UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARAN DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA LABORATORIO DE ASPERSO TRMICA E SOLDAGEM ESPECIAIS

ASPERSO TRMICA

Professor Ramn S. Corts Paredes, Dr. Eng. Curitiba PR 2009

INTRODUO A aplicao de revestimentos protetores, com finalidades de engenharia, inicialmente era

requerida para proteo de conjuntos e componentes mecnicos contra a corroso. E devido ao avano de pesquisas no desenvolvimento de novos materiais, atualmente, os revestimentos so utilizados tambm para elevar a resistncia ao desgaste, a corroso, isolamento trmico e eltrico e contra incompatibilidades qumicas e biolgicas e recentemente est sendo utilizado aplicando revestimentos para implantes. O desenvolvimento da tecnologia de asperso trmica baseia-se na necessidade de se aumentar a vida til de sistemas e peas, em face o elevado custo de componentes de reposio aliado as vantagens de se recuperar peas as quais se elimina a substituio. E com isto deseja se elevar o desempenho dos sistemas mecnicos em uso. Os quais so cada vez mais solicitados e dentre seus parmetros de trabalho mais importantes podemos citar a presso e a temperatura. E para resistir a acrscimos nas solicitaes trmicas e mecnicas exigido da cincia dos materiais o desenvolvimento de ligas especificas para resistir s mais diversas condies de servio. Outro fator que promove este desenvolvimento no Brasil vem da explorao do petrleo que tem sua concentrao de enxofre elevada fazendo que com isso se tenha um incremento na responsabilidade dos equipamentos para o seu processamento. Em face desta informao a utilizao de revestimento estabelece um conjunto de fatores que tem que se completar entre si, como a necessidade tecnolgica de que sistemas e peas sejam projetados para operar de forma confivel e satisfatria de forma economicamente vivel tanto na sua fabricao quanto na manuteno. A importncia da tcnica de revestimento atravs de Thermal Spray Asperso Trmica, tem seu avano mais pronunciado sobre outras formas como CVD (Chemical vapor deposition deposio qumica e vapor) e PVD (physical vapor deposition deposio fsica de vapor) conforme mostra o BCC Research que compara a evoluo nos anos de 2004 e 2009 nos Estados Unidos quanto aos custos relativos utilizao de revestimento, como pode mostra a Figura 1.

Figura 1 Avano financeiro da asperso trmica nos Estados Unidos. Fonte: http://www.bccresearch.com/report/AVM015C.html

De acordo com os processos de aplicao de revestimentos protetores podemos classificar os processos de aplicao em trs grandes grupos: Aqueles que envolvem fuso do metal e do material de aporte. Aqueles que envolvem somente a fuso do material de aporte. Aqueles que envolvem um processo de difuso. fundamental que sejam analisadas as mudanas superficiais causadas por um ambiente ou por uma condio de trabalho, para determinar seleo do material para o revestimento e seu processo de aplicao. E importante garantir elevada aderncia, baixa porosidade, facilidade de deposio e custo adequado comparado com outras tcnicas de proteo de materiais. Para a aplicao necessrio que se tenha o material de aporte, uma fonte de energia para fundir ou fundir parcialmente as partculas e transferir energia cintica e mais ainda um tipo de bico para direcionar a aplicao, conforme mostra Figura 2.

Figura 2 Esquema de aplicao do processo de asperso trmica 2 PROCESSOS DE ASPERSO TRMICA De forma simplificada a asperso trmica consiste em um grupo de processos por meio dos quais se deposita, sobre uma superfcie previamente preparada, camadas de materiais metlicos ou no metlicos. E para os processos de a aplicao de asperso trmica, os materiais depositados so levados a um estado fundido ou semi fundido atravs de uma fonte de calor gerado no bico de uma pistola apropriada. E logo aps a fuso, o material na fase de solidificao (na forma de partculas) acelerado por gases sob presso contra o substrato que ser revestido. A coliso contra a superfcie as partculas deformam-se e aderem ao material base e na seqncia sobre as partculas j depositadas formando camadas. E estas camadas so constitudas por pequenas partculas deformadas na forma de panquecas em direo paralela ao substrato formando lamelas. (AWS, 1985). Ento de acordo com esta definio qualquer material que no se decomponha quando fundido pode ser utilizado como revestimento. A classificao dos processos de asperso trmica distingue-se em dois grupos um que usa a chama e outro que utiliza a energia eltrica como fonte de energia. Conforme mostrado na Figura 3.

Figura 3 Classificao dos processos de asperso trmica. A classificao apresentada na Figura 3, na atualidade, pode ser complementada incluindo os processos combustion-arc e Coald Spray. O processo combustion-arc o qual segundo (MENEZES, 2007), consiste na introduo de uma pequena cmara de combusto interna pistola e anterior ao arco eltrico, que gera gases de combusto, com temperatura e presso elevadas o suficiente para gerar partculas de menos dimetro e com maior velocidade. Apresentando como resultado nveis de porosidade inferiores a um por cento e tambm obtm parmetros de rugosidade superficial inferior quando comparado ao arco eltrico convencional. Este processo representa uma soluo no convencional derivada dos processos a arco eltrico e chama de elevada velocidade. Este processo caracteriza-se por otimizar as melhores propriedades de ambos processos (elevada temperatura do arco e elevada velocidade de propagao da chama), obtendo revestimentos de elevada densidade, tamanho de partculas muito pequenas, elevada tenso de aderncia e depsitos de muitas camadas. Na atualidade tem sido preferencialmente utilizado para a deposio de revestimentos oxidos-cermicos. Segundo a MetalSpray fabricante destes equipamentos as camadas depositadas por este novo processo proporcionam desempenho superior e de longa vida em meios corrosivos. Sobre o processo Coald Spray no ponto XX ser detalhado. O material do revestimento, o mtodo de aquecimento e o mtodo de acelerao das partculas so variaes bsicas dos processos de asperso trmica e segundo a Tabela 1 temos poder calorfero dos gases combustveis utilizados e na Figura 4 a velocidade de impacto das partculas conforme seus mtodos de aplicao.

Tabela 1 Temperaturas das fontes de calor adaptado, (ASM, 1994). Fonte Propano + Oxignio Gs Natural + Oxignio Hidrognio + Oxignio Propileno + Oxignio Acetileno + Oxignio Arco Plasma Temperatura (C) 2526 2538 2660 2843 3087 2200 - 28000

Figura 4 Velocidade mdia de impacto das partculas conforme os processos (MARQUES, 2003).

E evolutivamente conforme a Figura 5 mostra o desenvolvimento crescente da indstria de asperso trmica, e a partir do ano de 1970 o aumento nas vendas relativo aos processos de AT oxi-combustvel de alta velocidade e plasma de alta energia.

Figura 5 Historia e crescimento da indstria de AT (THORPE, 1998). 2.1 ASPERSO TRMICA A CHAMA CONVENCIONAL FS Este processo, FS (Flame Spray Asperso por chama), tambm conhecido como processo a chama oxiacetilnica, que utiliza a energia gerada pela combusto de um gs combustvel misturado com oxignio para fundir o material de deposio que pode ser na forma de p ou arame (slido ou tubular). E os materiais podem ser metais, ligas metlicas, materiais cermicos e at alguns plsticos. 2.1.1 Asperso Trmica a Chama Utilizando P E para o processo de FS utilizando o material de aporte na forma de p tem-se a alimentao de gs de forma axial e a alimentao do p para a pistola geralmente por gravidade, na qual as partculas tm a mnima velocidade no momento do encontro com a chama. E neste instante ocorre a fuso e um jato de ar comprimido as projeta contra o substrato. Um esquema deste bocal mostrado na Figura 6. E utilizado FS com p o revestimento tem menor resistncia adesiva e resistncia coesiva e maior porosidade em geral e isto devido a menores velocidades alcanadas pelas partculas. Logo as aplicaes recomendadas so quando utilizadas com materiais chamados autofluxantes, principalmente as ligas a base de nquel. Ento aps serem depositados materiais com estas ligas com auxilio de maaricos ou fornos o revestimento aquecido at sua fuso e atingir sua densificao e aderncia desejada. Mas a camada deste revestimento limitada at as faixas de temperatura de fuso sem que haja a descamao.

b1

b2

Figura 6 a) Esquema da seo transversal de uma tocha de asperso por FS utilizando p (MARQUES, 2003); b1) Pistola a chama por gravidade e b2) Pistola chama tipo 6P (LABATS). O p de alimentao pode ser um metal puro, uma liga, um compsito, uma cermica, um carboneto ou qualquer combinao destes, com uma taxa de alimentao que pode variar de 50 a 100 g/min e com taxa de fluxo de gs de transporte entre 3 a 5 l/min. 2.1.2 Asperso Trmica a Chama Utilizando Arame Para aplicao com o material na forma de vareta ou arame o equipamento deve possuir um sistema de alimentao que pode ser atravs de roletes que so tracionados por motor eltrico, motor pneumtico ou por uma turbina de ar. E o material alimentado at a tocha que para utilizao de arame tem a seguinte configurao conforma a Figura 7.

O arame alimentado, de forma continua e concntrica, fundido no bocal por uma chama de gs combustvel que s tem esta finalidade. E para aspergir o material utilizado ar comprimido e devido configurao do bocal, o fluxo de ar lanado sobre as partculas fundidas faz com que haja a pulverizao com maior velocidade (energia cintica) at o substrato. Esta energia aumentada pelo ar comprimido de duas maneiras: Distribuio de gases combustveis ao redor do arame para uma fuso uniforme e, Assegurar o tempo suficiente de permanncia do arame na chama para uma fuso eficiente, mesmo utilizando-se velocidades do ar comprimido elevadas.

b Figura 7 a) Esquema da seo transversal de uma tocha de asperso por FS utilizando arame (MARQUES, 2003). b) Modelo de pistola a cama arame tipo E14 (LABATS)

E segundo (PAWLOWSKI, 2008) o dimetro dos arames varia de 3 a 6mm, mas os mais comuns so 3, 3,17 e 4,75mm, e a taxa de alimentao do arame podem variar de 40 a 650g/min. Para os materiais mais comumente usados na forma de vareta so cermicos e para esta aplicao as tochas so projetadas com algumas variaes no bocal de gs, tampa de ar e sistema de alimentao. E devido a temperaturas e fuso das cermicas ser mais elevados necessrio mais cuidado com o manejo e no ajuste de suas variveis. E tambm tem dimetros variando entre 3 e 6mm. E quando utilizado o material de aporte na forma de arame as partculas fundidas so maiores o que lhes confere uma maior velocidade. E tanto para a utilizao de p ou arame os equipamentos necessrios para FS esto mostrados na Figura 8.

Figura 8 Esquemas das instalaes do processo a chama arame. Neste processo as partculas oxidam, pelo oxignio contido no ar, prejudicando isso a aderncia. Pode-se, tambm, utilizar para o transporte das partculas gs inerte em lugar de ar comprimido para minimizar a oxidao. As principais variveis que devem ser regulados no processo FS so: Presso e fluxo de ar comprimido que serve para transferir as partculas da fonte de calor at o substrato e para fornecer turbina a presso suficiente para alimentar com arame o bico da pistola

 Fluxo de gs combustvel e oxignio para formar e manter uma chama (neutra) que permite a fuso do material. O processo FS tem como caractersticas principais (PAWLOWSKI, 2008): Distancia de aplicao, entre o substrato e a tocha varia entre 120 a 250mm. ngulo da pistola tendo como melhor resultado 90. A atmosfera de aplicao o ar. A temperatura do substrato deve ser mantida na faixa de 100 a 200 C quando aspergido cermica em metais com a finalidade de se evitar tenses residuais. Quando utilizado materiais autofluxantes ao serem aquecidos podem chegar at uma temperatura de 727 C limitando com isto os materiais para o substrato. Propriedades do revestimento atravs do processo FS (PAWLOWSKI, 2008): Os revestimentos aspergidos com liga de Ni-Al podem alcanar resistncia adesiva na ordem de 60MPa ou at mesmo 70MPa para ligas autofluxantes. Para revestimentos cermicos os valores tpicos so na ordem de 15Mpa e 30 para metais e ligas. A porosidade esta no intervalo de 10 a 20%, podendo ser praticamente zero depois do tratamento para materiais autofluxantes. As espessuras variam na faixa de 100 a 2500 m (0.1 a 2.5mm). 2.2 ASPERSO TRMICA A CHAMA DE ALTA VELOCIDADE HVOF O processo de AT a chama de alta velocidade mais conhecido como HVOF, (High Velocity Oxi-Fuel), um combustvel gasoso ou liquido, podendo ser propileno, hidrognio, propano ou querosene, misturado com oxignio. E a razo de vazo de oxignio/gs combustvel que determina a temperatura que atinge a chama como, por exemplo, a mistura oxignio - acetileno (1,5:1 em volume) alcana 3170C e oxignio - propileno (4:1 em volume)

alcana 2900C. E diante destas temperaturas o bocal e a cmara de combusto tm que ser arrefecidos de forma constante, em geral com gua. A queima acontece alta presso em uma cmara de combusto gerando um jato de exausto de alta velocidade. E aps a combusto gases so liberados e se expandem atravs do bocal para fora da pistola a velocidades supersnicas. A Figura 9 mostra esquematicamente uma tocha de HVOF.

b Figura 9 a) Esquema de uma tocha de AT supersnico HVOF tipo convergente divergente. b) Esquema do tipo de pistola com cmara venturi. No modelo da Figura 9a, a alimentao do p realizada imediatamente aps a expanso dos gases em entram em combusto na cmara e saem com elevada energia cintica e trmica e transportam as partculas at o substrato a ser revestido. No modelo da Figura 9b, alimentao do p no bocal realizada de forma concntrica ao bico da pistola. Utilizando gs nitrognio para transferir o p, inclusive no trajeto at o bico. O p atomizado ao passar por uma cmara quente tipo Venturi que alm de aquecido tem a velocidade aumentada. Mas o p no funde devido ao curto intervalo de tempo que estas

partculas ficam na fonte de calor, as quais so apenas aquecidas, o que permite a elas um significativo aumento de sua energia cintica. E assim no momento do impacto contra o substrato as partculas transferem elevada energia (cintica + impacto + elevado calor) conforme (CORTS, 1998). Tambm segundo (CORTS, 1998) a velocidade de projeo das partculas pelo jato de transferncia (fluxo de nitrognio + propagao da chama) podem alcanar at 1200 m/s, sendo conhecido este processo como supersnico. E na atualidade, pistolas modernas permitem gerar velocidades de gases de transferncia de partculas entre 3200 a 5000 m/s. E neste tipo de pistola, o gs combustvel e o oxignio se misturam e so atomizados antes de passar atravs de orifcios para a cmara de combusto, por conseguinte criando uma combusto estvel, limpa e uniforme. E para garantir a presso constante e a combusto apropriada cmara de combusto monitorada. A verso desta pistola mostrada na Figura 10. O sistema de sada, convergente/divergente, da cmara de combusto dimensionado para criar um jato supersnico que mantm a rea de baixa presso onde o p radialmente injetado atravs de mltiplos injetores. A pistola JP-5000 usa a injeo radial de p no canho e este sistema traz os seguintes benefcios: Menor presso de injeo do p necessria, uma vez que o p injetado em uma rea de baixa presso criada pelo sistema convergente/divergente da sada da cmara de combusto. A velocidade e a temperatura do p esto melhores distribudas atravs do spray. Uma vez injetado, o p se mistura com o gs e acelerado at prximo da mxima velocidade, no ponto em que deixa o canho, e carregado frente com velocidade constante at seu impacto com o substrato. A sada convergente/divergente no interior da cmara de combusto projetada para conduzir uma configurao de fluxo que auxilia na distribuio do p e produz um perfil quase nico de velocidade de partcula quando de sua sada do canho. Isso resulta em um revestimento mais consistente. Um depsito consistente de revestimento significa que menos p ser necessrio para se alcanar a espessura desejada, e menos trabalho de usinagem ser requerido para se obter o acabamento necessrio.

