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MATERIAL COMPLEMENTAR – NOTAS DE AULA

SUMÁRIO

1 BASES DA AULAS ANTERIORES..............................................................................................1

2 CONTROLE DE CHÃO DE FÁBRICA.......................................................................................3
3 SCHEDULING OU PROGRAMAÇÃO DE OPERAÇÕES.......................................................5
3.1 NOTAÇÕES BÁSICAS PARA PROBLEMAS DE SCHEDULING........................................6

3.2 EXEMPLOS DE PROBLEMAS DE SCHEDULING................................................................7

3.2.1 Exemplo de problema de scheduling no setor de serviços..............................................7

3.2.2 Exemplo de problema de scheduling no setor industrial................................................8

3.3 REGRAS DE SEQUENCIAMENTO........................................................................................9

3.3.1 Problema de sequenciar n tarefas em uma máquina para minimizar a medida F....10

3.3.2 Problema de sequenciar n tarefas com pesos ponderadores em uma máquina para
minimizar TFTw.........................................................................................................................11

3.3.3 Problema de sequenciar n tarefas em uma máquina para minimizar o atraso

máximo ou maior tempo de atraso..........................................................................................12

3.3.4 Problema de sequenciar n tarefas em uma máquina para minimizar F sujeito à

restrição de que as tarefas não devem ter atraso...................................................................13

3.3.5 Problema de sequenciar n tarefas em uma máquina e minimizar NT.........................14

REFERÊNCIAS...............................................................................................................................15

1 BASES DA AULAS ANTERIORES

As empresas podem ser vistas como um sistema que transforma, por algum meio de
processamento, entradas (matéria-prima, mão-de-obra, insumos, equipamentos, máquinas, etc.) em
saídas (produtos finais) úteis aos seus clientes. Para conseguir produzir seus bens e serviços
(produtos), as organizações precisam adequar seus planos em termos de prazo. Em geral, as
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organizações dividem suas atividades em horizontes de planejamento de longo, médio e curto

prazo.
No longo prazo, decisões estratégias são tomadas, com base nas previsões de vendas de
longo prazo, o Plano de Produção, que terá como função adequar a capacidade da produção em
atender os clientes. Decisões neste horizonte de planejamento são consideradas estratégicas, uma
vez que se a empresa não direciona seus recursos no atendimento do Plano de Produção, poderá ter
seu desempenho comprometido.
No médio prazo é gerado com base no Plano de Produção o Plano Mestre de Produção
(PMP), que determina decisões táticas para atendimento das previsões de venda e pedidos de
clientes confirmados em médio prazo, utilizando a capacidade da produção para atendimento das
demandas. O PMP envolve planos táticos porque envolve a análise de diferentes formas de se
utilizar os recursos produtivos (horas por turno, decisões de adiar ou adiantar a produção, definir
mão-de-obra, terceirizar produção, etc.).
Uma vez que a melhor tática de PMP foi concebida, no curto prazo são tomadas as decisões
operacionais da produção de insumos em produto, ou seja, a Programação da Produção tem como
função operar o sistema dentro de uma tática montada. Mudanças no PMP implicam em
desconexões e problemas a nível de curto prazo, pois não há tempo hábil de sincronizar as decisões
repentinas de médio prazo com as atividades operacionais. Este desencontro pode ocasionar em
problemas futuros para a empresa como estoques desnecessários.
No sentido de organizar a montagem e a tomada de decisões em relação aos horizontes de
tempo, as empresas montam um departamento de apoio à produção, geralmente ligada a Diretoria
Industrial, conhecido como Planejamento e Controle da Produção (PCP), Planejamento
Programação e Controle da Produção (PPCP) ou Planejamento, Programação e Controle dos
Materiais (PPCM). Para realizar todas as suas atividades, o PCP utiliza de informações de diversos
departamentos que estão ligados de forma direta ou indireta com a produção.
O PCP é exercido nos três horizontes de planejamento citados. A nível estratégico, o PCP
participa da formulação do Planejamento Estratégico da Produção, gerando o Plano de Produção ou
Planejamento Agregado. Nesta fase, as informações dadas pelos dados de estimativa de vendas,
previsões de demanda, recursos financeiros e produtivos em carteira são utilizados para gerar o
Plano de Produção.
No nível tático, o PCP estabelece o Plano-mestre de Produção (PMP) de produtos finais,
detalhado a médio prazo, período a período, partir do Plano de Produção, com base nas previsões de
médio prazo ou nos pedidos já confirmados em carteira. A partir do estabelecimento de um PMP
inicial, o PCP deve analisá-lo quanto às necessidades de recursos produtivos, para detectar possíveis
gargalos, corrigindo-o e readequando-o até chegar a um PMP viável.
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Com base no PMP, nos registros de controle de estoques e nas informações técnicas da
Engenharia, a Programação da Produção, estabelece a curto prazo as atividades do quanto e quando
comprar, fabricar ou montar de cada item que compõe os produtos. Para cumprir o que foi
determinado, a Programação da Produção se encarrega de emitir ordens de compra para itens
comprados, ordens de fabricação para itens a serem fabricados e ordens de montagem para
submontagem de itens e de produtos finais. Geralmente, a programação da produção também se
encarrega de realizar o sequenciamento das ordens produção, no intuito de melhorar a utilização de
recursos. Se o Plano de Produção captou corretamente os recursos necessários e o PMP realizou o
equacionamento dos gargalos, não deverão ocorrer problemas para o programa de produção
sequenciado. Dependendo do sistema de programação da produção da empresa (empurrado ou
puxado), a Programação enviará ordens para os respectivos setores responsáveis (empurrando) ou
apenas para os setores clientes dos supermercados montados (puxando).
Outra atividade operacional realizada pelo PCP é o acompanhamento e controle da
produção, onde dados são coletados e analisados para garantir que o programa de produção emitido
seja executado. O acompanhamento e controle da produção também pode coletar outros dados
como índices de defeitos, horas/máquina ou horas/funcionário consumidas, consumo de materiais,
índice de quebras de máquinas, para apoiar outros setores produtivos.
As aulas seguintes serão dedicadas à exposição individual das atividades do PCP em cada
nível de planejamento estudado nas aulas anteriores. Nesta nota de aula se encontra o conteúdo
referente as aulas de Planejamento Mestre da Produção, com enfoque no Programa Mestre de
produção (MPS). Para entendimento e compreensão dessa aula é necessário que o aluno tenha
conhecimentos prévios em sistemas de produção, funcionamento básico do PCP, previsão de
demanda, planejamento agregado e planejamento desagregado.

