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Sistema Toyota
Sistema Toyota
GHINATO, P. Publicado como 2o. cap. do Livro Produo & Competitividade: Aplicaes e
Inovaes, Ed.: Adiel T. de Almeida & Fernando M. C. Souza, Edit. da UFPE, Recife, 2000.
serviu para acordar e motivar os japoneses a alcanar a indstria americana, o que de fato
aconteceu anos mais tarde.
O fato da produtividade americana ser to superior japonesa chamou a ateno para a nica
explicao razovel: A diferena de produtividade s poderia ser explicada pela existncia de
perdas no sistema de produo japons. A partir da, o que se viu foi a estruturao de um
processo sistemtico de identificao e eliminao das perdas.
O sucesso do sistema de produo em massa Fordista inspirou diversas iniciativas em todo o
mundo. A Toyota Motor Co. tentou por vrios anos, sem sucesso, reproduzir a organizao e os
resultados obtidos nas linhas de produo da Ford, at que em 1956 o ento engenheiro-chefe da
Toyota, Taiichi Ohno, percebeu, em sua primeira visita s fbricas da Ford, que a produo em
massa precisava de ajustes e melhorias de forma a ser aplicada em um mercado discreto e de
demanda variada de produtos, como era o caso do mercado japons. Ohno notou que os
trabalhadores eram sub-utilizados, as tarefas eram repetitivas alm de no agregar valor, existia
uma forte diviso (projeto e execuo) do trabalho, a qualidade era negligenciada ao longo do
processo de fabricao e existiam grandes estoques intermedirios.
A Toyota comeou a receber o reconhecimento mundial a partir da choque do petrleo de 1973;
ano em que o aumento vertiginoso do preo do barril de petrleo afetou profundamente toda a
economia mundial. Em meio a milhares de empresas que sucumbiam ou enfrentavam pesados
prejuzos, a Toyota Motor Co. emergia como uma das pouqussima empresas a escaparem
praticamente ilesas dos efeitos da crise. Este fenmeno despertou a curiosidade de
organizaes no mundo inteiro: Qual o segredo da Toyota?!!!
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identificao e eliminao das perdas passa ainda pela anlise das operaes, focando na
identificao dos componentes do trabalho que no adicionam valor.
Na linguagem da engenharia industrial consagrada pela Toyota, perdas (MUDA em japons) so
atividades completamente desnecessrias que geram custo, no agregam valor e que, portanto,
devem ser imediatamente eliminadas. Ohno, o grande idealizador do Sistema Toyota de
Produo, props que as perdas presentes no sistema produtivo fossem classificadas em sete
grandes grupos, a saber:
Perda por super-produo (quantidade e antecipada);
Perda por espera;
Perda por transporte;
Perda no prprio processamento;
Perda por estoque;
Perda por movimentao;
Perda por fabricao de produtos defeituosos.
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Perda por Espera no Processo: o lote inteiro aguarda o trmino da operao que est sendo
executada no lote anterior, at que a mquina, dispositivos e/ou operador estejam disponveis
para o incio da operao (processamento, inspeo ou transporte);
Perda por Espera do Lote: a espera a que cada pea componente de um lote submetida at
que todas as peas do lote tenham sido processadas para, ento, seguir para o prximo passo ou
operao. Esta perda acontece, por exemplo, quando um lote de 1000 peas est sendo
processado e a primeira pea, aps ser processada, fica esperando as outras 999 peas passarem
pela mquina para poder seguir no fluxo com o lote completo. Esta perda imposta
sucessivamente a cada uma das peas do lote. Supondo que o tempo de processamento na
mquina M seja de 10 segundos, a primeira pea foi obrigada a aguardar pelo lote todo por 2
horas e 47 minutos (999 ps. x 10 segundos) desnecessariamente.
Perda por Espera do Operador: ociosidade gerada quando o operador forado a permanecer
junto mquina, de forma a acompanhar/monitorar o processamento do incio ao fim, ou devido
ao desbalanceamento de operaes.
