Processo de Fabricação

Curso Tcnico em Mecnica
Processos de Fabricao II
Armando de Queiroz Monteiro Neto

Presidente da Confederao Nacional da Indstria
Jos Manuel de Aguiar Martins

Diretor do Departamento Nacional do SENAI
Regina Maria de Ftima Torres

Diretora de Operaes do Departamento Nacional do SENAI
Alcantaro Corra
Presidente da Federao das Indstrias do Estado de Santa Catarina
Srgio Roberto Arruda

Diretor Regional do SENAI/SC
Antnio Jos Carradore

Diretor de Educao e Tecnologia do SENAI/SC
Marco Antnio Dociatti

Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC
Confederao Nacional das Indstrias

Servio Nacional de Aprendizagem Industrial
Curso Tcnico em Mecnica
Processos de Fabricao II
Delcio Lus Demarchi
Giovani Conrado Carlini
Larcio Lueders
Robson Albano Ferreira
Florianpolis/SC
2010
proibida a reproduo total ou parcial deste material por qualquer meio ou sistema sem o prvio
consentimento do editor. Material em conformidade com a nova ortografia da lngua portuguesa.
Equipe tcnica que participou da elaborao desta obra

Coordenao de Educao a Distncia
Beth Schirmer
Reviso Ortogrfica e Normatizao
Contextual Servios Editoriais
Coordenao Projetos EaD
Maristela de Lourdes Alves
Design Educacional, Ilustrao,

Projeto Grfico Editorial, Diagramao
Equipe de Recursos Didticos
SENAI/SC em Florianpolis
Autores
Delcio Lus Demarchi
Giovani Conrado Carlini
Larcio Lueders
Robson Albano Ferreira
Ficha catalogrfica elaborada por Luciana Effting CRB14/937 - Biblioteca do SENAI/SC Florianpolis
D372p
Demarchi, Delcio Lus
Processos de fabricao II / Delcio Lus Demarchi... [et al.].
Florianpolis : SENAI/SC, 2010.
138 p. : il. color ; 28 cm.
Inclui bibliografias.
1. Processos de fabricao. 2. Mquinas - Ferramenta. 3. Soldagem. 4.
Eletrodos. I. Carlini, Giovani Conrado. II. Lueders, Larcio. III. Ferreira,
Robson Albano. IV. SENAI. Departamento Regional de Santa Catarina. V.
Ttulo.
CDU 621.9
SENAI/SC Servio Nacional de Aprendizagem Industrial

Rodovia Admar Gonzaga, 2.765 Itacorubi Florianpolis/SC
CEP: 88034-001
Fone: (48) 0800 48 12 12
www.sc.senai.br
Prefcio
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Sumrio
Contedo Formativo 11
Apresentao
14
Unidade de estudo 1
15
Seo 1 - Tempo de corte
17
Seo 2 - Potncia de corte
Unidade de estudo 2
Aparelho Divisor
25
Seo 1 - Funcionamento do
aparelho divisor e da mesa
divisora
26
Seo 2 - Tipos de diviso
34
Seo 3 - Dados construtivos

de engrenagens
40
Seo 6 - Vantagens e desvantagens da soldagem
68
Seo 7 - Riscos e segurana

em soldagem
69
Seo 8 - Eletricidade aplicada soldagem
70
Seo 9 - Arco eltrico
70
Seo 10 - Polaridades
71
51 Seo 3 - Aplicaes do processo de eletroeroso
Seo 11 - Juntas bsicas de

soldagem
72
52 Seo 4 - Categorias de eletroeroso
Seo 12 - Posies de
soldagem
73
Seo 13 - Preparao para

soldagem
Unidade de estudo 4
Processo de
Usinagem por
Eletroeroso
13
Tempo e Potncia
de Corte
24
68
48
49 Seo 1 - Histrico
49 Seo 2 - Processo de eletroeroso
52 Seo 5 - Materiais para

eletrodos
53 Seo 6 - Fludo dieltrico
53 Seo 7 - Gerador
54 Seo 8 - Parmetros a serem utilizados
64
Introduo
Soldagem
75 Seo 2 - Equipamentos e
utenslios
77 Seo 3 - Eletrodos revestidos
Retificao
65 Seo 2 - Definio de
soldagem e solda
66 Seo 3 - Classificao dos
processos de soldagem
41
Seo 2 - Rebolos
44
Seo 3 - Retificadoras
46
Seo 4 - Operao
Soldagem por
Eletrodos
Revestidos
75 Seo 1 - Histrico
65 Seo 1 - Histrico
Seo 1 - Generalidades
Unidade de estudo 6
Unidade de estudo 5
Unidade de estudo 3
41
74
67 Seo 4 - Soldabilidade dos

materiais metlicos
67 Seo 5 - Fontes de energia
para soldagem
82 Seo 4 - Vantagens e
desvantagens do processo
84 Unidade de estudo 7
Soldagem MIG/
MAG
94
Unidade de estudo 8
Soldagem TIG
85
Seo 1 - Definio
95 Seo 1 - Definio
85
Seo 2 - Equipamentos
87
Seo 3 - Eletrodos
utenslios
88
Seo 4 - Gases de proteo
90
Seo 5 - Transferncia do
metal de adio
92
Seo 6 - Vantagens e desvantagens
97 Seo 3 - Gases de proteo

98 Seo 4 - Eletrodos
99 Seo 5 - Metal de adio
desvantagens

Soldagem
Oxiacetilnica
103 Seo 1 - Definio
103 Seo 2 - Gases
utenslios
106 Seo 4 - Materiais de adio
106 Seo 5 - Fluxos
106 Seo 6 - Tipos de chama
107 Seo 7 - Acendendo e
apagando o maarico
107 Seo 8 - Prticas de segurana
107 Seo 9 - Tcnica operatria
limitaes

Soldagem Plasma

Consideraes
Finais em Soldagem
111 Seo 1 - Definio

112 Seo 2 - Equipamentos
113 Seo 3 - Eletrodos
114 Seo 4 - Consumveis
114 Seo 5 - Tcnica operatria
desvantagens
121 Seo 1 - Simbologia de

soldagem
127 Seo 2 - Problemas, causas
e solues em soldagem
130 Seo 3 - Execuo de raiz e
ponteamento
Finalizando
133
Referncias
135

Soldagem por
Pontos
117 Seo 1 - Definio
117 Seo 2 - Princpios da
soldagem
118 Seo 3 - Equipamentos
desvantagens
10
CURSOS TCNICOS SENAI
Contedo Formativo
Carga horria da dedicao
Carga horria: 120 horas
Competncias
Montar e instalar mquinas e equipamentos mecnicos. Planejar e executar os
processos de fabricao mecnica. Controlar os processos de fabricao mecnica.
Conhecimentos
Operao de mquinas operatrizes convencionais: furadeiras, plainas, tornos mecnicos, fresadoras, retificas, eletroeroso (generalidades, classificao e aplicao,
nomenclatura, funcionamento, conservao, acessrios, montagem e desmontagem, parmetros de corte, ferramentas de corte).
Operao de soldagem: terminologia de soldagem, processos e tcnicas de
soldagem, tipos de soldagem (MIG/MAG, TIG, eletrodo revestido, oxiacetilnico,
solda ponto, plasma), mquinas de soldagem (transformador, retificador, gerador),
consumveis da soldagem (gases, eletrodos, arames, fluxos, pastas, anti-respingo),
materiais e metalurgia da soldagem, EPI e acessrios
Habilidades
Aplicar normas tcnicas.
Identificar e selecionar elementos de mquinas.
Identificar, selecionar e utilizar ferramentas.
Aplicar tcnicas de ajustes mecnicos.
Aplicar tcnicas de montagem e instalao de mquinas e equipamentos.
Ler e interpretar manuais, catlogos e tabelas tcnicas.
Aplicar normas tcnicas de sade, segurana e meio ambiente.
Elaborar e acompanhar cronograma de montagem.
Executar sequncia de operaes.
Identificar e selecionar equipamentos e tcnicas de soldagem.
Preparar e operar equipamentos de soldagem.
Identificar materiais, instrumentos de medio, ferramentas necessrias ao processo, mquinas operatrizes, dispositivos, acessrios e parmetros de fabricao.
Interpretar desenho tcnico.
PROCESSO DE FABRICAO II
11
Especificar materiais para a construo mecnica.

Identificar e utilizar fludos de corte e refrigerao.
Operar mquinas operatrizes convencionais.
Atitudes
Assiduidade e cumprimento de prazos.
Proatividade e zelo com os equipamentos.
Relacionamento interpessoal e trabalho em equipe.
Adoo de normas tcnicas, de sade e segurana do trabalho.
Responsabilidade ambiental.
12
Apresentao
Voc est retornando aos estudos
de processos de fabricao mecnica. Nesta unidade curricular
voc conhecer clculos relacionados ao tempo e potncia de
corte nas mquinas-ferramentas,
identificar acessrios para elas,
desenvolver clculos para fabricao de engrenagens e ir
adquirir competncias para os
processos de retificao e de eletroeroso.
A soldagem est presente nos
processos de fabricao, nesta
etapa de estudo voc conseguir
identificar os diferentes processos
de soldagem e suas caractersticas, aplicar normas tcnicas para
soldagem e desenvolver conhecimentos para os consumveis desses diferenciados processos.
Ao final desta jornada, voc como
futuro tcnico em mecnica, ir
desenvolver competncias para
identificar, planejar e executar habilidades e atitudes nos processos
de fabricao, processos de usinagem convencionais e processos
de soldagem
Delcio Lus Demarchi, Giovani Conrado Carlini, Larcio Lueders e

Robson Albano Ferreira.
Delcio Lus Demarchi graduado em Tecnologia Mecnica pelo Centro
Universitrio de Jaragu do Sul UNERJ. Atua como professor da unidade curricular de Processos de Fabricao no curso Tcnico em Mecnica
e no curso Tcnico em Eletromecnica no SENAI/SC em Jaragu do Sul.
Giovani Conrado Carlini graduado em Tecnologia em Processos de
Produo Mecnica pela Faculdade de Tecnologia do SENAI/SC em Jaragu do Sul. Atua como professor da unidade curricular de Processos
de Fabricao no curso Tcnico em Mecnica e no curso Tcnico em
Eletromecnica no SENAI/SC em Jaragu do Sul.
Larcio Lueders graduado em Tecnologia em Processos Industriais
Modalidade Eletromecnica pela FURB. Atua como professor da unidade curricular de Processos de Fabricao no curso Tcnico em Mecnica
e no curso Tcnico em Eletromecnica no SENAI/SC em Jaragu do Sul.
Robson Albano Ferreira engenheiro mecnico, formado pelo Universidade do essa do de Santa Catarina (UDESC), com especializao em
Engenharia de Segurana do Trabalho pela mesma universidade.
PROCESSOS DE FABRICAO II
13
Unidade de
estudo 1
Sees de estudo
Seo 1 Tempo de corte
Seo 2 Potncia de corte
Tempo e Potncia de Corte

SEO 1
Tempo de corte
O tempo de corte um parmetro indispensvel para podermos
efetuar o levantamento do custo
de fabricao de uma pea. Tambm em funo dele que poderemos realizar o planejamento e
a programao da produo em
funo do nmero de peas que
precisam ser fabricadas e do nmero de mquinas disponveis.
claro que alm do tempo de
corte, necessrio incluir para
estes fins os tempos de colocar
e tirar a pea da mquina, ligar a
mquina, os deslocamentos em
vazio, as trocas de ferramentas,
entre outras operaes que so
necessrias para a fabricao de
uma pea.
Aqui trabalharemos apenas com a
determinao do tempo de corte
no torneamento, na furao e na
fresagem.
Para determinao do tempo de
corte no torneamento, empregase a seguinte frmula:
TC =
i
n f
Sendo:
TC = tempo de corte (min);

l = comprimento a ser usinado
(mm);
i = nmero de passadas;
n = rotao da pea (rpm);
f = avano (mm/rot).
Exemplo
Para a usinagem da pea abaixo, deve-se trabalhar com velocidade de
corte (Vc) de 200 m/min, avano (f) de 0,2 mm/rot e profundidade de
corte (ap) de 3 mm. As dimenses do material bruto so dimetros de
100 mm e comprimento de 200 mm. Qual o tempo de corte necessrio
para fabricar essa pea?
Dados:
TC = o que queremos calcular;
l = 150 mm;
i = 4 passadas (a ferramenta retira 3 mm no raio da pea em cada
passada);
f = 0,2 mm/rot;
n=
Vc 1000 200 1000

=
630rpm
D
100
Substituindo essas informaes na frmula de tempo de corte temos:
TC =
i 150 4
=
= 4 ,762min
n f 630 0,2
Dessa forma, o tempo que a ferramenta ficar em contato com o material de 4,762min.
15
importante ressaltar que esse

tempo no inclui os tempos de fixao da pea, troca de ferramentas,
deslocamentos em vazio, etc.
Quando precisamos determinar o

tempo de corte para uma furao,
podemos empregar a seguinte
frmula:
TC =
Dados:
f = 0,15mm/rot;
Vc 1000 40 1000
n=
=
1270rpm
D
10
l = 53 mm, considerando a espessura da pea que precisa ser furada e
o comprimento da ponta da broca, conforme desenho a seguir:
Substituindo essas informaes

na frmula de tempo de corte temos:
n f
TC =
Sendo:

l = comprimento a ser usinado
(mm);
Assim, o tempo que a broca essa

r em contato com o material de
0,278min.
Para determinao do tempo de
corte na fresagem, emprega-se a
seguinte frmula:
n = rotao da broca (rpm);

f = avano (mm/rot).
Exemplo
Precisamos fazer um furo passante em uma pea de 50 mm de espessura com uma broca de 10 mm
de dimetro. A broca tem ngulo
de ponta de 118, a velocidade de
corte recomendada de 40 m/
min e o avano de 0,15 mm/rot.
Qual o tempo de corte para a
realizao desse furo?
A dimenso da pea 50 mm. O

comprimento da ponta da broca
foi determinado por:
CO
CA
5
tg59 =
CA
5
CA =
= 3mm
tg59
tg =
16
53
=
= 0,278min
n f 1270 0,15
TC =
i
n fz z
Sendo:

l = comprimento a ser usinado (mm);
i = nmero de passadas;
n = rotao da fresa (rpm);
fz = avano por aresta de corte (mm/aresta);
z = nmero de arestas de corte da fresa.
Exemplo
Precisa-se fresar uma face de uma pea que tem 100 mm de comprimento por 50 mm de largura. necessrio retirar 5 mm de material dessa
face. Empregaremos uma fresa com dimetro 63 mm que possui 5 arestas de corte. A velocidade de corte (Vc) recomendada de 140 m/min, o
avano por aresta (fz) de 0,08 mm/aresta e a profundidade de corte (ap)
de 2 mm. Qual o tempo de corte necessrio para fabricar essa pea?
Dados:
i = 3 passadas (a ferramenta retira 2 mm de profundidade em cada
passada);
fz = 0,08mm/aresta;
z = 5 arestas de corte;
Vc 1000 140 1000
n=
710rpm
=
D
63
l = 163 mm.
Aqui deve ser considerado o deslocamento do centro da fresa, conforme

figura a seguir:
O comprimento l a ser considerado para o clculo do tempo de corte na fresagem sempre a distncia
que o centro da fresa ir percorrer.
Depois de entender como calcular

o tempo de corte, voc vai aprender como calcular a potncia de
corte, assim saber se a mquina
est apta para fazer determinada
operao.
SEO 2
Potncia de corte
Nesta seo voc vai estudar por
meio de frmulas e tabelas como
achar a potncia da mquina.
A determinao da potncia para
uma operao de usinagem serve
para identificar se determinada
mquina capaz de realizar uma
operao. Da mesma forma que
para o clculo do tempo, voc
encontrar aqui como determinar
a potncia de corte para o torneamento, para a furao e para a
fresagem.
Para determinar a potncia de
corte em uma operao de torneamento, pode ser empregada a
seguinte frmula:
PC =
f ap ks Vc
60000
Sendo:
Substituindo essas informaes na frmula de tempo de corte temos:
PC = potncia de corte (kW);

f = avano (mm/rot);
Vc = velocidade de corte (m/
min);
TC =
i
163 3
=
= 1,722min
n fz z 710 0,08 5
Desta forma, o tempo que a fresa ficar em contato com o material

de 1,722min.
ap = profundidade de corte
(mm);
ks = presso especfica de
corte (N/mm). um dado
tabelado, obtido por meio de
experimentos, conforme tabela a
seguir.
17
Tabela 1 - Alguns valores de presso especfica de corte (ks) para o torneamento N/mm)
Espessura do Cavaco
Material da
Pea
0,1
0,125
0,16
0,2
0,25
0,315
0,4
0,5
0,63
0,8
1,25
1,6
Ao SAE
1020
2.550
2.460
2.360
2.290
2.210
2.130
2.040
1.970
1.900
1.830
1.700
1.640
Ao SAE
1045
2.700
2.560
2.400
2.280
2.150
2.030
1.910
1.800
1.710
1.610
1.440
1.350
Alumnio
DIN Al99.5
640
620
590
570
550
530
510
490
470
460
420
410
Ferro
Fundido
DIN GG-20
1.800
1.700
1.600
1.510
1.430
1.340
1.280
1.200
1.140
1.070
950
900
Fonte: adaptado de Franzner (2004, p. 121).
A espessura do cavaco calculada

da seguinte forma:
h = f senr
Sendo:
h = espessura do cavaco
(mm);
f = avano (mm/rot);
kr = ngulo de posio
(graus).
Exemplo
Para a usinagem de desbaste da
pea abaixo, que de ao ABNT
1020, deve-se trabalhar com velocidade de corte (Vc) de 200 m/
min, avano (f) de 0,2 mm/rot e
profundidade de corte (ap) de 3
mm. As dimenses do material
bruto so dimetros de 100 mm e
comprimento de 200 mm. A ferramenta tem o ngulo de posio
(kr) de 95 .Qual ser a potncia
de corte nessas condies?
18
Dados:
PC = o que queremos calcular;

f = 0,2 mm/rot;
ap = 3mm;
Vc = 200 m/min;
kr = 95.
Primeiro determinamos o valor da espessura do cavaco:
h = f . senr = 0,2 . sen95 = 0,199
Agora, com o valor da espessura

do cavaco e o material da pea,
encontramos o valor da presso
especfica de corte, ks = 2290 N/
mm.
Ento, substituindo essas informaes na frmula da potncia
de corte temos:
f . ap . ks . Vc
60000
0,2 . 3. 2290 . 200
PC =
60000
PC = 4 ,58kW
Ou seja, a mquina precisaria ter um motor de 6,54 kW para realizar essa

usinagem.
Quando precisamos determinar a potncia de corte para uma furao,
podemos empregar a seguinte frmula:
0,4
Dc . f . k C 0 ,4 .
fz . senr
PC =
240000
0 ,29
. Vc
PC =
Por meio desse clculo, podese dizer que a potncia de corte

necessria para essa operao de
desbaste de 4,58 kW. Mas essa
a potncia que precisa essa r disponvel para a usinagem, no levando em considerao as perdas
da mquina.
Para determinarmos a potncia
de acionamento podemos fazer o
seguinte:
Sendo:

Dc = dimetro de corte da broca (mm);
f = avano (mm/rot);
fz = avano por aresta de corte da broca (mm/aresta);
kr = ngulo de posio (graus) = metade do ngulo de ponta da

broca;
Vc = velocidade de corte;
KC 0,4 = presso especfica de corte para uma espessura de cavaco =
0,4 mm.
Da mesma forma que ks (do torneamento) tabelado e obtido por meio

de testes.
Tabela 2 - Alguns valores de presso especfica de corte (kC 0,4) para furao em N/
mm, com espessura do cavaco de 0,4 mm
Pa =
PC
KC 0,4 (N/mm)
Ao SAE 1020
2100
Ao SAE 1045
Alumnio DIN Al99.5
2250
500
Ferro fundido DIN GG-20
1100
Sendo:
Pa = potncia de acionamento
(kW);

= rendimento, que atribuire-
mos o valor de 0,7;
Pa =
Material da pea
4 ,58
= 6,54kW
0,7
Fonte: adaptado de Sandvik do Brasil ([2005], p. E83).
Exemplo
Precisamos fazer um furo passante em uma pea de 50 mm de espessura
com uma broca de 10 mm de dimetro. A broca tem duas arestas de
corte, que formam um ngulo de ponta de 118. A velocidade de corte
recomendada de 40 m/min e o avano de 0,15 mm/rot. A pea a ser
furada de ferro fundido DIN GG-20. Qual a potncia de corte que
ser consumida para a realizao desse furo?
19
Dados:
0,4
Dc . f . k C 0 ,4 .
f
.
sen
r
PC =
240000
0 ,29
. Vc

Dc = 10 mm;
f = 0,15mm/rot;
kC 0,4 = 1.100 N/mm;
fz = 0,075mm/aresta;
kr = 59;
Vc = 40m/min.
Substituindo essas informaes na frmula da potncia de corte temos:
0,4
Dc . f . k C 0 ,4 .
fz . senr
PC =
240000
0 ,29
. Vc
0,4
10 . 0,15. 1100 .
0,075. sen59
PC =
240000
PC = 0,467kW
0 ,29
. 40
Assim, a potncia necessria para a broca fazer este furo de 0,467 kW.
A potncia de acionamento :
Pa =
Pa
0,467
= 0,667kW
0,7
No caso da fresagem, precisamos de vrias informaes para a determinao da potncia de corte. So elas:
20
PC =
ap . ae . n. fz . z . k C
60000000
k C = k C1 . hm mc
hm fz .
hm =
ae
Dc
senr . 180 . ae . fz
ae
. Dc . arcsen
Dc
Quando ae/Dc < 0,1
Quando ae/Dc > 0,1
Sendo:

ap = profundidade de corte (mm);
ae = largura de corte (mm);
n = rotao (rpm);
fz = avano por aresta de corte (mm/aresta);
z = nmero de arestas de corte;
kC = presso especfica de corte (N/mm);
hm = espessura mdia do cavaco (mm);
mc = aumento da presso especfica de corte em funo do aumento da espessura do cavaco;
Dc = dimetro de corte da fresa (mm);

kr = ngulo de posio da fresa (graus);
kC1 = presso especfica de corte (N/mm) para uma espessura de
cavaco de 1mm. Da mesma forma que ks (no torneamento) tabelado

e obtido por meio de testes.
21
Tabela 3 - Alguns valores de presso especfica de corte (kC1) para fresagem em N/

mm, com espessura do cavaco de 1 mm
Material da Pea
Ao SAE 1020
Ao SAE 1045
Alumnio DIN Al99.5
Ferro fundido DIN GG-20
KC1 (N/mm)
1500
1600
600
900
mc
0,25
0,25
0,25
0,28
Fonte: adaptado de Sandvik do Brasil ([2005], p. D170).
Exemplo
Precisa-se fresar a face de uma pea de ao SAE 1045. As dimenses
dessa face so 100 mm de comprimento por 50 mm de largura. necessrio retirar 5 mm de material da face. Empregaremos uma fresa com
dimetro 63 mm que possui 5 arestas de corte, com ngulo de posio
(kr) de 45. A velocidade de corte (Vc) recomendada de 140 m/min, o
avano por aresta (fz) de 0,08 mm/aresta e a profundidade de corte (ap)
de 2 mm. Qual a potncia de corte necessrio para fabricar essa pea?
Dados:

ap = 2 mm;
ae = 50 mm;
fz = 0,08mm/aresta;
z = 5 arestas de corte;
kC1 = 1.600 N/mm;
mc = 0,25;
Dc = 63 mm;
kr = 45.
Precisamos saber a rotao adequada para a fresa:
n=
22
Vc . 1000 140 . 1000

=
710rpm
. D
. 63
Determinamos a espessura mdia do cavaco, considerando ae/Dc > 0,1:
senr . 180 . ae . fz
ae
. Dc . arcsen
Dc
sen45 . 180 . 50 . 0,08
hm =
50
. 63. arcsen
63
hm = 0,049mm
hm =
Determinamos a presso especfica de corte para essa situao:
k C = k C1 . hm mc
k C = 1600 . 0,049 25
k C = 3401,15N / mm
E por fim determinamos a potncia de corte:
ap . ae . n. fz . z . k C
60000000
2 . 50 . 710 . 0,08 . 5. 3401,15
PC =
60000000
PC = 1,61kW
PC =
Depois de aprender a calcular o tempo e a potncia de corte, na Unidade

2 voc ir conhecer as caractersticas e a utilizao de aparelhos divisores
e conhecer alguns dados construtivos das engrenagens.
23
Unidade de
estudo 2
Sees de estudo
Seo 1 Funcionamento do aparelho
divisor e da mesa divisora
Seo 2 Tipos de diviso
Seo 3 Dados construtivos de
engrenagens
Aparelho Divisor
SEO 1
Funcionamento do aparelho divisor e da mesa

divisora
Nesta seo voc ver quais so os princpios, como funciona e como se
utiliza um aparelho divisor e uma mesa divisora.
Aparelho divisor um aparelho cuja funo permitir que a pea gire
sucessivamente de um determinado ngulo, de modo a possibilitar:
fresagem de perfis poligonais na pea (hexgono, quadrado, pentgono, etc.;

usinagem de detalhes regularmente espaados ao longo de uma
circunferncia (furos equidistantes, ranhuras em alargadores e machos,

etc.);
usinagem de dentes de engrenagens.
Figura 1 - Aparelho divisor

Fonte: Silva (2009, p. 1).
Funcionamento
(mecanismo interno)
Existe uma relao de transmisso entre a manivela do prato divisor e a rvore dada pelo parafuso sem-fim/coroa que permite
obter uma maior quantidade de
divises com o mesmo prato divisor. Ao longo do eixo do prato
divisor, verifica-se a existncia de
uma rosca trapezoidal sem-fim.
Quando giramos o prato divisor,
a rosca sem-fim transmite movimento circular perpendicular para
a coroa (roda helicoidal), que por
sua vez transmite movimento de
rotao para o eixo-rvore. Definimos a constante do divisor em
funo nmero de voltas que devem ser executadas no prato divisor para que seja efetuada uma
volta completa do eixo-rvore.
Esse nmero coincide com o nmero de dentes da coroa (roda
helicoidal) e implica reduo do
aparelho.
As redues usuais (constante do
divisor) utilizadas so: 40:1, 60:1,
80:1.
25
SEO 2
Tipos de diviso
Nesta seo voc vai estudar os
tipos de diviso: direta, indireta,
diferencial e combinada.
Tipos de diviso
Quanto aos tipos de diviso podemos ter:
Figura 2 - Mecanismo interno do aparelho divisor
Alm do cabeote divisor existe tambm a mesa divisora. Geralmente

ela possui uma constante maior (nmero de dentes da coroa maior), pois
destinada usinagem de detalhes mais precisos como a diviso angular
e a distncia precisa entre furos. Ao posicionar a mesa divisora sobre a
mesa da fresadora, o primeiro passo centralizar o furo central da mesa
divisora em relao rvore da fresadora utilizando relgio apalpador.
Figura 3 - Mesa divisora universal

Fonte: Winner... (2009).
Na seo seguinte voc ver quais so os quatro tipos de diviso que

existem.
26
direta;
indireta;
diferencial;
combinada.
Diviso direta
Figura 5 - Geometria indicando as
Figura 4 - Diviso direta
caractersticas a serem definidas para
a usinagem de um quadrado
Este tipo de diviso utilizado

quando se deseja executar um pequeno nmero de divises, pois
s permite diviso em nmero
de partes que sejam submltiplos das quantidades de entalhes
existentes no prato divisor. Para
tal, a relao sem-fim/coroa deve
ser desabilitada ou se utiliza um
cabeote divisor especfico para
divises diretas (desprovido do
mecanismo coroa/sem-fim) ou,
ento, monta-se o prato giratrio
diretamente sobre o eixo-rvore
conforme figura acima.
Quando se efetua cada diviso,

o prato fixado na nova posio
por meio de um pino que se ajusta
ao furo equivalente.
Exemplo
ranhuras existentes no prato

divisor;
A partir de um prato que tenha

uma carreira de 40 entalhes, podemos executar perfis definidos
a partir das seguintes divises: 2,
4, 5, 8, 10, 20 e 40, pois todos os
nmeros apresentados acima so
divisores exatos de 40.
O prato divisor pode conter mais
de uma carreira de furos (denominadas sries de furos) e pode tambm apresentar furos em ambas
as faces, a fim de aumentar a capacidade do prato divisor em funo
do nmero de sries disponveis.
Fonte: Franzner (2004, p. 185).
No caso do quadrado proposto

b = c = l = 32 mm.
Frmula a ser usada
n = nprato
nd
a = b2 + c 2
Sendo:
a = 322 + 322 = 45,25mm
n = nmero de furos ou
ranhuras a deslocar no prato

divisor em cada operao;
nprato = nmero de furos ou

nd = nmero de divises a
realizar.
Precisamos tambm definir quanto deve ser avanado a cada diviso para determinar a profundidade de corte p que ser obtida
levantando a mesa da fresadora.
Exemplo de diviso direta

Fresagem de um quadrado
(nmero de lados = 4)
de lado l = 32 mm, usando nprato
= 56, n = 56/4 = 14 divises
(furos ou ranhuras a serem deslocados no prato divisor para usinar
cada novo lado).
Precisamos definir qual o dimetro a a ser usinado para usinagem posterior do quadrado.
p=
(a 1) (45,25 32)
=
= 6,625mm
2
2
Agora para polgonos que apresentam um nmero de lados qualquer, como por exemplo, sextavado, pentgono, heptgono, etc.
27
4. Em seguida, obtemos a profundidade atravs da relao:
p = R . [1 - COS ()]
Figura 6 - Geometria indicando as

caractersticas a serem definidas
para a usinagem de um perfil regular
qualquer
Procedemos proceder conforme

descrito a seguir.
1. Primeiramente dividimos a circunferncia em ngulos iguais
atravs da expresso:
Sendo que p a profundidade e R o raio da circunferncia.

