6

..
SEQUENCIAMENTO E
-
EMISSAO DE ORDENS

O Capítulo 6 tem por base complementar as atividades de programação

da produção, iniciadas com a administração dos estoques no capítulo anterior,
com as funções de seqüenciamento e emissão de ordens de fabricação, compra
e montagem. Como o tipo de sistema produtivo define as principais questões
inerentes ao seqüenciamento de um programa de produção, o assunto tratado
neste capítulo será apresentado segundo cada ótica em particular. O seqüencia-
mento nos processos contínuos privilegiará a ênfase na velocidade do fluxo,
enquanto o seqüenciamento nos processos repetitivos em massa buscará equi-
librar o ritmo entre os postos de trabalho . Já o seqüenciamento dos processos
repetitivos em lotes procurará dar prioridade às ordens empregando um sistema
de regras para definir em que seqüência as ordens serão retiradas da fila de
espera e em que recurso elas serão alocadas. Dentro deste tópico serão
apresentados os princípios propostos pela teoria das restrições. Por fim, nos
processos por projeto, como cada produto demanda um tempo alto de execução
e difere do anterior, o seqüenciamento será realizado buscando atender aos
prazos definidos pelo caminho crítico dentro de uma rede PERT/CPM. Uma
vez seqüenciado o programa de produção, veremos que cabe ao PCP emitir e
liberar as ordens para que os setores produtivos cumpram este programa.
Durante a discussão das diversas técnicas de seqüenciamento, vários exemplos
.' serão apresentados, e, ao final do capítulo, uma lista de exercícios para fixar
os conceitos discutidos será proposta.

6.1 INTRODUÇÃO

Como vimos no Capítulo 5, · as atividades de curto prazo de programação da

produção, realizadas pelo PCP, buscam implementar um programa de produção que
atenda ao PMP gerado para os produtos acabados. Estas atividades podem ser divididas
em três grupos hierarquicamente relacionados ilustrados na Figura 6.1: a administração
dos estoques, o seqüenciamento, e a emissão e liberação das ordens.
 SEQÜENCIAMENTO E EMISSÃO DE ORDENS 147

Programação da produção

Administração de estoques

Seqüenciamento

Emissão e liberação de ordens

Ordens Ordens Ordens

de de de
compras fabricação montagem

Figura 6 .1 Hierarquia das funções da programação da produção

A administração dos estoques, detalhada no capítulo anterior, está encarregada de

planejar e controlar os estoques definindo tamanhos de lotes, modelos de reposição e
estoques de segurança do sistema. Escolhida uma sistemática de administração dos
estoques, serão geradas, de forma direta ou indireta, as necessidades de compras,
fabricação e montagem dos itens para atender ao PMP. Convencionalmente, as ordens
de compras, uma vez geradas, vão para o setor encarregado das compras e saem da
esfera de ação do PCP. Já as necessidades de fabricação e montagem normalmente
precisam passar por um sistema produtivo com limitações de capacidade. A adequação
do programa gerado aos recursos (máquinas, homens, instalações etc.) é função do
seqüenciamento, objeto principal de estudo deste capítulo.
Uma vez estabelecidas todas as informações necessárias à execução do programa
de produção, ou seja, a definição para cada ordem da especificação do item, o tamanho
do lote, a data de início e conclusão das atividades e a seqüência e o local onde as
mesmas serão executadas, a programação da produção pode partir para a emissão e
liberação do programa de produção. Emitido e liberado, este programa de produção
passará para a esfera do acompanhamento da produção, a última etapa dentro das funções
do PCP, que será tratada em capítulo próprio.
Conforme já havíamos frisado, estas atividades de programação da produção
apresentam-se de forma diferenciada, dependendo de como o sistema produtivo está
projetado para empurrar ou para puxar o programa de produção. Nos sistemas de puxar
a produção, normalmente implementados com o kanban, as atividades da programação
da produção são deixadas a cargo dos próprios funcionários,- conforme será explicado
mais tarde . Já nos sistemas convencionais de empurrar a produção, há necessidade de
 \
148 MANUAL DE PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO

definir a cada programa de produção sua seqüência, baseada em critérios predetermi-

nados, e emitir as ordens autorizando a compra, fabricação e montagem dos itens. Neste
capítulo trataremos do seqüenciamento e emissão de ordens sob a ótica convencional.
Em princípio, o seqüenciamento e a emissão de um programa de produção
deveriam ser uma tarefa simples para o PCP, já que este programa está sendo suportado
por um plano de produção de longo prazo e por um PMP de médio prazo, onde as
necessidades de capacidade de produção foram analisadas e equacionadas em tempo
hábil. Porém, dentro da dinâmica empresarial, instabilidades de curto prazo , como
cancelamentos, adiantamentos ou acréscimos em pedidos dos clientes, alterações nas
especificações dos itens, ou ainda, deficiências na qualidade e nos ritmos de trabalho,
fazem com que a eficiência do sistema produtivo dependa fundamentalmente de um
processo dinâmico de seqüenciamento e emissão do programa de produção. Contudo,
por mais que se desenvolvam técnicas e softwares visando acelerar estas atividades,
nada substitui a estabilidade e a confiabilidade do sistema produtivo.
Por outro lado, muitas destas instabilidades estão relacionadas às características
do próprio sistema produtivo com o qual está-se trabalhando. Em sistemas do tipo
contínuo, as opções de produtos e processos são bastante limitadas, restando à
programação da produção apenas definir os volumes desejados dos itens. No outro
extremo, em sistemas que trabalham por projetos, a cada novo pedido de clientes
normalmente toda a seqüência de ordens de produção deve ser refeita, alterando-se
prioridades e ordens já emitidas. Neste caso, a programação da produção deve incluir
esta dinâmica de processamento.
Como vimos, dentro da visão geral dos sistemas de produção, no primeiro capítulo
deste livro, podemos classificar os sistemas produtivos pelo tipo de operações em dois
grandes grupos, associados ao grau de padronização dos produtos e ao volume de
produção: os processos contínuos e os processos discretos. Sendo que os processos
discretos podem ser subdivididos em processos repetitivos em massa, processos
repetitivos em lotes e processos por projeto. Cada uma destas divisões apresenta
características próprias que definem a forma como a programação da produção deve
agir em termos de alocação dos recursos pelas necessidades de fabricação e montagem.
Vamos analisá-las separadamente, apesar de que, na prática, é comum encontrar-
mos empresas que possuem combinações destes sistemas, como, por exemplo, produzir
repetitivamente em lotes na fabricação das peças, e de forma contínua nas linhas de
montagem dos produtos acabados, ou ainda, ter um sistema de produção repetitivo em
lotes para itens estocáveis e atender pedidos especiais sob encomenda. O PCP, nestes
casos, deve trabalhar de forma híbrida .