Devido temperatura da chama ser relativamente baixa, torna se difcil a AT de cermicas e alguns metais refratrios. E as altas velocidades que as partculas imprimem no momento do impacto sobre o substrato implicam que as partculas podem no necessariamente estar totalmente fundidas para gerar um revestimento de alta qualidade. Isto propcia minimizar problemas de tenses residuais no substrato de revestimentos espessos e em dimetros internos por no haver superaquecimento das partculas conforme (LIMA E TREVISAN, 2002).

Figura 10 Pistola do processo de AT por HVOF modelo JP 5000 TAFA. Os equipamentos utilizados para este processo de AT de HVOF podem ser vistos na Figura 11.

Figura 11 Esquema de instalaes do processo a chama de elevada velocidade - HVOF (HOWARD).

O processo HVOF tem como caractersticas principais (PAWLOWSKI, 2008): Devido elevada convectividade a distncia de aplicao esta no intervalo de 150 a 300 mm. O tamanho das partculas est na faixa de 5 a 45 m. A alimentao de p na faixa de 20 a 120 g/min. Os alimentadores de p so geralmente do tipo placa rotativa. Outras caractersticas do processo HVOF segundo (LIMA E TREVISAN, 2002). As taxas do fluxo de gs combustvel esto entre 40 a 60 l/min. O fluxo de oxignio pode ser de at 430 l/min. O nvel de rudo deste processo excede a 140 decibis. Propriedades do revestimento atravs do processo HVOF (PAWLOWSKI, 2008): Aderncia da camada superior a 90MPa. Porosidade inferior a 1%. Espessura de material depositado na faixa de 100 a 300 m (0.1 a 0.3 mm). Diversas inovaes tm sido implementadas no processo HVOF: A tecnologia de Ultra-revestimento aplicada para proteo contra corroso, desenvolvida pela empresa norte-americana Amoco, utiliza hidrognio como gs combustvel o que confere uma proteo de gs inerte para a chama. Conseguem-se com esta tcnica menos porosidade entre as lamelas e menor contedo de xidos. Outro avano que foi baseado no processo HVOF o sistema chamado HVAF (High Velocity Air Fuel ar combustvel de alta velocidade), sistema no qual o ar, ao invs de oxignio, sustenta a combusto, em conjunto com um combustvel liquido. E o fluxo de ar tambm utilizado para resfriar a tocha, em vez de gua. O material, em forma de p,

 injetado em uma regio da tocha com fluxo de gs a baixa presso. E o resultado a manuteno da qualidade do revestimento com relevante reduo de custo. E este equipamento compacto e pode ser separado em mdulos para uso em campo. E outra inovao do processo HVOF o chamado HVIF (Hipersonic Velocity Impact Forging Forjamento por impacto hipersnico). Neste processo a temperatura dos gases de combusto expandidos mantida baixa o suficiente para evitar a fuso de qualquer das menores partculas de p alimentado. A converso da energia cintica para calor no impacto permite a fuso do revestimento apenas neste momento, resultando baixa porosidade e mnima quantidade de xidos contidos no revestimento. E tambm existem equipamentos HVOF projetados para uso no campo, com mdulos portteis para o sistema de resfriamento e alimentao de gases. Segundo (SCHIEFLER, et al, 2003) o recente desenvolvimento do processo HVCW (High Velocity Combustion Wire) que utiliza a alimentao do material do revestimento na forma de arame, impe uma maior velocidade das partculas, resultando numa microestrutura mais refinada proporcionando melhores propriedades do revestimento quando se comparado com outras tcnicas de asperso, como por exemplo, chama convencional e arco eltrico. A Figura 12 mostra o esquema de uma pistola HVCW com alimentao de arame.

Figura 12 Esquema de uma tocha de HVCW, modificado de (SCHIEFLER et al, 2003). 2.3 ASPERSO TRMICA POR DETONAO D-GUN Este processo utiliza a energia proveniente da exploso de uma mistura de oxignio acetileno para aquecer e dar a propulso necessria para o material, sempre, em p para

encontrar a superfcie do substrato. A tocha consiste em uma cmara de reao com comprimento de entre 450 a 1350 mm e dimetro interno entre 21 a 25 mm e opera com resfriamento a gua. A tocha de detonao diferente como pode ser vista na Figura 13. Para a detonao so introduzidos uma mistura de oxignio e gs combustvel, em geral acetileno e material para revestimento em p. Ento realizada a ignio da mistura de gases, atravs de uma centelha eltrica, que faz gerar uma onde de detonao controlada, de alta presso e temperatura. E isto confere as partculas de p aquecimento e acelerao enquanto so expulsas do cano da tocha para a superfcie do substrato resultando em um depsito extremamente duro, denso bem aderente.

Figura 13 Esquema de uma tocha de AT por detonao (LIMA E TREVISAN, 2002).

A velocidade de sada das partculas do cano pode atingir at 760 m/s e este um processo cclico e aps cada injeo de material de aporte ter sido disparada, imediatamente um pequeno pulso de nitrognio purga o cano e a cmara da tocha. E com uma taxa de 15 detonaes por segundo permitido que a deposio do revestimento seja realizada at a espessura desejada, enquanto a pea gira ou passa pela frente da pistola. E a aplicao no forma um leque continuo de revestimento saindo da pistola, como em outros processos de AT, a cada detonao se tem um circulo de dimetro de 25 mm e com poucos micrmetros de espessura. E a espessura de revestimento formada por uma sobreposio precisa destes crculos.

A temperatura mxima alcanada pela mistura com 45% de acetileno chega a 4227C. Mas a temperatura mais comum encontrada para este processo esta na ordem de 3300C a qual atingida pela pistola de detonao enquanto a temperatura do substrato mantida abaixo de 150C atravs de um sistema de refrigerao que utiliza dixido de carbono. Este processo de asperso classificado em separado, muito embora pudesse estar colocado junto aos processos de asperso chama, visto que ele tambm emprega a combusto de mistura de gases, porm de forma explosiva, (MENEZES, 2007). As operaes com o equipamento de AT por detonao tm que ser totalmente automatizado e controlado a distancia devido ao nvel de rudo gerado por este processo. E praticamente todo material metlico, cermico ou metal cermico pode ser depositado por este processo e como exemplo os materiais mais aplicados neste processo so: Alumina, Alumina Titnia, Carboneto de Cromo, Carboneto de Tungstnio e ligas conforme (LIMA E TREVISAN, 2002). A alta velocidade imprimida s partculas produz elevada energia cintica que se libera no momento em que impacta com o substrato, resultando em excelente grau de adeso da camada ao material base. Na continuao do processo, esta mesma energia responsvel por excelente coeso entre as partculas determinando camada com baixo ndice de porosidade, o que permite grau de acabamento muito bom durante os trabalhos posteriores de retificao. O processo de AT por detonao tem como caractersticas principais (PAWLOWSKI, 2008): distncia de asperso de 100 mm. O tamanho das partculas de p necessrio est entre 5 a 60 m (0.005 a 0.06 mm). Taxa de alimentao de p na faixa de 16 a 40 g/min. Dimetro do ponto aspergido de 25 mm. Freqncia dos ciclos de 1 a 15 Hz. Nvel de rudo acima de 150 decibis.

Propriedades do revestimento atravs do processo de detonao (PAWLOWSKI, 2008): Aderncia da camada superior a 83 MPa com WC-Co e superior a 70 MPa com Al2O3. Porosidade de 0,5 % para WC-Co e 2 % para Al2O3. Espessuras tpicas depositadas de at 300 m (0,3 mm). 2.4 ASPERSO TRMICA POR PLASMA SPRAY - PS O desenvolvimento da indstria aeroespacial abriu um campo extraordinrio para a utilizao dos revestimentos aplicados por processos de AT, pois o desenvolvimento de seus componentes expostos a condies cada vez mais severas tem exigido bom desempenho de materiais de engenharia. Ento a grande maioria dos materiais que se prestam a estas aplicaes so os oxi-cermicos e carbetos que exigem temperaturas para sua fuso e sobreaquecimento muito acima daquelas obtidas na chama de gs ou arco eltrico. Por isto desenvolveu-se o Plasma que veio atender estas novas exigncias. Ao mesmo tempo, ele criou uma nova famlia de materiais e tcnicas de deposio para enorme gama de aplicaes industriais. Neste processo utilizam-se materiais consumveis exclusivamente sob a forma de p. Desta forma para um melhor esclarecimento do processo de deposio por plasma, convm uma breve explicao da base terica. Plasma o nome dado a gases elevados a um nvel energtico superior ao estado gasoso normal. Gases comuns consistem de molculas que, quando aquecidas, seguem as leis da fsica e termodinmica clssicas, enquanto o plasma se comporta de acordo com leis prprias, o que lhe valeu o ttulo de quarto estado da matria. A elevao do nvel energtico de gases di ou multi-atmicos para plasma, processa-se em dois estgios. Com alimentao de energia, tem-se inicialmente a dissociao da molcula para tomos independentes. Continuando a alimentao de energia, temos uma elevao do nvel energtico proporcional ao aumento da temperatura at chegarmos ao nvel onde a energia alimentada causa a ionizao do tomo.

Isto significa que um ou mais eltrons so separados do tomo, passando, conseqentemente, o gs ao ser condutor de eletricidade, tendo o eltron carga negativa, o resto do tomo, carga positiva. Submetendo-se um gs nobre ou mono atmico ao mesmo processo, a seqncia idntica, com exceo da dissociao da molcula. A energia necessria para a dissociao e ionizao do gs liberada novamente quando ele se esfria e esta energia utilizada para o aquecimento e fuso dos materiais a serem depositados. Na Figura 14 pode-se ver a energia liberada por alguns desses gases. Existem dois modos de formao de plasma arco transferido e o no transferido: No primeiro caso, o arco atinge a pea de trabalho que fecha o circuito eltrico. No segundo caso, o arco estabelecido e mantido entre o eletrodo e o orifcio constrito. Desta forma o plasma forado atravs do orifcio pelo gs e a pea no faz parte do circuito eltrico. O calor til obtido somente do jato de plasma, sendo conhecido como processo de AT plasma spray. A F Figura 15 mostra esquematicamente a formao do plasma. O termo "arco plasma" utilizado para descrever uma famlia de processos de trabalho em metais que usam um arco eltrico constringido para fornecer energia trmica de alta densidade.

Figura 14 Energia liberada na dissociao de gases inertes (ABS, 1994). A Figura 15 mostra o sistema de asperso trmica a plasma e a diferena deste equipamento entre os processos plasma arco transferido e arco no transferido esta na tocha, e a Figura 16 esquemas das instalaes do sistema plasma spray.

Figura 15. Esquema da pistola e da formao do plasma.

Figura 16 Esquema de uma instalao para AT a plasma.

2.4.1 Processo de AT por Plasma de Arco Transferido PTA O processo PTA (Plasma Transfered Arc plasma de arco transferido), adiciona ao processo de asperso a plasma a capacidade de aquecimento e fuso superficial do substrato. Desta forma pode-se dizer que uma combinao de processos de soldagem e asperso trmica. Nesta tcnica, uma corrente secundria estabelecida entre o eletrodo da pistola e o substrato que condutor. A fuso superficial e a profundidade de penetrao so controladas pela corrente do arco secundrio. O material aspergido, geralmente na forma de p, mistura-se com material da poa de fuso formada no substrato ocorrendo ento uma diluio. A ligao do revestimento ao substrato metalrgica, ocorrendo uma diluio na faixa de 10% o que pode tornar um limitante deste processo, pois o aquecimento e a fuso superficial inevitavelmente provocam alteraes de microestrutura. Outra limitao que o material do substrato tem que ser um material condutor e que possa suportar alguma deformao. Esta tcnica produz um revestimento que possui alta densidade e alta taxa de deposio com grandes espessuras por passe e comparativamente para mesma quantidade de material depositado o processo PTA utiliza 5% da energia necessria pelo processo de arco no transferido. Este processo bastante usado em endurecimento superficial de assentos de vlvulas, equipamentos agrcolas e de minerao, em geral utilizando sistemas mecanizados e automatizados que reproduzem boa repetitibilidade. A Figura 17 uma representao esquemtica do processo de asperso a plasma de arco transferido.

Figura 17 Esquema de asperso pelo processo PTA (LIMA E TREVISAN, 2002). Caractersticas do processo PTA segundo (LIMA E TREVISAN, 2002). Espessuras de revestimento de 0,5 a 6 mm. Largura de revestimento de 32 mm em passe nico. Alimentao de p na ordem de 9 kg/h. 2.4.2 Processo de AT a Plasma de Arco No Transferido APS O processo de AT por plasma de arco no transferido APS (Air Plasma Spraying) em que o material para revestimento aplicado a partir do p e utiliza o calor de um arco plasma para provocar a fuso. A zona central do plasma constituda pelo gs inerte ionizado, em geral argnio, podendo ser nitrognio, tambm adies de hidrognio e hlio podem aumentar a potencia e velocidade do plasma. E estes gases passam atravs de um arco eltrico estabelecido entre um ctodo de tungstnio e um nodo de cobre dotado de um orifcio, alinhados coaxialmente. Em sua passagem o gs aquecido, gerando o plasma. E isto envolvido por um ou mais gases inertes de proteo (argnio, hlio, hidrognio, nitrognio ou mistura).

E quando o plasma sai da pistola, molculas dissociadas de um gs diatmico recombinam e liberam calor. O p alimentado no plasma, fundido e acelerado em direo ao substrato em um fluxo de alta velocidade. A energia, temperatura e velocidade do jato de plasma so controladas pelo tipo de bocal constritor, intensidade da corrente eltrica, composio da mistura de gases e taxa de fluxo de gs de plasma. A constrio do arco provocada forando o arco plasma atravs de um orifcio em um anodo de cobre arrefecido com gua tendo como propsito esta constrio o controle e aumento da densidade de energia do fluxo do arco. Em uma pistola tpica o plasma pode alcanar a temperatura de 14000C e uma velocidade de 800 m/s. Na Figura 18 mostrado esquematicamente o processo de AT a plasma por arco no transferido.

Figura 18 Esquema de asperso pelo processo APS (LIMA E TREVISAN, 2002). E na Figura 19 um corte transversal de uma tocha real em que: (1) nodo, (2) ctodo, (3) sistema de resfriamento do catodo, (4) sistema de resfriamento do nodo, (5) entrada de gases de trabalho, (6) alimentao de p e (7) isolante eltrico.

Figura 19 Corte transversal de uma tocha a plasma (PAWLOWSKI, 2008). O processo de AT a plasma de arco no transferido tem como caractersticas principais (PAWLOWSKI, 2008): Distncia de aplicao de 60 a 130 mm. Consumo de gua para refrigerao de 5 l/h. ngulo de aplicao normalmente 90 Alimentao de p geralmente na faixa 50 a 100 g/h. Fluxo de gs 3 a 10 l/h. Tamanho das partculas de p usualmente no intervalo de 20 a 90 m, (0.02 a mm). 0.09

 A temperatura do substrato deve ser mantida na faixa de 100 a 200 C quando aspergido cermica em metais com a finalidade de se evitar tenses residuais. Para melhorar densidade do revestimento e outras propriedades podem ser realizados tratamentos trmicos como recozimento em forno, tratamento a laser e aplicao de selantes. Nvel de rudo superior a 140 decibis, Propriedades do revestimento atravs do processo a plasma de arco no transferido (PAWLOWSKI, 2008): Os valores de aderncia da camada variam de 15 a 25 MPa, podendo alcanar 70 MPa para ligas de NiAl, NiCrAl e Mo. A porosidade destes revestimentos se situa na faixa de 1 a 7 %. Espessuras obtidas de revestimento entre 300 a 1500 m, (0.3 a 1.5 mm). 2.4.3 Processo de AT por Plasma no Vcuo VPS Uma variao do processo realizada com controle da atmosfera, a tcnica VPS (Vacuum Plasma Spraying Asperso a plasma no Vcuo), tambm conhecida como LPPS (Low Pressure Plasma Spraying Asperso a plasma de baixa presso). Teve seu desenvolvimento iniciado em funo da aplicao de revestimentos resistentes corroso a quente, seguindo para aplicaes de revestimentos de cobre e tntalo puros na indstria eletrnica, (PAWLOWSKI, 2008). As caractersticas desta tcnica so basicamente as mesmas da tcnica de plasma de arco no transferido, porm operando em atmosfera de baixa presso em uma cmara em que mantida com um gs inerte a aproximadamente 100 mbar. E o fato do revestimento ser aplicado numa condio de vcuo, permite produzir um revestimento livre de oxidao. A aplicao dentro da cmera deve ser robotizada para permitir que se tenha manipulao da tocha, conforme mostra a Figura 20.