Para usinar superfcie pela diviso direta, procede-se da maneira seguinte. Acompanhe.
1. Alinhar o aparelho divisor, montando o eixo-padro na placa e utilizando o apoio da contraponta no sentido longitudinal da mesa da
fresadora com relgio comparador.
2. Posicionar a pea abaixo da fresa pelos avanos longitudinal e transversal e tangenciar a fresa sobre a superfcie da pea referenciando o
anel graduado da mesa.
3. Deslocar a pea retirando-a de baixo da ao da fresa.
4. Levantar a mesa at a profundidade de corte desejada.
360
2.n
Sendo n o nmero de divises

do polgono.
2. Agora calculamos o raio da
circunferncia prvia que deve
ser torneada antes de usinar o
perfil atravs da relao:
5. Acionar o avano transversal da mquina para efetuar o corte.

6. Medir a altura da face usinada (em alguns casos necessrio mais de
uma passada, dependendo da potncia da mquina e das condies
de trabalho).
7. Caso a primeira face esteja pronta, girar o prato divisor o nmero de
entalhes necessrios para executar a prxima face (conforme clculo), e assim sucessivamente.
Diviso indireta
Neste caso usaremos o mecanismo coroa/sem-fim apresentado.
r=
1
2.sen( )
3. O dimetro a da circunferncia obtido fazendo:
=2.R
Figura 7 - Mecanismo coroa/sem-fim do aparelho divisor
28
Quando se adquire um cabeote divisor, vrios pratos divisores o acompanham, sendo que cada um deles possui algumas carreiras de furos,
cada qual contendo um nmero distinto de furos equidistantes ao longo
da circunferncia. Essas carreiras so denominadas sries de furos. Para
aperfeioar o prato, alguns fabricantes produzem contendo um nmero
de srie em face distinta da outra face.
Como exemplo temos o conjunto de trs pratos divisores denominado
Brown and Sharpe apresentado na tabela abaixo:
Tabela 4 - Brown and sharpe
Prato
Nmero de furos
15
16
17
18
19
20
II
21
23
27
29
31
33
III
37
39
41
43
47
49
Frmula da diviso indireta
nv =
CD
nd
nv =
CD 40
5
=
=5
nd
7
7
A leitura seriam cinco voltas completas da manivela do prato giratrio e mais cinco furos em uma
srie de sete furos disponveis.
Porm no dispomos de uma srie de sete furos no conjunto de
pratos Brown and Sharpe. Devemos
recorrer a um nmero que seja
mltiplo de sete (denominador da
frao) que caracterize uma das
sries disponveis.
Sendo assim, temos duas opes,
j que o prato II possui uma srie
de 21 furos enquanto o prato III
possui uma de 49 furos. Optamos
pela srie de 21 furos, multiplicando tanto o denominador da frao
como o numerador por 3.
Portanto,
Sendo:
nd = nmero de divises a executar;

CD = constante do divisor (nmero de dentes da coroa);
nv = nmero de voltas da manivela.
O resultado geralmente uma frao mista por meio da qual a parte
inteira considera o nmero de voltas completas da manivela e a frao
corresponde ao nmero de furos que devem ser deslocados ao longo da
srie de furos a ser utilizada. Nem sempre o denominador corresponde
ao nmero de furos de uma srie disponvel. Dessa forma, devemos encontrar um fator multiplicador que ao se multiplicar tanto o numerador
como o denominador incida em uma srie de furos disponvel.
Exemplo
Usinar um heptgono cuja medida de cada lado igual a 30 mm, sendo
a constante do divisor = 40.
Quantas voltas a manivela deve dar aps cada operao de fresagem?
Soluo:
nd = nmero de divises a executar = 7;
CD = constante do divisor = 40.
5=
5.3
15
=5
7. 3
21
Ou seja, a cada nova diviso a

ser usinada devemos dar 5 voltas
completas na manivela e deslocar
mais 15 furos em 1 srie de 21 furos.
Observao: para facilitar o deslocamento angular do prato para
as prximas divises e evitar erros
devido a uma contagem de furos
incorreta, existe o compasso, conforme figura abaixo. No caso A,
no qual a primeira face est sendo
usinada, temos o pino da manivela posicionado no furo devido e
uma das pernas do compasso encostada no pino conforme figura.
29
A segunda perna do compasso

deve ser ajustada de forma que
exista um nmero de furos equivalente quantidade que deve ser
deslocada para permitir a usinagem da prxima face a partir do
furo onde foi fixado o pino no
caso A. No caso B, a primeira
face j se encontra pronta e j giramos o pino da manivela com
as voltas completas referentes ao
clculo e quantidade de furos na
srie definida, onde posicionamos
o pino da manivela no furo rente
segunda perna do compasso.
Com o compasso fixo, giramos o
mesmo no sentido horrio at a
primeira perna do compasso atingir o pino caracterizando o caso
C.
Dando continuidade ao exemplo da construo do heptgono, precisamos determinar o raio da circunferncia prvia a ser construda, em
seguida o seu dimetro e a profundidade a ser efetuada para a usinagem
do perfil.
Dessa forma temos:
360 360
=
= 25,714 graus
2.n 2.7
Sendo que n o nmero de divises do polgono. No caso do heptgono temos n = 7.

Em seguida obtemos o raio da circunferncia prvia a ser torneada por
meio da relao,
R=
2.sen( )
30
= 27,319 mm
2.sen(25,714)
Para o dimetro usamos a relao:
a = 2 . R = 2 . 27,319 = 54,637 mm
Em seguida obtemos a profundidade, utilizando a relao:
p = R . [1 - COS()] = 27,319 . [1 - cos 25,714] = 4,487 mm
Clculo de diviso angular
Figura 8 - Regulagem da posio do
Por meio dos mecanismos de diviso direta podemos caracterizar a diviso angular em casos em que se deseja deslocar a pea em um determinado ngulo, especialmente para usinar dimenses angulares crticas no
que diz respeito preciso angular e tambm para usinar rasgos.
Para fazer esse clculo, aplica-se a seguinte frmula:
compasso antes, durante e aps a

usinagem de um dos lados
30
Vm = C .
360
Em que C o nmero de dentes da coroa, o ngulo a ser deslocado

e 360 o ngulo de uma volta completa.
Figura 9 - Exemplo de rasgo que requer o mecanismo de diviso angular

Exemplo
Vamos supor que voc tenha de fazer dois rasgos equidistantes 28 em
uma pea. Quantas voltas voc precisar dar na manivela para obter o
ngulo indicado, uma vez que a coroa tem 40 dentes?
Substituindo os valores na frmula:
Vm =
40.28 1120
40
, simplificando a frao,
=
=3
360
360
360
onde dividimos tanto o numerador como o

denominador por 20, Vm = 3
2
18
Portanto, para obter um deslocamento de 28, voc ter de dar 2 voltas

completas da manivela e avanar 2 furos em uma srie de 18 furos.
Diviso diferencial
Existe alguns casos em que no existe uma srie padro a partir de um
determinado nmero, ou a frao resultante no pode ser simplificada
a um nmero para o denominador por meio do qual existe uma srie
correspondente. Nesse caso, no possvel a utilizao nem da diviso
direta nem da indireta. Para tal foi criada a diviso diferencial.
O processo de diferencial consiste em deslocar o prato de uma pequena
frao angular enquanto a manivela executa as voltas completas e os
furos, fazendo com que o deslocamento total seja ligeiramente maior
ou menor, ajustando um nmero de divises impraticvel atravs das
divises diretas ou indiretas.
31
Um trem de engrenagens responsvel por transmitir movimento de

rotao da rvore do divisor para o prato giratrio, podendo esse movimento ser no mesmo sentido de rotao da manivela ou no sentido
oposto.
Assim, devemos calcular o nmero de voltas da manivela e a frao a ser
efetuada no prato giratrio para um nmero de divises prximo ao que
se deseja obter, mas que seja mltiplo da constante do divisor.
Para a correo da diferena calculado o trem de engrenagens para
efetuar a compensao, sendo que esse trem deve ser posicionado entre
a rvore e o disco do divisor.
Figura 10 - Trem de engrenagens para diviso diferencial

A diviso diferencial ocorre da seguinte maneira: ao girar a manivela que

aciona o parafuso sem-fim, gira a coroa e tambm gira a engrenagem
z1 (figura acima). O movimento de rotao se sucede at que a ltima
engrenagem do trem transmite a rotao para o disco, efetuando a correo. Se a relao de transmisso for positiva, o disco gira no mesmo
sentido da manivela, porm se for negativa, caracterizar a rotao no
sentido inverso. Se optarmos pela correo desse movimento, precisamos montar uma engrenagem intermediria.
Para efetuar o clculo vamos a uma situao prtica em que precisamos
determinar o nmero de voltas da manivela de um aparelho divisor, sendo que precisamos efetuar nd = 87 divises equidistantes, em que a coroa
do divisor apresenta 40 dentes.
A princpio temos
Vm
32
CD
nd
40
87
Ocorre que essa diviso no passvel de ser simplificada e no existe

divisor disponvel que apresente 87 divises.
Vamos ento encontrar um nmero prximo de 87 que seja mltiplo de
alguma srie de furos disponvel, no caso, optamos por N = 90.
Agora usamos a relao
Vm
C
N'
40
90
8
18
Muitas vezes no possvel utilizar um trem com apenas uma engrenagem intermediria conforme figura acima.
12
Em relao frao 7 por exemplo, a montagem de engrenagens
intermedirias necessria e feita
da seguinte forma:
12
7
4.3
, a qual desmembramos
7.1
z1
z2
4.8
7.8
em duas fraes conforme segue:

ou seja, 8 furos em uma srie de 18.
Agora calculamos as engrenagens por meio da relao:
z mot
z mot
c. N
N'
40.3
90
120
90
4
3
32 (MOTORA Z1)
24 (MOVIDA Z2)
32 z3
e
56 z4
3.24
1.24
72
24
Cuja montagem seria conforme

figura a seguir.
Sendo:
zmot = nmero de dentes da engrenagem motora;

zmov = nmero de dentes da engrenagem movida;
C = nmero de dentes da coroa;
N = diferena entre nd e N.
Geralmente, as fresadoras dispem de um conjunto de engrenagens auxiliares conforme o seguinte nmero de dentes: 24 (2 engrenagens), 28,
32, 36, 40, 44, 48, 52, 56, 60, 64, 72, 80, 86 e 100.
Figura 11 - Engrenagens z1 e z2 montadas no aparelho divisor

33
Temos um terceiro ponto P que

o nico ponto comum s circunferncias primitivas de A e
de B denominado ponto primitivo. Ao unirmos os pontos M,
N e P, caracterizamos a reta r.
Existe a reta t que tangente
as duas circunferncias primitivas
no ponto P. O ngulo formado
entre as retas r e t o ngulo
, chamado de ngulo de presso
entre as engrenagens. Por sua vez,
a curva formada pelo perfil de
cada um dos dentes denominada evolvente da circunferncia.
Figura 12 - Engrenagens z1 , z2, z3 e z4 montadas no aparelho divisor
Depois de aprender os tipos de aparelho de divisor, voc ser apresentado na prxima seo a alguns dados construtivos de engrenagem.
SEO 3
Dados construtivos de engrenagens

Voc vai estudar nesta seo alguns dados construtivos de engrenagem.
Considere uma engrenagem condutora A transmitindo movimento de
rotao para uma engrenagem conduzida B. Para um determinado
dente de B, temos que este inicia o contato com um flanco de um dos
dentes de A no ponto M, sendo que o contato mantido at atingir
o ponto N, conforme figuras abaixo:
Figura 13 - Relao de movimentos entre engrenagem condutora e conduzida

Fonte: Provenza (1976, p. 6-79).
34
Sendo:
M = mdulo da engrenagem;
Z = nmero de dentes;
Dp = dimetro primitivo;
p = passo (distncia entre 2

dentes medida sobre o dimetro
primitivo);
De = dimetro externo;
e = espessura da circunfern-
cia do dente;
Figura 14 - Evolvente e circunferncia primitiva de engrenagens

Os ngulos de presso mais comuns so os de 20 e de 1430. Concentraremos nossas atenes em engrenagens com ngulo de presso 20
para estabelecermos os clculos dos parmetros construtivos.
a = altura da cabea do dente;

b = altura do p do dente;
h = altura total do dente;
L = distncia entre os eixos

das engrenagens conduzida e
condutora.
Figura 15 - Parmetros construtivos de engrenagens

35
Relaes para dimensionamento da engrenagem
Passo
p=M.
Dimetro primitivo
Dp = M . Z
Dimetro externo
De = M . ( Z +2 )
Altura da cabea do dente
a=M
Altura do p do dente
b = 1,167 . M ( = 20)
Altura total do dente
h = 2,167 . M ( = 20)
Espessura da circunferncia do dente
e = M . /2
Exemplo
Calcular as dimenses necessrias para fresar uma engrenagem cujo ngulo de presso = 20, mdulo 1,5 e 20 dentes.
De = M . (Z + 2). = 1,5 . (20 + 2) = 33 mm.
Dp = M . Z = 1,5 . 20 = 30 mm.
e = M . / 2 = 1,5 . / 2 = 2,356 mm.
h = 2,167 . M = 2,167 . 1,5 = 3,2505 mm
p = M . = 1,5 . = 4,712 mm.
Mdulos normalizados conforme ISO:
0,25 0,5 1 1,25 1,5 1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25 3,5
3,75 4 4,25 4,5 5 5,25 5,5 5,75 6 6,5 7 7,5 8
8,5 9 9,5 10 11 12 13 14 16 20.
Valores a serem utilizados preferencialmente:
0,5 1 1,25 1,5 2 2,5 3 4 5 6 7 8 10 12 16 20.
Diametral pitch (DP): usado ao invs do mdulo quando as dimenses da
engrenagem forem expressas em polegadas.
DP = Z/Dp com dimetro primitivo Dp dado em polegadas.
Exemplo
Uma engrenagem tem 4 de dimetro primitivo e 80 dentes. Calcular o
diametral pitch DP:
DP = Z/Dp = 80 / 4 = 20.
Preferencialmente, e obedecendo normalizao conforme a ISO, utilizam-se os seguintes valores para o diametral pitch:
20 16 12 10 8 6 5 4 3 2,5 2 1,5 1,25 1.
36
Jogo de fresas para

engrenagens
Teoricamente, teramos a necessidade de dispor de uma fresa
para cada situao (mdulo versus
nmero de dentes). Essa condio invivel para quem produz
essas ferramentas e tambm para
quem desejasse adquirir, em virtude do espao fsico necessrio
para armazenar todas essas ferramentas, alm, bvio, da relao
custo-benefcio, requerendo um
investimento alto para adquirir
inmeras ferramentas, sendo que
em contrapartida algumas delas
seriam pouco utilizadas. Dessa
forma, discriminam-se jogos de
fresas. O jogo de fresa mais utilizado dispe de 8 fresas selecionadas a partir do nmero de dentes
a construir.
Tabela 5 - Nmero da fresa mdulo em funo do nmero de dentes da engrenagem a ser usinada
Nm.
fresa
mdulo
Nmero
de dentes
por
construir
12
14
17
21
26
35
55
Acima
de
13
16
20
25
34
54
134
135
Procedimento para a usinagem de uma engrenagem

cilndrica de dentes retos
Exemplo
Engrenagem com mdulo 4 e 22 dentes.
Clculo do dimetro primitivo:

Dp = M . Z = 4 . 22 = 88 mm.
Clculo do dimetro externo:

De = M . (Z + 2). = 4 . (22 + 2). = 96 mm.
Clculo da espessura da circunferncia do dente:

e = M . / 2 = 4 . / 2 = 6,28 mm.
Aps os clculos, veja os passos para usinagem de engrenagem com
mdulo 4 e 22 dentes!
1. Uma vez usinada a parte cilndrica conforme dimetro externo calculado, deve-se posicionar o aparelho divisor sobre a mesa da fresadora
e alinh-lo no sentido longitudinal da mesa da fresadora com auxlio
de relgio comparador.
2. Deve-se fixar a pea na placa do aparelho divisor ou em um mandril
placa e ponta ou at mesmo entre as pontas, conforme a geometria
da engrenagem.
3. Calcular o nmero de voltas da manivela sendo que a constante do
divisor 1:40.
4. nv CD / nd 40 / 22 1
18
22
5. Como no h srie de 22 furos, multiplicamos tanto o numerador

27
como o denominador por 1,5 obtendo nv 1 , ou seja, entre a
33
usinagem de um dentre e outro o disco divisor deve girar uma volta
completa e mais 27 furos em uma srie de 33 furos.
6. Fixar o disco que contm a

srie de 33 furos no aparelho
divisor e regular o compasso
para o nmero de furos a serem deslocados a cada novo
dente a ser usinado, no caso 18
furos, fixando o compasso em
seguida e encostando a perna
do compasso no pino do divisor ao girar no sentido horrio.
7. Selecionar a fresa de acordo
com o mdulo e nmero de
dentes (consultando tabela relativa ao nmero da fresa mdulo) e fix-la no eixo-rvore
da fresadora. No nosso caso, a
fresa escolhida a nmero 4.
8. Posicionar a fresa centralizando-a em relao ao centro da
engrenagem a ser usinada.
Para isso, pode-se posicionar
um esquadro sobre a mesa da
fresadora e em contato com a
lateral da pea, sendo que ao
medir a distncia entre a face
do esquadro e a face da fresa, essa deve ser a mesma em
ambos os lados para garantir a
centralizao.
9. Selecionar o nmero de rotaes da fresa conforme a velocidade de corte do material da
ferramenta.
10. Tangenciar a fresa sobre a pea
e referenciar o anel graduado
da mesa da fresadora.
11. Dar profundidade de corte necessria (conforme potncia
da mquina e recomendaes
do material da pea e da ferramenta) e iniciar o corte manualmente. Em seguida, selecionar o avano automtico da
mesa conforme especificao
do material da ferramenta.
37
12. Girar a pea atravs do prato divisor e repetir o processo para todos
os dentes.
Figura 16 - Fresadora gerando uma engrenagem de dentes retos

13. Dar quantos passes forem necessrios conforme profundidade de

corte admissvel para a mquina e para a ferramenta.
14. Medir a espessura da circunferncia do dente conforme figura abaixo.
Figura 17 - Medio da espessura da circunferncia do dente

Engrenagem cilndrica de dentes helicoidais
Figura 18 - Engrenagens helicoidais de eixos paralelos e perpendiculares

38
Para fresar uma engrenagem cilndrica de dentes helicoidais precisamos

conhecer o ngulo , por meio do qual possvel reconhecer o passo
normal pn, o passo frontal pf e o passo da hlice ph.
De posse do valor Zi, procuramos na tabela de fresas mdulo

uma equivalente ao nmero de
dentes imaginrio Zi.
Para calcular as engrenagens auxiliares para o aparelho divisor usamos a relao:
Zmot
Zmov
Figura 19 - Passo da hlice de uma engrenagem helicoidal

Sendo: ph
dp.
tg
Precisamos conhecer o passo constante da fresadora pc que dado

pelo produto pc = C * pf, em que C a constante do aparelho divisor
(nmero de dentes da coroa).
Conhecendo pc possvel calcular as engrenagens que formaro a
grade de transmisso, ou seja, o conjunto de engrenagens que transmite
o movimento sincronizado entre o fuso da mesa da fresadora e o aparelho divisor.
Pf.C
Ph
Existem casos em que precisamos

de 4 engrenagens (Z1, Z2, Z3 e
Z4). Nesse caso, Z1 montada
no fuso da fresadora, Z4 no eixo
do divisor com Z3 e Z4 montadas
em um mesmo eixo intermedirio
conforme figura abaixo, sendo
que para hlice esquerda montamos apenas uma engrenagem
intermediria, e para hlice direita montamos duas engrenagens
intermedirias.
Figura 21 - Trem de engrenagens com 2

engrenagens intermedirias
Figura 20 - Trem de engrenagens para usinagem de uma engrenagem helicoidal
Assim temos:
pc num. dentes engrenagens motrizes
=
ph num. dentes engrenagens motoras
Devemos tambm escolher a fresa mdulo. Para tal precisamos encontrar o nmero de dentes imaginrio da fresa Zi pela relao:
Zi
Na unidade seguinte voc ir estudar a retificao, as definies e os

tipos de rebolos, as retificadoras e
os cuidados com as mquinas retificadoras.
z
(cos )3
39
Unidade de
estudo 3
Sees de estudo
Seo 1 Generalidades
Seo 2 Rebolos
Seo 3 Retificadoras
Seo 4 Operao
Retificao
SEO 1
Generalidades
Nesta seo voc ver o que retificao e em que processos ela
usada.
A retificao um processo de
usinagem executado por ferramentas chamadas de esmeratrizes, que so pedras fabricadas
com materiais abrasivos, usado
constantemente no setor metal
mecnico, como acabamento e
preciso de peas que exigem esse
processo. considerado como a
ltima operao entre vrias que
a pea sofre no decorrer de sua
transformao, possibilitando a
obteno de tolerncias justas, de
baixa rugosidade e com a mnima
remoo de cavaco.
Logo, podemos dizer que a retificao um processo de fabricao com remoo de cavacos e
um processo abrasivo, ou seja,
que emprega ferramentas de corte abrasivas. Tais ferramentas so
chamadas de rebolos, que so ferramentas de corte com geometria
indefinida, pois no conseguimos
identificar quais so os ngulos ou
as superfcies dos gros abrasivos
que entraro em contato com o
material.
Na usinagem com ferramentas
com gumes geometricamente indefinidos, cujos formatos podem
ser cilndricos, ovalizados ou esfricos, a remoo de material se
d pela ao de gros abrasivos de
alta dureza que atuam soltos ou
unidos por um ligante, formando
os rebolos.
Podemos dizer que a retificao
um processo destinado a corrigir
as irregularidades de uma ou mais

superfcies de uma pea. Normalmente aplicamos os processos de
retificao quando precisamos:
melhorar o acabamento super-
ficial de uma pea que passou por

processos como torneamento,
fresamento ou furao;
melhorar a preciso dimensio-
nal de uma pea, quando no

possvel com outros processos de
fabricao;
usinar peas que tenham

sofrido deformao durante um
tratamento trmico ou termoqumico;
usinar peas de materiais
endurecidos, em que outros
processos de usinagem no so
viveis.
SEO 2
Rebolos
Nesta seo voc ser apresentado s definies, aos elementos,

formas e aplicaes dos rebolos.
A ferramenta de corte empregada nos processos de retificao
chamada de rebolo. O rebolo ,
basicamente, constitudo de um
aglomerado de partculas duras
(abrasivas), unidas por um aglomerante ou ligante. A superfcie
do rebolo repleta de pequenos
gros abrasivos, que, quando entram em contato com a pea, cada
pequeno gro retira uma pequena
quantidade de material da superfcie da pea.
Os rebolos tm cinco elementos

que devem ser considerados: o
abrasivo, a granulao, o aglomerante, o grau de dureza e a estrutura.
Os gros abrasivos podem ser
constitudos de diversos materiais,
entre eles o xido de alumnio, o
carbeto de silcio, CBN ou diamante. So esses gros que efetivamente iro retirar material da
pea, por isso precisam ter dureza
elevada.
Os rebolos de xido de alumnio
so obtidos a partir da bauxita.
Podem ser encontrados na variao de xido de alumnio comum,
com 97% de pureza, e xido de
alumnio branco, com 99% de pureza. Tambm pode haver outras
variaes, mas menos empregadas
na indstria.
J os rebolos de carbeto de silcio
so obtidos pela reao qumica
de slica pura com carvo coque
em fornos eltricos. Tm maior
dureza que o xido de alumnio.
Podem ser encontrados nas variaes cinza, verde ou combinado,
sendo o verde o mais refinado.
Os rebolos com abrasivos de
CBN so os que tm aplicao
mais recente na indstria. CBN
a sigla para Nitreto Cbico de
Boro, um material sinttico extremamente duro, sendo um dos
materiais mais duros que existem.
Tem a vantagem de poder trabalhar com velocidades de corte
bastante altas, se comparado aos
demais abrasivos.
41
Por fim, os rebolos de diamante

so normalmente peas metlicas
recobertas com p de diamante.
Como todos j devem saber, o
diamante o material mais duro
encontrado na natureza.
A granulao do rebolo diz respeito ao tamanho dos gros abrasivos, que podem ser grossos ou
at mesmo em p. representada
por nmero que indica a classificao de peneiras correspondente
ao tamanho, conforme tabela de
classificao internacional de peneiras. A medida feita em mesh/
polegada, variando de 8 (grosseira) at 1.200 mesh (ultrafina).
Para retificao de aos em geral,
o tamanho dos gros varia de 24
at 100 mesh. As classes mais grosseiras so utilizadas para taxas de
remoo de materiais mais elevadas, particularmente na retificao de peas de grande porte, materiais moles (aos recozidos, por
exemplo) ou mesmo quando a superfcie de contato entre o rebolo
e a pea grande. As granulaes
mais finas so utilizadas quando se
deseja elevada qualidade de acabamento superficial, materiais duros
(aos temperados, por exemplo) e
pequena rea de contato (retfica
de perfil, por exemplo).
O aglomerante o material que
faz com que o rebolo tenha a
forma e as dimenses desejadas,
e tambm elimina os gros que
j perderam as caractersticas de
corte. este material que limitar a rotao mxima que o rebolo
poder trabalhar. Pode ser vitrificado, resinide, borracha, gomalaca, oxicloreto, silicioso ou metlico. Os mais utilizados so:
vitrificados so os mais
comuns, muito utilizados em

retfica de preciso, tendo baixa
sensibilidade a altas temperaturas
devido sua estrutura porosa;
42
resinides de baixa porosidade, do excelente acabamento

superficial, sendo indicados para
operaes de acabamento. Tm
elevada sensibilidade nas altas
temperaturas, exigindo refrigerao intensa e constante;
borracha usado em discos
de corte refrigerados. Boa qualidade superficial;
metlicos so os mais utilizados com abrasivos de CBN e
diamante.
O grau de dureza de rebolo a
sua resistncia ao arrancamento
das partculas abrasivas, ou seja,
a resistncia trao do aglomerante. Portanto, o grau de dureza
do rebolo se refere capacidade
que o rebolo tem de reter mais ou
menos os gros abrasivos durante
o processo de usinagem.
importante no confundir o grau
de dureza do rebolo com a dureza
do abrasivo.
A quantidade de ligante diretamente proporcional dureza

do rebolo. Quanto mais ligante,
menos poros, maior superfcie ligada, e maior resistncia ao arrancamento das partculas abrasivas.
A estrutura do rebolo se refere ao
seu grau de compactao, isto ,
quanto espao vazio existe dentro
do rebolo. a porosidade do rebolo. Esses espaos vazios que
formaro os ngulos de corte do
rebolo. Tambm serviro para
alojar os cavacos gerados durante
o processo de retificao.
O gro abrasivo responsvel
pelo corte da pea que est sendo retificada. O aglomerante
tem como funo manter o gro
abrasivo no lugar. E a porosidade
corresponde aos espaos vazios
entre os gros tem a importante

finalidade de conduzir o fluido refrigerante para a pea e dar espao
para os cavacos.
Para cada tipo de servio deve
ser encontrada a combinao
ideal entre os tipos de abrasivos,
o ligante e a granulomtrica dos
abrasivos, que define o tamanho
dos poros. Associado a essas informaes, importante que parmetros de usinagem, como a
velocidade do rebolo e o avano
correspondente, sejam adequados
ao trabalho. Esses dados, em geral, podem ser encontrados nos
manuais e catlogos dos fabricantes de rebolos.
A eficincia do rebolo est diretamente relacionada com o tipo
do abrasivo empregado, o aglomerante e a porosidade existente. Durante o processo, os gros
abrasivos vo perdendo as suas
caractersticas geomtricas (vo se
desgastando) e vo sendo eliminados do rebolo.
Comercialmente, podemos encontrar diversos tipos de rebolos
no que diz respeito ao formato,
dimenses e combinao entre
abrasivo, granulometria, aglomerante, estrutura e dureza. Existe
uma codificao para identificarmos as informaes do rebolo.
Elas so apresentadas no selo do
rebolo conforme figura abaixo.
Figura 22 - Caractersticas do rebolo

