Apostila Fundicao

Introduo Manufatura Mecnica PMR 2202 - Processos de Fundio e Sinterizao (Metalurgia do P) Machado
Profa. Izabel
Introduo Manufatura Mecnica PMR 2202 Processos de Fundio e Sinterizao (Metalurgia do P) Profa. Izabel Machado
ndice 1. Fundio 1.1. Solidificao de Metais e Ligas 1.1.1 Temperatura de vazamento. 1.1.2 Taxa de resfriamento. 1.1.3 Fluidez 1.1.4 Caractersticas do escoamento. 1.1.5 Contrao de solidificao. 1.1.6 Transferncia de calor no molde. 1.1.7 Tempo de solidificao. 1.2 Defeitos em peas fundidas. 1.3 Processos de fundio. 1.3.1 Fundio utilizando moldes de areia. 1.3.2 Fundio em casca (Shell-mold). 1.3.3 Fundio utilizando cera perdida. 1.3.4. Fundio por centrifugao. 1.3.5 Fundio a vcuo. 1.3.6 Fundio utilizando moldes permanentes. 1.3.7 Fundio sob presso. 1.3.8 Fundio contnua. 1.3.9 Outros processos. 2. Metalurgia do P (Sinterizao).
1. Fundio 1
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Fundio um processo de fabricao onde um metal ou liga metlica, no estado lquido, vazado em um molde com formato e medidas correspondentes aos da pea a ser produzida. A pea produzida por fundio pode ter as formas e dimenses definitivas ou no. Em muitos casos aps a fundio, a pea usinada para serem feitos ajustes dimensionais ou mesmo conformada mecanicamente (por exemplo, ser forjada), para que as formas e dimenses finais sejam obtidas. A figura 1 ilustra o processo de vazamento de metal no estado lquido em um molde.
Figura 1. Processo de fundio. Vazamento de metal lquido em molde. Em muitos casos os processos de fundio apresentam algumas vantagens em relao a outros tipos de processos de fabricao, como no caso da produo de peas complexas e com cavidade internas, como pode ser observado na figura 2, ou na produo de peas muito grandes. Por outro lado, as propriedades mecnicas de peas fundidas geralmente so inferiores s propriedades de peas conformadas mecanicamente. Alm disso, durante o processo de solidificao pode haver formao de porosidade. Os fatores que devem ser considerado para se escolher adequadamente o processo de fabricao so: 1. Quantidade de peas a produzir. 2. Projeto da fundio. 3. Tolerncias requeridas. 4. Grau de complexidade. 5. Especificao do metal. 6. Acabamento superficial desejado. 7 Custo do ferramental. 8. Comparativo econmico entre usinagem e fundio. 9 Limites financeiros do custo de capital. 10 Requisitos de entrega.
Figura 2. Peas produzidas por fundio. O material com o qual vai ser produzida a pea no processo de fundio parte do estado lquido. Logo aspectos relacionados com a solidificao de metais e ligas devem ser considerados. Esses aspectos so relacionados no prximos item. 1.1. Solidificao de Metais e Ligas 2
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O processo de fundio envolve: 1. Fuso do metal ou liga. 2. Vazamento em um molde. 3. Solidificao da pea. 4. Remoo do metal ou liga solidificado do molde. Algumas consideraes importantes devem ser feitas com respeito ao escoamento do metal lquido na cavidade do molde, o qual influenciado pela temperatura de vazamento; taxa de resfriamento; fluidez; existncia de turbulncia; contrao de solidificao; transferncia de calor no molde; caractersticas do lingote (ou molde); que dependem do processo de fundio (item 1.3). A figura 3 ilustra a solidificao de um metal junto parede do molde. A figura 4 ilustra os tipos estruturas de gros que podem ser formar durante a solidificao de lingotes. Normalmente a estrutura de solidificao dendrtica.
Figura 3. Solidificao de metal junto parede do molde e interface slido lquido.
Figura 4. Ilustrao esquemtica da solidificao de lingotes.(a) metais puros, (b) solues slidas e (c) adio de inoculantes. A estrutura tpica de um material fundido a presena de dendritas, que so ilustradas na figura 5. 3
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Crescimento da dendrita a partir de (a).
Dendritas de um lingote de ao (estrutura real). Figura 5. Estrutura dendrtica. Ilustrao esquemtica e real. 1.1.1 Temperatura de vazamento. Um metal apresenta uma temperatura de fuso bem definida, isto , ele inicia e termina o processo de solidificao em uma temperatura bem determinada. J as ligas apresentam uma temperatura onde se inicia o processo de solidificao e uma temperatura onde termina esse processo. Isso ilustrado na figura 6 para o sistema cobre-nquel. Dentro da faixa de temperaturas em que ocorre a solidificao para uma liga existe sempre uma mistura de slido e lquido. A temperatura de vazamento dever ser estar sempre acima da temperatura onde existem 100% de lquido (superaquecimento). O vazamento, no caso de ligas, dentro de uma faixa de temperaturas onde se tem slido e lquido prejudica o preenchimento completo do molde.
