APAQP - Exemplo Completo PDF

UNIVERSIDADE ANHEMBI MORUMBI
Rafael Toledo de Moura Campos
Processo de Desenvolvimento do Produto utilizando

Ferramenta Gerencial específica para o ramo automotivo
e importância do Ciclo “PDCA” (Melhorias Contínuas) na
aplicação do “APQP”.
SÃO PAULO
2009
ii
RAFAEL TOLEDO DE MOURA CAMPOS

Ferramenta Gerencial específica para o ramo automotivo e
importância do Ciclo “PDCA” (Melhorias Contínuas) na
.
Trabalho de Conclusão de Curso
apresentado como exigência parcial
para a obtenção do título de Graduação
do Curso de Engenharia de produção
da Universidade Anhembi Morumbi.
Orientador: Profº José Ricardo Fiaminghi
SÃO PAULO
2009
iii
RAFAEL TOLEDO DE MOURA CAMPOS

Ferramenta Gerencial específica para o ramo automotivo e
importância do Ciclo “PDCA” (Melhorias Contínuas) na
Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado como exigência parcial
para a obtenção do título de Graduação
do Curso de Engenharia de produção
da Universidade Anhembi Morumbi
Trabalho____________ em: ____ de_______________de 2009.
Prof. José Ricardo Fiaminghi __

Nome do Orientador
__________ Carlos Roberto Carneiro e Francisco Carlos Damante_____

Nome(s) do(s) professor(es) da banca
DEDICATÓRIA
Comentários:_________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
iv
DEDICATÓRIA
É com muita satisfação que dedico este trabalho primeiramente a minha Família;
não menos importante, aos meus amigos de sempre, aos meus colegas de curso,
meus colegas de trabalho, e a todos que acreditaram em mim.
v
AGRADECIMENTOS
Agradeço aos meus Pais, que nos momentos de ausência dedicados ao estudo de
graduação e ao trabalho, sempre fizeram entender o esforço de hoje que será
colhido no futuro, gerando subsídios para a continuação das atividades que me
ajudariam a completar mais uma etapa de minha vida, sempre incentivando em
todos os sentidos, contribuindo para minha força de vontade e para nunca desistir
apesar de todas as dificuldades ao longo da jornada de graduação, aos meus
amigos de sempre, que muitas vezes, mesmo que indiretamente, contribuíram para
superar obstáculos e prosseguir, a todos nossos mestres por sua árdua tarefa de
transmitir conhecimento e experiência, formando pessoas, aos amigos que ganhei
no decorrer deste período.
Há tantos para agradecer, desde o início da etapa até o fim desta, que agradeço a
todos que direta ou indiretamente contribuíram para esta realização, para os que
acreditaram em mim, e também para os que não acreditaram.
vi
RESUMO
O trabalho em questão visa demonstrar as vantagens de um processo de
desenvolvimento do produto com disciplinas padrões de Planejamento e Execução
do produto, entre o ramo automotivo, enfatizando Qualidade, Custos e Prazos e o
envolvimento de todos responsáveis dentro de uma organização, principalmente a
alta Gerência e Direção, bem como a importância da melhoria contínua em produtos
para o ramo automotivo.
Apresenta um estudo de caso com objetivo de demonstrar e avaliar as dificuldades
de implementação de melhorias contínuas dentro de uma organização do segmento
autopeças, e os benefícios mensuráveis que a melhoria contínua traria, se bem
definida e implementada, não só para o produto do estudo de caso, mas também na
abrangência de desenvolvimento de qualquer produto.
Palavras Chave:
• Desenvolvimento do Produto.
• Melhoria Contínua.
vii
ABSTRACT
The work underneath is intended to show the advantages of a product development
process, with standard Product’s Planning and Performing disciplines into automotive
segment, emphasizing, Quality, Costs, Deadlines and the commitment among all
held responsible of sectors within an industry, chiefly general manager and CEO, as
well as the importance of the continuous improvement on automotive’s products.
It presents a case aiming to assess and analyze the difficulties of performing
continuous improvements inside a vehicle’s part organization, the measurable
benefits which continuous improvement would bring, if well defined and implemented,
not just to the product that are within the case, but also on the scope of development
of any product.
Key Words:
• Product Development.
• Continuous Improvement.
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Resultados do Planejamento da Qualidade..................................................4

Figura 2: Ciclo de Planejamento do APQP..................................................................5
Figura 3: Fluxo inicial APQP "Decisão de fonte de fornecimento / Requisitos de
entradas do cliente.......................................................................................................6
Figura 4: Esquema de análise de modo de falha potencial e análise do efeito.........16
Figura 5: Pontuação características especiais para DFMEA ....................................17
Figura 6: Formulário padrão para DFMEA.................................................................18
Figura 7: Legendas usuais para fluxogramas de processo........................................26
Figura 8: Exemplo de fluxograma de processo..........................................................27
Figura 9: Modo de trabalho para PFMEA...................................................................28
Figura 10: Análise do Sistema de Medição “Descentralização”.................................30
Figura 11: Análise do Sistema de Medição “Repetibilidade”......................................30
Figura 12: Análise do Sistema de Medição “Reprodutibilidade”.................................30
Figura 13: Análise do Sistema de Medição “Estabilidade”.........................................30
Figura 14: Análise do Sistema de Medição “Linearidade”..........................................30
Figura 15: Formulário usual para R&R “Repetibilidade e Reprodutibilidade”.............31
Figura 16: Representação gráfica de limites de controle de processo.......................38
Figura 17: Representação gráfica dos pontos de controle dos parâmetros dos
processos “Figuras 17.1, 17.2, 17.3, 17.4, 17.5 e 17.6”.............................................38
Figura 18: Histograma................................................................................................39
Figura 19: Formulário padrão PSW............................................................................49
Figura 20: Ciclo PDCA...............................................................................................50
ix
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Pontuação de Severidade para FMEA.......................................................18

Tabela 2: Pontuação de Ocorrência para FMEA........................................................18
Tabela 3: Pontuação de Detecção para FMEA..........................................................18
Tabela 4: Matriz de características parâmetros/operação.........................................27
Tabela 5: Estudo de Dispositivo por atributo..............................................................32
Tabela 6: Níveis de submissão PPAP........................................................................47
x
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

8D Oito Disciplinas
AIAG Automotive Industry Action Group
APQP Advance Product Quality Planning
CAD Computer Aided Design
CEP Controle Estatístico do Processo
DFA Design For Assembly
DFM Design For Manufacturing
DFMEA Design Failure Mode and Effect Analysis
DVP Design Verification Plan
ED Engineering Development
FMEA Failure Mode and Effect Analysis
IATF International Automotive Task Force
ISO / TS International Standard Organization / Technical Specification
IT Instrução de Trabalho
MRD Material Requirement Data
MSA Measurement System Analysis
NPR Número Potencial de Risco
PC Plano de Controle
PDCA Plan, Do, Check and Act
PFMEA Process Failure Mode and Effect Analysis
PND Program Need Dates
PPAP Production Part Approval Process
PSW Part Submission Warranty
PV Production Verification
QFD Quality Function Deployment
RAA Relatório de Aprovação de Aparência
R&R Repetibilidade e Reprodutibilidade
S.G.Q. Sistema de Gestão da Qualidade
TGR Things Gone Right
TGW Things Gone Wrong

xi
LISTA DE SÍMBOLOS
Cpk Avaliação Estatística de Capacidade do Processo
Ppk Avaliação Estatística Preliminar do Desempenho do Processo
xii
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO......................................................................................................1
2 OBJETIVOS..........................................................................................................2
2.1 Objetivo Geral.....................................................................................................2
2.2 Objetivo Específico..............................................................................................2
3 MÉTODO DE TRABALHO....................................................................................3
4 JUSTIFICATIVA....................................................................................................4
5 REFERENCIAL TEÓRICO...................................................................................5
5.1 Processo de APQP..............................................................................................5
5.2 As Fases do APQP..............................................................................................6
5.3 Fase I – Planejamento e Definição do Programa................................................8
5.3.1 Decisão de Fornecimento..........................................................................12
5.3.2 Inputs do Cliente........................................................................................13
5.4 Fase II – Projeto e Desenvolvimento do Produto..............................................15
5.4.1 FMEA de Projeto.......................................................................................17
5.4.2 Revisões do Projeto..................................................................................20
5.4.3 Plano de Verificação do Projeto................................................................21
5.4.4 Status do APQP dos Sub-contratados......................................................22
5.4.5 Novas Instalações, Ferramentas e Dispositivos........................................22
5.4.6 Plano de Controle do Protótipo.................................................................23
5.4.7 Construção do Protótipo............................................................................24
5.4.8 Especificações e Desenhos de Engenharia..............................................25
5.4.9 Compromisso da Equipe com a Viabilidade..............................................25
5.5 Fase III – Projeto e Desenvolvimento do Processo...........................................26
5.5.1 Fluxograma de Processo..........................................................................27
5.5.2 FMEA de Processo...................................................................................29
5.5.3 Avaliação do Sistema de Medição (M.S.A)...............................................30
5.5.4 Plano de Controle Pré-Lançamento.........................................................33
5.5.5 Instruções de Trabalho para o Operador.................................................34
5.5.6 Especificações de Embalagem................................................................35
5.6 Fase IV – Validação de Produto e Processo....................................................35
5.6.1 Trial Run da Produção..............................................................................37
5.6.2 Plano de Controle da Produção...............................................................37
xiii
5.6.3 Estudo Preliminar da Capacidade do Processo.......................................38

5.6.4 Teste Validação da Produção..................................................................41
5.6.5 Aprovação da Produção de Peças...........................................................42
5.6.6 Entrega do PSW.......................................................................................49
5.7 Fase V – Feed Back, Avaliação e Ações Corretivas........................................51
5.7.1 Redução de Variação................................................................................51
5.7.2 Satisfação do Cliente.................................................................................52
5.7.3 Entrega e Serviço......................................................................................52
6 ESTUDO DE CASO............................................................................................53
6.1 Índice Geral.......................................................................................................54
6.2 Fluxo Aplicação.................................................................................................55
6.3 Cronograma de Desenvolvimento do Produto..................................................56
6.3.1 Desenhos e Especificações Cliente X 02.661.11......................................57
6.3.2 Objetivos do Produto, Requisitos do Cliente e Questionário Interativo.....57
6.3.3 Comprometimento da Equipe com a Viabilidade.....................................59
6.3.4 Metas de Qualidade, Vida Útil, Confiabilidade, Durabilidade,
Manutenibilidade e Custos.........................................................................................60
6.3.5 Lista Preliminar de Materiais.....................................................................61
6.3.6 Fluxograma Preliminar do Processo.........................................................62
6.3.7 Desenvolvimento do DFMEA....................................................................63
6.3.8 Características Especiais do Produto e Processo.....................................66
6.3.9 Requisitos de Novos Equipamentos, Instalações e Produtos...................66
6.3.10 Requisitos para Meios de Medição e Teste............................................66
6.3.11 Verificação do Projeto do Produto...........................................................67
6.3.12 Análise Crítica e Monitoramento Gerencial.............................................67
6.3.13 Instalação da Linha.................................................................................68
6.3.14 Análise de Documentação Técnica e Requisitos Específicos do
Cliente........................................................................................................................69
6.3.15 Metas de Produtividade, Capacidade Produtiva e Custos Produtivos....69
6.3.16 Levantamento de Necessidades e Recursos..........................................72
6.3.17 Especificações de Embalagem e Identificação......................................72
6.3.18 Elaboração do Fluxograma de Processo e Layout das Instalações........72
6.3.19 Matriz de Características Especiais........................................................76
6.3.20 FMEA de Processo..................................................................................76
xiv
6.3.21 Plano de Controle de Pré-lançamento....................................................81

6.3.22 Construção de Ferramental e Dispositivos..............................................81
6.3.23 Elaboração dos Documentos Referentes ao Processo Produtivo...........81
6.3.24 Plano de Análise do Sistema de Medição (MSA)....................................85
6.3.25 Análise Crítica e Monitoramento Gerencial.............................................86
6.3.26 Produção do Lote Piloto, Pré-lançamento e Produção...........................87
6.3.27 Avaliação do MSA...................................................................................88
6.3.28 Estudo Preliminar de Capabilidade do Processo....................................90
6.3.29 Testes de validação.................................................................................90
6.3.30 Elaboração de plano de controle de Produção.......................................95
6.3.31 Elaboração e Aprovação do PPAP Fornecedores..................................97
6.3.32 Elaboração e Aprovação do PPAP Cliente Final.....................................98
6.3.33 Análise Crítica.........................................................................................98
6.3.34 Execução do Run at Rate……………………………………………..…….98
6.3.35 Aprovação do APQP e Monitoramento Gerencial...................................98
6.3.36 Retro-alimentação.................................................................................100
6.4 Exclusões Teoria X Prática.............................................................................101
6.5 Projeto de Melhoria.........................................................................................102
CONCLUSÕES........................................................................................................115
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................................116
1. INTRODUÇÃO.
O APQP “Planejamento Avançado da Qualidade do Produto”, é uma ferramenta

exigida pela maioria das montadoras automotivas do mundo, como exemplo as
americanas, alemães, francesas e italianas, que sistematiza um processo de
desenvolvimento de produtos enfatizando como foco mais importante o
planejamento.
O APQP é uma ferramenta gerencial de desenvolvimento do produto específica para
o ramo automotivo que possui 23 elementos que são traduzidos em tarefas,
documentos e disciplinas específicas, focando em “Planejamento, Responsáveis e
Prazo”, que dentro do método estruturado, visa como objetivo principal o
planejamento eficiente da qualidade do produto, auxiliando também a comunicação
entre todos os envolvidos no desenvolvimento, a obtenção de riscos mínimos de
qualidade, garantia de que o produto será fornecido no prazo, pelo preço mais baixo;
e entendendo como comunicação não só entre os responsáveis pelas ações e
executantes, mas também o envolvimento da alta gerência.
2
2. OBJETIVOS
Estudar um método estruturado de planejamento eficiente da qualidade do produto

enfatizando a comunicação eficiente com todos envolvidos e a obtenção de riscos
mínimos de qualidade no lançamento de produtos.
Identificar e conhecer a fundo os 23 elementos do APQP, seus objetivos e suas
inter-relações.
2.1 Objetivo Geral
Operacionalizar através de 23 elementos que são traduzidos em tarefas,

documentos e disciplinas específicas que devem ser completados para dar apoio ao
planejamento do cliente, englobando os Inputs e Outputs de cada tarefa.
Fornecer um método mais estruturado para a realização de um processo de
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto “APQP” bem executado, que por
sua vez irá assegurar que um produto de qualidade será fornecido no prazo pelo
preço mais baixo.
2.2 Objetivo Específico
Definir e entender como as ferramentas utilizadas em um processo de APQP bem

realizado (FMEA, M.S.A, CEP, etc), são documentos / sistemáticas vivas, que além
de garantir a qualidade do produto em seu desenvolvimento, devem estar sujeitas à
melhoria contínua, exercendo papel de base para o planejamento de peças similares
e referência para a fabricação de produtos de maneira geral, seguindo os objetivos:
Descrever o processo de APQP, listar os benefícios mais importantes da utilização
do APQP, explicar o porquê da ênfase do APQP, descrever as fases do APQP
familiarizar-se com os elementos do APQP, compreender como todo projeto deve
estar em sintonia com o ciclo PDCA “Melhoria Contínua”, demonstrando as
dificuldades de definição e execução de atividades de melhoria contínua dentro da
Savoy do Brasil, realizando levantamentos dos problemas e soluções sistêmicas
para implementação de melhorias nos processos e produtos, de uma forma
abrangente a todos processos / produtos.
3
3. MÉTODO DE TRABALHO
O método de pesquisa e trabalho foi realizado numa forma bibliográfica, com base
em materiais publicados, tipo, manuais, apostilas e normas técnicas, pesquisas em
Internet e coletas de dados dos processos mapeados e principalmente do chão de
fábrica.
Sendo apresentado de uma forma explicativa, identificando os fatores que
contribuem para a ocorrência do fenômeno, estabelecendo relações entre as
diversas variáveis do trabalho, demonstrando os processos utilizados, aplicando
uma necessidade de resolução de problemas concretos e propostas aplicáveis ao
chão de fábrica.
4
4. JUSTIFICATIVA
Este trabalho foi realizado com a intenção de aprimorar o conhecimento nas

ferramentas de controle de processos produtivos que compõem a ferramenta
gerencial específica para o ramo automotivo de desenvolvimento do produto, sendo
importante no que tange demonstrar a necessidade de se entender e seguir uma
sistemática de execução de tarefas e aprimoramento contínuo. Sendo interessante
de ser lido por além de apresentar o processo da ferramenta APQP em si,
demonstra também dados, resultados, benefícios da mesma, e com base no que foi
apresentado na parte prática do trabalho, poderá também servir de referência para
aplicação de sistemáticas (principalmente de melhorias), em diversos cenários para
o leitor que o examinar.
5
5. REFERENCIAL TEÓRICO
O PROCESSO DE APQP
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – Advanced Product Quality
Planning, pode ser descrito como um método estruturado em equipe cujos objetivos
são:
• Definição e estabelecimento dos passos necessários para assegurar que o
produto satisfaça o cliente;
• Comunicação eficiente com todos os envolvidos;
• Realização no prazo de todos os passos requisitados;
• Mínimo ou nenhum problema de qualidade;
• Riscos mínimos de qualidade no lançamento de produtos, tendo como
objetivo Zero Defeitos.
Um planejamento eficiente da qualidade do produto depende de um

comprometimento da alta gerência da empresa com o esforço necessário para
atingir a satisfação do cliente.
Durante o planejamento todas as questões relativas ao produto são consideradas
altas, o planejamento servirá para a redução destes, mantendo sempre a qualidade
do produto e conseqüente satisfação do cliente em foco, reduzindo os outros pontos
tanto no planejamento quanto em sua fase de produção (Melhoria contínua).
1º 2º
Planejamento Produção
Satisfação do
QUALIDADE cliente
QUALIDADE
CUSTO
CUSTO
TEMPO
TEMPO
MODIFICAÇÕES
MODIFICAÇÕES
Figura 1 - Resultados do planejamento da qualidade (Fonte: Apostila Setec)

6
Um dos pontos mais importantes para o sucesso no desenvolvimento de um novo

produto e/ou processo é o planejamento. Isto significa pensar em todos os passos
necessários para que o produto e/ou processo sejam lançados com o mínimo de
problemas, fazendo com que gastos com mudanças sejam menores e que as
modificações sejam mais fáceis de serem implementadas.
Benefícios gerais:
• Os recursos são direcionados para a satisfação do cliente;
• Mudanças necessárias são identificadas o mais cedo possível;
• Mudanças próximas ou posteriores ao lançamento do produto são evitadas;
• Um produto de qualidade é fornecido no prazo pelo mais baixo custo.
Em 1999, as montadoras americanas, alemãs, francesas e italianas, através do IATF

emitiram a especificação técnica ISO/TS 16949. Nesta especificação técnica é
solicitado que os desenvolvimentos dos produtos e processos sejam realizados de
forma planejada e sistematizada.
O APQP atende completamente os requisitos desta especificação e é solicitado pela
maior parte das montadoras para os desenvolvimentos de novos produtos e
processos e suas alterações.
5.2 AS FASES DO APQP E SEUS OBJETIVOS

• Planejamento e definição do programa
- Determinar as necessidades dos clientes com o objetivo de
planejar um programa de qualidade;
• Projeto e Desenvolvimento do Produto
- Desenvolver características e especificações do projeto;
- Revisão crítica dos requisitos de engenharia;
- Levantar problemas potenciais de manufatura;
• Projeto e desenvolvimento do processo
- Desenvolver um sistema de manufatura abrangente e eficiente
para atingir os requisitos, necessidades e expectativas do cliente;
• Validação do Produto e do Processo
- Validar os processos de manufatura através de um “trial run”;
7
- Garantir que as expectativas do cliente serão garantidas;

- Identificar preocupações adicionais;
• Ações corretivas / Melhoria contínua.
Figura 2 – Ciclo do APQP “Planejamento Avançado da Qualidade do Produto” (Fonte: Apostila APQP InterAction Plexus)
Formação e trabalho em equipe

• A abordagem de trabalho em equipe é recomendada na preparação do
APQP;
• É esperado que o gerente do programa envolva representantes de todas as
atividades afetadas;
• Determine o anotador;
• Determine o coordenador do tempo;
• Defina os objetivos da equipe (cronograma de ações, etc.);
• Determine as regras e diretrizes para a equipe;
• Colete os dados necessários para o início do processo de APQP.
As fases do APQP e seus elementos
Planejamento e Definição (FASE I)

1. Decisão de fornecimento;
2. Inputs do cliente.
Projeto e desenvolvimento do Produto (FASE II)
3. FMEA de Projeto;
4. Revisão(ões) de projeto;
8
5. Plano de verificação do projeto;

6. Status do APQP dos subcontratados;
7. Instalações, ferramentas e dispositivos;
8. Plano de controle da produção do protótipo;
9. Construções de protótipo;
10. Desenhos e Especificações;
11. Compromisso da equipe com a viabilidade.
Projeto e desenvolvimento do processo (FASE III)
12. Fluxograma de processo de manufatura;
13. FMEA de processo;
14. Avaliação dos Sistemas de Medição (M.S.A);
15. Plano de controle Pré-lançamento;
16. Instruções de processo para o operador;
17. Especificações de embalagem.
Validação de Produto e Processo (FASE IV)
18. Trial Run da produção;
19. Plano de controle da produção;
20. Estudo preliminar da capabilidade do processo (Ppk, Cpk);
21. Teste de validação da produção;
22. Aprovação das peças de produção (PSW);
23. Envio das peças com PSW no MRD (Material Requirement data)
5.3 FASE I – PLANEJAMENTO E DEFINIÇÃO DO PROGRAMA

Os inputs aplicáveis a esse módulo são:
INPUTS
• A voz do consumidor;
- Pesquisa de mercado;
- Garantia histórica e informação da qualidade;
- Experiência da equipe.
• Plano operacional / estratégia de marketing;
• Dados de benchmark de processo / produto;
• Suposições sobre o processo / produto;
• Estudos de confiabilidade do produto;
9
• Dados de entrada do cliente.
Elementos da fase e OUTPUTS por eles gerados

Elemento 1: Decisão de fornecimento
Outputs: - Metas do projeto;
- Metas de confiabilidade e qualidade;
- Estudo de viabilidade.
Elemento 2: Inputs do cliente
Outputs: - Lista preliminar de materiais;
- Fluxograma preliminar do processo;
- Lista preliminar de características especiais do processo e do
produto;
- Plano assegurado do produto;
- Avaliação dos riscos;
- Apoio gerencial.
Definição dos Inputs

Voz do cliente
A “Voz do cliente” abrange as recomendações, queixas, dados e informações
obtidas de seus clientes internos e externos. Alguns dos métodos para coleta dessas
informações são descritas conforme a seguir:
• Pesquisa de mercado
A equipe de Planejamento da Qualidade do Produto pode
necessitar obter dados de pesquisa de mercado e informação que reflita a Voz do
cliente. As seguintes fontes podem ajudar a identificar os desejos e
preocupações dos cliente e traduzi-los em características de produto e processo:
- Entrevista com clientes;
- Questionários e pesquisas junto aos clientes;
- Relatórios de teste de mercado e posicionamento;
- Estudos de qualidade e confiabilidade de novos produtos;
- Estudos de competitividade da qualidade dos produtos;
- Relatórios de Coisas Que Deram Certo (TGR – Things Gone Right).
10
• Garantia histórica e informação da qualidade

A lista do histórico das preocupações e desejos dos clientes deve
ser preparado para o levantamento de recorrências potenciais durante o projeto,
manufatura, instalação e uso do produto. Estes itens devem ser considerados
como uma extensão de outros requisitos de projetos e incluídos na análise das
necessidades do cliente.
Os seguintes itens podem auxiliar a equipe a identificar as preocupações e desejos
dos clientes e priorizar soluções adequadas:
- Relatórios de Coisas Que Deram Errado (TGW – Things Gone Wrong);
- Relatórios de garantia;
- Indicadores de capacidade;
- Relatórios de qualidade interna da fábrica do fornecedor;
- Relatório de resolução de problemas (8D`s);
- Rejeições e retornos da fábrica do cliente.
• Experiência da equipe
A equipe pode usar qualquer fonte de informação considerada
apropriada, incluindo as seguintes:
- Inputs de um nível de sistema superior ou de projetos de QFD (Quality Function
Deployment) passados;
- Análises e comentários da mídia: relatórios de jornais e revistas, etc.
- Sugestões e cartas dos clientes;
- Relatórios de TGR / TGW;
- Comentário de vendedores;
- Comentário de operadores de frota de veículos;
- Relatórios de serviços de campo;
- Avaliações internas usando clientes alternativos;
- Testes de rodagem;
- Comentários ou direções da gerência;
- Problemas e questões reportados por clientes internos;
- Requisitos e regulamentações governamentais;
- Revisão do contrato.
Plano operacional / estratégia de marketing

11
O plano operacional do cliente e a estratégia de marketing irão estabelecer uma

moldura para o plano de qualidade do produto. O plano operacional do cliente
pode conter restrições como cronograma, custo, investimento, posicionamento do
produto, recursos para a Pesquisa e Desenvolvimento (P&D) que podem causar
alteração no direcionamento tomado. A estratégia de marketing irá definir o alvo
do cliente, os pontos-chave de venda e os principais concorrentes.
Dados de Benchmark de processo / produto
O Uso do Benchmark irá fornecer dados de entrada para estabelecer as metas

de desempenho de produto / processo. Pesquisa e desenvolvimento também
devem prover benchmarks e idéias conceituais.
Uma das maneiras de obter um benchmark bem sucedido é:
- Identificar os benchmarks adequados;
- Entender a razão para a lacuna entre o seu status atual e o benchmark;
- Desenvolver um plano para fechar a lacuna, atingir ou ultrapassar o benchmark.
Suposições do processo / produto

Haverá suposições de que o produto possua certas características, projeto ou
conceitos de processo. Estas incluem inovações técnicas, materiais avançados,
levantamento de confiabilidade e novas tecnologias.
Estudos de confiabilidade do produto

Este tipo de dado considera a freqüência de reparos e reposições de componentes
dentro de certos períodos de tempo e os resultados dos testes de longo prazo para
confiabilidade / durabilidade.
Dados de entrada do cliente

Os próximos usuários do produto podem fornecer informações valiosas relatando
suas necessidades e expectativas. Além disso, os próximos usuários já podem ter
conduzido algumas ou todas as revisões e análises já mencionadas.
12
FLUXO INICIAL DO PROCESSO DE APQP