Fonte: Munhato (1996, p. 116).
Quadro 1 - Formas e aplicaes dos rebolos
Forma
Disco reto
Aplicao
Forma
Copo reto
Afiao de fresas frontais,

fresas de topo, fresas
cilndricas, machos, cabeotes
porta-bits
Afiao de brocas e
ferramentas diversas
Perfilado
Aplicao
Copo cnico
Afiao de fresas angulares,
rebaixadores, broca de 3 e
4 arestas cortantes, fresas
frontais, fresas de topo
Peas perfiladas
Segmentos
Disco
Retificao plana de ataque

frontal no faceamento de
superfcies
Afiao de machos,
brocas
Pontas montadas
Prato
Afiao de fresas
de forma, fresas
detalonadas, fresas
cilndricas, fresas
frontais, fresas de disco
Ferramentas de corte e
estampos em geral

43
importante salientar que cada

fabricante pode construir rebolos
e identificar de forma particular,
no seguindo todas essas orientaes.
Na prxima seo voc ir estudar as definies, os tipos e composies das retificadoras.
Tambm possvel identific-las pelas operaes que realizam. Temos

retificadoras planas, que produzem superfcies: planas, planas paralelas, planas perpendiculares, planas inclinadas, de perfis lineares diversos. Existem as retificadoras cilndricas que reproduzem basicamente
as mesmas operaes que so executadas no torno, como superfcies:
cilndricas internas ou externas, cnicas internas ou externas, planas
(faceamento). Alm dessas, tambm existem as retificadoras especiais,
especficas para uma operao.
SEO 3
Retificadoras
Nesta seo voc ir aprender
as definies, os elementos e as
composies de uma retificadora.
Retificadoras so mquinas que
esto preparadas para a usinagem por abraso (retificao) de
materiais ou peas que se encontram no estado natural ou tratadas termicamente, por meio de
uma ferramenta chamada rebolo.
O fato de que essa ferramenta de
trabalho seja de cortes mltiplos,
e que se pode montar no eixo correspondente rebolos de distintos
tipos e formas, d retificadora
caractersticas especiais e uma
vantagem sobre outras mquinasferramentas (plaina, torno, fresadora), como a de poder dar s superfcies j trabalhadas por essas
uma usinagem mais precisa e um
acabamento fino.
Podemos identificar diferentes
retificadoras no que diz respeito
ao sistema de movimentao da
pea e do cabeote da mquina.
Existem retificadoras com movimentos manuais, retificadoras
com movimento semiautomtico
e retificadoras com movimento
automtico.
Figura 23 - Retificadora plana de eixo vertical

Fonte: Adaptado de Solimaq Indstria (2009).
Figura 24 - Retificadora plana tangencial

Fonte: Adaptado de DebMaq (2009).
Figura 25 - Retificadora cilndrica universal

Fonte: Adaptado de CIMM (2009).
44
Figura 26 - Retificao cilndrica

Center Less
Fonte: Aviation metals (2009).
mesa de trabalho ou portapea serve de apoio a peas

que vo ser trabalhadas, diretamente montadas sobre ela ou
atravs de acessrios de fixao.
construda de ferro fundido,
possui nervuras e uma superfcie
plana finamente acabada com
ranhuras para a colocao dos
parafusos de fixao;
cabeote porta rebolo
uma das partes mais importantes da mquina, pois serve de
suporte do eixo porta-rebolo o
qual recebe movimento atravs
do motor. fabricado de ferro
fundido, o assentamento do eixo
pode ser sobre buchas de bronze
ou rolamentos;
sistema de movimento
Figura 27 - Retificadora afiadora

Fonte: Adaptado de Cuoghi Affilatrici
(2009).
As retificadoras, em geral, so
compostas pelas seguintes partes:
base fundida, slida e
bem proporcionada com grande

superfcie de apoio. a parte
por meio da qual a mquina se
apoia no piso, e que serve de
sustentao aos demais rgos da
mquina;
pode ser manual, pois os movimentos das mesas e o cabeote

porta-rebolo se efetuam por
meio de parafusos e porcas e/
ou engrenagem e cremalheira,
semi-automtico, os movimentos
so comandados unicamente por
sistema hidrulico, mecnico e
manual combinado, e automtico, em que os movimentos so
comandados unicamente por
sistema hidrulico, eltrico e mecnico ou todos combinados.
Na retificadora plana, a pea pode

ser presa diretamente sobre a mesa
da retificadora. Ou pode ser presa
com o auxlio de uma placa magntica fixada mesa da retificadora. Durante a usinagem, a mesa
se desloca em um movimento retilneo da direita para a esquerda
e vice-versa, fazendo com que a
pea ultrapasse o contato com o
rebolo em aproximadamente 10
mm. H tambm o deslocamento
transversal da mesa.
A combinao dos movimentos
transversal e longitudinal permite
uma varredura de toda a superfcie a ser usinada. O valor do deslocamento transversal depende da
largura do rebolo.
Na retificadora cilndrica universal, a pea pode ser fixada
por meio de uma placa universal
como a utilizada no torno, que
dotada de um movimento de rotao. Tambm possvel realizar a
fixao da pea entre placa e ponta, ou entre pontas, dependendo
do formato e da operao que
precisa ser realizada.
A retificadora sem centros (Center
Less), muito usada na produo
em srie. A pea conduzida pelo
rebolo e pelo disco de arraste. O
disco de arraste gira devagar e
serve para imprimir movimento
pea e para produzir o avano
longitudinal. Por essa razo, o disco de arraste possui uma inclinao de 3 a 5 graus, que responsvel pelo avano da pea.
Na seo seguinte voc ver quais
cuidados que se deve ter ao trabalhar com usinagem.
45
SEO 4
Operao
Nesta seo voc ir estudar os

cuidados a serem tomados ao trabalhar com usinagem.
Sabendo que a retificadora uma
mquina idealizada para realizar
trabalhos de grande preciso, sua
fabricao feita com muitos cuidados, o qual motiva um elevado
custo. Dessa forma, extremamente importante conserv-la em
condies timas de uso. Podemos fazer isso da seguinte forma:
mantenha seus mecanismos
de movimentao sempre bem

ajustados e sem folga;
lubrifique as superfcies de
rotao e deslizamento;
revise periodicamente o filtro
e o sistema hidrulico;
faa a manuteno do fludo

de corte adequadamente;
realize as trocas de leo conforme plano de lubrificao da
mquina.
46
Para efetuar uma operao de retificao, necessrio selecionar

o rebolo adequado ao trabalho a
realizar. Depois, preciso montar,
balancear e dressar o rebolo. Assim, ele fica bem equilibrado, evita
vibraes na retificadora e permite a obteno de superfcies com
o acabamento desejado.
Balancear: fazer com que a
distribuio da massa do conjunto do rebolo (rebolo+flange)

esteja uniforme, evitando vibraes.
Dressar: retificar o rebolo,
ou seja, fazer com que ele esteja

concntrico com o movimento
de rotao do eixo porta-rebolos
e com o perfil desejado.
Os cuidados com segurana devem ser constantes quando se
trabalha com usinagem. No caso
das operaes de usinagem por
abraso, esses cuidados devem ser
redobrados.
Os acidentes em geral so causados pelo quebra dos rebolos. Tal
fato se deve a vrias causas: ocorrncia de trincas durante o transporte ou armazenamento dos
rebolos, montagens defeituosas,
excesso de velocidade no trabalho, presso demasiada em rebolo
de pouca espessura, contato muito brusco do rebolo com a pea
a retificar, uso do rebolo muito
duro, entre outras.
Por isso, importante seguir algumas medidas preventivas:
antes de qualquer operao,

verifique se o rebolo est em
bom estado e se ele adequado
ao servio a ser feito;
limpe bem o rebolo e evite
choques e presses excessivas

sobre sua superfcie para ele no
estourar;
ao iniciar a rotao, fique ao

lado e no frente do rebolo;
use sempre culos de proteo;
em caso de usinagem a seco,

ajuste um coletor de aspirao de
p junto ao protetor e use mscara contra p para evitar inalao
de poeira, prejudicial ao aparelho
respiratrio;
use sempre luvas durante trabalhos em que a pea for guiada
manualmente. O atrito do rebolo
produz aquecimento da pea que
pode queimar a mo;
no use roupas soltas;
no empilhe rebolos, pois
eles podem empenar ou quebrar.

Alm disso, o armazenamento
deve ser em local apropriado.
Devemos tambm tomar cuidado com os limites de rotao do rebolo.

Normalmente ele vem especificado no rtulo do mesmo. Os rebolos
no devem ultrapassar a velocidade perifrica mxima indicada, pois
com o aumento da velocidade, ocorre o aumento da fora centrfuga
que poder romper o rebolo.
Abaixo temos as velocidades mximas recomendadas para cada tipo de
aglomerante.
Tabela 6 - Velocidades de corte para rebolos de acordo com o aglomerante
AGLOMERANTE
Vitrificado
Resina
Borracha
VELOCIDADE DE CORTE
At 33 m/s
At 45 m/s
At 35 m/s
Metlico
At 35 m/s
Na unidade seguinte voc ir conhecer quais so os processos de usinagem por eletroeroso. Ver como comeou como funciona e so aplicados, quais so as categorias, os materiais, os fludos, o que um gerador
e quais so os parmetros a serem usados nesse processo.
47
Unidade de
estudo 4
Sees de estudo
Seo 1 Histrico
Seo 2 Processo de eletroeroso
Seo 3 Aplicaes do processo de
eletroeroso
Seo 4 Categorias de eletroeroso
Seo 5 Materiais para eletrodos
Seo 6 Fludo dieltrico
Seo 7 Gerador
Seo 8 Parmetros a serem utilizados
Processo de Usinagem por

Eletroeroso
SEO 1
SEO 2
Nesta seo voc conhecer a histria da eletroeroso. Em seguida,

estudar o funcionamento dos
processos de eletroeroso.
Em virtude dos desgastes eltricos decorrentes da eroso eltrica,
surgiu a necessidade de se procurar materiais cada vez mais resistentes a esse tipo de eroso, e com
isso iniciaram os estudos sobre a
capacidade destruidora de uma
descarga eltrica. Desde o incio
do sculo XX despertou interesse
acerca da verificao dos fenmenos fsico-qumicos que ocorrem
quando uma corrente eltrica surge entre duas superfcies metlicas
separadas por uma determinada
distncia, porm imersas em um
recipiente contendo um determinado lquido ou at mesmo ao ar
livre. Dentre tais fenmenos o
mais enftico a ocorrncia da
remoo de partculas de ambas
as superfcies metlicas.
Num primeiro momento, o processo de eletroeroso foi desenvolvido para solucionar alguns
problemas crticos de fabricao,
como a extrao de brocas e machos quebrados no interior das
peas mecnicas, at a plenitude
do seu desenvolvimento, sendo
que atualmente se obtm a usinagem de perfis complexos, com
excelente preciso e acabamento
superficial.
Nesta seo voc ser apresentado s definies e o funcionamento do

processo de eletroeroso.
O processo de eletroeroso um processo de usinagem no convencional, baseado na remoo de material atravs de sucessivas descargas
eltricas separadas por intervalos de tempo.
Neste processo, tanto a pea como o eletrodo so imersos num tanque
contendo fluido isolante, tambm chamado de lquido dieltrico, em que
ambos (pea e eletrodo) so ligados a uma fonte de corrente contnua
por emio de cabos, sendo que na maioria das vezes o eletrodo se encontra ligado com polaridade positiva e a pea a ser usinada com polaridade
negativa. Obviamente, um dos cabos est conectado a um interruptor
que aciona o fornecimento de energia para o sistema. A Figura 28 ilustra
o esquema bsico que representa o processo de eletroeroso, com os
seus elementos principais:
Histrico
Processo de eletroeroso
Figura 28 - Esquema bsico do processo de eletroeroso
1 Fonte geradora de corrente contnua

2 Cabo de polaridade +
3 Cabo de polaridade
4 Interruptor de corrente
5 Eletrodo
6 Pea
7 Mesa de trabalho
8 Dieltrico
9 Bandeja de trabalho
49
Quando o interruptor acionado, verifica-se uma tenso eltrica

(voltagem) entre um eletrodo (suposta ferramenta que permite a
passagem de corrente eltrica) e a
pea. No incio do processo no
h passagem de corrente, uma vez
que o fluido dieltrico atua como
um isolante. Quando o espao entre a pea e o eletrodo diminudo at uma distncia determinada,
o dieltrico deixa de ser isolante e
passa a atuar como condutor de
cargas eltricas, permitindo a migrao de ons entre o eletrodo e
a pea. Nesse momento produzida uma centelha (fasca) que superaquece a superfcie do material
na rea diretamente abaixo da superfcie do eletrodo onde ocorre
a fuso do material da pea, tendo
em vista que se estima que, dependendo da intensidade da corrente
aplicada, a temperatura na regio
da centelha possa variar entre
8.000 e 30.000 C (muito acima
do ponto de fuso dos materiais
tanto da pea como do eletrodo).
Como consequncia da descarga
eltrica, temos o efeito indesejado
da fuso tambm do material do
eletrodo. O que se busca sempre
um material para o eletrodo que
possibilite um menor desgaste e
que seja capaz de transmitir a descarga causando a usinagem (eroso) da pea com relativa preciso
e acabamento superficial.
O processo de eroso ocorre simultaneamente entre pea e eletrodo.

Alm do material do eletrodo visando um menor desgaste do mesmo,
podem ser efetuados ajustes convenientes da mquina obtendo at em
torno de 99% de eroso na pea e apenas 1% no eletrodo. O comprimento da centelha caracterizado pela distncia entre a pea e o eletrodo
denominado entreferro, porm conhecido tambm como GAP e depende da intensidade da corrente.
GAP frontal: folga provocada pela centelha, porm determinada

pelo sistema eletrnico da mquina de eletroeroso.
GAP lateral: folga lateral relacionada diretamente com a durao do
tempo de descarga (Ton) e tempo de pausa (Toff).
Figura 29 - Gap frontal e lateral
DICA
Deve-se observar uma relao interessante existente entre o tempo
de usinagem e a rugosidade superficial em funo do GAP. Utilizando
GAP alto, a usinagem mais rpida, porm a rugosidade tambm.
Se o GAP for baixo, a usinagem mais demorada, porm obtmse uma rugosidade mais baixa, caracterizando um bom acabamento
superficial.
Como consequncia do processo de eletroeroso, temos uma quantidade relativamente alta de partculas fundidas, cujo formato unitrio
aproximadamente o de minsculas esferas. Essas esferas precisam ser
removidas da regio, pois, caso contrrio, influenciaro negativamente
o processo impedindo que as novas descargas eltricas continuem incidindo sobre a superfcie que est sendo usinada. Para expuls-las dessa
regio existe o sistema de limpeza (injeo ou aspirao de lquido durante duas descargas sucessivas) por meio do qual ejeta-se a partcula
formando uma pequena cratera.
50
Figura 30 - Limpeza da zona de eroso por aspirao atravs da pea
o reincio do ciclo, pois uma nova

descarga produzida, afinal, o
conjunto de descargas sucessivas,
ao longo de toda a superfcie do
eletrodo, reflete na usinagem da
pea efetivamente. Obviamente,
muitas descargas devem ser produzidas, sendo que tal frequncia
pode atingir cerca de 200 mil ciclos por segundo. O resultado obtido uma cavidade com formato
equivalente ao inverso da superfcie do eletrodo.
Depois de conhecer o processo
de eletroeroso, voc ver onde
elas se aplicam.
SEO 3
Aplicaes do processo
de eletroeroso
Figura 31 - Limpeza da zona de eroso por aspirao atravs do eletrodo
Figura 32 - Limpeza da zona de eroso por injeo de fludo dieltrico
O fluido dieltrico, alm de atuar como isolante, participa do processo

de limpeza e ainda possui a funo de refrigerar a superfcie da pea que
est sendo usinada. Quando o eletrodo se afasta, ocorre a interrupo
de energia e consequentemente o fim da descarga eltrica. Quando o
eletrodo se aproxima novamente at a distncia definida pelo GAP, h
Nesta seo voc ser apresentado aplicao do processo e na

seo seguinte voc conhecer os
tipos de eletroeroso.
O processo de usinagem por eletroeroso possibilita a usinagem
de ligas duras resistentes sem a remoo de cavacos, caracterizando
uma vantagem muito grande em
relao aos processos convencionais.
Outra vantagem a de reproduzir o perfil exato do eletrodo para
a pea (na forma inversa obviamente), uma vez que no existe
movimento relativo entre ambos.
Enfatizando o processo de eletroeroso por penetrao, h a
necessidade de que a forma a ser
reproduzida seja desmoldvel,
ou seja, que a forma da pea e
consequentemente do eletrodo
possibilitem o movimento vertical
de subida e descida sem interrupo, conforme Figura 33.
51
Figura 35 - Processo de eletroeroso

por penetrao de furos no passantes
(cavidades)
Figura 33 - Movimento livre do eletrodo no sentido vertical (forma desmoldvel)
SEO 4
Categorias de
eletroeroso
Nesta seo voc ver os tipos do
processo de eletroeroso.
O processo de eletroeroso que
est sendo explanado, onde um
eletrodo com o perfil inverso ao
da cavidade a ser produzida responsvel por permitir a passagem
da corrente eltrica possibilitando a eroso sobre a superfcie da
pea, denominado eletroeroso
por penetrao e capaz de produzir furos passantes ou no passantes (cavidades).
Existe ainda a retificao por eletroeroso, na qual o eletrodo giratrio, obtendo como vantagem
uma rugosidade muito menor e o
corte por eletroeroso, conhecido
como processo de usinagem por
eletroeroso a fio.
No processo de eletroeroso a
fio, o eletrodo nada mais do
que um fio de cobre ou lato ionizado (eletricamente carregado),
que atravessa uma pea imersa em
gua deionizada, em movimentos
constantes, provocando descargas
eltricas entre o fio e a pea, produzindo o corte do material. O fio
adaptado a um sistema de carretis cuja funo enrolar continuamente mantendo o fio esticado entre duas bobinas. O perfil
a ser produzido regido por um
programa CNC. O cobre e o lato
so indicados como material do
fio quando o seu dimetro for da
ordem de 0,1 a 0,3 mm. Para outras faixas de dimetros, pode-se
utilizar outros materiais alternativos tais como molibdnio, tungstnio, nquel, cromo e outros.
Enquanto na eletroeroso por
penetrao uma cavidade inicialmente produzida caracterizando um volume de material a ser
removido por unidade de tempo,
na eletroeroso a fio o material removido medido em funo da
rea usinada em funo do tempo
de usinagem.
Depois de estudar as categorias
do processo voc ser apresentado aos materiais usados para eletrodos.
Figura 36 - Retificao por eletroeroso
SEO 5
Materiais para
eletrodos
Nesta seo voc ir estudar quais
so os tipos de materiais e na prxima seo, os fluidos usados para
eletrodos.
Figura 34 - Processo de eletroeroso

por penetrao de furos passantes
Figura 37 - Corte por eletroeroso

(eletroeroso a fio)
52
Os materiais devem apresentar

baixo custo, boa condutividade
eltrica, alto ponto de fuso e resistividade baixa para que os eletrodos sejam eficientes. Os mais
utilizados so o cobre eletroltico
e o grafite, porm em casos especiais, pode-se utilizar lato, cobre
ao cromo, cobre ao tungstnio,
tungstnio-prata e ligas de alumnio.
De modo geral, para eroso de
peas de ao se utiliza o cobre eletroltico por apresentar um bom
rendimento em funo de elevados padres de taxa de remoo
de material e, quando necessrio,
bom acabamento superficial aliado a uma baixa relao custo-benefcio.
Quando a preciso dimensional
desejada relativamente alta e a
rugosidade superficial muito pequena, recomenda-se eroso com
cobre ao tungstnio, pois de fcil
usinagem, possui boa estabilidade
mecnica, no se deforma com a
usinagem. Sua desvantagem est
relacionada com o seu custo, que
superior ao cobre eletroltico.
Os eletrodos de grafite so recomendados quando o desgaste do
eletrodo alto com relao aos
outros materiais, pois so insensveis aos choques trmicos, conservam suas qualidades mecnicas
a altas temperaturas, praticamente
no apresentam deformaes, so
facilmente usinados e so leves
comparados aos demais materiais, caracterizando ganho considervel no peso do eletrodo.
Os eletrodos de grafite so ideais
quando se erosiona superfcies
que contm arestas crticas (facilmente deformadas quando se
utiliza eletrodos de outros materiais). Sua desvantagem a abrasividade, requerendo proteger guias
e barramentos das mquinas e
fragilidade, requerendo cuidados
especiais.
SEO 6
Fludo dieltrico
Nesta seo voc ser apresentado aos tipos de fludos usados no mergulho das peas e eletrodos no processo de eletroeroso, em seguida,
voc ver o que e como funciona o gerador nesse seguimento.
o fluido em que tanto a pea como o eletrodo se encontram imersos
durante o processo de eletroeroso. As propriedades mais importantes
relacionadas aos dieltricos so sua viscosidade e seu ponto de inflamao.
O leo mineral o que apresenta melhores resultados, pois no contm
aditivos e praticamente tambm no contm aromatizantes. Alta viscosidade no ideal para acabamento, pois nessas condies os GAPs so
pequenos e haver dificuldade de circulao do dieltrico com consequente deficincia em retirar as partculas liberadas da zona de eroso.
Os leos espessos apresentam bons desempenhos em operaes de desbaste. Se o ponto de inflamao baixo, haver fcil formao de vapores na zona de eroso, sendo que prejudicam o rendimento do processo.
Para acabamento, o querosene recomendado por sua baixa viscosidade, contudo, recomenda-se que seja desodorizado e desaromatizado.
SEO 7
Gerador
Nesta seo voc ir conhecer a definio e o funcionamento do gerador.

Trata-se de um componente importante da mquina de eletroeroso,
dado que o mesmo responsvel pela transformao da corrente alternada (em formato de ondas senoidais) que chega ao equipamento em
corrente contnua. indispensvel o uso de corrente contnua durante o
processo de eletroeroso em virtude da facilidade que se tem em utilizla e control-la.
Figura 38 - Fase de transformao da corrente alternada recebida da rede industrial em corrente contnua ideal para ser utilizada no processo de eletroeroso
53
Amplitude de pulso
Este parmetro representa a corrente de descarga necessria para que
efetivamente ocorra o processo de centelhamento, sendo que este influencia diretamente na qualidade e no rendimento do processo. Quando a corrente passa constantemente pelo eletrodo, ao longo do processo
ocorre modificao do GAP, implicando em condies distintas de equilbrio trmico. A corrente a ser escolhida depende:
da rugosidade a ser atingida;

do desgaste mximo permitido sobre o eletrodo;
da velocidade desejada de eroso;
das caractersticas trmicas do eletrodo;
do GAP;
da rea de contato entre pea e eletrodo.
Obs.: dada uma rea de eroso constante, temos que a taxa de eroso
(mm3/min) diretamente proporcional corrente.
Figura 39 - Grfico da taxa de eroso em funo do tempo para 2 valores de corrente contnua distintos
Na seo seguinte voc ir estudar como calcular os parmetros a serem

utilizados.
SEO 8
Parmetros a serem utilizados

Nesta seo voc aprender a calcular o tempo de usinagem, analisar
uma tabela de parmetros, calcular a medida do eletrodo, o dimensionamento do eletrodo, o tempo de desgaste e o ciclo ativo por operao.
Comprimento de onda (Ton) a durao do tempo de descarga,

apresentando como unidade o microssegundo (s).
Intervalo (Toff) o tempo de pausa entre 2 descargas consecutivas, sendo observada a interrupo da corrente. Tambm dado em
s.
54
Figura 40 - Parmetros inerentes ao processo de eletroeroso

Em funo de Ton e Toff se define o ciclo ativo do processo em (%).