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Figura 6. Curvas de resfriamento ideais para o sistema Cu-Ni. 1.1.2 Taxa de resfriamento. A taxa de resfriamento tem efeito no desenvolvimento da estrutura do fundido, como mostra a figura 7. O critrio que descreve a cintica da interface slido-lquido dado por G/R, onde G o gradiente trmico e R a taxa que a interface slido-lquido se movimenta. Valores tpicos de G so 102 a 103 K/m e para R valores que vo de 10-4 a 10-3 m/s. Estruturas dendrticas apresentam valores de G/R entre 105 e 107. J para as frentes planas de solidificao, estes valores esto entre 1010 e 1012.
Figura 7. Ilustrao esquemtica de frentes de solidificao (a) dendrtica colunar, (b) dendrtica equiaxial e (c) equiaxial. 1.1.3 Fluidez A capacidade de o metal lquido preencher as cavidades do molde chamada de fluidez. A fluidez depende de caractersticas do metal e de parmetros utilizados na fundio. No que se refere ao metal, a fluidez depende da viscosidade, tenso superficial, incluses e padro de solidificao da liga. No que se refere aos parmetros de fundio, a fluidez depende do projeto do molde, material do molde e de seu acabamento superficial, grau de superaquecimento, taxa de vazamento e transferncia de calor. A figura 8 ilustra dispositivo para teste de fluidez.
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Figura 8. Teste de fluidez. A fluidez medida pela distncia que o metal percorre antes de se solidificar. 1.1.4 Caractersticas do escoamento. A figura 9 ilustra o sistema por onde o metal lquido flui durante o processo de fundio.
Figura 9. Funil de vazamento (pouring cup), massalote ou alimentador (riser), canal de alimentao (runner), canal de descida (sprue), canal de entrada (gate) , fundido (casting). O escoamento de metais e ligas lquidos superaquecidos semelhante entre si e semelhante ao da gua. importante que o sistema de canais seja projetado de forma a reduzir a turbulncia. Isso pode ser quantificado pelo nmero de Reynolds ( Re=v.d/ onde v a velocidade do fluxo, d o dimetro hidrulico do canal e a viscosidade cinemtica do lquido, que dada pela viscosidade dinmica dividida pela densidade do lquido. O valor de d dado por 4 x rea da seo transversal do canal ). Para Re at aproximadamente 2000 o fluxo laminar. Para permetro da seo transversal valores de Re entre 2000 e 20000 o fluxo apresenta uma mistura entre laminar e turbulento e acima
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de 20000, o fluxo severamente turbulento. Para a maioria dos casos reais o fluxo se aproxima do turbulento. Isso permite que ocorram mais reaes do metal lquido com formao de gases, o que no bom, pois pode haver formao de bolhas. Essas bolhas de gs podem ficar presas e constiturem defeitos nas peas fundidas. 1.1.5 Contrao de solidificao. A maioria dos metais comercialmente utilizados apresenta contrao durante o processo de solidificao. Isso deve ser levado em conta na fabricao do molde, o que ser discutido posteriormente. Para compensar essa contrao existe no projeto do molde a adio de um recipiente para o metal lquido chamado de massalote. Esse massalote a ltima parte a se solidificar e concentra a contrao de solidificao. O massalote retirado da pea aps a solidificao e desmoldagem, sendo sucateado. A figura 10 ilustra o fenmeno de contrao. A tabela 1 apresenta algumas variaes de volume durante a solidificao.
Figura 10. Ilustrao esquemtica do fenmeno de contrao durante a solidificao. Tabela 1. Variao de volume durante a solidificao. A maioria dos materiais metlicos apresenta reduo de volume (-), mas ou apresentam expanso (+). Metal Alumnio Zinco Ouro Cobre Magnsio Cdmio Ferro Estanho Antimnio Glio Bismuto Germnio 1.1.6 Transferncia de calor no molde. Fatores como fluidez e taxa de resfriamento dependem da temperatura e portanto tambm da transferncia de calor do molde. A figura 11 ilustra a distribuio de temperatura na interface da parede do molde durante a solidificao. Variao de volume -6,0 -5,1 -4,2 -4,15 -4,1 -4,0 -3,0 -2,3 +0,95 +3,2 +3,35 +5,0
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Figura 11. Distribuio de temperatura na interface da parede do molde durante a solidificao. 1.1.7 Tempo de solidificao. O tempo de solidificao da pea no molde funo do volume do fundido e da sua rea superficial e dado por: Tempo de solidificao = C