6.2 SEQÜENCIAMENTO NOS PROCESSOS CONTÍNUOS

Os processos contínuos de produção são empregados para produtos que não podem
ser identificados individualmente, com alta uniformidade na produção e demanda, onde

)
 SEQÜ ENCIAMENTO E EMISSÃO DE ORDENS 149

os produtos e os processos produtivos são totalmente dependentes. Desta forma, fica

economicamente viável estruturar um sistema produtivo em grande escala, direcionado
para o tipo de produto que se pretende produzir, permitindo sua automatização, como,
por exemplo, uma refinaria de petróleo.
Como os processos contínuos se propõem à produção de poucos itens , normal-
mente um por instalação, não existem problemas de seqüenciamento quanto à ordem
de execução das atividades . Os problemas de programação resumem-se à definição da
velocidade que será dada ao sistema produtivo para atender determinada demanda
estabelecida no PMP. Caso mais de um produto seja produzido na mesma instalação ,
procura-se atender o PMP com lotes únicos de cada item, devido ao alto custo dos
equipamentos produtivos .
Em processos contínuos, a preocupação maior no atendimento de uma programa-
ção da produção concentra-se no fluxo de chegada de matérias-primas e na manutenção
das instalações produtivas, como forma de garantir que o sistema produtivo não pare
por qualquer problema em um destes dois pontos.

6.3 SEQÜENCIAMENTO NOS PROCESSOS REPETITIVOS

EM MASSA

Os processos repetitivos em massa, à semelhança dos processos contínuos, são

empregados na produção em grande escala de produtos altamente padronizados, porém
identificáveis individualmente , como , por exemplo, os processos produtivos de auto-
móveis, eletrodomésticos etc . Geralmente , a montagem de processos repetitivos em
massa exige produtos com demandas grandes e estáveis, com poucas alterações de curto
prazo nos seus projetos, permitindo a montagem de instalações altamente especializadas
e pouco flexíveis, que serão amortizadas só com longos períodos de produção. Nestes
sistemas produtivos procura-se trabalhar com o máximo de padronização dos itens
componentes, sendo diferenciados os produtos apenas na composição da montagem
final , garantindo uma alta taxa de produção e custos baixos . ·
O trabalho da programação da produção nos processos repetitivos em massa
consiste em buscar um ritmo equilibrado entre os vários postos de trabalho, principal-
mente nas linhas de montagem, conhecido como "balanceamento" de linha, de forma
a atender economicamente uma taxa de demanda, expressa em termos de "tempo de
ciclo" de trabalho. Em outras palavras, o balanceamento da linha busca definir conjuntos
de atividades que serão executados por homens e máquinas de forma a garantir um
tempo de processamento aproximadamente igual (tempo de ciclo) entre os postos de
trabalho. Desta forma tira-se o máximo de produtividade e sincronismo dos recursos
investidos no processo produtivo. Vamos apresentar um exemplo simples do conceito
de tempo de ciclo e de balanceamento de linha .
150 MANUAL DE PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO

Exemplo 6.1: admitindo-se que um produto é montado em uma linha que trabalha
480 minutos por dia (8 horas) a partir de seis operações seqüenciais, com os seguintes
tempos unitários:

Operação 1 Operação 2 Operação 3 Operação 4 Operação 5 Operação 6

0,8 min. 1,0 min. 0,5 min. 1,0 min. 0,5 min. 0,7 min.

Inicialmente, ao se balancear uma linha, uma informação importante é a definição

dos limites técnicos da capacidade de produção, em termos de tempo de ciclo, desta
linha. O limite superior da capacidade de produção é obtido empregando-se como tempo
de ciclo o maior tempo unitário de operação (1,0 min. por unidade), e o limite inferior
é obtido empregando-se a soma dos tempos das seis operações (4,5 min. por unidade).
Sendo assim, com a fórmula (6.1) para o cálculo da capacidade de produção, podemos
obter os limites superior e inferior:

(6.1)

onde: CP · = Capacidade de produção por dia.

TP = Tempo disponível para a produção por dia.
TC = Tempo de ciclo em minutos por unidade.

. .. _ 480 min. por dia _ _ . .

CP,nfenor- . "d d - 106,6 - 106 umdades por dia
4 ,5 mm. por uni a e

480 min. por dia _ . .

CPsu/Jerior = l O . . - 480 umdades por dia.
, mm. por minuto

Ou seja, para a estrutura produtiva montada, podemos esperar que a capacidade

de produção possa variar entre 106 unidades por dia, com apenas um posto de trabalho
executando todas as atividades, até 480 unidades por dia com seis postos de trabalho,
cada um executando uma atividade. Contudo, o tempo de ciclo no qual desejamos operar
será função do tempo disponível para a produção por dia dividido pela taxa de demanda
esperada por dia (proveniente do PMP), conforme a fórmula (6.2) abaixo. Admitindo-se
que a demanda esperada seja de 240 unidades por dia, o tempo de ciclo necessário será
de 2,0 min. por unidade.