2 CONTROLE DE CHÃO DE FÁBRICA

O controle de chão de fábrica compreende três atividades principais:

 Liberação;
 Programação de operações (Scheduling ou operations scheduling);
 Apontamento da produção.
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A liberação compreende a liberação das ordens de compra, montagem, fabricação ou serviço

e depende dos sistemas de coordenação de ordens utilizado. Ao liberar uma ordem de um item leva-
se em conta:
 Necessidades desse item, que provêm das previsões de demanda ou dos pedidos em carteira;
 Disponibilidade de capacidade (interna ou do fornecedor) e;
 Disponibilidade de materiais necessários para executar a ordem.

Com as ordens a serem executadas num período obtidas, estas deverão ser pprogramadas ou
sequenciadas por meio de regras de controle. A programação ocorre quando n ordens (tarefas ou
Jobs) devem ser alocadas em m recursos. O sequenciamento consiste em estabelecer a sequência
das n tarefas em um dado recurso.
O último conjunto de atividades do controle de chão de fábrica é o Apontamento da
Produção que compreende as seguintes atividades:
 Acompanhamento ou monitoramento: Devido as incertezas que podem ocorrer no chão de
fábrica, o acompanhamento das ordens se faz necessário para garantir que o programa de
produção seja cumprido ou para identificar desvios que podem estar ocorrendo. A atividade
de coleta de dados deve obter informações relevantes do andamento da ordem e suas
informações devem ser armazenadas em um banco de dados de modo a torna-los úteis. A
velocidade de coleta de dados e seu posterior feedback pode representar uma vantagem em
termos de produção. Quanto mais cedo forem identificados os problemas, menores serão os
desvios a corrigir, os custos com correções, o tempo em que as ordens de produção ficam
fora de controle e a insatisfação do cliente;
 Cálculo de indicadores de desempenho apropriados: As medidas de desempenho são
informações retiradas do processo de produção para acompanhar o progresso das ordens,
avaliar o desempenho do processo de produção ou da mão de obra direta ou de qualquer
outro objetivo. Cada empresa possui uma relação de medidas que é dependente do tipo de
sistema de produção. Em geral, máximo nível de serviço ao cliente, mínimo investimento
em estoque e baixo custo de operação da planta são objetivos fundamentais de uma empresa.
Neste sentido, o controle da fábrica deve balancear o nível de serviço e os investimentos em
estoque e conduzir a fábrica de modo a minimizar os custos incorridos. Dessa maneira,
qualquer conjunto de medidas de desempenho deve incluir comparação de índices de
operação da planta com suas metas, visando controlar os três objetivos de desempenho
citados anteriormente;
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 Realimentação (feedback): A realimentação é um feedback de informações para os

