GUIA INTERPRETATIVO

DS 3027E:2002

Agosto 2005
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APCER Associao Portuguesa de Certificao

Sede: Edifcio de Servios da Exponor, 2

Av. Dr. Antnio Macedo
4450-617 Lea da Palmeira
Tel: 229 993 600
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PREFCIO

Numa altura marcada por crescentes preocupaes ao nvel da segurana alimentar,

que se reflectem tambm na publicao de legislao comunitria a este nvel, a
APCER lana, assim, mais um instrumento para auxiliar as empresas deste sector
que tm a preocupao de fornecer produtos com elevados nveis de segurana para
os consumidores. Com a publicao deste Guia, a APCER - Associao Portuguesa de
Certificao, pretende contribuir para que as organizaes interessadas na
implementao ou actualizao dos seus sistemas de Segurana Alimentar, de
acordo com a norma DS 3027:2002, disponham de uma interpretao Credvel e
Transparente dos requisitos desta norma.

A DS 3027 E Gesto da Segurana Alimentar baseada no HACCP uma norma

Dinamarquesa (com verso Inglesa), desenvolvida pela DS (organismo certificador
dinamarqus pertencente rede IQNet), e que pode ser usada por todas as
empresas que desejem obter a Certificao do seu sistema HACCP.

Como entidade lder de mercado na Certificao de Sistemas de Gesto em Portugal

e a representante Portuguesa na rede IQNet, uma rede internacional de entidades
certificadoras lder mundial da actividade, a APCER reconhece a sua responsabilidade
para com os seus Clientes, Auditores, Associados e Sociedade em geral, a quem
dedica este Guia.

ainda devida uma palavra de agradecimento ao Eng. Paulo Baptista, pelo seu
elevado contributo para publicao deste documento.

A APCER tem como objectivo continuar a publicar Guias Interpretativos das principais
normas de referncia utilizadas na Certificao, pelo que todos os comentrios e
sugestes que possam ser usados em futuros desenvolvimentos de documentos
desta natureza sero sempre bem recebidos.

Lea da Palmeira, Agosto de 2005

Joana dos Guimares S (Directora de Desenvolvimento) e Gabriela Pinheiro

(Gestora de Produto)

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NDICE
Introduo

1. mbito

2. Referncias Normativas

3. Definies

4. Requisitos do Sistema HACCP

4.1. Responsabilidade da gesto

4.1.1. Poltica de Segurana Alimentar

4.1.2. Organizao

4.1.2.1. Responsabilidade e Autoridade

4.1.2.2. Lder da Equipa HACCP

4.1.2.3. Equipa HACCP

4.1.2.4. Competncia, Formao e Sensibilizao da Segurana

Alimentar

4.1.3. Reviso pela Gesto

4.2. Requisitos do Sistema

4.2.1. Generalidades

4.2.2. Plano HACCP

4.2.3. Boas Prticas de Fabrico

4.3. Controlo de Documentos

4.4. Anlise de Perigos

4.4.1. Generalidades

4.4.2. Descrio das Matrias-Primas e Produtos

4.4.3. Identificao do Uso Pretendido para o Produto

4.4.4. Fluxograma e Desenhos de Layout

4.4.5. Identificao e Avaliao de Perigos

4.5. Controlo dos Perigos Relevantes

4.5.1. Estabelecimento de Medidas de Controlo

4.5.2. Pontos Crticos de Controlo

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4.5.3. Limites Crticos para cada Ponto Crtico de Controlo

4.5.4. Sistema de Monitorizao para cada Ponto Crtico de Controlo

4.5.5. Medidas Correctivas para cada Ponto Crtico de Controlo

4.6. Medidas de Boas Prticas de Fabrico

4.6.1. Determinao das Boas Prticas de Fabrico

4.6.2. Documentao das Medidas de Boas Prticas de Fabrico

4.7. Operacionalizao do Sistema HACCP

4.7.1. Registos Relacionados com o Sistema de Gesto HACCP

4.7.2. Controlo de Produto No Conforme

4.7.3. Notificao e Recolha

4.7.4. Controlo de Equipamentos e Mtodos de Medio

4.8. Manuteno do Sistema de Gesto HACCP

4.8.1. Generalidades

4.8.2. Comunicao com a Equipa HACCP

4.8.3. Verificao do Sistema de Gesto HACCP

Referncias Bibliogrficas

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INTRODUO

As organizaes que produzem, manuseiam, distribuem ou comercializam produtos

alimentares reconhecem uma crescente necessidade de demonstrar e documentar o
controlo de condies com impacto na segurana alimentar. Isto aplica-se tambm
aos seus fornecedores.

As organizaes esto sujeitas a uma superviso regular pelas autoridades e clientes,

nacional e internacionalmente. Existe um crescente desejo na indstria alimentar
para montar um sistema de gesto padro de controlo de segurana alimentar.

Para que um sistema HACCP funcione eficazmente e para obter o suporte da gesto
da organizao, precisa de ser desenhado, desenvolvido e mantido dentro do quadro
de trabalho de um sistema de gesto estruturado e incorporado nas restantes
actividades de gesto.

Esta norma DS 3027E:2002 baseia-se em princpios HACCP reconhecidos

internacionalmente (Codex Alimentarius). O objectivo do sistema HACCP auxiliar as
organizaes na sua orientao para os perigos que afectam a segurana alimentar e
na identificao sistemtica e implementao de pontos crticos de controlo.

Como parte do sistema HACCP, necessrio que a organizao implemente medidas

de boas prticas de fabrico tendo em considerao as condies internas e condies
relacionadas com a organizao.

Para facilitar a aplicao da DS 3027E:2002, esta foi tratada como requisitos. A

considerao fundamental da DS 3027E:2002 foi deixar a cada organizao a escolha
do mtodo de preencher estes requisitos.

A legislao actual e os requisitos contratuais com os clientes, no que respeita

segurana alimentar, devem ser sempre respeitados.

O presente Guia deve ser entendido como elemento orientador da interpretao da

norma DS 3027E:2002 e deve ser visto luz da generalidade e no da
particularidade.

Para essas situaes podem, ainda e sempre, todos os interessados contar com o
apoio da nossa equipa.

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COMO UTILIZAR ESTE DOCUMENTO

Pressupe-se e entende-se que o leitor ter que consultar a DS 3027 E:2002 quando
utilizar este documento. Este documento no substitui o texto normativo.

Cada captulo, clusula e sub clusula da DS 3027E: 2002 abordado por ordem
sequencial. A descrio de cada clusula ou sub clusula est dividida em 2
aspectos fundamentais:

- Objectivo (Qual o propsito de cada conjunto de requisitos agrupados na clusula

ou sub clusula; o que a norma pretende alcanar);

- Interpretao (Qual a interpretao APCER sobre cada conjunto de requisitos,

suportada em exemplos, quando aplicvel; Qual a evidncia necessria/requerida
para evidenciar a implementao, realizao e controlo das actividades/processos
associados ao cumprimento do conjunto de requisitos em anlise; o que seria
expectvel por forma a demonstrar o comprometimento com os requisitos).

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1. MBITO

Este documento descreve os requisitos que se aplicam ao sistema de gesto para o

controlo da segurana alimentar de acordo com a DS 3027E:2002. A organizao
define as reas abrangidas.

A norma DS 3027E:2002 aplica-se s empresas de produo de alimentos e suas

fornecedoras ao longo de toda a cadeia de produo.

A norma DS 3027:2002 aplicvel a qualquer organizao que deseje estabelecer e

manter um sistema de gesto HACCP com vista a demonstrar a segurana alimentar
e, se apropriado, propor-se certificao do sistema de gesto HACCP.

2. REFERNCIAS NORMATIVAS

Este documento, semelhana da DS 3027E:2002 incorpora atravs de referncias

datadas ou no datadas, elementos de outras publicaes. Estas referncias
normativas so citadas nos locais prprios no texto e respectivas publicaes so
aqui listadas. Para referncias datadas, subsequentes emendas ou revises de
qualquer uma destas publicaes aplicam-se a esta norma apenas quando
incorporada nesta atravs de emenda ou reviso. Para referncias no datadas
aplica-se a ltima edio da publicao.

3. DEFINIES

Para o objectivo deste documento, aplicam-se as definies da ISO 9000:2000 e as

que se apresentam de seguida.

3.1. MEDIDAS CORRECTIVAS

Aces tomadas quando os resultados da monitorizao mostram que os limites

crticos foram excedidos ou que os procedimentos estabelecidos no foram
cumpridos.

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3.2. FLUXOGRAMA

Representao sistemtica da sequncia e inter-relao entre passos ou operaes

usados na produo de um dado alimento.

NOTA o termo produo pode tambm incluir, por exemplo, distribuio

3.3. SEGURANA ALIMENTAR

Assegurar que os produtos alimentares no iro causar um impacto na sade ao

consumidor quando estes so processados e/ou consumidos como pretendido.

3.4 GMP (BOAS PRTICAS DE FABRICO)

Medidas preventivas no que respeita s condies relacionadas com a organizao,

internas e externas, com o objectivo de evitar ou reduzir a probabilidade de
contaminao do produto, de fontes de contaminao internas ou externas.

NOTA Noutros contextos as boas prticas de fabrico so tambm designadas como

programas de pr-requisitos, GAP (boas prticas agrcolas), GDP (boas prticas de
distribuio), dependendo do sector ou ligao com a cadeia de produo.

3.5. HACCP (HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS)

Anlise de perigos e controlo de pontos crticos.

3.6. AUDITORIAS HACCP

Avaliao sistemtica para determinar se as actividades do sistema HACCP e os

resultados relacionados esto de acordo com as actividades planeadas e se estes
actividades esto implementadas eficazmente e se so adequadas para atingir os
objectivos.

3.7. SISTEMA DE GESTO HACCP

Sistema que identifica, avalia e controla os perigos, e que inclui trs elementos
principais: gesto, sistema HACCP e medidas de boas prticas de fabrico.

