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Linguagem de Programação de CNC - Torno e Centro de Usinagem - 2013 PDF
Linguagem de Programação de CNC - Torno e Centro de Usinagem - 2013 PDF
2013
Ficha catalográfica
Bibliografia.
ISBN: ___________________
CDD - _________________
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1.1: Painéis de controle e operação Fanuc de torno e centro de usinagem. ..................... 12
Figura 1.2: Painel de controle de um torno CNC com controle GE Fanuc Série 16-M. (1) ........... 12
Figura 1.3: Fluxo convencional de informação entre CADD/CAM/CNC via ethernet. .................. 13
Figura 1.4: Configuração Direct Numerical Control. (3) ................................................................ 14
Figura 1.5: Configuração Switching network (Rede de comutação) DNC. (3)............................... 14
Figura 1.6: Configuração Local area network (LAN) (Rede de comunicação local) DNC. (3) ........ 14
Figura 1.7: a) Placa hidráulica e torre porta ferramentas, b) Cabeçote e barramento. (4) .......... 16
Figura 1.8: Mesas de centro de usinagem. (4) .............................................................................. 16
Figura 1.9: Servomotores de acionamento dos fusos. .................................................................. 17
Figura 1.10: Tipos de fusos de esferas recirculantes. ................................................................... 17
Figura 1.11: Posicionamento dos encoders, régua ótica e encoder. ............................................ 18
Figura 1.12: Esquemas de componentes dos encoders e réguas óticas. ...................................... 19
Figura 1.13: Trocador de ferramentas automático, tipo torre elétrica. ....................................... 19
Figura 1.14: Trocador de ferramentas automático tipo revolver. ................................................ 20
Figura 1.15: Sistema Gang Tools. (4) ............................................................................................. 20
Figura 1.16: Trocadores de ferramentas automáticos tipos: a) magazine b) carrossel. ............... 21
Figura 1.17: a) Fluído conduzido pelo interior da torre; b) Fluído conduzido pelo interior da
ferramenta. ................................................................................................................................................ 21
Figura 1.18: Sensores de desgaste de ferramentas tipos: a) contato b) laser. ............................. 21
Figura 1.19: Formato da notação para programação CNC. (1) ..................................................... 23
Figura 1.20: Planos cartesianos definidos pelos eixos principais X, Y e Z. .................................... 26
Figura 1.21: Pontos nos quadrantes do plano X e Y...................................................................... 27
Figura 1.22: Orientação dos eixos do sistema de coordenadas cartesianas................................. 27
Figura 1.23: Posições de zeros em tornos CNC. ............................................................................ 28
Figura 1.24: Posição dos campos em tornos CNC. ........................................................................ 28
Figura 1.25: Configuração do programa (modificada). (7) ............................................................ 30
Figura 2.1: Pontos de trajeto da ferramenta no desbaste. ........................................................... 37
Figura 2.2: Instrução G00 para deslocamento rápido................................................................... 40
Figura 2.3: Instrução G01 de interpolação linear com avanço controlado. .................................. 41
Figura 2.4: Exemplo de interpolação linear com avanço controlado. .......................................... 41
Figura 2.5: Instrução G02 de interpolação circular com avanço controlado. .............................. 42
Figura 2.6: Instrução G03 de interpolação circular com avanço controlado. ............................... 43
Figura 2.7: Exemplos de interpolação circular com arcos vetores I, K e parâmetro R. ................. 43
Figura 2.8: Exemplo de interpolação circular................................................................................ 44
Figura 2.9: Ponto de referência da ferramenta e Raio á ser compensado. .................................. 47
Figura 2.10: Efeito da ponta da ferramenta na peça sem compensação. .................................... 47
Figura 2.11: Numeração e orientação das pontas, com posição no campo atrás em +X e +Z. .... 48
Figura 2.12: Compensação do raio em torneamento externo – G41 / G42. ................................ 48
Figura 2.13: Compensação do raio em torneamento de campo à frente com G41. .................... 48
Figura 2.14: Significado da instrução ferramenta. ........................................................................ 49
Figura 2.15: Esquema de correção da posição geométrica da ferramenta. ................................. 50
Figura 2.16: Esquema do ciclo de desbaste simples paralelo externo – G90. .............................. 51
Figura 2.17: Exemplo de peça para desbaste interno. .................................................................. 52
Figura 2.18: Esquema para desbaste interno com G90. ............................................................... 53
Figura 2.19: Exemplo de peça com cônico. ................................................................................... 54
Figura 2.20: Semelhança entre triângulos. ................................................................................... 54
Figura 2.21: Esquema do ciclo de desbaste cônico externo – G90. .............................................. 55
Figura 2.22: Desenho de peça e esquema do ciclo de faceamento simples – G94. ..................... 56
Figura 2.23: Esquema do ciclo de desbaste externo longitudinal – G71. ..................................... 58
Figura 2.24: Desenho de peça, exemplo para ciclo de desbaste G71 - externo. ......................... 58
Figura 2.25: Esquema do ciclo de desbaste interno longitudinal – G71. ...................................... 59
Figura 2.26: Desenho de peça, exemplo para ciclo G71- interno. ................................................ 60
Figura 2.27: Esquema do ciclo G70 para acabamento externo. ................................................... 61
Figura 2.28: Esquema do ciclo G70 para acabamento interno. .................................................... 62
Figura 2.29: Desenho de peça e esquema de ciclo de faceamento – G72.................................... 63
Figura 2.30: Esquema de ciclo de desbaste paralelo ao perfil – G73............................................ 65
Figura 2.31: Desenho de peça (repetido) e esquema do ciclo de faceamento paralelo – G75. ... 67
Figura 2.32: Desenho de peça e esquema do ciclo de canais – G75. ............................................ 68
Figura 2.33: Referência de bedame para a programação NC (zero da ferramenta). .................... 68
Figura 2.34: Esquema do ciclo de furação – G81. ......................................................................... 70
Figura 2.35: Esquema do ciclo de furação – G74. ......................................................................... 71
Figura 2.36: Sentido de roscamento – M04 Z-. ............................................................................. 73
Figura 2.37: Tipos de penetração no roscamento. ....................................................................... 74
Figura 2.38: Posição das entradas em roscas................................................................................ 74
Figura 2.39: Diferenciação entre passo e avanço. ........................................................................ 74
Figura 2.40: Relação entre passo e avanço. .................................................................................. 75
Figura 2.41: Cálculos de angularidade em roscas. ........................................................................ 75
Figura 2.42: Sentidos de I para roscas cônicas. ............................................................................. 76
Figura 2.43: Detalhes de programação para roscamento. ............................................................ 76
Figura 2.44: Exemplo de roscamento – G76. ................................................................................ 78
Figura 2.45: Desenho do trajeto da ferramenta para roscamento externo. ................................ 78
Figura 2.46: Avanço rápido e controlado no roscamento externo. ............................................. 79
Figura 2.47: Exemplo de roscamento externo – G92. ................................................................... 79
Figura 3.1: Representação esquemática de um centro de usinagem vertical. ............................. 84
Figura 3.2:Sistema de coordenadas absolutas adotado para furação de uma peça. ................... 85
Figura 3.3: Sistema de coordenadas incrementais adotado para furação de uma peça. ............. 85
Figura 3.4: Sentido horário de corte e rotação determinado pela ferramenta e código M3. ...... 86
Figura 3.5: Esquema de carrossel com os alojamentos numerados de ferramentas. .................. 87
Figura 3.6: Métodos de definição de distância para as ferramentas............................................ 88
Figura 3.7: Ponto de referência da máquina e orientação dos eixos e planos. [1]. ...................... 90
Figura 3.8: Vista superior da mesa de trabalho da máquina vertical. .......................................... 90
Figura 3.9: Vista frontal da mesa de trabalho da máquina vertical. ............................................. 90
Figura 3.10: Posicionamento do zero peça com orientação dos eixos XY. ................................... 91
Figura 3.11: Zero peça definido no centro da furação a ser realizada. ......................................... 91
Figura 3.12: Referências das ferramentas..................................................................................... 92
Figura 3.13:Desvio de movimentação rápida em dois eixos, G00. (1). ......................................... 93
Figura 3.14: Movimento de interpolação linear simultâneo em três eixos, G01. (1). .................. 93
Figura 3.15: Vista com os trajetos de movimentação da broca na operação de furação............. 94
Figura 3.16: Vista superior da peça a ser furada com furos em padrão retangular e tabela. ...... 95
Figura 3.17: Vista com os níveis de posição da broca na operação de furação. ........................... 95
Figura 3.18: Sequência do ciclo fixo G83 usado tipicamente para furos profundos. (1) .............. 98
Figura 3.19: Sequência do ciclo fixo G73 usado tipicamente para quebra de cavacos. [1]. ......... 98
Figura 3.20: Sequência do ciclo fixo G84 usado para roscamento á direita. [1]. ........................ 100
Figura 3.21: Sequência de movimentos do ciclo G87 para mandrilhamento por debaixo. ........ 102
Figura 3.22: Exemplo de peça a ser furada no padrão em linha. ................................................ 105
Figura 3.23: Exemplo de peça a ser furada no padrão angular. ................................................. 106
Figura 3.24: Exemplo de peça a ser furada no padrão com cantos. ........................................... 108
Figura 3.25: Exemplo de peça a ser furada no padrão grelha reta. ............................................ 109
Figura 3.26: Exemplo de peça a ser furada no padrão grelha inclinada. .................................... 111
Figura 3.27: Exemplo de peça a ser furada no padrão em arco.................................................. 113
Figura 3.28: Exemplo de peça a ser furada no padrão em círculo. ............................................. 115
Figura 3.29: Cabeçotes de fresamento Sandvik Coromant. ........................................................ 117
Figura 3.30: Cabeçotes de fresamento com diferentes tipos e posições de insertos. ............... 117
Figura 3.31: Esquemas de corte com cabeçote de fresamento. (1)............................................ 118
Figura 3.32: Ângulos de entrada do cabeçote na peça. (1)......................................................... 118
Figura 3.33: Modos de deslocamento, a) neutro, b) concordante e c) discordante. ................. 119
Figura 3.34: Largura de corte recomendada no faceamento. .................................................... 119
Figura 3.35: Esquemas de movimentação bidirecional da ferramenta para faceamento. (1) ... 120
Figura 3.36: Representação de trajeto para manter faceamento concordante. (1) ................... 120
Figura 3.37: Definição de ângulos e sentidos em máquinas CNC. .............................................. 121
Figura 3.38: Arcos vetores I e J e suas designações em diferentes quadrantes do plano XY. (1) 121
Figura 3.39: Arco orientado para fresamento no primeiro quadrante com a instrução G03. .... 122
Figura 3.40: Desenho de peça com canal de circunferência completa....................................... 122
Figura 3.41: Desenho exemplo para rebaixamento circular. ...................................................... 123
Figura 3.42: Vistas do trajeto da ferramenta na interpolação helicoidal. .................................. 126
Figura 3.43: Desenho exemplo para interpolação helicoidal de canal. ...................................... 127
Figura 3.44: Trajetória da ferramenta sem e com compensação do raio. (1) ............................ 128
Figura 3.45: Compensação do raio da ferramenta em fresadoras – G41 / G42. ........................ 129
Figura 3.46: Trajetória da ferramenta relacionada ao contorno da peça. (1) ............................ 129
Figura 3.47: Modos de fresagem, concordante e discordante com rotação horária. ................ 130
Figura 3.48: Exemplo de peça a fresar o contorno externo. ....................................................... 130
Figura 3.49: Contorno da peça com trajetória definida por sequência de pontos. .................... 131
Figura 3.50: Exemplo de compensação do raio da ferramenta em usinagem interna. .............. 133
Figura 3.51: Desenho com as dimensões da peça para os dois próximos exemplos. ................. 134
Figura 3.52: Detalhe esquemático da aproximação e trajeto da ferramenta para o externo. ... 135
Figura 3.53: Detalhe esquemático da aproximação e trajeto da ferramenta para o interno..... 136
Figura 3.54: Fluxo de processamento com um subprograma simples........................................ 138
Figura 3.55: Desenho de peça como exemplo para subprograma. ............................................ 138
Figura 4.1: Interface principal do simulador de centro de usinagem. ........................................ 141
Figura 4.2: Área de edição do simulador. ................................................................................... 141
Figura 4.4: Área de simulação do simulador de torno. ............................................................... 142
Figura 4.5: Área de simulação do simulador de fresadora. ........................................................ 142
Figura 4.6: Área de mensagens e barra de menus do simulador Denford Fanuc. ..................... 142
Figura 4.7: Janela inicial do menu de ajuda com seus sub – menus. .......................................... 143
Figura 4.8: Janela CNC instructions para acesso às instruções de códigos e diretrizes. ............. 144
Figura 4.9: Janelas do menu de simulação de torno e fresadora, respectivamente. ................. 145
Figura 4.10: Janelas do sub menu “Set Tooling” relação numérica, o desenho e finalidade. .... 145
Figura 4.11: Main menu (Menu Principal). ................................................................................. 146
Figura 4.12: Sub menu settings – (Configurações personalizadas). ............................................ 147
Figura 4.13: Desenho da peça para o exemplo 1. ....................................................................... 149
Figura 4.14: Desenho da peça para o exemplo 2. ....................................................................... 151
Figura 5.1: Colossus Mk2 sendo operado. .................................................................................. 154
Figura 5.2: John T. Parsons (*1913 – † 2007) idealizador do controle numérico. (11) ................ 155
Figura 5.3: Primeira máquina NC com os gabinetes dos controladores numéricos. .................. 156
Figura 5.4: Exemplos de fita perfurada utilizada para armazenar informações dos programas. 157
Figura 5.5: Unidade Aritmética Whirlwind, á esquerda sala de controle, á direita alguns dos
gabinetes. (10) .......................................................................................................................................... 157
Figura 5.6: Cinzeiro sendo usinado na primeira fresadora NC com a linguagem APT II á esquerda
e pronto á direita. (14) ............................................................................................................................. 158
Figura 5.7: Dr. Patrick J. Hanratty “O pai do CADD/CAM”. (19) .................................................. 158
Figura 5.8: Dr. Ivan E. Sutherland está na área de operação do computador TX-2 (10) (17). .... 159
Figura 5.9: Pierre Étienne Bezier (*1910 - †1999). ...................................................................... 160
Figura 5.10: Primeiro microprocessador disponível comercialmente. (24) (25) ........................ 160
Figura 5.11: Quantidade de transistores de cada processador Intel® ao longo do tempo. (Fora de
escala)....................................................................................................................................................... 161
10
Programação manual
O programa NC de peças de pouca complexidade pode ser realizado diretamente na máquina ou
em qualquer computador, facilmente e a baixo custo. Também permite total liberdade ao programador
no desenvolvimento, embora exija que o programador compreenda totalmente o sistema de controle e
os detalhes da estrutura dos programas.
