FUNDAMENTOS

DE ENGENHARIA
DE PRODUCAO

Alessandra
Martins Cunha
 OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM

Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

• Reconhecer a história da engenharia de produção: suas origens e principais

colaboradores.;
• Identificar os modelos de gestão: taylorismo, fordismo e toyotismo;
• Definir as principais áreas da engenharia de produção.

INTRODUÇÃO

Você sabe o que é engenharia de produção? É uma área da engenharia

focada em otimização e aumento da produtividade, racionalizando o uso de
mão de obra e material através de aperfeiçoamento de técnicas e processos
produtivos. Utiliza conhecimentos de administração, economia e engenharia
para racionalizar o trabalho, aperfeiçoar técnicas de produção e ordenar
atividades financeiras, logísticas e comerciais de uma organização, definindo
a melhor forma de integrar mão de obra, equipamentos e matéria-prima a
fim de avançar na qualidade e aumentar a produtividade.

Neste capítulo, você vai estudar a história, as origens e os principais

colaboradores da engenharia de produção. Vai identificar, também, os
modelos de gestão e definir as principais áreas da engenharia de produção.

O QUE É ENGENHARIA DE PRODUÇÃO?

A engenharia de produção é um ramo da engenharia que gerencia os recursos

humanos, financeiros e materiais para aumentar a produtividade de uma
empresa. Une conhecimentos de administração, economia e engenharia para
racionalizar o trabalho, aperfeiçoar técnicas de produção e ordenar as atividades
financeiras, logísticas e comerciais, definindo a melhor forma de integrar mão
de obra, equipamentos e matéria-prima, para avançar na qualidade e aumentar
a produtividade. Por atuar como elo entre o setor técnico e o administrativo,
seu campo de trabalho ultrapassa os limites da indústria.

4
Em resumo, é uma área da engenharia cujo foco está na otimização e no
aumento da produtividade, racionalizando o uso de mão de obra e material
através do aperfeiçoamento de técnicas e processos produtivos.

Breve história da engenharia de produção

Com o aparecimento de fábricas na Inglaterra no século XVIII, após a Revolução
Industrial, houve a necessidade da organização da produção, originando a
padronização de produção e a produção em escala, exigindo maior atenção
com os processos de produção.

As mudanças ocorridas nos sistemas produtivos até o final do século XIX,

embora possam ser consideradas como embriões da engenharia de produção,
não chegaram a ensejar atividades consideradas como sistemas integrados
de produção, como as atividades exercidas efetivamente pelos atuais
engenheiros de produção. Somente no final do século XIX, principalmente
a partir do denominado scientific managment – do qual Frederick Winslow
Taylor foi considerado um dos expoentes –, surgiram atividades de sistemas
integrados de produção que poderiam se relacionar mais diretamente com
esta modalidade de engenharia tal como é concebida hoje. Nessa trajetória,
destacam-se também os trabalhos do engenheiro Henry Laurence Gantt
Medal (1861-1919), autor do Gráfico de Gantt, e do casal Frank Bunker
Gilbreth (1868-1924) e Lilian Moller Gilbreth (1878-1972), considerada uma
das pioneiras da ergonomia.

De acordo com Romildo dos Santos Silva (2009),a segunda metade do século
XX foi palco de intensos debates entre teóricos que discutiam o papel da
ciência e da técnica na conformação das relações de produção, do processo
de trabalho e do tipo de educação para o trabalho. A controvérsia sobre a
introdução das novas tecnologias aos processos industriais não é nova. É
nesse período que se desenvolve e ganha aplicabilidade um tipo específico
de tecnologia que revolucionou, pois trouxe um modelo de indústria que se
tornou uma das grandes forças motrizes da economia no século XX: estamos
falando da indústria metalomecânica, da tecnologia de base microeletrônica e
da robótica. Essa indústria e essa tecnologia são muito importantes para você
compreender os contornos do “velho” debate sobre a aplicação da ciência, o
avanço das forças produtivas e também o taylorismo-fordismo.