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3.8. PLANO HACCP

Documento preparado de acordo com os princpios HACCP para assegurar o controlo

dos perigos relevantes no mbito do sistema de gesto HACCP.

3.9. CONTROLO HACCP

Estado em que so assegurados os procedimentos correctos e os limites crticos no

so excedidos.

NOTA Para facilitar a leitura, o termo controlo utilizado nesta documento, e de acordo
com a DS 3027E:2002, como controlo HACCP em contexto que no crie ms interpretaes.
Difere da interpretao da NP EN ISO 9000:2000.

3.10. SISTEMA HACCP

Sistema que controla os perigos relevantes para a segurana alimentar atravs de

pontos crticos de controlo.

NOTA O termo sistema de gesto HACCP designa o sistema de gesto na globalidade,

incluindo as condies de gesto, as medidas de boas prticas de fabrico e sistema HACCP. O
termo sistema HACCP designa apenas a parte do sistema que controlado atravs de pontos
crticos de controlo.

3.11. VALIDAO HACCP

Confirmao, atravs da obteno de evidncias objectivas, que o sistema de gesto

HACCP, incluindo os elementos do sistema HACCP, asseguram a segurana alimentar.

3.12. VERIFICAO HACCP

Avaliao sistemtica que envolve e.g. mtodos de auditoria, medies e outras

avaliaes (em adio aqueles usados para monitorizao) para determinar se o
sistema de gesto HACCP satisfaz os requisitos da DS 3027E:2002, se o sistema de
gesto HACCP observado e se os requisitos de segurana alimentar acordados com
os clientes so satisfeitos.

3.13. LIMITES CRTICOS

Valor ou critrio que diferencia o aceitvel do inaceitvel.

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3.14. PONTOS CRTICOS DE CONTROLO (PCC)

Local, procedimento, passo do processo ou ligao na cadeia de produo nos quais

o controlo pode ser aplicado e essencial para prevenir ou eliminar um perigo para a
segurana alimentar ou reduzi-lo a um nvel aceitvel.

3.15. MONITORIZAO

Sequncia planeada de observaes ou medies de parmetros de controlo para

estabelecer se um ponto crtico de controlo est sob controlo ou se a medida de boas
prticas de fabrico foram seguidas.

3.16. PERIGO POTENCIAL

Perigo que, teoricamente, pode ocorrer.

3.17. PERIGO RELEVANTE (ou Significativo)

Perigo potencial que, de acordo com a anlise de perigos, necessita de controlo

atravs de pontos crticos de controlo do sistema HACCP.

3.18. PERIGO

Agente ou organismo qumico, biolgico ou fsico que, se presente num alimento na

altura do seu consumo, pode resultar num produto inseguro.

3.19. MATRIA-PRIMA

Matria que faz parte do produto, e.g. produto primrio, aditivos, auxiliares
tecnolgicos do processo, bem como embalagens e materiais similares com tenham
impacto na segurana alimentar.

3.20. MEDIDAS DE CONTROLO

Actividade necessria para prevenir ou eliminar um perigo ou reduzir a sua presena

a um nvel aceitvel.

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CAPTULO 4 REQUISITOS DO SISTEMA HACCP

CLUSULA 4.1 RESPONSABILIDADE DA GESTO

SUB-CLUSULA 4.1.1 POLTICA DE SEGURANA ALIMENTAR

Objectivo

Assegurar que a gesto de topo da organizao define e documenta os seus

objectivos, poltica e compromisso no que respeita identificao, avaliao e
controlo dos perigos relacionados com a segurana alimentar.

A gesto deve:

Definir o mbito do sistema de gesto HACCP;

Assegurar que os objectivos e a poltica so relevantes e esto de acordo com os

seus objectivos de negcio e os requisitos de segurana alimentar dos clientes,
autoridades e da prpria organizao;

Assegurar que os objectivos e a poltica de segurana alimentar so

compreendidos, implementados e mantidos a todos os nveis da organizao.

Interpretao

A poltica de segurana alimentar deve ser entendida como um conjunto das grandes
linhas de orientao estabelecidas pela direco executiva da organizao, para
todas as actividades ou operaes que tenham influncia na segurana alimentar dos
produtos includos no mbito do sistema de gesto HACCP. Assim estas devem ser
orientaes de carcter permanente, embora passveis de modificao em funo de
alteraes legais aplicvel, de exigncias dos clientes e do mercado, da concorrncia,
de desenvolvimentos tecnolgicos que tenham influncia na segurana alimentar dos
produtos, da estratgia da organizao e da evoluo dos prprios sistemas de
gesto.

A poltica de segurana alimentar deve incluir o comprometimento da direco

executiva na implementao e manuteno do sistema gesto HACCP. Entende-se
por direco com responsabilidades executivas os elementos de 1 linha (e.g.
Administrao, Gerncia, Direco Geral) que gerem a organizao na sua actividade
corrente.

A poltica de segurana alimentar deve ser clara e concisa, de forma a ser facilmente
transmitida a todos os colaboradores. Deve existir evidncias da divulgao da
poltica de segurana alimentar junto dos colaboradores.

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Devem ser definidos objectivos relacionados com o sistema de gesto HACCP, os

quais devem ser coerentes com os objectivos do negcio da organizao e com os
requisitos dos clientes, autoridades e da prpria organizao. Pode ser considerado
relevante pela organizao detalhar os objectivos em metas mais especficas e
estabelecer planos, definir responsabilidades e atribuir os recursos e meios
adequados para serem alcanados. Recomenda-se que a definio de objectivos ou
de metas associadas sejam quantificadas de modo a possibilitar o seu
acompanhamento e a avaliao do cumprimento. A quantificao pode significar o
estabelecimento de:

Um indicador numrico (e.g. aumentar, ou reduzir qualquer coisa);

Uma data (e.g. introduzir, ou eliminar qualquer coisa);

O nvel existente (e.g. manter a situao existente).

SUB-CLUSULA 4.1.2 - ORGANIZAO

4.1.2.1 RESPONSABILIDADE E AUTORIDADE

Objectivo

Assegurar que so definidas, documentadas e comunicadas as tarefas,

responsabilidade e autoridade de forma a assegurar a efectiva operacionalizao do
sistema de gesto HACCP.

Assegurar que esto definidas as responsabilidades e autoridades para o pessoal que:

Identifica problemas que digam respeito aos produtos, processos e ao sistema de

gesto HACCP,

D incio a aces correctivas e controlo de produtos no conformes, e iniciar

aces para preveno da ocorrncia de no conformidades relacionadas com
produtos, processos ou com o sistema de gesto HACCP.

Interpretao

necessria a definio das tarefas e responsabilidades (as actividades que tm de

desempenhar) e da autoridade (o que as pessoas podem decidir autonomamente)
para todas as funes que estejam relacionadas com o sistema de gesto HACCP, e
que tenham implicaes ao nvel da segurana alimentar.

Alm das relaes hierrquicas tambm as relaes funcionais, sempre que existam,
devem ser explicitadas para suportar a definio das relaes existentes na
organizao. U m o r g an ig r ama h i er rq u i co pode ser utilizado p ar a sup o rta r a

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apresentao da estrutura organizacional e pode ser complementado com a

descrio de funes e responsabilidades.

A gesto deve demonstrar o seu envolvimento assegurando os recursos adequados

para a implementao e controlo do sistema HACCP, nomeadamente:

Disponibilizando pessoas/tempo para a equipa HACCP;

Suportando os custos da formao inicial;

Suportando os custos acesso a laboratrios de anlises;

Suportando o custo de acesso a fontes de informao (e.g. universidades,

centros de investigao, autoridades oficiais, consultores, literatura tcnica e
cientfica, bases de dados).

4.1.2.2 - LDER DA EQUIPA HACCP

Objectivo

Assegurar que nomeado pela gesto da organizao um lder da equipa HACCP que:

Tem a responsabilidade de garantir que o sistema de gesto HACCP

estabelecido, implementado e mantido de acordo com a DS 3027E:2002;

Reporta informao sobre a eficcia do sistema de gesto HACCP gesto da

organizao;

Coordena o trabalho da equipa HACCP.

Interpretao

O lder da equipa HACCP deve ser um elemento que rena os conhecimentos e a

capacidade de dinamizao e liderana necessrios para a coordenao de uma
equipa multi-disciplinar.

A delegao de autoridades para o desempenho das funes deste elemento deve

estar formalizada, no devendo a organizao e a constituio da equipa HACCP ser
condicionada pela estrutura hierrquica da empresa.

O Coordenador da equipa HACCP ter a responsabilidade de:

Assegurar que a composio da equipa HACCP adequada para as necessidades

do estudo HACCP a realizar, sugerindo modificaes na equipa HACCP sempre
que necessrio;

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Coordenar o trabalho e as reunies da equipa HACCP, assegurando as condies

para a participao, sem restries, de todos os seus elementos e distribuir o
trabalho e as responsabilidades pelos elementos da equipa HACCP;

Assegurar que o plano pr-estabelecido seguido, utilizando uma abordagem

sistemtica na realizao do estudo HACCP, e garantindo que o mbito do HACCP
totalmente considerado;

Assegurar que os desvios e/ou conflitos entre elementos da equipa HACCP ou os

respectivos departamentos so evitados;

Estabelecer mecanismos para que as decises da equipa HACCP sejam

comunicadas organizao e representar a equipa HACCP perante a Direco;

Estar completamente familiarizado com a metodologia HACCP e a norma DS

3027E:2002 e ter um conhecimento profundo das actividades da empresa.

4.1.2.3 EQUIPA HACCP

Objectivo

Assegurar que constituda uma equipa HACCP multi-disciplinar, com conhecimento

e experincia sobre os produtos, processos e respectivos perigos no mbito e campo
de aplicao do sistema de gesto HACCP da organizao.

