Notas Aula Usinagem PDF

Notas de Aula de Usinagem
Prof. Jose Lus Silveira

Departamento de Engenharia Mecânica
Escola de Engenharia/UFRJ
I Introduc~
ao
Usinagem e um processo de fabricac~ao que modica a forma de uma peca atraves da
remoc~ao de material.
O material removido e normalmente chamado de \cavaco", ou tambem, \limalha" ou
\apara".
I.1 Processos de usinagem

Aplainamento { e um processo usado na fabricac~ao de pecas cuja superfcie pode ser
gerada por um movimento alternativo retilneo realizado por uma ferramenta mono-
cortante.
Torneamento { e um processo usado na fabricac~ao de pecas com superfcies de revolu-

c~ao, realizado com o auxlio de uma ferramenta monocortante.
Notas de Aula de Usinagem, Prof. Jose Lus Silveira | DEM/EE/UFRJ 2
Fresagem { e um processo versatil de fabricac~ao, no qual a ferramenta, geralmente

multicortante, gira e se desloca em uma trajetoria qualquer em relac~ao a peca.
I.2 Ferramenta Monocortante
Aresta principal de corte - e aquela cuja cunha indica a direc~ao de avanco.

II Conceitos B
asicos sobre os Processos de Usinagem
II.1 Ponto de refer^
encia
Nas ferramentas de barra (monocortantes), o ponto de referência e um ponto generico da
aresta cortante xado proximo a ponta da ferramenta.
P = ponto de referência
II.2 Movimentos entre a peca e a aresta cortante

Nestes movimentos a peca e considerada imovel. S~ao, portanto, movimentos relativos.
II.2.1 Movimento de corte

o movimento relativo entre a peca e a ferramenta, o qual, sem o movimento de avanco,
E
origina uma u
nica remoc~ao de cavaco durante uma volta ou curso.
II.2.2 Movimento de avanco

o movimento relativo entre a peca e a ferramenta que, juntamente com o movimento
E
de corte, origina a remoc~ao contnua ou repetida do cavaco durante varias revoluc~oes ou
cursos.
II.2.3 Movimento efetivo de corte

o resultante dos movimentos de corte e de avanco realizados simultaneamente.
E
II.2.4 Movimentos passivos

S~ao aqueles que n~ao tomam parte direta na formac~ao do cavaco:
Movimento de posicionamento { e aquele no qual a ferramenta e aproximada da peca

antes da usinagem.
Movimento de profundidade { e o que determina a camada de material a ser re-

movida.
Movimento de ajuste { e aquele que compensa o desgaste da ferramenta.
II.3 Direc~
oes dos movimentos
Direc~
ao de corte { e a direc~ao instantânea do movimento de corte.
Direc~
ao de avanco { e a direc~ao instantânea do movimento de avanco.
Direc~
ao efetiva de corte { e a direc~ao instantânea do movimento efetivo de corte.
II.4 Percursos ou trajetos da ferramenta sobre a peca

Percurso de corte { lc [mm] - e o espaco percorrido sobre a peca pelo \ponto de re-
ferência" da aresta cortante segundo a direc~ao de corte.
no torneamento lc = :d
Percurso de avanco { la [mm] - e o espaco percorrido sobre a peca pela \ferramenta"

segundo a direca~o de avanco.
Percurso efetivo de corte { le [mm] - e o espaco percorrido sobre a peca, pelo \ponto
de referência" da aresta cortante, segundo a direc~ao efetiva de corte.
no torneamento
q
lc = :d le = la2 + lc2
la = avanco por volta

no fresamento cilndrico tangencial
II.5 Velocidades
Velocidade de corte { v [m/min] - e a velocidade instantânea do ponto de referência
da aresta cortante, segundo a direc~ao e sentido de corte.
lc
v=
1000:t
Velocidade de avanco { va [mm/min] - e a velocidade instantânea da ferramenta, se-
gundo a direc~ao e sentido de avanco.
la
va =
t
Velocidade efetiva de corte { ve [m/min] - e a velocidade instantânea do ponto de
referência da aresta cortante, segundo a direc~ao efetiva de corte.
s 2
va va
ve = + v2 +2 v: cos '
1000 1000
no torneamento
no aplainamento
na fresagem
s
2
va va
ve = + v2 + 2 v: cos '
1000 1000
II.6 Conceitos auxiliares

II.6.1 Plano de trabalho
o plano que contem as direc~oes de corte e de avanco, passando pelo ponto de referência
E
da aresta cortante.
Neste plano se realizam todos os movimentos que tomam parte na formac~ao do cavaco.
II.6.2 ^
Angulo ' da direc~
ao de avanco
o ângulo entre a direc~ao de avanco e a direc~ao de corte.
E
no aplainamento
no torneamento
fresamento cilndrico tangencial concordante e discordante
II.6.3 ^
Angulo da direc~
ao efetiva de corte
o ângulo entre a direc~ao de corte e a direc~ao efetiva de corte.
E
AB BC
sen ' = ; cos ' =
va va
(
AB = va:sen '
BC = va :cos '
AB va:sen ' sen '
tg = = =
BC + v va :cos ' + v cos ' + vva
Normalmente a velocidade de avanco va e pequena quando comparada com a veloci-
dade de corte:
v va ) !0
Na operac~ao de roscamento n~ao e desprezvel, pois representa o ângulo de inclinac~ao
da rosca. Sendo ' = 90o
va :sen 90o va la a
tg = o
= = =
va :cos 90 + v v lc :d
(ver tabela I.1 do livro Fundamentos da Usinagem dos Metais de Dino Ferraresi)
II.7 Superfcies de corte

S~ao as superfcies geradas na peca pela ferramenta:
Superfcie principal de corte { e a superfcie de corte gerada pela aresta principal

de corte da ferramenta.
Superfcie lateral de corte { e a superfcie gerada pela aresta lateral de corte.
As superfcies de corte que permanecem na peca s~ao chamadas superfcies trabalhadas.

II.8 Grandezas de corte

S~ao as grandezas que devem ser ajustadas na maquina, direta ou indiretamente, para a
retirada do cavaco:
Avanco { a [mm] - e o espaco percorrido sobre a peca pela ferramenta em cada volta ou
curso, segundo a direc~ao e sentido de avanco.
Ou seja, avanco e o percurso de avanco em cada volta ou curso.
Avanco por dente { ad [mm] - e o percurso de avanco de cada dente, medido na direc~ao
de avanco da ferramenta e correspondente a gerac~ao de duas superfcies de corte
consecutivas.
a
ad =
Z
onde Z e o n
umero de dentes ou arestas cortantes.
Nas ferramentas monocortantes: Z = 1, a = ad

a
Nas brocas helicoidais com duas navalhas: Z = 2 e ad = 2
Avanco de corte { ac [mm] - e a distância entre duas superfcies de corte consecutivas,

medidas no plano de trabalho e perpendicular a direc~ao de corte.
ac ? v
ac ad : sen '
no torneamento, ' = 90o ! ac ad : sen 90o = ad

no torneamento, Z = 1 ! a = ad ac
Avanco efetivo de corte { ae [mm] - e a distância entre duas superfcies de corte con-
secutivamente formadas, medida no plano de trabalho e perpendicular a direc~ao
efetiva de corte.
ae ad : sen (' )
no torneamento e no aplainamento: ' = 90o ; ad = a
ae a : sen (90o ) = a : cos
quando 0, devido v va , temos:
ae ad : sen ' = ac
Profundidade ou largura de corte { p [mm] - e a profundidade ou largura de pene-

trac~ao da aresta principal de corte, medida numa direc~ao perpendicular ao plano de
trabalho.
p
e chamado profundidade de corte:
no torneamento
no faceamento
no aplainamento
no fresamento frontal
na reticac~ao frontal
p
e chamado largura de corte:
no sangramento
no fresamento cilndrico tangencial

na furac~ao em cheio
A profundidade ou largura de corte p multiplicada pelo avanco de corte fornece a area

da sec~ao de corte S , p e medida perpendicular ao plano de trabalho enquanto o avanco
de corte ac e medido sempre no plano de trabalho.
Espessura de penetrac~ ao { e [mm] - e a espessura de corte em cada curso ou revoluc~ao

(ciclo), medida no plano de trabalho e numa direc~ao perpendicular a direc~ao avanco.
II.9 Grandezas relativas ao cavaco

S~ao derivadas das grandezas de corte e obtidas atraves de calculo. N~ao s~ao idênticas as
obtidas atraves da medic~ao do cavaco.
Comprimento de corte { b [mm] - e o comprimento de cavaco a ser retirado, medido

na superfcie de corte, segundo a direc~ao normal a direc~ao de corte.
no torneamento
p p
sen = ! b=
b sen
onde e o ângulo de posica~o da aresta principal de corte.
Espessura de corte { h [mm] - e a espessura calculada do cavaco a ser retirado, medida

normalmente a superfcie de corte e segundo a direc~ao perpendicular a direc~ao de
corte.
no torneamento
h
sen = ! h = ac : sen
ac
Area ao de corte { (ou sec~ao de corte) { S [mm2 ] - e a area calculada da sec~ao

da sec~
de cavaco a ser retirada, medida em um plano normal a direc~ao de corte.
S = p : ac ou S =b:h
Substituindo
a
ac = ad : sen ' = : sen '
Z
se obtem a express~ao geral:
a
S=p: : sen '
Z
no torneamento e no aplainamento: ' = 90o ; Z = 1 ! S =p:a
d
na furac~ao com broca de 2 navalhas: ' = 90o ; Z = 2 ; p = 2
d a a:d
S= : =
2 2 4
no fresamento cilndrico tangencial { três situac~oes podem ocorrer:
1. na entrada da fresa: ' = 0o ; sen 0o = 0 ! S=0
2. em um ponto qualquer:
a
S=p: : sen '
Z
3. na sada da fresa a sec~ao de corte e maxima:
r 2 r
d2 d d2 d2
x 4
2
e 4
4
d:e + e2
sen 'm = d = d = d
2 2 2
p
2 d:e e2
sen 'm =
d
q
a 2 e(d e)
Smax = p : :
Z d
Comprimento efetivo de corte { be [mm] - e o comprimento de cavaco a ser retirado,
medido na superfcie de corte segundo a direc~ao normal a direc~ao efetiva de corte.
q
be = b 1 sen2 : cos2
(deduc~ao ver Dino Ferraresi { pagina 13)
quando ! 0 (v va) ; sen ! 0 ) be b

Espessura efetiva de corte { he [mm] - e a espessura calculada do cavaco a ser reti-

rado, medida normalmente a superfcie de corte e segundo a direc~ao perpendicular
a direc~ao efetiva de corte.
h
he = q
1 + tg2 : sen2
(deduc~ao ver Dino Ferraresi { pagina 15)
Quando v va ) !0 ; tg ! 0 e he h
o
Para = 90 :
h h h
he = q sen2
= q cos2 +sen2 = 1 = h : cos
1 + cos2 cos2 cos
Area de sec~ao efetiva de corte { Se [mm2 ] - e a area calculada da sec~ao do cavaco a

ser retirado, medida em um plano normal a direc~ao efetiva de corte.
Se = p : ae ou Se = be : he
III Geometria da Cunha Cortante da Ferramenta de

