Apostila MACO I - Agregados e Aglomerantes PDF

Pontifícia Universidade Católica de Goiás
Departamento de Engenharia
Disciplina: Materiais de Construção Civil I – ENG 1071
Professora: Engª Civil Mayara Moraes Custódio, M.Sc.
APOSTILA
AGREGADOS E AGLOMERANTES
CAPÍTULO I
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO
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1 - MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO:
1.1. Definições:
Todos os corpos, objetos ou substâncias que são usados em qualquer obra de engenharia.
A disciplina Materiais de Construção estuda a obtenção, a aplicação, a conservação, e

a durabilidade desses materiais, visando conhecê-los para melhor aplicá-los. Do correto
uso dos materiais de construção depende em grande parte a solidez, a durabilidade, o
custo e a beleza de uma obra.
1.2. Classificação:
1.2.1. Quanto à origem ou obtenção
 NATURAIS: são encontrados na natureza e não exigem tratamentos especiais para

poderem ser usados. Exemplos: areia, madeira, pedra etc.
 ARTIFICIAIS: são obtidos por processos industriais. Exemplos: tijolos, telhas etc.
 COMBINADOS: são resultantes da combinação de materiais naturais e artificiais.

Exemplos: argamassa, concreto etc.
1.2.2. Quanto à função na edificação:
 M ATERIAIS DE VEDAÇÃO: não têm função resistente na estrutura. Exemplos: vidros, tijolos
em certos casos etc.
 M ATERIAIS DE PROTEÇÃO: servem de proteção aos materiais propriamente ditos.

Exemplos: tintas, vernizes etc.
 M ATERIAIS COM FUNÇÃO ESTRUTURAL: resistem aos esforços atuantes na estrutura.

Exemplos: madeira, aço, concreto etc.
1.2.3. Quanto à aplicação:
 SIMPLES OU BÁSICOS: são aplicados isoladamente. Exemplos: telha, tijolo etc.
 PRODUZIDOS OU COMPOSTOS: são empregados conjuntamente. Exemplos: concreto,

argamassa etc.
1.2.4. Quanto à estrutura interna:
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 LAMELAR - Exemplo: argila.
 FIBROSA - Exemplo: amianto, madeira.
 VÍTREA - Exemplo: vidro.
 CRISTALINA - Exemplo: metais.
 AGREGADOS COMPLEXOS - Exemplo: concreto.
1.2.5. Quanto à natureza:
OBS.: Como mostrado no ponto anterior, podem-se considerar vários critérios para a
classificação dos materiais. No entanto, em engenharia, e por razões de conveniência, é habitual
admitir-se a classificação dos materiais em função da sua natureza, de acordo com o exposto a
seguir:
 METÁLICOS: Os materiais metálicos são substâncias de origem inorgânica que contêm

elementos metálicos (tais como ferro, cobre, alumínio, níquel ou titânio).
Microscopicamente, os metais têm uma estrutura cristalina, na qual os átomos se
dispõem de forma ordenada. Estes materiais são, na generalidade, dúcteis e resistentes
à temperatura ambiente e apresentam boa condutibilidade térmica e eléctrica. Em função
da quantidade de ferro que contêm, dividem-se em materiais ferrosos (com elevada
percentagem de ferro) – como o ferro fundido e o aço, e não ferrosos (quando o ferro
não entra na sua composição ou surge em quantidades muito reduzidas) – como o
alumínio, o cobre, o zinco, o titânio e o níquel são materiais não ferrosos. EXEMPLO:
Estruturam metálicas, vergalhões para concretos, porcas e parafusos, chapas, telhas
metálicas...
 POLIMÉRICOS: São constituídos por longas cadeias de moléculas orgânicas. Tratam-se

de meterias cuja estrutura é não cristalina ou mista (com regiões cristalinas e regiões
não cristalinas). A maioria destes materiais é mau condutor térmico e eléctrico,
possuindo baixa densidade e decompõem-se a baixas temperaturas. EXEMPLO: Tubos
e conexões, conduítes, caixilhos de janelas...
 CERÂMICOS: São constituídos por elementos metálicos e elementos não metálicos (por
exemplo, azoto, carbono e oxigénio), podendo ser, do ponto de vista estrutural,
cristalinos ou mistos. São inorgânicos de elevadas dureza e resistência mecânica à
compressão, mesmo quando submetidos a temperaturas elevadas. Estes materiais
apresentam baixa condutibilidade térmica e eléctrica e elevada resistência ao calor e ao
desgaste. No domínio da construção, os materiais cerâmicos são utilizados desde
tempos imemoriais. EXEMPLO: Tijolos e blocos, telhas cerâmicas, azulejos...
 COMPÓSITOS: Resultam da mistura de pelo menos dois materiais, de modo a obter um

material com determinadas características e propriedades. Os materiais que constituem
um compósito não se dissolvem entre si, podendo ser facilmente identificáveis. O
concreto e a madeira são materiais compósitos. Existem outros tipos de materiais
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compósitos, como por exemplo, os que resultam da associação de fibras de vidro e

poliéster ou de fibras de carbono e resina epoxídica.
 ELETRÔNICOS: Os materiais eletrônicos assumem importância extrema no domínio das

tecnologias avançadas, já que são utilizados em sistemas de microeletrônica. É graças
a esta tecnologia que são possíveis os computadores, os satélites de comunicação ou
os relógios digitais. O silício é um dos materiais mais importantes neste domínio, pois
um simples cristal de silício permite condensar num chip, um elevado número de circuitos
electrónicos.
1.3. Ensaios em laboratório
Em geral, são realizados para classificar os materiais, comparar um material a outro ou assegurar
a sua compatibilidade com a especificação de projeto. Podem analisar aspectos físicos, químicos
e mecânicos dos materiais.
1.4. Critérios básicos na seleção dos materiais
Para a escolha dos materiais, devem ser levados em conta três critérios básicos:
 Critério de ordem técnica: É importante conhecer as características dos materiais,

como formas, dimensões, propriedades físicas, químicas e mecânicas, resistências
físicas e química, etc., para se obter a resistência, a trabalhabilidade e a durabilidade
desejadas.
 Critério de ordem econômica: Deve-se levar em conta o valor aquisitivo do material

(preço em função da qualidade e da quantidade), a facilidade de aquisição, transporte e
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emprego, o custo da aplicação e dos equipamentos para aplicação, o custo de

conservação (materiais, mão-de-obra e equipamentos) e a durabilidade do material.
 Critério de ordem estética: É de ordem pessoal, e influenciado pela qualidade do

material, a textura, a forma, o tipo de mão-de-obra, o acabamento e a conservação da
estética.
1.5. Propriedades dos materiais
1.5.1. Propriedades Físicas:
 Densidade: A relação entre massa e volume de um material.

Densidade real (massa específica): Descontando-se o volume dos vazios.
Densidade aparente (massa unitária): Considerando-se o volume total (sólidos +
poros).
 Porosidade: A propriedade que tem a matéria de não ser contínua, havendo espaços
entre as massas. Definida como a relação entre o volume de poros no material (vazios) e o
volume total do material (incluindo o volume de poros).
Poros podem ter diversas formas: Podem ser fissuras, vazios irregulares, ou
esféricos... Mas são sempre formados pela penetração de gases durante o
estado fresco de formação do material.
 Permeabilidade: Capacidade de um material absorver fluidos sem se desintegrar,

propriedade diretamente relacionada à durabilidade do material.
Nem sempre um material poroso é um material permeável. Para que esta relação
seja verdadeira, é necessário que os poros estejam conectados entre si e ligados
à superfície do material.
 Absorção: O processo físico pelo qual um material retém água nos poros e condutos
capilares, sempre regido por diferenças de pressão ou de concentração de substâncias
em diferentes meios.
1.5.2. Propriedades Mecânicas:
 Resistência: Capacidade de um material ou componente suportar cargas sem se romper

OU apresentar excessiva deformação plástica. É medida como força suportada por área de
seção transversal do material.
- Compressão: As forças de compressão em materiais agem da mesma maneira
que a ligação atômica, forçando os átomos a se aproximarem, e esta ação, em
geral, não causa a ruptura. Entretanto, a compressão induz a esforços de
cisalhamento, e a deformações que conduzem a esforços de tração por efeito do
coeficiente de Poisson. Dependendo do tipo de material, da forma e tamanho do
corpo-de-prova e da forma de carregamento, a compressão pode causar ruptura
por cisalhamento ou por tração, ou mesmo pela combinação dos dois.
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- Tração: O ensaio de tração direta, geralmente, apresenta problemas práticos

pela dificuldade de obtenção de um sistema de garras eficiente, que não permita
o deslocamento do corpo de prova e nem o rompimento do mesmo por pressão
das mesmas. Portanto, frequentemente, realizam-se ensaios de resistência à
tração por compressão diametral ou por flexão. Na construção civil, os esforços
de tração são geralmente observados durante a flexão de elementos estruturais.
 Deformação: Alteração de volume ou de extensão de um corpo de prova, quando

submetido a esforços mecânicos.
Medida por meio de extensômetros elétricos ou dinâmicos, posicionados sobre
a superfície do material durante ensaios de resistência a esforços mecânicos.
 Rigidez: Capacidade de um material ou componente resistir a deformação quando

submetido a tensão.
Medida pelo módulo de elasticidade, que é a relação entre a tensão aplicada no
componente e a deformação resultante desta tensão. O módulo de elasticidade
pode ser obtido graficamente através da inclinação do gráfico “tensão x
deformação” em materiais elásticos.
 Elasticidade: Tendência que os corpos apresentam de retornar à forma primitiva pós a

aplicação de um esforço.
 Tenacidade: Resistência que o material opõe ao choque ou percurssão, ou seja, a

capacidade de absorver energias na forma de impactos. (carregamentos instantâneos).
 Dureza: Resistência que os corpos opõem ao serem riscados, entalhados.

Alguns ensaios de avaliação da dureza são usados para estimar a resistência à
compressão de materiais, como o concreto.
 Resistência à abrasão: Capacidade de uma superfície resistir ao desgaste devido ao

atrito com objetos ou materiais em movimento.
Desgaste: Perda de qualidades ou de dimensões de um material.
 Maleabilidade ou Plasticidade: Capacidade que têm os corpos de se afinarem até

formarem lâminas sem, no entanto, se romperem.
 Durabilidade: Capacidade de um corpo de permanecer inalterado com o tempo.
 Ductibilidade: Propriedade de um material se deformar consideravelmente antes de se

romper.
Medida como a capacidade de um corpo se reduzir a fio.
 Fluência: Deformação com o tempo, resultado de aplicações prolongadas de tensão.
É considerada de produção muito lenta e ocorre principalmente em três tipos de

material: metais submetidos a tensões sob temperaturas próximas ao ponto de
fusão, materiais susceptíveis a umidade que, por exemplo, expandem com a
presença de água, e materiais fibrosos.
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 Fadiga: Propriedade de um material se romper por aplicações repetidas de tensão.
A ruptura em muitos materiais ocorre com tensões bem abaixo da tensão de

ruptura, se o carregamento for aplicado repetidamente.
1.6. Normas técnicas vigentes:
Para aferir as intervenções no domínio dos materiais de construção, existem as Normas