Interpretao

A equipa a criar deve ser multi-disciplinar e deve incluir pessoas de diversas reas
(e.g. qualidade, produo, engenharia, comercial, logstica) seleccionadas tendo por
base critrios como:

O seu nvel de responsabilidade na organizao;

O seu conhecimento e a sua experincia na empresa;

O seu conhecimento e a sua experincia relativamente aos produtos, processos e

perigos relevantes no mbito do HACCP.

A equipa HACCP deve, sempre que necessrio em determinadas fases da

implementao do sistema de gesto HACCP, ser alargada com a incluso de
elementos de outras reas cujo conhecimento e experincia sejam relevantes nessas
fases. A equipa HACCP poder, se necessrio, incluir consultores externos que
possuam conhecimento e informao, que no exista na empresa, e que sejam
indispensvel realizao do trabalho. A responsabilidade e autoridade destes no
sistema de gesto HACCP deve estar perfeitamente definida e documentada.

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4.1.2.4 COMPETNCIA, FORMAO E SENSIBILIZAO DA SEGURANA

ALIMENTAR

Objectivo

Assegurar que a organizao:

Determina as competncias necessrias do pessoal que realize tarefas que

afectem a segurana alimentar;

Fornece formao ou tomar outras medidas que satisfaam essas necessidades;

Garante que o pessoal est sensibilizado para a relevncia e importncia das suas
actividades e como elas contribuem para a segurana alimentar;

Mantm registos apropriados.

Interpretao

As necessidades de competncia, consciencializao e formao devem ser

identificadas para todo o pessoal que realiza trabalho que possa, directa ou
indirectamente, afectar a segurana alimentar.

O estabelecimento de um programa de desenvolvimento dos recursos humanos,

normalmente suportado num plano de formao, pode incluir aces de formao no
posto de trabalho, aces de formao em sala (internas ou externas), envolvendo
formadores com as competncias adequadas face s matrias a abordar. Os
formadores podem ser internos ou externos organizao. Caso as aces planeadas
no sejam possveis de concretizar, deve ser avaliado o impacto dessa situao na
organizao face aos objectivos estabelecidos e s necessidades identificadas,
devendo ser desencadeadas aces apropriadas. O estabelecimento de objectivos,
para as aces identificadas, tambm recomendvel para permitir a avaliao da
eficcia das mesmas.

No incio do processo de implementao do sistema HACCP, a equipa HACCP deve

receber formao inicial relativa aos Princpios do HACCP, implementao e
aplicao do sistema HACCP. A formao inicial deve permitir assegurar que a equipa
HACCP trabalhe em grupo com objectivos partilhados e utilizando uma linguagem
comum e que os objectivos da implementao do sistema HACCP so
adequadamente compreendidos por todos.

Paralelamente formao, o programa de desenvolvimento dos recursos humanos

poder ainda considerar aces eventualmente necessrias para assegurar que os
colaboradores esto conscientes da importncia das actividades que realizam e como
as mesmas contribuem para serem atingidos os objectivos estabelecidos pela
organizao ao nvel da segurana alimentar.

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Devem ser mantidos documentos e registos que permitam evidenciar a competncia,

a formao e a sensibilizao dos colaboradores. Entre estes incluem-se documentos
e registos associados:

Ao plano de formao e sensibilizao;

s aces (contedo programtico, programa, sumrio, presenas; nmero de

horas, formador);

Ao histrico das aces frequentadas por cada colaborador (ficha de cadastro de

formao do colaborador, certificados das aces frequentadas);

Curriculum Vitae de cada colaborador;

Curriculum Vitae dos formadores.

SUB-CLUSULA 4.1.3 - REVISO PELA GESTO

Objectivo

Assegurar que a gesto de topo da organizao, rev adequao e eficcia do

sistema de gesto HACCP para satisfao dos requisitos dos clientes e autoridades e
para satisfao da poltica de segurana alimentar declarada pela organizao.

Interpretao

O que se pretende a definio de uma metodologia capaz de desencadear uma

anlise crtica ao mais alto nvel da organizao, do desempenho, adequabilidade e
eficcia do sistema de gesto HACCP.

A gesto de topo deve conduzir revises a intervalos definidos. A reviso deve

basear-se num conjunto de informao, previamente definida (e.g. auditorias do
sistema gesto HACCP, aces correctivas e preventivas, reclamaes dos clientes,
indicadores definidos para a monitorizao dos objectivos do sistema de gesto
HACCP, indicadores de evoluo de no conformidades). A anlise da informao
indicada poder gerar aces conducentes melhoria da adequabilidade e eficcia do
sistema de gesto HACCP. Podem, ainda, ser redefinidos os objectivos do sistema de
gesto HACCP.

As revises do sistema de gesto HACCP devem ser evidenciadas atravs de registos

apropriados, que contemplem quais as informaes analisadas, quais as concluses
sobre a adequabilidade do sistema e, ainda, quais as aces desencadeadas.

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CLUSULA 4.2 REQUISITOS DO SISTEMA

SUB-CLUSULA 4.2.1 - GENERALIDADES

Objectivo

Assegurar que a organizao estabelece, documenta e mantem um sistema de

gesto HACCP de acordo com os requisitos da DS 3027 E: 2002, capaz de assegurar
que todos os perigos potenciais no mbito do sistema so identificados e revistos
para permitir o controlo dos perigos de maneira a que os produtos no causem um
perigo para o utilizador/consumidor.

Interpretao

O sistema de gesto HACCP, e a sua estrutura documental, devem adequar-se s

caractersticas de cada organizao (estrutura, dimenso e recursos) e s suas
actividades, produtos, servios e clientes, tendo sempre em vista a preservao da
segurana alimentar.

A abrangncia do sistema de gesto HACCP deve ser suficiente para contemplar

todas as funes aplicveis da norma DS 3027E:2002.

A estrutura documental deve ser estabelecida de uma forma lgica, hierarquizada,

coerente, sem omisses nem sobreposies, capaz de permitir a integrao de todos
os documentos relevantes do sistema de gesto HACCP.

SUB-CLUSULA 4.2.2 - PLANO HACCP

Objectivo

Assegurar que a organizao elabore um plano HACCP (quando necessrio)

especificando:

Os perigos relevantes;

Onde os perigos relevantes devem ser controlados (Pontos Crticos de Controlo);

Os limites crticos a serem observados para os parmetros crticos de controlo

seleccionados;

Os mtodos de monitorizao a serem adoptados e a frequncia de monitorizao;

As aces correctivas a serem tomadas caso a monitorizao mostre que um

ponto crtico de controlo est fora de controlo;

Quem responsvel pela monitorizao/controlo de cada ponto crtico de

controlo;

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As referncias a qualquer documento necessrio;

Onde a monitorizao/controlo documentado.

Interpretao

O plano HACCP deve ser estabelecido sempre que, decorrente da anlise de perigos,
sejam identificados pontos crticos de controlo, devendo para cada um destes ser
estabelecido um sistema de monitorizao que permita o desencadeamento de
aces correctivas sempre que um ponto crtico de controlo fique fora de controlo.

Nos casos de empresas que tenham implementado um sistema de gesto da

qualidade, este plano HACCP poder ser integrado nos planos de monitorizao do
processo/ produto.

SUB-CLUSULA 4.2.3 BOAS PRTICAS DE FABRICO

Objectivo

Garantir que a organizao descreva de que forma os perigos potenciais esto

controlados por medidas de boas prticas de fabrico.

Interpretao

As boas prticas de fabrico podem incluir, mas no se limitam a:

Controlo de fornecedores e de sub-contratados;

Normas para e manuteno das reas envolventes, edifcios, instalaes e

equipamento;

Higiene pessoal, do vesturio e dos vestirios;

Armazenamento, manuseamento e segregao de matrias-primas, produtos em

curso de fabrico, produtos finais e bens pessoais;

Programas de limpeza e desinfeco;

Preveno e controlo de pragas;

Servios (e.g. ar, gua, vapor, gelo, ventilao);

Manuseamento de resduos e esgotos;

Visitantes e trabalhadores externos (e.g. manuteno).

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CLUSULA 4.3 CONTROLO DE DOCUMENTOS

Objectivo

Estabelecer procedimentos documentados para a elaborao e o controlo de todos os

documentos relacionados com o sistema de gesto HACCP. Os registos so um tipo
especial de documentos e devem ser controlados de acordo com os requisitos
indicados na Sub-Clusula 4.7.1.

Os documentos pertencentes ao sistema de gesto HACCP devem ser revistos e

aprovados por pessoal autorizado antes da publicao ou alterao.

Deve ser estabelecido um procedimento de controlo documentado para identificar o

estado de reviso de um documento e deve estar rapidamente disponvel para
prevenir o uso de documentos invlidos ou obsoletos.

Interpretao

O sistema HACCP um sistema documentado. Um adequado estabelecimento da

documentao essencial para uma eficaz implementao do sistema HACCP. A
criao, utilizao e controlo da documentao devem ter tambm em considerao
a sua funcionalidade e facilidade de utilizao, os recursos necessrios e os requisitos
actuais e futuros relacionados com a gesto do conhecimento.

A organizao deve estabelecer um procedimento documentado para controlar os

tipos de documentos previstos na estrutura documental, incluindo os impressos
(mscaras, formatos, ou outras designaes equivalentes). Os impressos so, na sua
maioria, necessrios para implementar os procedimentos e instrues. So tambm
documentos a controlar os que tenham origem no exterior da empresa tais como:
informao tcnica, normas, regulamentos, legislao e cdigos de boas prticas.