volume rea superficial
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, onde C uma constante que depende do molde, das
propriedades do metal e da temperatura. 1.2 Defeitos em peas fundidas. Existem vrios defeitos ou mesmo efeitos indesejveis que podem ocorrer em peas fundidas. Dentre eles esto: 1. Crescimento dendrtico. Formao de dendritas (observadas na figura 5) que se encontram em planos diagonais, como ilustra a figura 12. Essas diagonais formam planos de maior fragilidade, podendo aparecer fissuras ou trincas durante processos posteriores de conformao plstica.
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Figura 12. Dendritas se encontram em planos diagonais do lingote. (b) Aspectos tpicos da seo de um lingote. (c) Crescimento dendrtico ocorrendo de forma as dendritas se encontrarem em planos diagonais. 2. Ocorrncia de contrao de volume. Formao de rechupe (vazio ou chupagem). A ocorrncia de rechupe ilustrada na figura 13. Essa regio deve ser retirada da pea, em peas fundidas essa a regio do massalote ou alimentador.
Figura 13. Ocorrncia de rechupe. Alimentador o mesmo que massalote. A contrao durante a solidificao pode causar o aparecimento de tenses residuais, que so causadas por deformaes plsticas no homogneas, e trincas a quente, como ilustra a figura 14. A contrao de solidificao tambm ocorre junto as dendrticas causando a ocorrncia de micro-rechupes. 3. No preenchimento completo do molde. O no preenchimento completo do molde ocasiona defeitos na pea. Isto pode ser causado por temperaturas de vazamento baixas. 4. Concentrao de impurezas em algumas regies. Isto pode ocorrer devido segregao durante o processo de solidificao. Em ligas, os elementos com mais baixo ponto de fuso se concentram no lquido, sendo assim, a ltima regio a solidificar a mais rica nesses elementos. A figura 15 ilustra segregao em peas forjadas.
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Figura 14. Ocorrncia de trincas a quente.
Figura 15. Segregao em peas laminadas e forjadas. 5. Gases que so formados durante o processo de fundio podem formar bolhas tanto na superfcie quanto no interior das peas. No interior das peas a porosidade formada pelos gases se diferencia dos microrechupes por apresentar formas mais aredondadas. 6. Presena de incluses, que so no metlicos como SiO2 e MnO, causam diminuio das propriedades mecnicas das peas fundidas e podem comprometer os lingotes em processos posteriores de deformao plstica. 1.3 Processos de fundio. Os processos de fundio podem produzir peas j em sua forma e acabamento definitivos ou constiturem o processo inicial de peas que sero posteriormente conformadas e/ou usinadas. A 10
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fundio permite a fabricao de peas com formas bastante complexas e sem limitao de dimenses. Existe uma srie de processos de fundio dentre eles: fundio por gravidade, sob presso, por centrifugao, de preciso. Devem ser consideradas as seguintes etapas dentro dos processos de fundio, independentemente do processo adotado: desenho da pea, projeto do modelo, confeco do modelo, fuso do metal, vazamento no molde, limpeza e rebarbao e controle de qualidade. O projeto de uma pea a ser fundida deve levar em conta os fenmenos que ocorrem durante a solidificao tal como contrao de solidificao, estrutura dendrtica, tenses de resfriamento e espessura das paredes (paredes muito finas no so preenchidas pelo metal lquido no molde). A figura 16 ilustra moldes e a figura 17 ilustra modelos para fundio, os quais so utilizados em processos de fundio onde no so utilizados moldes permanentes (ou perdidos). Os moldes podem ser feitos utilizando-se areia (no permanentes) ou mesmo ligas metlicas (permanentes). Os modelos so utilizados para dar a forma do fundido, quando so utilizados moldes no permanentes. Esses modelos podem ser feitos de madeira, de plstico ou de metal. A seleo do material do modelo depende do tamanho, forma, tolerncias e quantidade de peas a serem produzidas. Os modelos devem ser facilmente retirados dos moldes e devem ser de tamanho que compense as contraes trmicas decorrentes da solidificao. Deve-se tambm deixar um sobremetal para posterior usinagem, quando for o caso. A figura 18 apresenta esquematicamente um modelo utilizado em processos de fundio.
Figura 16. Moldes no-metlico e metlico (coquilha).