ELEMENTO 1
Cliente solicita cotação

Inputs
-A voz do consumidor
Decisão Cliente envia -Plano operacional/estratégia de
de requisitos de projeto marketing
fornecime - Dados de benchmark de
nto processo/produto
Processo de análise - Suposições sobre o
crítica de contrato processo/produto
- Estudos de confiabilidade do
produto
Cliente recebe e
- Dados de entrada do cliente
aprova cotação
ELEMENTO 2
Outputs
Alta administração define
- Metas de projeto
Gerente do programa
- Metas de confiabilidade e
qualidade
Forma-se equipe
multifuncional para - Lista preliminar de materiais
desenvolver o projeto - Fluxograma preliminar do
processo
Equipe busca Inputs de projeto - Lista preliminar de
características especiais do
processo e do produto
Equipe desenvolve o PND e relatório Status APQP
- Plano assegurado do produto
Equipe desenvolve Planejamento e os Outputs
de projeto - Av. riscos de sub-fornecedores
Figura 3 - Fluxo inicial APQP “Decisão Fonte de fornecimento / Requisitos de entrada do cliente” (Fonte: Apostila APQP / PPAP Setec)
Definição dos OUTPUTS
5.3.1 Metas do projeto

As metas do projeto são uma tradução da Voz do Cliente em objetivos de projeto
mensuráveis e experimentais. A própria seleção das metas do projeto asseguram
que a Voz do Cliente não será perdida nas atividades do projeto subseqüentes.
Mates de Qualidade e Confiabilidade

As metas de confiabilidade são estabelecidas baseado nos desejos e expectativas
dos clientes, objetivos do programa e benchmark de confiabilidade. Exemplos dos
desejos e expectativas dos clientes podem ser ausências de falhas na segurança ou
serviço. Alguns benchmarks de confiabilidade podem ser a confiabilidade do produto
de um competidor, relatórios dos clientes ou freqüência de reparos em um
13
determinado período de tempo. As metas de confiabilidade devem ser expressas

geralmente em termos de probabilidade e limites de confiança.
As metas de qualidade são baseadas na melhoria contínua. Alguns exemplos
podem ser níveis de defeito ou redução de cavacos.
5.3.2 Lista Preliminar de Materiais

A Equipe deve estabelecer uma lista preliminar de materiais baseada nas
suposições do produto e processo e incluir nesta uma lista prévia de subcontratados.
A fim de identificar as características especiais preliminares de produto/processo, é
necessário que se tenha selecionado processos de projeto e manufatura
apropriados.
Fluxograma Preliminar do Processo

Um processo de manufatura antecipado deve ser descrito com o uso de um
fluxograma de processo desenvolvido a partir da lista preliminar de materiais e das
suposições a respeito do produto/processo.
Lista Preliminar de Características Especiais do Produto e do Processo

As características especiais do produto e do processo são identificadas pelo cliente
em adição àquelas selecionadas por meio do conhecimento do fornecedor sobre
produtos e processos. Neste ponto a equipe deve assegurar que um lista preliminar
de características especiais resultante de uma análise dos inputs pertencentes ás
necessidades e expectativas dos clientes seja desenvolvida. Esta lista pode ser
desenvolvida baseada na análise das informações levantadas incluindo, mas não se
limitando a:
- Suposições do produto baseadas na análise das necessidades e expectativas do
cliente;
- Identificação dos requisitos e metas de confiabilidade;
- Identificação de características especiais do processo referentes ao processo de
produção;
- FMEA de peças similares
Plano Assegurado do produto

14
O Plano Assegurado do Produto traduz os objetivos do projeto em requisitos do

projeto. O total de esforço despendido para o Plano em questão pela equipe de
Planejamento da Qualidade do Produto depende das necessidades, expectativas e
requisitos do cliente. O plano assegurado do produto pode ser desenvolvido em
qualquer formato compreensível e deve incluir, mas não limitar-se a:
- Determinação dos requisitos do programa;
- Identificação dos objetivos e/ou requisitos de confiabilidade, durabilidade e
seperação/locação;
- Levantamento de novas tecnologias, complexidade, materiais, aplicação, ambiente,
embalagem, serviço e requisitos de produção ou qualquer outro fator que possa
colocar o programa em risco;
- Desenvolvimento de Análise dos Efeitos e Modos de Falha (FMEA);
- Desenvolvimento de requisitos preliminares de padrões de engª.
Levantamento de Riscos
Toda equipe de APQP deve conduzir um levantamento de riscos o mais rápido
possível depois de formarem a equipe. O propósito do levantamento de riscos é para
determinar se todos os elementos no processo de APQP podem ser completados.
Os critérios de Levantamento de Riscos deve avaliar quatro áreas principais:

1. Histórico da Qualidade
- Garantias extensas ou coisas que deram errado (TGW) do modelo atual ou de
produtos alternativos;
- Rejeições de qualidade freqüentes e/ou campanhas na planta de recebimento;
- Componentes ou sistemas similares que foram à causa de um “recall”.
2. Perfil do fornecedor
- Fornecedor novo ou nova localização da planta;
- A tecnologia do produto ou da produção é nova para a planta de produção do
fornecedor;
- O histórico de desempenho de lançamento do fornecedor é fraco;
- Os recursos do fornecedor são limitados devido a quantias significativas de novos
negócios.
3. Perfil da Engª
- Novo projeto;
15
- As técnicas de produção são novas para a indústria;

- Produtos similares estão sujeitos a várias mudanças de projeto que ameaçam o
programa;
- Complexidade de produtos ou processos;
- O produto é estrategicamente importante devido à alta visibilidade ou desempenho
funcional.
4. Desempenho x Objetivos
- Objetivo de projeto (peso, materiais, desempenho funcional, etc.) serão difíceis de
alcançar;
- Objetivos de confiabilidade serão difíceis de alcançar;
- Objetivos de qualidade (garantia, TGWs, taxa de refugo, retrabalho, etc.) serão
difíceis de alcançar;
- Os prazos do programa estão “apertados”;
- Os objetivos de custos estão agressivos.
5.4 FASE II – PROJETO E DESENVOLVIMENTO DO PRODUTO

INPUTS
• Objetivos do Projeto;
• Confiabilidade e metas de qualidade;
• Lista preliminar de materiais;
• Fluxograma preliminar do processo;
• Lista preliminar de características especiais;
• Plano de garantia do produto;
• Apoio gerencial.
OUTPUTS
• FMEA de Projeto (DFMEA)
• Projeto para manufaturabilidade e montagem;
• Verificação do projeto;
• Revisões do projeto;
• Construção do protótipo – Plano de Controle;
16
• Desenhos de engenharia (incluindo dados de cálculo);

• Especificações de engenharia.

Elemento 3: FMEA de Projeto
Outputs: - FMEA de projeto;
- Características especiais em potencial.
Elemento 4: Revisões do Projeto

Outputs: - Revisões do projeto;
- Projeto para manufaturabilidade e montagem (DFM, DFA).
Elemento 5: Plano de verificação do Projeto (DVP)

Outputs: - Plano de Verificação do projeto;
Elemento 6: Status de APQP dos Subcontratados

Outputs: - Sumário do status dos subcontratados ou subfornecedores.
Elemento 7: Novas Instalações, Ferramentas e Dispositivos

Outputs: - Novos requisitos de equipamentos, ferramentas e instalações;
- Requisitos para os equipamentos de testes/medidores.
Elemento 8: Plano de Controle do Protótipo

Outputs: - Construção do Protótipo – Plano de Controle.
Elemento 9: Construção do Protótipo

Outputs: - Construção do Protótipo.
Elemento 10: Especificações e Desenhos de Engenharia

Outputs: - Desenhos de Engenharia;
- Especificações de Engenharia;
- Especificação de Material;
- Alterações de especificações e desenhos.
17
Elemento 11: Comprometimento da Equipe com a Viabilidade

Outputs: - Compromisso da Equipe com a Viabilidade e apoio gerencial.
Definição dos OUTPUTS
5.4.1 FMEA de Projeto

FMEA pode ser descrito como um trabalho sistemático em grupo cujos objetivos são:
reconhecer e avaliar falhas potenciais de um produto ou processo e seus efeitos,
identificar ações que possam eliminar ou reduzir a chance de uma falha potencial
ocorrer, além de documentar o processo.
FUNÇÃO
M odo de
falha
Causa (Ocorrência) Efeito (Severidade)
Controle
Controle
detectivo
preventivo
NPR= Sev x Ocor x Det
Figura 4 - Esquema modo de falha potencial e análise do efeito para DFMEA (Fonte: Apostila FMEA 4ª ed. InterAction Plexus)
Severidade, Ocorrência, Detecção e NPR

• Severidade
A Severidade é uma avaliação da seriedade dos Efeitos de Modos de Falha
Potenciais de componente, subsistema ou sistema.
Os Efeitos são classificados através da tabela de Severidade. Prevalecerá a
classificação maior entre todos os Efeitos resultantes de um Modo de Falha.
• Ocorrência
Ocorrência é a expectativa de que uma Causa específica venha a ocorrer.
Eliminar ou ter sob controle uma ou mais causas de mecanismos de Modo de
18
falha, por meio de modificações de projeto, é a única maneira de levar a efeito

uma redução na classificação de ocorrência.
As Causas são classificadas através da tabela de ocorrência.
• Detecção
Um controle de projeto é um método ou teste usado para detectar uma deficiência
de projeto o quanto antes. Uma deficiência no projeto é considerada uma falha ou
um ponto fraco de um elemento que pode causar um Modo de falha.
Os controles atuais são classificados através da tabela de detecção. Quando há
mais de um controle para a mesma Causa ou Modo de falha, prevalece o mais
eficiente, ou seja, o de menor classificação de detecção.
• Prevenção
Previne as Causas/mecanismos de falhas ou a ocorrência de modo de falha, ou
reduz sua taxa de ocorrência.
• NPR
NPR (Número Potencial de Risco) é o produto da maior classificação de Severidade,
a Ocorrência e a menor classificação de Detecção. O NPR é uma medida de risco
do projeto que deve ser usado para ordenar as preocupações do projeto.
• Características especiais
As Características especiais são aquelas que podem afetar a segurança da função
do produto, regulamentações governamentais ou a satisfação do cliente, e podem
requerer um processo especial de manufatura, montagem, fornecimento,
monitoração de emissões e/ou controle e ações de inspeção. Estas poder ser
críticas ou significativas, dependendo da combinação Causa/Detecção das mesmas:
CARACTERÍSTICAS ESPECIAIS
CRÍTICA SIGNIFICATIVA
SEV = 9, 10 SEV = 5-8

OCOR = QUALQUER OCOR = = 4
Obs. As características especiais em do FMEA de projeto do produto

(DFMEA), somente serão confirmadas no FMEA de processo (PFMEA).
Figura 5 - Pontuação de características especiais DFMEA (Fonte: Apostila FMEA 4ª ed. InterAction Plexus)
19
Tabela 1 - Pontuação de Severidade para DFMEA

SEVER IDADE
Índice Severidade Critério
1 M ínim a O cliente m al percebe que a falha ocorre
2 Ligeira deterioração no desem penho com leve descontentam ento do cliente
Pequena
3
4 Deterioração significativa no desem penho de um sistem a com descontentam ento do cliente
5 M oderada
6
7 Sistem a deixa de funcionar e grande descontentam ento do cliente
Alta
8
9 Idem ao anterior porém afeta a segurança
M uito Alta
10
Fonte: AIAG Manual FMEA, Automotive Industry Action Group, 2008 4º Edição

O C O R R Ê N C IA
Ín d ic e O c o rrê n c ia P ro p o rç ã o Cpk
1 R e m o ta 1 :1 .0 0 0 .0 0 0 C p k > 1 ,6 7
2 1 :2 0 .0 0 0 C p k > 1 ,0 0
Pequena
3 1 :4 .0 0 0
4 1 :1 0 0 0 C p k < 1 ,0 0
5 M o d e ra d a 1 :4 0 0
6 1 :8 0
7 1 :4 0
A lta
8 1 :2 0
9 1 :8
M u ito A lta
10 1 :2
DETECÇÃO
Ín d ic e D e te c ç ã o C rité rio
1
M u ito g ra n d e C erta m e n te s e rá d e te c ta d o
2
3
G ra n d e G ra n d e p ro b a b ilid a d e d e s e r d e te c ta d o
4
5
M o d e ra d a P ro v a ve lm e n te s e rá d e te c ta d o
6
7
Pequena P ro v a ve lm e n te n ã o s e rá d e te c ta d o
8
9
M u ito p e q u e n a C e rta m e n te n ã o s e rá d e te c ta d o
10
Figura 6 - Formulário padrão para DFMEA (Fonte: Manual AIAG FMEA 4ª ed.)
20
Objetivos do FMEA de Projeto

- Ajudar a identificar Modos de Falhas potenciais de produto na fase de
desenvolvimento;
- Aumentar a probabilidade de que todos os Modos de falha potenciais e seus
Efeitos na montagem do conjunto sejam considerados;
- Ajudar a identificar possíveis problemas relacionados a itens de segurança do
projeto do produto para que possam ser resolvidos ainda nesta etapa;
- Estabelecer prioridades para ações de melhorias do projeto;
- Documentar o raciocínio por trás das mudanças de projeto, para direcionar o
desenvolvimento de futuras alterações do produto;
- Prover informações para o planejamento de um programa de verificação do projeto
do produto;
- Ajudar na avaliação dos requisitos e alternativas para o projeto;
- Ajudar a identificar Características Especiais em potencial.
5.4.2 Revisões de Projeto

São reuniões agendadas regularmente, conduzidas pela engenharia de projeto. São
uma série de atividades de verificação que ultrapassam o nível de mera inspeção de
engenharia. Devem conter no mínimo:
- Considerações quanto aos requisitos de projeto/função;
- Confiabilidade formal e seus objetivos;
- Ciclos de vida do sistema/subsistema/componentes;
- Simulação por computador e resultados de testes de comparação;
- FMEAs de Projeto;
- Revisão do Projeto para Manufatura e Montagem;
- Delineamento de experimentos;
- Testes de falhas;
- Progresso da Verificação do Projeto;
- Plano de Revisão do Gerenciamento dos Elementos do Projeto
Dentre os itens citados acima os mais importantes nas Revisões do Projeto são o
Progresso da Verificação do Projeto e do Projeto para Manufatura e Montagem, este
segundo é considerado o processo de engenharia simultânea, utilizado para otimizar
21
a relação entre funções do projeto, manufaturabilidade e facilidade para montagem,

que abrange:
- Levantamento de funções e sensibilidades à variação de manufaturas;
- Processo de montagem/manufatura;
- Tolerâncias dimensionais;
- Requisitos de desempenho;
- Número de componentes;
- Ajustes de processo;
- Manipulação de material.
5.4.3 Plano de Verificação do Projeto

É um método para planejar e documentar as atividades de teste durante cada fase
do desenvolvimento do produto/processo. É um documento que lista as avaliações
de engenharia e testes requisitados para assegurar que o projeto estará apto a ser
usado no ambiente para o qual foi idealizado.
Tipos de testes
Os testes de desenvolvimento de engenharia (ED), são realizados durante o projeto
do produto para o desenvolvimento funcional e para falhas dependentes do tempo,
as amostras de verificação do projeto (DV) são protótipos representantes da
produção do projeto desejado e demonstram que o produto satisfaz os seguintes
requisitos:
- Ambiental;
- funcional;
- confiabilidade;
- durabilidade.
Os testes de validação da produção (PV) são similares aos testes do DV. A única
exceção é que eles usam uma amostra representativa das ferramentas e do
processo. Amostras representativas asseguram que nenhuma variação adversa foi
introduzida
Desenvolvimento do Plano de Testes

22
Um plano de trabalho conciso que auxilia o pessoal da engenharia nas seguintes

áreas:
- Facilitar o desenvolvimento de uma seqüência lógica de testes ao exigir que as
áreas responsáveis planejem os testes necessários para assegurar que o sistema ou
componente atenda todos os requisitos de engenharia;
- Assegurar que a confiabilidade do produto satisfaça os objetivos do cliente;
- Enfatizar as situações em que a cronologia do cliente requer um plano de teste
acelerado;
- Servir como ferramenta de trabalho para áreas responsáveis em resumir os
requisitos de testes de confiabilidade, durabilidade e de funções e fornecer
habilidade de preparar facilmente o estado do teste e relatórios de progresso para as
revisões do projeto.
5.4.4 STATUS DE APQP DOS SUBCONTRATADOS

O status de APQP dos subcontratados é um sumário do status de APQP dos
subfornecedores ou subcontratados do próprio fornecedor e serve para garantir que
os subcontratados estão cumprindo as Datas necessárias do programa.
Os fornecedores devem cascatear os requisitos de APQP para seus
subfornecedores e subcontratados e conduzir as revisões de APQP conforme
necessário.
• Todos os fornecedores devem fazer o levantamento dos riscos e
especificar o nível de participação de seus fornecedores no APQP;
• Os fornecedores devem alocar recursos necessários para trabalhar em
conjunto com seus subcontratados como parte de um esforço
multidisciplinar no APQP;
• Os fornecedores devem agendar regularmente revisões de status do
APQP com seus subcontratados;
• Os problemas encontrados devem ser reportados ao cliente e planos de
ação devem ser desenvolvidos para os elementos que não atingirem os
objetivos de qualidade, custos e prazos a serem cumpridos.
5.4.5 NOVAS INSTALAÇÕES, FERRAMENTAS E DISPOSITIVOS

23
O FMEA de projeto, o Plano de garantia do produto e/ou as Revisões de Projeto

podem identificar requisitos de novos equipamentos e dispositivos necessários para
a produção na quantidade e nível de qualidade especificada pelo cliente.
A equipe deve apontar estes requisitos adicionando-o ao cronograma, e assegurar
que todos equipamentos e ferramentas sejam eficazes e entregues a tempo. O
progresso das instalações deve ser monitorado para assegurar seu término antes do
try out de produção.
5.4.6 PLANO DE CONTROLE DO PROTÓTIPO

Objetivos do Plano de Controle
O Plano tem como objetivo a descrição do sistema para o controle de produtos e
processos para monitoramento da manufatura de um produto, visando atender os
requerimentos e necessidades do cliente. Para tanto este visa definir através de um
processo estruturado, a seleção e implementação de métodos de controle que
acrescentam valor ao sistema de manufatura como um todo, minimizando a
variabilidade do produto e processo. Na prática o Plano de Controle descreve as
ações necessárias para assegurar que todos os dados de saída do processo
estejam em estado de controle, para serem conseqüentemente atualizados e
melhorados.
Plano de Controle do Protótipo

Descrevem as medidas dimensionais, material e testes funcionais que aparecerão
durante a construção do protótipo. É usado para medir a capacidade preliminar de
características especiais “potenciais” identificadas durante o DFMEA, fornecendo
informações para alterações de manufatura/montagem simultâneas ao projeto do
produto.
Descrição das colunas do plano de controle

(1- Protótipo, Pré-lançamento, Produção / 2- Número do Plano de Controle / 3-
Código da peça, Nível de alteração / 4- Nome da Peça “descrição” / 5-
Fornecedor “fábrica” / 6- Código do fornecedor / 7- Contato chave “telefone” /
8- Equipe central / 9- Fornecedor, aprovação da fábrica “data” / 10- Data
“emissão” / 11- Data “revisão” / 12- Aprovação da Engenharia do cliente
“data” / 13- Aprovação da qualidade do cliente “data” / 14- Outras aprovações
24
“data” / 15-Código da peça “processo” / 16- Nome do processo “descrição da

operação” / 17- Máquina, dispositivos, ferramentas / 18- Número “referência
cruzada” / 19- Produção “características” / 20- Processo “características” / 21-
Classificação de características especiais / 22- Especificação “tolerância do
produto, processo” / 23- Avaliação “técnica de medição” / 24- Tamanho da
amostra “freqüência” / 25- Método de controle “execução” / 26- Plano de
reação “ações corretivas”.
(2- Fases do Plano de Controle (Requisitos do S.G.Q. ISO TS 16949:2002)
O Plano de Controle deve cobrir três diferentes fases apropriadamente.
a) Protótipo: descrição das medições dimensionais, e testes de performance e
material que deverão ser realizados durante a construção do protótipo.
b) Pré-lançamento: descrição das medições dimensionais, e testes de performance e
material que deverão ser realizados após a construção do protótipo e antes da
produção.
c) Produção: documentação das características do produto/processo, do controle do
processo, de testes e do sistema de medição do processo de produção em massa.
5.4.7 CONSTRUÇÃO DO PROTÓTIPO

É a manufatura ou construção do componente, sistemas ou subsistemas fornecidos
para o cliente antes do trial run.
A fabricação do protótipo fornece uma excelente oportunidade para equipe e para o
cliente avaliar a eficácia do serviço que inclui:
- Assegurar que o produto ou serviço atenda os dados de relatório e especificações
requisitadas;
- Certificar que uma atenção especial foi gasta com as características especiais
(Processo/Produto);
- Utilizar dados para estabelecer parâmetros de processo preliminares e requisitos
de embalagem;
- Comunicar quaisquer problemas, desvios e/ou impactos de custo ao cliente.
Os resultados serão utilizados para:

- Atualizar o DVP&R;
- Revisão do projeto;
- Desenvolvimento do plano de controle de pré-lançamento.
25
5.4.8 ESPECIFICAÇÕES E DESENHOS DE ENGENHARIA

Devem cobrir todos desenhos de engenharia, dados de CAD, especificações de
material e especificações de engenharia.
São estabelecidos pelos clientes ou pelo responsável pelo projeto nas fases iniciais
do projeto, devem ser desenvolvidos e atualizados durante as fases de avaliação do
projeto, devem estar na sua versão final antes do trial run da produção.
Algumas características:
- Podem incluir características especiais (regulamentação governamental e
segurança);
- Quando não existirem desenho de engenharia do cliente, os mesmos devem ser
revisados pela equipe de planejamento para determinar quais são as características
que afetarão o ajuste, função, durabilidade e/ou características especiais.
- Informações suficientes para estudo dimensionais dos produtos;
- Dimensões previamente avaliadas que assegurem a praticabilidade e
compatibilidade com indústria de fabricação e padrões de medição.
Características sobre as especificações de engenharia:

- Revisão detalhada das especificações de controle para melhor identificação dos
requisitos de funcionabilidade, durabilidade e aparência do componente ou
montagem em questão.
- Especificações de desempenho e de material devem ser revisadas para as
características especiais relacionadas aos requisitos de armazenamento,
manipulação, ambiente, desempenho e propriedades físicas
5.4.9 COMPROMETIMENTO DA EQUIPE COM A VIABILIDADE

A equipe de planejamento deverá avaliar a viabilidade do projeto proposto.
Existem dois momentos críticos para execução da análise de viabilidade: o primeiro
deles ocorre na fase de decisão de fornecimento/cotação, onde é estabelecida uma
análise inicial a respeito da viabilidade do programa. O segundo ocorre na fase de
desenvolvimento do projeto, onde é feita um análise mais específica, com base em
informações mais detalhadas e consistentes.
A equipe deverá estar convencida de que o projeto proposto poderá ser fabricado,
montado, testado, embalado e entregue em quantidade suficiente, a um custo
aceitável e dentro do prazo. O consenso deve ser documentado juntamente com
26
todas questões em aberto que requeiram soluções e apresentado para gerência

para suporte. Alguns subfornecedores também deverão fazer análise de viabilidade.
5.5 FASE III – PROJETO E DESENVOLVIMENTO DO PROCESSO

INPUTS
• DFMEA;
• Projeto para manufaturabilidade e montagem;
• Verificação do projeto;
• Revisões do projeto;
• Construção do protótipo – Plano de Controle;
• Desenhos de engenharia (dados de cálculo);
• Especificações de engenharia / material;
• Requisitos de novos equipamentos, ferramentas e dispositivos;
• Produto especial e características do processo;
• Requisitos de equipamentos de medição/testes;
• Comprometimento da equipe com a viabilidade e suporte da gerência.
OUTPUTS
• Padrões de embalagem;
• Revisão do S.Q. do produto/processo;
• Fluxograma do processo;
• Layout da fábrica;
• Matriz de características;
• PFMEA;
• Plano de Controle pré-lançamento;
• Instruções de processo.