TC= TP (6.2)
D

onde: D = Demanda esperada por dia.

_ 480 rnin. por dia _ . .

TC - .d d d" - 2,0 mm. por umdade.
240 um a es oor ia
 SEQÜENCIAMENTO E EMISSÃO DE ORDENS 151

O número de postos de trabalho necessários para suportar uma demanda de 240

unidades por dia, com ritmos de 2,0 min. por unidade, será função da forma como
combinaremos as atividades individuais em grupos de no máximo 2 min. de tempo .
Teoricamente, podemos calcular o número mínimo de postos para atender uma
determinada taxa de demanda, ou tempo de ciclo, da seguinte forma:

I.t (6.3)
N,n ínim o= TC

onde: Nmínimo = Número mínimo de postos de trabalho;

t = Tempo de cada operação .

Para o nosso exemplo:

_ 4,5 min. por unidade _

N,nínimo- O . 'd d - 2,25 postos.
2 , mm. po uni a e

Como não existem postos de trabalho fracionados, este número mínimo deve ser
arredondado para três postos. Uma alternativa de composição destes três postos seria:

• Posto 1 = operação 1 + operação 2 = 0 ,8 + 1,0 = 1.,8 min.;

• Posto 2 = operação 3 + operação 4 = 0,5 + 1,0 = 1,5 min.;
• Posto 3 = operação 5 + operação 6 = 0,5 + 0,7 = 1,2 min .
Existem outras alternativas de composição destes postos de trabalho . Como este
exemplo é simples, poderíamos listar todas e escolher a melhor. Na prática, a situação
é mais complexa, existindo, normalmente, uma gama muito maior de atividades nas
linhas de montagem, com limitações físicas associadas ao layout e equipamentos , à
incompatibilidade entre operações e a fatores humanos . Teoricamente, este é um
problema que pode ser resolvido com um pacote computacional de programação
dinâmica. Na prática, raras empresas se dispõem a implementar programas neste
sentido, preferindo empregar heurísticas que busquem boas e rápidas soluções .
Uma das regras mais simples empregadas consiste em, definido o tempo de ciclo,
iniciar-mos com a primeira operação e ir-mos associando a ela tantas operações quanto
possível, até o limite do tempo de ciclo. Uma vez fechada esta estação passa-mos à
seguinte. Logicamente, quanto maior a possibilidade de combinar tarefa distintas, mais
perto do tempo de ciclo chegaremos. Neste sentido, os japoneses inovaram ao introduzir
o conceito de operadores polivalentes associados à um layout celular, normalmente em
forma de "U", permitindo que as operações possam ser agrupadas sem necessariamente
seguirem a seqüência física do produto, o que permite melhores combinações .
Como a meta de qualquer balanceamento de linha consiste em empregar eficien-
temente os recursos produtivos para um determinado tempo de ciclo, a eficiência de
152 MANUAL DE PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO

uma alternativa é avaliada em função de quanto tempo livre ela gera. Uma forma de
calcular este índice de eficiência é:

L tempo livre (6.4)

I ej iciênciii' l - N. TC

onde: Ieficiê11cia= Índice de eficiência da alternativa;

tempo livre = Tempo de ciclo menos o tempo de cada posto;
N = Número de postos de trabalho.

No exemplo anterior, a eficiência da solução encontrada pode ser avaliada como:

. __ _ _ (2,0 - 1,8) + (2,0 - 1,5) + (2,0 - 1,2) _ o/c

f ej iczenczcr l . ,0 - O, 75 OU 75 o.
3 2

Ou seja, em média os postos de trabalho estarão ocupados 75 % do seu tempo.

Como normalmente a programação dos processos repetitivos em massa sofre
poucas alterações, buscamos trabalhar dentro da máxima capacidade de produção, ou
seja, com o mínimo tempo de ciclo. Mudanças na demanda são absorvidas pelos estoques
de produtos acabados no nível do planejamento-mestre da produção. A programação
atua então em cima do mix de modelos que serão produzidos em uma linha para atender
a determinado PMP.

6.4 SEQÜENCIAMENTO NOS PROCESSOS REPETITIVOS

EM LOTE

Os processos repetitivos em lotes caracterizam-se pela produção de um volume

médio de itens padronizados em lotes, onde cada lote segue uma série de operações que
necessita ser programada à medida que as operações anteriores sejam concluídas. Estes
sistemas produtivos são relativamente flexíveis, empregando equipamentos menos
especializados, que permitem, em conjunto com funcionários polivalentes, atender a
diferentes volumes e variedades de pedidos dos clientes .
Os processos repetitivos em lote situam-se entre os extremos da produção em
massa e da produção sob projeto. A quantidade de produtos que passam pelo processo
é insuficiente para justificar a massificação da produção e a especialização das
instalações, porém justifica a montagem de lotes repetitivos e a manutenção de estoques
para absorver os custos de preparação dos equípamentos. Desta forma, o sistema de
administração de estoques define a quantidade e o momento em que os itens são
necessários, cabendo ao seqüenciamento definir as prioridades na alocação dos recursos.
 SEQÜENCIAMENTO E EMISSÃO DE ORDENS 153

