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F a rm a c ê u tic a L td a .
ASSUNTO: PLANO MESTRE DE VALIDAÇÃO POP. Nº: 048
EMISSÃO: 10/02/2004 ED./REV.: 02/00 VALIDADE: 02/2004

A- OBJETIVO
Estabelecer diretrizes a serem adotadas para a qualificação de equipamentos e para a validação
de métodos analíticos, processos de produção e procedimentos de limpeza.

B- RESPONSABILIDADE
Garantia de Qualidade

C- ALCANCE
Produção
Controle de Qualidade

C-REFERÊNCIAS:
Manual de Qualidade do Laboratório Josper Farmacûetico Ltda
Resolução-RDC n° 210, 04. 08.2003.
United States Pharmacopeia 25.ed. 2002. cap. 1225 Validation of Compendial Methods.
ICH Q2A. Text on Validation of Analytical Procedures.
ICH Q2B. Validation of Analytical Procedures: Methodology.
LEITE, F. Validação em Análise Química. Campinas: Ed. Átomo, 1996. 124p.

5. DEFINIÇÕES E SIGLAS:
BPF: Sigla para Boas Práticas de Fabricação. É a parte da Garantia da Qualidade que assegura
que os produtos são produzidos e controlados de forma consistente, com padrões de qualidade
apropriados para o uso pretendido e requerido pelo registro. O cumprimento das BPF está dirigido
primeiramente para a diminuição dos riscos inerentes a qualquer produção farmacêutica, os quais
não podem ser detectados através da realização de ensaios nos produtos acabados. Os riscos são
constituídos essencialmente por: contaminação cruzada, contaminação por partículas e troca ou
mistura de produto.
Calibração: Conjunto de operações que estabelecem, sob condições especificadas, a relação entre
os valores indicados por um instrumento de medida, sistema, ou valores apresentados por um
material de medida, comparados àqueles obtidos com um padrão de referência correspondente.
Certificado de Validação: Documento final de aprovação de uma validação ou revalidação, emitido
pelo responsável pela atividade de validação.
Cpk: Índice de Capacidade do Processo.

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Critérios de aceitação: Estabelecem os limites das especificações de matérias-primas, produtos


acabados, processos ou sistemas, necessários para se tomar a decisão de aceitar ou não um
determinado resultado.
Exatidão: É a característica que define quão próximo os resultados obtidos através do método
analítico, estão do resultado real. A exatidão de um método deve ser estabelecida ao longo da faixa
de trabalho. Usualmente, é expressa como % de concordância entre o resultado obtido e o
resultado real.
Especificações: Parâmetros ou limites definidos que devem ser atendidos por produtos ou
materiais utilizados ou obtidos durante o processo de produção. As especificações servem como
base para a avaliação da qualidade.
Especificidade: É a característica do método analítico de diferenciar inequivocamente um analito na
presença de interferentes potenciais, tais como impurezas, produtos de degradação e
componentes da matriz. Normalmente, é expressa como % de concordância entre o resultado
obtido na presença do interferente e o resultado obtido na ausência do mesmo.
Faixa de Trabalho: A faixa de trabalho é o intervalo entre as concentrações máxima e mínima do
analito que podem ser determinadas pelo método analítico com precisão, exatidão e linearidade
adequados. A faixa de trabalho é normalmente expressa na mesma unidade dos resultados
analíticos (%, ppm, ppb).
Limite de Detecção: É uma característica dos métodos para ensaios-limite. Consiste na menor
quantidade de analito, presente em um amostra, capaz de gerar uma resposta detectável, não
necessariamente quantificável, sob condições experimentais. Usualmente, é expresso como
concentração do analito (%, ppm, ppb).
Limite de Quantificação: É uma característica dos métodos quantitativos para baixos níveis de
concentração do analito em uma amostra, tais como o doseamento de impurezas em matérias-
primas e o doseamento de decomposições em produto acabado. Consiste na menor quantidade do
analito em uma amostra capaz de ser medida com precisão e exatidão aceitavéis nas condições
experimentais. Usualmente, é expresso como concentração do analito (%, ppm, ppb).
Linearidade: A linearidade é a capacidade do método analítico de fornecer resultados diretamente
proporcionais à concentração do analito, ou que sejam demonstrados por uma equação
matemática bem definida, dentro da faixa de trabalho. A linearidade é normalmente expressa na
mesma concentração do analito (%, ppm, ppb).
N/A: Não se aplica.

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Parâmetros de Adequação do Sistema (System Suitability): Baseado no conceito de que


equipamentos eletrônicos, procedimento analítico e amostras constituem um sistema integrado que
pode ser avaliado como um todo, foram estabelecidos parâmetros específicos para garantir a
confiabilidade da análise realizada. Estes parâmetros são especialmente importantes em métodos
cromatográficos e devem ser testados antes do início de qualquer análise. Dentre os principais
temos a resolução (R), o fator de cauda (T), a eficiência da coluna (N) e o desvio padrão relativo de
replicatas (RSD).
Placebo: Preparação do produto acabado que contém somente os excipientes, de acordo com a
formulação padrão do produto, não apresentando o princípio ativo ou outra substância que se
deseje determinar.
POP: Sigla para Procedimento Operacional Padrão. São procedimentos escritos e autorizados que
dão instruções detalhadas para a realização de operações específicas na produção de produto
farmacêutico e outras atividades de natureza geral.
Prazo de validade: Data limite para a utilização de um produto com garantia das especificações
estabelecidas, com base na sua estabilidade.
Precisão: É a característica que mede o grau de proximidade entre os resultados individuais de um
teste quando se aplica o método analítico a múltiplas preparações de uma amostra homogênea. A
precisão pode ser medida através do grau de repetibilidade, precisão intermediária e/ou
reprodutibilidade do método analítico, sob condições normais de operação. Normalmente, é
expressa como desvio padrão ou desvio padrão relativo entre os resultados obtidos.
Precisão Intermediária: Refere-se à precisão do método analítico dentro de um laboratório, frente a
variações de analista, equipamentos, dias etc.
Processo de Produção: Produção de medicamentos a partir de matérias-primas definidas, em
processo único ou em seqüência de processos, envolvendo as instalações, pessoal,
documentação e ambiente.
Protocolo de Validação: Compreende o objeto a ser validado, métodos definidos, critérios de
aceitação e instruções relevantes. O protocolo é estabelecido antes do início de qualquer atividade
de validação e é aprovado por pessoas apropriadas, representantes da gerência.
Qualificação de Equipamentos: Conjunto de operações que estabelece, sob condições
especificadas, que os resultados dos testes de determinado equipamento demonstram que o
mesmo apresenta o desempenho previsto. Os instrumentos e sistemas de medição devem estar
calibrados.