Elemento 12: Fluxograma de Processo
Outputs: - Fluxograma de processo, Matriz de características.
27
Elemento 13: PFMEA

Outputs: - PFMEA (FMEA de Processo).
Elemento 14: Avaliação do Sistema de Medição

Outputs: - Plano de Análise dos Sistemas de Medição (M.S.A).
Elemento 15: Plano de Controle Pré-lançamento

Outputs: - Plano de Controle Pré-lançamento.
Elemento 16: Instruções do Processo para o Operador

Outputs: - Instruções de Processo.
Elemento 17: Especificações de Embalagem

Outputs: - Padrões de Embalagem, Especificações de Embalagem.
5.5.1 FLUXOGRAMA DO PROCESSO

É uma representação esquemática do fluxo de processo corrente ou proposto.
- Pode ser usado para analisar fontes de variação das máquinas, materiais, métodos
e força de trabalho utilizada desde o início até o final do processo de manufatura.
- Permite uma análise sistêmica do processo e também cada uma de suas
operações e posições.
- Descreva as características de produto e processo presentes em cada posição.
Algumas legendas mais usuais de Fluxograma de Processo
Figura 7 - Legendas usuais para fluxogramas de processo (Fonte: http://sandrocan.files.wordpress.com/2008/12/fluxograma3.jpg)

28
Exemplo de Fluxograma de processo
Figura 8 - Exemplo de fluxograma de processo (Fonte: http://sandrocan.files.wordpress.com/2008/12/fluxograma3.jpg)
Matriz de Características
É uma técnica analítica recomendada para mostrar a relação entre os parâmetros do
processo e as estações de fabricação. Descreve quais passos do fluxo de processo
afetam quais características, e identificam os impactos que as operações tem sobre
as características e fornece critérios para o levantamento de níveis de importância
para as características e identifica onde ferramentas comuns são usadas.
Tabela 4 - Matriz de características parâmetros / operação

Operações de Processo Obs. No caso do
Característica da Peça exemplo, as relações
10 20 30 40 50 entre as operações e as
características da peça
Material do compartimento X
serão representadas
Diâmetro do compartimento X X apenas por um X, sem
haver a explicitação do
Comprimento do encaixe X X
tipo de relação
empregada.
Fonte: Apostila Setec – Rev.09/2004
29
Layout da fábrica
Deve ser desenvolvido e revisado para determinar a aceitabilidade dos pontos de
inspeção, a localização dos gráficos de controle, a aplicabilidade de recursos visuais,
as estações de reparo temporário, áreas de materiais para retrabalho e
principalmente o fluxo de materiais dentro da fábrica. Todo fluxo de materiais deve
ser vinculado ao fluxograma e Plano de Controle.
5.5.2 FMEA DE PROCESSO (PFMEA)

Revisão e análise disciplinada de um processo novo/revisado e é conduzida para
antecipar, solucionar ou monitorar problemas potenciais de processo para um
programa. Um FMEA de processo é um documento vivo e precisa ser revisado e
atualizado na medida em que novos modos de falha são descobertos.
Objetivos do PFMEA
- Assessorar na análise de um novo processo de montagem/fabricação;
- Aumentar a probabilidade de que os Modos de Falhas e seus Efeitos sejam
levados em consideração;
- Identificar deficiências dos processos e inserir controles para se reduzir à
ocorrência da produção de peças inaceitáveis, ou ainda criar métodos para melhorar
a Detecção de produtos inaceitáveis;
- Identificar características especiais e ajudar na estruturação de Planos de controles
e Controles especiais.
INSPECIONAR
TOMAR
Qual é o efeito(s)? Qual a sua
O que pode dar gravidade? AÇÃO
errado?
- Função não
Qual é realizada PREVENIR
a - Função parcial
função? Como isto pode
- Função intermitente O que pode ser
ser prevenido?
feito ?
- Função degradada
- Modificações
- Função exagerada no projeto
Qual é a Com que
causa(s)? freqüência - Controles de
Projeto
ocorre?
DETECTAR
Como isto pode Quão eficiente é

ser detectado? este método?
Figura 9 - Modelo de Trabalho para PFMEA (Fonte: Apostila FMEA 4ª ed. InterAction Plexus)
30
PARA REDUZIR A CONSIDERAR ESTA AÇÃO NO PARA QUE OCORRA

CLASSIFICAÇÃO: PFMEA DEVE-SE
Severidade Modificar o processo ou o projeto Eliminar Modo(s) de Falha(s)
(geometria, material) se relacionado a
uma característica de produto, ou
modificar o processo se a segurança do
operador estiver envolvida
Ocorrência Modificar o projeto ou o processo Prevenir Causa(s), ou reduzir
sua taxa de Ocorrência
Detecção Adicionar ou melhorar os Melhorar a habilidade na
controles/métodos (por exemplo: detecção de um Modo de Falha
adicionar controles prévios para eliminar ou Causa
detecções subseqüentes, conduzir
melhores testes ou adicionar algum tipo
de equipamento de detecção num teste
planejado, etc).
Classificação de Características Especiais
A classificação de características especiais e significativas, o preenchimento do

formulário de FMEA, bem como as pontuações para o PFMEA, seguem o mesmo
conceito do DFMEA explicado anteriormente (ver pág. 16).
5.5.3 AVALIAÇÃO DO SISTEMA DE MEDIÇÃO
Um plano de análise do sistema de medição deve ser desenvolvido e incluir pelo

menos a responsabilidade de garantir a linearidade, descentralização, repetibilidade,
reprodutibilidade do medidor e estabilidade do sistema de medição.
Objetivos:
• Determinar a adequação do Sistema de medição utilizando a variável medida;
• A partir desta avaliação que serão tomadas decisões importantes relativas ao
processo medido tais como ajustes e melhorias;
• Um sistema de medição inadequado conduzirá a conclusões erradas a
respeito da variável medida e conseqüentemente a ações equivocadas.
31
Os sistemas de medição são avaliados segundo os cinco tipos de variação que

estão sujeitos, que serão apresentadas a seguir:
Valor de
• Descentralização: É a diferença entre o valor Referência Descentralização
médio observado e o valor real das medições.
Figura - 10 Descentralização (Fonte: Manual AIAG MSA 3ª ed.)
• Repetibilidade: é a variação entre os valores

obtidos no mesmo equipamento quando usado por
um operador medindo as mesmas características
Repetibilidade
várias vezes nas mesmas peças.
Figura - 11 Repetibilidade (Fonte: Manual AIAG MSA 3ª ed.)
Valor de
Operador A
Ref.
• Reprodutibilidade: é a variação na média das
Operador B
Medições, quando realizadas por diferentes
Operadores usando o mesmo equipamento e medindo
Operador C
As mesmas características nas mesmas peças.
Reprodutibilidade
Figura - 12 Reprodutibilidade (Fonte: Manual AIAG MSA 3ª ed.)
Valor de
Estabilidade
• Estabilidade: é a variação total nas medições Ref.
2ª Data
Obtida com o equipamento medindo uma única
Característica nas mesmas peças (de preferência
Padrões) através do tempo.
1ª Data
Figura - 13 Estabilidade (Fonte: Manual AIAG MSA 3ª ed.)
Valor de Descentralização Valor de

Menor Ref.
• Linearidade: é a diferença obtida Ref.
Descentralização
nos valores de descentralização das Maior
medições ao longo da faixa de operação

esperada do instrumento. 1º Valor médio 2º Valor médio
observado observado
Figura - 14 Linearidade (Fonte: Manual AIAG MSA 3ª ed.)

32
Método da média e da amplitude (R&R)
Este método permite separar a variabilidade do sistema de medição em

repetibilidade (instrumento) e reprodutibilidade (operador), mas não a interação.
Apesar do número de operadores, repetições e peças poder ser variável, a
subseqüente discussão representa a condição ótima para condução dos estudos: 03
operadores (A, B, C); 10 peças e 2 ou 3 repetições.
Condições de avaliação do sistema:

a) Se R&R<10% - o sistema está OK;
b) Se 10%<R&R<30% - pode ser aceito, mas deve ser analisado;
c) Se R&R>30% - o sistema de medições necessita de melhorias.
Figura 15 - Formulário usual para R&R “Repetibilidade e Reprodutibilidade” – (Fonte: Apostila APQP/PPAP Setec Rev.09/2004).
33
Estudo de dispositivos (atributos)

Um dispositivo pode ser definido como um equipamento que compara cada peça
com um conjunto de limites e a aceita se estes limites estiverem de acordo, caso
contrário a rejeita. São desenvolvidos somente para aceitar ou rejeitar peças, mas
não conseguem indicar quão ruim ou boa a peça está.
Tabela 5 - Estudo de dispositivos por atributo
Operador A Operador B
1 2 1 2
1 OK OK OK OK
2 OK OK OK OK
3 NOK OK OK OK
4 NOK NOK NOK NOK
5 OK OK OK OK
6 OK OK OK OK
7 NOK NOK NOK NOK
8 NOK NOK OK OK
9 OK OK OK OK
10 OK OK OK OK
11 OK OK OK OK
12 OK OK OK OK
13 OK NOK OK OK
14 OK OK OK OK
15 OK OK OK OK
16 OK OK OK OK
17 OK OK OK OK
18 OK OK OK OK
19 OK OK OK OK
20 OK OK OK OK
Fonte: Apostila Interaction Plexus M.S.A. 3ª Edição
5.5.4 PLANO DE CONTROLE DO PRÉ-LANÇAMENTO
É uma descrição das medidas, materiais, dimensionais e testes funcionais que

ocorrerão após o protótipo a antes da produção em escala. Deve incluir os controles
de processo/produto adicionais, até que o processo de produção seja validado, o
mesmo será similar ao Plano de Controle da Produção, porém deve incluir uma
maior amostragem para certas características, com objetivo de melhorar os estudos
de capacidade iniciais (Ppk) e auditorias para validar a consistência do processo.
Objetivos: Conter não-conformidades potenciais durante ou anterior a produção.
• Inspeções mais freqüentes;
• Maior nº de verificações durante e no final do processo;
34
• Avaliações estatísticas;
• Aumento de auditorias.
Requisitos do Plano de Controle do Pré-Lançamento

- Todas operações listadas no fluxograma do processo;
- Gabarito ou ferramentas da máquina;
- Características do produto e processo;
- Características especiais;
- Especificações ou tolerâncias;
- Técnicas de medição ou avaliação;
- tamanho e freqüência da amostra;
- métodos de controle;
- Instruções de reação para cada estágio da produção.
Ligação do PFMEA com o Plano de Controle

O PFMEA deve ser a primeira ferramenta a ser utilizada para expor deficiências do
processo e potenciais relações do produto/processo. Dados devem ser usados para
a elaboração do Plano de Controle, confirmando a relação de causa/efeito entre as
características do produto e do processo.
5.5.5 INSTRUÇÕES DO PROCESSO PARA O OPERADOR
Nas instruções de trabalho para o operador, deve-se assegurar que a compreensão

das instruções do processo fornecem detalhamento suficiente para todo o pessoal
operacional, que tem responsabilidade direta nas operações do processo e devem
ser desenvolvidas a partir das seguintes fontes:
- FMEAs;
- Plano(s) de Controle;
- Desenhos (especificações “desempenho, materiais, visuais, etc”);
- Fluxograma do processo;
- Layout do chão de fábrica;
- Matriz de características;
- Padrões de embalagem;
35
- Parâmetros do processo;
- Operadores do processo
As ITs do devem incluir parâmetros de set up como: velocidade das máquinas,
alimentação, tempos de ciclos, etc. e deve estar acessível para operadores.
5.5.6 ESPECIFICAÇÕES PARA EMBALAGEM
Deve-se assegurar que embalagens individuais do produto (inclusive

compartimentos internos) sejam projetados e desenvolvidos. Padrões de embalagem
do cliente ou requisitos gerais de embalagem devem ser utilizados quando
apropriados. Em todos esses casos, o projeto de embalagem deve assegurar que o
desempenho e características do produto irão permanecer os mesmos durante a
embalagem, transporte e “desembalamento”. A embalagem deve ser compatível
com todo equipamento de manipulação de materiais.
Padrões de Embalagem
O cliente normalmente terá padrões de embalagem que devem ser incorporados em
qualquer especificação de embalagem para o produto. Caso nenhuma especificação
seja fornecida, o projeto deverá assegurar a integridade do produto quando de sua
utilização.
5.6 FASE IV – VALIDAÇÃO DE PRODUTO E PROCESSO

INPUTS
• Padrões de embalagem;
• Revisão do sistema de qualidade do produto/processo;
• Fluxograma do processo;
• Layout do chão-de-fábrica;
• Matriz de características;
36
• PFMEA;
• Plano de Controle do Pré-lançamento;
• Instruções do processo para o operador;
• Plano de análise do sistema de medição;
• Plano preliminar de estudo da capacidade do processo;
• Especificações de embalagem.
OUTPUTS
• Trial Run da produção;
• Avaliação do sistema de medição;
• Estudo preliminar da capacidade do processo;
• Aprovação da produção de peças;
• Teste de validação da produção;
• Avaliação da embalagem;
• Plano de Controle da produção;
• Aprovação do planejamento da qualidade e apoio gerencial.

Elemento 18: Trial Run da Produção
Outputs: - Trial Run da Produção.
Elemento 19: Plano de Controle da Produção

Outputs: - Plano de Controle da Produção.
Elemento 20: Estudo Preliminar da Capacidade do Processo

Outputs: - Estudo Preliminar da Capacidade do Processo.
Elemento 21: Teste de Validação da Produção

Outputs: - Teste de Validação da Produção.
Elemento 22: Aprovação da Produção de Peças

Outputs: - Aprovação da Produção de Peças.
37
Elemento 23: Entrega do PSW

Outputs: - Entrega do PSW (Part Submission Warrant).
5.6.1 TRIAL RUN DA PRODUÇÃO
É a validação da eficácia do processo de manufatura, usando as ferramentas,

equipamentos, ambientes (incluindo operadores da produção), instalações e tempos
de ciclo de produção.
As peças aqui produzidas serão usadas no PPAP, o plano de controle do pré-

lançamento será seguido durante o trial run da produção que confirmará ou
adicionará características de processo.
A quantidade mínima para o lote do trial run de produção é geralmente estabelecida

pelo cliente, mas poderá ser maior se assim definido pela equipe de Planejamento
da Qualidade do Produto.
Os outputs do trial run são utilizados para:

- Estudo preliminar da capacidade do processo;
- Avaliação dos sistemas de medição;
- Viabilidade final;
- Revisão do processo;
- Teste de validação da produção;
- Avaliação da embalagem;
- Aprovação do planejamento da qualidade.
5.6.2 PLANO DE CONTROLE DA PRODUÇÃO
É uma descrição dos sistemas de controle das peças e processo. É um documento

dinâmico que deve ser atualizado pela adição / eliminação de controles baseados
em experiências obtidas na produção de peças.
38
Objetivos
Garantir que um plano compreensível para controlar todas as peças e processos
esteja documentado antes da produção.
Os requisitos do Plano de Controle de Produção são os mesmos do Plano de

Controle do Pré-lançamento, talvez com uma severidade menor de quantidades de
características, amostragem, freqüência de inspeção devido a já validação do
processo e avaliação do que está sobre controle pelo processo.
5.6.3 ESTUDO PRELIMINAR DA CAPACIDADE DO PROCESSO
Deve ser realizado para as características especiais identificadas no plano de

controle. Fornece uma avaliação do status do processo para o início da produção.
O objetivo é fornecer dados estatísticos da capacidade do processo, ou seja, se é
capaz de produzir o produto que satisfaça os requisitos do cliente.
Avaliação Preliminar do Desempenho do Processo
São estudos de curto prazo com uso de gráficos de controle utilizado para as
características especiais. Engloba a análise do sistema de medição (R&R) e estudos
iniciais de instabilidade com cálculo de Ppk. Para as características estudadas a
partir dos gráficos X-barra e R, deve ser usado no mínimo 25 subgrupos de dados
contendo ao menos 100 leituras individuais.
Exemplo de gráfico de dados.

Coleta de dados ao longo do tempo (mínimo de 25 39
subgrupos contendo ao menos 100 leituras individuais).
Figura 16 - Representação gráfica de limites de controle de processo (Fonte: Manual AIAG CEP, 2ª ed.)
O gráfico de controle deve ser examinado quando sinais de instabilidade, antes do

cálculo do Pp e do Ppk.
O processo está sob controle (estável), quando pontos estão entre os limites, sem
apresentar grandes tendências e ciclos.
17.1
O processo não está sob controle quando o gráfico de controle se encontra em pelo
menos uma das seguintes situações:
17.2
17.3
Pontos fora do limite de controle Tendências de 7 ou mais pontos

consecutivos para cima ou para baixo.
40
17.4 17.5 17.6
Ciclos Muitos pontos acima ou abaixo da média

Pontos concentrados muito perto da média.
apesar de estarem dentro dos limites.
Figura 17 - Rep. gráfica de pontos de controle dos parâmetros do processo “Sub-Figuras 1, 2, 3, 4, 5 e 6 (Fonte: Manual AIAG CEP, 2ª ed.)”.
Para o estudo preliminar da capacidade é necessário partir do princípio de que a

produção segue uma distribuição normal.
O histograma é normalmente a ferramenta utilizada para ajudar na identificação da
normalidade da distribuição.
Figura 18 – Histograma (Fonte: http://www.cbpf.br/cat/pdsi/gauss.html)
A partir da análise de estabilidade, pode-se calcular o Pp e o Ppk do processo.

O Pp é o índice de capacidade geralmente definido como: LSE-LIE
6σ
O Ppk é o índice de capacidade definido como: LSE-X” ou X”-LIE
3σ 3σ
- σ é o desvio padrão da amostra – σ= Σ (xi – x’) onde n = nº de peças

n-1
O estudo preliminar do processo irá basear-se nos seguintes resultados:
Para os processos que parecem estáveis:
- Pp e Ppk > 1,67: Após a aprovação, iniciar a produção e seguir o plano de controle
aprovado;
- 1,33 ≤ Ppk ≤ 1,67: Após a aprovação, iniciar produção com atenção adicional à
característica em questão até que um Cpk > 1,33 seja atingido;
41
- Ppk < 1,33: Prioridade à melhoria do processo, documentado em um plano de ação

corretiva.
Para os processos que parecem instáveis:
- Causas especiais devem ser identificadas, avaliadas e se possível eliminadas.
Deverá ser feita a inspeção 100% e aumento da amostragem do CEP até que um
Cpk ≥ 1,33 seja obtido.
5.6.4 TESTE DE VALIDAÇÃO DA PRODUÇÃO
Refere-se aos testes de engenharia para validar os produtos feitos

Alguns requisitos necessários no Processo de Aprovação de Peça de Produção
(PAPP), fazem parte de testes de validação da produção:
• Requisitos para Aprovação de Aparência

Referem-se á requisitos de cor, granulação ou acabamento superficial e devem ser
documentados em formulário específico, acompanhando o certificado de aprovação
de peça no momento da submissão final.
• Avaliação Dimensional
Feitas em todas as peças a fim de verificar a conformidade com todas as
especificações de engenharia. As dimensões, características e especificações
observadas nos registros de projeto e PC de processo devem ser listadas
juntamente com a data na qual as medições ocorreram.
• Ensaio de Materiais
Devem ser executados em todas as peças quando forem especificados requisitos
químicos, físicos ou metalúrgicos. Nos ensaios deve constar a data e o nome do
fornecedor do material.
• Ensaio de Desempenho
Deve ser realizado em todas as peças que possuam requisitos de performance
especificados. Deve-se indicar o nível de alteração do desenho do produto das
partes ensaiadas e o número, data e nível de alteração das especificações pelas
quais a peça foi ensaiada.
42
5.6.5 APROVAÇÃO DE PEÇAS DE PRODUÇÃO (PPAP)
Define requerimentos genéricos para aprovação de peça de produção, incluindo

materiais a granel e de produção. Seu propósito é determinar se os registros do
projeto de engenharia do cliente e requisitos de especificação são adequadamente
compreendidos pelo fornecedor e se o processo tem potencial de produzir conforme
estes requerimentos durante um lote efetivo de produção.
Generalidades
O fornecedor deve obter aprovação completa do PPAP quando:
• Uma nova peça ou produto.
• Correção de discrepância em uma peça previamente fornecida.
• Produção alterada por alterações de engenharia nos desenhos,
especificações ou materiais.
• Qualquer situação requisitado no item 1.3 deste elemento
1.2 - Requerimentos de Processo do PPAP

1.2.1 Lote de produção significativo
As peças devem ser colhidas em um lote de produção significativo. Este deve
corresponder à produção de 1 a 8 horas e a uma quantidade mínima de 300 peças
consecutivas, exceto se uma quantidade diferente for acordada.
As peças devem ser manufaturadas no local de produção utilizando-se o

ferramental, calibradores, processos, materiais e operadores.
Para material a granel: não é requerido um número específico de peças. Se a
amostra é solicitada, esta deve ser feita de forma a assegurar que represente um
estado normal de operação do processo.
1.2.2 Registros de projeto

O fornecedor deve ter todos os registros de projeto dos produtos vendáveis incluindo
desenhos de componentes e detalhes (para cada peça deve haver apenas um
registro de projeto).
43
1.2.3 Qualquer modificação de engenharia

Fornecedor deve ter todos documentos de autorização de modificações de
engenharia que tenha sido incorporadas à peça ou à ferramenta.
1.2.4 Aprovação de engenharia, quando necessário

Quando especificado pelo registro de projeto, o fornecedor deve ter evidência da
aprovação da engenharia do cliente.
1.2.5 DFMEA (se fornecedor é responsável pelo projeto)

Fornecedor deve ter um DFMEA desenvolvido apenas se for responsável pelo
projeto.
1.2.6 Diagramas de Fluxo de processo

Deve-se haver em formato padrão, descrevendo claramente as etapas e seqüências
de processo.
1.2.7 PFMEA
Deve ser desenvolvido o PFMEA que se pode aplicar a processos que fabriquem
família de peças similares ou materiais
1.2.8 Resultados Dimensionais

Referente a todas as dimensões (exceto de referência), características e
especificações que devem ser listadas em formato conveniente.
Este item não se aplica a materiais a granel.
1.2.9 Registros dos Resultados de testes de material / desempenho

Deve-se ter registros dos resultados conforme especificado no plano de controle ou
nos registros de projeto.
1.2.10 Resultado de Teste de material

Todos testes requisitados pelo registro de projeto e especificações relacionadas
devem ser listadas em formato conveniente junto à quantidade e resultados reais de
cada teste.
44
1.2.11 Resultados de Teste de Desempenho

Testes de desempenho ou requisitos funcionais que estejam especificados no
registro de projeto ou no plano de controle devem ser realizados e resultados
listados em formato compreensível e incluir a quantidade testada.
1.2.12 Estudos iniciais de processo

O nível de capabilidade ou desempenho deve ser aceitável antes da submissão para
todas as características especiais designadas pelo cliente ou fornecedor.
O fornecedor deve realizar Estudos de Sistema de Medição para compreender como
o erro de medição afeta o estudo de medidas.
O propósito deste requisito é determinar se o processo de produção será capaz de
produzir produtos que atendam aos requisitos do cliente.
Ppk – Índice de desempenho. Estimativa de sigma baseado na variação total

(todos os dados utilizando desvio padrão, raiz quadrada média).
Cpk – Índice de capabilidade para processo estável.
Nota: Quando houver histórico de dados disponível ou número suficiente de dados

iniciais para plotar uma carta de controle (mínimo 100 amostras individuais), Cpk
poderá ser calculado se o processo estiver estável. Para processos instáveis
crônicos com resultados que atendam as especificações de forma previsível, Ppk
deve ser utilizado.
Os seguintes critérios de aceitação para avaliação dos estudos iniciais de processo

para aqueles que parecem estáveis são:
Resultados Interpretação
Índice > 1,67 Atende os requisitos do cliente.
1,33 ≤ Índice ≤ 1,67 Atualmente aceito, mas necessita melhorias
Índice < 1,33 Não atende aos critérios de aceitação
1.2.13 Estudos de Análise do Sistema de Medição

Deve-se ter este estudo (ex. R&R) para todos equipamentos utilizados para
medições, dispositivos novos e modificados e equipamentos de teste.
45
1.2.14 Documentação de qualificação dos Laboratórios

Fornecedor deve ter documentação e o escopo do laboratório evidenciando que
opera de acordo com ISO 17025.
1.2.15 Plano de Controle

Fornecedor deve ter plano de controle que defina todos os controles utilizados para
controle de processo (Servem para família de peças).
1.2.16 Peso da Peça

Fornecedor deve registrar o peso da peça como indicado no PSW, expresso em
quilogramas com quatro casas decimais (0,0000), exceto se especificado pelo
cliente. Não deve se incluído peso de embalagens etc, somente da peça e deve ser
registrado a média de no mínimo 10 peças.
Nota: Este item não afeta a o processo de aprovação e não é aplicável para material
a granel.
1.2.17 Relatório de Aprovação de Aparência (RAA)

Se estiver no registro do projeto a aprovação de aparência da peça, os dados devem
ser registrados no RAA que se aplica apenas a peças com requisitos de cor,
granulação ou aparência de superfícies.
1.2.18 Check list dos requisitos de materiais a granel

O check list deve ser conjuntamente acordado entre fornecedor e cliente. Todos os
requisitos especificados devem ser completados, exceto se identificado como “não
necessário” no check list.
1.2.19 Amostras de Peças de Produção

O fornecedor deve prover um produto amostra como requisitado pelo cliente e como
definido pelo requisito de submissão.
1.2.20 Amostra Padrão

O fornecedor deve reter uma amostra padrão pelo mesmo período dos registros de
aprovação de peça de produção ou:
46
- Até que nova amostra padrão da mesma peça seja produzida para aprovação do
cliente,
- Deve-se também reter a amostra padrão de cada posição de uma matriz de
cavidade múltipla, ferramentas, molde ou forma de processo de produção, exceto se
especificado diferente pelo cliente.
Nota: Quando armazenamento se torna difícil (em função do tamanho, etc.), o
requisito deverá ser modificado ou dispensado por escrito pelo responsável pelo
PPAP.
O propósito deste é auxiliar na definição do padrão de produção.
1.2.21 Auxílios de checagem

Incluem fixtures, padrões, dispositivos, modelos, gabaritos específicos ao produto
submetido, normalmente não se aplicam a materiais a granel, ou seja, todos auxílios
de checagem para montagem de peça específica ou componente.
1.2.22 Requisitos específicos do cliente

Fornecedor deve ter registros que a conformidade com todos os requisitos
específicos do cliente.
1.3 Notificação do Cliente

O fornecedor deve notificar o responsável pela atividade de aprovação do produto
do cliente a respeito de quaisquer mudanças no projeto e no processo, o cliente
pode subseqüentemente, decidir requerer uma submissão para aprovação do PPAP.
1.3.1 Submissão ao Cliente

Fornecedor deve submeter o PPAP antes da entrega da primeira produção, exceto
se o responsável pela atividade de aprovação tiver dispensado este requisito.
O fornecedor deve analisar criticamente todos itens aplicáveis ao arquivo de PPAP,
refletindo assim o processo de produção, sem considerar se o cliente requisitou ou
não uma submissão formal, o arquivo deve conter o nome da pessoa responsável
pelo PPAP e do cliente que concedeu a aprovação / derroga e data.
1.3.2 Situações em que a notificação ao Cliente não é necessária

47
A notificação e submissão do cliente (PSW) não são exigidas em algumas situações,

como por exemplo:
- Modificações no nível de desenhos internos ou de subcontratados;
- movimento de ferramenta na mesma planta;
- modificação de equipamento (tecnologia ou metodologia);
- Rebalanceamento de trabalho do operador (sem alterar fluxo do processo);
- Redução de NPR.
1.4 Níveis de Submissão

O fornecedor deve submeter os itens e/ou registros especificados pelo nível quando
requisitados pelo cliente:
Nível 1 – Certificado somente (e para itens de aparência designados, um RAA)

submetido ao cliente.
Nível 2 – Certificado com amostras de produtos e dados de suporte limitados
submetidos ao cliente.
Nível 3 – Certificado com amostras de produtos e dados de suporte completos
submetidos ao cliente.
Nível 4 – Certificado e outros requisitos quando definidos pelo cliente.
Nível 5 – Certificado com amostras de produtos e dados de suporte completos
disponíveis para análise crítica no local de manufatura do fornecedor.
Nota: o Fornecedor deve usar o nível 3 como nível padrão para todas submissões e
nível 1 para todas submissões de materiais a granel exceto quando diferentemente
especificado pelo cliente.
O cliente irá identificar o nível de submissão que irá utilizar com cada fornecedor.
A tabela nº 7 identifica quais são os documentos aplicáveis a cada nível de

submissão
48
Tabela 6 - Níveis de Submissão PPAP
Requisitos de Retenção / Submissão Níveis de Submissão

Requisitos Nível 1 Nível Nível Nível 4 Nível 5
2 3
1. Registros de projeto de um produto para R
R R R *
venda
2. Documentos de mudança de engenharia, R S * R
S
se houver
3. Aprovação da engenharia do cliente, se R S * R
R
requerido
4. DFMEA R R S * R
5. Fluxograma de processo R R S * R
6. PFMEA R R S * R
7. Resultados Dimensionais R S S * R
8. Resultado de Teste de materiais e R S S * R
performance
9. Estudos iniciais do processo R R S * R
10. Estudos M.S.A R R S * R
11. Documento de laboratório R S S * R
12. Plano de controle R R S * R
13. PSW S S S S R
14. RRA S S S * R
15. Check list de materiais a granel R R R * R
16. Amostra de produto R S S * R
17. Amostra padrão R R R * R
18. Auxílio de checagem R R R * R
19. Atendimento Requisitos específicos R * R
R S
cliente
S = Fornecedor deve submeter para a designada atividade de aprovação do produto do cliente e
reter uma cópia dos registros ou itens de documentação em locais apropriados, incluindo
manufatura.
R = O fornecedor deve reter em locais apropriados, incluído manufatura, e deixar prontamente
disponível para o representante do cliente quando pedido.
* = O fornecedor deve reter em locais apropriados, e submeter sob pedido do cliente.
Fonte: AIAG Manual PPAP 4ª Edição
1.5 Status do PPAP

1.5.1 Aprovação completa indica que a peça ou material atende todas
especificações e requisitos do cliente.
1.5.2 Aprovação interina permite o envio de material para os requisitos de

produção em uma base limitada de tempo ou quantidade de peças, e esta
aprovação ainda só será permitida se o fornecedor tiver definido claramente as
49
causas raiz das não-conformidades que impedem aprovação completa e preparado

plano de ação para isso.
1.5.3 Rejeitado significa que a submissão, o lote de qual ele foi retirado e a
documentação que acompanha não atendem os requisitos do cliente.
1.6 Retenção de registros

Os registros do PPAP de acordo com a tabela 7, independente do nível de
submissão, devem ser mantidas durante o período de tempo que a peça estiver ativa
mais um ano calendário.
5.6.6 ENTREGA DO PSW (PART SUBMISSION WARRANT)

O certificado de Submissão de Peça (PSW) é um documento preenchido pelo
fornecedor submetido ao processo de aprovação de peça de produção.
Após conclusão de todas as medições e ensaios, e a comprovação de que estes
mostram conformidade com os requisitos do cliente, o fornecedor deve preencher
Certificado.
A seguir o formulário PSW
50
Figura 19 - Formulário padrão PSW (Fonte: AIAG Manual PPAP 4ª ed.)