Usinagem
Cunha cortante e a parte da ferramenta na qual o cavaco se origina, atraves do movi-
mento relativo entre a ferramenta e a peca. As arestas que limitam a cunha cortante s~ao
chamadas arestas de corte, que podem ser retilneas, curvilneas ou angulares.
III.1 Superfcies
Superfcies de folga { s~ao as superfcies da ferramenta que defrontam com as superfcies
de corte, s~ao tambem chamadas superfcies de incidência.
Estas superfcies podem ter um chanfro junto a aresta de corte. A largura do chanfro
e representada por l .
Superfcie de sada { e a superfcie sobre a qual se forma o cavaco e por onde este
desliza.
Pode tambem ter um chanfro, cuja largura e representada por l .
III.2 Sistemas de refer^

encia
S~ao dois os sistemas de referência usados para a determinac~ao dos ângulos das ferramentas:
o sistema de referência da ferramenta e
o sistema efetivo de referência.
O sistema efetivo e dinâmico, isto e, considera-se a ferramenta movendo-se no seu

trabalho de usinagem junto a peca. Para determina-lo deve-se levar em conta as condic~oes
de usinagem, tais como: velocidade de corte e de avanco, profundidade de corte, avanco,
material da peca e da ferramenta etc. Este sistema interessa ao projeto da ferramenta.
O sistema da ferramenta e estatico, isto e, considera a ferramenta parada (na m~ao) e

interessa ao desenho, fabricac~ao e aac~ao (reparo) da ferramenta.
Os sistemas de referência s~ao formados por três planos mutuamente ortogonais que
passam pelo ponto de referência da ferramenta e s~ao chamados:
plano de referência
plano de corte
plano de medida
III.3 Sistema de refer^

encia da ferramenta
Plano de refer^ encia da ferramenta { e um plano, que passando pelo ponto de re-
ferência, seja tanto quanto possvel perpendicular a direc~ao de corte, porem, orien-
tado segundo um plano ou eixo da ferramenta.
no torneamento e aplainamento, este plano e geralmente paralelo a base da

ferramenta.
para fresas e brocas este plano passa pelo eixo de rotac~ao e pelo ponto de
referência.
nas brochas este plano e perpendicular ao eixo longitudinal da ferramenta.

no torneamento, em dois casos, o plano de referência da ferramenta n~ao e

perpendicular a direc~ao de corte:
Plano de corte da ferramenta { e o plano que passando pela aresta de corte, e per-
pendicular ao plano de referência da ferramenta. No caso de arestas de corte curvas,
este plano e tangente a aresta de corte, passando pelo ponto de referência.
Plano de medida da ferramenta { e um plano perpendicular ao plano de corte e ao

plano de referência da ferramenta.
III.3.1 ^
Angulos no sistema de refer^
encia da ferramenta
^
a) Angulos medidos no plano de refer^
encia
^
Angulo de posic~ao { e o ângulo entre o plano de corte e o plano de trabalho,
medido no plano de referência. E sempre positivo e situa-se fora da cunha de corte
de forma que seu vertice indica a ponta de corte.
^
Angulo de ponta { e o ângulo entre os planos principal e lateral de corte, medido
no plano de referência.
Vale a seguinte relac~ao:
+ + l = 180o
{ Um ângulo de posic~ao menor que 90o faz com que o corte se inicie afastado da ponta
da ferramenta, num lugar onde a ferramenta e mais resistente e com mais condic~ao
de suportar o impacto inicial. Para um ângulo de 90o o corte se inicia subitamente
em toda a aresta principal de corte.
{ A espessura do cavaco, para um mesmo avanco, diminui com a reduc~ao do ângulo de

posic~ao:
h = ac : sen
p
b=
sen
Isto faz com que a forca de corte seja distribuda em um comprimento maior da
aresta de corte diminuindo o desgaste da ferramenta e aumentando sua vida, isto e,
o tempo necessario entre aac~oes.
{ Para um ângulo de posic~ao menor que 90o , a forca de usinagem e decomposta em duas
partes, sendo uma passiva e que comprime a ferramenta contra as guias e o fuso,
diminuindo o perigo de vibrac~oes devidas a folgas.
{ Um ângulo de posic~ao pequeno determina um ângulo de ponta grande, o que aumenta

a resistência da ferramenta.
Para trabalhos normais de desbaste, o ângulo de posic~ao varia entre 30o e 60o .
Para pecas esbeltas usa-se um ângulo de posic~ao grande para reduzir ao mnimo as
forcas passivas transversais a peca e evitar a sua deformac~ao.
O ângulo de posic~ao da aresta lateral de corte, ângulo l , deve ser da ordem de 5o .

Um ângulo l muito grande reduz o ângulo de ponta e a resistência da ferramenta,
muito pequeno, provoca vibrac~oes.
^
b) Angulo medido no plano de corte
^
Angulo de inclinac~ao { e o ângulo entre a aresta de corte e o plano de referência,
medido no plano de corte. O ângulo de inclinac~ao situa-se de tal forma que seu
vertice indica a ponta de corte.
E positivo quando a intersec~ao de um plano paralelo ao de referência, que passa pela

ponta da ferramenta, com o plano de corte ca fora da ferramenta, ou seja, a ponta de
corte se adianta em relac~ao aos outros pontos da aresta cortante no sentido da velocidade
de corte.
{ O a^ngulo de inclinac~ao controla, juntamente com o ângulo de posic~ao, a direc~ao de

sada do cavaco.
Para um ângulo de inclinac~ao positivo com ferramenta com angulo de posic~ao
de 90o , o cavaco ui no sentido de se afastar da superfcie usinada, enquanto que
com ângulo de inclinac~ao negativo, o cavaco ui na direc~ao da superfcie usinada.
Com ângulo de inclinac~ao nulo, o cavaco ui em sentido aproximadamente paralelo

a superfcie usinada.
No caso de emprego de um ângulo de posic~ao menor que 90o , o efeito do ângulo

de inclinac~ao permanece, mas o ângulo de posic~ao altera a direc~ao angular de
sada do cavaco em relac~ao a superfcie usinada.
{ Para cortes interrompidos, o uso de um ângulo de inclinac~ao negativo faz com que o
impacto na ferramenta se dê afastado da quina, evitando a quebra da ferramenta.
Um ângulo de inclinac~ao negativo reforca a aresta lateral de corte, tendo um efeito
idêntico ao ângulo de sada sobre a aresta principal de corte.
Em ferramentas de desbaste recomenda-se usualmente o emprego de um ângulo de

inclinac~ao de 3o a 5o .
{ Um ângulo de inclinac~ao negativo produz uma forca no sentido longitudinal da ferra-

menta, tendendo a afasta-la da peca. Isto reduz as folgas, diminuindo o perigo de
vibrac~oes, que causam mau acabamento da superfcie usinada, desgaste rapido ou
quebra da ferramenta. O ângulo recomendado para trabalho em maquinas antigas
e com folgas e de 5o a 8o . Para pecas esbeltas deve-se usar ângulo de inclinac~ao
pequeno ou nulo para se evitar a possibilidade de deformac~oes.
^
c) Angulos medidos no plano de medida da cunha cortante
^
Angulo de folga { ou ângulo de incidência, e o ângulo entre a superfcie de folga
e o plano de corte, medido no plano de medida da cunha cortante.
O ângulo de folga e positivo quando a intersec~ao do plano de corte com o plano de

medida ca fora da cunha cortante.
{ O ângulo de folga tem a func~ao de evitar o atrito entre a superfcie de corte e a superfcie
de folga da ferramenta, permitindo que a cunha cortante penetre na peca e corte
livremente.
Um ângulo de folga muito pequeno cega a ferramenta rapidamente, devido ao forte
atrito com a peca, gerando aquecimento da ferramenta, mau acabamento supercial
e aumento da forca e potência de corte.
Um dos criterios para se determinar o m da vida de uma ferramenta e a medic~ao
da largura de desgaste.
Para uma mesma largura de desgaste Il , uma ferramenta com ângulo de folga pe-
queno tem uma vida menor que outra com ângulo de folga maior.
Por outro lado, um ângulo de folga grande enfraquece a ferramenta, que se quebra
ou solta pequenas lascas, algumas vezes so visveis ao microscopio.
Por esta raz~ao, considera-se normalmente que um ângulo de folga excessivamente
grande e mais prejudicial que um ângulo muito pequeno.
{ Na usinagem de materiais \macios", como o alumnio, pode-se usar ângulos de folga

grandes, sem perigo de quebra da ferramenta.
Para usinagem de materiais duros, deve-se usar ângulos de folga pequenos pois estes
solicitam mais a ferramenta.
{ O material da ferramenta tambem inuencia o ângulo de folga. Quanto mais resistente

for o material maior podera ser o ângulo de folga.
Assim, o ângulo de folga para ferramentas de aco rapido pode ser bem maior que
o ângulo usado em ferramentas de metal duro, pois, o aco rapido e muito mais
resistente e tenaz que o metal duro.
^
Angulo de sada { e o ângulo entre a superfcie de sada e o plano de referência,
medido no plano de medida da cunha cortante.
O ângulo de sada e positivo quando a intersec~ao do plano de referência com o plano
de medida ca fora da cunha cortante. Ou seja, a aresta de corte se adianta em relac~ao
a superfcie de sada.
{ De modo geral, quanto maior o ângulo de sada mais facil a remoc~ao de material. Para
materiais duros, o ângulo de sada deve ser menor que para materiais macios, devido
ao aumento da press~ao exercida sobre a ferramenta.
{ Apesar de o lat~ao ser um material relativamente macio, este e normalmente usinado
com ângulo de sada nulo para evitar que a ferramenta \enganche" na peca.
{ O ferro fundido e menos resistente do que o aco, contudo deve ser usinado com ângulo
de sada menor, isto porque a press~ao exercida pelo cavaco sobre a ferramenta se da
mais proxima do gume que na usinagem do aco.
Materiais que s~ao usinados com diculdade, deslocam a zona de maior press~ao para
proximo do gume da ferramenta, exigindo um menor ângulo de sada, como por
exemplo: ferro fundido e suas ligas, aco inoxidavel, acos rapidos e acos ferramenta
recozidos etc.
{ O a^ngulo de sada altera a direc~ao da press~ao de corte pois esta e perpendicular a
superfcie de sada. Pode-se ent~ao controlar a area da sec~ao resistente pela alterac~ao
do ângulo de sada .
Materiais que geram um excesso de calor na usinagem, necessitam um ângulo de
sada pequeno para facilitar a dissipac~ao de calor e impedir que a temperatura
proxima ao gume se aproxime da temperatura de amolecimento do material da
ferramenta.
As ferramentas de aco rapido admitem um ângulo de sada maior do que as ferra-
mentas de metal duro.
^
Angulo da cunha { e o ângulo entre a superfcie de folga e a superfcie de sada,
medido no plano de medida da cunha cortante.
+ + = 90o
IV Materiais para Ferramentas de Corte