Figura 20 Esquema do sistema VPS. O processo de AT a plasma no vcuo tem como caractersticas principais (PAWLOWSKI, 2008): Distncia de aplicao de 300 a 400 mm. Fluxo de gases de trabalho de 90 a 200 l/min, podendo ser ar misturado com hidrognio, hlio ou nitrognio. Tamanho das partculas de p usualmente na faixa de 5 a 20 m, (0.005 a 0.02 mm). Propriedades do revestimento atravs do processo a plasma no vcuo (PAWLOWSKI, 2008): Os valores de aderncia das camadas, das ligas mais freqentes depositadas, com a tcnica VPS superior a 80 MPa. A porosidade destes revestimentos fica na faixa de 1 a 2 %. Espessuras obtidas de revestimento entre 150 a 500 m, (0.15 a 0.5 mm). 2.4.4 Processo de AT por Plasma em Atmosfera Controlada CAPS

O processo de AT conhecido como CAPS (Controlled Atmosphere Plasma Spraying Asperso a plasma em atmosfera controlada) e qualquer tcnica a plasma que tenha uma atmosfera de transformao que no nem ar ambiente e nem a baixa presso pertence famlia CAPS. A tcnica CAPS usada com dois propsitos: confinar materiais perigosos (txicos ou de auto-ignio) e restringir a formao de xidos que poderiam ocorrer na asperso ao ar atmosfrico. Neste processo, a resistncia adesiva aumentada, pois mais altas temperaturas do substrato permitem a difuso do revestimento. A tcnica de aplicao e a presso na cmara influenciam na distncia de aplicao o que pode variar de 100 a 250 mm. (PAWLOWSKI, 2008) O processo de AT por plasma em atmosfera controlada tem como caractersticas principais (PAWLOWSKI, 2008): Revestimento depositados de ligas de WC-Co e NiCrSiB apresentam aderncia entre 20 e 45 MPa. Espessura de revestimento de 1000 a 2000 m (1.0 a 2.0 mm) isenta de defeitos superficiais. 2.4.5 Processo de AT por Plasma de Induo RFPS Outra variao do processo de AT a plasma o RFPS (Radio Frequency Plasma Spraying - asperso por plasma de induo). No qual o plasma gerado por acoplamento eletromagntico, sem o contato com os eletrodos metlicos e apresenta uma atmosfera oxidante. Um aspecto importante desta tcnica uma relativa facilidade de fundir partculas grandes (100150 m) devido ao longo tempo de permanncia das partculas na chama, em funo da baixa velocidade do plasma (da ordem de 10-50 m/s). 2.5 ASPERSO TRMICA POR ARCO ELTRICO ASP O processo de AT conhecido como ASP (Arc Spray Process Processo de asperso a arco), tambm conhecido como processo arco arame. Este processo utiliza um arco eltrico

como fonte de calor para fundir dois arames, de material de deposio, que chegam at o bico da pistola, para se encontrar em um ponto em que formada uma nvoa de gs atomizante. At o ponto de encontro os arames esto isolados um do outro e o arco obtido por diferena de potencial, na faixa de 18 a 40 volts, que funde as pontas dos arames eletrodos. E um jato de gs dirigido atravs da zona do arco, destaca o material fundido e projeta as partculas atomizadas sobre o substrato. Com a finalidade de reduzir a oxidao para aplicaes especiais, gases inertes podem ser usados para substituir o ar comprimido como, por exemplo, argnio e hlio. Como a temperatura do arco varia de 4000 a 6000C sendo muito maior que o ponto de fuso do material aspergido, (MARQUES, 2003) afirma que algum superaquecimento e volatilizao podem ocorrer, particularmente na aplicao de zinco e alumnio. A alta temperatura das partculas pode produzir reas de reao qumica ou difuso ou ambas, aps o impacto com o substrato. E estas interaes so similares a pequenas soldas a ponto de conferir ao revestimento excelente resistncia a adeso e coeso. Na Figura 21 so mostrados os componentes normais de um equipamento a arco eltrico como: Fonte de voltagem constante, retificador de corrente DC / suprimento de energia. Suprimento de ar comprimido. Alimentador de arame consistindo de motor eltrico ou acionado a ar, roda motriz e dispositivo tensionador da roda motriz. Pistola de arco eltrico consistindo do corpo da pistola, bocal de ar e capa de ar. Mangueiras e cabos.

Figura 21 - Esquema de uma instalao para AT de arco eltrico. Esta tcnica difere de outras tcnicas de AT nas quais no h fonte externa de calor, tais como chama de gs ou plasma induzido eletricamente. O aquecimento e a fuso ocorrem quando os arames, material de aporte, carregados eletricamente com cargas opostas, um arame positivo o anodo, o outro negativo o catodo, de acordo com a Figura 22, so alimentados conjuntamente e um arco controlado gerado quando de sua interseo. Um fator limitante para esta tcnica o fato de os materiais aplicados terem de ser eletricamente condutores conforme (LIMA E TREVISAN, 2002). Na figura 23 observa-se o equipamento de asperso por arco eltrico do LABATS.

Figura 22 Esquema do processo a arco eltrico, modificado de (BERNDT e BERNECKI, 2004). O gs de atomizao adicional faz com que as partculas no se aglomerem em seu trajeto at o substrato, camadas de revestimento mais homogneo.

Por no haver uma chama, ou seja, ausncia de gases de combusto tocando o substrato seu aquecimento menor quando o revestimento aplicado pela tcnica ASP.

Equipamento de Asperso Trmica Arco Eltrico

Figura 23. Equipamento de asperso trmica por arco eltrico (LABATS). O material dos arames pode ser puro ou ligas de arames slidos e recentemente este processo teve um avano com o desenvolvimento de arames tubulares com enchimento metlico. Propriedades do revestimento atravs do processo a arco eltrico (PAWLOWSKI, 2008): Distncia de aplicao de 50 a 170 mm. Alimentao de arame de 50 a 1000 g/min. Dimetro mais comum do arame de 1.6 a 5.0 mm. Com uma corrente de 280 A a temperatura do arco pode atingir at 5800C. Potncia eltrica de 5 a 10 kW.

 Diferena de potencial entre os arames de 20 a 40 volts. Presso do gs de atomizao de 0.2 a 0.7 MPa. Fluxo de gs de atomizao de 20 a 1300 l/min. Velocidade das partculas, dos arames fundidos, pode atingir at 150 m/s. O processo de AT a arco eltrico tem como caractersticas principais (PAWLOWSKI, 2008): Aderncia da camada para zinco e alumnio de 10 a 30 MPa e para ligas de NiAl pode chegar a 70 MPa. Porosidade entre 10 a 20%. Espessura de camada de 100 a 2000 m, (0.1 a 2.0 mm). 2.6 TCNICA DE ASPERSO COLD SPRAY - CGSM O processo de asperso com gs frio CGSM (Cold-Gas Spraying Method) uma nova tcnica, mas no usa a energia trmica para fundir o material que ser depositado. Utiliza a energia cintica para propelir as partculas ao substrato. Este processo ocorre quando o gs, geralmente nitrognio ou hlio, comprimido a 3.5 MPa e aquecido a 600C armazenando energia at passar por uma cmara convergente divergente e aps a fluxo do gs passar pela cmara ocorre a expanso do gs, o que faz ele chegar a velocidades supersnicas. O material do revestimento na forma de p utiliza parte do gs pressurizado para chegar at a cmara na qual as partculas so moderadamente aquecidas e aceleradas a uma determinada velocidade e temperatura e no impacto com o substrato se deformam e se ligam a ele formando um revestimento denso. A Figura 24 mostra esquematicamente o processo CGSM. O gs de trabalho pode ser reutilizado, parcialmente, se captado aps seu uso e o material de aporte deve ser selecionado, pois para ser usado nesta tcnica deve possuir a caracterstica de se deformar plasticamente. Ento como cermicas no tem esta habilidade praticamente a deposio realizada com metais e algumas ligas. Mas a asperso realizada com xito em substratos de metais e cermicas inclusive um bom aderente em superfcies polidas.

Figura 24 Esquema do funcionamento da tcnica CGSM modificado de (PAWLOWSKI, 2008). Propriedades do revestimento atravs da tcnica CGSM (PAWLOWSKI, 2008): Tamanho das partculas entre 5 a 20 m (0.005 a 0.02 mm), partculas menores so mais adaptveis a esta tcnica, mas h casos de sucesso com deposio de partculas da ordem de 200 m. Temperatura das partculas de 230C e velocidade das partculas de 600 m/s foram calculadas com partculas de cobre de tamanho 15 m. A tcnica CGSM tem como caractersticas principais (PAWLOWSKI, 2008): A aderncia de 26 a 44 MPa para cobre, de 33 a 35 MPa para alumnio e na faixa de 26 a 62 MPa para tntalo. Porosidade de 4.5% para cobre, 3.7% para alumnio e 0.12% para NiCr. As espessuras variam de 250 m para NiCr a 650 m para alumnio.

As TABELAS 2 e 3 mostram de forma resumida informaes sobre os processos de asperso trmica.

Tabela 2 Conforme (CORTS, 1998) os principais parmetros de controle dos processos de AT. Processos Parmetros Pr-aquecimento Distncia Chama Fluxo de oxignio convencional Fluxo de acetileno FS Presso de ar Fluxo de ar Presso de ar primrio Presso de ar secundrio Diferena de potencial entre os Arco arames Eltrico ASP Corrente Limpeza Pr-aquecimento Processos Parmetros Presso de oxignio Fluxo de oxignio HVOF Fluxo de nitrognio modelo DJ Metco Presso de propano Fluxo de propano Distncia Presso de oxignio Fluxo de oxignio HVOF modelo TAFA Fluxo de querosene Presso de querosene Fluxo de gua de refrigerao Distncia

Tabela 3 Comparao das caractersticas de processos de AT segundo (THORPE, 1993). Caractersticas Vazo de gases (m3/h) 11 71 71 4.2 11 28 - 57 17 - 28 8.4 Temperatura mdia da chama na sada (C) 2200 2800 5500 5500 3900 3100 8300 8300 Atmosfera em torno das partculas CO, CO2, H2O N2, CO, CO2, H2O N2, O2 N2, Ar, H2, H2O N2, CO, CO2, H2O N2, CO, CO2, H2O N2, Ar, H2, H2O Ar, He Velocidade de impacto Aderncia Coeso das relativa interlamelar partculas (1 a 10) (m/s) 30 180 240 240 910 610 - 1060 240 - 1220 240 - 610 3 4 6 6 8 8 8 9 Baixa Mdia Alta Alta Muito Alta Muito Alta Muito Alta Muito Alta

Processos

Chama (P) Chama (Arame) Arco (Arame) Plasma Detonao HVOF Plasma de alta energia Plasma a vcuo

Processos Chama (P) Chama (Arame) Arco (Arame) Plasma Detonao HVOF Plasma de alta energia Plasma a vcuo

Caractersticas Teor de Taxa de Custo relativo xidos deposio (1 a 10) (%) (kg/h) 6 4 0.5 - 3 0.5 - 1 0.1 0.2 0.1 ppm 3 3 1 5 10 5 4 10 7 9 16 5 1 14 23 10

Potncia (kW) 25 - 75 50 - 100 4-6 30 - 80 100 - 270 100 - 270 100 - 250 50 - 100

Energia para fuso (kW/kg) 11 - 22 11 - 22 0.2 - 0.4 13 - 22 220 22 - 200 9 -13 11 - 22

As TABELAS 4 e 5 mostram as vantagens e desvantagens para os processos de asperso trmica. E a TABELA 6 mostra aplicaes em indstrias petroqumicas para asperso trmica.

Tabela 4 Apresenta as vantagens relacionadas aos processos de asperso trmica. (GIMENEZ et al.). Excelente coeso Detonao Camada com baixo ndice de porosidade Grau de acabamento muito bom durante os trabalhos posteriores Permite a aplicao de 3 tipos de camadas: - Ligas para camadas fundidas, resistentes a corroso e oxidao Chama Oxiacetilnica - Ligas com carbetos, recomendados onde as condies de abraso so severas - Ligas com cermicas, resistentes ao desgaste, calor e abraso e tambm funcionam como isolantes trmicos e eltricos Maior aderncia Maior coeso entre as partculas Arco eltrico Maior velocidade de deposio chegando a aplicar 30 kg/h Materiais mais usados so: ao inoxidvel martenstico e austentico, bronze, alumnio, cobre, molibdnio e carbetos

Menor porosidade Maior dureza HVOF Menor quantidade de xidos Melhor resistncia ao desgaste Maior adeso Propriedades fsicas e metalrgicas das camadas depositadas superiores s aplicadas pelos outros processos Plasma Porosidade reduzida Melhor aderncia Menor contedo de xidos

Tabela 5 - Apresenta as desvantagens relacionadas aos processos de asperso trmica (GIMENEZ et al). Operaes devem ser automatizadas Detonao Operaes devem ser controladas a distncia Ambiente necessita proteo acstica Altssimo nvel de rudo, acima de 150 decibis Oxidao das partculas quando transportadas pelo ar comprimido Aderncia prejudicada Necessrio o uso de gs inerte para transporte das partculas Arco eltrico HVOF Plasma Possui as mesmas caractersticas da chama oxiacetilnica Devido utilizao dos combustveis (propileno, propano ou querosene), requer maior ateno a segurana da instalao Melhor qualificao do operador Proteo extra ao operador, devido energia liberada

Chama Oxiacetilnica

Tabela 6 Revestimentos produzidos por asperso trmica para aplicao em petroqumicas, (BERNDT e BERNECKI, 2004). Componente Vlvula esfera Vlvula gaveta Haste de mbolo Plataformas de petrleo Carcaa de bombas Cilindro de compressores Tanques de processamento Aplicao Desgaste Corroso Desgaste Corroso Desgaste Corroso Restaurao dimensional Restaurao dimensional Corroso Tcnica utilizada HVOF HVOF Chama oxiacetilnica Chama oxiacetilnica Arco eltrico Arco eltrico Chama oxiacetilnica Tipo de revestimento Carbeto de tungstnio Carbeto de tungstnio xido de cromo Alumnio Alumnio bronze Ao inoxidvel 420 Alumnio

3. PREPARAO DA SUPERFCIE Com a escolha do processo de asperso e do material de aporte a prxima etapa a preparao da superfcie para garantir a qualidade de adeso do revestimento, pelo principal mecanismo que a ancoragem mecnica. O procedimento para preparar o substrato tem a finalidade de deixar a superfcie ativa permitindo que as partculas propelidas tenham, no momento do impacto, a mxima potencializao de aderncia. E esta ativao da superfcie mediante a quatro etapas. Limpeza Rugosidade da superfcie Camada de ligao Pr-aquecimento

3.1 LIMPEZA O primeiro passo na preparao do substrato para a AT manter isenta de qualquer tipo de contaminante como, por exemplo, ferrugem, crosta de xido de ferro, graxa, leos e umidade presente na superfcie para que no impea o contato do material aspergido com a superfcie. A superfcie dos materiais metlicos quando expostas ao ar atmosfrico mesmo em um intervalo de tempo muito pequeno adquire um filme de xido e sobre esta pelcula agrega-se gua, leos, poeiras recebendo o nome de superfcie real este conjunto de camadas. Ento aps a limpeza no se pode demorar para aplicao do revestimento ou tem que se prever um modo de proteo da superfcie impedindo a exposio a contaminantes. Para caracterizao do tipo de limpeza necessria, padres e mtodos contidos em normas como a ABNT NBR 6405, a ISO 8501-1 e a norma sueca SIS 055900/67 auxiliam nesta obteno, prevendo a inspeo da superfcie atravs de padres comparveis visualmente como mostra a Figura 25. A limpeza pode ser realizada de forma mecnica ou qumica. O processo de limpeza mecnica consiste na premissa de abraso em que camadas da superfcie sero removidas atravs da interao com um material de maior dureza e este processo pode ser realizado lixamento, escovao ou jato abrasivo. O jato abrasivo um processo no qual partculas de um material duro so lanadas contra a superfcie, atravs de ar comprimido. E muitas vezes utilizado para obter a limpeza e ao mesmo tempo a rugosidade necessria e de acordo com a norma ISO 8501-1 o grau de limpeza Sa classificado como: Sa1 tratamento por jateamento abrasivo ligeiro norma NACE 4 - a superfcie deve estar isenta de leo, gordura, sujeiras visveis, carepa de laminao, ferrugem, tinta e matrias estranhas de fraca aderncia. Grau Sa 2 - tratamento por jateamento abrasivo comercial norma NACE 3 - quase toda a carepa de laminao, ferrugem e material estranho devem ser removidos. A superfcie deve apresentar, ento, colorao acinzentada.