Os programas feitos manualmente geralmente são mais curtos e simples que àqueles
elaborados por softwares de CAM, pois o programador utiliza muito dos ciclos fixos disponíveis no
sistema de controle do comando numérico.
11
SISTEMA DE CONTROLE
Atualmente as máquinas CNC possuem controladores que, por serem computadorizados,
permitem não só ler e executar os programas, mas também escrever ou editar estes programas. Alguns
12
destes controladores permitem também realizar a simulação através do acesso ao sistema de controle
com as teclas, botões e tela de exibição. Vide figura a seguir.
Além do painel de controle, as máquinas CNC são dotadas de painéis de operação para intervir
diretamente no processo e na operação manual da máquina para sua preparação, permitindo definir o
zero peça, executar correções ou troca das ferramentas, etc. Vide figura anterior.
O acesso aos programas através do painel do sistema de controle viabiliza a seleção destes
programas na memória do CNC, bem como, sua edição, escrita e outras configurações da máquina,
essenciais para a sua operação. Vide figura a seguir o painel de controle de um torno CNC GE Fanuc
Série 16-M.
TECLADO DE TECLADO
TECLA DE
ENDEREÇAMENTO DE
AJUDA
NUMÉRICO
TECLAS DE SELEÇÃO
MENU DE TECLAS MENU DE TECLA
INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO SHIFT TECLAS DE CURSORES
ATALHO
TECLA DE FIM DE BLOCO
BOTÕES LIGA / DESLIGA
TECLAS DE PAGINAÇÃO
TECLA CANCELAMENTO
TECLA DE ENTRADA
Figura 1.2: Painel de controle de um torno CNC com controle GE Fanuc Série 16-M. (1)
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Integração
convencional entre
CADD/CAM/CNC
Sistema CADD
Sistema CAM
– Tecnologia atual
– Dois sentidos de comunicação
Na configuração (Direct Numerical Control) a conexão era feita com o leitor de fita perfurada e
em tempo real, de um computador central aos leitores de fita (BTR) da MCU (Machine Control Unit) das
máquinas NC.
A seguir duas possíveis configurações Distributed numerical control (DNC), Nos sistemas NC
distribuídos, programas inteiros são transferidos para cada MCU, que é CNC ao invés de NC
convencional.
Figura 1.6: Configuração Local area network (LAN) (Rede de comunicação local) DNC. (3)
Os sistemas DNC Distribuídos necessitam que cada máquina tenha um terminal que estará
conectado ao computador do setor de programação, isto permite utilizar programas NC sempre
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Pós-processamento
Para que a máquina NC consiga entender as informações que o software CAM produz, usam-se
softwares denominados pós-processadores, que realizam a tradução para o controlador de uma
máquina específica. Os formatos dos arquivos CAM padronizados pela ISO (internacional) ou
padronizados conforme a ANSI ou EIA dos Estados Unidos são diferentes dos formatos aceitos pelas
máquinas NC.
Os softwares de CAM produzem arquivos denominados CLData e o pós processador traduz as
informações nele contida utilizando os recursos disponíveis no controlador, resumindo a movimentação
da ferramenta pela utilização de instruções especiais e reduzindo o número de blocos de programa
necessários. Muitos pós-processadores podem também, analisar o arquivo CLData e indicar eventuais
problemas, validar ou corrigir o programa NC.
De certa forma os padrões ISO, ANSI e EIA têm muito em comum entre si quanto ás instruções
principais, mas os fabricantes de controladores numéricos sempre criam novos recursos que
aperfeiçoam a usinagem, facilitam a programação ou contribuem de alguma maneira para qualidade ou
redução dos tempos envolvidos. Desta forma, os softwares de CAM ficam desatualizados e passam a
necessitar de um pós-processador para aproveitar os novos recursos do controlador.
CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS DAS MÁQUINAS CNC.
As máquinas ferramentas CNC sejam tornos ou centros de usinagem necessitam ter
características construtivas relativamente diferentes das máquinas convencionais, pois, o seu
funcionamento, a qualidade daquilo que nelas é fabricado, a produtividade e outras dependem
diretamente destas características.
Acionamento da máquina
As transmissões de rotação para a peça nos tornos são realizadas pelo eixo-árvore. O
acionamento da árvore é realizado através de um motor de corrente alternada ou de corrente contínua.
Para a grande maioria dos tornos o motor transmite a rotação ao eixo árvore através de polias e
correias enquanto que fresadoras e centros de usinagem podem muitas vezes ter os motores acoplados
diretamente no eixo árvore.
Alguns modelos de tornos possuem caixas de mudanças de rotação exclusivamente manuais ou
com faixas selecionáveis de rotação, por exemplo, baixa e alta ou ainda baixa, média e alta nestes casos
o operador é requisitado a alterar manualmente a rotação. Nos tornos mais recentes as rotações são
alteradas automaticamente.
A medição da rotação é feita através de tacômetros ou discos de encoder.
Os motores elétricos de alta potência e torque, conjugados com os eixos árvores apoiados em
mancais de ótima qualidade, possibilitam grande remoção de cavacos e variações contínuas de
rotações.
a) b)
Figura 1.7: a) Placa hidráulica e torre porta ferramentas, b) Cabeçote e barramento. (4)
MESA DE TRABALHO
FUSO DE ESFERAS
As máquinas CNC necessitam de barramento ou base, mesas ou carros rígidos para suportar as
altas cargas e vibrações do processo de usinagem e assim, manter sua estabilidade geométrica para
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garantir boa qualidade de acabamento superficial, dimensional e geométrica das peças a produzir,
maior durabilidade da máquina e das ferramentas de corte.
Nos tornos convencionais a transmissão de movimento é realizada por fusos trapezoidais que
necessitam de lubrificação e manutenção constante e possuem baixo rendimento devido ao atrito entre
as partes fuso e porca, isto restringe sua utilização para aplicações de baixa rotação.
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Nos fusos de esferas recirculantes ocorre a rolagem das esferas nos canais da rosca,
proporcionando baixo atrito e alto rendimento, consequentemente é possível utilizar altas rotações com
pouco desgaste das partes, reduzindo a necessidade de manutenção frequente.
Os dispositivos de troca rápida permitem a troca manual de ferramentas em até quatro posições
distintas em guias especiais.
As torres elétricas permitem a colocação de seis a oito ferramentas simultaneamente para
serem utilizadas conforme requisição da programação. Neste sistema a troca automática é realizada
através do giro da torre que é comandado pelo programa CNC, deixando a ferramenta necessária na
posição de trabalho.
No sistema de revólver a troca é realizada com o giro do dispositivo, que também é comandado
pelo programa CNC, até que a ferramenta desejada fique na posição de trabalho. Geralmente
posicionado a frente da peça ou em barramento inclinado atrás da peça. Eventualmente o torno pode
ter neste sistema ferramentas rotativas na direção do eixo Z ou X.
De troca manual
Carrossel
Magazine
Os dispositivos de troca manual são comuns as fresadoras CNC, mas quase todos os centros de
usinagem possuem sistemas de troca automática de ferramentas do tipo magazine ou carrossel. No
sistema magazine ou no carrossel as ferramentas são armazenadas em locais numerados. Cada máquina
é dotada de um sistema de troca que pode ser; direta ou com um braço. Na troca o braço duas garras
em forma de ganchos tira: de um lado a nova ferramenta do magazine ou carrossel e do outro lado a
ferramenta que estava operando na árvore da máquina e gira em seu próprio eixo invertendo a posição.
21
a) b)
Nos centros de usinagem, principalmente, são comuns as guias lineares e patins, pois permitem
deslocamentos rápidos e exatos mesmo em grandes velocidades e acelerações devido ao baixo
coeficiente de atrito entre os trilhos.
O sistema de refrigeração garante a manutenção de níveis baixos de temperatura na usinagem e
assim, mantém à estabilidade geométrica e dimensional da peça, aumenta a vida útil da ferramenta,
pois, retira os cavacos das proximidades, lubrifica a região para o corte e reduz o seu desgaste, além de
preservar a máquina de distorções de alinhamento e aumentar sua vida útil.
a) b)
Figura 1.17: a) Fluído conduzido pelo interior da torre; b) Fluído conduzido pelo interior da ferramenta.
Outros equipamentos opcionais podem ser utilizados na máquina para melhoria de seu
desempenho, auxílio na preparação ou limpeza, etc.
Entre os principais equipamentos opcionais utilizados estão os sensores de desgaste e quebra de
ferramentas. Estes sensores detectam diferenças na aresta cortante permitindo que a posição da
ferramenta seja corrigida ou trocada. Os sensores comuns são aqueles de contato e laser.
a) b)
Planejamento da programação
O desenvolvimento de qualquer programa de CNC se inicia com um cuidadoso planejamento do
processo. A seguir têm-se os procedimentos a serem executados na forma mais comum e numa
sequência lógica de tarefas para a programação CNC (1).
1. Estudar das informações iniciais (desenhos e métodos);
2. Avaliar o material a ser utilizado (fundido, forjado, laminado, etc.);
3. Conhecer as especificações da máquina ferramenta (capacidades e demais características);
4. Conhecer as características do sistema de controle (instruções especiais, limitações, etc.);
5. Estabelecer a sequência das operações de usinagem;
6. Realizar a seleção das ferramentas de corte e estabelecer seu arranjo na máquina;
7. Realizar a preparação da peça (corte, fixação, etc.);
8. Estabelecer os melhores parâmetros de usinagem (velocidades, avanços, etc.);
9. Realizar os cálculos matemáticos e rascunhos de trabalho (para as roscas, cones, concordâncias,
etc.);
10. Determinar o percurso das ferramentas (coordenadas de contorno e aproximação);
11. Escrever o programa;
12. Testar o programa no simulador e realizar as correções necessárias;
13. Preparar a transferência de dados;
14. Testar o programa na máquina, e realizar os ajustes necessários;
15. Documentar o programa NC (identificar o programa associando-o com a peça).
A única meta no planejamento da programação é obter um programa que resulte na execução de
uma usinagem eficiente, sem erros e modo seguro.