Os principais tipos de materiais usados s~ao:
Acos-carbono para ferramentas | s~ao acos que têm de 0,8 a 1,5 % de carbono e com
o aparecimento dos acos rapidos, seu uso se reduziu a fabricac~ao de ferramentas
simples de reparo e manutenc~ao que ser~ao utilizadas poucas vezes ou para usinagem
de materiais \macios" como lat~ao e ligas de alumnio.
Suas vantagens s~ao o preco baixo, facilidade de usinagem, tratamento termico sim-
ples, boa resistência ao desgaste e boa tenacidade.
Sua principal desvantagem e a perda de dureza para temperaturas em torno de
250o C.
Acos rapidos | s~ao acos adicionados de tungstênio, cromo e vanadio, o mais comum
e o aco rapido 18-4-1, ou seja, 18 % W, 4 % Cr, 1 % V, e fabricado no Brasil pela
Villares com a denominac~ao VW-Super.
Devido ao menor preco do molibdênio, os acos rapidos onde o tungstênio e total ou
parcialmente substitudo pelo molibdênio dominam atualmente o mercado.
A principal vantagem dos acos rapidos sobre os acos ferramenta e a de manterem
a dureza para temperaturas ate 600o C, o que permite velocidades de corte bem
maiores e que justica o seu nome ser aco rapido.
Suas desvantagens s~ao o preco elevado e o tratamento termico complexo exigindo
temperaturas em torno de 1300o C.
Acos r
apidos com cobalto | a adic~ao de cobalto aumenta a dureza a quente e a
resistência ao desgaste, mas resulta em uma menor tenacidade.
Metal duro | originalmente era composto de carboneto de tungstênio WC e cobalto
como elemento ligante, uma composic~ao tpica e de 81 % de tungstênio, 6 % de
carbono e 13 % de cobalto.
S~ao obtidos por sinterizac~ao da mistura dos pos de carboneto de tungstênio e cobalto
previamente compactada.
Apresentam altssima dureza, ate cerca de 1000o C e têm excelente condutibilidade
termica. Nesta composic~ao s~ao ideais para a usinagem de ferro fundido e metais n~ao
ferrosos, mas s~ao pobres na usinagem do aco devido ao forte atrito entre a superfcie
de sada da ferramenta e o cavaco de aco, o que gera uma cratera na superfcie da
ferramenta.
Adicionando-se carboneto de titânio TiC e carboneto de tântalo TaC se reduz o
atrito entre a ferramenta e o cavaco, possibilitando a usinagem do aco.
Tradicionalmente os metais duros s~ao divididos em três grupos de aplicac~ao:
Grupo P - simbolizado pela cor azul, basicamente para a usinagem de aco e

composto por: WC, TiC e TaC.
materiais de cavaco comprido. E
Grupo M - simbolizado pela cor amarela, e de uso universal em condic~oes
satisfatorias.
Grupo K - simbolizado pela cor vermelha, basicamente para a usinagem de
fofo, materiais n~ao ferrosos e n~ao metalicos (madeira).
Ligas fundidas (Estelita) | s~ao ligas obtidas por fundic~ao e constitudas de grandes
porc~oes de tungstênio (10 a 18 %), cromo (30 a 33 %) e cobalto (38 a 53 %) e onde
o ferro aparece somente em pequenas porc~oes (3 %).
Possuem elevada dureza a quente e podem trabalhar em temperaturas de 700o C a
800o C. Aquecido a temperaturas extremas o material amolece, mas volta a dureza
original quando esfriado, o que o distingue do aco rapido. As ligas fundidas têm
qualidades intermediarias entre o aco rapido e o metal duro.
Cer^
amica | e obtida atraves da sinterizac~ao do oxido de alumnio Al2 O3 puro ou com-
posto com oxido de silcio, de magnesio, de cromo ou de nquel.
Permite a utilizac~ao de velocidades de corte de 4 a 5 vezes maiores do que as empre-
gadas com metal duro. Em trabalhos de acabamento de pecas fundidas, tem sido
usado velocidades de 2000 m/min com profundidade de corte de 1 mm e avanco de
0,1 mm/rot.
Devido as altas velocidades, s~ao necessarias grandes potências para usinagem e
portanto as maquinas-ferramentas s~ao muito mais exigidas.
Sendo a cerâmica um isolante e portanto um mau condutor de calor e muito sensvel
a variac~oes bruscas de temperatura, por esta raz~ao n~ao se recomenda o emprego de
uido de corte.
V Forcas e Pot^
encias de Usinagem
V.1 Forcas de Usinagem
Forca de usinagem Pu { e a forca total que atua sobre uma cunha cortante durante a
usinagem.
Forca ativa Pt { e a projec~ao da forca de usinagem sobre o plano de trabalho, sendo
esta a forca que contribui efetivamente para o trabalho de usinagem.
Forca passiva Pp { e a projec~ao da forca de usinagem sobre uma direc~ao perpendicular
ao plano de trabalho.
Forca de avanco Pa { e a projec~ao da forca de usinagem, segundo a direc~ao de avanco.
Forca de apoio Pap { e a projec~ao da forca de usinagem segundo a direc~ao perpendicular
a direc~ao de avanco situada no plano de trabalho.
Valem as seguintes relac~oes gerais:

q
Pu = Pt2 + Pp2
q
Pt = Pa2 + Pap
2
Forca de Corte Pc { e a projec~ao da forca de usinagem segundo a direc~ao de corte.
No torneamento: Pc = Pap
Forca efetiva de corte Pe { e a projec~ao da forca de usinagem segundo a direc~ao efetiva

de corte.
V.2 Pot^
encias de Usinagem
Pot^
encia de corte Nc { e o produto da forca de corte Pc pela velocidade de corte v.
Pc : v
Nc = [CV]
60 : 75
onde Pc e dado em Kgf e v em m=min.
Pot^
encia de avanco Na { e o produto da forca de avanco pela velocidade de avanco.
Pa : va
Na = [CV]
1000 : 60 : 75
onde Pa e dado em Kgf e va em mm=min.
Pot^
encia efetiva de corte Ne { e o produto da forca efetiva de corte pela velocidade
portanto igual a soma das potências de corte e de avanco.
efetiva de corte. E
Ne = Na + Nc
Pe : ve
Ne = [CV]
60 : 75
onde Pe e dado em Kgf e ve em m=min.
V.3 Pot^
encia fornecida pelo motor
A potência de corte difere da potência fornecida pelo motor devido as perdas por atrito
que ocorrem nos mancais, engrenagens, sistemas de refrigerac~ao e lubricac~ao, sistemas
de avanco etc.
A potência de avanco embora seja uma parcela utilizada na operac~ao de corte, no
torneamento e usualmente t~ao pequena que e mais pratico inclu-la na parcela de perdas.
O rendimento da maquina e:
Nc
=
Nm
onde Nm e a potência do motor e varia usualmente de 60 % a 80 %.
V.4 Press~
ao especca de corte { ks
A forca (principal) de corte pode ser expressa pela relac~ao:
Pc = ks : S [Kgf]
sendo ks [Kgf=mm2 ] a press~ao especca de corte, isto e, a forca de corte por unidade de
area de sec~ao de corte, e S [mm2=dente] a area da sec~ao de corte:
S = p : ac ou S =b:h
A press~ao especca de corte ks e obtida experimentalmente e baseado nos resultados
experimentais foram propostas diversas formulas relacionando a press~ao especca de corte
com as diversas grandezas que a inuenciam.
V.4.1 Press~
ao especca de corte segundo a ASME
Ca
ks =
an
onde Ca e uma constante caracterstica do material da peca (ver tabela V.3, pagina
176/177 do Dino Ferraresi) e a e o avanco, sendo:
para tornear pecas de aco, n = 0; 2
para tornear pecas de fofo, n = 0; 3
V.4.2 Press~
ao especca de corte segundo a AWF
Cw
ks =
a0;477
onde Cw e uma constante caracterstica do material da peca (ver tabela V.3, pagina
176/177 do Dino Ferraresi).
V.4.3 Press~
ao especca de corte segundo Kronenberg
g
G
Cks : 5
ks =
Sf
onde Cks e uma constante caracterstica do material da peca e do ângulo de sada e (ver
graco, pagina 180 para pecas de aco e pagina 181 para pecas de ferro fundido), S e a
area da sec~ao de corte e G e o ndice de esbeltez do cavaco:
p
G=
a
a2 > a1 G1 > G2
Substituindo ks na forca de corte Pc :

G g
Pc = Cks : : S (1f)
5
e denindo:
G g
F1 = S (1f ) ; F2 =
5
se obtem:
Pc = Cks : F1 : F2 [Kgf]
Para o torneamento de pecas de aco:
G 0;16
F1 = S 0;803 ; F2 =
5
Para o torneamento de pecas de ferro fundido:
G 0;12
F1 = S 0;863 ; F2 =
5
V.4.4 Press~
ao especca de corte segundo Kienzle
ks1
ks =
hz
onde Ks1 e uma constante especca do material para uma sec~ao de corte de 1 mm de
comprimento por 1 mm de espessura.
Substituindo ks na forca de corte Pc :
Pc = Ks1 : h(1z) : b
sendo Ks1 e (1 z) valores tabelados em func~ao do material (ver tabela V.4, pagina 187
do Dino Ferraresi), e obtidos em ensaios experimentais onde foram usados os seguintes
ângulos de sada:
k = 6o para tornear pecas de aco
k = 2o para tornear pecas de fofo
Para usinagens em que o ângulo de sada usado n~ao coincida com o ângulo de Kienzle,
deve ser feita a seguinte correc~ao no valor da forca de corte:
h 1; 5 i
Pc0 = Pc 1 ( k ) :
100
Exemplo: Deseja-se tornear um eixo de aco ABNT 1035 com 100 mm de diâmetro
reduzindo-o para 92 mm, s~ao usados avanco 0; 56 mm=volta e rotac~ao 320 rpm.
Para uma ferramenta de metal duro P20, com os ângulos: = 60o , = 6o , = 15o ,
= 0o e r = 1; 5 mm, calcule a potência de corte segundo Kienzle.(pag 188)
Soluc~
ao: Pela tabela V.4, tem-se para o aco St 50.11 equivalente ao ABNT 1035:
ks1 = 199 (1 z) = 0; 74
A espessura e largura de corte valem respectivamente:
h = a : sen = 0; 56 : sen 60o = 0; 486 mm
p 4
b= = = 4; 62 mm
sen sen 60o
A forca de corte segundo Kienzle, resulta:
Pc = ks1 : h(1z) : b = 199 : 0; 4860;74 : 4; 62 = 539 Kgf

Fazendo a correc~ao devido ao ângulo :
h 1; 5 i h 1; 5 i
Pc0 = Pc 1 ( k ) : = 539 1 (15 6) :
100 100
Pc0 = 466 Kgf