 Grau Sa 2.1/2 - tratamento por jateamento abrasivo ao metal quase branco norma NACE 2 as carepas de laminao, a ferrugem e material estranho devem ser removidos de maneira to perfeita que seus vestgios apaream somente como manchas tnues ou estrias. Grau Sa 3 - tratamento por jateamento abrasivo ao metal branco norma NACE 1 - as carepas de laminao, a ferrugem e material estranho devem ser totalmente removidos. A superfcie deve apresentar, ento, colorao metlica uniforme. A norma ISO 8501-1 tambm classifica os graus de corroso em superfcies de ao. Grau A - superfcie de ao completamente coberta de carepa de laminao intacta e aderente, com pouca ou nenhuma corroso. Grau B - superfcie de ao com princpio de corroso atmosfrica da qual a carepa de laminao tenha comeado a desagregar. Grau C - superfcie de ao da qual a carepa de laminao tenha sido removida pela corroso atmosfrica ou possa ser retirada por meio de raspagem, e que apresenta pequenos alvolos. Grau D - superfcie de ao da qual a carepa de laminao tenha sido removida pela corroso atmosfrica e que apresenta corroso alveolar de severa intensidade. Para a seleo do material abrasivo deve se evitar aqueles esfricos ou com cantos arredondados, eles devem ter cantos vivos que ir favorecer a formao de irregularidades na superfcie que posteriormente sero pontos de ancoragem do revestimento. E para sua utilizao os abrasivos devem estar limpos e secos e sem contaminantes, podendo ser reutilizados desde que no mnimo 80% do volume de material mantenha granulometria original. A TABELA 7 resume algumas caractersticas dos abrasivos para jateamento. Segundo (MENEZES, 2007) O ngulo de jato abrasivo deve estar compreendido entre os ngulos de 75 a 90. A distncia do bocal a superfcie pode variar de 10 a 30 cm de acordo com o tamanho e o tipo de abrasivo usado, a abertura do bocal e a capacidade do equipamento. Com relao ao tempo, deve-se ficar atento, pois jateamento excessivo pode resultar em textura de superfcie inadequada, sendo o controle realizado por inspeo visual.

Figura 25 Graus de corroso e limpeza segundo a norma SIS 055900/67.

Tabela 7 Caractersticas de abrasivos usados para jateamento (MARQUES, 2003). Principal componente qumico Ferro Ferro Alumnio Dureza Rockwell C 100 97 76

Meio abrasivo Ao coquilhado Ferro coquilhado xido de alumnio virgem xido de alumnio reciclado Granalha

Origem Fabricado Fabricado Fabricado

Forma Angular Angular Cbico

Densidade Perda (g/cc) %* 7.65 7.40 3.80 0 8 24

Fabricado Natural

Alumnio Ferro Silcio

Cbico Cbico

3.76 4.09 2.79 2.61 2.63 3.81 2.62

34 46 61 77 90 57 84

66 54 39 23 10 43 16

Escria mineral Fabricado Areia silicosa Areia silicosa Carbeto de silcio Areia comum Natural Natural Fabricado Natural

Slica, Alumnio Cbico e Ferro Slica Slica Carbeto de Silcio Slica Cbico Angular Blocos Angular

* - Quantidade da amostra reduzida a um tamanho inaceitvel num teste de jateamento padro

Somente relembrando no Brasil proibido a utilizao de areia como material abrasivo, pois causa srios danos a trabalhadores expostos a poeira resultante do processo. Mas um engano pode ser cometido quando se pensa em que apenas jateamento abrasivo suficiente para a limpeza de uma superfcie, pois compostos orgnicos como leos e graxas quando esto presentes na superfcie, podem no ser removidos com o jato de abrasivos. Mas tambm podem fazer com que o abrasivo se acumule na superfcie, aumentando a contaminao ento prudente que antes do jato abrasivo a superfcie passe por um processo de limpeza qumico.

A limpeza qumica dividida em 3 categorias a detergncia, o desengraxe e a decapagem cida. A detergncia ou limpeza alcalina um dos meios mais eficientes para a remoo de graxas, leos p e partculas de metais. A limpeza desengraxante remove impurezas atravs de vapor quente e um bom agente quanto a leos e graxas com grau de contaminao leve. A decapagem um modo eficaz de remoo de camadas de xidos, hidrxidos e sulfetos. Outra forma de limpeza tambm pode ser empregada como a limpeza ultrasnica destinada a expelir contaminantes impregnados em locais confinados. 3.2 RUGOSIDADE DA SUPERFICIE O prximo processo realizado aps a limpeza do substrato prepar-la para apresentar uma rugosidade apropriada para proporcionar uma adeso que garanta a qualidade do revestimento. A introduo da rugosidade correta far com que esta no interfira na rugosidade final do revestimento aspergido. Uma superfcie rugosa tem mais rea superficial de que uma superfcie polida ento as partculas tero mais rea de contato, zona ativa, para se aderirem ao substrato, pois ter mais pontos de ancoramento mecnico. E eliminar os planos preferenciais de cisalhamento que existem nas camadas depositadas em virtude da sua estrutura tpica lamelar. Desenvolvem-se nestas camadas grandes tenses paralelas base que so responsveis pela sua baixa resistncia trao e isto pode ser verificado quando se fazem testes de aderncia. A avaliao dos parmetros de rugosidade pode ser feita de acordo com a ABNT NBR 6405: Rugosidade mdia (Ra) - parmetro calculado efetuando-se a mdia aritmtica dos valores absolutos das ordenadas de afastamento (yi) dos pontos do perfil de rugosidade em relao linha mdia de medio (lm). A Figura 26 e a Frmula 1 demonstram esta medio. A TABELA 8 apresenta os valores mnimos de comprimentos

Figura 26 Esquema de medio de Ra.

Ra

1 n

n i l

yi

(1)

Tabela 8 Valores de Ra para comprimentos mnimos de amostragem (ABNT NBR 6405). Percurso de medio lm (mm) 1.25 4.00 12.50 40.00

Rugosidade Ra (m) at 0.1 de 0.1 at 2 de 2 at 10 acima de 10

Comprimento de amostragem (mm) 0.25 0.80 2.50 8.00

Rugosidade mxima (Ry) a mxima distncia ente um pico e um vale (Zi) apresentado no percurso de medio (lm). Para o caso para a Figura 27 o valor da rugosidade Ry que esta compreendida entre (lm) tem a somatria da mxima altura e a mxima profundidade no trecho Z3. Rugosidade mdia (Rz) a media aritmtica de 5 valores da rugosidade parcial Z, definida como soma dos valores absolutos das ordenadas dos pontos de maior afastamento, acima e abaixo da linha mdia, existente num comprimento de amostragem (le), como mostrado na Figura 27 e matematicamente pela Frmula 2.

Figura 27 Esquema de medio exemplificando a medio de Ry e Rz.

Rz

Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 5

(2)

Conforme (LIMA E TREVISAN, 2002) afirma de um modo geral, a rugosidade superficial mais adequada para a maioria dos revestimentos aquela que apresenta Ra numa faixa de 2.5 a 13 m, entretanto se a espessura do revestimento pequena, a faixa de rugosidade necessria estar na faixa de 1.3 m. E a fora de adeso, normalmente, aumenta com a rugosidade da superfcie, contudo para Ra superior a 10 m esta melhora decresce. E a melhor adeso esta associada com a rugosidade comparada a do dimetro das partculas do revestimento. A obteno desta rugosidade pode ser obtida atravs de jateamento abrasivo ou usinagem. O jateamento abrasivo a tcnica mais utilizada para se obter a rugosidade adequada. Como j comentado anteriormente a correta escolha do abrasivo de fundamental importncia, pois se evitando abrasivos esfricos no se tem uma superfcie com textura martelada o que no bom para AT. Abrasivos duros e pontiagudos podem penetrar e ficar incrustados em um substrato mole. O tempo suficiente para um jato localizado produzir a rugosidade adequada segundo a norma PETROBRAS 2568 na faixa de 3 a 4 segundos, diminuir este temo reduz a rugosidade Ra e tempos superiores a 4 segundos no implica em aumentar a rugosidade Ra. E a distancia do bocal de aplicao no indicado para valores superior a 100 mm, pois as partculas colidem

ente si antes de atingir o substrato e perdem energia durante o vo afetando a eficincia deste processo. A Tabela 9 mostra condies usuais de jateamento abrasivo. Tabela 9 Condies usuais de jateamento para obteno de rugosidade adequada, adaptado de (MARQUES, 2003). Tamanho Presso Dimetro Material Tipo de Rugosidade do de ar do bocal Substrato abrasivo equipamento Ra (mm) abrasivo (kPa) (mm) xido de 24 414 7.9 Presso Ao 13 alumnio Carbeto de silcio 60 ou 414 7.9 Suco Inox 6 xido de alumnio xido 80 de 414 7.9 Presso Plstico 6 alumnio

O jateamento abrasivo pode ser conseguido atravs de dois tipos de equipamentos um que usa presso e outro que a suco. A rugosidade obtida por uma mquina que usa a presso conseguida com 2.5 vezes menos presso que a mquina que utiliza suco. O ngulo de jateamento influencia na qualidade da textura da superfcie conforme mostra a Figura 28.

Figura 28 Influncia do ngulo de jateamento para materiais de durezas diferentes modificado de (PAWLOWSKI, 2008). 3.3 CAMADA DE LIGAO H necessidade de aplicar camadas de ligao em materiais que so muito duros para ter suas caractersticas superficiais alteradas, ou so muito mole que qualquer mudana causaria deformao. Segundo (LIMA E TREVISAN, 2002) os materiais de ligao so aqueles que tm afinidade para formar com o material do substrato uma forte ligao interatmica, fsica ou de difuso. E geralmente so finas e so responsveis por produzir uma superfcie rugosa para a adeso do revestimento. Camadas de ligao so aplicadas, normalmente, em aos endurecidos por tratamento de tempera e superligas. Tem seu uso requerido tambm onde o jateamento abrasivo ou a usinagem no podem ser utilizados. Apesar da camada de ligao simplificar o processo de AT, eliminando a necessidade de preparao da superfcie, atravs de jato abrasivo ou usinagem, fortes indicaes apontam para a preparao combinada para obter a mxima adeso necessria. A preparao combinada consiste em uma usinagem grosseira do substrato seguido de jateamento abrasivo e aps aplicao de camada de ligao.

3.4 PR AQUECIMENTO DO SUBSTRATO O pr-aquecimento importante e deve estar no escopo de trabalho da preparao do substrato para a AT, tendo como objetivo proporcionar a queima e volatilizao de graxas, leos e da umidade que ficam retidos na superfcie do metal. Entretanto, expor o substrato a altas temperaturas por tempos prolongados podem resultar na produo de espessas camadas de xidos O aquecimento pode ser realizado pela chama redutora da prpria pistola de AT, por um equipamento independente ou se o tamanho da pea for apropriado tambm pode ser por induo. As temperaturas recomendadas para o substrato esto na faixa de 90 a 150C. O pr-aquecimento favorece a reduo das tenses internas influenciando na aderncia do revestimento. E pelo fato da superfcie estar aquecida, gerando uma dilatao, que aps ser realizado a asperso e cessado o pr-aquecimento a contrao do substrato reforar mais ainda o ancoramento mecnico. A Figura 29 mostra panquecas de alumnio depositadas, em um s passe, com e sem pr-aquecimento.

Figura 29 Morfologia de panquecas de alumnio depositadas, (CORTS, 1998). Podendo-se afirmar que a menor rugosidade e o pr-aquecimento do substrato melhoram significativamente o efeito molhamento, permitindo a atuao mais contundente do mecanismo de ancoramento mecnico da partcula no substrato, verificando-se:

 (a) partcula depositada sem forma de panqueca e com muitos salpicos. (b) mostra a panqueca mais homognea, com poros e menos salpicos. (c) apresenta pequenos poros no centro da panqueca e salpicos ao seu redor. (d) panqueca totalmente homognea, sem poros e sem salpicos. A partcula sem pr-aquecimento no produz o efeito molhamento homogneo e ainda apresenta muitos salpicos que reduz a aderncia. E no substrato com o pr-aquecimento o fenmeno molhamento foi favorecido, formando uma panqueca homognea, porm com alguns salpicos, que no prejudicam a aderncia neste caso. (e) partcula depositada sem aspecto de panqueca, com pequenas reas cobertas com alumnio e muitos salpicos. (f) panqueca mais homognea, sem poros, menos salpicos e houve uma maior acomodao da panqueca a textura do substrato. 4 PRINCIPAIS CARACTERSTICAS E PROPRIEDADES DOS REVESTIMENTOS DEPOSITADOS POR ASPERSO TRMICA O processo de AT e o procedimento de aplicao conferem ao revestimento propriedades e ciclo de vida que diferem ente si. E esta variao dificulta a comparao de resultados e caractersticas, pois uma srie de variveis esto envolvidas como, por exemplo, material do revestimento, distribuio dos tamanhos de partculas a serem aspergidas, velocidade de solidificao, velocidade do fluxo, presso e tipo de gs. Ainda tambm as caractersticas do substrato influenciam na qualidade do revestimento como material, temperatura, rugosidade e limpeza. 4.1 MACROESTRUTURA A macroestrutura tambm conhecida como lenticular ou lamelar dos revestimentos aspergidos recebem este nome por que quando o material do revestimento propelido formando depsitos de sucessivas camadas de gotculas lquidas que devido a energia cintica que lhe so

conferidas no momento do impacto se achatam e se solidificam a uma velocidade extremamente alta e se ancoram mecanicamente no substrato. Uma estrutura tpica de revestimentos aspergido constitudas de lamelas do material depositado permeando sobre esta incluses de xidos, micro trincas, partculas slidas e porosidade e isto considerado como imperfeies ou defeitos contidos em uma camada de revestimento. A Figura 30 exemplifica uma estrutura de revestimento tpica.

Figura 30 Camada tpica depositada pelo processo de asperso trmica (CORTS, 1998). No impacto com o substrato ou com o prprio revestimento, as partculas aspergidas podem estar total ou parcialmente lquidas. Isto porque na prtica, um mesmo jato resulta em uma ampla faixa de distribuio de velocidades e temperaturas, conforme mostra a Figura 31. No impacto, as partculas slidas iro rebater ou sero aprisionadas, formando ligaes fracas com o resto do revestimento. Este um dos motivos porque os parmetros de asperso, para a maioria dos mtodos de deposio, devem ser otimizados de tal forma que a grande maioria das partculas seja fundida no jato.

Figura 31 Os perfis de velocidade e temperatura, em Kelvin (K), de acordo com a distncia da tocha at o substrato, do fluxo de plasma, no processo APS utilizando Ar + H2 gerados por uma tocha F-4, (PAWLOWSKI, 2008).