Figura 17. Modelos para fundio 11
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Figura 18. Representao esquemtica de modelo e os respectivos canais. Outros componentes importantes em fundio so os machos. Os machos so utilizados para preencher cavidades ou passagens da pea. O macho colocado no molde antes do vazamento do metal lquido. Os machos, como os moldes, devem apresentar certa resistncia, permeabilidade e devem ser quebradios para poderem ser retirados com facilidade. Para se obter essas caractersticas, os machos so confeccionados a base de areia e aglomerados. A figura 19 ilustra esquematicamente a funo de um macho em fundio. Os machos so normalmente secos em estufa em temperaturas entre 150 e 250oC.
Figura 19. Ilustrao esquemtica de machos (cores). Os processos de fundio podem ser divididos, de uma forma bastante geral, em processos em que so utilizados moldes permanentes e moldes no permanentes. Os moldes no permanentes, ou moldes perdidos ou ainda temporrios, so os moldes feitos de areia ou cermica. A fundio utilizando moldes de areia apresentada na seqncia. 1.3.1 Fundio utilizando moldes de areia. O mtodo mais tradicional utilizado em fundio o de moldes de areia. Este processo consiste em assentar o modelo na areia, de forma a se obter a forma da pea a ser fundida no molde. Essa areia disposta em caixas utilizadas em fundio, como mostra a figura 20. No molde em
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areia so tambm colocados os machos. Aps a solidificao do metal ou liga no estado lquido vazado, o molde e os machos so quebrados. So tambm cortados os massalotes e canais de alimentao e feita a rebarbao. Esses processos so ilustrados nas figuras 21 e 22.
Figura 20. Caixas utilizadas em fundio. A moldagem em areia pode utilizar dois tipos de areia: a areia comum ou a areia sinttica. Dentre as areias comuns est a areia verde. A areia verde composta essencialmente de areia silicosa, de argila e de gua. A areia sinttica tem a seguinte composio em porcentagem em peso: 80% de areia, 16% de argila e 4% de gua. As areias de fundio so preparadas em misturadores, onde inicialmente so adicionados os componentes secos e posteriormente a gua at a total homogeneizao da mistura. Essa areia colocada ou montada sobre o modelo, colocado na caixa de moldar. A figura 23 ilustra a adio de areia na caixa de modelar. Na areia para confeco de machos so tambm adicionados aglomerantes como silicato de sdio, cimento, resinas etc. A figura 24 ilustra a fundio utilizando areia verde. A areia utilizada nos processos de fundio reaproveitada. Aps a fundio a areia passa por um peneiramento e em seguida levada novamente para o misturador. Quando se deseja melhor acabamento e estabilidade dimensional pode ser utilizada areia seca. Essa areia contem aditivos orgnicos para melhorar suas propriedades. Os moldes so secos em estufas em temperaturas que variam de 150 a 300oC. Para peas mdias e grandes, a moldagem em areia e cimento pode ser a mais adequada. Sua composio em porcentagem em peso de 90% de areia silicosa, 10% de cimento portland e 8% de gua. Outro processo de fundio que utiliza areia o processo com CO2. Esse processo consiste na passagem de CO2 pela areia compactada e aglomerada com silicato de sdio. O CO2 reage com o silicato formando slica gel, carbonato de sdio e gua. Essa reao propicia endurecimento do molde em tempo relativamente curto. Existe ainda outro processo que utiliza moldes perdidos o processo de moldagem plena. Nesse processo so utilizados como modelos espuma de poliestireno. A espuma de poliestireno pode ser facilmente cortada e podem ser obtidos com facilidade modelos bastante complexos. A moldagem conduzida do mesmo modo que no processo de fundio em areia, mas o modelo no retirado, pois durante o vazamento o poliestireno vaporiza, sendo substitudo pelo metal. Existem grandes vantagens na confeco de peas. Embora a grande quantidade de gs gerado leva a um acabamento superficial ruim. A figura 25 ilustra esse processo.
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Figura 21. Ilustrao esquemtica do processo de fundio em areia.
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Figura 22. Ilustrao esquemtica do processo de fundio em areia.
Figura 23. Compactao de areia na caixa de modelar.
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Figura 24. Fundio em areia verde.