Eventualmente, podem ser adotadas algumas alterações na sequência dos procedimentos
apresentados.
De acordo com a norma DIN 66025 (equivalente à ISO/DIS 6983 e à ISO/DP 6983),
complementados com instruções de comando FANUC, as letras de A á Z têm o seguinte significado no
torneamento e fresadora ou centros de usinagem na tabela que se segue.
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D D2 Raio de corte
D4 Número de divisões em G73.
D±4.4 Profundidade de corte em G71 e
(D±5.3) G72.
Folga em G74 e G75.
Profundidade do primeiro filete em
G76.
E E2.6 Exatidão do avanço no
roscamento.
F F2.6 Velocidade de avanço da
ferramenta.
F5.3 Velocidade de avanço da
ferramenta.
G G2 Instrução Geral ou Preparatória Instrução Geral ou Preparatória
(movimento, unidades, etc.). (movimento, unidades, etc.).
H H3 Memória do offset da correção
automática do comprimento ou
posição da ferramenta
I I±4.4 Parâmetro da interpolação circular Parâmetro da interpolação circular
(I±5.3) (arco vetor), paralelo ao eixo X. (arco vetor), paralelo ao eixo X.
Altura da conicidade em X para Altura da conicidade em X para
ciclos. ciclos.
Folga na direção do eixo X em
G73.
Direção de chanframento.
Quantidade de movimento no eixo
X em G74.
J J±4.4 Parâmetro da interpolação circular
(J±5.3) (arco vetor), paralelo ao eixo Y.
Altura da conicidade em Y para
ciclos.
K K±4.4 Parâmetro da interpolação circular Parâmetro da interpolação circular
(K±5.3) (arco vetor), paralelo ao eixo Z. (arco vetor), paralelo ao eixo Z.
Altura da conicidade em Z para
ciclos.
Folga na direção do eixo Z em
G73.
25
Direção de chanframento.
Quantidade de movimento no eixo
Z em G75.
Profundidade da rosca em G76.
L L4 Contador de repetição de Contador de ciclos de repetição.
subprogramas. Contador de repetição de
subprogramas.
M M2 Instruções Auxiliares Instruções Auxiliares
N N4 Número de bloco ou número de Número de bloco ou número de
sequência sequência.
O 04 Número do programa. Número do programa.
P P4 Chamada de subprograma Chamada de subprograma
Chamada de macro Chamada de macro
Bloco inicial de contorno com
G70, G71, G72 e G73.
P5.3 Temporizador em milissegundos Temporizador em milissegundos
P5 Número do bloco no programa Número do bloco no programa
principal quando usado com M99. principal quando usado com M99.
Q Q±4.4 Profundidade de penetração em
(Q±5.3) ciclos fixos G73 e G83
Q±4.4 Valor de deslocamento em ciclo
(Q±5.3) fixo G76 e G87
Q5 Número do bloco final em G70,
G71, G72 e G73.
R R±4.4 Raio de arco Ponto de retração em ciclo fixo,
(R±5.3) ou designação do raio de arco.
S S5 Velocidade de corte (m/min) ou Rotação por minuto (rpm)
rotação por minuto (rpm)
T T4 Ferramenta (número) Ferramenta (número)
U U±4.4 Movimento incremental paralelo
(U±5.3) ao eixo X.
(U5.3) Temporizador com G04.
V V±4.4 Movimento paralelo ao eixo Y.
(V±5.3)
W W±4.4 Movimento incremental paralelo
(W±5.3) ao eixo Z.
X X±4.4 Movimento absoluto no eixo X. Movimento paralelo ao eixo X
(X±5.3)
X±5.3 Temporizador quando usado com Temporizador quando usado com
G04 G04
Y Y±4.4 Movimento paralelo ao eixo Y
(Y±5.3)
Z Z±4.4 Movimento absoluto no eixo Z Movimento paralelo ao eixo Z
(Z±5.3)
26
Coordenadas cartesianas
Os planos cartesianos XY, YZ e XZ se definem por retas orientadas que se denominam eixos
principais X, Y e Z, o ponto comum destes eixos se denomina origem. Sendo eixos orientados, as setas
dos eixos indicam o sentido positivo crescente de coordenadas a partir da origem e decrescente
negativo após a origem.
Cada um dos planos desta forma terá quatro quadrantes numerados de I a IV nos quais os pontos de
contorno da peça e posição da ferramenta de usinagem estarão localizados.
Na figura a seguir são mostrados os quadrantes do plano cartesiano X, Y com pontos dispersos sobre
estes.
8
Quadrante II Quadrante I
7
X- Y+ X+ Y+
6
P2
5
4
P1
3
P3
2
0
-8 -7 -6 -5 -4 -3 - -1 1 2 3 4 5 6 7 8
2 -1
-2
-3
Nas máquinas ferramentas CNC existem três posições de zero, a saber, zero da máquina, de
trabalho e das peças. Na Figura a seguir são mostradas eventuais posições dos zeros em um torno.
-Z
+Z
+X
Figura 1.24: Posição dos campos em tornos CNC.
Caractere
O caractere é a menor parte de um programa CNC e pode estar em três formas: algarismo, letra ou
símbolo.
Os algarismos são dez, de 0 até 9, permitindo-se criar números usados nos programas. Os
algarismos podem ser usados de dois modos: como valores inteiros (sem ponto decimal) ou como
números reais (com o ponto decimal), note que sempre será necessário usar o ponto como separador
de decimais e não a vírgula como é comum no Brasil. Os números obtidos podem ser positivos ou
negativos, neste caso é necessária a utilização do sinal de menos (-).
Podem ser usadas 26 letras que fazem parte do alfabeto (obs. não é permitida a utilização da
cedilha “ç” ou acentuação). Nem todos os controladores aceitam letras minúsculas, portanto, na dúvida
use letras maiúsculas.
29
Muitos símbolos são usados para a programação junto aos caracteres e letras, os mais comuns são o
ponto decimal, o sinal de menos, o sinal de porcentagem, o parêntesis e outros, dependendo do
controlador.
Palavra
Uma palavra no programa é uma combinação alfanumérica de caracteres, criando instruções para o
sistema de controle. Normalmente cada palavra inicia com uma letra seguida por um número que
representa um código ou valor. O número que segue a letra da palavra pode ser exclusivamente inteiro
ou aceitar ponto decimal, bem como, pode não aceitar valor negativo ou aceitar, como ocorre em
muitos casos. Geralmente as palavras indicam os eixos de posição, avanço, velocidade, comandos
preparatórios, instruções miscelâneas e outras definições.
Bloco
O bloco é usado para múltiplas instruções. Um programa inteiro consiste de linhas individuais de
instruções em ordem de sequência lógica, cada linha é denominada bloco e pode ser composta por uma
ou mais palavras. Inicia-se com a letra “N”, seguida por um número inteiro.
Programa
A estrutura de programação de uma peça varia de um controlador para outro, mas a lógica
necessária não muda. Um programa de CNC geralmente inicia com um número de programa ou uma
identificação similar, seguida por instruções em uma ordem lógica. O programa termina com um código
de parada ou um símbolo de terminação do programa, como o símbolo de porcentagem “%”.
A identificação de um programa se faz com a letra “O” seguida de um número com até quatro
algarismos inteiros positivos.
Os blocos de programa consistem num conjunto de palavras de programa que, por sua vez, são
compostas por uma letra de endereço seguida de uma sequência de algarismos.
Exemplos: N25, G01, F150, S1400.
As palavras de programa empregam-se como instruções ou como condições suplementares,
dependendo da letra de endereço com que a palavra começa.
IDENTIFICAÇÃO DO PROGRAMA
A identificação do arquivo do programa se faz com um número precedido da letra “O” e em
alguns controladores por um nome.
Os controladores Fanuc permitem números de 1 á 9999 e programas com identificação O0 ou
O0000 não são permitidos. A supressão de zeros antes dos números é permitida, pois o controlador irá
interpretar os programas O01, O001 e O0001 como válidos e todos como programa número um.
A identificação no programa propriamente não é obrigatória, mas é recomendável e se faz na
primeira linha. Não deve ser usado ponto ou vírgula na identificação do programa ou dos blocos.
Cabeçalho do programa
Comentários e mensagens podem ser colocados nos programas sempre entre parênteses. Note-se
que não se deve usar acentuação ou cedilha. Por exemplo:
30
Para alguns simuladores e máquinas CNC não é necessário fechar o parêntesis. E em sua maioria
suportam até dezesseis caracteres incluindo espaços e quaisquer outros símbolos.
Início
Preparação
Bloco
Sequência de execução
do programa
Programa NC Bloco
:
:
Bloco
A seguir nas tabelas têm-se as relações de códigos G e M normalizados e também para comandos
Fanuc. As instruções marcadas com asterisco (*) e em vermelho estão disponíveis no simulador Denford
Fanuc Turning v1.11.
TABELA 2.1- CÓDIGOS G (GERAL OU PREPARATÓRIO) PARA TORNOS E CENTROS DE
TORNEAMENTO PELO PADRÃO ISO 1056, DIN 66025 E NBR 11312, COMPLEMENTADOS
COM INSTRUÇÕES DE COMANDO FANUC (1), (5) E (6).
CÓDIGO DESCRIÇÃO
G00 Posicionamento rápido (Cancela G01, G02 e G03)*
G01 Interpolação linear (Cancela G00, G02 e G03)*
G02 Interpolação circular no sentido horário (CW) (Cancela G00, G01 e G03)*
G03 Interpolação circular no sentido anti-horário (CCW) (Cancela G00, G01 e G02)*
G04 Temporização / Tempo de espera (Dwell)*
G05 Usinagem de Alta Velocidade (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G06 Interpolação parabólica
G07 Interpolação hipotética de eixo (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G08 Aceleração
G09 Desaceleração ou Verificação de parada exata (um bloco apenas)
G10 Entrada de dados programável (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A),
Gerenciador de vida da ferramenta (GE Fanuc 21i)
G11 Cancelamento de modo de entrada de dados programada
G12.1 Modo de interpolação por coordenadas polares (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-
modelo A)
G13.1 Cancelamento do modo de interpolação por coordenadas polares (Fanuc Séries T:
16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G14 Não registrado
G15 Cancelamento de comando de coordenadas polares
G16 Comando de coordenadas polares
G17 Seleção do plano XY (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G18 Seleção do plano ZX (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G19 Seleção do plano YZ (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G20 Coordenadas em sistema Inglês (Polegadas) (Cancela G21)*
G21 Coordenadas em sistema Internacional (Milímetros) (Cancela G20)*
G22 Curso armazenado – Ligado, Área de segurança (GE Fanuc 21i)
G23 Curso armazenado - Desligado
G24 Não registrado
G25 Detecção de flutuação da velocidade no eixo árvore – Desligado.
G26 Detecção de flutuação da velocidade no eixo árvore – Ligado.
G27 Verificação da posição de Zero máquina.
G28 Retorna a posição de referência 1 (Zero máquina)*
G29 Retorna da posição de Zero máquina.
G30 Retorna a posição de referência 2 (Zero máquina)
G31 Suprimir ou omitir instrução
G32 Roscamento de avanço constante
G33 Ciclo de Roscamento passo a passo. Corte em linha, com avanço constante.
G34 Corte em linha, com avanço acelerando, Ciclo de roscamento com avanço variável
(Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
33
G35 Corte em linha, com avanço desacelerando, Roscamento circular sentido horário
G36 Roscamento circular sentido anti-horário
G37 Sistema de compensação automática de ferramenta (GE Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e
180i-modelo A e 21i)
G38 Permanentemente não registrado
G39 Interpolação circular de cantos (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G40 Cancelamento da compensação do raio de ponta da ferramenta
G41 Compensação do raio de ponta da ferramenta (Esquerda)
G42 Compensação do raio de ponta da ferramenta (Direita)
G43 Compensação do comprimento da ferramenta (Positivo)
G44 Compensação do comprimento da ferramenta (Negativo)
G45 Compensações de posição – incremento simples
G46 Compensações de posição – decremento simples
G47 Compensações de posição - incremento dobrado
G48 Compensações de posição - decremento dobrado
G49 Cancelamento de compensação do comprimento da ferramenta.