A velocidade de corte no diâmetro externo e dada por:
: d : n : 100 : 320
v= = 100 m=min
1000 1000
Logo, a potência de corte sera:
Pc : v 466 : 100
Nc = = = 10; 35 CV
60 : 75 60 : 75
VI Desgastes da Ferramenta
N~ao existe material para ferramenta que n~ao se desgaste apos um perodo de trabalho,
sob a ac~ao das press~oes de contato com a peca e escorregamento do cavaco sob altas
temperaturas.
O desgaste ou falha de uma ferramenta pode se dar em três situac~oes:
lascamento do gume
marca de desgaste
cratera
O lascamento do gume ocorre geralmente devido a variac~oes bruscas de temperatura

ou sobrecarga na ferramenta, como as que ocorrem no corte interrompido. Nesta situac~ao,
o gume se quebra formando superfcies asperas e irregulares, improprias a usinagem.
A marca de desgaste se da na superfcie de folga devido ao atrito entre a ferramenta
e a peca. A largura de desgaste Il expressa o grau de desgaste de uma ferramenta e e o
criterio mais usado para a determinac~ao do m da vida de uma ferramenta.
A cratera se forma na superfcie de sada devido ao escorregamento do cavaco sobre
a ferramenta. E denida pela profundidade de cratera Cp , largura de cratera Cl e pela
distância do centro da cratera a aresta de corte Cd .
A aresta postica de corte e formada de partculas do material usinado que se soldam na

superfcie de sada da ferramenta e devido ao forte encruamento das partculas do material
que a constituem, desempenha o papel de aresta cortante, modicando o mecanismo de
formac~ao do cavaco.
A aresta postica de corte protege a superfcie de sada da ferramenta contra o desgaste
de cratera e, ao contrario, favorece o desgaste da superfcie de folga.
No passado recomendava-se que as condic~oes de usinagem fossem tais que favorecessem
a formac~ao da aresta postica. Hoje, sabe-se que esta deve ser evitada, devido ao pessimo
acabamento supercial que provoca, alem da reduc~ao da vida da ferramenta.
VII
Velocidade Otima de Corte
Para determinadas condic~oes de usinagem, tais como avanco, profundidade de corte, geo-
metria da ferramenta, pode-se construir curvas que relacionem o desgaste da ferramenta
com a velocidade de corte e o tempo de trabalho, sendo usado neste caso o parâmetro de
desgaste que for mais signicativo para a determinada operac~ao. (pag. 457)
Por exemplo, a variac~ao do desgaste Il , em func~ao do tempo, para diferentes veloci-
dades de corte:
Fixando um valor de desgaste para o qual a ferramenta devera ser aada, por exemplo,
Il = 0; 8 mm, se constroi a chamada curva de vida da ferramenta, que relaciona o tempo
de trabalho com a velocidade de corte:
Segundo Taylor, a relac~ao entre o tempo de vida da ferramenta e a velocidade de corte

pode ser expressa pela seguinte equac~ao:
T:vTx = K
ou
vT :T y = C
onde x, y = 1=x, K e C = K 1=x s~ao parâmetros que variam de acordo com o material da
ferramenta e da peca, e com as condic~oes de usinagem (avanco e profundidade de corte,
ângulos da ferramenta, uido refrigerante e tipo de corte, se interrompido ou n~ao).
As velocidades de corte calculadas pela equac~ao de Taylor s~ao chamadas velocidades

otimas de corte.
Se a vida T da ferramenta for especicada visando a economia do processo tem-se a
velocidade econômica de corte. Se por outro lado a vida T for determinada tendo em
vista maximizar a produc~ao, obtem-se a chamada velocidade de maxima produc~ao.
Exemplo | Dobrando a velocidade de corte de quanto ira variar percentualmente a vida

da ferramenta.
Escrevendo a formula de Taylor para duas velocidades de corte diferentes:
vT1 :T1y = C
vT2 :T2y = C
e resolvendo se obtem:
1 1
T2 v1 y 1 y
= T2 =
T1 vT 2
Os valores medios do expoente y s~ao:
para metal duro | y = 0; 3

para aco rapido | y = 0; 15
Logo, quando se trabalha com metal duro a vida ca reduzida aproximadamente a

decima parte:
T2 1
= 0; 5 0;3 0; 1
T1
Para aco rapido a reduc~ao e ainda mais drastica, sendo da ordem de um centesimo:
T2 1
= 0; 5 0;15 0; 01
T1
A formula simplicada de Taylor e aplicada para as condic~oes de usinagem nas quais

os parâmetros x e K foram obtidos. Mudando a forma da sec~ao de corte, isto e, variando
o avanco e a profundidade de corte, os coecientes x e K variar~ao.
A tabela X.3, pagina 466, do Dino Ferraresi, fornece os valores para os coecientes y
e C para alguns tipos de aco. A tabela X.4, pagina 468, do Dino Ferraresi, apresenta os
valores de y e C para a usinagem de ferro fundido com pastilha de metal duro, com area
da sec~ao de corte S = 0; 645 mm2 , desgaste da superfcie de folga Il = 0; 76 mm e vida
da ferramenta de 60 minutos.
A tabela X.5, apresenta valores medios para o coeciente y de alguns tipos de materiais.
VII.1 Velocidade
otima segundo a AWF
Levando em considerac~ao a variac~ao na area da sec~ao de corte, a AWF propôs a seguinte
forma para o calculo da velocidade de corte:
Cv
vT = 1
y
T
s :
z
60
sendo Cv e z obtidos para trabalho com aco rapido sem uido de corte e para uma vida
de 60 minutos (ver tabela X.11, pagina 478, do Dino Ferraresi).
VII.2 Velocidade
otima segundo a ASTME
Para o aco:
y
C0 60
vT = 0;42 0;14
a :p T
Para o ferro fundido:
y
C0 60
vT =
a0;30 : p0;10 T
onde C 0 e uma constante que varia em func~ao do material (ver tabela X.12, pagina 479,
do Dino Ferraresi).
VII.3 Velocidade
otima pela f
ormula de Kronenberg
O pesquisador Kronenberg propôs a seguinte formula com o objetivo de unicar os diversos
criterios:

p g
Co : 5:a
vT = y
T
(p:a)f : 60
A tabela X.13, pagina 482 do Dino Ferraresi, apresenta os valores dos coecientes Co ,
g, f e y obtidos em ensaios feitos pela ASME utilizando ferramenta de aco rapido, com
ângulos: = 6o , = 16o , = 0o , = 70o , raio de ponta r = 6; 35 mm, e criterio de
desgaste na superfcie de folga, Il = 0; 75 mm.
Para ferramenta de metal duro deve ser feita a seguinte correc~ao:
Co = 3; 5 : Co , sendo y = 0; 15 para o aco e y = 0; 13 para o fofo.
A tabela X.14, pagina 484 do Dino Ferraresi, apresenta os resultados obtidos em

ensaios realizados pela AWF para ferramentas de aco rapido e metal duro, com ângulo
de posic~ao = 45o , ângulo de inclinac~ao variando de 0o a 8o , sendo que para metais
leves e plasticos foi usado variando entre 5o e 10o , o raio de ponta r variou entre
0; 5 e 2 mm dependendo do avanco utilizado. Para profundidades de corte maiores que
5 mm, se recomenda a reduc~ao da velocidade em 10 % a 20 %.
VII.4 Velocidade
otima segundo Opitz
A tabela X.15, pagina 486 do Dino Ferraresi, apresenta os coecientes x e K para a
formula simplicada de Taylor, T : vTx = K , segundo os ensaios realizados por H. Opitz.
Para ferramenta de metal duro foram utilizados como criterios de desgaste: Il = 0; 8

a 1 mm e K = Cp =Cd = 0; 3.
Para ferramenta de aco rapido o criterio usado foi o da destruic~ao da aresta cortante,
fato que ocorre quando a temperatura na aresta e superior a 600o C, e que acontece
quando ha um aumento no desgaste da superfcie de sada, gerando mais calor. A
dureza da aresta cai rapidamente ate a sua destruic~ao.
Os ângulos usados nos experimentos foram: = 6o a 8o , = 6o a 10o , = 45o , = 6o

a 8o , sendo para o alumnio e para o cobre = 0o a 4o .
{ Os valores da tabela X.15 s~ao validos para profundidades de corte entre 2 mm e 7 mm.
{ Para um mesmo avanco os coecientes x1 e K1 s~ao para uma vida T 240 min e os
coecientes x2 e K2 para uma vida T > 240 min.
{ Para cada avanco, os dois valores de v, x1 , x2 , K1, K2, limitam a faixa de variac~ao para
os mesmos.
VII.5 Inu^
encia do ^
angulo de posic~
ao na velocidade
otima
Quando o ângulo de posic~ao usado na usinagem difere do ângulo usado para a deter-
minac~ao dos coecientes da formula de Taylor, deve-se corrigir o valor da velocidade otima
atraves da seguinte express~ao:

sen o 2g
vT () = vT (o )
sen
sendo o o ângulo de posic~ao usado na determinac~ao dos coecientes de Taylor e g obtido
nas tabelas X.13 e X.14.
Desta forma, pode-se corrigir os valores das velocidades otimas obtidas pela formula de
Kronenberg, segundo os coecientes dados pelos ensaios da ASME (tabela X.13), usando
a seguinte express~ao:

sen 70o 2g
vT () = vT (70o )
sen
E da mesma forma, corrigir os valores das velocidades otimas obtidas pela formula
de Kronenberg, segundo os ensaios da AWF (tabela X.14) e de Opitz (tabela X.15), pela
seguinte express~ao:
2g
sen 45o
vT () = vT (45o )
sen
VIII Determinac~
ao da Profundidade de Corte e do
Avanco
O avanco tem um efeito muito mais signicativo sobre o acabamento do que a profun-
didade de corte. Um bom acabamento exige um avanco pequeno, o que por outro lado
aumenta os custos de aac~ao e os gastos com energia.
comum se fazer a usinagem em passes, sendo um ou mais de desbaste e um de
E
acabamento onde o avanco e pequeno. A grosso modo adota-se:
G = 10 para o desbaste, com p 2; 0 mm e Ra 2; 0 m , sendo:
p p
G= ) a=
a 10
G = 5 para o acabamento, com p < 2; 0 mm e Ra < 2; 0 m , sendo:
p p
G= ) a=
a 5
De acordo com o sobremetal disponvel para a usinagem, faz-se a divis~ao do n
umero
de passes:
usinagem em dois passes:
{ p1 = 0; 6 : p ! desbaste
{ p2 = 0; 4 : p ! acabamento
usinagem em três passes:
{ p1 = 0; 45 : p ! desbaste
{ p2 = 0; 30 : p ! semi-acabamento
{ p3 = 0; 25 : p ! acabamento
{ A tabela II.1, pagina 39 do Dino Ferraresi fornece as condic~oes para o torneamento com
metal duro para diversos materiais. Segundo a variac~ao da profundidade de corte e
do avanco, tem-se as seguintes sec~oes de corte:
p a G = p=a S = p:a tipo de operac~ao

