro-porosidades, como mostrado na seqncia abaixo.

Figura 25 7.8.2 Bolhas Gasosas (Porosidades) So cavidades ou poros na massa dos metais, causadas pela dissoluo de gases aprisionados durante a solidificao.
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Tm forma esfrica ou oval e, neste caso, as paredes so lisas e apresentam-se isoladas ou agrupadas na superfcie ou logo abaixo. Como mecanismo de formao podemos afirmar que, ao se solidificarem, os metais lquidos reduzem as condies de solubilidade do gs, formando bolhas que podem ficar aprisionadas. 7.8.3 Gotas Frias Originam-se durante o vazamento em decorrncia do metal lquido que espirrou nas paredes do molde, e solidificam-se antes de completar o vazamento. Tem a forma de glbulos ou gotas. Ao encher o molde, estes glbulos de metal j slidos e oxidados no se unem metalurgicamente com o restante do metal (figura 27).

Figura 26 7.8.4 Incluses

Figura 27

So pequenas partculas dispersas na matriz metlica, interrompendo a matriz metlica e acarretando alta concentrao de tenses, por extinguir a distribuio uniforme da tenso. As incluses so resultados da presena de areia, escria ou xidos na superfcie ou no interior dos metais (figura 29). Na superfcie podem ser removidas deixando apenas uma cavidade (figura 28). As incluses podem ser classificadas sob vrios aspectos, como por exemplo, quanto origem, composio qumica e propsito. ORIGEM So classificadas em exgenas e endgenas. a) Exgenas De origem externa, resultante da entrada de escria juntamente com o metal, da eroso mecnica do refratrio do forno ou do material do molde e de reaes qumicas entre o refratrio do forno e o metal e ou a escria. b) Endgenas De origem interna e resultantes de reaes qumicas, transformaes e precipitaes que ocorrem dentro de um metal. Como exemplos podem-se citar transformaes de xidos, sulfetos, fosfetos, nitretos e carbonetos, precipitao de cobre e de chumbo. COMPOSIO QUMICA So classificadas em no metlicas e metlicas. a) No metlicas Quando esto sob forma combinada como, por exemplo: xido, sulfeto, fosfeto, nitreto e carboneto. b) Metlicas Quando esto sob forma de elemento puro, como no caso do chumbo e do cobre, inclusive a grafita nos aos grafticos e ferros fundidos.
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PROPSITO So classificadas em desejveis e indesejveis. a) Desejveis Quando so produzidas, propositalmente, com fim especfico, como no caso do chumbo e do sulfeto de mangans, para proporcionar melhoria da usinabilidade ou, como no caso do xido de alumnio, para evitar crescimento dos gros austenticos dos aos. Portanto, as incluses nem sempre so malficas. As incluses, s vezes, so criadas com o fim de impedir que certo tipo de incluso seja gerada, como o caso da adio do mangans ao ao, cujo enxofre nunca totalmente eliminado na sua elaborao, para formar o sulfeto de mangans e impossibilitar a formao do sulfeto de ferro, o qual provoca fragilidade a quente ou de impedir a formao de bolhas, que ocorrero no ao, caso no seja adicionado ao lquido um desoxidante, como por exemplo, o alumnio, a fim de fixar o oxignio do xido de ferro, formar a alumina e evitar que se uma ao carbono, cujo gs resultante poder ficar retido durante a solidificao. b) Indesejveis Quando surgem no intencionalmente.

Figura 28

Figura 29

As incluses exercem influencia sobre o metal, porque interrompem a matriz metlica, acarretam alta concentrao de tenses e so barreiras ao movimento atmico. A descontinuidade metlica favorece a fragilidade e a usinabilidade, as tenses localizadas acarretam aumento da energia interna e acelera a cintica das reaes, as barreiras inibem o crescimento dos gros, por dificultarem, mecanicamente, o movimento atmico intercristalino e tornam o metal mais resistente e menos dctil, por impedirem o deslocamento das discordncias. Por outro lado, as incluses, finamente dispersas no lquido, propiciam granulao fina, por agirem como stios nucleantes, acarretando velocidade de nucleao superior de crescimento. O efeito das incluses depende da sua composio, tamanho, forma, quantidade e distribuio. A influncia das incluses menos prejudicial s propriedades mecnicas do metal quando em menor quantidade, menor tamanho, mais homogeneamente distribudas e de forma esfrica, caso em que favorece a tenacidade, a resistncia ao ,impacto, a usinabilidade, etc., e a pea fica com menos tendncia fratura por fadiga. Quando segregadas, afetam mais propriedades do metal e a propenso ruptura por fadiga, devido sua natural no plasticidade e alta concentrao de tenses. Quando alongadas, por efeito de trabalho mecnico, acarretam propriedades anisotrpicas, reduzindo sensivelmente a ductilidade e a resistncia ao impacto transversal. O efeito malfico das incluses mais acentuado nos materiais duros do que nos moles, porque nestes poder ocorrer reduo da concentrao de tenses resultante de deformaes plsticas localizadas. Na elaborao do ao, as impurezas enxofre e fsforo so controladas, para evitar seus efeitos perniciosos.
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7.8.5 Trincas ou Fraturas de Contrao (Hot Tears) So formadas antes do trmino da solidificao devido restrio de contrao. Geralmente esto abertas superfcie (figura 30).

Figura 30 7.8.6 Trincas a Quente (Hot Cracks) So causadas por tenses que se desenvolvem aps a solidificao e durante o resfriamento, a partir de uma temperatura elevada.

Figura 31 7.8.7 Interrupo de Vazamento ou Metal Frio (Cold Shut) Origina-se quando duas correntes de metal lquido se encontram no interior do molde e, muitas vezes no se unem metalurgicamente, havendo a formao de uma interface entre as massas de metais que se encontram (figuras 32 e 33). Pode, eventualmente, ter a aparncia de uma trinca.

Figura 32

Figura 33

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8.

FORJADOS

8.1 Definio O forjamento o mais antigo processo de conformar metais, tendo suas origens no trabalho dos ferreiros de muitos sculos antes de Cristo. A substituio do brao do ferreiro ocorreu nas primeiras etapas da Revoluo Industrial. Atualmente existe um variado maquinrio de forjamento, capaz de produzir peas das mais variadas formas e tamanhos, desde alfinetes, pregos, parafusos e porcas at rotores de turbinas e asas de avio. Forjamento o nome genrico de operaes de conformao mecnica efetuadas com esforo de compresso sobre um material dctil, de tal modo que ele tende a assumir o contorno ou perfil da ferramenta de trabalho. A maioria das operaes de forjamento executada a quente; contudo, uma grande variedade de peas pequenas, tais como parafusos, pinos, porcas, engrenagens, pinhes, etc., so produzidas por forjamento a frio. Na maioria das operaes de forjamento emprega-se um ferramental constitudo por um par de ferramentas de superfcie plana ou cncava, denominadas matrizes ou estampos. 8.2 Classificao dos Processos O forjamento pode ser dividido em dois grandes grupos de operaes: Forjamento em matriz aberta ou Forjamento livre e Forjamento em matriz fechada. 8.2.1 Forjamento em Matriz Aberta ou Forjamento Livre O material conformado entre matrizes planas ou de formato simples, que normalmente no se tocam (ver figura 34).

(a)

(b) Figura 34

(c)

8.2.2.1 Operaes Unitrias So operaes relativamente simples de conformao por forjamento, empregando matrizes abertas ou ferramentas especiais, podendo ter as finalidades de: - produzir peas acabadas de feitio simples;

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- redistribuir a massa de uma pea bruta para facilitar a obteno de uma pea de geometria complexa por posterior forjamento em matriz. Nos itens abaixo apresentamos as operaes unitrias mais comuns. Recalque ou recalcamento: Compresso direta do material entre um par de ferramentas de face plana ou cncava, visando primariamente reduzir a altura da pea e aumentar a sua seco transversal (figura 35).

Figura 35 Estiramento: Visa aumentar o comprimento de uma pea s custas da sua espessura (figura 36).

Figura 36 Encalcamento (ingl. fullering): Variedade de estiramento em que se reduz a seco de uma poro intermediria da pea, por meio de uma ferramenta ou impresso adequada (figura 37).

Figura 37
45

Alargamento: aumenta a largura de uma pea reduzindo sua espessura (figura 38).

Figura 38 Furao: Abertura de um furo em uma pea, geralmente por meio de um puno de formato apropriado (figura 39).

Figura 39 Cunhagem: Geralmente realizada a frio, empregando matriz fechada ou aberta, visa produzir uma impresso bem definida na superfcie de uma pea, sendo usada para fabricar moedas, medalhas talheres e outras peas pequenas, bem como para gravar detalhes de diversos tipos em peas maiores (figura 40).

46

Figura 40 8.2.2 Forjamento em Matriz Fechada O material conformado entre duas metades de matriz que possuem, gravadas em baixorelevo, impresses com o formato que se deseja fornecer pea (ver figura 41). A deformao ocorre sob alta presso em uma cavidade fechada ou semifechada, permitindo assim obter-se peas com tolerncias dimensionais menores do que no forjamento livre.

(a)

(b) Figura 41

(c)

Nos casos em que a deformao ocorre dentro de uma cavidade totalmente fechada, sem zona de escape, fundamental a preciso na quantidade fornecida de material: uma quantidade insuficiente implica falta de enchimento da cavidade e falha no volume da pea; um excesso de material causa sobrecarga no ferramental, com probabilidade de danos ao mesmo e ao maquinrio. Dada a dificuldade de dimensionar a quantidade exata fornecida de material, mais comum empregar um pequeno excesso. As matrizes so providas de uma zona oca especial para recolher o material excedente ao trmino do preenchimento da cavidade principal. O
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material excedente forma uma faixa estreita (rebarba) em torno da pea forjada. A rebarba exige uma operao posterior de corte (rebarbao) para remoo (Figura 42).

(a)

(b)

(c) Figura 42 8.2.3 Equipamentos e Mtodos

(d)

Os equipamentos comumente empregados incluem duas classes principais: (a) Martelos de forja, que deformam o metal atravs de rpidos golpes de impacto na superfcie do mesmo; (b) Prensas, que deformam o metal submetendo-o a uma compresso contnua com velocidade relativamente baixa. Os processos convencionais de forjamento so executados tipicamente em diversas etapas, comeando com o corte do material, aquecimento, pr-conformao mediante operaes de forjamento livre, forjamento em matriz (em uma ou mais etapas) e rebarbao. 8.2.4 Aplicaes De um modo geral, todos os materiais conformveis podem ser forjados. Os mais utilizados para a produo de peas forjadas so os aos (comuns e ligados, aos estruturais, aos para cementao e para beneficiamento, aos inoxidveis ferrticos e austenticos, aos ferramenta), ligas de alumnio, de cobre (especialmente os lates), de magnsio, de nquel (inclusive as chamadas superligas, como Waspaloy, Astraloy, Inconel, Udimet 700, etc., empregadas principalmente na indstria aeroespacial) e de titnio. O material de partida geralmente fundido ou, mais comumente, laminado - condio esta que prefervel, por apresentar uma microestrutura mais homognea. Peas forjadas em matriz, com peso no superior a 2 ou 3 kg, so normalmente produzidas a partir de barras laminadas; as de maior peso so forjadas a partir de tarugos ou palanquilhas, quase sempre
48

tambm laminados, e cortados previamente no tamanho adequado. Peas delgadas, como chaves de boca, alicates, tesouras, tenazes, facas, instrumentos cirrgicos, etc., podem ser forjadas a partir de recortes de chapas laminadas. 8.3 Descontinuidades em Peas Forjadas 8.3.1 Incluses As incluses de material ou de carepas tem sua origem no desprendimento dessas partculas durante as fases sucessivas dos ciclos de operao a que uma pea submetida at sua conformaco final. 8.3.2 Trincas As trincas podem ser tanto de resfriamento do material como por contrao de regies com diferentes quantidades de massa. Como causa das trincas internas podemos citar a no uniformidade da temperatura no forjamento (aquecimento muito rpido) gerando diferentes expanses trmicas e, com isso, produzindo concentrao de tenses prximo ao centro da pea. Tambm se originam a partir das regies em que h transio de espessura ou de mudanas de plano. 8.3.3 Cavidades Internas Tem sua origem nas descontinuidades internas do lingote, que serve de base para a transformao da pea. Em alguns casos so idnticos aos rechupes das peas fundidas e localizam-se prximo da linha de centro da pea trabalhada (Figura 43).

Figura 43 8.3.4 Porosidades Sendo o material forjado obtido a partir de um lingote, que por sua vez foi obtido pelo processo de fundio, de se esperar que porosidades devido aos gases durante o resfriamento do lingote estejam tambm presentes nas peas forjadas. 8.3.5 Rasgos uma descontinuidade tpica dos forjados que se apresentam como rachaduras em formato de rasgos. Sua origem proveniente de problemas metalrgicos, m qualidade do lingote ou por temperatura de forjamento abaixo da indicada.
49

8.3.6 Dobras So descontinuidades provocadas durante o forjamento, causadas por protuberncias no lingote primrio, que no se unem metalurgicamente (no se fundem) quando submetidos deformao mecnica. As dobras tambm podem ocorrer se as matrizes de forjamento estiverem desalinhadas e, mediante a aplicao posterior de outras etapas de forjamento para acabamento da pea, estas rebarbas acabam gerando a dobra (figura 44).

Dobra

Dobra

Figura 44 Outra possibilidade de gerar dobras quando ocorre o fluxo incorreto do metal durante o forjamento (figura 45).

Dobra

Figura 45 A presena de dobra na superfcie das peas gera concentrao de tenses no local, podendo ocasionar trincas.

50

9.

LAMINADOS

9.1 Definio So produtos obtidos de lingotes que, ao passarem atravs de rolos laminadores, sofrem uma deformao plstica com reduo da espessura e aumento da largura e comprimento. O produto obtido aps uma srie de passagens pelo rolo tem a forma de uma chapa plana, sendo que a distncia entre os dois cilindros deve ser menor que a espessura inicial da pea metlica. Tambm so obtidos perfis metlicos atravs de laminao; tais como: trilhos, cantoneiras, barras, tubos. Este o processo de transformao mecnica de metais mais utilizado, pois apresenta alta produtividade e um controle dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso. Durante a laminao o material submetido a tenses compressivas elevadas, resultantes da ao de prensagem dos rolos e a tenses cisalhantes superficiais, resultantes do atrito entre os rolos e o material. As foras de atrito so tambm responsveis pelo ato de "puxar" o metal para dentro dos cilindros. A reduo ou desbaste inicial dos lingotes em blocos, tarugos ou placas realizada normalmente por laminao a quente. Depois dessa fase segue-se uma nova etapa de laminao a quente para transformar o produto em chapas grossas, tiras a quente, vergalhes, barras, tubos, trilhos ou perfis estruturais. A laminao a frio que ocorre aps a laminao de tiras a quente produz tiras a frio de excelente acabamento superficial, com boas propriedades mecnicas e controle dimensional do produto final bastante rigoroso. 9.2 Laminadores Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos), mancais, uma carcaa chamada de gaiola ou quadro para fixar estas partes e um motor para fornecer potncia aos cilindros e controlar a velocidade de rotao. As foras envolvidas na laminao podem facilmente atingir milhares de toneladas, portanto necessria uma construo bastante rgida, alm de motores muito potentes para fornecer a potncia necessria. O custo, portanto de uma moderna instalao de laminao da ordem de milhes de dlares e consomem-se muitas horas de projetos uma vez que esses requisitos so multiplicados para as sucessivas cadeiras de laminao contnua (tandem mill). Utilizam-se variadas disposies de cilindros na laminao, o mais simples constitudo por dois cilindros de eixo horizontais, colocados verticalmente um sobre o outro. Este equipamento chamado de laminador duo e pode ser reversvel ou no. Nos laminadores duos no reversveis (figura 46a) o sentido do giro dos cilindros no pode ser invertido e o material s pode ser laminado em um sentido. Nos reversveis (figura 46b) a inverso da rotao dos cilindros permite que a laminao ocorra nos dois sentidos de passagem entre os rolos. No laminador trio (figura 46c) os cilindros sempre giram no mesmo sentido. Porm, o material pode ser laminado nos dois sentidos, passando-o alternadamente entre o cilindro superior e o intermedirio e entre o intermedirio e o inferior.
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(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 46 medida que se laminam materiais cada vez mais finos, h interesse em utilizar cilindros de trabalho de pequeno dimetro. Estes cilindros podem fletir, e devem ser apoiados por cilindros de encosto (figura 46d). Este tipo de laminador denomina-se qudruo, podendo ser reversvel ou no. Quando os cilindros de trabalho so muito finos, podem fletir tanto na direo vertical quanto na horizontal e devem ser apoiados em ambas as direes; um laminador que permite estes apoios o Sendzimir (figura 47).

Figura 47 Um outro laminador muito utilizado o universal, que dispe de dois pares de cilindros de trabalho, com eixos verticais e horizontais (figura 48). Existem outros tipos de laminadores mais especializados, como o planetrio, passo peregrino, Mannesmann, de bolas, etc.
Cilindros Horizontais Cilindros Verticais

Figura 48
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Os cilindros de laminao so de ao fundido ou forjado, ou de ferro fundido, coquilhados ou no; compem-se de trs partes, conforme figura 49 abaixo: a mesa, onde se realiza a laminao, podendo ser lisa ou com canais; os pescoos, onde se encaixam os mancais; os trevos ou garfos de acionamento. Os cilindros so aquecidos pelo material laminado a quente e de grande importncia um resfriamento adequado deles, usualmente atravs de jatos de gua. Os mancais dos cilindros servem de apoio a estes cilindros; eventuais deformaes destas peas provocariam variaes dimensionais nos produtos, o que altamente indesejvel.
Mesa

Pescoo

Trevo

Figura 49 9.3 Classificao dos Processos de Laminao 9.3.1 Laminao a Quente Quando o ao lingotado convencionalmente, a primeira operao de laminao ocorre em um laminador desbastador, que usualmente um duo reversvel cuja distncia entre os rolos pode ser variada durante a operao. Na operao de desbaste utilizam-se tambm laminadores universais, o que permite um melhor esquadrinhamento do produto. Os produtos desta etapa so blocos (seo quadrada) ou placas (seo retangular). As placas so laminadas at chapas grossas (material mais espesso) ou tiras a quente. Na laminao de chapas grossas utilizam-se laminadores duos ou qudruos reversveis, sendo este ltimo o mais utilizado. Deve-se observar que, com o lingotamento contnuo, produzem-se placas e tarugos diretamente da mquina de lingotar, evitando-se uma srie de operaes de laminao, em especial a laminao desbastadora. As indstrias de transformao de no ferrosos operam com uma diversidade muito grande de produtos, portanto os equipamentos utilizados na laminao a quente desses materiais so muito menos especializados do que os empregados na laminao a quente de aos. Os lingotes de materiais no ferrosos so menores e as tenses de escoamento so normalmente mais baixas do que as dos materiais ferrosos, o que permite o uso de laminadores de pequeno porte. Laminadores duos ou trios so normalmente usados para a maioria dos metais no ferrosos na laminao a quente, entretanto, laminadores qudruos contnuos so usados para as ligas de alumnio. 9.3.2 Laminao a Frio A laminao a frio empregada para produzir folhas e tiras com acabamento superficial e com tolerncias dimensionais superiores quando comparadas com as tiras produzidas por laminao a quente. Alm disso, o encruamento resultante da reduo a frio pode ser aproveitado para dar maior resistncia ao produto final. Os materiais de partida para a produo de tiras de ao laminadas a frio so as bobinas a quente decapadas. A laminao
53

a frio de metais no ferrosos pode ser realizada a partir de tiras a quente ou, como no caso de certas ligas de cobre, diretamente de peas fundidas. A reduo total atingida por laminao a frio geralmente varia de 50 a 90%. Quando se estabelece o grau de reduo em cada passe ou em cada cadeira de laminao, deseja-se uma distribuio to uniforme quanto possvel nos diversos passes sem haver uma queda acentuada em relao reduo mxima em cada passe. Normalmente, a porcentagem de reduo menor feita no ltimo passe para permitir um melhor controle do aplainamento, controle dimensional e acabamento superficial. 9.3.3 Laminao de Barras e Perfis Barras de seo circular e hexagonal e perfis estruturais como: vigas em I, calhas e trilhos so produzidos em grande quantidade por laminao a quente com cilindros ranhurados, conforme mostrado nas figuras 50 e 51. A laminao de barras e perfis difere da laminao de planos, pois a seo transversal do metal reduzida em duas direes. Entretanto, em cada passe o metal normalmente comprimido somente em uma direo. No passe subseqente o material girado de 90o. Uma vez que o metal se expande muito mais na laminao a quente de barras do que na laminao a frio de folhas, o clculo da tolerncia necessria para a expanso um problema importante no planejamento dos passes para barras e perfis. Um mtodo tpico para reduzir um tarugo quadrado numa barra alternando-se passes atravs de ranhuras ovais e quadradas. O planejamento dos passes para perfis estruturais muito mais complexo e requer bastante experincia. A maioria dos laminadores de barras equipada com guias para conduzir o tarugo para as ranhuras e repetidores para inverter a direo da barra e conduzi-la para o prximo passe. Os laminadores desse tipo podem ser normalmente duos ou trios. A instalao comum para a produo de barras consiste em uma cadeira de desbaste, uma cadeira formadora e uma cadeira de acabamento.

Figura 50

Figura 51
54

9.4 Descontinuidades em Laminados Como dissemos, os materiais laminados so obtidos a partir de um lingote, podendo estar presentes no interior do laminado descontinuidades como: incluses, dupla laminao, mancha dura, esfolhamento e estrias. Estas descontinuidades citadas so as mais comuns. 9.4.1 Dupla Laminao Tambm conhecida como delaminao, tem sua origem em descontinuidade volumtrica presente no lingote, tipo rechupes. Ao sofrer o processo de laminao, a descontinuidade que antes tinha trs dimenses reduzida praticamente a duas dimenses, em outras palavras, a cavidade interna achatada. A dupla laminao um defeito tpico de materiais laminados, normalmente detectvel pelo ensaio por ultra-som, apresentando-se como uma linha paralela a superfcie da chapa. 9.4.2 Incluso Esta descontinuidade caracteriza-se como uma impureza ou material no metlico retido no metal durante a solidificao do lingote e que, mesmo sofrendo o processo de laminao, pode permanecer em concentraes maiores ou menores (figura 52).

Figura 52 9.4.3 Mancha Dura Caracteriza-se em uma regio localizada da chapa laminada ou bobina que apresenta um nvel de dureza mais alto que o resto do material, geralmente, devido a uma tmpera localizada. 9.4.4 Estrias So marcas no sentido transversal de uma bobina, proveniente do excesso de esforo no embobinamento. 9.4.5 Esfolhamento ou Dobra Tira de metal alargada e extremamente fina, laminada contra a superfcie do metal original, porm sem caldeamento e que, geralmente, est unida por uma extremidade superfcie (figura 53).

55

Figura 53

56

10.

TREFILAO

10.1 Definio

uma operao em que a matria-prima estirada (puxada) atravs de uma matriz em forma de canal convergente (fieira ou trefila) por meio de uma fora de trao aplicada do lado de sada da matriz. O escoamento plstico produzido principalmente pelas foras compressivas provenientes da reao da matriz sobre o material. A simetria circular muito comum em peas trefiladas, mas no obrigatria. Alm disso, este processo executado normalmente a frio.

10.2 Aplicaes Dentre os produtos mais comuns, podemos afirmar que este processo aplica-se a barras, arames e tubos, cujas dimenses so apresentadas na tabela abaixo:

Os Tubos podem ser trefilados dos seguintes modos: sem apoio interno (rebaixamento ou afundamento), conforme figura 54 com mandril passante (figura 55) com plug (bucha) interno (figura 56) com bucha flutuante (figura 57)

Parede do tubo Parede do tubo

Figura 54

57

Parede do tubo Parede do tubo

Figura 56

Parede do tubo

Figura 56

Parede do tubo

Figura 57

Vantagens do Processo O material pode ser estirado e reduzido em seco transversal mais do que com qualquer outro processo; A preciso dimensional obtenvel maior do que em qualquer outro processo exceto a laminao a frio, que no aplicvel s bitolas comuns de arames; A superfcie produzida uniformemente limpa e polida; O processo influi nas propriedades mecnicas do material, permitindo, em combinao com um tratamento trmico adequado, a obteno de uma gama variada de propriedades com a mesma composio qumica.