Figura 25. Ilustrao esquemtica do processo de moldagem plena. 1.3.2 Fundio em casca (Shell-mold). Existe ainda um outro processo importante, que utiliza areia, o processo Shell ou fundio em casca. Esse processo consiste em utilizar um modelo de material metlico ferroso ou alumnio, que aquecido entre 175 e 370oC. Sobre o modelo feito um recobrimento de um material como o silicone. Esse modelo ento colocado dentro de uma caixa com areia e 2,5 a 4% de uma resina. A caixa ento movimentada, como mostra a figura 26. A areia fica ento aderida superfcie do modelo. Essa casca (Shell) curada por um perodo curto de tempo e ser o molde para a posterior fundio da pea. O processo Shell tem grande aplicao na produo de peas como engrenagens, onde grande preciso e bom acabamento superficial so necessrios.
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Figura 26. Fundio Shell-mold fundio em casca. 1.3.3 Fundio utilizando cera perdida. O processo de utilizando cera perdida ilustrado na figura 27. A primeira etapa desse processo consiste em injetar cera na matriz para a confeco dos modelos. Esses modelos de cera so conectados a um canal central. Sobre os modelos depositada uma pasta refratria, que pode ser constituda por vrias camadas, formando o molde. Quando o molde endurece, ele aquecido para que a cera derreta e seja retirada do molde. Aps a retirada da cera, o metal lquido vazado no molde. Aps a solidificao do metal ou liga, o molde quebrado e so retiradas as peas, as quais so separadas do canal central e feito o acabamento final. A figura 28 apresenta o modelo de cera a as peas produzidas. 1.3.4. Fundio por centrifugao. Nesse processo o molde tem um movimento de rotao. A fora centrifuga faz com que o metal lquido v de encontro s paredes do molde, onde solidifica. O cilindro que atua como molde rodeado por uma camisa de gua. A figura 29 ilustra o processo de fundio por centrifugao. Tubos de ferro fundido, utilizados em suprimento de gua, so produzidos dessa forma. 1.3.5 Fundio a vcuo. O processo de fundio a vcuo ilustrado na figura 30. Esse processo semelhante ao de fundio com areia verde. A diferena est na existncia de vcuo que facilita o preenchimento do molde.
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Figura 27. Etapas da fundio por cera perdida.
Figura 28. Modelo de cera (vermelho) e as peas produzidas.
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Figura 29. Sistema de fundio centrfuga para produo de tubos de ferro fundido.
Figura 30. Ilustrao esquemtica do processo de fundio a vcuo. 1.3.6 Fundio utilizando moldes permanentes. Uma das aplicaes mais importantes de moldes permanentes, que so moldes metlicos, na produo de lingotes. Lingotes so fundidos de forma cilndrica ou prismtica, os quais so processados termomecanicamente. A figura 31 ilustra esquematicamente alguns desses moldes metlicos para a produo de lingotes, os quais so chamados de lingoteiras. Podem ser tambm produzidos moldes metlicos para a produo de peas, como no caso dos processos apresentados anteriormente. A figura 32 apresenta um molde metlico utilizado em fundio. A utilizao desses moldes apresenta vantagens, pois as peas apresentarem maior uniformidade, melhor acabamento superficial, tolerncias dimensionais mais estreitas e melhores propriedades mecnicas. No entanto, a utilizao de moldes permanentes limitada fabricao de peas pequenas, devido ao elevado custo dos mesmos.
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Figura 31. Ilustrao esquemtica de lingoteiras (moldes permanentes para a produo de lingotes).
Figura 32. Moldes metlicos para a produo de peas. 1.3.7 Fundio sob presso. Os moldes metlicos utilizados em fundio sob presso so chamados de matrizes. A matriz, feita de ao ferramenta tratado termicamente, geralmente construda em duas partes que so fechadas hermeticamente no momento do vazamento do metal lquido. O metal bombeado na cavidade da matriz sob presso suficiente para o preenchimento total de todos os seus espaos e cavidades. A presso mantida at que o metal se solidifique. Ento, a matriz aberta e a pea ejetada por meio de pinos acionados hidraulicamente. Muitas matrizes so refrigeradas a gua. Isso importante para evitar superaquecimento da matriz, aumentando sua vida til e evitando defeitos nas peas.
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A fundio sob presso automatizada e realizada em mquina de cmara quente, que ilustrada na figura 33 e mquina de cmara fria, que ilustrada na figura 34.
Figura 33. Representao esquemtica do processo de fundio sob presso em cmara quente.