Técnicas. Normas são documentos de domínio público com funções diversas, mas que
relativamente aos materiais de construção visam à satisfação dos seguintes objetivos:
- Estabelecer regras para cálculos ou métodos para a execução dos trabalhos;
- Especificar características de materiais e meios de as controlar;
- Descrever pormenorizadamente procedimentos de ensaios;
- Estabelecer dimensões padrão e tolerâncias de materiais e produtos;
- Criar terminologia técnica específica e atribuir convenções simbólicas em desenhos;
- Definir classes de produtos ou materiais.
 Entidades de alcance nacional:
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
IPQ – Instituto Português da Qualidade
ASTM – American Society for Testing Material
ACI – American Concrete Institute
BS – British Standards Institution
AFNOR – Associação Francesa de Normalização
 Entidades de alcance internacional:
ISO – Organização Internacional de Normalização
CEN – Comissão Europeia de Normalização
AMN - Asociación Mercosur de Normalización
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CAPÍTULO II
AGREGADOS
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2 - AGREGADOS
2.1. Definições:
Materiais granulares, geralmente inertes, sem tamanho e forma definidos, que compõem
argamassas e concretos.
- Cerca de ¾ do volume do concreto são ocupados pelos agregados.
- Sua qualidade é importante para a obtenção de um bom concreto.
- Os agregados apresentam nítida influência não apenas na resistência mecânica, mas

também, na durabilidade e no desempenho estrutural de concretos.
2.2. Funções no concreto:
- Resistir aos esforços (Mecânicos e de intemperismo);
- Reduzir as variações volumétricas;
- Reduzir o custo do concreto.
2.3.1. Quanto às dimensões das partículas:
 AGREGADO MIÚDO: Grãos que passam pela peneira ABNT # 4 (peneira de malha
quadrada com abertura nominal de 4,8 mm) e ficam retidos na peneira ABNT # 200
(malha com abertura nominal de 0,075 mm).
 AGREGADO GRAÚDO: Grãos que passam pela peneira ABNT com abertura nominal de
152 mm e ficam retidos na peneira ABNT # 4 (abertura de 4,8 mm).
2.3.2. Quanto às massas unitárias:
 LEVES: ρ < 1000 kg/m³
 MÉDIOS: 1000 < ρ < 2000 kg/m³
 PESADOS: ρ > 2000 kg/m³
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2.3.3. Quanto à origem ou obtenção:
 NATURAIS: já são encontrados na natureza sob a forma definitiva de utilização (areia de

rios, seixos rolados, cascalhos, pedregulhos,...)
 EXEMPLOS:
- Areia natural:
- Originárias de rios, cavas (depósitos em fundos de vales cobertos por

capa de solo), praias e dunas, sendo que as areias das praias não devem
ser usadas no preparo de concreto armados por causa de seu teor de
cloreto de sódio.
- Utilizadas no preparo de argamassas e concretos de cimento,

concretos betuminosos e em filtros (devido à sua grande permeabilidade,
têm a capacidade de interceptar o fluxo de água de infiltração em
barragens de terra e em muros de arrimo).
- Seixo rolado ou pedregulho:
- Originários de leitos de rios e córregos.
- Sedimento fluvial de rocha ígnea, inconsolidado, formado de grãos de

diâmetro em geral superior a 5 mm, podendo os grãos maiores alcançar
diâmetros superiores a cerca de 100 mm.
- Formas arredondadas e superfície lisa.
- Deve ser lavado antes do fornecimento e apresentar,

preferencialmente, granulação diversa, já que o ideal é que os miúdos
ocupem os vãos entre os graúdos.
- Utilizados em concretos, sendo que o concreto executado com

pedregulho tem resistência mecânica cerca de 20% menor do que
aquele fabricado com brita.
 ARTIFICIAIS: são obtidos pelo britamento de rochas (pedrisco, pedra britada,...)
 EXEMPLOS:
- Pedra britada:
- Agregado obtido a partir de rochas compactas que ocorrem em jazidas,

pelo processo industrial da cominuição (fragmentação) controlada da
rocha maciça.
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- Os produtos finais passam pelo processo de peneiramento e

enquadram-se em diversas categorias:
- Brita 0 (pedrisco), brita 1, brita 2, brita 3, brita 4 e brita 5.
- Areia de brita / Areia artificial:
- Agregado obtido dos finos resultantes da produção da brita, dos quais

se retira a fração inferior a 0,15 mm.
- Sua graduação granulométrica vai de 0,15 mm a 4,8 mm.
- Apresenta absorção maior em relação à areia natural (grande

quantidade de material pulverulento).
- Filler / fíler:
- Agregado de graduação 0,005/0,075mm.
- Seus grãos são da mesma ordem de grandeza dos grãos de cimento e

passam na peneira 200 (0,075 mm).
- É também de chamado de pó de pedra.
- Utilizado na preparação de concretos (para preencher vazios) e

argamassas betuminosas (para evitar flexibilidade excessiva), e como
adição a cimentos.
- Bica corrida:
- Material britado no estado em que se encontra à saída do britador, sem

nenhuma separação granulométrica.
- Rachão / Pedra de mão:
- Agregado constituído do material que passa no britador primário e é

retido na peneira de 76 mm. É a fração acima de 76 mm da bica corrida
primária.
- Restolho:
- Material granular, de grãos em geral friáveis (que se partem com

facilidade). Pode conter uma parcela de solo.
 INDUSTRIALIZADOS: Aqueles que são obtidos por processos industriais (argila, expandida,
escória britada,...)
 EXEMPLOS:
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- Argila expandida:
- Material originário a partir da piroexpansão de argilas especiais

(aquecimento acima de 1000ºC, levando à formação de gases internos).
- Utilizadas como agregado leve para concretos (com resistência de até

30MPa), e na fabricação de blocos e painéis pré-moldados, prestando-
se bem como isolantes térmicos ou acústicos.
- Escória de alto-forno expandida
- Sub-produto resultante da produção de ferro-gusa em alto-fornos de

indústrias siderúrgicas, e resfriado gradativamente.
- Utilizado como agregado em concretos leves e em peças isolantes

térmicas e acústicas.
- Se o resfriamento do sub-produto por feito bruscamente, forma-se a

escória de alto-forno granulada que, pela desorganização de suas
moléculas, torna-se extremamente reativa e é utilizada como adição
mineral a cimentos.
2.4. Características das rochas de origem:
2.4.1. Resistência Mecânica:
1. À compressão:
 Varia conforme o esforço de compressão se exerça paralela ou

perpendicularmente ao veio da pedra.
 O ensaio se faz em CPs cúbicos de 4 cm de lado.
 Sob o aspecto de resistência à compressão, a maioria das rochas naturais não

apresentam restrições quanto ao emprego como agregados no preparo de
concretos convencionais, pois têm resistências superiores às máximas de
concretos normais.
 Resistências típicas à compressão:
- Granito: ~ 180 MPa
- Micaxisto: ~ 85 MPa
- Calcário: ~ 190 MPa
- Granulito: ~ 200 MPa
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2. À abrasão superficial:
 Abrasão: Desgaste superficial dos grãos ao sofrerem “atrição”.
 Capacidade que tem o agregado de não se alterar quando manuseado

(carregamento, basculamento, estocagem).
 Característica importante em algumas aplicações do concreto:
- Pistas rodoviárias
- Estacionamentos
- Vertedouros de barragens
- Pontes
- Aeroportos
 Ensaio realizado na máquina de abrasão “Los Angeles”, regido pela norma NBR
6465 – Abrasão Los Angeles, que estabelece características da máquina e das
cargas de agregado e esferas de ferro, tempo de giro, etc.
- A amostra é colocada para girar juntamente com esferas de ferro

fundido. Depois de retirada, a amostra é peneirada na peneira de
1,7mm, e mede-se o peso de material que passa, expresso em
porcentagem do peso inicial.
2.4.2. Durabilidade:
• A rocha que será utilizada como agregado deve apresentar uma boa resistência
ao ataque de elementos agressivos.
• O ensaio consiste em submeter o agregado à ação de uma solução de sulfato

de magnésio, determinando-se a perda de peso após 5 ciclos de imersão por 20
horas, seguidas de 4 horas de secagem em estufa a 105°C (NBR).
• Perdas máximas admissíveis:
• Agregados miúdos: 15%
• Agregados graúdos: 18%
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CAPÍTULO II.A
ENSAIOS DE CONTROLE DE
QUALIDADE EM AGREGADOS
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A) Amostragem de agregados
1. Norma específica: NM 26:2009 – Agregados – Amostragem (elaborada pelo comitê
brasileiro da AMN em substituição à norma ABNT NBR 7216:1987).
2. Referências normativas:
 NM 27:2000 - Agregados - Redução da amostra de campo para ensaios de

laboratório.
3. Escopo: procedimentos para a amostragem de agregados, desde a sua extração e

redução até o armazenamento e transporte das amostras representativas de agregados
para concreto, destinadas a ensaios de laboratório.
4. Definições:
 Amostra de campo: Porção representativa de um lote de agregados, coletada nas

condições prescritas na norma, seja na fonte de produção, armazenamento ou
transporte. A amostra de campo é formada reunindo-se várias amostras parciais em
número suficiente para os ensaios de laboratório.
 Lote de agregado: Quantidade definida de agregado produzido, armazenado ou

transportado sob condições presumidamente uniformes. Sua dimensão não deve
ultrapassar a 300 m³ de agregados de mesma origem ou, nos processos contínuos,
a quantidade corresponde a 12 h ininterruptas de produção.
 Amostra parcial: Parcela de agregado obtida de uma só vez do lote, em um

determinado tempo ou local, obedecendo a um plano de amostragem.
 Amostra de ensaio: Porção obtida por redução da amostra de campo, conforme a

NM 27, utilizada em ensaios de laboratório.
5. Considerações gerais:
 A amostragem é tão importante quanto o ensaio, por isso, devem ser tomadas todas
as precauções necessárias para que se obtenha amostras representativas quanto
às suas natureza e características.
 As amostras parciais, tomadas em diferentes pontos do lote, devem representar

todas as possíveis variações do material, podendo assim resultar na porção mais
representativa do material.
 Deve-se efetuar a amostragem quando o material estiver úmido e, caso essa

condição não se verifique, cabe umedecer levemente o material para evitar a
segregação da parte pulverulenta.
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6. Procedimentos de amostragem:
a) Jazidas e depósitos naturais: Inicialmente, deve ser realizada uma inspeção visual
completa na região da jazida, para analisar as características e as possíveis variações
no material. Em seguida devem ser extraídas amostras de diferentes locais. O número
e a profundidade das perfurações é estipulado em função da natureza do depósito, da
topografia da área, das características do material, da possibilidade de aproveitamento
da jazida e da quantidade de material necessário para a execução da obra. As
perfurações a serem realizadas devem ter, no mínimo, a profundidade necessária a ser
alcançada na exploração da jazida.
b) Depósitos comerciais e obra: O material pode ser encontrado em pilhas, silos, ou

sobre veículos de transporte ou correias transportadoras. Sempre que for possível, a
amostra deverá ser coletada durante o carregamento de agregados em veículos ou
correias, para evitar que ocorra influência de segregação nos resultados obtidos.
7. Número e dimensão das amostras:
 O número de amostras parciais é definido em função do volume de material e da

maior ou menor variação de suas características. O número deve ser suficiente para
abranger todas as possíveis variações e assegurar representatividade da amostra.
Tabela 1 – Quantidades de amostras a serem coletadas para ensaios químicos/físicos em agregados

Tamanho nominal do Número mínimo de Quantidade total mínima da amostra de campo
agregado amostras parciais Em massa (kg) Em volume (dm³)
≤ 9,5 mm 40 25
> 9,5 mm ≤ 19 mm 40 25
> 19 mm ≤ 37,5 mm 3 75 50
> 37,5 mm ≤ 75 mm 150 100
> 75 mm 225 150
 Em estudos de agregados para dosagem de concretos, devem ser consideradas

também as quantidades especificadas na tabela:
Tabela 2 – Massas totais mínimas de amostras de campo para agregados usados em concretos.
Massa total mínima da
Tipo de agregado Emprego
amostra de campo (kg)
Apenas um agregado 200
Agregado miúdo
Dois ou mais agregados 150 por agregado
Apenas um agregado 300
Agregado graúdo
Dois ou mais agregados 200 por agregado
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8. Remessa e identificação das amostras:
 As amostras de ensaio devem ser remetidas em sacos, containers, caixas ou

recipientes adequados e limpos, precavendo-se contra a perda de qualquer parte
da amostra, ou danificação do recipiente durante o manuseio e transporte.
 Cada amostra deve ser convenientemente identificada individualmente, mediante

uma etiqueta ou cartão, fixada ou presa ao recipiente utilizado, contendo os
seguintes dados: Designação do material; número de identificação de origem; tipo
de procedência; massa da amostra; quantidade do material que representa; obra e
especificações a serem cumpridas; parte da obra em que será empregado; local e
data da amostragem; responsável pela coleta.
OBS.: Se jazida natural, acrescentar: localização da jazida e nome do proprietário; volume

aproximado; espessura aproximada do terreno que cobre a jazida; croqui da jazida (planta, corte
e localização da amostra); vias de acesso.
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B) Redução de amostras de agregados

1. Norma específica: NM 27:2001 – Agregados – Redução da amostra de campo para
ensaios em laboratório
 NM-ISO 3310-1:96 - Peneiras de ensaio - Requerimentos técnicos e verificação.