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Qualificação de Instalação (QI): Realização de inspeção para confirmar se um objeto foi entregue e
instalado adequadamente, de acordo com as especificações do usuário.
Qualificação Operacional (QO): Realização de testes para determinar se a operação de um objeto
está de acordo com as especificações.
Qualificação de Performance (QP): Realização de testes para determinar se um elemento do
objeto, e/ou se o objeto inteiro, possui os atributos necessários para atingir a qualidade
especificada.
Relatório de Validação: Documento no qual se encontram reunidos os registros, resultados e
avaliação de um programa de validação concluído.
Repetibilidade: Refere-se à precisão do método analítico dentro de um laboratório, num curto
período de tempo, frente a um mesmo analista, com o mesmo equipamento.
Reprodutibilidade: Refere-se a precisão do método analítico quando utilizado por diferentes
laboratórios em um estudo colaborativo.
Revalidação: Repetição do processo de validação aprovado, que fornece a garantia de que as
mudanças introduzidas no processo/equipamento, de acordo com as mudanças dos
procedimentos, ou repetição periódica realizada a intervalos programados, não afetam
adversamente as características do processo nem a qualidade do produto.
Robustez: É uma característica que mede a suscetibilidade do método frente a variações nas
condições analíticas, a fim de se estabelecer quais os cuidados que deverão ser tomados durante
a análise e os parâmetros de adequação do sistema.
Ruído: Sinal gerado pelo equipamento de medição na ausência da amostra ou padrão.
Validação: É o ato de provar, de acordo com os princípios de Boas Práticas de Fabricação, que
qualquer processo, procedimento, equipamento, material, atividade ou sistema leva aos resultados
esperados.
Validação concorrente ou simultânea: Ato documentado, realizado durante a produção rotineira.
Validação prospectiva: Ato documentado, baseado na execução de um plano de testes, atestando
que um novo sistema, processo, equipamento ou instrumento, ainda não operacionalizado, satisfaz
as especificações funcionais e expectativas de desempenho.
Validação retrospectiva: Ato documentado, baseado na revisão e análise de registros históricos,
atestando que um sistema, processo, equipamento ou instrumento, já em uso, satisfaz as
especificações funcionais e expectativas de desempenho.

6. DESENVOLVIMENTO:

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A validação é parte integrante da Garantia da Qualidade. A validação, envolve o estudo sistemático


das instalações, sistemas e processos com o objetivo de determinar se os mesmos desempenham
suas funções de forma adequada e consistente, conforme especificado. Uma operação validada
assegura a produção de lotes uniformes que atendem as especificações requeridas.
Ao contrário de muitos outros requisitos das BPF, a validação por si só, não melhora os processos.
Ela apenas pode confirmar ou não, dependendo do caso, que o processo foi adequadamente
desenvolvido e que se encontra sob controle.

A validação permite:
Aperfeiçoar os conhecimentos dos processos produtivos e, desta forma, assegurar que os
processos encontram-se sob controle.
Diminuir os riscos de desvio de qualidade.
Diminuir os riscos da não conformidade aos requisitos estabelecidos.
Diminuir a quantidade de testes de controle de qualidade nas etapas de controle em processo e no
produto terminado.

Os processos de validação requerem a colaboração mútua de todos os setores envolvidos tais


como: Setor de Controle de Qualidade, Setor de Pesquisa e Desenvolvimento, Setor de Produção
e Setor de Garantia da Qualidade.
As normas estabelecidas neste procedimento deverão ser aplicadas aos processos produtivos,
procedimentos de limpeza, equipamentos e métodos analíticos.

6.1. Qualificação de Equipamentos:


Os equipamentos envolvidos em processos de produção deverão ser qualificados antes do início
dos trabalhos de validação de processos produtivos. Da mesma forma, os equipamentos
empregados em métodos de análise deverão ser qualificados antes do início dos trabalhos de
validação analítica. A Qualificação de Equipamentos envolverá etapas de Qualificação de
Instalação, Operação e Performance e terá validade de um ano.
Na impossibilidade de realização da qualificação, o equipamento deve ser, no mínimo,
devidamente calibrado e certificado.

6.1.1. Qualificação de Instalação:

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A Qualificação de Instalação determina se o equipamento, após instalação, alcança as


especificações determinadas pelo fabricante e pelo Laboratório Josper Farmacûetico Ltda.
A Qualificação de Instalação não está restrita ao equipamento, devendo incluir o ambiente e as
utilidades.
Para cada atividade de Qualificação de Instalação, deverá existir um protocolo específico,
contendo as instruções para execução dos testes e os critérios de aceitação.
Estes testes incluem a verificação dos equipamentos recebidos, descrição de cada componente do
sistema, sistemas elétricos, verificação da documentação, listagem dos instrumentos, verificação
de POP requerido, etc.
A Qualificação de Instalação diz respeito não só a um equipamento novo, mas também a um
equipamento já existente, modificado ou revisado.

6.1.2. Critérios de Avaliação para Qualificação de Instalação:


A Qualificação de Instalação deve assegurar que os sistemas instalados apresentam as exigências
dos esquemas definidos nas especificações e nas recomendações do fabricante.

Antes de iniciar a Qualificação de Instalação, para um sistema ou equipamento, deve-se


estabelecer os critérios gerais de aceitação, listados a seguir:
O sistema deve ser instalado de acordo com os esquemas de engenharia, especificações e/ou
manuais.
A documentação de Qualificação de Instalação fornecida pelo fabricante deverá ser identificada no
protocolo de validação e revisada e complementada, se aplicável, durante a fase de Qualificação
de Instalação.
O equipamento e a instrumentação devem ser claramente descritos com o número de
identificação, fabricante, modelo, capacidade, material e qualquer outra informação crítica.
A instalação elétrica deve estar de acordo com as especificações.
Os instrumentos devem ser calibrados de acordo com procedimentos aprovados.
Motores, agitadores e bombas devem ser verificados.
Equipamentos que operam sob pressão devem ser testados e certificados.
Os componentes de um instrumento devem estar numerados e estes números devem ser
documentados.
A tubulação deve ser limpa ou sanitizada quando aplicável.
Todas as áreas, equipamentos e instrumentos devem estar adequadamente identificados.

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Os materiais de construção devem estar de acordo com as especificações. (Não ser corrosivo ou
reativo com o produto e permitir fácil limpeza).
Todos os documentos exigidos no protocolo de validação devem ser obtidos e arquivados.
Os equipamentos e/ou sistemas que tenham sido qualificados previamente somente exigem uma
auditoria de instalação.
As peças sobressalentes recomendadas pelo fabricante devem ser identificadas e ter sua
localização documentada.
Cada equipamento ou sistema deve ter um plano de manutenção preventiva.
Todas as utilidades necessárias para um equipamento devem ser instaladas de acordo com as
especificações do fabricante e exigências internas do Laboratório Josper Farmacûetico Ltda

6.1.3. Qualificação de Operação:


A Qualificação de Operação é uma etapa complementar, realizada após a Qualificação de
Instalação, quando aplicável.
A Qualificação de Operação assegura que o equipamento está em perfeitas condições
operacionais, estando apto a gerar um produto confiável e reprodutível, realizando assim todas as
funções previstas.
A Qualificação de Operação pode ser conduzido de modo a desafiar os sistemas de controles
existentes no equipamento, além de simular uma falha elétrica.
A Qualificação de Operação diz respeito não só a um equipamento novo, mas também a um
equipamento já existente, modificado ou revisado.

6.1.4. Qualificação de Performance:


A Qualificação de Performance é aplicável somente para equipamentos de sistemas críticos ao
processo, que necessitam ser testados para garantir a qualidade do produto.
A Qualificação de Performance também é requerida para as utilidades críticas, como as que
entram em contato com o produto.
Os testes de Qualificação de Performance devem demonstrar que o processo está sob controle,
através do monitoramento dos parâmetros de operação críticos e da verificação de que o produto,
quando produzido em condições controladas, atinge suas especificações.

6.1.5. Critérios de Avaliação para Qualificação de Operação e Performance:

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Os testes para Qualificação de Operação são desenvolvidos para provar que o equipamento ou
sistema opera de acordo com o especificado e preenche as exigências para controle dos
parâmetros operacionais. Nos casos de etapas do processo, um placebo ou água pode ser usado
durante os testes. A Qualificação de Performance se aplica a sistemas, utilidades, linhas de
embalagem, garantindo a eficiência do processo. Para a Qualificação de Performance, um mínimo
de três lotes consecutivos do produto devem ser avaliados. A eficiência do processo deve ser
monitorada e os dados obtidos devem ser revisados e comparados com parâmetros especificados.
Os dados desses três lotes devem ser avaliados para assegurar a performance dos equipamentos
e processos.