5
 Com o desenvolvimento de novos formatos de gestão entre os séculos XVIII
e XX, surgiram os seguintes conceitos: taylorismo, fordismo e toyotismo. Tais
conceitos são, até hoje, modelos de gestão de produção. Confira na Figura 1 a
evolução da produtividade ao longo do tempo.

Figura 1. Evolução da produtividade.

TOYOTISMO

Japão
FORDISMO
NOTA
Revolução EUA
Produtividade

Industrial
Inglaterra
Idade
Média

Europa Produção
flexível
Artesanato e Sistema Produção
Putting-Out de em série e
Just-in-time
System Fábrica em massa
Tempo
1750 1900 1970 1990

Fonte: Prof. Dr. Diamantino Pereira.

MODELOS DE GESTÃO: TAYLORISMO, FORDISMO E

TOYOTISMO
Você vai conhecer, a seguir, os seguintes modelos de gestão: taylorismo,
fordismo e toyotismo. Confira!

Taylorismo
Definido como teoria da racionalização do trabalho e desenvolvido por
Frederick Winslow Taylor, no início do século XIX, o taylorismo tinha o intuito
de controlar a linha de produção, partindo da observação científica do trabalho
dos funcionários e das máquinas nos processos fabris. É uma técnica de
gestão baseada no melhor aproveitamento da mão de obra, buscando
otimizar a eficiência operacional das tarefas realizadas.

6
O taylorismo preconiza cinco fundamentos:
- utilização de metodologias científicas testadas;
- seleção e treinamento da mão de obra de acordo com suas competências;
- supervisão contínua do trabalho;
- execução disciplinada das tarefas;
- criação da linha de montagem (fracionamento do trabalho).

SAIBA
MAIS

É também atribuído a Taylor o desenvolvimento de estratégias

de forma a evitar a fadiga do trabalhador, o estímulo salarial
proporcional à produtividade – com premiações por desempenho
– e a hierarquização da cadeia produtiva, a qual afasta o trabalho
manual do trabalho intelectual e garante à gerência (detentora
do conhecimento geral da produção) o controle sobre os
trabalhadores.

Fordismo
O fordismo teve seu conceito desenvolvido a partir da necessidade da
produção em massa de automóveis com baixo custo. Henry Ford, proprietário
de uma indústria automobilística, foi o precursor a instalar a primeira linha
de produção semiautomatizada em 1914, sendo utilizada como modelo de
gestão por outras empresas, na chamada Segunda Revolução Industrial até
meados de 1980.

O conceito de fordismo surgiu com a aplicação dos preceitos de Taylor (para

a padronização e simplificação produtiva). Houve um aperfeiçoamento
do conceito de linha de montagem com a inclusão da verticalização, que
controlava fornecedores de matérias-primas até a produção das peças e
a distribuição dos veículos. Seus princípios básicos estão na intensificação
(controle dinamizado do tempo de produção), na economia (produção
equilibrada com seus estoques) e na produtividade (melhor aproveitamento
da mão de obra, isto é, cada funcionário desenvolvia apenas uma atividade).

7
 Toyotismo

O toyotismo surgiu após a Segunda Guerra Mundial, sobrepondo-se ao

taylorismo e ao fordismo a partir de 1979, em função de uma crescente
demanda de produtos mais personalizados, com mais tecnologia e melhor
qualidade e performance no mercado consumidor.
Idealizado pelo engenheiro Taiichi Ohno, na fábrica da montadora Toyota, a
principal característica do toyotismo é a eliminação do desperdício, através
do desenvolvimento do conceito de produção enxuta. Outro diferencial do
Sitema Toyota de Produção é a especialização dos profissionais da empresa,
gerando intenso investimento na qualificação dos colaboradores.