G50 Definição de máxima rotação com S____ (não usar com outras palavras)* ou Registrador
de posição da ferramenta com X___ Z____ ou Cancelamento da instrução de
dimensionamento.
G50.2 Cancelamento de torneamento poligonal (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelos A,
B e C)
G51.2 Torneamento poligonal (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelos A, B e C)
G51 Instrução de dimensionamento
G52 Fixação do sistema de coordenadas locais
G53 Cancelamento das configurações de posicionamento fora do zero fixo e retorno ao
sistema de coordenadas da máquina.
G54 Zeragem dos eixos fora do zero fixo 01
G55 Zeragem dos eixos fora do zero fixo 02
G56 Zeragem dos eixos fora do zero fixo 03
G57 Zeragem dos eixos fora do zero fixo 04
G58 Zeragem dos eixos fora do zero fixo 05
G59 Zeragem dos eixos fora do zero fixo 06
G60 Posicionamento exato (Fino)
G61 Posicionamento exato (Médio)
G62 Posicionamento (Grosseiro)
G63 Zeramento de ferramentas com leitor de posição, Habilitar óleo refrigerante por dentro
da ferramenta ou Ciclo de roscamento com macho.
G64 Modo de corte
G65 Chamada de macro (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G66 Chamada modal de macro (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G67 Cancelamento de chamada modal de macro (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo
A)
G68 Compensação da ferramenta por dentro do raio de canto, ou
Imagem espelho para torres duplas.
G69 Compensação da ferramenta por fora do raio de canto ou Cancelamento de imagem
espelho para torres duplas.
G70 Ciclo de acabamento (GE Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A e B)*
G71 Ciclo de desbaste horizontal – direção do eixo Z (GE Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-
modelo A e B)*
34
G72 Ciclo de desbaste transversal (faceamento) – direção do eixo X (GE Fanuc Séries T:
16i,18i,160i e 180i-modelo A e B)*
G73 Ciclo de padrão repetitivo (GE Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A e B) ou Ciclo
de desbaste paralelo ao perfil* ou Ciclo de furação em alta rotação para furos profundos.
G74 Ciclo de furação com quebra de cavaco ou Ciclo de roscamento à esquerda.
G75 Ciclo de faceamento e canais ou furação no diâmetro externo/interno (Fanuc Séries T:
16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G76 Ciclo de roscamento automático com múltiplas passadas*.
G77 Ciclo de furação no diâmetro externo/interno (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo
C)
G78 Ciclo de roscamento semiautomático ou Ciclo de roscamento automático com múltiplas
entradas (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo C)
G79 Ciclo de faceamento paralelo e cônico
G80 Cancelamento dos ciclos fixos (furação) (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G81 Ciclo de furação ou canais*
G82 Ciclo de furação local.
G83 Ciclo de furação na face (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G84 Ciclo de roscamento com macho na face (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
ou Ciclo de roscamento à direita.
G85 Não registrado
G86 Ciclo de mandrilhamento na face (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G87 Ciclo de furação no lado (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G88 Ciclo de roscamento com macho no lado (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G89 Ciclo de mandrilhamento no lado (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G90 Ciclo de torneamento simples*, Posicionamento absoluto (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e
180i-modelos B e C)ou Ciclo de corte.
G91 Posicionamento incremental (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo B)
G92 Ciclo de Roscamento*, Limite de rotação ou Zeragem de eixos (mandatório sobre os
G54...) ou Registrador de posição de ferramenta.
G93 Avanço dado em tempo inverso (Inverse Time).
G94 Ciclo de faceamento paralelo e cônico* ou
Avanço em milímetros por minuto (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelos B e C).
G95 Avanço em milímetros por revolução (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelos B e C).
G96 Velocidade de corte constante em m/min (Cancela G97)*.
G97 Rotação constante do eixo árvore em RPM com o parâmetro S____ (Cancela G96)*.
G98 Taxa de avanço em milímetros por minuto com o parâmetro F____ (Cancela G99)*.
G99 Taxa de avanço em milímetros por revolução com o parâmetro F____ (Cancela G98)*.
Notas:
(1) Na tabela anterior que contém as instruções G para tornos, os códigos são mais comuns para
controles GE FANUC da série T (Turning).
(2) Nem todas as instruções para os controles GE Fanuc estão especificadas na tabela, para
qualquer caso em particular deve-se ler o manual do fabricante específico para o controle.
(3) Estão especificados os controles GE Fanuc junto a algumas destas instruções, quando estas
instruções são mais comuns para estes e menos comuns para outros modelos de controles da
GE Fanuc.
(4) As instruções marcadas com asterisco (*) e em vermelho estão disponíveis no simulador
Denford Fanuc Turning v1.11.
35
TABELA 2.2 - CÓDIGOS M (MISCELANEOUS) PARA TORNO PELO PADRÃO ISO 1056, DIN
66025 E NBR 11312, COMPLEMENTADOS COM INSTRUÇÕES DE COMANDO FANUC (1),
(6) E (5).
Código M DESCRIÇÃO
M00 Parada do programa
M01 Parada opcional do programa
M02 Fim de programa (usualmente sem retorno ao início)
M03 Liga o eixo árvore no sentido horário (CW)
M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário (CCW)
M05 Desliga o eixo árvore
M06 Mudança automática de ferramenta
M07 Liga sistema de refrigeração numero 2
M08 Liga sistema de refrigeração numero 1
M09 Desliga sistema de refrigeração
M10 Abre a placa do torno
M11 Fecha a placa do torno
M12 Avança o ponto do cabeçote móvel do torno
M13 Liga a árvore no sentido horário e o refrigerante
Recua o ponto do cabeçote móvel do torno
M14 Liga a árvore no sentido anti-horário e o refrigerante
M15 Desliga sistema de refrigeração e Desliga o eixo árvore
Movimentos positivos (aciona sistema de espelhamento)
M16 Movimentos negativos
M17 Avança a torre indexada
M18 Retorna a torre indexada, Cancela modo de posicionamento do eixo árvore (GE
Fanuc 21i)
M19 Orientação do eixo árvore
M20 Aciona alimentador de barras.
M21 Para alimentador de barras, ou Avança o ponto do cabeçote móvel do torno.
M22 Recua o ponto do cabeçote móvel do torno
M23 Saída gradual da rosca LIGADA
M24 Placa do torno travada.
Saída gradual da rosca DESLIGADA.
M25 Avanço do contra ponto
Placa do torno destravada.
M26 Recuo do contra ponto (GE Fanuc 21i)
M27 Avança contra ponto (GE Fanuc 21i)
M28 a M29 Permanentemente não registrado.
M30 Fim de programa com retorno ao seu início.
M31 Ligando o "Bypass"
M32 a M35 Não registrados.
M36 Acionamento da primeira gama de velocidade dos eixos,
Abre a porta automática (GE Fanuc 21i)
M37 Acionamento da segunda gama de velocidade dos eixos,
Fecha a porta automática (GE Fanuc 21i)
M38 Abre porta,
Avança aparador de peças ou
Acionamento da primeira gama de velocidade de rotação.
M39 Fecha porta,
Retrai aparador de peças ou
Acionamento da segunda gama de velocidade de rotação.
36
M40 a M45 Mudanças de engrenagens se usada, caso não use, Não registrados.
M40 Ativa o modo de fixação interna da placa (GE Fanuc 21i)
M41 Ativa o modo de fixação interna da placa,
Seleção de engrenagens com baixa rotação ou
Ativa o modo de fixação externa da placa (GE Fanuc 21i)
M42 Ativa o modo de fixação externa da placa.
Seleção de engrenagens com média rotação 1.
Liga a limpeza automática de placa (GE Fanuc 21i)
M43 Seleção de engrenagens com média rotação 2 ou
Desliga a limpeza automática de placa (GE Fanuc 21i)
M44 Seleção de engrenagens com alta rotação.
M45 Liga proteção do sistema de limpeza de cavacos (GE Fanuc 21i)
M46 Desliga proteção do sistema de limpeza de cavacos (GE Fanuc 21i)
M46 e M47 Não registrados.
M48 Cancelamento de sobrescrita de avanço (Ligando o "Bypass")
M49 Troca de barras.
Cancelamento de sobrescrita de avanço (Desligando o "Bypass")
M50 Liga sistema de refrigeração numero 3,
Retrai leitor de posição de ferramenta (Tool eye) (GE Fanuc 21i)
M51 Liga sistema de refrigeração numero 4,
Avança leitor de posição de ferramenta (Tool eye) (GE Fanuc 21i)
M52 a M54 Não registrados.
M55 Reposicionamento linear da ferramenta 1
M56 Reposicionamento linear da ferramenta 2
M57 a M59 Não registrados
M60 Mudança de posição de trabalho ou de pallet
M61 Reposicionamento linear da peça 1
M62 Liga a saída auxiliar 1
Reposicionamento linear da peça 2
M63 Liga a saída auxiliar 2
M64 Desliga a saída auxiliar 1
M65 Desliga a saída auxiliar 2
M66 Aguarda que a entrada 1 seja ligada
M67 Aguarda que a entrada 2 seja ligada
M68 a M70 Não registrados.
M71 Reposicionamento angular da peça 1
M72 Reposicionamento angular da peça 2
M73 a M89 Não registrados.
M76 Aguarda que a entrada 1 seja desligada
Contador de peças (GE Fanuc 21i)
M77 Aguarda que a entrada 2 seja desligada
M78 Fechamento do eixo B (não padronizado)
M79 Abertura do eixo B (não padronizado)
M86 Liga o transportador de cavacos (GE Fanuc 21i)
M87 Desliga o transportador de cavacos (GE Fanuc 21i)
M90 a M97 Permanentemente não registrados
M98 Chamada de Subprograma
M99 Final de Subprograma
Notas:
(1) Na tabela anterior que contém as instruções M para tornos, os códigos são mais comuns para
controles GE FANUC da série T (Turning).
37
(2) Nem todas as instruções para os controles GE Fanuc estão especificadas na tabela, para
qualquer caso em particular deve-se ler o manual do fabricante específico para o comando.
(3) Estão especificados os controles GE Fanuc junto á algumas destas instruções, quando estas
instruções são mais comuns para estes e menos comuns para outros modelos de controles da
GE Fanuc.
(4) As instruções marcadas em vermelho estão disponíveis no simulador Denford Fanuc Turning
v1.11.
Na tabela anterior de códigos M, os códigos que estão descritos como não registrados indicam que a
norma ISO não definiu nenhuma instrução para o código, os fabricantes de máquinas e controles tem
livre escolha para estabelecer uma instrução para estes códigos, isso também inclui os códigos acima de
M99.
TRAJETO DA FERRAMENTA
Na usinagem com tornos CNC cada um dos trajetos da ferramenta deve ser programado, exceto
quando se utilizam os ciclos de torneamento. Estes trajetos são determinados por pontos pelos quais a
ferramenta deve ir. A localização dos pontos é feita através das coordenadas na direção dos eixos X e Z,
quando absolutas e U e W, respectivamente, se em coordenadas incrementais, e devem entrar no
programa na mesma sequência que a ferramenta deve percorrer e após a instrução que especifique o
tipo de interpolação, seja linear ou circular.
Na operação de desbaste de torneamento retiram-se várias camadas de material até que as
dimensões se aproximem às dimensões finais da peça, deixando-se apenas a quantidade de material
suficiente para que seja feito o acabamento.
As várias camadas são retiradas através de passadas sucessivas conforme as definições dos
parâmetros de usinagem de profundidade, avanço e rotação. Mas em todos os casos se faz a
aproximação e afastamento da ferramenta em avanço rápido com a instrução G00 enquanto não há
contato com o material a ser usinado. Durante cada passada enquanto houver contato entre a
ferramenta e o material o avanço deve ser controlado.
No exemplo da figura a seguir estão indicados quatro pontos que correspondem a sequência do
trajeto da ferramenta para a primeira passada retirando uma camada de material da peça.