58

10.3 Fieira A fieira o dispositivo bsico da trefilao e compe todos os equipamentos trefiladores. A Geometria da fieira: dividida em quatro zonas (ver figura 58): (1) de entrada (2) de reduo ( = ngulo de abordagem) (3) (guia) de calibrao-zona cilndrica (acabamento crtico) (4) de sada

Figura 58 10.4 Equipamentos para Trefilao Podem-se classificar os equipamentos para trefilao em dois grupos bsicos: Bancadas de trefilao utilizadas para produo de componentes no bobinveis como barras e tubos (figura 59); Trefiladoras de tambor utilizada para produo de componentes bobinveis, ou seja, arames (figura 60).

Sentido da Trefilao

Figura 59

Figura 60
59

10.5 Trefilao de Arames de Ao Um dos usos mais corriqueiros da trefilao a produo de arames de ao. Por esta razo especificam-se abaixo algumas das principais caractersticas deste processo. 10.5.1 Etapas do processo Os passos a percorrer so discriminados no esquema abaixo. Observe que a trefilao propriamente dita precedida por vrias etapas preparatrias que eliminam todas as impurezas superficiais, por meios fsicos e qumicos.

Matria-prima: fio-mquina (vergalho laminado a quente) Descarepao: - Mecnica (descascamento): dobramento e escovamento. Qumica (decapagem): com HCl ou H2S04 diludos. Lavagem: em gua corrente Recobrimento: comumente por imerso em leite de cal Ca(OH)2 a 100C a fim de neutralizar resduos de cido, proteger a superfcie do arame, e servir de suporte para o lubrificante de trefilao. Secagem (em estufa) - Tambm remove H2 dissolvido na superfcie do material. Trefilao - Primeiros passes a seco.Eventualmente: recobrimento com Cu ou Sn e trefilao a mido. 10.6 Tratamentos trmicos dos arames Depois da trefilao os arames so submetidos a tratamentos trmicos para alvio de tenses e/ou obteno de propriedades mecnicas desejadas. Abaixo, os principais tratamentos utilizados: a) Recozimento: Indicao: principalmente para arames de baixo carbono; Tipo: subcrtico, entre 550 a 650C; Objetivo: remover efeitos do encruamento. b) Patenteamento: Indicao:aos de mdio a alto carbono (C> 0,25 %); Tipo: aquecimento acima da temperatura crtica (regio ) seguido de resfriamento controlado ao ar ou em banho de chumbo mantido entre 450 e 550C. Objetivo: obter uma melhor combinao de resistncia e ductilidade que a estrutura resultante (perlita fina ou bainita) fornece. 10.7 Descontinuidades em Trefilados As descontinuidades nos trefilados podem resultar de defeitos na matria-prima (fissuras, lascas, vazios, incluses) ou do processo de conformao.
60

As trincas centrais internas, cujo formato em ponta de flecha ("chevrons"), so as mais comuns do processo de trefilao (figura 61). Quando a reduo pequena e o ngulo de trefilao relativamente grande (tipicamente, quando D/L > 2) a ao compressiva da fieira no penetra at o centro da pea. Durante a trefilao as camadas mais internas da pea no recebem compresso radial, mas so arrastadas e foradas a se estirar pelo material vizinho das camadas superficiais, que sofrem a ao direta da fieira. Tal situao (deformao heterognea) gera tenses secundrias trativas no ncleo da pea, que pode vir a sofrer um trincamento caracterstico, em ponta de flecha. A melhor soluo diminuir a relao D/L, o que pode ser feito empregando-se uma fieira de menor ngulo (a), ou ento aumentando-se a reduo no passe (em outra fieira com sada mais estreita).

Figura 61

61

11.

EXTRUSO 11.1 Definio

processo em que a pea empurrada contra a matriz conformadora, com reduo da sua seo transversal. A parte ainda no extrudada fica contida num recipiente ou cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo. Na extruso o material forado atravs de uma matriz, de forma similar ao aperto de um tubo de pasta de dentes. Praticamente qualquer forma de seo transversal vazada ou cheia pode ser produzida por extruso. Como a geometria da matriz permanece inalterada, os produtos extrudados tm seo transversal constante. Dependo da ductilidade do material a extrudar o processo pode ser feito a frio ou a quente, em altas temperaturas. Cada tarugo extrudado individualmente, caracterizando a extruso como um processo semicontnuo. O produto essencialmente uma pea semi-acabada. A extruso pode ser combinada com operaes de forjamento, sendo neste caso denominada extruso fria. Os produtos extrudados mais comuns so quadros de janelas e portas, trilhos para portas deslizantes, tubos de vrias sees transversais e formas arquitetnicas. Produtos extrudados podem ser cortados nos tamanhos desejados para gerarem peas, como maanetas, trancas e engrenagens, como mostrado na figura abaixo. Em operao combinada com forjamento pode gerar componentes para automveis, bicicletas, motocicletas, maquinrio pesado e equipamento de transporte. O alumnio, cobre, ao, magnsio e chumbo so os materiais mais comumente extrudados. 11.2 Tipos de Extruso No processo bsico, denominado direto (extruso direta) um tarugo cilndrico colocado numa cmara e forado atravs de uma abertura de matriz atravs de um pisto hidrulico (figura 62). A abertura da matriz pode ser circular ou de outro formato. A extruso tambm pode ser indireta, hidrosttica ou por impacto.

Figura 62 Outros mtodos usuais so: Extruso Indireta (reversa, invertida): a matriz se desloca na direo do tarugo (figura 63).

62

Matriz Tarugo Matriz

Matriz Tarugo Matriz

Figura 63 Extruso Hidrosttica: o dimetro do tarugo menor que o dimetro da cmara, que preenchida por um fluido. A presso transmitida ao tarugo atravs de um pisto. No h frico nas paredes da cmara. Extruso Lateral: o material do tarugo forado atravs de abertura lateral da cmara.Os eixos do puno e da pea tem diferentes direes (ngulo reto), conforme ilustra a figura 64.

Figura 64 11.3 Parmetros da Extruso Parmetros Geomtricos Os parmetros geomtricos da extruso so: O ngulo da matriz (figura 65) A relao de extruso que o quociente entre a reas das sees transversais do tarugo A0 e do produto extrudado Af (figura 65) O dimetro do crculo circunscrito DCC que o dimetro do menor crculo no qual se inscreve a seo transversal, conforme figura 66.

Figura 65
63

Figura 66 A complexidade da extruso medida pela relao entre o permetro da seo do produto extrudado e a rea da seo transversal. Esta relao denominada fator de forma. Parmetros Fsicos da Extruso A fora requerida para o processo depende da resistncia do material, da relao de extruso, da frico na cmara e na matriz, e outras variveis como a temperatura e a velocidade de extruso. Atravs de formulas possvel determinar a fora de extruso. Outras variveis tm grande influncia no processo, dentre as quais podemos citar: a temperatura do tarugo a velocidade de deslocamento do pisto e o tipo de lubrificante Tolerncias dos produtos extrudados As tolerncias na extruso esto na faixa de 0,25 - 2,5 mm e aumentam com as dimenses da seo transversal. 11.4 Tipos de Extruso 11.4.1 Extruso a Quente feita em temperatura elevada para ligas que no tenham suficiente ductilidade a temperatura ambiente, de forma a reduzir as foras necessrias. A extruso a quente apresenta alguns problemas como todo o processo de alta temperatura: O desgaste da matriz excessivo. O esfriamento do tarugo na cmara pode gerar deformaes no-uniformes. O tarugo aquecido coberto por filme de xido (exceto quando aquecido em atmosfera inerte) que afeta o comportamento do fluxo do metal por suas caractersticas de frico e pode gerar um produto de pobre acabamento superficial. Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos problemas mencionados acima:
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Para reduzir o efeito de esfriamento e prolongar a vida da ferramenta, a matriz pode ser pr-aquecida. Para melhorar o acabamento superficial, a camada de xido removida atravs do uso de uma placa, com dimetro inferior ao da cmara, posicionada sobre o pisto. Ao extrudar o tarugo, uma casca cilndrica contendo a camada de xido permanece "colada" parede da cmara. Com isto elimina-se a presena de xidos no produto. A casca posteriormente removida da cmara.

A tabela abaixo apresenta o campo de temperaturas para extruso de vrios metais:

O projeto de matrizes requer experincia considervel. Dois exemplos de configuraes so mostrados na figura 67 abaixo.

Figura 67 Os diferentes tipos de matrizes tem suas caractersticas classificadas abaixo. Linhas gerais para um projeto adequado so mostradas na figura 68 abaixo. Destacam-se: procurar simetria da seo transversal, evitar cantos vivos e mudanas extremas nas dimenses dentro da seo transversal.

Figura 68
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Lubrificao importante na extruso a quente. O vidro excelente lubrificante para ao, ao inox, metais e ligas para altas temperaturas. No processo Sjournet, uma pastilha de vidro colocada na entrada da matriz. A pastilha atua como um reservatrio de vidro fundido, que lubrifica a interface da matriz durante a extruso. Vidro pulverizado sobre o tarugo reduz a frico da interface cmara-tarugo. Para metais com tendncia a aderir parede da matriz, pode-se usar um revestimento fino de metal macio e de baixa resistncia, como cobre ou ao doce. O procedimento denominado jaquetamento ou enlatamento. Alm de formar uma superfcie de baixa frico o tarugo fica protegido contra contaminao do ambiente, e vice-versa no caso de material txico ou radioativo. 11.4.2 Extruso a Frio Desenvolvida nos anos 40 o processo que combina operaes de extruso direta, indireta e forjamento. O processo foi aceito na indstria particularmente para ferramentas e componentes de automveis, motocicletas, bicicletas, acessrios e equipamento agrcola. O processo usa tarugos cortados de barras laminadas, fios ou chapas. Os tarugos menores que 40mm de dimetro so cisalhados e tem suas bordas ajustadas por retificao. Dimetros maiores so usinados a partir de barras, com comprimentos especficos. Embora componentes extrudados a frio sejam em geral mais leves, fabricam-se componentes de at 45 kg e com comprimentos de at 2m. Metais obtidos por metalurgia do p so tambm extrudados a frio.

Figura 69 Vantagens em relao extruso a quente

Melhores propriedades mecnicas resultantes do encruamento, desde que o calor gerado pela deformao no recristalize o metal;
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Controle das tolerncias, requerendo pouca ou nenhuma operao posterior de acabamento; Melhor acabamento superficial devido, em parte, pela no existncia de camada de xido, desde que a lubrificao seja eficiente; Eliminao do pr-aquecimento do tarugo; Taxas de produo e custos competitivos com outros mtodos. Algumas mquinas so capazes de produzir mais de 2000 partes por hora.

Desvantagens A magnitude da tenso no ferramental de extruso muito alta, especialmente para trabalhar peas de ao. A dureza do puno varia de 60 a 65 HRc e a da matriz de 58 a 62 HRc. 11.4.3 Extruso por Impacto similar a extruso indireta e freqentemente includa na categoria da extruso a frio. O puno desce rapidamente sobre o tarugo que extrudado para trs (figura 70). A espessura da seo extrudada funo da folga entre o puno e a cavidade da matriz.

Extrator

Figura 70 Neste processo podem-se obter dimetros de at 150mm. A maioria dos metais no ferrosos podem ser extudados por impacto, usando-se prensas verticais e taxas de produo de at duas peas por segundo. O processo permite produzir sees tubulares de paredes muito finas (relaes de dimetro/ espessura da ordem de 0,005). Por esta razo a simetria da pea e concentricidade do puno so fatores importantes.

67

11.4.4 Extruso Hidrosttica Neste caso utiliza-se a presso da ordem de 1400 MPa para a operao de extruso que proveniente de um meio fluido que envolve o tarugo. No existe frico entre parede e tarugo (figura 71).

Figura 71 O mtodo foi desenvolvido nos anos 50 e evoluiu para o uso de uma segunda cmara pressurizada mantida a uma presso mais baixa. a chamada extruso fluido a fluido, que reduz os defeitos do produto extrudado. A extruso por presso aumenta a ductilidade do material. Portanto, materiais frgeis podem se beneficiar desta forma de extruso. Entretanto as vantagens essenciais do mtodo so: Baixa frico; Pequenos ngulos de matriz; Altas relaes de extruso. Podem ser extrudados por este mtodo uma grande variedade de metais e polmeros, formas slidas, tubos e outras formas vazadas como favo de abelha e perfis. A extruso hidrosttica realizada usualmente a temperatura ambiente, em geral usando leo vegetal como meio fluido, combinando as qualidades de viscosidade e lubrificao. Pode-se tambm trabalhar em alta temperatura. Neste caso ceras, polmeros ou vidro so usados como fluido, que tambm tem a funo de manter o isolamento trmico do tarugo durante o procedimento de extruso. 11.5 Equipamentos para Extruso O equipamento bsico de extruso uma prensa hidrulica. possvel controlar a velocidade de operao e o curso. A fora pode ser mantida constante para um longo curso, tornando possvel a extruso de peas longas, e aumentando a taxa de produo. Prensas hidrulicas verticais so geralmente usadas para extruso a frio. Elas tem usualmente menor capacidade daquelas usadas para extruso a quente, mas ocupam menos espao horizontal. Prensas excntricas so tambm usadas para extruso a frio e por impacto, e so indicadas para produo em srie de pequenos componentes. Operaes de mltiplos estgios, onde a rea da seo transversal progressivamente reduzida, so efetuadas em prensas especiais.

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11.6

Defeitos da Extruso

Dependendo das condies e do material extrudado podem ocorrer vrios tipos de defeitos, que afetam a resistncia e qualidade do produto final. Os principais defeitos so: 11.6.1 Trinca superficial Ocorre quanto temperatura ou a velocidade muito alta. Estas causam um aumento significativo da temperatura da superfcie, causando trincas e rasgos. Os defeitos so intergranulares. Ocorrem especialmente em ligas de alumnio, magnsio e zinco, embora possam ocorrer em ligas de alta temperatura. Estes defeitos podem ser evitados reduzindose a velocidade de extruso e diminuindo a temperatura do tarugo. 11.6.2 Cachimbo O tipo de padro de fluxo mostrado na figura 72 abaixo tende a arrastar xidos e impurezas superficiais para o centro do tarugo, como num funil. Este defeito conhecido como defeito cachimbo (ou rabo de peixe). O defeito pode se estender at um tero do comprimento da parte extrudada e deve ser eliminado por corte. O defeito pode ser minimizado alterando-se o padro de fluxo para um comportamento mais uniforme, controlando a frico e minimizando os gradientes de temperatura. Alternativamente o tarugo pode ser usinado ou tratado quimicamente antes da extruso, removendo-se as impurezas superficiais.

Observe as zonas mortas nas figuras b) e c), onde o metal fica praticamente estacionrio nos cantos. A situao similar ao escoamento de fluido num canal com cantos vivos e curvas.

Figura 72 11.6.3 Trinca interna O centro do tarugo pode desenvolver fissuras que so conhecidas como trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou chevron (figura 73). O defeito atribudo tenso hidrosttica de trao na linha central, similar situao da regio de estrico em um corpo em ensaio de trao. A tendncia formao de fissuras centrais aumenta com o crescimento da frico e da relao de extruso. Este tipo de defeito tambm aparece na extruso de tubos.

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Figura 73

70

12.

CONFORMACAO DE CHAPAS

12.1 Definio Conformao de chapas o processo de transformao mecnica que consiste em conformar um disco plano ("blank") forma de uma matriz, pela aplicao de esforos transmitidos atravs de um puno. Na operao ocorrem: alongamento e contrao das dimenses de todos os elementos de volume, em trs dimenses. A chapa, originalmente plana, adquire uma nova forma geomtrica. 12.2 Classificao dos Processos A conformao de chapas metlicas finas pode ser classificada atravs do tipo de operao empregada. Assim pode-se ter: estampagem profunda, corte em prensa, estiramento, etc. A maior parte da produo seriada de partes conformadas a partir de chapas finas realizada em prensas mecnicas ou hidrulicas. Nas prensas mecnicas a energia geralmente, armazenada num volante e transferida para o cursor mvel no mbolo da prensa. As prensas mecnicas so quase sempre de ao rpida e aplicam golpes de curta durao, enquanto que as prensas hidrulicas so de ao mais lenta, mas podem aplicar golpes mais longos. As prensas podem ser de efeito simples ou de duplo efeito. Algumas vezes pode ser utilizado o martelo de queda na conformao de chapas finas. O martelo no permite que a fora seja to bem controlada como nas prensas, por isso no adequado para operaes mais severas de conformao. 12.2.1 Estampagem Profunda o processo utilizado para fazer com que uma chapa plana (blank) adquira a forma de uma matriz (fmea), imposta pela ao de um puno (macho). O processo empregado na fabricao de peas de uso dirio (pra-lamas, portas de carros; banheiras, rodas, etc.), conforme figura 74. A distino entre estampagem rasa (shallow) e profunda arbitrria. A estampagem rasa geralmente se refere conformao de um copo com profundidade menor do que a metade do seu dimetro com pequena reduo de parede. Na estampagem profunda o copo mais profundo do que a metade do seu dimetro. Para melhorar o rendimento do processo, importante que se tenha boa lubrificao. Com isto reduzem-se os esforos de conformao e o desgaste do ferramental. Os leos indicados normalmente so para extrema presso, devendo garantir boa proteo contra a corroso da chapa, ser de fcil desengraxe e no levar oxidao do material (devido s reaes de subprodutos dos gases formados no aquecimento do metal). Geralmente, so leos minerais com uma srie de aditivos (Cl, Pb, P, gorduras orgnicas, etc.).

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Figura 74 Deve-se ainda estudar a presso a ser aplicada no prensa-chapas: se esta for muito pequena, surgem rugas nas laterais da pea; se, por outro lado, for muito elevada, pode ocorrer a ruptura da pea na prensa. Cuidado deve se ter com o ferramental, para que haja folga suficiente entre a matriz e o puno que permita o escoamento do material para o interior da matriz, sem que surjam tenses cisalhantes ocasionadas pelo atrito e que levem ruptura do metal em prensa. s vezes, o dimetro do "blank" muito superior ao dimetro da pea a estampar, sendo que esta deve atingir uma profundidade de copo muito elevada. A fabricao poder exigir uma sequncia de operaes de estampagem, utilizando uma srie de ferramentas, com dimetros decrescentes (da matriz e do puno). O nmero de operaes depende do material da chapa e das relaes entre o disco inicial e os dimetros das peas estampadas. 12.2.2 Corte de Chapas Destina-se obteno de formas geomtricas, a partir de chapas submetidas ao de presso exercida por um puno ou uma lmina de corte. Quando o puno ou a lmina inicia a penetrao na chapa, o esforo de compresso converte-se em esforo cisalhante (esforo cortante) provocando a separao brusca de uma poro da chapa. No processo, a chapa deformada plasticamente e levada at a ruptura nas superfcies em contato com as lminas (figura 75).

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Vista lateral da Chapa

Vista lateral da Chapa

Vista superior da Chapa

Vista superior da Chapa

Vista lateral da Chapa

Vista lateral da Chapa

Vista superior da Chapa

Vista superior da Chapa

Vista lateral da Chapa

Vista lateral da Chapa

Vista superior da Chapa

Vista superior da Chapa

Vista lateral da Chapa

Vista lateral da Chapa

Vista superior da Chapa

Vista superior da Chapa

Figura 75 A aresta de corte apresenta em geral trs regies: uma rugosa (correspondente superfcie da trinca da fratura), uma lisa (formada pelo atrito da pea com as paredes da matriz) e uma regio arredondada (formada pela deformao plstica inicial). A qualidade das arestas cortadas no a mesma das usinadas, entretanto quando as lminas so mantidas afiadas e ajustadas possvel obter arestas aceitveis para uma grande faixa de aplicaes. A qualidade das bordas cortadas geralmente melhora com a reduo da espessura da chapa. No corte por matriz e puno (piercing ou blanking) no existe uma regra geral para
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selecionar o valor da folga, pois so vrios os parmetros de influncia. A folga pode ser estabelecida com base em atributos, como: aspecto superficial do corte, imprecises, operaes posteriores e aspectos funcionais. Se no houver nenhum atributo especfico desejado para superfcie do blank, a folga selecionada em funo da fora mnima de corte. A fora necessria para o corte pode ser bastante reduzida construindo-se as bordas da ferramenta em plano inclinado em relao ao plano da chapa, de maneira que apenas uma pequena frao do comprimento total do corte seja feita de uma s vez. Tipos de Corte Dependendo do tipo de corte, so definidos diversos grupos de operaes da prensa, conforme listagem abaixo: A operao de corte usada para preparar o material para posterior estampagem ("blank"). A parte desejada cortada (removida) da chapa original. A fabricao de furos em prensa (piercing ou punching) caracteriza uma operao de corte em que o metal removido descartado. A fabricao de entalhes (notching) nas bordas de uma chapa pode ser feita em prensa atravs do puncionamento destas regies. O corte por guilhotina uma operao que no retira material da chapa metlica. A rebarbao (trimming) uma operao que consiste em aparar o material em excesso (rebarbas) da borda de uma pea conformada. A remoo de rebarbas de forjamento em matriz fechada uma operao deste tipo. Existe um processo relativamente recente de corte fino de "blanks" (fine blanking), que se caracteriza pelo emprego de folgas muito pequenas (0,0002 pol.), com prensas e jogo de matrizes muito rgidos (para evitar dobramento da chapa). Com este equipamento possvel produzir "blanks" com superfcies de corte quase isentas de defeitos. As peas produzidas podem ser empregadas como engrenagens, cames, etc., sem que seja necessria a usinagem das bordas cortadas. 12.2.3 Dobramento Nesta operao, a tira metlica submetida a esforos aplicados em duas direes opostas para provocar a flexo e a deformao plstica, mudando a forma de uma superfcie plana para duas superfcies concorrentes, em ngulo, com raio de concordncia em sua juno. A figura 76 mostra os esforos atuantes e a forma adquirida por uma tira submetida a dobramento. A figura 77 apresenta as diversas aplicaes (classificaes) deste processo.

LN: Linha Neutra SI: Superfcie Interna SE: Superfcie Externa

r: Raio de Concordncia C: Fora de compresso T: Fora de Trao

Figura 76
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Figura 77 Para a operao de dobramento existe um raio de dobramento, sendo que, se for realizada operao de dobramento com um raio menor, o metal trinca na superfcie externa. o raio mnimo de dobramento, expresso geralmente em mltiplos da espessura da chapa. Um raio de dobramento de 3t indica que o metal pode ser dobrado formando um raio de trs vezes a espessura da chapa sem que haja o aparecimento de trincas. O raio mnimo de dobramento , portanto, um limite de conformao, que varia muito para os diversos metais e sempre aumenta com a prvia deformao a frio do metal. Alguns metais muito dcteis apresentam raio mnimo de dobramento igual a zero. Isto significa que as peas podem ser achatadas sobre si mesmas, mas geralmente no se utiliza este procedimento para evitar danos no puno ou na matriz.

Efeito Mola A operao de dobramento exige que se considere a recuperao elstica do material (efeito mola), para que se tenham as dimenses exatas na pea dobrada. A recuperao elstica da pea ser tanto maior quanto maior for o limite de escoamento, menor o mdulo de elasticidade e maior a deformao plstica. Estabelecidos estes parmetros, a deformao aumenta com a razo entre as dimenses laterais da chapa e sua espessura. O efeito mola ocorre em todos os processos de conformao, mas no dobramento mais facilmente detectado e estudado. 12.2.4 Estiramento a operao que consiste na aplicao de foras de trao, de modo a esticar o material sobre uma ferramenta ou bloco (matriz). Neste processo, o gradiente de tenses pequeno, o que garante a quase total eliminao do efeito mola.

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Como predominam tenses trativas (trao), grandes deformaes de estiramento podem ser aplicadas apenas para materiais muito dcteis. Para estes materiais, almejam-se altos valores de coeficiente de encruamento. O equipamento de estiramento consiste basicamente de um pisto hidrulico (usualmente vertical), que movimenta o puno. Duas garras prendem as extremidades da chapa. Na operao, no existe uma matriz fmea. As garras podem ser mveis permitindo que a fora de trao esteja sempre em linha com as bordas da chapa (figura 78). Garras fixas devem ser usadas somente para conformao de peas com grandes raios de curvatura, evitandose com isto o risco de ruptura da chapa na regio das garras.