SAIBA
MAIS

O toyotismo é um método de produção que proporcionou as

seguintes melhorias: aumento de variedades de produtos e classes,
produção seriada, controle estatístico de processo, economia
de custos, zero defeitos, entre outros.Conceitos como just in
time, kanban, kaizen e 5S são alguns exemplos de ferramentas
desenvolvidas com o toyotismo e que são utilizadas até hoje.

A engenharia de produção no Brasil

No Brasil, a engenharia de produção foi estimulada pela instalação de

empresas multinacionais a partir da década de 1950. Muitas dessas empresas
norte-americanas traziam consigo organogramas com posições que, nas
matrizes, eram ocupadas por industrial engineers, como os departamentos
de tempos e métodos, de planejamento e controle de produção e de controle
de qualidade.
Desenvolvida a partir da engenharia mecânica, a engenharia de produção
limitou-se, inicialmente, às dimensões físicas dos sistemas produtivos. A

8
partir da década de 1970, notou-se que os conceitos e métodos próprios da
engenharia de produção ganharam notável desenvolvimento e tornaram-
se independentes de qualquer área tecnológica, sendo aplicados a todas as
áreas clássicas das engenharias.

FIQUE
ATENTO

O processo de industrialização no Brasil teve seu marco em

1930, com Getúlio Vargas. O presidente adotou uma política
industrializante, substituindo a mão de obra imigrante pela
nacional, formada no Rio de Janeiro e em São Paulo por conta do
êxodo rural (decadência cafeeira) e de movimentos migratórios
de nordestinos.Com grandes investimentos, deu início à
infraestrutura industrial – indústria de base e energia – com
destaque ao Conselho Nacional do Petróleo (1938), à Companhia
Siderúrgica Nacional (1941), à Companhia Vale do Rio Doce (1943)
e à Companhia Hidrelétrica do São Francisco (1945).

ÁREAS DA ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

De acordo com a Associação Brasileira de Engenharia de Produção (Abepro), a
engenharia de produção se divide em 10 áreas distintas,16 conforme mostra
o Quadro 1.

Quadro 1. Vantagens e desvantagens da especialização.

ÁREA DESCRIÇÃO
Projetos, operações e melhorias dos
Engenharia de operações e sistemas que criam e entregam os
processos da produção produtos (bens ou serviços) primários da
empresa.

9
 ÁREA DESCRIÇÃO
Técnicas para o tratamento das principais
questões envolvendo transporte,
movimentação, estoque e armazenamento
Logística de insumos e produtos, visando à redução
de custos, à garantia da disponibilidade do
produto e ao atendimento dos níveis de
exigência dos clientes.
Resolução de problemas reais envolvendo
situações de tomada de decisão, através
de modelos matemáticos habitualmente
processados por computador. Aplica
conceitos e métodos de outras disciplinas
científicas na concepção, no planejamento
Pesquisa operacional ou na operação de sistemas para atingir
seus objetivos. Procura, assim, introduzir
elementos de objetividade e racionalidade
nos processos de tomada de decisão,
sem descuidar dos elementos subjetivos
e de enquadramento organizacional que
caracterizam os problemas.
Planejamento, projeto e controle de
sistemas de gestão da qualidade que
considerem o gerenciamento por
Engenharia da qualidade
processos, a abordagem factual para
a tomada de decisão e a utilização de
ferramentas da qualidade.
Conjunto de ferramentas e processos
de projeto, planejamento, organização,
decisão e execução envolvidas nas
atividades estratégicas e operacionais
Engenharia de produto de desenvolvimento de novos produtos,
compreendendo desde a concepção até o
lançamento do produto e sua retirada do
mercado com a participação das diversas
áreas funcionais da empresa.