Ciclo Ativo
Ton
Ton T off
Tempo de usinagem:
T
V
Vw
Sendo:
T = tempo de eroso (min);

V = volume de material a sofrer eroso (mm);
Vw = taxa de remoo de material da pea (mm/min).
Os valores de Ton e Toff so empricos (obtidos em laboratrios), cujos
valores constam na tabela abaixo.
55
Tabela 7 - Parmetros para eletroeroso
56
TS
(quant)
Ton
(s)
Toff
(posio)
Rmx (m)
Vw
(mm3 /min)
Vv (%)
2 Gsmx
(mm)
2 Gs (mm)
1,6
10
0,071
0,045
50
14
6,8
1,5
0,141
0,082
4,8
30
0,082
0,052
50
17
27
1,6
0,168
0,094
9,6
40
0,09
0,057
50
21
36
0,192
0,105
12
45
0,095
0,059
150
35
62
0,8
0,279
0,145
10
13
45
0,102
0,062
150
38
87
1,8
0,305
0,153
10
15
45
0,109
0,065
150
40
112
2,8
0,331
0,161
11
20
45
0,117
0,069
200
48
132
1,8
0,392
0,18
11
25
45
0,124
0,072
300
56
152
1,2
0,444
0,202
11
28
45
0,127
0,073
300
60
184
1,6
0,489
0,211
10
11
32
45
0,129
0,074
10
300
63
216
0,493
0,22
11
12
38
45
0,133
0,076
11
300
65
224
2,4
0,506
0,224
12
13
46
45
0,137
0,077
12
300
67
232
2,8
0,518
0,228
13
14
49
45
0,141
0,079
13
300
69
272
3,4
0,531
0,233
14
15
52
45
0,144
0,08
14
300
71
312
3,9
0,543
0,238
15
10
20
124
38
0,191
0,101
15
200
64
333
7,5
0,513
0,222
16
10
21
136
38
0,195
0,102
16
200
66
356
0,532
0,228
TS
(quant)
Ton
(s)
Toff
(posio)
Rmx (m)
Vw
(mm3 /min)
Vv (%)
2 Gsmx
(mm)
2 Gs (mm)
17
10
22
148
38
0,201
0,105
17
200
68
376
0,542
0,231
18
10
22
160
38
0,206
0,107
18
150
62
408
11
0,487
0,217
19
20
30
260
31
0,267
0,133
19
200
72
428
0,566
0,237
20
20
31
268
30
0,272
0,136
20
200
73
453
0,58
0,24
21
20
32
276
30
0,274
0,137
21
200
71
480
8,5
0,585
0,243
22
50
47
410
26
0,378
0,174
22
200
68
508
0,589
0,245
23
20
33
294
30
0,279
0,138
23
200
73
533
0,599
0,249
24
20
33
304
31
0,291
0,138
24
200
77
560
0,609
0,252
Fonte: adaptado de Franzner (1995, p. 10-15).
Sendo:
TS = nmero de transistores habilitados;

Ton = tempo de descarga (s);
Toff = tempo de pausa (posio);
Rmax = rugosidade mxima (m);
Vw = taxa de remoo de material (mm/min);
Vv = taxa de desgaste do eletrodo (%);
2 Gsmax = tamanho de 2 gap mximo;
2 Gs = tamanho de 2 gap.
Observao: valores obtidos empiricamente do fabricante Engemaq,

utilizando tenso 100 V, material da pea = ao e material do eletrodo =
cobre eletroltico.
Os valores foram baseados no

catlogo da mquina Engemaq
ED 60 S. Foram relacionados na
tabela acima dois conjuntos de
parmetros para cada valor de
TS previamente calculado, sendo
um conjunto de parmetros para
condies de desbaste onde se
deseja remoo mxima de material Vw e outro conjunto para
condies de acabamento onde
se deseja rugosidade mnima em
Ra. Os valores em % referentes ao desgaste do eletrodo Vv
tambm sofrem alteraes. Caso
optarmos por uma situao de
desgaste de eletrodo menor que
o apresentado, a tabela de parmetros que acompanha o manual da mquina ED 60 S deve ser
consultada. Se uma mquina diferente for utilizada, favor consultar
catlogo prprio da mesma para
encontrar os parmetros relativos
a cada TS calculado.
57
Desgaste do eletrodo
O desgaste do eletrodo ocorre
efetivamente devido natureza
do processo, em funo das descargas e consequentemente da
microfuso das partculas tanto
da pea como do eletrodo. Todavia o desgaste pode ser mais ou
menos acentuado dependendo da
intensidade de corrente e da relao entre Ton e Toff.
Quanto maior a intensidade da
corrente, maior a quantidade de
material removido, no entanto a
rugosidade superficial tambm
maior para Ton e Toff constantes,
devido ao aumento do GAP com
a corrente.
Se Ton for aumentado e Toff juntamente com a corrente permanecerem constantes, aumenta-se a
quantidade de material removida
e tambm o GAP e a rugosidade
superficial, no entanto o desgaste
do eletrodo menor.
J se mantermos Ton constante e
diminuirmos Toff, tem-se uma velocidade de arranque de material
maior para um desgaste menor do
eletrodo.
De uma forma geral, quanto

maior a corrente, maior ser
a rugosidade superficial e o
GAP tambm aumenta. Enquanto isso, quanto maior
for o tempo de descarga (Ton),
maior a rugosidade e tambm o GAP.
Sendo:
mf = medida do eletrodo;
mn = medida nominal do eletrodo com a mesma da cavidade a ser
produzida;
GAP = o comprimento da centelha;

r = rugosidade desejada na superfcie da pea (Ra em mm);
cs = coeficiente de segurana.
Determinao do nmero de transistores a serem habilitados
Tabela 8 - Corrente por unidade de rea para eletrodos de cobre eletroltico e
grafite
Operao
Cobre eletroltico (A/ cm2).
Grafite (A/ cm2).
Desbaste
4a7
10 a 16
Acabamento
1a3
5a8
Fonte: Franzner (199[?], p. 32).
Sendo que um transistor libera 3,37 ampres, temos ento:
TS
A.I
3,37
Sendo:
TS = nmero de transistores a serem habilitados;

A = rea de contato entre o eletrodo e a pea (cm);
I = corrente recomendada para o material do eletrodo (A/cm).
Siga os passos para a obteno dos parmetros necessrios para a eroso:
1. verificar o material do eletrodo a ser utilizado;
2. verificar o material da pea a ser erosionada;
Determinao da medida do
eletrodo
3. entrar na tabela correspondente aos materiais de pea e eletrodo e

polaridade do eletrodo;
4. medir a rea de contato eletrodo/pea;
mf = mn - ( 2GAP + 2r +cs )
5. verificar se os cabos de polaridade (+) e (-) da mquina esto conectados corretamente;

6. procurar na tabela os valores que mais se aproximam dos arbitrados
e desejados.
58
Medido em relao ao ponto mais alto do perfil de rugosidade:
Exemplo
Se o requisito importante a rugosidade superficial, o operador
procura a linha que tenha tal rugosidade (desejada) juntamente
com a rea de contato eletrodo/
pea medida e encontra os demais
parmetros a serem utilizados
como (Ton, Toff, TS, presso de
limpeza por injeo ou aspirao,
etc.), direcionando sempre para
uma condio de menor desgaste
do eletrodo e maior taxa de remoo de material.
Gs max
(C A)
2
Medido em relao ao ponto mais profundo do perfil de rugosidade:

Sendo:
Gs = gap size.
Determinao das dimenses do eletrodo para desbaste e
acabamento
Dimensionamento do
eletrodo
Para fazer o dimensionamento
do eletrodo, temos que levar em
considerao a rugosidade gerada
pelo processo. Tambm necessrio observar se faremos uma
operao de desbaste ou de acabamento.
Tabela 9 - Dimenses do eletrodo
DIMENSO
DESBASTE
ACABAMENTO
Interna
A = Dn - 2Gsmax - M
A = Dn - 2Gs
Externa
B = Dn + 2Gsmax + M
B = Dn + 2Gs
Sendo:
A = dimenso interna da pea (conforme figura abaixo);

B = dimenso externa da pea (conforme figura abaixo);
Dn = dimenso nominal da pea;
Gs = comprimento da centelha (gap size);
Gsmax = comprimento mximo da centelha;
M = margem de segurana (varia entre 25 e 30% de 2xGs mx).
Tempo de desbaste
Passo 1 Calcula-se o volume de material a ser removido.
Passo 2 Recorrer ao parmetro Vw (tabelado juntamente com ton e toff
em funo dos materiais da pea e eletrodo para um menor desgaste de
eletrodo).
Figura 41 - Gs e Gsmax
Gs
(B A)
2
V
Vw
59
Sendo:
T = tempo de usinagem (min);

V = volume a ser removido (m3);
Vw = taxa de remoo (mm3/min).
Clculo de eletrodo
Passo 3 Determinar as dimenses do eletrodo para erosionar a cavidade abaixo:
Profundidade da cavidade: 10 mm.

Material da pea: ao SAE 1020.
Rmx: 16 m
Material do eletrodo: cobre eletroltico.
Passo 4 Calcular a rea da cavidade
S (A.B) [(A D).C]

S 40.20 [(40 20)10]
S 600mm 2 6cm2
Passo 5 Calcular TS
Observar: tabela de amperagem por unidade de rea.
TS
A.I
3,37
Conforme a tabela de amperagem para desbaste, podemos utilizar 4 A/

cm e para acabamento 1 A/cm.
60
TSDESBASTE =
A .I 6 . 4
=
= 7,12 7
3,37 3,37
TS ACABAMENTO =
A .I 6 .1
=
= 1,78 2
3,37 3,37
Agora podemos consultar na tabela os demais parmetros, sendo que

para desbastes devemos procurar na tabela valores em funo do TS,
calcular e obter o valor mximo de remoo de material por unidade de
tempo para acelerar o processo.
J para acabamento procuramos na tabela valores em funo do TS calculado e da rugosidade mxima admissvel indicada no desenho.
Assim temos os seguintes regimes de trabalho:
Desbaste
TS = 7 (calculado)
Vw = 132 mm/min
Ton = 200 s
Toff = Posio 1

Rmx = 48 m
2 Gsmx = 0,392 mm
2 Gs = 0,180 mm
Acabamento
TS = 2 (calculado)
Vw = 4,8 mm/min
Ton = 2 s
Toff = Posio 2
Rmx = 8 m
2 Gsmax = 0,082 mm
2 Gs = 0,052 mm
Desbaste
Medida A (40 mm)
A = Dn 2Gsmax M
30 . 0,392
A = 40 0,392
100
A = 39,49mm
Medida B (20 mm)
B = Dn 2Gsmax M
30 . 0,392
B = 20 0,392
100
B = 19,49mm
61
Medida C (20 mm)
C = Dn 2Gsmax M
30 . 0,392
C = 20 0,392
100
C = 19,49mm
Acabamento
Clculo do tempo para desbaste
Medida A (40 mm)
Calcular o volume da cavidade:
A Dn 2Gs
V=S.h
A 40 0,392
A 39,608mm
Sendo:
Medida D (10 mm)
Medida B (20 mm)
D = Dn + 2Gsmax + M
B Dn 2Gs
B 20 0,392
B 19,608mm
Nesse caso, somamos, pois a medida correspondente no eletrodo

deve ser maior que a da cavidade.
30 . 0,392
100
D = 10,51mm
V = S .h
V = 600 . 10
V = 6000mm3
Medida C (20 mm)

D = 10 + 0,392 +
V = volume a ser removido;

h = profundidade da cavidade;
S = rea da cavidade.
C = Dn 2Gsmax M
30 . 0,392
C = 20 0,392
100
C = 19,49mm
Tempo (T)
V
Vw
TDESB
TDESB
Medida D (10 mm)

D = Dn + 2Gs
D = 10 + 0,392
D = 10,392mm
62
6000
132
45,454min
Clculo do ciclo ativo por operao

Para conseguir determinar o percentual ativo do ciclo de eroso, necessrio termos a informao do valor do tempo Toff, pois o nmero
que temos identifica apenas uma posio da chave seletora. Para isso,
consulte a tabela abaixo.
Tabela 10 - Toff (s)
Toff
(posio)
Ton (s)
2
10
20
50
75
100
150
200
300
500
750
1
2
3
4
5
6
7
8
9
4
5
5,8
6,7
7,4
8,2
8,8
9,4
10
4
5,5
6,2
7,2
8
9
9,8
10
11
4
5,5
6,2
7,2
8,3
9,3
10,4
11,6
12,4
4
6
7
8
10
11
13
14
16
8,6
10,4
12
14,5
17,2
20
23
26
29
12
14
17
21
25
28
32
37
44
12
14
17
21
25
28
32
37
44
18
20
23
28
33
39
44
50
56
18
21
24
29
34
40
45
51
58
18
21
24
29
34
40
45
51
58
18
21
24
29
34
40
45
51
18
21
24
29
34
40
45
51
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
10,3
11,2
12
12,4
13,2
14
14,5
15
15,4
16
16,5
17
17,5
12
13
14
14
16
17
18
19
19
20
21
21
22
13,3
14,2
15,6
16,8
18,4
20,5
22
23
24
24,5
25
25,5
26
18
20
22
24
29
34
37
40
43
45
47
49
51
31,5
35
39
43
52
62
70
75
80
86
90
92
97
46
51
60
67
82
100
116
132
144
160
168
180
192
46
51
60
67
82
100
116
132
144
160
168
180
192
62
68
78
88
108
130
150
168
184
200
205
230
240
65
72
83
94
116
142
166
184
210
230
250
270
290
65
72
83
94
116
142
166
184
210
230
250
270
290
58
65
72
83
94
116
142
166
184
210
230
250
270
290
58
65
72
83
94
116
142
166
184
210
230
250
270
290
23
18
22
27
52
100
200
200
250
300
300
300
300
Fonte: Franzner ([199-?], p. 17).
Ciclo ativo no desbaste
Ton
Ton T off
200
Ciclo Ativo
200 18
Ciclo Ativo 0,917 91,7%
Ciclo Ativo
Ciclo ativo no acabamento
Ton
Ton T off
2
Ciclo Ativo
2 5
Ciclo Ativo 0,286 28,6%
Ciclo Ativo
Na unidade seguinte, voc estudar soldagem.

63
Unidade de
estudo 5
Sees de estudo
Seo 1 Histrico
Seo 2 Definio de soldagem e solda
Seo 3 Classificao dos processos de
soldagem
Seo 4 Soldabilidade dos materiais
metlicos
Seo 5 Fontes de energia para
soldagem
Seo 6 Vantagens e desvantagens da
soldagem
Seo 7 Riscos e segurana em soldagem
Seo 8 Eletricidade aplicada soldagem
Seo 9 Arco eltrico
Seo 10 Polaridades
Seo 11 Juntas bsicas de soldagem
Seo 12 Posies de soldagem
Seo 13 Preparao para soldagem
Introduo Soldagem
SEO 1
Histrico
Nesta seo voc ir estudar

como comeou a soldagem, em
seguida, sua definio.
Aps muitas experincias com a
novidade tecnolgica da poca,
um ingls chamado Wilde obteve
a primeira patente de soldagem
por arco eltrico em 1865. Ele
uniu com sucesso duas pequenas peas de ferro passando uma
corrente eltrica atravs de ambas
as peas e produzindo uma solda por fuso. Aproximadamente
vinte anos depois, na Inglaterra,
Nikolas Bernardos e Stanislav
Olszewsky registraram a primeira
patente de um processo de soldagem, baseado em um arco eltrico
estabelecido entre um eletrodo
de carvo e a pea a ser soldada,
fundindo os metais medida que
o arco era manualmente passado
sobre a junta a ser soldada.
Em 1890, N. G. Slavianoff (Rssia) e Charles Coffin (EUA)
desenvolveram,
independentemente, a soldagem com eletrodo
metlico nu. Dessa forma, durante os anos seguintes, a soldagem
por arco foi realizada com eletrodos nus, que eram consumidos na
poa de fuso e se tornavam parte
do metal de solda. As soldas eram
de baixa qualidade devido ao nitrognio e ao oxignio na atmosfera, formando xidos e nitretos
prejudiciais no metal de solda. No
incio do sculo XX, a importncia da proteo ao arco contra
os agentes atmosfricos foi percebida. Revestir o eletrodo com
um material que se decompunha

sob o calor do arco para formar
uma proteo gasosa pareceu ser
o melhor mtodo para atingir esse
objetivo. Como resultado, vrios
mtodos de revestir os eletrodos,
tais como acondicionamento e
imerso, foram tentados.
Em 1904, Oscar Kjellberg, um
engenheiro sueco, inventou o
primeiro eletrodo revestido, o
revestimento era constitudo, originalmente, de uma camada de
material argiloso (cal), cuja funo
era facilitar a abertura do arco e
aumentar sua estabilidade. Logo
aps, em 1907, Oscar Kjellberg
patenteou o processo de soldagem a arco com eletrodo revestido.
Em 1933 Hobart e Denver desenvolvem o processo TIG.
Aproximadamente em 1936, baseado no mesmo sistema de proteo gasosa utilizado no processo TIG, aparece o processo MIG
que no incio era limitado aos materiais no ferrosos.
J por volta de 1939, como variao do processo MIG para ser
utilizado para a soldagem de materiais ferrosos, aparece o processo MAG.
Aps esses, j estamos prximos
aos tempos modernos e, principalmente aps a Segunda Guerra,
diversos processos foram sendo
descobertos como, por exemplo:
eletroescria, ultrassom, eletrogs, frico, feixe de eltrons,
plasma, laser, etc.
SEO 2
Definio de soldagem
e solda
Nesta seo voc ir conhecer o
que soldagem e na prxima seo voc ser apresentado classificao desse processo.
Embora muito estudada, a soldagem ainda no foi precisamente
definida. Tambm se faz importante enfatizar a dificuldade em
se definir um processo to amplo,
com tantas variaes, com uma
classificao to vasta.
Entretanto, a Associao Americana de Soldagem (American Welding Society - AWS), adota a definio a seguir:
Soldagem o processo de
unio de materiais usado para
obter a unio localizada de metais e no metais, produzida por
aquecimento at uma temperatura adequada, com ou sem
a utilizao de presso e/ou
material de adio. (Sebrae-sc
(2009).
Embora no raramente observamos a utilizao confusa

e errnea dos termos soldagem e solda, esta tem uma
definio bem particular: solda o produto da soldagem.
65
SEO 3
Classificao dos processos de soldagem

Nesta seo voc ver a classificao dos processos de soldagem.
Os processos de soldagem e afins podem ser classificados de diferentes
formas alternativas. A figura abaixo mostra uma classificao segundo
a AWS, juntamente com as abreviaes adotadas por essa associao
para designar cada processo. Essa classificao e abreviaes so muito
utilizadas em diversos pases do mundo. Na figura abaixo, a classificao
dos processos de soldagem (Figura 42).
Figura 42 - Classificao dos processos de soldagem

Fonte: Demet (1999).
Em seguida, voc estudar quais so os materiais que podem ser soldados.
66
SEO 4
Soldabilidade dos materiais metlicos

Nesta seo voc ir conhecer o que soldabilidade e quais so os elementos metlicos que podem ser soldados. Em seguida, sero apresentadas as fontes de energia usadas nesse processo.
Soldabilidade a facilidade que os materiais tm de se unirem por meio
de soldagem e de formarem uma srie contnua de solues slidas coesas, mantendo as propriedades mecnicas dos materiais originais. O
principal fator que afeta a soldabilidade dos materiais a sua composio qumica. Outro fator importante a capacidade de formar a srie
contnua de solues slidas entre um metal e outro. A soldabilidade
deve ser entendida como uma propriedade dos materiais, podendo um
material ter maior soldabilidade que outro. No quadro abaixo, segue um
demonstrativo de alguns materiais metlicos e sua soldabilidade.
Quadro 2 - Soldabilidade dos materiais
Soldabilidade
tima
Boa
Regular
Difcil
Ao baixo carbono
Ao mdio carbono
Ao alto carbono
Ao inox
Aos-liga
Ferro fundido cinzento
Ferro fundido malevel e

nodular
Ferro fundido branco
Ligas de alumnio
Ligas de cobre
Material
Fonte: Soldagem (2009).
SEO 5
Fontes de energia para soldagem

Nesta seo voc ir estudar quais so as fontes de energia para soldagem.
A soldagem a arco utiliza uma

fonte de energia (ou mquina de
soldagem) projetada especificamente para essa aplicao. Sua
funo bsica receber a energia
eltrica da rede 110/220 V ou
380/440 V, monofsica ou trifsica, respectivamente e adequ-la
ao processo de soldagem a ser
utilizado, entre 60 e 70 V (tenso
em vazio da fonte de energia). Em
regime de trabalho, os valores de
tenso so ainda mais reduzidos.
O gerador pode fornecer uma
corrente alternada ou contnua.
So constitudos de um motor
que gera energia mecnica a qual
transmitida por meio de um eixo
ou por um sistema de correia e
polias ao gerador de energia eltrica. O motor pode ser eltrico
ou de combusto interna, tendo
como combustvel: gasolina leo
diesel, gs natural etc. este tipo de
equipamento mais comumente
utilizado em locais onde o acesso
rede eltrica complicado. No
entanto, so pesados, barulhentos
e de difcil manuteno.
No inversor a corrente alternada
da rede retificada diretamente
e a corrente contnua de tenso
elevada convertida em corrente alternada de alta frequncia (5
a 50 kHz, ante aos 50 ou 60 Hz
caractersticos da rede de distribuio) pelo inversor. Devido
alta frequncia, a tenso pode ser
reduzida eficientemente com um
transformador de pequenas dimenses, alm de permitir uma
significativa reduo do consumo
de energia eltrica.
O transformador ou transformador-retificador, tambm chamado fonte convencional esttica.
Essas fontes dependem de sistemas mecnicos ou eltricos para
o controle e ajuste de sua sada.
A fonte de calor necessria para
a soldagem permitida graas
corrente alternada.
67
O retificador pode ser tiristorizado (SRC retificador controlado de

silcio) quando utiliza o tiristor como condutor da corrente eltrica ou
transistorizado quando utiliza transistores para a mesma funo. Essas
fontes de energia podem fornecer corrente contnua ou alternada, maior
controle dos parmetros de soldagem, e podem ser utilizadas com os
principais processos de soldagem.
Na prxima seo voc ver quais so as vantagens e desvantagens da
soldagem.
SEO 6
Vantagens e desvantagens da soldagem

Nesta seo ser apresentado um quadro com os ganhos e perdas desse
processo.
Quadro 3 - Vantagens e desvantagens
Vantagens
Desvantagens
1. Juntas de integridade e eficincia 1. A unio permanente

elevadas
2. Apresentam formulaes
2. Grande variedade de processos numerosas e variadas
3. Aplicvel a diversos materiais
4. Operao manual ou automtica
5. Pode ser altamente porttil
3. Exigem controle, montagem e

testes complexos
4. A utilizao de energia trmica
e mecnica o que tende a causar
efeitos mecnicos indesejveis
6. Juntas totalmente estanques (ao

contrrio da rebitagem)
5. Exigem mo de obra altamente
capacitada
7. Custo, em geral, razovel
6. s vezes so necessrios
8. Junta no apresenta problemas processos de cura (forno)
de perda de aperto
7. Exigem limpeza minuciosa
9. Montagens de um nico
lado de acesso (ao contrrio do
8. Exigem preparao das superfcies
aparafusamento)
a serem unidas
10. Suporta esforos no prprio
plano (ao contrrio da rebitagem)
9. O ambiente onde se pratica a

soldagem altamente insalubre
Fonte: Soldagem (2009).
Depois de conhecer as vantagens e desvantagens da soldagem, voc vai

estudar os riscos e quais cuidados com a segurana que voc deve ter.
68
SEO 7
Riscos e segurana em
soldagem
Como diversas outras operaes
industriais, a soldagem e o corte
de materiais apresentam uma srie
de riscos para as pessoas envolvidas.
As operaes de soldagem e corte
envolvem a manipulao de materiais a temperaturas elevadas, a
exposio a uma quantidade considervel de luz e o contato com
partculas metlicas incandescentes projetadas em alta velocidade
(respingos ou salpicos).
Acidente por choque eltrico um
risco srio e constante nas operaes de soldagem baseadas no
uso da energia eltrica. A gravidade do choque eltrico est relacionada com a corrente eltrica e no
com a tenso do equipamento ou
de trabalho. Uma corrente acima
de 80 mA, passando pela regio
torcica da vtima, pode ser fatal,
provocando um fenmeno chamado fibrilao do corao e a
consequente perda de sua capacidade de bombear o sangue.
As radiaes infravermelha e a
ultravioleta so geradas pelo arco
eltrico do processo de soldagem.
Chamas e metal quente tambm
emitem radiao, mas de menor
intensidade. A radiao infravermelha pode causar irritao dos
olhos e at a queima da retina e
catarata. A radiao ultravioleta
responsvel por causar queimaduras de pele, fadiga visual e dor de
cabea.
Fumos e gases da soldagem podem ser muito prejudiciais sade por diversos motivos. Vapores
de zinco podem causar dor de
cabea e febre, vapores de cdmio podem ser fatais. J os gases
utilizados em alguns processos de
soldagem (argnio, CO) no so
txicos, mas por serem mais pesados que o ar, o deslocam, podendo causar asfixia e morte se forem
utilizados em ambientes fechados.
Logo, ambientes arejados ou sistemas de exausto devem ser buscados.
Incndios e exploses podem ocorrer no ambiente da soldagem, por
encontrarmos nele os trs elementos atuando conjuntamente: uma
fonte de calor, um combustvel e
oxignio.
Na soldagem de manuteno de
tanques ou recipientes combustveis ou inflamveis, por exemplo,
h a necessidade de se efetuar
uma rigorosa limpeza ou lavao
antes de se iniciar o processo.
Outros riscos comuns em reas
de soldagem e operaes so quedas de objetos e ferramentas, queda de pessoas trabalhando sobre
andaimes e plataformas. Cuidados
especiais devem ser tomados com
os cilindros de gs, pois so submetidos a uma elevada presso e
por isso no devem estar vulnerveis a altas temperaturas e quedas. Na figura abaixo a imagem de
alguns equipamentos de proteo
individual.
Figura 43 - Equipamentos de proteo individual

Fonte: Oxibras (2009).
SEO 8
Eletricidade aplicada soldagem

Voc ser apresentado, nesta seo, ao que uma corrente contnua,
uma corrente alternada, tenso eltrica e resistncia eltrica.
Assim como a energia hidrulica pode acionar a roda de uma turbina, a
energia eltrica tambm tem a capacidade de ser transformada em trabalho. A energia eltrica tem seu potencial eltrico (tenso). Na energia
eltrica tambm importante saber alm da tenso qual a quantidade
de cargas eltricas que passa na seo do condutor a cada segundo.
Corrente eltrica o movimento ordenado de cargas eltricas.
A corrente eltrica pode apresentar duas diferentes modalidades: corrente contnua e corrente alternada. Ambas so medidas em Ampre,
representado pela letra A.
Denomina-se corrente contnua aquela que sempre passa nos condutores num nico sentido.
Figura 44 - Corrente contnua ao longo do tempo

Fonte: S Fsica (2009).
69
J a corrente alternada tem como caracterstica o fato dos eltrons

passarem ora num sentido, ora no outro. A quantidade de vezes que ela
se alterna determinada pelo que chamamos de frequncia.
Figura 45 - Corrente contnua alternada ao longo do tempo

Fonte: S Fsica (2009).
A tenso eltrica representa a fora atuante sobre as cargas eltricas

(corrente eltrica), fazendo-as circular pelos condutores. Sua unidade de
medida o Volt, representado pela letra V, U ou E.
A resistncia eltrica a dificuldade oferecida por um material para
ser atravessado pela corrente eltrica. Cada material apresenta um valor
diferente e uma pequena adio de um elemento de liga em um material
causar sensveis alteraes na resistncia.
Outro fator que altera a resistncia so as dimenses dos materiais. A
passagem da corrente eltrica pelos materiais gera calor por um processo conhecido como Efeito Joule.
SEO 9
Arco eltrico
Nesta seo voc ver como o processo da passagem de uma corrente
eltrica atravs de um gs, chamado arco eltrico. Na prxima seo
voc ir conhecer o que polaridade.
Denominamos arco eltrico ou arco voltaico a passagem de uma corrente eltrica atravs de um gs. Porm, nas condies normais de presso e
temperatura, todos os gases so timos isolantes eltricos.
70
A passagem de corrente eltrica

entre dois condutores s possvel com a utilizao de gases ionizados, pois ao se tornar ionizado,
o gs se torna condutor.
Por ionizao possvel definir
o gs passar a ter ons e eltrons
livres (que facilitaro o transporte de cargas eltricas). Quando se
encontra nesse estado, o gs recebe o nome de plasma.
O processo mais simples para se
obter um arco eltrico para soldagem consiste em aquecer o gs
existente entre o eletrodo e a pea
e sujeit-lo a um bombardeio eletrnico. Isso conseguido de um
modo muito simples e prtico,
basta que se disponha de uma diferena de potencial eltrico entre
a pea e o eletrodo.
Ao tocar o eletrodo na pea a tenso cai rapidamente, s no atingindo o valor zero devido resistncia de contato, e a corrente vai
a valores muito prximos da corrente de curto-circuito. Com isso,
devido ao Efeito Joule, a regio
de contato se aquece at a incandescncia e a quantidade de calor
liberada tornar fcil o arrancamento dos eltrons dos tomos
do ambiente gasoso.
Com o gs ionizado, geram-se vapores metlicos que tambm se
ionizaro prosseguindo o ciclo.
Aps se obter o arco eltrico,
pode-se afastar os eletrodos, pois
com a ionizao do ambiente ao
redor do arco, este existir entre
distncias maiores.
SEO 10
Polaridades
Nesta seo voc ir estudar o que

polaridade negativa e positiva.
Em seguida, ir conhecer como
fazer uma junta simples de soldagem.
No processo de soldagem, quando a mquina de solda est operando, a

corrente eltrica sai pelo borne A, desloca-se pelo cabo at a pea que
est sendo soldada, provoca a fuso do material da pea com o material
do eletrodo atravs do arco eltrico, passa pelo eletrodo e retorna ao
borne B. Atravs do cabo, entra novamente na mquina e, pelo circuito interno, torna a sair pelo borne A. Abaixo uma representao dos
cabos conectados aos bornes da fonte de energia.
SEO 11
Juntas bsicas de
soldagem
Nesta seo voc ir aprender o
que uma junta bsica de soldagem.
Junta a regio na qual duas ou
mais peas sero unidas por um
processo de soldagem.
So diversas as formas que se
apresentam nas unies das peas e
esto estreitamente ligadas preparao das mesmas.
Essas formas de unio so realizadas nas montagens de estruturas
e outras tarefas executadas pelo
soldador.
Junta de topo em
bordas retas
Quando as bordas das chapas no
requerem preparao mecnica recebem o nome de juntas de
topo em bordas retas.
Usam-se esses tipos de junta na
unio de chapas at 6 mm de espessura, que no sofrero grandes
esforos.
Figura 46 - Fonte retificadora e indicao dos bornes positivo e negativo