Parte 1 - Peneiras de ensaio com tela de tecido metálico
 NM 26:2009 - Agregados – Amostragem
 NM 30:2000 - Agregado miúdo - Determinação da absorção de água
3. Escopo: condições exigíveis para a redução de amostras de campo a um tamanho

adequado para ensaios de laboratório, de maneira que a amostra para ensaio seja a
mais representativa possível da amostra de campo.
4. Definições:
 Amostra de campo: Porção de agregados coletados na fonte, a serem reduzidos

até a quantidade necessária para a execução de ensaios de caracterização
(amostra de ensaio).
5. Especificações:
 Agregados miúdos: As amostras podem ser reduzidas por meio do separador

mecânico (método A) se não apresentarem umidade em excesso (no máximo,
condição SSS). Amostras mais úmidas do que a condição SSS devem ser reduzidas
por quarteamento (método B ou método C). Pode-se recorrer a processos de
umidificação ou secagem para uso de um método específico.
 Agregados graúdos ou misturas: As amostras de campo, levemente umedecidas,

de modo a evitar perda de materiais finos, devem ser reduzidas usando um
separador mecânico de acordo com o método A (método preferível) ou por
quarteamento, conforme método B. O método C não é permitido para agregado
graúdo ou para mistura dos agregados graúdo e miúdo.
6. Métodos específicos:
 Método A – Separador mecânico
- Equipamentos:
 Separador mecânico para agregado graúdo (no mínimo, oito calhas de

igual abertura) ou para agregado miúdo (doze calhas de igual
abertura), com calhas de largura mínima aproximadamente 50% maior
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que o tamanho nominal do agregado, e recipientes pra receber as

metades da amostra.
Figura 1 – Processo de redução de amostras por uso do separador mecânico
- Procedimentos:
 Colocar a amostra de campo no separador, distribuindo-a

uniformemente ao longo do mesmo, numa velocidade tal que permita
que o agregado passe livremente através das calhas.
 Reintroduzir a porção da amostra coletada por um dos recipientes no

separador, tantas vezes quantas forem necessárias, para reduzir a
amostra à quantidade adequada ao ensaio pretendido. A porção de
material recolhida pelo outro recipiente pode ser reservada para ser
reduzida e utilizada em outros ensaios.
 Método B – Quartiamento
- Equipamentos:
 Pá côncava e reta, colher de pedreiro, vassoura ou escova, encerado

de lona de aproximadamente 2,0 m x 2,5 m, haste rígida.
- Procedimentos:
 Colocar a amostra de campo sobre o encerado ou uma superfície

rígida, limpa e plana, onde não ocorra nenhuma perda de material e
nem haja contaminação, homogeneizando bem a amostra com a ajuda
da pá ou levantando alternadamente cada ponta do encerado.
 Juntar a amostra formando um cone e achatá-lo com a pá, formando

um tronco de cone, cuja base deve ter diâmetro de quatro a oito vezes
a altura do tronco de cone.
 Dividir a massa em quatro partes iguais com a pá, a colher de pedreiro,

ou introduzindo a haste por baixo do encerado e levantando-a para
dobrar o encerado e dividir a amostra.
 Eliminar duas partes da amostra, agrupando as outras duas, em

sentido diagonal. Cuidados, como varrer os espaços vazios entre um
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monte e outro, devem ser tomados para evitar a perda de materiais

finos da amostra. Com o material remanescente, repetir estas
operações até reduzir a amostra à quantidade necessária.
Figura 2 – Processo de redução de amostras por quartiamento
Figura 3 – Processo de redução de amostras por quartiamento
 Método C – Tomadas aleatórias

- Equipamentos:
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 Pá côncava e reta, colher de pedreiro e concha para amostragem.

- Procedimentos:
 Colocar a amostra de campo de agregado miúdo, úmido, sobre uma

superfície rígida, limpa e plana, onde não ocorra perda de material e
contaminação e homogeneizar o material por completo, revolvendo
toda a amostra, no mínimo três vezes.
 Na última virada, juntar a amostra e, com auxílio da pá, depositar o

material no topo do cone que vai se formando. Obter a quantidade de
amostra desejada através de, pelo menos, cinco tomadas,
aproximadamente iguais, em locais escolhidos ao acaso e distribuídos
na superfície do cone formado.
Figura 3 – Processo de redução de amostra por tomadas aleatórias
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C) Massa unitária em estado solto

1. Norma específica: NM 7251 – Agregado em estado solto – Determinação da massa
unitária

3. Escopo: Estabelecimento de método para a determinação da massa unitária em estado

solto de agregados miúdos e graúdos.
4. Definições:
 Massa unitária de um agregado no estado solto: Quociente da massa do

agregado lançado no recipiente conforme estabelecido nessa norma e o volume
desse recipiente.
O material deve estar no estado seco, em quantidade de, pelo menos, o
dobro do volume do recipiente utilizado para o ensaio.
 Volume do recipiente: Variável conforme a dimensão do agregado.
Tabela 3 – Dimensões mínimas dos recipientes a serem usados no ensaio de massa unitária
Dimensões mínimas do recipiente

Dimensão máx. do
Volume mínimo (dm 3)
agregado (mm)
Base (mm) Altura (mm)
≤ 4,8 mm 316 x 316 150 15
> 4,8 e ≤ 50 mm 316 x 316 200 20
> 50 mm 447 x 447 300 60
5. Procedimentos:
 O recipiente (aferido e pesado) deve ser preenchido com uma concha ou pá,
sendo o agregado lançado a uma altura de 10 a 12 cm do topo do recipiente;
 Alisar a superfície do recipiente com uma régua (para agregado miúdo) - figura
4 - e compensar as saliências e reentrâncias no caso de agregado graúdo;
 Pesar o recipiente com o material nele contido. A massa do agregado solto é a

diferença entre a massa do recipiente cheio e a massa do recipiente vazio.
23
Figura 4 – Determinação da massa unitária de agregados no estado solto
6. Cálculos:
A massa unitária no estado solto (δ) é calculada de acordo com a equação:
𝑚 = 𝑚𝑟
𝛿=
𝑉𝑟
onde: 𝛿: massa unitária do agregado no estado solto, em kg/dm 3
m: massa do agregado no estado solto, em kg

mr: massa do recipiente, em kg
Vr: Volume do recipiente, em dm3
7. Resultados:
 A massa unitária do agregado solto é a média dos resultados individuais obtidos

em pelo menos três determinações, com aproximação de 0,01 kg/dm³;
 Os resultados individuais de cada ensaio não devem apresentar desvios maiores

que 1% em relação à média;
24
D) Massa específica de agregado miúdo (Chapman)

1. Norma específica: NM 52:2009 – Agregado miúdo – Determinação de massa específica
e massa específica aparente.

laboratório.
3. Escopo: Métodos para determinação de massa específica e massa específica aparente

de agregados miúdos destinados a serem utilizados em concretos
4. Definições:
 Massa específica: Relação entre a massa do agregado seco em estufa (100°C a

110°C) até constância de massa e o volume igual do sólido, excluídos os poros
permeáveis.
 Massa específica aparente (massa unitária): Relação entre a massa do agregado

seco e o seu volume, incluídos os poros permeáveis – calculada de acordo com a
norma NM 7251.
 Massa específica relativa: Relação entre a massa de uma unidade de volume de

um material incluindo os poros permeáveis e impermeáveis, a uma temperatura
determinada, e a massa do mesmo volume de água destilada.
- OBS.: Para a água destilada, a massa específica é numericamente igual
à massa específica aparente, portanto, o conceito pode ser aplicada às
duas grandezas.
5. Método de ensaio:
 Equipamentos:
- Balança (com capacidade mínima de 1 kg e sensibilidade de 1 g ou menos)’
- Espátula, funil, pipeta, estufa, cápsula de porcelana.
- Frasco Chapman (de vidro e composto de dois bulbos e de um gargalo graduado).
No estrangulamento existente entre os dois bulbos deve haver um traço que
corresponde a 200 cm³, e acima dos bulbos situa-se o tubo graduado de 375 cm³ a
450 cm³.
25
Figura 5 – Frasco Chapman
 Procedimentos:
- Secar a amostra em estufa a 110ºC, até constância de peso;
- Pesar 500 g de agregado miúdo;
- Colocar água no frasco Chapman, até a marca de 200 cm³;
- Introduzir cuidadosamente as 500 g de agregado no frasco, com auxílio de um funil;
- Agitar o frasco, cuidadosamente, com movimentos circulares, para a eliminação das
bolhas de ar (as paredes do frasco não devem ter grãos aderidos);
- Fazer a leitura final do nível da água, que representa o volume de água deslocado
pelo agregado (L);
- Repetir o procedimento.
6. Cálculos:
A massa específica do agregado miúdo é calculada através da expressão:
𝑚𝑠 500
𝜌= =
𝐿 − 𝐿0 𝐿 − 200
onde: 𝜌 = massa específica do agregado miúdo, expressa em g/cm³ ou kg/dm³
L = leitura final do frasco (volume ocupado pela água + agregado miúdo)
7. Resultados:
 Duas determinações consecutivas, feitas com amostras do mesmo agregado,

não devem diferir entre si de mais de 0,05 g/cm³.
 Os resultados devem ser expressos com duas casas decimais.
26
E) Massa específica de agregado graúdo (balança

hidrostática)
1. Norma específica: NM 53:2003 – Agregado graúdo – Determinação de massa específica,
massa específica aparente e absorção de água
 NM 26:2000 - Agregados - Amostragem

laboratório
 NM 52:2002 - Agregado miúdo - Determinação de massa específica e massa

específica aparente

 NM 248:2001 - Agregados - Determinação da composição granulométrica
3. Escopo: Método de determinação da massa específica, da massa específica aparente e

da absorção de água dos agregados graúdos, na condição saturados superfície seca,
destinados ao uso em concreto.
4. Fundamentação teórica:
 Principio de Arquimedes: "Todo corpo mergulhado num fluido em repouso sofre,
por parte do fluido, uma força vertical para cima, cuja intensidade é igual ao peso do
fluido deslocado pelo corpo." (Peso Aparente = Peso real – Empuxo).
Se mA = massa de um agregado submerso em água e m = massa da mesma porção de

agregado pesado ao ar, então: mA = m - EMPUXO
 portanto, o valor de (m – mA) representa o valor do empuxo que o agregado
sofre quando submerso.
𝐸 = (𝜌𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 ∙ 𝑉𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑙𝑜𝑐𝑎𝑑𝑜 ) ∙ 𝑔
* Quando lidamos com água (𝜌 = 1g/cm³), a massa que gera a força de empuxo tem o
mesmo valor numérico do volume do material submerso.
 portanto, (m – mA) = VOLUME DO MATERIAL SUBMERSO
27
 Equipamentos:
- Balança (com capacidade mínima para 10 kg e resolução de 1 g, equipada com um

dispositivo adequado para manter o recipiente que contém a amostra suspenso na água,
no centro do prato da balança);
- Recipiente constituído de um cesto de arame com abertura de malha igual ou inferior a
3,35 mm e capacidade para 4 dm³ a 7 dm³.
- Tanque de água (recipiente estanque para conter água onde será submerso o
recipiente com a amostra).
 Procedimentos:
- Lavar completamente o agregado graúdo para remover o pó ou outro material da
superfície. Secar a amostra de ensaio a (105 ± 5)°C até massa constante e deixar esfriar
à temperatura ambiente durante 1h a 3h.
- A massa mínima de amostra a ensaiar é definida na tabela 4.
Tabela 4 – Massas mínimas para ensaio de massa específica em agregados graúdos
Dimensão máxima característica (mm) Massa mínima da amostra de ensaio (kg)