51
5.7 FASE V – FEED BACK, AVALIAÇÃO E AÇÕES CORRETIVAS

OBJETIVOS
• Avaliar a eficácia do esforço do planejamento da qualidade do produto;
• Avaliar dados de variáveis e de atributos com base no plano de controle da
produção.
INPUTS
• Trial Run da produção;
• Avaliação dos sistemas de medição;
• Estudo preliminar da capacidade do processo;
• PPAP;
• Avaliação da embalagem;
• Plano de controle da produção;
• Aprovação do Planejamento da Qualidade e apoio gerencial.
OUTPUTS
• Redução da variação;
• Satisfação do cliente;
• Entrega e serviço
5.7.1 Redução da variação

A variação do processo deve ser identificada por meio de gráficos de controle.
Análises e ações corretivas devem ser usadas para reduzir a variação.
A melhoria contínua requer atenção não somente nas causas especiais, mas
também as causas comuns inerentes ao processo.
Figura 20 - Ciclo PDCA (Fonte: Apostila APQP Setec Rev. 09/2004)

52
5.7.2 Satisfação do cliente

As atividades de planejamento da qualidade do produto demonstradas acima nem
sempre demonstram a satisfação do cliente.
Assim o estágio de utilização do produto requer a participação do fornecedor, para
se verificar a eficácia do esforço do planejamento e atingir a satisfação do cliente.
5.7.3 Entrega e Serviço

O estágio de entrega e serviço do planejamento da qualidade dá continuidade à
parceria fornecedor/cliente no que se refere à resolução de problemas e melhoria
contínua. As operações de serviço e reposição de partes do cliente sempre
merecem a mesma consideração quanto à qualidade, custo e entrega.
53
6 ESTUDO DE CASO
Nome da Peça: Centralina Trava Portas 2 e 4 Portas
Nº Pressac 02.661.11
Desenvolvimento com aplicação da ferramenta APQP
Definição: Centralina Bloca Portas – Central de comando de travamento das portas.

Realiza interface entre os inputs eletrônicos e os motores de acionamentos mecânicos.
54
O planejamento dos passos considerados neste projeto para serem seguidos no

desenvolvimento do produto Centralina Bloca Portas foram definidos por uma equipe
multidisciplinar, envolvendo os departamentos; Comercial (Compras / Vendas e
Financeiro), Manutenção, Engenharia (Processo e Produto), Qualidade, Manufatura e
Logística (Recebimento / Expedição) e estão resumidos conforme a seguir:
PLANEJAMENTO AVANÇADO E QUALIDADE DO PRODUTO (APQP)
6.1 ÍNDICE GERAL
A. Planejamento e Definição do Programa

A1. Desenhos e Especificações Cliente X 02.661.11.
A2. Objetivos do Produto, Requisitos do Cliente e Questionário Interativo.
A3. Comprometimento da Equipe com a Viabilidade.
A4. Metas de Qualidade, Vida Útil, Confiabilidade, Durabilidade, Manutenibilidade e
Custos.
A5. Lista Preliminar de Materiais.
A6. Fluxograma Preliminar do Processo.
B. Projeto e Desenvolvimento do Produto

B1. Desenvolvimento do DFMEA.
B2. Características Especiais do Produto e Processo.
B3. Requisitos de Novos Equipamentos, Instalações e Produtos.
B4. Requisitos para Meios de Medição e Teste.
B5. Verificação do Projeto do Produto.
B6. Análise Crítica e Monitoramento Gerencial.
C. Projeto e Desenvolvimento do Processo
C 1. Instalação da Linha.
C 2. Análise de Documentação Técnica e Requisitos Específicos do Cliente.
C 3. Metas de Produtividade, Capacidade Produtiva e Custos Produtivos.
C 4. Levantamento de Necessidades e Recursos.
C 5. Especificações de Embalagem e Identificação.
C 6. Elaboração do Fluxograma de Processo e Layout das Instalações.
C 7. Matriz de Características Especiais.
C 8. FMEA de Processo.
C 9. Plano de Controle de Pré-lançamento.
C 10. Construção de Ferramental e Dispositivos.
C 11. Elaboração dos Documentos Referentes ao Processo Produtivo.
C 12. Plano de Análise do Sistema de Medição (MSA).
C 13. Análise Crítica e Monitoramento Gerencial.
D. Validação do Produto e do Processo
D1. Produção do Lote Piloto, Pré-lançamento e Produção.

55
D2. Avaliação do MSA.

D3. Estudo Preliminar de Capabilidade do Processo.
D4. Testes de validação.
D5. Elaboração de plano de controle de Produção.
D6. Elaboração e Aprovação do PPAP Fornecedores.
D7. Elaboração e Aprovação do PPAP Cliente Final.
D8. Análise Crítica.
D9. Execução do Run at Rate.
D10. Aprovação do APQP e Monitoramento Gerencial.
E. Avaliação e Ação Corretiva
E1. Retro-alimentação
6.2 Fluxo de Aplicação da Ferramenta (Método de Trabalho)
O desdobramento dos itens que compuseram o APQP da Centralina Bloca Portas foram
expostos, conforme acima:
Inicialmente as etapas foram planejadas, definidas e transformadas em um cronograma

de implementação das tarefas, incluindo descrição das tarefas a serem realizadas,
responsáveis e prazos, demonstrado conforme a seguir:
6.3 Anexo 1: Cronograma de desenvolvimento do Produto - APQP

56
57
6.3.1 - A1. – O desenho do produto foi solicitado ao cliente e recebido em atraso por
demora na confecção do mesmo por empresa pelo cliente contratada e conseqüente
homologação do desenho.
Solicitado: Semana 25/2007
Prazo: Semana 26/2007
Recebido: Semana 27/2007
Por motivos de interesse maior da organização não foi liberado o desenho original do
cliente onde continham suas principais identificações como; dimensões, esquema
elétrico de funcionamento, normas aplicáveis referente a características elétricas,
mecânicas, de durabilidade, materiais, etc.
6.3.2 - A2. – O desdobramento dos objetivos do produto foi realizado com base no
desenho enviado pelo cliente no item A1. e especificações e normas nele contidos, foi
resumido abaixo, mas encontra-se melhor detalhados nas normas do cliente (todas
estas informações foram enviadas pelo cliente):
Solicitado: Semana 25/2007
Desdobrado: Semana 28/2007
Dados de desenhos:
Especificações Características Observações
Vínculo V Qualificação Norma – 9.90110
Classe Funcional – CF 2 Item de conforto Norma - 9.90110
Tabela 9.92315 rev. 6 Especificações do Produto Norma – 9.57422; 9.55253
Requisitos Específicos do Cliente:

0.00013 – Marcação da data de fabricação (rastreabilidade);
07408 – Identificar ferramentas de propriedades do cliente dentro da planta do
fornecedor ou subfornecedor;
07610 – Código do fornecedor perante ao cliente (Identificações);
9.01102 – Qualidade de fornecimento;
9.01102/01 – Requisitos de entregas (Embalagens, janelas de entregas);
9.01103 – Certificado de Qualidade e Conformidade do produto;
9.03104/01 – Requisitos de travamento das portas externas;
9.03104/02 – Requisitos de fechamento das portas com alta resistência mecânica /
elétrica;
7.Z0100 – Requisitos para qualificação;
7.Z0350 – Requisitos de Queda de tensão;
9.90110 – Requisitos gerais de dispositivos eletrônicos para automóveis.
Requisitos Específicos de Componentes do Produto

Partes Plásticas Externas Partes Metálicas Externas:
Norma 9.55253 Norma 9.57422
Mat.: PA 200.200 (P.A. GF 30) Mat.: LMT - H2O - Cu/Sn/A
58
Tab./CAP. Preto (base) / Amarelo Tab./C 53441

: AP.:
Tratt.: Tabela 55232 Tratt.: P-OT67 (*OT67)
Com base nas normas e especificações enviadas pelo cliente (vide resumo acima), o
questionário interativo para avaliação da viabilidade, análise de risco, atendimento de
especificações, capacidade e custo foi preenchido pela equipe multidisciplinar:
59
6.3.3 - A3. – Já para este desenvolvimento, o comprometimento da equipe com a

viabilidade foi realizado no mesmo documento de interatividade, servindo como uma
validação ou oficialização dos dados anteriormente expostos e apresentados.
Prazo: Semana 29/2007 Realizado: Semana 29/2007
60
6.3.4 - A4. – Meta de Qualidade definida 17 PPM (Está nos requisitos específicos).
- Vida útil (Durabilidade): 03 anos, Confiabilidade (Se atende aos requisitos do cliente):
99,99%, Garantia (Tempo que posterior a isso sem falhas o cliente não debitará): 01
ano.
- Manutenabilidade: Não aplicável para este produto, uma vez que após a falha o
produto deve ser substituído na sua totalidade.
- Custos de processo (equipamentos, instalações, etc.) e de testes foram levantados,
conforme a seguir:
Prazo de definição: Semana 29/2007
Definido em: Semana 29/2007
Demonstrativo de investimentos
Produto: Centralina Blocca Porta - RST II 2 e 4 Portas
Equipamentos Valor
Ar Condicionado R$ 0,00 Investimentos
Collaudo R$ 5.000,00
Dispositivo Soldagem R$ 1.200,00
Ferro de Solda R$ 0,00
Lupa R$ 190,00
Máscara aplicação cola SMD R$ 1.200,00
Testador de Pulseiras R$ 0,00
Teste Funcional R$ 500,00
3
Total R$ 8.090,00 58%
4
Postos de trabalho Valor 0%
Instalação da Iluminação e Eletrica R$ 500,00
Instalação Linha Pneumática R$ 500,00
Manta Antiestática R$ 0,00
Montagem da área de Eletrônica R$ 0,00
1 Bancada R$ 400,00
2 Bancos de Apoio R$ 300,00 2 5
1
1% 36%
5%
Total R$ 1.700,00
Diversos Valor
-1equipamentos 2- Postos de Trabalho 3- Diversos 4 - outros 5 - saldo
Caixa plástica para transporte PCI R$ 800,00
Pincéis para limpeza das placas R$ 150,00
Fotolito, Máscara de Solda e etc R$ 1.000,00
Postiço injeção R$ 800,00
Treinamento dos Operadores R$ 0,00
Pulseiras Antiestáticas R$ 220,00
Provas de qualificação R$ 60.000,00
Equipamento para Gravação Micro R$ 6.000,00
Custos de Projeto Layout PCB R$ 5.000,00
Custos de Projeto Catia 3D R$ 10.000,00
Total R$ 83.970,00
Outros R$ 540,00
Testes de Qualificação Valor
Vibração, distúrbios eletromagnéticos,
R$ 81.000,00
câmara climática etc.
Investimentos Prev. R$ 175.300,00

61
6.3.5 - A5. – Distinta base (Lista preliminar de materiais) do produto 02.661.11 foi
confeccionada em paralelo com as definições de especificação do produto, para
andamento da aprovação dos componentes e análise de viabilidade pela equipe
interativa.
DISTINTA BASE
Código do produto : Denominação: Rele Bloca Porta
02.661.11 Elaborado: João van Dinteren Data: 06/07/07
Cliente: Cod. Cliente : Aprovação: Anderson Yamada Data: 06/07/07
X 51.804.904
Qtde. Código Componentes

2 01.389.01 Rele 12V p/ PCI Panasonic
1 26.723.1X Base de Terminais
1 26.298.1X Acabamento
1 26.767.9X Capa Amarela
1 22.297.01 Circuito Impresso
2 25.260.31 Terminal Estanhado
1 30.046.01 Resistor 82R 1/2W 5% SFR25
2 28.080.50 Resistor 470R 1/8W 5% Case 0805
4 28.086.50 Resistor 3K3 1/8W 5% Case 0805
1 28.066.50 Resistor 10K 1/8W 5% Case 0805
1 28.067.50 Resistor 22K 1/8W 5% Case 0805
5 28.068.50 Resistor 33K 1/8W 5% Case 0805
1 28.076.50 Resistor 4K7 1/8W 5% Case 0805
1 30.277.10NA Cap. Eletrolítico 22uF 50V
1 30.041.00NA Cap. Eletrolítico 47uF 25V
2 28.338.00 Cap. Cer. 1nF 50V 10% Case 0805
2 28.331.00 Cap. Cer. 100nF 50V +80% -20% Case 0805
1 28.316.00 Cap. Cer. 100nF 50V 10% Case 1206
3 30.258.00 Diodo 1N4007
1 30.006.01 Diodo LL4448 SMD
2 28.401.00 Transistor BC 817-25
1 30.311.01 REG L78L33C ST
1 28.678.02 Circuito Integrado Phillips - flash
1 30.471.40 Varistor S 05 K 17
62
6.3.6 - A6. – O fluxograma inicial do processo foi definido pela Engª de processo para
se ter uma idéia de espaço necessário, lay out da célula e indiretamente verificar-se a
necessidade de recursos adicionais como (bancadas, paletes, etc), no momento do
desenvolvimento do processo.
63
6.3.7 - B1. – O DFMEA foi elaborado por uma equipe multidisciplinar, considerando
todas indicações de deficiências do projeto cuja conseqüência é um modo de falha,
mas para efeito do estudo de caso só serão mostradas os modos de falhas cuja
severidade no cliente final (usuário final e ou operações de processos posteriores), são
maiores iguais a 8 (de perda de função primária á segurança de operação sem aviso
prévio).
Prazo de Conclusão: Semana 33/2007
Concluído em: Semana 33/2007
64
65
66
6.3.8 - B2. - As características especiais de Produto estão descritas conforme itens A2.
(Definidas pelo cliente), e foram consideradas no DFMEA
- As características especiais de Processo estão descritas no FMEA de Processo
(Definidas pela equipe multidisciplinar).
6.3.9 - B.3 – Os requisitos para novos equipamentos, ferramentas e instalações foram

levantados conforme item A4. durante a fase de planejamento e definição do programa.
Já os requisitos para o produto além dos requisitos específicos do cliente foram
levantados conforme segue:
Requisitos de produto:
- Desenvolvimento dos fornecedores de injeção termoplástica – Não aplicável;
- Desenvolvimento dos fornecedores dos componentes eletrônicos – Não aplicável;
- Desenvolvimento dos fornecedores de Metais – Não aplicável;
- Desenvolvimento dos fornecedores de Montagem de PCI – Não aplicável;
- Definição das embalagens – Aplicável;
- Desenvolvimento de fermentaria para manutenção da ferramenta de injeção plástica –
Não aplicável;
- Qualificação do Produto – Aplicável (Conforme normas cliente).
6.3.10 - B4. – Os requisitos para os meios de medição e testes do produto foram

definidos de acordo com os critérios abaixo (o atraso na definição dos requisitos foi
considerado na análise crítica para apresentar a alta Direção):
Prazo de Definição: Semana 27/2007
1) Prazo para Aquisição;

2) Definição do equipamento;
3) Execução da Calibração;
4) Definição da Freqüência de Calibração;
5) Critério de Aceitação para Calibração (ex. Limite de erro);
6) Inclusão do equipamento na Lista de Calibração;
7) Identificação do equipamento;
8) Instrução para operação e manuseio, quando aplicável;
9) Inclusão do equipamento no Escopo de Laboratório, se aplicável;
10) Qualificação de pessoal para utilização do equipamento, se apropriado;
11) Definição dos estudos de MSA apropriados freqüência de reavaliação.
67
Os requisitos foram resumidos conforme abaixo:
REQUISITOS PARA MEIOS DE MEDIÇÃO E TESTES DO PRODUTO

Tipo Equipamento: Eletrônico (Software) Produto referência: 02.661.11
PROJETO PRAZO OBSERVAÇÕES Resp.
1 Prazo de Aquisição: Semana 25/2007 Aquisição do equipamentos e componentes M.P
Definição do equipamento (Resolução, Capacidade,
2
etc)
2.1 Sequencia de testes / definição display Semana 26/2007 FJ
2.2 Definição e teste de circuito eletrônico Semana 26/2007 FJ
2.3 Esquema elétrico Semana 26/2007 FJ
2.5 Layout pci Semana 26/2007 FJ
2.6 Fabricação da pci Semana 26/2007 FJ
2.7 Montagem e teste da pci Semana 26/2007 FJ
2.8 Conceito CLP WEG modelo CLW2/20HRD Semana 26/2007 FJ
2.9 Desenvolvimento/debuger Programa CLP Semana 26/2007 Término Semana 29 (Demora na codificação do programa) FJ
Somente em laboratório certificado RBC/ISO IEC 17025, caso não
N/A
3 Calibração sejam, somente realizar calibração sob desvio ou Aprovação do JD
Frequência: ANUAL
Cliente -
4 Definição dos Critérios de aceitação
4.1 Tensão de Alimentação Semana 26/2007 Especif. 12,0 ± 0,5V FJ
4.2 Corrente de Stand-by Semana 26/2007 Especif. ≤ 2,0 mA FJ
4.3 Corrente de carga Resistiva Semana 26/2007 Especif. 2,5 A(pico) FJ
4.4 Temperatura Timbratura Semana 26/2007 Especif. ≤ 295ºC FJ
4.5 Corrente de carga Indutiva Semana 26/2007 4,5 A(pico) FJ
5 Lista de controle de calibração Semana 26/2007 Sim e identificar equipamento com o código sequencial CO-07 RC
6 Instrução de operação (se aplicável) Semana 33/2007 Prazo Máx. conforme cronograma APQP AY
Não aplicável, equipamento utilizado na produção e não para uso
7 Alteração de Escopo de Laboratório Semana 26/2007 RC
laboratorial.
8 Qualificação de pessoal Semana 33/2007 Aplicável PF
9 Definição estudos M.S.A Semana 33/2007 Aplicável (Somente para características "S", "G" e "M") JF
6.3.11 - B5. - Realizado verificação de revisão (última atualização) de Desenhos e

Normas;
- Centralina em conformidade com o Desenho;
- Centralina em conformidade quanto as Normas;
- Feito à verificação de que se os componentes utilizados para a confecção da
centralina estão em conformidade com os desenhos definidos.
Prazo para revisão: Semana 28/2007
Revisão realizado em: Semana 28/2007
6.3.12 - B6. – Realizado análise crítica pela equipe multidisciplinar da fase de

desenvolvimento do produto, mostrando os resultados, positivos e negativos e o status
das atividades anteriormente definidas, para ser mostrando para alta direção com
intuito de rever necessidade de provisão de recursos, falhas de comunicação entre as
interações das atividades, atrasos de implementações de atividades, etc.
Data realização: Semana 30/2007
68
ATA DE REUNIÃO
Tema: Analise Crítica e Monitoramento Gerencial: Itens A e B do APQP da Centralina Data: 27/07/2007
Local: Pressac Horário: 09:00 Duração: 60 Minutos Protocolada: Sim
Integrantes Empresa Depto E-Mail Fone
Giuseppe Pagliarino Pressac Direção (Geral) giuseppe@pressac.com.br 011-4196-1998 - R 201
Minoru Nogata Pressac Dir. (Técnica) minoru@pressac.com.br 011-4196-1998 - R 240
Dario Lima Pressac Comercial dario.lima@pressac.com.br 011-4196-1998 - R 241
Juscelino Fideles Pressac Qualidade juscelino@pressac.com.br 011-4196-1998 - R 280
Anderson Yamada Pressac Engª Processo anderson@pressac.com.br 011-4196-1998 - R 260
João van Dinteren Pressac Engª Produto jdinteren@pressac.com.br 011-4196-1998 - R 263
Avaliar Tempos do Cronograma do APQP Identificação de Caminhos Críticos do Projeto

Objetivo da reunião: Avaliar Riscos da Qualidade Situações relevantes para conhecimento da Alta Direção
Situação quanto ao "Target" de Custos de desenvolvimento
Item Descrição Data Resp.
Foi exposto para os participantes da reunião que o cronograma do APQP
vem sendo seguido dentro dos prazos estipulados e foram evidenciados
João van
1. atrasos nos itens A1. (Demora do cliente no envio do desenho) e no item 27/07/2007
Dinteren
B4. (Devido demora da Engª na definição dos critérios de aceitação de
calibração do equipamento de medição).
Ficou evidenciado que os custos assumidos (revisados mais criticamente)

no item A4. estão menores do que os previstos no item A2. (Questionário Anderson
2. 27/07/2007
Interativo) durante a fase de estudos da linha de produção, com alguma Yamada
economia gerada, devido a otimização dos processos utilizados.
Não foram evidenciados existência de Caminhos críticos do Projeto, pois a

João van
3. montagem da Linha de Produção da se baseou em uma linha de produto 27/07/2007
Dinteren
similar da Pressac do Brasil ltda.
Não foram evidenciados riscos de Qualidade no produto a ser produzido, em

Juscelino
4. função do try out de montagem da linha e nos dados de refugo das linhas 27/07/2007
Fideles
similares, com base nos padrões solicitados pelo Cliente (17PPM Mês)
Para a fase de Desenvolvimento do Produto não surgiram situações que não

João van
estivessem contempladas durante as fases iniciais e que devam ser
DInteren e
5. reportadas para a Alta Direção da Pressac. 27/07/2007
Juscelino
Apesar dos atrasos a Direção concorda com o andamento do projeto e não
Fideles
foram necessários provisão de recursos adicionais até a situação atual.
6.3.13 - C1. Todas etapas referentes à instalação da linha do produto Centralina

02.661.11 (Estações de trabalho e equipamentos), ocorreram dentro dos prazos exceto
a instalação do equipamento de medição e teste que devido um atraso em sua
definição de critérios de aceitação de calibração, acarretou atraso em sua instalação.
Prazo Instalação: Semana 28/2007
Término Instalação: Semana 29/2007
69
Cronograma Instalação da Linha de Produção (Estação(ões) de trabalho / Equipamento(s) de teste(s)

Legenda: Programado Concluído atraso Centralina Trava Portas 02.661.11
Conjunto de atividades Semanas (2007) Resp. Obs.
25 26 27 28 29 30 31 32 33
Análise do fluxograma preliminar do processo AY
Definição do Lay out de produção AY
Definição do fluxograma final de processo AY
Instalação das bancadas de trabalho AP
Instalação de suporte para documentações de linha AP
Instalação de dutos de rejeito da estação AP
Definição do Lay out padrões das estações AY
Instalação itens das operações (Lupas, Pontos
AP
pulseiras antiestáticas, etc)
Instalação de pontos pneumáticos, elétricos AP
Instalação do equipamento de teste e medição AP Vide item A4
6.3.14 - C2. – Executado verificação da documentação técnica de saídas do projeto do

produto (Documentação ok, falhas foram evidenciadas na análise crítica).
Realizado reverificação dos requisitos específicos do cliente para potenciais requisitos
do cliente não conhecidos (Verificação inicial destes requisitos foram realizadas nos
item A2).
Prazo Re-análise Documentação: Semana 31/2007
Verificado em: Semana 31/2007
6.3.15 - C3. – Dados referentes à capacidade (produtividade), e custos (Mão-de-obra,

Componentes, Custos industriais, etc.), foram efetivamente implementados e aprovados
por uma equipe multidisciplinar, com base nos custos anteriormente apresentados e
após a análise de viabilidade no questionário interativo os custos e dados aqui
demonstrados são mais específicos e também referentes à produção, nota-se que o
valor final de custo é menor que o encontrado na fase de planejamento e definição do
programa item A4. (Previsto em A4. R$ 175.300,00 – Valor efetivo em C3. –
R$ 146.800,00), gerando um saldo positivo e estão resumidos conforme a seguir:
Prazo Levantamento e implementação: Semana 33/2007
Realizado em: Semana 33/2007
70
Estudo de Produtividade, Capacidade e Custos

Produto: Bloca Porta 02.661.11
Forne- Custo
Item Descrição Código Qtde
cedor "Peça +
1 Rele 12V p/ PCI 01.389.01 Panasonic 2 0,60000
2 Base plastica de Terminais 26.723.1X Ueta 1 0,25000
3 Acabamento 26.298.1X Ueta 1 0,01000
4 Capa Amarela 26.767.9X Ueta 1 0,25000
5 Circuito Impresso 22.297.01 ArtCi 1 0,50000
6 Terminal Estanhado 25.260.31 Ueta 2 0,05000
11 Resistor 82R 1/2W 5% SFR25 30.046.01 Karimex 1 0,00960
12 Resistor 4K7 1/8W 5% Case 0805 28.076.50 Karimex 2 0,00190
13 Resistor 3K3 1/8W 5% Case 0805 28.086.50 Karimex 1 0,00136
14 Resistor 470R 1/8W 5% Case 0805 28.080.50 Karimex 2 0,00190
15 Resistor 22K 1/8W 5% Case 0805 28.067.50 Karimex 1 0,00095
18 Cap. Eletrolítico 22uF 50V 30.277.10 NA Karimex 1 0,00920
19 Cap. Eletrolítico 47uF 25V 30.041.00 NA Karimex 1 0,00920
20 Cap. Cer. 1nF 50V 10% Case 0805 28.338.00 Karimex 2 0,01000
21 Cap. Cer. 100nF 50V +80% -20% Case 0805 28.331.00 Karimex 3 0,02640
22 Diodo 1N4007 30.258.00 Karimex 1 0,00867
23 Diodo LL4448 SOD-80C 30.006.01 Karimex 4 0,05600
24 Transistor BC 817-25 SMD 28.401.00 Karimex 2 0,02200
25 CI Regulador LM2931AD33R-E 30.311.01 FUTURE 1 0,18000
26 CI Phillips P89LPC915FDH-S 28.678.02 FUTURE 1 0,80000
27 Varistor S05K17 30.471.40 ARROW 1 0,26813
28 Montagem PCI - Ueta 1 0,63287
Total 4,09908
71
Processo de montagem:
Op. Descrição da operação Tempo (s)
100 Revisão do Kit Montado 2 placas 4,00 Operações
executadas
110 Colocação Astuccio no Kit Montado 3,00 simultaneam
120 Collaudo Produto Final 23,70 ente
130 Revisar e Embalar Produto Final 1,00
140 Auditar produto final 0,50
25,20 s
Total 0,42 min.
Investimentos qtde custo (R$) total (R$)