Fonte: Secco (2002 apud ESAB SOLDAGEM E CORTE, 2005)
Por isso comum dizer que quando o cabo porta-eletrodo est ligado
ao polo negativo da mquina, temos uma polaridade negativa ou direta,
e quando o cabo porta-eletrodo est ligado ao polo positivo da mquina,
temos uma polaridade positiva ou indireta.
Figura 47 - Junta de topo
A polaridade poder ser trocada por uma chave de soldagem, ou

pela inverso dos cabos no borne de sada da mquina. importante saber que o no polo positivo sempre haver maior aquecimento.
Fonte: Cardoso (2004, p. 50).
71
Juntas sobrepostas
Quando as bordas das chapas no
requerem preparao mecnica,
uma vez que, como o nome mesmo diz, as juntas so sobrepostas.
A largura da sobreposio depender da espessura da chapa.
Figura 50 - Juntas em quina

Depois de saber como fazer uma soldagem simples, voc ir aprender na

seo seguinte a soldar em outras posies.
Figura 48 - Juntas sobrepostas
Juntas em ngulo em T
So aquelas em que as peas, devido sua configurao, formam
ngulos interiores e exteriores no
ponto de soldar.
SEO 12
Posies de soldagem
Nesta seo voc ir estudar como soldar em diversas formas. Na prxima seo voc ir aprender como a preparao para esse processo.
As posies de soldagem se referem exclusivamente ao posicionamento
do eixo de soldagem nos diferentes planos a soldar.
Na execuo do cordo de solda eltrica aparecem peas que nem sempre podem ser colocadas em posio cmoda. Segundo o plano de referncias, foram estabelecidas as quatro posies seguintes.
Posio plana ou de nvel

O procedimento ocorre em posio denominada plana ou de nvel.
O material adicional vem do eletrodo que est com a ponta para baixo.
Posio horizontal
Figura 49 - Juntas em ngulo em T
Juntas em quina
Quando os dois componentes esto prximos e em ngulo.
72
Quando as arestas ou face das peas a soldar esto colocadas em posio

horizontal.
O eixo da soldagem se estende horizontalmente.
Posio vertical
Posio vertical aquela em que a aresta ou eixo da zona a soldar recebe
solda em posio vertical. Nesta posio de soldagem, o cordo de solda
pode ser aplicado da forma descendente (de cima para baixo) ou da forma ascendente (de baixo para cima).
Posio sobre cabea

A pea colocada a uma altura superior da cabea do soldador,
recebe a solda por sua parte inferior. O eletrodo se posiciona com
o extremo apontado para cima,
verticalmente. Esta posio a inversa posio plana ou de nvel.
Enchimento por passes triangulares

Este ltimo mtodo uma derivao do anterior. Nele, o ciclo do movimento alterado, assumindo a forma triangular. Com isso, temos uma
velocidade de deposio ainda maior.
importante destacar que neste mtodo ocorrer uma diminuio da
resistncia mecnica da junta. O mtodo est identificado na posio 3
da figura a seguir.
Enchimento por filetes

Este mtodo o que introduz a
maior tenso transversal, e uma
maior probabilidade de incluso
de escria quando comparado
com os demais mtodos. Por outro lado, o mtodo que permite
uma melhoria das caractersticas
mecnicas, devido sua menor
introduo de calor, evitando dessa forma o crescimento dos gros.
Por crescimento de gro podemos
entender o aspecto metalrgico
que introduz fragilidade na junta.
Figura 51 - Tipos de enchimentos por filetes

Fonte: Infosolda (2010).
Este mtodo permite a soldagem

em todas as posies de soldagem
e est representado na posio 1
da figura.
SEO 13
Echimento por passes

largos
Nesta seo voc ir conhecer

qual a preparao que deve ser
tomada antes de fazer uma soldagem.
Este mtodo recomendado

para eletrodos de grande fluidez,
Sendo torna-se difcil o controle
da poa de fuso. Pode ser aplicado em todas as posies com
exceo da horizontal. A tcnica
de trabalho consiste em imprimir
uma oscilao lateral ao eletrodo,
normalmente limitada em no mximo cinco vezes o seu dimetro.
Este mtodo representado na
posio 2 da figura a seguir.
Preparao para
soldagem
Quanto pea
No pode conter xido, gordura, tinta ou qualquer outro tipo
de impureza, portanto, deve estar
limpa. Em soldagens de maior
responsabilidade, deve-se fazer
uso de processos auxiliares, tais
como pr-aquecimento, psaquecimento, uso de dispositivos,
chanfros, etc.
Quanto mquina
Deve ser equipada como todos
os acessrios necessrios para a
execuo da soldagem e regulada

corretamente em funo do dimetro de eletrodo, da espessura e
do tipo do metal base.
Quanto ao eletrodo
Deve ser selecionado de acordo
com o tipo e as dimenses do material a ser soldado.
Quanto ao local de soldagem

Deve atender as normas de segurana.
Voc ir conhecer, na prxima
unidade, soldagem por eletrodos
revestidos. Voc ver como comeou esse tipo de soldagem, quais
so os equipamentos utilizados,
o que so eletrodos revestidos e
ir saber quais so as vantagens e
desvantagens desse processo.
73
Unidade de
estudo 6
Sees de estudo
Seo 1 Histrico
Seo 2 Equipamentos e utenslios
Seo 3 Eletrodos revestidos
Seo 4 Vantagens e desvantagens do
processo
Soldagem por Eletrodos Revestidos

SEO 1
Histrico
Nesta seo voc ir conhecer a

histria da soldagem por arco eltrico. Em seguida, voc ser apresentado aos equipamentos usados
nesse processo.
Em 1904, Oscar Kjellberg, um
engenheiro sueco precisava melhorar a qualidade dos trabalhos
de reparo em navios e caldeiras
em Gothenburg, o que resultou
na inveno do primeiro eletrodo revestido. O revestimento era
constitudo, originalmente, de
uma camada de material argiloso
(cal), cuja funo era facilitar a
abertura do arco e aumentar sua
essa bilidade. Em 1907, Oscar
Kjellberg patenteou o processo
de soldagem a arco com eletrodo
revestido. Esses esforos culminaram no eletrodo revestido, em
meados dos anos 1920, proporcionando aquilo que muitos consideram o mais significativo avano na soldagem por arco eltrico.
Definimos a soldagem a arco
eltrico com eletrodo revestido
(shielded metal arc welding SMAW)
como a soldagem realizada com
o calor de um arco eltrico mantido entre a extremidade de um
eletrodo metlico revestido e a
pea de trabalho. O calor produzido pelo arco funde o metal de
base, a alma do eletrodo e o revestimento. Quando as gotas de
metal fundido so transferidas
atravs do arco para a poa de fuso, so protegidas da atmosfera
pelos gases produzidos durante a
decomposio do revestimento.
A escria lquida flutua em direo superfcie da poa de fuso,

protegendo o metal de solda da
atmosfera durante a solidificao.
Outras funes do revestimento
so proporcionar estabilidade ao
arco e controlar a forma do cordo de solda.
Figura 52 - Soldagem com eletrodo

revestido
Porta-eletrodo
Os porta-eletrodos conectam o
cabo de solda e conduzem a corrente de soldagem at o eletrodo.
O punho isolado usado para
guiar o eletrodo sobre a junta de
solda e aliment-lo at a poa de
fuso medida que ele consumido. Porta-eletrodos esto disponveis em diferentes tamanhos
e seus preos dependem de sua
capacidade de suportar a corrente
de soldagem.
Por questes de segurana,

os porta-eletrodos podem ser
segurados com qualquer uma
das mos, mas sempre de forma que o dedo polegar fique
sobre a alavanca de abertura
do utenslio.
Fonte: Adaptado de Cablefreebr

(2009).
SEO 2
Equipamentos e
utenslios
Nesta seo voc estudar quais
so os elementos simples que so
usados nesse processo de soldagem.
Uma das razes para a grande
aceitao do processo de soldagem com eletrodos revestidos a
simplicidade do equipamento necessrio. O equipamento de soldagem consiste na fonte de energia, no porta-eletrodo, nos cabos
e conexes, alm dos martelos
picadores.
Figura 53 - Porta-eletrodos
Fonte: Soldaseg (2009).
Terminal terra
O terminal terra utilizado para
conectar o cabo terra pea.
Pode ser conectado diretamente
pea ou bancada ou dispositivo
ao qual a pea est posicionada.
75
Fazendo parte do circuito de soldagem, o terminal terra deve ser capaz

de suportar correntes de soldagem sem superaquecer devido resistncia eltrica.
Figura 54 - Cabos de solda

Fonte: Cimm (2009).
O cabo do eletrodo e o cabo terra so partes importantes do circuito

de soldagem. Eles devem ser muito flexveis e ter um bom isolamento
resistente ao calor. As conexes no porta-eletrodo, o terminal terra e
os terminais da fonte de energia devem ser soldados ou bem prensados
para assegurar baixa resistncia eltrica. O dimetro do cabo deve ser
suficiente para conduzir a corrente eltrica com um mnimo de queda
de tenso. O aumento no comprimento do cabo torna necessrio o aumento em seu dimetro para diminuir a resistncia eltrica e a queda de
tenso, conforme se observa as recomendaes na tabela abaixo.
Tabela 11 - Queda de tenso nos cabos de solda em funo das correntes de soldagem e dos comprimentos dos cabos
Comprimento total do cabo (m)

Faixa de
corrente de
soldagem (A)
15
30
75
150
Queda
de
tenso
para
Cabo
Queda
de
tenso
Cabo
Queda
de
tenso
Cabo
Queda
de
tenso
Cabo
Queda
de
tenso
20 a 180
#3
1,8
#2
2,9
#1
5,7
#0
9,1
180 A
30 a 250
#2
1,8
#1
2,5
#0
5,0
#0
9,9
200 A
60 a 375
#0
1,7
#0
3,0
# 00
5,9
# 000
9,3
300 A
80 a 500
# 00
1,8
# 000
2,5
# 0000
5,0
# 0000
9,9
400 A
100 a 600
# 00
2,0
# 0000
2,5
500 A
Quedas de tenso no incluem quedas causadas por conexes, porta-eletrodos ou pea de trabalho deficientes.
Fonte: ESAB Soldagem e Corte (2005, p. 50).
76
Martelos picadores e
escovas
So considerados utenslios de
limpeza
FIGURA 57 - Fonte transformador Esab
Os ingredientes do revestimento,
dos quais existem literalmente
centenas para escolher, so cuidadosamente pesados, misturados.
O revestimento extrudado sobre as varetas metlicas que so
alimentadas atravs da prensa extrusora a uma velocidade muito
alta. Os eletrodos so ento identificados com a marca comercial e
a sua classificao antes de entrar
no forno de secagem.
Fonte: Royal Mquinas (2009).
Figura 55 - Martelo picador

Fonte: Loja do Lar (2009).
Agora que voc j conheceu os

equipamentos e utenslios utilizados na soldagem, voc ir estudar
os eletrodos revestidos, suas funes, tipos, classificaes e cuidados que a serem tomados.
SEO 3
Eletrodos revestidos
Figura 56 - Escova em ao
Fonte: Adptado de Alf ferramentas
(2009).
Fontes de energia
A soldagem com eletrodos revestidos pode empregar tanto corrente alternada (CA) quanto corrente contnua (CC), porm em
qualquer caso a fonte selecionada
deve ser do tipo corrente constante. Esse tipo de fonte fornecer
uma corrente de soldagem relativamente constante independentemente das variaes do comprimento do arco causadas pelas
oscilaes da mo do soldador.
Abaixo, imagem de uma fonte
tipo transformador.
Nesta seo voc ser apresentado aos eletrodos revestidos, quais

so suas funes, categorias, classificaes e a preocupao que
voc deve ter no armazenamento
dos eletrodos.
Eletrodos revestidos para aoscarbono consistem de apenas dois
elementos principais: a alma metlica ou ncleo, normalmente de
ao de baixo carbono, e o revestimento. A alma metlica tem as
funes principais de conduzir a
corrente eltrica e fornecer metal
de adio para a junta.
Funes do
revestimento
Os revestimentos apresentam diversas funes, que podem ser
classificadas nos grupos seguintes.
Funo metalrgica: o
revestimento cria uma atmosfera
gasosa que protege a fuso da
alma do eletrodo contra o oxignio e o nitrognio do ar. Tambm
depositar a escria ou carepa, que mais leve que o metal
fundido e que proteger o banho
de fuso no somente contra
oxidao, mas tambm contra um
resfriamento rpido.
Funo eltrica: torna o ar
entre o eletrodo e a pea melhor
condutor, facilitando a passagem
da corrente eltrica, o que permite estabelecer e manter o arco
eltrico estvel.
Funo operatria: durante
a fuso dos eletrodos ocorre em
sua extremidade uma depresso
que chamamos de cratera. A
profundidade dessa cratera tem
influncia direta sobre as dimenses das gotas, viscosidade da
escria, alm de a cratera servir
tambm para guiar as gotas do
metal fundido.
Figura 57 - Eletrodo revestidos

Fonte: Cimm (2009).
77
Caractersticas da posio
de soldagem: a adio de certos ingredientes no revestimento,
principalmente compostos de
titnio, que tornam possvel a soldagem fora de posio (posies
vertical e sobrecabea).
Isolamento da alma de
ao: o revestimento atua como

um isolante de tal modo que a
alma no causar curto-circuito
durante a soldagem de chanfros
profundos ou de aberturas estreitas; o revestimento tambm serve
como proteo para o operador
quando os eletrodos so trocados.
Tipos de revestimento
Revestimento oxidante:
este revestimento constitudo
principalmente de xido de ferro
e mangans.
Produz uma escria oxidante,
abundante e de fcil destacabilidade. Este eletrodo pode ser
utilizado nas correntes contnua
ou alternada, e apresentam uma
baixa penetrao.
Revestimento cido: este
revestimento constitudo
principalmente de xido de ferro,
mangans e slica.
Produz uma escria de fcil
remoo. Este eletrodo pode
ser utilizado nos dois tipos de
corrente, apresenta penetrao
mdia e alta taxa de fuso, as propriedades da solda so consideradas boas, embora sua resistncia
formao de trincas de solidificao seja baixa. Apresentam
tambm uma muito boa aparncia do cordo.
Revestimento rutlico: este
revestimento contm grandes

quantidades de rutilo (TiO xido de Titnio) e produz uma
escria abundante, densa e de
fcil destacabilidade.
78
Estes eletrodos se caracterizam por serem de fcil manipulao e por

poderem ser utilizados em qualquer posio, exceto nos casos em que
contenham um grande teor de p de ferro. Utilizados em corrente contnua ou alternada, produziro um cordo de bom aspecto, porm com
penetrao mdia ou baixa.
Revestimento bsico: este revestimento contm grandes quantida-
des de carbonatos (de clcio ou outro material) e fluorita.

Sua escria exerce uma ao benfica sobre a solda dessulfurando-a e
reduzindo o risco de trincas de solidificao. Este revestimento desde
que armazenado e manuseado corretamente (fora da embalagem original, devem ser mantidos em estufas a temperatura entre 100 C e 150
C) produzir soldas com baixos teores de hidrognio minimizando
com isso os problemas de fissurao e fragilizao induzidos por este
elemento. A penetrao mdia e o cordo apresenta boas propriedades mecnicas, particularmente em relao tenacidade. Os eletrodos
com este revestimento so indicados para aplicaes de alta responsabilidade, para soldagens de grandes espessuras e de elevado grau de
travamento. Para, alm disto, recomendado para soldagem de aos de
pior soldabilidade como, por exemplo, os aos de alto teor de carbono
e/ou Enxofre ou aos de composio qumica desconhecida.
Revestimento celulsico: este revestimento contm grandes

quantidades de material orgnico (como, por exemplo, celulose), cuja
decomposio pelo arco gera grandes quantidades de gases que protegem o metal lquido. A quantidade de escria produzida pequena,
o arco muito violento causando grande volume de respingos e alta
penetrao. O aspecto do cordo produzido pelos eletrodos com este
tipo de revestimento no dos melhores. As caractersticas mecnicas
da solda so consideradas boas, com exceo da possibilidade de fragilizao pelo hidrognio. Estes eletrodos so particularmente recomendados para soldagens fora da posio plana, tendo grande aplicao na
soldagem da circunferncia de tubulaes e na execuo de passes de
raiz em geral devido sua elevada penetrao.
No prximo tpico voc conhecer a classificao dos eletrodos.
Classificao dos eletrodos

A Sociedade Americana de Soldagem (AWS) criou um padro para a
identificao dos eletrodos revestidos que devido simplicidade, e talvez
o pioneirismo, a especificao mais utilizada no mundo atualmente
para identificar eletrodos revestidos. Abaixo, norma AWS 5.1 que destinada para seleo de eletrodos para aos ao carbono.
Figura 58 - Classificao dos eletrodos revestidos

Fonte: Joaquim (2009).
Para converter lbf/pol ou Pa em kgf/mm, deve-se multiplicar o valor

pela constante 0,00007031.
Para outros materiais, a AWS criou outras normas, conforme indicado
na tabela abaixo:
Quadro 4 - Especificao das normas de classificao dos eletrodos revestidos
QUADRO ESPECIFICAES AWS ELETRODOS REVESTIDOS

REF. AWS
Eletrodos para:
A 5.1
Aos ao carbono
A 5.3
A 5.4
A 5.5
A 5.6
A 5.11
A 5.13
Alumnio e suas ligas

Aos inoxidveis
Aos baixa liga
Cobre e suas ligas
Nquel e suas ligas
Revestimento (alma slida)
A 5.15
Ferros fundidos
A 5.21
Revestimento (alma tubular com carbonetos de

Tungstnio).
Algumas aplicaes recomendadas aos principais eletrodos revestidos

podem ser vistas na tabela abaixo.
79
Tabela 12 - Desempenho de alguns eletrodos em diferentes aplicaes
APLICAES
6010
6011
6013
7016
7018
7024
Ao com enxofre alto ou sem analise qumica
na
na
10
Alta ductilidade
10
10
Alta penetrao
10
Alta resistncia ao impacto
10
10
Alta taxa deposio
10
Espessura fina, probabilidade de distoro
Espessura grossa, alta restrio
10
Facilidade remoo de escria
Facilidade 1G/2G alta produtividade
10
Filete todas as posies
10
na
Pouca perda por respingos
Topo posio plana e < 6,0 mm
Topo todas pos. e < 6,0 mm
10
na
Os valores esto correspondidos entre 10 (aplicao fortemente indicada) a 1 (aplicao no recomendada).

A sigla na significa no aplicvel.
Tabela 13 - Desempenho de alguns eletrodos em diferentes aplicaes
6010
6011
6013
7016
7018
7024
Ao com enxofre alto ou sem anlise qumica
Aplicaes
na
na
10
Alta ductilidade
10
10
Alta penetrao
10
Alta resistncia ao impacto
10
10
Alta taxa deposio
10
Espessura fina, probabilidade de distoro
Espessura grossa, alta restrio
10
Facilidade em remoo de escoria
Filete 1G/ 2G alta produtividade
10
Filete todas as posies
10
na
Pouca perda por respingos
Topo posio plana e < 6.0 mm

Topo todas pos. e < 6.0 mm
4
10
5
9
8
8
7
7
9
6
9
na
80
Cuidados com os
eletrodos revestidos
Verificao do som produzido pelo choque de dois ou

mais eletrodos
Caso no sejam tomados os adequados cuidados no armazenamento e manuseio, os eletrodos revestidos podem se danificar. Parte
ou todo o revestimento pode se
danificar principalmente nos casos
de dobra ou choque do eletrodo.
Sempre que se observar qualquer
alterao no estado do eletrodo,
este no deve ser utilizado em
operaes de responsabilidade.
Dois eletrodos midos ao se tocarem geraram um som mais abafado e

grave do que eletrodos secos, que por sua vez produzem um som mais
agudo e metlico.
Devido aos citados problemas causados pela umidade, os eletrodos
devem de preferncia ser adquiridos em embalagens hermeticamente
fechadas e armazenados em ambientes controlados, de modo a serem
evitados danos e contatos com a umidade do ar.
As embalagens dos eletrodos so consideradas totalmente estanques enquanto fechadas. Aps abertas, perdem a capacidade de executar uma
adequada armazenagem, e os eletrodos devem ser mantidos em estufas.
A umidade em excesso no revestimento dos eletrodos (principalmente os bsicos) , de uma forma geral, prejudicial soldagem.
Ela pode levar a instabilidade do
arco, formao de respingos e
porosidades, principalmente no
incio do cordo, e pode ocorrer
a fragilizao e fissurao pelo hidrognio.
Os eletrodos midos, em geral, geram um som explosivo e,
quando a umidade for excessiva,
haver no incio da soldagem desprendimento de vapor dgua do
eletrodo. Alm disso, ocorrendo a
interrupo da soldagem com um
eletrodo mido, o revestimento
tende a trincar longitudinalmente.
Figura 59 - Estufa para eletrodo Milane

Fonte: Adaptado de Hotfrog (2008).
81
Os cochichos so estufas portteis para armazenamento dos eletrodos

revestidos. So conectadas s fontes de energia.
Embora esta apostila apresente

tabelas com recomendaes de
manuteno, ressecagem dos eletrodos, tantos esses parmetros
quanto os parmetros de soldagem (corrente) devem ser verificados junto ao fabricante do eletrodo que ser utilizado.
Na seo seguinte voc ir estudar as vantagens e desvantagens
do processo de soldagem.
Figura 60 - Cochicho
Fonte: Dutra mquinas (2009).
O perodo mximo que se recomenda para que um eletrodo permanea

fora da estufa so duas horas. Aps esse tempo, h o risco de ocorrer absoro excessiva de umidade. Caso isso venha a acontecer, os eletrodos
bsicos devem ser recondicionados por um tratamento de ressecagem,
em seguida devem retornar para as estufas. Abaixo, recomendaes de
temperaturas e tempo de ressecagem para os eletrodos revestidos:
Tabela 14 - Recomendaes de ressecagem de eletrodos revestidos
Temperatura efetiva no
pacote de eletrodos
Tempo real a
temperatura efetiva
(C)
(h)
Bsico
325 25
1,5 0,5
Altssimo rendimento
275 25
1,5 0,5
Rutlicos
80 10
1,5 0,5
Ferro fundido
80 10
1,5 0,5
Inoxidveis rutlicos
275 25
1,5 0,5
Inoxidveis bsicos
225 25
1,5 0,5
Tipo de eletrodo
Fonte: ESAB Soldagem e Corte (2009).
82
Parmetros de soldagem com eletrodos revestidos
SEO 4
Vantagens e desvantagens do processo

Nesta seo voc ir conhecer os ganhos e as perdas desse processo de
soldagem.
So vrias as vantagens do processo de soldagem por eletrodos revestidos:
baixo custo de aquisio dos equipamentos;

no h necessidade de consumveis externos;
ideal para soldagens em locais de acesso restrito graas geometria
do eletrodo;
permite a soldagem dos principais metais empregados na indstria,

desde com o eletrodo correto;
permite a soldagem em todas as posies, desde com o eletrodo
devidamente selecionado.
Em contra partida, h algumas desvantagens:
um dos processos com menor taxa de deposio de material;

requer boa habilidade manual de soldadores;
dificuldade em empregar o processo para soldagem de chapas muito
finas.
Na prxima unidade voc ir estudar soldagem MIG e MAG, suas definies, quais so os equipamentos utilizados, eletrodos, gases de proteo, transferncia do metal de adio e vantagens e desvantagens desse
processo.
83
Unidade de
estudo 7
Sees de estudo
Seo 1 Definio
Seo 2 Equipamentos
Seo 3 Eletrodos
Seo 4 Gases de proteo
Seo 5 Transferncia do metal de adio
Seo 6 Vantagens e desvantagens
Soldagem MIG/MAG
SEO 1
Definio
Nesta seo voc ver a definio da soldagem de arco com proteo

gasosa. Em seguida, voc ir conhecer quais so os equipamentos utilizados nesse processo.
A soldagem a arco com proteo gasosa (Gs Metal Arc Welding
GMAW) um processo em que a unio de peas metlicas produzida
pelo aquecimento destas com um arco eltrico estabelecido entre um
eletrodo metlico nu, consumvel, e a pea de trabalho (metal base).
No Brasil, o processo conhecido como MIG (Metal Inert Gs) ou MAG
(Metal Active Gas), quando a proteo do arco eltrico feita por um gs
inerte ou um gs ativo, respectivamente.
Fonte de energia
O processo utiliza corrente do
tipo contnua que pode ser fornecida por um conjunto transformador-retificador ou por um
conversor.
A forma da caracterstica esttica
da fonte pode ser do tipo corrente constante ou tenso constante,
conforme o sistema de controle
do equipamento.
Quando se utiliza uma fonte do
tipo tenso constante, a velocidade de alimentao do arameeletrodo se mantm constante durante a soldagem. Este sistema
mais simples e mais barato.
Com a fonte de energia do tipo
corrente constante o comprimento do arco controlado pelo ajuste automtico da velocidade de
alimentao do arame.
Figura 61 - Soldagem MIG/MAG

Fonte: Toda oferta (2009).
SEO 2
Equipamentos
Nesta seo voc ir estudar os equipamentos bsicos para soldagem
MIG/MAG que so compostos de uma fonte de energia, um alimentador de arame, uma tocha de soldagem e uma fonte de gs protetor, alm
de cabos e mangueiras.
85
soldagem, alm de acionar o alimentador de arame e uma vlvula

solenide, que comanda o fluxo
de gs protetor para a tocha.
Figura 62 - Fonte retificadora MIG
Figura 63 - Tocha MIG MAG montada
MAG Sumig
Figura 64 - Tocha MIG MAG desmon-
Fonte: Nei (2009).
tada
Tocha, bicos de contato e bocais

A tocha de soldagem consiste
basicamente de um bico de contato, que faz a energizao do
arame-eletrodo de um bocal que
orienta o fluxo de gs protetor e
de um gatilho de acionamento do
sistema.
O bico de contato um pequeno tubo base de cobre, cujo
dimetro interno ligeiramente
superior ao dimetro do arameeletrodo e serve de contato eltrico deslizante.
O bocal feito de cobre ou material cermico e deve ter um dimetro compatvel com a corrente
de soldagem e o fluxo de gs a ser
utilizado numa dada aplicao.
O gatilho de acionamento ou
interruptor movimenta um contador que est ligado ao primrio
do transformador da mquina de
solda, energizando o circuito de
86
As tochas para soldagem MIG