Os seguintes critérios gerais de aceitação serão usados para aprovar a Qualificação de Operação
e a Qualificação de Performance de cada sistema ou parte do equipamento:
Todos os testes exigidos devem ser conduzidos de acordo com protocolos aprovados.
As condições ambientais devem ser mantidas de acordo com as recomendações do fabricante.
Instrumentos utilizados para obtenção dos dados exigidos no protocolo devem ser calibrados de
acordo com procedimentos aprovados.
Os procedimentos de operação padrão devem ser desenvolvidos para assegurar operação
consistente com os parâmetros validados.
Todos os sistemas de controle do equipamento ou sistema (encaixes, alarmes, etc.) devem
funcionar conforme indicado pelo fabricante.
Os parâmetros críticos de operação (Ex.: temperatura, pressão, concentração, volume, etc.) devem
ser mantidos dentro de limites estabelecidos e/ou requeridos para o processo.

6.2. Validação de Processo:


A Validação de Processo é um meio de assegurar e documentar evidências que o processo de
fabricação, através de parâmetros específicos, está produzindo o produto final com a qualidade
desejada.
A Validação de Processo pode ser prospectiva, retrospectiva ou concorrente, sendo a diferença
significativa se os dados de validação são obtidos de lotes já fabricados e/ou liberados ou se
coletados de lotes fabricados de acordo com um protocolo de validação.
O protocolo de Validação de Processo deve descrever o detalhamento do processo, a definição
das fases críticas que afetam a qualidade do produto final, as variáveis a serem monitoradas, as

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amostras a serem coletadas e os limites aceitáveis para o produto em processamento e produto


final.
O protocolo de validação deve incluir os testes a serem analisados e deve fazer referência ao
Procedimento de Produção aprovado.

6.2.1. Validação Prospectiva:


A validação prospectiva é um ato documentado, baseado na execução de um plano de testes
previamente definidos, demonstrando que um novo processo, ainda não operacionalizado, satisfaz
as especificações funcionais e expectativas de desempenho.
É realizada durante o estágio de desenvolvimento do produto, através da análise dos riscos do
processo de fabricação. São amostrados três lotes consecutivos e o tamanho do lote deve ser o
mesmo que se pretende implementar ou o normalmente realizado.
Todos os equipamentos e métodos analíticos a serem usados devem ser previamente qualificados
e validados respectivamente. Todo pessoal envolvido no processo deve ser apropriadamente
treinado.

6.2.2. Validação Concorrente:


A validação concorrente é aplicável quando o processo é similar a outro previamente validado ou o
processo é bem conhecido. A validação é realizada durante a fabricação do produto para a venda.

6.2.3. Validação Retrospectiva:


Validação retrospectiva é um ato documentado, baseado na revisão e análise de registros
históricos, atestando que um processo, já em uso, satisfaz as especificações funcionais e
expectativas de desempenho.
Este tipo de validação só é aceitável para processos estáveis, sem recentes mudanças na
composição, em fases do processo e/ou equipamentos.
A validação retrospectiva envolve a verificação da experiência passada de produção, assumindo-se
que a composição, procedimentos e equipamentos permanecem inalterados. A referida experiência
e os resultados dos testes de controle em processo e final são avaliados. As dificuldades e defeitos
registrados na produção são analisados para determinar os limites dos parâmetros do processo.
Pode ser realizada uma análise de tendência para determinar a extensão na qual os parâmetros do
processo se encontram dentro da faixa permissível.

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A validação retrospectiva deve cobrir um número significativo de lotes, sendo no mínimo 10 lotes
consecutivos ou 2 anos de produção, levando-se em consideração a complexidade do processo e
a freqüência de produção.
A Validação retrospectiva não é uma medição da garantia da qualidade em si própria, e nunca deve
ser aplicada a novos processos ou produtos. Ela é útil para estabelecer as prioridades do programa
de validação. Caso os resultados da validação retrospectiva sejam positivos, isto indica que o
processo não tem necessidade de atenção imediata e pode ser validado de acordo com a
programação de validação concorrente normal.

6.2.4. Pré-requisitos para Validação de Processo:


Antes de iniciar a validação do processo, os equipamentos utilizados na produção e os
instrumentos de controle devem ser qualificados. A formulação do medicamento deve ser estudada
detalhadamente e qualificada no estágio de desenvolvimento. Isto envolve estudos de pré-
formulação, estudos sobre a compatibilidade dos princípios ativos e excipientes, assim como do
produto terminado e do material de embalagem, estudos de estabilidade, etc.
Outros aspectos da produção devem ser validados, incluindo as utilidades (água, ar, nitrogênio,
energia elétrica, etc.) além das operações de suporte, como limpeza e sanitização de
equipamentos e instalações. O treinamento adequado e motivação do pessoal são pré-requisitos
para uma validação bem sucedida.
Todas as matérias-primas utilizadas nos estudos de Validação devem estar dentro das
especificações do Controle de Qualidade e devem ser de um fornecedor autorizado.
Toda instrumentação utilizada nos testes de validação deve estar calibrada.
Todos os equipamentos envolvidos nas fases críticas do processo devem estar qualificados quanto
à operação e performance, sendo que a Qualificação de Performance pode ser desenvolvida
durante a Validação de Processo.

6.2.5. Critérios de Avaliação para Validação de Processo:


A Validação de Processo deve ser conduzida verificando-se as fases críticas do processo e deve
demonstrar que a combinação de equipamento, processo e operação gera um produto que alcança
as especificações determinadas.
Todos os testes requeridos para a validação do processo devem ser conduzidos de acordo com
protocolos de validação previamente aprovados.

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Para validações prospectivas e concorrentes, um mínimo de três lotes consecutivos do produto


devem ser acompanhados. O produto final, dos três lotes de validação, deve atender as
especificações.
A eficiência do processo deve ser monitorada e os dados obtidos devem ser revisados e
comparados com parâmetros especificados. Resultados de testes que reflitam processos críticos
devem ser sujeitos a análises estatísticas, quando possível, a fim de assegurar a performance dos
equipamentos e processos. As análises estatísticas devem incluir a determinação da média dos
resultados, a determinação do desvio padrão e a determinação de coeficiente de variação.
Os parâmetros críticos de operação (Ex.: temperatura, pressão, concentração, volume, etc.) devem
ser mantidos dentro dos limites estabelecidos e/ou requeridos para o processo.
Os dados obtidos durante Validação de Processo podem ser avaliados utilizando-se Carta de
Controle e posterior estudo de capacidade do processo para verificar se o mesmo está controlado
estatisticamente. Para esse tipo de estudo, calcula-se o índice de capacidade do processo (Cpk),
comparando os dados obtidos com os limites superior e inferior especificados.
Cálculo do Cpk:

Cpk = { X - LI } ou { LS - X }
3 3
Onde:
X = Valor médio  = desvio padrão LI = Limite inferior LS = Limite superior

O valor do Cpk deve ser > 1,33. Se o valor obtido estiver entre 1,00 e 1,33, o processo é capaz,
mas deve ser monitorado no futuro. E se o valor for < 1,00 o processo não é aceitável.
Os resultados obtidos no cálculo do Cpk não implicam na aprovação do relatório final de Validação
do Processo, pois estas ferramentas devem ser utilizadas apenas em caráter de estudo. Em
função dos resultados obtidos, deverá ser avaliada a implementação do controle estatístico na
rotina do controle em processo.

6.3. Validação de Limpeza:


A Validação de um processo de limpeza assegura que o produto a ser fabricado em um
equipamento após limpeza, terá sua eficiência terapêutica mantida, prevenindo contaminações
cruzadas e formação de subprodutos.

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Os POP`s devem ser previamente revisados e devem descrever detalhadamente o procedimento


de limpeza, incluindo:
Detergentes, suas características e concentrações utilizadas (quando aplicáveis).
Tipo, volume e temperatura da água utilizada na limpeza.
As partes do equipamento que devem ser removidas durante a limpeza.
As áreas de difícil limpeza.
Condições de armazenamento, quando aplicáveis.