Os documentos considerados parte integrante do sistema da qualidade, devem ser

identificados de forma clara, de modo a se poderem adoptar metodologias
adequadas para o seu controlo. Para tal, os documentos podem ter uma designao
e um cdigo/referncia.

recomendvel que a empresa coloque, na medida do possvel, todos os tipos de

documentos e todas as responsabilidades associadas aos aspectos de controlo (e.g.
elaborao, verificao, aprovao, emisso, lista de distribuio, original, arquivo
histrico) sob a forma de uma matriz, tabela, quadro ou outra equivalente, de modo
a facilitar o respectivo controlo. Atendendo a que os documentos so elaborados com
o objectivo de transmitir metodologias, orientaes, instrues ou informaes a
algum, deve ser definida a responsabilidade pela sua emisso e a lista de
distribuio associada aos destinatrios dos documentos.
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Entre os documentos a considerar num sistema HACCP possvel enumerar os

seguintes:

Os procedimentos descrevendo o sistema HACCP;

Os documentos utilizados na anlise de perigos e no estabelecimento do plano

HACCP;

As descries dos produtos e do seu uso esperado;

Os fluxogramas dos processos produtivos;

A anlise de perigos e a determinao de pontos crticos;

O plano HACCP, incluindo a descrio dos limites crticos para cada ponto crtico
de controlo e respectiva monitorizao;

As fichas tcnicas de produtos;

As fichas tcnicas de matrias-primas;

As fichas de identificao do estado de inspeco e ensaio;

O plano de higienizao;

O plano de controlo de pragas;

O plano de formao;

O plano de calibrao;

O plano de manuteno;

O plano de auditorias internas;

Procedimentos diversos (e.g. Gesto e Reviso pela Direco; Formao;

Controlo dos Documentos; Aces Correctivas e Preventivas; Controlo do
Equipamento de Medida e Mtodos; Controlo dos Registos do Sistema HACCP;
Tratamento de Produto No Conforme; Notificao e Recolha; Auditorias
Internas).

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CLUSULA 4.4 ANLISE DE PERIGOS

SUB-CLUSULA 4.4.1 - GENERALIDADES

Objectivo

Estabelecer e documentar uma anlise de perigos.

Interpretao

A organizao deve proceder a uma anlise de perigos que lhe permita identificar e
avaliar todos os perigos potenciais que possam ocorrer no mbito do sistema de
gesto HACCP: A anlise de perigos deve ter em considerao as caractersticas das
matrias-primas e dos produtos e natureza dos processos utilizados.

SUB-CLUSULA 4.4.2 DESCRIO DAS MATRIAS-PRIMAS E PRODUTOS

Objectivo

Disponibilizar descries das matrias-primas/categorias de matrias-primas que

devem incluir informao sobre:

Caractersticas qumicas, biolgicas e fsicas;

Origem;

Mtodos de entrega, embalamento e condies de armazenamento;

Preparao antes do uso.

Disponibilizar descries para cada produto/categorias de produtos, que devem

incluir informao sobre:

Matrias-primas usadas;

Caractersticas qumicas, biolgicas e fsicas;

Condies de armazenamento e distribuio.

Os produtos devem ser descritos com detalhe suficiente para a equipa HACCP ser
capaz de identificar e avaliar perigos relevantes.

Interpretao

Na caracterizao das matrias-primas, a sua descrio poder incluir ainda outros

elementos tais como:

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Tipo de matrias-primas;

materiais de embalagem;

Percentagem de incorporao no produto final;

Origem;

Condies de conservao.

Entre as caractersticas fsico-qumicas podem ser consideradas o pH, a actividade da

gua, a viscosidade, a temperatura, a concentrao em soluo aquosa.

Relativamente caracterizao do produto final, a sua descrio poder incluir ainda

outros elementos tais como:

Caractersticas gerais (composio, volume, estrutura);

Informaes ao nvel da rotulagem (prazo de validade do produto; instrues de

conservao/modo de preparao).

Entre as caractersticas fsico-qumicas podem ser consideradas o pH, a actividade da

gua, o tipo e concentrao de aditivos, a existncia de atmosfera modificada, a
temperatura de conservao).

SUB-CLUSULA 4.4.3 IDENTIFICAO DO USO PRETENDIDO PARA O

PRODUTO

Objectivo

Identificar para cada produto/categoria de produtos, os potenciais utilizadores e

consumidores.

Descrever o uso pretendido de acordo com o armazenamento, preparao e, quando

apropriado, a forma de servir.

Interpretao

A descrio do produto e do seu modo de preparao deve ser pensada no sentido

de acautelar um uso indevido do produto por parte do consumidor. A organizao
deve avaliar se entre os potenciais consumidores existem grupos de consumidores
potencialmente sensveis ao produto, quer em termos de ingredientes (e.g. glten,
lactose), quer em termos do nvel de contaminao microbiolgica (e.g. bebs,
idosos, doentes). A avaliao do uso pretendido pelo consumidor e da existncia de
grupos de consumidores mais sensveis muito importante, podendo determinar
inclusivamente a reformulao do produto e/ou processo no sentido de o adaptar s
condies reais de utilizao do consumidor e ao perfil do potencial consumidor mais
susceptvel ao produto. A comunicao ao consumidor da presena de ingredientes
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aos quais determinados grupos sejam intolerantes e das condies de

preparao/processamento do produto por parte do consumidor so imprescindveis
de forma a evitar o seu uso indevido.

SUB-CLUSULA 4.4.4 FLUXOGRAMAS E DESENHOS DE LAYOUT

Objectivo

Disponibilizar fluxogramas de todos os produtos/categorias de produtos e processos

abrangidos pelo mbito do sistema de gesto HACCP.

O fluxograma deve incluir:

A sequncia e inter-relao de todas as etapas do processo de produo;

Onde as matrias-primas e os produtos em curso de fabrico integram o fluxo;

Todos os processos subcontratados;

Onde ocorre retrabalho ou reprocessamento;

Onde os produtos em curso de fabrico, semi-produtos, resduos e esgotos so

removidos.

Disponibilizar fluxos de matrias-primas, produtos em curso de fabrico e produtos

atravs das instalaes e do trfego de pessoal.

Interpretao

A utilizao de fluxogramas permite uma descrio sistemtica dos processos e das

suas interaces. Para alm dos elementos acima identificados, a organizao deve
considerar a pertinncia de identificar as condies dos parmetros dos processos e
identificar outros documentos relevantes, relacionados com os processos, para
realizao da identificao e avaliao de perigos.

Conjuntamente com os fluxogramas, a organizao deve dispor dos desenhos de

layout dos equipamentos. A disposio fsica dos equipamentos nas instalaes
essencial para proceder anlise de perigos no que se refere s contaminaes
cruzadas. Assim, sobre planta das instalaes e o layout dos equipamentos devem
ser marcados:

Os circuitos de pessoal;

Os circuitos de matrias-primas, produtos intermdios e produtos finais;

As vias potenciais de contaminao cruzada;

As reas de segregao.

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Os fluxogramas e os layouts devem possuir um nvel de detalhe suficiente para que a

equipa HACCP possa identificar e avaliar os perigos potenciais e o seu controlo.

Dado que por vezes a construo do fluxograma , total ou parcialmente, efectuada

em sala, imprescindvel assegurar que o fluxograma elaborado corresponde de
facto situao presente. Este passo muito importante pois, em inmeros casos,
as organizaes j possuem fluxogramas dos processos, plantas das instalaes e
layouts dos equipamentos, desenvolvidos num dado momento, mas no possuem
rotinas de actualizao desses documentos. Aps a construo do fluxograma, a
equipa HACCP deve efectuar a sua confirmao acompanhando o processo, vrias
vezes ao longo da produo, cobrindo todas as operaes, de forma a assegurar que
os processos so sempre conduzidos de igual modo. A possibilidade de tal no
ocorrer aumenta quando os operadores tm uma interveno directa no controlo das
condies de operao e quando existe uma maior rotatividade de operadores na
conduo de processos (e.g. empresas que funcionam por turnos). A confirmao do
fluxograma, da planta das instalaes e do layout dos equipamentos deve ser
efectuada com o envolvimento de toda a equipa HACCP, dado que a multi-
disciplinaridade das suas competncias relevante para uma adequada confirmao
de toda a informao suportada nestes documentos.

SUB-CLUSULA 4.4.5 IDENTIFICAO E AVALIAO DE PERIGOS

Objectivo

Identificar e avaliar, de acordo com as suas consequncias para a segurana

alimentar e com a sua probabilidade de ocorrncia, todos os potenciais perigos que
possam ocorrer no mbito do sistema de gesto HACCP. A identificao deve basear-
se:

Na poltica de segurana alimentar da organizao (ver Sub-Clusula 4.1.1);

Nos requisitos aceites dos clientes (ver Sub-Clusula 4.1.1);

Nas medidas de boas prticas de fabrico (ver Sub-Clusula 4.2.3);

Na descrio das matrias-primas e produtos (ver Sub-Clusula 4.2.2);

Na identificao do uso pretendido para o produto (ver Sub-Clusula 4.4.3);

Nos fluxogramas e desenhos de layout (ver Sub-Clusula 4.4.4).

Os perigos relevantes devem ser identificados com base na avaliao.

Os perigos relevantes devem ser controlados atravs dos pontos crticos de controlo
do sistema HACCP (ver Sub-Clusula 4.5).

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Outros perigos potenciais para os quais a probabilidade de ocorrncia requer controlo

devem ser controlados atravs de medidas de boas prticas de fabrico (ver Sub-
Clusulas 4.2.3 e 4.6).

Os perigos relevantes devem ser avaliados atravs da probabilidade de ocorrncia,

do risco de contaminao cruzada e pelo aparecimento de contaminao,
sobrevivncia e/ou reproduo para cada passo do processo.

Interpretao

A equipa HACCP deve conduzir uma anlise de perigos para identificar quais os
perigos cuja eliminao ou reduo para um nvel aceitvel essencial para a
produo/fornecimento de um alimento seguro ao consumidor. A anlise de perigos
deve ter em considerao:

A probabilidade de ocorrncia dos perigos e a gravidade na sade dos

consumidores;

A avaliao qualitativa e/ou quantitativa da presena dos perigos;

A sobrevivncia ou multiplicao dos microrganismos e a produo ou

persistncia de toxinas, agentes qumicos ou fsico nos alimentos;

As condies que propiciam as situaes anteriores.

