Soldagem

Carroceria
Processo de soldagem
ÍNDICE
Introdução 05
Processo básico de soldagem MIG / MAG 06
Gases de proteção 07
Arames 07
Técnicas e parâmetros de soldagem 08
Efeitos na solda 08
A corrente de soldagem 08
A extensão do eletrodo 09
A tensão de soldagem 09
Velocidade de soldagem 09
Técnicas de soldagem 09
Características do cordão de solda 10
Taxa de deposição 10
Aparência do cordão de solda 10
Tamanho do cordão de solda 10
Manipulações da tocha 11
Posição plana 11
Posição horizontal 11
Posição vertical 12
Posição sobrecabeça 12
Exemplos de posições de solda 12
Garantia da qualidade na solda 13
Defeitos de solda: suas causas e soluções 14
Falta de penetração 14
Falta de fusão 14
Mordedura 15
Porosidade 16
Defeitos, causas e/ou ações corretivas 16
Porosidade 16
Falta de penetração 16
Falta de fusão 17
Mordedura 17
Trincas 17
Arco instável 17
Início de cordão deficiente ou quebra do arame 17
Respingos excessivos 17
Segurança no processo de oldagem a arco elétrico 18
Fumos e gases 18
Use luvas isoladas quando estiver regulando o equipamento 18
Radiação e respingos 19
Soldagem elétrica à resistência-Ponteadeira elétrica 21
Solda a ponto por resistência elétrica 21
Fator preponderante para o resultado de uma boa
fusão dos metais 22
Controle de eficiência da solda 23
Defeitos na soldagem a ponto por resistência
Penetração excessiva 23
Separação das chapas 23
Deformação das chapas 23
“Queima” de ponto 23
Expulsão de metal na superfície 24
Expulsão de metal entre as chapas 24
Processo de soldagem Oxiacetilênica 24
Introdução 24
Fundamentos do processo 25
A chama Oxiacetilênica 25
Equipamentos 25
Maçaricos 25
Tipos de chama Oxiacetilênica 26
Maçaricos de baixa pressão 27
Maçaricos de média pressão 27
Maçaricos de alta pressão 27
Válvulas de redução 27
Limitadores de pressão 28
Válvulas anti-retrocesso 28
Interceptores 28
Canalizações de distribuição 29
Cuidados básicos a serem tomados 29
Causas mais comuns do retrocesso de chamas 31
Brasagem 32
Brasagem doce 32
Brasagem forte 32
Corte plasma 33
Processo de proteção da chapa 34
Protetivo ceroso 35
Introdução
A soldagem envolve muitos fenômenos metalúrgicos como, por exemplo, fusão, solidificação,
transformações no estado sólido, deformações causadas pelo calor e tensões de contração, que
podem causar muitos problemas práticos.
O equipamento de soldagem a arco elétrico apropriado na reparação e substituição de painéis

de chapa e peças estruturais nas carrocerias é o equipamento MIG/MAG.
Neste processo, além das vantagens de produtividade, qualidade e confiabilidade, possui a

propriedade de minimizar os problemas de deformações causados pelo excesso de calor que
tende a concentrar no ato da soldagem. Há também o problema de corrosão normalmente
provocado pelo calor quando se efetua uma solda. Com o processo MIG este problema é
menor devido à baixa concentração do calor em chapas finas.
Hoje, encontra-se no mercado, tinta spray a base de zinco que é aplicada na zona a ser
soldada dificultando a ação dos agentes corrosivos que agem nos materiais ferrosos após um
superaquecimento (soldagem).
O emprego da soldagem MIG exige do profissional, treinamento, percepção técnica e senso

crítico para avaliar a qualidade da solda que está executando. Ignorar estes procedimentos
pode resultar na execução de soldas de baixa qualidade e isso pode comprometer a união dos
metais a serem soldados.
A solda MIG/MAG é um processo de solda a arco, sob a proteção de um gás inerte com um
eletrodo fundível a fio contínuo. Um eletrodo não revestido é transportado mecanicamente no
sentido do banho de fusão, transmitindo a corrente elétrica aos particulares a serem soldados,
produzindo o arco voltaico.
O desbobinamento contínuo do fio permite a efetuação de longas soldas sem interrupção,

enquanto uma solda normal a arco com eletrodo revestido deverá ser interrompida para a troca
do mesmo.
O gás ou uma mistura de gases, conduzidos através de um tubo e dirigido sobre o banho de
fusão, afasta o ar que circula o banho enquanto se efetua a solda, evitando a porosidade
que pode se verificar na solda normal a arco, devido geralmente a escória de proteção. Esta
escória normalmente é eliminada através de martelamento. Na solda MIG, não se forma
nenhuma camada de escória apreciável.
Na soldagem a arco elétrico com gás de proteção (GMAW - Gás Metal Arc Welding), também
conhecida como soldagem MIG (MIG - Metal Inerte Gás), um arco elétrico é estabelecido entre
a peça e um consumível na forma de arame. O arco funde continuamente o arame à medida
que este é alimentado à poça de fusão. O metal de solda é protegido da atmosfera pelo fluxo
de um gás inerte ou por uma mistura de gases. A figura a seguir mostra esse processo e uma
parte da tocha de soldagem.
05
Processo básico de soldagem MIG/MAG
O conceito básico de soldagem MIG/MAG foi introduzido em 1920 e tornado comercialmente

viável após 1948. Inicialmente foi empregado com um gás de proteção inerte na soldagem do
alumínio. Conseqüentemente, o termo soldagem MIG foi inicialmente aplicado e ainda é uma
referência ao processo.
Melhorias contínuas tornaram o processo MIG/MAG aplicável à soldagem de todos os metais

comercialmente importantes como os aços, o alumínio, aços inoxidáveis, cobre e vários outros.
Materiais com espessura acima de 0,76 mm podem ser soldados em todas as posições.
É simples escolher o equipamento, arame, gás de proteção e condições de soldagem capazes

de produzir soldas de alta qualidade com baixo custo.
06
O processo de soldagem MIG/MAG proporciona muitas vantagens na soldagem manual e

automática dos metais para aplicações de alta e baixa produção. Suas vantagens combinadas
quando comparadas com o eletrodo revestido, arco submerso e TIG são:
• A soldagem pode ser executada em todas as posições
• Não há necessidade de remoção de escória
• Alta taxa de deposição do metal de solda
• Tempo total de execução de soldas de cerca da metade do tempo para o eletrodo

revestido
• Altas velocidades de soldagem; menos distorção das peças
• Largas aberturas preenchidas facilmente, tornando certos tipos de soldagem de

reparo mais eficientes
• Não há perdas de pontas como no eletrodo revestido
Gases de proteção
O ar atmosférico na região de soldagem é expulso por um gás de proteção com o objetivo de
evitar a contaminação da poça de fusão. A contaminação é causada principalmente pelo
nitrogênio (N2), oxigênio (O2) e vapor d’água (H2O) presentes na atmosfera.
Arames
Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG, é a seleção correta do arame
de solda. Esse arame, em combinação com o gás de proteção, produzirá o depósito químico
que determina as propriedades físicas e mecânicas da solda. Basicamente existem cinco fatores
principais que influenciam a escolha do arame para a soldagem MIG/MAG:
• A composição química do metal de base
• As propriedades mecânicas do metal de base
• O gás de proteção empregado
• O tipo de serviço ou os requisitos da especificação aplicável
• O tipo de projeto de junta
07
Técnicas e parâmetros de soldagem
Efeitos na solda
Depois de ter selecionado o arame e o gás para a soldagem, as condições de operação devem
ser escolhidas. Os quatro parâmetros mais importantes são:
• A corrente de soldagem
• A extensão do eletrodo
• A tensão de soldagem
• A velocidade de soldagem
Esses parâmetros afetarão as características da solda de uma forma marcante. Como esses
fatores podem ser variados em faixas bem largas, são considerados os ajustes primários em
qualquer atividade de soldagem. Seus valores devem ser registrados para qualquer tipo
diferente de solda para permitir reprodutibilidade.
A corrente de soldagem
A corrente de soldagem é a amperagem de saída da fonte quando a solda está sendo
realizada.
É normalmente lida no indicador da fonte, podendo também ser lida através de um amperímetro
separado. No processo MIG/MAG a corrente de soldagem está diretamente relacionada
à velocidade de alimentação do arame (desde que a extensão do eletrodo seja constante).
Quando a velocidade de alimentação do arame é alterada, a corrente de soldagem varia no
mesmo sentido.
Em outras palavras, um aumento (ou diminuição) na velocidade de alimentação do arame