0,5 0,1 5 0,05 acabamento
3,0 0,3 10 0,9 desbaste leve
6,0 0,6 10 3,6 desbaste medio
10,0 1,5 6,7 15,0 desbaste pesado
> 10; 0 > 1; 5 | > 15; 0 desbaste extra-pesado
{ Pelo graco 10.18, na pagina 500 do Dino Ferraresi, para trabalhos normais usando
pastilhas soldadas, pode-se obter a seguinte relac~ao:
a = 0; 2656 : p0;3181
{ Para a obtenc~ao de um determinado acabamento supercial usa-se arredondar a ponta

da ferramenta fazendo a concordância entre as arestas principal e lateral de corte.
Para ferramentas de aco rapido recomenda-se usar o maior entre os seguintes valores:
quatro vezes o avanco ! 4:a

um quarto da profundidade de corte ! p=4
r = maxf (4:a) ; (p=4) g
Para metal duro toma-se aproximadamente a metade do valor recomendado para o

aco rapido.
{ Para pecas que tenham a rugosidade supercial especicada, usa-se a seguinte aproxi-
mac~ao:
s
Ra : r Ra em [m]
a
40 r em [mm]
valida para operac~oes de acabamento, onde Ra 3; 0 m

IX Condic~
oes Econ^
omicas de Usinagem
IX.1 Tempos de Usinagem
Para a determinac~ao das condic~oes econômicas de usinagem e necessario se conhecer cada
um dos tempos envolvidos na fabricac~ao de um determinado lote de pecas.
i) tc = tempo de corte | e o tempo em que ocorre a remoc~ao efetiva do material em

cada peca do lote.
Este tempo pode ser calculado a partir da velocidade de avanco e do percurso de

avanco:
la la
tc = = [min] (1)
va a:n
Sendo:
1000:v
n= [rpm] (2)
:d
Se obtem:
la ::d
tc = [min] (3)
1000:a:v
onde o percurso de avanco e dado por (gura 1):

p
la = l + [mm] (4)
tg
Figura 1. Percurso de avanco para operac~ao em um passe
Para operac~oes em varios passes (gura 2):

X
tc = tcj (5)
j
para cada passe j:

pj
laj = lj + [mm] (6)
tg
laj ::dj
tcj = [min] (7)
1000:aj :vj
Figura 2. Percurso de avanco para operac~ao em varios passes
ii) tf = tempo devido

a ferramenta | e o tempo gasto com a aac~ao e a troca da
ferramenta.
S~ao portanto de dois tipos:
tft = tempo de troca da ferramenta { e o tempo gasto com a remoc~ao da ferramenta

de seu suporte para a aac~ao ou substituic~ao e a sua recolocac~ao e ajustagem no
suporte apos aac~ao.
tfa = tempo de aac~ao da ferramenta { e o tempo gasto durante a aac~ao. Sera

nulo quando a ferramenta for substituda por outra nova ou por uma ferramenta
previamente aada.
O numero de trocas ou aac~oes da ferramenta nt para a usinagem de um lote de Z

pecas sera:
Z:tc tempo de corte para todo o lote
nt = = (8)
T vida da ferramenta
Portanto, o tempo gasto com a aac~ao e troca da ferramenta para todo o lote sera:
Z:tc
nt:tf = nt (tf t + tf a ) = (tf t + tfa ) (9)
T
Usando a formula de Taylor:
K
T = (10)
vx
Substituindo T e tc se obtem:

la ::d vx la ::d:vx1
nt:tf = Z (tf t + tf a) = Z (tf t + tfa ) (11)
1000:a:v K 1000:a:K
iii) tempos improdutivos:
ts = tempo secund ario { e o tempo gasto em cada peca: na xac~ao, na

aproximac~ao da ferramenta, na mudanca de avanco e rotac~ao, ao ligar e desligar
a maquina, na inspec~ao e medic~ao, na retirada da peca etc.
tpr = tempo de preparac~ ao { e o tempo necessario para a preparac~ao da
maquina-ferramenta para a execuc~ao de todo o lote de pecas, sendo in-
dispensavel para o incio do trabalho. Inclui o tempo gasto com a obtenc~ao
do material, ferramentas, acessorios, gabaritos, desenhos, procedimentos, mon-
tagem, execuc~ao de pecas de prova, limpeza da maquina etc.
iv) tt = tempo total | e o tempo necessario para a execuc~ao de uma peca.
O tempo necessario para a execuc~ao de todo o lote e dado por:
Z:tt = Z:tc + nt:tf + Z:ts + tpr (12)

sendo:
Z:tc o tempo de corte para todo o lote,
nt :tf o tempo gasto com aac~ao e troca de ferramenta para todo o lote,
(Z:ts + tpr ) o tempo improdutivo para todo o lote.
Assim, o tempo total para execuc~ao de uma peca sera:

nt :tf tpr
tt = tc + + ts + (13)
Z Z
IX.2 Velocidade de Corte para M

axima Produc~
ao
Admitindo-se xas todas as condic~oes de usinagem, inclusive o avanco e a profundidade
de corte, e deixando como unica variavel a velocidade de corte, pode-se construir o graco
a seguir, onde se observa que o tempo total para execuc~ao de uma peca tem um mnimo:
Figura 3. Variac~ao do tempo total em func~ao da velocidade de corte

Assim, derivando a express~ao do tempo total em relac~ao a velocidade de corte v e

igualando a zero, se obtem:
dtt la ::d la ::d
= + (x 1) vx2 (tft + tfa ) = 0 (14)
dv 1000:a:v2 1000:a:K
ou ainda:
1 (x 1) (tf t + tf a ) x2
+ v = 0 (15)
v2 K
Logo a velocidade para maxima produc~ao e:
s
x K
vmax = (16)
(x 1) (tf t + tf a )
Substituindo vmax na formula de Taylor se obtem a vida da ferramenta para maxima
produc~ao:
K
Tvmax = (x 1) (tf t + tf a ) = x
(17)
vmax
IX.3 Velocidade Econ^

omica de Corte
a velocidade tal que o custo de fabricac~ao seja mnimo. Para determina-la e necessario
E
calcular os custos de produc~ao.
Para cada peca fabricada tem-se o seguinte custo:
Cp = Cc + Cuf + Cum + Cus (18)

onde
Cp e o custo de produc~ao ou custo total de fabricac~ao.
Cc e o custo que independe da velocidade de usinagem, e e proporcional ao n umero

de pecas fabricadas. Inclui o custo da materia-prima, energia eletrica, manutenc~ao,
controle de qualidade etc.
Cuf e o custo das ferramentas por peca fabricada.
Cum e o custo da maquina, onde se leva em considerac~ao a depreciac~ao da maquina

e de seus acessorios ao longo do tempo, ou se for o caso, o aluguel do equipamento
etc.
Cus e o custo da m~ao de obra, onde s~ao considerados os gastos com salarios, inde-
nizac~oes, ferias, graticac~oes, 13o salario etc.
Deste modo, dene-se:

Sh
Cus = tt (19)
60
Sm
Cum = tt (20)
60
onde
tt e o tempo total para confecc~ao de uma peca (em minutos),
Sh e o valor do salario mais as sobre-taxas por hora (R$/h),
Sm e o custo total da maquina por hora (R$/h)
O custo da ferramenta por peca sera dado por:

CfT tc
Cuf = = Cf T (21)
ZT T
onde
ZT e o n
umero de pecas usinadas durante a vida T da ferramenta,
tc e o tempo de corte e
Cf T e o custo da ferramenta por vida T .
No caso de ferramentas de aco rapido ou ferramentas com pastilhas soldadas, tem-se:
(Vf i Vf f ) + Cf a :na
Cf T = (22)
na + 1
onde
Vfi e o valor inicial da ferramenta
Vff e o valor nal da ferramenta
Cf a e o custo por aac~ao da ferramenta
na e o n
umero de aac~oes da ferramenta
(na + 1) e o n
umero de vidas da ferramenta.
No caso de ferramentas com pastilhas intercambiaveis tem-se:

Vsi Cs
Cf T = + (23)
nf p ns
onde
Vsi e o custo do porta ferramenta
nf p e a vida media do porta ferramenta, em quantidade de arestas de corte, ate a

sua possvel inutilizac~ao
Cs e o custo de aquisic~ao da pastilha
ns e o n
umero de arestas de corte da pastilha
Desta forma, o custo total de fabricac~ao por peca sera:

tt tc
Cp = Cc + (Sh + Sm ) + Cf T (24)
60 T
Substituindo o tempo total tt se obtem:
tc nt:tf tpr (Sh + Sm ) tc

Cp = Cc + (Sh + Sm ) + (Sh + Sm ) + (ts + ) + Cf T (25)
60 60:Z Z 60 T
Usando a formula de Taylor:
K
T = (26)
vx
Substituindo T , tf e tc se obtem:
(Sh + Sm ) tpr
Cp = Cc + (ts + )+ ! constante
60 Z
(Sh + Sm ) la ::d
+ : + ! inversamente proporcional
60 1000:a:v
(Sh + Sm ) la ::d:vx1 la ::d vx

+ : (tf t + tf a ) + : Cf T ! exponencial (27)
60 1000:a:K 1000:a:v K
Considerando na express~ao anterior a velocidade de corte como u
nica variavel, pode-se
construir um graco correlacionando as diversas parcelas do custo com a velocidade de
corte (gura 4).
Figura 4. Variac~ao do custo em func~ao da velocidade de corte

Derivando o custo e igualando a zero se obtem o mnimo desta func~ao:
dCp (Sh + Sm ) la::d la ::d:vx2

= : + (x 1) CfT +
dv 60 1000:a:v 2 1000:a:K
la ::d:vx2 (Sh + Sm )
+ (x 1) (tf t + tf a) = 0 (28)
1000:a:K 60
ou ainda:
" #
(Sh + Sm ) 1 (Sh + Sm ) v x2
: 2 + Cf T + (tft + tf a) (x 1) = 0 (29)
60 v 60 K
Logo, a velocidade econômica de corte, ou seja, aquela que minimiza o custo sera:
v
u K
xu
vo = t h
60
i (30)
(x 1) tf t + tf a + CfT (Sh +Sm )
Substituindo vo na formula de Taylor, se obtem a vida econômica da ferramenta:

" #
60
To = (x 1) tft + tf a + CfT (31)
(Sh + Sm )
IX.4 Intervalo de M
axima Eci^
encia
Comparando a vida da ferramenta para maxima produc~ao:
Tvmax = (x 1) (tft + tfa ) (32)

com a vida econômica da ferramenta:
" #
60
To = (x 1) tft + tf a + CfT (33)
(Sh + Sm )
se obtem que:
60
To = Tvmax + (x 1) CfT (34)
(Sh + Sm )
Dene-se o intervalo de maxima eciência como o intervalo compreendido entre as
velocidades de corte de maxima produc~ao e a velocidade econômica da ferramenta, sendo
sempre desejavel que a velocidade de corte utilizada esteja compreendida neste intervalo.
Figura 5. Intervalo de maxima eciência