A questão do seqüenciamento em processos repetitivos em lotes pode ser analisada

sob dois aspectos, conforme esquematizado na Figura 6.2: a escolha da ordem a ser
processada dentre uma lista de ordens (decisão 1) e a escolha do recurso a ser usado
dentre uma lista de recursos disponíveis (decisão 2).
A primeira decisão, quanto a escolha da ordem a ser processada dentre uma fila
de espera de ordens a processar, se resume ao estabelecimento de prioridades entre os
diversos lotes de fabricação concorrentes por um mesmo grupo de recursos, no sentido
de atender a determinados objetivos. Conforme os objetivos que se pretendam atingir,
regras de decisões diferentes podem ser utilizadas. Nos processos repetitivos em lotes
esta decisão é crítica para o desempenho do sistema produtivo, pois, via de regra, a
maior parcela do lead time de um produto fabricado em lotes compreende o tempo em
que o lote deste produto espera nas filas dos recursos para ser trabalhado. Desta forma,
ganhos resultantes de um bom seqüenciamento têm um fator multiplicador no desem-
penho do sistema, no sentido de que teremos os lead times padrões previstos mais perto
dos lead times reais, reduzindo a margem de erro do programa executado em relação
ao planejado.
'

Ordem 1 ) Recurso 1)

Ordem 2 ) Regras para Recurso 2 )

Regras para
Ordem Recurso
escolha da escolhida
escolha do escolhido
''
ordem recurso
'
Ordem n Recurso m)

Fila de espera Grupo de recursos

Decisão 1 Decisão 2

Figura 6.2 Decisões no seqüenciamento de processos repetitivos em lotes.

A segunda decisão, que diz respeito à escolha do recurso a ser utilizado dentre um
grupo de recursos disponíveis, na prática fica restrita à situações onde existem variações
significativas no desempenho dos equipamentos, seja nos tempos de processamento ou
de setup. Via de regra, nos processos repetitivos em lote, quanto maior o volume de
produção e, conseqüentemente, a repetição na programação dos lotes, a decisão quanto
a que recurso prioritariamente usar é estabelecida na etapa de projeto do sistema
produtivo. À medida que o sistema de produção se aproxima da produção sob projeto,
onde o grau de repetição de lotes de um mesmo item diminui, fazendo com que a
seqüência de produção se altere a cada novo pedido dos clientes, a decisão sobre que
recurso escolher dentre um grupo de recursos disponíveis é mais premente.
154 MANUAL DE PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO

Antes de entrarmos na discussão sobre as regras de seqüenciamento mais utilizadas

nas decisões sobre a escolha da ordem e do recurso, vamos apresentar o instrumento
de visualização para a programação da produção, conhecido como gráfico de Gantt, em
homenagem a Henry Gantt, pioneiro na sua utilização dentro da programação da
produção. O gráfico de Gantt é um instrumento para a visualização de um programa de
produção, auxiliando na análise de diferentes alternativas de seqüenciamento deste
programa. O gráfico de Gantt pode ser empregado de diferentes formas, sendo que uma
das mais comuns consiste em listar as ordens programadas no eixo vertical e o tempo
no eixo horizontal. Um exemplo deste tipo de gráfico, aproveitando o gráfico de Gantt
criado pelo software de programação da produção PREACTOR de propriedade da
Systems Modeling Corporation, gentilmente cedido para ilustrar este capítulo sobre
programação da produção, pode ser visto na Figura 6.3.
Conforme podemos ver no gráfico da Figura 6. 3, os diferentes pedidos estão
posicionados no eixo vertical e as suas prováveis datas de conclusão em cada uma das
operações necessárias a sua realização podem ser visualizadas no eixo horizontal. Por
exemplo , o pedido 4 para fabricação da Haste Curva tem sua primeira operação de
tornear, no Torno Traub, iniciada em 30-10-96 às 13:57h, e concluída em 31-10-96 às
7:57h. O pedido 4, como um todo , ficará pronto em 31 -10-96 às 14:47h.

fil Gráfico de Gantt l!!!llil EI

e,rquivo Mostrar ,Legenda... Qrigem fielatórios ~air
Tempo (C: \PREACTORlDEMO\TUTOR300\schedule .DA T)
-96 31 -1 0-96 31-1 0-96 01-11-96 01-11-96
O 00:00 ·12:00 00:00 12:00

pedido 1 Efsi@I
j pedido 2 !:Jórhêár'.6:fl
pedido 3 ~~~~~----~ [iffüjllFnr,~ ·àf~2ÍMii;ís .

. pedido 4 klór.neâr2o: Mir.(s1/,:,(/,,.',,.j)<X?<><M&fwi 0

pedido 5 i'j]IF,,,~r,a@l~jlis fimETgl
1.!.I.:
Figura 6.3 Gráfico de Gantt para os pedidos.

Com a evolução dos pacotes computacionais para PCP, uma das limitações
clássicas do emprego efetivo dos gráficos de Gantt para a programação da produção em
situações muito dinâmicas, resultante da dificuldade de atualização manual das ordens
programadas, foi eliminada, fazendo com que este tipo de ferramenta de visualização
possa ser empregado nas mais diferentes situações. Neste sentido, os pacotes computa-
cionais voltados para a programação da produção , como o PREACTOR aqui apresen-
tado, podem, a partir de um banco de dados básico, gerar várias alternativas de
visualização da seqüência escolhida, facilitando à análise e tomada de decisões . A Figura
 SEQÜENCIAMENTO E EMISSÃO DE ORDENS 155

6 .4 apresenta o gráfico de Gantt para as máquinas com relação a mesma seqüência de

produção da Figura 6.3. Neste caso, a ênfase é dada à visualização de carregamento
dos recursos produtivos.

li Gráfico de Gantt l!lliH3

é,rquivo Mostrar Legenda.. . _Qrigem flelatórios -9.air i
1

Tempo (C: \f'RE,ll,CTOR\DEMO\TUTOR300'1.schedule .DAT) ~ I

-96 31-10-96 31-10-96 01-11-96 01-11-96

O 00:00 12:00 00:00 12:00

Torno Romi
J
Torno Traub tHàsté§u6là'<2>> > > >>>>:JI-Ju~o·-çfo ili
Fresa [@,~i]J E IEixo l iftci
Furadeira de Pedestal [~/!lttitlfe~ITÍQelGtyâe R IEix/KGi½& is w'&iiW-:VE
Retífica
t~mm ~J
--~ ~'

Figura 6.4 Gráfico de Gantt para os recursos.