responsáveis pelo controle da produção sobre o que está ocorrendo no chão de fábrica e
sobre os valores dos indicadores de desempenho. Essas informações são úteis para tomada
de decisão dos responsáveis pelo controle da produção ou melhor direcionamento para
resolução de problemas ocorridos no chão de fábrica ou no processo de suprimento.

3 SCHEDULING OU PROGRAMAÇÃO DE OPERAÇÕES

Segundo Pinedo (2008), scheduling ou programação das operações pode ser definido com a
alocação de ordens (tarefas ou jobs) à um número m de recursos dado um horizonte de
planejamento de tempo. Um programa de operações especifica o momento em que cada tarefa
começa e termina em cada máquina. Uma sequência é definida como uma ordem de tarefas, por
exemplo, J1-J4-J2-J3 é uma sequência de tarefas que determina que a tarefa J1 é a primeira a ser
processada, J4 é a segunda, J2 a terceira e por fim J3 como a quarta tarefa a ser processada. O
número de sequências possíveis para um número de n tarefas e uma máquina é de n!
(FERNANDES; GODINHO FILHO, 2010). Se as n tarefas devem ser processadas em m recursos, e
em cada recurso há uma sequência diferente, um total de (n!)m sequências são possíveis de ser
geradas. A medida que o número de tarefas e máquinas aumenta o problema vai se tornando difícil
de ser solucionado. Logo, há a necessidade de bons algoritmos para determinar as melhores
sequências.
Com a o aumento da diversificação dos produtos, produção em pequenos lotes, entregas
rápidas e a aderência a datas de entrega prometidas, tornou-se necessário flexibilizar a produção
para responder as mudanças nas ordens dos clientes, à disponibilidade de material ou de capacidade.
Tudo isso aliado à diminuição de estoques e ao custo alto de ter capacidade em excesso, tem
tornado a programação de operações mais relevante dentro do PCP. Alguns benefícios de um
sistema de scheduling de capacidade finita são:
 Mais atendimento dos pedidos no tempo certo;
 Lead times reduzidos;
 Aumento da capacidade;
 Produção mais suave;
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 Maior tempo para o gerente de PCP cuidar de outros problemas muito imporantes.

3.1 NOTAÇÕES BÁSICAS PARA PROBLEMAS DE SCHEDULING

As notações seguintes foram adotadas das bibliografias de Baker (1974), Graham et al.
(1979) e Pinedo (2008).
 i, n – Número de tarefas onde i = 1, ..., n tarefas;
 j, m – Número de máquinas ou número de operações de uma tarefa i, onde j = 1, ..., m
máquinas;
 pi,j – Tempo de processamento da tarefa i na máquina j ou tempo da j-ésima operação da
tarefa i, onde i = 1, ..., n e j = 1, ..., m. Se m = 1, então o tempo de processamento torna-se pi,
ou seja, tempo de processamento da tarefa i.
 di – prazo de entrega ou data devida (due date) da tarefa i;
 ri – Data de liberação da tarefa i;
 Wi,j – Tempo de espera da tarefa i no momento que termina sua operação na máquina (j-1) e
espera para iniciar seu processamento na máquina j;
n
 Wi – Tempo total de espera da tarefa i, onde W i = ∑ W i , j;
i =1

n n
 Ci - Tempo de conclusão da tarefa i, onde Ci = r i + ∑ pi, j + ∑ W i , j;
j =1 j =1

 Cmax – Tempo total de conclusão das n tarefas, ou duração total da programação, onde

n
Cmax = ∑ Ci ;
i =1

 Fi – Tempo de permanência ou tempo de fluxo da tarefa i, onde F i = Ci−r i. Se r i = 0, então