Para velocidades menores que vo , o custo de produc~ao por peca aumenta e a produc~ao
diminui, para velocidades maiores que vmax a produc~ao diminui e o custo aumenta. Porem,
no intervalo de maxima eciência, para valores crescentes de v a partir de vo havera um
aumento do custo por peca e seu correspondente aumento de produc~ao.
X Vibrac~
oes em Usinagem
A ocorrência de vibrac~oes durante o processo de corte, tambem conhecida por \chatter",
e um fenômeno que deve sempre ser evitado. Entre os problemas que provoca est~ao:
o aumento do desgaste da ferramenta,
a formac~ao a imperfeic~oes na superfcie da peca,
a gerac~ao de rudos nocivos de alta frequência.
A maquina-ferramenta, a ferramenta de corte e a peca formam um sistema dinâmico

complexo com innitos graus de liberdade. Analisar o comportamento dinâmico deste
sistema e em si uma tarefa difcil pois o movimento do carro transversal e as modicac~oes
na forma da peca alteram as caractersticas dinâmicas do sistema continuamente. Outro
fator complicador s~ao as utuac~oes na forca de corte devido as variac~oes inerentes ao
proprio processo de corte, produzindo vibrac~oes do tipo forcadas.
Em algumas situac~oes a vibrac~ao pode fazer variar o processo de corte de modo que
este forneca energia para o sistema mantendo a vibrac~ao, esta situac~ao e conhecida por
vibrac~ao auto excitada ou auto-induzida.
XI Furac~
ao
A ferramenta mais empregada para a produc~ao de furos cilndricos e a broca helicoidal.
A usinagem de furos com brocas e basicamente uma operac~ao de desbaste, sendo uti-
lizado em seguida a esta, outras operac~oes para conferir as caractersticas de acabamento
e precis~ao requeridas.
As brocas helicoidais s~ao compostas por:
haste { e usada para xar a broca a maquina e pode ser cilndrica ou cônica. As
brocas de haste cônica s~ao padronizadas para diâmetros de 3 a 100 milmetros,
sendo as hastes cônicas normalizadas e construdas em 6 tamanhos. A tabela a
seguir, apresenta o cone Morse associado a cada diâmetro da broca.
Cone Morse Diâmetro das Brocas [mm]

1 D 14
2 14 < D 23; 02
3 23; 02 < D 31; 75
4 31; 75 < D 50; 8
5 50; 8 < D 76; 2
6 D > 76; 2
As brocas de hastes cilndricas s~ao padronizadas para diâmetros de 0,2 a 20 milme-

tros para a serie normal, enquanto que para a serie extra curta estes diâmetros
podem chegar a 40 milmetros.
canais helicoidais { destinados a promover a remoc~ao dos cavacos, s~ao inclinados do

ângulo de helice determinado em func~ao do tipo de material a usinar.
Material a furar ^
Angulo da helice
Ferro Fundido, Ferro Fundido Maleavel,
Aco, Aco Forjado, Aco Manganês 30o
Materiais com tenacidade e dureza normais { Tipo N
Alumnio, Cobre, Chumbo, Zinco
Materiais moles e/ou de cavaco longo { Tipo W 40o
Lat~ao, Bronze, Bronze Duro
Marmore, Ebonite-Baquelite 15o
Materiais duros e frageis e/ou de cavaco curto { Tipo H
O ângulo da helice coincide com o ângulo lateral de sada x medido na ponta de

corte ou na periferia da broca.
duas arestas principais { vistas de frente s~ao aproximadamente paralelas entre si e

vistas de lado formam o ângulo de ponta , cujo valor varia com o material a ser
usinado. Veja a tabela a seguir.
aresta transversal { situada na ponta da broca, liga as duas arestas principais, seu
comprimento e o do diâmetro da alma (nucleo da broca), situa-se em torno de 20%
de diâmetro da broca.
Material ^
Tipo de broca Angulo de ponta
Aco com baixa resistência N 118o
Aco liga de alta resistência N 130o
Ferro fundido N 118o (90o )
Alumnio, cobre, metais leves de cavaco longo W 140o
Bronze duro, marmore,
plasticos duros, ebonite-baquelite H 118o
A aresta transversal trabalha em pessimas condic~oes: velocidade de corte muito baixa,

ângulo de sada negativo, sendo responsavel por grande parte do esforco consumido no
avanco da ferramenta, deve por isso ser mantida o menor possvel.
Algumas aac~oes especiais s~ao utilizadas:
reduc~ao da aresta transversal { e reticada uma reentrância na ponta da broca,

reduzindo a aresta transversal. (Formato A)
correc~ao do ângulo de sada com reduc~ao da aresta transversal { e reticada uma

canaleta que simultaneamente corrige o ângulo de sada e reduz a aresta transversal.
(Formato B)
aac~ao cruzada { e reticado um plano inclinado nas superfcies de folga, elimi-

nando parcial ou totalmente a aresta transversal. Este tipo de aac~ao e usado
principalmente em brocas para furos profundos, devido ao seu efeito autocentrante.
(Formato C)
aac~ao com ângulo de ponta duplo { e muito usado na furac~ao de ferro fundido
cinzento. (Formato D)
aac~ao com ponta de centrar { e utilizada na furac~ao de chapas, onde a espessura

e menor que duas vezes o diâmetro. (Formato E)
A maioria das brocas atualmente s~ao fabricadas em aco rapido. Somente para brocas
de uso esporadico ou furac~ao de madeira se usa o aco ferramenta.
As brocas com pastilhas de metal duro soldadas, têm sido muito usadas na usinagem
de concreto, cerâmicas e n~ao metalicos, ferros fundidos duros e aco de usinagem difcil,
como os inoxidaveis.
Para melhorar as condic~oes de corte em furos profundos, s~ao usadas brocas com canais
que levam o uido de corte ate a ponta da ferramenta, refrigerando as arestas de corte e
removendo os cavacos no retorno do uido pelos canais helicoidais.
Com o objetivo de se aumentar a produc~ao s~ao utilizadas brocas escalonadas, que
possuem 2 ou mais diâmetros, e que podem executar em uma so operac~ao a pre-furac~ao,
furac~ao, alargamento e chanframento.
As brocas de centro, usadas para marcar os furos de centro em pecas que ser~ao usinadas
\entre pontas", s~ao tambem um tipo de broca escalonada, onde s~ao combinados a furac~ao
e o escareamento.
Anexo IX.1
Anexo IX.2
Anexo IX.3
XI.1 Forcas e momentos na furac~

ao
Para brocas com aac~ao normal, do tipo cônica, as forcas e os momentos, que atuam na
ferramenta podem ser de três origens:
a resistência do material ao corte pelas duas arestas principais.
a resistência ao esmagamento e corte do material pela aresta transversal.
o atrito entre a broca e o furo, e o atrito entre o cavaco e as superfcies de sada e

do furo.
Em termos percentuais a forca de avanco e o momento torcor se dividem em:
Forca de avanco - Pa
{ 40 a 50 % devido as arestas principais

{ 45 a 58 % devido a aresta transversal
{ 2 a 5 % devido ao atrito
Momento - Mt
{ 70 a 90 % devido as arestas principais

{ 3 a 10 % devido a aresta transversal
{ 5 a 20 % devido ao atrito
XI.2 Momento de torc~

ao segundo Kienzle
Admite-se que a distribuic~ao da forca de corte ao longo das duas arestas principais seja
simetrica e desta forma o momento torcor para a furac~ao em cheio sera:
D
Mt = Pc (35)
2
E para a furac~ao com pre-furac~ao:
(D + do )
Mt = Pc (36)
2
Usando a formula de Kienzle para a forca de corte Pc :
Pc = Ks1 : b : h(1z) (37)

sendo para a furac~ao em cheio:
p D
b= = (38)
sen 2 : sen
a
h = ad : sen = sen (39)
2
e para a furac~ao com pre-furac~ao:
p D do
b= = (40)
sen 2 : sen
a
h = ad : sen =
sen (41)
2
Substituindo Pc na express~ao para o momento torcor se obtem, para a furac~ao em
cheio:
D2 a (1z)
Mt = Ks1 sen (42)
4 : sen 2
e para a furac~ao com pre-furac~ao:
(D2 d2o ) a (1z)

Mt = Ks1 sen (43)
4 : sen 2
os coecientes Ks1 e (1 z) da formula de Kienzle para furac~ao em cheio foram obtidos
para alguns tipos de aco por H. Daar e s~ao apresentados na tabela IV. Devido ao carater
geral da formula de Kienzle, podem ser usados os coecientes Ks1 e (1 z) obtidos para
o torneamento como aproximac~ao para a furac~ao com pre-furac~ao e furac~ao em cheio de
materiais n~ao tabelados.

ao segundo Kronenberg para furac~
ao em
cheio
Kronenberg propôs a seguinte forma:
Mt = C1 : Dx : ay (44)
onde D e o diâmetro da broca e C1 , x e y foram tabelados por H. Daar, para alguns
materiais. (tabela V)

ao segundo H. Daar para furac~
ao com
pr
e-furac~
ao
Observando que o erro na aplicac~ao da formula de Kienzle era principalmente devido a
variac~ao do ângulo na furac~ao, H. Daar procurou considerar esta variac~ao desenvolvendo
a seguinte formula:
Mt = Co : a1zo : D2xo : (Dxo dxo o ) (45)

onde Co , (1 zo ) , xo podem ser obtidos da tabela X para alguns materiais.
XI.5 Forca de avanco segundo Spur para a furac~

ao em cheio
Spur prop~oe para o calculo da forca de avanco uma formula que se assemelha a formula
de Kienzle:
Pa = Kn1 : D : h1y [Kgf] (46)

onde Kn1 e (1 y) s~ao obtidos da tabela VII para alguns materiais.
XI.6 Forca de avanco segundo H. Daar para furac~

ao em cheio
Daar prop~oe uma formula para a forca de avanco similar a de Kronenberg para o calculo
do momento de torc~ao:
Pa = C4 : Dx : ay [Kgf] (47)
onde as constantes C4 , x e y s~ao obtidas na tabela VIII.
XI.7 Forca de avanco segundo H. Daar para furac~

ao com pr
e-
furac~
ao
Daar prop~oe para a forca de avanco uma formula analoga a do momento de torc~ao:
Pa = Bo : a1yo : D1wo : (Dwo dw

o )
o
(48)
sendo Bo , (1 yo ) e wo obtidos na tabela XIII.
XI.8 Pot^
encia de corte
De forma geral a potência de corte e dada por:
Pc : v
Nc = [CV] (49)
60 : 75
Para a furac~ao em cheio:
2 : Mt
Pc = [Kgf] (50)
D
2 : Mt : v
Nc = [CV] (51)
60 : 75 : D
Para a furac~ao com pre-furac~ao:
2 : Mt
Pc = [Kgf] (52)
D + do
2 : Mt : v
Nc = [CV] (53)
60 : 75 : (D + do )
XI.9 Pot^
encia de avanco
Quando o movimento de avanco for dado pela maquina, a potência de avanco sera dada
pela formula geral:
P a : va
Na = [CV] (54)
1000 : 60 : 75
XI.10 Pot^
encia do motor
Para maquinas em que o avanco e acionado pelo motor:
Nc + Na
Nm = [CV] (55)

onde e o rendimento mecânico do motor e se situa entre 60 e 90 %.
XI.11 Pot^
encia do motor para avanco manual
Quando o movimento de avanco for realizado manualmente, a potência do motor sera:
Nc
Nm = [CV] (56)