AVANÇO RÁPIDO – G00
P4
P3
P1
P2
PLACA
DO
TORNO
TOTAL DE
MATERIAL A SER
RETIRADO
MATERIAL A SER
RETIRADO NA
PRIMEIRA PASSADA
No exemplo da figura anterior, a ferramenta é movimentada até o ponto um (P1) em avanço rápido
com a instrução G00 a partir de uma posição qualquer, o ponto um (P1) é de aproximação, de um a dois
(P2) o avanço é controlado com a instrução G01, de dois a três (P3) continua em avanço controlado
afastando-se da peça, de três ao ponto quatro (P4) o avanço é rápido.
A próxima movimentação da ferramenta ainda será rápida para a aproximação determinando a
profundidade de corte da segunda passada.
Supondo-se as seguintes dimensões: diâmetro inicial 50 mm, comprimento 60 mm, profundidade de
corte 1,5 mm e sobremetal para acabamento de 0,5 mm, ter-se-iam as seguintes linhas de programa.
N10 G00 X47 Z2; (N10 – Bloco número 10.)
(G00 – Move a ferramenta rapidamente para a posição de
aproximação para a primeira passada X47 Z2, ponto um (P1))
N15 G01 Z-59.5; (N15 – Bloco número 15.)
(G01 – Move a ferramenta com avanço controlado para o ponto dois)
N20 X52; (N20 – Bloco número 20.)
(X52 – Move a ferramenta com avanço controlado para o ponto três
afastando-a da peça.)
N25 G00 Z2; (N25 – Bloco número 25.)
(G00 – Move a ferramenta rapidamente para a posição de
aproximação para o ponto quatro)
N30 X44; (N30 – Bloco número 30.)
(X44 – Move a ferramenta rapidamente para a posição de
aproximação para a segunda passada X44)
GRUPOS DE INSTRUÇÕES
As instruções são separadas em grupos de 00 a 25. Todas as instruções preparatórias do grupo 00 e
não são modais, portanto, podem coexistir em um mesmo bloco.
As instruções modais do mesmo grupo não podem coexistir no mesmo bloco.
As instruções modais de mesmo grupo continuam sendo válidas até que outras instruções de
mesmo grupo sejam executadas em qualquer bloco subsequente, ou seja, a instrução anterior é
automaticamente cancelada e substituída pela nova.
TABELA 2.3 - GRUPOS DE INSTRUÇÕES PARA CONTROLADORES FANUC (1), (6) E (7)
Grupo Descrição Código G Máquina:
Torno (T) ou
Fresadora (F)
00 Códigos não modais G04 G05 G07 G08 G09 G10 G11 G27 G28 T (1) / F(2)
G29 G30 G31 G37 G45 G46 G47 G48 G52
G53 G65
G51 G60 G92 F
G50 G74 G75 G76 T (1)
01 Códigos de movimento e G00 G01 G02 G03 T (1) / F(2)
ciclos de corte
G32 G35 G36 G90 G92 G94 T (1)
02 Seleção de plano G17 G18 G19 F
03 Modo de G90 G91 F(2)
dimensionamento
(Incrementais U e W para tornos) T(1)
04 Curso armazenado G22 G23 T/F
39
INSTRUÇÕES DE CÓDIGO G
As instruções de código G são separadas em grupos conforme sua finalidade, sendo que as
instruções não modais, por necessidade do próprio programa, geralmente aparecerem isoladas de
outras instruções de código G no bloco. As instruções modais estabelecem um comportamento da
máquina perante a programação que virá e eventualmente são acompanhadas apenas de algum
parâmetro.
As instruções marcadas com (SF) podem ser usadas no Simulador Denford Fanuc.
+X
N10 G00 X25 Z2
2
+Z
Ø25
+Z
Ø25
Figura 2.3: Instrução G01 de interpolação linear com avanço controlado.
+Z
+X
K+
Anti-Horário - N20 G03 X.... Z.... R.... I+ R
Anti-Horário - N20 G03 X.... Z.... I.... K.... +Z
Nas linhas exemplo da figura anterior foi especificada a instrução G02 ou G03 e devem ser
especificadas as coordenadas do último ponto a ser alcançado pelo arco (em vermelho) e o raio.
Quando são utilizados os arcos vetores especifica-se a instrução G02 ou G03, as coordenadas do
último ponto a ser alcançado do arco (vermelho na figura anterior) e as distâncias entre o ponto inicial
do arco (verde na figura anterior) e o centro do arco (azul na figura anterior) paralelamente aos eixos.
Se os sentidos dos arcos vetores (azul na figura anterior) coincidirem com os sentidos dos eixos
X e Z, os arcos vetores terão valores positivos, mas se divergirem terão valores negativos. O valor do
arco vetor I não deve ser especificado como diâmetro.
Nas figuras a seguir se tem exemplos de programação com indicação do centro através dos
parâmetros I, K ou R.
+X +Z
Ø25
+Z
31
Ø25
+Z
36
No segundo programa NC da figura anterior, onde se usam os arcos vetores pode-se perceber
que é imprescindível a utilização dos algarismos após o ponto decimal até o milésimo, pois caso
contrário, ocorreria erro na execução. E como não há coincidência entre os centros dos arcos e os eixos
principais aparecem valores para I e K.
Lembrete: Os valores dos parâmetros I e K devem ser incrementais e ter sinal negativo ou
positivo conforme concordância com o sentido dos eixos principais X e Z, respectivamente.
G04 - Tempo de espera (SF)
Com esta instrução pode-se ter um tempo especificado de espera antes de iniciar o bloco
seguinte.
G04 P...... ou G04 U...... ou G04 X...... (SF)
U especifica-se o tempo de espera em segundos.
X ou P especifica-se o tempo de espera em milissegundos (Obs. Não é permitido usar separador de
decimais).
Esta instrução pode ser utilizada, por exemplo, para aguardar a parada da máquina antes que se
envie o comando para abertura da placa em um torno e se retire a peça. Veja-se o exemplo abaixo.
N500 M08 Desliga o fluido de corte.
N510 G00 X150 Z180 M05 Afasta a ferramenta de peça e desliga o eixo árvore.
N520 G04 X3000 Especifica o tempo de espera de 3 milissegundos.
N530 M10 Abre a placa do torno para retirar a peça.
N540 M30 Finaliza o programa e retorna ao seu início.
G20 - Sistema de unidades em polegadas (SF)
Com a instrução G20 atuando, o sistema de programação interpretará todos os valores de
comprimento programados em polegadas e válidos para o posicionamento da ferramenta, velocidade
de avanço, etc. Além de cancelar a instrução G21.
45
Os erros geométrico e dimensional que podem ocorrer, pois o programa NC é feito com as
coordenadas correspondentes ao contorno da peça e a ferramenta faz o trajeto deste contorno com o
ponto de referência e não com necessariamente com a aresta cortante da ponta. Vide figura a seguir.
Referência
zero do eixo Z Ponta da
ferramenta
Referência
Ponto de zero do eixo X
Referência Raio
Em todas as superfícies da peça que não forem paralelas aos eixos haverá sobremetal, ou seja,
nas superfícies de arcos e cones. Vide figura a seguir.
Ponto de
referência
Superfícies que
terão excesso
de material
Figura 2.11: Numeração e orientação das pontas, com posição no campo atrás em +X e +Z.
A numeração mostrada na figura anterior segue regras arbitrárias associadas à posição que uma
ferramenta pode ocupar no campo de usinagem atrás de um torno e dentro do quadrante entre +X e +Z
com a superfície de saída de cavacos aparente na figura. Os controladores Fanuc entenderão que a
ponta de ferramenta ocupa a posição central se receber identificação 0 ou 9.
Como se pode observar nas figuras a seguir, tendo-se como a referência o sentido de
deslocamento, a instrução G41 compensa o raio com a ferramenta á esquerda da peça e a instrução G42
compensa o raio com a ferramenta á direita da peça.
Torneamento em Campo
à frente
G41
T 00 00
NÚMERO DE IDENTIFICAÇÃO
A correção do desgaste pode se dar várias vezes em um lote de peças conforme se apresente o
desgaste pela variação das dimensões da peça. Os dois últimos algarismos na instrução ferramenta
representam o corretor utilizado e estará associado a este.
Torre na
posição de
zero máquina
PLACA
DO
TORNO
Correção de
posição em X
Correção de
posição em Z
Ciclos de torneamento
Frequentemente os tornos são utilizados para retirar grandes quantidades de material em
superfícies cilíndricas e cônicas, externas e internas da matéria-prima na usinagem de peças. Quando
programadas bloco a bloco, estas operações de desbaste e acabamento das peças requerem grande
quantidade de blocos, pois cada movimento da ferramenta deve ocupar um bloco que contenha: sua
identificação, as coordenadas da próxima posição e o tipo de movimento discriminado com G00, G01,
G02 ou G03.
Quanto mais complexo for o contorno que a ferramenta tenha a percorrer, mais extenso será o
programa, portanto, demandando mais tempo na programação, além de mais suscetíveis a erros e
outros problemas. Todos os modernos controles possuem ciclos fixos que simplificam a elaboração de
programas NC, pois permitem que vários tipos de operações sejam realizados com poucos blocos de
programa. As operações mais comuns entre os ciclos de usinagem em tornos são: desbaste,
acabamento, furação e roscamento.
Os parâmetros associados a cada ciclo podem variar de ciclo para ciclo, mas na maioria dos
casos a ferramenta se moverá em avanço controlado especificado por “F” quando em contato com a
peça, substituindo G01 e em avanço rápido quando não houver contato substituindo G00, sem a
necessidade de escrevê-los no programa.
1,5
Coordenada
da passada 1,5
1,5
Material a ser
removido
Ø42
Ø52
50
Neste mesmo bloco pode-se utilizar o parâmetro R se a superfície a ser produzida for cônica e
omitida ou ter valor zero se não for cônica, e o avanço com o parâmetro F, se este não foi especificado
em bloco anterior.
Da figura anterior tem-se uma peça que deverá ser desbastada no comprimento até 49mm e
diâmetro de 43mm deixando-se então, 1mm de sobremetal no diâmetro para acabamento posterior.
Supondo-se que cada uma das passadas retire 3mm no diâmetro serão necessárias três passadas para
se chegar a medida desejada. Vide exemplo abaixo.
Note-se no programa a seguir, que para cada passada é necessário especificar o diâmetro de
desbaste com a coordenada absoluta em X ou coordenada incremental em U- tendo-se como referência
a posição de aproximação.
O programa NC para execução do ciclo de desbaste terá o seguinte aspecto:
O4400
(Exemplo de ciclo de desbaste paralelo externo)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S800 G99 M08;
N25 G00 X52 Z2; (X52 Z2 – Coordenadas de aproximação)
N30 G90 X49 Z-49 R0 F0.15; (G90 – Ciclo de desbaste simples.)
(X49 Z-49 – Coordenadas da primeira passada)
(R0 – Não há variação no diâmetro. (pode ser omitido))
(F0.15 – Especifica o avanço em 0.15 mm/rotação.)
N35 X46; (N35 U-6) (X46 – Coordenada da segunda passada.)
N40 X43; (N40 U-9) (X43 – Coordenada da terceira passada.)
...
...
N75 G28 M05 M09; (G28 – Move a ferramenta para local de troca.)
(M05 – Desliga o eixo árvore.)
(M09 – Desliga a refrigeração.)
N80 M30; (M30 – Finaliza o programa e retorna ao início.)
No exemplo de programa anterior alguns blocos foram omitidos.
Para realizar o desbaste interno é necessário haver um furo com diâmetro adequado por onde a
ferramenta irá passar na primeira passada. A posição de aproximação terá coordenada em X menor que
a coordenada final, conforme mostrado na figura a seguir. A sintaxe na programação é igual, porém os
demais blocos terão a diferença no sinal quando forem utilizadas coordenadas incrementais. Vide
programa a seguir.
AVANÇO RÁPIDO – G00
Coordenada de
aproximação
Coordenada
da passada
Material a
ser removido
Trajeto de
retorno
O valor da variação, V é a metade da diferença dos diâmetros 80 e 62, ou seja, 9mm. Supondo
que a posição de aproximação da ferramenta deva ser à 2mm da face da peça. Pode-se calcular o valor
de R através do método de semelhança de triângulos.