MAG podem ser refrigeradas
a gua ou pelo prprio gs de
proteo, dependendo de sua
capacidade, dos valores de
corrente utilizados e do fator
de trabalho.
Quanto ao formato, as tochas podem ser retas ou curvas, sendo as

mais utilizadas as do tipo pescoo de cisne que so as que oferecem maior maneabilidade.
Alimentador de arame
O alimentador de arame normalmente utilizado acionado por
um motor de corrente contnua e
fornece arame a uma velocidade
constante ajustvel numa ampla
faixa. No existe qualquer ligao
entre o alimentador e a fonte de
energia, entretanto, ajustandose a velocidade de alimentao
de arame, ajusta-se a corrente de

soldagem fornecida pela mquina
devido s caractersticas da fonte
e do processo.
O arame passado entre um conjunto de roletes chamados de roletes de alimentao que possuem
sulcos, pelos quais os arames so
conduzidos. Em funo desses
sulcos sobre os roletes, mudandose o dimetro do arame de trabalho, devem ser mudados tambm
os roletes.
Figura 65 - Cabos eltricos e garras de

fixao
Fonte: Labsolda (2009).
O processo necessitar, como no

caso da soldagem com eletrodos
revestidos, de cabos para transporte da eletricidade.
As garras de fixao servem para
prender o cabo de retorno da eletricidade.
Deve ser verificado se prendem
a pea com boa fixao e se a fixao do cabo de soldagem nelas
est feito de maneira adequada.
Fonte de gs
Os diversos gases de proteo,
que sero vistos mais adiante,
esto normalmente contidos em
garrafas ou cilindros de ao de
alta resistncia. A garrafa colocada na instalao na proximidade
do posto de trabalho e equipada
de um conjunto redutor-manmetro, que baixa a presso do gs

a um valor conveniente para a alimentao da tocha de soldagem e
que permite a regulagem da vazo
expressa em litros por minuto.
No caso de vrias instalaes
funcionarem na mesma oficina,
a fonte de gs pode ser substituda de um cilindro nico por uma
central de vrios cilindros conectados entre si num sistema nico.
Essa central deve ter um conjunto
redutor nico e o gs ser distribudo por canalizao presso
desejada, a vazo regulada por
cada operador por meio de um
manmetro local e individual.
No caso de consumos muito elevados, pode-se adquirir o gs em
sua forma lquida, ficando este
tambm em uma instalao centralizada.
Essas duas ltimas formas citadas
so investimentos inicialmente
maiores, porm proporcionam
numerosas vantagens, das quais
algumas so citadas a seguir:
eliminao de garrafas no
interior das oficinas;
ganho de espao;
melhor aproveitamento do
contedo das garrafas;
funcionamento contnuo sem
risco de interrupo da alimentao de gs durante a soldagem;
ganhos de tempo (trocas de
garrafas);
aumento da segurana.
ca ou permanente sem se romper

(carregamentos estticos).
Arames de ao-carbono geralmente recebem uma camada superficial de cobre com o objetivo
de melhorar seu acabamento superficial, seu contato eltrico com
o bico de cobre e uma superior
resistncia corroso.
Figura 66 - Cilindros de gs
Fonte: Adaptado de Alibaba (2009).
Na prxima seo voc ver os

eletrodos, que so arames para
soldagem.
SEO 3
Eletrodos
Nesta seo voc estudar o que

e como feito o eletrodo. Na
prxima seo voc conhecer as
funes e os dois tipos de gases
de proteo.
Os eletrodos ou tambm chamados arames para soldagem so
constitudos de metais ou ligas
metlicas dcteis que possuem
composio qumica, dureza, condies superficiais e dimenses
bem controladas.
Ductilidade a capacidade de um
material sofrer deformao plsti-
Figura 67 - Carretel de arame MIG

MAG
Fonte: Solo Stocks (2009).
Os arames de ao usados com

proteo de CO2 contm maiores
teores de silcio e mangans em
sua composio devido sua ao
desoxidante. A seleo do arame
a ser utilizado em uma dada operao feita em termos da composio qumica do metal de base,
do gs de proteo a ser usado e
da composio qumica e propriedades mecnicas desejadas para a
solda. A tabela abaixo relaciona
as especificaes AWS de arames
para soldagem MIG MAG que
so fornecidos em carretis de 15
kg ou 20 kg.
87
Tabela 15 - Norma classificao de arames MIG MAG
Especificao
AWS A 5.10
AWS A 5.7
AWS A 5.9
AWS A 5.14
AWS A 5.16
AWS A 5.18
AWS A 5.19
Materiais
Alumnio e suas ligas
Cobre e suas ligas
Ao inox, aos com alto Cr
Nquel e suas ligas
Titnio e suas ligas
Ao-carbono e baia liga
Magnsio e suas ligas
Fonte: Gimenes (2004, p. 09).
SEO 4
Os gases de proteo utilizados

em soldagem MIG MAG podem
ser inertes, ativos ou a mistura
desses dois tipos. O tipo de gs
influencia: caractersticas do arco,
transferncia do metal, penetrao largura e formato do cordo
de solda, velocidade de soldagem,
tendncia a aparecimento de defeitos e custo final do cordo de
solda.
Gases de proteo
Nesta seo voc ir conhecer como funcionam e quais so os tipos de
gases de proteo.
O ar atmosfrico na regio de soldagem expulso por um gs de proteo com o objetivo de evitar a contaminao da poa de fuso. A
contaminao causada principalmente pelo nitrognio (N2), oxignio
(O2) e vapor dgua (H2O) presentes na atmosfera. Abaixo, a Figura 68
representa um sistema de soldagem MIG/MAG.
DICA
Com o processo MIG, os gases inertes puros so utilizados principalmente na soldagem de metais no ferrosos,
principalmente os mais reativos como titnio e magnsio.
Gases inertes so aqueles que no

se combinam com outros elementos e no participam da poa de
fuso.
Com o processo MAG, os gases ativos (especialmente CO2)

so utilizados para soldagem dos
aos-carbono e baixa liga. Os gases ativos tm custo reduzido se
comparados aos gases inertes.
Gases ativos so aqueles que

produzem efeito oxidante e
participam da poa de fuso.
As misturas de gases inertes ou

inertes com ativos, em diferentes
propores, permitem a soldagem com melhor estabilidade de
arco e transferncia de metal em
certas aplicaes.
Figura 68 - Esquema soldagem MIG/MAG

88
Tabela 16 - Identificao das misturas dos gases
Gs ou mistura
Argnio (Ar)
Hlio (He)
Ar + 20 a 50 % He
Ar + 1 a 2 % O2
Ar + 3 a 5% O2
CO2
Ar + 20 a 50% CO2
Ar + CO2 + O2
Comportamento qumico
inerte
inerte
inerte
ligeiram, oxidante
oxidante
oxidante
oxidante
oxidante
Aplicaes
Quase todos metais (- ao)
Al, Mg, Cu e suas ligas
Idem He (melhor que 100% He)
Aos inox e alg. Ligas Cu
Aos-carb. e alguns b, liga
Aos-carb. e alguns b, liga
Div. aos trans. c. circ
Diversos aos
A figura abaixo mostra o perfil do cordo de solda caracterstico para

diversos gases e misturas. Entretanto, deve-se lembrar que o perfil do
cordo de solda tambm pode ser modificado por alteraes nos parmetros de soldagem (intensidade da corrente e tenso, avano e taxa de
alimentao do arame).
Ar
Ar + O2
CO 2
Ar + CO2
He
Ar + He
Figura 69 - Perfil Cordo Solda Conforme Mistura de Gases

Fonte: Figueiredo (2005 p. 22).
Algumas recomendaes de ajustes nos parmetros e nas tcnicas de

soldagem esto relacionadas na tabela abaixo.
Tabela 17 - Ajuste parmetros MIG/MAG
Modificaes desejadas
Variveis de soldagem para
modificar
* sem efeito
+ pequeno efeito
+
+
+
+
*
*
*
*
*
*
*
*
puxando
Largura do
cordo
empurrando
ngulo da tocha
Tamanho do
cordo
empurrando
Corrente e vel. alim. arame

Tenso
Velocidade de soldagem
Extenso do eletrodo
Dimetro do arame
Gs de proteo % CO
Taxa de
deposio
puxando a 25
Penetrao
aumento
diminuio
Fonte: ESAB Soldagem e Corte (2005, p. 81).

89
Para regulagem da vazo do gs

de proteo, deve-se seguir a
equao abaixo.
A vazo de gs determinada pela
seguinte equao:
Vazo do gs = 10 x e
e = espessura do arame.
A vazo do gs dada em litros
por minuto (l/min).
Na prxima seo voc ver curto-circuito, globular e aerossol,
que so as trs formas de transferncia de metal.
SEO 5
Transferncia do metal
de adio
Esta seo apresentar as trs tcnicas de passagem de metal.
Basicamente, o processo MIG/
MAG inclui trs tcnicas distintas
de modo de transferncia de metal: curto-circuito (short arc), globular (globular) e aerossol (spray
arc). Essas tcnicas descrevem a
maneira pela qual o metal transferido do arame para a poa de
fuso.
A transferncia por curtocircuito acontece quando o
metal fundido na ponta do
arame toca a poa de fuso.
Na soldagem com transferncia

por curto-circuito so utilizados
arames de dimetro na faixa de
0,8 mm a 1,2 mm, e aplicados
pequenos comprimentos de arco
(baixas tenses) e baixas correntes de soldagem. obtida uma
pequena poa de fuso de rpida
solidificao.
A soldagem por curto-circuito
tambm deve ser empregada
quando se tem como requisito
uma distoro mnima da pea.
90
A soldagem por curto-circuito a

caracterstica mais importante de
utilizao das misturas de gases
ativas (CO2 puro ou misturas com
teor deste gs superior a 25%).
A transferncia globular comumente conhecida como na

qual o metal se transfere atravs do arco.
Este tipo de transferncia caracterizado pela formao de gotas

maiores do que o dimetro do
eletrodo.
A gota cresce de uma forma desordenada, oscilando na ponta do
arame, levando consigo o arco
eltrico. A gota finalmente destacada, quer por excesso de peso
(foras gravitacionais) ou por curto-circuito com a pea.
A transferncia globular axialmente dirigida, pode ser obtida
em uma atmosfera gasosa substancialmente inerte (teores de
CO2 menores que 5%).
Na transferncia spray ou aerossol pequenas gotas so arrancadas do arame-eletrodo
e ejetadas em direo ao metal de base.
Com uma proteo gasosa de pelo

menos 80% de argnio ou hlio,
a transferncia do metal de adio muda de globular para spray
a partir de um determinado nvel
de corrente conhecido como corrente de transio para um dado
dimetro de eletrodo.
Sob proteo de CO2 no h transio de globular para spray. Com
o aumento da corrente, as gotas
diminuem de tamanho, mas no
so axialmente dirigidas. Com
isso, a quantidade de salpicos ser
muito grande, o que pode ser minimizado com a utilizao de um

arco muito curto.
Em metais ferrosos, a transferncia por spray limitada posio
plana, em virtude
da grande quantidade de material
transferido e da fluidez da poa de
fuso. Tambm devido grande
penetrao nesses mesmos materiais, no o tipo de transferncia
adequado para chapas finas. Em
metais no ferrosos, pode ser utilizada com maior liberdade.
Na tabela abaixo, as correntes mnimas para soldagem por transferncia tipo spray.
Tabela 16 - Corrente para soldagem por spray
Tipo de arame
Ao-carbono
Ao inoxidvel
Alumnio
Cobre desoxidado
Bronze ao silcio
Dimetro do arame
pol ()
mm
0,030
0,035
0,045
0,052
0,062
0,035
0,045
0,062
0,030
0,046
0,062
0,035
0,045
0,062
0,035
0,045
0,062
0,76
0,89
1,10
1,30
1,60
0,89
1,10
1,60
0,76
1,19
1,60
0,89
1,10
1,60
0,89
1,10
1,60
Gs de proteo
98% Ar / 2% O
98% Ar / 1% O
Argnio
Argnio
Argnio
Corrente mnima de
aerossol (A)
150
165
220
240
275
170
225
285
95
135
180
180
210
310
165
205
270
A transferncia controlada pulsada tem como objetivo obter uma

transferncia controlada de metal de adio com as caractersticas desejveis da transferncia por spray, mas a nveis de corrente mdia
bem mais baixa, de forma a permitir sua utilizao na soldagem de
chapas finas ou fora da posio plana.
Este tipo de transferncia mais estvel e uniforme quando obtido pela

pulsao da corrente de soldagem em dois patamares, um inferior corrente de transio e outro superior a esta, de modo que durante o perodo de tempo que a corrente baixa, uma gota se forma e cresce na ponta
do arame e transferida quando o valor da corrente elevado.
Para se obter este modo de transferncia, deve-se utilizar fontes de energia especiais, capazes de fornecer corrente pulsada, com parmetros de
pulso controlveis.
Um problema acarretado pela adoo deste tipo de transferncia a
introduo de quatro novas variveis no processo de soldagem MIG/
MAG (tempo de pico, corrente de pico, tempo de pulso e corrente de
pulso). Isso dificultar um pouco mais a seleo e otimizao dos parmetros de soldagem.
A seguir, a Figura 70 ilustra as formas de transferncia metlica.
91
Figura 70 - Geometria da Gota do Arame Fundido

Na seo seguinte voc aprender os proveitos e os prejuzos do processo de soldagem.
SEO 6
Vantagens e desvantagens
Nesta seo voc ver por meio de tpicos as vantagens e desvantagens
do processo de soldagem.
O processo de soldagem MIG/MAG proporciona muitas vantagens na
soldagem manual e automtica dos metais para aplicaes de alta e baixa
produo:
a soldagem pode ser executada em todas as posies;

no h necessidade de remoo de escria;
alta taxa de deposio do metal de solda;
tempo total de execuo de soldas de cerca da metade do tempo

para o eletrodo revestido;
altas velocidades de soldagem, menos distoro das peas;

largas aberturas preenchidas, tornando certos tipos de soldagem de
reparo mais eficientes;
no h perdas de pontas como no eletrodo revestido;

permite a execuo de longos cordes, sem a necessidade de paradas
intermedirias;
um processo de fcil automatizao ou robotizao;

requer menor habilidade manual dos soldadores, se comparado ao
processo de soldagem por eletrodos revestidos, por exemplo.
92
Como desvantagens do processo MIG/MAG, podemos citar:
elevado custo para aquisio dos equipamentos;

processo menos porttil que o processo de soldagem por eletrodos
revestidos;
a geometria do bocal restringe a utilizao do processo quando os

espaos e acessos so mais restritos;
cabos muito longos podem comprometer a proteo gasosa da poa
de fuso;
elevada fadiga do soldador em trabalhos altamente produtivos;

a poa de fuso pode sofrer os efeitos de uma proteo gasosa inefi-
ciente em soldagens efetuadas ao ar livre devido s correntes de ar que

podem expulsar o gs de proteo.
Depois de estudar soldagem MIG/MAG, voc ir aprender na prxima unidade soldagem TIG: as definies, os equipamentos utilizados,
os gases de proteo, eletrodos, metal de adio e as suas vantagens e
desvantagens.
93
Unidade de
estudo 8
Sees de estudo
Seo 1 Definio
Seo 3 Gases de proteo
Seo 4 Eletrodos
Seo 5 Metal de adio
Seo 6 Vantagens e desvantagens
Soldagem TIG
SEO 1
Definio
Nesta seo voc ver a definio do processo de soldagem TIG. Em

seguida, voc conhecer quais so os equipamentos utilizados nesse processo.
O processo de soldagem TIG (Tungsten Inert Gas) ou GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) um processo de soldagem a arco eltrico que utiliza um
arco entre um eletrodo no consumvel de tungstnio e a poa de soldagem. O eletrodo e a parte do cordo so protegidos por um gs de proteo inerte, que soprado pelo bocal da tocha. No processo, pode-se
utilizar adio ou no (solda autgena), e seu grande desenvolvimento se
deve necessidade de disponibilidade de processos eficientes de soldagem para materiais difceis, como o alumnio e magnsio, notadamente
na indstria da aviao no comeo da Segunda Grande Guerra Mundial.
Na figura abaixo, veja o processo TIG em operao.
Fonte de energia
A fonte de corrente eltrica necessria do tipo retificadora de
corrente constante (Figura 72),
com valo de sada ajustvel para
cada operao e pode ser contnua, alternada ou pulsada. As fontes podem ser convencionais ou
eletrnicas, sendo que essas permitem operao com os trs tipos
de corrente.
Essas fontes de energia tm ajustes mais preciso e menores valores de corrente mnima, alm de
poderem ser equipadas com dispositivos para abertura de arco,
temporizadores e vlvulas destinados controle do fluxo de gs,
sistemas para refrigerao da tocha de soldagem, pedais de controle da corrente, dentre outros
acessrios especficos.
Muitas vezes, as fontes adequadas
para um desses processos podem
tambm ser usadas para outro.
As fontes para soldagem TIG fornecem uma corrente mnima em
torno de 5 a 10 A e corrente mxima na faixa de 200 a 500 A.
Figura 71 - Tig
Fonte: Adaptado de Linde-Gas (2009).
SEO 2
Equipamentos e utenslios
Nesta seo voc ser apresentado s composies usadas no processo
de soldagem TIG.
O equipamento bsico usado na soldagem TIG consiste de uma fonte
de energia eltrica, uma tocha de soldagem apropriada, uma fonte de gs
protetor, um dispositivo para abertura do arco, pinas, bocais, cabos e
mangueiras.
95
Pinas
Eletrodos de vrios tamanhos
so fixados apropriadamente na
pina. Um bom contato entre o
eletrodo e a parte interna da pina
essencial para uma transmisso
correta da corrente e refrigerao
do eletrodo. Por isso, o dimetro do orifcio da pina deve ser
condizente com o dimetro do
eletrodo.
Bocais
Figura 72 - Equipamento TIG
Fonte: Vega Mquinas (2009).
Tochas
As tochas que suportam o eletrodo e conduzem o gs de proteo at o
arco podem ser refrigeradas a gs, quando forem mantidas na temperatura adequada pelo efeito de resfriamento causado pelo prprio gs de
proteo. Essas tochas esto limitadas a uma corrente mxima de cerca
de 200 A. Tambm podem ser refrigeradas a gua, pois promovem a
circulao de gua, normalmente em circuito fechado, para refrigerao. Dessa forma, pode-se dispor de tochas que suportam correntes de
superiores a 500 A, tipo de tocha mais empregado em soldagens TIG
automatizadas.
Figura 73 - Tocha TIG

Fonte: Adaptado de Tbi-Brasil (2009).
Fonte de gs
A fonte de gs protetor consiste de um ou mais cilindros de gs inerte e
reguladores de presso e vazo de gases.
96
O gs de proteo dirigido para

a zona de soldagem por bocais
(Figura 74) fixados na extremidade das tochas. O objetivo da utilizao dos bocais produzir um
fluxo laminar do gs de proteo.
Os bocais podem ser fabricados
de materiais cermicos (os mais
populares), metais, metais revestidos com cermicos, quartzo fundido ou outros materiais. Bocais
metlicos tm vida til mais longa e so usados principalmente
em processos automatizados que
operam com correntes acima de
250 A.
Os aspectos mais importantes
nos bocais so suas dimenses e
perfis. Os bocais devem ser largos
o suficiente para prover cobertura da rea de soldagem pelo gs
e devem estar de acordo com o
volume e a densidade necessria
do gs no processo. Se a vazo do
gs for excessiva para um determinado dimetro, a eficincia da
proteo afetada devido turbulncia. Vazes mais altas, sem
esse efeito de turbulncia, requerem maiores dimetros de bocais,
condies estas, essenciais para
altas correntes.
Figura 74 - Bocais
Dispositivos para ignio do arco

Arco-piloto necessita de eletrodos e fonte de corrente secundrios e
pouco usado.
A rampa de corrente usada apenas em fontes eletrnicas e permite a
abertura com um toque do eletrodo na pea, mas com uma corrente
inicial bastante reduzida, insuficiente para permitir sua fuso e s posteriormente a corrente atinge o valor de operao selecionado.
O ignitor de alta frequncia um aparelho que gera um sinal de alta
tenso e de alta frequncia, com valores em torno de 3 kV e 5 kHz, que
produz a ionizao da coluna de gs entre o eletrodo e as pea, permitindo a abertura do arco com baixas tenses na fonte de soldagem (entre
60 e 80 V).
Cabos
Os cabos so usados para conduzir a corrente de soldagem; o dimetro
desses cabos deve ser compatvel com a corrente de soldagem usada.
Mangueiras
As mangueiras so usadas para conduzir o gs ou a mistura e, se for o
caso, gua para refrigerao at a tocha de soldagem.
A prxima seo mostrar os proveitos e as caractersticas dos gases de
proteo.
SEO 3
Gases de proteo
Os gases de proteo so direcionados pela tocha para o arco e a

poa de fuso para proteger o eletrodo e o material metlico fundido da contaminao atmosfrica.
Eles tambm podem ser utilizados como back-up para proteo
do lado contrrio da solda da oxidao durante a soldagem.
O processo de soldagem TIG
inicialmente foi chamado de Heliarc devido utilizao do gs
hlio (He) como gs de proteo.
Atualmente, alm do hlio, o gs
argnio (Ar) utilizado com algumas vantagens:
possibilita arco mais suave;

penetrao reduzida;
ao de limpeza quando da
soldagem de alumnio ou magnsio;
baixo custo e alta disponibilidade;

boa proteo com baixos
fluxos;
maior resistncia a ventos
cruzados;
melhor partida do arco.
Com a utilizao do hlio como
gs de proteo, pode-se listar as
seguintes caractersticas:
transmite maior calor para
uma mesma corrente e tenso

que o argnio;
ideal para soldagem de peas
espessas ou materiais com alta

condutividade trmica como o
cobre;
o hlio cerca de dez vezes
mais leve que o argnio, elevando

o nvel do seu consumo. Por isso,
sua vazo deve ser de 2 a 3 vezes
superior.
Nesta seo voc ir estudar as vantagens e caractersticas dos gases de

proteo.
97
SEO 4
DICA
A soldagem com misturas de
gases de proteo apresenta
caractersticas intermedirias, dependendo da proporo. Misturas de 80% de argnio e 20% de hlio renem
as melhores caractersticas
da soldagem com cada um
desses gases isoladamente.
Gs de back-up e purga
Quando na realizao de passes de
raiz, a solda pode ser contaminada
pela atmosfera do lado contrrio
solda. Para evitar esse problema, o
ar deve ser purgado dessa regio.
O nitrognio pode ser utilizado
satisfatoriamente para esse fim
na soldagem de aos inoxidveis
austenticos, cobre e ligas de cobre. Uma atmosfera relativamente
inerte pode ser obtida pela injeo
de cerca de quatro vezes o volume
a ser purgado. Uma vez efetivada
a purga, a vazo desse gs deve ser
mantida apenas para manter uma
ligeira presso positiva. A rea de
escape do gs deve ser no mnimo
igual rea de entrada e especial
cuidado deve ser tomado para no
haver excessos de presso, principalmente nos ltimos cinco centmetros do passe de raiz, prevenindo-se a sopragem da poa ou
concavidade da raiz.
Na seo seguinte voc ver a
classificao dos eletrodos, que
feita pela sua composio qumica.
98
Eletrodos
A seo apresentar a classificao dos eletrodos.

No processo TIG os eletrodos so
de tungstnio, no so consumveis e tm o papel de servir como
um dos terminais do arco que ir
gerar o calor para o processo. Ao
se aproximar da sua temperatura
de fuso (3410 C), o tungstnio
se torna terminico, como uma
fonte disponvel de eltrons.
Figura 75 - Eletrodo de tungstnio

Fonte: Adaptado de Engesolda (2009).
As capacidades de corrente dos

eletrodos devem ser respeitadas
e a sua utilizao acima de seu limite causar eroso ou fundio
do eletrodo. Com correntes muito baixas haver instabilidade no
arco.
Os eletrodos so classificados
com base em sua composio qumica, como na tabela abaixo.
Os eletrodos de tungstnio
puro (EWP) possuem no mnimo, 99,5 % de W e tm uma
capacidade de corrente inferior
aos eletrodos de liga de tungstnio. Entretanto, so muito utilizados em soldagem com CA, pois
mantm uma extremidade limpa
e arredondada, que prov boa estabilidade ao arco nesse processo.
So indicados para soldagem dos
alumnios e suas ligas e so identificados pela tarja de cor verde.
Os eletrodos com xido de
trio possuem 1% ou 2% desse
material, sendo classificados respectivamente como EWTh-1 e
EWTh-2. A tria incrementa a
emissividade terminica do tungstnio, permitindo a operao
em correntes mais elevadas (aproximadamente 20 % de acrscimo).
Os eletrodos toriados mantm
um fino perfil da ponta durante
a soldagem, o que desejvel na
soldagem de aos. Por outro lado,
na soldagem CA, tornam-se deficientes, pois tm dificuldades de
manter a extremidade arredondada.
Os eletrodos com xido de crio (EWCe-2 ), a cria, possuem
caractersticas muito semelhantes
aos toriados com a vantagem de
no trabalhar com um elemento
radioativo.
Essas mesmas caractersticas so
mantidas nos eletrodos com xido de lantnio.
J os eletrodos com xido de
zircnio (EWZr) tm caractersticas intermedirias para soldagem entre os eletrodos puros e os
toriados.
Os eletrodos EWG so todos os
que no se classificam nas designaes acima.
Configurao da extremidade do eletrodo

A extremidade do eletrodo normalmente preparada pelo arredondamento, esmerilamento ou afiao qumica. Assim, uma ponta cnica
preparada, mesmo que a extremidade v ser arredondada para um processo em CA.
Arredondamento
Utilizado em processo CA, o arredondamento realizado pela abertura
de um arco em um bloco de cobre refrigerado a gua, utilizando CA ou
DCEP. A corrente aumentada at que a extremidade se torne branca
com o calor e o tungstnio comea a se fundir, formando uma pequena
bola em sua extremidade. A dimenso da extremidade no poder ser
excessiva sob pena de cair essa pequena quando amolecida.
Esmerilamento
Para permitir uma maior estabilidade do arco, as pontas cnicas dos
eletrodos devem ser obtidas a partir do esmerilamento com o eletrodo
perpendicular ao eixo do rebolo. O rebolo deve ser exclusivo para essa
operao para eliminar a possibilidade de contaminao do eletrodo.
Afiao qumica
A afiao qumica consiste em mergulhar a ponta do tungstnio em rubro em um recipiente contendo nitrato de sdio. A reao causa uma
eroso uniforme em torno da circunferncia e da extremidade do eletrodo. Repetindo seguidamente tal operao, forma-se a ponta cnica
desejada.
Contaminao do eletrodo
Normalmente, a contaminao do eletrodo ocorre quando o soldador
acidentalmente mergulha o eletrodo na poa ou toca o eletrodo com o
metal de adio. Uma proteo imprpria tambm pode causar oxidao
do eletrodo e consequente contaminao da solda.
Outras fontes de contaminao podem ser: vaporizao de metais no
arco, erupes ou respingos da poa causados por aprisionamento de
gs e evaporao de impurezas superficiais. A contaminao pode afetar
as caractersticas do arco e causar incluses no metal de solda. Caso isso
ocorra, a operao deve ser interrompida e a poro contaminada do
eletrodo deve ser removida, com nova afiao de acordo com as caractersticas necessrias na ponta.
Na prxima seo voc estudar como escolher o metal mais prudente
para uma soldagem manual ou mecnica.
SEO 5
Metal de adio
Nesta seo voc conhecer a diferena do metal de adio entre
soldagem manual ou mecnica e
como escolher o melhor metal
para esse processo. Em seguida,
voc conhecer as suas vantagens
e desvantagens.
O metal de adio para soldagem
manual fornecido na forma de
varetas com comprimento em
torno de 1 m. Para a soldagem
mecanizada, o metal fornecido
na forma de um fio enrolado em
bobinas com diferentes capacidades, dependendo do equipamento
usado. Os dimetros dos fios e
varetas so padronizados e variam
entre 0,5 e 5 mm aproximadamente.
A escolha do metal de adio
para uma determinada aplicao
feita em funo da composio
qumica e das propriedades mecnicas desejadas para a solda. Em
geral, utilizado metal de adio
de composio similar do metal
de base, mas no necessariamente
idntica. Fatores como compatibilidade metalrgica, adequando
a operao e o custo tambm devem ser considerados.
O dimetro do fio ou vareta escolhido em funo da espessura
das peas a unir, da quantidade
de material a ser depositado e dos
parmetros de soldagem. Os catlogos dos fabricantes geralmente
apresentam informaes teis na
escolha de metal de adio. Abaixo, a figura ilustra o processo de
soldagem TIG em operao, com
a vareta de adio de material
direita.
99
Figura 76 - Material de adio