1 Desenvolver Collaudo e teste Funcional 1 10.000,00 10.000,00
2 Estampo 0 18.000,00 0,00
3 Ferramenta de injeção plástica Postiço 1 800,00 800,00
4 Material para montagem da Linha 1 4.000,00 4.000,00
5 Fotolitos, máscara de solda, Ferramental para PCB e Stencil 1 10.000,00 10.000,00
6 Custos de Projeto e Desenhos Layout - Horas 160 150,00 24.000,00
7 Custos de Projeto e Desenhos Catia 3D - Horas 100 100,00 10.000,00
8 Embalagem Retornável 40 20,00 800,00
9 Equipamento para Gravação do Micro 1 6.000,00 6.000,00 Nº Operadores
(Ciclo Op. X Qtde pç
10 Qualificação do Produto 1 80.000,00 80.000,00 mês) / (Qtde dias mês) X
11 Dispositivos de soldagem 1 1.200,00 1.200,00 (480 min)
TOTAL 146.800,00 Custo (h) operador
(Desp. Operador hora X
Nº Operadores
Nº pç dia
(Qtde pç mês / Qtde dias
mês) -1
Custos de mão de obra Total R$/pç Cálculo do valor em R$/pç Custo operador/pç
mínimo 1 operadoras R$ 0,10 Despesas / oper. / hora R$ 11,00 (Horas necessárias X
Despesa Operador hora)
Número de operadoras 0,8559
/ Qtde pç mês
Considerando-se : Custo hora de operador 9,42
22.500 pç / mês Número de pçs/dia (mín.) 980
Proção efetiva / dia
23 dias / mês Custo operador/pç 0,1 480 / (Ciclo operação X
- o valor de R$ 2.500,00 de despesas / operador / Produção efetiva / dia 857 0,75)
mês Horas necessários 210
Horas necessárias
Demonstrativo de custos industriais (8 X Qtde pç mês) /
Componentes USD 4,10 Produção efetiva
mão de obra USD 0,10
custos industriais USD 0,37 Custo industrial
(manutenção, engenharia etc): valor
(Custo componente + MO
scrap 2,0% USD 0,09 não incluso
+ Custos industriais +
2,4 DOLLAR R$ 11,185 custo industrial custo refugo) X R$ Dollar
72
6.3.16 - C4. – Realizado análise para verificação de necessidade de algum recurso

adicional para esta etapa do desenvolvimento do processo, visto que se houvesse a
provisão do recurso deveria ser solicitado a Direção para esta etapa do APQP.
Além dos recursos previstos no item A4. “Metas e Custos” do planejamento e definição
do programa e os exigidos durante o item C3. “Metas e custos”, nenhum recurso
adicional foi previsto para esta fase.
Prazo Levantamento: Semana 33/2007
Realizado em: Semana 33/2007
6.3.17 - C5. - Acordado com o cliente que as Especificações completas de embalagem

e identificação serão as mesmas do produto já corrente 01.702.30 (Cód. Pressac) e
estarão dispostas na instrução de embalagem ITE-661-130, conforme segue:
Embalagem: Plástica Retornável
Cor: Marrom
Trimbratura sim (X) Não ( ): Pressac do Brasil
Dimensões: 70x30x15 cm
Quantidade Peça/Caixa: 156 unidades
Prazo Definição Embalagem: Semana 33/2007
6.3.18 - C6. – O Fluxograma de Processo foi elaborado pela Engenharia de processo

contemplando desde a etapa de recebimento de MP até a expedição do produto ao
cliente, e o mesmo também servirá como base para elaboração do PFMEA (ambos
realizados simultaneamente).
O Layout das instalações foi elaborado simultaneamente com o fluxograma de processo,
incluindo:
- Identificação o fluxo produtivo;
- Identificação de equipamentos específicos durante as etapas de operação;
- Pontos de gargalos (caso existissem);
- Produção estimada para cada operação de processamento ou transformação do
produto.
Executado: Semana 33/2007
73
Resp. Data:
FLUXOGRAMA DE PROCESSO Emissão: João D. Sem.31 2007
Família Pré-lançamento Descrição do Produto Verificação: Paulo F. Sem. 32 2007
Tipo
Produto Produção Centralina 02.661.11 Aprovação: João D. Sem. 33 2007
Componente Seqüência Operação

Transporte Operação Inspeção Armazenamento Demora
Subcontrat. do fluxo e inspeção
OP. Nº OPERAÇÃO FLUXOGRAMA

00 C o m p ra d e C o m p o n en te 70 P ro d u çã o E xte rn a d o K it (F ru tto )
M a io r D oc um en taç ão P res sac M a io r O pe raç ão Ex tern a
C ara cterístic a C a ra cterís tica
P e did o de C o m p ra O .F .
C rític a do C rítica d o
P ro ce s so D istin ta B as e e O .F . P roc e ss o P S Q 7 .4.1.2 / 7 .4.3
P S Q 7 .4 .1.2 / 7.4.2 / 7.5 .4 T ran sp orte - C aix a P adrã o P re ss ac
M M
T ra ns po rte - C aix a P ape lã o / P lá stic a
10 R e ce b im en to e In sp e çã o d e C o m p o n e n te 90 S e p a ra çã o d e As tu c c io e d e Ac a b a m e n to
M a io r M a io r IT E -6 61 -09 0
C ara cterístic a P IR E -010-2 , 3 , 5, 6, 7, 1 1, 12, 13, 17, 41, 42, 43, C a ra cterís tica
C rític a do C P E -6 61 -09 0
44, 47, 48, 49, 50 , 5 1, 5 2, 54, 55, 56, 57 e 58 C rítica d o
P ro ce s so P roc e ss o O .F .
P S Q 7 .4 .3 P S Q 7 .5.5
M F
T ra ns po rte - P a letiza do T ran sp orte - P a letizado
22 S e p a ra r e E n viar M a té ria P rim a p / In je ç ã o 100 R evisã o K it M o n ta d o e d e As tu c c io
M a io r P lá s tic a d e As tu c c io - E x te rn a M a io r IT E -6 61 -10 0 / IT E -P A-01
IT E -6 61 -02 2 C P E -6 61 -10 0 / C P E -P A -01
P ro ce s so C P E -6 61 -0 22 P roc e ss o R e -trab alh o
P S Q 7 .5 .1.6 / 7.5.3 / 7.5 .5
M G
T ra ns po rte - C aix a P ape lã o
24 S e p a ra r e E n viar M a téria P rim a M e tá lic a p / 110 F e c h a m en to d a C e n tra lin a
M a io r E s tam p ar e B an h o d o s T e rm in a is - E x te rn a M a io r IT E -6 61 -11 0
IT E -6 61 -02 4 C P E -6 61 -11 0
P S Q 7 .5 .1.6 / 7.5.3 / 7.5 .5
M M
26 S e p a ra r e E n viar M a té ria P rim a p / In je ç ã o 120 C o lla u d o P ro d u to F in a l
M a io r P lá s tic a d e B a s e tta - E x tern a M a io r IT E -6 61 -12 0
IT E -6 61 -02 6 C P E -6 61 -12 0
P S Q 7 .5 .1.6 / 7.5.3 / 7.5 .5 P S Q 4 .2.4
M M
T ra ns po rte - C aix a P ape lã o T ran sp orte - C aix a P adrã o
28 S e p a ra r e E n viar M a té ria P rim a p / In je ç ã o 130 R e vis ar e E m b a la r P ro d u to F in a l
M a io r P lás tic a d e Ac a b a m e n to - E x tern a M a io r IT E -6 61 -13 0
IT E -6 61 -02 8 C P E -6 61 -13 0
P ro ce s so C P E -6 61 -0 28 P roc e ss o P S Q 4 .2.4
P S Q 7 .5 .1.6 / 7.5.3 / 7.5 .5 T ran sp orte - C aix a P adrã o
M M
30 E sto ca g e m d e C o m p o n e n te n o Alm o x a rifa d o CSL1 E m b arq u e C o n tro lad o N íve l 1
M a io r P S Q 7 .5 .5 M a io r IT E -6 61 -C S L1
C a ra cterític a C a ra cterís tica
T ra ns po rte - P a letiza do C P E -6 61 -C S L1
P ro ce s so P roc e ss o P S Q 4 .2.4
T ran sp orte - C aix a P adrã o
M M
40 T a m p o g rafia d o As tu c c io CSL2 E m b arq u e C o n tro lad o N íve l 2
M a io r IT E -6 61 -04 0 M a io r IT E -6 61 -C S L2
C P E -6 61 -0 40 C P E -6 61 -C S L2
P ro ce s so O .F . P roc e ss o P S Q 4 .2.4
P S Q 7 .5 .1.6 / 7.5.5 T ran sp orte - C aix a P adrã o
- M
T ra ns po rte - P a letiza do
42 G ra fa tu ra d o s Te rm in a is n a B a s e P lá stica 140 Au d itar P ro d u to F in al
M a io r IT E -6 61 -04 2 M a io r IT E -6 61 -14 0
C P E -6 61 -0 42 C P E -6 61 -14 0
P ro ce s so P S Q 7 .5 .5 P roc e ss o T ran sp orte - P a letizado
T ra ns po rte - P a letiza do
M M
60 M on ta g e m e E n vio K it (F ru tto ) p / P rod u ç ã o E x te rn a
150 E s to c a g e m n a E x p e d iç ã o d o P ro d u to F in a l
M a io r IT E -6 61 -06 0 M a io r IT E -6 61 -15 0
C P E -6 61 -0 60 C P E -6 61 -15 0
P ro ce s so P S Q 7 .5 .1.6 / 7.5.3 P roc e ss o T ran sp orte - P a letizado
M M
74
75
Lay out da linha eletrônicos com inclusão da linha de produtos 02.661.11

76
6.3.19 - C7. - Analisando os desenhos recebidos pelo Cliente, verificamos que nossa
matriz de características especiais não necessita de revisão, permanecendo da maneira
como está atualmente no PSQ 7.1 (Correlação atende), conforme a seguir:
Prazo Definição Simbologia: Semana 33/2007
Executado: Semana 33/2007
Legenda – Característica Especiais ou Classificação:

“S”– Crítico - Falhas Potencias que afetem a Segurança ou não conformidade
Legislativa seja no Veículo/Produto (Cliente Final) ou no Processo Produtivo do Produto
(Cliente Interno) - Falha Sem Aviso Prévio;
“G” – Grave - Falhas Potencias que afetem a Segurança ou não conformidade
Legislativa seja no Veículo/Produto (Cliente Final) ou no Processo Produtivo do Produto
(Cliente Interno) - Falha Com Aviso Prévio;
“M” - Maior - Potencias que induzam a inoperabilidade seja do Veículo/Produto (Cliente
Final) ou do Processo Produtivo sucatando (100%) os Produtos (Cliente Interno);
“F” – Funcional - Falhas Potencias que induzam a redução do desempenho
operacional seja do Veículo/Produto (Cliente Final) ou do Processo Produtivo
Selecionando (<100%) os Produtos (Cliente Interno);
“I” – Secundário - Falhas Potencias que induzam a perda de funções secundárias seja
do Veículo/Produto (Cliente Final) ou do Processo Produtivo Sucatando uma parte sem
Seleção (<100%) os Produtos (Cliente Interno);
“C” – Conforto - Referente a Falhas Potencias de conforto que induzam ao
Desempenho Reduzido seja do Veículo/Produto (Cliente Final) ou do Processo
Produtivo tendo de Retrabalhar (100%) os Produtos (Cliente Interno);
“-“ – Itens de Ajuste - Falhas Potencias dos itens de ajuste, acabamento/Chiado e
Barulho seja do Veículo/Produto (Cliente Final) ou do Processo Produtivo tendo de
Retrabalhar sem sucateamento com ou sem Seleção (até 100%) dos Produtos (Cliente
Interno);
6.3.20 - C8. - O PFMEA foi elaborado por uma equipe multifuncional e dentro do prazo,
salientando que o mesmo é um documento dinâmico, pois podem surgir novas
necessidades ou ainda melhoria de processo e por esta razão o FMEA de revisão mais
recente encontra-se no estudo de caso em questão, o mesmo foi elaborado entre as
semanas 31 e 33 e aprovado, na semana 33/2007.
Ps. O PFMEA para produto do estudo de caso em questão é muito extenso e contém
muitas informações, para tanto foram evidenciadas somente as funções com
classificação de característica especial 8 ou maior e somente das operações
consideradas relevantes para serem abordadas no estudo de caso.
77
Produtos novos deverão

PFMEA possuir NPR = 300
Sistema Cod. Produto: 02.661.11 Produto Família: Centralina Trava Porta
Subsistema Descrição: Centralina de Trava Porta Elétrica 2 e 4 Portas Data FMEA Original: 25/09/06
Componente Aplicação: Responsável: João van Dinteren
Família Des. / Espec.: 51752580 e 51804904 Nível de alteração: 30/03/04 Equipe FMEA e Plano de Controle: Anderson Y., Fábio J., Fer
Operações FMEA - Processo
Descrição da N Ação(ões)
Classificação /
Característica
F Controles
Severidade
Ocorrência
Função / Causa O Recomendad
Detecção
Especial
Modo de Efeito(s) N I Atuais de N Ação(ões)
Operação Potencial / R a(s) /
Op. N° Falha Potencial(ai P N Processo P Tomada(s) /
(Nome, Mecanismo M Responsável
Potencial s) R A P - Prevenção R Data(s)
objetivo e de Falha A (eis) /
L D - Detecção
propósito) L Prazo(s)
P-
Implementaçã
Estruturado
o de
cronograma
Manutenção
de
Preventiva da
Impossibilida manutenção
ferramenta
de de Falha do Procedimento preventiva da
Periodicamen
Recebimento e Terminais c/ Montagem Processo do de devolução e ferramento
te.
10
392
Inspeção de Problemas do Produto 168 7 F Fornecedor ao 8 troca de lote 7 da
Implementar
componente Dimensionais Final na Estampar os de fornecedor e
sistemática
Produção da Terminais componentes divulgado 5W
8D para
Pressac 1H para
resolução de
análise de
problemas
problemas
fornecedor
Semana 40
Resp. JF
Prazo: S 40
Implementad
Implementar
o Teste de
Teste por
Resistência
amostragem
P - Setup de na Grafatura
de
Máquina e dos
Produto Resistência
Manutenção e Terminais a
Final não do Grafatura
Terminais Desgaste do Substituição Cada 2 horas
Grafatura dos Funcional no dos Terminais
Sem Pulsão da Ferramenta e Controle
42
200
Terminais na Processo 128 8 M 5 5 e

Grafatura Utilizado na Periodicament das Peças
Base Plástica Produtivo na Monitorament
Suficiente Grafatura e D - Inspeção Rejeitadas
Pressac ou o Através de
Visual 100% e Através de
Cliente Final Gráficos e
Teste por Gráficos de
Cartas de
amostragem Rejeito e
Controle, JD,
Carta Farol,
JF, PF /
JD, JF, PF /
Semana 34
Semana 34
78
S e rã o Im p le m e n ta d a s
D a ta R e v .:
A ç õ e s d e M e lh o ria n o 126 M a io r N P R 168 C ó d ig o F o rn e c e d o r.: 1 2 1 3 0
0 4 /0 7 /2 0 0 8
P ro c e s s o P r o d u tiv o N P R =
P r o tó tip o D a ta P la n o d e C o n tro le O r ig in a l: 2 5 /0 9 /0 6 C o n ta to P r in c ip a l / T e le fo n e :
P r é -L a n ç a m e n to
R e s p o n s á v e l: J o ã o v a n D in te r e n A p ro v a ç ã o C lie n te :
P ro d u ç ã o A p ro v a ç ã o F o r n e c e d o r: A p ro v a ç ã o C lie n te :
tr o le : A n d e rs o n Y ., F á b io J ., F e r n a n d o S ., G e n e ild o S ., H e n riq u e S ., J o ã o D ., J u s c e lin o F ., R a fa e l C , M in o ru N , P a u lo F ., R ic a rd o C .
R
E
Responsável
F
Severidade
Ocorrência
D E s p e c ific a ç ã o Tam anho

Detecção
N I N T é c n ic a d e
U d e P r o d u to o u d a A m o s tr a M é to d o d e P la n o d e
P N P A v a lia ç ã o /
Z P ro ces so / e C o n tr o le R eação
R A R M e d iç ã o
I T o le r â n c ia F r e q ü ê n c ia
L
D
O
1 - Após 1
re je ito
c o n s e c u tiv o
n o te s te
p a ra m é tric o
s e g re g a r a
p e ça , p a ra r a
o p e ra ç ã o e
c o m u n ic a r o
re s p o n s á v e l
C o n tr o le d a s
p e la
1 c a ra c te rís tic a s
Banco de 100% do G rá f ic o d e P ro d u ç ã o .
168 7 4 6 6 fu n c io n a is e P ro d u ç ã o
C o lla u d o L o te R e je ito s S e g re g a r a s
8 p a ra m é tric a s d o
peças em
p ro d u to
p ro c e s s o .
2 - P eças com
d e f e ito s
fu n c io n a is
devem ser
e n c a m in h a d a
s a Q u a lid a d e
p a ra
p r o c e d im e n to
d e a n á lis e .
1 - C aso a
Peça ou
V e r ific a r a p e ç a E m b a la g e m
a p ó s o te s te , a p re s e n te n ã o
não deve haver c o n fo rm id a d e ,
c o m p o n e n te s e g re g a r e
d a n ific a d o , c o m u n ic a r
te rm in a l to rto o u re s p o n s á v e l
peças In s p e ç ã o 100% do C o n tro le d e p e la
128 8 4 4 128 P ro d u ç ã o
a p ro v a d a s s e m V is u a l L o te p ro d u ç ã o p ro d u ç ã o .
tim b ra tu ra . A 2 - M a te ria l
tim b ra tu ra d e v e n ã o c o n fo rm e
e s ta r le g ív e l, com o
a tu a liz a d a e c o n h e c im e n to
sem excesso de d a Q u a lid a d e
re b a rb a deve ser
s u c a ta d o o u
re -tra b a lh a d o .
79
Produtos novos deverão

PFMEA possuir NPR ≤ 300
Sistema Cod. Produto: 02.661.11 Produto Família: Centralina Trava Porta
Subsistema Descrição: Centralina de Trava Porta Elétrica 2 e 4 Portas Data FMEA Original: 25/09/06
Componente Aplicação: Responsável: João van Dinteren
Família Des. / Espec.: 51752580 e 51804904 Nível de alteração: 30/03/04 Equipe FMEA e Plano de Controle: Anderson Y., Fábio J., F
Operações FMEA - Processo
Descrição da N Ação(ões)
Classificação /
Característica
F Controles
Severidade
Ocorrência
Função / Causa O Recomendad
Detecção
Especial
Modo de Efeito(s) N I Atuais de N Ação(ões)
Operação Potencial / R a(s) /
Op. N° Falha Potencial(ai P N Processo P Tomada(s) /
(Nome, R A
Mecanismo M Responsável
Potencial s) P - Prevenção R Data(s)
objetivo e de Falha A (eis) /
L D - Detecção
propósito) L Prazo(s)
Pré-
Formatação
Implementar dos
Componente Pré- componentes
(IC2) com Formatação PTH para
Produto Terminal D - Teste dos não utilização
Final não Danificado Aging, Teste componentes do alicate de
Não
Produção Funcional no pelo Alicate de Elétrico PTH para não corte após a
Acionamento
70
288
Externa do Kit Processo 200 8 M Corte no 6 Paramétrico 6 utilização do soldagem por
do Relé de
(Frutto) Produtivo na Momento de com cargas e alicate de solda Onda e
Placa
Pressac ou Cortar o funções corte após a onde não for
Cliente Final Terminal do específicas soldagem por possivel
Resistor R3 solda Onda utilização de
Excedente (Semana 45). alicate de
JF / JD bico mais
curto.
(Semana 45)
Atualizado
IT`s e PC`s
das
operações 40
Revisar e
e 110,
acrescentar
Critério de aumentando
Falha do na OP. 40 e
Aparência P - Instrução a
Processo do 110
ou de Trabalho e probabilidade
Revisar e Peças não Fornecedor de verificação
Acabamento Planos de de detecção
130
245
Embalar Conformes 168 7 F Material 5 7 das

do Produto Controle deste modo
Produto Final em Aparência Plástico ao característica
Final não D - Auditoria de falha e
Injetar o s visuais do
Conforme no Final diminuindo a
Componente componente.
Cliente Final ocorrência
JF e IS;
nesta
Semana 38.
operação e
para o cliente
final
Semana 38
80
Serão Implementadas
Data Rev.:
Ações de Melhoria no 126 Maior NPR 200 Código Fornecedor.: 12130
04/07/2008
Processo Produtivo NPR ≥
Protótipo Data Plano de Controle Original: 25/09/06 Contato Principal / Telefone:
Pré-Lançamento Responsável: João van Dinteren Aprovação Cliente:
Produção Aprovação Fornecedor: Aprovação Cliente:
trole: Anderson Y., Fábio J., Fernando S., Geneildo S., Henrique S., João D., Juscelino F., Rafael C, Minoru N, Paulo F., Ricardo C.
R
E
Responsável
F
Severidade
Ocorrência
D Especificação Tamanho
Detecção
N I N Técnica de
U de Produto ou da Amostra Método de Plano de
P N P Avaliação /
R A
Z Processo / e Controle Reação
R Medição
I Tolerância Freqüência
L
D
O
Não existir
componente
1 - Caso a
danificado,
embalagem
terminal torto ou 20% das
apresente não
peças Peças em
conformidade,
aprovadas sem cada Ordem
Inspeção Registro de segregar e
200 8 5 5 200 timbratura ou de Qualidade
Visual Auditoria Final comunicar o
ilegível, Fabricação,
responsáveis
atualizada e Turno ou
por
sem excesso de Lote
produção/qual
rebarba ou
idade.
caixa papelão
danificada
Garantir que
1 - Comunicar
peças ou
o responsável
produtos não Procedimento
Visual, 100% do pela Produção
conformes de Controle de
168 7 4 6 168 Funcional e Lote / Qualidade e Produção
sejam Produto Não-
Paramétrico segregado proceder
retrabalhadas, conforme
conforme
devolvidos ou
PSQ 8.3
sucatados
81
6.3.21 - C9. – O Plano de Controle de Pré-Lançamento foi elaborado considerando o

estágio / período inicial de produção, fase esta de aprendizado e aperfeiçoamento do
processo, que por sua vez possui um plano de controle rigoroso. Por este motivo
algumas vezes podem existir diferenças entre o Plano de Controle Pré-lançamento e o
Plano de Controle de Produção.
No estudo de caso em questão verificou-se que as características a serem verificadas
eram as mesmas que posteriormente permanecerão no Plano de Controle de Produção,
a única rigorosidade maior no Plano de Controle Pré-lançamento em relação ao Plano
de Controle de Produção verificadas foram o tamanho das amostras especificadas para
controle que eram maior.
Nesta etapa não foi mostrado o Plano de controle, pois o mesmo será detalhado no
item D5.
Prazo Elaboração: Semana 34/2007
Elaborado em: Semana 34/2007
6.3.22 - C10. - Este evento deveria ser desdobrado em um cronograma mais detalhado
considerando as etapas de desenvolvimento de ferramental e dispositivos (ex. Projeto,
Verificação do Projeto, Análise Crítica Projeto, Construção, Tryout, Validação /
Aprovação, etc.). Mas como o ferramental a ser utilizado já existe, pois é referente a um
fornecedor já homologado, este foi simplificado, conforme previsto no item A4. “Metas e
Custos” da fase de Planejamento e Definição do Programa, e conforme executado no
item C3. “Metas e Custos” da fase de Desenvolvimento do processo.
Prazo Execução: Semana 33/2007
6.3.23 - C11. - Os documentos do processo produtivo foram desenvolvidos e aprovados

entre as semanas 31 e 35/2007, abrangendo (PFMEA, Lay out de instalação,
Instruções de Trabalho, Planos de Inspeção de Recebimento, Fluxograma de processo
e Plano de Controle de Produção), neste tópico do APQP, e para o Estudo de Caso em
questão serão abordados as instruções de trabalho do operador e conseqüentes
sistemáticas / documentações que as cercam.
A instrução para ser mostrada com detalhes no estudo de caso em questão foi a da Op.
42 “Grafatura dos terminais na Base Plástica”. Mas para todas as demais operações
definidas no fluxograma de processo e no PFMEA, foram elaboradas Instruções de
Trabalho com o mesmo padrão de informações e conteúdo da apresentada a seguir.
82
N° OP: N° Doc.
Instrução de Trabalho 042 ITE-661-042
Designação da Operação: Classificação:
Produto: Centralina 02.661.11 Grafatura dos Term inais na Base Plástica M
Equipamento: Operação Manual e Prensa Mecânica Prod. / h 185 pç/h
18.010.164, 18.010.165, 18.010.166,
Terminais 2,8mm, Terminais 6,3mm, Base
Matérias-primas / Componentes: Códigos: 18.010.167, 18.010.168, 18.010.169,
Plástica Preta c/ 6 Furos.
18.110.170.
Localização da matéria-prima: Produção.
T03 - T07 - T09 - T02 - T05 - T06 - Base Plástica -