10
 ÁREA DESCRIÇÃO
Conjunto de conhecimentos relacionados à
gestão das organizações, englobando em
seus tópicos o planejamento estratégico
e operacional, as estratégias de produção,
Engenharia organizacional
a gestão empreendedora, a propriedade
intelectual, a avaliação de desempenho
organizacional, os sistemas de informação
e sua gestão e os arranjos produtivos.
Formulação, estimação e avaliação de
resultados econômicos para avaliar
alternativas para a tomada de decisão,
Engenharia econômica
consistindo em um conjunto de
técnicas matemáticas que simplificam a
comparação econômica.
Projeto, aperfeiçoamento, implantação
e avaliação de tarefas, sistemas de
trabalho, produtos, ambientes e sistemas
para fazê-los compatíveis com as
necessidades, habilidades e capacidades
das pessoas visando à melhor qualidade
Engenharia do trabalho e produtividade, preservando a saúde e
integridade física. Seus conhecimentos são
usados na compreensão das interações
entre os humanos e outros elementos de
um sistema. Pode-se também afirmar que
esta área trata da tecnologia da interface
máquina-ambiente-homem-organização.
Planejamento da utilização eficiente dos
recursos naturais nos sistemas produtivos
Engenharia da diversos, da destinação e tratamento dos
sustentabilidade resíduos e efluentes destes sistemas e
da implantação de sistema de gestão
ambiental e responsabilidade social.

11
 ÁREA DESCRIÇÃO
Universo de inserção da educação superior
em engenharia (graduação, pós-graduação,
pesquisa e extensão) e suas áreas afins,
a partir de uma abordagem sistêmica
englobando a gestão dos sistemas
Educação em engenharia de educacionais em todos os seus aspectos:
produção formação de pessoas (corpo docente
e técnico/administrativo), organização
didático-pedagógica – especialmente
o projeto pedagógico de curso – e
metodologias e os meios de ensino/
aprendizagem.

Fonte: Davis, Aquilano e Chase (2001, p. 329).

Dessas 10 áreas da engenharia de produção, serão abordadas aqui quatro

áreas fundamentais da engenharia de produção: engenharia de operações e
processos da produção, logística, engenharia da qualidade e engenharia de
produto.
Você pode estar se perguntando? por que elas são fundamentais? São
fundamentais porque tratam de assuntos ligados diretamente à produção de
bens e serviços, ou seja, tudo o que está relacionado ao “chão de fábrica”
(produção, manutenção, operações, processos, qualidade, etc.), desde a
concepção de um produto até a satisfação do cliente ao adquiri-lo.

ENGENHARIA DE OPERAÇÕES E PROCESSOS DA

PRODUÇÃO

Desde a Pré-história, busca-se organizar os recursos para fazer produtos

ou para prestar serviços de forma racional, ou seja, nesta época, já
transformávamos matéria-prima em produto acabado. Surgia então a
necessidade de organização e melhor aproveitamento da produção.

12
 SAIBA
MAIS

James Watt, inventor da máquina a vapor, implantou em sua fundição

diversos conceitos utilizados na indústria, como padronização das
máquinas, planejamento das operações e cronometragem dos
tempos e movimentos realizados pelos operários.

A engenharia de operações e processos da produção é responsável por planejar,

controlar e otimizar o processo produtivo. É composta por seis subáreas:
- gestão de sistemas de produção e operações;
- planejamento, programação e controle da produção;
- gestão da manutenção;
- projeto de fábrica e de instalações industriais: organização industrial, layout/
arranjo físico;
- processos produtivos discretos e contínuos: procedimentos, métodos e
sequências;
- engenharia de métodos.

Logística

A logística é a estrutura de planejamento de negócios para o gerenciamento

de materiais, serviços, informação e fluxo de capital. Sua finalidade é a
redução dos custos logísticos, ao mesmo tempo em que satisfaz os pedidos
do cliente da melhor maneira possível, incluindo entrega no tempo correto
e gerenciamento de questões como devoluções, reclamações e produtos
danificados nos processos logísticos. Subdivide-se em sete subáreas:
- gestão da cadeia de suprimentos;
- gestão de estoques;
- projeto e análise de sistemas logísticos;

13
 - logística empresarial;
- transporte e distribuição física;
- logística reversa;
- logística de defesa.