Fonte: Adaptado de Linde-Gas (2009).
SEO 6
Nesta seo sero apresentadas as qualidades e os prejuzos nesse tipo
de processo de soldagem.
Vantagens do processo:
produz soldas de qualidade superior, geralmente livres de defeitos;

est livre dos respingos que ocorrem em outros processos a arco;
pode ser utilizado com ou sem adio;
permite excelente controle na penetrao de passes de raiz;
pode produzir excelentes soldagens autgenas (sem adio) a altas

velocidades;
utiliza-se de fontes de energia de baixo custo;

permite um controle preciso das variveis da soldagem;
pode ser usado em quase todos os metais, inclusive metais dissimila-
res;
permite um controle independente da fonte de calor e do material

de adio;
soldagem de preciso;
soldagem de peas de pequena espessura e tubulaes de pequeno
dimetro;
execuo de passes de raiz.
100 CURSOS TCNICOS SENAI
Desvantagens do processo:
taxas de deposio inferiores com processos de eletrodos consumveis;
h necessidade de maior destreza e coordenao do operador em
relao soldagem por eletrodos revestidos MIG/MAG;
h dificuldade de manter a proteo em ambientes turbulentos;

pode haver incluses de tungstnio, no caso de haver contato do
mesmo com a poa de soldagem;
pode haver contaminao da solda se o metal de adio no for

adequadamente protegido;
h baixa tolerncia contra contaminantes no material de base ou adio;
vazamento no sistema de refrigerao pode causar contaminao ou
porosidade sopro ou deflexo do arco, como em outros processos.
Depois de entender soldagem TIG, voc aprender sobre soldagem
oxiacetilnica na prxima unidade.
101
Unidade de
estudo 9
Sees de estudo
Seo 1 Definio
Seo 2 Gases
Seo 4 Materiais de adio
Seo 5 Fluxos
Seo 6 Tipos de chama
Seo 7 Acendendo e apagando o maarico
Seo 8 Prticas de segurana
Seo 9 Tcnica operatria
Seo 10 Vantagens e limitaes
Soldagem Oxiacetilnica
SEO 1
Definio
Esta seo ir explicar o que soldagem oxiacetilnica. Em seguida,

voc conhecer os dois tipos de
gases.
A soldagem oxiacetilnica um
dos processos de soldagem a gs
oxicombustvel, oxigs (Oxy-Fuel
Gas Welding). Processo no qual a
coalescncia ou unio dos metais
obtida pelo aquecimento destes
at a fuso com uma chama de
um gs combustvel e oxignio. O
metal de adio, se usado, tambm
fundido durante a operao.
Uma importante caracterstica desse processo o excelente controle que se pode exercer sobre a entrada de calor e
a temperatura das peas que
esto sendo soldadas, devido
ao controle independente da
fonte de calor e da alimentao do mental de adio.
O equipamento usado bastante

simples, tem baixo custo e tambm pode ser destinado a pequenas variaes em outras operaes
como dobramento e desempeno
de peas metlicas, pr e psaquecida em soldagem, em operaes de brasagem e corte a gs.
SEO 2
Gases
Nesta seo voc ver a definio

dos dois tipos de gases, o gs acetileno e gs oxignio. Na prxima
seo ser apresentado aos componentes de uma solda oxiacetilnica.
O gs geralmente empregado
o acetileno, outros gases alm do
acetileno podem ser empregados
embora forneam menos intensidade de calor e consequentemente uma menor temperatura. Esses
gases podem utilizar tanto o oxignio e como o ar para manter a
combusto.
Gs acetileno
O acetileno industrial um gs incolor que tem um picante e nauseante odor (cheiro caracterstico
de alho) em razo da presena de
impurezas. Pode ser gerado diretamente por carbonato de clcio
e gua ou acondicionado em cilindros.
O acetileno autoexplosivo a
presses abaixo de 2 bar, portanto, no pode ser comprimido
diretamente dentro de simples cilindros.
O acetileno (CH), para ser armazenado e utilizado com segurana
a presses acima de 1kgf/cm,
deve ser acondicionado em cilindros preenchidos com uma massa
porosa a base de carvo, cimento
especial e asbestos, e embebida
em acetona, na qual o acetileno
pode ser dissolvido na proporo
de at 25 litros de acetileno para
cada litro de acetona.
A presso do acetileno dissolvido
em um cilindro totalmente cheio
no deve exceder 1.9 MPa a 20 C.
O gs acetileno a baixas presses
se torna muito instvel, apresenta
perigo de exploso; quando com-
primido a presses entre 15 e 20

bar1 pode detonar por uma simples centelha eltrica, 1 1 bar = 10
N/cm2 = 0,1 MPa.
O acetileno em contato com o cobre, o mercrio ou a prata pode,
sob certas condies, formar
compostos explosivos, que podem ser detonados por simples
choques ou aplicao de calor.
Por essa razo, as canalizaes
usadas para o acetileno so feitas, geralmente, de ferro ou ao.
Entretanto, utenslios como os
bicos de cobre dos maaricos,
por exemplo, no oferecem perigo, pois o acetileno, nesse caso,
no apresenta presso e tempo de
contato suficientes para a reao.
O acetileno foi escolhido como
gs de combusto pela sua alta
intensidade de combusto, o que
permite maiores temperaturas da
chama.
Gs oxignio
um gs incolor, inodoro, inspido e ligeiramente mais pesado que
o ar. No combustvel ou explosivo, mas sob presso pode reagir
violentamente com leo ou graxa.
Um metro cbico de oxignio a
20 C e a uma presso atmosfrica pesa 1,33 Kg. Sobre presso
normal se liquefaz a uma temperatura de -182,9 C, formando um
lquido claro e azulado. Um litro
de oxignio lquido pesa 1,14 Kg e
produz 860 litros de oxignio gasoso na evaporao.
103
O oxignio comercial produzido

tambm por eletrlise da gua ou
mais usualmente pela liquefao
do ar atmosfrico. O princpio
bsico do processo de liquefao
que todos os gases vaporizam
a diferentes temperaturas. Ento,
nesse processo o ar ser primeiramente forado a passar pela soda
custica e com a temperatura baixa de at -194 C na qual se liquefaz todos os componentes do ar.
Quando o ar liquefeito e colocado para evaporar lentamente, o
nitrognio e o argnio vaporizam
mais rapidamente deixando para
trs oxignio quase puro que ento evaporado e comprimido dentro de um cilindro de ao a uma
presso de aproximadamente 15
MPa em um recipiente a temperatura de 200 C. O oxignio est
pronto para ser transportado para
uso em soldagem ou corte por
oxiacetileno.
Oxignio comprimido estando
em contato com gordura ou leo,
oxida-se em uma taxa extremamente rpida, ento ocorre a autoignio e pode explodir. Portanto, os cilindros contendo oxignio
devem ser protegidos do contato
com lubrificantes.
SEO 3
Equipamentos e
utenslios
Nesta seo sero mostrados os
elementos da soldagem oxiacetilnica.
O equipamento bsico para a soldagem oxigs, em geral, consiste
basicamente de cilindros, reguladores de presso, mangueiras,
maarico.
Cilindros
Existe uma variao muito grande
dos cilindros de gs comprimido
em capacidade, modelo e cor. Na
maioria dos pases, no entanto,
o tamanho desses cilindros varia
entre 6 e 7 m3 e tem cor preta ou
verde para oxignio e marrom ou
vermelha para acetileno.
Figura 77 - Cilindros de gs
Fonte: Alf Ferramentas (2009).
Os cilindros de oxignio
so feitos de tubos de ao sem
costura, cuidadosamente tratados termicamente e testados a
altssimas presses para garantir
resistncia e robustez. Suportam
at 200 kgf/mm. Devem ser
sempre identificados testados a
cada cinco anos pelos fornecedores de gs.
Os cilindros de acetileno
so constitudos de uma massa

porosa de fibras de amianto, partculas de carvo vegetal e areia.
As presses mximas a que esto
sujeitos esses cilindros so em
torno de 17,5 kgf/cm.
Reguladores de presso
Reguladores de presso de gases
so necessrios para reduzir a
presso do gs em um cilindro ou
controlar a presso usada na tocha
de solda. O princpio de construo de reguladores para diferentes
gases o mesmo. Entretanto, um
regulador de gs usado apenas
para o gs para o qual ele designado.
Para evitar confuses e perigos, as
conexes para gases combustveis
e tubos de oxignio tm roscas
diferentes e correspondentes aos
filetes das vlvulas; um tem rosca
direita o outro,rosca esquerda.
Existem dois tipos de reguladores, com um e dois estgios. Um
regulador de um nico estgio reduz a presso do gs no cilindro
para a presso de trabalho em um
nico passo.
Em reguladores de dois estgios
a presso do cilindro reduzida
para a presso de trabalho em
dois passos. No primeiro passo o
gs do cilindro reduzido a um
valor intermedirio e no segundo
passo a presso intermediria
reduzida presso de trabalho na
tocha de solda.
Reguladores de dois estgios garantem um exato controle de
presso e evitam a necessidade de
reajustar o regulador com o caimento da presso no cilindro.
Os reguladores necessitam de calibrao de tempo em tempo para

garantir a reduo de presso do
gs de trabalho.
O maior dano causado a vlvulas

pode ocorrer durante o transporte dos cilindros. Uma capa protetora ou capacete deve ser colocado sobre a vlvula para garantir
proteo contra a possibilidade
de dano mesma e consequentemente vazar gs para a atmosfera.
Caso ocorra um acidente com o
cilindro de oxignio, o veculo de
transporte pode se tornar uma
bomba destruindo qualquer coisa
em seu caminho.
Mangueiras
Figura 78 - Reguladores de presso
Fonte: Adaptado de Cobequi (2009).
Vlvulas
Todas as vlvulas so constitudas
e operadas no mesmo princpio.
A funo delas fechar o ar comprimido ou liquefeito no cilindro.
Cada vlvula consiste de uma haste que pode ser movida para cima
ou para baixo pela rotao de um
disco que girado pode levantar ou
abaixar a placa da vlvula abrindo
ou fechando o cilindro.
Vlvulas para cilindros de oxignio so feitas de lato porque no
so corrodas quando expostas ao
oxignio. Reguladores de presso
do oxignio so conectados s
vlvulas dos cilindros.
Vlvulas para cilindros de acetileno so feitas de ao porque ligas
contendo mais de 70% de cobre
quando expostas ao acetileno por
longo tempo reagem com ele para
formar acetileno de cobre e formam, ainda, um gel dentro que
pode dissociar violentamente ou
explodir at quando for apenas
ligeiramente lacrado ou tapado.
Reguladores de presso so conectados s vlvulas de cilindro
de acetileno por clipes.
O acetileno e oxignio so levados do cilindro para tocha de

solda por meio de mangueiras
feitas de borracha reforada com
as cores vermelho, preto ou verde, capaz de conduzir os gases em
linhas com altas presses a uma
temperatura moderada.
Mangueiras de cor verde so destinadas para o oxignio.
Mangueiras vermelhas so usadas
para levar gs combustvel com
porca diferenciada com rosca
esquerda para conectar na sada
do regulador de presso e na conexo com a tocha.
Essas mangueiras so especificadas pelo dimetro interno. Os
dimetros nominais internos mais
comuns so 3.2; 4.8; 6.4; 7.9; 9.5
e 12.7 mm e so comercializadas
em comprimentos de 4,5 at 20
metros.
Devem tomar as devidas precaues de no colocar ou deixar as
mangueiras em cima de metais
quentes e em temperaturas abaixo
de -35 C, necessrio que a mesma seja constituda de borracha
resistente para suportar baixas
temperaturas.
Bico
Os bicos, tambm chamados de
extenses, so fixos aos maaricos, intercambiveis que possibilitam o soldador guiar e direcionar
a chama para o trabalho com facilidade e eficincia.
Os bicos de solda so geralmente
feitos de ligas a base de cobre de
alta condutividade trmica suficiente para reduzir o risco de superaquecimento.
Os bicos de solda so feitos de
diferentes tamanhos e podem ser
inteirio, isto , de apenas uma
pea ou duas. O tamanho e o tipo
do bico de solda so determinados pelo dimetro de seu orifcio.
O tipo de bico de solda feito para
realizar um dado trabalho determinado pelo metal a ser soldado
e pela sua espessura. A vantagem
do bico de solda de duas peas
que ao invs de trocar o bico
completo preciso trocar apenas
a cabea do bico ou encaixar uma
pequena parte no seu final.
Maaricos
Os maaricos so dispositivos que
recebem o oxignio e o acetileno
puros e fazem sua mistura na proporo, na velocidade e no volume adequados para a produo da
chama desejada.
Basicamente, os maaricos podem
ter dois tipos: os de baixa presso
(tipo injetor) e os de media presso (tipos misturadores).
No maarico tipo misturador, os
gases passam atravs de suas respectivas vlvulas, que permitem o
controle da proporo da mistura
e continuam atravs de tubos independentes, at o ponto de encontro dos gases, sem sofrer alteraes significativas de volume e
presso.
105
Nos maaricos injetores, o oxignio passa a grande velocidade

atravs de um pequeno orifcio,
criando um vcuo parcial que arrasta o acetileno. Os gases passam
ento por um tubo divergente,
onde se misturam, perdem velocidade e ocorre um aumento de
presso. Em seguida, os gases se
encontram na cmara de mistura
e depois at o bico.
O maarico injetor apresenta a
caracterstica de no sofrer variao na proporo de mistura provocada por flutuaes na presso
de oxignio, pois a quantidade de
acetileno arrastada proporcional
a essa presso.
Figura 79 - Maarico
Fonte: Adaptado de JDS Ferramentas
(2009).
Depois de conhecer os equipamentos usados desse processo,

voc ir estudar como feita a escolha dos materiais de adio.
SEO 4
Materiais de adio
Esta seo ir mostrar como so
escolhidos os materiais de adio
para soldagem oxiacetilnica. Em
seguida voc conhecer a funo
dos fluxos.
Os metais de adio usados na
soldagem oxigs so fornecidos
na forma de varetas, com comprimentos e dimetros variados, escolhidos em funo da espessura

do metal base e da quantidade de
metal a ser depositada na junta.
A AWS classifica os metais de adio para soldagem dos mais variados materiais, sendo que para
soldagem dos aos, as varetas so
normalmente especificadas em
trs classes, RG 45, RG 60 e RG
65, tendo uma resistncia trao
mnima de 315, 420 e 470 MPa,
Para soldagem dos ferros fundidos, as varetas so normalmente
especificadas pelas leras RCI.
Para soldagem dos aos inoxidveis, as varetas so normalmente
especificadas pelas letras ER, seguidas pelos nmeros que normalmente correspondem designao AISI do ao a ser soldado.
Ex.: ASW ER 316.
Para soldagem de alumnio e suas
ligas e outros metais, os metais de
adio podem ser do tipo R (vareta para soldagem a gs ou outro
processo), ou do tipo ER (vareta
para soldagem a gs ou eletrodo).
Para o cobre e suas ligas, a designao baseada na composio
qumica do metal (ex.: material de
adio a base de cobre e nquel), a
vareta, classificada com RCuNi.
A solda feita sem material de adio deve ser usada para espessuras de metais abaixo de 3 mm.
SEO 5
Fluxos
Nesta seo voc ir estudar quais

so os tipos de fluxo e para o que
ele usado. Na prxima seo
voc ver os trs tipos de chama.
Um fluxo ou pasta de solda necessrio para remover o filme de
xido e manter uma superfcie
limpa.
O fluxo funde no ponto de fuso do metal de base e promove

uma camada protetora (escria)
contra reaes com os gases atmosfricos. O fluxo normalmente
penetra abaixo do filme de xido
(de ponto de fuso maior que o
prprio metal base, muitas vezes)
e separa e, ainda, muitas vezes o
dissolve. Fluxos so comercializados na forma de p seco, pasta ou
solues espessas.
Fluxos na forma de p so frequentemente usados para mergulhar a vareta de adio. Na forma
de pasta so normalmente pincelados sobre a vareta ou sobre as
peas a serem soldadas. Varetas
comercialmente
pr-revestidas
tambm esto disponveis para
alguns metais. Fluxos so normalmente empregadas para soldagem
de alumnio, ao inoxidvel, ferro
fundido e lato.
SEO 6
Tipos de chama
Nesta seo voc vai aprender os
trs tipos bsicos de chama: chama redutora ou carburante, chama neutra ou balanceada e chama
oxidante. Alm da natureza qumica, essas chamas tambm diferem na estrutura e forma.
A chama redutora ou carbu-
rante tem excesso de acetileno.

Como uma chama redutora
contm carbono no queimado,
sua temperatura mais baixa que
numa chama neutra ou oxidante.
Tal chama recomendada para
soldar aos de alto carbono e
ferro fundido.
A chama neutra tem, aproximadamente, uma mesma proporo de volume de acetileno para
um volume de oxignio. Estruturalmente ela consiste de duas partes chamadas de cone interior e
cobertura exterior. Ela apresenta um cone interior claro, bem definido

e luminoso indicando que a combusto completa. Ela normalmente
no afeta a composio qumica metal soldado e normalmente produz
uma solda de boa aparncia, tendo propriedades comparveis ao metal
base. muito usada para soldar aos estruturais de baixo carbono e
alumnio.
A chama oxidante apresenta um excesso de oxignio. Ela consiste

de um cone interior branco muito curto e uma cobertura exterior mais
curta. Essa chama tem um som caracterstico, tipo um ronco ruidoso.
A reduo do cone interior um sinal do excesso de oxignio. Ela
a chama mais quente produzida por uma fonte de gs combustvel e
oxignio. Tal chama pode oxidar o metal na poa de solda produzindo
um cordo de solda com aparncia suja. A chama oxidante usada para
soldar liga a base de cobre, liga a base de zinco e alguns metais ferrosos
como ao mangans e alguns ferros fundidos.
Aps conhecer os tipos de chamas voc ir conhecer como acender e
apagar o maarico.
SEO 7
Acendendo e apagando o maarico

Voc ver nesta seo, por meio de tpicos, como acender e apagar o
maarico. Em seguida ir conhecer alguns cuidados com a segurana ao
usar soldagem a gs.
Para acender
1. Aliviar o regulador de presso.
2. Regular a presso de trabalho em funo do nmero do bico utilizado.
3. Abrir a vlvula de acetileno, acionar o acendedor e acender o maarico (usar sempre a chama piloto ou isqueiro especfico).
4. Abrir lentamente a vlvula de oxignio do maarico at obter a chama
desejada.
Para apagar
1. Abrir a vlvula de oxignio at obter uma chama oxidante.
2. Fechar a vlvula do acetileno (apagando a chama).
3. Fechar a vlvula do oxignio.
4. Aliviar o regulador de presso.
5. Afrouxar as vlvulas, agulha

do maarico aliviando as mangueiras.
6. Fechar os registros.
SEO 8
Prticas de segurana
Nesta seo voc ver quais cuidados tomar ao mexer com o processo de soldagem a gs, so eles:
nunca trabalhar com presses
acima de 1,5kgf/cm;
nunca deitar o cilindro: ngulo

mnimo de 45 com a horizontal;
nunca abrir a vlvula mais que
de volta;
nunca submeter os cilindros a

impactos;
nunca permitir o contato do
gs acetileno com prata ou cobre
(risco de exploso);
nunca permitir o contato dos
cilindros do oxigeno com leos e
graxa (risco de exploso).
Na seo seguinte voc ser apresentado s tcnicas operacionais
na soldagem a gs.
SEO 9
Tcnica operatria
Nesta seo voc ir estudar operacionalmente as etapas da soldagem a gs. Acompanhe.
Abertura dos cilindros de

gases e regulagem das presses
de trabalho em funo do tipo
de maarico e tamanho de bico
usado.
107
O acendimento da chama feito com isqueiro ou gerador de fagulha

aps a abertura do registro de acetileno do maarico. A chama assim
obtida tem uma cor amarelo-brilhante e bastante fuliginosa, at que
se abra o registro de oxignio do maarico.
Para formao da poa de fuso, a ponta do cone interno colocada
a at 3 mm da superfcie da pea e mantida nessa posio at a fuso
do metal de chama (manter leves movimentos circulares entre as partes
que compem o metal base).
Para execuo da soldagem, pode-se soldar a r para produzir um
cordo estreito e com maior penetrao, de forma mais rpida.
Tambm possvel soldar a frente, resulta num cordo raso, sendo
adequada para soldagem de chapas finas, de at 3 mm de espessura.
A seguir, as vantagens e desvantagens do processo de soldagem a gs.
SEO 10
Vantagens e limitaes
Nesta seo voc conhecer os proveitos e os prejuzos do processo de
soldagem.
Vantagens
um processo verstil e simples.

um processo porttil.
Usado na soldagem de chapas finas e tubos de pequenos dimetros.
O equipamento utilizado tem baixo custo.
Desvantagem
Tem uso restrito na indstria devido baixa produtividade.
Aps estudar soldagem a gs, voc ver na unidade seguinte soldagem
de plasma.
109
Unidade de
estudo 10
Sees de estudo
Seo 1 - Definio
Seo 3 - Eletrodos
Seo 4 - Consumveis
Seo 5 - Tcnica operatria
Seo 6 - Vantagens e
desvantagens
Soldagem Plasma
SEO 1
Definio
Nesta seo voc ir aprender o que processo de soldagem a arco

plasma.
O processo de soldagem a arco plasma (Plasma Arc Welding PAW) um
processo que produz a aglutinao dos metais pelo aquecimento de um
arco constrito entre o eletrodo e a pea de trabalho ou entre o eletrodo e
o bocal constrito da tocha. Esse gs usualmente suprido por uma fonte
auxiliar de gs de proteo. O gs de proteo deve ser um gs inerte
ou uma mistura de gases inertes. O material de adio pode ou no ser
utilizado.
Figura 80 - Soldagem Plasma

Fonte: Labsolda (2006).
Usualmente, a definio de plasma tida como sendo o quarto

estado da matria. Costuma-se
pensar normalmente em trs estados da matria, sendo eles: o slido, o lquido e o gasoso.
Considerando o elemento mais
conhecido, a gua, existem trs
estados: o gelo, a gua e o vapor.
A diferena bsica entre esses
trs estados o nvel de energia
em que eles se encontram. Se adicionarmos energia sob forma de
calor ao gelo, este se transformar
em gua, que sendo submetida a
mais calor, vaporizar.
Porm se adicionarmos mais energia, algumas de suas propriedades
so modificadas substancialmente
tais como a temperatura e as caractersticas eltricas. Este processo chamado de ionizao, ou
seja, a criao de eltrons livres e
ons entre os tomos do gs.
Quando isso acontece, o gs se
torna um plasma, sendo eletricamente condutor, pelo fato de os
eltrons livres transmitirem a corrente eltrica.
Alguns dos princpios aplicados
conduo da corrente atravs de
um condutor metlico tambm
so aplicados ao plasma.
Por exemplo, quando a seo de
um condutor metlico submetido
a uma corrente eltrica reduzida,
a resistncia aumenta tornando
necessrio aumentar a tenso para
se obter o mesmo nmero de eltrons atravessando essa seo e,
consequentemente a temperatura
do metal aumenta.
111
O mesmo fato pode ser observado no gs plasma; quanto mais reduzida

for a seo tanto maior ser a temperatura.
Arco plasma
Aquecido dentro do bocal, o plasma sofre uma enorme expanso e, por
ter que sair atravs de um pequeno orifcio, adquire altas velocidades (na
ordem de 6 Km/s) acentuando o fenmeno de dissociao.
Quando fora do bocal, os ons se recombinam para voltar ao estado
gasoso, liberando uma energia tal que os leva a temperaturas acima de
25.000 C.
Essa energia , ento, utilizada para fundir o metal de base e o metal de
adio. Na figura abaixo, o arco plasma.
Fonte de energia
A fonte de energia utilizada de
corrente constante, podendo ser
um retificador, gerador ou inversores, sendo de corrente contnua
com polaridade direta ou corrente
alternada (pulsada).
As fontes para soldagem plasma diferem das de corte, porque
no corte a tenso em vazio do
equipamento deve ser superior a
200 V.
As fontes convencionais podem
fornecer correntes de 100 a 500 A
e as fontes utilizadas em microssoldagens fornecem correntes a
partir de 0,1 A.
Fontes com tenso em vazio entre
65 V e 80 V podem ser adaptadas
para soldagem com a colocao
de sistemas de abertura de arcopiloto, pr e ps-vazo.
Figura 81 - Arco Plasma

Depois de entender a definio do processo de soldagem plasma, voc

vai conhecer na prxima seo os equipamentos utilizados.
SEO 2
Equipamentos
Nesta seo voc ser apresentado aos elementos que compem o processo de soldagem plasma. Em seguida voc conhecer qual o eletrodo
usado.
Figura 82 - Equipamento de SoldagemPlasma

Fonte: Star Weld (2010).
Ignitor de alta frequncia

A abertura do arco pode ser feita por um ignitor de alta frequncia ou
atravs de um arco-piloto. Para tal, a fonte de energia deve contar com
uma fonte de energia auxiliar de baixa capacidade.
Tochas
As tochas so providas de um punho para o manuseio do soldador, um
conjunto de pinas para a fixao do eletrodo, condutos para passagem
de gs e gua de refrigerao, um bico de cobre com orifcio para a construo do arco eltrico e um bocal de cermica para isolao e proteo
do operador.
Algumas tochas tm somente um orifcio central para a passagem do gs
e arco, outras possuem mais orifcios para a passagem do gs auxiliar,
permitindo maiores velocidades de soldagem. Na figura a seguir, possvel visualizar uma tocha e seus componentes.
A tocha plasma geralmente refrigerada a gua.
SEO 3
Eletrodos
Nesta seo voc ver que o eletrodo utilizado o mesmo utilizado no processo TIG, de tungstnio comercialmente puro
(99,5%), ou tungstnio dopado
com trio ou zircnio, no sendo
consumvel.
Para cortes em alta velocidade,
tem-se utilizado um eletrodo de
tungstnio dopado com xido de
lantnio, de vida mais longa que
os anteriores.
Os eletrodos so normalmente
apontados com ngulo que pode
variar de 20 a 60. Essa ponta poder ser feita por esmirilagem ou
por agentes qumicos.
Na seo seguinte voc estudar os combustveis utilizados no
processo de soldagem.
Figura 83 -Tocha Plasma

Fonte: Adaptado SoldaMaq... (2008).
113
SEO 4
SEO 5
Nesta seo voc conhecer os combustveis usados nesse processo de

solda. Na prxima seo voc ver as tcnicas operacionais.
Nesta seo voc ir estudar as

duas tcnicas operacionais no
processo de soldagem. Logo,
voc conhecer os seus proveitos
e os prejuzos.
A soldagem a ao plasma pode
ser feita com a utilizao de duas
tcnicas: por fuso, semelhante aos outros processos a arco; e
keyhole ou furo.
A tcnica da fuso normalmente
usada em soldagem manual e com
fluxo de gs de plasma e correntes
de soldagem mais baixos.
A tcnica keyhole usada por
certa faixa de espessura de metal
de base, com combinaes especiais de fluxo de gs de plasma,
corrente e velocidade de soldagem, produzindo uma poa de
fuso pequena e que penetra totalmente no metal e base.
Nesse caso, o jato de plasma produz um pequeno furo na regio
da junta, que levado adiante com
o movimento da tocha de soldagem. Durante o deslocamento, o
metal fundido pelo arco forado
a se deslocar em torno do jato de
plasma, formando atrs deste a
poa de fuso, que fecha o furo
nesta regio e se solidifica, consolidando a junta. No usado metal de adio na maioria das vezes.
Essa tcnica permite a soldagem
com penetrao total, em passe
nico.
Consumveis
Gases
Em soldagem plasma, pode-se utilizar o mesmo tipo de gs tanto para a
formao do plasma quanto para a proteo adicional da poa de fuso.
Na soldagem com baixa corrente, o gs de proteo pode ser diferente, sendo que o CO muito usado com essa finalidade devido ao seu
menor custo. O argnio tambm tem sido utilizado na soldagem com
baixas correntes em funo do seu maior potencial de ionizao.
Pode-se aplicar em outros gases inertes como o hlio puro ou misturado
com argnio, porm requerem tenses mais altas para abertura do arco.
A utilizao do hlio desenvolve maior energia no plasma, portanto, a
refrigerao do bocal do orifcio tem que ser muito mais eficiente.
Em certos casos, o hidrognio pode ser adicionado a esses gases para facilitar a abertura do arco. A adio de hidrognio pode ser interrompida
depois de iniciado o arco.
Na soldagem com alta corrente, geralmente se usa o mesmo gs para
plasma e para proteo.
A seleo do gs de proteo depende do tipo e da espessura do metal
de base a ser soldado.
Metal de adio
A maioria das soldagens por este processo no requer metal de adio
devido sua concentrao de calor e facilidade de fuso das partes, porm, caso haja necessidade, o metal de adio se apresenta na forma de
vareta ou arame enrolado em bobinas.
Os metais de adio usados na soldagem a plasma so os mesmos usados na soldagem TIG e MIG/MAG.
Na soldagem manual, a tcnica de deposio por gotejamento, sendo
adicionado por uma das mos enquanto a outra controla o banho de
fuso.
Na soldagem automtica, uma bobina de arame colocada em um alimentador automtico com velocidade constante.
Esse sistema utilizado quando a corrente de soldagem ultrapassa 100 A
e pode ainda ser aplicado com pr-aquecimento do arame por Efeito
Joule, passando uma corrente eltrica atravs deste antes de atingir poa
de fuso.
Tcnica operatria
SEO 6
Nesta seo voc ver os ganhos e as perdas da soldagem a plasma.
Vantagens
As vantagens do processo de soldagem a arco plasma em relao ao
processo TIG ou outros processos de soldagem convencional so apresentadas abaixo.
Maior concentrao de energia e densidade de corrente, consequentemente, menores distores, maiores velocidades de soldagem e
maiores penetraes.
Maior estabilidade do arco em baixos nveis de corrente, permitindo
a soldagem de finas espessuras (a partir de 0.05 mm).
O arco mais homogneo e de maior extenso, permitindo
melhor visibilidade operacional, maior constncia da poa de fuso e
menor sensibilidade a variaes no comprimento do arco.
Menor probabilidade de contaminao do cordo por incluses de
tungstnio e de contaminao do eletrodo pelo material de adio uma
vez que o mesmo se encontra dentro do bocal.
Desvantagens
Alto custo do equipamento (2 a 5 vezes mais que o TIG).