causará um aumento (ou diminuição) da corrente de soldagem. Quando o diâmetro do arame
aumenta (ou diminui), a corrente de soldagem aumenta (ou diminui). Cada tipo de arame
(aço, alumínio, etc.) tem uma característica de queima diferente.
Um fato importante que deve ser observado é a forma de cada curva de queima. Sob correntes
mais baixas para qualquer diâmetro de arame a curva é quase linear. Em outras palavras,
para cada aumento da corrente de soldagem, ocorre um aumento proporcional (e constante)
na queima. No entanto, a maiores correntes de soldagem particularmente com arames de
diâmetros pequenos, a curva de queima torna-se não linear.
Correntes de soldagem mais altas causam maiores aumentos na queima. Isso é devido ao
aquecimento pela resistência à passagem da corrente elétrica na extensão do eletrodo além
do bocal. Esse aquecimento resistivo é conhecido como efeito Joule (I2R), e quanto maior a
corrente de soldagem, maior o aquecimento resistivo.
08
A extensão do eletrodo
O efeito da extensão do eletrodo na penetração da solda é de natureza oposta ao da corrente
de soldagem. Um aumento na extensão do eletrodo diminuirá a corrente de soldagem e a pene-
tração da solda e vice-versa. Em algumas aplicações muitos soldadores acham útil recorrer a
essa propriedade para controlar a penetração.
A tensão de soldagem
O ajuste da tensão de soldagem controla diretamente o comprimento do arco. Além disso, é
necessária certa faixa para manter a estabilidade do arco a qualquer nível de corrente de
soldagem.
Velocidade de soldagem
A velocidade de soldagem é a relação entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da peça
e o tempo gasto para percorrê-lo. Esse parâmetro é normalmente expresso em cm/min ou
mm/min.
Três regras gerais podem ser enunciadas com respeito à velocidade de soldagem:
• Quando a espessura da peça aumenta, a velocidade de soldagem deve diminuir
• Para uma dada espessura de peça e tipo de junta, quando a corrente de soldagem
aumentar, a velocidade de soldagem também deve aumentar e vice-versa
• Maiores velocidades de soldagem são alcançadas empregando a técnica de

"soldagem empurrando"
Técnica de soldagem
A primeira técnica geral de soldagem que afeta as características da solda é a posição da
tocha. Ela se refere à maneira pela qual a tocha é mantida relativamente ao cordão de solda.
A posição da tocha é normalmente definida em duas direções: o ângulo relativo ao comprimen-
to do cordão e o ângulo relativo às chapas.
No procedimento direto de soldagem existem duas maneiras: empurrando ou puxando. Na

técnica puxando, a tocha é posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no sentido
oposto ao do deslocamento do arco. O arame é adicionado ao metal de solda já depositado.
Na técnica empurrando, a tocha é posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no
mesmo sentido do deslocamento do arco. Nessa técnica o arame é adicionado, em sua maior
parte, diretamente na peça. Deve ser observado que não é necessária qualquer alteração no
sentido para facilitar a soldagem puxando ou empurrando, mas apenas uma mudança no
posicionamento longitudinal da tocha. Geralmente os soldadores acham que a técnica de
soldagem puxando proporciona um arco mais estável e menos respingos na peça.
09
Características do cordão de solda

Uma dessas características é a penetração. A penetração de solda é a distância que a linha
de fusão se estende abaixo da superfície do material que está sendo soldado. A corrente de
soldagem é de primordial importância na penetração.
A penetração da solda é diretamente proporcional à corrente de soldagem. Um aumento ou

uma diminuição na corrente aumentará ou diminuirá a penetração da solda, respectivamente.
Entretanto, tem sido observado que a corrente de soldagem pode ser variada sem alteração da
velocidade de alimentação do arame, particularmente através da variação da extensão do
eletrodo (distância entre o bico de contato e a peça).
Taxa de deposição
A taxa de deposição descreve o quanto de metal de solda será depositado num espaço de
tempo com o arco aberto. Como o processo MIG/MAG é muito eficiente, apenas uma pequena
quantidade de metal de solda será perdida na forma de respingos.
Aparência do cordão de solda

Duas características do cordão de solda que devemos observar são: sua altura e largura.
Essas características são importantes para garantir que a junta de solda seja adequadamente
preenchida, com um mínimo de defeito, particularmente em soldas multipasses. Nesse caso, se
a altura do cordão de solda for muito grande, torna-se muito difícil depositar os passes de solda
subseqüentes com boa fusão. Quanto mais protuberante e estreito for o cordão de solda, maior
a probabilidade de ocorrer falta de fusão. As características do cordão de solda podem ser
alteradas em seu tamanho e/ou em sua forma.
Tamanho do cordão de solda

Para alterar o tamanho do cordão de solda, deve ser mudada a quantidade de metal de solda
depositado (kg) por unidade de comprimento linear da solda (m). A corrente e a velocidade de
soldagem são os parâmetros mais influentes no controle do tamanho do cordão de solda.
Por exemplo, quando a corrente de soldagem é diminuída, o cordão de solda torna-se menor e
vice-versa.
O tamanho do cordão de solda também pode ser modificado variando a velocidade de

soldagem. O tamanho do cordão de solda e a velocidade de soldagem são inversamente
relacionados. Uma diminuição na velocidade de soldagem resultará num aumento da largura e
da altura do cordão de solda e vice-versa.
Novamente os quilos de metal de solda depositado num metro linear de solda são aumentados
(ou diminuídos). Tanto a corrente como a velocidade de soldagem possui um pequeno efeito na
geometria (forma) do cordão de solda. A largura e a altura do cordão de solda aumentam ou
diminuem conjuntamente. A tensão de soldagem é usada para controlar a forma do cordão de
solda.
10
Quando a tensão do arco (ou o comprimento do arco) aumenta, a altura do cordão de solda
diminui e sua largura aumenta. Nesse caso, o tamanho total do cordão de solda permanece
constante. Somente a forma ou o contorno do cordão é modificado.
Aumentando a largura do cordão de solda, seu topo torna-se mais achatado e o metal de solda
"molha" os materiais de base mais eficientemente, melhorando a fusão do metal de base.
A extensão do eletrodo e a técnica de soldagem empregada (puxando ou empurrando) também
afetam essas características, mas apenas até certo limite.
Quando são empregadas longas extensões de eletrodo para aumentar a taxa de deposição,
a altura do cordão de solda aumentará numa proporção maior que sua largura. Embora mais
largo, o cordão de solda torna-se mais protuberante (topo mais convexo). A técnica de solda-
gem puxando também produzirá cordões de solda altos e estreitos. Diminuindo o ângulo longi-
tudinal da tocha, a altura do cordão de solda diminuirá e sua largura aumentará. A técnica de
soldagem empurrando garante o cordão de solda mais achatado e mais largo.
Manipulações da tocha
Nenhuma discussão sobre técnicas de soldagem seria completa sem alguma referência aos
métodos de manipulação da tocha. As recomendações que se seguem servem penas como um
guia a ser utilizado durante o treinamento de soldadores. À medida que os soldadores indivi-
dualmente se tornarem mais proficientes no processo MIG/MAG, desenvolverão suas próprias
técnicas para melhor adequar suas habilidades manuais ao trabalho.
Posição plana
Em uma junta de topo monopasse, emprega-se um ligeiro movimento de ida e volta. Passes de
raiz com abertura são executados com uma pequena oscilação (trançado). Para passes de
enchimento e acabamento usa-se a mesma oscilação com um ajuste para a largura desejada,
tomando cuidado nas paredes do chanfro, pausando para obter um enchimento adequado
nessas áreas.
Posição horizontal
Para juntas em ângulo é recomendado um movimento circular. Para passes de raiz e de