Esta identificao poder ser feita recorrendo ao uso de uma tabela, em que, para
cada perigo potencial, feita uma avaliao aos vrios aspectos mencionados,
podendo ser atribuda uma pontuao. Esta, no final, dar lugar a uma classificao
global, qual poder corresponder um perigo relevante, ou no, de acordo com um
critrio definido. Este critrio deve ser definido de forma a no sejam excludas
situaes que representem perigo em termos de segurana alimentar.

De forma a realizar uma anlise de perigos devidamente sustentada, poder ser

necessrio realizar algumas medies de parmetros dos processos de modo a
confirmar as condies reais de operao. Alguns exemplos de medies que podem
ser realizadas, dependendo do produto ou do tipo de processo, incluem:

Combinaes tempo-temperaturas do produto, em processos envolvendo a

transferncia de calor - aquecimento ou arrefecimento de produtos;

pH e actividade da gua do produto durante o processamento e no final;

Presso em processamentos pressurizados, tais como os processos de

esterilizao;

Anlises microbiolgicas a amostras, em estudos de avaliao ou validao dos

processos e de determinao do tempo de vida para novos produtos.

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A anlise de perigos deve ser realizada de uma forma sistemtica e sequencial para
minimizar a probabilidade de no serem identificados todos os perigos relevantes.
Particular ateno nesta anlise deve ser dada s matrias-primas e ao processo, os
quais esto, directa ou indirectamente, na origem da maioria das ocorrncias de
situaes de perigos que no foram devidamente controlados e que se reflectem
junto do consumidor.

Ao nvel da anlise de perigos relacionados com as matrias-primas importante

equacionar aquando da sua seleco e/ou recepo:

Quais os microrganismos patognicos, toxinas, substncias qumicas ou objectos

fsicos que podem estar presentes;

A possibilidade de as matrias-primas, na sua formulao, terem incorporados

conservantes ou outros aditivos;

A presena de algum ingrediente que, se usado em excesso ou se usado em

quantidade inferior recomendada, possa resultar num perigo por permitir o
crescimento de microrganismos ou a germinao de clulas esporuladas;

O modo como as caractersticas fsico-qumicas das matrias-primas podem

afectar o crescimento de microrganismos no produto final;

As condies de temperatura em que devem ser mantidas as matrias-primas

durante o armazenamento e o transporte.

Relativamente anlise de perigos relacionados com o processamento, em cada

etapa do processo, devem ser equacionados os seguintes elementos:

Quais os contaminantes que podem entrar em contacto com o produto por via
dos operadores, equipamentos ou utenslios;

A possibilidade de algum microrganismo patognico poder multiplicar-se ou

sobreviver, a ponto de constituir um perigo;

O respeito das boas prticas de fabrico, incluindo as boas prticas de higiene, por
parte dos operadores nas operaes por eles realizadas;

A adequabilidade do plano de higienizao para controlar o desenvolvimento de

microrganismos em superfcies em contacto com os produtos e nos prprios
produtos.

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CLUSULA 4.5 CONTROLO DE PERIGOS RELEVANTES

SUB-CLUSULA 4.5.1 ESTABELECIMENTO DE MEDIDAS DE CONTROLO

Objectivo

Estabelecer, para cada perigo relevante, medidas de controlo que devem prevenir,
eliminar o perigo ou reduzi-lo a um nvel aceitvel.

Se no estiver disponvel nenhum mtodo para preveno ou eliminao do perigo,

ou para a sua reduo a um nvel aceitvel, o processo, produto ou as medidas de
boas prticas de fabrico devem ser alterados para ser possvel atingir esta reduo
ou eliminao (ver Sub-Clasula 4.4.5).

Interpretao

Um exemplo da distino entre ponto crtico de controlo e medidas de boas prticas

de fabrico reside no facto de que nenhum produto libertado antes de evidncias
objectivas demonstrarem que este produto em particular foi produzido sob condies
onde todos os pontos crticos estabelecidos preenchem os requisitos especificados,
ou que este produto em particular seguro (ver Sub-Clusula 4.7.2). Quais os
perigos que devem ser controlados atravs de pontos crticos de controlo depende da
probabilidade de ocorrncia que resulta das medidas de boas prticas introduzidas.

SUB-CLUSULA 4.5.2 PONTOS CRTICOS DE CONTROLO

Objectivo

Assegurar que os perigos relevantes so controlados atravs de medidas de controlo

estabelecidas em um ou mais pontos crticos de controlo.

Para cada ponto crtico de controlo, seleccionar parmetros relevantes de

monitorizao, que mostrem claramente que as medidas de controlo so aplicadas
como pretendido.

Interpretao

De forma a efectuar a determinao dos pontos do processo onde devem ser

aplicados controlos de modo a prevenir, eliminar ou reduzir os perigos para nveis
aceitveis Pontos Crticos de Controlo deve ser utilizado um mtodo sistemtico.
A rvore de deciso, me nci onad a no Codex Alimentarius, uma possibilidade. A
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rvore deciso um protocolo constitudo por uma sequncia de quatro questes

estruturadas, aplicada a cada etapa do processo, que permite determinar se um
dado ponto de controlo, nessa etapa do processo, constitui um ponto crtico de
controlo.

Q1. Existem medidas de controlo para o perigo identificado?

Isto , existe uma medida de controlo nesta etapa que permita controlar o perigo
identificado? Se a resposta Q1 for "sim", devem ser descritas as medidas de
controlo que o operador poderia usar e seguir para a Q2 da rvore de deciso. Se
a resposta for "no", ou seja, no existir uma medida controlo nesta etapa, deve
ser indicada a forma como o perigo identificado ser controlado antes ou depois
do processo de fabrico. Se for necessrio para garantir a segurana alimentar,
dever-se- proceder modificao da operao, do processo ou do produto de
modo a que exista uma medida de controlo. Isto significa que, para todos os
perigos relevantes, devem existir obrigatoriamente medidas de controlo.

Q2. Esta etapa foi concebida especificamente para eliminar a possvel ocorrncia do
perigo ou reduzi-lo a um nvel aceitvel?

Se o processo ou operao for concebido com o propsito especfico de eliminar a

possvel ocorrncia do perigo ou reduzi-lo a um nvel aceitvel a resposta ser
"sim" estamos na presena de um ponto crtico de controlo. Se a etapa no for
especificamente concebida, responda "no" e dever-se- passar a Q3.

Q3: A contaminao do perigo identificado poder ocorrer acima de nveis aceitveis

ou poder aumentar at nveis inaceitveis?

Com a Q3 pretende-se verificar se o perigo tem impacto na segurana do produto,

tendo em considerao a probabilidade e a severidade que lhe esto associadas.
Se o histrico da empresa ou se a literatura cientfica sugerir que a contaminao
com o perigo identificado pode aumentar at um nvel inaceitvel e resultar em
um perigo para sade, a resposta deve ser "sim" devendo-se passar para a Q4.
Se a contaminao no representa uma ameaa significativa para a sade ou no
h possibilidade de ocorrer, a resposta deve ser "no". Nesta situao dever-se-
passar para a aplicao da rvore de deciso ao prximo perigo relevante
identificado no processo.

Q4: Uma etapa posterior eliminar o perigo identificado ou reduzir a possvel

ocorrncia a um nvel aceitvel?

O objectivo desta pergunta identificar os perigos que representam uma ameaa

sade humana ou que podem aumentar at um nvel inaceitvel, e avaliar se
estes so controlados por uma operao subsequente no processo.

Se no h uma etapa subsequente no processo para controlar o perigo, a resposta

deve ser "no" e, neste caso, a eta p a em anlise to rn a- s e u m p ont o cr ti co de

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controlo e deve ser identificado como tal. Se existir alguma operao posterior no
processo que elimine o perigo identificado ou o reduza a um nvel aceitvel, a
resposta deve ser "sim", e neste caso a etapa no constitui um ponto crtico de
controlo. Dever-se- no entanto identificar as etapas subsequentes que controlam o
perigo antes de passar ao prximo perigo identificado.

A informao utilizada para sustentar a justificao das respostas deve ser

sistematizada, para referncia futura. Tal sistematizao permitir reconstituir
integralmente, em qualquer instante, a avaliao efectuada e sustentar a reviso
sempre que seja necessrio proceder reviso da anlise de perigos,
nomeadamente quando resultante de alteraes ao nvel do processo ou das
caractersticas das matrias-primas e do produto final pretendido.

SUB-CLUSULA 4.5.3 LIMITES CRTICOS PARA CADA PONTO CRTICO DE

CONTROLO

Objectivo

Identificar limites crticos para os parmetros de monitorizao seleccionados para

cada ponto crtico de controlo, devendo os limites crticos seleccionados implicar a
preveno, eliminao ou reduo dos perigos (ver Sub-Clusula 4.8.3).

Os limites crticos devem ser aprovados por membros relevantes da equipa HACCP.

Interpretao

Para os pontos crticos de controlo identificados na etapa anterior necessrio

estabelecer os respectivos limites crticos. Os limites crticos devem ser estabelecidos
para cada parmetro associado a um ponto crtico de controlo. Os parmetros
associados a cada ponto crtico de controlo devem demonstrar claramente que este
se encontra controlado. Os limites crticos devem respeitar as exigncias
estabelecidas legalmente, e estar em conformidade com o conhecimento tcnico-
cientfico existente.

Os limites crticos devem ser suportados em evidncias. Os limites crticos baseados

em dados subjectivos (e.g. inspeco visual) devem ser suportados por
especificaes claras do que considerado aceitvel ou inaceitvel.

No estabelecimento dos limites crticos, no mbito da equipa HACCP, esta poder

usar diversas fontes de informao, nas quais se incluem dados de publicaes ou
pesquisas cientficas, requisitos legais, especialistas, estudos experimentais.