Os Protocolos de Validação de Limpeza devem ser preparados de modo a desafiar o Procedimento


de Limpeza. Deverão ser feitos testes para cada equipamento e para o pior caso de uma família de
produtos.
Os critérios para agrupamento dos produtos baseiam-se nas seguintes características:
Processos de fabricação e limpeza similares.
Formulações similares.
Propriedades físico-químicas dos ingredientes ativos.
Eficácia terapêutica e potência similares.
Toxicidade de produtos.

O pior caso de uma família de produtos deve ser avaliado levando-se em consideração a sua
solubilidade, sua potência e sua toxicidade. Quanto menor sua solubilidade e quanto maior sua
potência e toxicidade, maiores serão as chances do produto ser classificado como pior caso.
Para os testes de validação de limpeza, devem ser conduzidos no mínimo 3 lotes consecutivos.
As técnicas para amostragem dos equipamentos devem ser de rinsagem e/ou SWAB. A técnica de
SWAB deve ser usada para áreas de difícil limpeza.
Os resultados das duas técnicas devem ser comparados (quando aplicável) para avaliar a eficácia
do procedimento de limpeza.
Após conclusão da validação de limpeza, deve ser feito um acompanhamento, cuja freqüência
pode ser semestral ou anual. Este acompanhamento deve estar previamente estabelecido no
protocolo de validação. Caso ocorra alguma mudança, deverá ser avaliada a necessidade de
revalidação.

6.4. Validação de Métodos Analíticos:

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A Validação de Métodos Analíticos avalia a confiabilidade de quaisquer métodos analíticos,


estabelece pré-requisitos mínimos requeridos para a implementação oficial de um novo método
analítico e padroniza os parâmetros de performance analítica utilizados nas validações de métodos
analíticos.

Antes de iniciar a Validação deve-se garantir a segurança e idoneidade dos dados obtidos,
mediante o cumprimento das normas de BPF nos seguintes pontos:
O pessoal envolvido deve conhecer suficientemente a técnica analítica e o funcionamento dos
equipamentos.
As instalações do laboratório devem ser suficientes e adequadas.
O método a ser validado deve estar escrito e atualizado.
Os equipamentos e materiais utilizados na validação devem estar calibrados ou qualificados.
Os reativos e soluções volumétricas devem ser preparados de acordo com a metodologia e estar
padronizados.
Os padrões utilizados devem ser certificados.
Se o método analítico a validar é oficial de uma Farmacopéia ou qualquer suplemento vigente da
mesma, deverá ser verificado, inicialmente, o ensaio de Adequação do Sistema. Caso os
resultados de adequação do sistema estejam de acordo com as especificações, o método analítico
não tem necessidade de atenção imediata e pode ser validado posteriormente, de acordo com a
programação de validação. Qualquer método analítico não oficial deve submeter-se ao processo
de validação.

6.4.1. Parâmetros Analíticos de Validação:


Seguem adiante características que poderão requerer a especificação de procedimentos analíticos,
juntamente com uma indicação sobre como as mesmas poderão ser determinadas.
Nem todas as características são aplicáveis a todos os procedimentos de teste ou a todos os
materiais. Muitas delas dependerão do objetivo do procedimento.

6.4.1.1. Exatidão:
A exatidão é a proximidade dos resultados entre um valor aceito como referência e o valor obtido
por um método analítico. A exatidão poderá ser determinada mediante a aplicação do
procedimento a amostras de material a ser examinado, que tenham sido preparadas com precisão

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quantitativa. Sempre que possível, tais amostras deverão conter todos os componentes do
material, inclusive o analito.
A exatidão poderá também ser determinada através da comparação dos resultados obtidos
mediante a utilização de um procedimento alternativo que tenha sido anteriormente validado.
Na análise de teor de matérias primas ou determinação quantitativa de impurezas em matérias
primas, a exatidão poderá ser determinada pela aplicação de um padrão de referência de
concentração definida ou por comparação dos resultados com um segundo método, validado e de
exatidão conhecida.
No caso de teor de ativos em produto acabado, a exatidão deverá ser determinada pelo uso de um
placebo, adicionado de concentração conhecida do ativo na forma de padrão de referência, ou por
comparação dos resultados com um segundo método, validado e de exatidão conhecida.
No caso da análise quantitativa de impurezas em produto acabado, a exatidão deve ser
determinada pelo uso de um placebo adicionado de concentração conhecida da impureza na forma
de padrão de referência ou por comparação dos resultados com um segundo método, validado e
de exatidão conhecida.
A exatidão deve ser calculada como percentual de recuperação (% de Recuperação) entre a
concentração obtida e a concentração teórica do padrão adicionado, ou como a diferença entre a
média dos resultados obtidos e o valor teórico, dentro de determinado intervalo de confiança.
A exatidão deve ser medida com um mínimo de nove determinações abrangendo três níveis de
concentração da faixa de trabalho (por exemplo 3 concentrações e 3 replicatas de cada).

6.4.1.2. Precisão:
A precisão do procedimento é o grau de concordância entre os resultados de cada teste. É medida
através da dispersão dos resultados individuais e, geralmente, é expressa como sendo o desvio-
padrão ou o coeficiente de variação (desvio-padrão relativo), quando o procedimento completo for
aplicado repetidamente para analisar amostras idênticas do mesmo lote homogêneo do material. A
precisão pode ser dividida em repetibilidade e reprodutibilidade.

6.4.1.2.1. Repetibilidade:
Esta é a precisão do procedimento quando repetido pelo mesmo analista, sob as mesmas
condições (mesmos reagentes, equipamentos, aparelhos e laboratório) e dentro de um curto
período de tempo. Avalia-se a repetibilidade de determinado procedimento mediante a realização
de determinações distintas e completas, em amostras separadas e idênticas, do mesmo lote

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homogêneo de material e fazendo, em seguida, a medição da precisão do procedimento sob


condições operacionais normais.
A repetibilidade do método é verificada através de, no mínimo, nove determinações contemplando
o limite de variação do procedimento, ou seja, através de três concentrações (baixa, média e alta)
com três réplicas de cada. A repetibilidade também pode ser verificada por seis determinações
considerando-se a concentração média correspondente a 100% do esperado.

6.4.1.2.2. Precisão Intermediária:


Refere-se à precisão do método analítico dentro de um laboratório, frente a variações de analista,
equipamentos, dias etc. A precisão intermediária pode ser expressa como desvio padrão relativo
dos resultados obtidos por analistas diferentes, através do uso de equipamentos distintos ou
obtidos na realização das análises em datas diferentes.

6.4.1.2.3. Reprodutibilidade:
É a precisão do procedimento, quando realizado sob condições distintas, normalmente em
laboratórios diferentes, em amostras separadas, supostamente idênticas, recolhidas do mesmo lote
homogêneo do material.