A seguir, vamos analisar a questão do seqüenciamento em processos repetitivos

em lotes sob a ótica das regras de decisões que P<?dem ser empregadas para gerar a
seqüência mais adequada para carregamento das máquinas , segundo os objetivos
pretendidos . Após, apresentaremos alguns conceitos relacionados a existência de
"gargalos" no fluxo produtivo dentro das idéias conhecidas como teoria das restrições.

6.4.1 Regras de seqüenciamento

As regras de seqüenciamento são heurísticas usadas para selecionar, a partir de

informações sobre os lotes e/ou sobre o estado do sistema produtivo , qual dos lotes
esperando na fila de um grupo de recursos terá prioridade de processamento, bem como,
conforme vimos na Figura 6.2, qual recurso deste grupo será carregado com esta ordem.
Geralmente , as informações mais importantes estão relacionadas com o tempo de
processamento (lead time) e com a data de entrega, que podem ser estabelecidos tendo
por base as informações dos produtos finais ou dos lotes individualmente . Estas regras
normalmente assumem, para simplificar, que os tempos e custos dos setups são
independentes da seqüência escolhida, e são adicionados ao tempo de processamento
do lote .
Soluções otimizadas para o problema de seqüenciamento empregando técnicas de
Pesquisa Operacional, principalmente a clássica programação linear, são viáveis
matematicamente . Porém, na prática, devido à natureza combinatória do problema e à
rigidez dos algoritmos desenvolvidos , fica difícil conciliar a variabilidade dos dados de
produção com a dinâmica de atualização dos parâmetros do algoritmo. Por esta razão,
156 MANUAL DE PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO

as empresas preferem trabalhar com regras simplificadas que, se não garantem o

atendimento da solução ótima, procuram chegar a uma solução boa e rápida em relação
aos objetivos pretendidos .
As regras de seqüenciamento podem ser classificadas segundo várias óticas.
Podemos dividi-las em regras estáticas e regras dinâmicas. As regras estáticas não
alteram as prioridades quando ocorrem mudanças no sistema produtivo, enquanto as
regras dinâmicas acompanham estas mudanças, alterando as prioridades. Outra classi-
ficação seria a de regras locais versus regras globais. As regras locais consideram apenas
a situação da fila de trabalho de um recurso, ao passo que as regras globais consideram
as informações dos outros recursos, principalmente do antecessor e do sucessor, na
definição das prioridades.

Outra classificação associada à complexidade das regras consiste em separá-las

em regras de prioridades simples, combinação de regras de prioridades simples, regras
com índices ponderados e regras heurísticas sofisticadas . As regras de prioridades
simples baseiam-se em uma característica específica do trabalho a ser executado, como
a data de entrega, tempo de folga restante, tempo de processamento restante etc. A
combinação de regras de prioridades simples, como o próprio nome está dizendo,
consiste em aplicar diferentes regras de prioridades simples conforme o conjunto de
lotes que se pretende seqüenciar em um dado momento. Por exemplo, podemos aplicar
a regra de menor tempo de processamento no recurso, exceto para as ordens que não
possuam folga ou estejam atrasadas, as quais terão prioridade sobre as outras.
As regras com índices ponderados adotam pesos para diferentes regras simples,
formando um índice composto que define as prioridades. Já as regras heurísticas mais
sofisticadas determinam as prioridades inco·r porando informações não associadas ao
trabalho específico, como a possibilidade de carregar antecipadamente o recurso, o
emprego de rotas alternativas, a existência de gargalos no sistema etc. Atualmente, as
pesquisas acadêmicas em seqüenciamento têm obtido bons resultados com o emprego
de heurísticas complexas que procuram simular as decisões dos especialistas compondo
técnicas de inteligência artificial, algoritmos genéticos e simulação.
De modo geral, as regras de seqüenciamento mais empregadas na prática estão
apresentadas na Tabela 6.1. Não existem regras de seqüenciamento que sejam eficientes
em todas as situações. Geralmente, a eficiência de um seqüenciamento é medida em
termos de três fatores: o lead time médio, o atraso médio, e o estoque em processo
médio. Porém, nada substitui um bom planejamento-mestre da produção e a utilização
equilibrada dos recursos produtivos. Se não tivermos capacidade de produção suficiente,
não será uma regra de decisão que resolverá o problema de atendimento aos clientes .
Além do mais, estudos comprovam que a eficiência de uma regra dependerá da variedade
dos lotes, dos tamanhos destes lotes e da participação relativa de cada tipo de peça, o
que faz com que uma boa regra em uma situação não seja necessariamente boa em outra.
 SEQÜENCIAMENTO E EM ISSÃO DE ORDENS 157

Tabela 6.1 Regras de seqüenciamento.

Sigla Especificação Definição

PEPS Primeira que entra Os lotes serão processados de acordo com sua chegada no
primeira que sai recurso.
MTP Menor tempo de Os lotes serão processados de acordo com os menores
processamento tempos de processamento no recurso.
MDE Menor data de entrega Os lotes serão processados de acordo com as menores datas
de entrega.
IPI Índice de prioridade Os lotes serão processados de acordo com o valor da
prioridade atribuída ao cliente ou ao produto.
ICR Índice crítico Os lotes serão processados de acordo com o menor valor
de:
(data de entrega - data atual) / tempo de processamento
IFO Índice de folga Os lotes serão processados de acordo com o menor valor
de:
data de entrega - L tempo de processamento restante
numero ae operações restante
IFA Índice de falta Os lotes serão processados de acordo com o menor valor
de : quantidade em estoque/ taxa de demanda