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Custo
Mais Baixo
CLIENTE
Menor
Lead Time
Jidoka
Just-in-Time
Fluxo Contnuo
Segurana
Moral
Takt Time
Mais Alta
qualidade
Prod. Puxada
Separao
Homem/
Mquina
Poka-Yoke
Estabilidade
Fig. 1 A Estrutura do Sistema Toyota de Produo
Just-In-Time
A expresso em ingls "Just-In-Time" foi adotada pelos japoneses, mas no se consegue precisar
a partir de quando ela comeou a ser utilizada. Fala-se do surgimento da expresso na indstria
naval, sendo incorporada, logo a seguir, pelas indstrias montadoras. Portanto, j seria um termo
conhecido e amplamente utilizado nas indstrias antes das publicaes que notabilizaram o JIT
como um desenvolvimento da Toyota Motor Co. No entanto, Ohno afirma que o conceito JIT
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surgiu da idia de Kiichiro Toyoda de que, numa indstria como a automobilstica, o ideal seria
ter todas as peas ao lado das linhas de montagem no momento exato de sua utilizao.
Just-In-Time significa que cada processo deve ser suprido com os itens certos, no momento certo,
na quantidade certa e no local certo. O objetivo do JIT identificar, localizar e eliminar as perdas,
garantindo um fluxo contnuo de produo. A viabilizao do JIT depende de trs fatores
intrinsecamente relacionados: fluxo contnuo, takt time e produo puxada.
O fluxo contnuo a resposta necessidade de reduo do lead time de produo. A
implementao de um fluxo contnuo na cadeia de agregao de valor normalmente requer a
reorganizao e rearranjo do layout fabril, convertendo os tradicionais layouts funcionais (ou
layouts por processos) onde as mquinas e recursos esto agrupadas de acordo com seus
processos (ex.: grupo de fresas, grupo de retficas, grupo de prensas, etc.) para clulas de
manufatura compostas dos diversos processos necessrios fabricao de determinada famlia de
produtos.
A converso das linhas tradicionais de fabricao e montagem em clulas de manufatura
somente um pequeno passo em direo implementao da produo enxuta. O que realmente
conduz ao fluxo contnuo a capacidade de implementarmos um fluxo unitrio (um a um) de
produo, onde, no limite, os estoques entre processos sejam completamente eliminados (vide
representao da figura 2). Desta forma garantimos a eliminao das perdas por estoque, perdas
por espera e obtemos a reduo do lead time de produo.
A
matria-prima
B
inventrio
inventrio
C
inventrio
inventrio
produto acabado
Material
Produto
Acabado
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60
50
40
30
20
10
0
Op #1
Op #2
Op #1
Op #2
Tempo (s)
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60
50
Takt Time
40
30
20
10
0
Op #1
Op #2
Soma Depois
dos
do
tempos Kaizen
de ciclo
Tempo (s)
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Kanban
de
Retirada
A
Kanban
de
Produo
A
Processo
Anterior
B
C
D
A
B
C
D
Kanban
de
Retirada
A
Processo
Subseqente
Jidoka
Em 1926, quando a famlia Toyoda ainda concentrava seus negcios na rea txtil, Sakichi
Toyoda inventou um tear capaz de parar automaticamente quando a quantidade programada de
tecido fosse alcanada ou quando os fios longitudinais ou transversais da malha fossem
rompidos. Desta forma, ele conseguiu dispensar a ateno constante do operador durante o
processamento, viabilizando a superviso simultnea de diversos teares. Esta inovao
revolucionou a tradicional e centenria indstria txtil.
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Pessoa
ESPERA
Fixar
Soltar
Fixar
Soltar
Fixar
Soltar
Pessoa
Mquina 1
Mquina 2
Mquina
1 Pessoa - 1 Mquina
1 Pessoa 2 Mquinas
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Poka-Yoke
O segundo componente do pilar jidoka o dispositivo poka-yoke. O poka-yoke um mecanismo
de deteco de anormalidades que, acoplado a uma operao, impede a execuo irregular de
uma atividade. O poka-yoke uma forma de bloquear as principais interferncias na execuo da
operao.
Os dispositivos poka-yoke so a maneira pela qual o conceito do jidoka colocado em prtica. A
aplicao dos dispositivos poka-yoke permite a separao entre a mquina e o homem e o
decorrente exerccio do jidoka.
Na Toyota, os dispositivos poka-yoke so utilizados na deteco da causa-raz dos defeitos, ou
seja, os erros na execuo da operao. Para tanto, so aplicados em regime de inspeo 100%
associados inspeo na fonte. A utilizao de dispositivos poka-yoke associados inspeo
sucessiva ou auto-inspeo somente se justifica em casos de inviabilidade tcnica ou econmica
para a aplicao na fonte.