6.4.1.3. Robustez:
É uma característica que mede a suscetibilidade do método frente a variações nas condições
analíticas, a fim de se estabelecer quais os cuidados que deverão ser tomados durante a análise e
os parâmetros de adequação do sistema. A robustez deve ser avaliada durante a fase de
desenvolvimento do método. Deve ser verificada a influência de fatores como estabilidade das
soluções, pH de fase móvel, composição de fase móvel, diferentes lotes de reagentes, diferentes
lotes ou fornecedores de coluna, diferentes fornecedores de reagentes, diferentes lotes do padrão
de referência, temperatura, fluxo etc.
6.4.1.4. Linearidade e Faixa de trabalho:
A linearidade de determinado procedimento analítico é a sua capacidade de produzir resultados
que sejam diretamente proporcionais à concentração do analito contido na amostra. Recomenda-
se que sua determinação seja realizada por meio da análise de cinco concentrações diferentes,
com limites que variam em função do tipo de método a ser validado e da faixa de trabalho do
mesmo. Com base nos dados experimentais obtidos, verifica-se inicialmente o gráfico de sinal
(resposta) x concentração. Se a relação for linear, deve-se realizar então, uma avaliação estatística

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dos dados através da equação da reta da regressão linear, do coeficiente de correlação linear,
coeficiente linear (intercepto-y) e coeficiente angular da reta da regressão linear. Para os casos
onde a relação sinal x concentração não é linear, é necessário realizar uma transformação
matemática com o objetivo de linearizar a curva padrão, como por exemplo através do uso de
logarítimos.
A faixa de trabalho do procedimento é a expressão dos níveis mais baixos e mais altos do
analisado, que tenham sido comprovadamente determinados com precisão, exatidão e linearidade
aceitáveis. Estas características são determinadas através da aplicação do procedimento a uma
série de amostras que possuam concentração do analisado, que varie por toda a faixa de trabalho
do procedimento. Para a análise de fármacos e medicamentos, deve ser avaliada uma faixa de
trabalho de 80% a 120% da concentração teórica. Para testes de uniformidade, a faixa de trabalho
deve ser de 70% a 130%, e para testes de dissolução, deve variar 20% acima e abaixo do intervalo
especificado.
Quando a relação entre a resposta e a concentração não for linear, a padronização poderá ser feita
por meio de uma curva de calibração.

6.4.1.5. Especificidade:
Nos casos de análises qualitativas (testes de identificação), deve-se demonstrar a habilidade do
método em reconhecer o analito entre compostos de estrutura relacionada. Isto pode ser
confirmado através de resultados positivos obtidos com um padrão de referência e resultados
negativos obtidos com amostras das substâncias relacionadas.
No caso de determinação de impurezas, deve-se adicionar a um padrão quantidades conhecidas
da impureza e demonstrar que esta pode ser determinada com exatidão e precisão adequados em
diferentes níveis de concentração.
Para doseamento de componentes majoritários, deve-se demonstrar que os resultados não são
afetados na presença de impurezas ou de excipientes. Na prática, isto pode ser feito analisando-se
um placebo adicionado do padrão de referência e o padrão de referência isoladamente e
calculando-se o percentual de concordância entre os resultados na presença e ausência do
placebo.
Quando as impurezas ou produtos de degradação não estiverem disponíveis, a especificidade
pode ser demonstrada por comparação com um segundo método bem caracterizado. Pode-se
comparar os resultados com amostras submetidas a condições de stress, por exemplo luz, calor,
umidade, hidrólise ácida/alcalina, oxidação etc). Em análises por HPLC, deve-se comparar o perfil

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cromatográfico das amostras e a pureza cromatográfica dos picos preferencialmente utilizando-se


detector com arranjo de diodos.

6.4.1.6. Limite de detecção:


O limite de detecção é o nível mais baixo do analito que puder ser detectado, mas não
necessariamente determinado de forma quantitativa, mediante a utilização de um método
específico, sob as condições experimentais. O limite de detecção é geralmente determinado em
amostras de concentração conhecida do analito, através de preparações diluídas até o nível
mínimo capaz de produzir uma resposta mensurável nas condições experimentais. Esse limite é
expresso em termos de determinada concentração do analito (em microgramas por litro, por
exemplo) contida na amostra. Quando a medição final se basear em leitura instrumental, deverá
ser feita uma abordagem baseada na relação sinal/ruído. Deve-se analisar uma amostra com uma
concentração mínima conhecida do analito e um branco (em replicatas), calculando-se a relação
sinal/ruído através dos resultados obtidos. Normalmente esta relação é de aproximadamente 2:1
ou 3:1.

6.4.1.7. Limite de quantificação:


O limite de quantificação é a menor concentração do analito contido na amostra que possa ser
determinada com exatidão e precisão aceitáveis, quando o procedimento necessário for aplicado.
É medido através da análise das amostras que contenham diminuição nas quantidades conhecidas
do analito e através da determinação do nível mais baixo, no qual sejam atingidos os graus
aceitáveis de exatidão e precisão.
No caso particular de métodos instrumentais que apresentam um ruído característico, poderá ser
preciso que a magnitude do ruído seja avaliada e levada em consideração. . Deve-se analisar uma
amostra com concentração baixa conhecida do analito e um branco. A amostra e branco devem ser
preparados em replicatas e os resultados obtidos devem atender os critérios de aceitação para
exatidão e precisão. Calcular a relação sinal/ruído através dos resultados obtidos. Normalmente
esta relação é de aproximadamente 10:1. Em muitos casos, o limite de quantificação é
aproximadamente o dobro do limite de detecção.

6.4.2. Classificação dos Métodos Analíticos:


Nem todas as características mencionadas na seção anterior precisarão ser levadas em
consideração em todos os casos. As características aplicáveis deverão ser individualmente

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identificadas e diferentes esquemas de validação devem ser utilizados conforme a natureza dos
testes.

Os métodos utilizados no exame de materiais farmacêuticos poderão ser classificados, de modo


geral, em quatro principais categorias:
Categoria I: Métodos analíticos para determinar quantitativamente a concentração de determinado
princípio ativo ou de determinado ingrediente principal, contido em uma forma farmacêutica
acabada.
Categoria II: Métodos analíticos para determinar a quantidade de impurezas contidas em
determinado princípio ativo ou em forma farmacêutica acabada. Esta categoria inclui
determinações quantitativas e ensaios-limite (semi-quantitativos).
Categoria III: Métodos analíticos para determinação de características de desempenho do produto
acabado, tais como teste de dissolução, teste de liberação de fármacos, etc.
Categoria IV: Métodos analíticos para identificação, seja de princípios ativos ou de determinado
ingrediente, contido em determinada forma farmacêutica acabada.

A Tabela 1 apresenta as diretrizes das características relevantes em cada caso. Não obstante
estas generalizações, haverá claramente ocasiões em que determinadas características marcadas
como não sendo necessárias, poderão ser observadas se preciso for e vice-versa. Além disso, o
objetivo pelo qual a análise estiver sendo feita poderá estar sustentado na escolha de
características e na extensão em que as mesmas são especificadas. Apesar das categorias I, II e
III serem mostradas na Tabela 1 como merecedoras de consideração em termos de precisão, o
rigor aplicado poderá ser diferente. A precisão a ser adotada na estimativa de determinada
impureza poderá não ser necessariamente a mesma adotada na análise quantitativa de
determinado princípio ativo. Da mesma forma, pode-se aceitar determinado grau de inclinação na
determinação da exatidão de determinado teste de uniformidade de conteúdo (Categoria III), o qual
não seria permitido em caso de avaliação quantitativa da concentração de determinado ingrediente
contido em uma dosagem final (Categoria I).

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Tabela 1: Os parâmetros de Validação, de acordo com a categoria, são apresentados a seguir.


Parâmetro analítico Categoria I Categoria II Categoria III Categoria IV
quantitativo ensaio limite
Exatidão sim sim * * não
Precisão sim sim não sim não
Especificidade sim sim sim * sim
Limite de Detecção não não sim * não
Limite de Quantificação não sim não * não
Linearidade sim sim * * não
Faixa de Trabalho sim sim * * não
* Pode ser requerido dependendo da natureza do teste específico.