F i = C i;
n
 TFT - Tempo total de fluxo da sequência, onde TFT = ∑ F i;
i =1

 TFT – Tempo médio de fluxo, onde TFT =TFT /n ;

 Li – atraso da tarefa i, onde Li = Ci – di; Um Li menor que zero significa que a tarefa ficou
pronta adiantadamente;
n
 TL – Atraso total das n tarefas, ondeTL = ∑ Li ;
i=1
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 Ti – Tempo de atraso da tarefa i, onde T i = max \{ 0, Li \};

n
 TT – Tempo de atraso total das n tarefas, onde TT = ∑ T i;
i=1

Uma das formas mais comuns de se representar um problema de scheduling é utilizar o

gráfico de gantt, que consiste em um gráfico de barras com sistema de dois eixos, onde o eixo
vertical representa a tarefa e o eixo horizontal representa o tempo de operação da máquina. Um
exemplo pode ser visto na Figura 1.
Observa-se que cada bloco disposto no gráfico de gantt representa uma tarefa que tem
comprimento de correspondente ao tempo de processamento que ela leva para ser processada na
máquina 1 (Maq. 1). Em cima de cada bloco há indicado a data de liberação da tarefa, que indica
em que instante a tarefa está liberada para ser processada.

Figura 1 - Exemplo de representação do problema de scheduling em gráfico de gantt

Fonte: Autor (2021).

3.2 EXEMPLOS DE PROBLEMAS DE SCHEDULING

3.2.1 Exemplo de problema de scheduling no setor de serviços

O primeiro exemplo, scheduling em aeroporto, foi extraído de Fernandes e Godinho Filho

(2010). Suponha um grande aeroporto que possui duas pistas onde são feitas aterrisagens e
decolagens e um pátio de desembarque e abastecimento/limpeza e embarque. Na pista 1 podem
operar aviões de pequeno e médio porte e na pista podem operar aviões de médio e grande porte.
Cada avião representa uma tarefa requerendo serviço em uma das duas pistas. Os
controladores de voo são responsáveis por programar a aterrissagem e a decolagem de aviões
levando em conta vários parâmetros e restrições, tais como:
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 Avião i (tarefa i), que é de um determinado porte (pequeno, médio ou grande), está
circulando a uma dada altura liberada pelo controlador de modo que nenhum outro avião
esteja circulando nessa mesma altura (o que evita a possibilidade de o avião se chocar com
outro que também está aguardando autorização para aterrissar) e deve aterrissar até a data
devida di, que tanto pode ser o instante um poco antes de acabar seu combustível ou o
instante em que oi programada sua provável aterrissagem;
 Tempo de processamento do avião i (pi) possui alguns componentes: o tempo de
desembarque (que ocorre na pista 1 ou 2) mais o tempo de reabastecimento e limpeza do
avião mais o tempo de embarque (que ocorrem no pátio) e o tempo de decolagem (que
ocorre na pista 1 ou 2). Os componentes do tempo de processamento podem ser pi,1, pi,2, pi,3,
respectivamente. O tempo pi,1 e pi,3 em princípio independem em qual pista (1 ou 2) serão
realizadas a aterrissagem e decolagem, respectivamente;
 A restrição mais importante a ser respeitada pelos controladores de voo é: dois aviões não
podem operar ao mesmo tempo na pista. Em maio de 2008, numa pista dos EUA, um
pequeno avião pousou sobre outro avião que estava decolada;
 Outra restrição é que avião de grande porte não pode operar na pista 1 (que é mais curta que
a pista 2) e só em caso excepcional um avião de pequeno porte poderia ter autorização para
operar na pista 2.

Obviamente o problema real possui muito mais detalhes do que foi exposto, mas isso já é
suficiente para ilustrar um importante problema de programação de operações na área de serviços.
O problema exige que os controladores de voo decidam quando e em que pista cada avião irá
aterrissar ou decolar, ou seja, há a necessidade de programar as operações do tipo 1 (aterrissagem),
tipo 2 (no pátio) e tipo 3 (decolagem).