Manuteno da pistola mais frequente (orifcio calibrado) e cara.
Maior consumo de gases.
Exigncia de maior qualificao da mo de obra.
Depois de estudar soldagem plasma voc conhecer as definies, os

princpios, os equipamentos e as vantagens e desvantagens do processo
de soldagem por pontos.
115
Unidade de
estudo 11
Sees de estudo
Seo 1 - Definio
Seo 2 - Princpios da soldagem
Seo 4 - Vantagens e desvantagens
Soldagem por Pontos

SEO 1
Definio
Nesta seo voc ir conhecer o

que soldagem por pontos. Em
seguida, ver os trs princpios
desse processo.
Na soldagem por pontos (Resistence Spot Welding RSW) a corrente
passa diretamente por um nico
boto de solda sendo formado.
No existe qualquer outro caminho que permita desvio ou criao de corrente parasita.
Para efetuar uma boa solda necessrio que as peas faam um
bom contato metal-metal. Todos
os elementos (peas e eletrodos)
devem ser concebidos de tal maneira que permitam a corrente
chegar ao ponto desejado pelo caminho mais curto.
atravs da resistncia passagem

de uma corrente eltrica (Efeito
Joule) e pela aplicao de presso,
podendo ocorrer certa quantidade de fuso na interface.
Como exemplo de outros processos de soldagem por resistncia,
temos:
soldagem por costura (Resistence Seam Welding RSEW);

tence Projection Welding RPW);
soldagem de topo por resis-
tncia (Upset Welding UW);
soldagem de topo por centelhamento (Flash Welding FW);

soldagem por resistncia a
alta frequncia (High Frenquency
Resistence Welding HFRW).
Princpios da soldagem
Nesta seo voc ir conhecer os
trs princpios da soldagem por
pontos, que so: aquecimento,
tempo e presso.
Figura 84 - Solda por Pontos
A soldagem por pontos apenas

um dos diversos tipos de soldagem por resistncia.
A soldagem por resistncia compreende um grupo de processos
no qual a unio de peas metlicas produzida em superfcies
sobrepostas, ou em contato topo
a topo, pelo calor gerado na junta
Fonte: Bracarense (2000, p. 2).
soldagem por projeo (Resis-
SEO 2
Fonte: Nei (2008).
Figura 85 - Aquecimento
Aquecimento
a temperatura a que devem se
submeter as chapas a serem soldadas. Essa temperatura deve atingir
1.300 C no ncleo da solda para
que a fuso seja adequada e no
deve exceder a temperatura de
900 C na superfcie diretamente
em contato com o eletrodo. Caso
contrrio, a estrutura granular do
material ser enfraquecida.
Tempo
o tempo necessrio para a corrente fluir e fazer a solda. Basicamente, usamos o tempo para
desenvolver o boto de solda requerido a fim de obter a resistncia mecnica ideal para o conjunto soldado.
Quanto mais tempo a corrente
fluir, maior ser o boto de solda,
at o limite do dimetro do eletrodo usado.
Presso
a compresso sofrida pelas chapas atravs dos eletrodos e essa
de vital importncia para o controle de qualidade da solda, porque ela afeta a resistncia na face
de contato dos materiais e como
consequncia o calor gerado. Se
decrescermos a presso ou a fora
dos eletrodos, o aquecimento na
face dos eletrodos aumenta, podendo resultar no desgaste excessivo dos mesmos. Por outro lado,
se aumentarmos excessivamente
a presso, resultar deformao
mecnica dos mesmos. Deve-se
117
descobrir um meio termo adequado para a presso.

Aps estudar os princpios da
soldagem voc ser apresentado
aos elementos que compem esse
processo.
SEO 3
Equipamentos
Nesta seo voc estudar os
equipamentos para soldagem, eles
devem apresentar dois sistemas
bsicos: eltrico e mecnico.
Sistema eltrico
O sistema eltrico composto
por fonte de energia de corrente
contnua ou alternada, mais eletrodos e conexes.
As fontes de corrente alter-
nada so do tipo energia direta,

sendo que a corrente de soldagem fornecida diretamente por
um transformador monofsico.
Caracteriza-se por ter capacidade
limitada.
Na seo seguinte voc estudar os eletrodos.
SEO 4
Eletrodos
Nesta seo voc conhecer a funo, o material usado, o tipo, como

feito esse resfriamento e os problemas mais comuns com os eletrodos.
Os eletrodos tm a funo de conduzir a corrente eltrica, transmitir
fora mecnica, manter o alinhamento das peas de trabalho, alm de
dissipar parte do calor gerado durante a soldagem.
Material dos eletrodos

Os eletrodos so feitos de ligas que tm elevada condutividade trmica
e eltrica, geralmente a base de cobre, alm de serem resistentes deformao e ao desgaste.
So fabricados a base de cobre, podendo ser classificados de diversas
formas. H eletrodos fabricados em liga de cobre com cdmio, cromo,
berlio e cobalto, tungstnio (por sinterizao).
Tipos de eletrodos
H tambm tipos distintos de eletrodos (veja a figura a seguir), cada um
com aplicao especfica, tanto no que se refere ao metal a ser soldado
como na posio em que ser feita a solda ou geometria da pea a ser
soldada.
A fixao dos eletrodos feita por rosca ou cone morse.
As fontes de corrente contnua, do tipo energia direta, consistem-se de um transformador e

um circuito retificador trifsicos.
Tais mquinas demandam um
consumo bem menor em kVA da
rede de distribuio, podendo ter
capacidades muito elevadas.
Sistema mecnico
O sistema mecnico consiste de
um chassi, que suporta o transformador de soldagem e outros
componentes do sistema eltrico
e de controle, e de um dispositivo
para fixao das peas e aplicao
de presso. Esses dispositivos tm
acionamento manual, por motor
eltrico, pneumtico ou hidrulico.
Figura 86 - Eletrodos
Fonte: Bracarense (2000, p. 9).
Resfriamento do eletrodo
O resfriamento correto dos eletrodos tem grande importncia na execuo das soldas e no tempo de vida til dos mesmos. A gua deve ser
levada to perto quanto possvel da ponta dos eletrodos.
Problemas comuns com os eletrodos so:
eletrodos com rea de contato
muito grande devem ser substitudos ou afiados;
eletrodos com partculas

metlicas encravadas devem ser
limpos ou substitudos;
eletrodos com depresses no
centro indicando fim de vida,

devem ser substitudos;
eletrodos excntricos, assim-
tricos virados, truncados devem

ser corridos, pois podem causar
mau aquecimento, deformao do material no ponto, mau
aspecto;
eletrodos inclinados podem

causar mau contato, acarretando
em ponto ovalado, superaquecimento do material, ponto de
baixa resistncia mecnica.
Em seguida, as vantagens e desvantagens do processo de soldagem por pontos.
SEO 5
Nesta seo voc ver que antes da soldagem por resistncia, peas eram
fixadas por parafusos e rebites. No entanto, a soldagem por resistncia
oferece algumas vantagens:
as peas soldadas por esse processo tm maior resistncia vibra-
o;
o processo no produz respingos e escria, o que facilita a obteno

de superfcies com bom aspecto visual, dispensando acabamento final;
permite a soldagem dos aos, ligas inoxidveis, cobre, bronze, zinco,
magnsio;
permite economia de material, j permite a dispensa de elementos
de fixao como parafusos, porcas, arruelas, rebites, etc.;
baixo custo para aquisio dos equipamentos e de mo de obra.

Desvantagens:
o processo tem a limitao de poder ser empregado apenas com
chapas finas (at 3 mm);
s podem ser soldados entre si materiais de natureza diferentes,

quando suscetveis a formar uma liga, ou quando se introduz entre eles
um material intermedirio que pode se ligar aos metais base.
Depois de estudar vrios tipos de soldagem. A unidade seguinte ir realizar as consideraes finais, mostrando a simbologia, os problemas, as
causas e solues da soldagem e por ltimo como fixar o mental na base
quando houver folga, voc tambm ir conhecer como o ponteamento
permite uma fcil, correta e econmica fixao das peas soldadas.
119
Unidade de
estudo 12
Sees de estudo
Seo 1 - Simbologia de soldagem
Seo 2 - Problemas, causas e solues em
soldagem
Seo 3 - Execuo de raiz e ponteamento
Consideraes Finais em Soldagem

SEO 1
Simbologia de
soldagem
Nesta seo voc aprender a simbologia da soldagem, que consiste
de uma srie de smbolos, sinais e
nmeros dispostos de uma forma
particular que fornecem informaes sobre uma determinada solda e/ou operao de soldagem.
Dentre as vrias normas que so
utilizadas na simbologia de soldagem, podemos citar as que
correspondem aos processos de
trabalho de indstrias europeias,
americanas e asiticas, tais como
AWS (diversas vezes citada neste
material); Euronorm, norma europeia; International Standard Organization (ISO); Japanese Industrial
Standards (JIS). As normas mais
utilizadas no Brasil so da AWS e
da Associao Brasileira de Normas Tcnicas (ABNT).
Apesar dos vrios sistemas de
simbologia de soldagem desenvolvidos com normas de diferentes pases, esses smbolos so
similares aos desenvolvidos pela
AWS por meio da sua norma
AWS A2.4 Symbols for Welding
and Nondestructive Testing (Smbolos para Soldagem e Testes No
Destrutivos).
Abaixo, o smbolo de soldagem
completo e seus elementos que
podem ou no ser usados numa
situao particular, segundo a
norma AWS A2.4.
Figura 87 - Smbolos de Soldagem

Fonte: Modesini (2008, p. 6).
Linha de referncia
A linha de referncia um trao horizontal que serve de suporte para as
informaes a respeito da soldagem. Conforme sua localizao, acima
ou abaixo da linha da referncia, os smbolos utilizados indicam aes
diferentes.
Um smbolo colocado abaixo da linha de referncia determina que o
procedimento de soldagem deve ser feito no lado indicado pela linha de
seta; se o smbolo estiver acima da linha, a soldagem dever ser feita no
lado oposto da linha de seta.
Figura 88 - Linha de Referncia

Fonte: Embratecno (2009).
121
Linha de seta
Parte de uma das extremidades da linha de referncia da linha de sete
indica a regio em que dever ser realizada a soldagem. A linha da seta
pode ser colocada tanto na extremidade esquerda quanto na direita da
linha de referncia, devendo ser observada a esttica do desenho.
Cauda
Este smbolo chamado cauda
e traz informaes a respeito de
procedimentos, especificao e
normas estabelecidas por associaes de soldagem. Essas indicaes so compostas de algarismos
e letras representativos do procedimento. Se no for necessria nenhuma especificao, o desenho
da cauda pode ser dispensado.
Figura 89 - Linha de Seta

Fonte: Santos (2009, p. 3).
Figura 91 - Cauda
A linha de seta pode ser contnua ou no. Quando a linha de seta

contnua, indica que qualquer um dos lados da junta pode apresentar chanfro. A linha de seta no contnua indica o lado da junta que
dever ser chanfrado.
Smbolos bsicos
Os smbolos bsicos de soldagem transmitem as informaes
elementares do processo, como
o tipo de solda e o chanfro utilizado.
O smbolo de solda em
ngulo com cordo tipo filete

representado por um tringulo
retngulo posto acima ou abaixo
da linha de referncia, conforme
figura abaixo.
Figura 90 - Linha de Seta Contnua
Figura 92 - Solda em ngulo

O smbolo da solda de junta sem chanfro representado por duas

linhas verticais, em um dos lados ou nos dois lados da linha de referncia, como verificado na figura abaixo.
Figura 93 - Junta sem Chanfro

Para simbolizar a solda por

ponto, utiliza-se um crculo colocado no meio da linha de referncia, como verificamos na abaixo.

O smbolo de solda por pro-
jeo representado como um

crculo colocado tangencialmente
linha de referncia, acima ou
abaixo dela, conforme a figura
abaixo.
Figura 96 - Duas Faces

Os smbolos das juntas com chanfro so: V ou X, meio V ou

K, U ou duplo U, J ou duplo J. O chanfro de uma junta
indicado por meio desses smbolos colocados na linha de referncia.
Figura 95 - Solda por Projeo
Os variados tipos de juntas com chanfro, seus respectivos smbolos

e as representaes deles nas juntas podem ser vistos na figura abaixo.
Se as duas faces forem
convexas, o smbolo ser de

dois desenhos de um quarto de
circunferncia colocados acima,
abaixo ou em ambos os lados da
linha de referncia.
123
Smbolos suplementares
A simbologia de soldagem utiliza
tambm smbolos suplementares
para fornecer informaes mais
detalhadas a respeito do tipo de
trabalho a ser feito.
As linhas mltiplas de refe-
rncia, representadas na figura

abaixo, so utilizadas para conter
as informaes a respeito das
operaes sucessivas de soldagem. A primeira operao ser
aquela indicada pela linha mais
prxima e assim sucessivamente.
Figura 98 - Linha Mltipla


O smbolo de solda no campo

representado por um tringulo
cheio, ligado a um trao vertical e indica que a junta deve ser
soldada no final da montagem do
conjunto. Isso acontece no caso
de soldagem de conjuntos formados por peas muito grandes que
s podem ser montadas na obra.
A ponta do tringulo ou bandeira
deve estar sempre em posio
oposta linha de seta.
Figura 99 - Smbolo de Solda no Campo

O smbolo de solda em todo

contorno representado por um
crculo colocado na interseco
da linha de referncia com a linha
de seta e indica que todo o local
ao redor da junta (permetro)
deve ser soldado; este tipo de
soldagem geralmente acontece
com junta em T.
O smbolo de perfil de solda nivelado representado por um trao

horizontal colocado no smbolo de chanfro e diz respeito ao acabamento exigido para a solda, conforme a figura abaixo. Quando o perfil
nivelado requerido, o cordo de solda deve ficar no nvel da pea.

Figura 100 - Solda em Todo o Contorno

O smbolo de perfil de solda convexo representado por um arco
colocado no smbolo de chanfro e significa que o cordo deve apresentar um excesso de material, como na figura abaixo.

O smbolo de solda cncava representado por um arco colocado

no smbolo de chanfro e indica que o cordo de solda deve apresentar
uma concavidade ou depresso em relao superfcie da pea, conforme a figura abaixo.

125
Dimenses do cordo
de solda
As dimenses da solda so representadas por nmeros colocados
ao lado do smbolo ou dentro
dele e indicam: a altura da perna da solda, a profundidade ou
o ngulo do chanfro a ser feito,
a abertura da raiz, a penetrao
de solda ou garganta efetiva, o
comprimento e o espaamento
do cordo de solda.
No caso de solda de pernas desiguais (Figura 104), as cotas devem

indicar primeiro a altura da perna e depois o seu comprimento.

A medida do ngulo colocada dentro do smbolo do chanfro. A

medida da profundidade do chanfro a ser feito colocada do lado
esquerdo do smbolo, como na figura abaixo.
Figura 105 - Medida do ngulo

Abertura de raiz a distncia, na raiz da junta, entre as duas peas a
serem soldadas. A medida colocada dentro do smbolo que representa a junta, como na figura abaixo.
Figura 106 - Abertura de Raiz

A medida de penetrao ou garganta efetiva colocada esquerda

do smbolo de solda, entre parnteses, como representado na figura
abaixo.
Figura 107 - Penetrao

O espaamento de uma solda descontnua tambm indicado

direita do smbolo; no caso de solda descontnua coincidente, o smbolo colocado acima e abaixo da linha de referncia. A dimenso do
espaamento de uma solda descontnua intercalada tambm indicada
direita do smbolo, seguida pela dimenso do comprimento, conforme a figura abaixo.
SEO 2
Problemas, causas e
solues em soldagem
Nesta seo voc ir conhecer
alguns problemas, causas e solues, assim aprender como evitlos.
Apesar de todo o trabalho do
soldador ser voltado para a no
execuo de defeitos, estes eventualmente vm a ocorrer. Alguns
deles so caractersticos do processo em virtude de sua prpria
natureza. Os defeitos e as dificuldades mais caractersticos da soldagem com eletrodos revestidos
so comentados no quadro a seguir:
Figura 108 - Solda Descontnua

A seguir, conhea alguns dos problemas, causas e solues do processo

de solda.
127
Quadro 5 - Problemas causas e solues

Problemas
Arco eltrico
instvel
Causas
Tenso em vazio fornecida pela
fonte de soldagem inferior necessria para a fuso do eletrodo
Defeitos
Alterar o valor da tenso (para um valor
maior) ou utilizar um eletrodo adequado para

a tenso
Regular a intensidade de corrente ou utilizar

eletrodo de dimetro maior
Salpicos
M aparncia do
cordo
Corrente muito elevada

Eletrodo mido
M ligao do cabo terra
Eletrodos midos
M preparao da junta
Metal de base com elevado teor
de carbono
Fazer a adequada secagem e conservao

dos eletrodos
Para este problema, muito comum de
ocorrer em corrente contnua, as solues so:

mudar o local de fixao do cabo terra, soldar
sempre em direo oposta a este (ou seja,
afastando-se do cabo terra), e se isto no for
possvel, utilizar corrente alternada
Secar e conservar os eletrodos

Modificar a preparao da junta
Trocar o eletrodo para um do tipo bsico
(preferencialmente) ou rutlico
Fazer a secagem e limpeza adequada antes

da operao de soldagem
Chapa com umidade, verniz, tinta,

graxa ou outra sujeira qualquer
Metal de base com teores de carPorosidade
Mordeduras
Sulcos regularmente
repartidos ao
lado do cordo de
solda, diminuem a
espessura da ligao
e criam pontos de
ruptura
bono e/ou de silcio muito elevado
Eletrodos midos
Arco muito longo
Intensidade muito elevada
Mudar o metal de base. Caso no seja pos-
svel, mudar o eletrodo para um do tipo bsico

ou aumentar a temperatura de preaquecimento
O mesmo que o item a especialmente no

caso de eletrodos bsico
A mesma soluo dada para o item c,
diminuir ligeiramente o valor da corrente de

soldagem principalmente se o eletrodo utilizado do tipo rutlico
Intensidade de corrente muito

elevada
Chapas muito oxidadas

Balanceamento do eletrodo
inadequado, permanecendo tempo

demais nos cantos
Utilizar intensidade de corrente adequada

Executar limpeza e preparao adequadas
Executar o balano adequado
M preparao de junta (afasFalta de penetrao

A soldagem no
contnua na raiz
tamento insuficiente ou ngulo do

chanfro insuficiente)
Eletrodo de dimetro muito

grande
Utilizar uma preparao de junta adequada

Utilizar um eletrodo de dimetro menor
baixa
Incluso de escria
A escria fica
aprisionada entre os
cordes da solda
Chapas oxidadas
baixa
M repartio dos cordes

Falta ou inadequada limpeza
entre os cordes
Trincas no metal de
base
Trincas longitudinais
solda ou
propagando-se pela
chapa
M soldabilidade do ao
Presena de elementos indese-
jveis na composio do ao como,

por exemplo, carbono, fsforo ou
enxofre
Executar limpeza e preparao adequadas

Planejar uma sequncia adequada para
dividir os cordes
Fazer uma adequada limpeza entre os cordes de solda
Preaquecer caso isto no tenha sido feito

Aumentar a temperatura de preaquecimento
Dar preferncia para eletrodos do tipo
bsico
Modificar a sequncia de soldagem para

diminuir o efeito das contraes
Em seguida voc ir estudar como prender um metal em um apoio

quando houver folga.
129
SEO 3
Execuo de raiz e
ponteamento
Nesta seo voc conhecer como
fixar o metal na base quando houver folga.
A folga na montagem fator determinante para a boa penetrao
do primeiro passe. Ela diretamente ligada ao dimetro do eletro utilizado.
Para alm desse fator, importante verificar tambm a influncia
da polaridade, sendo que para o
primeiro passe, em especial em
fundo de chanfro, recomendado
utilizar polaridade direta, ou seja,
o eletrodo no polo negativo, pois
nesse caso, alm de termos uma
temperatura menor na pea, temos ainda uma convergncia do
arco eltrico, que do ponto de vista da penetrao bastante beneficiada. Ao lado, as figuras 109 e
110 mostram exemplos de dispositivos para se fixar o metal base.
Figura 109 - Dispositivo de pr-fixao cachorro

Figura 110 - Recurso utilizado para fixao de peas

A finalidade do ponteamento
permitir uma fcil, correta e econmica fixao das peas a soldar.
Ele consiste em executar cordes
curtos e distribudos ao longo da
junta, sendo sua funo bsica
manter a posio relativa entre as
peas, garantindo a manuteno
de uma folga adequada. O ponteamento pode ser aplicado diretamente na junta, nos casos em que
prevista a remoo da raiz.
A geometria da pea e a sequncia
de pontos devem ser estudadas
de forma a evitar, ou minimizar
as distores ou fechamento das
bordas. Se isso no for evitado,
vir a prejudicar a penetrao e
ser preciso uma remoo excessiva de raiz, sob risco de vir
a causar incluso de escria, por
exemplo.
Para evitar tais inconvenientes, a tcnica recomendvel
partir do centro para as extremidades.
O comprimento do ponto determinado em funo da experincia do

soldador e dever ser tal que garanta possveis manobras na pea, e ao
mesmo tempo resista aos esforos de contrao causados pela operao
de soldagem. Uma regra prtica utilizada para peas com muitas vinculaes utilizar entre 1,5 a 3 vezes a espessura da chapa.
Nos casos onde no possvel a remoo da raiz, ou em casos onde se
pretende juntar perfeitamente penetrada sem remoo, pode-se usar de
alguns artifcios para manter o chanfro limpo e a abertura adequada para
a operao de soldagem.
Figura 111 - Ponteamento

131
Finalizando
Durante o perodo de estudo voc pde conhecer processos de fabricao diferenciados
dos estudados na unidade curricular I. Pde conhecer suas caractersticas e aplicaes
sob o ponto de vista tcnico. Desenvolveu competncias para os processos de usinagem
mais complexos e conheceu clculos relacionados para as exigncias mnimas que uma
mquina-ferramenta necessita, bem como os processos de soldagem, suas respectivas
normalizaes, processos de execuo e aplicao nos mais diversificados contextos que
a indstria moderna procura.
Voc analisou que estes contedos so atualizados e esto relacionados ao dia a dia dos
profissionais que atuam com processos de fabricao. Ressaltamos que os contedos aqui
tratados so apenas uma pequena parte do grande universo dos processos de fabricao
e suas peculiaridades.
Agora com voc! Aplique os conhecimentos adquiridos neste perodo, execute na sua
prtica diria e no pare de se aperfeioar.
133
Referncias
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Curso Tcnico em Mecnica

Armando de Queiroz Monteiro Neto

Jos Manuel de Aguiar Martins

Regina Maria de Ftima Torres

Srgio Roberto Arruda

Antnio Jos Carradore

Marco Antnio Dociatti

Confederao Nacional das Indstrias

Curso Tcnico em Mecnica

Equipe tcnica que participou da elaborao desta obra

Design Educacional, Ilustrao,

SENAI/SC Servio Nacional de Aprendizagem Industrial

Seo 1 - Tempo de corte

Seo 2 - Potncia de corte

Seo 2 - Tipos de diviso

Seo 3 - Dados construtivos

Seo 6 - Vantagens e desvantagens da soldagem

Seo 7 - Riscos e segurana

Seo 8 - Eletricidade aplicada soldagem

Seo 9 - Arco eltrico

51 Seo 3 - Aplicaes do processo de eletroeroso

Seo 11 - Juntas bsicas de

52 Seo 4 - Categorias de eletroeroso

Seo 13 - Preparao para

52 Seo 5 - Materiais para

67 Seo 4 - Soldabilidade dos

Seo 4 - Gases de proteo

Seo 6 - Vantagens e desvantagens

97 Seo 3 - Gases de proteo

102 Unidade de estudo 9

110 Unidade de estudo 10

120 Unidade de estudo 12

111 Seo 1 - Definio

121 Seo 1 - Simbologia de

116 Unidade de estudo 11

CURSOS TCNICOS SENAI

Especificar materiais para a construo mecnica.

CURSOS TCNICOS SENAI

Delcio Lus Demarchi, Giovani Conrado Carlini, Larcio Lueders e

Tempo e Potncia de Corte

TC = tempo de corte (min);

Vc 1000 200 1000

Substituindo essas informaes na frmula de tempo de corte temos:

importante ressaltar que esse

Quando precisamos determinar o

Substituindo essas informaes

TC = tempo de corte (min);

Assim, o tempo que a broca essa

n = rotao da broca (rpm);

A dimenso da pea 50 mm. O

CURSOS TCNICOS SENAI

TC = tempo de corte (min);

Aqui deve ser considerado o deslocamento do centro da fresa, conforme

Depois de entender como calcular

PC = potncia de corte (kW);

Desta forma, o tempo que a fresa ficar em contato com o material

Fonte: adaptado de Franzner (2004, p. 121).

A espessura do cavaco calculada

CURSOS TCNICOS SENAI

PC = o que queremos calcular;

Primeiro determinamos o valor da espessura do cavaco:

h = f . senr = 0,2 . sen95 = 0,199

Agora, com o valor da espessura