4.2 POROSIDADE A porosidade consiste em cavidades isoladas e de poros interconectados. importante ressaltar que, atravs da AT, obtm-se revestimentos com porosidade varivel, normalmente considerada inerente a estes processos. Ela afeta diretamente propriedades fsicas como condutividade eltrica e trmica, diminui a coeso das camadas e sua aderncia ao substrato. A quantidade de poros nos revestimentos aspergidos termicamente depende do material e das condies de asperso de cada processo como, por exemplo, temperatura da chama ou do arco eltrico, gs de transporte, velocidade das partculas, distancia da pistola e substrato e qualidade do substrato a ser aspergido. Resultados experimentais apontam para dois tipos de porosidade associados aos revestimentos:

 Poros grosseiros, muitas esto presentes devido

ao incompleto preenchimento dos

interstcios entre as partculas previamente depositadas tendo mais freqncia de aparecimento proveniente de uma falta de fuso das partculas no momento do impacto, ou falta de energia cintica para conseguir se deformar. Conforme a Figura 32 um ngulo alfa () pequeno gera uma maior dificuldade para o total preenchimento do esp ao quando outra partcula colidir com o anteparo o que no ocorre quando o ngulo alfa superior a 90 o caminho para ocupar todos os espaos torna se mais facilitado. Poros extremamente finos encontrados nos revestimentos aspergidos tm sido interpretados como incompleto contato entre as lamelas durante a formao da camada de revestimento.

Figura 32 Esquema de partculas aspergidas fazendo analogia com a tenso superficial de fluidos. A porosidade que expem o substrato conhecida como permeabilidade. E extremamente prejudicial s propriedades do revestimento bem como tambm em manter a integridade do substrato, pois se o revestimento uma barreira contra a corroso e a permeabilidade possibilita o contato com o meio corrosivo com o substrato, todo trabalho protetivo atravs do revestimento ser perdido. Em geral, considerado que camadas com mais de 300 m de espessura evitam o contato do meio corrosivo com o substrato. Conforme (CORTS, 1998) um procedimento utilizado para reduzir os nveis de porosidade o Shot Peening (jateamento com granalhas esfricas). Foi utilizado em tubulaes para minimizar a porosidade de superfcies de Al depositado por ASP, permitindo uma reduo da faixa de porosidade de 4.33 -13.63 % aps a AT, faixa de 0.16 - 0.83 %, e um aumento leve na microdureza. Ento se conclui, diante dos resultados, que o tratamento por Shot Peening

benfico, produz endurecimento, compactao e diminuio da rugosidade superficial da camada. A compactao superficial da camada de alumnio permitiu reduzir a porosidade superficial e melhorar a coeso da camada. Outra maneira de diminuir a porosidade controlar o ngulo de aplicao, a porosidade apresenta menor valor quando o ngulo se aproxima de 90 e sendo como um limite inferior o ngulo de 45 que abaixo deste tambm h um comprometimento de outras propriedades do revestimento. A formao de revestimentos contendo porosidade est relacionada com os parmetros de cada processo de AT, tais como: temperatura da chama ou arco eltrico, gs de transporte, velocidade das partculas, distncia pistola/substrato e qualidade do substrato a ser revestido. Com base na Tabela 8 passa-se a analisar a influncia da porosidade e xidos para o caso de camadas de Al depositadas pelos processos de asperso a chama FS (p e arame), HVOF (p) e ASP (arame).

Tabela 8. Parmetros caractersticos dos processos de AT [2,9] Processo Parmetros FS [p] FS [arame] 2800 -3200 100 - 250 N2 - CO CO2 - H2O 0,4 - 10 5 - 15 4 - 20 HVOF [p] 2700 3100 400 1200 N2 - CO CO2 - H2O 1-5 <3 > 36 2,5 - 15 3 - 15 10 a 36 ASP [arame] 4000-6000 100 - 250 N2 - O2

Temperatura Chama/Arco [C] 2200-3200 Veloc. Transferncia Atmosfera da Chama/Arco Teor de xidos Porosidade Aderncia [%] [%] [MPa] [m/s] 30 - 150 CO - CO2 H2O

Processo a chama oxiacetilnica FS: Neste processo as partculas de Al oxidam principalmente pelo contato com o oxignio contido no ar utilizado para transferir as partculas fundidas at o substrato e posteriormente com o ar do meio ambiente. Os teores de xidos variam de 0,4 % at 10 % [9]. A faixa de porosidade ampla 5 a 15% e, est relacionada com a formao de poros entre e nas panquecas depositadas.

Processo a chama de alta velocidade HVOF: Em geral as camadas de distintos materiais depositadas por este processo tem pouca porosidade e xidos, principalmente porque utilizado gs nitrognio para transferir as partculas atravs da chama at o substrato. Para esse processo a literatura consultada no fornece dados das propriedades dos revestimentos de Al puro. Os dados de porosidade da Tabela 2 so provenientes da referncia [2,8], destacando-se que a porosidade a mais baixa dos trs processos de asperso trmica em estudo. Processo a arco eltrico ASP: Processo que utiliza ar comprimido para transferir as partculas fundidas at o substrato. Os teores de xidos so variados, 2,5/3 % e 15%, a oxidao das partculas depende da fonte de calor, da distncia pistola/substrato e presso do ar comprimido. A porosidade das camadas de Al foi significativamente reduzida com o desenvolvimento das pistolas do tipo bico fechado que evita o aglomeramento das gotas na transferncia at o substrato. Alm disso, a distancia pistola/substrato (<150 mm) considerada fundamental na obteno de nveis baixos (<5%) de porosidade, o que pode ser observado atravs da Figura 33.

Figura 33. Relao entre porosidade e distncia de asperso - ASP [10].Consumvel: arame de Al 5%Si. - Substrato: ao carbono - Corrente: 150 A- Voltagem: 27,5 V-Presso do Ar Atomizao: 0,45 MPa. Como a porosidade inerente na AT, utiliza-se a selagem. Este um dos tratamentos realizados aps terminada a AT para impregnao ou vedao de poros. A existncia de poros passantes at o substrato pode vir a caracterizar um problema se a camada depositada for de Al sobre ao. Com a existncia de poros passantes o agente corrosivo pode chegar ao substrato, dando origem a uma corroso mais acentuada em certos meios. A vedao dos poros reduz a rea exposta, minimizando a corroso, em especial quando o depsito catdico em relao ao substrato. Os selantes so resinas sintticas e entre estas esto algumas que so revestimentos

orgnicos, que alm de fazerem a selagem, tambm podem atingir espessuras grandes e pelculas protetoras. Um procedimento utilizado para reduzir os nveis de porosidade o Shot Peening (jateamento com granalhas esfricas). Foi utilizado em tubulaes para minimizar a porosidade de superfcies de Al depositado por ASP, permitindo uma reduo da faixa de porosidade de 4.33 -13.63 % aps a AT, faixa de 0.16 - 0.83 %, e um aumento leve na microdureza depois do Shot Peening. Realizado shot peening em revestimentos de alumnio apresentados nas Figuras 34 at 40 pode-se observar o efeito benfico deste recurso tcnico.

Figura 34 . Microestrutura da superfcie depositada por AT FS e curva equivalente da rugosidade da camada de Al. (Ry = 83.1/73.1/100.6/78.3/74.8. mdia = 82.0 m).

a) 200x

b) 200x

Figura 35. Microestrutura do efeito do shot peening (a) vista corte transversal (b ) vista sobre cp. aluminizado pelo processo FS.

Figura 36. Superfcie camada de Al (ASP) e curva equivalente da rugosidade Ry.

Figura 37. Microestrutura do efeito do shot peening sobre cp. aluminizado por AT ASP

a) 200x

b) 500x

Figura 38. Estrutura da superfcie da camada de Al aps shot peening, AT ASP

Figura 39. Estrutura da superfcie aluminizada pelo processo HVOF e curva equivalente da rugosidade da camada de alumnio.

a) 100x

b) 200x

Figura 40. Microestrutura do efeito do shot peening (a) vista corte transversal (b) vista sobre cp. aluminizado pelo processo HVOF

Os resultados permitem concluir que o tratamento por shot peening benfico, produz endurecimento, compactao e diminuio da rugosidade superficial da camada. A compactao superficial da camada de alumnio permitiu reduzir a porosidade superficial e melhorar a coeso da camada.

4.3 MICRO TRINCAS Micro trincas somente so aceitveis somente em revestimentos cermicos e se localizam perpendicularmente as lamelas depositadas fazendo com que o material aumente sua capacidade de deformao e a resistncia a fadiga. So formadas devido a tenses produzidas pela restrio a contrao trmica de lamelas vizinhas, durante a solidificao. E isto normalmente no ocorre em materiais metlicos por que eles apresentam a caracterstica de escoar plasticamente acomodando as deformaes trmicas. Para alguns autores a presena de um certo grau de porosidade e micro trincas so benficos, pois inibem o crescimento e propagao de trincas maiores nos revestimentos, (LIMA E TREVISAN, 2002). 4.4 ADERNCIA A aderncia um requisito fundamental para um bom revestimento, pois de nada adianta ter um revestimento de boa qualidade, com espessura de camada adequada, livre de porosidade e no se ter aderncia no substrato. Ento da aderncia entre a camada e o substrato e da coeso das partculas depositadas que depende a resistncia mecnica de um revestimento. As lamelas do revestimento ancoram-se mecanicamente rugosidade da superfcie do substrato devido a solidificao das partculas impondo uma fora de contrao, conforme pode se ver na Figura 41. A anlise da aderncia do revestimento normalmente considera trs mecanismos fundamentais, de acordo com a natureza das foras atuantes: ancoramento mecnico, qumicometalrgico e fsico e a aderncia uma combinao destes mecanismos, que podem atuar junto ou isoladamente. E no momento do impacto das partculas, quando elas so aquecidas e aceleradas contra o substrato fazendo com que se achatem numa forma lenticular, resfriando-se rapidamente e ancorando-se mecanicamente nas irregularidades da superfcie. A existncia de aderncia qumico-metalrgica pode ocorrer devido a microssoldagem podendo haver fuso localizada e difuso atmica com formao de solues slidas, mas tudo isto ir depender do material se metlico ou cermico e do calor transferido pela partcula ao substrato.

Figura 41 Esquema de ancoragem mecnica das panquecas na superfcie rugosa do substrato. A microssoldagem ou tambm conhecida como zonas ativas so regies de contato entre as lamelas e podem ser, normalmente, de 20 a 30% da rea total da lamela, (LIMA E TREVISAN, 2002). A interao fsica, considerado um mecanismo secundrio, so ligaes fracas entre os tomos das lamelas e o substrato, que contribuem com para a atrao inter atmica do material, chamada de foras de Van der Walls, no qual o componente de ligao entre as molculas mais importantes pode ser atribudos as interaes entre dipolos eltricos. Outra interao conhecida como epitaxia que quando a composio do substrato similar composio do material aspergido, (PAWLOWSKI, 2008). Neste caso, o substrato molhado pela partcula lquida, e quando o contato perfeito, os gros parcialmente fundidos do substrato atuaro como substrato ideal para a nucleao e crescimento da lamela slida. De forma geral, quanto maior for rea de contato, zona ativa, entre as partculas aspergidas, maior ser a resistncia adesiva e coesiva de um revestimento e para aumentar esta regio de contato de xido e/ou pela introduo de elementos desoxidantes no material a ser aspergido. E para diminuio do teor de xidos aplicar o revestimento sem a utilizao de oxignio e para isto se tem os processos de AT como, CAPS, VPS ou LPPS.

4.5 MICROSESTRUTURA Assim como em outros materiais de engenharia, muitas das propriedades dos revestimentos dependem de sua microestrutura. Ento para o entendimento das propriedades dos revestimentos necessrio interpretar como sua microestrutura formada, (CORTS, 1998). A microestrutura dos revestimentos aspergidos e suas propriedades dependem muito dos fenmenos que ocorrem com as partculas durante seu trajeto at o substrato. Na Figura 42 pode se observar as caractersticas microestruturais tpicas de camadas de alumnio depositadas pelos processos FS e ASP. Estes revestimentos mantm sua integridade pelo contato interlamelar das panquecas, sobrepostas e intertravadas apresentando poros e camadas de xidos de alumnio. 4.5.1 Morfologia e Solidificao A solidificao de uma partcula iniciada quando h o contato ente ela e ou substrato ou outra partcula j depositada. As gotas aspergidas se achatam e solidificam-se apresentando um fluxo de calor na direo da partcula para o substrato mesmo este tendo pr-aquecimento. Os gros so formados na interface do substrato por ser uma regio de menor temperatura e avana em sentido contrrio ao fluxo de calor. E quanto maior for zona ativa, rea de contato interlamelar, mais rpido o resfriamento procede.

Figura 42 Morfologia de camadas de alumnio depositado por diferentes processos de AT, 200x, ataque qumico: 0.5-1% de HF, (CORTS, 1998). Durante o encontro das gotculas pode haver ou no uma micro-soldagem por difuso no momento do impacto como visto nas Figuras 43 e 44. O mecanismo que ocorre no impacto envolve a deformao da gotcula com simultnea solidificao e interao trmica com o substrato num espao muito pequeno e em um intervalo de tempo tambm muito pequeno.

Figura 43 Gotcula de molibdnio lanada com velocidade de 100 m/s fundindo-se no substrato de ao, adaptado de (ZHANG, 2001). Na Figura 44 a gotcula, com tamanho de 100 m, de molibdnio funde-se no substrato e tambm se deforma, projeta alguns salpicos e solidifica-se. Na Figura 45 a solidificao mais acentuada no impedindo de acontecer a deformao da gota e como a solidificao muito rpida no houve a fuso com o substrato, mas tambm foram lanados salpicos.

Figura 44 - Gotcula de molibdnio lanada com velocidade de 100 m/s solidificando e se deformando sem fundir no substrato de ao, adaptado de (ZHANG, 2001). O espalhamento e o resfriamento das gotculas dependem de seu tamanho, da velocidade (Figura 45) e do estado das partculas antes do impacto, caractersticas do substrato, como, material, rugosidade e temperatura (Figura 46), caractersticas do processo, como, velocidade do fluxo, temperatura e presso do gs de arraste. E estes parmetros muitas vezes esto interrelacionados.

Figura 45 Efeitos da velocidade das partculas na morfologia da panqueca aspergidas num substrato polido de ao inoxidvel 304 de (ZHANG, 2001).

Observa-se na Figura 46 que a maior velocidade das partculas fazem aumentar os salpicos e tambm gera uma fragmentao das gotculas o que no se observa na velocidade de impacto menor, em que as partculas mantm uma forma circular.

c Figura 46. Microestrutura da superfcie de camadas de alumnio depositadas pelos processos a) chama FS, b) arco eltrico e c) HVOF. Nas figura 47 e 48 observa-se vista de corte transversal de dois diferentes tipos de revestimentos.

Figura 47. Microestrura de camada de AlSi depositada pelo processo Plasma Pistola F210.

Figura 48. Microestrutura da superfcie de revestimento de carbeto de cromo depositado pelo processo HVOF Pistola DJ Hibrida METCO.

4.6 FORMAO DE XIDOS A formao de xidos, nos processos de AT, esta relacionado com a atmosfera pela qual as partculas transferidas e depositadas e estas partculas esto fundidas ou superaquecidas. Ento como as partculas esto quentes em contato com o ar ambiente faz com que as partculas sejam cobertas por filmes de xidos. Incluses de xidos em revestimento metlicos so diferenciadas por apresentar fases escuras e alongadas que podem ser observadas na seo transversal do revestimento, paralelas ao substrato. E estas incluses podem aumentar a dureza do revestimento o tornando quebradio. A porcentagem do teor de xido vai influenciar na qualidade do revestimento, podendo diminuir a sua fora coesiva do revestimento no substrato e interlamelar. E para minimizar as incluses de xidos nos revestimentos (BERNDT e BERNECKI, 2004) elencam alguns parmetros. Remoo de ambiente reativo atravs do uso de cmaras de gases inertes; Reduo da temperatura mdia das partculas pela diminuio do poder calorfico dos jatos de asperso; Reduo da temperatura na superfcie substrato / revestimento usando jatos de ar ou aumentando a velocidade de asperso; Uso de partculas de p para a alimentao com tamanho adequado. Partculas grandes tm uma razo rea superficial por volume menor, o que minimiza a quantidade total de xidos. O controle da distncia entre a pistola e o substrato de vital importncia para a qualidade dos revestimentos. Fatores como oxidao em movimento, perda de energia cintica durante o transporte das partculas e temperatura da partcula no impacto esto relacionados com a distncia. Pistolas automatizadas evitam tais problemas.