Operaes Padronizadas
Os pilares JIT e Jidoka esto assentados sobre uma base formada pelo heijunka (nivelamento da
produo), operaes padronizadas e kaizen (melhoria contnua). O primeiro desses elementos
a operao padronizada pode ser definido como um mtodo efetivo e organizado de produzir
sem perdas.
A padronizao das operaes procura obter o mximo de produtividade atravs da identificao
e padronizao dos elementos de trabalho que agregam valor e da eliminao das perdas. O
balanceamento entre os processos e a definio do nvel mnimo de estoque em processamento
tambm so objetivos da padronizao das operaes.
Os componentes da operao padronizada so: o takt time, a rotina-padro de operaes e a
quantidade-padro de inventrio em processamento (vide figura 7).
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Operaes Padronizadas
Takt Time
Rotina-Padro
de Operaes
Quantidade-Padro de
Inventrio em Processamento
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Modelo
Produo
Mensal (20 dias)
Produo
Diria (480 min.)
Takt Time
Modelo A
Modelo B
Modelo C
Modelo D
Modelo E
4.800 unid.
2.400 unid.
1.200 unid.
600 unid.
600 unid.
240 unid.
120 unid.
60 unid.
30 unid.
30 unid.
(minutos)
2 min.
4 min.
8 min.
16 min.
16 min.
Total
9.600 unid.
480 unid.
1 min.
A resposta proporcionada pelo heijunka, que define uma determinada seqncia de montagem
(neste caso hipottico, AABACDAE) que, se repetida ciclicamente, capaz de atender a
demanda de cada um dos diferentes modelos como se estivessem sendo montados em linhas
exclusivas, conforme representado na figura 8.
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Linhas
Exclusivas
Modelo A
Modelo B
Modelo C
Modelo D
Modelo E
Linha nica
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45
40
A P
C D
35
30
A P
C D
25
20
15
A P
C D
10
5
0
Estabilidade
A estabilidade dos processos a base de todo o Sistema Toyota de Produo. Somente
processos capazes, sob controle e estveis podem ser padronizados de forma a garantir a
produo de itens livres de defeitos (resultante do pilar Jidoka), na quantidade e momento certo
(resultantes do pilar JIT).
A estabilidade dos processos um pr-requisito para a implementao do TPS. O planejamento
da produo e das prprias aes de melhoria s pode ser executado em um ambiente sob
controle e previsvel. O processo de identificao da muda ao longo da cadeia de valor deve ser
conduzido em condies estveis, caso contrrio o que se verifica no soluo de problemas de
forma sistemtica mas a prtica de apagar incndio
Consideraes Finais
Passaram-se mais de 50 anos desde que o revolucionrio engenheiro Taiichi Ohno comeou a
implementar suas idias no cho-de-fbrica da Toyota. Ainda assim, todos os colaboradores da
Toyota entendem que o TPS ainda est em processo de aprimoramento, uma vez que o kaizen
deve continuar a ser aplicado na melhoria da estrutura do prprio sistema.
O Sistema Toyota de Produo , inegavelmente, o benchmark para as organizaes industriais
no mundo inteiro. Contudo, o Sistema Toyota de Produo no deve e nem pode ser
simplesmente copiado por outras indstrias. O processo de enxugamento (tornar outras
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empresas to enxutas quanto a Toyota) de outros sistemas de produo deve ser conduzido a
partir de um profundo e perfeito entendimento acerca dos conceitos, princpios fundamentais e
componentes do Sistema Toyota de Produo pois este um processo de adaptao do modelo
original.
fundamental, tambm, que se perceba o desempenho superior da Toyota Motor Co. em relao
aos seus competidores como resultado da aplicao sistemtica e concatenada dos elementos
componentes do TPS. A rpida resposta demanda do mercado no conseqncia do uso do
kanban; nem a mais alta produtividade da mo-de-obra resulta da utilizao de clulas em U.
Tambm no por causa do uso de dispositivos poka-yoke que a qualidade dos automveis
Toyota superior de seus concorrentes. Os resultados obtidos pela Toyota decorrem da
aplicao de um sistema de gerenciamento focado no atendimento das necessidades do cliente via
eliminao total das perdas presentes na cadeia de agregao de valor.
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