Tecnologias de Fundição Eng.

ª Leopoldina Alves

TECNOLOGIAS
DE
FUNDIÇÃO

PROCESSOS DE PRODUÇÃO INDUSTRIAL

Estes acetatos foram elaborados pela Engª. Leopoldina Alves no âmbito do

Seminário em Tecnologias de Fundição para o Cese em Engenharia Industrial

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 Tecnologias de Fundição
Cronologia
4000 AC - Processo de Fundição por Cera
Perdida (modelos perdidos) surge na China,
Índia, Egipto, Nigéria e América do Sul.
2800 AC - Processos de obtenção de Ferro a
partir dos seus minérios, por redução com
carvão vegetal, na Mesopotâmia.
1000 AC - Início da idade do Ferro -
obtenção de ferro forjado.
250 a 100 AC - No período Romano a metalurgia
do Ferro sofre um grande desenvolvimento a
nível de utilizações importantes (machados,
feramentas, charruas, canalizações e
armamento).
1300 a 1400 - Desenvolvimento de fornos de
fusão industrial. Tecnologia de obtenção de
Ferro Fundido no forno de Cubilote.
Eng.ª Leopoldina Alves
1710 - Início da Revolução Industrial - o coque
substitui o carvão industrial no Alto Forno.
Início de utilização do Alto Forno na Europa.
1855 - Implantam-se os processos Bessemer,
Thomas e Siemens-Martin. Para elaboração
do aço a partir da gusa.
1890 - F.Osmond estuda o comportamento
do fero a altas temperaturas e define os
pontos críticos do Diagrama de Ferro
Carbono.
1944 - O alemão Johannes Croning
desenvolve e elabora a patente do processo
de fundição Shell-Molding.
Desde 1960 - Desenvolvimento da fabricação
por controlo das transformações para
obtenção, em especial, de peças fundidas em
aço de alta resistência
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Fundição - Definição

Processo de enformação no estado líquido

líquido, a quente, seguido de solidificação controlada.
controlada

Ferro Fundido Cinzento, Nodular, Maleável,

Ligado resistente ao calor, desgaste e
• Ferros Fundidos ataque químico
• Aços Corrente, Baiza Liga, Alta Liga, Ligado
• Alumínio
Materiais • Cobre Latão, Bronze, Bronze Duro de Canhão,.Bronze
que podem Alumínio, Bronze Silicioso
ser • Magnésio
vazados • Zinco
• Super-ligas Ligas Níquel, Ligas Cobalto
• Diversas Ligas de Titânio, Ligas para Rolamentos,
Ligas Magnéticas, Ligas Refractárias

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Processo Convencional de Obtenção de Peças de Fundição

Crivo
Meio Modelo Placa de
Areia de Moldação
Superior Moldação

Pinos de
Centragem
Prensos Régua de
Meio Modelo Inferior Caixa de Alisamento
Meio Modelo Moldação
Inferior Pinos de
Centragem
Caixa de
Moldação

Pinos de Placa de
Fixação Moldação
Placa de
Moldação

Areia de
Desmoldação Compactação Manual da Areia

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Processo Convencional de Obtenção de Peças de Fundição

Pino Centragem Meio Modelo Inferior
Areia de
Furos para Extracção Desmoldação
e alinhamento do
Modelo
Caixa de Moldação
Placa de Moldação
Pino de Centragem
Furos para Extracção
e alinhamento do
Modelo

Caixa de Moldação
Enchimento da Caixa de Moldação
Furo de Centragem
Furos para Extracção Canal de Vazamento
e alinhamento do
Modelo Meio Modelo Superior Bacia de Vazamento

Fixação Prensos

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Processo Convencional de Obtenção de Peças de Fundição

Meia
Moldação

Canal de Distribuição
Ataques
Canal de Distribuição Canal de Vazamento

Meio
Modelo

Sistema Gitagem
Sistema Gitagem

Modelo
Sistema Gitagem
Cavidade na Moldação Bacia Vazamento
Ataques Canal Vazamento

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Classificação dos Processos de Fundição