Vamos apresentar um exemplo simples para ilustrar a aplicação destas regras de

seqüenciamento, e, como forma de comparação, para cada seqüência gerada, calcular
seu desempenho quanto ao lead time médio das ordens, o atraso médio na entrega e o
tempo de espera médio para processamento nas máquinas. Dentro deste exemplo, vamos
apresentar ainda, o seqüenciamento obtido com a heurística conhecida como "regra de
Johnson", que minimiza o lead time total de um conjunto de ordens processadas em
dois recursos sucessivos (máquina A e máquina B), desde que as seguintes condições
sejam satisfeitas:

1. os tempos de processamento das ordens (incluindo os setups) devem ser

conhecidos e constantes, bem como independentes da seqüência de processa-
mento escolhida;
2. todas as ordens são processadas na mesma direção, da máquina A para a
máquina B;
3. não existem prioridades;
4. as ordens são transferidas de uma máquina para outra apenas quando comple-
tadas.

Uma vez cumprida estas condições (como no Exemplo 6.2 a seguir), a determi-
nação da seqüência pela regra de Johnson segue os seguintes passos:
158 MANUAL DE PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO

1. selecione o menor tempo entre todos os tempos de processamento da lista de

ordens a serem programadas nas máquinas A e B; no caso de empate escolha
qualquer um ;
2. se o tempo escolhido for na máquina A, programe esta ordem no início . Se o
tempo escolhido for na máquina B, programe esta ordem para o final.
3. elimine a ordem escolhida da lista de ordens a serem programadas e retorne
ao passo 1 até programar todas as ordens .

Exemplo 6.2: cinco ordens de fabricação precisam ser estampadas na máquina A

e, em seguida, usinadas na máquina B. Os tempos de processamento (incluindo os
setups), as datas de entrega (em número de horas a partir da programação) e as
prioridades atribuídas a cada ordem são apresentados na Tabela 6.2. Para aplicação da
regra PEPS, vamos admitir que as ordens deram entrada em carteira no sentido da OFl
para a OF5.

Tabela 6.2 Dados do exemplo 6.2.

Processamento (horas)
Ordens Entrega (horas) Prioridade
Máquina A Máquina B
OFl 5 5 15 4
OF2 8 6 20 1
OF3 4 5 13 3
OF4 2 4 10 2
OF5 4 3 9 5

A Tabela 6.3 apresenta as seqüências obtidas aplicando-se as regras da Tabela 6.1

(com exceção do índice de falta) e a regra de Johnson. Os gráficos de Gantt para estas
sete seqüências são mostrados a seguir.

Tabela 6.3 Seqüências do exemplo 6.2.

Regras Seqüências
PEPS OF 1-OF2-OF3-OF4-OF5
MTP OF4-OF5-OF3-OF1-OF2
MDE OF5-OF4-OF3-OF1-OF2
IPI OF2~OF4-OF3-OF1 -OF5
ICR OF5-OF2-OF3-OF1 -OF4
IFO OF5-OF3-OF4-OF l-OF2
Johnson OF4-OF3-OF1 -OF2-OF5
 SEQÜENCIAMENTO E EMISSÃO DE ORDENS 159

Máq.B ~ OF2 OF3 OF4 loF5 l

Máq.A OFI OF2 OF3 OF4 OF5

5 10 13 17 19 23 24 28 31 Horas
Figura 6.5 Gráfico de Gantt para a regra PEPS.

Máq.B OF4 1OF5 l OF3 OFl OF2

1 1

Máq.A § F41 OF5 OF3 OFl OF2

1 1

2 6 9 10 15 20 23 29 Horas
Figura 6.6 Gráfico de Gantt para a regra MTP.

.
. ' ..
.. '
.. .'

Máq.B [oF5] OF4

1
OF3 OFl
l 1
OF2

Máq.A OF5 OF4 OF3 OFl OF2

4 67 1O 11 15 16 21 23 29 Horas
Figura 6.7 Gráfico de Gantt para a regra MDE.

Máq.B OF2 OF4 OF3 OFl ]oF5 ·1

Máq.A OF2 OF4 OF3 OFl OF5

8 10 14 18 19 23 28 31 Horas
Figura 6.8 Gráfico de Gantt para a regra IP/.
160 MANUAL DE PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO

Máq.B [oF5 j OF2 OF3 OFl OF4

Máq.A OF5 OF2 OF3 OFl OF4

4 7 12 16 18 21 23 28 32 Horas
Figura 6.9 Gráfico de Gantt para a regra ICR.

Máq. B ioF5 ] OF3 OF4 OFI OF2

11

Máq.A OF5 OF3 OF4 OFI OF2

4 7 8 10 13 15 17 22 23 29 Horas
Figura 6.10 Gráfico de Gantt para a regra IFO .

OF4 OF3 OFI OF2 joF5

Máq.B

Máq.A F4 OF3 OFI OF2 OF5

2 6 11 16 19 23 25 28 Horas
Figura 6.11 Gráfico de Gantt para a regra de Johnson .

A Tabela 6.4 resume o desempenho de cada regra aplicada no Exemplo 6.2 com
relação ao lead time total do programa a ser seqüenciado, o lead time médio para o
conjunto das cinco ordens , o atraso médio em relação ao prazo de entrega e o tempo
de espera médio para processamento das cinco ordens.
 SEQÜENCIAMENTO E EMISSÃO DE ORDENS 161

Tabela 6.4 Desempenho das seqüências do Exemplo 6.2.