XI.12 Selec~
ao da velocidade de corte e do avanco
As tabelas XV e XVI fornecem valores praticos para furac~ao com broca de aco carbono,
aco rapido e metal duro.
O catalogo da SKF fornece valores para velocidade de corte, para usinagem de diversos
materiais, com broca de aco rapido. O avanco e dado em func~ao do diâmetro da broca
de acordo com as seguintes faixas:
ate 8,0 mm de diâmetro:
a = 0; 025 : D : M (57)
de 8,00 mm ate 20,0 mm de diâmetro:
a = (0; 0125 : D + 0; 1) : M (58)
acima de 20,0 mm de diâmetro:
a = (0; 008 : D + 0; 19) : M (59)
sendo M um fator de correc~ao em func~ao da usinabilidade do material.
Para furos onde o comprimento e maior que 3 vezes o diâmetro, os valores indicados
na tabela da SKF, para velocidade de corte e de avanco, devem ser multiplicados pelos
seguintes parâmetros:
para a velocidade de corte

!
comprimento do furo
kv = 1 (60)
40 : D
{ ate um mnimo correspondente a metade da velocidade de corte indicada na

tabela.
para o avanco
!
comprimento do furo
ka = 1 (61)
50 : D
{ ate um mnimo de 0,025 mm por rotac~ao.
XI.13 Vida da broca e velocidade

otima de corte
Dene-se a vida da broca como o comprimento total furado, em determinadas condic~oes,
ate que a forca de avanco ou o momento de torc~ao alcancem um certo (aumento) percentual
acima do valor inicial.
Em geral, adota-se o aumento do momento de torc~ao como criterio, limitando a vida
da broca em 30 a 35 % de aumento no momento de torc~ao inicial.
Em analogia a formula de Taylor e usada a seguinte formula relacionando a vida da
broca com a velocidade de corte:
v : Lz = CL (62)
onde L e a vida da broca em milmetros e onde z e CL s~ao constantes que dependem do
tipo de material e das condic~oes de usinagem. A tabela XIV apresenta alguns valores de
z e CL .
Por analogia com a velocidade v60 no torneamento, a velocidade otima de corte que
permite obter uma vida da broca de 2000 milmetros e frequentemente usada como re-
ferência e e chamada vL2000 .
Exemplo: Determinar a velocidade otima para a usinagem de um furo com 12,0 mm de

diâmetro e 20,0 mm de profundidade, em aco carbono com 65 Kgf/mm2 e broca de aco
rapido, considerando a vida da broca em 2000 mm.
Soluc~ao: Utilizando v : Lz = CL ; pela tabela XIV, o material n

umero 7 fornece:
z = 0; 137 ; CL = 109
Substituindo se obtem:
109 109
v= 0;137
= = 38; 5 m=min
2000 2; 833
Exemplo: Determinar, pelo catalogo da SKF, a velocidade de corte e o avanco para

a usinagem de um furo de 12; 0 mm de diâmetro e 20; 0 mm de profundidade, em aco
carbono com 65 Kgf/mm2 , considerando que sera usada uma furadeira, cujas rotac~oes
e avancos s~ao dados pela serie com raz~ao ' = 1; 12, sendo os avancos disponveis em
[mm/rot]: 0,050; 0,056; 0,063; 0,071; 0,080; 0,090; 0,100; 0,112; 0,125; 0,140; 0,160; 0,180;
0,200; 0,224; 0,250; 0,280; 0,315; 0,355; 0,400; 0,450; 0,500; 0,560; 0,630; 0,710; e as
rotac~oes disponveis em [rpm]: 50; 56; 63; 71; 80; 90; 100; 112; 125; 140; 160; 180; 200;
224; 250; 280; 315; 355; 400; 450; 500; 560; 630; 710; 800; 900; 1000.
Soluc~ao: Pelo catalogo da SKF, para aco carbono com 65 Kgf/mm2 a velocidade de corte
indicada esta entre 25 e 28 m/min.
Calculando a faixa de rotac~oes:
1000 : 25
n= = 663 rpm
: 12
1000 : 28
n= = 743 rpm
: 12
Normalizando a rotaca~o pela serie ' = 1; 12 :
n = 710 rpm
Sendo a velocidade de corte real:
: 12 : 710
v= = 26; 77 m=min
1000
Para determinar o avanco se utiliza:
a = (0; 0125 : D + 0; 1) : M
Calculando:
a = (0; 0125 : 12 + 0; 1) : 0; 8 = 0; 2 mm=rot

Anexo IX.4
Anexo IX.5
Anexo IX.6
Anexo IX.7
XII Alargamento
Para melhorar o acabamento de furos executados por brocas ou fabricados por fundic~ao
e forjamento ou ainda estampados, s~ao usados alargadores, que podem ser de dois tipos:
alargador de desbaste ou broca calibradora
alargador de acabamento ou alargador propriamente dito
Furos executados por brocas têm tolerâncias de fabricac~ao que variam entre a quali-
dade ISO IT 11 a IT 14. O uso dos alargadores de desbaste permite obter tolerâncias
entre a qualidade ISO IT 8 a qualidade IT 9. Os alargadores de acabamento permitem
obter tolerâncias de qualidade IT 7.
Operac~ao Qualidade
Furac~ao com broca ISO IT 11 a IT 14
Alargamento de desbaste ISO IT 8 a IT 9
Alargamento de acabamento ISO IT 7
XII.1 Alargadores de desbaste

S~ao semelhantes as brocas helicoidais, mas com 3 ou 4 arestas de corte. Podem ser de haste
cilndrica ou haste cônica. Os alargadores de haste cilndrica s~ao fabricados para diâmetros
variando entre 5 e 20 milmetros. Os alargadores de haste cônica têm diâmetros variando
entre 9 e 50 milmetros. Para diâmetros maiores s~ao usados os alargadores moveis (ocos),
cujos diâmetros variam entre 25 e 100 milmetros, e s~ao montados em hastes atraves de
um cone 1:30 com encaixe para chaveta.
O diâmetro do n ucleo do alargador de desbaste se situa em torno de 0,65 do diâmetro
externo do alargador, isto signica que o diâmetro mnimo do furo anterior ao alargamento
deve ser maior que o diâmetro do n ucleo do alargador. Os fabricantes de ferramentas,
geralmente fornecem indicac~oes a respeito do diâmetro do n ucleo, mas como forma geral
pode-se adotar a seguinte indicac~ao:
diametro externo do alargador
= 1; 4
diametro do nucleo
Se o alargador de desbaste for a u
ltima operac~ao, o diâmetro do alargador devera ser
o mesmo do furo desejado. Caso o furo seja submetido tambem a passagem do alargador
de acabamento, o diâmetro do alargador de desbaste deve ser menor que o diâmetro do
furo, de acordo com a tabela a seguir.
Diâmetro d1 do alargador de desbaste para

Diâmetro nominal operac~ao posterior com alargador de acabamento
d (mm)
aco rapido (mm) metal duro (mm)
4; 75 < d 10 d1 = d 0; 2 d1 = d 0; 4
10 < d 18 d1 = d 0; 25 d1 = d 0; 4
18 < d 30 d1 = d 0; 3 d1 = d 0; 4
30 < d 50 d1 = d 0; 4 d1 = d 0; 4
50 < d 100 d1 = d 0; 5 d1 = d 0; 5
Devido a profundidade de corte no alargamento ser pequena, os valores do momento

de torc~ao e da forca de avanco s~ao bem menores no alargamento do que na furac~ao com
brocas helicoidais, este fato, aliado a falta de resultados experimentais, fazem com que o
calculo dos esforcos envolvidos raramente seja executado. Uma forma de se obter uma
estimativa e utilizar as formulas obtidas para furac~ao com pre-furac~ao.
Os valores para a velocidade de corte e de avanco, para os alargadores de desbaste,
s~ao dados nas tabelas VI e VII, respectivamente.
XII.2 Alargadores de acabamento

Atuam de forma semelhante aos alargadores de desbaste, porem, possuem um n umero
maior de dentes. A tabela VIII, indica o n umero de arestas cortantes em alargadores de
aco rapido para uso em maquina. Os alargadores manuais geralmente possuem alguns
dentes a mais.
Os alargadores com arestas de metal duro têm menor n umero de arestas que um do
mesmo diâmetro de aco rapido, isso se deve a diculdade de fabricac~ao destes alargadores.
Para evitar o surgimento de vibrac~oes, durante o alargamento, o passo entre os dentes
do alargador n~ao deve ser constante, usa-se uma defasagem entre 0,5o e 2o para o passo de
cada duas arestas diametralmente opostas, de forma que ainda se possa medir o diâmetro.
XIII Fresagem
O fresamento e um operac~ao de usinagem executado com uma ferramenta multicortante
chamada fresa.
E uma operac~ao bastante versatil, capaz de competir com a furac~ao, o alargamento,
o aplainamento, etc.
As fresadoras s~ao capazes de usinar furos com precis~ao de 0,025 a 0,050 mm no posi-
cionamento, sendo mais econômicas que as furadeiras na usinagem de pequenas quanti-
dades de pecas por dispensarem o uso de gabaritos.
Na usinagem de superfcies planas, tem-se uma operac~ao mais rapida com o fresamento
do que com o aplainamento, por outro lado o custo do fresamento e mais alto devido ao
custo inicial e de manutenc~ao da fresadora, bem como o custo da aac~ao da fresa serem
mais altos que no aplainamento.
O fresamento pode ser classicado como:
fresamento frontal { no qual os dentes ativos, arestas cortantes, est~ao na superfcie

frontal da ferramenta. O eixo da fresa neste caso e perpendicular a superfcie gerada.
fresamento tangencial { no qual os dentes ativos, arestas cortantes, est~ao na superfcie

cilndrica da ferramenta. O eixo da fresa neste caso e paralelo a superfcie gerada.
O fresamento tangencial pode ser:
concordante { caso em que o sentido do movimento de avanco coincide com o sentido

do movimento de rotac~ao da fresa.
discordante { caso em que o sentido do movimento de avanco e contrario ao sentido do

movimento de rotac~ao da fresa.
No fresamento frontal, as fresas s~ao ditas frontais ou de topo. No fresamento tangen-

cial, s~ao ditas cilndricas ou tangenciais.
No fresamento discordante a espessura do cavaco h aumenta de zero a um valor hmax .
Inicialmente, desenvolve-se um grande atrito entre a ferramenta e a peca ate que a fer-
ramenta penetre no material, em seguinda a componente vertical da forca de usinagem
aumenta tendendo a arrancar a peca da mesa da maquina enquanto retira uma porc~ao
de cavaco em forma de vrgula. Esta variac~ao na forca vertical produz vibrac~oes que
prejudicam o acabamento da superfcie usinada.
No fresamento concordante, a componente vertical da forca de usinagem tende sempre
a comprimir a peca sobre a mesa. A componente horizontal, por outro lado, tem o mesmo
sentido do movimento de avanco, e quando esta e maior que o atrito entre a mesa e as
guias, ocorrem pequenos deslocamentos decorrentes da existência de folgas entre o fuso e
a porca acoplada a mesa da maquina.
Durante muito tempo se julgou impossvel a realizac~ao do fresamento concordante de
forma eciente. Porem, com os avancos tecnologicos que eliminam as folgas e a utilizac~ao
do ângulo de sada negativo, o fresamento concordante tem se mostrado mais vantajoso
que o discordante, fornecendo um melhor acabamento e maior produc~ao.
XIII.1 Forma do cavaco produzido no fresamento tangencial

O ângulo de contato do dente, representado por 'o , e o ângulo formado pelos raios que
ligam o centro da fresa aos pontos onde o dente entra e sai do material:
D2:e
2 D 2:e
cos '0 = D =
2
D
2:e
cos '0 = 1
D
A espessura de corte h e medida sempre numa direc~ao, sendo dada por:
h = ad : sen '
e a espessura maxima hmax :
hmax = ad : sen '0
O comprimento de corte b coincide com a largura de corte p.