Figura 78 O estiramento uma das etapas de operaes complexas de estampagem de chapas finas. Na conformao de peas como partes de automveis ou de eletrodomsticos, comum haver componentes de estiramento. O limite de conformao no estiramento pode ser estabelecido pelo fenmeno da estrico. A estrico a reduo das dimenses da seo transversal, provocada pelas cargas de trao do processo. No estiramento deve ser evitada estrico localizada, tambm conhecida por empescoamento.

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13.

ANISOTROPIA

Durante os processos de conformao de chapas, gros cristalinos individuais so alongados na direo da maior deformao de trao. O alongamento conseqncia do processo de escorregamento do material durante a deformao. Nos materiais policristalinos os gros tendem a girar para alguma orientao limite devido a um confinamento mtuo entre gros. Este mecanismo faz com que os planos atmicos e direes cristalinas dos materiais com orientao aleatria (materiais isotrpicos) adquiram uma textura (orientao preferencial). Os materiais conformados se tornam anisotrpicos. A distribuio de orientaes tem, portanto, um ou mais mximos. Se estes mximos so bem definidos so chamados de orientaes preferenciais, que iro ocasionar variaes das propriedades mecnicas com a direo, ou seja, anisotropia. Um modo de avaliar o grau de anisotropia das chapas quando deformadas plasticamente atravs do coeficiente de anisotropia.

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14.

SOLDAGEM

A soldagem est intimamente ligada s mais importantes atividades industriais que existem no mundo moderno: construo naval, ferroviria, aeronutica, automobilstica, caldeiraria, tubulao de ao, construo civil metlica, indstria metalrgica, mecnica e eltrica. Na verdade, rara, se que existe, a indstria que pode prescindir da soldagem como processo de produo ou manuteno. um processo de obteno de peas e equipamentos pela unio de partes por soldagem, com ou sem a adio de material. Neste caso, as possveis descontinuidades existentes, devido ao processo, so limitadas somente regio do cordo da solda e adjacncias. Para obter a solda, no basta apenas colocar duas peas metlicas prximas, aplicar calor com ou sem presso. Para que a soldagem realmente se realize, os metais a serem unidos devem ter uma propriedade imprescindvel: a soldabilidade. Soldabilidade a facilidade que os materiais tm de se unirem por meio de soldagem e de formarem uma srie contnua de solues slidas coesas, mantendo as propriedades mecnicas dos materiais originais. O principal fator que afeta a soldabilidade dos materiais sua composio qumica. Outro fator importante a capacidade de formar a srie contnua de solues slidas entre um metal e outro. Assim, devemos saber como as diferentes ligas metlicas se comportam diante dos diversos processos de soldagem. preciso saber que, em se tratando de soldagem, cada tipo de material exige maior ou menor cuidado para que se obtenha uma solda de boa qualidade. Se o material a ser soldado exigir muitos cuidados, tais como controle de temperatura de aquecimento e de interpasse, ou tratamento trmico aps soldagem, por exemplo, dizemos que o material tem baixa soldabilidade. Por outro lado, se o material exigir poucos cuidados, dizemos que o material tem boa soldabilidade. O quadro a seguir resume o grau de soldabilidade de alguns dos materiais metlicos mais usados na indstria.

material ao de baixo carbono ao de mdio carbono ao de alto carbono ao inox aos liga ferro fundido cinzento ferro fundido malevel e nodular ferro fundido branco ligas de alumnio ligas de cobre

tima X

soldabilidade boa regular X X

difcil

X X X X X X X X X

O simples fato de se usar calor nos processos de soldagem implica em alteraes na microestrutura do material metlico. Na verdade, na maioria dos casos, a soldagem
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reproduz no local da solda os mesmos fenmenos que ocorrem durante um processo de fundio. Ou seja, do ponto de vista da estrutura metalogrfica, o material apresenta caractersticas de metal fundido. Por isso no podemos nos esquecer de que, s vezes, o metal aps sofrer aquecimento, tem suas caractersticas mecnicas afetadas. Assim, a junta soldada pode se tornar relativamente frgil. Na zona afetada termicamente, a estrutura do metal pode ser modificada pelo aquecimento e rpido resfriamento durante o processo de soldagem. A composio qumica fica, entretanto, praticamente inalterada. Dependendo do processo de soldagem que se use, e os metais que esto sendo soldados, teremos uma maior ou menor tamanho da zona afetada termicamente. Por exemplo, na soldagem manual ao arco com eletrodos revestidos finos, a zona afetada termicamente menor do que na soldagem a gs. nessa zona que uma srie de fenmenos metalrgicos ocorrem. Na regio prxima junta soldada, est a zona de ligao, na qual se observa uma transio entre a estrutura do metal fundido e a do metal de base (figura 79). Prxima a essa faixa est a zona afetada termicamente, na qual o metal superaquecido de modo que haja um aumento do tamanho do gro e, portanto, uma alterao das propriedades do material. Essa faixa normalmente a mais frgil da junta soldada (figura 79).

Figura 79 14.1 Definio Existem muitas definies sobre este assunto, mas iremos utilizar a definio oficial por ser operacional (que o que buscamos) no discorrendo muito do ponto de vista terico. A definio da American Welding Society - AWS nos diz: "Processo de unio de materiais usado para obter coalescncia localizada de metais e nometais, produzida por aquecimento at uma temperatura adequada, com ou sem a utilizao de presso e/ou material de adio.

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14.2 Classificao dos Processos 14.2.1 Soldagem com Eletrodo Revestido ER (Shielded Metal Arc Welding - SMAW) Uma escria, que formada do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base, flutua para a superfcie e cobre o depsito, protegendo esse depsito da contaminao atmosfrica e tambm controlando a taxa de resfriamento. O metal de adio vem da alma metlica do eletrodo (arame) e do revestimento que em alguns casos constitudo de p de ferro e elementos de liga (figura 80).

Figura 80 A soldagem com eletrodo revestido o processo de soldagem mais usado de todos que falaremos, devido simplicidade do equipamento, resistncia e qualidade das soldas, e do baixo custo. Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa faixa grande de espessuras. A soldagem neste processo pode ser feita em quase todos os lugares e em condies extremas. A soldagem com eletrodo revestido usada extensivamente em fabricao industrial, edifcios, navios, carros, caminhes, comportas e outros conjuntos soldados. Equipamento de Soldagem O processo de soldagem com eletrodo revestido usualmente operado manualmente. Como mostrado na figura 81, o equipamento consiste de uma fonte de energia, cabos de ligao, um porta eletrodo (alicate de eletrodo), um grampo (conector de terra), e o eletrodo. a) Fonte de Energia O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada como corrente contnua com eletrodo negativo (polaridade direta), ou corrente contnua com eletrodo positivo (polaridade inversa), dependendo das exigncias de servio. - Corrente contnua - Polaridade direta (CC -): a pea ligada ao plo positivo e o eletrodo ao negativo. O bombardeio de eltrons d-se na pea, a qual ser a parte mais quente. - Corrente contnua - Polaridade inversa (CC +): eletrodo positivo e a pea negativa. O bombardeio de eltrons d-se na alma do eletrodo, o qual ser a parte mais quente.

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Figura 81 b) Cabos de Soldagem So usados para conectar o alicate de eletrodo e o grampo fonte de energia. Eles devem ser flexveis para permitir fcil manipulao, especialmente do alicate de eletrodo. Eles fazem parte do circuito de soldagem e consistem de vrios fios de cobre enrolados juntos e protegidos por um revestimento isolante e flexvel (normalmente borracha sinttica). Os cabos devem ser mantidos desenrolados, quando em operao, para evitar a queda de tenso e aumento de resistncia por efeito Joule*. * O efeito Joule o aquecimento de um condutor que percorrido por uma corrente eltrica. c) Porta Eletrodo, Alicate de Eletrodo simplesmente um alicate que permite ao soldador controlar e segurar o eletrodo. d) Grampo (Conector de Terra) um dispositivo para conectar o cabo terra pea a ser soldada. Tipos e Funes de Consumveis Eletrodos O eletrodo, no processo de soldagem com eletrodo revestido, tem vrias funes importantes. Ele estabelece o arco e fornece o metal de adio para a solda. O revestimento do eletrodo tambm tem funes importantes na soldagem. Didaticamente podemos classific-Ias em funes eltricas, fsicas e metalrgicas. a) Funes Eltricas de Isolamento e lonizao - Isolamento: o revestimento um mau condutor de eletricidade, assim isola a alma do eletrodo evitando aberturas de arco laterais. Orienta a abertura de arco para locais de interesse. - lonizao: o revestimento contm silicatos de Na e K que ionizam a atmosfera do arco. A atmosfera ionizada facilita a passagem da corrente eltrica, dando origem a um arco estvel. b) Funes Fsicas e Mecnicas - Fornece gases para formao da atmosfera protetora das gotculas do metal contra a ao do hidrognio e oxignio da atmosfera. - O revestimento funde e depois solidifica sobre o cordo de solda, formando uma escria de material no metlico que protege o cordo de solda da oxidao pela atmosfera normal, enquanto a solda est resfriando. - Proporciona o controle da taxa de resfriamento; contribui no acabamento do cordo. c) Funes Metalrgicas
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- Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades da solda. Os eletrodos revestidos so classificados de acordo com especificaes da AWS (American Welding Society). Especificaes comerciais para eletrodos revestidos podem ser encontradas nas especificaes AWS da srie AWS A5 (Ex.: AWS A5.1). Preparao e Limpeza das Juntas As peas a serem soldadas, devem estar isentas de leo, grax', ferrugem, tinta, resduos do exame por lquido penetrante, areia e fuligem do pr-aquecimento a gs, numa faixa de no mnimo 20 mm de cada lado das bordas e desmagnetizadas. Descontinuidades Induzidas pelo Processo (ER) A solda obtida pela soldagem com eletrodo revestido pode conter quase todo tipo de descontinuidades. A seguir esto listados algumas descontinuidades mais comuns que podem ser encontradas quando este processo usado: a) Porosidade - de um modo geral causada pelo emprego de tcnicas incorretas, pela utilizao de metal de base sem limpeza adequada ou por eletrodo mido. A porosidade agrupada ocorre, s vezes, na abertura e fechamento do arco. A tcnica de soldagem com um pequeno passe a r, logo aps comear a operao de soldagem, permite ao soldador refundir a rea de incio do cordo, liberando o gs deste e evitar assim este tipo de descontinuidade. A porosidade vermiforme ocorre geralmente pelo uso de eletrodo mido. b) Incluses - so provocadas pela manipulao inadequada do eletrodo e pela limpeza deficiente entre passes. um problema previsvel, no caso de projeto inadequado no que se refere ao acesso junta a ser soldada. c) Falta de Fuso - resulta de uma tcnica de soldagem inadequada: soldagem rpida ou lenta - demais, preparao inadequada da junta ou do material, projeto inadequado, corrente baixa demais. d) Falta de Penetrao - resulta de uma tcnica de soldagem inadequada: soldagem rpida ou lenta demais, preparao inadequada da junta ou do material, projeto inadequado, corrente baixa demais e eletrodo com o dimetro grande demais. e) Concavidade e Sobreposio ocorrem devido a erros do soldador. f) Trinca Interlamelar - esta descontinuidade no se caracteriza como sendo uma falha do soldador. Ocorre, quando o metal de base, no suportando tenses elevadas, geradas pela contrao da solda, na direo da espessura, trinca-se em forma de degraus, situados em planos paralelos direo de laminao. g) Trincas na Garganta e Trincas na Raiz - quando aparecem, demandam, para serem evitadas, mudanas na tcnica de soldagem ou troca de materiais. h) Trincas na Margem e Trincas Sob Cordo - so trincas devido fissurao a frio. Elas ocorrem um certo tempo aps a execuo da solda e, portanto, podem no ser detectadas por uma inspeo realizada imediatamente aps a operao de soldagem. Elas ocorrem, normalmente, enquanto h hidrognio retido na solda. Como exemplo de fontes de hidrognio que contribuem para o aparecimento desses tipos de trincas, podemos citar: elevada umidade do ar, eletrodos midos, superfcies sujas. Este hidrognio aliado a uma microestrutura frgil e nvel de tenses residuais suficientemente elevados contribuem para o aparecimento desses tipos de trincas. i) Mordedura: corrente elevada, pea muito quente.

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Condies Fsicas, Ambientais e de Proteo individual adequadas Soldagem A soldagem no deve ser executada na presena de chuva e vento, a no ser que a junta a ser soldada esteja devidamente protegida. O arco eltrico emite radiaes visveis e ultravioletas, alm de projees e gases nocivos. Por estes motivos, o soldador deve estar devidamente protegido, utilizando filtros, luvas, botas, roupas de proteo, vidro de segurana e executar a soldagem em locais com ventilao adequada. A tabela abaixo apresenta um resumo de algumas informaes tcnicas sobre o processo de soldagem com eletrodo revestido.

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14.2.2 Soldagem a Arco Submerso AS (Submerged Arc Welding- SAW) Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo aquecimento destes com um arco eltrico (ou arcos), entre um eletrodo n (ou vrios eletrodos) e o metal de base. O arco est submerso e coberto por uma camada de material granular fusvel que conhecido por fluxo; portanto o regime de fuso misto: por efeito joule e por arco eltrico. Dispositivos automticos asseguram a alimentao do eletrodo (ou dos eletrodos) a uma velocidade conveniente de tal forma que sua ou suas extremidades mergulhem constantemente no banho de fluxo em fuso. A movimentao do arame em relao pea faz progredir passo a passo o banho de fuso que se encontra sempre coberto e protegido por uma escria que formada pelo fluxo e impurezas. Uma vantagem da soldagem a arco submerso sua alta penetrao. A taxa de deposio alta reduz a energia total de soldagem da junta. Soldas que necessitam de vrios passes no processo de soldagem com eletrodo revestido, podem ser depositadas num s passe pelo processo a arco submerso. A figura 82 mostra este processo.

Figura 82 Neste processo o soldador ou o operador de solda no necessita usar um capacete ou mscara de proteo. O profissional no pode ver o arco eltrico atravs do fluxo e tem dificuldades de acertar a direo do arco quando se perde o curso.. Devido ao arco estar oculto da vista e requerer um sistema de locao de curso, o processo de soldagem a arco submerso tem flexibilidades limitadas. Mas, isto compensado por diversas vantagens, tais como: (1) Alta qualidade da solda e resistncia. (2) Taxa de deposio e velocidade de deslocamento extremamente altas. (3) Nenhum arco de soldagem visvel, minimizando requisitos de proteo. (4) Pouca fumaa. (5) Facilmente automatizvel, reduzindo a necessidade de operadores habilidosos. O processo de soldagem a arco submerso tambm solda uma faixa ampla de espessuras, e a maioria dos aos, ferrticos e austenticos. Uma utilidade do processo de soldagem a arco submerso est na soldagem de chapas espessas de aos, por exemplo, vasos de presso, tanques, tubos de dimetros grandes e vigas.
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Equipamento de Soldagem A soldagem a arco submerso um processo normalmente automtico podendo ser encontrado como sem i-automtico, em que a alimentao do consumvel e o comprimento do arco so controlados pelo alimentador de arame ou fita e pela fonte de energia. No processo automtico, um mecanismo de avano movimenta o cabeote de soldagem ao longo da pea, e normalmente um sistema de recuperao do fluxo granular no utilizado (ver figura 83). Na soldagem de unio de cilindros, o cabeote de soldagem permanece fixo e o conjunto se movimenta atravs de posicionadores giratrios.

Figura 83 A fonte de energia para a soldagem a arco submerso pode ser uma das seguintes: - uma tenso varivel de gerador CC ou retificador; - uma tenso contnua de gerador CC ou retificador; - um transformador de CA. A tendncia atual para o uso de retificadores de tenso constante ou de caracterstica plana. Neste tipo de equipamento quando se aumenta a velocidade de alimentao de arame o equipamento aumenta a corrente de soldagem. Para se variar a energia de soldagem necessrio ajustar a voltagem. As fontes de energia fornecem altas correntes de trabalho. A maioria da uma faixa de 350 a 2000 A. A soldagem com corrente contnua permite melhor controle de formato do passe de soldagem, da profundidade de penetrao e da velocidade de soldagem. A soldagem em corrente contnua normalmente desenvolve-se com polaridade inversa (eletrodo positivo, CC+). A corrente alternada tem a vantagem de reduzir o sopro magntico (deflexo do arco de seu percurso normal, devido a foras magnticas). Os eletrodos para soldagem a arco submerso tm, usualmente, composio qumica muito similar composio do metal de base. Fluxos para soldagem a arco submerso tambm alteram a composio qumica da solda e influenciam em suas propriedades mecnicas. As caractersticas do fluxo so similares s dos revestimentos usados no processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Os diferentes tipos de fluxo esto listados a seguir:
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- fundido; - aglutinado; - aglomerado; - mecanicamente misturado. A composio da solda alterada por fatores como reaes qumicas do metal de base com elementos do eletrodo e do fluxo, e elementos de liga adicionados atravs do fluxo. As vrias combinaes arame-fluxo possibilitam grande flexibilidade para alcanar as propriedades desejadas solda. Controle de Processo As observaes abaixo so importantes para que se tenha o domnio sobre a tcnica da soldagem a arco submerso: - Quanto maior a intensidade de correntente (I) maior a penetrao; - Quanto maior a tenso (V) maior o comprimento de arco e, conseqentemente, maior a largura do passe; - Quanto maior o stick-out (distncia entre o contato eltrico e a pea) maior a taxa de deposio; - Quanto maior velocidade de soldagem, menor a penetrao e menor a largura do passe; - Quanto menor o dimetro do eletrodo, maior a penetrao; - Soldagem com Corrente Contnua a polaridade inversa (CC+) produz menor taxa de deposio e maior penetrao. Caractersticas e aplicaes do Processo a Arco Submerso A soldagem a arco submerso pode ser usada para muitas aplicaes industriais, que incluem fabricao de navios, fabricao de elementos estruturais, vasos de presso, etc. O processo pode ser usado para soldar sees finas, bem como sees espessas (5 mm at acima de 200 mm). O processo usado principalmente nos aos carbono, de baixa liga e inoxidveis. Ele no adequado para todos metais e ligas. A seguir esto listadas as vrias classes de metal de base que podem ser soldados por esse processo: - Ao carbono com at 0,29% C; - Aos carbonos tratados termicamente (normalizados ou temperados - revenidos); - Aos de baixa liga, temperados e revenidos, com limite de escoamento at 700 Mpa (100.000 psi); - Aos cromo-molibdnio (1/2% a 9% Cr e 1/2% a 1 % Mo). - Aos inoxidveis austenticos; - Nquel e ligas de Nquel; A maioria da soldagem a arco submerso feita na posio plana, com pouca aplicao na posio horizontal em ngulo. Soldas executadas com este processo usualmente tm boa ductilidade, alta tenacidade ao entalhe, contm baixo hidrognio, alta resistncia corroso e propriedades que so no mnimo iguais quelas que so encontradas no metal de base. Por este processo podem-se executar soldas de topo, em ngulo, de tampo, e tambm realizar deposies superficiais no metal de base (revestimento). Na soldagem de juntas de topo com raiz aberta, um cobre-junta utilizado para suportar o metal fundido. Na soldagem de revestimento para obter as propriedades desejadas em uma superfcie, por exemplo, resistncia a corroso ou eroso, o metal de adio usado normalmente uma fita.

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A taxa de deposio pode variar de 5,0 kg/h, usando processos semi-automticos, at um mximo aproximado de 85 kg/h, quando se usam processos automticos com vrios arcos conjugados. Preparao e Limpeza da Junta A limpeza da junta e o alinhamento da mquina com a junta so particularmente importantes na soldagem a arco submerso. No que se refere limpeza, qualquer resduo de contaminao no removido pode redundar em porosidade e incluses. Portanto, prevalecem, para a soldagem a arco submerso, todas as recomendaes feitas para a soldagem com eletrodo revestido, quais sejam: - As peas a serem soldadas devem estar isentas de leo, graxa, ferrugem, resduos do exame por lquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gs, numa faixa de no mnimo 20 mm de cada lado das bordas, e desmagnetizadas. - As irregularidades e escria do oxi-corte devem ser removidas, no mnimo, por esmerilhamento. - Os depsitos de carbono, escria e cobre resultantes do corte com eletrodo de carvo devem ser removidos. O alinhamento incorreto mquina/junta resulta em falta de penetrao e fata de fuso na raiz. Se a soldagem com alto grau de restrio, trincas podem surgir devido ao alinhamento defeituoso. Descontinuidades Induzidas pelo Processo (AS) Na soldagem a arco submerso, a exemplo da soldagem com eletrodo revestido, pode ocorrer quase todo tipo de descontinuidade, pelo menos as mais comuns. Vejamos alguns aspectos principais: a) Falta de Fuso - pode ocorrer no caso de um cordo espesso executado em um nico passe ou em soldagens muito rpidas, ou seja, nos casos de baixa energia de soldagem. b) Falta de Penetrao - como j citamos anteriormente, a falta de penetrao, quando acontece, devida a um alinhamento incorreto da mquina de solda com a junta a ser soldada ou velocidade de soldagem inadequada. c) Incluso de Escria - pode ocorrer quando a remoo de escria, na soldagem em vrios passes, no for perfeita. Devemos cuidar para que toda a escria seja removida, atentando que existem regies onde esta operao mais difcil: a regio entre passes e aquela entre o passe e o chanfro executado no metal de base. d) Mordedura - acontece com certa freqncia na soldagem a arco submerso, quando a soldagem processa-se rapidamente e quando a corrente for muito alta. e) Porosidade - ocorre com freqncia, tendo como causas principais a alta velocidade de avano da mquina e o resfriamento rpido da solda. So bolhas de gs retidas sob a escria. Podemos eliminar a porosidade mudando a granulao (finos em menor quantidade) ou a composio do fluxo. Outros meios de evitar porosidades so: limpeza adequada da junta, diminuio da velocidade de avano da mquina e utilizao de arames com maior teor de desoxidantes. f) Trinca - na soldagem a arco submerso pode ocorrer trincas em elevadas temperaturas ou em temperaturas baixas. Trincas de Cratera ocorrem normalmente na soldagem a arco submerso, a no ser que o operador tenha uma perfeita tcnica de enchimento de cratera. Na prtica utilizamos chapas apndices (run-on e run-off tabs) para deslocar o incio e o fim
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da operao de soldagem para fora das peas que esto sendo efetivamente soldadas. Trincas na Garganta ocorrem em pequenos cordes de solda entre peas robustas. So tpicas de soldagem com elevado grau de restrio. Trincas na Margem e Trincas na Raiz muitas vezes ocorrem algum tempo aps a operao de soldagem e, neste caso, so devidas ao hidrognio. Freqentemente a causa umidade no fluxo. Duplas laminaes, lascas e dobras no metal de base podem conduzir a trincas na soldagem a arco submerso. Tais descontinuidades apresentam-se sob a forma de entalhes que tendem a iniciar trincas no metal de solda. Duplas laminaes associadas s altas tenses de soldagem podem redundar em trinca interlamelar. Condies de Proteo Individual Como o arco submerso, invisvel, a soldagem normalmente executada sem fumaas, projees e outros inconvenientes comumente verificados em outros processos de soldagem a arco eltrico. Da, no necessitarmos de capacetes e outros dispositivos de proteo a no ser dos culos de segurana. Eles devem ser escuros para proteo contra clares no caso de, inadvertidamente, ocorrer a abertura de arco sem fluxo de cobertura. A soldagem a arco submerso pode produzir fumaas e gases txicos. sempre conveniente cuidar por uma ventilao adequada do local de soldagem, especialmente no caso de reas confinadas. O operador e outras pessoas relacionadas com a operao do equipamento de soldagem devem estar familiarizados com as instrues de operao do fabricante. Particular ateno deve ser dada s informaes de precauo contidas no manual de operao. A tabela abaixo contm um resumo das informaes sobre a soldagem a arco submerso.