E conforme (ZIMMERMANN e KREYE, 1997) a formao de xidos est relacionada com a atmosfera pela qual so transferidas e depositadas as partculas fundidas ou superaquecidas no bico das pistolas de cada processo de AT. Rodriguez [3] dividiu os processos de oxidao no processo a arco eltrico em quatro mecanismos, ou zonas de oxidao, como mostrado na Figura 21: A Figura 49 mostra as principais fontes de oxidao. Mecanismo 1 fonte de calor (arco eltrico), partculas que tm o primeiro e mais

relevante contato com ambiente oxidativo. Exclusivo para o processo ASP. Mecanismo 2 considerando a oxidao entre a partcula e o gs de transporte

(geralmente ar comprimido). H a reao entre a partcula e oxignio ou elementos oxidantes presentes nos gases expelidos pela pistola. Ambiente que envolve a zona de transferncia. Mecanismo 3 o ar do meio ambiente que envolve a zona de transferncia das partculas

devido ao fluxo turbulento dos gases. Mecanismo 4 - partculas e/ou camadas j ancoradas ao substrato e que ficam expostas ao

ar do meio ambiente aps o deslocamento da partcula.

Figura 49 Forma esquemtica das fontes de oxidao em um jato durante a AT, (RODRIGUEZ). E atravs da anlise dessas regies, podemos sugerir a anlise e incluso de um quarto mecanismo de oxidao, ou seja, a oxidao que deve ocorrer na fonte de calor. E em processos que utilizam a chama e arco eltrico como fonte de calor para gerar o aquecimento das partculas e a presena de ar atmosfrico cria condies favorveis oxidao, (RODRIGUEZ, et al, 2002).

TCNICAS DE CARACTERIZAO DO REVESTIMENTO Para comprovar a qualidade do revestimento uma srie de testes pode ser realizada com a

finalidade de avaliar as suas propriedades, pois o bom desempenho ser conseguido se o controle das diversas etapas do processo for seguido. O avano de tcnicas de aplicao, atravs do emprego de tecnologias de controle de processo, permite que o revestimento tenha cada vez mais qualidade. E isto aliado a escolha correta dos materiais, entendendo o que eles podem oferecer, impem ao processo de AT uma maior confiabilidade e repetitibilidade. 5.1 ESPESSURA A condio econmica para aplicao do revestimento deve ser bastante considerada na determinao de sua espessura, pois esta deve flutuar entre a espessura mnima que fornea o desempenho adequado e a espessura mxima que no inviabilize o processo. Outro fator importante na escolha da espessura de revestimentos a relao eletroqumica entre o revestimento e o substrato. Se o material a ser revestido andico em relao base, a presena de poros no fator primordial, j que a corroso preferencial do depsito promove proteo catdica. Um revestimento com espessura da ordem de 70 m ou menos, certamente apresentar permeabilidade, mas depsitos de alumnio, usados como proteo corroso, normalmente, so mais espessos. Revestimentos catdicos em relao base, normalmente so aplicados com espessuras suficientes para eliminar poros interconectados ao substrato. Dessa forma, suas espessuras so geralmente excessivas, entre 250 a 500 m, (CORTS, 1998). A espessura mnima depende do tamanho das partculas do p e do dimetro se for alimentado com arame, considerando constante a velocidade de avano da pistola e fluxo de material. Como o revestimento constitudo de camadas lamelares, a espessura total obtida pelo nmero de demos. Camadas mais densas so conseguidas reduzindo a velocidade e aumentando o fluxo de material. A medio da espessura do revestimento quando o material do revestimento no for magntico aplicado num substrato de ao utiliza-se a aparelhos de induo magntica possuindo

uma grande vantagem de ser uma tcnica de ensaio no destrutivo. Mas pode ser realizado em laboratrio anlise metalogrfica atravs de um corte transversal que fornece boa preciso. 5.2 TESTES PARA MEDIO DE ADERNCIA A aderncia medida como a fora necessria para separar o revestimento do substrato, e esta idia refora a importncia da preparao do substrato na adeso do revestimento. E a determinao da aderncia pode ser realizada por um conjunto de testes, no obstantes so todos destrutivos. 5.2.1 Teste de Trao O teste de trao um dos mais utilizados por ser normalizado e relativamente simples de executar, permitindo a avaliao dos parmetros de asperso e adequao da preparao da superfcie. O ensaio de trao consiste na aplicao de uma fora trativa crescente e perpendicular ao plano da interface revestimento substrato. Para a aplicao da fora trativa necessrio a utilizao de adesivo apropriado entre a face revestida do corpo-de-prova, CP, e a face de um corpo extrator. Para que o ensaio tenha validade, a resistncia do adesivo deve ser no mnimo igual aderncia entre o revestimento e o substrato que se pretende medir. Para a anlise quantitativa da adeso do revestimento o teste proposto pela norma ASTMC633-79 requer CP cilndrico, utilizado como substrato, dimetro 25 mm e tambm com 25 mm seu comprimento. Ento o corpo de prova revestido unido atravs de um adesivo base de epxi com uma contraparte, de mesmas dimenses, feita em ao 1020. Aps a cura do adesivo e o conjunto montado segundo o esquema da Figura 50 iniciado o ensaio de trao, no qual o revestimento deve ter espessura de 380 a 500 m, esta medida p ara evitar que haja a infiltrao do adesivo no revestimento chegando at o substrato, influenciando no resultado final.

Figura 50 Dispositivo para ensaio de trao de acordo com a norma ASTM-C633. Nos testes de aderncia por trao podem ocorrer trs tipos de falha, conforme a Figura 51 e so classificados em funo da regio da ruptura. Adesiva: a ruptura ocorre na interface revestimento / substrato (falha devido perda de aderncia). Coesiva: a ruptura ocorre entre as camadas do revestimento (falha devida falta de coeso); No adesivo: a ruptura ocorre em qualquer posio no interior do adesivo ou nas suas interfaces. Neste caso, o teste deve ser considerado invlido, pois somente ser possvel saber que a aderncia do revestimento superior ao valor obtido.

Figura 51 Tipos de fratura resultantes do teste de trao, falha adesiva e falha no metal base, adaptado da norma PETROBRS N-2568. E a norma PETROBRS N-2568 traz seus critrios de aceitao: 10.3 MPa mnimo e mdia de 13.8 MPa no mnimo para revestimentos de alumnio. 5.52 MPa mnimo e mdia de 6.90 MPa no mnimo para revestimentos de zinco. 10.3 MPa mnimo e mdia de 13.8 MPa no mnimo para revestimento de 85Zn15Al. O exame de cada corpo de prova aps fratura deve ser observado para se identificar a causa da falha. Nenhum ensaio pode ter uma ruptura do tipo falha 100% adesiva ou 100% no metal de base. O ensaio para verificar a adeso em campo por tracionamento deve ser executado com equipamentos portteis, seguindo o especificado pela norma ASTM D 4541.

5.2.2 Teste de Dobramento O teste de dobramento tambm destrutivo no qual deve ser preparado amostras as quais devem ser de mesmo material do substrato, possuir as mesmas caractersticas superficiais e o revestimento ser aplicado com os mesmos parmetros. Este ensaio ir fornecer um comparativo da ductibilidade da camada de revestimento e a aderncia. A norma MIL-STD-2138A traz uma metodologia para o ensaio. E o resultado avaliado atravs do aspecto visual, do corpo de prova, conforme o esquema da Figura 52 e do equipamento de dobramento na Figura 53. E os critrios de aceitao esto na TABELA 10. E conforme a norma PETROBRS N-2568 o teste de dobramento deve der executado dobrando-se cinco corpos de prova 180 em um mandril de 13 mm de raio. O revestimento deve estar na parte tensionada. Os corpos de prova a serem usados no teste de dobramento (75 x 50 1,25 mm) so os mesmos usados para o exame visual devendo estar o revestimento numa suas faces mais largas (com espessura de revestimento variando de 175 - 250 m).

Figura 52 Aspecto visual da superfcie dos revestimentos submetidos ao ensaio de dobramento, norma PETROBRS N-2568.

Tabela 10 Critrios de avaliao dos ensaios de dobramento para aprovao das camadas, norma PETROBRS N-2568. Condio Aprovado Condio limite Reprovado Aparncia da superfcie Sem micro trincas, ou micro trincas superfcies Contm micro trincas, sem desgarramento ou delaminao da camada Contm trincas e fendas com desgarramento e delaminao da camada

Figura 53. Equipamento de ensaio de dobramento (LABATS). 5.3 MEDIO DE POROSIDADE A presena de porosidade na superfcie detectada atravs de uma anlise metalogrfica de corpos de prova em microscpio tico, auxiliado por um analisador de imagens que permite quantificar a rea da camada examinada, porcentagem de poros, rea mdia de poros e nmero de poros. E a porosidade passante pode ser confirmada em revestimentos de alumnio, com 250 m, atravs do teste ferrocianeto de potssio. E para este procedimento utiliza-se uma soluo de

que contm de 1 a 2 % de NaCl e entre 0.1 a 0.5 % de ferrocianeto de potssio, ento esta soluo colocada em gotculas sobre a superfcie revestida e visualmente detecta-se a reao ficando azul se a porosidade for passante. E em sua tese de doutorado (MENEZES, 2007) expem os possveis tipos de porosidade que podem surgir em um revestimento aspergido termicamente, a Figura 54 exemplifica cada um destes tipos de porosidade. Tipo 1: porosidade formada entre as lamelas e causada pelo empilhamento de partculas separadas. Este tipo de porosidade pode estar relacionada ao tamanho da partcula aspergida e a caracterstica do material de alimentao. Tipo 2: porosidade formada por bolsas de gs preso causadas pela turbulncia do fluxo de gs durante o processo de asperso. Tipo 3: porosidade manifestada na forma de bolhas de gs causada pela dissoluo do gs no metal fundido que se desenvolveram com o resfriamento do metal. Tipo 4: porosidade causada pela desintegrao de partculas slidas aps o impacto, durante o processo de deposio. Tipo 5: porosidade ocasionada pela condensao de partculas parcialmente evaporadas e que foram identificadas como partculas contendo resduos de p. Tipo 6: porosidade resultante de contrao de solidificao. Tipo 7: porosidade que resulta em micro-trincas, independente de sua origem de formao.

Figura 54 Possveis tipos de porosidade existentes em um revestimento aplicado por AT, (MENEZES, 2007). 5.4 MEDIO DE DUREZA A dureza no uma propriedade elementar do material, mas depende da combinao de diferentes propriedades fsicas. H diversos modos de mensurar a dureza e em muitos casos eles no podem ser comprados entre si, pois chegam a um resultado comparando diferentes propriedades fsicas. A dureza da camada de um revestimento aspergido tem significativa importncia na prtica, pois pode se relacionar seu valor com propriedades como desgaste, fadiga e corroso Para a medio de dureza de revestimento o mtodo de indentao o mais utilizado e tem como princpio a penetrao de um penetrador padro na superfcie com uma carga conhecida. E a dureza do revestimento medida por meio da marca deixada na superfcie, auxiliado por Tabelas. Em um revestimento termicamente aspergido que tem como caracterstica uma estrutura lamelar tem uma natureza heterognea, isto , com variaes de espessura, presena de xidos e poros o que resulta em diferentes valores de dureza dentro de um revestimento. Ento necessrio que seja feita uma distino dos ensaios em microdureza e macrodureza. 5.4.1 Medio de Microdureza

Para o ensaio de microdureza se faz a preparao da superfcie como se fosse para um ensaio metalogrfico, o teste mais aplicado utiliza o penetrador Vickers ou Knoop em seo longitudinal do revestimento, mas tambm pode ser realizado na seo transversal. Os revestimentos apresentam maior dureza na direo perpendicular a sua superfcie, ou seja, seo transversal. O indentador tem a forma de uma pirmide, confeccionado de diamante e as dimenses variam de acordo com a carga aplicada e o procedimento para realizar esta medida segue a norma ASTM E-384-89. Para o substrato no interferir no resultado do ensaio de microdureza a espessura dos revestimentos aspergidos deve ser considerada. A camada deve ser no mnimo 10 vezes mais espessa que a profundidade de indentao. Ento a micro dureza Knoop traz uma vantagem sobre isto, pois para a mesma dureza e preciso ela tem uma profundidade menor, correspondendo a 25 % da profundidade para a medio de microdureza Vickers. 5.4.2 Medio de Macrodureza Conforme (LIMA E TREVISAN, 2002) avaliar a macrodureza um modo conveniente de aferir a repetitibilidade de um revestimento caracterstico, mas no deve ser usado para avaliar o desempenho deste revestimento e nem para comparar entre diferentes revestimentos. Neste mtodo a espessura do revestimento tambm deve ser considera. E os valores obtidos nos ensaios de macrodureza no so uma identificao verdadeira da qualidade do revestimento para um dado material. Para os revestimentos obtidos por AT, o teste de dureza Rockwell o mais indicado, a TABELA 11 traz um referencial de espessuras mnimas para as diferentes escalas Rockwell, conforme procedimentos da norma ASTM E 18-94. Tabela 11 Espessura mnima para determinao da macrodureza Rockwell. Escala Espessura Escala Espessura Escala Espessura Rockwell (mm) Rockwell (mm) Rockwell (mm) 15N 0.40 A 1.00 D 1.30 30N 0.64 B 1.60 15Y 1.80 45N 0.90 C 1.80 15W 1.80

5.4.3 Avaliao de Resistncia a Corroso dos Revestimentos Para a avaliao da resistncia a corroso dos revestimentos depositados acontece com ensaios de corroso em cmara de nvoa salina e ensaios eletroqumicos como, por exemplo, determinao de potencial a circuito aberto, curvas de polarizao andica e catdica, polarizao linear e espectroscopia de impedncia eletroqumica so algumas das tcnicas existentes. No ensaio de corroso por nvoa salina a corroso dos corpos de prova acelerada, pois ficam em uma cmara, banhados por uma nvoa salina, que tem a finalidade de simular uma atmosfera marinha e este procedimento esto estabelecidos nas normas ASTM B 117/90 e ASTM G1-88. E quando o revestimento est exposto ambientes marinhos importante avaliar a taxa de corroso, a Figura 55 mostra perda relativa de espessura do metal.

Figura 55 Perfil de corroso de estruturas de ao em gua do mar, (RAMANATHAN, 1994).

ACABAMENTO DAS CAMADAS DEPOSITADAS A necessidade de acabamento superficial depois da asperso do revestimento ir

depender muito da sua finalidade, ou seja, se o uso do revestimento foi para recuperar ou

beneficiar o componente mecnico, para que ele volte a desempenhar sua funo. Um trabalho posterior de usinagem ou retificao ser indispensvel, pois a superfcie aspergida deixa uma rugosidade muito grosseira. Entretanto se aplicao do revestimento foi para proteger contra corroso no h exigncia de acabamento superficial, somente uma selagem. As camadas depositadas por AT podem ser acabadas de muitas maneiras., como por exemplo, lixamento, polimento, retificao feita em mquina de alta preciso ou a selagem. Os fatores que vo orientar a escolha do mtodo de acabamento so: Tipo de material a ser acabado. Forma da pea. Grau de acabamento (rugosidade) e tolerncia dimensionais. Tipo de equipamento disponvel. Meio onde ser exposta a camada depositada. Custo inerente aos processos.

Em geral, nas camadas depositadas por AT, o acabamento tanto melhor quanto mais uniforme for o depsito e quanto menor for o tamanho das partculas componentes da camada. Embora algumas tcnicas de acabamento j estejam consolidadas, alguns cuidados devem ser tomados para garantir a integridade do revestimento, pois pode se causar arrancamento de partculas deixando porosidade superficial e trincamento devido a tenses trmicas.

6.1 USINAGEM Como a estrutura da camada de revestimento obtida por AT lamelar a remoo de material ocorre de forma particulada e granular. E esta estrutura lamelar e porosa, com partculas bem definidas e incluses de xidos, gera camadas de condutibilidade trmica mais baixa do que a dos materiais sob outras formas. E isto dificulta que o calor gerado pelo trabalho de usinagem seja dissipado. Os materiais temperveis, resistentes abraso e alm de camadas de xidos deixam o revestimento bem mais difcil de usinar.