Lead time Lead time Atraso Tempo de Espera
Regras
Total Ih) Médio Ih) Médio Ih) Médio Ih)
PEPS 31 31/5 = 6,2 (0 + O + 11 + 18 + 22)/5 = 10,2 10 + O + 2 + 5 + 5)/5 = 2,4
MTP 29 29/5 = 5,8 (O + O + 2 + 5 + 9)/5 = 3,2 (O + O + O + O + 0)/5 = O
MDE 29 29/5 = 5,8 (O + 1 + 3 + 6 + 9)/5 = 3,8 (O + 1 + 1 + 1 + 0)/5 = 0,6
!PI 31 31 /5 = 6,2 (O + 8 + 10 + 13 + 22)/5 = 10,6 10 + 4 + 4 + 4 + 5)/5 = 4,2
ICR 32 32/5 = 6,4 (O + O + 10 + 13 + 22)/5 = 9,0 (0 + O + 2 + 2 + 5)/5 = 1,8
IFO 29 29/5 =58 (O + O + 7 + 7 + 9\/5 = 4,6 (O + O + 3 + 2 + 0)/5 = 1,0
Johnson 28 28/5 = 5,6 (O+ O + 1 + 5 + 19)/5 = 5,0 (O + O + O + O + 2)/5 = 0,4

A regra PEPS é a mais simples delas, sendo pouco eficiente. É muito empregada em
sistemas de serviços on.de o cliente esteja presente. Esta regra faz com que lotes com tempos
longos retardem toda a seqüência de produção, gerando tempo ocioso nos processos à frente,
fazendo com que o tempo de espera médio dos lotes seja elevado (2,4 horas). A regra MTP
obtêm um índice de lead time médio baixo, reduzindo os estoques em processo, agilizando
o carregamento das máquinas à frente e melhorando o nível de atendimento ao cliente. No
Exemplo 6.2, foi a regra com melhor desempenho global, perdendo apenas para a regra
de Johnson, no que se refere ao lead time. Como ponto negativo, a regra MTP faz com
que ordens com tempos-longos de processamento sejam sempre preteridas, principalmente
se for grande a dinâmica de chegada de novas ordens com tempos menores. Uma solução
para este caso seria associarmos uma regra complementar que possibilitasse à uma ordem
que fosse preterida um determinado número de vezes, ou após um determinado tempo de
espera, avançar para o topo da lista.
A regra MDE, como prioriza as datas de entrega dos lotes, faz com que os atrasos
se reduzam, o que é conveniente em processos que trabalham sob encomenda. Porém,
como não leva em consideração o tempo de processamento, pode fazer com que lotes
com potencial de conclusão rápido fiquem aguardando. Nos processos repetitivos em
lotes, onde trabalhamos com estoques, as vantagens em priorizar apenas as datas de
entrega não são muito claras, Da mesma forma, a regra IPI, baseada em atribuirmos
um índice de prioridade a cada ordem, apresenta a mesma característica, seu desempe-
nho no Exemplo 6.2 foi o pior entre as sete regras testadas quanto ao atraso e o tempo
de espera médios, sendo mais conveniente empregá-la apenas como critério de desem-
pate para outra regra .
As demais regras da Tabela 6.1 (ICR, IFO, IFA) baseadas em cálculo de índices,
são normalmente empregadas em sistemas do tipo MRPII, dentro de um módulo
chamado "controle de fábrica", o qual se encarrega de gerar prioridades para as ordens
liberadas pelo módulo MRP, discutido no capítulo anterior. As regras ICR e IFO,
testadas no Exemplo 6.2, estão baseadas no conceito de folga entre a data de entrega
do lote e o tempo de processamento, sendo que a regra IFO considera não só a operação
imediata, como todas as demais à frente. Estas duas regras privilegiam o atendimento
ao cliente, porém devido a simplicidade do Exemplo 6.2, a regra ICR obteve o pior
lead time (32 horas) e um atraso médio alto. Por outro lado, a regra IFA, relacionando
os estoques atuais com a demanda, busca evitar que os estoques se esgotem, causando
prejuízo ao fluxo produtivo, sendo mais empregada para os itens intermediários que
compõem os produtos acabados .
162 MANUAL DE PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO

Finalmente, a regra de Johnson, conforme esperado, apresentou o menor lead time

(28 horas) e um baixo tempo de espera para processamento na segunda máquina,
garantido pela sua heurística de seqüenciar tempos rápidos de início para o primeiro
recurso e tempos rápidos de conclusão para o segundo. Infelizmente, as restrições desta
regra são muito fortes, fazendo com que ela seja de aplicação limitada.
Atualmente, dentro do conceito de "planejamento fino da produção", foram
gerados softwares que procuram, dentre outras coisas, fornecer uma ferramenta para
que os diversos setores produtivos possam seqüenciar dinamicamente um programa de
produção dentro de um horizonte limitado pelo PMP (normalmente com periodicidade
semanal), conforme as ordens sejam concluídas e problemas e/ou oportunidades surjam
no dia-a-dia. Estes softwares, dentro de uma nova visão de programação, não buscam
otimizar a seqüência de produção, mas sim buscar boas soluções através de programa-
ções com recursos finitos e a consideração de fatores, como os tempos de setup, paradas
para manutenção dos equipamentos etc., que convencionalmente não são considerados
nas soluções matemáticas de otimização.
O software PREACTOR, já comentado, é um representante desta nova geração
de programas com ênfase na programação de curto prazo. Na sua versão mais nova
(PREACTOR 400), este software dispõem de 11 regras estáticas e 16 regras dinâmicas
já formatadas para seleção da ordem a ser carregada (decisão 1), e mais cinco regras
para a seleção do recurso a ser carregado (decisão 2). Caso o programador necessite,
o software permite a edição de regras próprias específicas para cada usuário. O software
trabalha de forma interativa, seqüenciando as operações da ordem, uma de cada vez,
através da análise de todas as operações aguardando na fila de processamento de um
grupo de recursos e da aplicação das regras definidas (para a fila e para os recursos).