40 a 50% 15 a 20%

(2F)

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14.2.3 Soldagem TIG (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW) Processo de soldagem a arco eltrico com eletrodo no consumvel de tungstnio ou liga de tungstnio sob uma proteo gasosa de gs inerte ou misturas de gases inertes. Pode ou no ser utilizado material de adio. Fundamentos do Processo Soldagem TIG a unio de metais pelo aquecimento e fuso destes com um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo no consumvel de tungstnio puro ou de ligas a base de tungstnio, e a pea. A proteo durante a soldagem conseguida com um gs inerte ou mistura de gases inertes, que tambm tem a funo de transmitir a corrente eltrica quando ionizados durante o processo. A soldagem pode ser feita com ou sem metal de adio (solda autgena). Quando feita com metal de adio, ele no transferido atravs do arco, mas fundido pelo arco, no fazendo, portanto parte do circuito eltrico de soldagem. A figura 84 mostra esquematicamente este processo.

Sentido da Soldagem Condutor eltrico Eletrodo de Tungstnio

Passagem de gs Metal de adio

Atmosfera Protetora Metal de Solda Arco Solidificado

Metal de Base Metal de Solda Fundido

Figura 84 A rea do arco protegida da contaminao atmosfrica pelo gs de proteo, que flui do bico da pistola. O gs remove o ar, eliminando a contaminao do metal fundido e do eletrodo de tungstnio aquecido pelo nitrognio e oxignio presentes na atmosfera. H pouco ou nenhum salpico e fumaa. A camada da solda suave e uniforme, requerendo pouco ou nenhum acabamento posterior. A soldagem TIG pode ser usada em soldas de alta qualidade na maioria dos metais e ligas. No apresenta nenhuma escria e o processo pode ser usado em todas as posies. Este o processo mais lento dos processos de soldagem manuais.
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Equipamentos de Soldagem A soldagem TIG usualmente um processo manual, mas pode ser mecanizado e at mesmo automatizado. A figura 85 abaixo ilustra o equipamento necessrio para o processo TIG.

Figura 85 Consumveis Metais de Adio e Gases Uma ampla variedade de metais e ligas esto disponveis para utilizao como metais de adio no processo de soldagem TIG. Os metais de adio, se utilizados, normalmente so similares ao metal que est sendo soldado. Os gases de proteo mais comumente usados para soldagem TIG so argnio, hlio ou uma mistura destes dois gases. O argnio muitas vezes preferido em relao ao hlio porque apresenta vrias vantagens, como: - ao do arco mais suave e sem turbulncias. - menor tenso no arco para uma dada corrente e comprimento de arco. - maior ao de limpeza na soldagem de materiais como alumnio e magnsio, em corrente alternada. - menor custo e maior disponibilidade. - menor vazo de gs para uma boa proteo (na posio plana). - melhor resistncia a corrente de ar transversal. - mais fcil a iniciao do arco. Por outro lado, o uso do hlio usado como gs de proteo, resulta em uma tenso de arco mais alta para um dado comprimento de arco e corrente em relao a argnio, produzindo mais calor, e assim mais efetivo para soldagem de materiais espessos (especialmente metais de alta condutividade, tal como alumnio). Entretanto, visto que a densidade do hlio menor que a do argnio, usualmente so necessrias maiores vazes de gs para se obter um arco mais estvel e uma proteo adequada da poa de fuso, durante a soldagem na posio plana. Caractersticas e Aplicaes A soldagem TIG um processo bastante adequado para espessuras finas dado ao excelente controle da poa de fuso (arco eltrico). O processo pode ser aplicado em locais que no necessitam de metal de adio.
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Este processo pode tambm unir paredes espessas de chapas e tubos de ao e de ligas metlicas. usado tanto para soldagem de metais ferrosos como de no ferrosos. Os passes de raiz de tubulaes de ao carbono e ao inoxidvel, especialmente aquelas de aplicaes crticas, so freqentemente soldadas pelo processo TIG. Embora a soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estes so compensados pela possibilidade de se soldar muitos tipos de metais, de espessuras e em posies no possveis por outros processos, bem como pela obteno de soldas de alta qualidade e resistncia. A soldagem TIG possibilita soldar alumnio, magnsio, titnio, cobre e aos inoxidveis, como tambm metais de soldagem difcil e outros de soldagem relativamente fcil como os aos carbono. Preparao e Limpeza A preparao e limpeza das juntas para a soldagem TIG requer todos os cuidados exigidos para a soldagem com eletrodo revestido e mais: - a limpeza do chanfro e bordas deve ser ao metal brilhante, numa faixa de 10 mm, pelos lados interno e externo. - quando da deposio da raiz da solda deve ser empregada a proteo, por meio de gs in e, pelo outro lado da pea. A este gs injetado na raiz da junta, chamamos de Purga. Para os aos carbono no necessria esta proteo. Descontinuidades Induzidas pelo Processo Exceto a incluso da escria, a maioria das descontinuidades listadas para os outros processos de soldagem pode ser encontrada na soldagem TIG. E importante saber que: a) Falta de Fuso - pode acontecer se usarmos uma tcnica de soldagem inadequada. A penetrao do arco na soldagem TIG relativamente pequena. Por esta razo, para a soldagem TIG devem ser especificadas juntas adequadas ao processo. b) Incluso de Tungstnio - podem resultar de um contato acidental do eletrodo de tungstnio com a poa de fuso: a extremidade quente do eletrodo de tungstnio pode fundir-se, transformando-se numa gota de tungstnio que transferida poa de fuso, produzindo assim uma incluso de tungstnio na solda. A aceitabilidade ou no dessas incluses depende do cdigo que rege o servio que est sendo executado. c) Porosidade - pode ocorrer devido limpeza inadequada do chanfro ou a impurezas contidas no metal de base ou por deficincia no suprimento do gs. d) Trincas - na soldagem TIG normalmente so devidas fissurao a quente. Trincas longitudinais ocorrem em depsitos feitos em alta velocidade. Trincas de Cratera, na maioria das vezes, so devidas a correntes de soldagem imprprias. As trincas devidas ao hidrognio (fissurao a frio), quando aparecem, so decorrentes de umidade no gs inerte. Condies de Proteo Individual Na soldagem TIG a quantidade de radiao ultravioleta liberada bastante grande. Partes da pele diretamente expostas a tais radiaes queimam-se rapidamente, o que exige precaues; a proteo da vista fundamental. Outro aspecto dessas radiaes sua
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capacidade de decompor solventes, com a liberao de gases bastante txicos. Da, em ambientes confinados, devemos cuidar para que no haja solventes nas imediaes. A tabela abaixo contm resumidamente algumas das informaes mais importantes sobre a soldagem TIG.

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14.2.4 Soldagem MIG/MAG (Gas Metal Arc Welding - GMAW) Processo de soldagem a arco eltrico com eletrodo consumvel sob proteo gasosa, que utiliza como eletrodo um arame macio e como proteo gasosa um gs inerte (MIG), um gs ativo (MAG), ou misturas de gases. Fundamentos do Processo A Soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo nu alimentado de maneira contnua e o metal de base, para fundir a ponta do eletrodo e a superfcie do metal de base na junta que est sendo soldada. A proteo do arco e da poa de solda fundida vem inteiramente de um gs alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma mistura destes. Portanto dependendo do gs poderemos ter os seguintes processos: - Processo MIG (METAL INERT GAS): injeo de gs inerte. O gs pode ser argnio, hlio, argnio + 1 % de O2, argnio + 3% de O2, argnio + (at) 15% CO2 - Processo MAG (METAL ACTIVE GAS): injeo de gs ativo ou mistura de gases que perdem a caracterstica de inertes, quando parte do metal de base oxidado. Os gases utilizados so o CO2, CO2 + 5 a 10% de O2, argnio + 15 a 30% de CO2, argnio + 5 a 15% de O2, argnio + 25 a 30% de N2. A figura 86 mostra como o processo de soldagem MIG/MAG funciona.

Arame Slido Condutor de Corrente Sentido da Soldagem

Entrada de Gs

Metal de Solda Solidificado Arco

Bico de contato e guia do arame Bocal Atmosfera Protetora Metal de Base Metal de Solda Fundido
Figura 86

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Escrias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e soldagem a arco submerso, no so formadas no processo de soldagem MIG/MAG, porque nesses processos no se usa fluxo. Entretanto, um filme vtreo (que tem o aspecto de vidro) de slica se forma de eletrodos de alto silcio, o qual deve ser tratado como escria. A soldagem MIG/MAG pode ser semi-automtico ou automtico. Equipamentos de Soldagem O equipamento de soldagem MIG/MAG consiste de uma pistola de soldagem, um suprimento de energia, um suprimento de gs de proteo e um sistema de acionamento de arame. A figura 87 mostra o equipamento bsico necessrio para este processo.

Figura 87 Tipos de Transferncia do Metal de Adio H quatro modos pelos quais o processo de soldagem MIG/MAG pode depositar solda numa junta: a) Por transferncia globular - ocorre com uma corrente baixa em relao ao tamanho do eletrodo. O metal se transfere do eletrodo para a pea como glbulos, cada um maior em dimetro que o eletrodo. Os glbulos se transferem para a poa sem muita direo e o aparecimento de salpico bem evidente. b) Por transferncia por spray ou por pulverizao axial - ocorre com correntes altas. O metal de adio fundido se transfere atravs do arco como gotculas finas. Com a transferncia por spray a taxa de deposio pode chegar at a 10 kg/h. Entretanto, essa taxa de deposio restringe o mtodo posio plana devido a grande quantidade de material depositado e a fluidez da poa de fuso. c) Por transferncia por curto circuito - pode requerer uma fonte de energia especial. A fuso inicia-se globularmente e a gota vai aumentando de tamanho at tocar a poa de fuso, produzindo um curto circuito e extinguindo o arco. Sob a ao de determinadas foras, a gota transferida para a pea. Este processo permite soldagem em todas as posies e

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um processo de energia relativamente baixa, o que restringe seu uso para espessuras maiores. d) Por soldagem a arco pulsante - mantm um arco de corrente baixa como elemento de fundo e injeta sobre essa corrente baixa, pulsos de alta corrente. A transferncia do metal de adio pelo jato de gotculas durante esses pulsos. Esta caracterstica da corrente de soldagem faz com que a energia de soldagem seja menor, o que torna possvel a soldagem na posio vertical pelo uso de arames de dimetros grandes. Para se obter este modo de transferncia deve-se utilizar fontes de energia especiais, capazes de fornecer corrente pulsada, com perodos de pulso controlveis. A maioria da soldagem MIG/MAG por spray feita na posio plana. As soldagens MIG/MAG por arco pulsante e por transferncia por curto circuito so adequadas para soldagem em todas as posies. Quando a soldagem feita na posio sobre-cabea, so usados eletrodos de dimetros pequenos com o mtodo de transferncia por curto circuito. A transferncia por spray pode ser usada com corrente contnua pulsada. Tipos e Funes dos Consumveis A finalidade principal do gs protetor em soldagem MIG/MAG proteger a solda da contaminao atmosfrica. O gs protetor tambm influi no tipo de transferncia, na profundidade de penetrao, e no formato do cordo. Argnio e hlio so gases de proteo usados para soldagem das maiorias dos metais no ferrosos. O CO2 largamente usado para a soldagem de aos doces. Quando da seleo de um gs protetor, o fator mais importante para se ter em mente que quanto mais denso for o gs, mais eficiente a sua proteo ao arco. Os eletrodos para soldagem MIG/MAG so similares ou idnticos na composio queles dos outros processos de soldagem que utilizam eletrodos nus, sendo que, para o caso especfico da soldagem MAG, contm elementos desoxidantes tais como silcio e mangans em percentuais determinados. Como uma regra, as composies do eletrodo e do metal de base devem ser similares, sendo que, especificamente para o processo MAG, deve ser levado em conta o acrscimo de elementos desoxidantes. Para se ter maiores informaes sobre os eletrodos consultar as especificaes AWS A 5.9, A 5.10 e A 5.18. Caractersticas e Aplicaes da Soldagem MIG/MAG A soldagem MIG/MAG produz soldas de alta qualidade com procedimentos de soldagem apropriados. Como no utilizado um fluxo, a possibilidade da incluso de escria semelhante ao processo eletrodo revestido ou arco submerso mnima, podendo, por outro lado, ocorrer a incluso de uma escria vtrea caracterstica do processo se a limpeza interpasse no for feita de maneira adequada. Hidrognio na solda praticamente inexistente. A soldagem MIG/MAG um processo de soldagem para todas as posies, dependendo do eletrodo e do gs ou gases usados. Pode soldar a maioria dos metais e ser utilizado inclusive para a deposio de revestimentos superficiais. Tem capacidade para soldar espessuras maiores de 0,5 mm por transferncia por curto circuito. A taxa de deposio pode chegar a 15 kg/h dependendo do eletrodo, modo de transferncia, gs usado.

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Descontinuidades Induzidas pelo Processo Na soldagem MIG/MAG podem ocorrer as seguintes descontinuidades: a) Falta de Fuso - pode acontecer na soldagem MIG/MAG com transferncia por curtocircuito. Ocorre tambm com transferncia por spray ou pulverizao axial quando utilizamos baixas correntes. Velocidade de soldagem excessiva outro motivo da falta de fuso. b) Falta de Penetrao - sua ocorrncia mais provvel com a transferncia por curtocircuito. c) Incluses de Escria - o oxignio contido no prprio metal de base, ou aquele captado durante a soldagem sob condies deficientes de proteo, forma xidos na poa de fuso. Na maioria das vezes, esses xidos flutuam na poa de fuso, mas eles podem ficar aprisionados sob o metal de solda, dando origem a incluso de escria. d) lascas, Dobras, Duplas laminaes e Trinca Interlamelar - podem vir tona ou surgir em soldas com alto grau de restrio. e) Mordedura - quando acontecem so em funo da inabilidade do soldador. f) Poros e Porosidade - como j vimos, poros e porosidade so causadas por gs retido na solda. Na soldagem MIG/MAG verifica-se o seguinte mecanismo: o gs de proteo, injetado sem a observncia de determinados requisitos tcnicos, pode deslocar a atmosfera que o envolve, a qual contm oxignio e nitrognio. O oxignio e nitrognio da atmosfera podem dissolver-se na poa de fuso, dando origem a poros e porosidade no metal de solda. g) Sobreposio - pode acontecer com a transferncia por curto-circuito. h) Trincas - podem ocorrer trincas em soldagem com tcnica deficiente, como, por exemplo, uso de metal de adio inadequado. Condies de Proteo Individual Na soldagem MIG/MAG grande a emisso de radiao ultravioleta. Existe tambm o problema de projees metlicas. O soldador deve usar os equipamentos convencionais de segurana, tais como luvas, macaco, culos para proteo da vista, etc. Na soldagem em reas confinadas no esquecer da necessidade de uma ventilao forada, bem como de remover da rea recipientes contendo solventes que podem se decompor em gases txicos por ao dos raios ultravioleta. A tabela abaixo resume algumas das informaes mais importantes sobre a soldagem MIG/MAG.

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14.2.5 Soldagem a Arco com Arame Tubular (Flux Cored Arc Welding FCAW) Processo de soldagem a arco que produz a coalescncia de metais pelo aquecimento destes com um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico tubular, contnuo, consumvel e o metal de base. A proteo do arco e do cordo feita por um fluxo de soldagem contido dentro do eletrodo, que pode ou no ser suplementada por uma proteo gasosa adicional fornecida por uma fonte externa. Fundamentos do Processo A soldagem com arame tubular foi desenvolvida visando unir as vantagens do processo MIG/MAG (semi-automtico ou automtico) com as do processo com eletrodo revestido (revestimento fusvel formador de gases protetores, escria, elementos de liga, etc.). Deste modo o arame eletrodo macio foi substitudo por outro, composto de um arame tubular com alma de fluxo fusvel, semelhante ao utilizado no arco submerso.. Existem dois tipos de arames tubulares: - Autoprotegido - onde a proteo do arco e da poa de fuso feita unicamente pela queima do fluxo em p, contido no ncleo do arame. - Proteo adicional de gs - onde, alm dos gases gerados pelo fluxo, utilizado um gs adicional para a proteo, que flui pelo mesmo bocal de onde emerge o arame tubular. Os gases normalmente utilizados so: -CO2 -Ar+ 2% de O2 -Ar + 18 - 25% de CO2 A escria formada sobre o metal de solda possui as mesmas funes metalrgicas daquelas vistas anteriormente nos processos de soldagem com eletrodo revestido e arco submerso. Aliada a estas funes, a escria promove um timo acabamento. Pela utilizao de arames de maior dimetro e faixas mais altas de corrente eltrica tm-se, em comparao com o processo MIG/MAG, elevadas taxas de deposio, juntamente com boa penetrao e velocidades de soldagem altas. Assim como os arames macios, utilizados nos processos MlG/MAG, o arame tubular tambm embalado numa forma contnua (bobinado); por esta razo, eles podem ser empregados tanto em processos semi-automticos como em processos automticos. Em ambos os processos, o arame tubular alimentado automaticamente atravs de uma pistola. No processo semi-automtico, o soldador controla a inclinao e a distncia da pistola pea, bem como a velocidade de deslocamento e a manipulao do arco. Equipamentos de Soldagem O equipamento de soldagem com arame tubular bastante prximo ao utilizado no processo MIG/MAG, com as seguintes ressalvas: - A fonte tem capacidade de gerar maior intensidade de corrente; - As pistolas, para intensidade de corrente alta, usualmente so refrigeradas com gua ou ar; - No processo autoprotegido o sistema de gs inexistente.

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Tipos de Transferncia Metlica As transferncias metlicas no processo arame tubular, alm de serem em funo dos parmetros de soldagem empregados, so tambm em funo do gs ou mistura gasosa utilizada. Neste processo tm-se os seguintes tipos de transferncias: - Curto-circuito: caracterizada pelo constante processo de extino e reacendimento do arco eltrico. Este tipo de transferncia permite a soldagem em todas as posies, com o inconveniente de gerar uma grande quantidade de respingos. - Globular: a transferncia metlica tpica produzida pelos arames tubulares; ocorre correntes mais baixas que na transferncia por spray. Existe grande incidncia de respingos de metal fundido. - Por spray ou pulverizao: ocorre quando so estabelecidas altas intensidades de correntes e altas tenses do arco em relao a um determinado dimetro de arame. Dentre os gases ou misturas gasosas utilizadas, apenas o Argnio e as misturas gasosas de Argnio com teor de CO2 variando entre 8 e 15%, permitem produzir este tipo de transferncia metlica. Por produzir uma elevada taxa de deposio, a transferncia por spray restringe-se apenas posio plana. Um problema gerado por este tipo de transferncia metlica a possibilidade de ocorrncia de falta de fuso, devido ao jato metlico ser dirigido para regies que no tenham sido suficientemente aquecidas. - Por arco pulsante: uma transferncia tipo spray sinttico, obtida pela pulsao da corrente entre dois nveis pr-estabelecidos: uma corrente de base, baixa o suficiente para manter estvel o arco eltrico e resfriar a poa de fuso e uma corrente de pico, superior a corrente de transio globular - spray. Por este motivo a energia de soldagem baixa, facilitando a soldagem com arames de grandes dimetros fora da posio plana.

Bico de Contato

Arame Tubular Escria Solidificada

Escria Fundida

Atmosfera Protetora Arco Eltrico

Poa de Fuso

Metal de Solda

Transferncia de Metal

Figura 88 Tipos e Funes dos Consumveis Na soldagem com arame tubular os consumveis utilizados so: - Eletrodos - so arames tubulares ocos com alma formada por um fluxo fusvel de baixo teor de hidrognio. Quando o gs protetor for de natureza ativa, devem estar presentes na
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composio qumica do eletrodo elementos desoxidantes, tais como Mn, e o Si. No caso dos arames autoprotegidos, existe na composio qumica do fluxo a presena do AI. As especificaes AWS A5.20 e A5.29 classificam arames tubulares para aos C-Mn e baixa liga respectivamente. Para aos inoxidveis so utilizados arames classificados pela AWS A5.22. - Gases de proteo - dentre as diversas opes de gases disponveis utiliza-se mais freqentemente o gs CO2 e misturas deste com argnio. Os mesmos so utilizados conforme requerido pela especificao do eletrodo. Caractersticas e Aplicaes Este processo apresenta alta taxa de deposio e a solda possui boa qualidade decorrente dos benefcios metalrgicos provenientes do fluxo, justificando a vasta aplicao na indstria. Um cuidado especial deve ser tomado durante a remoo da escria formada sobre cada passe depositado, de modo a evitar incluses na junta soldada. Descontinuidades Induzidas pelo Processo Falta de fuso - ligada transferncia por curto-circuito; Falta de penetrao tambm ligada transferncia por curto-circuito, podendo ainda surgir por preparao inadequada do chanfro ou erro na configurao da junta escolhida pelo projeto. Incluso de escria deficincia do soldador no processo de remoo da escria, alta velocidade de soldagem, projeto inadequado da junta. Mordedura - inabilidade do soldador ou amperagem elevada. Poros e porosidade - surgem quando a velocidade de soldagem elevada, no permitindo a difuso dos gases pelo cordo. Na soldagem com proteo gasosa, podem ser causados por uma vazo de gs inadequada ou por ventos no local de soldagem, o que impede uma proteo efetiva da poa de fuso. Podem ocorrer ainda quando so utilizadas misturas ricas em Ar em soldagem chapas grossas. Voltagens elevadas utilizadas na soldagem. Sobreposio - ligada transferncia por curto-circuito ou inabilidade do soldador. Trincas - normalmente so oriundas de tcnicas de soldagem e/ou preparao inadequadas. H que se considerar a formao de fases pr-fusveis, resultantes das combinaes de elementos desoxidantes com o oxignio que podem ocasionar trincas quente. Condies de Proteo Individual Os equipamentos de proteo individual (EPI) so os mesmos utilizados em outros processos de soldagem arco eltrico. Devido s radiaes emitidas serem de maior intensidade, os filtros utilizados devero ter uma densidade maior. O processo de soldagem com arame tubular gera uma grande quantidade de fumaa. Deste modo o ambiente dever ter boa aerao preferencialmente atravs de exaustores.

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14.2.6 Soldagem por Eletro-escria (Electroslag Welding ESW) A processo de soldagem por Eletroescria no um processo de soldagem a arco pois nele o arco somente usado apenas para dar incio a soldagem. Na soldagem por eletroescria, uma escria fundida (temperatura de aproximadamente 1700C), funde o metal de adio e o metal de base. O banho de escria formado sobrenada a poa de fuso protegendo-a durante toda a soldagem. O processo iniciado atravs da abertura de um arco eltrico entre o eletrodo e um apndice colocado na base da junta. Fluxo granulado ento acrescido e fundido pelo calor do arco. Quando uma camada espessa de escria se forma, toda a ao do arco cessa, sendo o mesmo extinto. Entretanto, a corrente de soldagem continua a passar do eletrodo para o metal de base atravs da escria por conduo eltrica. A resistncia da escria fundida passagem dessa corrente justamente o que gera o calor necessrio para a soldagem (efeito Joule), sendo este suficiente para fundir o eletrodo e as faces do chanfro. O eletrodo fundido (e tubo guia, se usado) e o metal de base fundido formam o metal de solda abaixo do banho de escria fundida. A figura 89 mostra esquematicamente este processo.

Figura 89 Equipamento de Soldagem O processo eletroescria um processo automtico. O equipamento bsico necessrio para este processo constitudo de: - Fonte de energia. - Alimentador de arame e oscila dor. - Tubo guia e eletrodo. - Deslocador (no precisa se o guia consumvel). - Sapata de reteno (sapata de moldagem) - Controles de soldagem - Cabos de conexo eltrica
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- Isolantes No incio da soldagem necessrio colocar uma chapa apndice, pois o processo, na sua fase inicial, instvel com conseqentes prejuzos qualidade da solda. Este apndice descartado posteriormente. Para o avano vertical da soldagem, usa-se usualmente sapatas de reteno que podem ser refrigeradas a gua (figura 90).