3.2.2 Exemplo de problema de scheduling no setor industrial

O segundo exemplo de problema de scheduling no setor industrial também foi extraído de

Fernandes e Godinho Filho (2010). Uma fundição possui 23 peças diferentes (consideradas aqui
como sendo da mesma liga) usadas na montagem de compressores herméticos da própria empresa.
Uma ordem (tarefa) é definida pelo PCP da empresa e especifica o número de peças idênticas a
serem feitas e a data de entrega (data limite para a tarefa ficar pronta) da tarefa. Cada peça possui
um roteiro de fabricação que contém todas as informações necessárias para produzir a peça: liga
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metálica, modelo, roteiro e necessidades de mão de obra. A fundição tenta minimizar o estoque em
processo e o estoque de itens acabados. Expedir a tarefa na data de entrega é importante, mas a
tarefa não deveria ser produzida com muita antecedência. Isso fornece uma janela de tempo na qual
cada tarefa deveria ser produzida.
A cada dia um programa de tarefas é gerado para um horizonte rolante de cinco dias. A
instalação foi projetada para os produtos fluírem suavemente pelo processo sem estoques
intermediários (a etapa j + 1) do processo é um pouco mais rápida que a etapa anterior j. Assim toda
linha de produção, ilustrada na Figura 2 é tratada como um processador único. A oficina de machos
tem mais capacidade que a linha; seu programa de produção é ditado pelo programa da fundição
que é especificado pelo PCP. O problema está em determinar quais tarefas serão feitas e quando, ou
seja, o problema é programar a fundição.

Figura 2 - Linha de fundição

Fonte: Adaptado de Fernandes e Godinho Filho (2010).

3.3 REGRAS DE SEQUENCIAMENTO

Como forma de sequenciar a produção, algumas regras clássicas na literatura de scheduling

são (BAKER, 1974; PINEDO, 2008; FERNANDES; GODINHO FILHO, 2010; TUBINO, 2017):
 Primeiro que entra primeiro que sai – PEPS (First in first out - FIFO): as tarefas são
processadas na ordem em que chegam na instalação;
 Menor tempo total de processamento - MTP (Shortest processing time – SPT): as tarefas são
sequenciadas na ordem crescente dos tempos de processamento;
 Data de entrega mais cedo – DEC (Earliest Due Date – EDD): as tarefas são sequenciadas
na ordem crescente das suas datas de entrega;
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 Razão crítica – RC (Critical Ratio): as tarefas são sequenciadas na ordem crescente de suas
razões críticas.

tempo restante até o prazo

Razão Crítica =
tempo de processamento da tarefa

A seguir são mostrados exemplos de aplicação para cada uma das regras apresentadas em
um problema de scheduling de n tarefas e uma máquina.

3.3.1 Problema de sequenciar n tarefas em uma máquina para minimizar a medida F

O problema de sequenciar n tarefas em uma máquina tendo como função objetivo a

minimização da medida F, onde F pode ser denotado como o tempo total de fluxo (TFT), tempo
total de conclusão (Cmax), tempo total de espera (W), atraso total (TL) ou estoque em processo
(tamanho da fila) ou F, Cmax , W, L é resolvida de maneira ótima pela regra SPT, onde:
F = tempo médio de fluxo F /n;
F[1] = p[1] – Tempo de fluxo da primeira tarefa da sequência, onde F[1] é o tempo de fluxo da tarefa
que ocupa a primeira posição da sequência e p[1] define o tempo de processamento da tarefa que
ocupa a primeira posição da sequência;
F[2] = F[1 ] + p [2 ] – Tempo de fluxo da segunda tarefa;
⋮
F[ n ] = F[1] + F[2] + … + p [n ]
TFT = n × p[n ] + ( n - 1 ) p [ n - 1]
+ … + 1 × p [ 1]
Onde n , n - 1, n - 2 ,… ,1

Obviamente essa soma é minimizada se as tarefas com menores tempos de processamento pi

forem multiplicados pelos maiores pesos. Suponha os dados da Tabela 1. Encontre a sequência que
minimiza a função tempo total de fluxo (TFT)

Tabela 1 - Dados do problema de 4 tarefas em máquina única

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Tarefas J1 J2 J3 J4
pi 5 20 10 15
Fonte: Autor (2021).