6.5. Revalidação e Requalificação:


Os processos e procedimentos devem ser estabelecidos, de acordo com os resultados do estudo
de validação, e devem sofrer revalidações periódicas, para que seja assegurado que os mesmos
permanecem capazes de atingir os resultados planejados.
Quando ocorrerem alterações na fórmula-mestre/fórmula-padrão ou um novo método de
preparação for introduzido aos processos normais de fabricação, deve-se demonstrar por
validação, a adequação do novo método aos processos de rotina estabelecidos. O processo
definido mediante a utilização dos materiais e dos equipamentos especificados, deve mostrar-se
capaz de dar origem a produtos uniformes, dentro dos padrões de qualidade exigidos.
Devem também ser validados os processos de fabricação que tiveram quaisquer modificações
significativas, incluindo qualquer mudança de equipamento ou de materiais que possa afetar a
qualidade e/ou a reprodutibilidade do processo.
Os equipamentos, processos e utilidades devem ser revalidados/requalificados somente quando a
alteração tiver impacto direto na qualidade do produto ou se houver mudança significativa que
altere a performance do equipamento, processo ou sistema.

Em geral, os processos devem ser revalidados quando ocorrerem mudanças em:


Propriedades da matéria-prima, tais como densidade, viscosidade e tamanho de partícula, que
possam influir no processo ou especificações do produto.
Procedimento de embalagem, que possa afetar a estabilidade do produto, como por exemplo,
substituição do material de envase de plástico por vidro.
Mudança do processo, que afete parâmetros críticos e a qualidade do produto, como por exemplo,
tempo de mistura, temperatura de secagem e processo de resfriamento.
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Mudanças no tipo ou capacidade do equipamento, incluindo instrumentos de medição, ou qualquer


substituição, reparo e manutenção que possam afetar tanto o processo como o produto.
Na área de produção e utilidades, qualquer substituição, reparo e manutenção que possam afetar
tanto o processo como o produto, como por exemplo, o reparo e manutenção do sistema de
ventilação, que pode mudar as condições ambientais e em conseqüência, pode ser necessária sua
revalidação, principalmente na fabricação de produtos estéreis.
Quando são detectados desvios durante uma auto-inspeção ou auditoria, ou durante a análise
contínua da tendência dos dados de processo.
Alterações do fornecedor das matérias-primas.
Transferência do processo para outra planta.
Mudanças no procedimento de limpeza ou no agente de limpeza (quando aplicável).

Em adição ao programa de revalidação/requalificação, após o processo ter sido


validado/qualificado, qualquer modificação significativa no equipamento, sistema, procedimento ou
processo deve ser documentada de acordo com procedimento específico de Controle de
Mudanças.

6.6. Protocolos e Relatórios de Validação:


Os estudos de validação constituem parte essencial das BPF e portanto, devem ser conduzidos de
acordo com protocolos definidos e aprovados. Estes devem ser elaborados, revisados e aprovados
antes de se iniciar a validação propriamente dita. Os protocolos devem definir o objetivo do estudo,
os responsáveis pela execução das tarefas, os procedimentos a serem seguidos, os critérios de
aceitação para validação do sistema ou processo, assim como fórmulas e cálculos e a
documentação requerida para a execução da validação.
Ao final de um estudo de validação deve ser elaborado um relatório, descrevendo as atividades
conduzidas, condições do estudo, seus resultados e conclusões.

Os protocolos e relatórios de validação devem possuir a seguinte estrutura básica:


CABEÇALHO
OBJETIVO:
CAMPO DE APLICAÇÃO:
RESPONSABILIDADES:
REFERÊNCIAS:

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DEFINIÇÕES E SIGLAS:
DESENVOLVIMENTO:
DOCUMENTAÇÃO:
RODAPÉ
ANEXOS
HISTÓRICO
DISTRIBUIÇÃO

Cabeçalho: Deve conter os seguintes tópicos listado abaixo.


Logotipo: Logotipo da Josper, colocado no campo superior, à esquerda.
Tipo de documento: O tipo de documento pertencente ao Sistema de Garantia da Qualidade,
digitado em letras maiúsculas e em negrito, no campo superior, no centro, tais como Protocolo de
Validação de Processo de Produção ou Relatório de Validação de Procedimento de Limpeza.
Numeração: Numeração identificadora do documento, antecedida de N°, composto de 11 dígitos,
incluídos o ponto (.) e a barra (/), como descrito:

xxxx.yyy/zz, onde:

xxxx: Identifica o Tipo de Documento. Devem ser utilizadas as seguintes siglas:


PVPP: Protocolo de Validação de Processo de Produção.
PVMA: Protocolo de Validação de Método Analítico.
PVPL: Protocolo de Validação de Procedimento de Limpeza.
PQEQ: Protocolo de Qualificação de Equipamento.
RVPP: Relatório de Validação de Processo de Produção.
RVMA: Relatório de Validação de Método Analítico.
RVPL: Relatório de Validação de Procedimento de Limpeza.
RQEQ: Relatório de Qualificação de Equipamento.
yyy: Identifica a numeração seqüencial do documento, iniciando em 001.
zz: Identifica o n° da versão do documento, iniciado em 00.

Título: O nome do processo ou método a ser validado. Deve ser claro, conciso e inconfundível com
os demais documentos elaborados. O título deve ser digitado em letras maiúsculas, em negrito e

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tamanho de letra n° 11. Alguns exemplos são: Determinação do Teor de Captopril Comprimidos ou
Processo de Fabricação de Amoxicilina Cápsulas.
Emissão: Data de emissão do documento, contendo o dia, o mês e o ano, digitados em algarismos
arábicos. A data só deve ser digitada após a rubrica de todos os campos do Rodapé, no original, e
deve ser idêntica à data do campo Garantia da Qualidade.
Revisão: Data limite para a revalidação ou requalificação, quando aplicável, contendo o dia, o mês
e o ano, digitados em algarismos arábicos. A data só deve ser digitada após a rubrica de todos os
campos do Rodapé, no original.
Seção do Manual: Indica a seção do Manual de Qualidade do Josper, a que pertence.

Objetivo: Define, de modo claro e conciso, o objetivo a ser alcançado com a validação ou
qualificação em questão.

Campo de Aplicação: Designa a área de aplicabilidade do documento.

Responsabilidades: Define o setor/nível de competência responsável pela elaboração e análise


crítica, aprovação, implementação e treinamento do documento. O SGQ define a responsabilidade
pela análise crítica e aprovação de documentos.

Referências: Relaciona normas, legislação e POP’s, citados nos documentos ou imprescindíveis


para a sua elaboração ou entendimento.

Definições e Siglas: Define as terminologias e siglas, no âmbito do documento, necessárias ao


seu entendimento.

Desenvolvimento: Descreve as ações e instruções necessárias para se atingir os objetivos. No


caso de Protocolos, deve constar o procedimento a ser seguido, os critérios de aceitação e
descrição dos cálculos necessários para análise da validação ou qualificação. No caso de
Relatórios, deve constar a descrição das condições do estudo e um resumo das atividades
realizadas com resultados e conclusões.

Documentação: Relaciona, sob a forma de tabela, os registros da qualidade, bem como outros
documentos pertinentes, os quais serão anexados. Os anexos devem ser ordenados na seqüência

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em que são citados, digitados com a primeira letra de cada palavra em maiúscula. A tabela deve
conter, ainda, o título, o local de guarda e a indexação dos mesmos.

Rodapé: Deve conter os seguintes tópicos.


Elaboração: O responsável pela elaboração do POP, definido pelo Setor de Garantia. Contém a
data da elaboração do documento, contendo o dia, o mês e o ano, digitados em algarismos
arábicos, e a rubrica do responsável.
Análise Critica: O Setor da Garantia da Qualidade define o responsável pela análise crítica do
documento. Contém a data da análise crítica do documento, contendo o dia, o mês e o ano,
digitados em algarismos arábicos, e a rubrica do responsável.
Aprovação: O Setor da Garantia da Qualidade define o responsável pela aprovação do
documento. Contém a data da aprovação do documento, contendo o dia, o mês e o ano, digitados
em algarismos arábicos, e a rubrica do responsável.
Garantia da Qualidade: Contém a data da finalização do documento, contendo o dia, o mês e o
ano, digitados em algarismos arábicos, e a rubrica do responsável pelo Setor de Garantia da
Qualidade. A Data deste campo deve ser a mesma da data da emissão, inserida no cabeçalho.
Numeração: Apresenta o número da página separado por ponto (.) e seguido pelo número de
páginas, deve ser digitado com tamanho de letra n° 9, em algarismos arábicos e em negrito.