Figura 90 As sapatas de reteno servem para conter tanto o metal de solda fundido como o fluxo fundido. A superfcie da solda moldada pelo contorno ou formato das sapatas enquanto a poa de fuso se move para cima na junta. Conforme vai ocorrendo a solidificao, impurezas metlicas flutuam para cima do metal fundido atravs da escria. Fontes de energia para o processo de soldagem eletro-escria so do tipo transformadorretificador de tenso constante, que operam na faixa de 450 a 1000 A. Elas so similares s usadas no processo de soldagem a arco submerso. A tenso mnima em circuito aberto da fonte de energia deve ser de 60 V. requerida uma fonte de energia separada para cada eletrodo. Caractersticas e Aplicaes A soldagem eletroescria um processo de aplicao limitado, usado apenas para fazer soldas verticais em espessuras mdias de aos carbono, de baixa liga, de alta resistncia, de mdio carbono e de alguns aos inoxidveis. O processo se aplica melhor a espessuras acima de 20 mm. Embora a habilidade manual no seja requerida, o conhecimento da tcnica necessrio para operar o equipamento. Vantagens: - Alta taxa de deposio e boa qualidade se solda fazem deste processo desejvel para seces espessas encontradas em inmeras aplicaes industriais como maquinarias pesadas, vasos de presso, navios e fundidos grandes; - Requer pouco ajuste e preparao da junta (usualmente em juntas sem chanfro); - Solda materiais espessos num s passe; - um processo mecanizado com um mnimo de manuseio de material. Uma vez iniciado o processo, ele continua at o trmino; - Requer tempo mnimo de soldagem e apresenta uma distoro mnima; - No h arco de soldagem visvel e nenhum lampejo de arco. Como desvantagem podemos citar o superaquecimento do metal de base, em funo do deslocamento da fonte ser lenta, permitindo o crescimento exagerado dos gros na zona
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afetada termicamente. Com isso as propriedades mecnicas da junta soldada, sobretudo a tenacidade, sofre degradao. A fragilidade da solda obtida necessita ser corrigida mediante tratamento trmico posterior soldagem (normalizao). Descontinuidades Induzidas pelo Processo Algumas descontinuidades que podem surgir neste processo so: - Falta de Fuso - soldas de chapas espessas, nas quais o calor distribudo por oscilao do eletrodo, podem apresentar falta de fuso na parte central ou perto das sapatas. O efeito de resfriamento das sapatas pode impedir a fuso do metal de base prximo superfcie em que a sapata est apoiada. A indicao resultante assemelha-se com uma mordedura. Podem ocorrer tambm num incio de soldagem com temperatura abaixo da necessria. - Incluses - so incomuns, mas podem acontecer. o caso de pedaos de arame introduzidos na poa de maneira muita rpida pela unidade de alimentao de arame e que no se fundem. Tambm tm sido encontradas na zona fundida, varetas e, at mesmo, partes do equipamento de soldagem como, por exemplo, a extremidade do guia tubular de eletrodo. - Incluses de Escria - podem ocorrer se a solda for quase interrompida e reiniciada. O processo de soldagem exige uma poa de escria aquecida a aproximadamente 1.700C. Um reincio de soldagem inadequado pode no fundir perfeitamente o metal, redundando em escria na solda. - Porosidade - quando ocorre, grosseira e do tipo vermiforme, podendo ser causada por pedao de abesto mido utilizado como vedao entre a sapata de reteno e a pea a ser soldada, fluxo contaminado ou mido, eletrodo, tubo guia ou material para incio de soldagem midos. - Sobreposio - pode ocorrer se as sapatas no forem bem ajustadas s chapas, permitindo o vazamento de material fundido. - Trinca Interlamelar - no tem sido observada na soldagem eletroescria de juntas de topo porque no se registram tenses no sentido da espessura das chapas do metal de base. - Trincas - devido fissurao a frio no so encontradas na soldagem eletroescria. Isso devido ao ciclo lento de aquecimento e resfriamento da junta, inerente ao processo. J as trincas causadas pela fissurao a quente so comuns na soldagem eletroescria, principalmente no caso de soldas com alto grau de restrio, devido granulao grosseira da junta soldada. Essas trincas propagam-se ao longo dos contornos de gros. - Duplas Laminaes - no se constituem em grandes inconvenientes para a soldagem eletroescria. A escria fundida atrai para fora qualquer incluso existente na dupla laminao e sela a dupla laminao ao longo da solda. Analogamente, lascas e dobras so absorvidas pela soldagem eletroescria. A tabela abaixo apresenta um resumo das principais informaes deste processo.

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14.2.7 Soldagem Eletrogs (Electrogas Welding EGW) A soldagem eletrogs uma variao dos processos MIG/MAG e com arame tubular, que utiliza sapatas de reteno para confinar a poa de fuso na soldagem na posio vertical. A formao da atmosfera protetora e a transferncia do metal so idnticas ao processo MIG/MAG. Uma proteo adicional pode ou no ser utilizada pela injeo de um gs ou de uma mistura de gases provenientes de uma fonte externa. Os aspectos mecnicos do processo de soldagem eletro-gs so similares aos do processo eletro-escria e, como este, uma vez iniciado continua at se completar a solda (figura 91).

Figura 91 Para o incio da operao um eletrodo consumvel em forma de arame, slido ou tubular, alimentado numa cavidade formada pelas faces do chanfro das peas a serem soldadas e pelas sapatas de reteno. Um arco eltrico se inicia entre o eletrodo e uma chapa apndice situada na parte inferior da junta. O calor do arco funde as faces do chanfro e o eletrodo que alimentado de maneira contnua. O metal fundido proeminente do metal de adio e do metal de base fundido forma uma poa de fuso abaixo do arco e se solidifica. O eletrodo pode oscilar horizontalmente atravs da junta, principalmente em juntas mais espessas de maneira a distribuir de maneira mais uniforme o calor e o metal de adio. medida que a solda se solidifica uma ou ambas as sapatas se movem para cima junto com o cabeote de soldagem de modo a dar continuidade solda. Embora o eixo da solda seja vertical, a posio de soldagem a posio plana, com deslocamento vertical. Equipamento de Soldagem O equipamento bsico para a soldagem eletrogs similar ao convencional da soldagem por eletroescria. A diferena fundamental a introduo do gs de proteo do arco e da

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poa de metal fundido, quando o gs de proteo necessrio (na soldagem eletro-gs com arame tubular, o gs de proteo nem sempre necessrio). Basicamente, os componentes do sistema de soldagem eletro-gs so: a) fonte de energia de corrente contnua. b) Sapatas refrigeradas com gua para conter a solda fundida. c) Uma pistola de soldagem. . d) Dispositivo para alimentar o arame. e) Um mecanismo para oscilar a pistola na soldagem. f) Equipamento para suprir o gs de proteo, quando usado. Num sistema tpico de soldagem eletrogs, os componentes essenciais, com exceo da fonte de energia, so incorporados num nico conjunto (cabeote de soldagem) que se move verticalmente para cima, acompanhando a progresso da soldagem. Dispositivos de controle para fluxo de gua, presso horizontal nas sapatas retentoras, oscilao da pistola de soldagem, alimentador de arame, e movimento vertical so similares aos usados no processo de soldagem com eletroescria. Fonte de Energia A fonte de energia pode ser tanto do tipo tenso constante como do tipo corrente constante. Quando uma unidade de tenso constante utilizada, o deslocamento vertical pode ser controlado manualmente ou por um dispositivo, tal como uma clula foto-eltrica, que detecta a altura da subida da poa de fuso. Com fontes de energia tipo tenso varivel (corrente constante), o deslocamento vertical pode ser controlado pela variao do arco voltaico. Alimentador do Eletrodo de Arame similar ao utilizado nos processos de soldagem automtica MIG/MAG e com arame tubular. O alimentador deve ser capaz de suprir o eletrodo a altas velocidades e de indireitar o arame tornando sua extremidade reta. Pistola de Soldagem A pistola de soldagem para soldagem eletro-gs efetua as mesmas funes daquelas das soldagens MIG/MAG e com arame tubular. Ela guia o eletrodo para a posio desejada na abertura da junta, transmite a corrente de soldagem para o eletrodo, e, em algumas aplicaes, ela fornece gs de proteo ao redor do eletrodo e do arco. A principal diferena entre uma pistola de soldagem eletro-gs e as da soldagem MIG/MAG ou com arame tubular, a limitao na dimenso paralela abertura da raiz entre chapas, pois o bocal da pistola deve se adaptar nesta abertura estreita. A largura da pistola freqentemente limitada a 10 mm para encaixar-se em aberturas de raiz de no mmino 17 mm, para que possa ter um deslocamento horizontal adequado. Sapatas de Reteno Tal como na soldagem por eletro-escria, sapatas so usadas para reter a poa de fuso da solda. Usualmente ambas as sapatas movem-se para cima com a progresso da soldagem. Em algumas soldagens uma das sapatas pode ser um cobre-junta estacionrio. Para prevenir que a poa de fuso incorpore o cobre das sapatas, estas so refrigeradas a gua para no se fundirem.

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Tipos de Funes de Consumveis (Eletrodos e Gases) H dois tipos de eletrodos usados na soldagem eletro-gs, a saber: - Arame tubular (com fluxo interno). - Arames slidos. Os dois tipos de eletrodos so usados comercialmente. A especificao AWS A 5.26 cobre os requisitos desses eletrodos para a soldagem de aos carbono e de baixa liga. Para soldagem de ao com arame tubular, CO2 o gs de proteo normalmente usado. A mistura de 80% argnio e 20% CO2 normalmente usada para soldagem de ao com eletrodos slidos. Alguns eletrodos tubulares so do tipo autoprotetor. Eles geram um vapor protetor denso atravs do calor de arco para proteger o metal de adio e o metal de solda fundido. Caractersticas e Aplicaes A soldagem eletro-gs usada para a unio de chapas espessas que devem ser soldadas na posio vertical ou que podem ser posicionadas verticalmente para a soldagem. A soldagem feita usualmente num s passe. A viabilidade econmica depende da espessura da chapa e do comprimento da junta. O processo usado principalmente para a soldagem de aos carbonos e aos ligas, mas tambm aplicvel a aos inoxidveis austenticos e outros metais e ligas que so soldveis pelo processo MIG/MAG. A espessura do metal de base pode variar numa faixa de 10 a 100 mm. Usualmente, quando a espessura superior a 75 mm, o processo de soldagem eletro-escria mais recomendado que o processo eletro-gs. Quanto maior a junta a ser soldada, maior a eficincia deste processo. Para soldagem de campo, por exemplo, juntas verticais de tanques de armazenamento de grande porte, o processo elimina o grande trabalho e o custo da soldagem manual. As variveis de soldagem do processo eletro-gs so similares s do processo por eletroescria. A energia normalmente usada, no processo de soldagem eletro-gs, de corrente contnua, polaridade inversa. Fontes de energia usadas para soldagem eletro-gs so usualmente na faixa de 750 a 1000 A para ciclo de trabalho de 100% (uso contnuo). Neste processo, o calor do arco deve ser aplicado uniformemente atravs da junta com chapas de 30 a 100 mm de espessura, a pistola de soldagem oscilada horizontalmente sobre a poa de fuso para realizar uma deposio uniforme do metal e a fuso completa de ambas as partes da raiz. A oscilao horizontal no usualmente necessria para chapas menores que 30 mm de espessura. Descontinuidades Induzidas pelo Processo A soldagem eletro-gs basicamente um processo de soldagem MIG/MAG ou com arame tubular.

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Todas as descontinuidades encontradas nas soldas feitas pelos dois processos podem ser' encontradas em soldas feitas com a soldagem eletro-gs. Entretanto, a causa de algumas descontinuidades, tal como falta de fuso, pode ser diferente na soldagem eletrogs. Soldas feitas com processo de soldagem eletro-gs sob condies normais de operao resultam em soldas de alta qualidade e livres de descontinuidades prejudiciais. Entretanto, soldagens feitas em condies anormais podem resultar em soldas defeituosas. Descontinuidades na solda que podem ser encontradas so: a) Incluses de Escria O processo usualmente num s passe, e assim a remoo da escria no requerida. A velocidade de solidificao da solda relativamente baixa. H um tempo grande disponvel para a escria fundida flutuar para a superfcie da poa de fuso. Entretanto, quando utilizada a oscilao do eletrodo, a escria pode solidificar parcialmente perto de uma sapata enquanto o arco est perto da outra sapata. Quando o arco retoma, a escria pode ser incorporada se ela no refundida. b) Porosidade Eletrodos tubulares contm elementos desoxidantes e desidratantes na alma. Uma combinao do gs de proteo e compostos formadores de escria da alma do eletrodo, usualmente produz uma solda s, livre de poros idades. Contudo, se algo interfere com a cobertura do gs de proteo, podem resultar porosidades. c)Trincas No ocorrem em condies normais de soldagem. O aquecimento e resfriamento relativamente lentos da solda reduzem consideravelmente o risco do desenvolvimento de fissurao a frio. Tambm a zona afetada termicamente tem uma alta resistncia fissurao a frio. Se trincas ocorrem, elas so usualmente do tipo trincas a quente. As trincas se formam a altas temperaturas, junto com, ou imediatamente aps, a solidificao. Elas esto localizadas prximo ao centro da solda. Trincas na solda podem ser evitadas pela modificao da caracterstica de solidificao da solda. Isto pode ser realizado pela alterao da forma da poa de fuso, atravs de mudanas apropriadas nas variveis de soldagem. A tenso do arco deve ser aumentada, e a amperagem e a velocidade de deslocamento decrescidas. Freqentemente, o aumento na abertura da raiz entre chapas pode ajudar, embora isto possa no ser econmico. Se trincas so causadas pelo alto carbono ou alto enxofre no ao, a penetrao do metal de base deve ser mantida baixa para minimizar a diluio do metal de base na solda. Alm disso, um eletrodo com alto teor de mangans pode ser usado para soldagem de aos de alto enxofre. Alm dessas descontinuidades temos que observar: - a alta taxa de deposio deste processo implica em alto risco de falta de fuso, e - a soldagem eletrogs, a exemplo da soldagem por eletroescria, apresenta o problema do superaquecimento: a granulao grosseira da solda e de regies adjacentes apresenta propriedades deficientes no que se refere tenacidade. Toma-se, pois necessrio um tratamento trmico aps a soldagem. A tabela abaixo apresenta um resumo deste processo

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15.

TRATAMENTO TRMICO NA SOLDAGEM

O tratamento trmico em metais um conjunto de operaes envolvendo aquecimento, tempo de permanncia em determinadas temperaturas e resfriamento sob condies controladas, com o objetivo de melhorar as propriedades do material ou conferir-lhe caractersticas pr-determinadas. Os principais tipos de tratamento trmico associado s operaes de soldagem so: recozimento; normalizao; revenimento; solubilizao; tmpera; pr-aquecimento; psaquecimento e alvio de tenses. 15.1 Recozimento O recozimento consiste no aquecimento da pea at uma temperatura onde haja recristalizao e/ou transformao em uma nova fase. Para os aos, a permanncia na temperatura de patamar durante um determinado tempo serve para homogeneizar a austenita e deve ser seguido de resfriamento lento, geralmente no prprio forno. Os principais objetivos a serem alcanados por este tratamento so: reduzir a dureza do metal; melhorar a usinabilidade; remover o encruamento; aliviar tenses internas e homogeneizar a microestrutura de pea. 15.2 Normalizao A normalizao um tratamento para aos que consiste em aquecer o material a uma temperatura um pouco acima da austenitizao e resfri-Io ao ar, com o intuito de refinar o gro e aumentar sua resistncia mecnica. 15.3 Revenimento O revenimento um tratamento para aos que consiste no aquecimento da pea sob temperaturas entre 450 e 750C e na permanncia no forno por perodo de 30 minutos a quatro horas, seguido de resfriamento controlado. O revenimento um tratamento trmico aplicado quando se deseja aliviar tenses internas e aumentar a tenacidade, isto , diminuir a fragilidade do material de peas nas quais tenham sido produzidas microestruturas martensticas. Em algumas ligas de alumnio faz-se um envelhecimento, sob temperaturas de 100 a 200C, a fim de restaurar a zona afetada pelo calor (ZAC) e aumentar a resistncia mecnica afetada pela solda, de modo a deixar a regio menos dura. 15.4 Solubilizao A solubilizao um tratamento trmico que transforma elementos antes precipitados em uma soluo no estado slido, seguido de resfriamento rpido, o suficiente para reter na matriz os elementos da soluo, antes precipitado. 15.5 Tmpera A tmpera consiste no aquecimento da pea at uma temperatura adequada para austenitizao do ao, e na permanncia do material nesta temperatura durante um determinado tempo para homogeneizao da austenita, seguido de refriamento rpido. Os
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objetivos da tmpera so: endurecer o material; aumentar a resistncia mecnica; aumentar a resistncia ao desgaste; aumentar a resistncia ao escoamento. A pea temperada fica muito frgil, sendo necessria a aplicao do revenido aps a tmpera. Ao conjunto de operaes de tmpera e revenimento d-se o nome de beneficiamento. 15.6 Pr-aquecimento O pr-aquecimento consiste em introduzir uma fonte de calor adicional na pea quando se executa uma soldagem; no entanto, muitos no o consideram como um tratamento trmico. O aquecimento pode muitas vezes ser feito em uma faixa de temperatura que varia de seis a doze vezes a espessura da pea e pode ser obtido por vrios mtodos. O praquecimento tem como objetivo diminuir a velocidade de resfriamento de uma junta soldada, tornando menores as tenses residuais. Em metais com alta condutibilidade trmica, facilita as operaes de soldagem. Em aos, favorece a difuso do hidrognio e reduz a ocorrncia de zonas afetadas pelo calor com altos nveis de dureza. Os principais parmetros para especificar um pr-aquecimento so: a espessura da pea, a natureza da composio qumica e condies metalrgicas do metal, o nvel de restrio a que a junta est sendo submetida e tambm o processo de soldagem e seu aporte de energia. 15.7 Ps-aquecimento O ps-aquecimento responsvel pela eliminao de hidrognio induzido por processos de soldagem nos aos carbono e de baixa liga. Consiste em aquecer a junta soldada sob temperaturas da ordem de 150C a 300C durante um perodo de uma a quatro horas, imediatamente aps a soldagem, e aproveitando o pr-aquecimento. As temperaturas e os tempos so diretamente proporcionais quantidade de liga do material e da espessura. Na maioria dos casos, o ps-aquecimento no provoca alvio de tenses, salvo em materiais que sofreram tmpera ou so suscetveis a ela; neste caso, o ps-aquecimento pode provocar um abaixamento de dureza, caso as temperaturas e os patamares de revenimento do material estejam prximos aos do ps-aquecimento. 15.8 Alvio de Tenses O tratamento trmico de alvio de tenses para os aos o mais empregado e envolve aquecimento abaixo da temperatura crtica de transformao, permanncia do material nesse nvel por um perodo de tempo, geralmente proporcional espessura do material, e resfriamento lento posterior; permite reduzir a um limite mnimo e aceitvel as tenses prejudiciais provocadas pelas operaes de soldagem, ou mesmo por conformao. No se deve confundir a operao de alvio de tenses com tratamentos de recozimento, em que as temperaturas so bem mais elevadas, acima da temperatura crtica de transformao do material. Os benefcios maiores do alivio de tenses so: aumentar a ductilidade, diminuir a dureza e melhorar as condies metalrgicas da zona afetada pelo calor. O alvio de tenses depende fundamentalmente da temperatura e do tempo de permanncia nessa temperatura. Tambm se deve levar em considerao a resistncia mecnica e a composio qumica do material.

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O aquecimento localizado provoca tenses de trao e de compresso nas adjacncias de uma junta soldada. Para reduzir as tenses provocadas pelas contraes do metal depositado aps a soldagem, faz-se o tratamento trmico de alvio de tenses (figura 1).

Figura 1 Na soldagem, o fenmeno da introduo de tenses pode ser descrito pela deposio de um cordo de solda sobre a chapa. A poa de fuso e a fonte de calor juntas provocam um aquecimento localizado na regio; a massa, sob a ao da fonte de calor, tende a se expandir e como o metal quente relativamente dctil, as tenses de compresso causam deformao local no metal quente. As adjacncias resistem expanso do material e impedem que a seo se expanda; medida que a poa de fuso esfria, o metal quente se contrai, as tenses de compresso so anuladas e em seguida transformam-se em tenses de trao no metal frio. (figura 2).

Figura 2 Outra forma de introduzir tenses em nveis indesejveis em um corpo atravs da deformao a frio, como por exemplo a calandragem; alm da relao dimetro/espessura permitida por norma, devem ser obedecidos os requisitos do cdigo ASME VIII, muito empregado na indstria. 15.9 Aplicaes dos Tratamentos Trmicos Os tratamentos trmicos devem ser adequados aos materiais em funo das caractersticas fsicas, mecnicas e de propriedades de cada material, alm da finalidade da junta soldada. A soldagem dos aos de baixa liga requer cuidados especiais, uma vez que esses materiais so temperveis por causa da adio de elementos de liga, a exemplo de cromo, molibdnio, nquel e vandio, alm do carbono. Esses materiais tm suas ZACs suscetveis ao endurecimento, e portanto, as faixas de pr-aquecimento so geralmente mais elevadas que as dos aos carbono. Para os aos de construo mecnica mais usuais da indstria, indicam-se as faixas de espessura mais comuns. O alvio de tenses obrigatrio aps as operaes de soldagem de aos de construo mecnica e deve ser feito conforme a norma ASME VIII na faixa de 580C a 620C, com uma hora de permanncia da temperatura para cada polegada (25,4mm) de espessura, nas duas primeiras polegadas e 15 minutos para cada polegada suplementar; o alvio deve ser feito, de preferncia, imediatamente aps a soldagem; caso no seja possvel, fazer um ps112

aquecimento a 50C acima da temperatura mxima de pr-aquecimento empregada, com um patamar de permanncia de uma a quatro horas, seguido de resfriamento lento. Na soldagem de aos carbono devem ser tomadas vrias medidas para se obter um resultado satisfatrio; uma das operaes o pr-aquecimento, que imprescindvel apesar de encarecer o produto e alongar o tempo de fabricao. O pr-aquecimento em aos carbono, normalizado pelo SAE, utilizado quando se solda pelos processos com eletrodo revestido, MIG/MAG e com arame tubular; tambm utilizado nos processos por arco submerso e TIG, que tm aporte de calor mais elevado. Como um dos princpios do pr-aquecimento diminuir a velocidade de resfriamento, o aporte de calor faz com que a taxas de resfriamento sejam diminudas, e, portanto possvel usar temperaturas inferiores s sugeridas na frmula

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TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

Atravs do estudo deste mdulo o leitor deve tornar-se apto a: 1)Saber os termos de soldagem corretos e usuais; 2)Identificar os vrios tipos de juntas; 3)Identificar os vrios tipos de soldas; 4)Identificar os vrios tipos de chanfros; 5)Identificar as vrias zonas da junta soldada; 6)Identificar as vrias posies de soldagem; 7)Saber os termos de descontinuidades; 8)Identificar os vrios tipos de descontinuidades. Em soldagem no que se refere terminologia, difcil a desvinculao dos termos tcnicos da lngua inglesa. Estes, sempre que possvel, sero mencionados entre parntesis para permitir um perfeito entendimento da matria. Os termos relacionados a seguir so apenas alguns dos mais usuais. Os termos tcnicos em lngua inglesa e suas definies so encontrados numa abordagem mais completa na norma AWS A 3.0. As designaes abreviadas dos processos de soldagem mais usuais segundo a norma AWS A3.0, encontram-se na Tabela 1, conforme abaixo.

Tabela 1 - Designao abreviada dos processos de soldagem - AWS A 3.0 Abertura da raiz (root opening) -mnima distncia que separa os componentes a serem unidos por soldagem ou processos afins (ver fig. 1). Acopladeira -Maquinrio empregado geralmente nas operaes de montagem de componentes a serem soldados. Alicate de eletrodo (electrode holder) -dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo enquanto conduz corrente atravs dele. Alma do eletrodo (core electrode) -Eletrodo nu componente do eletrodo revestido. ngulo do bisel (bevel angle) -ngulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular superfcie do componente (ver fig. 1). ngulo do chanfro (groove angle) -ngulo integral entre as bordas preparadas dos componentes (ver fig. 1).

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ngulo de deslocamento ou de inclinao do eletrodo (travel angle) -ngulo formado entre uma reta de referncia, perpendicular ao eixo da solda, no plano comum ao eixo da solda e ao eixo do eletrodo (ver fig. 2).

Profundidade do bisel Profundidade do bisel

Figura 1 Abertura da Raiz, ngulo do Bisel e ngulo do Chanfro ngulo de trabalho (work angle) -ngulo formado entre o eixo do eletrodo e a reta de referncia normal (perpendicular) superfcie do metal de base. (figura 2 A e 2B). Arame -ver definio de eletrodo nu. Arame tubular -ver definio de eletrodo tubular. Bisel (bevel) -borda do componente a ser soldado preparado na forma angular (fig. 1).