XIII.2 Volume do cavaco removido no fresamento tangencial

O volume do cavaco removido por cada dente em uma volta da fresa e dado por:
Z Z
'0 D b:D '0 b:D b:D 2:e
Qd = b:h d' = ad sen ' d' = ad (1 cos '0 ) = ad
0 2 2 0 2 2 D
Qd = b : e : ad [mm3]
O volume total removido por minuto para Z dentes e n rotac~oes, sera:
Q = b : e : n : Z : ad = b : e : va [mm3=min]
Q = p : e : va [mm3 =min]
XIII.3 Forma do cavaco produzido no fresamento frontal

De acordo com a forma com que a fresa ataca a peca pode-se distinguir entre:
fresamento frontal sim etrico - quando o deslocamento do eixo da ferramenta se faz

sobre o eixo de simetria da peca.
fresamento frontal assim etrico - quando o deslocamento do eixo da ferramenta n~ao
se faz sobre o eixo de simetria da peca.
O fresamento frontal simetrico pode ser subdividido em:
fresamento frontal de rasgo ou de canal - quando a espessura de penetrac~ao e for

igual ao diâmetro D da fresa e o ângulo de contato do dente '0 e 180o .
fresamento frontal comum - quando a fresa facea toda a superfcie da peca, ou seja,
a espessura de penetrac~ao e menor que o diâmetro da ferramenta, e < D, e neste
caso o ângulo de contato do dente '0 e dado por:
e
'0 2 e
sen = D =
2 2
D
No fresamento frontal assimetrico, a condic~ao mais favoravel para a penetrac~ao do

dente e obtida quando o afastamento j e:
j = 0; 05 : D
XIII.4 Pot^
encia de corte com base no volume de cavaco re-
movido
Pelo mesmo procedimento usado para o fresamento cilndrico tangencial, pode-se chegar
a conclus~ao de que a seguinte formula e valida para todos os tipos de fresagem:
V = b : e : ad : n : Z = b : e : va [mm3 =min]
Chamando V 0 o volume de cavaco removido por unidade de potência em um minuto,
tem-se por denic~ao:
V
Nc =
V0
onde Nc e a potência de corte. As tabelas V.2 e V.3, do livro Usinagem dos Metais, de
Dino Ferraresi, fornecem os valores de V 0 segundo varias fontes.
Deste modo, a potência do motor da fresadora devera ser:
Nc
Nm =
t
sendo t o rendimento mecânico total da transmiss~ao.
Na tabela V.4, do mesmo livro, s~ao fornecidos alguns valores do rendimento mecânico
t em func~ao da potência do motor da acionamento.
Substituindo a express~ao da potência de corte na express~ao da potência do motor, se
obtem:
V = Nm : t : V 0
que fornece o maximo de volume de cavaco removvel em uma determinada fresadora com
potência do motor Nm e rendimento mecânico t .
XIII.5 Formas de fresas

A grande versatilidade da fresagem se deve principalmente aos diferentes tipos e formas
que as fresas podem ter:
fresas cilndricas com dentes tangenciais { podem ser de dentes retos ou helicoidais,
com corte a direita ou a esquerda.
fresas cilndricas de corte tangencial e frontal { (g. 23, 24, 25)
de cabo cilndrico { para diâmetros de 2 a 20

de cabo cônico { para diâmetros de 6 a 40
ôcos { para diâmetros de 30 a 150
fresas de disco { onde a espessura e pequena em relac~ao ao diâmetro, podem ser de

dois ou três cortes. (g. 2.6, 2.7)
fresas angulares { servem para usinagem de superfcies que formam ângulos entre si.
(g. 2.8)
fresas de haste com duas arestas cortantes { gracas a sua forma podem penetrar
diretamente na peca e executar rasgos e furos. (g. 2.9)
fresas de dentes posticos { s~ao fresas onde o corpo e de aco carbono e somente os
dentes s~ao de material mais duro. (g. 2.14, 2.15, 2.16, 2.17, 2.18)
fresas de perl constante { s~ao fresas onde os dentes s~ao detalonados segundo uma
espiral logartimica. S~ao usadas na usinagem de rasgos ou ranhuras de diversos
tipos. A aac~ao e feita apenas na superfcie de sada, o que faz com que se mantenha
sempre o perl original. Uma aplicac~ao tpica e a usinagem de engrenagens com as
fresas-modulo.
XIII.6 Material e n
umero de dentes das fresas
Para a fabricac~ao das fresas s~ao usados os mesmos materiais que os usados para as ferra-
mentas de barra: o aco ferramenta, o aco rapido, a liga fundida ou estelita, o metal duro
e a cerâmica.
Como orientac~ao geral, a tabela III.1, apresenta os materiais indicados para cada tipo
de fresa e material a ser usinado:
A qualidade da superfcie fresada depende do emprego da ferramenta correta, estado
das arestas cortantes, n umero de dentes, ângulos, etc. Para cada material usinado, existe
uma n umero de dentes recomendado, a tabela II.1, fornece o n umero de dentes em func~ao
do diâmetro e do tipo e material da fresa.
XIII.7 Selec~
ao da velocidade de corte e do avanco
As tabelas VI.1 e VI.2, fornecem os valores para o avanco por dente e velocidade de
corte respectivamente. Estes valores s~ao indicados como uma primeira aproximac~ao das
condic~oes otimas de usinagem, sendo o ideal a determinac~ao destas valores experimen-
talmente para cada tipo de fresa e material a ser usinado. Devido aos custos e dicul-
dades inerentes a este levantamento experimental, e comum, na pratica, se utilizar valores
fornecidos por fabricantes de ferramentas, como por exemplo, os fornecidos pela Indaco
no catalogo Ferramentas de Precis~ao.
Exerccio: Calcular a potência consumida pelo motor de acionamento numa operac~ao

de fresamento de um rasgo com 3 milmetros de altura e 100 milmetros de largura em
uma peca de aco carbono com T = 67 Kgf/mm2 .

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Notas de Aula de Usinagem

Prof. Jose Lus Silveira

I.1 Processos de usinagem

Torneamento { e um processo usado na fabricac~ao de pecas com superfcies de revolu-

Fresagem { e um processo versatil de fabricac~ao, no qual a ferramenta, geralmente

I.2 Ferramenta Monocortante

Aresta principal de corte - e aquela cuja cunha indica a direc~ao de avanco.

II.2 Movimentos entre a peca e a aresta cortante

II.2.1 Movimento de corte

II.2.2 Movimento de avanco

II.2.3 Movimento efetivo de corte

II.2.4 Movimentos passivos

Movimento de posicionamento { e aquele no qual a ferramenta e aproximada da peca

Movimento de profundidade { e o que determina a camada de material a ser re-

Movimento de ajuste { e aquele que compensa o desgaste da ferramenta.

II.4 Percursos ou trajetos da ferramenta sobre a peca

Percurso de avanco { la [mm] - e o espaco percorrido sobre a peca pela \ferramenta"

la = avanco por volta

no fresamento cilndrico tangencial

II.6 Conceitos auxiliares

fresamento cilndrico tangencial concordante e discordante

II.7 Superfcies de corte

Superfcie principal de corte { e a superfcie de corte gerada pela aresta principal

Superfcie lateral de corte { e a superfcie gerada pela aresta lateral de corte.

As superfcies de corte que permanecem na peca s~ao chamadas superfcies trabalhadas.

II.8 Grandezas de corte

Ou seja, avanco e o percurso de avanco em cada volta ou curso.

Nas ferramentas monocortantes: Z = 1, a = ad

Avanco de corte { ac [mm] - e a dist^ancia entre duas superfcies de corte consecutivas,

no torneamento, ' = 90o ! ac ad : sen 90o = ad

no torneamento e no aplainamento: ' = 90o ; ad = a

ae a : sen (90o ) = a : cos

quando 0, devido v va , temos:

Profundidade ou largura de corte { p [mm] - e a profundidade ou largura de pene-

no fresamento cilndrico tangencial

A profundidade ou largura de corte p multiplicada pelo avanco de corte fornece a area

Espessura de penetrac~ ao { e [mm] - e a espessura de corte em cada curso ou revoluc~ao

II.9 Grandezas relativas ao cavaco

Comprimento de corte { b [mm] - e o comprimento de cavaco a ser retirado, medido

Espessura de corte { h [mm] - e a espessura calculada do cavaco a ser retirado, medida

Area ao de corte { (ou sec~ao de corte) { S [mm2 ] - e a area calculada da sec~ao

3. na sada da fresa a sec~ao de corte e maxima:

(deduc~ao ver Dino Ferraresi { pagina 13)

quando ! 0 (v va) ; sen ! 0 ) be b

Espessura efetiva de corte { he [mm] - e a espessura calculada do cavaco a ser reti-

(deduc~ao ver Dino Ferraresi { pagina 15)

Area de sec~ao efetiva de corte { Se [mm2 ] - e a area calculada da sec~ao do cavaco a

III Geometria da Cunha Cortante da Ferramenta de

III.2 Sistemas de refer^

o sistema de refer^encia da ferramenta e

o sistema efetivo de refer^encia.

O sistema efetivo e din^amico, isto e, considera-se a ferramenta movendo-se no seu

O sistema da ferramenta e estatico, isto e, considera a ferramenta parada (na m~ao) e

III.3 Sistema de refer^

no torneamento e aplainamento, este plano e geralmente paralelo a base da

nas brochas este plano e perpendicular ao eixo longitudinal da ferramenta.

no torneamento, em dois casos, o plano de refer^encia da ferramenta n~ao e

Plano de medida da ferramenta { e um plano perpendicular ao plano de corte e ao

Vale a seguinte relac~ao:

{ A espessura do cavaco, para um mesmo avanco, diminui com a reduc~ao do ^angulo de

{ Um ^angulo de posic~ao pequeno determina um ^angulo de ponta grande, o que aumenta

O ^angulo de posic~ao da aresta lateral de corte, ^angulo l , deve ser da ordem de 5o .

E positivo quando a intersec~ao de um plano paralelo ao de refer^encia, que passa pela