12,5 2
19 3
25 4
37,5 5
50 8
63 12
75 18
90 25
100 40
112 50
125 75
150 125
- Pesar a amostra seca (mS) e submergir o agregado em água à temperatura ambiente

por um período de (24 ± 4) h.
NOTA: Quando for necessário ensaiar uma quantidade maior de amostra, pode
ser conveniente, para a precisão do ensaio, subdividir a amostra em duas ou
mais partes.
- Retirar a amostra da água e envolvê-la em um pano absorvente até que toda a água
visível seja eliminada, ainda que a superfície das partículas se apresente úmida.
- Pesar a amostra na condição SSS (saturada com a superfície seca)  mSSS.
28
- Colocar a amostra no recipiente apropriado, ligado à balança, submergi-la em água e

pesá-la  mA. (Obs.: a balança deve ser previamente zerada com o recipiente vazio e
imerso em água).
6. Cálculos:
a) A massa específica do agregado graúdo SECO é calculada através da expressão:
𝑚𝑠 𝑚𝑆
𝜌𝑆 = =
𝑚𝑆𝑆𝑆 − 𝑚𝐴 𝑉
Onde: 𝜌𝑆 = massa específica do agregado graúdo seco

mS = massa ao ar da amostra seca
mSSS = massa ao ar da amostra na condição SSS
mA = massa submersa em água da amostra
V = volume do agregado, excluindo os vazios permeáveis (conforme explicitado
no item 2.5.5.4)
b) A massa específica do agregado graúdo na condição SSS é calculada através da

expressão:
𝑚𝑆𝑆𝑆 𝑚𝑆𝑆𝑆
𝜌𝑆𝑆𝑆 = =
𝑚𝑆𝑆𝑆 − 𝑚𝐴 𝑉
Onde: 𝜌𝑆𝑆𝑆 = massa específica do agregado graúdo na condição SSS

V = volume do agregado, excluindo os vazios permeáveis (conforme explicitado
no item 2.5.5.4)
c) A massa específica aparente do agregado é calculada através da expressão:
𝑚𝑆 𝑚𝑆
𝜌𝑎𝑝 = =
𝑚𝑆 − 𝑚𝐴 𝑉′
Onde: 𝜌𝑎𝑝 = massa específica aparente do agregado graúdo

29

V’ = volume do agregado, incluindo os vazios permeáveis (conforme explicitado
no item 2.5.5.4)
d) A absorção de água do agregado graúdo é calculada através da expressão:
𝑚𝑆𝑆𝑆 − 𝑚𝑆
𝐴= ∙ 100
𝑚𝑆
Onde: 𝐴 = absorção de água do agregado graúdo, expressa em porcentagem

7. Resultados:
 O resultado do ensaio é a média de duas determinações.

NOTA: A diferença entre dois resultados individuais obtidos a partir de uma mesma
amostra e empregando o mesmo equipamento, em um curto intervalo de tempo, não
deve ser maior que:
- 0,02 g/cm³ para o ensaio de massa específica;
- 0,3% para o ensaio de absorção de água de agregados com absorção.
 Informar os resultados de massa específica com aproximação de 0,01 g/cm³,

indicando o tipo de massa específica determinado.
NOTA: O conceito de massa específica relativa pode ser aplicado tanto à massa
específica, quanto à massa específica aparente, dividindo-se os resultados obtidos (a),
(b) e (c) pela massa específica da água a uma determinada temperatura. A massa
específica relativa é uma grandeza adimensional, devendo ser expressa sempre em
função da temperatura.
 Indicar os resultados de absorção de água com aproximação de 0,1%.
30
F) Teor de umidade total em agregados (secagem)

1. Norma específica: NBR 9939 – Agregados – Determinação do teor de umidade total por
secagem.
 NBR 7216 - Amostragem de agregados - Procedimento
 NBR 9941 - Redução de amostra de campo de agregados para ensaio de laboratório

- Procedimento
3. Escopo: Método para determinação da umidade total, por secagem, em agregado

destinado ao preparo de concreto.
 Condições que um material pode se apresentar quanto à umidade:
Figura 6 – Condições de umidade de agregados
- Seco em estufa: devido à alta e constante temperatura que uma estufa pode manter,
o agregado encontra-se completamente seco, tanto no seu exterior quanto no seu
interior (vazios permeáveis);
- Seco ao ar: como a temperatura ao ar livre é menor e possui uma variabilidade maior
do que na estufa, o agregado tem a sua superfície seca, porém, os poros permeáveis
mais internos não são completamente secos, havendo assim, umidade residual na
partícula representada pela área menos escura na figura;
- Saturado superfície seca (SSS): neste caso todos os poros permeáveis encontram-
se saturados e a superfície do agregado encontra-se seco. Essa situação é encontrada
na prática de determinação de absorção e massa específica de agregados graúdos;
- Saturado: semelhante ao caso anterior, porém, há água na superfície.
31
5. Definições:
 Umidade: relação da massa total de água que envolve o agregado e a m seca.
 Absorção: é o teor de umidade no estado saturado, superfície seca. Absorção é o

aumento da massa do agregado devido ao preenchimento dos seus poros por água
expresso como porcentagem de sua massa seca (em estufa).
 Coeficiente de umidade: é um número que, multiplicado pela massa úmida,

fornece a massa seca.
 Umidade superficial: água aderente à superfície dos grãos expresso em

percentagem da massa da água em relação à massa do agregado seco.
 Teor de umidade total: Relação percentual entre a massa total de água que
envolve a superfície e preenche os poros permeáveis do agregado graúdo e sua
massa seca.
6. Método de ensaio
 Equipamentos:
- Balança com capacidade compatível com a massa da amostra de ensaio.
- Estufa ou fonte de calor com capacidade de manter a temperatura constante na
faixa de 105°C - 110°C.
- Recipiente em material resistente ao calor e adequado dimensionalmente à massa
e ao volume da amostra.
- Haste de mistura de tamanho conveniente.
 Procedimentos:
- Coletar e reduzir a amostra de campo, formando a amostra de ensaio, com massa
mínima de acordo com a tabela 5.
Tabela 5 – Massas mínimas para ensaio de umidade total por secagem de agregados
Dimensão máxima característica Massa mínima da

do agregado (mm) amostra de ensaio (g)
9,5 1500
12,5 2000
19 3000
25 4000
38 6000
50 8000
76 13000
32
- Secar a amostra em estufa ou fonte de calor escolhida. Quando a fonte de calor

utilizada não for uma estufa, homogeneizar periodicamente a amostra, de modo a
uniformizar a secagem.
- Determinar a massa da amostra em intervalos sucessivos de pelo menos 2 horas.
Efetuar as determinações assim que a temperatura da amostra estiver suficientemente
baixa para não danificar a balança.
- A massa final (Mf) é obtida quando a diferença entre duas pesagens sucessivas não
indicar mais que 0,1% de perda de massa da amostra.
7. Cálculos:
A umidade do agregado é calculada através da expressão:
𝑚𝑖 − 𝑚𝑓
ℎ= ∙ 100
𝑚𝑓
onde: h = teor de umidade total do agregado, expressa em porcentual

mi = massa inicial da amostra, em gramas
mf = massa final da amostra, em gramas
OBS.: É possível se determinar a umidade de solos e de agregados miúdos pelo emprego de

álcool etílico. A umidade se determina pela adição de álcool à amostra e a sua posterior queima.
Para isso, é necessário pesar cerca de 50g do agregado e despejar quantidade adequada de
álcool etílico na amostra, revolvendo-a com a espátula e inflamando a seguir o álcool. A operação
deve ser repetida por três vezes e, em seguida, calcula-se o teor de umidade da amostra pela
comparação entre as massas iniciais e finais.
33
G) Umidade superficial de agregados miúdos (Chapman)

1. Norma específica: NBR 9775 – Agregados – Determinação da umidade superficial em
agregados miúdos por meio do frasco Chapman.
 NBR 9776 - Agregados - Determinação da massa específica de agregados miúdos

por meio do frasco de Chapman - Método de ensaio
3. Escopo: Determinação da umidade em agregados miúdos pelo frasco de Chapman.
4. Definições:
 Umidade superficial: teor de água aderente à superfície dos grãos do agregado,

expressa em percentagem da massa de água em relação à do agregado seco.
 Equipamentos:
- Balança com capacidade de 1 kg e sensibilidade de 1g ou menos;
- Frasco de Chapman.
 Procedimentos:
- Colocar água no frasco até a divisão de 200 cm³;

- Introduzir 500g de agregado úmido e agitar até eliminar as bolhas de ar;
- Efetuar a leitura do nível atingindo pela água.
6. Cálculos:
[(𝐿 − 200)𝜌] − 500

ℎ= × 100
𝜌(700 − 𝐿)
onde: h = teor de umidade (%);
L = leitura do frasco (cm³);
ρ= massa específica (kg/dm³), obtida de acordo com o item 2.5.4.
7. Resultado:
 Média de duas determinações;
 Os resultados não devem diferir entre si mais do que 0,5%.

34
H) Umidade superficial de agregados miúdos (Speedy)

1. Norma específica: DNER - ME 52 – 64 (elaborada pelo Departamento nacional de
estradas de rodagem).
2. Escopo: Procedimento para determinação expedita do teor de umidade de solos e

agregados miúdos pelo uso em mistura com carbureto de cálcio, colocada em dispositivo
medidor de pressão de gás (SPEEDY).
 Equipamentos:
- Conjunto speedy;
- Ampolas com cerca de 6,5g de carbureto de cálcio (CaC2).
 Procedimentos:
- Determinar a massa da amostra e depositá-la na câmara do aparelho;
- Introduzir duas esferas de aço e a ampola de carbureto;
- Agitar o aparelho;
- Efetuar leitura da pressão manométrica;
- Verificar tabela de aferição própria do aparelho;
- Encontrar h1.
OBS.: Se a leitura for menor do que 0,2 kg/cm² ou maior do que 1,5 kg/cm², repetir o
ensaio com a massa da amostra imediatamente superior ou inferior, respectivamente.
4. Resultados:
ℎ1
ℎ= × 100
100 − ℎ1
onde: h = teor de umidade em relação a massa seca (%);

h1 = teor de umidade em relação à amostra total úmida (%).
35
I) Composição granulométrica de agregados

1. Norma específica: NBR NM 248:2001 – Agregados – Determinação da composição
granulométrica
2. Escopo: Método para a determinação da composição granulométrica de agregados

miúdos e graúdos para concreto.
3. Referências Normativas:
 NM-ISO 3310-1:1996 - Peneiras de ensaio - Requisitos técnicos e verificação - Parte

1 – Peneiras de ensaio com tela de tecido metálico
 NM-ISO 3310-2:1996 - Peneiras de ensaio - Requisitos técnicos e verificação - Parte

2 – Peneiras de ensaio de chapa metálica perfurada
 NM 26:2000 - Amostragem de agregados
 NM 27:2000 - Redução de amostra de campo de agregados para ensaio de

laboratório
 NM 46:2001 - Agregados - Determinação do material fino que passa através da

peneira 75 m por lavagem
4. Definições:
 Série normal e série intermediária: Conjunto de peneiras sucessivas, que

atendam às normas NM-ISO 3310-1 ou 2, com as aberturas de malha
estabelecidas na tabela 1.
Tabela 6 – Séries de peneiras normal e intermediária
36
 Dimensão máxima característica: Grandeza associada à distribuição

granulométrica do agregado, correspondente à abertura nominal, em
milímetros, da malha da peneira da série normal ou intermediária, na qual o
agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou
imediatamente inferior a 5% em massa.
 Módulo de finura: Soma das porcentagens retidas acumuladas em massa de

um agregado, nas peneiras da série normal, dividida por 100.
 Curva granulométrica: Diagrama obtido pela união dos pontos obtidos pelas
porcentagens retidas em cada peneira (abcissas = abertura das peneiras em
escala logarítmica / ordenadas = porcentagens retidas acumuladas).
 A distribuição granulométrica dos agregados é determinada usualmente por meio

de uma análise por peneiramento. Nessa análise uma amostra seca de agregado
é fracionada através de uma série de peneiras com aberturas de malha
progressivamente menores, conforme ilustrado na Figura 7.
Figura 7 – Série de peneiras
37
 Como a massa da fração de partículas retida em cada peneira é determinada e

comparada com a massa total da amostra, a distribuição é expressa como
porcentagem em massa retida OU passante em cada peneira.
 Granulometria: Distribuição, em porcentagens, dos tamanhos de grãos,

determinando as dimensões das partículas e suas respectivas porcentagens de
ocorrência.
 A composição granulométrica tem grande influência nas propriedades das

argamassas e concretos.
 Análises de curvas granulométricas:
Figura 8 – Classificação de agregados de acordo com as curvas granulométricas
 Classificação de areias quanto ao módulo de finura:

- Muito finas: 1,35 < MF < 2,25
- Finas: 1,71 < MF < 2,78
- Médias: 2,11 < MF < 3,28
- Grossas: 2,71 < MF < 4,02
 Classificação das britas quanto ao DMC:

- Brita 0: 4,8mm < DMC < 12,5mm
- Brita 1: 9,5mm < DMC < 25,0mm
- Brita 2: 19,0mm < DMC < 32,0mm
- Brita 3: 25,0mm < DMC < 50,0mm
- Brita 4: 38,0mm < DMC < 75,0mm
38
- Pedra de mão: DMC > 75mm
 Equipamentos:
- Balança (com resolução de 0,1% da massa da amostra de ensaio.

- Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de (105 ± 5)°C.
- Peneiras das séries normal e intermediária, com tampa e fundo, que atendam às
exigências das normas NM-ISO 3310-1 ou 2.
- Bandejas, escovas ou pinceis.
- Agitador mecânico (optativo).
 Procedimentos:
- Encaixar as peneiras, previamente limpas, com aberturas de malha em ordem
crescente da base para o topo, com fundo, e acrescentar na peneira superior uma
amostra do agregado, seco em estufa.
Tabela 7 – Massas mínimas para amostras de ensaio de granulometria
Dimensão máxima nominal Massa mínima da amostra

do agregado (mm) de ensaio (kg)
< 4,75 0,3
9,5 1
12,5 2
19 3
25 10
37,5 15
50 20
63 35
75 60
90 100
100 150
125 300
- Agitar mecanicamente o conjunto, por um tempo razoável para permitir a

separação dos diferentes tamanhos de grão da amostra. Se não for possível a
agitação mecânica do conjunto, classificar manualmente toda a amostra em uma
peneira para depois passar à seguinte, agitando cada uma por cerca de 2 minutos.
- Remover o material retido na peneira para uma bandeja identificada e depositar
o material passante na próxima peneira. Escovar a tela em ambos os lados para
limpar a peneira. O material removido pelo lado interno é considerado como retido
(juntar na bandeja) e o desprendido na parte inferior como passante (depositar na
próxima peneira).
39
- Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e no

fundo do conjunto. O somatório de todas as massas não deve diferir mais de 0,3%
da massa inicial.
- Realizar o ensaio novamente com outra amostra de ensaio retirada da mesma
amostra de campo.
8. Cálculos:
 Para cada uma das amostras de ensaio, calcular a porcentagem retida, em

massa, em cada peneira, com aproximação de 0,1%. As amostras devem
apresentar necessariamente a mesma dimensão máxima característica e, nas
demais peneiras, os valores de porcentagem retida individualmente não devem
diferir mais que 4% entre si. Caso isto ocorra, repetir o peneiramento para outras
amostras de ensaio até atender a esta exigência.
 Calcular as porcentagens médias, retida e acumulada, em cada peneira, com

aproximação de 1%.
 Determinar o módulo de finura, com aproximação de 0,01 e traçar a curva

granulométrica (em escala logarítmica) com as porcentagens acumuladas
PASSANTES.
 Definir os limites nos quais a curva mais se encaixa, de acordo com as

porcentagens acumuladas RETIDAS.
40
J) Inchamento do agregado miúdo

1. Norma específica: NBR 6467 – Determinação do inchamento do agregado miúdo.
2. Escopo: Determinação do inchamento de agregados miúdos para concretos.
 NBR 7251 – Agregados em estado solto – Determinação da massa unitária
4. Definições:
 Inchamento de agregado miúdo: Variação do volume aparente provocado pela

adsorção de água livre pelos grãos e que incide sobre sua massa unitária.
 Coeficiente de Inchamento: quociente entre os volumes úmido e seco de uma

mesma massa de agregado (conforme a granulometria, pode variar de 20 a 40%).
 Umidade crítica: Teor de umidade acima do qual o coeficiente de inchamento

pode ser considerado constante e igual ao coeficiente de inchamento médio.
 Coeficiente de inchamento médio: Coeficiente utilizado para encontrar o volume

da areia úmida a ser medido, quando a umidade do agregado estiver acima da
umidade crítica (expresso pelo valor médio entre o coeficiente de inchamento
máximo e aquele correspondente à umidade crítica).
 Equipamentos:
- Encerado de lona;
- Balanças;
- Recipiente padronizado (NBR 7251), régua, concha ou pá, proveta graduada;
- Estufa e cápsulas com tampa;
- Betoneira (opcional).
 Procedimentos:
- Secar a amostra em estufa (com o dobro do volume do recipiente padronizado) até

constância de massa, resfriá-la sobre a lona, homogeneizar e determinar sua massa
unitária conforme NBR 7251;
- Adicionar água sucessivamente para umidades de 0,5%, 1%, 2%, 3%, 4%, 5%, 7%,
9% e 12%. Para cada adição de água:
- Homogeneizar a amostra;
- Determinar sua “massa unitária úmida”;
- Coletar material em cápsulas para determinação da umidade em estufa.
41
6. Resultados
 Para cada massa unitária determinada, checar o teor de umidade do agregado.
 Para cada teor de umidade, calcular:
𝑉ℎ 𝜇 100 + ℎ
𝐶𝐼 = = ×
𝑉𝑠 𝜇ℎ 100
onde: CI = coeficiente de inchamento;
h = umidade do agregado (%);
𝜇 = massa unitária do agregado seco (kg/dm3);
𝜇ℎ = massa unitária do agregado com h% de umidade (kg/dm3).
 Assinalar os pares de valores (h, CI) em gráfico, e traçar a curva de inchamento;
 Traçar a reta tangente, paralela ao eixo das umidades, pelo ponto de CI máximo;
 Traçar a corda que une a origem de coordenadas ao ponto de tangência da reta

traçada anteriormente (CI máximo);
 Traçar nova tangente à curva, paralela a esta corda, e determinar:

- A umidade crítica (umidade no ponto de interseção das duas tangentes);
- O coeficiente de inchamento médio (média aritmética entre o CI máximo e
aquele correspondente à umidade crítica).
Observação: O coeficiente de inchamento médio é empregado para correção do volume do

agregado miúdo. Seu emprego é adequado quando a umidade do agregado é superior ou igual
à umidade crítica.
Figura 8 – Gráfico de inchamento de agregado miúdo
42
K) Materiais pulverulentos (finos) em agregados

1. Norma específica: NBR 7219 – Agregados – Determinação do teor de materiais
pulverulentos.
2. Escopo: Método para a determinação do teor de materiais pulverulentos presentes em

agregados destinados ao preparo do concreto.
 NBR 5734 - Peneiras para ensaio - Especificação
 NBR 7216 - Amostragem de agregados - Procedimento
 NBR 9941 - Redução de amostra de campo de agregados para ensaios de

laboratório - Procedimento
4. Definições:
 Materiais pulverulentos: Partículas minerais com dimensão inferior a 0,075 mm,

inclusive os materiais solúveis em água, presentes nos agregados.
 Especificação (NBR 7211): Limites máximos para material pulverulento
- Agregado miúdo em concreto sujeito a desgaste superficial: 3,0%;

- Agregado miúdo em outros concretos: Máximo de 5,0%;
- Agregado graúdo: Máximo de 10%.
 As partículas inferiores à (0,075mm) são constituídas de silte e argila.

 Em geral, a presença desses materiais é indesejável na constituição do concreto.
 Um agregado com alto teor de materiais pulverulentos diminui aderência do
agregado à pasta ou argamassa, prejudicando de forma direta a resistência do
concreto.
 Equipamentos:
- Balança com resolução de 0,1 g ou 0,1% da massa da amostra.
- Peneiras de 0,075 mm e 1,18 mm.
- Recipiente para agitação do material.
- Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de 100 a 110 °C.
43
- Dois béqueres de vidro transparente.

- Haste para agitação.
 Procedimentos:
- Secar a amostra em estufa (100°C a 110°C) até massa constante

(aproximadamente 24 horas) e registrar a massa (Mi). A massa mínima para o ensaio
é proporcional à dimensão máxima do agregado e deve estar de acordo com a
tabela:
Tabela 8 – Massas mínimas para amostras de ensaio de materiais pulverulentos
- Colocar a amostra no recipiente e adicionar água até cobri-la. Agitar a amostra

vigorosamente até que o material pulverulento fique em suspensão.
- Imediatamente, escoar a água de lavagem sobre as peneiras (1,2mm e 0,075mm,
juntas), colocadas em ordem de diâmetro crescente, de baixo para cima.
- Adicionar uma segunda quantidade de água ao recipiente, agitar e verter a água
sobre as peneiras.
Figura 9 – Sequência do ensaio de materiais pulverulentos em agregados
- Repetir a operação até que a água de lavagem fique clara, comparando-se

visualmente a sua limpidez com uma água limpa, usando dois béqueres.
- Retornar todo o material retido nas peneiras sobre a amostra lavada.
- Secar o agregado lavado em estufa e determinar a massa restante (Mf).
- Calcular o teor de material pulverulento do agregado.
44
7. Cálculos:
O teor de materiais pulverulento é calculado pela relação:
(Mi −Mf )
%mat. pulv. = × 100:
Mi
onde: Mi = Massa inicial do agregado

Mf = Massa final do agregado.
8. Resultados:
 O resultado do ensaio é a média de duas determinações.
 Informar os resultados de absorção de água com aproximação de 0,1%.
 A variação máxima permitida para duas determinações é de 0,5% para agregado

graúdo e 1,0% para agregado miúdo.
NOTA: A peneira 1,2 deve ser posicionada sobre a peneira 0,075 m, para protegê-la contra
esforços provocados por excesso de material ou por partículas de grandes dimensões que
eventualmente sejam carregadas pela água de lavagem.
45
L) Impurezas orgânicas em agregados

1. Norma específica: NBR NM 49:2001 – Agregado miúdo – Determinação de impurezas
orgânicas.
2. Escopo: Método de determinação colorimétrica de impurezas orgânicas em agregado

miúdo destinado ao preparo do concreto.
OBS.: Este método não determina substâncias orgânicas como óleos, graxas e
parafinas.

laboratório
4. Definições:
 Impurezas orgânicas: Materiais indesejáveis que estão presentes nas areias e

que, devido a sua origem orgânica, exercem ação prejudicial sobre a pega e o
endurecimento das argamassas e concretos.
 Especificação (NBR 7211): Limite para uso em concretos: 300ppm
 Equipamentos:
- Balança;
- Provetas (10 e 100 ml) e béquer (1 litro);
- Frasco Erlenmeyer (250ml);
- Funil, papel filtro;
-Tubos Nessler (100 ml).
 Reagentes e Soluções:
- Água destilada;
- Hidróxido de sódio;
- Ácido tânico;
- Álcool 95%.
46
 Preparo das soluções:
- Solução de hidróxido de sódio a 3% (30g hidróxido de sódio + 970g de água);

- Solução de ácido tânico a 2% (2g de ácido tânico + 10ml de álcool + 90ml de água);
- Solução padrão - 3 ml da solução de ácido tânico com 97 ml da solução de hidróxido
de sódio em repouso durante 24 horas;
 Procedimentos:
- Colocar a amostra (200 gramas do agregado miúdo) juntamente com 100 ml da

solução de hidróxido de sódio num frasco de Erlenmeyer;
- Agitar e deixar em repouso durante 24 horas;
- Filtrar a solução, recolhendo-a em tubo Nessler.
7. Resultado:
` Comparar a cor da solução obtida com a da solução padrão, observando se é mais
clara, mais escura ou igual a da solução padrão.
Obs.: No caso da solução resultante da amostra apresentar cor mais escura que
a da solução padrão, a areia é considerada suspeita e deverão ser procedidos
outros ensaios de qualidade, conforme NBR 7221.
47
CAPÍTULO III
AGLOMERANTES
48
3. AGLOMERANTES
3.1. Definições:
 PASTA: Aglomerante + Água