Se a informao necessria para estabelecer os limites crticos no estiver disponvel,

deve-se estabelecer um valor conservador, no deixando no entanto de ter por base
o conhecimento tcnico-cientfico, nomeadamente o associado a outros produtos. As
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referncias bibliogrficas utilizadas na fundamentao das decises tomadas

constituem a documentao de suporte ao sistema HACCP, devendo por isso ser
registadas.

SUB-CLUSULA 4.5.4 SISTEMA DE MONITORIZAO PARA CADA PONTO

CRTICO DE CONTROLO

Objectivo

Estabelecer um sistema de monitorizao para cada ponto crtico de controlo. O

processo de monitorizao deve consistir numa sequncia de medidas/observaes
planeadas que mostrem que o ponto crtico de controlo est sob controlo.

O sistema de monitorizao com as instrues necessrios deve incluir a seguinte

informao:

Mtodo de monitorizao;

Frequncia de monitorizao;

Pessoal responsvel pela monitorizao;

Pessoal responsvel pela avaliao dos resultados da monitorizao;

Onde os resultados da monitorizao devem ser registados.

Os mtodos e a frequncia da monitorizao devem ser capazes de identificar em

tempo til qualquer no conformidade relacionada com os limites crticos de modo a
que seja possvel isolar, controlar e tratar o produto de acordo com o disposto na
Sub-Clusula 4.7.2.

Os resultados da monitorizao devem ser avaliados por pessoal autorizado a iniciar

aces correctivas.

Deve ser documentado a identificao das pessoas que realizam a monitorizao e

avaliao de cada resultado da monitorizao.

Interpretao

A monitorizao consiste na realizao de uma sequncia planeada de medies dos

parmetros de controlo para avaliar se os respectivos limites crticos so respeitados.
A monitorizao deve fornecer atempadamente informao que permita desencadear
aces correctivas que permitam manter o processo controlado antes que seja
necessrio proceder segregao e/ou rejeio do produto Na prtica, muitas das
vezes conveniente que essa monitorizao incida sobre limites operacionais de
forma a proporcionar uma margem de segurana, permitindo algum tempo para
ajustar o processo antes que o limite crtico seja ultrapassado. Limites operacionais

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constituem limites mais restritivos que, uma vez atingidos, do desde logo origem ao
desencadeamento de aces correctivas sem que no entanto tenha ocorrido qualquer
violao dos limites crticos. Esta abordagem permite reduzir o nmero de situaes
em que os limites crticos so atingidos, e consequentemente a necessidade de lidar
com produto no conforme.

Para alm de medir os processos nos pontos crticos de controlo e, por anlise de
tendncias, permitir antecipar eventuais perdas de controlo, a monitorizao tem
tambm como objectivo efectuar registos que permitam evidenciar o desempenho do
sistema HACCP.

A monitorizao de um ponto crtico de controlo pode ser efectuada de modo

contnuo ou lote a lote. A monitorizao contnua prefervel pois permite, de um
modo mais fivel, identificar mais rapidamente os desvios aos valores estabelecidos.
No entanto este tipo de monitorizao nem sempre possvel, muitas das vezes pela
prpria natureza da medio ou dos custos associados. Nessas situaes, a dimenso
da amostragem e a frequncia deve ser definida tendo em considerao a prpria
variabilidade do processo, o afastamento entre o limite crtico e o limite operacional
e a capacidade de interveno no sentido de correctamente identificar todo o produto
potencialmente afectado e de desencadear aces correctivas adequadas quando
ocorrerem desvios. Ao serem detectados problemas, deve-se aumentar a frequncia
de monitorizao at que a causa raiz do problema tenha sido identificada e tenham
sido implementadas aces correctivas eficazes.

Os procedimentos de monitorizao e os registos associados devem fornecer aos

operadores informaes suficientes que lhes permitam conhecer o processo de
monitorizao e realizar as actividades de monitorizao com a frequncia
estabelecida, registar os resultados da monitorizao, tomar decises sobre a
aceitao ou rejeio de um produto e suportar o desencadeamento de aces
correctivas apropriadas ou a comunicao imediata dos desvios a quem tenha
autoridade para o desencadeamento dessas aces.

SUB-CLUSULA 4.5.5 MEDIDAS CORRECTIVAS PARA CADA PONTO

CRTICO DE CONTROLO

Objectivo

Assegurar que, para cada ponto crtico de controlo, so estabelecidas medidas

correctivas especficas e documentadas para serem aplicadas quando os resultados
da monitorizao mostrarem que um ponto crtico de controlo se desvia dos seus
limites crticos.

As medidas correctivas devem assegurar que os pontos crticos de controlo cumprem

com os limites crticos de controlo.

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Interpretao

Aco correctiva pode ser definida no mbito de um sistema HACCP como uma aco
ou procedimento a implementar quando os resultados da monitorizao dos pontos
crticos de controlo indicam uma perda de controlo, isto : um desvio em relao ao
limite crtico de um pontos crticos de controlo. Estes procedimentos devem detalhar:

As aces a desencadear para garantir que o ponto crtico de controlo trazido

de novo para dentro dos limites de controlo;

A autoridade para a definio/implementao da aco correctiva;

As aces a desencadear para lidar com o produto defeituoso.

O sistema de monitorizao deve tambm permitir actuar sobre os processos quando

os resultados da monitorizao indicarem uma tendncia para a perda de controlo de
um ponto crtico de controlo. Nesta situao, as aces correctivas a implementar
devem permitir trazer o processo de volta aos limites operacionais, antes que ocorra
um desvio que ultrapasse os limites crticos.

Caso ocorram desvios aos limites crticos, isto , se estes forem violados, a
organizao deve:

Ter procedimentos eficazes para isolar, identificar claramente e controlar todo o

produto elaborado durante o perodo de desvio;

Avaliar o produto de modo a assegurar que: i) a amostragem seja apropriada

para identificar a extenso do problema, definindo os testes apropriados; ii) a
avaliao se baseia numa anlise lgica e sistemtica, e iii) o produto no
liberado at que a avaliao determine a no existncia de perigo potencial.

Dependendo da natureza e da extenso do desvio, o produto poder ter destinos

diversos que podem ir desde o seu reprocessamento ou utilizao noutro tipo de
processo ou produto at sua eliminao.

Com a implementao de aces correctivas pretende-se:

Determinar a causa do problema;

Tomar aces para evitar nova ocorrncia;

Acompanhar a eficcia da aco implementada atravs da sua monitorizao e

reavaliao.

Aps a implementao da aco correctiva, deve ser tida em considerao a

necessidade de proceder a uma reviso do sistema HACCP de forma a prevenir uma
eventual reocorrncia.

As aces correctivas implementadas devem ser registadas para demonstrar o

controlo de produtos afectados pelo desvio e disponibilizar informao relativa
aco correctiva tomada que suporte a actividade de gesto do sistema HACCP.
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CLUSULA 4.6 MEDIDAS DE BOAS PRTICAS DE FABRICO

SUB-CLUSULA 4.6.1 DETERMINAO DAS BOAS PRTICAS DE FABRICO

Objectivo

Demonstrar que o controlo das boas prticas de fabrico eficaz no que respeita
segurana alimentar (ver Sub-Clusula 4.4.5).

Interpretao

Os perigos potenciais controlados atravs de medidas de boas prticas de fabrico

devem ser controlados atravs da implementao de medidas de controlo que
previnam, eliminem ou reduzam a sua presena aos nveis definidos como aceitveis.
Validaes devem demonstrar que as boas prticas de fabrico, de forma individual ou
combinada, so capazes de assegurar o nvel desejado de controlo do perigo
controlado por estas.

Pode ser necessrio mais do que uma boa prtica de fabrico para controlar um
perigo especfico e mais do que um perigo podem ser controlados por uma medida
de controlo especfica.

Para todas as boas prticas de fabrico que assegurem o controlo de perigos deve ser
especificado e documentado o seguinte:

Quais os perigos identificados que so controlados por essas boas prticas de

fabrico;

Os procedimentos relevantes, instrues e impressos;

Os parmetros de monitorizao relevantes e registos das boas prticas de

fabrico;

Quando adequado, as aces a tomar quando a monitorizao mostrar que as

boas prticas de fabrico no esto a resultar.

SUB-CLUSULA 4.6.2 DOCUMENTAO DAS MEDIDAS DE BOAS PRTICAS

DE FABRICO

Objectivo

Estabelecer procedimentos documentados, instrues e especificaes, para

assegurar que as medidas de boas prticas de fabrico implementadas so eficazes.

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Interpretao

A organizao que decide quais os registos necessrios para documentar a

implementao e a eficcia das medidas de boas prticas de fabrico em questo. Os
registos so evidncias de realizao de actividades e devem permitir evidenciar que
o controlo dos perigos relevantes, controlados por via de boas prticas de fabrico, se
encontra efectiva e eficazmente assegurado.

CLUSULA 4.7 OPERACIONALIZAO DO SISTEMA HACCP

SUB-CLUSULA 4.7.1 REGISTOS RELACIONADOS COM O SISTEMA DE

GESTO HACCP

Objectivo

Manter registos para documentar a operacionalidade do sistema de gesto HACCP.

Todos os registos devem ser legveis e mantidos por um perodo de tempo

especificado, dependendo do prazo de validade do produto ou requisitos estatutrios
e/ou dos clientes.

Os registos devem ser facilmente recuperveis e arquivados sob condies que

previnam a sua perda, dano ou deteriorao.

Interpretao

Os registos so evidncias de realizao de actividades e constituem uma importante

fonte de informao para suportar uma adequada implementao de um sistema
HACCP e assegurar a sua reviso quando necessrio. O controlo dos registos do
sistema de gesto HACCP poder ser efectuado de uma forma integrada com o
controlo dos documentos do sistema.