SAIBA
MAIS

Para saber mais sobre cadeia de suprimentos, leia o capítulo

“Processos de cadeia de suprimentos”, de Robert Jacobs (p. 352-438).

ENGENHARIA DA QUALIDADE
De acordo com a Abepro, a engenharia da qualidade consiste no planejamento,
projeto e controle de sistemas de gestão da qualidade que considerem o
gerenciamento por processos, a abordagem efetiva para a tomada de decisão
e a utilização de ferramentas da qualidade.
Bernardo Lins afirma que

a engenharia da qualidade é o conjunto das técnicas e procedimentos

para estabelecer critérios e medidas da qualidade de um produto,
identificar produtos que não estejam conformes a tais critérios, evitando
que cheguem ao mercado, e acompanhar o processo de produção,
identificando e eliminando as causas que levaram a não conformidades.
O enfoque tradicional da engenharia da qualidade enfatiza o controle, seja
através de inspeções de produto, seja através do controle do processo.
Já uma visão mais moderna preocupa-se com as ações preventivas que
possam garantir que a qualidade será alcançada, usando o controle apenas
como apoio, quando for indispensável, em um contexto de gestão total da
qualidade, estendida a todas as atividades da empresa.

14
A engenharia da qualidade divide-se em cinco subáreas:
- gestão de sistemas da qualidade;
- planejamento e controle da qualidade;
- normalização, auditoria e certificação para a qualidade;
- organização metrológica da qualidade;
- confiabilidade de processos e produtos.
Engenharia de produto
A engenharia de produto é a parte da engenharia que cuida do desenvolvimento
de novos produtos, desde estudos e pesquisas até criação, adaptação,
melhorias e aprimoramentos dos produtos produzidos por uma empresa.21
Está dividida em três subáreas, a saber:
- gestão do desenvolvimento de produto;
- processo de desenvolvimento do produto;
- planejamento e projeto do produto.

15
 EXERCICIOS
1. Slack afirma que, quando são bem gerenciados, podem contribuir para o
impacto estratégico do negócio de quatro formas: custo, receita, investimento
e capacidade. Responsável por grande parte dos custos de uma empresa, sua
primeira determinação é manter os custos sob controle. Além disso, pela
forma como fornece serviço e qualidade, deveria também voltar-se para o
aumento da capacidade do negócio em gerar receita. Da mesma forma,
deveria tentar obter o melhor retorno possível desse investimento, visto que
são a fonte de maior investimento. Deveria preparar as competências que
formarão a longo prazo as bases para a competitividade futura.
Que definição é esta?
a) Gerenciamento de operações e processos.
b) Gerenciamento da qualidade.
c) Gerenciamento da produção.
d) Gerenciamento de suprimentos.
e) Gerenciamento de custos.

2. Utilizado como ferramenta de priorização de ações para a melhoria da

qualidade, o diagrama de Pareto, também conhecido como regra 80/20,
indica que cerca de 80% da quantidade de causas contribuem em cerca de
20% dos efeitos observados, e que cerca de 20% da quantidade de causas
contribuem em cerca de 80% dos efeitos observados.
Considere que uma indústria fez o levantamento dos defeitos ocorridos em
uma das suas oito linhas de produção, sendo identificados 1.500 defeitos,
como mostra a tabela.