Eixo do eletrodo

Figura 2A e 2B ngulo de deslocamento (ou de inclinao do eletrodo) e ngulo de trabalho

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Figura 2C ngulo de deslocamento (ou de inclinao do eletrodo) e ngulo de trabalho Brazagem (brazing, soldering) -processo de unio de materiais onde apenas o metal de adio sofre fuso, ou seja, o metal de base no participa da zona fundida. O metal de adio se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfcies da junta, aps fundirse. Camada (layer) -deposio de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente num mesmo plano. (ver fig. 3).

Figura 3 Camada, Cordo de solda ou Passe de solda e Seqncia de Passes Certificado de Qualificao de Soldador (welder certification) documento escrito certificando que o soldador executa soldas de acordo com padres pr-estabelecidos.
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Chanfro (groove) -abertura ou sulco na superfcie de uma pea ou entre dois componentes, que determina o espao para conter a solda. Os principais tipos de chanfros so os seguintes (ver fig. 4): -Chanfro em J (single-J-groove) -Chanfro em duplo J (double-J-groove) -Chanfro em U (single-U-groove) -Chanfro em duplo U (double-U-groove) -Chanfro em V (single-V-groove) -Chanfro em X (double-V-groove) -Chanfro em meio V (single-bevel-groove) -Chanfro em K (double-bevel-groove) -Chanfro reto, ou sem chanfro (Square-groove)

Figura 4 Tipos de Chanfros Cobrejunta (backing) -material (metal de base, solda, material granulado, cobre ou carvo), colocado na raiz da junta a ser soldada, com a finalidade de suportar o metal fundido durante a execuo da soldagem.
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Consumvel -material empregado na deposio ou proteo da solda, tais como: eletrodo, vareta, arame, anel consumvel, gs e fluxo. Cordo de solda (weld bead) -depsito de solda resultante de um passe (ver fig. 3). Corte com eletrodo de carvo (carbon arc cutting) -processo de corte a arco eltrico no qual metais so separados por fuso devido ao calor gerado pelo arco voltaico formado entre um eletrodo de grafite e o metal de base. Dimenso da solda (size of weld) para solda em chanfro - a penetrao da junta (profundidade do bisel mais a penetrao da raiz, quando esta especificada). A dimenso de uma solda em chanfro e a garganta efetiva deste tipo de solda a mesma coisa. para solda em ngulo (ver fig. 10). Para soldas em ngulo de pernas iguais, o comprimento dos catetos do maior tringulo retngulo issceles que pode ser inscrito na seo transversal da solda. Para soldas em ngulo de pernas desiguais, o comprimento dos catetos do maior tringulo retngulo que pode ser inscrito na seo transversal da solda. Eficincia de junta (joint efficiency) -relao entre a resistncia de uma junta soldada e a resistncia do metal de base. Eletrodo de carvo (carbon electrode) -eletrodo usado em corte ou soldagem a arco eltrico, consistindo de uma vareta de carbono ou grafite, que pode ser revestida com cobre ou outros revestimentos. Eletrodo nu (bare electrode) -metal de adio consistindo de um metal ligado ou no, em forma de arame, tira ou barra, e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado alm daquele concomitante sua fabricao ou preservao. Eletrodo revestido (covered electrode) -metal de adio composto, consistindo de uma alma de eletrodo no qual um revestimento aplicado, suficiente para produzir uma camada de escria no metal de solda. O revestimento pode conter materiais que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de adies metlicas solda. Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) -um componente do circuito de solda atravs do qual a corrente conduzida entre o alicate de eletrodo e o arco. Eletrodo tubular (flux cored electrode, metal cored electrode) -metal de adio composto, consistindo de um tubo de metal ou outra configurao com uma cavidade interna, contendo produtos que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco, formam escria ou que contribuam com elementos de liga para o metal de solda. Proteo adicional externa pode ou no ser usada. Eletrodo de tungstnio (tungsten electrode) -eletrodo metlico usado em soldagem ou corte a arco eltrico, feito principalmente de tungstnio. Equipamento (weldment) -produto da fabricao, construo e/ou montagem soldada, tais como equipamentos de caldeiraria, tubulao, estruturas metlicas, oleodutos e gasodutos. Escama de solda (stringer bead, weave bead) -aspecto da face da solda semelhante a escamas de peixe. Em deposio sem oscilao transversal (stringer bead), assemelha-se a uma fileira de letras V; em deposio com oscilao transversal (weave bead), assemelhase a escamas entrelaadas. (ver fig. 5). Face do chanfro (groove face) -superfcie de um componente preparada para conter a solda (ver fig. 6).

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Figura 5 Escamas de Solda, Passe estreito e Passe oscilante Face de fuso (fusion face) -superfcie do metal de base que ser fundida na soldagem. (ver fig. 7). Face da raiz (root face) -poro da face do chanfro adjacente raiz da junta. (ver fig. 6).

Figura 6 Face da raiz e Face do Chanfro

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Figura 7 Face de fuso, Zona de ligao e Zona de fuso Face da solda (face of weld) -superfcie exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada (ver fig. 8).

Figura 8 Face da solda, Margem da solda, Reforo da solda e Raiz da solda Fluxo (flux) -material usado para prevenir, dissolver ou facilitar a remoo de xidos e outras substncias superficiais indesejveis.
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Gabarito de solda (weld gage) -dispositivo para verificar a forma e a dimenso de soldas. Garganta efetiva (effective throat) -distncia mnima da raiz da solda sua face menos qualquer reforo. (ver fig. 9 e 10). Garganta de solda (throat of a fillet weld) -dimenso em uma solda em ngulo determinada de trs modos: -terica: altura do maior tringulo retngulo inscrito na seo transversal da solda (ver fig. 10). -real: distncia entre a raiz da solda e a face da solda (ver fig. 10). -efetiva: distncia entre a raiz da solda e a face, exclusive qualquer reforo (ver fig. 9 e 10).

Figura 9 Garganta efetiva, Penetrao da junta e Penetrao da raiz Gs de proteo (shielding gas) -gs utilizado para prevenir contaminao indesejada pela atmosfera. Gs inerte (inert gas) -gs que normalmente no combina quimicamente com o metal de base ou metal de adio. Geometria da junta (joint geometry) -forma e dimenses da seo transversal de uma junta antes da soldagem. Goivagem (gouging) -operao de fabricao de um bisel ou chanfro pela remoo de material. Goivagem a arco (arc gouging) -processo de corte a arco usado para fabricar um bisel ou chanfro. Goivagem por trs (back gouging) -remoo do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de uma junta parcialmente soldada, para assegurar penetrao completa pela subseqente soldagem pelo lado onde foi efetuada a goivagem. Inspetor de soldagem (welding inspector) -profissional qualificado, empregado pela executante dos servios, para exercer as atividades de controle de qualidade relativas soldagem.

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Convexidade Perna e Dimenso Garganta Real

Garganta Efetiva

Perna e Dimenso

Garganta Terica

(A) Solda em ngulo convexa

Perna Garganta real e Garganta efetiva Dimenso

Perna Concavidade Dimenso

Garganta terica

Figura 10 Perna, Garganta terica, Garganta real e Garganta efetiva de uma solda em ngulo Junta (joint) -regio onde duas ou mais peas sero unidas por soldagem. Junta de aresta (edge-joint) -junta em que, numa seo transversal, as bordas dos componentes a soldar formam, aproximadamente, um ngulo de 180 (ver fig. 11).

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Figura 11 Juntas de aresta (edge joint) Junta de ngulo (corner joint, T -joint) -junta em que, numa seo transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob forma de um ngulo. As juntas (ver fig. 13) podem ser: -junta de ngulo em quina; -junta de ngulo em L; -junta de ngulo em T; -junta em ngulo. Junta dissimilar (dissimilar joint) -junta soldada, cuja composio qumica do metal de base dos componentes difere entre si significativamente. Junta sobreposta (lap joint) -junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas superfcies sobrepem-se (ver. fig. 14). Junta soldada (welded joint) -unio, obtida por soldagem, de dois ou mais componentes incluindo zona fundida, zona de ligao, zona afetada termicamente e metal de base nas proximidades da solda. Junta de tpo (butt joint) -junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano (ver fig. 12). Margem da solda (toe of weld) -juno entre a face da solda e o metal de base (ver fig.8). Martelamento (peening) -trabalho mecnico, aplicado zona fundida da solda por meio de impactos, destinado a controlar deformaes da junta soldada. Metal de adio (filler metal) -metal a ser adicionado soldagem de uma junta.

Figura 12 Juntas de topo (butt joint)

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Junta de ngulo em quina

Junta de ngulo em L Junta de ngulo em L

Junta ngulo em Junta dede ngulo em T T

Junta de ngulo em ngulo

Figura 13 Juntas de ngulo

Figura 14 Juntas sobrepostas

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Metal de base (base metal, parent metal) -metal a ser soldado, brazado ou cortado. Metal depositado (deposited metal) -metal de adio que foi depositado durante a operao de soldagem. Metal de solda (weld metal) -poro de solda que foi fundida durante a soldagem. Operador de soldagem (welding operator) -elemento capacitado a operar mquina ou equipamento de soldagem automtica. Passe (pass) -progresso unitria da soldagem ao longo de uma junta (ver fig. 3). Passe estreito (stringer bead) -depsito efetuado seguindo a linha de solda, sem movimento lateral aprecivel (ver fig. 5 A). Passe oscilante (weave bead) -depsito efetuado com movimento lateral (oscilao transversal), em relao linha de solda (ver fig. 5B). Passe de revenimento (temper bead) -passe ou camada depositados em condies que permitam a modificao estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas termicamente. Passe de solda (weld bead) -ver definio de cordo de solda. Penetrao da junta (joint penetration) -profundidade mnima da solda em juntas com chanfro ou da solda de fechamento (flange weld) medida entre a face da solda e sua extenso na junta, exclusive reforos. A penetrao da junta pode incluir a penetrao da raiz (ver fig. 9 e 15).
Penetrao da junta (garganta efetiva) Penetrao da raiz

Penetrao incompleta ou parcial da junta

Figura 15 Penetrao da raiz, Penetrao da junta Penetrao da raiz (root penetration) -profundidade com que a solda se prolonga na raiz da junta medida na linha de centro da seo transversal da raiz (ver fig. 9 e 15). Penetrao total da junta (complete joint penetration) -penetrao de junta na qual o metal de solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base em toda a extenso das faces do chanfro. Perna de solda (leg of a fillet weld) -distncia da raiz da junta margem da solda em ngulo (ver fig. 10). Poa de fuso (molten weld pool) -zona em fuso, a cada instante, durante uma soldagem, ou a poro lquida de uma solda antes de solidificar-se. Polaridade direta (straight polarity) -tipo de ligao para soldagem com corrente contnua, onde os eltrons deslocam-se do eletrodo para a pea (a pea considerada como plo positivo e o eletrodo como plo negativo). Polaridade inversa (reverse polarity) -tipo de ligao para soldagem com corrente contnua, onde os eltrons deslocam-se da pea para o eletrodo (a pea considerada como plo negativo e o eletrodo como plo positivo).

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Ps-aquecimento (postheating) -aplicao de calor na junta soldada, imediatamente aps a deposio da solda, com a finalidade principal de remover hidrognio difusvel. Posio horizontal (horizontal position) -em soldas em ngulo, posio na qual a soldagem executada entre a superfcie aproximadamente horizontal e uma superfcie aproximadamente vertical (ver fig. 16A); em soldas em chanfro, posio na qual o eixo da solda est num plano aproximadamente horizontal e a face da solda em um plano aproximadamente vertical (ver fig. 16B e 20).

Figura 16 Posio de soldagem horizontal Posio plana (flat position) -posio na qual a face da solda aproximadamente horizontal, sendo usada para soldar a parte superior da junta (ver fig. 17 e 20). Posio vertical (vertical position) -posio de soldagem na qual o eixo da solda aproximadamente vertical, sendo que, para tubos, a posio da junta na qual a soldagem executada com o tubo na posio horizontal sendo o tubo girado ou no (ver fig. 18 e 20). Posio sobre-cabea (overhead position) -posio na qual executa-se a soldagem pelo lado inferior da junta (ver fig. 19 e 20). Pr-aquecimento (preheating) -aplicao de calor no metal de base imediatamente antes da soldagem, brazagem ou corte. Pr-aquecimento localizado (local preheating) -preaquecimento de uma poro especfica de uma estrutura.

Figura 17 Posio de soldagem plana

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Eixo Vertical da Solda

Chapas na Vertical

Chapas na Vertical

Figura 18 Posio de soldagem vertical Procedimento de soldagem ou procedimento de soldagem da executante (welding procedure, welding procedure specification) -documento, emitido pela executante dos servios, descrevendo todos os parmetros e as condies da operao de soldagem. Processo de soldagem (welding process) -processo utilizado para unir materiais pelo aquecimento destes a temperatura adequadas, com ou sem aplicao de presso, ou pela aplicao de presso apenas, e com ou sem a participao de metal de adio. Profundidade de fuso, penetrao (depth of fusion) -distncia que a fuso atinge no metal de base ou no passe anterior, a partir da superfcie fundida durante a soldagem. Qualificao de procedimento (procedure qualification) -demonstrao pela qual, soldas executadas por um procedimento especfico, podem atingir os requisitos preestabelecidos.

Eixo Horizontal da Solda

Chapas na Horizontal

Figura 19 Posio de soldagem sobre-cabea Qualificao de soldador (welder performance qualification) -demonstrao da habilidade de um soldador em executar soldas que atendam padres preestabelecidos. Raiz da junta (root of joint) -poro da junta a ser soldada onde os membros esto o mais prximo possvel entre si. Em seo transversal, a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma rea. (ver fig. 21). Raiz da solda (root of weld) -pontos nos quais a parte posterior da solda intercepta as superfcies do metal de base. (ver fig. 8A e 22).

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Posies de soldagem, para soldas circunferenciais de tubos. As posies so indicadas por reas hachuradas para eixos de tubo com posio variando de 0 a 90.

Plana Horizontal Vertical Sobre-cabea

Figura 20 Posies de soldagem de juntas circunferenciais de tubos Reforo de solda (reinforcement of weld) -metal de solda em excesso, alm do necessrio para preencher a junta; excesso de metal depositado nos ltimos passes (ou na ltima camada), podendo ser na face da solda e/ou na raiz da solda (ver fig. 8B). Registro da qualificao de procedimento (procedure qualification record) -documento, emitido pela executante dos servios, registrando os parmetros da operao de soldagem da chapa ou tubo de teste e os resultados de ensaios ou exames de qualificao. Revestimento do chanfro (buttering) -revestimento com uma ou mais camadas de solda, depositado na face do chanfro, destinado principalmente a facilitar as operaes subseqentes de soldagem. Seqncia de passes (joint buildup sequence) -ordem pela qual os passes de uma solda multi-passe so depositados com relao seo transversal da junta. (ver fig. 3). Seqncia de soldagem (welding sequence) -ordem pela qual so executadas as soldas de um equipamento. Solda (weld) -unio localizada de metais ou no-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais a temperatura adequada, com ou sem aplicao de presso, ou pela aplicao de presso apenas, e com ou sem a participao de metal de adio. Solda em ngulo (fillet weld) -solda de seo transversal aproximadamente triangular que une duas superfcies em ngulo (ver fig. 28, 8A, 16A, 17A, 18A e 19A). Solda de aresta (edge weld) -solda executada numa junta de aresta. (ver fig. 28). Solda autgena (autogenous weld) -solda de fuso sem participao de metal de adio. Solda automtica (automatic welding) -soldagem com equipamento que executa toda a operao sob observao e controle de um operador de soldagem.
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Figura 21 Raiz da junta Solda em cadeia ou solda intermitente coincidente ou descontnua coincidente (chain intermittent fillet weld) -solda em ngulo composta de cordes intermitentes, (trechos de cordo igualmente espaados) que coincidem entre si, de tal modo que a um trecho de cordo sempre se ope ao outro. (ver fig. 24A ou figura 8B-simbologia). Solda em chanfro (groove weld) -solda executada em uma junta com bisel previamente preparado.

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Figura 22 Raiz da solda Solda de costura (seam weld) -solda contnua executada entre ou em cima de membros sobrepostos. A solda contnua pode consistir de um nico passe ou de uma srie de soldas por pontos. (ver fig. 23).

Figura 23 Solda de costura

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Solda descontnua ou solda intermitente (intermittent weld) -solda na qual a continuidade interrompida por espaamentos sem solda. (ver fig. 24 ou fig. 8ASimbologia). Solda descontnua coincidente -ver definio de solda em cadeia. Solda descontnua intercalada -ver definio de solda em escalo.

(A) Solda em cadeia ou solda intermitente coincidente ou descontnua coincidente e (B) Solda em escalo ou solda descontnua intercalada ou intermitente intercalada

Figura 24 Solda descontnua ou solda intermitente (A e B) Solda em escalo ou solda descontnua intercalada ou intermitente intercalada (staggered intermittent fillet weld) -solda em ngulo, usada nas juntas em T, composta de cordes intermitentes que se alternam entre si, de tal modo que a um trecho do cordo se ope uma parte no soldada. (ver fig. 24 B ou fig. 8C-Simbologia). Solda heterognea -solda cuja composio qumica da zona fundida difere significativamente da do(s) metal(ais) de base, no que se refere aos elementos de liga. Solda homognea -solda, cuja composio qumica da zona fundida prxima a do metal de base. Solda por pontos (spot weld) -solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos cuja fuso ocorre entre as superfcies em contato ou sobre a superfcie externa de um dos componentes. A seo transversal da solda no plano da junta aproximadamente circular (ver fig. 27). Solda provisria (tack weld) -solda destinada a manter membros ou componentes adequadamente ajustados at a concluso da soldagem. Solda de selagem (seal weld) -qualquer solda estabelecida com a finalidade principal de impedir ou diminuir vazamentos. Solda de tampo (plug weld/slot weld) -solda executada atravs de um furo circular ou no, num membro de uma junta sobreposta ou em T, unindo um membro ao outro. As paredes do furo podem ser ou no paralelas e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda. (ver fig. 25)

Figura 25 Solda tampo

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Solda de topo (butt weld) -solda executada em uma junta de topo. Soldabilidade (weldability) -capacidade de um material ser soldado, sob condies de fabricao obrigatrias a uma estrutura especfica adequadamente projetada, e de apresentar desempenho satisfatrio em servio. Soldador (welder) -pessoa capacitada a executar soldagem manual e/ou semi-automtica. Soldagem (welding) -processo utilizado para unir materiais por meio de solda. Soldagem a arco (arc welding) -grupo de processos de soldagem que produz a unio de metais pelo aquecimento destes por meio de um arco eltrico, com ou sem a aplicao de presso e com ou sem o uso de metal de adio. Soldagem automtica (automatic welding) -processo no qual toda operao executada e controlada automaticamente. Soldagem manual (manual welding) -processo no qual toda a operao executada e controlada manualmente. Soldagem com passe a r (backstep sequence) -soldagem na qual trechos do cordo de solda so executados em sentido oposto ao da progresso da soldagem, de forma que cada trecho termine no incio do anterior, formando ao todo, um nico cordo. (ver fig. 26) Soldagem semi-automtica (semiautomatic arc welding) -soldagem a arco com equipamento que controla somente o avano do metal de adio. O avano da soldagem controlado manualmente. Sopro magntico (arc blow) -deflexo de um arco eltrico, de seu percurso normal, devido a foras magnticas.

Figura 26 Soldagem com passe a r

Figura 27 Solda por pontos

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Figura 28 Solda de aresta Taxa de deposio (deposition rate) -peso de material depositado por unidade de tempo. Tcnica de soldagem (welding technique) -detalhes de um procedimento de soldagem que so controlados pelo soldador ou operador de soldagem. Temperatura de interpasse (interpass temperature) -em soldagem multi-passe, temperatura (mnima ou mxima como especificado) do metal de solda depositado antes do passe seguinte ter comeado. Tenso do arco (arc voltage) -tenso atravs do arco eltrico, na soldagem. Tenso residual (residual stress) -tenso remanescente numa estrutura ou membro como resultado de tratamento trmico ou mecnico, ou de ambos os tratamentos. A origem da tenso na soldagem deve-se principalmente contrao do material fundido ao resfriar-se a partir da linha solidus at a temperatura ambiente. Tenses trmicas (thermal stresses) -tenses no metal resultante de distribuio no uniforme de temperaturas. Tratamento trmico (postweld heat treatment) -qualquer tratamento trmico subseqente soldagem, destinado a aliviar tenses residuais ou alterar propriedades mecnicas ou caractersticas metalrgicas da junta soldada. Consiste de aquecimento uniforme da estrutura ou parte dela a uma temperatura adequada, seguido de esfriamento uniforme. Velocidade de avano -Taxa de deposio do metal depositado ao longo de uma junta durante a soldagem. Vareta de solda (welding rod) -tipo de metal de adio utilizado para soldagem ou brazagem, o qual no conduz corrente eltrica durante o processo. Zona afetada termicamente (heat-affected zone) -regio do metal de base que no foi fundida durante a soldagem, mas cujas propriedades mecnicas e microestrutura foram alteradas devido a gerao de calor (ver fig. 29). Zona de fuso (fusion zone) -regio do metal de base que sofre fuso durante a soldagem (ver fig. 7). Zona fundida -regio da junta soldada que sofre fuso durante a soldagem (ver fig. 29). Zona de ligao -regio da junta soldada que envolve a zona que sofre fuso durante a soldagem (ver fig. 29).

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Zona afetada pelo calor (rea hachurada)

rea do metal de solda

Zona afetada pelo calor (rea hachurada)

Face de Fuso Profundidade de Fuso

Zona de Fuso (rea escurecida) Zona de Ligao ou Interface da Solda

Zona de Fuso (rea escurecida)

Figura 29 Zonas de uma junta soldada

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17.

TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES

Este mdulo define os termos empregados na denominao de descontinuidades em juntas soldadas. Antes de abordarmos sobre descontinuidades, conveniente que sejam definidas as trs palavras seguintes: Indicao: evidncia que requer interpretao para se determinar o seu significado. Descontinuidades: interrupo da estrutura tpica de uma pea, no que se refere homogeneidade de caractersticas fsicas, mecnicas ou metalrgicas. Defeito: Descontinuidade que, por sua natureza, tipo, dimenses, localizao ou efeito acumulado, torna a pea imprpria para uso por no satisfazer os requisitos mnimos de aceitao da norma ou especificao aplicvel. Das definies podemos concluir que: a) as soldas no so totalmente isentas de descontinuidades, podendo apresentar-se em diferentes condies; b) um defeito sempre rejeitvel; c) uma descontinuidade s pode ser chamada de defeito quando a mesma exceder o padro de aceitao das normas ou especificaes. A seguir sero apresentadas as definies para os termos relacionados. Abertura de arco: Imperfeio local na superfcie do metal de base, caracterizada por uma ligeira adio ou perda de metal, resultante da abertura do arco eltrico (Fig. 1).

Figura 1 Abertura de Arco ngulo excessivo de reforo: ngulo excessivo entre o plano da superfcie do metal de base e o plano tangente ao reforo de solda, traado a partir da margem da solda (Fig. 2). Cavidade alongada: Vazio no arredondado com a maior dimenso paralela ao eixo da solda podendo estar localizado: (a) na solda (Fig. 3a); (b) na raiz da solda (Fig. 3b).

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Figura 2 ngulo excessivo do reforo

Figura 3 Cavidade alongada Concavidade: Reentrncia na raiz da solda podendo ser: (a)central, situada ao longo do centro do cordo (Fig. 4a); (b)lateral, situada nas laterais do cordo (Fig. 4b). Concavidade excessiva: solda em ngulo com a face excessivamente cncava (Fig. 5). Convexidade excessiva: solda em ngulo com a face excessivamente convexa (Fig. 6). Deformao angular: distoro angular da junta soldada em relao configurao de projeto (Fig. 7), exceto para junta soldada de topo (Ver embicamento). Deposio insuficiente: Insuficincia de metal na face da solda (Fig. 8). Desalinhamento: junta soldada de topo, cujas superfcies das peas, embora paralelas, apresentam-se desalinhadas, excedendo configurao de projeto (Fig. 9).