Entre os registos a considerar num sistema HACCP possvel enumerar os seguintes:

Os dados utilizados na anlise de perigos e no estabelecimento do plano HACCP

(e.g. dados usados para a definio de medidas de controlo e estabelecimento
dos limites crticos de controlo; dados obtidos na validao dos processos e dos
prazos de validade dos produtos);

Os registos associados monitorizao dos pontos crticos de controlo;

Os desvios e as aces correctivas/preventivas associadas;

Os relatrios de auditorias HACCP;

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Os registos das actividades de higienizao;

Os registos das actividades de controlo de pragas;

Os registos de formao (e.g. contedos programticos, sumrios, presenas);

Os registos associados s actividades de calibrao ou verificao de

equipamentos e mtodos de medio (e.g. certificados de calibrao);

Os registos de manuteno (e.g. fichas de cadastro de equipamentos, registos de

intervenes preventivas e curativas);

As actas de reunies da equipa HACCP;

A tabela de controlo de registos;

A tabela de controlo de documentos.

Um adequado controlo dos registos pressupe o estabelecimento de critrios e

responsabilidades para:

Acesso, quer em termos de consulta quer em termos de utilizao, tendo em

considerao a confidencialidade dos dados e/ou o acordado contratualmente se
aplicvel);

Arquivo e armazenamento, definindo o local, o suporte e as condies de

armazenamento;

Manuteno, de modo a assegurar a sua integridade e consequente

disponibilidade, se necessrio, durante o tempo de reteno especificado;

Eliminao, tendo em ateno a natureza e o grau de confidencialidade dos

registos a destruir;

Reteno, definindo tempos de reteno para cada tipo de registo em funo de

requisitos legais ou contratuais ou necessidades de rastreabilidade definidas pela
prpria organizao.

Um adequado controlo dos registos deve permitir evidenciar, em qualquer

circunstncia, que os procedimentos e o plano HACCP esto a ser cumpridos de
acordo com as exigncias do sistema HACCP e demonstrar o cumprimento dos
limites crticos especficos estabelecidos para cada ponto crtico de controlo no
processamento do alimento.

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SUB-CLUSULA 4.7.2 CONTROLO DE PRODUTO NO CONFORME

Objectivo

Estabelecer um procedimento (documentado) para assegurar que o manuseamento e

controlo ou recolha de produtos fabricados enquanto um ponto crtico de controlo se
encontra fora dos limites crticos, evita que a no conformidade constitua um perigo
para a segurana alimentar.

No caso de ocorrer alguma no conformidade em relao s medidas das boas

prticas de fabrico, devem ser avaliadas as consequncias para o produto em
questo, no que respeita segurana alimentar. Nos casos em que os produtos no
conformes representem um perigo para a segurana alimentar, estes devem ser
manuseados e dispostos como produtos no conformes.

Interpretao

Devem ser estabelecidas, num procedimento documentado, as responsabilidades e

autoridades e as metodologias associadas para:

Identificar produto potencialmente no conforme, produzido enquanto um ponto

crtico de controlo se encontrava fora dos limites crticos ou enquanto medidas de
boas prticas de fabrico relevantes para o controlo de perigos no foram
asseguradas;

Segregar o produto potencialmente no conforme;

Analisar a no conformidade e proceder a eventual identificao das suas causas

de forma a definir o destino a dar ao produto, caso se confirme que o produto
no se encontra seguro, tendo em considerao a natureza e a extenso da no
conformidade;

Informar as partes interessadas (e.g. clientes, fornecedores, consumidores,

autoridades, ), desencadeando o procedimento de notificao e recolha (ver
Sub-Clusla 4.7.3 caso a no conformidade seja detectada aps entrega e a sua
natureza e extenso o exija.

O produto no conforme deve ser segregado fisicamente, devendo ser identificado de

forma inequvoca como no conforme.

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SUB-CLUSULA 4.7.3 NOTIFICAO E RECOLHA

Objectivo

Estabelecer e manter um procedimento (documentado) para notificao das partes

interessadas para as situaes onde seja detectado que, aps a expedio, os
produtos representam um perigo para a segurana alimentar dos consumidores.

Interpretao

De modo a garantir a segurana alimentar, em caso de ocorrncia que se suspeite

potencialmente poder pr em causa a sade do consumidor, a organizao deve
desencadear um processo de comunicao a todos os clientes aos quais tenha

fornecido o produto em causa, notificando-os do problema de forma a estes poderem

retirar do circuito de comercializao os produtos em causa. O desencadeamento
deste processo deve ser iniciada mesmo que no exista uma confirmao absoluta
da ocorrncia e no tenha ainda sido identificada a causa da ocorrncia. Dado que,
situaes que podem por em causa a segurana do consumidor, podem no resultar
somente de problemas decorrentes do processo de fabrico mas tambm de
problemas associados a contaminaes presentes nas matrias-primas, as
organizaes devem ter assegurado mecanismos de rastreabilidade que no se
limitem apenas ao aps expedio mas que permitam ir at s matrias-primas
incorporadas. A organizao deve poder, sem margem para dvidas, identificar todas
as referncias de produtos e respectivos lotes que potencialmente podem estar
afectados e identificar o local onde estes se encontram ou foram colocados, incluindo
as suas prprias instalaes. A comunicao s autoridades de sade deve estar
contemplada no procedimento. Recomenda-se que este procedimento seja sujeito a
simulaes peridicas para verificao da sua eficcia.

SUB-CLUSULA 4.7.4 CONTROLO DE EQUIPAMENTOS E MTODOS DE

MEDIO

Objectivo

Estabelecer um procedimento (documentado) para o controlo dos equipamentos e

mtodos de medio usados na monitorizao de pontos crticos de controlo e para
equipamentos de medida e mtodos relevantes usados em relao com as boas
prticas de fabrico.

Para assegurar a validade dos resultados, os equipamentos e os mtodos de medio

devem ser:
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Calibrados ou verificados a intervalos pr-estabelecidos, antes de serem

utilizados, tomando como referncia normas rastreveis a normas de medio
nacionais ou internacionais. Quando estas no existirem, a base usada para a
calibrao ou verificao deve ser registada;

Ajustados ou reajustados quando necessrio;

Identificados para permitir que o estado da calibrao seja determinado;

Salvaguardados de ajustamentos que invalidem os resultados da medio;

Protegidos de estrago e deteriorao durante a utilizao, manuteno e

armazenamento.

Adicionalmente, a organizao deve avaliar e registar a validade das medies

anteriores quando o equipamento for encontrado no conforme com os requisitos. A
organizao deve tomar as aces apropriadas relativamente ao equipamento e a
qualquer produto afectado.

Devem ser mantidos registos dos resultados da calibrao e verificao do

equipamento e dos mtodos de medio.

Quando usados na monitorizao e medio de requisitos especficos, a capacidade

do software do computador para satisfazer o uso pretendido deve ser confirmada.
Isto deve ser realizado antes da sua utilizao.

Os mtodos aplicados na verificao e na validao do HACCP devem ser adequados,

e deve ser assegurado que so obtidos resultados reprodutveis e repettiveis. A
organizao deve manter registos para esses efeitos.

Interpretao

O procedimento estabelecido pela organizao deve permitir assegurar:

A proteco dos equipamentos e dos mtodos de medio contra

alteraes/ajustes que possam invalidar os resultados das medies;

A identificao dos equipamentos e dos mtodos de medio com uma marcao

adequada ou registo de identificao aprovado, para mostrar o estado de
calibrao, prevenindo o uso indevido de equipamento de medio no apto para
a utilizao pretendida;

Que o manuseamento, preservao e armazenamento do equipamento de

medida e dos mtodos so executados de forma a serem mantidas a sua
exactido e aptido de utilizao;

Que os equipamentos e os mtodos de medio so ajustados e reajustados

quando necessrio, de modo a obte r re sul ta d o s vlidos que permitam avaliar

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correctamente o grau de conformidade do produto, no que se refere a segurana

alimentar.

A calibrao do equipamento de medio deve ser efectuada sempre que necessrio

para assegurar a validade dos resultados obtidos na monitorizao dos pontos
crticos de controlo ou no controlo de boas prticas de fabrico. A calibrao deve
cobrir todos os equipamentos utilizados neste tipo de medies, relevantes para
garantir a segurana alimentar dos produtos.

Para os equipamentos de medio identificados necessrio estabelecer o modo e a

frequncia como vo ser efectuadas as calibraes. Os intervalos de calibrao
podem ser revistos tendo em considerao os resultados obtidos em calibraes
anteriores ou a intensidade de utilizao do equipamento.

Aps as calibraes internas ou externas necessrio analisar os resultados para

verificar se os erros indicados e as incertezas associadas so compatveis com os
requisitos de utilizao. Para este efeito, devem ser definidos critrios de aceitao
que suportem a deciso atravs de uma verificao, comparando o critrio de
aceitao com os erros, tendo tambm em considerao a incerteza da medio. A
verificao deve ser efectuada na gama de utilizao do equipamento.

CLUSULA 4.8 MANUTENO DE UM SISTEMA DE GESTO

HACCP

SUB-CLUSULA 4.8.1 - GENERALIDADES

Objectivo

Actualizar, manter e melhorar o sistema de gesto HACCP, com base:

Na comunicao com a equipa HACCP;

Nos resultados da verificao HACCP e validao HACCP;

Nas mudanas da poltica de segurana alimentar e objectivos da organizao.

As actividades de manuteno do sistema de gesto HACCP devem fazer parte da

reviso pela gesto.

Interpretao

A manuteno do sistema de gesto HACCP implica que todas as alteraes (ver

Sub-Clusula 4.8.2) q ue p ote n cia l me n t e t e nh a m u m i m p ac to n a Se g ur a n a

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Alimentar so avaliadas pela equipa HACCP. A equipa HACCP deve conduzir uma
identificao e avaliao de perigos e, sempre que necessrio, estabelecer novas
medidas de controlo e implementar um sistema de monitorizao para cada novo
ponto crtico de controlo identificado. Na avaliao das alteraes, a equipa HACCP
deve seguir a metodologia contida nas Seces 4.4 e 4.5 da DS 3027E:2002.