O ciclo de desbaste terá o aspecto mostrado na figura a seguir, supondo-se que a profundidade
de cada passada seja de 2mm e se atinja a dimensão de 62mm, a posição de aproximação da ferramenta
deverá ser o diâmetro maior, 80 + 2xR = 80 + 18.9 = 98.9mm.
Coordenada de
Coordenada aproximação
da passada
Material a ser
removido
Coordenadas
de aproximação
Material a Trajeto de
ser removido retorno
Coordenadas
da passada
O4800
(Exemplo de ciclo de faceamento simples)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S800 G99 M08;
N25 G00 X102 Z2; (X102 Z2 – Coordenadas de aproximação)
N30 G94 X21 Z-2 R0 F0.15; (G94 – Ciclo de faceamento simples.)
(X21 Z-2 – Coordenadas da primeira passada)
(R0 – Variação na face (Não sendo inclinada deve ser zero ou omitida))
(F0.15 – Especifica o avanço em 0.15 mm/rotação.)
N35 Z-4; (N35 W-4) (Z-4 – Coordenada da segunda passada.)
N40 Z-6; (N40 W-6) (Z-6 – Coordenada da terceira passada.)
N45 Z-8; (N45 W-8) (Z-8 – Coordenada da quarta passada.)
N50 Z-10; (N50 W-10) (Z-10 – Coordenada da quinta passada.)
...
...
N85 G28 M05 M09; (G28 – Move a ferramenta para local de troca.)
(M05 – Desliga o eixo árvore.)
(M09 – Desliga a refrigeração.)
N90 M30; (M30 – Finaliza o programa e retorna ao início.)
formar degraus no contorno, mas que serão retirados pela ferramenta na última passada pelo contorno
do perfil, mantendo exatamente o sobremetal especificado.
A cada passada determinada pelo parâmetro U, a ferramenta retira uma camada de material,
depois a ferramenta se afasta da peça, determinado pelo parâmetro R, para evitar avarias e outros
problemas, tais como riscos na peça e retorna a posição Z inicial. Vide esquema do ciclo a seguir.
Trajetos
de retorno
Recuo R
Profundidade Coordenada de
da passada U aproximação
Coordenadas
de contorno
Material a
ser removido
Figura 2.24: Desenho de peça, exemplo para ciclo de desbaste G71 - externo.
O5000
(Exemplo de ciclo de desbaste longitudinal – G71)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S1200 G99 M08;
N25 G00 X150 Z2; (X150 Z2 – Coordenadas de aproximação)
N30 G71 U1.5 R1; (G71 – Ciclo de desbaste longitudinal.)
(U1.5 – Profundidade da passada)
(R1 – Recuo para retorno)
N35 G71 P40 Q70 U0.5 W0.5 F0.15; (P40 – Bloco inicial do contorno do perfil.)
(Q70 – Bloco final do contorno do perfil.)
(U0.5 – Sobremetal no diâmetro do perfil.)
(W0.5 – Sobremetal no comprimento do perfil.)
(F0.15 – Avanço da ferramenta.)
N40 G01 X66; (G01 – Interpolação linear e X66 – Coordenada em X do primeiro
ponto do perfil.)
N45 Z0; (Z0 – Coordenada em Z do primeiro ponto do perfil.)
N50 Z-10; (Z-10 – Coordenada do segundo ponto do perfil.)
N55 G02 X78 Z-16 R6; (G02 – Interpolação circular e Coordenada do terceiro ponto do
contorno.)
N60 G01 X104.1 Z-48.2; (G01 – Interpolação linear e Coordenada do quarto ponto do
contorno.)
N65 G02 X130 Z-57 R14; (G02 – Interpolação circular e Coordenada do quinto ponto do
contorno.)
N70 G01 X150; (G01 – Interpolação linear e Coordenada do sexto e último ponto do
contorno.)
...
N95 G28 M05 M09;
N100 M30;
Este ciclo quando utilizado para desbaste interno terá invertida a posição de aproximação, pois a
ferramenta, inicialmente estará na posição de menor valor do eixo X, próxima ao diâmetro do furo. E os
parâmetros R, de recuo no primeiro bloco e U de sobremetal no segundo bloco terão valor negativo.
AVANÇO RÁPIDO – G71 (G00)
Coordenadas
de contorno Coordenada de
aproximação
Profundidade
da passada U
Recuo R
Trajetos Material a
de retorno ser removido
O5200
(Exemplo de ciclo de desbaste INTERNO G71)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T05; (M06 T05 – Troca ferramenta por broca)
N20 G97 M04 S450 G98 M08; (Preparação para furação)
N25 G00 X0 Z2; (G00 X0 Z2 – Coordenadas de aproximação para furação)
N30 G81 Z-10 F100; (G81 – Furação)
N35 Z-20; (Z-20 – Coordenada de Furação)
... (Blocos omitidos – Coordenadas de Furação)
N65 Z-80; (Z-80 – Última Coordenada de Furação)
N70 G28 M05; (G28 M05 – Posição de troca e parada da árvore)
N75 M06 T06; (M06 T06 – Troca de broca por ferramenta de torn. interno)
N80 G97 M03 S1200 G99 M08; (Preparação para torneamento interno)
N85 G00 X12 Z2; (G00 X12 Z2 – Coordenadas de aproximação)
N90 G71 U1.5 R-1; (G71 – Ciclo de desbaste longitudinal. Primeiro bloco)
(U1.5 – Profundidade da passada)
(R-1 – Recuo negativo para retorno)
(F0.15 – Especifica o avanço em 0.15 mm/rotação)
N95 G71 P100 Q125 U-0.5 W0.5 F0.15;(P100 – Bloco inicial do contorno do perfil)
(Q125 – Bloco final do contorno do perfil)
(U-0.5 – Sobremetal no diâmetro do perfil negativo)
(W0.5 – Sobremetal no comprimento do perfil)
(F0.15 – Avanço da ferramenta)
N100 G01 X46; (G01 – Interpolação linear e X46 – Coordenada em X do primeiro
ponto do perfil.)
N105 Z0; (Z0 – Coordenada em Z do primeiro ponto do perfil.)
N110 Z-18; (Z-18 – Coordenada do segundo ponto do perfil.)
N115 X33.7 Z-47.1; (X33.7 Z-47.1 – Coordenada do terceiro ponto do perfil.)
N120 G03 X18 Z-53.4 R8; (G03 – Interpolação circular e Coordenada do quarto ponto do
contorno.)
N125 G01 X11; (X11– Coordenada do quinto ponto do perfil.)
N130 G70 P100 Q125 F0.05; (G70 – Ciclo de acabamento descrito a seguir.)
N135 G28 M05 M09;
N140 M30;
61
Trajeto de
acabamento
Coordenada de
aproximação
O5000 (REPETIDO – vide desenho da figura do ciclo de desbaste externo com G71)
(Exemplo de ciclo de acabamento – G70 - externo)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S1200 G99 M08;
N25 G00 X150 Z2;
N30 G71 U1.5 R1;
N35 G71 P40 Q70 U0.5 W0.5 F0.15;
N40 G01 X66;
N45 Z0;
N50 Z-10;
N55 G02 X78 Z-16 R6;
N60 G01 X104.1 Z-48.2;
N65 G02 X130 Z-57 R14;
N70 G01 X150;
N75 G28; (G28 – Movimenta para a posição de troca)
N80 M06 T01; (M06 T01 – Troca de ferramenta para acabamento)
62
Coordenada de
Trajeto de aproximação
acabamento
Material removido
no desbaste
O5200 (REPETIDO – vide desenho da figura do ciclo de desbaste interno com G71)
(Exemplo de ciclo de acabamento G70 - interno)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T05;
N20 G97 M04 S450 G98 M08;
N25 G00 X0 Z2;
N30 G81 Z-10 F100;
N35 Z-20;
... (Blocos omitidos – Coordenadas de Furação)
N65 Z-80;
N70 G28 M05;
N75 M06 T06;
N80 G97 M03 S1200 G99 M08;
N85 G00 X12 Z2;
N90 G71 U1.5 R-1;
N95 G71 P100 Q125 U-0.5 W0.5 F0.15;
N100 G01 X46;
N105 Z0;
N110 Z-18;
N115 X33.7 Z-47.1;
N120 G03 X18 Z-53.4 R8;
N125 G01 X11;
(Não houve troca de ferramenta, o acabamento será realizado com a mesma do desbaste)
N130 G70 P100 Q125 F0.05; (G70 – Ciclo de acabamento.)
(P100 – Bloco inicial do contorno do perfil)
(Q125 – Bloco final do contorno do perfil)
63
Coordenada de
aproximação
Material a
remover
O5600
(Exemplo de ciclo de faceamento – G72)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S1200 G99 M08;
N25 G00 X144 Z2; (X144 Z2 – Coordenadas de aproximação)
N30 G72 W1.5 R1; (G72 – Ciclo de faceamento.)
(W1.5 – Profundidade da passada)
(R1 – Recuo para retorno)
N35 G72 P40 Q80 U0.5 W0.5 F0.15; (P40 – Bloco inicial do contorno do perfil.)
(Q80 – Bloco final do contorno do perfil.)
(U0.5 – Sobremetal no diâmetro do perfil.)
(W0.5 – Sobremetal no comprimento do perfil.)
(F0.15 – Avanço da ferramenta.)
N40 G01 Z-25; (G01 – Interpolação linear e Z-25 – Coordenada em Z do primeiro
ponto do perfil.)
N45 X142; (X142 – Coordenada em X do primeiro ponto do perfil. Obs. Deve ser
diferente da coordenada de aproximação)
N50 X136 Z-21; (X136 Z-21 – Coordenada do segundo ponto do perfil.)
N55 X100; (X100 –Coordenada do terceiro ponto do contorno.)
N60 Z-16; (Z-16 - Coordenada do quarto ponto do contorno.)
N65 X35.4; (X35.4 – Coordenada do quinto ponto do contorno.)
N70 G03 X25 Z-13 R6;(G03 – Interpolação circular, X25 Z-13 Coordenada do sexto ponto
do contorno e R6 raio do arco)
N75 G01 X10 Z0; (G01 – Interpolação linear e X10 Z0 – Coordenada do sétimo ponto
do perfil.)
N80 X0; (X0 – Coordenada do oitavo e último ponto do contorno.)
... (Blocos omitidos – Instruções de acabamento)
...
N100 G28 M05 M09;
N105 M30;
G73 – Ciclo de desbaste paralelo ao perfil (contorno) (SF)
Este ciclo é utilizado especificamente para usinagem de peças do tipo forjada ou fundida, que já
tenham as dimensões de contorno em bruto, próximas ás dimensões finais.
Atenção: não se deve utilizar este ciclo se a matéria-prima estiver em barras e houver grande
quantidade de material a remover, pois há risco de colisão entre a ferramenta e a peça.
Este ciclo causa o deslocamento do perfil conforme os valores especificados no primeiro bloco
do ciclo em U para o diâmetro e W para o comprimento, e usinagem é realizada com a ferramenta
acompanhando o contorno da peça.
Este ciclo também difere dos ciclos de desbaste citados anteriormente por necessitar de
especificação da quantidade de passadas.
Este ciclo deve ser programado em dois blocos subsequentes.
A instrução G73 no primeiro bloco requer:
N__ G73 U___ W___ R___ ; onde:
U = sobremetal para o ciclo de desbaste no raio
W = sobremetal para o ciclo de desbaste no comprimento
R = número de passadas
65
Deslocamento
em X
Coordenadas
de contorno Coordenada de
aproximação
Sobremetal para
acabamento Deslocamento
em Z
Coordenadas
de aproximação
Afastamento R
Incremento
de corte P
Coordenadas Recuo R
finais
Figura 2.31: Desenho de peça (repetido) e esquema do ciclo de faceamento paralelo – G75.
68
Referência
Coordenadas
de aproximação
O programa exemplo a seguir refere-se a peça do desenho anterior com o ciclo G81, com quebra
de cavacos e esvaziamento do furo.
O6300
(Exemplo de ciclo de furação – G81)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T03;
N20 G97 M04 S600 G99 M08; (M04 – Sentido de rotação anti-horário)
N25 G00 X0.0 Z3; (X0.0 Z3 – Coordenadas de aproximação para furação)
N30 G81 Z-5 F0.15; (G81 – Ciclo de furação.)