Ordenando a sequência por meio da regra SPT tem-se que: J1 < J3 < J4 < J2. Portanto, a
sequência que minimiza o tempo total de fluxo (TFT) é J2, J3, J4, J2, com TFT correspondente a
110 unidades de tempo (u.t.). Esta regra também minimiza o tempo total de conclusão (Cmax), cujo
valor corresponde a 50. O gráfico de gantt ilustrado na Figura 3 ilustra o resultado do
sequenciamento.

Figura 3 – Sequenciamento via ordenação SPT

Fonte: Autor (2021).

3.3.2 Problema de sequenciar n tarefas com pesos ponderadores em uma máquina para
minimizar TFTw

n
O tempo total de fluxo ponderado (TFTw) é definido como: TFT w = ∑ wi F i. De acordo
i =1

com a regra SPT, as tarefas são sequenciadas de acordo com a ordem crescente dos tempos de
processamento. Já para o coeficiente de ponderação wi, tarefas com maior wi devem estar mais no
início da sequência. A regra SPT ponderada minimiza esta função objetivo e consiste em determinar
a ordem crescente da razão pi / w i . Suponha o exemplo descrito na Tabela 2.

Tabela 2 - Dados do problema de 6 tarefas com importâncias diferentes em máquina única

Tarefas J1 J2 J3 J4 J5 J6
pi 10 6 5 4 2 8
wi 5 10 5 1 3 5
pi / w i 2 0,6 1 4 0,67 1,6
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Fonte: Autor (2021).

Pelos dados do problema, a sequência que minimiza o tempo total de fluxo ponderado
(TFTw) é J2, J5, J3, J6, J1, J4.

3.3.3 Problema de sequenciar n tarefas em uma máquina para minimizar o atraso máximo ou
maior tempo de atraso

O problema de sequenciar n tarefas em máquina única e minimização do maior

atraso (Lmax) e do maior tempo de atraso (Tmax) são representados denotados por:
Tmax = max{T1, T2, ..., Tn};
Lmax = max{L1, L2, ..., Ln};
Li – atraso da tarefa, onde Li = Ci – di e Ti = max{0, Li}, em que i = 1, ..., n.

A regra EDD (Earliest Due Date) minimiza Tmax e Lmax e consiste em sequenciar as tarefas na
ordem decrescentes das datas de entrega di. Suponha os problemas apresentados na Tabela 3.

Tabela 3 - Dados do problema de 6 tarefas com datas de entrega em máquina única

Tarefas J1 J2 J3 J4 J5 J6 J7 J8
pi 10 6 3 2 4 8 7 6
di 35 21 11 8 6 25 28 9
Fonte: Autor (2021).

Pelos dados apresentados, a sequência via regra EDD é J5, J4, J8, J3, J2, J6, J7, J1.

Figura 4 – Sequenciamento via ordenação EDD

Fonte: Autor (2021).

A medida Tmax pode ser calculada como:

T5 = max{4-6;0} = -2 T4 = max{0;6-8} = 0
T8 = max{11-10;0} = 1 T3 = max{0;15-11} = 4
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T2 = max{21-21;0} = 0 T6 = max{0;29-25} = 4
T7 = max{36-28;0} = 8 T1 = max{0;46-35} = 11

Portanto, o Tmax da sequência é T1 = 10

3.3.4 Problema de sequenciar n tarefas em uma máquina para minimizar F sujeito à restrição
de que as tarefas não devem ter atraso

Para satisfazer as datas de entrega, pretende-se minimizar o estoque em processo (WIP –

Work-In-Proccess). O algoritmo proposto por Smith (1956) foi o primeiro a tratar esse problema.
Algoritmo de Smith (1956)
 Passo 1 – Entre as tarefas ainda não sequenciadas encontre aqueles que mesmo sendo o
último da sequência não ficariam atrasados. Dentre essa escolha para ser o último, o de
maior tempo de processamento;
 Passo 2 – Verificar se todos as tarefas foram sequenciadas. Se sim, é o fim do algoritmo.
Caso não, volte para o Passo 1.

Como forma de aplicação do algoritmo, suponha os dados apresentados na Tabela 4 e na

Tabela 5 é mostrada a solução do problema.

Tabela 4 - Dados do problema de 5 tarefas em máquina única

Tarefas J1 J2 J3 J4 J5
pi 4 2 3 2 4
di 16 11 16 6 12
Fonte: Autor (2021).