 ARGAMASSA: Aglomerante + Água + Agregado miúdo
 CONCRETO: Aglomerante + Água + Agregado miúdo + Agregado graúdo (+ aditivos
químicos e/ou adições minerais)
 AGLOMERANTE: Material ligante que tem por objetivo promover a união entre os grãos
dos agregados.
3.2. Características dos Aglomerantes:
 Componente cuja principal característica é endurecer, após algum tempo de sua

mistura com a água, aglutinando as partículas com coesão e capacidade de ser
moldado (trabalhável).
 Apresentam-se sob a forma pulverulenta e, quando misturados à água, formam uma
pasta capaz de endurecer por simples secagem ou como conseqüência de reações
químicas, aderindo às superfícies com as quais foram postos em contato.
 Quimicamente ativos:
 Aéreos: A secagem ocorre através do ar. Após o endurecimento, NÃO resistem
satisfatoriamente quando submetidos à ação da água. (Ex.: gesso, cal aérea).
 Hidráulicos: O endurecimento ocorre por reações com a água. Resistem
satisfatoriamente à água após endurecimento. (Ex.: cimento Portland, cal
hidráulica).
 Quimicamente inertes:
 Argila
 Betume
3.4. Requisitos Importantes:
 Resistência mecânica:
 Capacidade de resistir a esforços de compressão, tração, cisalhamento.
 Importante também conhecer o comportamento deste ganho de resistência.
 Durabilidade:
 Capacidade de manter as suas propriedades durante o uso.
 A degradação pode ser oriunda de agentes externos (águas ácidas, sulfatadas)
ou internos (compostos do próprio aglomerante ou presentes na mistura na qual
o mesmo está contido).
 Solubilidade:
49
Capacidade de dissolução em íons (ânions e cátions), efetuada em meio aquoso,

influenciada pelo tamanho das partículas, reatividade, temperatura etc.
 Reatividade:
 Facilidade do material de interagir quimicamente, tendo influência significativa
na cinética das reações.
 Área específica:
 Corresponde à superfície efetiva de contato do sólido com o meio externo, sendo
relacionada com a finura.
 A área específica de um material é proporcional à sua reatividade.
3.5. O CIMENTO
 Aglomerante hidráulico largamente utilizado para a composição de peças estruturais

em concreto e revestimento devido à sua excelente capacidade resistente.
 Material existente na forma de um pó fino, com dimensões médias da ordem dos 50
µm, que resulta da mistura de clínquer com outros materiais, tais como o gesso,
pozolanas, ou escórias siliciosas, em quantidades que dependem do tipo de aplicação
e das características procuradas para o cimento.
3.5.1. História:
 Origem da palavra: Do Latim: CAEMENTU (“Pedra natural proveniente de rochedos”).

 1756: o inglês John Smeaton consegue obter um produto de alta resistência por meio
de calcinação de calcários moles e argilosos.
 1818: o francês Vicat obtem resultados semelhantes aos de Smeaton. É considerado
o inventor do cimento artificial.
 1824: o inglês Joseph Aspdin queima conjuntamente pedras calcárias e argila,
transformando-as num pó fino. Percebe que obtém uma mistura que, após secar, torna-
se tão dura quanto as pedras empregadas nas construções.
 1888: Antônio Proost Rodovalho empenha-se em instalar uma fábrica em sua fazenda
em Santo Antônio, SP;
 1892: uma pequena instalação produtora na ilha de Tiriri, PB;
 1924: implantação da Companhia Brasileira de Cimento Portland em Perus, SP.
 O consumo de cimento no país dependia exclusivamente do produto importado. A
produção nacional foi gradativamente elevada com a implantação de novas fábricas e
a participação de produtos importados oscilou durante as décadas seguintes, até
praticamente desaparecer nos dias de hoje.
3.5.2. Composição
 Matérias primas: Calcário + Argila.
50
OBS.: Minério de ferro – Adicionado no forno de produção de cimento para diminuir o ponto
de fusão das matérias primas do cínquer.
 Calcários:
 São constituídos basicamente de carbonato de cálcio (CaCO 3), mas podem
conter várias impurezas, como magnésio, silício, alumínio ou ferro;
 É uma rocha sedimentar, sendo a terceira rocha mais abundante na crosta
terrestre. Somente o xisto e o arenito são mais encontrados.
 O elemento cálcio, que abrange 40% de todo o calcário, é o quinto mais
abundante na crosta terrestre, atrás apenas do oxigênio, silício, alumínio e o
ferro.
 OBS.: O carbonato de cálcio é conhecido desde épocas muito remotas, sob a
forma de minerais tais como a greda, o calcário e o mármore.
 Argila:
 Silicatos complexos contendo alumínio e ferro como cátions principais, além de
potássio, magnésio, sódio, cálcio, titânio e outros;
 A argila fornece ao cimento os componentes necessários: Al 2O3, Fe2O3 e SiO2.
 Gesso:
 É o produto de adição final no processo de fabricação do cimento, com o fim de
regular o tempo de pega por ocasião das reações de hidratação.
 O teor de gesso varia em torno de 3% no cimento.
3.5.3. Fabricação do cimento
 Extração da matéria-prima das minas;

 Britagem e mistura nas proporções corretas:
 75-80% de calcário e 20-25% de argila.
 Moagem de matéria-prima;
 Cozimento em forno rotativo a cerca de 1450o C:
 A mistura cozida sofre uma série de reações químicas complexas deixando o
forno com a denominação de clínquer.
 Clinquerização.
 Redução do clínquer a pó em um moinho juntamente com 3-4% de gesso.
 Adições finais (pozolanas, escórias,…).
51
OBS.: DOIS MÉTODOS DISTINTOS DE FABRICAÇÃO
 Processo seco:
 A mistura é moída totalmente seca e alimenta o forno em forma de pó. Tem a
vantagem determinante de economizar combustível já que não tem água para
evaporar no forno.
52
 Processo úmido:
 A mistura é moída com a adição de aproximadamente 40% de água. É
caracterizado pela simplicidade da instalação e da operação dos moinhos e
fornos.
* Para os dois métodos, o produto final é o mesmo clínquer, e o cimento que é fabricado é
idêntico nos dois casos.
 Preparação da mistura crua:

 O calcário e a argila são misturados e moídos até que a mistura crua tenha:
- 3% de sua massa retida na peneira ABNT #0,150mm
- 13% de sua massa retida na peneira ABNT #0,088mm.
 O processo de moagem se dá num moinho de bolas ou de rolos, por impacto e
por atrito.
 O material entra no moinho encontrando em contra-corrente ar quente (~220°C),
o que propicia a secagem do material.
- O material entra com umidade em torno de 5% e sai com umidade em
torno de 0,9% a uma temperatura de final de 80ºC.
 Depois de moído, o material é estocado em silos, onde pode ser feita a
homogeneização do mesmo.
53
 Processo de clinquerização:
 Os combustíveis mais utilizados
para elevar a temperatura de
clinquerização (~1400°C) são: óleo
pesado, coque de petróleo, carvão
mineral ou vegetal.
 O material cru é lançado em uma
torre de ciclones, onde ocorre a
separação dos gases do material
sólido.
 Os gases são lançados na
atmosfera, após passarem por um
filtro eletrostático onde as partículas são precipitadas e voltam ao processo.
 Após passagem pelos ciclones, o material entra no forno rotativo, onde ocorrem
as reações de clinquerização.
 Após a clinquerização, o clínquer formado é bruscamente resfriado com ar frio
em contra corrente e é estocado em silos para a produção do cimento.
3.5.4. Composição química do Cimento Portland:
 Compostos químicos presentes no clínquer de cimento Portland:

 CaO (C) - 67%;
 SiO2 (S) - 22%;
 Al2O3 (A) - 5%;
 Fe2O3 (F) - 3%;
 outros óxidos - 3%;
54
OBS.: Na área de Materiais de Construção, utiliza-se nomenclatura simplificada para representar

os compostos químicos (ex.: H = H20, C = CaO, F = Fe2O3, S = SiO2,...)
 Os compostos químicos citados acima estão presentes no Cimento Portland ANIDRO

combinados nas seguintes moléculas:
 Silicato tricálcico - Alita (C3S): 50 – 70%
 Silicato dicálcico - Belita (C2S): 15 – 30%
 Aluminato tricálcico (C3A): 5-10%
 Ferroaluminato tetracálcico (C4AF): 5- 15%
 Outros compostos em menor quantidade (Na2O, MnO e K2O, magnésio, enxofre,
fósforo...)
 Alita (C3S): principal mineral que contribui para a resistência mecânica da pasta de
cimento endurecida.
 Belita (C2S): reage mais lentamente com a água, porém, após períodos maiores
(aproximadamente um ano), atinge a mesma resistência mecânica que a alita.
 C3A: reage muito rapidamente com a água, liberando muito calor, mas sem apresentar
grande resistência mecânica.
 O gesso reage com o C3A em um primeiro momento, gerando produtos
insolúveis em água (etringitas) e impedindo que a pega se inicie muito
rapidamente.
 C4AF: apresenta taxas inicialmente altas de reatividade com a água e, em idades mais
avançadas, taxas baixas ou muito baixas  contribui pouco para a resistência
mecânica.
3.5.5. Reações de hidratação do cimento:
 Aluminatos de cálcio (C3A, C4AF)

 C3A:
- Primeiro composto a reagir.
- Responsável pela pega do cimento (consistência gelatinosa).
- Não apresenta grande resistência em idades avançadas.
- Devido à adição do gesso (sulfato de cálcio) ao cimento, para regulação
da pega, o aluminato tricálcico é analisado já combinado com este
componente.
 C4AF:
- Sua hidratação se inicia logo após a do C3A, mas também não apresenta
grande importância em termos de resistência mecânica final.
- É importante para proteger o concreto da ação de sulfatos e, portanto, os
cimentos resistentes a sulfatos apresentam maior quantidade deste
composto.
 Silicatos de cálcio (C3S, C2S):

 2 C3S + 6 H2O → C-S-H + 3 Ca(OH)2
 2 C2S + 4 H2O → C-S-H + Ca(OH)2 (muito mais tarde)
 Silicato de cálcio hidratado: C-S-H (3 CaO . 2 SiO2 . 3 H2O)
55
- Principal componente formado:

- “Gel de Tobermorita”
- Principal responsável pela resistência mecânica da pasta de cimento
endurecida.
 Hidróxido de cálcio (portlandita)
- Aumento do pH da pasta (menor acidez).
3.5.6. Microscopia:
 Os silicatos de cálcio anidros dão origem a silicatos monocálcicos hidratados e ao

hidróxido de cálcio, que cristaliza em escamas exagonais, dando origem à portlandita;
 O silicato de cálcio hidratado apresenta-se com semelhança ao mineral denominado

tobermorita e, como se parece com um gel, é denominado gel de tobermorita;
 A composição do silicato hidratado depende da concentração de cal na solução em

que ele está em contato.
3.5.7. Pega e endurecimento
 Pega: Período de fenômenos químicos, em que ocorrem desprendimentos de calor e

reações;
56
 Endurecimento: Período de fenômenos físicos de secagem e entrelaçamento dos

cristais;
 Início de pega: Tempo que decorre desde a adição de água até o início das reações
com os compostos de cimento;
 Fim de pega: Situação em que a pasta não sofre mais nenhuma deformação em função
de pequenas cargas e se torna um bloco rígido;
3.5.8. Armazenamento do cimento
 Granel
 Silos hermeticamente fechados
 Tempo máximo: 180 dias
 Sacos
 Galpões fechados
 Estrados de madeira a 30cm do solo e a 30cm das paredes
 Empilhamento máximo: 15 sacos
 Distância entre pilhas: 60cm
 Tempo máximo: 30 dias (canteiro)
3.5.9. Nomenclatura
 Cimentos normatizados:
 Cimento Portland Comum (CP-I): NBR 5732
 Cimento Portland Composto (CP-II): NBR 11578
- CP-II F, CP-II Z, CP-II E
 Cimento Portland de Alto-Forno (CP-III): NBR 5735
57
 Cimento Portland Pozolânico (CP-IV): NBR 5736

 Cimento Portland de Alta Inicial (CPV-V ARI): NBR 5733
 Outros tipos de cimento:

 Cimento Portland Resistente a Sulfatos
 Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação
 Cimento Aluminoso (refratário)
 Cimento Branco (estrutural ou não)
 Etc.
3.5.10. Adições ao cimento:
 Escória
 Aparência semelhante a areia grossa.