(Z-5 (W-8) – Coordenada de penetração inicial.)
N35 Z-10; (Z-10 (W-13) – Coordenada para a segunda penetração.)
N40 Z-15; (Z-15 (W-18) – Coordenada para a terceira penetração.)
N45 G00 X50 Z50; (Movimento e Coordenadas para afastar a broca e cancelar o ciclo.)
N50 G28 M05 M09;
N55 M30;
G74 – Ciclo de furação (sf)
Este ciclo é utilizado para furar a peça de maneira automatizada com o recuo da broca para
quebrar o cavaco, sem que o programador necessite repetir toda esta sequência. Após a execução do
ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto inicial do ciclo. Neste ciclo de furação não há
esvaziamento do furo, apenas quebra do cavaco. Vide figura a seguir.
A instrução G74 requer dois blocos:
N___ G00 X___ Z___ (coordenadas de aproximação).
X = posição de furação no eixo X (geralmente no centro, X=0)
N___ G74 R___
R = recuo incremental no eixo Z para quebra de cavaco
N___ G74 Z___ Q___ R___ F___; onde:
Z = posição final de furação.
Q = incremento de furação a cada penetração (em milésimos de milímetros).
R = variação de posição no eixo X no final do furo, geralmente este valor é zero.
F = avanço de trabalho.
OBSERVAÇÃO: Obrigatoriamente Q deve ser maior que R do primeiro bloco.
Pontos de parada e
quebra de cavacos
Coordenadas de
aproximação
O programa exemplo abaixo refere-se a peça do desenho anterior com o ciclo G74, com quebra
de cavacos.
O6400
(Exemplo de ciclo de furação G74)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T04;
N20 G97 M04 S600 G99 M08; (M04 – Sentido de rotação anti-horário)
N25 G00 X0.0 Z3; (X0.0 Z3 – Coordenadas de aproximação para furação)
N30 G74 R1; (G74 – Ciclo de furação.)
(R1 – Recuo para quebra de cavaco após parâmetro Q.)
N35 G74 Z-15 Q5000 R0 F0.15; (G74 – Ciclo de furação.)
(Z-15 (W-18) – Coordenada de penetração total.)
(Q5000 – Comprimento de penetração até quebra de cavaco.)
N40 G00 X50 Z50; (Movimento e Coordenadas para afastar a broca e cancelar o ciclo.)
N45 G28 M05 M09;
N50 M30;
CICLOS FIXOS PARA ROSCAMENTO
Características gerais das roscas torneadas
Existe uma grande quantidade de códigos de roscamento que eventualmente pode ser
usado dependendo da máquina, do fabricante e modelo. Na tabela abaixo são citados alguns
destes códigos.
TABELA 2.3 INSTRUÇÕES DE ROSCAMENTO COMUNS PARA TORNOS CNC (1) (6) (8)
Código G Descrição Fabricante / Modelo
G32 Roscamento simples e passada por passada GE FANUC / série TA do grupo 01
G33 Roscamento simples e passada por passada GE FANUC / série M, série TB e TC
do grupo 01 e 21i, MACH e
Mitsubishi / TX-8
G34 Roscamento com passo variável GE FANUC / série TA, TB e TC do
grupo 01
G35 Roscamento circular horário GE FANUC / série TA, TB e TC do
grupo 01
G36 Roscamento circular anti-horário GE FANUC / série TA, TB e TC do
grupo 01
G37 Ciclo automático de roscamento MACH
G63 Ciclo de roscamento com macho ou cossinete Siemens
G76 Ciclo automático de roscamento com chanfro na GE FANUC / Séries TA e TB do
saída e repetição múltipla grupo 00 e 21i, MACH e
Mitsubishi / TX-8
G82 Ciclo de roscamento com macho ou cossinete Mitsubishi / TX-8
G86 Ciclo automático de roscamento Mitsubishi / TX-8
G92 Ciclo de roscamento básico com chanfro na saída e GE FANUC série T do grupo A
passada por passada, grupo tipo A (*)
CYCLE 97 Ciclo automático de roscamento Siemens
CICLO 03 Roscamento simples e passada por passada MCS
CICLO 33 Ciclo automático de roscamento MCS
Notas:
73
(1) As instruções marcadas com asterisco (*) e em vermelho estão disponíveis no simulador
Denford Fanuc Turning v1.11
Sentido de roscamento
A orientação de sentido das roscas pode ser definida pela combinação do sentido de giro do eixo
árvore e do sentido deslocamento da ferramenta.
Na figura a seguir tem-se rotação no sentido anti-horário com a instrução M04 e deslocamento
para à esquerda com a ferramenta no campo à frente, resulta em uma rosca direita.
ROSCA À DIREITA
M04 Z-
Nas mesmas condições para obter uma rosca esquerda bastaria inverter o sentido de
deslocamento para +Z ou +K na extremidade da rosca.
TABELA 2.4 - SENTIDO DE ROSCAMENTO SEGUNDO O CAMPO DE TRABALHO
Campo Rotação do eixo árvore Sentido do Sentido da
Deslocamento Rosca
À frente M03 - Horário +Z Direita
À frente M03 - Horário -Z Esquerda
Atrás M03 - Horário +Z Direita
Atrás M03 - Horário -Z Esquerda
À frente M04 – Anti-Horário +Z Esquerda
À frente M04 – Anti-Horário -Z Direita
Atrás M04 – Anti-Horário +Z Esquerda
Atrás M04 – Anti-Horário -Z Direita
Penetração da ferramenta
A maneira de entrada da ferramenta de roscar no material pode ser programada através de
alguns comandos, os métodos mais comuns são: a penetração radial ou penetração composta. A
penetração radial não requer qualquer programação, mas a penetração composta é bem mais
trabalhosa. A penetração radial é mais adequada para materiais macios tais como, alguns tipos de
alumínio, latão, etc., mas pode causar danos às ferramentas nos cortes de materiais duros (1).
74
Este tipo de rosca com várias entradas requer cuidados especiais para se obterem resultados
corretos, pois conforme é mostrado na figura anterior o posicionamento de cada entrada deve ser
equidistante angularmente.
O passo deve ser multiplicado pelo número de entradas para se obter o avanço F adequado.
Vide figuras a seguir.
Passo
Avanço
Na figura acima em (a) tem-se rosca de uma entrada, sendo o avanço F = passo, (b) rosca de
duas entradas, F = 2 passos e (c) rosca de três entradas, F = 3 passos.
Para execução da rosca é necessário que seja definido um método adequado, normalmente a
rosca de múltiplas entradas pode ser feita por dois métodos distintos; abrindo uma entrada de cada vez
até o seu final ou alternando entre uma entrada e outra. Destes dois métodos aquele que necessita
menos blocos é o primeiro método. Podem ser usados os comandos G32 e G92.
Roscas cônicas
O procedimento para usinar roscas cônicas não é significativamente diferente do que para
roscas paralelas. O movimento simultâneo de dois eixos durante o roscamento é o mesmo que em eixo.
Para o cálculo de roscas cônicas podem ser usado um de dois métodos. Um dos métodos usa o
comprimento da rosca e o ângulo de conicidade e pode ser calculado por aplicação de trigonometria. E
o outro método define a conicidade como a relação entre os lados do triângulo. Vide figura a seguir.
m
m
Figura 2.41: Cálculos de angularidade em roscas.
A dimensão 2.5 mostrada no exemplo da figura acima refere-se a distância entre a ponta da
ferramenta e a peça, que também deve ser levada em conta. No cálculo da relação se encontra o valor
que pode ser usado nos cálculos de ciclos automáticos de roscamento, tais como, G92.
76
Z Inicial
Z Final
Externo
Interno
Centro da peça
m (entre 0 𝑟 𝐹∗ 𝑚
e 99)
m (entre 0 e
99)
r
Para calcular o diâmetro menor, X da rosca externa subtrai-se altura do filete x 2 do diâmetro
maior da rosca externa. Obs. as unidades de medidas devem ser compatíveis.
Para calcular a profundidade, Q da primeira passada divide-se a altura do filete pela raiz quadrada
da quantidade de passadas (deve estar em milésimos de milímetros), o valor calculado é máximo, portanto
pode-se usar valor menor que este. Obs. as unidades de medidas devem ser compatíveis.
√ √
78
Exemplo:
Ø Inicial
Ø Final da rosca
Zero peça
R = Retorno rápido
F = Avanço controlado
EXEMPLO:
A seguir nas tabelas têm-se as relações de códigos G e M normalizados para comandos Fanuc de
fresadora e centros de usinagem. As instruções marcadas com asterisco (*) e em vermelho estão
disponíveis no simulador Denford Fanuc Milling v1.43. (6)
TABELA 3.1 - CÓDIGOS G (GERAL OU PREPARATÓRIO) PARA FRESADORA E CENTROS DE
USINAGEM PELO PADRÃO ISO 1056, DIN 66025 E NBR 11312, COMPLEMENTADOS COM
INSTRUÇÕES DE COMANDO FANUC (1), (5) E (6).
CÓDIGO G DESCRIÇÃO
G00 * Posicionamento rápido
G01 * Interpolação linear
G02 * Interpolação circular no sentido horário (CW)
G03 * Interpolação circular no sentido anti-horário (CCW)
G04 *Temporização / Tempo de espera (Dwell)
G05 Ciclo de usinagem em alta velocidade (GE Fanuc Séries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
G06 Coordenadas polares (GE Fanuc Séries M: 16i,18i,160i e 180i)
G07 Interpolação hipotética de eixo (GE Fanuc Séries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
G08 Controle por antecipação (GE Fanuc Séries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
G09 Verificação de parada exata (um bloco apenas)
G10 Entrada de dados programável
G11 Cancelamento de modo de entrada de dados
G12 a G14 Não registrado
G15 Cancelamento de comando de coordenadas polares
G16 Comando de coordenadas polares
G17 Seleção do plano XY
G18 Seleção do plano ZX
G19 Seleção do plano YZ
G20 * Coordenadas em sistema Inglês (Polegadas)
G21 * Coordenadas em sistema Internacional (Métrico - milímetros)
G22 Verificação de armazenamento de curso - Ligado
G23 Verificação de armazenamento de curso - Desligado
G24 Não registrado
G25 Detecção de flutuação da velocidade no eixo árvore – Desligado.
G26 Detecção de flutuação da velocidade no eixo árvore – Ligado.
G27 Verificação da posição de Zero máquina.
G28 * Retorna para a posição de referência 1 (Zero máquina)
G29 Retorna da posição de Zero máquina.
G30 Retorna a posição de referência 2 (Zero máquina)
G31 Suprimir ou omitir instrução
G33 Ciclo de corte (GE Fanuc Séries M: 16i, 18i, 160i e 180i) e 21i
G37 Medição automática da ferramenta (GE Fanuc Séries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
G39 Interpolação circular de cantos (GE Fanuc Séries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
G40 * Cancelamento da compensação do diâmetro da ferramenta
G41 * Compensação do diâmetro da ferramenta (Esquerda)
G42 * Compensação do diâmetro da ferramenta (Direita)
G43 Compensação do comprimento da ferramenta (Positivo)
G44 Compensação do comprimento da ferramenta (Negativo)
G45 Compensações de posição – incremento simples
G46 Compensações de posição – decremento simples
81
(3) Estão especificados os comandos GE Fanuc junto a algumas destas instruções, quando estas
instruções são mais comuns para estes e menos comuns para outros modelos de comando da
GE Fanuc.
(4) As instruções marcadas com asterisco (*) e em vermelho estão disponíveis no simulador
Denford Fanuc Milling v1.43.
As instruções de código M na tabela a seguir em cor preta indicam instruções comuns para
fresadoras e centros de usinagem para comandos GE Fanuc da série M. As instruções marcadas com
asterisco (*) e em vermelho estão disponíveis no simulador Denford Fanuc Milling v1.43.
TABELA 3.2 - CÓDIGOS M (MISCELANEOUS) INSTRUÇÕES DE COMANDO FANUC PARA
FRESADORA E CENTROS DE USINAGEM E DO SIMULADOR FANUC (1) (6) (5).