18.010.169 18.010.166 18.010.164 18.010.167 18.010.165 18.010.168 18.110.170
Item Insumos Item Dispositivos / Ferramentas
1 Terminal 6,3mm (T03 - 18.010.169); 1 Prensa Mecânica;
2 Terminal 6,3mm (T07 - 18.010.166); 2 Pulsão p/ Term inais: T03, T07 e T09;
3 Terminal 2,8mm (T09 - 18.010.164); 3 Pulsão p/ Term inais: T02, T05 e T06.
4 Terminal 6,3mm (T02 - 18.010.167); - -
5 Terminal 2,8mm (T05 - 18.010.165); - -
6 Terminal 6,3mm (T06 - 18.010.168); - -
7 Base Plástica Preta c/ 6 Furos (18.110.170). - -
Instruções de Preparação / Parâmetros de Ajuste de Máquinas
Elem. Início de turno Elem. Fim de turno
Verificar se o posto dispõe dos seguintes formulários a serem
preenchidos: Ordem de Serviço de Manutenção, Carta Farol e
1 1 Limpar e organizar posto de trabalho;
Gráfico de Rejeitos. Não havendo os formulários, solicitar a
líder da linha;
2 Abastecer o posto com todos os Terminais necessários; 2 Realizar o preenchimento dos formulários ao final de cada O.F..
3 Abastecer o posto com Bases Plásticas. - -
Solicitar à manutenção a colocação do punção necessário para
4 - -
grafatura dos Terminais T03, T07 e T09;
Elem. Descrição dos Elementos de Operação
1 Posicionar a Base Plástica no suporte da prensa, conforme Foto 1;
2 Colocar os Terminais T03, T07 e T09 nos respectivos furos, conforme Foto 2;
3 Em purrar a alavanca até o final do curso e aguardar a grafatura que será realizada automaticamente pela prensa, conforme Foto 3;
4 Repetir o procedimento para todos os Terminais existentes até o final da O.F.;
5 Solicitar à m anutenção a troca do pulsão necessário para grafatura dos Terminais T02, T05 e T06;
6 Posicionar a Base Plástica com 3 Terminais já grafados e colocar os Terminais T02, T05 e T06 nos respectivos furos, conform e Foto 4;
7 Em purrar a alavanca até o final do curso e aguardar a grafatura que será realizada automaticamente pela prensa, conforme Foto 3;
8 Repetir o procedimento para todos os Terminais existentes até o final da O.F.;
9 Revisar as peças prontas e analisar se todos os Terminais possuem a Grafatura suficiente conform e CPE-661-42;
T05
T07 T02
T03
T09 T06
Foto 1 – Base Foto 3 – Momento Foto 4 – T02, T05 e T06

Foto 2 – T03,T07 e T09 da Grafatura
Documentos e Registros
Gráfico de Rejeitos Alarme da Qualidade Registro de Set up PCE 661-042
usados nesta operação:
Rev. 01 Elaboração: Revisão: Aprovação:
Pág.
Nome: Henrique Renan Silva Nome: Paulo Ferrari Nome: João van Dinteren
Data: 22/08/07 Data: 24/09/07 Data: 28/09/07 1 de 2
83
Junto a Instrução de trabalho é acompanhado o Histórico de revisão da mesma para

controle do que se foi alterado ao longo do tempo.
Data
D ata Data do
Rev. Descrição da Alteração Treinados Visto Devolução Visto
Revisão Treinam ento
Obsoleto
Gerente da Produção N.A
0 22/08/07 Em issão Inicial. 30/08/07 1º Turno - Líder N.A N.A N.A
2º Turno – Líder N.A
Troca da prensa e o modo de Gerente da Produção
grafar, passando para 3 Terminais
1 24/09/07 28/09/07 1º Turno – Líder 28/09/07
por vez. Im plementado histórico
de revisões. 2º Turno – Líder
Os documentos citados nas Instruções de trabalho para realização dos registros

pertinentes as tarefas definidas nas Instruções de trabalho e conseqüente controle das
mesmas são:
Gráficos de Rejeitos: É dele que são retirados às informações de que se os índices
aceitáveis de refugo estão sendo atendidos, bem como a visualização de causas
especiais e causas comuns no processo, bem como os tipos de defeitos por operação,
possibilitando a análise de um tipo de defeito em especial (modo de falha – Causa raiz)
para posteriores melhorias / correções de processo.
GRÁFICO DE REJEITOS Descrição da Operação: Grafatura dos terminais na Base Plástica
POSTO DE TRABALHO: 042 N° 02.661.11
1,70
1,60
1,50
1,40
1,30
1,20
1,10
1,00
0,90
0,80
0,70
0,60
0,50
0,4
0,3
0,2
0,1
0
OF 9300 9300 9300 9305 9305 9305 9305 9314 9315 9315 9315 9323 9323 9325 9325 9336 9336 9337 9337
Data 17/9/0717/9/0718/9/0718/9/0719/9/0719/9/0721/9/0721/9/0721/9/0724/9/0724/9/0725/9/0725/9/0726/9/0726/9/0727/9/0727/9/0728/9/0728/9/07
Turno 1º 2º 1º 2º 1º 2º 1º 1º 2º 1º 2º 1º 2º 1º 2º 1º 2º 1º 2º
Operador Evelin Cida Evelin Cida Evelin Cida Evelin Evelin Cida Evelin Cida Evelin Cida Evelin Cida Evelin Cida Evelin Cida
Quantidade produzida790 970 915 823 830 754 956 983 987 978 994 1001 1020 1005 987 988 955 978 976
Quantidade rejeitada 5 18 21 15 18 27 1 14 11 12 11 13 22 9 12 4 21 50 19
% Rejeito 0,69% 0,70% 0,57% 0,50% 0,52% 1,10% 0,06% 0,68% 0,38% 0,31% 0,38% 0,42% 0,74% 0,28% 0,39% 0,12% 0,70% 1,54% 0,63%
ALARME N° N/A N/A N/A N/A N/A 1 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A 2 N/A
DEFEITOS
Terminal Oxidado 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0
Base danificada 3 4 2 4 3 5 1 6 1 1 0 4 5 1 3 1 2 9 1
Base descentralizada 1 2 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Terminal com rebarba 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0
Terminal desalinhado 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
Terminal mal Grafado 0 0 1 0 1 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 3 3 4
Outros 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 3 1
84
Alarme da Qualidade: É a conseqüência do não atendimento dos índices de refugo

definidos como aceitáveis após um período de tempo, e conseqüente ação imediata e
no caso de reincidência de problema, escalonamento a níveis superiores para
verificação de implementação de ação corretiva.
Alarme da Qualidade
Data: 19/9/07 OF: 9305 Qtde: 25 Emitente: Aparecida Visto: Código: 02.661.11 Alarme n° 1 Escalada/Turno: Líder 2º
Descrição da não conformidade: Baseta danificada: Baseta com marca de falha de injeção Ação tomada: Problema de Matéria-Prima (Acionado a Qualidade)
podendo deixar "vão" entre a capa e base possibilitando contaminação no Rele Realizar conteção no lote da produção e do almoxarifado
Disposição: ( X ) Sucatar ( ) Retrabalhar ( ) Usar como está Ação corretiva? ( ) Sim ( X ) Não Respondido por: Solange Qualidade: Elisangêla
Data: 28/9/07 OF: 9337 Qtde: 39 Emitente: Evelin Visto: Código: 02.661.11 Alarme n° 2 Escalada/Turno: Sup. 1º
Descrição da não conformidade: Baseta danificada: Baseta com marca de falha de injeção Ação tomada: Problema de Matéria-Prima (Acionado a Qualidade)
podendo deixar "vão" entre a capa e base possibilitando contaminação no Rele Acionar fornecedor para realização de contenção das peças em seu processo e
abrir 8D (Análise de causa e ação corretiva).
Qualidade: Realizar contenção interna no lote da produção e no almoxarifado
Disposição: ( X ) Sucatar ( ) Retrabalhar ( ) Usar como está Ação corretiva? ( X ) Sim ( ) Não Respondido por: Solange Qualidade: Elisangêla
Data: OF: Qtde: Emitente: Visto: Código: Alarme n° Escalada/Turno
Descrição da não conformidade: Ação tomada:
Disposição: ( ) Sucatar ( ) Retrabalhar ( ) Usar como está Ação corretiva? ( ) Sim ( ) Não Respondido por: Qualidade:
Registro de Set up: Serve para garantir de modo padronizado que a máquina seja
ajustada com os parâmetros considerados como aceitáveis para trabalho, as
especificações são pré-definidas pela engenharia no formulário a seguir e em caso de
não atendimento aos parâmetros a máquina não poderá ser liberada.
REGISTRO DE SET UP
LINHA: Eletrônicos DATA: 17/9/07 17/9/07 18/9/07 18/9/07 19/9/07
OPER: Grafatura dos terminais base plástica TURNO: 1º 2º 1º 2º 1º
Nº DA OPERAÇÃO: 042 OPERADOR: Evelin Cida Evelin Cida Evelin
ITENS:
ESPECIFICADO: ENCONTRADO:
P1: T3, T7 e T9
1 Instalação do punção P1 P1 P1 P1 P2
P2: T2, T5 e T6
2 Pressão do manômetro 4 a 8 bar 6 6 5 6 6
3
4
5
Obs. Caso os parâmetros não sejam atendidos solicitar a manutenção e ou engenharia.
Não liberar equipamento para trabalho sem ajuste dos parâmetros definidos
85
6.3.24 - C12. – Foram identificados registrados quais estudos do sistema de medição

(MSA) devem ser realizados para este desenvolvimento.
Os sistemas de inspeção e medição considerados no Plano de Controle foram incluídos
no MSA.
Para este desenvolvimento em questão foi considerado somente R&R pelo tipo de teste
de medição depender de um padrão de referência que se não encaixado corretamente
no equipamento e manter o tempo correto de medição dos valores, pode mostrar
medidas diferentes “Reprodutibilidade” (se entre operadores diferentes) e
“Repetibilidade (se o mesmo operador)”.
Freqüência de execução de MSA definida foi de anual
Segue informações conforme abaixo:
Prazo Definição dos estudos de MSA: Semana 33/2007
PLANO DE ANÁLISE DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO - MSA
Estudos
Família Nome do Equipamento Características Tipo do Equipamento
Estabilidade Linearidade Tendência R&R
C-XX Relógio Comparador Deslocamento Linear Digital - 0,001 X X X

MU-XX Multímetro Tensão/Resistência Digital - 1/2 dig. X X
M-XX Micrômetro Dimensão Externa Digital - 0,001 X X X X
OH-XX Ohmímetro Resistência Digital - 0,001 X
PA-XX Paquímetro Dimensão Interna Digital - 0,001 X X X
PA-XX Paquímetro Dimensão Externa Digital - 0,000 X X X
PA-XX Paquímetro Dimensão Profundidade Digital - 0,001 X X X
DX-XX Dinamômetro Linear Força Analógico 0/250 gr X
DX-XX Dinamômetro Apalpador Força Analógico 3/30 kg X
P-XX Projetor de Perfil Dimensão Linear em X e ou Y Digital - 0,001 X X X X
B3-XX Gabarito Ráster Passa / Não passa Gabarito X
BCC-XX Gabarito Ráster Passa / Não passa Gabarito X
BCI-XX Gabarito Ráster Passa / Não passa Gabarito X
GFC-XX Gabarito de Verificação Passa / Não passa Gabarito X
E2-XX Espessímetro Micro ISO Dimensional Espessímetro X
ECI-XX Espessímetro Cubic Italamec Dimensional Espessímetro X
CD-XX Capacímetro Capacitância Digital X X
TD-XX Termômetro Temperatura Digital - 0,1 / 1°C X
- Inspeções Visuais - Cubic Italamec Visuais Conforme PC Operação X
- Inspeção Visual Marsilli Visuais Conforme PC Operação X
- Inspeção Visual Digmotor Visuais Conforme PC Operação X
- Inspeção Visual Sipro Visuais Conforme PC Operação X
- Inspeções Visuais - Centralina 02.661.11 Visuais Conforme PC Operação X
- Inspeções Visuais - Centralinas 02.855.XX Visuais Conforme PC Operação X
CO-07 Collaudo Centralina 02.661.11 Paramétricas Collaudo Paramétrico X
CO-06 Collaudo Centralinas 02.855.XX Paramétricas Collaudo Paramétrico X
CO-15 Collaudo Centralinas 02.855.XX Funcionais Collaudo Funcional X
CO-07 Collaudo CPL Montagem Collaudo Funcional X
CO-01 Collaudo Microiso Paramétricas Collaudo Paramétrico X
CO-02 Collaudo Microiso Paramétricas Collaudo Paramétrico X
CO-03 Collaudo Cubic Italiana Paramétricas Collaudo Paramétrico X
CO-04 Collaudo Cubic Francesa Paramétricas Collaudo Paramétrico X
CO-10 Teste Final Rele Limpador Traseiro 383.1X Paramétricas Collaudo Paramétrico X
CO-11 Teste Rele Limpador Traseiro 383.1X Paramétricas Collaudo Paramétrico X
CO-12 Teste Rele Limpador Traseiro 383.1X Paramétricas Collaudo Paramétrico X
CO-13 Teste Funcional Centralinas 02.855.XX Funcionais Collaudo Funcional X
CO-14 Collaudo Rele Lampejador 00.387.90 Paramétricas Collaudo Paramétrico X
CO-19 Collaudo Funcional Rele Limpador Traseiro Funcionais Collaudo Funcional X
CO-20 Collaudo Funcional Rele Lampejador 00.387.90 Funcionais Collaudo Funcional X
86
Freqüência de execução dos estudos definidos:

Freqüência: Rev.:
Equipamento - Collaudo (CO-07) Anual 10
2007 2008 2009 2010
J F M A M J J A S O N D J F M A M J J A S O N D J F M A M J J A S O N D J F M A M J J A S O N D
A A A
LEGENDA
A Estudo Realizado - Aprovado R Estudo Realizado - Reprovado
Período da Validade Próximo Estudo
6.3.25 - C13. - Realizado análise crítica pela equipe multidisciplinar da fase de

desenvolvimento do processo, mostrando os resultados, positivos e negativos e o
status das atividades anteriormente definidas, para ser mostrando para alta direção
com intuito de rever necessidade de provisão de recursos, falhas de comunicação entre
as interações das atividades, atrasos de implementações de atividades, etc.
Data realização: Semana 34/2007
ATA DE REUNIÃO
Tema: Analise Crítica e Monitoramento Gerencial: Itens C do APQP da Centralina Data: 24/08/2007

Situação quanto ao "Target" de Custos de desenvolvimento
vem sendo seguido dentro dos prazos estipulados e foram evidenciados
João van
1. atrasos nos itens C1. (Instalação da linha de produção, devido atrasos na 24/08/2007
Dinteren
definição de critérios de aceitação de calibração nos equipamento de teste
pela Engª).
Ficou evidenciado que os custos reais visualizados no item C3. foram menor
Anderson
que os previstos no item A4. onde eram previstos R$ 175.300,00 e foram
2. 24/08/2007 Yamada e
gastos R$ 146.800,00 sendo que o saldo previsto para investimento era de
Álvaro Potye
R$ 228.800,00 (Conf. QI), estando o projeto com saldo positivo em relação
Apesar da documentação do processo (IT`s) não estarem prontas até a

presente data da análise crítica, verificou-se pelo cronograma que o prazo Anderson
3. 24/08/2007
de finalização está previsto para semana 35 e as implementações estão Yamada
dentro dos prazos de andamentos acordados.
Para a fase de Desenvolvimento do Processo não surgiram situações que

não estivessem contempladas durante as fases iniciais e que devam ser
Juscelino
4. reportadas nesta Ata para a Alta Direção. 24/08/2007
Fideles
Apesar dos atrasos a Direção concorda com o andamento do projeto e não
foram necessários provisão de recursos adicionais até a situação atual.
6.3.26 - D1. – O produção do lote piloto e pré-produção ocorreram entre as semanas 32

87
e 33 para o lote piloto (02 dias em cada semana) e entre as semanas 36 e 37 para o
lote de pré-produção (06 dias na 1ª semana e 05 dias na 2ª semana), demonstrando
dados de capacidade produtiva em relação ao contratado pelo cliente, bem como dados
de variação do processo (scrap, horas reais de paradas em relação ao planejado, taxa
de ocupação do equipamento, etc.)
Sendo estes resultados considerados adequados em relação aos previstos
anteriormente, demonstrados conforme a seguir:
Planilha de Análise de Capacidade de Produção

Data: 06 a 14/08/07 - 03 a 13/09/07
Processo: Eletrônicos
PN: 02.661.11
Dados Chaves
Tempo Disponível por dia (Min) 540 Qtde Pç dia 976
Paradas planejadas por dia (Min) 100 (%) Scrap
1
Paradas não planejadas por dia (Min) 30 aceitável
Nº Dias trabalhados por semana 6
Nº Semanas por Ano 50
Volume anual contratado (unid) 270000
Tempo Ciclo (s) 25,2
Taxa Ocupação Equipamento (%) 95
O tempo disponível por dia, volume anual contratado, nº de dias trabalhados por semana e nº de semanas por ano devem ser
acordados em papel entre a Pressac e o Cliente.
Tx ocupação
Cumulativo desde a 1ª operação Cumulativa Paradas Pré-
planejadas
Total Paradas equipamento PPM Piloto Produção
Dias Taxa rejeito (%) Produção (dia) (%)
6 0,20% 80 85 100 97,22% 7 X
7 0,10% 80 85 96 97,96% 3 X
13 0,06% 100 85 85 100,00% 2 X
14 0,19% 100 84 84 100,00% 8 X
3 0,50% 3940 82 92 98,15% 17 X
4 0,29% 3824 85 85 100,00% 11 X
5 0,30% 3796 85 85 100,00% 11 X
6 0,39% 3908 85 85 100,00% 15 X
7 0,25% 4004 86 88 99,63% 10 X
8 0,19% 3912 82 90 98,52% 7 X
10 0,30% 3880 83 95 97,78% 11 X
11 0,42% 3916 84 84 100,00% 16 X
12 0,35% 4008 84 96 97,78% 14 X
13 0,42% 3948 85 100 97,22% 16 X
88
6.3.27 - D2. – O Sistema de Medição foi avaliado, estando dentro dos padrões
requeridos no manual MSA AIAG 3ª ed.
A execução dos estudos de MSA e os respectivos registros foram atendidos, e estão
adequados ao equipamento de medição e teste referente ao produto em
desenvolvimento “02.661.11” e as características definidas nos Planos de Controle de
Pré-Lançamento e Produção, conforme a seguir.
Prazo Execução: Semana 37/2007
Executado em: Semana 37/2007
Dados Obtidos
E studo de Atributos - Análise de R isco
P art No. & Nom e O p . 120 - C ollaudo - T este Final Nom e do Equipam ento Collaudo Param . 02.661.11
C aracterísticas T este Param étrico 02.661.11 Equipam ento No. C O -07
Tolerância A= Apreovad o / R = R eprovado Tipo do Equipam ento C o llaud o P aram étrico
D ata 14/09/2007 Responsável João M arco s
O perador A O perador B O perador C Valor de
P eça C ódigo R eferência
1 2 3 1 2 3 1 2 3 R eferência
1 A A A A A A A A A A A A
8 R R R R R R R R R C R R
89
Critérios de aceitação:
Kappa > 0,75 = Concordância Boa – Excelente (Máximo = 1)
> 0,40 = Concordância Regular
< 0,40 = Concordância precária
Eficácia > 90% = Aceitável

≥ 80% = Necessita aperfeiçoamento
< 80% = Inaceitável
Resultados
T a b u la ç ã o C r u z a d a A n á lis e s
O p e ra d o r B A -B
T o ta l
R A po K appa
O b s e rv a d o 54 3 A 0 ,9 6
Operador
R 57 0 ,9 8
E s p e ra d o 2 0 ,5 2 3 6 ,4 8 B 1 ,0 0
A
O b s e rv a d o 0 93 pe C 1 ,0 0
A 93
E s p e ra d o 3 3 ,4 8 5 9 ,5 2
0 ,5 3 3 6
T o ta l 54 96 150 E fic á c ia
A 9 4 ,7 4 %
B 1 0 0 ,0 0 %
O p e ra d o r C B -C C 1 0 0 ,0 0 %
T o ta l
R A po
O b s e rv a d o 54 0 C o n c o rd â n c ia
Operador
R 54 1
E s p e ra d o 1 9 ,4 4 3 4 ,5 6 A -A -
B
O b s e rv a d o 0 96 pe A -B 9 5 ,7 1 %
A 96
E s p e ra d o 3 4 ,5 6 6 1 ,4 4 A -C 9 5 ,7 1 %
0 ,5 3 9 2
T o ta l 54 96 150 B -A 9 5 ,7 1 %
B -B -
B -C 1 0 0 ,0 0 %
O p e ra d o r C A -C C -A 9 5 ,7 1 %
T o ta l
R A po C -B 1 0 0 ,0 0 %
O b s e rv a d o 54 3 C -C -
Operador
R 57 0 ,9 8
E s p e ra d o 2 0 ,5 2 3 6 ,4 8
A
O b s e rv a d o 0 93 pe
A 93
E s p e ra d o 3 3 ,4 8 5 9 ,5 2
0 ,5 3 3 6
T o ta l 54 96 150
REF A
T o ta l
R A po
O b s e rv a d o 54 3
Operador
R 57 0 ,9 8
E s p e ra d o 2 0 ,5 2 3 6 ,4 8
A
A 93
E s p e ra d o 3 3 ,4 8 5 9 ,5 2
0 ,5 3 3 6
T o ta l 54 96 150
REF B
T o ta l
R A po
Operador
R 54 1
E s p e ra d o 1 9 ,4 4 3 4 ,5 6
B
A 96
E s p e ra d o 3 4 ,5 6 6 1 ,4 4
0 ,5 3 9 2
T o ta l 54 96 150
REF C
T o ta l
R A po
Operador
R 54 1
E s p e ra d o 1 9 ,4 4 3 4 ,5 6
C
A 96
E s p e ra d o 3 4 ,5 6 6 1 ,4 4
0 ,5 3 9 2
T o ta l 54 96 150
90
6.3.28 - D3. – Normalmente a capabilidade a ser atendida é aquela designada pelo

cliente. Nós internamente consideramos a designada pelo cliente mais às
características especiais identificadas no plano de controle.
Mas para o desenvolvimento em questão este passo foi considerado como não
aplicável pelo seguinte motivo:
- Considerou-se que durante a produção existem basicamente dois tipos de controle,

“Inspeção Visual (subjetivo) e Aparelho paramétrico (somente aprova ou reprova a
peça)”.
A inspeção visual é subjetiva, pois procura problemas dos tipos: Solda fria, Placa
Trincada, Oxidada ou Suja, Componentes Quebrados, etc., sendo executados por um
operador. Já o aparelho paramétrico é um equipamento de teste onde o operador
somente coloca a peça e este executa todos os testes necessários para aprovação.
Portanto o primeiro processo é subjetivo e o segundo não fornece parâmetros para ser
analisado, sendo que toda vez que o equipamento é ligado, existe um procedimento de
autocalibração. E em ambos os casos não nos fornece dados para poder-se executar
qualquer tipo de estudo sobre os conceitos de Capabilidade de Processo.
6.3.29 - D4. – Foram requeridos pelo cliente 49 testes para qualificação do produto,
conforme verificado nas fases de Planejamento e Definição do Programa itens A1. e A2.
“Desenhos / especificações” e “Objetivos do Produto / Requisitos específicos do cliente”
respectivamente.
Os mesmos estão distribuídos da seguinte forma para facilitar o entendimento:

- Dimensionais / Material: 07 testes;
- Características elétricas: 02 testes;
- Características funcionais: 08 testes;
- Características Eletromagnéticas: 18 testes;
- Características Mecânicas: 06 testes;
- Características Térmicas: 05 testes;
- Características de Durabilidade: 01 teste;
- Características Físico / Químicas: 02 testes.
91
Resumo dos testes Dimensionais e de Material

PLANO DE PROVA
Data atualização: 21/01/08
AUTOQUALIFICAÇÃO QUALIFICAÇÃO DE NOVOS PRODUTOS Previsão Conclusão:
CONFIABILIDADE Início Produção:
PRODUTO: DESENHO: CÓDIGO: Legendas: Concluído prazo
Unidade de Comando Trava-Portas 518049040 02.661.11 Atraso na conclusão
Nº. TEMPÍSTICA RESULTADOS

NORMAS DE REFERÊNCIA E
CARACTERÍSTICAS ( PROVAS ) PÇS MEIOS EMPREGADOS 2007 2008 N° P NOTAS
EDIÇÃO
Ago Set OutNovDezJanFevMar RELAT. N
1 Dimensionais / Material
RQ
1.1 - Prova de inspeção visual - Não Destrutivo 9.90110 Rev. 12 20 P Bancada
01/07
Visual, Lupa
1.2 - Prova de identificação do produto - Não 9.90110 Rev. 12; 07610 Rev. 21; RQ
20 P Bancada
Destrutivo 0.00013 Rev. 12; 07408 Rev. 3 02/07
Visual, Paquímetro,
1.3 - Provas de dimensionais e tolerâncias do RQ
9.90110 Rev. 12; 91319 Rev. 11 20 Micrometro e Projetor P Bancada
produto - Não Destrutivo 03/07
de Perfil
9.90110 Rev. 12; 9.55253
Analise dos
1.4 - Prova de características dos materiais - Rev.13; 55232 Rev.9; 91319 Certificado MP e RQ
5 P certificados de
Destrutivo Rev.11; 91318 Rev.9; Amostras Padrão 04/07
53441Rev. 9; MP
Analise dos
9.90110 Rev. 12; 9.55253 Certificado MP e RQ
1.5 - Prova de banho superficiais - Destrutivo 5 P certificados de
Rev.13; Amostras Padrão 05/07
MP
Cx de Fusiveis, Visual,
1.6 Prova de conexões e ajustabilidade - Não Paquímetro, RQ
9.90110 Rev. 12 20 P Bancada
Destrutivo Micrometro e Projetor 06/07
de Perfil
Alicate Amperímetro,
Multimetro,
Osciloscópio 100Mhz e
Termômetro (Digitais),
Barômetro, Higrômetro
e Cronômetro
(Analógicos), Fonte
1.7 Prova da regra de conexão ao terra da RQ
9.90110 Rev. 12 37 Estabilizada Regulada P Bancada
bateria (massa) (Rif. § 2.4.7) - Não Destrutivo 07/07
(0 a 60V / 250A),
Banco de Cargas
(Resistiva, Indutiva,
Motor, Lâmpada e etc)
e 6 Motores
Acionadores de Trava
Elétrica.
92
Resumo dos testes de Características elétricas e dimensionais

PLANO DE PROVA

EDIÇÃO
2 Provas de Características Elétricas
2.1 Prova de consumo de corrente - Não RQ
9.90110 Rev. 12; 7.Z0100 Rev. 1 174 P Bancada
Destrutivo 08/07
Idem acima
RQ
2.2 Prova de queda de tensão - Não Destrutivo 7.Z0350 Rev. 2 107 P Bancada
09/07
3 Prova de Caracterisiticas Funcionais
RQ
3.1 Prova de Calibração - Não Destrutivo 9.90110 Rev. 12 101 P Bancada
10/07
RQ
3.2 Prova de Sobre Carga - Destrutiva 9.90110 Rev. 12 15 P Bancada
11/07
3.3 Insensibilidade a baixa resistência de
RQ
isolação das chaves de controle - Não 9.90110 Rev. 12 29 P Bancada
Destrutivo
12/07
3.4 Insensibilidade ao desligamento da RQ

9.90110 Rev. 12 28 P Bancada
alimentação - Não Destrutivo 13/07
Idem acima
3.5 Resistencia a acionamentos repetitivos - RQ
9.90110 Rev. 12 404 P Bancada
Destrutivo 14/07
3.6 Verificação do funcionamento do circuito
RQ
padrão comos acionadores na posição aberta - 9.90110 Rev. 12 30 P Bancada
Não Destrutivo
15/07
3.7 Verificação do funcionamento do circuito
RQ
padrão comos acionadores na posição fechada - 9.90110 Rev. 12 30 P Bancada
Não Destrutivo
16/07
3.8 - Funcionamento emPower-Up - Não RQ