enchimento em juntas de topo é empregado um movimento de vai-e-vem alinhado com os
ajustes na largura do cordão conforme a necessidade. É usual fazer uma ligeira pausa na
ligação com o passe anterior.
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Posição vertical
Na progressão ascendente para uma junta de topo com chanfro reto é aplicada uma oscilação
de vai-e-vem alinhado. Numa junta multipasse biselada é empregado um modelo de oscilação
em "U" no passe de raiz. Os passes de enchimento e acabamento são feitos com uma
oscilação para os lados com ligeiros retornos nas laterais.
Posição sobrecabeça
Aplicar uma oscilação em ziguezague com pausas nas laterais do chanfro. Isso se aplica aos
passes de raiz, enchimento e acabamento.
Exemplos de posições de soldas
SOLDA MIG - PASSO SIMPLES SOLDA MIG - PASSO SIMPLES
QUINA SOLDA DE TOPO
SOLDA DE ÂNGULO
EM T
SOBREPOSTA HORIZONTAL SOLDA DE ÂNGULO SOBRECABEÇA

SOBREPOSTA VERTICAL SOLDA DE TOPO
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Garantia da qualidade na solda

• Independentemente do material a ser soldado existem algumas precauções que devem ser
tomadas para evitar defeitos de porosidade e falta de fusão na solda
• O material a ser soldado deve estar tão limpo quanto possível. Toda a graxa, óleo e
lubrificantes devem ser removidos. Para se obter soldas de melhor qualidade, a ferrugem
e outras camadas de óxidos devem ser mecânica ou quimicamente removidas
• Na soldagem de chapas de aço-carbono, use apenas as combinações arame e gás de

proteção recomendadas
• Evite, de um modo geral, as condições de soldagem que resultarem numa solidificação

muito rápida do cordão de solda, tais como velocidades de soldagem muito altas. Os
gases que se desprenderiam normalmente do metal de solda durante um resfriamento
mais lento podem ficar aprisionados e gerar porosidade
• Mantenha um fluxo adequado de gás de proteção (como mostrado nas tabelas de

condições de soldagem) e proteja o local de soldagem de ventos e de correntes de ar
• Mantenha o arame de solda centralizado em relação ao fluxo de gás de proteção.

A curvatura do arame é normalmente responsável pelo fato de o arame de solda estar
fora de centro. Esse desalinhamento pode ser corrigido usando-se um dispositivo de
endireitamento do arame de solda colocado no alimentador de arame
• Ao soldar por ambos os lados de uma chapa ou onde não houve penetração total do
primeiro passe no material de base, certifique-se que o segundo passe penetrará profun-
damente no primeiro. Quando o primeiro passe tiver penetrado completamente ou quan-
do for empregada uma abertura na raiz, é prática comum esmerilhar o outro lado
para limpar o metal de solda antes que seja aplicado o segundo passe. Essa prática é
obrigatória na soldagem do alumínio e do cobre e quando são necessárias soldas de
qualidade radiográficas em aços-carbono e inoxidáveis
• Evite condições de soldagem no qual o metal de solda fundido passe à frente da poça de
fusão. Essa é a principal causa de defeitos de falta de fusão, particularmente na posição
vertical com progressão descendente. Na soldagem multipasse, esmerilhe todos os
cordões de solda que apresentarem convexidade excessiva e molhabilidade ruim, para
deixá-los com uma superfície mais plana; se for depositar outro cordão de solda posterior-
mente, remova os resíduos de óxidos ou de escória encontrados no cordão de solda com
uma lixa ou com uma picadeira
Obs: Vale ressaltar que, para reparações de solda MIG em pontos de solda originais, aconse-
lha-se, antes da aplicacão da mesma, efetuar um furo na primeira chapa (com auxílio de
uma furadeira e broca ±5 mm) e apenas demarcar a segunda chapa, conforme figura
abaixo.
Detalhe de uma reparação
5 mm
em ponto de solda original
1° chapa
2° chapa
13
Defeitos de solda: suas causas e soluções
Com as condições e técnicas de soldagem corretas e com os materiais também corretos o

processo MIG/MAG resultará num depósito de solda de alta qualidade. Entretanto, assim como
em qualquer outro processo de soldagem, os defeitos de solda podem ocorrer. A maioria dos
defeitos encontrados na soldagem é causada por práticas de soldagem inadequadas. Uma vez
que as causas sejam determinadas, o operador pode facilmente corrigir o problema. Defeitos
usualmente encontrados incluem falta de penetração, falta de fusão, mordedura, porosidade e
trincas longitudinais.
Falta de penetração
Esse tipo de defeito pode ser encontrado nos seguintes casos:
• Quando o cordão de solda não penetrar completamente na espessura do metal de base
• Quando dois cordões de solda opostos não se interpenetrarem
• Quando o cordão de solda não penetrar na garganta de uma junta em ângulo
A corrente de soldagem é o parâmetro que tem o maior efeito na penetração. A penetração

incompleta é normalmente causada pela aplicação de uma corrente de soldagem muito baixa e
pode ser evitada simplesmente aumentando essa corrente de soldagem.
Outra causa pode ser o emprego de uma velocidade de soldagem muito baixa e um ângulo
incorreto da tocha. Ambas permitirão que a poça de fusão passe à frente do arco, atuando
como um amortecimento à penetração. O arco deve ser mantido na margem anterior da poça
de fusão.
Falta de fusão
Falta de fusão, também conhecida como “gota fria”, ocorre onde não existir fusão entre o metal
de solda e as superfícies do metal de base. A causa mais comum de falta de fusão é uma técni-
ca de soldagem deficiente. Ou a poça de fusão fica muito larga (por causa de uma velocidade
de soldagem muito baixa) e/ou o metal de solda passa à frente do arco.
Mais uma vez, o arco deve ser mantido na margem anterior da poça de fusão. Quando isso é
feito, a poça de fusão não fica muito larga e não pode “amortecer” o arco. Outra causa é o
uso de uma junta de solda muito larga. Se o arco for dirigido diretamente para o centro da
junta, o metal de solda fundido apenas flui e funde-se contra as paredes do chanfro, porém,
sem fundi-las.
14
O calor do arco deve ser usado também para fundir o metal de base, o que é alcançado
tornando a junta mais estreita ou dirigindo o arco também para as paredes do chanfro.
Na soldagem multipasse de juntas espessas deve ser adotada uma técnica de oscilação sempre
que possível após o passe de raiz.
No entanto, cordões de solda muito largos ligando os dois lados do chanfro devem ser
evitados. A falta de fusão também pode ocorrer na forma de uma gota fria. Esse defeito é
geralmente causado por uma velocidade de soldagem muito baixa na tentativa de se depositar
uma camada em um único passe de solda. Entretanto, é muito freqüente e causado por uma
tensão de soldagem muito baixa.
Mordedura
A mordedura é um defeito que aparece como um entalhe no metal de base ao longo das
bordas do cordão de solda. É muito comum em juntas em ângulo sobrepostas, porém, pode
também ser encontrada em juntas de topo e em ângulo.
O entalhe da mordedura fica onde o metal de base fundido foi arrastado para a solda e
não retornou devido à rápida solidificação. A diminuição da velocidade de soldagem reduz
gradualmente o tamanho da mordedura e eventualmente a elimina. Quando estão presentes
mordeduras pequenas ou intermitentes, aumentar a tensão do arco ou soldar empurrando
podem ser ações corretivas eficazes.
Em ambos os casos o cordão de solda fica mais plano e a "molhabilidade" é melhor.