 Sub-produto de alto-fornos e produção de aço.
 Silicatos – características de ligante hidráulico (material cimentante)
 Pozolana
 Elevado teor de sílica ativa (SiO2).
 Ligante hidráulico complementar ao clínquer [Reações Pozolânicas].
 Originalmente: argilas contendo cinzas vulcânicas, encontradas na Itália.
 Atualmente: pozolanas ativadas artificialmente e sub-produtos industriais
como cinzas volantes, provenientes da queima de carvão mineral.
 Fíler
 Calcário: composto basicamente de carbonato de cálcio (CaCO3), encontrado
abundantemente na natureza, finamente moído
 Elemento de preenchimento, capaz de penetrar nos interstícios das demais
partículas e agir como lubrificante, tornando o produto mais plástico e não
prejudicando a atuação dos demais elementos.
OBS.: ESPECIFICAÇÕES E APLICAÇÕES
 Todos os tipos de cimento são adequados a todos os tipos de estruturas e aplicações.

 Existem tipos de cimento que são mais recomendáveis ou vantajosos para
determinadas aplicações
58
 Tabela de composição de cimentos normatizados (ABNT):
Composição (%)
TIPO Sigla Classe Clínquer
Escória Pozolana Fíler
+ Gesso
25
CP I 32 100 0
Comum 40
25
CP I-S 32 95 a 99 1a5
40
25
CP II-E 32 56 a 94 6 a 34 6 a 14 0 a 10
40
25
Composto CP II-Z 32 76 a 94 0 15 a 20 0 a 10
40
25
CP II-F 32 90 a 94 0 0 6 a 10
40
25
Alto-forno CP III 32 25 a 65 35 a 70 0 0a5
40
25
Pozolânico CP IV 45 a 85 0 15 a 50 0a5
32
Alta
CP V-
Resistência - 95 a 100 0 0 0a5
ARI
Inicial
 Usos indicados para cada tipo de cimento:
Tipo de cimento Usos indicados

CP I, CP II Geral
Geral, concreto massa, água do mar e meios
CP III
agressivos
Geral, concreto massa, água do mar, meios
CP IV
agressivos e com agregados reativos
Pré-moldados, túneis e concretos
CP V
protendidos
RS Ambientes agressivos e água do mar
Branco Estético e rejuntes
Branco
Pisos, monumentos e fins arquitetônicos
Estrutural
Baixo calor Obras de concreto massa
59
3.5.10. Propriedades do cimento:
A) Finura:
 Corresponde à área específica de contato dos grãos de cimento com a água da mistura.
 Tanto maior quanto mais eficiente for a moagem do clínquer com gesso.
 Influência no comportamento do cimento:
 Velocidade de endurecimento
 Potencialidade - reatividade
 Determinação:
 Finura: peneiramento (nº 200 e nº 325)
 Área específica: Permeabilímetro de Blaine
B) Tempos de pega:
 Tempo para a solidificação da pasta plástica de cimento.
 Início de pega: Marca o ponto no tempo em que a pasta torna-se não trabalhável.
 Fim de pega: Tempo necessário para a pasta se torne totalmente rígida.
 Importância:
 Determina o período de tempo que o concreto pode ser trabalhado após o seu
lançamento.
 Determinação: Aparelho de Vicat.
 Início de pega: Agulha penetra 39mm na pasta
 Fim de pega: Agulha faz uma impressão na superfície da pasta, sem penetrar
C) Enrijecimento:
 Perda de consistência da pasta plástica do cimento.
 Determinação:
 Perda de abatimento do concreto (NBR NM 67).
D) Expansibilidade / Sanidade / Estabilidade volumétrica:
60
 Retrata a variação de volume do cimento após a pega, por conta de hidratação lenta
ou reação expansiva com algum composto presente no cimento endurecido.
 CaO, MgO, gesso - sulfato de cálcio (formação de etringita atrasada)
 Determinação:
 Agulha de Le Chatelier
 Ensaios em auto clave.
E) Resistência característica:
 Resistência à compressão que atinge um corpo de prova cilíndrico pequeno fabricado
a partir da pasta de consistência normal com o cimento em questão.
 Caracteriza o tipo de cimento.
 Pasta para o ensaio:
 Areia do Rio Tietê;
 Água destilada.
 Consistência normal.
F) Calor de hidratação:
 Representa o calor gerado pela reação exotérmica de hidratação do cimento.
 Importância:
 Execução de peças com grande volume de concreto (concreto massa) -
barragens, blocos de fundação...
 Fissuras térmicas.
 Determinação:
 Calorímetro (difícil avaliação precisa – encontrado apenas em grandes
laboratórios).
61
CAPÍTULO III.A
ENSAIOS DE CONTROLE DE
QUALIDADE EM AGLOMERANTES
62
A) Determinação da massa específica do cimento
1. Norma específica: NM 23:2010 – Cimento Portland e outros materiais em pó –

Determinação da massa específica
2. Escopo: Métodos para determinação da massa específica de cimento Portland e outros

materiais em pó, por meio do frasco volumétrico de Le Chatelier.
3. Definições:
 Massa específica: Massa da unidade de volume do material
 Equipamentos:
- Frasco volumetrico de Le Chalelier (figura ao lado);
- Balanca com resolucao de 0,01 g;
- Liquido que nao reaja com o material e que possua densidade igual
ou superior a 0,731 g/cm3 a 15 oC (ex.: xilol recem preparado,
querosene ou nafta);
- Funis;
- Termômetro;
- Banho termorregulador.
 Procedimentos:
- Encher o frasco com auxilio de funil de haste longa com o liquido não reagente até
o nível compreendido entre as marcas 0 e 1 cm 3.
- Secar o interior do frasco acima do nível do liquido.
- Colocar o frasco em banho de agua em posição vertical e mantê-lo submerso
durante no mínimo 30 minutos. A temperatura da água do banho termorregulador
deve ser mantida durante todo o ensaio na mesma temperatura, admitindo-se
variação de no máximo 0,5 oC.
- Registrar a primeira leitura (V1) com aproximação de 0,1 cm3.
- Pesar uma quantidade do material a ser ensaiado, com aproximação de 0,01 g, que
provoque o deslocamento do liquido no intervalo entre as marcas 18 e 24 cm 3 do
frasco de Le Chatelier (no caso de cimento portland a massa (m) e de
aproximadamente 60 g.).
- Introduzir o material em pequenas porções no frasco, com auxilio de funil de haste
curta, atentando para que não ocorra aderência de material nas paredes internas do
frasco, acima do nível do liquido.
63
- Tampar o frasco e gira-lo em posição inclinada, ou suavemente em círculos

horizontais, ate que não subam borbulhas de ar para a superfície do liquido.
- Retornar o frasco para o banho termorregulador por mais 30 minutos (obs.: os
redatores da norma se esqueceram de prescrever este procedimento).
- Registrar a leitura final (V2) com aproximação de 0,1 cm3.
5. Cálculos:
A massa especifica do material deve ser calculada pela formula seguinte:
𝑚
𝜌=
𝑉2 − 𝑉1
onde: 𝜌 = massa específica do material, expressa em g/cm³ ou kg/dm³
m = massa do material ensaiado

V1 = volume inicial de líquido no frasco
V2 = volume final no frasco (volume ocupado pelo líquido + amostra)
6. Resultados:
 O resultado é expresso como a media de duas determinações, com aproximação

de 0,01 g/cm 3.
 As duas determinações não devem diferir de mais que 0,01 g/cm 3 entre si.
7. Observações:
 A função do banho é tornar iguais as temperaturas do líquido de medição com

intuito de que as leituras iniciais e finais sejam feitas à mesma temperatura, para
evitar mudanças no volume pela dilatação ou contração do líquido em que está
colocado o cimento.
 Se o volume da água no banho é muito pequeno, a temperatura vai variar

facilmente com as mudanças de temperaturas ambiente, portanto, é preciso que
o banho tenha uma capacidade mínima e esteja convenientemente isolado.
 Para determinações precisas, é conveniente equipar o banho com um sistema

termostato que permita manter permanentemente uma temperatura constante.
 Um banho adequado deve ter um volume de pelo menos 10 litros de água por
cada frasco Le Chatelier e o frasco deve ficar apoiado sobre uma grade ou
suporte intermediário.
64
B) Determinação da finura do cimento por peneiramento
1. Norma específica: NBR 11579:1991 – Determinação da finura por meio da peneira

0,075mm (n.200)
2. Escopo: Método para medir o percentual da massa de cimento que fica RETIDA na
peneira de malha 75 μm através de peneiramento a seco.
3. Definições:
 Índice de finura: é a porcentagem, em massa, de cimento cujas dimensões de

grãos são superiores a 0,075mm.
4. Fundamentação Teórica:
- Finura: Grandeza relacionada com o tamanho dos grãos do produto.
- Usualmente definida de duas maneiras:
- Pelo tamanho máximo do grão (proporção em peso do material retido
na em uma peneira específica durante o peneiramento)
- Pelo valor da superfície específica (soma das superfícies dos grãos
contidos em um grama de cimento).
- A superfície específica do cimento governa a velocidade da reação de hidratação
do mesmo e influencia diretamente a qualidade de argamassas e concretos.
-  Finura  Resistência;
 Exsudação;
 Segregação;
 Porosidade;
 Trabalhabilidade;
 Coesão.
 Equipamentos:
- Balança com resolução de 0,01 g;
65
- Peneira 75 μm + fundo e tampa;

- Pincéis;
- Cronômetro.
 Procedimentos:
- Peneirar 50 ± 5 g de cimento (M) com movimentos suaves de vai e vem horizontal

ate que os grãos mais finos passem quase que totalmente para o fundo, o que
ocorre geralmente entre 3 e 5 minutos.
- Sem o fundo do conjunto, dar golpes suaves no rebordo exterior da peneira para
desprender as partículas aderidas na parte de baixo da tela. Utilizar também um
pincel para retirar todas as partículas aderidas na parte de baixo da tela.
- Esvaziar o fundo e recolocar na peneira, repetindo o procedimento de
peneiramento até que a massa de material passante durante 60 s seja igual ou
inferior a 0,05 g.
- Pesar todo o material retido na peneira e registrar a massa obtida (R).
6. Cálculos:
O índice de finura do material deve ser calculado pela formula seguinte:
𝑅𝑥𝐶
𝐹 (%) = ∙ 100
𝑀
onde: F = índice de finura do material
M = massa inicial do material ensaiado
R = massa retida na peneira ao final do ensaio
C = fator de correcao da peneira fornecido pelo laboratório de calibração,
realizado a cada 1000 peneiramentos, cujo valor deve estar compreendido entre
0,8 e 1,2.
7. Tolerâncias:
 CP-I e CP-II: F <= 12% ou F <= 10% para os de classe 40.
 CP-III e CP-IV: F <= 8%
 CP-V: F <= 6%
8. Resultado:
O resultado é o valor obtido em uma única determinação, expresso com precisão
de 0,1%.
66
C) Determinação da finura do cimento pelo método de

permeabilidade ao ar (Blaine)
1. Norma específica: NBR NM 76 (1998) – Determinação da finura pelo método de

permeabilidade ao ar (Blaine).
2. Escopo: Método para medir a finura do cimento por meio da permeabilidade ao ar de

uma amostra compactada do material.
- Finura do cimento: é determinada como superfície específica, observando-se o tempo
requerido para uma determinada quantidade de ar fluir através de uma camada de
cimento compactada, de dimensões e porosidade especificadas.
- O objetivo do ensaio é determinar a finura de um cimento por comparação a uma
amostra padrão (calibração do aparelho) para servir como instrumento de checagem da
uniformidade do processo de moagem do cimento. Para isso, mede-se o tempo
necessário para que um certo volume de ar atravesse uma camada compactada de
cimento cuja porosidade seja conhecida.
- Apesar dos resultados serem expressos em cm²/g, hoje, se sabe que esses valores não
exprimem corretamente a área superficial de um cimento. Para cimentos de finura
normal, os resultados oferecidos pelo ensaio são satisfatórios para verificação da
qualidade da moagem realizada pela fabrica. No entanto, no caso de cimentos contendo
materiais ultrafinos, o ensaio pode não fornecer resultados significativos.
67
4. Execução do Ensaio
 Equipamentos:
- Aparelho de permeabilidade Blaine;