9.90110 Rev. 12 27 P Bancada
Destrutivo 17/07
93
Resumo dos testes Eletromagnéticos

PLANO DE PROVA

EDIÇÃO
Ago Set Out NovDezJan FevMar RELAT. N
4 Provas de Caract. Eletromagnéticas
4.1 Prova de resistencia a conecções acidentais RQ

9.90110 Rev. 12; 49 P Bancada
- Não Destrutivo 18/07
Idem acima
4.2 Prova de resistencia com alimentação de RQ
9.90110 Rev. 12; 107 P Bancada
sobre tensão - Não Destrutivo 19/07
4.3 Prova de comportamento do reset com RQ

9.90110 Rev. 12; 27 P Bancada
queda de tensão - Não Destrutivo 20/07
4.4 Prova de comportamento do reset com RQ

9.90110 Rev. 12; 911 P Bancada
queda de tensão na bateria - Não Destrutivo 21/07
4.5 Prova de imunidade a disturbios transitórios RQ

9.90110 Rev. 12; 49 P INPE
chaveados - Destrutivo 22/07
4.6 Prova de imunidade a disturbios transitórios RQ

9.90110 Rev. 12; 33 P INPE
induzidos - Não Destrutivo 23/07
4.7 Prova de Imunidade a disturbios
RQ
eletromagnéticos em camera anecoica - Não 9.90110 Rev. 12; 21 P INPE
Destrutivo
24/07
4.8 Prova de imunidade a corrente de RF RQ

9.90110 Rev. 12; 45 P INPE
(B.C.I.) - Não Destrutivo 25/07
4.9 Prova de imunidade a descarga eletrostática

Geradores, antenas, RQ
9.90110 Rev. 12; 42 Câmara Blindada, P INPE
- Destrutivo 26/07
Acopladores Geradores,
4.10 Prova de emissões irradiadas - Não Câmara Semi-anecóica, RQ
9.90110 Rev. 12; 42 LISN e todos os itens P INPE
Destrutivo 27/07
citados acima
4.11 Prova de emissões induzidas nas linhas de RQ
9.90110 Rev. 12; 42 P INPE
alimentação - Não Destrutivo 28/07
4.12 Prova de emissão de transientes nas linhas RQ

9.90110 Rev. 12; 42 P INPE
de alimentação - Não Destrutivo 29/07
4.13 Prova de imunidade a campos magnéticos RQ

9.90110 Rev. 12; 42 P INPE
de baixa frequencia - Não Destrutivo 30/07
4.14 Prova de imunidade a campos 9.90110 Rev. 12; 7-Z0482 Rev.
42 N/A N/A Resp. do Cliente
eletromagnéticos irradiados - Não Destrutivo 3
4.15 Prova de medição da emissão
eletromagnética irradiada do produto instalado 9.90110 Rev. 12; 42 N/A N/A Resp. do Cliente
no veículo - Não Destrutivo
4.16 Prova de emissões captadas pela antena
9.90110 Rev. 12; 42 N/A N/A Resp. do Cliente
do veículo - Não Destrutivo
4.17 Prova de emissões de disturbios
transitórios - Não Destrutivo
4.18 Prova de imunidade a descargas
eletromagnéticas - Destrutivo
94
Resumo dos testes Mecânicos, Térmicos, Físico / Químicos e de Durabilidade
PLANO DE PROVA

EDIÇÃO
5 Provas Mecânicas
9.90110 Rev. 12; 9.91320/02 Caixa de Fusiveis, RQ
5.1 Prova de Conecções - Não Destrutivo 71 Dinamômetro, Visual, P Bancada
Rev. 9 31/07
Paquímetro,
Micrometro e Projetor RQ
5.2 Prova de fixação do produto - Não Destrutivo 9.90110 Rev. 12 74 P Bancada
de Perfil 32/07
5.3 Prova de vibração senoidal para produtos 9.90110 Rev. 12; 7.R0100 Rev. RQ
20 P ARTEB
classes V2-V3-V4 - Destrutiva 1 Geradores, antenas, 33/07
Câmara Blindada,
5.4 Prova de vibração randomica para produtos Acopladores Geradores, RQ
9.90110 Rev. 12 20 Câmara Semi-anecóica, P ARTEB
classes V2-V3-V4 34/07
LISN e todos os itens
citados acima RQ
5.5 Prova de Choque Mecanico - Destrutivo 9.90110 Rev. 12 42 P ARTEB
35/07
6 Provas Térmicas
6.1 Prova de temperatura de Armazenagem - RQ
9.90110 Rev. 12 20 P ARTEB
Destrutivo 01/08
6.2 Prova de ciclo lento de temperatura - RQ

9.90110 Rev. 12 20 P ARTEB
Destrutivo 02/08
6.3 Prova de ciclo rápido de temperatura - Idem acima RQ
9.90110 Rev. 12 20 P ARTEB
Destrutivo 03/08
6.4 Prova de calor úmido permanente - RQ
9.90110 Rev. 12 453 P ARTEB
Destrutivo 04/08
6.5 Prova de produto de condensação - RQ
9.90110 Rev. 12 20 P ARTEB
Destrutivo 05/08
7 Provas de Durabilidade
9.03104/01 Rev. 9; 9.03104/02 RQ
7.1 Provas de durabilidade 20 Idem acima P Bancada
Rev. 7 06/08
8 Provas Físicos / Química
RQ
8.1 Prova de resistência ao pó 9.90110 Rev. 12 343 P ARTEB
07/08
Idem acima
9.90110 Rev. 12 - Tabela 50180- RQ
8.2 Prova de resistência a névoa salina 20 P ARTEB
A1 08/08
95
6.3.30 - D5. – O Plano de Controle de produção foi elaborado considerando as

condições reais de processo após a produção do lote piloto. Foi utilizado como base o
Plano de Controle de Pré-lançamento, com menos rigorosidade nos controles (tamanho
da amostra), em relação aos estipulados no pré-lançamento.
O Plano a ser mostrado com detalhes no estudo de caso em questão foi o da Op. 42
“Grafatura dos terminais na Base Plástica”. Mas para todas as demais operações
definidas no fluxograma de processo e no PFMEA, foram elaboradas Instruções de
Trabalho com o mesmo padrão de informações e conteúdo da apresentada a seguir:
Prazo Elaboração: Semana 36/2007
Elaborado em: Semana 36/2007
N°OP: N°Doc.
Plano de Controle 042 CPE-661-042
Designação da Operação:
Produto: Centralina 02.661.11 Grafatura dos Terminais na Base Plástica
1 – Aspectos Visuais (Terminais e Base Plástica Preta c/ 6 Furos)
Características: Especificação: Tolerância: Freqüência: Amostra:
Verificar se os terminais possuem convites dos dois lados e estão ausentes de oxidação, marcas de
digital, falhas de banho (estanhagem) ou qualquer outro tipo de deformação. Verificar se a Base 100% -
Plástica está bem injetada, sem excesso de rebarba e contém os 6 furos.
T03 - T07 - T09 - T02 - T05 - T06 - Base Plástica -

18.010.169 18.010.166 18.010.164 18.010.167 18.010.165 18.010.168 18.110.170
2 – C on trole das C aracterísticas de G rafatu ra dos Term inais
C aracterísticas: Especificação: Tolerância: F reqüência: A m ostra:
Verific ar em todas as peças se a prensa está realizando corretam e nte a grafatura, se o term inal está
100%
grafado no lugar correto e alinhad o.
F oto C o m G rafatura O k e Term inais A linh ad o s.

E quipam ento p/ D ocum ento de Características
P lano de Reação E feitos Potenciais Responsabilidade:
A valiação C ontro le E speciais
1 – S eg regar a peça. 3 reje itos Produto F inal
consecutivos, p arar a operação e N ão F uncional
Inspeção G ráfico de
com unicar o responsável p ela no Proc esso M P rodução
Visual R ejeito
produção . S egregar as peças em P rodutivo ou
processo. C liente F inal
96
3 – Controle do Teste de Tensão de Ruptura

Características: Especificação: Tolerância: Freqüência: Amostra:
Deslocamento
Testar terminais Máx. Aceitável
Realizar os testes de resistência na cravação do terminal de
A, B, D e F Após 2 horas 15 peças
acordo com a grafatura que estiver sendo realizada pela prensa.
(Foto 1) c/ 6Kgf. Aplicação da
Força: 0,1mm.
Método de Controle do Teste de Tensão de Ruptura:
1. Medir o comprimento do terminal utilizando o Paquímetro (PA-XX) antes de aplicar a força (Foto 3);
3. Aplicar uma força de 6Kgf no terminal utilizando o Dinamômetro (D4-XX) (Foto 4);
4. Medir o comprimento final do terminal (deslocamento máximo aceitável: 0,1mm) (Foto 3);
5. Retirar a amostra do dispositivo de teste;
6. Preencher a Carta Farol com os valores obtidos;
Obs: Peças que obtiverem deslocamentos superiores ao limite permitido deverão ser segregadas e comunicadas ao responsável da
Produção que juntamente com os setores Qualidade/Engenharia darão as disposições necessárias.
Foto 1 – Indicação dos Terminais. Foto 2 – Dispositivo de Teste.
C
A
E
D
B
Amostra PCI p Montar Amostra Astuccio p/

Foto 3 – Medindo o Comprimento do Montagem da
Terminal Utilizando o Paquímetro. Amostra e PCI.
Foto 4 – Dinamômetro no Momento de

Aplicação da Força 6 Kgf no Terminal.
Equipamento p/ Documento de Características

Plano de Reação Efeitos Potenciais Responsabilidade:
Avaliação Controle Especiais
3 – Em caso do Terminal ceder no Produto Final

Carta Farol /
Dinamômetro / teste de resistência à cravação, Não Funcional
Gráfico de Engenharia /
Comparador / comunicar a Engª e Qualidade que no Processo M
Rejeitos / Qualidade
Paquímetro darão as disposições necessárias ao Produtivo ou
ITE-661-042
lote do produto. Cliente Final
97
6.3.31 - D6. – O PPAP dos Fornecedores de componentes para a produção das

centralinas foram recebidos e avaliados pelo Depto Qualidade, sendo devidamente
validados e estão disponíveis no Setor da Qualidade para consultas. Houve atraso na
entrega dos PPAP`s de alguns componentes por parte do fornecedor, em relação aos
prazos definidos no cronograma e ao SOP (Start of Production – “Início de Produção”)
definidos.
Prazo final de recebimento dos Documentos: Semana 07/2008
Recebimento Completo: Semana 07/2008
As informações a seguir representam as documentações que foram recebidas, e
avaliadas, não sendo viável expor no estudo de caso devido à quantidade de
informações.
Produto: Bloca Porta 02.661.11 PPAP FORNECEDORES
PPAP Semana
Descrição Código Fornecedor
Receb.
Nível
Rele 12V p/ PCI 01.389.01 Panasonic 3 51/07.
Base plastica de Terminais 26.723.1X Ueta 3 49/07.
Capa Amarela 26.767.9X Ueta 3 01/08.
Circuito Impresso 22.297.01 ArtCi 2 01/08.
Terminal Estanhado 25.260.31 Ueta 3 07/08.
Resistor 82R 1/2W 5% SFR25 30.046.01 Karimex 2 40/07.
Resistor 4K7 1/8W 5% Case 0805 28.076.50 Karimex 2 40/07.
Resistor 3K3 1/8W 5% Case 0805 28.086.50 Karimex 2 36/07.
Resistor 470R 1/8W 5% Case 0805 28.080.50 Karimex 2 36/07.
Resistor 22K 1/8W 5% Case 0805 28.067.50 Karimex 2 29/07.
Cap. Eletrolítico 22uF 50V 30.277.10 NA Karimex 2 29/07.
Cap. Eletrolítico 47uF 25V 30.041.00 NA Karimex 2 28/07.
Cap. Cer. 1nF 50V 10% Case 0805 28.338.00 Karimex 2 25/07.
Cap. Cer. 100nF 50V +80% -20% Case 0805 28.331.00 Karimex 2 24/07.
Diodo 1N4007 30.258.00 Karimex 4 23/07.
Diodo LL4448 SOD-80C 30.006.01 Karimex 4 23/07.
Transistor BC 817-25 SMD 28.401.00 Karimex 4 21/07.
CI Regulador LM2931AD33R-E 30.311.01 FUTURE 2 22/07.
CI Phillips P89LPC915FDH-S 28.678.02 FUTURE 2 23/07.
Varistor S05K17 30.471.40 ARROW 2 23/07.
98
6.3.32 - D7. - Foram submetidos os documentos requeridos pelo Cliente, para

homologação do fornecimento de peças, sendo que a aprovação para a Centralina foi
dada sob desvio do cliente devido o SOP ser menor que a data de entrega do PPAP
Completo ser realizada.
Este atraso deu-se devido a não entrega do PPAP de alguns componentes por parte do
fornecedor (Vide cronograma).
Prazo Entrega completa: Semana 02/2008
Entrega: Semana 10/2008
Nível de Submissão ao cliente – 5
6.3.33 - D8. – Nesta fase foi realizada uma análise crítica técnica dos seguintes dados
de saída do projeto: “Qualidade, Confiabilidade, Durabilidade e Mensurabilidade”,
inclusive análise das ações decorrentes a falhas nos passos planejados. Foi realizado
sem um registro técnico específico, somente com base em documentos que
evidenciavam o atendimento dos mesmos e identificação de realização no cronograma
de desenvolvimento do produto. Com o propósito de garantir que nenhum dado técnico
do projeto tenha sido esquecido para final validação do desenvolvimento, dados estes
que estão resumidos conforme a seguir:
Avaliado Atende
Característica Observações:
SIM NÃO SIM NÃO
Metas de Qualidade – 17PPM / Mês X X Conf. D1.
Metas de Durabilidade (Auto
X X Conf. D4.
Qualificação)
Metas de Confiabilidade MTBF - MTTR X X Conf. D1.
Mensurabilidade (MSA) X X Conf. D2.
6.3.34 - D9. – “Run@Rate” ou “One Day Production”, é o acompanhamento do cliente

responsável pelo fornecedor em um dia real (normal) de produção para verificar se a
capacidade anteriormente planejada e aprovada realmente atende a demanda de
produção exigida, normalmente é realizada em um dia de 8 horas produtivas (mínimo)
pelo Engenheiro da Qualidade dos Fornecedores (EQF).
No estudo de caso em questão, verificou-se que o documento para execução do Run at
Rate foi devidamente preparado para ser executado e aprovado juntamente com EQF,
mas o EQF não realizou esta validação e que foi desconsiderada na aprovação final do
produto.
Prazo Definido: Semana 04/2008
Realizado: Replanejado até a Semana 10/2008, após data passo foi desconsiderado.
6.3.35 - D10. - Realizada análise crítica pela equipe multidisciplinar da fase de

validação do produto e do processo, mostrando os resultados, positivos e negativos e o
status das atividades anteriormente definidas, para ser mostrando para alta direção
com intuito de aprovar o Planejamento Avançado da Qualidade quanto ao atendimento
aos requisitos do projeto, revendo potenciais, falhas de comunicação entre as
interações das atividades, atrasos de implementações de atividades, etc.
99
Prazo Análise Crítica Final: Semana 50/2007

Data da Análise: Semana 50/2007
ATA DE REUNIÃO
Tema: Analise Crítica e Monitoramento Gerencial: Itens D do APQP da Centralina Data: 14/12/2007

APROVAÇÃO DO APQP
veio sendo seguido dentro dos prazos estipulados e foram evidenciados
atrasos nos itens D4. (Qualificação do Produto), devido alguns testes João van
1. 14/12/2007
depender de laboratório externo, e para as datas necessárias não ter sido Dinteren
encontradas "janelas" para locação de turno do Laboratório ARTEB (atrasos
nos testes mecânicos, térmicos e físico químicos).
Foi exposto aos participantes que somente na Fase de Validação do produto

/ processo, verificou-se que o Estudos preliminares de capabilidade do
processo (item D3.)não seriam aplicáveis para este produto/processo em Juscelino
2. 14/12/2007
questão, podendo este item ter sido melhor avaliado já na fase inicial de Fideles
planejamento e definição do programa.
Servindo este como registro de lições aprendidas de novos
Exposto aos participantes que hove atraso no envio de PPAP`s do

Juscelino
3. fornecedor Ueta, impactando em atraso nos itens D6. e D7., sendo devido a 14/12/2007
Fideles
isso necessário solicitar derroga do cliente para início de produção.
Foi apresentado o APQP durante a reunião, sendo este aprovado

apresentado a ressalva de ser reavaliado após o primeiro ano de produção
das Centralinas para podermos, com as lições aprendidas durante a
João van
4. produção seriada, melhorar continuamente o APQP do item produzido e de 14/12/2007
Dinteren
novos itens, pois os pontos críticos em destaque nas análises críticas
(atrasos, falta de definições no planejamento, etc.) serão considerados.
Decisão de Consenso Geral.
6.3.36 - E1. – Esta última fase visa avaliar a eficácia do esforço do APQP, que
normalmente abrange análise de dados de atributos e variáveis, com base em Planos
de Controle da Produção, Avaliação dos Sistemas de Medição, Avaliação das
100
Embalagens, etc., após um período de tempo (período para avaliação em campo sobre
a aplicação e utilização do produto pelo cliente ou usuário final), de acordo com o
amadurecimento do processo, a fim de se reduzir variações e aumentar a Satisfação do
Cliente.
Entendamos que nada mais é do que a famosa Melhoria Contínua que é tão exigida
pelo Sistema de Gestão da Qualidade ISO TS 16949.
Nota: A retro-alimentação é uma atividade que só termina quando da descontinuidade

do produto pelo cliente.
Para o estudo de caso em questão, não se verificou nenhuma melhoria contínua formal,
ou seja, nenhum registro ou evidência objetiva no processo, documentações, projeto do
produto, etc, que evidenciem a melhoria contínua pró-ativamente.
Andando pelo chão de fábrica, verificou-se alguns tópicos diferentes no processo

produtivo, que ocorreram após a aprovação do APQP, mas não foi verificado retro-
alimentação da documentação e avaliação dos resultados conseguidos com as
melhorias.
Evidência chão de fábrica: Verificado implementação de Monitor de vídeo de 20

polegadas na operação de revisão do Subconjunto montado, atuando com uma
ampliação superior ao da lupa até então existente no processo, melhorando a detecção,
mas como citado não se verificou retro-alimentação neste caso da documentação de
processo (Instrução de Trabalho, Plano de Controle e PFMEA).
As ações formalmente registradas para o processo do produto em questão, são

somente as reativas, ou seja, proveniente de reclamações de cliente.
101
Exclusões Teoria x Prática
Alguns itens demonstrados na teoria não foram aplicados neste estudo de caso em
questão.
Nesta parte do trabalho será demonstrado por mim quais itens não foram aplicados e
porque não foram aplicados.
1º Fase I – Planejamento e Definição do Programa – “Decisão de Fornecimento”

Neste tópico as metas do projeto, de confiabilidade e qualidade do produto, bem como
o estudo de viabilidade de fornecimento foi realizado excluindo-se a análise de
benckmark de produto de competidor, devido existir um produto similar já fabricado na
organização. Portanto a equipe baseou-se nas lições aprendidas do projeto do produto
similar já existente, bem como o histórico de reclamações de cliente deste para este
item.
2º Fase II – Projeto e Desenvolvimento do Produto – “Status do APQP do Sub-

fornecedor”
Este tópico, não foi exatamente excluído, o mesmo foi considerado, mas não
demonstrou ao sub-fornecedor seu nível de participação no nosso APQP, pouquíssimas
visitas para acompanhamento do status das atividades dos sub-contratados para
atender os prazos do nosso APQP foram realizadas, bem como verificação de
necessidade de recursos adicionais não previstos pelo fornecedor, que acarretem
atrasos, sendo que se ocorrer, seja possível notificar o cliente o atraso e trabalhar em
“cima” do fornecedor. Nenhum dos tópicos falhos descritos acima foram citados nas
análises crítica durante o desenvolvimento.
3º Fase IV – Validação do Produto e do Processo – “Estudo Preliminar de Capabilidade

do Processo”
Este item foi considerado, mas posteriormente excluído, pois se considerou que durante
a produção existem basicamente dois tipos de controle, “Inspeção Visual (subjetivo) e
Aparelho paramétrico (somente aprova ou reprova a peça)”.
A inspeção visual é subjetiva, pois procura problemas dos tipos: Solda fria, Placa
Trincada, Oxidada ou Suja, Componentes Quebrados, etc., sendo executados por um
operador. Já o aparelho paramétrico é um equipamento de teste onde o operador
somente coloca a peça e este executa todos os testes necessários para aprovação.
Portanto o primeiro processo é subjetivo e o segundo não fornece parâmetros para ser
analisado, sendo que toda vez que o equipamento é ligado, existe um procedimento de
autocalibração. E em ambos os casos não nos fornece dados para poder-se executar
qualquer tipo de estudo sobre os conceitos de Capabilidade de Processo.
102
Melhorias
Aqui serão demonstradas contribuições estruturadas para com a ferramenta, utilizando-
se de experiência profissional, de conhecimento em processo e de conhecimento em
Sistema de Gestão da Qualidade.
Introdução:
Como citado acima, para o estudo de caso em questão, não se verificou nenhuma
melhoria contínua formal, ou seja, nenhum registro ou evidência objetiva no processo,
documentações, projeto do produto, etc, que evidenciem a melhoria contínua “pró-
ativamente”.
Andando pelo chão de fábrica, notou-se alguns tópicos diferentes no processo

produtivo, que ocorreram após a aprovação do APQP, mas não foi verificado retro-
alimentação da documentação e avaliação dos resultados conseguidos com as
melhorias.
Evidência chão de fábrica: Verificado implementação de Monitor de vídeo de 20

polegadas na operação de revisão do Subconjunto montado, atuando com uma
ampliação superior ao da lupa até então existente no processo, melhorando a detecção,
mas como citado não se verificou retro-alimentação neste caso da documentação de
processo (Instrução de Trabalho, Plano de Controle e PFMEA).
As ações formalmente registradas para o processo do produto em questão, são

somente as reativas, ou seja, proveniente de reclamações de cliente.
Informações Iniciais do projeto de Melhoria
- Função: Analista da Qualidade

- Nível Hierárquico: Responde diretamente a Gerência da Qualidade
- Responsabilidades: Manutenção do Sistema de Gestão da Qualidade ISO TS 16949
(Definição / Controle de procedimentos, desdobramento e implementação de requisitos
específicos do cliente. Execução de auditorias internas (sistema / processo / produto),
auditorias em fornecedores, análise crítica de indicadores dos processos mapeados,
emissão de relatórios de ações corretivas para o órgão certificador (Houston)).
Uma das principais atividades da função é o desdobramento e implementação de

requisitos específicos do cliente, ou seja, mesmo que eu não seja o executante pela
atividade que garanta a implementação do requisito, a responsabilidade final pela
implementação é minha por atuar como Sistema de Gestão.
Projeto de Melhoria
103
QSB
O mesmo consiste na implementação de 09 estratégias voltadas ao chão de fábrica,

com propósito de garantir o controle das atividades que cercam o processo de
manufatura, dando diretrizes de como fazer, ou seja, o Sistema de Gestão da
Qualidade ISO TS 16949, nos diz que devemos controlar nossos produtos não-
conforme, mas não nos diz como, sendo assim, cada organização pode criar sistemas
que sejam diferentes, mas que tenham o mesmo propósito de controlar os produtos
não-conforme, ela não nos da diretrizes de como fazer, somente o que fazer, então
entra o requisito específico do cliente que nos diz como fazer, em relação ao que a ISO
TS estabeleceu o que fazer.
Resumo das Estratégias:

• Resposta Rápida
• Controle de Produto Não-conforme
• C.A.R.E. Customer Acceptance, Review and Evaluation
• Trabalho Padronizado
• Treinamento Padrão do Operador
• Verificação dos Dispositivos Poka Yokes
• Auditorias Escalonadas no Processo
• Redução NPR “Número de Prioridade de Risco”
• Lições Aprendidas
A estratégia a ser abordada será Redução do Número de Prioridade de Risco “NPR”,

que consiste no resultado entre a multiplicação do número de Severidade (Efeito mais
grave dentro de um modo de falha) X Ocorrência (Probabilidade que a causa de falha
irá ocorrer) X Detecção (Classificação do Melhor Controle de detecção para um modo
de falha).
A estratégia em questão exige que se liste-se e Reduza Pró-ativamente e Reativamente

os cinco maiores NPR`s Pró-ativos e reativos da organização, e os trate com ações
apropriadas para redução dos mesmos, conforme segue:
NPR Reativo – Referente à falhas passadas de qualidade, reclamações de cliente,

problemas conhecidos de garantia, PPM interno, etc.
NPR Pró-ativo – Referente a Revisões completas de PFMEA`s com maiores NPR`s da
organização, utilizando com base dados de problemas conhecidos.
104
A equipe de FMEA levantou os “Top 5” reativos e pró-ativos, conforme segue:

Redução NPR
TOP 5 NPR PROATIVO TOP 5 NPR REATIVO
Nº OP Nº OP Nº OP Nº OP Nº OP 7 8 6 6 5
Nº OP 100, Nº OP 120,
150 10 70 40 200 Nº OP 10 110 Nº OP 10 125 Nº OP 140
acionamento do
descentralizada
corresponde ao
Gravação não
Solda Trincada
relé de placa
Vidro Traseiro
esquerdo não
Danificado no
Momento da
Terminal de
Fio quebrado
(Pos. C6)
desenho
Lâmina
(26.857.00)
Inserção
funciona
Encosto
Danificada
Danificado
Não
Astucio
Rele mal
fechado
Peça
11 301
280
8 8 8 8 9 8 224 8 8 251
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 201
200 7
Índice
192 147 147
NPR
5 5 5 151
112 112 105 5 98
5 4
101
3 3 3
2 3 2 2 2 51
1 1
ta
a
no
a
11
s
s
o
PL
o
ac
cê
lin
ce
is
r
pr
Po
lia
3.
ro
C
Pl
tr a
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an
Si
38
Ita
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Fr
Fr
M
lin
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00
ic
C
ic
ic
t ra
lé
ub
ub
ub
Re
en
C
C
C
Severidade Detecção Ocorrência Top NPR Tomada de Ações Limite de Processo
Centralina Bloca Portas – 02.661.11
O produto “02.661.11” está entre os “Top Five” de NPR Pró-ativo, e como mencionado
na fase E1., as ações corretivas para melhoria contínua do projeto, processo, etc. para
o produto do estudo de caso em questão, não foram evidenciadas consistentemente. A
estratégia de redução de NPR, se bem implementada, poderia servir como melhoria
contínua para retroalimentar o APQP (Fase E1.) do produto que estamos estudando.
O mesmo foi considerado como “Pró-ativo”, devido seu histórico de reclamações de

clientes não ser significativo em relação a outras linhas de produtos, demonstrados
conforme a seguir:
105
Histórico de reclamações do cliente referente ao produto 02.661.11 (Centralina)

CONTROLE DE AÇÕES CORRETIVAS SAC-Clientes - 2008 / 2009
Prazo fechamento Sac - Clientes Nacional = 35 dias

Prazo fechamento Sac - Clientes Internacionais = 70 dias
Nome Corretiva / Nº Doc. Cód.

