SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO (TOYOTISMO)

- Contextualização Histórica
Após o fim da Segunda Guerra Mundial, em que o Japão saiu derrotado, o presidente da
Toyota Motor Company da época Toyoda Kiichiro estabeleceu uma meta em que os
japoneses deveriam alcançar os Estados Unidos em um prazo de três anos após o fim da
guerra. Os desperdícios realizados pela empresa japonesa deveriam ser eliminados
completamente para que as metas estabelecidas pelo presidente da Toyota pudessem ser
alcançadas.
O Sistema Toyota de Produção foi desenvolvido pela necessidade, pois os Estados Unidos
conseguiram abaixar os custos de seus veículos, produzindo conforme o sistema tradicional
de produção em massa desenvolvido por Frederick Taylor e Henry Ford no início do século
XX. O sistema desenvolvido por Taylor basicamente consiste em produzir lotes de larga
escala de um único tipo de veículo, especializando os setores da fábrica, enquanto que o
Sistema Toyota de Produção consiste em cortar custos, eliminar desperdícios e produzir
pequenos lotes de vários modelos de veículos.
Em 1950, com a guerra na Coréia, a indústria automotiva demonstrou inícios de
recuperação, mas naquele momento iniciou-se uma disputa com o sindicato por uma
redução do número de operadores na fábrica ocasionando greves, consequentemente na
renúncia do então presidente da Toyota. Toyoda Kiichiro. Logo após a renúncia do
presidente. Taiichi Ohno assumiu a gerência da Toyota e resolveu pensar de maneira
invertida, iniciou-se então a ação do Sistema Toyota de Produção (TPS).
- Sistema Toyota de Produção (TPS)
A base deste sistema foi a inversão do sistema tradicional de produção empurrada pelo
sistema de produção puxada, onde todas as ferramentas foram criadas pela necessidade
gerada pelo novo sistema de produção estabelecido como foco em eliminar os desperdícios
de uma maneira progressiva com o objetivo de produzir pequenos lotes de produção de
diversos tipos de produtos.

Figura: Sistema de produção puxado x Sistema de produção empurrado

Segundo a definição de Ohno:
“Além desta discussão, há pouco que o levaria a acreditar que este é um modelo de negócios. Não há
discussões de mercados e partes de mercado, sem discussão de ações e ganhos por ação, sem discussões de
retornos e retorno sobre o investimento; apenas essa discussão sobre o princípio do fluxo de caixa, ou mais
claramente, como usar a fabricação para melhorar o fluxo de caixa. Ele não tem outras discussões financeiras,
nem mesmo os cálculos para justificar projetos de fabricação. O TPS não é claramente um sistema de negócios;
é um sistema de produção.”

Os principais conceitos básicos do TPS são:

● Fabricação com qualidade: visava uma produção com zero defeitos e;
● Concentrar-se na eliminação absoluta de desperdícios: tinha como alvo a fábrica e
tinha por objetivo reduzir, ao mínimo as atividades que não agregavam valor ao
produto.
Além dos princípios acima, podemos citar um terceiro: o envolvimento dos colaboradores
que é essencial para o bom funcionamento dos dois primeiros. O TPS possui dois pilares
​
fundamentais, sendo sustentados pelos conceitos do ​Just in time e Automação do
Processo Industrial (Jidoka).
Just in time(JIT): é um processo de fluxo contínuo, onde as partes necessárias a montagem
alcançam a linha de produção no momento exato em que são requisitados e somente na
quantidade necessária.
Automação do Processo Industrial (Jidoka): consiste em facultar ao operador ou a máquina
a autonomia de parar a produção sempre que fosse detectado uma anormalidade. O
objetivo principal era aumentar a eficiência da produção, reduzindo os defeitos e fazendo
com que cada trabalhador operasse cada vez mais máquinas.
Com a finalidade de combater os desperdícios de maneira contínua e reduzir os níveis de
estoque, o sistema adotava a Filosofia Kaizen e o Kanban.
Filosofia Kaizen: Kaizen é uma palavra de origem japonesa que significa mudança
para melhor, usada para transmitir a noção de melhoria contínua na vida em geral,
seja ela pessoal, familiar, social e no trabalho. No contexto empresarial, o kaizen é
uma metodologia que permite baixar os custos e melhorar a produtividade.
Kanban: é um sistema de puxar acionado pela demanda sendo representado por um cartão
que dá sinal de que um ponto de fornecimento está apto a liberar certa quantidade de
material. Suas duas principais finalidades são eliminar os desperdícios e reduzir os custos
com o estoque, ou seja, se trata de um sistema de produção que controla quantidade
indicando o que produzir, quando e quanto produzir.
O Sistema Toyota de Produção aplica três ideias principais para eliminar desperdício: a
Racionalização da força de trabalho, o Método Just in Time e a Produção Flexível.
Também possui três elementos estruturais:
1. Fazer certo da primeira vez
2. Correção de erros (Colaborador para esse sistema: o dispositivo Poka Yoke)
3. Círculo da qualidade
De forma resumida, o Sistema Toyota de Produção (STP) tem sido unanimemente
apontado como o mais eficaz modelo de gerenciamento industrial e tem se mostrado
flexível quanto às transferências para outros ambientes. A implantação de fábricas
japonesas nos EUA tem servido como exemplo incontestável desta possibilidade.
- Referências
GHINATO, Paulo. Sistema Toyota de Produção: mais do que simplesmente just-in-time.
Production​, v. 5, n. 2, p. 169-189, 1995.
Monografia: Apresentação e aplicação das ferramentas de produção enxuta em uma
indústria de iluminação veicular para a redução de desperdícios e a obtenção de uma maior
produtividade nos processos de montagem de lanternas automotivas.