DEFEITO Nº DE DEFEITOS % DE DEFEITOS

Conector solto 470 31%
Defletor empenado 16 1%
Falta de acabamento 500 33%
Falta de isolamento 29 2%
Fiação cortada 33 2%

16
 Fiação solta 35 2%
Fonte queimada 14 1%
Gabinete oxidada 25 2%
Manchas na pintura 231 15%
Parafusos trocados 8 1%
Placa solta 14 1%
Rolamento invertido 17 1%
Rolamento travado 53 4%
Solenoide Inoperante 29 2%
Vedação mal
26 2%
encaixada
Total 1.500 100%
Total de peças
1.201
defeituosas
Porcentagem de
80%
defeitos

500

400

300

200

100

0
Defletor empenado
Falta de acabamento
Falta de isolamento
Fiação cortada
Fiação solta
Fonte queimada
Gabinete oxidada
Manchas na pintura
Parafusos trocados
Placa solta
Rolamento invertido
Rolamento travado
Solenoide Inoperante

Vedação mal encaixada

Conector solto

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 Com base na situação relatada, qual ferramenta da qualidade deve ser
utilizada para identificar a causa dos problemas?
a) FMEA.
b) 5W2H.
c) 6 Sigma.
d) PDCA.
e) Ishikawa.

3. Uma das tarefas do planejamento e controle de produção de uma indústria

é agregar o fornecimento e a demanda em termos de volume, tempo e
qualidade na produção. Para que isso ocorra, devem ser analisados três
requisitos: carregamento (quantidade de trabalho previsto para o centro de
distribuição/trabalho), sequenciamento (definição da ordem das atividades
a serem executadas) e programação (determina o início e o fim de cada
atividade). Em relação à programação, os sistemas de produção podem ser
qualificados de acordo com seus processos. Com base nesta explanação,
selecione a alternativa que melhor define o sistema de produção empurrada.
a) Controla as operações fabris sem a utilização de estoque em processo,
em que o fluxo de materiais ganha relevante importância. A partir da
demanda gerada pelo cliente, é iniciada a produção. O estoque tem relevante
importância, pois é a partir dele que o controle do que, quando e como produzir
é determinado. Ou seja, quando há uma baixa na quantidade de determinado
produto, sua reposição é realizada através de nova produção.
b) Apresentam uma produção contínua ou fluxo em linha, numa sequência
única, podendo ser pura (produto único) ou com diferenciação, caracterizada
pelas linhas de montagem.
c) É determinado a partir do comportamento do mercado. Neste modelo, a
produção em uma empresa começa antes da ocorrência da demanda pelo
produto. Ou seja, a produção depende de uma ordem anteriormente enviada,
geralmente advinda de um sistema MRP (material requirement planning).
Após o recebimento de tal ordem, é feita a produção em lotes de tamanho
padrão. Aqui, não existe qualquer relação com a real demanda dos clientes
da empresa.

18
d) A produção é realizada em lotes, por exemplo: quando o produto A é
produzido dentro da quantidade estabelecida pela gerência de produção,
há um setup para que seja efetuada a troca de produto, assim passa-se a
produzir o produto B no mesmo equipamento. Quando o lote de B já estiver
pronto, faz-se um novo setup para que seja retomada a produção de A, e
assim sucessivamente.
e) Sistema de gerenciamento da produção cujo objetivo é o incremento do
lucro através da diminuição dos custos. Esse objetivo só pode ser atingido por
meio da identificação e eliminação das perdas, ou seja, de atividades que não
agregam valor ao produto.

4. Ely L. Paiva afirma que o critério utilizado para a seleção e qualificação

de fornecedores está ligado ao conceito de custo operacional. O custo
operacional não está associado somente ao preço do produto oferecido, mas
a diversos fatores que afetam o custo total da cadeia de suprimentos. Desse
modo, pode-se buscar o fornecedor que ofereça a melhor relação custo X
desempenho considerando quais fatores?
a) Tempo de reposição, desempenho de entrega, flexibilidade, frequência de
entrega, qualidade e custo de transporte.
b) Diversificação de fornecedores, negociação, tempo de reposição,
desempenho de entrega, flexibilidade, frequência de entrega e custo de
transporte.
c) Flexibilidade, frequência de entrega, qualidade, custo de transporte,
condições de pagamento.
d) Contratos longos, menor número de fornecedores, informação
compartilhada, desempenho de entrega, qualidade e custo de transporte.
e) Tempo de reposição, desempenho de entrega, frequência de entrega,
qualidade, menor número de fornecedores, contratos longos e custo de
transporte.