A manuteno do sistema de gesto HACCP tambm pressupe que o sistema de

gesto HACCP se encontra implementado na prtica, encontrando-se
adequadamente implementado face natureza dos produtos e processos da
organizao, e que eficaz para o controlo de todos os perigos relevantes em termos
de segurana alimentar.

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SUB-CLUSULA 4.8.2 COMUNICAO COM A EQUIPA HACCP

Objectivo

A equipa HACCP deve ser envolvida na avaliao de:

No conformidades resultantes dos pontos crticos de controlo e medidas de boas

prticas de fabrico;

Novos produtos;

Alteraes nas matrias-primas e/ou produtos/servios;

Alteraes nos sistemas/equipamentos de produo;

Alteraes nas instalaes de produo, na localizao de equipamento, no meio

envolvente;

Alteraes nos programas de limpeza e desinfeco;

Alteraes das medidas de boas prticas de fabrico em geral;

Alteraes nos sistemas de embalagem, armazenamento e de distribuio;

Alteraes dos nveis de qualificao do pessoal e/ou atribuio de

responsabilidades;

Alteraes antecipadas do uso pelos consumidores ou grupos de consumidores;

Inquritos de partes interessadas externas relevantes e/ou reclamaes que

indiquem perigos para a sade associados com o produto;

Requisitos legais;

Requisito dos clientes, sector ou outros que a organizao se comprometeu a

cumprir;

Novos conhecimentos sobre perigos;

Outras condies/alteraes que tenham impacto na segurana alimentar.

A equipa HACCP deve assegurar que estas condies esto includas na manuteno
do sistema de gesto HACCP.

Interpretao

Em qualquer organizao, uma comunicao eficaz constitui um elemento essencial

para assegurar um desenvolvimento harmonioso das actividades, sendo muitas
vezes vital para assegurar o sucesso empresarial. De modo a garantir a segurana
alimentar, a norma DS 3027E:2002 estabelece a necessidade de a organizao
estabelecer o modo como assegura que a equipa HACCP informada de toda e
qualquer alterao que potencialmente possa ter impacto na segurana alimentar. A
organizao deve assegurar que em todas as situaes acima enunciadas a equipa
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HACCP informada atempadamente. A organizao deve reflectir sobre a

convenincia de estabelecer um procedimento documentado neste domnio. A
composio da equipa HACCP, e a frequncia de reunio entre os seus elementos,
deve ser analisada no sentido de percepcionar como esta pode contribuir para uma
adequada recepo de toda a informao relevante relacionada com segurana
alimentar.

SUB-CLUSULA 4.8.3 VERIFICAO DO SISTEMA DE GESTO HACCP

Objectivo

Estabelecer procedimentos (documentados) para o planeamento e o

desenvolvimento de verificaes peridicas do sistema de gesto HACCP, que devem
incluir:

Auditorias ao HACCP para verificar se a anlise de perigos, as medidas de boas

prticas de fabrico e o sistema HACCP esto conforme com a DS 3027E:2002 e
se o sistema de gesto HACCP se encontra implementado na prtica;

Validao do HACCP, quando possvel, para verificar que o sistema de gesto

HACCP eficaz e adequado.

As verificaes HACCP devem ser planeadas com base no estado e importncia das
actividades e devem ser efectuadas por pessoal qualificado.

Os resultados das verificaes HACCP devem ser registados.

Interpretao

A verificao do sistema de gesto HACCP deve permitir determinar se:

O sistema HACCP se encontra implementado de acordo com o estabelecido no

plano HACCP, incluindo uma correcta determinao dos pontos crticos de
controlo, correcta definio dos parmetros e respectivos limites crticos de
controlo, adequada monitorizao, e que as medidas correctivas necessrias
foram implementadas;

O plano HACCP em vigor se encontra adequadamente desenvolvido e

implementado tendo em conta os produtos e processos actuais.

Os procedimentos de verificao devem tambm especificar a responsabilidade, a

frequncia e os mtodos utilizados. A verificao deve ser efectuada, a intervalos
regulares e sempre que se revele necessrio, por pessoal qualificado com
conhecimento do plano/sistema HACCP, nomeadamente:

Aquando da concluso do estudo de HACCP, para validao;

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Sempre que houver uma mudana que possa ter impacto em termos de
segurana alimentar (ver Sub-Clusula 4.8.1);

Quando se constatar a ocorrncia de desvios;

Face a resultados insatisfatrios no mbito de auditoria;

Face a reclamaes de clientes ou consumidores.

As auditorias ao sistema HACCP constituem avaliaes sistemticas e independentes

que, atravs de observaes no local, entrevistas e anlise de documentos e de
registos, permitem determinar se os procedimentos e as actividades estabelecidas no
plano HACCP se encontram efectivamente implementadas e so cumpridas. A
auditoria HACCP pode ser utilizada para verificar diversos elementos do sistema
HACCP, dos quais se destacam:

A adequada descrio dos produtos e dos fluxogramas;

O cumprimento da monitorizao de pontos crticos de controlo de acordo com o

estabelecido no plano HACCP;

A realizao dos processos dentro dos limites crticos estabelecidos;

Os registos de monitorizao;

Os registos de aces correctivas desencadeadas face a desvios verificados em

relao aos limites crticos estabelecidos.

No mnimo, deve ser efectuada uma auditoria completa ao sistema HACCP uma vez
por ano. Na sequncia de situaes de falhas do sistema HACCP deve ser igualmente
equacionada a necessidade de efectuar auditorias extraordinrias.

A validao do plano HACCP corresponde actividade de avaliar se o plano HACCP

identifica de maneira adequada e controla eficazmente todos os perigos relevantes
para a inocuidade do alimento ou se os reduz a um nvel aceitvel. A validao do
plano HACCP deve incluir:

A reviso da identificao e avaliao de perigos;

A reviso das medidas de controlo;

A determinao dos pontos crticos de controlo;

A justificao para os limites crticos;

A avaliao da significncia dos perigos;

A avaliao dos resultados de monitorizao dos pontos crticos de controlo e de

medidas de boas prticas de fabrico;

A anlise das aces correctivas implementadas e a sua eficcia;

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A reviso dos relatrios de auditoria do HACCP, de alteraes ao plano HACCP, de

relatrios de validao anteriores, de informao sobre reclamaes de clientes e
consumidores, da reviso das ligaes entre o plano HACCP e os programas de
boas prticas de fabrico e de higiene.

Os procedimentos de verificao devem ser programados com uma frequncia que

assegure que o sistema de gesto HACCP permanece actual e devidamente
implementado e que o plano de monitorizao de pontos crticos de controlo e de
medidas de controlo HACCP cumprido integralmente. A frequncia das actividades
de verificao pode ser modificada ao longo do tempo, tendo em considerao o
histrico das actividades de verificao e os registos de desvios.

Como metodologia de verificao podem tambm ser consideradas anlises a

matrias-primas e produtos, ao estado de higiene de superfcies e equipamentos, ao
estado de higiene das mos dos operadores e higiene ambiente. A organizao
deve estabelecer um plano de amostragem adequado s suas necessidades e que
tenha em considerao a natureza dos seus produtos e processos e o estado de
implementao e eficcia do seu sistema de gesto HACCP.

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REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

[1] Baptista, P., Pinheiro, G. e Alves, P., Sistemas de Gesto de Segurana

Alimentar, Forviso Consultoria em Formao Integrada, Guimares, Portugal,
2003.

[2] Baptista, P. e Venncio, A., Os Perigos para a Segurana Alimentar no

Processamento de Alimentos, Forviso Consultoria em Formao Integrada,
Guimares, Portugal, 2003.

[3] Basic Texts on Food Hygiene, CAC/RCP1-1969, Rev. 3, Codex Alimentarius

Commission, 1997.

[4] Canadian Food Inspection Agency Food Safety Enhancement Program,

www.inspectil.gc.ca/english/ppc/psps/haccp/haccpe.shtml.

[5] Criteria for the Assessment of an Operational HACCP System, Dutch National
Board of Experts-HACCP, 1998.

[6] DS 3027E:2002 Management of Food Safety based on HACCP (Hazard

Analysis and Critical Control Points) Requirements for a Management System
for Food Production Organizations and their Suppliers, Dansk Standard, 2002.

[7] Guia Interpretativo ISO 9001:2000, APCER, 2003.

[8] HACCP: A Pratical Guide, S. Leaper (Ed.) CCFRA Campden & Chorleywood Food
Research Association, Chipping Campden, 1997.

[9] HACCP in Microbiological Safety and Quality, Oxford Blackwell Scientific

Publications, 1998.

[10] HACCP User Guide, Concerted Action No. 7 Food Safety Based on the
Application of Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP), European
Commission, FLAIR Food Linked Agro Industrial Research, 1993.

[11] Hazard Analysis and Critical Control Point Principles and Application Guidelines,
NACMCF National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods,
1997.

[12] HB 90.5-2000 Correlation between ISO 9001:2000 and the HACCP Principles,
Standards Australia, 2000.

[13] I.S.343.2000 Food safety management Incorporating Hazard Analysis and

Critical Control Point, NSAI National Standard Authority of Ireland, 2000.

[14] ISO 15611 Guidelines on the Application of ISO 9001:2000 in the Food Drink
Industry, ISO International Standard Organisation, Geneva, Switzerland,
2003.

[15] Leistungsprotokoll Internationaler Standard Version 1, 180302, Arbeitskreis

Qualittssicherung des Deutschen Handels, 2002.
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[16] NP EN ISO 9001:2000 Sistema de Gesto da Qualidade Requisitos, IPQ

Instituto Portugus da Qualidade, 2000.

[17] SQF 2000 CM Code, HACCP Quality Code, SQF Institute, S.A., 1995.

[18] Technical Standard and Protocol for Organisations Manufacturing and Supplying
Food Packaging Materials for Retailer Branded Products, BRC British Retail
Consortium, 2001.

[19] Technical Standard and Protocol for Organisations Supplying Retailer Branded
Food Products, BRC British Retail Consortium, 2002.

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