N° Descrição do Problema Modo de Falha Causa Mês
Cliente Preventiva Cliente Produto
Trilha rompida por sobrecarga

Sac 013 - Corretiva 453999 Central Inoperante Trilha da PCI rompida 02.661.11 Mai.08
externa proveniente do veículo
Ocorreu fora do processo
Sac 015 - Corretiva 1416 Trava eletrica não funciona Improcedente produtivo Pressac, queda 02.661.11 Maio.08
antes da utilização
Desconhecida, vinda da má
SAC 017 - Corretiva 472376 Ausência de funcionamento ou intermitente Improcedente 02.661.11 Jun.08
instalação no veículo
Terminal afundado devido
Não funciona - falha no processo de
SAC 018 - Corretiva 474050 Improcedente queda fora do processo 02.661.11 Jun.08
fabricação do rele
produtivo Pressac
Rele não apresenta defeito,
Trava eletrica das portas não funciona, rele
SAC 023 - Corretiva 2404 Improcedente realizado teste na bancada 02.661.11 Set.08
não atua.
interna e devolvido ao cliete
Ocorreu fora do processo
SAC 030 - Corretiva 2425 Anomalia trava elétrica não funciona Improcedente 02.661.11 Nov.08
produtivo Pressac
Não funciona, falha no processo de
SAC 031 - Corretiva 475963 Improcedente Rele não apresenta defeito 02.661.11 Nov.08
fabricação do rele.
Variação da temperatura da
SAC 005 - Corretiva 140 Funcionamento irregular. Excesso de solda no diodo 02.661.11 Fev.09
máquina de solda onda
Terminal afundado Ocorreu
SAC 015b - Corretiva 478055 Não funciona Improcedente fora do processo produtivo 02.661.11 Abr.09
Pressac
Resíduos de solda / Falha na Falha no processo de solda
Sac 018b - Corretiva 467324 Funcionamento irregular. 02.661.11 Abr.09
solda do fornecedor
Problemas encontrados
A estratégia de NPR, não está conceitual e interinamente implementada, não

garantindo a implementação completa do requisito específico do cliente “QSB”, por
algumas falhas que ocorrem em sua definição / execução.
Como sendo um dos dois únicos auditores certificados do requisito específico, foram
levantados os porquês da estratégia não “funcionar”.
1º - A(s) equipe(s) multidisciplinar de Redução de NPR não está(ao) definidas, fazendo

com que não exista efetivamente um responsável pelas atividades que a estratégia
exige.
2º - Não existe agenda de reuniões de Redução de NPR, dificultando a padronização
106
das datas de comparecimento dos responsáveis (que também não estão bem definidos)
e cobrança aos seus superiores imediato em caso de não comparecimento.
3º - As ações que foram definidas nas reuniões de Redução de NPR que de uma forma
ou de outra ocorreram, não eram consistentes, ou seja, não bloqueavam a causa raiz
do problema.
4º - Muitas ações definidas nas reuniões de Redução de NPR que de uma forma ou de
outra ocorreram, não eram viáveis, exigindo investimentos não condizentes com a
realidade de provisão de recursos disponível no momento.
5º - Quando se utiliza como base os dados internos de processo para tomadas de
ações, os mesmos são insuficientes para atuar em uma determinada causa de um
modo de falha específico.
6º - Quando as reuniões ocorrem, as mesmas duram 02 horas ou mais, tornando-se
maçante e sem resultado efetivo.
Proposta (Geral)
Com base nas informações acima, serão propostas as seguintes regras básicas para
implementação da estratégia.
1º Equipe multidisciplinar de Redução de NPR, será: (Vide Anexo I)

• Sempre o líder do processo do produto que estiver sendo tratado (obrigatório).
• Uma pessoa da Engª de Processo (obrigatório).
• Uma pessoa da Engª de Produto
• Uma pessoa da Qualidade (obrigatório).
• Um operador do processo e da operação que estiver sendo tratada no momento
(Somente se necessário).
2º Estruturar cronograma de realização de reuniões de Redução de NPR: (Vide Anexo

II)
• Definir freqüência de realização como quinzenal.
• Estabelecer duração máxima de 45 minutos.
• Na agenda, definir quais os dados serão necessários para próxima reunião.
• Os superiores imediatos dos potenciais participantes deverão definir quem serão
os participantes
3º e 4º Envolver Gerência na validação das ações corretivas: (Vide Anexo I)

• Gerência da Qualidade (Validar causas raízes).
• Gerência Técnica (Validar viabilidade “custos” das ações).
• Definir prazo de conclusão de implementação de ações e análise da eficácia,
estabelecendo assim uma possibilidade de verificação de comparativo de
melhoria entre período anterior x período atual (45 dias).
• Gerência Geral (Analisar status das ações e conseqüente resultados das
mesmas, uma vez que o QSB exige que seja realizada análise crítica mensal de
todas as estratégias).
107
5º Estruturar gráfico de pareto de defeitos: (Anexo III)

• De todas as operações de todas as linhas produtivas a fim de se ter dados
internos suficientes para qualquer tratativa que estiver em curso.
6º Estruturar formulário tipo ata de reunião, específico para reuniões de Redução de

NPR, contendo critérios tipo: Duração, participantes, etc.
Anexo I – Ata de Reunião para Reuniões de Redução NPR
ATA DE REUNIÃO
Tema: Reunião de Redução de NPR Data:
Local: Horário: Duração: 45 min Protocolada:
Integrantes Depto Obrigatório Visto E-Mail Fone
Engª Processo S
Engª Produto S
Qualidade S
Líder Processo S
Operador N
Outros N
após ação
Gerente Juscelino F. Qualidade
definida
após ação
Gerente João van D. Engenharia
definida
Gerente Luiz Camargo Gerência Geral 45 dias
Objetivo da Reunião:
Item Descrição Data Resp. Status
G
Y
R
OBS: Durante tomadas de ações nas reuniões de NPR, consultar banco de dados de Lições Aprendidas.
108
Anexo II – Cronograma de Reuniões de Redução de NPR

Cronograma das Reuniões de Redução de NPR
Componentes da Equipe Multidisciplinar
Horário Resp. conduzir Dados
Dia Agenda Engª Qualidade Produção Manutenção Logística Gerência
Reunião reunião necessários
4 Abertura e escolha do
problema a ser tratado
FJ / AA JM LE N/A N/A N/A
Janeiro 1º RS
18 Análise dos dados e 2º DR
definição de ações
FJ / AA JM LE N/A N/A N/A
Janeiro
1 Validação /
Implementação de ações FJ / AA JM LE RM N/A N/A
Fevereiro corretivas
1º RS
15 Eficácia de ações / status
implementação /
2º DR
necessidade provisão
FJ / AA JM N/A N/A N/A JF / JD
Fevereiro
recursos
1 Foco no tema não
concluído / Escolha de
outro problema a ser
FJ / AA JM LCPL N/A N/A N/A
Março
tratado 1º RS
15 Status atual das ações 2º DR
não concluídas /
continuação ciclo do 2º
FJ / AA JM LCPL N/A N/A N/A
Março
problema escolhido
AA: Alessandro Airton, AM: Ademir Mello, DS: Dimas Souza, JG: Julio Galhardo, FJ: Fábio
Junqueira, FL: Felipe Lemes, GS: Geneildo Silva, IS: Ivoney Silva, JD: João Dinteren, MN: Minoru
Equipe
Nogata, PF: Paulo Ferrari, RC: Rafael Campos, RS: Renan Silva; DR: Daniela Rocha; RM: Ricardo
Multidisciplinar: Marcelino; LE: Lider Eletrônica ; LM: Lider Microiso; LCI: Lider Cubic Italiana; LCF: Lider Cubic
Francesa; LCPL: Lider CPL; LRP: Lider Rele de Placa; LJ: Lider Jumper;
Anexo III - Gráfico de paretos de defeitos
Op. 100 - 02.661.11 Estruturado

80 70 para todas
70 as
60 operações
50 de todas as
Qtde
40 25 linhas de
30 15 13 12 produção
20 7 6 5 especifican
10 3 2 2 1 0 0 0 do o modo
0 de falha que
mais
ocorrem, a
fim de focar
o problema
no
momento
Revisão e Fechamento da tratativa.
109
Proposta (Específica)
Pela análise do gráfico dos 10 maiores NPR`s, verificamos que o produto 02.661.11
(Centralina Bloca Portas) do estudo de caso em questão é o 2º maior NPR pró-ativo,
estando este em ordem de prioridade próximo de ser levado em consideração quando a
estratégia de Redução de NPR se estabelecer consistentemente.
Cruzando a informação do gráfico com o PFMEA, verificamos que a operação do

produto 02.661.11 que possui o NPR alto é a operação nº 70 “Produção externa do Kit”,
ou seja, uma operação terceirizada do subconjunto do produto em questão.
Por isso as propostas de melhorias específicas para o estudo de caso serão todas em
função de monitoramento e desenvolvimento do fornecedor, que com certeza terá
abrangência para todos os fornecedores da organização.
Como base em dados recentes levantados, verificamos que o índice de refugo

conseqüente da operação de revisão (posterior a operação de montagem do fornecedor
não é alta, conforme segue):
GRÁFICO DE REJEITOS Descrição da Operação Revisão e Kit montado
POSTO DE TRABALHO: N° OP. 100
1,20
1,10
1,00
0,90
0,80
0,70
0,60
0,50
0,4
0,3
0,2
0,1
0
OF 9300 9300 9300 9305 9305 9305 9305 9314 9315 9315 9315 9323 9323 9325 9325 9336 9336 9337
Data 17/8/09 17/8/09 18/8/09 18/8/09 19/8/09 19/8/09 20/8/09 20/8/09 20/8/09 21/8/09 21/8/09 22/8/09 22/8/09 24/8/09 24/8/09 25/8/09 25/8/09 26/8/09
Turno 1º 2º 1º 2º 1º 2º 1º 1º 2º 1º 2º 1º 2º 1º 2º 1º 2º 1º
Operador Evelin Cida Evelin Cida Evelin Cida Evelin Evelin Cida Evelin Cida Evelin Cida Evelin Cida Evelin Cida Evelin
Qtde produzida 970 915 823 830 754 956 983 987 978 994 1001 1020 1005 987 988 955 978 976
Qtde rejeitada 3 2 2 0 0 0 0 0 2 2 1 1 1 1 0 1 1 0
% Rejeito 0,31% 0,22% 0,24% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,20% 0,20% 0,10% 0,10% 0,10% 0,10% 0,00% 0,10% 0,10% 0,00%
ALARME N° N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
DEFEITOS
Comp. Mal Soldados 1 1 2 0 0 0 0 0 1 2 1 1 1 0 0 1 1 0
Solda Fria 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Aba quebrada na Base 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Comp. Sem Solda 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Furo na Solda 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0
Mon. incorreta dos comp. 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Mont. incorreta do conector 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Placa suja 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Rebarba na Base 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Rebarba na Tampa 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Sujeira na Base 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Sujeira na Tampa 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Suporte de fix. queb.na Base 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Trava quebrada na Base 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Trava quebrada na Tampa 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Mas se relacionarmos com os dados de retrabalho verificarmos que na verdade os
110
índices de refugo são baixos por muitas peças serem retrabalhadas devidos falhas do
fornecedor.
Os modos de falhas: “Componentes mal soldados e Solda fria”, são características
verificadas no processo de revisão interno, mas são provenientes do processo
produtivo do fornecedor.
Portanto não estamos com uma ocorrência baixa de refugo, e sim com uma detecção
alta e um processo de reparo (retrabalho) eficaz, o que não resolve o problema,
somente remedia-o.
Além de analisarmos que as horas de retrabalho gastas são significativas, afetando a
produtividade, uma vez que as horas gastas com retrabalho deveriam ser utilizadas
para produção normal de novas ordens de fabricação.
Causa Retrabalho (Agosto/2009)
30 Gráfico do modo de falha

verificado na peça que
25
causou a necessidade de
Nº de ocorrências
20 retrabalho na mesma.
25 Ps. (Ele) = Linha
15
10 15 Eletrônicos.
18
15 14
5 12
0
Fio Quebrado Resíduo no Comp. Mal Solda fria Interrupção Isolamento
(MI) núcleo (MI) soldado (Ele) (Ele) (CPL) (CPL)
Tipo de Defeito
Q tde retrabalhada X Reprovada após retrabalho (Agosto/2009)
250 45
Quantidade de
40
peças 200
39
197
35
reprovadas
Nº Peças retrabalhadas
Nº Peças reprovadas
30
após execução 150 140
25
do retrabalho
20
(dados a serem 100
17 77
inseridos no 15
gráfico de 50 38 10
refugo da linha) 0 0 0 0 2 0 0 0
5
0 0 0 0 0 1 0 0 0 0
Fechadura
Jumper
Italiana
Eletrônicos
Digimotor
Marsilli
CPL
Rele de
Microiso
Sipro
Cartier
Placa
Linha Produtiva
Qtde pç retrabalhada (mês) Qtde reprovada após retrabalho

111
Horas de Retrabalho (Agosto/2009)

44,32
45 Gráfico que demonstra
40 a quantidade de horas
35
30 de retrabalho gastas
Horas
25 por linha de produção

20 18 no período.
15 11,32
10 9 5
5 0 0 1
0 0 0 0 0
Microiso
CPL
Total
Cartier
Italiana
Sipro
Marsilli
Digimotor
Jumper
Eletrônicos
Fechadura
Rele de Placa
Linha Produtiva
Analisando a performance qualitativa do fornecedor em questão, em função do

monitoramento atual, verificamos que seu índice esta bom, conforme informações
demonstradas a seguir:
Relatório Mensal de Avaliação de Fornecedores Savoy do Brasil
Fornecedor: MEGAFLEX A/C: W. Bordon E-mail: wbordon@megaflex.inb.br Fone: (11) 4154-2000
Produtos Fornecidos: Montagem de Placas. Mês: Agosto
IQF = S.Q. x 0,4 + Q.P. x 0,6

Índice de Qualidade do Fornecedor - Ano/2009 S.Q. "Sistema da Qualidade" (40%)
110 100 Fornecedor ISO TS 16949:2002
100 70 Fornecedor ISO 9001:2000, atende
90100 todos requisitos ISO TS porém s/ certificação
IQF (% Mês)
80 94 50 Fornecedor certificado ISO 9001:200

88 88 88 85 88 85 86
70
Q.P. "Qualidade do Produto" (60%)
60
50 60
40
30
20
10
0
Agosto
Acumulado
Abril
Janeiro
Junho
Julho
Setembro
Outubro
Dezembro
Fevereiro
Março
Maio
Novembro
Mês
Índice de Qualidade do Fornecedor Satisfatório
Satisfatório c/ Restrição Insatisfatório
O critério de performance final do fornecedor consiste apenas em duas ponderações

entre: Sistema de Gestão da Qualidade do fornecedor (40% nota final) e Qualidade do
produto (60% da nota final - Onde o problema no Lote foi detectado).
Portanto por ter a certificação ISO TS, percebemos que o fornecedor em questão já tem
112
uma nota de 40% garantida independente da qualidade de seu produto, e que o

monitoramento atual considera somente o lote reprovado, não demonstrando o impacto
que aquele problema tem internamente em nosso processo produtivo, ou seja, o fato de
considerar somente o lote para demérito, nos indica que se um lote reprovado tiver
somente uma peça discrepante (é possível de se usar o lote), este terá o mesmo
demérito de um lote com mil peças discrepantes (quase impossível usar o lote),
mascarando o real impacto do problema.
Pois a média anual de performance do fornecedor é de 86%, mesmo possuindo o
histórico de ocorrências, conforme demonstrado a seguir:
Lista de Ocorrências
Ocorrencia Descritivo Onde Detectou Numero da RRR
Janeiro Nenhuma ocorrência - -
Fevereiro Sub Conjunto 661.11 com resíduo na placa / Excesso de solda Produção RRR 006
Março Sub Conjunto 661.11 com componentes faltando e danificados. Produção RRR 007
Abril Sub Conjunto 661.11 com componentes faltando e danificados. Cliente -
Abril Sub Conjunto 666.11 com componentes faltando e danificados. Produção RRR 014
Maio Sub Conjunto 661.11 com componentes faltando e danificados. Produção RRR 015
Junho Sub Conjunto 383.10 com solda fria no transistor. Produção RRR 020
Julho Sub Conjunto 855.11 faltando transistor, trilha rompida e teminal do cristal sem solda. Produção RRR 024
Agosto Sub Conjunto 855.00 com curto no terminais do CI. Produção RRR 025
Lista de Distribuição Interna - Savoy: Depto Compras / Logística / Gerência da Qualidade
113
Com base nestas informações a proposta é inserir no monitoramento dos fornecedores

a seguinte sistemática:
Performance de Fornecedores 2009

Fornecedor: Megaflex Tipo Produto: Montagem de placas Mês:
Nome: Wagner Bordon E-mail: wbordon@megaflex.ind.br Tel. (11) 4154-2000
PPM DESEMPENHO DE ENTREGA
1 120 100%
1
100
1 80%
PPM 06 meses
1
80
1 60%
PPM
(%)
1 60
0 40%
40
0
0 20%
20
0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0%
Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez
Atingido Meta < 100 PPM 06 meses Atingido Meta > 95%
IQF (Índice Qualidade Fornecedores) - (PPMx0,7+DEx0,3)

120
100
80
(%)
60
40
20
0
0
Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez 06 M
Green" Yellow Red IQF
PONTOS CLASSIFICAÇÃO AÇÃO
100 a 80 G Satisfatório
Monitoramento através das implementações de ações corretivas (8D) e realização de auditoria de processo em problemas
79 a 60 Y de qualidade reincidentes no mesmo produto.
Colocação do fornecedor em NBH (New business on Hold), monitoramento e avaliação junto à diretoria da Savoy para a
59 a 0 R suspensão de novos desenvolvimentos / substituição do fornecedor.
Realização de auditoria de processo em problemas de qualidade reincidentes no mesmo produto.
PPM x DE = IQF, que demonstrará o quão impactante o fornecedor é para a

organização tanto qualitativa quanto quantitativamente, a ponderação destes dados
será chamado no valor final de “índice de Qualidade dos Fornecedores (IQF)”, seguindo
os seguintes critérios pré estabelecidos:
114
PPM DE (%)
Pontos
0 Pontos
100 100 - 95
100
1 - 100 80
94 - 70 50
101 - 200 70
69 - 0 0
201 - 300 60
301 - 400 50
401 - 500 40 IQF (%)
501 - 600 30
601 - 700 20 IQF (%)
=701 0 IQF=(PPMx0,7) + (DEx0,3)
Índice Final
100 - 80 (Satisfatório)
79 - 60
(Satisf c/ restrição)
59 - 0 (Insatisfatório)
- Faixas de PPM estabelecidas com meta <= 100 PPM

- Meta de desempenho de Entrega de estabelecidas >= 95%
- Índice de Qualidade dos fornecedores (nota final): PPM = 70% da nota final e DE =
30% da nota final, tendo como meta IQF >=80%
- Inserido critérios de ações em função da pontuação final do fornecedor.
Inicialmente iremos considerar a qualidade dos produtos tendo um peso maior do que o
serviço de entrega, uma vez que o desempenho de entrega não era anteriormente
calculado, mas o histórico de problemas logísticos não é alto.
Este projeto tem a intenção de se estender ao monitoramento de todos os fornecedores
da organização, demonstrando melhor as situações reais dos mesmos, nos dando
diretrizes de onde agir com esforços corretivos.
115
CONCLUSÕES
Como abordado diversas vezes, o processo de APQP, assim como a ISO TS, exige que
sempre existam trabalhos focados na melhoria contínua de seus processos e produtos,
bem como o desenvolvimento (capacitação) dos seus recursos humanos.
Para tanto, nota-se que o fato de os produtos / processos estarem indo bem, muitas
vezes significa que nenhum trabalho de melhoria necessita ser feito, mas o fato de não
se analisar a situação, gera a conseqüência de não percebermos os excessos em
nossos processos (refugo, retrabalho, etc), o que sempre acaba sendo refletido em
custos para a organização, e potenciais riscos de qualidade ao cliente, uma vez que
“prevenir é sempre melhor que remediar”.
O estudo de caso em questão focou a aplicação da ferramenta de APQP para o

desenvolvimento de um produto para um grande cliente.
A idéia do estudo de caso foi entender porque as melhorias contínuas são sempre
exigidas, mas nem sempre cumpridas e quais as dificuldades que acercam os não
acontecimentos destes projetos, sejam eles em processos, em produtos, em recursos
humanos, etc.
Neste caso em específicos, verificamos que os requisitos específicos do cliente são
itens obrigatórios que devemos compreender e implementar dentro de nossas
organizações, que se bem estabelecidos e cumpridos, nos ajudariam a ter benefícios.
Em um dos requisitos obrigatórios, exigidos, foi verificado que o mesmo é um projeto de
melhoria com algumas regras definidas, mas não se consegue implementar, então os
problemas encontrados foram levantados e soluções sistêmicas foram estruturadas
para serem apresentadas à alta direção e após aprovação serem implementadas como
regra dentro da organização, uma vez que com base em todas informações
apresentadas no projeto de melhoria exposto acima teríamos os seguintes benefícios,
não só para o produto do estudo de caso em questão, mas sim para toda a organização:
1º - Envolvimento de todos em projetos internos de melhorias.
2º - Redução de excessos de processos (Refugo e retrabalho).
3º - Aumento de produtividade dos processos.
4º - Redução de custos de processos.
5º - Envolvimento da alta Direção nos problemas de fábrica.
6º - Implementação efetiva do requisito específico do cliente.
7º - Menores riscos (potenciais ou reais) de qualidade.
8º - E o mais Importante, a Satisfação do cliente.
116
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Falha Potencial – FMEA – Manual de Referência (Tradução Oficial). São Paulo, 2008
4.ed. (Série Manuais).
São Paulo. Automotive Industry Action Group Manual. Análise do Sistema de Medição
– MSA – Manual de Referência (Tradução Oficial). São Paulo, 2002 3.ed. (Série
Manuais).
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Processo – CEP – Manual de Referência (Tradução Oficial). São Paulo, 2005 2.ed.
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Qualidade do Produto – APQP – Manual de Referência (Tradução Oficial). São Paulo,
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Peças de Produção – PPAP – Manual de Referência (Tradução Oficial). São Paulo,
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São Paulo. InterAction Plexus. Análise do Sistema de Medição – MSA – Manual de

Orientação. São Paulo, 2007 3.ed. (Apostila do Participante).
São Paulo. Setec. Planejamento Avançado da Qualidade do Produto / Processo de

Aprovação de Peças de Produção – APQP / PPAP – Manual de Orientação. São
Paulo, 2004 1.ed. (Apostila do Participante).
NA INTERNET
CANTIDIO, Sandro – Solução de Problemas com o uso do PDCA e das Ferramentas da

Qualidade. Disponível em http://sandrocan.files.wordpress.com Acesso em 22 de
Agosto de 2009.
CBPF – Centro Brasileiro de Pesquisas Físicas – Exemplos de Histogramas por Função

Gaussiana. Disponível em http://www.cbpf.br/cat/pdsi/gauss.html Acesso em 13 Junho
de 2009.
117
XR TRAINING AND CONSULTANCY – Entregando Soluções para Negócios de Classe

Mundial. Ajudando Organizações a Alcançar Soluções. Disponível em
http://www.xrtraining.com Acesso em 30 de Maio de 2009.

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UNIVERSIDADE ANHEMBI MORUMBI

Rafael Toledo de Moura Campos

Processo de Desenvolvimento do Produto utilizando

RAFAEL TOLEDO DE MOURA CAMPOS

Processo de Desenvolvimento do Produto utilizando

Orientador: Profº José Ricardo Fiaminghi

RAFAEL TOLEDO DE MOURA CAMPOS

Processo de Desenvolvimento do Produto utilizando

Trabalho de Conclusão de Curso

Trabalho____________ em: ____ de_______________de 2009.

Prof. José Ricardo Fiaminghi __

__________ Carlos Roberto Carneiro e Francisco Carlos Damante_____

Figura 1: Resultados do Planejamento da Qualidade..................................................4

Tabela 1: Pontuação de Severidade para FMEA.......................................................18

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

AIAG Automotive Industry Action Group

APQP Advance Product Quality Planning

CAD Computer Aided Design

CEP Controle Estatístico do Processo

DFA Design For Assembly

DFM Design For Manufacturing

DFMEA Design Failure Mode and Effect Analysis

DVP Design Verification Plan

FMEA Failure Mode and Effect Analysis

IATF International Automotive Task Force

ISO / TS International Standard Organization / Technical Specification

MRD Material Requirement Data

MSA Measurement System Analysis

NPR Número Potencial de Risco

PDCA Plan, Do, Check and Act

PFMEA Process Failure Mode and Effect Analysis

PND Program Need Dates

PPAP Production Part Approval Process

PSW Part Submission Warranty

QFD Quality Function Deployment

RAA Relatório de Aprovação de Aparência

R&R Repetibilidade e Reprodutibilidade

S.G.Q. Sistema de Gestão da Qualidade

TGR Things Gone Right

TGW Things Gone Wrong

5.6.3 Estudo Preliminar da Capacidade do Processo.......................................38

6.3.21 Plano de Controle de Pré-lançamento....................................................81

O APQP “Planejamento Avançado da Qualidade do Produto”, é uma ferramenta

Estudar um método estruturado de planejamento eficiente da qualidade do produto

2.1 Objetivo Geral

Operacionalizar através de 23 elementos que são traduzidos em tarefas,

2.2 Objetivo Específico

Definir e entender como as ferramentas utilizadas em um processo de APQP bem

Este trabalho foi realizado com a intenção de aprimorar o conhecimento nas

Um planejamento eficiente da qualidade do produto depende de um

Figura 1 - Resultados do planejamento da qualidade (Fonte: Apostila Setec)

Um dos pontos mais importantes para o sucesso no desenvolvimento de um novo

Em 1999, as montadoras americanas, alemãs, francesas e italianas, através do IATF

5.2 AS FASES DO APQP E SEUS OBJETIVOS

- Garantir que as expectativas do cliente serão garantidas;

Formação e trabalho em equipe

As fases do APQP e seus elementos

Planejamento e Definição (FASE I)

5. Plano de verificação do projeto;

5.3 FASE I – PLANEJAMENTO E DEFINIÇÃO DO PROGRAMA

• Dados de entrada do cliente.

Elementos da fase e OUTPUTS por eles gerados

Definição dos Inputs

Trabalho em: de___de 2009.

______ Carlos Roberto Carneiro e Francisco Carlos Damante_