Figura 34. Representao esquemtica do processo de fundio sob presso em cmara fria. O processo de fundio sob presso realizado na mquina de cmara quente utiliza um equipamento no qual existe um recipiente aquecido (forno), onde o metal lquido est depositado. No seu interior est um pisto hidrulico que, ao descer, fora o metal lquido a entrar em um canal que o leva diretamente matriz. A presso exercida pelo pisto faz com que todas as cavidades da matriz sejam preenchidas, formando-se assim a pea aps a solidificao. Logo aps a solidificao do metal, o pisto retorna sua posio inicial, mais metal lquido entra na cmara, por meio de um orifcio, e o processo reinicia. J a mquina de fundio sob presso de cmara fria utilizada, quando a liga apresenta ponto de fuso elevado, prejudicando o sistema de bombeamento (cilindro e pisto). Este processo empregado principalmente para fundir ligas de alumnio, magnsio e cobre. O princpio de funcionamento desse equipamento o mesmo do equipamento que utiliza cmara quente. A diferena que o forno que contm o metal lquido uma unidade independente, de modo que o sistema de injeo no fica dentro do banho de metal. 21
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Como todo o processo de fabricao, a fundio sob presso tem uma srie de vantagens e desvantagens. As vantagens so: 1. peas de ligas como as de alumnio, fundidas sob presso, apresentam maiores resistncias do que as fundidas em areia; 2. as peas fundidas sob presso podem receber tratamento de superfcie com um mnimo de preparo prvio da superfcie; 3. possibilidade de produo de peas com formas mais complexas; 4. possibilidade de produo de peas com paredes mais finas e tolerncias dimensionais mais estreitas; 5. alta capacidade de produo; alta durabilidade das matrizes. As desvantagens so: 1. limitaes no emprego do processo: ele usado para ligas no-ferrosas, com poucas excees; 2. limitao no peso das peas (raramente superiores a 5 kg.); 3. reteno de ar no interior das matrizes, originando peas incompletas e porosidade na pea fundida; 4. alto custo do equipamento e dos acessrios, o que limita seu emprego a grandes volumes de produo. A indstria automobilstica utiliza uma grande quantidade de peas fundidas sob presso: tampas de vlvulas, fechaduras, carcaas de motor de arranque, maanetas, caixas de cmbio de mquinas agrcolas. O mesmo acontece com a indstria aeronutica, que utiliza peas fundidas principalmente de ligas de alumnio e magnsio. Essa variedade de produtos indica a importncia desse processo de fabricao dentro do setor de indstria metal-mecnica. 1.3.8 Fundio contnua. O esquema apresentado na figura 35 ilustra um sistema de fundio contnua. Nesse processo o metal (ou liga) fundido escoa em matrizes, resfriadas com gua. Durante o escoamento esse metal solidifica no formato dessas matrizes (quadrada, retangular, etc.) 1.3.9 Outros processos. 1. Solidificao direcional. Exemplo de aplicao: palhetas de turbina. Isso trs uma otimizao da microestrutura, aumentando a resistncia em fluncia. A figura 36 ilustra a solidificao direcional. 2. Melt spinning um processo onde a liga solidificada de forma to rpida, que o slido formado no tem estrutura cristalina definida, ele amorfo. Isso gera um aumento do limite de solubilidade e reduo da micro-segregao. A figura 37 ilustra o processo de melt spinning.
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Figura 35. Sistema de fundio contnua.
Figura 36. Ilustra a solidificao direcional.
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Figura 37. Ilustra o processo de mel spinning. 2. Metalurgia do P (Sinterizao). No processo de metalurgia do p parte-se de um p, que geralmente metlico ou cermico. Esse p compactado em uma matriz e aquecido, produzindo a pea. No existe fuso. A figura 38 ilustra peas que so produzidas por metalurgia do p.
Figura 38. Peas que so produzidas por metalurgia do p.
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No processo de metalurgia do p a primeira etapa a produo do p. Esse p pode ser produzido de vrias formas e com diferentes caractersticas. A figura 39 ilustra algumas caractersticas que esse p pode ter. Existem vrios processos de se produzir p. Um deles o processo de atomizao. No processo de atomizao, apresentado na figura 40, o metal lquido passa por um orifcio e bombardeado por um gs inerte, ar ou gua, produzindo um p.
Figura 39. Diferentes tipos de p utilizados em metalurgia do p.