Processos de Moldação Destructível Processos de Moldação

Modelo Permanente Permanente

Processos de Moldação • Moldação sob pressão

• Moldação em areia verde gravítica
• Moldação em areia seca Destructível
• Moldação sob-pressão
• Moldação com CO2/Silicato Modelo Destructível • Moldação sob baixa-
• Shell-Molding pressão
• Moldação com modelo
• Caixa Fria e Presa a Frio
evaporável Moldes Metálicos

Moldação em areia Moldação em areia • Vazamento com pressão

de centrifugação
• Moldação em cerâmica • Vazamento com
• Moldação com modelos
• Moldação em gesso pressões contra-gravíticas
perdidos
• Vazamento por
Moldação em Moldação em compressão mecânica
agregado refractário agregado refractário • Vazamento contínuo

Moldes Metálicos

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Fundição em Areia - Vazamento Gravítico

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Shell Molding

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8. União das meias moldações e

8 vazamento do material

4. Rotação da caixa e da placa-

3 modelo e queda por gravidade da
9. Extracção das peças

1. Elaboração de um modelo areia sobre o modelo

10. Acabamento final das peças
permanente
5. Formação da meia moldação
2. Fixação do modelo a uma placa
metálica que é aquecida (150ºC a
6. Nova rotação da caixa e da
300ºC) e revestida com
placa-modelo e remoção da areia
desmoldante (Silicone)
não polimerizada
3. Fixação de uma caixa com
areia pré-revestida com resina à 7. Repetição para a outra meia
placa-modelo moldação
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Shell Molding

• Custo mais elevado das areias pré-

revestidas
Vantagens • Custo mais elevado das placas-
modelo
• Limitação do processo a peças
• Maior precisão, tolerânicas pequenas e médias (resistência
dimensionais mais apertadas, maior mecânica das carapaças)
rigor de forma • Areias não recicláveis
• Menor rugosidade superficial economicamente
• Rapidez de fabrico • Espessuras mínimas obtidas de 6mm
• Redução do volume de areias de
moldação
• Capacidade de armazenamento das Desvantagens
carapaças
• Moldações leves
• Processo mais económico que os de
areia para produção de séries de
peças

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Moldação com Modelos Perdidos - Investment Casting Process - “Cera Perdida”

Perdida”

1. Elaboração dos modelos em cera

2. Construção da árvore de modelos
3. Imersão da árvore de modelos num banho de
refractário de granulometria fina (lama refractária
1 - revestimento primário)
4. Deposição de camadas de material refractário
para constituição de um corpo em casca
cerâmica auto-resistente

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Moldação com Modelos Perdidos - Investment Casting Process - “Cera Perdida”

Perdida”

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5. Destruição do modelo de cera por
fusão
6. Cozimento do material cerâmico da
moldação para conclusão do processo
de presa
7. Vazamento do metal fundido
8. Abatimento da moldação
9. Corte dos gitos, acabamento das
peças e controlo dimensional
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Moldação com Modelos Perdidos - Investment Casting Process - “Cera Perdida”

Perdida”

Vantagens

• Flexibilidade de forma
• Tolerânicas dimensionais apertadas
• Grande produtividade
• Elevado rigor dimensional Desvantagens
• Bom acabamento superficial
• Baixo custo comparativamente com
a maquinagem convencional • Peças de pequenas e
• Grande variedade de materiais médias dimensões

utilizados • Processo moroso e

exigente de obtenção dos
• Peças sem linhas de partição
modelos
• Espessuras mínimas inferiores às
obtidas por Shell Molding

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Fundição sob Pressão de Centrifugação

Fundição sob Pressão de Centrifugação Vertical e Horizontal

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Fundição sob Pressão de Centrifugação - Aplicações

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Metal líquido
Fundição Contínua

Tandish

Molde de Molde de
Fundição bronze
Roletes refrigerado
Vantagens

Metal Sistema de
• Maior Produtividade
solidificado corte
• Uniformidade do produto
• Menor consumo energético
• Redução de mão-de-obra
• Melhor qualidade do produto

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Fundição Contínua

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Fundição Contínua

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Fundição Contínua

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