19
 5. Sabe-se que o MRP (material requirement planning), também chamado
de planejamento das necessidades de materiais, é um pacote do sistema
informatizado ERP (Enterprise Resources Planning), que auxilia na tomada
de decisão gerencial. O MRP converte sua lógica de cálculo em previsão de
demanda e a programação da necessidade de seus componentes, ou seja, seu
objetivo é definir o quantitativo de matéria-prima e momentos em que cada
item deve ser produzido ou comprado, de modo a atender o planejamento
da produção, ressaltando, para isso, as estruturas de produto que devem
estar rigorosamente estabelecidas, assim como os tempos de obtenção ou
fabricação, além das informações sobre inventários que deve ser as mais
meticulosas possíveis. Com base nesta definição, quais os parâmetros
básicos para um perfeito funcionamento do MRP?
a) Permite o planejamento de compras, contratações ou demissões de
pessoal, necessidades de capital de giro, de equipamentos e demais insumos
produtivos. Simulação e situações de diferentes cenários de demanda podem
ser simuladas e ter seus efeitos analisados. É um excelente instrumento para
a tomada de decisões gerenciais.
b) São softwares que integram diversos departamentos de uma empresa,
facilitando a automação e o armazenamento de todas as informações
de negócios. A maioria dos ERP existentes têm módulos excelentes de
contabilidade, orçamentos e controladoria, mas não atendem a dinâmica do
ambiente produtivo e as necessidades do chão de fábrica. Em função disso,
nasceu a necessidade do desenvolvimento de sistemas que complementem
o ERP e garantam a completa integração do setor industrial com os demais
departamentos de uma organização.
c) Os parâmetros básicos para um perfeito funcionamento do MRP são:
estrutura do produto (especificação da quantidade de cada item que compõem
um produto), tempo de reposição (tempo gasto entre a colocação do pedido
até o recebimento do material), tempo de fabricação (tempo gasto do início
até o término da produção), tamanho do lote de fabricação (quantidade de
fabricação de determinado item de forma que otimize o processo), tamanho
do lote de reposição (quantidade de determinado item que se adquire de cada
vez, visando também à otimização de custos), estoque mínimo (quantidade
mínima que deve ser mantida em estoque, seja de matéria-prima ou produto
acabado) e estoque máximo (nível máximo que os estoques devem chegar).

20
d) Estão presentes em empresas de todos os segmentos, desde
estabelecimentos comerciais até as grandes indústrias. Sua principal função
é armazenar de forma organizada peças, insumos e produtos acabados.
e) Conjunto de procedimentos e meios para recolher e dar encaminhamento
pós-venda ou pós-consumo ao setor empresarial, para reaproveitamento ou
destinação correta de resíduos. Após a elaboração da Lei nº 12.305/2010,
através da Política Nacional de Resíduos Sólidos, que estabelece um acordo
setorial, incluindo fabricantes, importadores, distribuidores e comerciantes,
quanto à implantação de uma responsabilidade compartilhada pelo ciclo de
vida do produto, os órgãos públicos e empresas privadas devem promover
ações de redução no volume de resíduos sólidos e rejeitos, diminuindo
também os impactos à saúde humana e ao meio ambiente.

21
 REFERENCIAS
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Anísio Teixeira. Conselho Nacional de Engenharia, Arquitetura e Agronomia,
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22
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 LEITURAS RECOMENDADAS
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R.; BETTS, A. Gerenciamento de
operações e de processos: princípios e práticas de impacto estratégico. 2. ed.
Porto Alegre: Bookman, 2013.
SOUZA, T. de J. F. et al. Proposta de melhoria do processo de uma fábrica
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