O nome do campo deve ser digitado com a primeira letra de cada palavra em maiúscula, em
negrito, e com tamanho de letra n° 9, o nome do setor responsável deve ser digitado entre
parênteses, com a primeira letra maiúscula e com tamanho de letra n° 9 e o nome da pessoa
responsável deve ser digitado com tamanho de letra n° 9.

Anexos: São apresentados no final do documento, na seqüência em se são citados e são


digitados em letras maiúsculas, em negrito, no início do anexo, sendo identificados por letras. No
decorrer do texto são digitados com a primeira letra maiúscula.
Na parte inferior do anexo, que forem formulários ou mapas, à direita, deve existir a codificação
que indexa o anexo ao seu documento. Esta codificação, em tamanho de letra n° 9 e em negrito,
deve ser composta do número do documento seguido da letra que identifica o anexo.

Histórico: A partir da primeira revisão do documento, devem ser registradas todas as alterações
efetuadas no mesmo. Deve conter o número e a data da revisão, o texto alterado (destaque de

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parte do texto, não necessariamente todo ele), o texto novo (destaque de parte do texto, não
necessariamente todo ele) e a rubrica do responsável. O histórico não é numerado e fica anexado
apenas no original do documento.

Distribuição: Relaciona o n° de cópias autorizadas distribuídas ou recolhidas, por setor, a data e a


rubrica do responsável.

Formatação: O documento deve ser digitado em folha de papel branco, gramatura 75 a 90 g/m 2,
tamanho de papel A4, nas configurações de impressão abaixo:
Margens inferior e superior: 1,5 cm.
Margem esquerda: 2,0 cm.
Margem direita: 1,5 cm.
Cabeçalho e rodapé: 1,5 cm.
Medianiz: o cm.
Cor de impressão: normal (preto).
Formatação de parágrafo: 1,5.

A digitação deve ser no tipo de letra arial, tamanho 10, salvo nos casos padronizados neste
procedimento.
Os títulos dos tópicos devem digitados em letras maiúsculas, em negrito, numerados em
algarismos arábicos e separados por ponto (.) seguido de espaço, como descrito:
1. AAAA:

Os subtítulos devem ser digitados com as primeiras letras, de cada palavra, em maiúsculas, em
negrito, numerados em algarismos arábicos e separados por ponto (.), seguido do n° do subtítulo,
separados por ponto (.) seguido de espaço, como descrito:
1. AAAA:
1.1. Aaaa Bbbb:

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Os subtítulos devem ser digitados com as primeiras letras, de cada palavra, em maiúsculas, em
negrito, numerados em algarismos arábicos e separados por ponto (.), seguido do n° do subtítulo,
separados por ponto (.) seguido de espaço, como descrito:
1. AAAA:
1.2. Aaaa Bbbb:

Não devem ser utilizados ponto-e-vírgula (;) para separar subtítulos, subitens ou parágrafos.
Os parágrafos não devem ser numerados nem receber marcador de texto. Devem ser justificados e
iniciar na margem esquerda.
Podem ser utilizadas figuras, gráficos ou tabelas, que devem ser posicionados, preferencialmente,
logo após serem citados, sendo identificados na parte inferior direita, com o seu nome ou número
arábico, além da fonte ou referência quando for o caso.

6.7. Controle de Mudanças:


Após a qualificação/validação de um equipamento, sistema ou processo, qualquer mudança deve
ser documentada. Uma avaliação deve ser feita antes da implementação da modificação, para
verificar a necessidade de requalificação/revalidação.
Se detectada alguma mudança não documentada, deve ser iniciada uma investigação que incluirá
a avaliação da necessidade de requalificação / revalidação.

6.8. Manutenção Preventiva e Calibração:


Deverão ser implementadas atividades de suporte, tais como manutenções preventivas e
calibração de equipamentos, visando manter um alto nível de desempenho, conservação e
disponibilidade, atendendo aos princípios de segurança, menor custo e padronização dos
equipamentos.
As Manutenções Preventivas são atividades que visam prevenir e eliminar com antecedência
possíveis problemas que possam causar quebras ou paradas dos equipamentos durante o
processo produtivo.
A periodicidade da manutenção de cada equipamento deve ser definida de acordo com o seu grau
de importância no processo produtivo, levando-se em conta os fatores de relevância às normas
BPF, recomendações do fabricante, utilização, robustez, desgaste e peças de reposição.
A calibração dos instrumentos e equipamentos também deve ser realizada. Para tanto, estes
devem ser divididos em três grupos: críticos, não-críticos e padrões.

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Os críticos são os instrumentos que garantem a operação adequada do sistema/equipamento e


qualidade do produto. A freqüência de calibração deve ser de 6 meses.
Os não-críticos são os instrumentos usados na produção, manutenção e laboratórios para
monitorar parâmetros do sistema envolvidos indiretamente com a qualidade final do produto. A
freqüência de calibração deve ser de no mínimo 1 ano, dependendo da função e localização.
Os instrumentos padrões são usados para medir, calibrar, testar ou examinar os instrumentos
críticos e não-críticos, determinando a acuidade dos valores requeridos nas especificações do
instrumento.
A calibração faz parte do trabalho de Qualificação e deve ser realizada antes do início da operação
do equipamento ou sistema. Todos os certificados e relatórios de calibração devem ser arquivados
por família de instrumentos.

6.9. Programa de Treinamento:


Antes de se iniciar os trabalhos de Qualificação e Validação, deverá ser verificado se há registro de
treinamento para os funcionários envolvidos, bem como realizar um acompanhamento após
conclusão dos trabalhos, avaliando a necessidade de requalificação.

6.10. Arquivo de Documentos:


Os protocolos de Validação e Qualificação e relatórios finais assim como especificações, desenhos
e toda a documentação que dá suporte aos testes de Validação e Qualificação deverão ser
arquivados por tempo indeterminado em pastas no arquivo referente às atividades de Validação e
Qualificação no Setor de Validação e Estabilidade do CQ, sendo separados por
equipamento/sistema, processo ou produto.

6.11. Cronograma de Validação:


Anualmente deverá ser preparado um Cronograma de Validação e Qualificação, onde serão
definidas as prioridades e os prazos para início e término dos trabalhos.
Inicialmente deverá ser preparado o protocolo de Validação ou Qualificação e estes deverão ser
aprovados para início dos testes.
Os sistemas e equipamentos que requerem Qualificação de Instalação devem iniciar a Qualificação
de Operação somente ao término da Qualificação de Instalação e início da Qualificação de
Performance / Validação de Processo ao término da Qualificação de Operação.
Ao término dos testes deverá ser elaborado o relatório, que também deve ser aprovado.

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O programa de validação deverá ser revisado anualmente.

7. DOCUMENTAÇÃO

ANEXO TÍTULO GUARDA INDEXAÇÃO


TEMPO LOCAL
A Cronograma de Validação e Qualificação N/A SVAL N° do POP

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ANEXO A
Cronograma de Validação

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CRONOGRAMA DE VALIDAÇÃO E QUALIFICAÇÃO
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1. OBJETIVO:
Este Cronograma de Validação apresenta a relação de equipamentos a serem qualificados e de
métodos, processos e procedimentos de limpeza a serem validados. As datas constantes nas
tabelas determinam o prazo final para realização das atividades discriminadas.