6.1.1 TORNEAMENTO A utilizao de mquinas com alta rigidez, ferramentas de materiais mais duros e tcnicas especiais permitem o torneamento de revestimentos aspergidos. As ferramentas mais utilizadas para usinagem de revestimentos so os carbonetos e a Figura 56 traz os ngulos recomendados para uma ferramenta de carboneto tpico e uma de ao rpido.

Figura 56 ngulo para ferramentas de torneamento, (ASM, 1994).

6.1.2 RETIFICAO A retificao costuma ser um dos melhores processos para conseguir acabamento com baixa rugosidade superficial e alta preciso, mesmo em materiais de revestimento mais duros. Para a retificao de materiais brutos a retificao j exige que este processo seja com uma considervel refrigerao para dissipao de calor, entretanto para revestimentos aspergidos que devido estrutura e seus constituintes tem a dissipao de calor deficitria, a refrigerao deve ser abundante, para no haver um sobreaquecimento localizado.

6.2 SELAGEM Os revestimentos aspergidos podem apresentar porosidade abaixo de 1%, mas seus valores mais comuns de porosidade esto entre 1 e 15%. E como em alguns casos possvel reduzir os nveis de porosidade, mas no elimin-lo utiliza-se a selagem, que um dos tratamentos realizados aps a AT com a inteno de realizar uma vedao dos poros reduzindo a rea exposta, minimizando a corroso. Os selantes so classificados de acordo com a Tabela 12.

Tabela 12 Lista de materiais selantes. No secveis Ceras leos Graxas Recozidos (baking) Fenlicos recozidos Fenlicos epxi Resinas epxi afinadas Polisteres Poliamidas Secveis ao ar Tintas, borracha colorada Fenlicos secveis ao ar Fenlicos epxi Vinis Polisteres Resinas silicone leo de linhaa Piches (coal tars) Poliuretanos Catalticos Resina epxi Polisteres Poliuretanos Outros Silicatos de sdio Etil silicatos Metacrilatos anaerbicos

A utilizao da selagem pode ser justificada pelos seguintes motivos: Aumentar a vida til de revestimentos de alumnio e zinco resistentes corroso. Vedao dos poros em componentes hidrulicos sujeitos a variaes intermitentes de presso. Melhorar a usinabilidade das camadas Manter as constantes dieltricas de camadas de cermica. Em geral a funo dos selantes a de prolongar o valor protetivo do revestimento metlico aspergido, protegendo-a contra incrustaes de sujeira ou penetrao de umidade ou agente corrosivo nos poros, assim como tambm na rugosidade superficial da camada.

6.3 TRATAMENTO EM MATERIAIS AUTOFLUXANTES A fuso um ps-tratamento de revestimentos de ligas autofluxantes, pois densifica o revestimento eliminando grande parte dos poros. Pontos que requerem cuidados na fuso so: Controle adequado da temperatura de fuso, para evitar trincamentos ou degradao do revestimento o tornando frgil. Na solidificao ocorre uma contrao do material, em torno de 20% e caso haja necessidade de um controle dimensional do revestimento, se deve prever uma espessura adicional.

MATERIAIS UTILIZADOS PARA ASPERSO TRMICA Os materiais utilizados na AT como revestimento podem ser qualquer material que no se

decomponha. E na prtica, uma grande quantidade de materiais, incluindo a maioria dos metais e suas ligas, materiais cermicos, compsitos, carbonetos e boretos podem ser depositados por AT. Inicialmente o material encontra-se na forma de vareta ou arame e p e devido ao processo a composio qumica do material depositado diferente do material de partida. E no aquecimento, pode ocorrer a queima de alguns constituintes da liga, sendo que para garantir a composio desejada ser necessrio prever que alguns componentes devem estar em excesso e outros reduzidos. 7.1 MATERIAIS AUTO LIGANTES Os materiais auto ligantes so utilizados como uma tcnica adicional de se conseguir uma preparao do substrato, ou seja, conferir a ele a rugosidade adequada. Estes materiais tm grande capacidade de ligao adesiva mesmo em substratos lisos e quando aplicados a substratos que passaram por um jateamento abrasivo, melhoram a aderncia do revestimento. A Tabela 13 apresenta a temperatura mxima de servio de alguns materiais auto ligantes. Tabela 13 Limite mximo para temperaturas de servio para alguns materiais auto ligantes. Temperatura (C) 315 620 1010 1260 980

Material Molibdnio 80Ni-20Al 95Ni-5Al 80Ni-20Cr 94NiCR6Al

Os materiais mais utilizados como camadas de ligao incluem ligas de nquel-alumnio, bronze-alumnio, nquel-cromo, molibdnio, ligas MCrAlY, no qual M nquel, cobalto, molibdnio ou ferro.

7.2 MATERIAIS FERROSOS Os materiais ferrosos para AT apresentam-se principalmente na forma de arame e estes aos se classificam em aos carbono e aos inoxidveis. Como a grande maioria dos elementos de mquinas e componentes mecnicos so fabricados de ao carbono ou aos baixa liga, quando se trata de recuperao destes componentes que sofreram desgaste, podem ser revestidos com ao de baixo, mdio ou alto carbono dependendo das condies de trabalho. O teor de carbono fator de escolha tambm quando for necessrio realizar um acabamento superficial aps AT, se o revestimento for de mdio ou alto carbono, exigir uma retificao devido a alta dureza proveniente de a aplicao resultar em tempera das partculas aspergidas. Entretanto a estas camadas conferido um elevado grau de resistncia ao desgaste. Os aos inoxidveis austenticos da famlia AISI 3XX so utilizados para proteo contra a corroso e os aos inoxidveis martensticos so empregados onde necessita se razovel resistncia a corroso e boa resistncia ao desgaste devido a capacidade de serem temperveis. A Tabela 14 apresenta alguns materiais ferrosos de aplicao na AT. Tabela 14 Composio e forma de alguns materiais ferrosos. Formas disponveis p Mn 0,5; C 0,10; Fe balano C 0,80; P 0,04; S 0,04; Mn 0,7; Fe b resto Al 10,0; Mo 1,0; C 0,2; Fe resto Al 3,0; Mo 3,0; C 3,0; Fe resto C 0,15; P 0,06; S 0,03; Mn 8,5; Ni 5,1; Cr 18,0; Si 1,0; Fe resto Cr 17,0; Ni 12,0; Mo 2,5; Si 1,0; C 0,1; Fe resto Cr 19,0; Ni 9,5; Mn 2,0; Si 1,0; Fe b resto C 0,35; Cr 13,0; Si 0,5; Fe resto x x x x x x x x x arame x x Ao baixo carbono Ao alto carbono Ao liga baixo carbono Ao liga alto carbono Ao inoxidvel tipo 202 Ao inoxidvel tipo 316 Ao inoxidvel tipo 304 Ao inoxidvel tipo 420

Composio % em peso

Descrio

7.3 MATERIAIS NO FERROSOS Os materiais no ferrosos so assim classificados por no apresentarem ferro em sua composio ou que tenham seu teor muito baixo, como o cobre e suas ligas que tem preferncia quando sua utilizao em indstria grfica ou eltrica por que ele fornece resistncia corroso, alta condutividade eltrica. O zinco confere ao ferro proteo galvnica do tipo andica, ligas de bronze tm aplicaes tpicas em situaes de elevada frico, as ligas de monel para a proteo contra a corroso. O alumnio empregado contra a corroso marinha e na corroso a altas temperaturas, principalmente quando est associado a gases ricos em compostos de enxofre. O alumnio tem boa afinidade com ferro e, mesmo na temperatura ambiente, ocorre uma difuso entre eles. A velocidade de difuso aumenta com a temperatura e, a 650 660C, rapidamente, forma-se uma zona de difuso do alumnio e dependendo do tempo a esta temperatura possvel a formao de intermetlicos FeAl. Estas ligas so mais duras que o ao e so tambm bastantes resistentes a corroso, uma vez que, mesmo com o teor de 5% de Al na liga, ainda permanece a capacidade de formao de xido de alumnio, que responsvel pela resistncia a corroso, (CORTS, 1998). E este xido extremamente estvel e, to logo seja formada a pelcula que isola o metal do meio ambiente, a reao cessa. Por este motivo, a durabilidade de um revestimento de alumnio pode ser funo de um desgaste mecnico que remova a pelcula de xido ou por perda do metal na difuso para dentro do ao. Metais como o estanho e chumbo quando ligados com antimnio e cobre formam ligas anti-frico, tambm conhecida como metal patente. E metais puros como o nquel e molibdnio tambm so disponveis para a deposio por AT. O nquel utilizado por suas propriedades de resistncia a corroso e o molibdnio por suas caractersticas auto-lubrificantes. A TABELA 15 mostra os principais materiais no ferrosos utilizados na AT.

Tabela 15 Materiais no ferrosos utilizados na AT. Formas disponveis p Arame x x x x x x x x x x x x x x x

Composio % em peso Al 95,0; Fe 1,0; Cu resto Si 12,0, Al resto Al 99,0 + Cu 99,0 + Ni 38,0; Cu resto Zn 99,9 + Cu 66,0; Zn 34,0 Cu 95,0; Sn 5,0 Sn 90,0; Sb 12,5; Cu 3,0 Pb 78,0; Sb 12,5; Sn 10,0; Cu 0,5 Zn 85,0; Al 15,0

Descrio Bronze alumnio Liga AlSi Al puro Cobre desoxidado Monel Zinco puro Lato Bronze fosforoso Metal patente base estanho Metal patente base chumbo Liga ZnAl

7.4 MATERIAIS CARBETOS Os materiais carbetos empregados na AT apresentam-se quase sempre na forma de ps e seu revestimento tem melhores propriedades quando aplicados pelos seguintes processos, FS, ASP, detonao e HVOF, mas os revestimentos aplicados atravs do processo FS no apresentam boa repetitibilidade. Os carbetos mais empregados so os de tungstnio e o de cromo. O carbeto de tungstnio tem timas propriedades de resistncia ao desgaste e o carbeto de cromo resistente a altas temperaturas de servio. E quando se mistura o carbeto de cromo em uma matriz de NiCr pode se trabalhar com temperaturas de faixa de 540 a 815C e continua resistente ao desgaste abrasivo. 7.5 MATERIAIS CERMETS Os cermets so constitudos por uma mistura de cermicas com ligas metlicas e seu revestimento formado pelas melhores propriedades de seus componentes. Com depsitos mais densos, bastante resistentes a abraso e com menor sensibilidade a choques mecnicos do que as

cermicas puras. Como barreira trmica apresenta bons resultados, mas no alcanam os resultados obtidos com materiais cermicos. 7.6 MATERIAIS AUTOFLUXANTES Os materiais autofluxantes apresentam-se sob a forma de p e so geralmente ligas NiCr ou CoCr com adies de boro, silcio, molibdnio, carbono e cobre. Eles produzem camadas bastante densas, resistentes a corroso e com durezas variveis desde uns 30 at 60 HRc, dependendo da composio dos ps. Estes materiais so aplicados por meio de

equipamento a chama FS e sofrem em seguida tratamento trmico entre 1000 a 1100C para fundir a camada. E aps a fuso, a camada adquire todas as suas propriedades dureza que inclusive se mantm ainda bastante elevada, mesmo em temperaturas da ordem de 700 a 750C. Eles so empregados em aplicaes na qual se encontrem o conjunto de problemas com abraso, corroso e altas temperaturas. 7.7 MATERIAIS OXI-CERMICOS Estes materiais possuem elevado ponto de fuso e quando a aplicao realizada pelo processo a chama os resultados no so satisfatrios. O processo tem energia para fundir o material, mas no fornece um sobreaquecimento para que partcula vena a distncia da pistola at o substrato sem baixar a temperatura e sem perder muito sua velocidade, causando baixa aderncia. E quando o processo de aplicao a arco plasma os resultados so melhores. A TABELA 16 apresenta a composio dos principais materiais autofluxantes, cermets, oxi-cermicos e carbetos.

Tabela 16 Composio de ligas especiais. Formas disponveis p x x x arame

Composio % em peso Cr3C2 99,9 Cr3C2 75; Ni 20; Cr 5 Co 12; C 4; Fe 1; W resto Al2O3 98,0; SiO2 0,5; outros 0,5 Al2O3 94,0; TiO2 2,5; SiO2 2,0; FeO3 1,0; outros resto Cr2O3 98 Al2O3 87; TiO2 13 TiO2 99,0 MgO 24; ZrO2 resto Cr 10; B 2,5; Fe 2,5; Si 2,5; C 0,15; Ni resto Cr 17; Fe 4,0; Si 4,0; B 3,5; C 1,0; Ni resto

Descrio Carbeto de cromo Carbeto de cromo em matriz de nquel cromo Carbeto de tungstnio em matriz de cobalto Cermica a base de xido de alumnio branco

x x vareta

Cermica a base de xido de alumnio cinza Cermica a base de xido de cromo Oxi-cermico a base de xido de Al. Oxi-cermico a base de dixido de titanio Oxi-cermico a base de zirconato de magnsio

x x x x x x 1/8 x 1/8

Autofluxante de media dureza Autofluxante de alta dureza

PROCEDIMENTOS DE SEGURANA Os processos de AT possuem medidas de precauo muito semelhantes a processos de

soldagem quanto sade, segurana e meio ambiente. Mas os outros processos como preparao da superfcie e acabamento tambm tm seu risco associado e junto s medidas de segurana que devem ser tomadas para prevenir acidentes.

As caractersticas de cada processo de AT criam um conjunto de riscos para a segurana do operador a norma PETROBRS N-2568 traz os requisitos de segurana para cada etapa do processo e o que e como deve ser verificado encontra se no ANEXO 3. A segurana se faz necessria, pois os envolvidos na aplicao de qualquer que seja o processo de AT esto sujeitos aos seguintes riscos: Poeiras. Fumos e vapores de gases. Nveis altos de rudos. Alta velocidade das partculas Exposio a fontes de alta energia eltrica ou sistemas oxicombustiveis, que geram altas temperaturas e radiao. Quanto a nveis de rudo a TABELA 17 mostra o mximo tempo de permanncia que uma pessoa pode permanecer em um ambiente relacionado com o nvel de rudo que se est exposto. A TABELA 18 trs um resumo das caractersticas de alguns processos quanto temperatura, nvel de rudo e distncia de aplicao. Tabela 17 Limite de tempo para exposio por dia por nvel de rudo de (OSHA 3151-12R, 2003).