Tabela 5 – Aplicação do algoritmo de Smith

Soma dos pi das tarefas ainda não Candidatos para ser o último Último
sequenciadas
15 J1, J3 (di ≥ 15) J1 porque p1 > p3
15 - 4 = 11 J2, J3, J5 (di ≥ 11) J5 porque p5 > p2 e p3
11 - 4 = 7 J2, J3 (di ≥ 7) J3 porque p3 > p2
7-3=4 J2, J4 (di ≥ 4) J2 porque p2 = p4 e d2 > d4 (critério
de desempate)
Fonte: Autor (2021)

Na escolha entre J2 e J4 como p2 = p4 poderia ser escolhido para ser o último J2 ou J4; J2 foi
escolhido pelo critério de desempate EDD. O critério de desempate poderia ser qualquer outro
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como a tarefa com menor número vem antes na sequência ou a tarefa do cliente mais importante
vem antes da sequência. A sequência ótima obtida foi J4-J2-J3-J5-J1.

3.3.5 Problema de sequenciar n tarefas em uma máquina e minimizar NT

A notação NT representa a minimização do número de tarefas em atraso. Esse problema foi

tratado pela primeira vez por Moore (1968), que propôs o algoritmo de Moore. Posteriormente, a
versão de Hodgson do algoritmo de Moore foi proposta para solucionar o problema. Seus passos
podem ser vistos a seguir.

Versão de Hodgson do algoritmo de Moore

 Passo 0 – Sequência atual → Sequência dada;
 Passo 1 – Ordene a sequência atual de acordo com a regra EDD;
 Passo 2 – Identifique a primeira tarefa em atraso. Essa e as tarefas precedentes determinam a
subsequência de confronto. Se a subsequência for identificada, vá para o Passo 3. Caso
contrário, a sequência ótima é a sequência atual seguida da sequência dos removidos;
 Passo 3 – Identifique a tarefa com o maior tempo de processamento entre as tarefas
pertencentes à subsequência de confronto. Coloque-a na sequência dos removidos e volte
para o Passo 2.

Para aplicar o algoritmo de Hodgson suponha os dados apresentados na Tabela 5. A primeira

parte da resolução do algoritmo pode ser visto na Tabela 6.

Tabela 6 – Resolução do problema de 8 tarefas em uma máquina para minimizar NT

Tarefas J5 J4 J8 J3 J2 J6 J7 J1
pi 4 1 6 3 6 8 7 10
di 6 8 9 11 20 25 28 35
Fi 4 5 11 – Subsequência de confronto J5, J4 e J8
Fonte: Autor (2021).

Como P8 é maior do que p5 e p4, J8 é removido. O restante da resolução do algoritmo pode

ser visto na Tabela 7.

Tabela 7 – Resolução do problema de 8 tarefas em uma máquina para minimizar NT

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Tarefas J5 J4 J3 J2 J6 J7 J1 J8 Sequência dos removidos

pi 4 1 3 6 8 7 10
di 6 8 11 20 25 28 35 8; 6
Fi 4 5 8 14 22 29 10
pi 4 1 3 6 7 35
di 6 8 11 20 28 31 8;6
Fi 4 5 8 14 21
Fonte: Autor (2021).

Ao final de todas as iterações, a sequência final é dada por J5-J4-J3-J2-J7-J1-J6, com NT = 2.

REFERÊNCIAS

BAKER, K. R. Introduction To Scheduling and Sequencing. Nova York: Wiley, 1974.

FERNANDES, F. C. F. F.; GODINHO FILHO, M. Planejamento e Controle da Produção: Dos

Fundamentos ao Essencial. São Paulo: Atlas, 2010.

GRAHAM, R. L. et al. Optimization and Approximation in Deterministic Sequencing and

Scheduling: a SurveyAnnals of Discrete Mathematics, 1979.

MOORE, M. An n job, one machine sequencing algorithm for minimizing the number of late jobs.
Management Science, v. 15, n. 1, 1968.

PINEDO, M. L. Scheduling Theory, Algorithms, and Systems. 3. ed. Nova York: Prentice Hall,
2008.

SMITH, W. E. Vairous optimizers for single-stage production. Naval Research Logistics

Quarterly, v. 3, n. 1, 1956.

TUBINO, D. F. Planejamento e Controle da Produção - Teoria e Prática. 3. ed. São Paulo:

Atlas, 2017.