Figura 40. Processo de atomizao. Esse p pode ser tambm produzido por reduo de xidos, utilizando gases como hidrognio e monxido de carbono. Os ps produzidos por esse mtodo so porosos e de tamanho uniforme. Outro processo de produo de ps o eletroltico. Nesse processo h deposio do p metlico em um dos eletrodos. Existem tambm processos de produo de ps que so mecnicos. No processo de cominuio, por exemplo, o metal ou liga modo at a produo do p. A figura 41 ilustra o processo de cominuio. Um processo semelhante ao de cominuio, mas que utiliza diferentes tipos de metais o mechanical alloying. Durante a moagem os diferentes metais reagem, produzindo uma liga na forma de p. Embora existam outros processos esses so dos mais importantes.
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Figura 41. Processo de cominuio. Outra etapa do processo de metalurgia do p a compactao. Os ps metlicos ou cermicos so compactados em matrizes, sendo prensados na forma desejada. Essa etapa muito importante, pois alm da forma, o prensado deve ter densidade alta, isto , as partculas devem estar todas em contato umas com as outras. Quanto mais elevada a densidade do compactado melhor. Esse prensado chamado de compactado verde. A figura 42 ilustra a influencia da densidade nas propriedades da pea (sinterizado).
Figura 42. Influencia da densidade nas propriedades da pea (sinterizado). A compactao pode ser feita de vrias formas. Uma das maneiras de se obter homogeneidade no prensado se fazer uma compactao isosttica. Essa compactao pode ser feita a frio (CIP-cold isostatic pressure), utilizando gua, ou a quente (HIP-hot isostatic pressure), utilizando um gs ou outro fluido. Esses processos so apresentados esquematicamente nas figuras 43 e 44, respectivamente. Outras formas de se compactar os ps por laminao, como mostra a figura 45, ou por processos de extruso.
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Figura 43. Compactao isosttica a frio (CIP).
Figura 44. Compactao isosttica a quente (HIP).
Figura 45. Laminao de ps.
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A etapa final do processo de metalurgia do p a sinterizao. A sinterizao consiste em aquecer em temperatura, abaixo da temperatura de fuso do metal ou liga (cerca de 70 a 90% da temperatura de fuso), e atmosfera controlada, o compactado verde (prensado). Alm da temperatura e da atmosfera utilizada, o tempo de sinterizao tambm muito importante. Esse tempo pode variar de minutos a horas. A tabela 2 apresenta temperaturas e tempos de sinterizao para vrios metais. Tabela 2. Temperaturas e tempos de sinterizao para vrios metais.
A figura 47 ilustra o que pode ocorrer durante o processo de sinterizao e que causa a unio entre as partculas de p metlico ou cermico.
Figura 47. Ilustrao do que pode ocorrer durante o processo de sinterizao e que causa a unio entre as partculas de p.
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A tabela 3 apresenta as propriedades mecnicas de alguns materiais produzidos por metalurgia do p e a tabela 4 as propriedades mecnicas da liga Ti-6Al-4V, produzida por diferentes mtodos. Tabela 3. Propriedades mecnicas de alguns materiais produzidos por metalurgia do p.
Tabela 4. Propriedades mecnicas da liga Ti-6Al-4V, produzida por diferentes mtodos.
Aps a sinterizao para obteno de melhores propriedades ou ajuste de dimenses, os sinterizados podem ser prensados, forjados, tratados termicamente ou mesmo usinados.
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3. Bibliografia 1. Kalpakjian, S. et al. Manufacturing Engineering and Technology . USA. Prentice Hall. 2000. 2. Ohno, A. Solidificao dos Metais. So Paulo. Livraria Cincia e Tecnologia Ltda. 3. Chiaverini, V. Tecnologia Mecnica Processos de fabricao e tratamento. So Paulo. Makron. 1986. 2a edio. 4. Torre, J. Manual de Fundio. So Paulo. Hemus. 1975. 4. Leitura complementar 1. Campbell, J. Castings. UK. Butterworth-Heinemann. 1991. 5. Exerccios 1. Na ilustrao apresentada identifique os elementos indicados.
2. Como o processo de fundio em casca. 3. Como o processo de fundio por cera perdida. 4. O que rechupe? 5. Qual a diferena entre uma lingoteira e um molde metlico? 6. Qual a diferena entre uma matriz e um molde? 7. Explique de maneira simplificada o processamento por metalurgia do p. 8. Relacione os principais defeitos que ocorrem em peas fundidas. 9. Quais os fatores que influenciam no vazamento do metal lquido e no total preenchimento do molde?
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Apostila Fundicao