Entretanto, quando a tensão do arco é aumentada até níveis excessivos, a mordedura pode
aparecer novamente. Esse fato é particularmente verdadeiro no modo de transferência por
aerossol. Quando o arco se torna muito longo, também se torna muito largo que resulta num
aumento da quantidade de metal de base fundido.
No entanto, a transferência de calor de um arco longo é ruim, e assim, na realidade, o arco

não está transferindo mais calor para a região da solda. As áreas mais externas se resfriam
muito rapidamente e novamente não se consegue uma boa "molhabilidade". O comprimento do
arco deve ser mantido curto, não só para evitar mordeduras, mas também para aumentar a
penetração e garantir a integridade da solda. Correntes de soldagem excessivas também
podem causar mordeduras. A força e o calor do arco e a penetração são tão grandes que o
metal de base sob o arco é realmente "soprado" para fora. Mais uma vez, as áreas mais exter-
nas do metal de base são fundidas, mas se solidificam rapidamente. A turbulência da poça de
fusão e a tensão superficial não permitem que a poça de fusão molhe adequadamente o metal
de base. É sempre recomendável permanecer dentro das faixas de corrente especificadas para
cada diâmetro de arame.
15
Porosidade
A porosidade consiste em poros de gás encontrados no cordão de solda solidificados.
Esses poros podem variar em tamanho e são geralmente distribuídos numa forma aleatória.
Entretanto, é possível que a porosidade possa ser encontrada apenas no centro da solda.
Os poros podem ser superficiais ou subsuperficiais. As causas mais comuns da porosidade são
as contaminações atmosféricas e superfícies das peças. A contaminação atmosférica pode ser
causada por:
• Vazão de gás de proteção insuficiente
• Vazão de gás de proteção excessiva, que pode causar aspiração de ar para dentro
do fluxo do gás de proteção
• Bocais obstruídos ou sistema de fornecimento de gás danificado
Defeitos, causas e/ou ações corretivas
Porosidade
• Óleo
• Oxidação grosseira
• Problema de proteção: vento, bocal obstruído ou pequeno
• Mangueira de gás danificada
• Vazão de gás excessiva, etc
• Falha na remoção da escória vítrea entre os passes de solda
• Soldagem sobre a escória de eletrodo revestido
Falta de penetração
• Junta de solda muito estreita
• Corrente de soldagem muito baixa
• Extensão do eletrodo muito grande
• Poça de fusão passando à frente do arco
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Falta de fusão
• Tensão e/ou corrente de soldagem muito baixa
• Velocidade de soldagem muito baixa
• Soldagem sobre um cordão convexo
• Oscilação da tocha muito larga ou muito estreita
• Oxidação excessiva na chapa
Mordedura
• Velocidade de soldagem muito alta
• Tensão de soldagem muito alta
• Corrente de soldagem excessiva
• Parada insuficiente às margens do cordão de solda
Trincas
• Composição química incorreta do arame de solda
• Cordão de solda muito pequeno
• Má qualidade do material de base sendo soldado
Arco instável
• Verifique o gás de proteção
• Verifique o sistema de alimentação de arame
Início do cordão deficiente ou quebra do arame

• Tensão de soldagem muito baixa
• Indutância muito alta
• Extensão do eletrodo muito grande
Respingos excessivos
• Use misturas Ar-CO2 ou Ar-O2 no lugar de CO2
• Tensão do arco muito baixa. Aumente a indutância
17
Segurança no processo de soldagem a arco

elétrico
Fumos e gases
Fumos e gases podem prejudicar sua saúde. Mantenha sua cabeça longe dos fumos.
Não respire os fumos e os gases causados pelo arco elétrico. Certifique-se de manter uma venti-
lação suficiente. O tipo e a quantidade de fumos e gases dependem do equipamento e dos
consumíveis usados.
Podem ser colhidas amostras de ar para descobrir que equipamentos protetores são
necessários. Tome providências para ter uma ventilação suficiente, sempre que forem realizadas
atividades de soldagem e corte. A ventilação adequada protegerá o operador dos fumos e dos
gases nocivos desprendidos.
O tipo de ventilação dependerá da atividade específica de soldagem e corte e variará com

o tamanho da área de trabalho, do número de operadores e do tipo de materiais a serem
soldados ou cortados. Podem existir materiais potencialmente perigosos em certos fluxos, revesti-
mentos e materiais de adição. Eles podem ser liberados para a atmosfera durante a soldagem e
o corte.
Em alguns casos a ventilação natural pode ser adequada. Outras atividades podem requerer
ventilação forçada, coifas de exaustão, filtros individuais de respiração ou máscaras com
suprimento de ar. A soldagem dentro de tanques, caldeiras ou de outros espaços confinados
requerem procedimentos especiais tais como o uso de toucas ou máscaras com suprimento de
ar. Verifique a atmosfera no ambiente de soldagem e o sistema de ventilação se os operários
desenvolverem sintomas pouco comuns ou se fizerem alguma reclamação. Podem ser
necessárias algumas medições para determinar se está sendo proporcionada uma ventilação
adequada.
Um profissional qualificado da área de segurança do trabalho deve fiscalizar o ambiente e as

atividades de soldagem. Devem ser seguidas suas recomendações para melhorar a ventilação
da área de trabalho. Não se deve soldar em chapas sujas ou contaminadas com material
desconhecido. Os fumos e gases que se desprenderem podem ser prejudiciais à saúde. Todos
os fumos e gases podem ser considerados como potencialmente perigosos.
Use luvas isoladas quando estiver regulando o equipamento

A energia deve ser desligada e devem ser usadas luvas isoladas quando se fizerem ajustes nos
equipamentos para assegurar proteção contra choques.
18
Radiação e respingos
Use proteções adequadas para os olhos, ouvidos e para o corpo
A radiação do arco elétrico pode queimar os olhos e a pele da mesma forma que a luz forte
do sol. Arcos elétricos emitem tanto raios ultravioletas quanto infravermelhos. Os soldadores, e
particularmente o pessoal susceptível a queimaduras de sol, podem queimar os olhos e a pele
após breve exposição à radiação do arco elétrico. A vermelhidão da pele causada pelos raios
ultravioletas torna-se aparente depois de sete ou oito horas. Longas exposições podem causar
queimaduras graves na pele.
Os olhos podem ser gravemente queimados tanto pelos raios ultravioletas quanto pelos
infravermelhos. Respingos de solda quentes podem causar queimaduras dolorosas na pele e
danos permanentes aos olhos. Para ter certeza de uma completa proteção para os olhos contra
a radiação e os respingos, devem ser seguidas as seguintes precauções:
• Cubra toda a pele e use óculos de segurança para proteção contra queimaduras do
arco, de centelhas ou de respingos
• Mantenha as mangas abaixadas e use luvas e capacete. Use também as lentes protetoras
adequadas para evitar danos aos olhos. Escolha o grau correto da lente conforme a
tabela abaixo. O pessoal próximo também deve utilizar lentes de proteção
Aplicação MIG/MAG (arame sólido e arame tubular):
Amperagens Nº lentes
60 -160 A 11
160 -250 A 12
250 -500 A 14
Como regra geral, inicie com uma lente que seja muito escura para enxergar a região do arco.
Mude então de lente até enxergar o arco sem causar tensões aos olhos.
19
Proteja-se contra os lampejos do arco ou outros acidentes
Use óculos de proteção ou lentes com filtro na máscara. Ajudantes e o pessoal próximo também
devem utilizar uma proteção similar.
Use roupas de proteção como jaquetas, aventais e perneiras resistentes ao calor
A exposição prolongada à intensa radiação do arco pode causar danos. Roupas finas de
algodão não se constituem numa proteção adequada. O algodão se deteriora sob esse tipo de
radiação.
Use botas de segurança
Evite usar sapatos baixos, que podem permitir a entrada de respingos quentes.
Use calças sem bainhas externas
Usando calças sem bainhas externas, elimina-se o perigo de respingos e centelhas aprisionados
pela bainha da calça. As pernas da calça devem ficar por cima das botas de segurança para
evitar que os respingos caiam e penetrem nas botas.
Use roupas limpas
Não use roupas manchadas de óleo ou de graxa. As manchas podem queimar em contato com
o calor do arco.
Use proteção para os ouvidos
Não só onde houver ruído, mas também onde existir uma chance de que respingos ou fagulhas
penetrem neles.
Use touca
Para proteger a cabeça de fagulhas ou de respingos.
Proteja seus colegas de trabalho próximos da exposição à radiação do arco
Bloqueie seu local de trabalho com biombos de metal ou de material resistente ao calor. Se o
local não puder ser protegido, todos num raio de aproximadamente 25 m devem usar proteção
para os olhos quando houver atividade de soldagem ou de corte.
20
Soldagem elétrica a resistência - ponteadeira

elétrica
Solda a ponto por resistência elétrica

A soldagem a ponto por resistência elétrica é um processo de alta velocidade, de fácil opera
ção e possui uma grande adaptabilidade à automação. Pode-se dizer que sua maior área de
aplicação é a indústria automobilística, pois a soldagem de muitos componentes, tais como a
carroceria, requer um grande número de pontos de solda.
A avaliação da qualidade da solda pode se dá por métodos destrutivos ou não-destrutivos.

Atualmente tem sido dada uma atenção especial aos métodos não-destrutivos, principalmente
aos que podem ser aplicados em tempo real, ou seja, durante a fabricação do ponto. O motivo
principal se deve à necessidade de redução dos custos de fabricação. Através da monitoração
do processo pode-se prever a qualidade da solda e corrigir os desvios pela utilização de um
sistema de controle.
O processo de soldagem a ponto por resistência elétrica consiste na aplicação coordenada de

força e corrente elétrica. A força garante a continuidade da corrente e restringe a área de con-
tato da solda. A resistência da peça à passagem da corrente gera o calor necessário à fusão
de um pequeno volume de metal.
21
Entretanto, durante a soldagem, a corrente e a resistência variam continuamente enquanto o

metal é aquecido e se funde. A geração de calor na soldagem se dá por efeito Joule.
Este efeito é produzido pela passagem de uma alta corrente através de uma resistência
(material a ser soldado).
A utilização deste equipamento não se limita somente à indústria de automóveis. Ele está
presente na linha de eletrodomésticos, móveis de aço, fogões, geladeiras, etc. É um processo
extremamente produtivo e de alta qualidade na aplicação industrial em grande escala.
A fusão dos metais (soldagem) se dá através do calor concentrado na ponta dos eletrodos resul-
tante de uma corrente elétrica que é gerada por transformadores estacionários próprios.
Apesar de ressaltar as qualidades em todos os sentidos deste processo, devemos considerar

que a sua utilização está voltada mais para a soldagem de chapas que ainda não passaram
pelo sistema de proteção anticorrosivo e, sendo assim, a chapa encontra-se isenta de qualquer
substância que pode dificultar a passagem da corrente elétrica.
Fator preponderante para o resultado de uma boa fusão dos

metais
Para reparar veículos montados (acabados), teríamos que executar todo procedimento de retirar
a tinta do local a ser soldado, isto demandaria muito tempo e custo o que não viabiliza muito o
processo de reparação nas oficinas.
Claro que devemos considerar, sobretudo, alguns casos onde a reparação se dá de uma forma
especial e a pedido do cliente. Isto é uma raridade e dificilmente acontece, portanto, antes de
investir num equipamento deste é preciso um estudo de viabilidade econômica.
Neste tipo de solda a pressão dos eletrodos sobre a chapa é obtida por meio da força mecâni-
ca em conjunto com a pneumática e hidráulica. É importante destacar que as pontas são recam-
biáveis e de formatos diversos para atender as variáveis situações de união das chapas.
Adotar este processo no âmbito da reparação automotiva no pós-vendas é uma decisão que
deve ser muito bem estudada.
1. Colocação das peças a serem soldadas entre os eletrodos da ponteadeira
2. Aproximação dos eletrodos às peças a serem soldadas
3. Passagem da corrente através dos eletrodos e das peças a serem soldadas (aquecimento)
4. Aplicação da força de fechamento dos eletrodos (soldagem)
5. Liberação dos eletrodos
22
Controle de eficiência da solda

O controle do ponto de solda se torna necessário quando substitui as chapas que compõem a
carroceria. Os exames visuais, se efetuados com os devidos cuidados por uma pessoa experi-
ente, permitem a determinação de eventuais defeitos. Antes de iniciar o trabalho, é oportuno
efetuar provas com algumas amostras; estas consistem nas uniões de duas chapas de espessuras
iguais àquelas que deverão ser soldadas e na sucessiva separação das mesmas por meio de
um martelo, após ter fixado as chapas em torno de bancada.
Defeitos na soldagem a ponto por resistência
Penetração excessiva
É um dos defeitos facilmente reconhecível. Pode ser produzido por um desalinhamento dos eixos
das pontas dos eletrodos ou por pontas muito agudas - superfície de contato das pontas reduzi-
das. Pode também ser atribuído a um tempo de soldagem muito prolongado.
Separação das chapas

É devido ao metal de soldagem que cresce entre as próprias chapas. Verifica-se, especialmente
em chapas de aço de grandes espessuras.
Deformação das chapas

As causas são múltiplas. Pode ser provocada por um errado alinhamento das pontas dos eletro-
dos, pela deformação do braço porta-eletrodo, pelo fechamento defeituoso da pinça ou pela
posição errada das chapas a serem soldadas. Quando se encontra este defeito é necessário
verificar seriamente as suas causas, antes de continuar com a operação de soldagem.
"Queima" de ponto
É caracterizada por um escurecimento interno do ponto e da zona que o circunda. Os pontos,
além disso, se apresentam com uma forma irregular. É provocada pelo excessivo aquecimento
devido a uma pressão insuficiente entre os eletrodos, a uma potência muito elevada ou a um
23
tempo de solda muito longo.
Expulsão de metal na superfície

É gerada pela escassa limpeza das superfícies de contato das chapas, por uma corrente de
soldagem muito forte em relação à pressão da pinça ou pelo prolongamento do tempo de
soldagem.
Expulsão do metal entre as chapas

Este inconveniente pode se verificar quando se soldam chapas de alumínio ou de aços muito
espessas. É causada por uma insuficiente pressão de soldagem, pelas más condições das super-
fícies ou por uma corrente muito forte em relação à pressão e às superfícies de contato da
chapa.
Processo de soldagem Oxiacetilênica
Introdução
Todos os metais e ligas comercialmente conhecidas fundem em temperaturas abaixo dos
4000 ˚C e, especialmente as ligas de aço, que são a maior utilização do processo oxiacetilêni-
co, na faixa de 1500 ˚C. Assim, mostrou-se viável a execução de soldagens através das
24
temperaturas e poder calorífico desenvolvido pela combustão dos diversos gases. O processo
de soldagem oxigás é um dos mais antigos processos de fusão.
Atualmente, outros processos de soldagem são apresentados como alternativa ao processo

oxi-acetilênico e se este perde em competitividade nas faixas de chapas com grandes
espessuras, continua a ser, em alguns casos, ainda o método mais adequado para soldar tubos
e chapas de aço de estruturas finas, além de outras técnicas entre as quais podemos destacar:
revestimento superficial, corte térmico e seus derivados, brasagem e desempeno com aqueci-
mento localizado.
Fundamentos do processo
O processo baseia-se na fusão do(s) metal(is) de base e eventualmente a fusão de um material
de adição que é adicionado na junta que esta sendo soldada, com a utilização de uma chama
proveniente da queima de uma mistura de gases. Estes gases passam por um dispositivo cuja
função é dosá-los na proporção exata para a combustão e levá-los até a extremidade onde
ocorre a chama. Este dispositivo, chamado maçarico, deve ainda possibilitar que se produzam
diferentes tipos de misturas, necessárias para se obter os diferentes tipos de chama, necessária
para a soldagem dos diferentes materiais. As superfícies dos chanfros dos metais de base e o
material de adição quando presentes fundirão em conjunto, formando uma poça de fusão única
que após o resfriamento se comportará como um único material.
A chama oxiacetilênica
Sempre que se realiza uma reação química entre gases com aparecimento de luz e calor, a
zona em que se processa esta reação é denominada chama.
Os fatores, dentro de um mesmo maçarico, que controlam a chama, são o tamanho e a forma
longitudinal do orifício. As pressões do Acetileno e do Oxigênio são as quantidades relativas
na mistura destes dois gases que se queimam no bico do maçarico.
Equipamentos
O equipamento básico para soldagem oxiacetilênica é o apresentado na figura na página 25.
Também são utilizados na soldagem oxiacetilênica os seguintes acessórios e componentes:
Maçaricos
A mistura de oxigênio e acetileno para obter diversas chamas necessárias ao processo de
soldagem, isto é, chama neutra, redutora, oxidante e de corte é feita com um aparelho apropri-
ado e com características técnicas bem determinadas chamado maçarico. O bom resultado de
uma soldagem feita pelo processo oxiacetilênico depende 100 % do maçarico e de sua regu-
lagem.
25
Tipos de chama oxiacetilênica
A. Chama neutra
B. Chama oxidante
C. Chama carburante
Chama neutra: é o tipo de chama necessária à correta efetuação da soldagem. Possui um

aspecto semelhante àquele indicado na figura acima.
Chama oxidante: é a chama obtida quando a combustão da mistura de acetileno e oxigênio se

verifica com o excesso deste último, conforme mostrado na figura.
Soldando-se com chama oxidante, o oxigênio livre combina-se com o metal, dando origem a
óxidos e escórias que, incluídos na solda, fazem com que a mesma se torne porosa e pouco
resistente.
Chama carburante: é a chama obtida quando a combustão da mistura de acetileno e oxigênio

se verifica com excesso do primeiro. Soldando os aços com uma chama carburante, o carbono
contido na mesma provocaria o endurecimento superficial do aço soldado. Este tipo de chama
é também empregado na efetuação de cementação e têmperas superficiais localizadas.
A característica principal de um bom maçarico é o de descarregar uma mistura cuidadosamente

dosada dos dois gases, de modo que as quantidades somadas de gases resultantes e mistu-
radas estejam de acordo com o tipo de chama desejada para o trabalho de soldagem e que o
comprimento da mesma seja de tamanho correto.
Deverá também ser leve e de construção balanceada a fim de não cansar a mão do soldador
quando em trabalho. Ao mesmo tempo, o seu bico deverá ser construído com um material ade-
quado para conduzir e dirigir uma chama de alta temperatura, durante um tempo razoável de
trabalho, sem desgaste excessivo do material básico.
Deverá ser provido de controles manuais colocados no próprio cabo, ao alcance da mão do
operador, para permitir, impedir e ao mesmo tempo regular a passagem dos gases necessários
à produção da chama correta exigida no processo de soldagem em andamento.
Para facilidade de compreensão, classificam-se os maçaricos quanto ao serviço. Em maçarico

de solda ou de corte, quanto ao modo de funcionar, e em maçaricos de baixa média ou alta
pressão.
26
Maçaricos de baixa pressão

Os maçaricos deste tipo são utilizados nos casos em que o oxigênio é fornecido sob pressão
elevada e o acetileno sob pressão baixa, empregando o princípio do injetor.
Maçaricos de média pressão

Os maçaricos deste tipo são utilizados nos casos em que o oxigênio é fornecido sob pressão
elevada e o acetileno sob pressão média. A pressão pode variar de 0,07 kgf/cm2 (1 lb/pol2) a
2 kgf/cm2 (±30 lb/pol2). Seu funcionamento difere um pouco ao do maçarico de injetor.
Quando a pressão dos dois gases é a mesma, este maçarico tem o nome de maçarico de
pressão balanceada.
Maçaricos de alta pressão

Os maçaricos deste tipo são utilizados nos casos em que tanto o oxigênio como o acetileno são
fornecidos sob pressões elevadas.
Os maçaricos deste tipo são os mais simples; a mistura é feita simplesmente em uma câmara
misturadora. Os dois gases, devido à alta pressão com que são supridos, podem ser misturados
simplesmente num compartimento chamado Câmara de mistura.
Pressão
Espessura a soldar (mm) Extensão de trabalho da solda (bico)
Oxigênio Acetileno
0,2 - 0,5 1-2 01 - 04 01 - 04
0,5 - 1.0 1-2 01 - 04 01 - 04
1,0 - 2,0 4 01 - 06 02 - 04
2,0 - 4,0 6 02 - 06 03 - 05
4,0 - 6,0 9 02 - 06 03 - 05
Válvulas de redução
As válvulas de redução são utilizadas para diminuírem a pressão de um gás até um valor, que
é o valor de trabalho e que deve permanecer mais ou menos constante.
As válvulas são compostas de:
• Membrana de borracha
• Mola de regulagem
27
• Mola do obturador
• Parafuso de regulagem ou canopla
• Obturador e sede do obturador
As válvulas devem ser manipuladas com cuidado devido a sua sensibilidade aos choques.
Antes de montar a válvula sobre o cilindro de gás, deve-se soprar a poeira, abrindo e fechando
rapidamente o registro. Nunca se deve usar uma válvula de gás combustível em comburente ou
vice-versa.
Entre outros critérios, as válvulas podem ser classificadas de acordo com a sua pressão de
saída. A pressão máxima de saída pode ser calculada como sendo 2/3 do máximo indicado
no manômetro de baixa pressão. Os limites para classificação são:
• Baixa pressão - até uma centena de gramas na saída
• Média pressão - até 16 kgf/cm2
• Alta pressão - acima de 16 kgf/cm2
Limitadores de pressão
Os limitadores de pressão são aparelhos que, ultrapassada uma pressão determinada, dá pas-
sagem para o gás rumo ao exterior. Tem construção semelhante a uma válvula de segurança,
sendo constituídos por uma membrana e uma mola. Quando a pressão para a qual a mola está
calibrada é ultrapassada, a mola cede e o gás flui para o exterior até que a pressão caia para
um valor abaixo do valor crítico.
Existe também outro tipo de limitador que são constituídos de metal ou carbono. Quando a
pressão é ultrapassada, estes discos rompem-se dando vazão ao gás.
Válvulas anti-retrocesso
São válvulas colocadas em canalizações para impedir a propagação de ondas explosivas.
Estas válvulas têm um corpo preenchido por matéria granulada ou filtro de metal sintetizado.
A passagem se dá somente em um sentido. Quando ocorre retrocesso, ocorre bloqueio da onda
de choque.
Interceptores
São dispositivos que permitem a passagem de gases somente em um sentido. São utilizadas
para impedir a passagem de oxigênio para a linha de acetileno ou para impedir o retorno de
gás de um equipamento para outro.
28
Canalizações de distribuição
As canalizações de distribuição dos gases dividem-se em dois tipos:
Canalizações rígidas
Para o acetileno devem-se utilizar sempre tubulações em aço preto ou galvanizado. Nunca em
cobre, pois este, sob certas condições, pode formar com o acetileno compostos explosivos. Já
no caso da tubulação do oxigênio recomenda-se utilizar o cobre em pressões maiores que 10
kgf/cm2.
Nas pressões inferiores a este valor, pode também ser utilizado o aço preto ou galvanizado.
As emendas das canalizações devem ser brasadas quando em latão, cobre e aço galvanizado
e soldadas quando em aço preto.
Nestas uniões deve-se tomar um cuidado especial com o excesso de penetração que poderá
causar perda de carga.
Na instalação destas canalizações, deve sempre ser respeitado o limite na execução das
curvas. Estas devem ter no mínimo 5 vezes o diâmetro da tubulação e, sempre que possível,
devem ser instaladas em circuito fechado. A instalação deve ter válvulas de fechamento rápido
em pontos chaves dos circuitos, bem como uma válvula de fechamento normal antes de cada
equipamento.
As canalizações deverão ser pintadas com as cores padrão e, quando do seu dimensionamen-
to, devem ser calculadas da maneira adequada, pois se uma tubulação subdimensionada pode
não atender a demanda que é solicitada, uma tubulação superdimensionada pode ter perdas
de carga desnecessárias.
Canalizações flexíveis
As canalizações flexíveis devem ser feitas de borracha reforçada por fios de nylon. Devem estar
rigidamente fixadas por abraçadeiras aos maçaricos e válvulas de modo a evitar vazamentos.
Cuidados básicos a serem tomados

• Nunca deitar o cilindro de acetileno, pois a acetona tenderá a sair da massa porosa,
junto com o acetileno, deixando assim de cumprir o seu papel, provocando aumento de
pressão no cilindro e desgaste rápido do conteúdo
• Quando necessário mover os cilindros, provê-los do capacete protetor da válvula ou do

registro
• Proteger os cilindros contra radiações de calor, respingos de solda ou faíscas elétricas
• Não armazenar os cilindros em locais expostos ao sol ou outras fontes de calor para
evitar acréscimo de pressão
• Não bater os cilindros, evitando assim amassamentos
29
• As mangueiras para os gases devem estar de acordo com as especificações e cores ade-
quadas:
a) Oxigênio: verde ou azul
b) Gases combustíveis: vermelho
• Prender as mangueiras às conexões com abraçadeiras especiais (com rosca sem-fim)
• Utilizar válvulas corta-chama nas mangueiras, o mais próximo possível do maçarico

(a aproximadamente 3 metros) ou nos reguladores
• Utilizar válvulas anti-retrocesso nos maçaricos
• Evitar o contato do oxigênio com graxas, óleo e outras substâncias oleosas, para evitar
combustão explosiva
• Não abrir os registros dos cilindros de uma só vez, para evitar choque de pressão sobre
o diafragma do regulador de pressão
• Não abrir os registros dos cilindros mais de 1/2 volta
• Nunca trabalhar a uma pressão de acetileno maior que 1,5 kgf/cm2 e de oxigênio maior
que 3 kgf/cm2
• Nunca soprar máquinas, motores ou roupas com oxigênio, uma vez que este pode
inflamar substâncias oleosas presentes, ou gases resultantes da decomposição destas
• Acender o maçarico com um centelhador apropriado ou chama-piloto; qualquer outro meio

pode levar a queimaduras ou explosões, como é o caso, p.ex. de isqueiros de gás butano
• Não acender o maçarico em latas ou peças aquecidas, pois o gás pode acumular no
vasilhame, ou em cavidades existentes nas peças, causando explosão
• Para apagar o maçarico, inicie um "pré-fechamento" da válvula do gás combustível e

depois abra totalmente o gás oxigênio
• Fechar os registros dos reguladores de pressão quando o trabalho for interrompido por
longo tempo, evitando assim que estes aparelhos percam a sensibilidade
• Quando houver retrocesso de chama, fechar primeiro o gás combustível e depois o

oxigênio
30
Causas mais comuns do retrocesso de chamas

• Acender o maçarico em latas
• Limpar o bico em cimento, madeira, etc
• Aproximar a ponteira da peça
• Aquecimento excessivo da caneta
• Vazamento do maçarico
• Anéis o’ring danificados
Em caso de vazamento, sempre verificar o local com espuma de água e sabão neutro, nunca
com chama.
Evitar a passagem de veículos sobre as mangueiras. Usar calhas para proteção. É indispensável
o uso de equipamentos de proteção individual.
31
Brasagem
A solda brasagem tem a característica de unir ou reparar peças metálicas, empregando