Nvel de rudo (dB) 90 92 95 97 100 102 105 110 115

Tempo de exposio por dia 8 6 4 3 2 1:30 1 30 15 horas horas horas horas horas hora hora minutos minutos

Tabela 18 Caractersticas de risco de alguns processos de AT, modificado de (AWS, 1997). Processos Caractersticas Chama de Chama alta oxiacetilnica velocidade FS HVOF 2760 60 - 200 110 100 - 250 3316 760 - 1220 150 150 - 455 Arco eltrico ASP 2200 8315 240 - 330 115 60 - 150 Arco plasma PS 2200 8315 240 - 550 132 60 - 150 Plasma de induo RFPS + de 16650 240 - 550 132 75 - 200

Temperatura (C) Velocidade (m/s) Nvel de rudo (dBA) Distncia do jato (mm)

7. Custo de Aplicao dos Revestimentos [2].

Na Europa o custo de aplicao de revestimentos de Al com espessura de 200 m varia de 60-200 US$/m2, com um valor mdio em torno de 140US$/m2. Esta variao se deve a diferenas nos requisitos contidos nas especificaes utilizadas na industria offshore . Nos EUA o custo para aplicao de revestimentos de Al (espessura de 250 m) em canteiro tem sido estimada em 60US$/m2 a 90US$/m2, aplicados por ASP e chama FS. Outras fontes, para aplicao do Al nos EUA, apresentam valores variando de 97-116 US$/m2, enquanto um sistema de pintura em trs demos custava cerca de 38 US$/m2. O custo/kg dos arames um aspecto que deve ser considerado. No Brasil os valores mdios de mercado para arames de 1/8 so os seguintes: Al (R$5,7/kg), Zn (R$4,8/kg) e 85Zn15Al (R$11,1/kg). A eficincia de depsito (kg/m2/m) destes materiais : Al (0,0029), Zn (0,011), 85Zn15Al (0,0093). Estes valores apontam para uma clara vantagem econmica do Al. O zinco apresenta ainda as desvantagens de emitir gases extremamente txicos ao aplicar quando utilizado o processo ASP, sendo bastante conhecida a chamada febre de zinco. Alm disso, este material, acima de 60 oC tem sua polaridade invertida em relao ao ao o que especialmente pronunciado em revestimentos depositados por AT. Na Petrobras contratos da E&P-BC (processos FS e ASP) apontam valores de custos de R$70/m2 (canteiro/terra) at R$320/m2 (offshore). Em comparao, sistemas de pintura a base de etil silicato tem fornecido, a partir de contratos da E&P-BC, valores de R$20/m2 (canteiro/terra, preparo de superfcie jato mido), R$80 (offshore, preparo de superfcie St3*) e 120/m2

(offshore, preparo de superfcie com jato mido). Alm desses, dados fornecidos por aplicadoras no Brasil, evidenciam que os custos envolvidos na deposio de Al puro (200m) atravs do processo HVOF variam de R$150/m2 at R$840/m2. Os revestimentos com sistemas de pintura em plataformas offshore da Petrobras apresentam vida mdia variam de 1-4 anos dependendo, principalmente, do tipo de preparo de superfcie, e implicam num exaustivo trabalho de manuteno, especialmente em tubulaes, como em vlvulas. A utilizao dos revestimentos de Al em unidades offshore da Petrobras ainda recente. Queimadores, lanas de guindastes, risers de complementao e perfurao so alguns exemplos positivos, datando no mximo 6 anos de exposio ao meio marinho. (* St Grau de preparao com ferramenta mecnicas, onde St3 limpeza minuciosa para remoo de toda carepa de laminao solta e outras impurezas).

7.1. Custos de Asperso Trmica. Os custos na asperso trmica devem de incluir as seguintes atividades:

1) Custos da pre-limpeza e limpeza (CL); 2) Custos da preparao da superfcie atravs de usinagem e/ou jateamento abrasivo (CPS); 3) Custos da asperso trmica (CAT).

Logo:

Custo total = CL + CPS + CAT, onde:

CL: representa os custos inerentes limpeza da superfcie a ser metalizada (Sa3, Sa2,5, St3), depende do grau de corroso e/ou desgaste do material, sendo realizada atravs de: processos qumicos, mecnicos ou jateamento abrasivo.

CPS: representa os custo inerentes preparao da superfcie a ser metalizada e considera a obteno de limpeza de acordo a norma junto com a obteno de rugosidade da superfcie. No caso do jateamento abrasivo deve-se considerar os custos do fornecimento do ar comprimido, do abrasivo utilizado e os custos da mo de obra.

CAT: representam os custos diretamente relacionados com a metalizao e sua estimao depende das caractersticas fsicas das peas ou material a ser metalizados. Algumas regras prticas so recomendadas:

- Ao calcular a rea, deve dar-se uma tolerncia para perdas nas extremidades e/ou bordas. No caso de recuperao de peas cilndricas uma norma geral a de adicionar uma polegada (2,5 cm) onde existe extremidade (para compensar as perdas).

Formulas para o calculo da rea: - circunferncia de um circulo = D - rea de um circulo = R2 - rea de um cilindro = D - rea de uma esfera = D2 - rea de um tringulo = bh/2 - rea de um paralelograma = bh - rea (lateral) de um cone = rr2 + h2 onde = 3.14; R = radio; D = dimetro; b = base; L = comprimento; h = altura e r = raio da base.

Calculo dos custos: um fator importante que se deve levar em considerao ao calcular os custos a variao normal da espessura do revestimento entre o ponto mais fino e o ponto mais grosso. Para os revestimentos resistentes corroso, deve ser usada a espessura mdia do revestimento para o calculo dos custos. Contudo, se uma espessura mnima de revestimento especificada, aplicar uma espessura mdia suficiente para que nenhum ponto seja mais fino do que o mnimo especificado. No caso que esta especificao no puder ser calculada, deve-se preparar um corpo de prova ou uma rea de ensaio do lugar a metalizar para determinar a espessura mdia pretendida.

Exemplo de clculo: Metalizao de um cilindro que tem 1.150 mm de comprimento x 120 mm de dimetro. Quer-se aumentar em 4 mm seu dimetro. Material a utilizar como revestimento: arame SPRASTEEL 80 de 1/8 de . Dispe-se da pistola tipo 12E METCO, para a formao da chama utilizar gs acetileno e dados da Tabela 9-5 (Tabela de metalizao sistema mtrico). Procedimento de calculo: 1. Calculo da rea a ser metalizada [CA]. 2. Calculo do volume do revestimento [CV]. 3. Calculo do tempo necessrio de metalizao [CTd]. 4. Calculo do peso do arame necessrio [CPA]. 5. Calculo do consumo de ar, oxignio e acetileno [CC = Car; COx.; CAc.] 6. Custo de mo de obra, operador, ajudante, superviso, etc. [CMO].

7. Calculo do custo total da asperso trmica [CAT].

CAT = CA + CV + CTd + CPA + CC + CMO

Para o calculo final deve-se incluir os custos inerentes materia prima utilizada: Custo arame = custo por kilo x quantidade utilizada; Custo ar = custo por m3 x m3 consumidos; Custo oxignio = custo por m3 x m3 consumidos; Custo acetileno = custo por m3 x m3 consumidos; Custo mo de obra = custo mo de obra por hora x tempo utilizado.

REFRENCIAS LIMA, C. C., TREVISAN, R. Asperso Trmica: Fundamentos e Aplicao. So Paulo Artliber Editora, 2002.

CORTS P. R. Tese de doutorado. Estudo de revestimentos de alumnio depositados por trs processos de asperso trmica para a proteo do ao contra a corroso marinha. UFSC 1998.

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ANEXOS

ANEXO 1 DISTRIBUIO GRANULOMTRICA DAS PARTCULAS EM FUNO DE SEUS TAMANHOS NOMINAIS (MARQUES, 2003)
Peneira n 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 25 30 35 40 45 50 60 70 80 100 120 140 170 200 230 270 325 325 Tamanho do abrasivo 6 0 15 45 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 15 45 20 10 7 3 15 30 30 15 7 3 15 20 20 35 7 3 15 20 20 25 17 3 15 20 20 20 25 8 30 57 0 0 0 0 5 8 10 12 14 16 20 22 24 30 36 40 46 54 60 70 80 90 100 120 150 180 220 240

25 15

12 45 15 3

30 45 15 7 3

30 45 15 7 3

30 45 15 7 3

30 45 15 7 3 30 45 20 7 3

30 45 20 7 3 25 45 25 7 3

25 45 25 2 3 25 45 25 2 3

25 45 30 2 3 25 40 30 2 3

25 40 30 2 3 25 40 15 2 3

25 45 25 2 3 25 40 15 12 30 45 3 7 3 30 12 3

ANEXO 2 DIMENSES PADRO DE PENEIRAS (MARQUES, 2003) Dimenses padro de peneiras Abertura Abertura Abertura Variao mdia individual nominal permitida mxima mxima (pol.) (mm) (mm) (mm) 5,00 3,70 130,0 130,9 4,24 4,00 3,50 3,00 2,50 2,12 2,00 1,75 1,50 1,25 1,06 1,00 0,875 0,750 0,625 0,530 0,500 0,438 0,375 0,312 0,265 0,250 0,223 0,187 0,157 0,132 3,20 3,00 2,70 2,20 1,90 1,60 1,50 1,40 1,10 1,00 0,80 0,80 0,70 0,60 0,50 0,41 0,39 0,30 0,25 0,21 0,20 0,18 0,15 0,13 0,11 0,095 110,2 104,0 93,6 78,1 65,6 55,2 52,1 46,9 39,1 32,9 27,7 26,1 23,4 19,9 16,7 13,83 13,10 11,75 9,97 8,41 7,05 6,64 5,90 5,02 4,23 3,55 111,1 104,8 94,4 78,7 66,2 55,7 52,6 47,4 39,5 33,2 28,0 26,4 23,7 20,1 17,0 14,05 13,31 11,94 10,16 8,58 7,20 6,78 6,04 5,14 4,35 3,66

Designao Padro da peneira (mm) 125 106 100 90 75 63 53 50 45 37,5 31,5 26,5 25,0 22,4 19,0 16,0 13,2 12,5 11,2 9,5 8,0 6,7 6,3 5,6 4,75 4,00 3,35

Dimetro nominal do arame (mm) 8,00 6,40 6,30 6,08 5,80 5,50 5,15 5,05 4,85 4,59 4,23 3,90 3,80 3,50 3,30 3,00 2,75 2,67 2,45 2,27 2,07 1,87 1,82 1,68 1,54 1,37 1,23

ANEXO 2 CONTINUAO Dimenses padro de peneiras Abertura Abertura Abertura Variao mdia individual nominal permitida mxima mxima (pol.) (mm) (mm) (mm) 0,111 0,080 2,975 3,07 0,0937 0,0787 0,0661 0,0555 0,0469 0,0394 0,0331 0,0278 0,0234 0,0197 0,0165 0,0139 0,0117 0,0098 0,0083 0,0070 0,0059 0,0049 0,0041 0,0035 0,0029 0,0025 0,0021 0,0017 0,0015 0,070 0,060 0,050 0,045 0,040 35 m 30 m 25 m 20 m 19 m 16 m 14 m 12 m 10 m 9 m 8 m 7 m 6 m 5 m 5 m 4 m 4 m 3 m 3 m 2,515 2,135 1,820 1,505 1,270 1,080 925 m 775 m 660 m 550 m 471 m 396 m 337 m 283 m 242 m 207 m 174 m 147 m 126 m 108 m 91 m 77 m 66 m 57 m 48 m 2,60 2,215 1,89 1,565 1,330 1,135 970 815 695 585 502 425 363 306 263 227 192 163 141 122 103 89 76 66 57

Designao Padro da peneira (mm) 2,8 2,36 2,00 1,70 1,40 1,18 1,00 0,85 0,71 0,60 0,50 0,425 0,355 300 0,250 0,212 0,180 0,150 0,125 0,106 0,090 0,075 0,063 0,053 0,045 0,038

Dimetro nominal do arame (mm) 1,10 1,00 0,900 0,810 0,725 0,650 0,580 0,510 0,450 0,390 0,340 0,290 ,0247 0,215 0,180 0,152 0,131 0,110 0,091 0,076 0,064 0,053 0,044 ,037 0,030 0,025

ANEXO 3 REQUISITOS DE SEGURANA PARA O PROCESSO DE SOLDAGEM DE ACORDO COM A NORMA PETROBRS N-2568

A.3.1 Gases para Asperso Trmica

Inspecionar todos os equipamentos regularmente atentando para vazamentos e conexes soltas. Os cilindros carregados devem ser mantidos afastados de qualquer fonte de calor. Devese evitar tambm o seu tombamento. Quando os cilindros no estiverem sendo usados deve-se manter o gs fechado assim como colocar protetores nas vlvulas. No pendurar a pistola de asperso trmica no regulador ou na vlvula do cilindro. Providenciar um local de fcil acesso para estocagem dos equipamentos. Providenciar ventilao adequada da rea de trabalho antes de abrir qualquer das vlvulas de gs. Nenhum local deve ser considerado como limpo ou seguro antes de uma certificao de um inspetor de segurana. Nunca apontar a mangueira de gs ou ar ou qualquer outro item pressurizado contra o corpo humano.

A.3.2 Precaues durante o Jateamento

Cuidados devem ser tomados antes do jateamento caso se tenha risco de fogo ou exploso. Se a estrutura a ser jateada estiver contaminada com materiais inflamveis deve-se purgar os elementos perigosos. Antes de iniciar o trabalho de jateamento o local deve ser liberado pelo inspetor de segurana. Durante o jateamento deve ser providenciada proteo adequada para o rosto, olhos, pescoo e queixo do jatista devido s partculas abrasivas. culos de proteo devem ser usados por todas as pessoas prximas ao servio de jateamento. A mangueira da pistola de jateamento deve ser aterrada para dissipar cargas estticas. Nunca apontar a pistola de jateamento contra qualquer parte do corpo humano.

A.3.3 Pistola de Asperso Trmica

As pistolas de asperso trmica devem ser mantidas de acordo com as especificaes do fabricante. No acenda a pistola de asperso trmica sem que o arame esteja no bico. Caso contrrio a chama pode se mover para dentro do guia do arame, danificando o bocal, o guia, seus rolamentos e causando danos ao operador. No usar fsforos para acender a pistola de asperso trmica j que existe o risco de se queimarem as mos. prtica recomendada o uso de acendedores por frico ou iniciadores de arco.

A.3.4 Reduo dos Riscos Respiratrios

Um sistema de exausto positivo deve ser providenciado em trabalhos de asperso trmica em reas fechadas. Para evitar os efeitos txicos ou de irritao gerados por fumos, sujeira ou nvoa, devido a asperso trmica, as instalaes devem ter dispositivos e EPI (Equipamento de Proteo Industrial) adequados para respirao e circulao de ar. No caso de os operadores apresentarem desconfortos respiratrios (nuseas ou tonteiras), devido a respirao da nvoa de material fundido (alumnio, zinco) gerada durante a asperso trmica, o trabalho deve ser interrompido imediatamente de modo a se verificar o funcionamento dos sistemas de ventilao e exausto antes do retorno operao.

A.3.5 Proteo Pessoal

No se deve permitir a entrada de detritos oriundos da asperso nos olhos, boca e feridas abertas. Aps o trabalho de asperso trmica e antes de comer ou manusear comida devese lavar as mos vigorosamente. As partculas de alumnio metlico dispersas no ar so potencialmente explosivas e quando midas criam um risco de combusto espontnea. Ventilao deve ser providenciada para que se tenha fluxo de ar em todo o local de trabalho.

A.3.6 Roupas de Proteo

Roupas resistentes ao calor e luvas de couro raspa aluminizadas com punho largo e comprido devem ser usadas. As roupas devem ser amarradas bem firmemente ao corpo principalmente em torno dos pulsos e tornozelos.

A.3.7 Reduo do Nvel de Rudo

O uso de protetores de audio ou cilindros de borracha obrigatrio no sendo permitido o uso de algodo para este fim.

A.3.8 Proteo Visual

culos de proteo, protetor lateral da face e capacetes devem ser usados pelos operadores tanto para o jateamento quanto para a asperso trmica. Os ajudantes devem usar culos de proteo. Durante a asperso trmica os culos de proteo, capacetes ou protetores de face devem estar equipados com filtros de proteo contra a radiao. Os culos de proteo devem ter ventilao indireta para eliminar o risco de entrada de partculas e reduzir o embaamento das lentes.

A.3.9 Ar Comprimido

Nunca usar ar comprimido ou oxignio ou gases de combusto para a limpeza de roupas. No usar ar comprimido durante o jateamento ou asperso trmica em presses diferentes daquelas especificadas pelo fabricante dos equipamentos.

A.3.10 Exausto em Espaos Confinados e/ou Fechados

Para espaos confinados (ex.: interior de vaso de presso) deve ser previsto acesso para pessoal em seu interior (jatista, aplicador, inspetor). Um segundo acesso deve ser

providenciado para a sua ventilao. Em ambientes fechados deve ser prevista a presena constante de um elemento prximo ao operador. Em locais fechados em que operaes de jateamento estejam sendo executadas devem-se providenciar condies para que a mudana do ar ocorra pelo menos uma vez a cada minuto. necessrio manter nas operaes de asperso trmica em ambientes fechados uma velocidade do ar de 10 - 15 m/s com vazo mnima de trs vezes o volume do espao considerado (em m3/min). As entradas de ar devem estar posicionadas na parte mais alta do espao considerado e no lado oposto ao servio de asperso trmica. A sada de ar deve estar posicionada na parte inferior e prxima ao cho, junto rea de trabalho. O duto de exausto deve ser largo o suficiente para que a vazo de ar necessria seja alcanada.