- Balança analítica com capacidade de 160g e resolução de 0,0001g;
- Cronômetro com dispositivo de acionamento de início, com leitura de 0,2s ou
melhor, e precisão de 1% ou mais para intervalos de tempo de até 300s;
- Graxa leve para permitir uma junta estanque entre a célula e manômetro e no
registro;
- Funil metálico ou de plástico;
- Pincel;
- Papel de filtro de porosidade média.
 Procedimentos:
- Compactar a amostra de cimento na célula com auxílio de um êmbolo e conectá-
la ao tubo manométrico;
- Com a pêra de sucção, aspirar o ar, diminuindo a pressão no manômetro e
forçando o fluído manométrico a deslocar-se para a primeira marca (mais alta);
- Fechar o registro;
- O fluído manométrico começa a retornar à sua posição de equilíbrio, forçando o ar
a fluir pela célula de permeabilidade que contém a amostra de cimento;
- Medir o tempo que o líquido manométrico leva para passar da segunda para a
terceira marca. O tempo deste retorno é proporcional à finura do cimento ( tempo
de retorno,  finura).
5. Valores padrões:
 Cimentos convencionais: 2600 cm²/g ou 260 m²/kg
 Cimento CP-V ARI: 3000 cm²/g ou 300 m²/kg.
68
D) Determinação da pasta de consistência normal
1. Norma Específica: NBR NM 43:2003 – Cimento Portland – Determinação da pasta de

consistência normal.
2. Escopo: Determinar a quantidade de água necessária para que uma pasta de cimento
adquira consistência normal, de acordo com a norma.
3. Definições:
 Índice de consistência normal: Teor de água necessário para dar a consistência

normal à pasta de cimento (%).
 Aparelho de Vicat: Suporte que sustenta uma haste móvel com 300 g com uma
sonda de um dos lados e uma agulha do outro lado.
 Sonda de Tetmajer: Extremidade da haste de do aparelho de Vicat com 10mm de

diâmetro e 50mm de comprimento (usada exclusivamente para determinação da
água da pasta de consistência normal).
- Pasta de consistência normal e toda aquela preparada com uma quantidade de
agua suficiente para lhe proporcionar uma consistência padrão.
- A consistência é considerada normal quando a sonda de Tetmajer do aparelho de
Vicat penetra na pasta ate uma distancia entre 5 e 7 mm do fundo.
- O valor do ensaio é apresentado em termos de relação a/c em porcentagem.
- O resultado indica o quanto um cimento ira demandar agua para produzir um
concreto trabalhável.
- Quanto maior for esse valor (acima de 48%) maior será a demanda de agua do
concreto.
- Este resultado é utilizado para o ensaio de determinação dos tempos de inicio e
fim de pega do cimento (NBR NM 65:2002).
 Equipamentos:
- Balança;
- Argamassadeira planetária;
- Espátula;
- Molde tronco-cônico;
69
- Placa de vidro;
- Aparelho de Vicat com sonda de Tetmajer;
- Cronômetro;
 Procedimentos:
- Pesar 500,0 de cimento e 100g de água (inicialmente);
- Introduzir a água na cuba da argamassadeira e adicionar lentamente o cimento
durante 30s;
- Ligar a argamassadeira na velocidade baixa por 120s e desligar por 15s, tempo
para raspar o cimento aderido às paredes internas da cuba;
- Ligar a argamassadeira em rotação alta por mais 60s;
- Imediatamente após desligar, introduzir com a espátula a pasta no molde,
adensando com golpes suaves na lateral do molde e rasá-lo;
- Ajustar a sonda de Tetmajer e soltá-la sem velocidade inicial;
- Após 30s, fazer a leitura da penetração em mm.
6. Resultados
 A consistência da pasta é considerada normal quando a sonda, após 30s de

penetração, estiver a uma distância da placa de vidro de 6 ± 1mm.
 A água da pasta de consistência normal é expressa em porcentagem de massa

relativa ao cimento.
Nota: Não é permitido efetuar mais de uma sondagem na mesma pasta.
70
E) Determinação dos tempos de pega de cimentos
1. Norma Específica: NBR NM 65:2002 – Cimento Portland – Determinação dos tempos de

pega.
2. Escopo: Determinar os tempos de início e fim de pega de uma amostra de cimento.
3. Definições:
 Tempo de início de pega: intervalo decorrido entre o instante da hidratação do

cimento e o da constatação do início de pega;
 Tempo de fim de pega: intervalo decorrido entre o instante da hidratação do

cimento e o da constatação do fim de pega.
 Equipamentos:
- A mesma do ensaio de consistência normal
 Procedimentos:
- Preparar uma pasta de consistência normal com 500g de cimento e encher o molde
tronco-cônico, de acordo com a norma NMB NM 43;
- Ajustar a agulha de Vicat e soltá-la sem velocidade inicial;
- Após 30s, fazer a leitura da penetração na escala em mm.
- O início de pega é constatado quando a agulha de Vicat, após 30s de penetração,
estiver a 1mm da placa de vidro;
- Após o início de pega, fazer leituras de 10 em 10 minutos. A primeira entre três
leituras sucessivas e iguais, superiores a 38,0mm constitui a indicação do fim de
pega.
5. Observações:
 As tentativas não podem ser feitas a menos de 9mm de borda do molde, nem a
menos de 6mm uma das outras.
 Não fazer o ensaio de tempos de pega na pasta que já foi utilizada para determinar
a água da consistência normal;
71
F) Determinação da resistência à compressão de cimentos
1. Norma Específica: NBR 7215:1996 – Cimento Portland – Determinação da resistência à

compressão.
2. Escopo: Calcular a resistência à compressão do cimento para uma série de corpos-de-

prova, definindo a classe de resistência do material.
 Equipamentos:
- Balança com capacidade mínima de 1000 g e resolução de 0,1 g;
- Misturador mecânico;
- Espátula, paquímetro, régua metálica e placas de vidro;
- Molde cilíndrico com diâmetro interno de 50 mm e altura de 100 mm;
- Soquete
- Máquina de ensaio de compressão.
 Amostra:
- Argamassa constituída de:

- 624 ± 0,4 g de cimento,
- 300 ± 0,2 g de água;
- 468 ± 0,3 g de cada fração de areia normal (grossa, média-grossa, média-fina
e fina), especificada na NBR 7214.
 Procedimento:
- Colocar água na cuba e, dentro de 30 segundos, adicionar o cimento com a
argamassadeira ligada em velocidade baixa;
- Nos próximos 30 segundos, adicionar a areia, com as quatro frações já
homogeneizadas, e mudar imediatamente para a velocidade alta;
- Deixar misturar por 30 segundos e desligar a argamassadeira;
- Homogeneizar a argamassa com a espátula (nos primeiros 15 segundos), cobrir a
cuba com um pano molhado e deixar em repouso por 1 minuto e 15 segundos;
- Ligar a argamassadeira por mais 1 minuto, em alta velocidade;
72
- Desligar a argamassadeira e moldar os corpos de prova o mais rápido possível,

enchendo os moldes já untados em quatro camadas sucessivas e aplicando 30
golpes uniformes com o soquete em cada camada;
- Fazer o rasamento no topo dos CPs e deixá-los em câmara úmida, submergindo-
os após 24h.
- No vencimento das idades a serem ensaiadas, retirar os CPs do tanque, capeá-
los e rompê-los à compressão axial.
4. Resultados:
 Romper 4 CPs para cada idade e calcular a resistência à compressão de cada CP

(carga de ruptura / área da seção transversal), em MPa.
 Determinar a resistência média da série de quatro CPs.
 Calcular, em percentagem, o desvio relativo máximo para cada série, dividindo o

valor absoluto da diferença entre a resistência média e a resistência individual que
mais se afasta dessa média.
Obs.: Quando o desvio for superior a 6%, calcula-se uma nova média, desconsiderando o valor
discrepante, e identificando-o no certificado com asterisco. Persistindo o fato, eliminam-se os
CPs de todas as idade, devendo o ensaio ser totalmente refeito.
73

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Pontifícia Universidade Católica de Goiás

Disciplina: Materiais de Construção Civil I – ENG 1071

Professora: Engª Civil Mayara Moraes Custódio, M.Sc.

A disciplina Materiais de Construção estuda a obtenção, a aplicação, a conservação, e

1.2.1. Quanto à origem ou obtenção

 NATURAIS: são encontrados na natureza e não exigem tratamentos especiais para

 COMBINADOS: são resultantes da combinação de materiais naturais e artificiais.

1.2.2. Quanto à função na edificação:

 M ATERIAIS DE PROTEÇÃO: servem de proteção aos materiais propriamente ditos.

 M ATERIAIS COM FUNÇÃO ESTRUTURAL: resistem aos esforços atuantes na estrutura.

1.2.3. Quanto à aplicação:

 SIMPLES OU BÁSICOS: são aplicados isoladamente. Exemplos: telha, tijolo etc.

 PRODUZIDOS OU COMPOSTOS: são empregados conjuntamente. Exemplos: concreto,

1.2.4. Quanto à estrutura interna:

 LAMELAR - Exemplo: argila.

 FIBROSA - Exemplo: amianto, madeira.

 VÍTREA - Exemplo: vidro.

 CRISTALINA - Exemplo: metais.

 AGREGADOS COMPLEXOS - Exemplo: concreto.

1.2.5. Quanto à natureza:

 METÁLICOS: Os materiais metálicos são substâncias de origem inorgânica que contêm

 POLIMÉRICOS: São constituídos por longas cadeias de moléculas orgânicas. Tratam-se

 COMPÓSITOS: Resultam da mistura de pelo menos dois materiais, de modo a obter um

compósitos, como por exemplo, os que resultam da associação de fibras de vidro e

 ELETRÔNICOS: Os materiais eletrônicos assumem importância extrema no domínio das

1.3. Ensaios em laboratório

1.4. Critérios básicos na seleção dos materiais

 Critério de ordem técnica: É importante conhecer as características dos materiais,

 Critério de ordem econômica: Deve-se levar em conta o valor aquisitivo do material

emprego, o custo da aplicação e dos equipamentos para aplicação, o custo de

 Critério de ordem estética: É de ordem pessoal, e influenciado pela qualidade do

1.5. Propriedades dos materiais

1.5.1. Propriedades Físicas:

 Densidade: A relação entre massa e volume de um material.

 Permeabilidade: Capacidade de um material absorver fluidos sem se desintegrar,

1.5.2. Propriedades Mecânicas:

 Resistência: Capacidade de um material ou componente suportar cargas sem se romper

- Tração: O ensaio de tração direta, geralmente, apresenta problemas práticos

 Deformação: Alteração de volume ou de extensão de um corpo de prova, quando

 Rigidez: Capacidade de um material ou componente resistir a deformação quando

 Elasticidade: Tendência que os corpos apresentam de retornar à forma primitiva pós a

 Tenacidade: Resistência que o material opõe ao choque ou percurssão, ou seja, a

 Dureza: Resistência que os corpos opõem ao serem riscados, entalhados.

 Resistência à abrasão: Capacidade de uma superfície resistir ao desgaste devido ao

Desgaste: Perda de qualidades ou de dimensões de um material.

 Maleabilidade ou Plasticidade: Capacidade que têm os corpos de se afinarem até

 Durabilidade: Capacidade de um corpo de permanecer inalterado com o tempo.

 Ductibilidade: Propriedade de um material se deformar consideravelmente antes de se

Medida como a capacidade de um corpo se reduzir a fio.

 Fluência: Deformação com o tempo, resultado de aplicações prolongadas de tensão.

É considerada de produção muito lenta e ocorre principalmente em três tipos de

 Fadiga: Propriedade de um material se romper por aplicações repetidas de tensão.

A ruptura em muitos materiais ocorre com tensões bem abaixo da tensão de

1.6. Normas técnicas vigentes:

Para aferir as intervenções no domínio dos materiais de construção, existem as Normas

- Estabelecer regras para cálculos ou métodos para a execução dos trabalhos;

- Especificar características de materiais e meios de as controlar;

- Descrever pormenorizadamente procedimentos de ensaios;

- Estabelecer dimensões padrão e tolerâncias de materiais e produtos;

- Criar terminologia técnica específica e atribuir convenções simbólicas em desenhos;

- Definir classes de produtos ou materiais.

 Entidades de alcance nacional:

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas