Processos de Fundição de Metais

Processos de Fundição de Metais
1. Fundição em areia
2. Fundição em molde descartável
3. Processos em molde permanente
4. Prática de fundição
5. Qualidade da fundição
6. Metais para Fundição
7. Considerações sobre projeto de produtos

674N - FABRICAÇÃO MECÂNICA
Tipos de Moldes
 Processos de molde descartável - molde é sacrificado
para remover a peça
 Vantagem: formas mais complexas possíveis

 Desvantagem: as taxas de produção, muitas vezes
limitados pois tempo de fazer o molde pode ser maior
que o tempo de fundição
 Processos de molde permanente - molde é feito de metal

e pode ser usado para fazer várias peças
 Vantagem: aumento das taxas de produção

 Desvantagem: geometrias limitadas pela necessidade
de abrir o molde

Visão Geral sobre Fundição em
Areia
 É o processo de fundição mais utilizado, responsável por

uma significativa parcela da tonelagem total de fundidos
produzida
 Quase todas as ligas podem ser fundidas em areia,

incluindo metais, com temperaturas de fusão elevadas, como
o aço, níquel e titânio
A fundição varia em tamanho, de pequeno a grande porte
Quantidades de produção de um a milhões de peças

Processo de Solidificação
O material de trabalho inicialmente está em forma líquida ou

está em uma condição muito plástica, e deste modo a
parte é criada por meio da solidificação do material
 Processos de solidificação podem ser classificados de

acordo com a engenharia de materiais processados:
 Metais
 Cerâmica, especificamente vidros
 Polímeros e compósitos de matriz polimérica (PMCs)

Fundição em areia da base de um compressor de ar
pesando mais de 680 kg (1.500 lb) (foto cortesia de
Elkhart Foundry).

Etapas da Fundição em Areia
1. Vazar o metal fundido no molde em areia
2. Aguardar o tempo para o metal solidificar
3. Abrir o molde para remover o fundido
4. Limpar e inspecionar o fundido
 Separar sistema de canais e poço
5. O tratamento térmico do fundido é por vezes necessário

para melhorar suas propriedades metalúrgicas

Fundição
Processo em que o fluxo do metal fundido por gravidade ou
qualquer outra força penetra no molde onde se solidifica
na forma da cavidade do molde
 O termo fundição também se aplica à parte feita no

processo
 Etapas do processo:
1. Derreter o metal
2. Vazar em um molde
3. Deixar resfriar
Fazendo o Molde de Areia
 A cavidade do molde de areia é formada pelo

empacotamento de areia em torno de um modelo
 O molde também deve conter sistema de canais e poço
 Se o fundido possuir superfície interna, um núcleo (macho)

deve ser incluído no molde
 Um molde de areia deve ser feito novo para cada peça

produzida

Recursos e Vantagens da
Fundição
 Pode criar geometrias complexas
 Pode criar formas externas e internas
 Alguns processos de fundição são net shape (forma

final), enquanto outros near net shape (próximo a forma
final)
 Capaz de produzir peças de grande porte
 Alguns métodos de fundição são adequados à

produção em massa

Seqüência da Fundição em Areia

Desvantagens da Fundição
 Desvantagens entre diferentes processos de
fundição:
 Limitações nas propriedades mecânicas
 Baixa precisão dimensional e acabamento

superficial para alguns processos, como por
exemplo, fundição em areia
 Riscos de segurança para os trabalhadores

devido aos metais fundidos
 Problemas ambientais
O Modelo
É uma cópia um pouco maior que o tamanho real da peça

para compensar a contração e sobre metal para usinagem
 Materiais para modelos:
 Madeira - material comum porque é fácil de trabalhar,

mas deforma
 Metal - mais caro para fazer, mas dura muito mais

tempo
 Plástico - compromisso entre a madeira e metal

Tipos de Modelos
a) modelo sólido (inteiro)

(b) modelo bipartido
(c) correspondem placa padrão
(d) modelo com parte superior e inferior

Produtos Feitos por Fundição
 Peças de grandes dimensões
 Blocos e cabeçotes de motor para veículos

automotores, fogões a lenha, bases para máquinas,
rodas de trens, canos, sinos, estátuas grandes,
carcaças de bomba
 Peças pequenas
 Coroas dentárias, jóias, estatuetas, frigideiras
 Todas as variedades de metais podem ser fundidos,

metais ferrosos e não ferrosos

Macho
É o modelo em escala natural de superfícies interiores da
peça
 É inserido na cavidade do molde antes do vazamento
 O metal derretido flui e se solidifica entre a cavidade do

molde e do núcleo para formar as superfícies externas e
internas da peça
 Podem exigir suportes para fixá-los em posição na

cavidade do molde durante o vazamento, chamados insertos
ou espaçadores

Macho
a) macho sustentado no local na cavidade do molde por

insertos ou espaçadores
b) um espaçador ou inserto
c) peça fundida com cavidade interna.
Propriedades desejáveis nos
moldes de areia
 Rigidez - para manter a forma e resistir à erosão
 Permeabilidade - para permitir que o ar quente e gases de

passem pelos espaços vazios da areia
 Estabilidade térmica - para resistir à ruptura em contacto

com o metal fundido
 Colapsabilidade - capacidade de dar forma ao vazamento e

permitir a contração sem trincar a peça
 Reutilização - pode areia de molde ser reutilizada para fazer

outros moldes?
Areias de Fundição
 Sílica (SiO2) ou de sílica misturada com outros minerais
Boas propriedades refratárias - capacidade para suportar
altas temperaturas
 Grãos de pequeno tamanho proporcionam melhor

acabamento superficial do fundido
 Grãos de grande tamanho são mais permeáveis,

permitindo que os gases escapem durante o vazamento
 Grãos de formas irregulares deixam os moldes mais

resistentes devido a interligação entre eles, em
comparação com grãos redondos
 Desvantagem: a interligação tende a reduzir a

permeabilidade 674N - FABRICAÇÃO MECÂNICA
Moldes Abertos e Fechados
Duas formas de moldes:

a) molde aberto: simplesmente um recipiente em
forma de a parte desejada
b) molde fechado: a geometria do molde é mais

complexa e exige um sistema de vazamento
(passagem) que conduz a cavidade
Adesivos Usados com Areias de
Fundição
 A areia é mantida unida por uma mistura de água e argila
 Mistura típica: areia 90%, 3% de água, argila e 7%
 Outros agentes de ligação também utilizado em moldes

de areia:
 Resinas orgânicas (ex.: resinas fenólicas)
 Ligantes inorgânicos (ex: silicato de sódio e fosfato)
 Os aditivos são por vezes combinados com a mistura

para aumentar a resistência e / ou permeabilidade

Tipos de Areias de Fundição
 Moldes em areia verde - mistura de areia, argila e água
 "Verde" significa que o molde contém umidade no

momento do vazamento
 Molde em areia seca – utiliza aglutinantes orgânicos, em

vez de argila
 O molde é curado ao forno para melhorar a resistência
 Molde com casca seca - secagem superfície da cavidade

de um molde de areia verde a uma profundidade de 10 a 25
mm, usando aquecimento maçarico ou lâmpadas
Flutuabilidade na Areia durante a
Fundição
 Durante o vazamento, a flutuabilidade do metal fundido

tende a deslocar o macho, o que pode causar defeito
na peça
 A força que tende a levantar o macho = peso do líquido
deslocado menos o peso do macho
Fb = Wm – W, onde
Fb = força de deslocamento
Wm = peso de metal fundido deslocado
Wc = peso do macho

Outros Processos com Moldes
Descartáveis
 Moldagem em Casca (Shell Molding)
 Moldagem à vácuo (Vacuum Molding)
 Poliestireno Expandido
 Cera perdida (Investment Casting)
 Molde de Gesso ou Cerâmica

Moldagem em Casca (Shell Molding)
Processo de fundição em que o molde é uma casca fina de
areia unida por ligante de resina termofixa
Etapas do processo:
(1) o modelo de metal é aquecido e colocado sobre uma
caixa contendo areia misturada com resinas termofixas.
Etapas do processo:
(2) a caixa é invertida para que a mistura de areia e resina
caiam sobre o modelo quente, formando uma casca da mistura
curada parcialmente
(3) A caixa é reposicionada para que as partículas que não

foram curadas caiam

Etapas do processo:
(4) a concha de areia é aquecida no forno por alguns minutos
para completar a cura
(5) o molde (casca) é extraído do modelo

Etapas do processo:
(6) as duas metades do molde são montadas em uma caixa de
metal, apoiados por areia ou granalha, e o vazamento é realizado
(7) terminado o vazamento, a peça é removida.
 Vantagens
 a superfície lisa da cavidade permite facilitar o fluxo de
metal fundido e melhor acabamento superficial
 Boa precisão dimensional - não é necessária usinagem
freqüente
 A colapsabilidade do molde minimiza trincas na peça
 Pode ser mecanizada para produção em massa
 Desvantagens:
 modelo de metal mais caro
 Não justifica para as pequenas quantidades

Fundição à vácuo (Vaccum molding)
 Usa molde de areia unida por pressão de vácuo em vez um

aglutinante químico
 O termo “vaccum" refere-se a fabricação do molde de

fundição ao invés da própria operação
 Desenvolvido no Japão por volta de 1970

Fundição à vácuo (Vaccum molding)
 Vantagens:
 Fácil reutilização da areia, uma vez que não tem

ligantes
 Areia não requerem recondicionamento
mecânico, feito quando aglutinantes são usados
 Uma vez que água não é misturada com areia,
defeitos relacionados com a umidade estão
ausentes
 Desvantagens:
 Processo lento
 Não é facilmente adaptável à mecanização
Poliestireno Expandido
Utiliza um molde de areia compactada em torno de um

modelo de espuma de poliestireno que evapora quando o
metal fundido é vertido em molde
 Outros nomes: processo de perda de espuma, processo

de perda do modelo, processo de evaporação de espuma,
e processo de molde cheio
 O molde de espuma de poliestireno padrão inclui: canal

de alimentação, poço, canais internos e macho (se
necessário)

Etapas do processo :
(1) o modelo de poliestireno é revestido com composto
refratário

Etapas do processo :
(2) O modelo de espuma é colocado na caixa fundição, e a
areia é compactada em torno do modelo

Etapas doprocesso :
(3) o metal fundido é vertido no modelo. Como o metal penetra
no molde, o poliestireno é vaporizado a medida que o líquido
avança, assim, a cavidade do molde resultante é preenchida

 Vantagens :
 Padrão não precisa ser removido do molde

 Simplifica e acelera a fabricação do molde,
porque as duas metades do molde não são
exigidos como em um molde convencional de
areia verde
 Desvantagens:
 Um novo modelo é necessário para cada peça

 Justificativa econômica do processo é
altamente dependente do custo de produção do
molde
 Aplicações:
 A produção em massa de peças para motores de

automóveis
 Sistemas de produção integrados e automatizados

são usados para
1. Moldar os modelos de espuma de poliestireno e

depois
2. Alimentá-los para a operação de fundição a

jusante

Cera Perdida (Investment Casting)
Um modelo de cera é revestido com um material refratário

para fazer o molde, após o que a cera é derretida antes do
vazamento de metal fundido
 "Investimento" vem de uma definição menos familiar de

"investir" - "para cobrir completamente", que se refere ao
revestimento de material refratário em torno do modelo de
cera
 É um processo de fundição capaz de produzir de alta

precisão e detalhes complexos

Etapas do processo:
(1) modelos em cera são produzidos
(2) diversos modelos são conectados a um canal para formar
uma árvore de modelos

Etapas do processo:
(3) a árvore modelos é revestida com uma fina camada de
material refratário
(4) O molde completo é formado pela árvore e revestido
com material refratário suficiente para torná-lo rígido
Etapas do processo:
(5) o molde é colocado em uma posição invertida e aquecido
para derreter a cera e permitir que escorra para fora da
cavidade
(6) o molde é preaquecido para elevar a temperatura, o metal
derretido é derramado, e se solidifica
Etapas do processo:
(7) o molde é quebrado e as peças são separadas do canal

Estator de compressor, com 108 peças e aerofólios em

separado, feito pelo processo da cera perdida (foto cortesia
de Howmet Corp.)
 Vantagens:
 Peças de grande complexidade podem ser fabricadas

 Controle dimensional rígido e bom acabamento superficial
 A cera geralmente pode ser recuperada para reutilização
 Normalmente não é necessária usinagem adicional - este é
um net shape process
Desvantagens
 São necessárias muitas etapas no processamento

 Processo relativamente caro

Fundição em Molde de gesso
Semelhante a fundição em areia, exceto o molde que é feito

de gesso de Paris (gesso - CaSO4-2H2O)
 A mistura de gesso e a água é despejada sobre o modelo

de plástico ou metal
 Modelos de madeira geralmente não são utilizados

devido ao contato prolongado com a água
 A mistura de gesso flui em torno do modelo, absorvendo os

seus finos detalhes, proporcionando bom acabamento
superficial
Fundição em Molde de gesso
 Vantagens:
 Boa precisão e acabamento superficial

 Capacidade de fazer seções delgadas
 Desvantagens:
 Molde deve ser cozido para remover a umidade, o que

pode causar problemas no fundido
 O molde perde resistência se o aquecimento for
demasiado
 Moldes de gesso não podem suportar temperaturas
elevadas, são limitados ligas com baixo ponto de fusão

Fundição em Molde Cerâmico
Semelhante a fundição em de molde de gesso, exceto que o

molde é feito de material cerâmico refratário que pode
suportar temperaturas superiores em relação ao gesso
 Pode ser usado para aços fundido, ferro fundido, e outras

ligas de alta temperatura
 Aplicações semelhantes às do molde de gesso de fundição

de metais, exceto para os metais
 Vantagens (precisão e bom acabamento) também são

semelhantes

Processo de Fundição em Molde
Permanente
 Econômico em relação ao molde descartável, onde um novo
molde é necessário para cada peça
 Na fundição em molde permanente, o molde é reutilizado

várias vezes
 Os processos incluem:
 Fundição básica permanente
 Fundição sobre pressão
 Fundição centrífuga

Processo Básico de Fundição em
Molde Permanente
Utiliza um molde de metal construído em duas seções,

projetadas para fácil e precisa(o), abertura e/ou fechamento
 Os moldes utilizados para a fundição de ligas com baixo

ponto de fusão, são geralmente feitos de aço ou ferro fundido
 Os moldes utilizados para a fundição de aço devem ser

feitos de material refratário, devido a temperaturas muito altas
do material fundido

Fundição em Molde Permanente
Etapas do processo:
(1) O molde é preaquecido e recoberto

Etapas do processo:
(2) machos (se utilizados) são inseridos e o molde é fechado
(3) O metal derretido é derramado no molde, onde se
solidifica
 Vantagens:
 Bom controle dimensional e acabamento superficial

 A solidificação mais rápida causada pelo molde de metal
frio, resulta em uma estrutura de grão fino, assim os
fundidos são mais fortes
 Limitações:
 Geralmente limitado aos metais de baixo ponto de fusão

 Geometrias de peças simples em comparação com areia
de fundição devido a necessidade de abrir o molde
 Alto custo do molde
Aplicações
 Devido ao elevado custo do molde, o processo é mais

adequado para produção de alto volume e pode ser
automatizado
 Peças típicas: pistões automotivos, carcaça de bombas, e

determinadas peças para aviões e mísseis
 Metais comumente utilizados: alumínio, magnésio, cobre,

ligas de cobre e ferro fundido

Fundição sob Pressão
Processo em que o metal fundido é injetado na cavidade do

molde sob alta pressão
 A pressão é mantida durante a solidificação, em seguida, o

molde é aberto e a peça é removida
 Moldes nesta operação de fundição são chamados matrizes
 Uso de alta pressão para forçar o metal na cavidade da

matriz é o que distingue este de outros processos de molde
permanente

Máquinas para Fundição sob Pressão
 Concebida para fixar e manter fechada precisamente as

duas metades enquanto metal líquido é forçado a cavidade
 Dois tipos principais:
1. máquina de câmara quente
2. máquina de câmara fria

Máquina de câmara quente
 Metal é derretido em um recipiente, e um pistão injeta o metal

líquido sob alta pressão na matriz
 Altas taxas de produção - 500 peças por hora (normal)
 Aplicações limitadas a metais com baixo ponto de fusão e que

não ataquem quimicamente o êmbolo e outros componentes
mecânicos
 Fundição de metais: zinco, estanho, chumbo e magnésio

Etapas do processo:
(1) com a matriz fechada e o embolo parado, o metal
fundido entra na câmara
Etapas do processo:
(2) o embolo força o metal fluir da câmara de fluxo para a
matriz, mantendo a pressão durante o resfriamento e a
solidificação.
Máquina de câmara fria
O metal derretido em recipiente de fusão externa é

derramado na câmara (sem aquecimento), e um pistão injeta
metal sob alta pressão na cavidade da matriz
Alta produção, mas geralmente não é tão rápido como

máquinas de câmara quente por causa do vazamento
Fundição de metais: alumínio, latão e ligas de magnésio
Vantagens do processo de câmara quente favorecem o

seu uso em ligas de baixo ponto de fusão (zinco, estanho,
chumbo)
Etapas do processo:
(1) com a matriz fechada e embolo parado, o metal fundido é
vazado na câmara
Etapas do processo
(2) O embolo empurra o metal derretido para a matriz,
mantendo a pressão durante o resfriamento e solidificação

Moldes para Fundição sob Pressão
 Normalmente feito de aço ferramenta, aço para molde, ou

aço martensítico
 Tungstênio e molibdênio (boas qualidades refratárias)

usados para matrizes na fundição de aço e ferro fundido
 Pinos extratores são necessários para remover a peça da

matriz quando ela abre
Lubrificantes devem ser pulverizados nas cavidades para

evitar aderência do material

Fundição sob Pressão
Vantagens:
 Econômica para produção de grandes quantidades

 Boa precisão e acabamento superficial
 Seções delgadas são possíveis
 Resfriamento rápido proporciona tamanho de grão
pequeno e boa resistência para fundição
 Desvantagens:
 Geralmente limitado a metais com baixos pontos de

fusão
 Geometria da peça deve permitir remoção fácil da matriz
Fundição por Centrifugação
Uma família de processos de fundição em que o molde gira

em alta velocidade para que a força centrífuga distribua o
metal fundido em regiões periféricas da cavidade do molde
 O grupo inclui:
 Fundição centrífuga propriamente dita
 Fundição semicentrifuga
 Fundição centrífuga

Fundição centrífuga
O metal derretido é derramado em molde rotativo para

produzir uma peça tubular
 Em algumas operações início da rotação do molde começa

após o vazamento
 Peças: canos, tubos, buchas e anéis
 A forma exterior pode ser redonda, octogonal, hexagonal,

etc., mas a forma interior é (teoricamente) perfeitamente
redonda, devido a simetria das forças radiais

Fundição centrífuga

Fundição semicentrifuga
A força centrífuga é usada para produzir peças fundidas
sólidas em vez de peças tubulares
 Os moldes são projetados com tirantes no centro de

fornecimento de alimentação de metal
 A densidade do metal no final do vazamento é maior nas

partes externas do que no centro de rotação
 Frequentemente utilizado em peças em que centro de

fundição será usinado, eliminando assim a parte onde a
qualidade da fundição é menor
 Exemplos: rodas e polias

Fundição centrifuga
 O molde é projetado com cavidades localizadas longe do

eixo de rotação, de modo que o metal fundido derramado no
molde é distribuído a essas cavidades pela força centrífuga
 Utilizado para peças pequenas
 A simetria da peça não é necessária como em outros

métodos de fundição centrífuga

Fornos para Fundição
 Fornos mais comumente utilizados nas fundições:
 Cúpulas (Cubilô)
 Combustível de Direto
 Cadinho
 Fornos de arco elétrico
 Fornos de Indução

Cúpula
Forno cilíndrico vertical equipado com bica de vazamento
perto da base
 Usado apenas para ferros fundidos
Embora outros fornos também sejam utilizados, a maior

tonelagem de ferro fundido é derretido em cúpulas
A “carga ", composta de ferro, coque, fluxo e possíveis

elementos de liga, é carregada através de uma porta de
carregamento localizado a menos de metade de altura da
cúpula

Cúpula

Combustível direto
Pequenas aberturas localizadas na lateral do forno em que a

carga é aquecida por queimadores de gás natural
 O teto do forno ajuda a ação das chamas refletiram contra

a carga
 O fundo do forno tem um furo que serve de torneira para

liberar o metal fundido
 Geralmente usado para metais não-ferrosos, como cobre e

ligas de alumínio e base

Cadinho
O metal é derretido sem contato direto com a queima da mistura

de combustível
 Às vezes chamado de forno de combustível indireto
 O container (cadinho) é feito de material refratário ou de ligas de

aço de alta temperatura
 Usado para metais não-ferrosos, como bronze, latão e ligas de

zinco e alumínio
 Três tipos utilizados em fundições: (a) elevação, (b)

estacionário, (c) inclinação
Cadinho
Três tipos de fornos de cadinho:

(a) elevação
(b) estacionário
(c) forno panela inclinado

Arco elétrico (indução)

Conchas
 A transferência do metal fundido para o molde é feito às
vezes usando cadinhos
 Normalmente, a transferência é realizada por panelas
Dois tipos comuns de panelas:

a) concha de guindaste
b) concha manual
Etapas Após a Solidificação
 Desbaste
 Remoção do macho
 Limpeza de superfícies
 Inspeção
 Reparo se necessário
 Tratamento térmico

Desbaste
Remoção de canais, poços, aletas, insertos e qualquer outro

metal em excesso na peça fundida
 Para as ligas de fundição frágil e quando as seções

transversais forem relativamente pequenas, os exessos
podem ser quebrados
 Caso contrário, martelar, cortar com serra, disco abrasivo

ou maçarico de corte são diferentes métodos usado

Remoção do Macho
Se machos têm sido utilizados, eles devem ser removidos
 A maioria dos machos estão ligados, e eles

frequentemente caem da fundição quando o aglutinante se
deteriora
 Em alguns casos, eles são removidos por agitação da

fundição, manual ou mecanicamente
 Em casos raros, os machos os são removidos por

dissolução química do agente de ligação
 Machos os sólidos devem ser martelados ou prensados

para fora
Limpeza de Superfícies
Remoção da areia ou de outra inclusão da superfície
 Métodos de limpeza: Tamboramento, jateamento de ar com

grão de areia grossa ou granalha de metal, escova de aço,
polimento ou decapagem química
 A limpeza da superfície é importante para a fundição em areia
 Em muitos processos de molde permanente, esta etapa

pode ser evitada
 Defeitos são possíveis na peça e a inspeção é necessária para

detectar a sua presença
Tratamento Térmico
 As peças fundidas muitas vezes são submetidos a

tratamento térmico para melhorar as propriedades
 Razões para tratamento térmico um fundido:
 Para as operações de tratamento posterior, como

usinagem
 Para proporcionar as propriedades desejadas para a

aplicação da peça em serviço

Qualidade na Fundição
 Existem inúmeras fatores que podem influir em uma

operação de vazamento, resultando em defeitos de qualidade
no produto
 Os defeitos podem ser classificados:
 Defeitos geral comum a todos os processos de fundição
 Defeitos relacionados com o processo de fundição em

areia

Defeitos Geral: Enchimento Imcompleto
A peça se solidifica antes de encher completamente a

cavidade do molde

Defeitos Geral: Defeito superficial
Duas porções do fluxo de metal fluem em conjunto, mas há

uma falta de fusão, devido ao congelamento prematuro

Defeitos Geral: Defeito superficial
Respingos de metal durante o vazamento solidificam

formando glóbulos

Defeitos Geral: Contração
Depressão na superfície interna ou vazio causado pela

contração na solidificação que restringe a quantidade de
metal fundido disponível para completar o enchimento
Defeitos em Fundição em Areia: Resíduos de Areia
Cavidades causadas pela liberação de gases do molde

durante o vazamento

Defeitos em Fundição em Areia: Pequenos orifícios
Formação de pequenas cavidades oriundas dos gases

ligeiramente abaixo da superfície da peça
Defeitos em Fundição em Areia: Penetração
Quando a fluidez é alta, o metal pode penetrar no molde ou

macho de areia, causando uma superfície constituída por uma
mistura de grãos de areia e metal

Defeitos em Fundição em Areia: Deslocamento do Molde
Defeito produto fundido na linha de separação causado pelo

deslocamento entre as partes superior e inferior do molde

Métodos de Inspeção na Fundição
 Inspeção visual para detectar defeitos de vazamento,

resfriamento e graves falhas de superfície
 Medição das dimensões para garantir que as tolerâncias

foram cumpridas
 Metalúrgicos, químicos, físicos e outros testes

relacionados com a qualidade do metal fundido

Metais para Fundição
 A maioria das peças fundidas comerciais são feitas de

ligas, em vez de metais puros
 As ligas metálicas são geralmente mais fáceis de

fundir e as propriedades do produto são melhores
 A ligas de fundição podem ser classificadas como:
 Ferrosas
 Não Ferrosas

Ligas Ferrosas
Ferro Fundido
A mais importante de todas as ligas de fundição
 A tonelagem de fundição de ferro fundido é várias vezes

maior que de todos os outros metais combinados
Vários tipos: ferro fundido cinzento, ferro nodular, ferro

fundido branco, ferro maleável e ferro fundido de liga
Temperaturas típica vazamento: ~1400 °C (2500 °F),

dependendo da composição

Ligas Ferrosas
Aço
 As propriedades mecânicas do aço torná-lo um material de

engenharia atraente
 A capacidade de criar geometrias complexas faz da

fundição um processo de fabricação atrativo
 Dificuldades na fundição de aço:
 A temperatura de vazamento do aço é superior à

maioria dos outros metais ~1650 °C (3000 °F)
 Nestas temperaturas o aço facilmente se oxida, assim
metal fundido deve ser isolado do ar
 O aço fundido tem relativamente baixa fluidez
Ligas não Ferrosas
Alumínio
 Geralmente considerado muito moldável
 Temperaturas de vazamento baixas devido à baixa

temperatura de fusão do alumínio
 Tm = 660 °C (1220 °F)
 Propriedades:
 Peso baixo
 Muitas propriedades de resistência devido ao
tratamento térmico
 Fácil de usinar

Ligas não Ferrosas
Cobre
 Inclui: bronze, latão e alumínio-bronze
 Propriedades:
 Resistência à corrosão
 Aspecto atrativa
 Boas qualidades estruturais
 Limitação: alto custo do cobre
 Aplicações: acessórios para tubos, pás de hélice marinha,

componentes de bombas hidráulicas, jóias ornamentais

Ligas não Ferrosas
Zinco
 Boa maleabilidade, muito utilizado na fundição
 Baixo ponto de fusão:

 Tm = 419 °C (786 °F)
 Boa fluidez facilitando a fundição
 Propriedades:
 Baixa resistência à fluência, depois de fundidas das

não podem ser submetidas a altas tensões prolongadas

Considerações sobre o Projeto
do produto
 Simplicidade geométrica:
 Embora a fundição possa ser utilizada para produzir

produtos com geometrias complexas, simplificando o
design da peça, geralmente melhora-se o processo
 Evitar complexidades desnecessárias:
 Simplifica a fabricação do molde

 Reduz a necessidade de machos
 Melhora a resistência da peça
do produto
 Cantos do produto:
 Cantos vivos e os ângulos devem ser evitados, pois são

fontes de concentração de tensões e podem causar
trincas
 Devem ser projetados cantos levemente arredondados

do produto
 Inclinações do projeto:
 Na fundição com molde descartável, a inclinação facilita

a remoção da peça do molde
 Inclinação da parede do molde = 1° para fundição
em areia
 Inclinação da parede do molde = 2° a 3° para os
processos de molde permanente
 Conicidades semelhantes devem ser consideradas com

o uso de machos sólidos

do produto
 Inclinações do projeto:
Pequenas alterações no projeto podem reduzir a necessidade
do macho
a) concepção inicial
b) redesenho
do produto
 Tolerâncias dimensionais e acabamento da superfície:
 Diferenças significativas na precisão dimensional e

acabamento podem ser alcançadas no produto, em função
do processo:
 Baixa precisão dimensional e acabamento na

fundição em areia
 Boa precisão dimensional e acabamento na fundição

com molde permanente e processo da cera perdida

do produto
 Sobre metal para usinagem:
 Quase todos os fundidos em areia devem ser usinados

para atingir as dimensões e características exigidas
 O material adicional, o chamado sobre metal para

usinagem, é deixado nas superfícies onde usinagem é
necessária
 Sobre metal para usinagem típicos usados na fundição

de areia são em torno de 1,5 e 3 mm (1 / 16” e 1 / 4” )

Processos de Fundição de Metais

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Processos de Fundição de Metais

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Processos de Fundição de Metais

2. Fundição em molde descartável

3. Processos em molde permanente

6. Metais para Fundição

7. Considerações sobre projeto de produtos

 Vantagem: formas mais complexas possíveis

 Processos de molde permanente - molde é feito de metal

 Vantagem: aumento das taxas de produção

674N - FABRICAÇÃO MECÂNICA

 É o processo de fundição mais utilizado, responsável por

 Quase todas as ligas podem ser fundidas em areia,

A fundição varia em tamanho, de pequeno a grande porte

Quantidades de produção de um a milhões de peças

O material de trabalho inicialmente está em forma líquida ou

 Processos de solidificação podem ser classificados de

 Cerâmica, especificamente vidros

 Polímeros e compósitos de matriz polimérica (PMCs)

674N - FABRICAÇÃO MECÂNICA

674N - FABRICAÇÃO MECÂNICA

1. Vazar o metal fundido no molde em areia

2. Aguardar o tempo para o metal solidificar

3. Abrir o molde para remover o fundido

4. Limpar e inspecionar o fundido

 Separar sistema de canais e poço

5. O tratamento térmico do fundido é por vezes necessário

674N - FABRICAÇÃO MECÂNICA

 O termo fundição também se aplica à parte feita no

 A cavidade do molde de areia é formada pelo

 O molde também deve conter sistema de canais e poço

 Se o fundido possuir superfície interna, um núcleo (macho)

 Um molde de areia deve ser feito novo para cada peça

674N - FABRICAÇÃO MECÂNICA

 Pode criar formas externas e internas

 Alguns processos de fundição são net shape (forma

 Capaz de produzir peças de grande porte

 Alguns métodos de fundição são adequados à

674N - FABRICAÇÃO MECÂNICA

674N - FABRICAÇÃO MECÂNICA

 Limitações nas propriedades mecânicas

 Baixa precisão dimensional e acabamento

 Riscos de segurança para os trabalhadores

É uma cópia um pouco maior que o tamanho real da peça

 Materiais para modelos:

 Madeira - material comum porque é fácil de trabalhar,

 Metal - mais caro para fazer, mas dura muito mais

 Plástico - compromisso entre a madeira e metal

674N - FABRICAÇÃO MECÂNICA

a) modelo sólido (inteiro)

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 Blocos e cabeçotes de motor para veículos

 Todas as variedades de metais podem ser fundidos,

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 É inserido na cavidade do molde antes do vazamento

 O metal derretido flui e se solidifica entre a cavidade do

 Podem exigir suportes para fixá-los em posição na

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a) macho sustentado no local na cavidade do molde por

 Rigidez - para manter a forma e resistir à erosão

 Permeabilidade - para permitir que o ar quente e gases de

 Estabilidade térmica - para resistir à ruptura em contacto

 Colapsabilidade - capacidade de dar forma ao vazamento e

 Reutilização - pode areia de molde ser reutilizada para fazer

 Grãos de pequeno tamanho proporcionam melhor

 Grãos de grande tamanho são mais permeáveis,