Figura 4 - Concavidade

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Figura 5 Concavidade excessiva

Figura 6 Convexidade excessiva

Figura 7 Deformao angular

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Figura 8 Deposio insuficiente

Figura 9 - Desalinhamento

Figura 10 - Embicamento Embicamento: Deformao angular de junta soldada de topo (Fig. 10). Falta de fuso: fuso incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona fundida, podendo estar localizada: (a)na zona de ligao (Fig. 11a); (b)entre os passes (Fig. 11b); (c)na raiz da solda (Fig. 11c, 11d, 11e, 11f, 11g).

Figura 11 Falta de fuso (continua)

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Figura 11 Falta de fuso (continuao) Falta de penetrao: insuficincia de metal na raiz da solda (Fig. 12). Fissura: ver termo preferencial: trinca. Incluso de escria: material no metlico retido na zona fundida, podendo ser: (a)alinhada (Fig. 13a e 13b); (b)isolada (Fig. 13c); (c)agrupada (Fig. 13d). Incluso metlica: metal estranho retido na zona fundida. Micro-trinca: trinca com dimenses microscpicas. Mordedura: depresso sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da solda (Fig. 14). Mordedura na raiz: mordedura localizada na margem da raiz da solda (Fig. 15). Penetrao excessiva: metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Fig. 16). Perfurao: furo na solda (Fig. 17a) ou penetrao excessiva localizada (Fig. 17b) resultante da perfurao do banho de fuso durante a soldagem.

Figura 12 Falta de penetrao

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Figura 13 Incluso de escria

Figura 14 - Mordedura

Figura 15 Mordedura na raiz

Figura 16 Penetrao excessiva

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Figura 17 - Perfurao

Poro: vazio arredondado, isolado e interno solda. Poro superficial: poro que emerge superfcie da solda (fig. 18).

Figura 18 Poro superficial Porosidade: conjunto de poros internos solda ou superficiais (Fig. 19), podendo ser: Porosidade agrupada: conjunto de poros agrupados (Fig. 20). Porosidade alinhada: conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direo paralela ao eixo longitudinal da solda (Fig. 21). Porosidade vermiforme: conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe situados na zona fundida (Fig. 22).

Figura 19 Porosidade aleatria interna

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Figura 20 Porosidade agrupada (interna ou superficial)

Figura 21 - Porosidade Alinhada (interna ou superficial)

Figura 22 Porosidade vermiforme Rachadura: ver termo preferencial: trinca. Rechupe de cratera: falta de metal resultante da contrao da zona fundida, localizada na cratera do cordo de solda (Fig. 23). Rechupe interdendrtico: vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida. Reforo excessivo: excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda (Fig. 24). Respingos: glbulos de metal de adio transferidos durante a soldagem e aderidos superfcie do metal de base ou zona fundida j solidificada (Fig. 25).

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CORTE A-A

Figura 23 Rechupe de cratera

Figura 24 Reforo excessivo

Figura 25 Sobreposio: excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda, sem estar fundido ao metal de base (Fig. 26). Solda em ngulo assimtrica: solda em ngulo, cujas pernas so significativamente desiguais em desacordo com a configurao de projeto (Fig. 27).
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Trinca: descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material.

Figura 26 - Sobreposio

Figura 27 Solda em ngulo assimtrica Trinca de cratera: trinca localizada na cratera do cordo de solda, podendo ser: (a)longitudinal (Fig. 28a); (b)transversal (Fig. 28b); (c)em estrela (Fig. 28c). Trinca em estrela: trinca irradiante de tamanho inferior largura de um passe da solda considerada (ver trinca irradiante). Trinca interlamelar: trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos direo de laminao, localizada no metal de base, prxima zona fundida (Fig. 29). Trinca irradiante: conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto podendo estar localizada: (a) na zona fundida (Fig. 30a); (b) na zona afetada termicamente (Fig. 30b); (c) metal de base (Fig. 30c). Trinca longitudinal: trinca com direo aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordo de solda, podendo estar localizada: (a)na zona fundida (Fig. 31a); (b)na zona de ligao (Fig. 31b); (c)na zona afetada termicamente (Fig. 31c); (d)no metal de base (Fig. 31d). Trinca na margem: trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na zona afetada termicamente (Fig. 32).

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Figura 28 Trinca de cratera

Figura 29 Trinca interlamelar

Figura 30 Trinca irradiante

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Figura 31 Trinca longitudinal Trinca na raiz: trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada: (a)na zona fundida (Fig. 33a); (b)na zona afetada termicamente (Fig. 33b). Trinca ramificada: conjunto de trincas que partem de uma trinca podendo estar localizado: (a)na zona fundida (Fig. 34a); (b)na zona afetada termicamente (Fig. 34 b); (c)no metal de base (Fig. 34c). Trinca sob cordo: trinca localizada na zona afetada termicamente no se estendendo superfcie da pea (Fig. 35). Trinca transversal: trinca com direo aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordo de solda, podendo estar localizada: (a)na zona fundida (Fig. 36a); (b)na zona afetada termicamente (Fig. 36b); (c)no metal de base (Fig. 36c).

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Figura 32 Trinca na margem

Figura 33 Trinca na raiz

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Figura 34 - Trinca ramificada

Figura 35 Trinca sob cordo

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Figura 36 Trinca transversal

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18.

ANLISE DE DESCONTINUIDADES

Conforme j abordado, h diversas possibilidades de ocorrncia de descontinuidade. O inspetor deve antes de iniciar a execuo do ensaio procurar saber quais os processos que foram utilizados na fabricao da pea ou componente a ser inspecionado, para, mediante uma anlise global, identificar a tcnica que oferea melhor resultado na deteco das descontinuidades. Assim, deve analisar inicialmente a possibilidade das descontinuidades serem inerentes, que so as decorrentes ou originadas quando da solidificao do lingote. Em seguida, descontinuidades devido ao processo primrio, que surgem no material quando transformado de lingote em barras, chapa, arames, discos, etc. Depois feita a anlise a descontinuidade de origem de processamento secundrio como as que ocorrem nos processos de usinagem, forjamento, beneficiamento. Deve-se tambm lembrar que, conforme a situao, poder requerer reviso de projeto. Naturalmente no ser o inspetor que ir decidir sobre o que fazer ou como recuperar a pea se isso for possvel. Apenas fizemos tais comentrios para mostrar a importncia e a responsabilidade que um ensaio tem como fator de qualidade e garantia de um produto. Finalmente, o ensaio dever ser realizado sob a orientao de um procedimento escrito cujos resultados sero interpretados conforme condies, especificaes e normas prestabelecidas. Assim procedendo, o inspetor registrar em um relatrio todas as informaes relativas aos mtodos e tcnicas utilizadas, bem como registro de todas as descontinuidades que forem detectadas.

Definio e Comparao dos Ensaios Histrico A direo de uma fbrica, usina ou companhia, utiliza os ensaios destrutivos e nodestrutivos, para por em prtica uma poltica de produo, de controle de custo e principalmente, a poltica de garantir a qualidade do seu produto em um mercado cada vez mais competitivo. Somente por meio dos ensaios no-destrutivos somos capazes de detectar descontinuidades escondidas na massa dos metais, somente por meio desses ensaios ns podemos garantir o funcionamento seguro da pea em servio de responsabilidade. H cerca de 45 anos, a arte de inspecionar uma pea sem danific-la era espcie de curiosidade de laboratrio. O exame visual foi o pioneiro, e hoje tem grande importncia na inspeo por Ensaios No Destrutivos de certos tipos de equipamentos. A necessidade de se descobrir, desenvolver e aperfeioar novos mtodos de ensaios nodestrutivos dos metais, veio naturalmente imposta pelo progresso de todos os ramos da engenharia, pelo progresso da tecnologia que cada dia se acelera mais. Existem vrios fatores que levam a indstria moderna a utilizar os ensaios no-destrutivos, dentre estes, podemos citar trs importante razes, so elas: 1 - Para impor a confiana no produto e garantir a reputao do fabricante: A produo de cada fbrica tende a aumentar. E o aparecimento de novas fbricas tambm, um outro agravamento a entrada, no Brasil, cada vez maior de produtos importados. O comprador se torna mais exigente a cada dia, e espera melhor desempenho de tudo que compra, ele tem grande participao na propaganda do produto, seja para elogiar e indicar, bem como para criticar e no recomendar, fazendo com que o produto fique desacreditado.
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2 - Para prevenir acidentes e evitar perdas de vidas humanas ou paralizao de servios bsicos: Com o passar do tempo, o avano da tecnologia deixou nossas vidas mais dependentes de peas, componentes de mquinas e estruturas. Milhes de seres humanos dependem da integridade de peas metlicas. Basta pensar nas asas, hlices e outros componentes de uma aeronave; nos eixos dos veculos, na caldeiras, nos reatores nucleares, nos equipamentos de refinarias, etc.., que trabalham muitas vezes a altas tenses mecnicos e em altas temperaturas. A falha de peas importantes num equipamento ou estrutura em servio, acarretariam a perda de vidas humanas ou paralisao de servios bsicos. 3 - Aumentar os lucros da empresa, fbrica ou companhia: Antes de iniciar a produo de uma determinada pea fundida ou forjada, cujos projetos de canais de alimentao ou de matrizes, j esto prontos, de boa tcnica submeter as primeiras partidas de peas semiacabadas aos ensaios no-destrutivos com a finalidade de verificar se o projeto e o processamento metlico utilizado, esto produzindo realmente peas isentas de defeitos, se no, as causas de possveis defeitos so determinadas e portanto, controlada a produo dos primeiros produtos, procurando-se produzir desde o incio peas isentas de defeitos, controlando o processo e diminuindo as perdas com lotes rejeitados.

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19.

ENSAIOS DESTRUTIVOS (ENSAIOS MECNICOS)

As propriedades mecnicas constituem uma das caractersticas mais importantes dos metais em suas vrias aplicaes na engenharia, visto que, o projeto e a execuo de estruturas metlicas so baseadas no comportamento destas propriedades. As propriedades mecnicas avaliam o comportamento de um material quando sujeito a esforos de natureza mecnica e correspondem as propriedades que, num determinado material, determinam a sua capacidade de transmitir e resistir aos esforos que lhe so aplicados, sem romper ou sem que produzam deformaes incontrolveis. A determinao das propriedades mecnicas dos metais obtida atravs de ensaios mecnicos, realizados em corpos de prova de dimenses, forma e procedimento ou especificao de ensaio, padronizados por normas brasileiras e estrangeiras. 19.1 Ensaios Mecnicos, Normas e Especificaes A determinao das propriedades mecnicas de um material feita por intermdio dos ensaios mecnicos. Estes visam no s medir as propriedades propriamente ditas, mas tambm comparar essas propriedades em diversos materiais, constatar a influncia das condies de fabricao, tratamento e utilizao dos materiais e, finalmente, determinar qual o material que mais se recomenda para uso sob determinadas condies e se o material escolhido ir satisfazer s condies exigidas quando realmente aplicado na estrutura ou na mquina inteira. 19.2 Corpo de Prova Para ter-se o resultado mais representativo, o ensaio mecnico deveria ser realizado na prpria pea. Como isso no praticvel, por razes tcnicas e econmicas, lana-se mo de uma amostra do material, cujas propriedades se quer medir, de forma e dimenses determinadas. A essa amostra representativa do material d-se o nome de corpo de prova. Orientao dos Corpos de Prova Nas especificaes de materiais, para o caso de produtos laminados e forjados, so utilizados os termos ensaio longitudinal e ensaio transversal. Os termos acima se relacionam orientao de retirada dos corpos de prova, considerandose a direo de laminao da pea em ensaio. Corpo de Prova Longitudinal Significa que o eixo longitudinal (E.L.) do corpo de prova paralelo direo de laminao da amostra do material a ser ensaiado (figura 37).

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Figura 37

Corpo de Prova Transversal Significa que o eixo longitudinal do corpo de prova ortogonal direo de laminao da amostra do material a ser ensaiado. 19.3 Resistncia trao e Ensaio de Trao Quando se submete uma barra de metal a uma carga de trao, paulatinamente crescente, ela sofre uma deformao progressiva de extenso ou aumento de comprimento. O ensaio de trao objetiva fornecer dados relativos capacidade, de um slido, de suportar solicitaes quando aplicado a uma estrutura, determinando o comportamento das propriedades de resistncia tais como, o limite de escoamento, o limite de resistncia, etc. A verificao das propriedades de resistncia feita atravs de mquinas de ensaio (figura 38) onde fixada uma amostra, do material, denominada corpo de prova (C.P.). A mquina de ensaio aplica esforos crescentes na direo axial do corpo de prova, levando o mesmo at sua ruptura. Os esforos (cargas) so medidos na prpria mquina.

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Figura 38

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PONTO 1 Corresponde ao limite de escoamento, ou seja, durante o ensaio de trao, corresponde carga que permanece constante ou diminui, formando um patamar no grfico, em que ocorrem deformaes permanentes no corpo de prova. A tenso e corresponde ao incio da fase de escoamento e ao incio da plasticidade do corpo de prova. O escoamento caracterizado praticamente por uma oscilao ou uma parada do ponteiro da mquina durante a durao do fenmeno. PONTO 2 Corresponde ao limite de resistncia trao ou seja, durante o ensaio de trao, corresponde carga mxima atingida. PONTO 3 Aps ser atingida a carga mxima (ponto 2 do diagrama), entra-se na fase de ruptura do material. Inicia-se o decrscimo visvel da seo transversal do corpo de prova e a carga diminui at que se d a sua ruptura total. A ruptura do material caracterizado pelo fenmeno da estrico que a deformao localizada na seo transversal do corpo de prova. Quanto menor for o teor de carbono do material, mais estrita se torna a seo nessa fase (figura 39).

Figura 39

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NOTA: atravs do ensaio de trao obtem-se valores de outras propriedades do material como Resilincia (Propriedade pela qual a energia armazenada em um corpo deformado devolvida quando cessa a tenso causadora de uma deformao elstica.) e Tenacidade ( a capacidade de o material absorver energia na faixa plstica de deformao) por exemplo. 19.4 Ensaio de Dobramento O ensaio de dobramento fornece uma indicao qualitativa da ductilidade do material. Por ser um ensaio de realizao muito simples, ele largamente utilizado nas indstrias e laboratrios, constando mesmo nas especificaes de todos os pases, onde so exigidos requisitos de ductilidade para em certo material. O ensaio, de um modo geral, consiste em dobrar um corpo de prova de eixo retilneo e seo circular, tubular, retangular ou quadrada, assentado em dois apoios afastados a uma distncia especificada, de acordo com o tamanho do corpo de prova, por intermdio de um cutelo, que aplica um esforo de flexo no centro do corpo de prova at que seja atingido um ngulo de dobramento especificado em um procedimento ou norma (Figura 40 e 41).

Figura 40
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Figura 41 19.5 Ensaio de Fratura O ensaio de fratura (com ou sem entalhe) denominado em algumas normas estrangeiras por Fillet Weld Break Test, Fracture Test ou Nick Break Test e normalmente previsto como requisito para qualificao de procedimentos de soldagem e de soldadores. O ensaio realizado, em alguns casos, por dobramento de uma parte do corpo de prova sobre outra, de modo a tracionar a raiz da solda e, em outros casos, a solda rompida a partir de um entalhe. 19.6 Ensaio de Dureza Dureza uma propriedade mecnica bastante utilizada na especificao de materiais, em pesquisas metalrgicas, mecnicas e na comparao de diversos materiais. Sua determinao realizada por mtodos apropriados e o seu valor representa o resultado da manifestao combinada de vrias propriedades inerentes ao material (figura 42). Por esta razo, a sua conceituao difcil e entre os conceitos mais conhecidos destacam-se: -Dureza a resistncia deformao plstica permanente, e -Dureza de um metal a resistncia que ele oferece penetrao de um corpo duro.

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Figura 42 O mtodo de determinao relacionado a este ltimo conceito dureza por penetrao o mais empregado no ramo da Metalurgia e da Mecnica e normalmente citado em especificaes tcnicas. Para aos-carbono e aos-liga de mdio teor de liga, a dureza proporcional ao limite de resistncia trao. Na soldagem, a dureza influenciada pela composio qumica do metal de base, pela composio qumica do metal de adio, pelos efeitos metalrgicos do processo de soldagem, pelo grau de encruamento do metal da base e pelo tratamento trmico. Obs.: Por ser um ensaio mecnico, o ensaio de dureza acha-se includo entre os ensaios destrutivos, porm em vrios casos no um ensaio destrutivo pois depende do mtodo aplicado e da utilizao posterior da pea ou equipamento. Os principais mtodos de ensaio so os mtodos Brinell, Rockwell e Vickers. O mtodo Brinell utiliza uma esfera de ao, o Rockwell um cone de diamante com 120 de conicidade e o Vickers uma pirmide tambm de diamante de base quadrada e ngulo entre faces de 136. 19.7 Ensaio de Impacto O ensaio de impacto um ensaio empregado no estudo da fratura frgil dos metais, caracterizada pela propriedade de um metal atingir a ruptura sem sofrer deformao aprecivel (figuras 43 e 44).
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Figura 43

Figura 44 um ensaio dinmico usado ainda em todo mundo e consta de vrias normas tcnicas internacionais como ensaio obrigatrio, principalmente para materiais utilizados em baixa temperatura, como teste de aceitao do material.
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O corpo de prova padronizado e provido de um entalhe para localizar a sua ruptura e produzir um estado triaxial de tenses, quando ele submetido uma flexo por impacto, produzida por um martelo pendular. A energia que o corpo de prova absorve, para se deformar e romper, medida pela diferena entre a altura atingida pelo martelo antes e aps o impacto, multiplicada pelo peso do martelo. Nas mquinas em geral essa energia lida na prpria mquina atravs de um ponteiro que corre numa escala graduada, j convertida em unidade de energia. Pela medida da rea da seo entalhada do corpo de prova, pode-se ento obter a energia absorvida por unidade de rea, que tambm um valor til. Quanto menor for a energia absorvida, mais frgil ser o comportamento do material quela solicitao dinmica. O resultado do ensaio apenas uma medida da energia absorvida na fratura de um corpo de prova no fornecendo indicaes seguras sobre o comportamento do metal ao choque em geral. 20. FLUNCIA

Entretanto, medida que a temperatura se eleva, ocorre uma deformao progressiva do material, mesmo mantida a carga constante. O fenmeno de deformao progressiva de um metal a tenso constante chamada fluncia. Esse fenmeno significativo em ligas de alumnio a temperatura superiores a 150C; nos aos s se torna importante a temperaturas acima de 350C. A fluncia depende do tempo e da temperatura. 21. FADIGA E LIMITE DE FADIGA

Da a definio de fadiga: a tendncia que um material apresenta de romper, por intermdio de uma pequena fissura frgil, sob a aplicao de tenses cclicas ou alternadas, de grandeza muito inferior resistncia nominal. Pode-se dizer que a falha por fadiga traioeira, porque ocorre sem qualquer aviso prvio. A fratura resultante do tipo frgil e no apresenta deformao visvel (figura 45).

Figura 45
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22.

ENSAIOS NO DESTRUTIVOS

So ensaios que, quando realizado sobre peas semi-acabadas e acabadas, no prejudicam, nem interferem com o uso futuro da mesma. Tal definio, usada internacionalmente e aceita pela maioria dos profissionais que dele se utiliza, diz claramente: ensaios que no prejudicam, ou que no afetam o funcionamento futuro da pea (no todo ou em parte). Os ensaios no-destrutivos envolvem todos os mtodos para a medio e deteco de propriedades, capacidade de desempenho dos materiais metlicos, partes e peas de equipamentos e estruturas, por meio de energias fsicas que no danificam as mesmas. 22.1 Ensaio Visual O ensaio visual o ensaio no-destrutivo bsico. Todos os outros ensaios no-destrutivos devem ser executados aps uma boa inspeo visual, que pode ser feito, vista desarmada, com o auxlio de lupa ou com aparelhos ou instrumentos para inspeo remota. A norma Petrobrs N-1597, fixa as condies exigveis para a realizao do ensaio visual. Finalidades do ensaio O ensaio visual, no controle de qualidade, utilizado antes e aps qualquer operao de soldagem. Antes da soldagem a inspeo visual tem por finalidade: a) - detectar defeitos de geometria da junta, tais como: ngulo do bisel ngulo do chanfro Nariz do bisel Abertura da raiz Alinhamento das partes a serem soldadas. b) - detectar descontinuidades no metal de base, como por exemplo: Dupla-laminao Segregao. Aps a operao de soldagem, o ensaio visual tem por finalidade detectar possveis descontinuidades induzidas na soldagem. NOTA: Os termos de descontinuidades utilizados, esto definidos na norma Petrobrs N1738 - Descontinuidades em Juntas Soldadas, Fundidos, Forjados e Laminados. Esta deve ser consultada em caso de dvidas. Alm de sua aplicao na soldagem, o ensaio se aplica, de uma maneira geral, na deteco de irregularidades superficiais de vrios tipos, tais como: dobras de laminao de chapas, pontos e estados de corroso, evidncias de vazamento, acabamento de peas usinadas ou forjadas e identificao de estados de superfcie. Seqncia do Ensaio Basicamente, a seqncia de cada ensaio visual se compe de apenas duas etapas: - Preparao da superfcie, quando necessrio. - Inspeo pelo mtodo visual previsto no procedimento qualificado, sempre sob iluminao adequada. H, porm, uma seqncia correta de execuo do ensaio, que normalmente efetuado mais de uma vez ao longo de uma operao de soldagem. Desta maneira, evita-se, no incio, incorrees que trariam problemas para serem corrigidos mais tarde, como por exemplo, ajustagem incorreta de juntas.
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Vantagens - O ensaio visual o ensaio no-destrutivo de mais baixo custo. - O ensaio visual permite detectar e eliminar possveis descontinuidades antes de se iniciar ou completar a soldagem de uma junta. - O ensaio visual detecta as descontinuidades maiores e geralmente indica pontos de provveis descontinuidades, que devem ser inspecionados por outros ensaios nodestrutivos. - Um ensaio visual bem executado proporciona uma diminuio da quantidade de reparos de solda, uma maior produo dos outros ensaios no-destrutivos e conseqentemente diminui o custo da obra. Limitaes e Desvantagens - O ensaio visual depende grandemente da experincia e conhecimento de soldagem por parte do inspetor. O inspetor deve estar familiarizado com o projeto e os requisitos de soldagem. - O ensaio visual limitado deteco de defeitos superficiais. 22.2 Teste por Ponto e Teste Magntico O teste por ponto e teste magntico um ensaio de fcil execuo, um meio rpido e seguro para identificao dos metais e ligas metlicas mais utilizados na indstria do petrleo. O reconhecimento dos metais e ligas metlicas feito atravs de suas propriedades fsicas e qumicas. Para a execuo do ensaio propriamente dito, lana-se mo do princpio fsico do magnetismo, que uma caracterstica intrnseca dos materiais. Atravs do magnetismo pode-se separar os materiais em trs grupos: Magnticos, levemente magntico e Nomagnticos. Aps esta primeira separao, pode-se identificar o material de cada grupo, lanando mo agora das propriedades qumicas, que so verificadas pela capacidade de reao, espontnea ou forada, quando na presena de determinadas solues qumicas. 22.3 Teste de Estanqueidade Este teste tem como objetivo principal a deteco de defeitos passantes em soldas, como por exemplo as soldas de chapas de reforo; soldas em ngulo de juntas sobrepostas do fundo de tanques de armazenamento e soldas em ngulo de ligao fundo-costado. utilizado tambm para a deteco de defeito passantes em chapas e fundidos. Um dos mtodos baseia-se na aplicao de uma soluo formadora de bolhas, estando cada trecho inspecionado sujeito a um vcuo parcial de no mnimo 14 kpa (0,1428kgf/cm2 ou 2psi). Forando a passagem de ar e formando bolhas no interior da caixa de vcuo. 22.4 Lquido Penetrante O ensaio por meio de lquido penetrante relativamente simples, rpido e de fcil execuo. utilizado na deteco de descontinuidades abertas para a superfcie de materiais slidos no porosos. A deteco das descontinuidades independe: do tamanho, orientao, configurao da descontinuidade e da estrutura interna ou composio qumica do material. A norma Petrobrs N-1596, fixa as condies exigveis na realizao do ensaio nodestrutivo por meio de lquido penetrante.
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Caractersticas e Tipos de Lquido Penetrante O lquido penetrante um lquido de grande poder de penetrao e alta ao capilar. Contm em soluo ou suspenso pigmentos coloridos ou fluorescentes, que vo definir a sua utilizao: Tipo I - Penetrante fluorescente - utilizado em ambientes escuros sendo visvel com luz ultravioleta (luz negra). Tipo II - Penetrante visvel (no fluorescente) - utilizado em ambientes claros, sendo visvel com luz natural. Alm da visibilidade, os penetrantes podem variar quanto forma em que removido o seu excesso. Os penetrantes, quanto remoo do seu excesso, podem ser classificados como: A - Removvel com gua. B- Removvel com gua aps emulsificao, lipoflico. C - Removvel com solvente. D - Removvel com gua aps emulsificao, hidroflico. Caractersticas do Revelador O revelador fundamentalmente um talco aplicado de forma seca, mida ou lquida, que tem como funo retirar o penetrante das descontinuidades e conduzi-lo para a superfcie dando uma indicao colorida ou fluorescente destas descontinuidades. Seqncia do Ensaio Basicamente, o ensaio por lquido penetrante se compe de cinco etapas: Limpeza Inicial - A superfcie a ser examinada e todas as reas adjacentes dentro de pelo menos 25 mm devem estar secas, sem graxa, leo, ferrugem ou sujeira, sendo que, no caso de soldas, toda a escria deve ser cuidadosamente removida. A limpeza inicial tem como objetivo remover contaminantes, que poderiam mascarar os resultados do ensaio, das proximidades e de dentro de possveis descontinuidades. Aplicao do Penetrante - Aps passado o tempo de evaporao do produto utilizado na limpeza inicial, aplica-se o lquido penetrante, de modo que cubra toda a rea a ser examinada. Esta aplicao pode ser feita por pincel, pulverizao, por aerosol ou derramamento. O penetrante, por ao capilar, migra para dentro de possvel descontinuidade durante o tempo de penetrao. Remoo do Excesso do Penetrante - Aps decorrido o tempo de penetrao, remove-se o excesso de lquido penetrante da superfcie da pea examinada, observando sempre que cada tipo de penetrante tem caractersticas e cuidados especiais de limpeza. Aplicao do Revelador - Aps decorrido o tempo de secagem do produto utilizado na remoo do excesso de penetrante, aplica-se uma fina camada de revelador na regio a ser examinada. Inspeo Final - O inspetor inspeciona visualmente a pea examinada procurando indicaes de descontinuidades, tais como trincas, falta de fuso, poros, porosidade agrupada, etc..