~ Sequenciador do Preactor : schedule.DAT Editar Calendário l!!!llil 13

rnlrnliH!fmlmimil e,rq1.1ivo il.rea de lrabalho Y:isão ~eral grupos gráficos âequenciar flelatórios P.100 âair
e,bandonar. ..

~ Visão Geral da Sequência (06-12-9619:39 - 0§-12-96 00:39)

'./i::;~o G.::r::.I d::. So::q1Jtnci::. (06-12-96 19:39 • 0~· 12-96 00:39)
07-12-96 07-12-96 07-12-96 07 -12-96 OF2
00,00 06,00 12,00 18,00
,:;,;;;::~~q~g ;;;;;;.7~~==me!iiiiiiEmil~=====-:,r-7Maquina 8
====::::=;;,.,._,,,_j;3-12-96 00: 00
1~ - - - - - - - - - ~>''~ • 1

Figura 6.12 Tela para seqüenciamento do PREACTOR.

 SEQÜENCIAMENTO E EMISSÃO DE ORDENS 163

Aplicando o software PREACTOR para o Exemplo 6.2, usando a regra de "MTP"

com desempate pela prioridade, obtemos a seqüência OF4-OF3-OF5-OF1-OF2; com
lead time total de 29 horas, atraso médio de 2,1 horas e tempo de espera médio de 0,2
hora, melhorando os resultados obtidos anteriormente na Tabela 6.4. A tela principal
para seqüenciar o programa de produção é apresentada na Figura 6.12, e os gráficos
de Gantt para as máquinas e para as ordens da seqüência escolhida estão nas Figuras
6.13 e 6.14.

lfi GI áfico de Ganti 1!!!100 f3

é,rquivo Mostrar ].egenda... .Qrigem flelatórios âair
Tempo (C: \PREACTOR\DEMO\pr400\schedule .DA T)
~
07-12-96 07-12-96 07-12-96 07-12-96 08-1 2-96
00:00 06:00 12:00 18:00 00:00

Maquina A

Maquina 8

Figura 6.13 Gráfico de Gantt para as máquinas.

1i G1áfico de Gantt l!!!llill3

é,rquivo Mostrar ].egenda... .Qrigem flelatórios âair

07-12-96
Tempo (C: \PRE,A.CTOR\DEMO\pr400\schedule .D.11,T)
07-12-96 07-12-96 07-12-96 08-12-96
.!J
00:00 06:00 12:00 18:00 00:00

OF1

OF2

OF3

OF4

OFS

~ ~
Figura 6.14 Gráfico de Gantt para as ordens.

De modo geral, existem algumas características importantes com relação às regras

empregadas para a definição do seqüenciamento de um programa de produção, entre
as quais podemos citar:
164 MANUAL DE PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO

1. simplicidade: as regras devem ser simples e rápidas de entender e aplicar;

2. transparência: a lógica por trás das regras deve estar clara, caso contrário o Gargalo
usuário não verá sentido em aplicá-la;
3. interatividade: como os problemas de programação afetam os programadores,
supervisores e operadores, as regras devem facilitar a comunicação entre estes
agentes do processo produtivo.
4. gerar prioridades palpáveis: as regras aplicadas devem gerar prioridades de
fácil interpretação. Os usuários entendem mais facilmente uma regra baseada
na data de entrega do que, por exemplo, em um índice muito elaborado.
5. facilitar o processo de avaliação: as regras de seqüenciamento devem promo-
ver, simultaneamente à programação, a avaliação de desempenho de utilização
dos recursos produtivos. Por exemplo, qual o nível de atendimento das datas
de entrega? Figura 6.15

6.4.2 Teoria das restrições O relacil

recurso gargal
A teoria das restrições têm sua origem no final da década de 70, quando fluxo produti
pesquisadores, em especial Goldratt e Fox, procuraram alternativas para a lógica e, se acionad1
convencional de planejamento e programação da produção via MRP, desenvolvendo gerando estoqi
um software comercialmente conhecido como OPT (Optimized Production Technology). tipo 4 tanto o :
A disponibilidade de recursos computacionais mais potentes permitiu que o software mercado. Esta
OPT, ao contrário dos softwares baseados na lógica do MRP oriundo da década de 60, internos como
fosse desenvolvido em cima de uma base de dados que considerava a estrutura do produto acordo com s
(lista de materiais) e a estrutura do processo -(rotina de operações) simultaneamente, enquanto o rec
tornando viável a análise em paralelo entre a capacidade de produção e o seqüenciamento pela sua dema:
do programa. A partir 1
O software OPT, na década de 80, teve alguma penetração na Europa e nos EUA, dois grupos (g,
porém no Brasil não teve a mesma sorte. Contudo, em nível acadêmico, as questões o fluxo produt
levantadas por este software com relação a programação finita da rede de atividades em 10 regras é u
um sistema de produção convencional, foram estruturadas em um conjunto de regras programa de p
ou conceitos conhecido como "teoria das restrições", que têm por base o princípio de
"gargalo" . - Regra 1:
Gargalo é um ponto do sistema produtivo (máquina, transporte, espaço, homens,
demanda etc.) que limita o fluxo de itens no sistema. Podemos identificar quatro tipos
básicos de relacionamento entre recursos gargalos e não-gargalos, conforme mostrado
na Figura 6.15. No relacionamento do tipo 1, o fluxo produtivo flui de um recurso Conform
gargalo para um não-gargalo. Neste caso, o recurso não-gargalo fica limitado a trabalhar recurso (inten
apenas na velocidade do fornecimento de itens pelo recurso gargalo. No relacionamento não-gargalo p,
do tipo 2, a situação se inverte, um recurso não-gargalo abastece um recurso gargalo. estoques interr
Nesta situação, caso o recurso não-gargalo opere 100% do seu tempo, parte desta procura deixar
produção passará pelo gargalo (fluxo) e parte formará estoques em processo no sistema. a seguinte regi