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Introduo Manufatura Mecnica PMR 2202 - Processos de Fundio e Sinterizao (Metalurgia do P) Machado

Figura 3. Solidificao de metal junto parede do molde e interface slido lquido.

Crescimento da dendrita a partir de (a).

, onde C uma constante que depende do molde, das

Figura 14. Ocorrncia de trincas a quente.

Figura 16. Moldes no-metlico e metlico (coquilha).

Figura 17. Modelos para fundio 11

Figura 21. Ilustrao esquemtica do processo de fundio em areia.

Figura 22. Ilustrao esquemtica do processo de fundio em areia.

Figura 23. Compactao de areia na caixa de modelar.

Figura 24. Fundio em areia verde.

Figura 27. Etapas da fundio por cera perdida.

Figura 28. Modelo de cera (vermelho) e as peas produzidas.

Figura 35. Sistema de fundio contnua.

Figura 36. Ilustra a solidificao direcional.

Figura 38. Peas que so produzidas por metalurgia do p.

Figura 39. Diferentes tipos de p utilizados em metalurgia do p.

Figura 43. Compactao isosttica a frio (CIP).

Figura 44. Compactao isosttica a quente (HIP).

Figura 45. Laminao de ps.

Tabela 4. Propriedades mecnicas da liga Ti-6Al-4V, produzida por diferentes mtodos.

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