2. EQUIPAMENTOS DO SETOR DE PRODUÇÃO:


A Qualificação de Operação deve iniciar somente ao término da Qualificação de Instalação. O
início da Qualificação de Performance / Validação de Processo deve iniciar somente ao término da
Qualificação de Operação. Na impossibilidade de realização da qualificação, o equipamento deve
ser, no mínimo, devidamente calibrado e certificado.

N° Equipamento QI/QO/QP CA CE VL
1 Reator 500 Litros 03/05/2004 05/07/2004 05/07/2004 29/10/04
2 Reator 150 Litros 03/05/2004 05/07/2004 05/07/2004 29/10/04
3 Reator 150 Litros 03/05/2004 05/07/2004 05/07/2004 29/10/04
4 Bomba de Transferência 03/05/2004 05/07/2004 05/07/2004 29/10/04
5 Bomba de Transferência 03/05/2004 05/07/2004 05/07/2004 29/10/04
6 Envasadora de 12 bicos 03/05/2004 05/07/2004 05/07/2004 29/10/04
7 Envasadora de 02 bicos 03/05/2004 05/07/2004 05/07/2004 29/10/04
8 Máquina Rotativa 04 bicos 03/05/2004 05/07/2004 05/07/2004 29/10/04
9 Roscadeira Modelo 114 03/05/2004 05/07/2004 05/07/2004 29/10/04
10 Roscadeira Modelo RB 2001/Nº 1091 Marca Erli 03/05/2004 05/07/2004 05/07/2004 29/10/04
11 Moinho Coloidal – Marca Metoor ( modelo rex-2) 03/05/2004 05/07/2004 05/07/2004 29/10/04
Convenção: QI - Qualificação de Instalação; QO - Qualificação de Operação; QP - Qualificação de
Performance; CA - Calibração; CE - Certificação; VL - Validação de limpeza.

3. EQUIPAMENTOS DO SETOR DE CONTROLE DE QUALIDADE:


Estão incluídos neste Cronograma de Validação uma série de equipamentos novos (números 5 e
9) que estão sendo adquiridos pela SCQ, sem os quais não poderão ser realizadas, de modo
adequado, as rotinas de validação de métodos, processos de produção e procedimentos de

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limpeza. Tais equipamentos novos, devem ser obrigatoriamente qualificados em termos de


instalação, operação e performance. Na impossibilidade de realização da qualificação dos
equipamentos antigos, estes devem ser, no mínimo, devidamente calibrados e certificados.

N° Equipamento QI/QO/QP CA CE
1 Agitador de Bancada Tecnal 03/05/04 05/07/04 05/07/04
2 Aparelho de Ponto de Fusão Quimis 04/03/04 04/03/04 04/03/04
3 Autoclave Phoenix 20/01/04 20/01/04 20/01/04
4 Balança Analítica 0,1 mg And 07/01/04 07/01/04 07/01/04
5 Balança Analitica Microbiológica 30/04/04 30/04/04 30/04/04
6 Balança Semi-analítica 6,0 Kg 07/01/04 07/01/04 07/01/04
7 Balança Semi-analítica 30,0 Kg 07/01/04 07/01/04 07/01/04
8 Balança Semi-analítica 150,0 Kg 22/03/04 22/03/04 22/03/04
9 Banho Maria 03/05/04 03/05/04 03/05/04
10 Bomba de Vácuo Sartorius 03/05/04 03/05/04 03/05/04
11 Câmara Climatizada 01/04/04 01/04/04 01/04/04
12 Câmara de Fluxo Laminar 09/02/04 09/02/04 09/02/04
13 Chapa de Aquecimento Fisaton N/A N/A N/A
14 Contator de Colônia Phoenix N/A N/A N/A
15 Condutivimetro 22/01/04 22/01/04 22/01/04
16 Destilador de 5 Litros/hora Biomatic N/A N/A N/A
17 Espectrofotômetro 13/02/04 13/02/04 13/02/04
18 Estufa para Secagem 0-300ºC Biomatic 04/08/03 04/08/03 04/08/03
19 Estufa Microbiológica ( p/Bactérias) 19/01/04 19/01/04 19/01/04
20 Estufa Microbiológica ( B.O.D – Fungos) 04/03/04 04/03/04 04/03/04
21 Microscópio Studart N/A N/A N/A
22 Mufla Edg 04/03/04 04/03/04 04/03/04
23 Potenciômetro Analyser PH 300 19/01/04 19/01/04 19/01/04
24 Refratômetro Atago 30/05/04 30/05/04 30/05/04
Convenção: QI - Qualificação de Instalação; QO - Qualificação de Operação; QP - Qualificação de
Performance; CA - Calibração; CE - Certificação.

4. MÉTODOS DE ANÁLISE:
Os métodos analíticos e microbiológicos serão validados somente após o término da qualificação,
calibração e certificação dos equipamentos necessários para a realização das análises.

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Estão incluídos neste Cronograma de Validação somente os métodos de análise dos produtos a
serem produzidos nos próximos 12 meses, com seus respectivos princípios ativos. Caso algum
outro produto seja incorporado ao planejamento de produção da Josper neste período, o
Cronograma de Validação precisará ser revisado.

4.1. PRODUTOS ACABADOS:


Cla Produto TEOR UNIF
rus
Xa
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42
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04

51 Septcil 29/10/04 29/10/04
6 Josfenol 29/10/04 29/10/04
7 Nasojosp 29/10/04 29/10/04
9 Pulmosovan 29/10/04 29/10/04
Convenção: TEOR - Método de determinação de teor; UNIF - Método de determinação de
uniformidade de conteúdo.

3.2. PRINCÍPIOS ATIVOS:

N° Produto TEOR IDEN


1 Cloridrato de Bromexina 29/10/04 29/10/04
2 Hidróxido de Alumínio e Hidróxido de Magnésio 29/10/04 29/10/04
3 Mebendazol e Tiabendazol 29/10/04 29/10/04
4 Dipirona 29/10/04 29/10/04
5 Digluconato de Clorexidina 29/10/04 29/10/04
6 Cloridrato de Procaína e Fenol 29/10/04 29/10/04
7 Cloridrato de Ambroxol 29/10/04 29/10/04
8 Cloridrato de Nafazolina e Cloridrato de Difenidramina 29/10/04 29/10/04
Convenção: TEOR - Método de determinação de teor; IDEN - Método de identificação.

4. PROCESSOS DE PRODUÇÃO:
Os processos de fabricação sofrerão validação concorrente, na medida em que os produtos forem
fabricados. Os procedimentos de limpeza serão validados simultaneamente.

N° Produto Validação de Processo


1 Clarus Xarope 29/10/04
2 Milax Suspensão 29/10/04
3 Josverm 29/10/04
4 Zitalgim 29/10/04
5 Septcil 29/10/04
6 Josfenol 29/10/04
7 Nasojosp 29/10/04
8 Pulmosovan 29/10/04

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ETAPAS DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE LÍQUIDOS ORAIS

Análises físicos- PARÂMETROS TESTES VALIDAÇÃO DO


químicasTeste de PROCESSO
integridade antes
e
depoisTransporte
tempo de
permanencia no
reatorFiltraçãosis
tema de
filtraçãoAnálises
físicos-
químicasCondiçõ
es de
dissolução/agitaç
ão

temperatura
condições de
filtração
Presença de
particulas
Teste
Microbiológico/t
emperatura
pH /densidade
Limpeza do
recipiente
Tamanho do lote
Controles em
processos

ETAPA
EnchimentoGr Condições ambientais Controle de volume/peso
anel Precisão de enchimento Inspeção visual
Velocidade de enchimento
Preparação dos frascos
Processos assépticos
Limpeza da superficie dos
frascos
Qualidade de enchimento
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Inspeção Controle visual


Armazenagem Condições ambientais Temperatura
Embalagem

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