temperaturas relativamente baixas. É de natureza completamente diferente daquela das partes a
serem unidas, o qual não é levado até o ponto de fusão. As ligas destinadas a este tipo de
soldagem são classificadas em doces com acréscimo de estanho e forte com acréscimo de
latão, de acordo com a necessidade de atingir temperaturas relativamente modestas ou
elevadas para levar o material de acréscimo até o ponto de fusão.
Sua aplicação está muito presente na fabricação de automóveis especificamente nas uniões dos
grupos que compõem a carroceria. Vejamos os tipos de brasagem:
Brasagem doce
Durante os trabalhos relativos às chapas das carrocerias, o emprego do estanho é para corrigir
imperfeições de uniões ou defeitos de estampagem. O estanho serve também para eliminar
defeitos de montagem, concordando linhas defeituosas, completando pontos mal acabados ou
para cobrir soldas autógenas que não devem permanecer visíveis após o acabamento da carro-
ceria. Enfatiza-se, sobretudo, que este tipo de solda é utilizada especialmente nas emendas das
peças soldadas quando não há como reparar pelos meios convencionais.
Brasagem forte
A solda com o latão é um tipo de solda que assegura uma resistência às junções. No caso das
carrocerias dos automóveis, é aconselhável para efetuar junções nas arestas e nos ângulos. Por
exigir um aquecimento inferior em relação à solda com o acréscimo de ferro, as chapas são
menos sujeitas as deformações causadas pelo calor aplicado, porém, a solda latão não substitui
a solda autógena com acréscimo de aço-carbono.
32
Corte plasma
Introdução
Usualmente o plasma é definido como sendo o quarto estado da matéria. Costuma-se pensar
normalmente em três estados da matéria sendo eles o sólido, líquido e gasoso.
Considerando o elemento mais conhecido, a água, existem três estados: o gelo (sólido), água
(líquido) e vapor (gasoso). A diferença básica entre estes três estados é o nível de energia em
que eles se encontram. Se adicionarmos energia sob forma de calor ao gelo, este se transforma
em água, que sendo submetida a mais calor, vaporizará.
Inicialmente, na década de 50, o plasma foi utilizado para o corte de materiais que não
podiam ser cortados pelo processo oxicorte, como aço inoxidável, alumínio e cobre. A grande
vantagem do plasma é a maior velocidade de corte, ao cortar chapas metálicas finas, quando
comparado com o oxicorte. Esta característica e o fato dos equipamentos de corte plasma
estarem atualmente muito mais baratos, levou o processo plasma a ser também economicamente
viável para o corte dos aços-carbono e baixa liga. Desta forma, o corte plasma passou a ser
uma importante alternativa ao oxicorte. Os gases usualmente utilizados para corte plasma são
ar, argônio, hidrogênio, nitrogênio e oxigênio, assim como misturas destes gases.
33
Processo de proteção da chapa
Tratamos aqui deste item no assunto reparabilidade de carrocerias, porque é de suma importân-
cia que o profissional da área de reparação, tenha o correto conhecimento de como é feito no
processo produtivo das carrocerias na montadora, a parte que cuida da proteção da chapa e
de toda estrutura do monobloco.
No processo de produção das carrocerias monoblocos, chapas moldadas são soldadas entre si
e dão o formato do carro. Os passos seguintes são os procedimentos usados para a proteção
das chapas.
No setor da pintura a carroceria é recebida em chapa vinda da oficina de funilaria e recebe

um tratamento especial contra agentes corrosivos. Seu processo é composto de varias fases no
qual se destacam três mais importantes:
• Pré-tratamento
• Eletrodeposição catódica
• Forno
A próxima etapa consiste na aplicação do processo de insonorização e calafetação visando a

vedação das chapas nas uniões, evitando a infiltração de água e poeira.
O primer é aplicado logo em seguida como proteção e correção de pequenos defeitos de

chapa. Seu processo subdivide-se em três fases importantes:
• Limpeza
• Aplicação automática de primer
• Forno
Após esta etapa a carroceria pintada em primer é preparada através de lixamento, deixando
sua superfície limpa de eventuais impurezas, e/ou anomalias provenientes dos processos anteri-
ores, deixando-a pronta para receber as camadas de tinta e verniz.
Seu processo é constituído de três fases importantes:
• Aplicação de calço expansivo
• Lixamento e funilaria leve
• Isolamento de preto decorativo
34
Na aplicação do esmalte que irá proporcionar beleza à carroceria, o processo produtivo é o

mesmo, porém é subdividido em 4 fases principais:
• Limpeza
• Aplicação da tinta esmalte e o verniz na cabina
• Forno
• Revisão e liberação
Protetivo ceroso
Esta é a última fase do processo de pintura. Nesta fase é aplicado o protetivo ceroso, que é um
produto químico anticorrosivo a base de cera.
35
36
37
38
39
COPYRIGHT BY FIAT AUTOMÓVEIS S.A. - PRINTED IN BRAZIL - Os dados contidos
nesta publicação são fornecidos a título indicativo e poderão ficar desatualizados
em conseqüência das modificações feitas pelo fabricante, a qualquer momento, por
razões de natureza técnica, ou comercial, porém sem prejudicar as características
básicas do produto.
Impresso n° 60352821 - 06/2008

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Carroceria

O equipamento de soldagem a arco elétrico apropriado na reparação e substituição de painéis

Neste processo, além das vantagens de produtividade, qualidade e confiabilidade, possui a

O emprego da soldagem MIG exige do profissional, treinamento, percepção técnica e senso

O desbobinamento contínuo do fio permite a efetuação de longas soldas sem interrupção,

Processo básico de soldagem MIG/MAG

O conceito básico de soldagem MIG/MAG foi introduzido em 1920 e tornado comercialmente

Melhorias contínuas tornaram o processo MIG/MAG aplicável à soldagem de todos os metais

É simples escolher o equipamento, arame, gás de proteção e condições de soldagem capazes

O processo de soldagem MIG/MAG proporciona muitas vantagens na soldagem manual e

• A soldagem pode ser executada em todas as posições

• Não há necessidade de remoção de escória

• Alta taxa de deposição do metal de solda

• Tempo total de execução de soldas de cerca da metade do tempo para o eletrodo

• Altas velocidades de soldagem; menos distorção das peças

• Largas aberturas preenchidas facilmente, tornando certos tipos de soldagem de

• Não há perdas de pontas como no eletrodo revestido

• A composição química do metal de base

• As propriedades mecânicas do metal de base

• O gás de proteção empregado

• O tipo de serviço ou os requisitos da especificação aplicável

• O tipo de projeto de junta

Técnicas e parâmetros de soldagem

Em outras palavras, um aumento (ou diminuição) na velocidade de alimentação do arame

• Quando a espessura da peça aumenta, a velocidade de soldagem deve diminuir

• Maiores velocidades de soldagem são alcançadas empregando a técnica de

No procedimento direto de soldagem existem duas maneiras: empurrando ou puxando. Na

Características do cordão de solda

A penetração da solda é diretamente proporcional à corrente de soldagem. Um aumento ou

Aparência do cordão de solda

Tamanho do cordão de solda

O tamanho do cordão de solda também pode ser modificado variando a velocidade de

Para juntas em ângulo é recomendado um movimento circular. Para passes de raiz e de

Exemplos de posições de soldas

SOLDA MIG - PASSO SIMPLES SOLDA MIG - PASSO SIMPLES

QUINA SOLDA DE TOPO

SOBREPOSTA HORIZONTAL SOLDA DE ÂNGULO SOBRECABEÇA

Garantia da qualidade na solda

• Na soldagem de chapas de aço-carbono, use apenas as combinações arame e gás de

• Evite, de um modo geral, as condições de soldagem que resultarem numa solidificação

• Mantenha um fluxo adequado de gás de proteção (como mostrado nas tabelas de

• Mantenha o arame de solda centralizado em relação ao fluxo de gás de proteção.

Defeitos de solda: suas causas e soluções

Com as condições e técnicas de soldagem corretas e com os materiais também corretos o

• Quando o cordão de solda não penetrar completamente na espessura do metal de base

• Quando dois cordões de solda opostos não se interpenetrarem

• Quando o cordão de solda não penetrar na garganta de uma junta em ângulo

A corrente de soldagem é o parâmetro que tem o maior efeito na penetração. A penetração

Em ambos os casos o cordão de solda fica mais plano e a "molhabilidade" é melhor.

No entanto, a transferência de calor de um arco longo é ruim, e assim, na realidade, o arco

• Vazão de gás de proteção insuficiente

• Bocais obstruídos ou sistema de fornecimento de gás danificado

Defeitos, causas e/ou ações corretivas

• Problema de proteção: vento, bocal obstruído ou pequeno

• Mangueira de gás danificada

• Vazão de gás excessiva, etc

• Falha na remoção da escória vítrea entre os passes de solda

• Soldagem sobre a escória de eletrodo revestido

• Corrente de soldagem muito baixa

• Extensão do eletrodo muito grande

• Poça de fusão passando à frente do arco

• Velocidade de soldagem muito baixa

• Soldagem sobre um cordão convexo

• Oscilação da tocha muito larga ou muito estreita