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Vantagens - O ensaio por meio de lquido penetrante tem sensibilidade muito boa e detecta at descontinuidades muito pequenas. - A forma da pea no um problema, pois um mtodo que se aplica tanto a superfcies planas quanto a superfcies curvas. - um ensaio rpido, de fcil execuo e custo relativamente baixo. - aplicvel em materiais magnticos e no magnticos. - Para o treinamento de operadores e inspetores se requer menor tempo que para os outros tipos de ensaios no-destrutivos. Limitaes e Desvantagens - Detecta somente descontinuidades abertas para a superfcie e que no estejam obstrudas. - No proporciona registro permanente dos resultados. - O resduo de penetrante que permanece nas descontinuidades (pois os penetrantes so de remoo muito difcil) pode ser prejudicial pea ou solda quando em servio. 22.5 Partculas Magnticas O ensaio por meio de partculas magnticas utilizado para localizar descontinuidades superficiais e sub-superficiais em peas de material ferromagntico, tais como, as ligas de ferro e nquel. O mtodo consiste na aplicao de uma corrente de magnetizao, ou de um campo magntico pea inspecionada, com o objetivo de se ter um campo magntico nesta. A presena de descontinuidades superficiais ou sub-superficiais ir produzir campos de fuga na regio da descontinuidade, causando uma polarizao localizada, que detectada pelas partculas ferromagnticas que so aplicadas sobre a pea (figura 46).

Figura 46 21.5.1 Tcnicas de Ensaio Tcnica do Yoke Existem dois tipos de Yokes; o yoke permanente e o yoke eletromagntico, sendo que a norma Petrobrs N-1598 apenas permite o uso de yoke eletromagntico de corrente alternada, pelo fato do mesmo apresentar as melhores caractersticas de deteco de descontinuidades.

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O yoke eletromagntico consiste basicamente de uma bobina enrolada em um entreferro ou ncleo em forma de U. O yoke induz na pea um campo magntico longitudinal, que gerado por corrente alternada. Durante a inspeo, as descontinuidades so detectadas entre os pontos de contato do yoke, em uma direo aproximadamente perpendicular s linhas de fora do campo magntico estabelecido na pea. Tcnica dos Eletrodos Esta tcnica consiste na injeo de corrente na pea atravs de dois eletrodos que so alimentados por um gerador de corrente, contnua ou retificada de meia onda. A corrente ao passar pela pea, provoca um campo magntico circular na mesma. A intensidade de corrente a ser utilizada depende da distncia entre os eletrodos e da espessura da pea a ser inspecionada. Durante a inspeo as descontinuidades so detectadas entre os pontos de contato dos eletrodos, numa direo aproximadamente perpendicular s linhas de fora do campo magntico estabelecido na pea. Tcnica da Bobina Esta tcnica consiste na induo de um campo magntico longitudinal pea a ser inspecionada, podendo esta induo ser feita de duas maneiras: a) Enrolando-se um cabo em torno da pea, de modo que a pea funcione como o ncleo de uma bobina. b) No caso de peas pequenas, colocam-se as mesmas no interior de uma bobina. Para esta tcnica pode-se utilizar as correntes contnua ou retificada de meia onda. A intensidade de campo magntico necessria, deve ser calculada tendo por base o comprimento ( L ) e o dimetro ( D ) da pea a ser inspecionada. Durante a inspeo, as descontinuidades so detectadas simultaneamente em toda a pea, numa direo aproximadamente perpendicular s linhas de fora do campo magntico gerado. Tcnica do Contato Direto Esta tcnica consiste na induo de um campo magntico circular pea a ser inspecionada, pela aplicao de corrente contnua ou retificada de meia-onda pelas extremidades da pea. A intensidade de corrente de magnetizao necessria, deve ser calculada tendo como base a maior dimenso, da pea, transversal a passagem da corrente. Durante a inspeo, as descontinuidades so detectadas simultaneamente em toda a pea, numa direo aproximadamente perpendicular s linhas de fora do campo magntico formado.

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Partculas Ferromagnticas As partculas ferromagnticas indicam a existncia das descontinuidades, aderindo aos locais onde existem campos de fuga. A fim de aumentar o contraste com a superfcie em inspeo, as partculas podem ser: Coloridas - Visveis sob luz normal As cores mais usuais so: preta cinza vermelha Fluorescentes - Visveis sob luz negra Quanto ao mtodo de aplicao as partculas se classificam em: - Partculas para via seca - Aplicam-se simplesmente o p seco sobre a pea. - Partculas para via mida - Aplicam-se uma suspenso em meio lquido sobre a pea a ser examinada. Os veculos mais utilizados so gua e querosene. A relao lquido/partculas deve variar dentro de uma faixa pr-determinada. Seqncia do Ensaio Basicamente, a inspeo por meio de partculas magnticas, se compe das seguintes etapas: Limpeza - A superfcie a ser inspecionada e qualquer rea adjacente dentro de pelos menos 25 mm devem estar livres de sujeira, graxa, leo, carepa, escria, fluxo ou qualquer impureza que possa prejudicar a resoluo e a sensibilidade do ensaio. Magnetizao da Pea - Escolhe-se a tcnica de magnetizao segundo o procedimento de inspeo qualificado, que pode ser qualquer da tcnicas citadas anteriormente. Observar sempre a sobreposio especificada para as tcnicas do yoke e dos eletrodos. Observar ainda que a pea seja magnetizada em duas direes diferentes, isto , as linhas de fora da primeira magnetizao devem ter direes aproximadamente a 90 das da segunda magnetizao, de modo a que toda descontinuidade, independente de sua orientao seja detectada. Aplicao das Partculas - Enquanto a pea est sujeita ao campo magntico, aplica-se as partculas, por via-seca ou via-mida, as quais so atradas para os possveis campos de fuga existentes na pea. Inspeo Final - Enquanto a regio inspecionada est sujeita aplicao do campo magntico, o inspetor deve procurar indicaes de descontinuidades, tais como trincas e falta de fuso. Vantagens - Detecta descontinuidades sub-superficiais. - Fornece resultados imediatos, no tendo os tempos de espera requeridos pelo ensaio por meio de lquido penetrante. Limitaes e Desvantagens - O ensaio por partculas magnticas aplica-se somente a materiais ferromagnticos. - A inspeo de reas com materiais de caractersticas magnticas muito diferentes dificulta bastante a inspeo. - A geometria da pea pode dificultar e/ou tornar a inspeo no confivel, ou mesmo impossvel em alguns casos.
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22.6 Ultra-som O ensaio por ultra-som usa a transmisso do som, que uma forma de energia mecnica em forma de ondas, a freqncias acima da faixa audvel. Da o nome ultra-som. O ensaio pelo tcnica pulso-eco consiste basicamente de pulsos de alta freqncia, emitidos pelo cristal, que caminham atravs do material. Estes pulsos refletem quando encontram uma descontinuidade ou uma superfcie do material. Esta energia mecnica (som) recebida de volta pelo cristal, que transforma o sinal mecnico em sinal eltrico, que visto na tela do aparelho (figura 47).

Figura 47 Transdutores (Cabeotes) Os transdutores utilizados na construo dos cabeotes de ultra-som so os responsveis pela transmisso de energia mecnica para a pea, e tambm so eles que transformam a energia mecnica recebida no sinal eltrico que visto na tela do aparelho (Figura 48).

Figura 48 Um transdutor transforma uma tenso pulsante de alta freqncia em energia mecnica (vibracional) e vice-versa. O transdutor um cristal especial polarizado, que muda de dimenso quando uma tenso eltrica aplicada. Quando a tenso aplicada, o cristal aumenta ligeiramente de espessura e quando a tenso retirada o cristal retorna sua espessura original. Quando o cristal ligado a um gerador de pulsos de alta freqncia, o cristal aumenta e diminui de espessura em unssono com os pulsos de tenso. Se o cristal for acoplado superfcie de uma pea de ao, ele vai agir como um martelo ultra-snico.
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O som ou energia vibracional transmitido atravs do ao em uma linha relativamente reta, a uma freqncia to alta que no se pode ouvi-lo e a uma amplitude to pequena que no se pode senti-lo. Aos cristais que se deformam em funo de uma tenso eltrica aplicada e que geram uma tenso eltrica quando deformados d-se o nome de cristais piezo-eltricos. Cabeote Normal Compe-se basicamente de um cristal piezo-eltrico, disposto em um plano paralelo ao plano da pea a ser examinada (Figura 49).

(Figura 49) Cabeote Duplo-Cristal Compe-se basicamente de dois cristais piezoelctrico, um agindo como emissor e outro como receptor, dispostos em um plano aproximadamente paralelo ao da pea a ser examinada ou focados num ponto situado a uma distncia determinada (Figura 50).

(Figura 50)

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Cabeote Angular Compe-se basicamente de um cristal piezoelctrico disposto em ngulo em relao ao plano da pea a ser examinada (Figura 51). Os cabeotes angulares mais usuais so os de 45, 60, 70, e 80.

Figura 51 Acoplante O acoplante qualquer substncia (usualmente lquida, semilquida ou pastosa), introduzida entre o cabeote e a superfcie da pea em inspeo com o propsito de transmitir vibraes de energia ultra-snica entre ambos. Ele tem a finalidade de fazer com que a maior parcela possvel de som seja transmitida do cabeote pea e vice-versa, o que no aconteceria se existisse ar entre o cabeote e a pea. 22.6.1 Utilizaes do Ensaio por Ultra-som Medio de Espessura Como o prprio nome diz, o ensaio que visa determinar a espessura de uma pea. O ensaio feito normalmente com o auxlio de cabeotes duplo-cristal, aps calibrado o aparelho. Esta calibrao feita em blocos padres de dimenses padronizadas, de material similar ao da pea a ser medida. Deteco de Dupla-laminao o ensaio feito em chapas, afim de que se detecte as duplas-laminaes porventura existentes. Esta modalidade de ensaio muito til na orientao do plano de corte de chapas. O ensaio feito com o auxlio de cabeotes normais e/ou duplo-cristal, aps feita a calibrao da escala e a determinao da sensibilidade do exame. Inspeo de Solda a modalidade de ensaio que visa detectar descontinuidades oriundas de operaes de soldagem, tais como, falta de penetrao, falta de fuso, incluses de escria, poros, porosidades, trincas e trincas interlamelares (Figura 52).
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O ensaio feito com o auxlio de cabeotes normais e/ou duplo-cristal e cabeotes angulares, depois de feita a calibrao da escala e a determinao da sensibilidade do ensaio. usual a traagem, sobre a tela do aparelho, de curvas denominadas curvas de referncia, que servem para avaliar as descontinuidades existentes. Estas curvas so traadas, a partir de refletores padronizados, de acordo com a norma de projeto ou de construo e montagem do equipamento.

Figura 52 Vantagens - Pode se executado em materiais metlicos e no-metlicos. - No necessita, para inspeo, do acesso por ambas as superfcies da pea. - Permite localizar e dimensionar com preciso as descontinuidades. - um ensaio mais rpido do que radiografia. - Pode se executado em juntas de geometria complexa, como ns de estruturas tubulares. - No requer paralizao de outros servios durante a sua execuo e no requer requisitos rgidos de segurana, tais como os requeridos para o ensaio radiogrfico. Limitaes e Desvantagens - No se aplica a peas cuja forma, geomtrica e rugosidade superficial impeam o perfeito acoplamento do cabeote pea. - O gro grosseiro de certos metais de base e de solda (particularmente ligas de nquel e ao inoxidvel austentico) podem dispersar o som e causar sinais que perturbem ou impeam o ensaio. - O reforo da raiz, cobre-juntas e outras condies aceitveis podem causar indicaes falsas. - Peas pequenas ou pouco espessas so difceis de inspecionar. - O equipamento de ultra-som caro. - Os inspetores de ultra-som requerem, para sua qualificao, de maior treinamento e experincia que para os outros ensaios no-destrutivos. - A melhor deteco da descontinuidade depende da orientao do defeito na solda. - A identificao do tipo de descontinuidade requer grande treinamento e experincia, porm mesmo assim no totalmente segura.

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22.7 Ensaio Radiogrfico O ensaio radiogrfico utiliza os raios X e raios para mostrar a presena e certas caractersticas de descontinuidades internas ao material. O mtodo baseia-se na capacidade que os raios X e possuem de penetrar em slidos. Esta capacidade depende de vrios fatores, tais como comprimento de onda da radiao, tipo e espessura do material. Quanto menor for o comprimento de onda, maior a capacidade de penetrao da radiao. Parte da radiao atravessa o material e parte absorvida. A quantidade de radiao absorvida depende da espessura do material. Onde existe um vazio ou descontinuidade h menos material para absorver a radiao. Assim, a quantidade de radiao que atravessa o material no a mesma em todas as regies. A radiao, aps atravessar o material ir impressionar um filme, formando uma imagem do material. Este chamado radiografia (figura 53). A norma Petrobrs N-1595 fixa as condies exigveis na realizao dos ensaios por meio de raios X e raios .

Figura 53 22.7.1 Fontes de Radiao Raios-X So produzidos eletricamente e so formados pela interao de eltrons de alta velocidade com a matria. Quando eltrons de suficiente energia colidem com eltrons de um tomo pode ser gerado um raio-X caracterstico. Cada elemento quando atingido por eltrons em alta velocidade emite o seu raio-X caracterstico.

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Quando eltrons de suficiente energia colidem com o ncleo de tomos so gerados raios-X contnuos, que so assim chamados porque o seu espectro de energia contnuo. As condies necessrias para a gerao de raios-X so: - fonte de eltrons - alvo para ser atingido pelos eltrons (foco) - acelerador de eltrons na direo desejada. Um tubo de raios-X apresenta no seu interior todas estas condies (figura 54).

Figura 54 Raios-gama Os ispotos de alguns elementos tem seus ncleos em estado de desequilbrio, devido ao excesso de neutrons, e tendem a evoluir espontaneamente para uma configurao mais estvel, de menor energia. As transformaes nucleares so sempre acompanhadas de uma emisso intensa de ondas eletromagnticas chamadas raios- Os raios- so ondas eletromagnticas de baixo comprimento de onda, e com as mesmas propriedades dos raios-X. Os istopos radioativos o Cobalto 60 e o Irdio 192 so os mais utilizados na radiografia industrial. Por causa do perigo de radiao sempre presente, as fontes radioativas devem ser manejadas com muito cuidado e so necessrios aparelhos que permitam guard-las, transport-las em condies de segurana total. Estes aparelhos consistem de uma blindagem ou carcaa protetora de chumbo, tungstnio ou urnio 238. Esta carcaa apresenta um furo axial no interior do qual existe um estojo metlico, chamado porta-istopo, fixado a um comando mecnico flexvel munido de um pequeno volante ou manivela para manobra a distncia (figura 55).

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Figura 55 22.7.2 Comparao entre Raios-X e raios-gama A diferena mais importante entre os raios-X e o fato de se poder regular a tenso andica e, por conseqncia, o poder de penetrao dos raios-X, ao passo que no possvel de maneira alguma fazer variar o comprimento de onda dos raios-. Com os raios-, a nica soluo mudar a fonte radioativa. Prefere-se o irdio para as menores espessuras (de 10 a 60 mm para aos); e o cobalto para as espessuras maiores (de 60 a 160 mm para aos). Do ponto de vista de qualidade, os raios-X so melhores que os raios-. Porm, existem, a favor dos raios-, diversas circunstncias nas quais eles apresentam um interesse prtico. Os raios- so emitidos espontneamente, no necessitando de aparelhagem ou alimentao eltrica. Em locais onde no existe energia eltrica os raios- devem ser usados. Para espessuras muito altas (acima de 90 mm) o poder de penetrao dos raios-X no suficiente. As instalaes para uso de raios- so bem mais baratas que as dos raios-X. Certos casos particulares apresentam problemas de acesso e o uso de raios- o indicado. Para estes casos as fontes radioativas so mais maleveis e tornam possveis posicionamentos corretos. Uma grande vantagem dos raios- a sua emisso esfrica a partir da fonte, permitindo efetuar radiografias circunferenciais em uma nica exposio (exposio panormica).

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22.7.3 Absoro da Radiao Todos os materiais absorvem radiao, alguns mais do que outros. Os materiais mais densos e os de maior nmero atmico absorvem uma maior quantidade de radiao do que os materiais menos densos e os de menor nmero atmico (figura 56).

Figura 56 A espessura tambm contribui para a absoro, quanto maior a espessura maior quantidade de radiao ir absorver. 22.7.4 Filme O filme radiogrfico consiste de uma fina chapa de plstico transparente, revestida de um ou ambos os lados com uma emulso de gelatina, de aproximadamente 0,03 mm de espessura, contendo finos gros de brometo de prata. Quando expostos aos raios-X, raios- ou luz visvel, os cristais de brometo de prata sofrem uma reao que os tornam mais sensveis ao processo qumico (revelao), que os converte em depsitos negros de prata metlica. Em resumo, a exposio radiao cria uma imagem latente no filme, e a revelao torna a imagem visvel. Quando o Inspetor interpreta uma radiografia, ele est vendo os detalhes da imagem da pea em termos da quantidade de luz que passa atravs do filme revelado (figura 57). reas de alta densidade (expostas a grandes quantidades de radiao) aparecem cinza escuro; reas de baixa densidade (reas expostas a menos radiao) aparecem cinza claro. A densidade o grau de enegrecimento do filme. A densidade medida por meio de densitmetros de fita ou densitmetros eletrnico. A medio da densidade feita no negatoscpio, que o aparelho que usado para a interpretao de radiografias. uma caixa contendo lmpadas, com luminosidade varivel e um suporte de plstico ou vidro leitoso onde o filme colocado.

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Figura 57 22.7.5 Indicadores de Qualidade de Imagem (PENETRMETROS) O penetrmetro um dispositivo, cuja imagem na radiografia usada para determinar o nvel de qualidade radiogrfica (sensibilidade). No usado para julgar o tamanho das descontinuidades ou estabelecer limites de aceitao das mesmas. O penetrmetro padro adotado pelo cdigo ASME (American Society of Mechanical Engineers) um prisma retangular de metal com trs furos de determinados dimetros, e a sensibilidade radiogrfica definida em funo do menor furo visvel na radiografia. O penetrmetro padro adotado pela norma DIN (Deutsche Industrie Normen) composto de uma srie de sete arames de metal e de dimetros padronizados. A sensibilidade radiogrfica definida em funo do menor arame visvel na radiografia. Os penetrmetros devem sempre ser de material idntico ou radiograficamente similar ao material radiografado (figura 58).

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Figura 58 22.7.6 Telas So utilizadas com o intuito de filtrar determinadas radiaes, proteger o filme contra radiaes dispersas e tambm atuar como intensificadoras, isto , diminuir o tempo necessrio para exposio. A tela mais usada a tela de chumbo. 22.7.7 Processamento do Filme Existem dois tipos de processamento, o automtico e o manual, sendo este ltimo o mais utilizado na indstria do petrleo. O processamento do filme, consiste basicamente em: - Revelao - Banho de parada - Lavagem intermediria - Fixao - Lavagem final - Banho umectante - Secagem. 22.7.8 Proteo As radiaes ionizantes dos tipos X ou & tm uma ao nociva sobre o organismo humano. Os efeitos dependem da quantidade de raios que o corpo recebe. Os sintomas que se observa, na ordem de doses crescentes so dores de cabea, falta de apetite, diminuio dos glbulos vermelhos no sangue, esterilidade, destruio de tecidos. Um excesso de radiao pode provocar a morte de uma pessoa. Para se evitar qualquer problema, deve se rigorosamente seguido o Plano de Proteo Radiolgica previsto para cada caso, o qual prev as reas a serem isoladas e os controles a serem efetuados (contador Geiger, canetas dosimtricas, filmes dosimtricos, etc.). Desta maneira, os trabalhos podem ser desenvolvidos preservando-se a sade dos que trabalham nos servios de radiografia e nas imediaes dos locais do exame.
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Vantagens - Registro permanente dos resultados. - Detecta facilmente defeitos volumtricos, tais como porosidades, incluses, falta de penetrao, excesso de penetrao. Limitaes e Desvantagens - Descontinuidades bi-dimensionais, tais como, trincas, duplas-laminaes e faltas de fuso so detectadas somente se o plano delas estiver alinhado ou paralelo ao feixe de radiao. - necessrio o acesso a ambas as superfcies de uma pea para radiograf-la. - Dependendo da geometria da pea no possvel obter radiografias com qualidade aceitvel, que permitam uma interpretao confivel. - A radiografia afeta a sade dos operadores, inspetores e do pblico e deve por isso, ser criteriosamente utilizada. - necessria a interrupo de trabalhos prximos para a exposio da fonte. - O custo do equipamento e material de consumo so relativamente altos. - um ensaio relativamente demorado. - No caso de raios-X, o aparelho no totalmente porttil, dificultando a execuo de radiografias em lugares de difcil acesso. - A interpretao requer experincia e conhecimento dos processos de soldagem, para identificao correta das descontinuidades.

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23.

BIBLIOGRAFIA

- TECNOLOGIA MECNICA Estrutura e Propriedades, Processos de Fabricao Autor: Vicente Chiaverini Editora MC GRAW HILL. - PROCESSOS DE FABRICAO e materiais para engenheiros Autor: Lawrence E. Doyle Editora EDGARDE BLUCHER LTDA. - SELEO E EMPREGO DOS AOS Coordenador: Fernando Cosme Rizzo Assuno Editora ABM. - CORROSO Autor: Vicente Gentil Editora Guanabara Dois S.A. - Apostila da FBTS, Inspetor de Soldagem, Editora Fundao Brasileira de Tecnologia da Soldagem. - METALS HANDBOOK Nondestructive Inspection and Quality Control Editora AMERICAN SOCIETY FOR METALS Vol. 11. - Apostila da FBTS, Inspetor de Soldagem, Editora Fundao Brasileira de Tecnologia da Soldagem. - Artigo tcnico Material Didtico Centro de Informao Metal Mecnica CIMM, site:www.cimm.com.br Agosto de 2005. - Soldagem Coleo Tecnologia Senai, Servio Nacional de Aprendizagem Industrial. Senai-SP, 1997.

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