Código M DESCRIÇÃO
M00 Parada do programa
M01 Parada opcional do programa
M02 Fim de programa (usualmente sem retorno ao início)
M03 Liga o eixo árvore no sentido horário (CW) entre 100 e 3000 rpm
M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário (CCW) entre 100 e 3000 rpm
M05 Desliga o eixo árvore (Spindle)
M06 Mudança automática de ferramenta
M07 Liga sistema de refrigeração numero 2
M08 Liga sistema de refrigeração numero 1
M09 Desliga sistema de refrigeração 1
M10 Abre o grampo de fixação
M11 Fecha o grampo de fixação
M13 Liga a árvore no sentido horário e o refrigerante
M14 Liga a árvore no sentido anti-horário e o refrigerante
M19 Orientação do eixo árvore
M20 Move o braço de troca automática de ferramenta para dentro
M21 Move o braço de troca automática de ferramenta para fora
M22 Move o braço de troca automática de ferramenta para baixo
M23 Move o braço de troca automática de ferramenta para cima
M24 Trava o braço de troca automática de ferramenta
M25 Libera o braço de troca automática de ferramenta
M30 Fim de programa e retorno ao seu início.
M32 Rotaciona o braço de troca automática de ferramenta no sentido horário
M33 Rotaciona o braço de troca automática de ferramenta no sentido anti-horário
M48 Cancelamento de sobrescrita de avanço (Desligando o "Bypass")
M49 Cancelamento de sobrescrita de avanço (Ligando o "Bypass")
M60 Mudança de posição de trabalho ou de pallet
M62 Aciona saída auxiliar 1
M63 Aciona saída auxiliar 2
M64 Desliga saída auxiliar 1
M65 Desliga saída auxiliar 2
M66 Espera a entrada auxiliar 1 ligar
M67 Espera a entrada auxiliar 2 ligar
M70 Define espelhamento do eixo X a partir da posição atual
M71 Define espelhamento do eixo Y a partir da posição atual
M76 Espera a entrada auxiliar 1 desligar
M77 Espera a entrada auxiliar 2 desligar
83
EIXO ÁRVORE
FRESA
PEÇA
MESA
SISTEMAS DE COORDENADAS
Nas figuras a seguir têm-se os dois tipos de sistemas de coordenadas, absoluta e incremental
respectivamente da furação de uma peça que possui quatro furos com Ø6mm e três furos com Ø8mm.
Se os furos com Ø6mm forem executados na sequência alfanumérica mostrada e somente depois de
trocada a broca os furos com Ø8mm fossem executados ter-se-iam as coordenadas conforme mostradas
nas respectivas tabelas. Podem ser utilizados os sinais + ou – para diferenciar o quadrante em as
coordenadas se encontram.
FURO X Y DESCRIÇÃO
A1 12 12 Ø6 PASSANTE
A2 96 0 Ø6 PASSANTE
A3 -96 56 Ø6 PASSANTE
A4 96 0 Ø6 PASSANTE
B1 40 28,5 Ø8 PASSANTE
B2 40 0 Ø8 PASSANTE
Figura 3.3: Sistema de coordenadas incrementais adotado para furação de uma peça.
86
Figura 3.4: Sentido horário de corte e rotação determinado pela ferramenta e código M3.
[BILLET X100.0 Y90.0 Z20.0 (BILLET – Especifica-se as dimensões da matéria prima necessária)
ALOJAMENTOS DAS
FERRAMENTAS
As máquinas que possuem seleção fixa identificam a ferramenta por sua posição no carrossel,
por exemplo, identificada pela programação como T01 ocupa o alojamento 1 do carrossel e a
ferramenta T05 ocupa a posição 5 do carrossel.
Os centros de usinagem mais modernos utilizam seleção de memória randômica e armazenam
as ferramentas no magazine longe da área de trabalho e enquanto uma ferramenta está sendo utilizada
na usinagem a próxima ferramenta é colocada em espera, isto acontece simultaneamente.
O endereço T usada para identificar a ferramenta é associado à sua posição no magazine
randomicamente.
O controlador CNC saberá a posição em que se encontra a extremidade de corte da ferramenta
através da programação. Para a maioria dos controladores Fanuc a letra “H” acompanhada de até dois
algarismos formam o número que representa a diferença até a ponta de corte da ferramenta. Esta
diferença pode ser estabelecida entre a linha de referência da máquina e a ponta da ferramenta ou
entre a ponta e a superfície da peça. Geralmente a linha de referência da máquina se localiza na
extremidade inferior do cabeçote.
Referência da
máquina
Ferramenta T01
H01
H01
Referência Z0
Mesa da da peça
máquina
A troca de ferramentas se dá através da instrução M06, mas é importante parar o eixo árvore
antes desta troca com a instrução M05.
As especificações de ferramentas, diâmetros e comprimentos se faz no início do programa
usando a diretiva TOOLDEF.
N10 G21 (G21– Especifica a unidade de medida como milímetros)
[TOOLDEF T1 D10 L65 (TOOLDEF – Especifica as dimensões da ferramenta 1)
[TOOLDEF T02 D5 L80 (TOOLDEF – Especifica as dimensões da ferramenta 2)
[BILLET X200 Y100 Z20 (BILLET – Especifica as dimensões da matéria prima)
N15 G28 M05 (G28 – Especifica movimentação para o magazine)
(M05 – Realiza a parada do eixo árvore)
N20 M06 T1 (M06 – Realiza a troca de ferramenta para ferramenta 1)
N25 G90 G00 X10 Y10 (G90 e G00 – Movimenta a ferramenta rapidamente para a posição
inicial para usinagem usando coordenadas absolutas)
...
...
N55 G28 M05 (G28 – Especifica movimentação para o magazine)
(M05 – Realiza a parada do eixo árvore)
N60 M06 T02 (M06 – Realiza a troca de ferramenta para ferramenta 02)
N65 G00 X190 Y90 M03 (G00 – Movimenta a ferramenta para a posição de fresagem)
(M03 – Liga o eixo árvore no sentido horário)
M70 G01 Z-5
...
PONTOS DE REFERÊNCIA
ZERO MÁQUINA
O ponto de referência onde se localiza o zero dos três eixos principais da máquina é
denominado simplesmente zero máquina. Este local pode variar entre modelos e fabricantes, mas a
maior diferença existe entre centros de usinagem vertical e horizontal.
Em geral as máquinas podem ter dois, três ou mais eixos dependendo do tipo e modelo da
máquina. Cada um dos eixos terá um trajeto máximo e fixo definido pelo fabricante. Ao religar a
máquina esta posição de zero máquina sempre será mesma.
Tipicamente as máquinas utilizam de sistema de coordenadas com o volume de trabalho
ocupando os lados negativos dos eixos. Vide figura a seguir.
90
Ponto de Referência
da Máquina
Cubo de
Trabalho
Figura 3.7: Ponto de referência da máquina e orientação dos eixos e planos. [1].
Na figura anterior é possível ver o ponto de referência da máquina, a orientação dos eixos
formando os planos XY, XZ e YZ e o cubo que delimita o volume de trabalho de uma máquina vertical. A
mesa da máquina é paralela ao plano XY e o eixo árvore da máquina é paralelo ao eixo Z. Vide figuras a
seguir.
Eixo Y da
Máquina
Eixo Árvore
da Máquina
Eixo Z da
Máquina
Comparando-se a vista frontal, superior e do cubo de trabalho mostradas nas figuras anteriores
pode-se perceber que o volume de trabalho disponível encontra-se entre a ponta do eixo árvore e a
mesa da máquina dos centros de usinagem vertical.
ZERO PEÇA
Para a maior parte dos casos a referência zero do programa não será o zero máquina e a
definição do zero a ser utilizado depende de fatores como, a exatidão da usinagem, a conveniência de
preparação e operação, e também das condições de segurança de trabalho.
No desenho esta posição deve ser definida e identificada claramente para que a programação
seja feita tendo-se por base esta referência.
Tipicamente utiliza-se a posição de zero peça no local mostrado na figura a seguir, isto permite
colocar todo o contorno dentro da área positiva dos eixos facilitando a programação.
Figura 3.10: Posicionamento do zero peça com orientação dos eixos XY.
Eventualmente podem-se estabelecer outros locais para posicionamento do zero peça tornando
a programação mais fácil.
Um exemplo de colocação do zero peça em local especial é visto na figura a seguir. O zero peça
está colocado no centro da furação à ser realizada, pois irá facilitar a programação do ciclo de furação.
Zero Peça
ZERO FERRAMENTA
O zero ferramenta na fresagem é tipicamente definido ao longo do eixo Z na ponta da
ferramenta, pois é necessário estabelecer esta referência para que o sistema de controle numérico ao
executar o programa avance na direção da peça na profundidade correta, seja para furar, facear, fresar
ou qualquer outra operação.
Esta referência da ferramenta pode ser determinada com o comando G92 X... Y... Z..., esta
posição será registrada na memória do sistema de controle.
PONTAS DE FERRAMENTAS PARA FRESAGEM
Zero da Ferramenta
Trajeto programado
Trajeto executado
Velocidade de deslocamento
para ambos os eixos = 15 m/min
Figura 3.14: Movimento de interpolação linear simultâneo em três eixos, G01. (1).
F - CONTROLE DE AVANÇO
Os controles de avanço em fresadoras e centros de usinagem podem ser feitos pelos códigos
G94 e G95 no sistema métrico com avanço em milímetros por minuto ou milímetros por revolução,
respectivamente. Para o sistema métrico com os comandos Fanuc especifica-se o valor numérico junto á
letra F para avanço em milímetros por minuto, em até 240 000.0 mm/min, por exemplo, um avanço de
200 mm/min. pode ser especificado no programa como G94 F200.0 ou G94 F200.
A programação em milímetros por revolução é mais comum aos tornos CNC e utiliza o formato
com até cinco ou seis casas decimais para unidade métrica, dependendo do comando utilizado.
No simulador Fanuc é possível programar o valor F como uma relação entre a rotação do eixo
árvore (spindle) e o avanço, por exemplo.
94
N15 G95 S1200 (G95 – Especifica avanço em relação a rotação e S1200 – Rotação por
minuto)
G01 X12 Y12 F0.3 (G01 – Deslocamento linear até X12 Y12 e F0.3 – Relação de avanço)
Esta configuração do exemplo anterior obtém 360 rotações por milímetro de 1200 x 0.3,
portanto, se a rotação for alterada, o avanço também será alterado.
CICLOS FIXOS
Na utilização de fresadoras e centros de usinagem os ciclos fixos são para execução de furos,
roscamento e mandrilhamento. As indústrias tradicionalmente utilizam estes tipos de elementos ou
características no projeto de peças e componentes eletrônicos, instrumentação, óticos, moldes
metálicos, etc. sendo, portanto, vitais para estas peças.
A usinagem de furos, principalmente, pode ser ponto à ponto ou através de ciclos fixos. Com a
usinagem ponto à ponto os programas são mais extensos que através de ciclos fixos pois, mais blocos
são necessários para execução dos furos.
A estrutura de programação básica pelo método ponto à ponto possui quatro etapas:
Etapa 1 – Movimento rápido de posicionamento até o local do furo ao longo dos eixos X
e/ou Y.
Etapa 2 – Movimento rápido de posicionamento até próximo do furo ao longo ao longo
do eixo Z.
Etapa 3 – Movimento controlado de posicionamento até a profundidade especificada ao
longo do eixo Z.
Etapa 4 – Retorno de posicionamento até o local livre acima do furo ao longo do eixo Z.
Ao término de cada furo as quatro etapas descritas se repetem.
Broca
1 – Movimentação
até o local
2 - Aproximação
da posição
Nível de
referência - Z0 3 - Penetração
Figura 3.16: Vista superior da peça a ser furada com furos em padrão retangular e tabela.
Os ciclos fixos são pequenos programas internos do sistema de controle CNC que executam
estritamente uma rotina determinada resumindo procedimentos que de outra forma exigiriam muitas
linhas de programação.
Estes ciclos fixos existem em todos os controladores CNC, mas com características que podem se
diferenciar entre si na programação CNC ou no comportamento da máquina.
REGRAS GERAIS
O tipo de coordenadas para deslocamento pode ser absoluta ou incremental e
programadas antes ou junto ao ciclo fixo.
Se um ou mais dos eixos de coordenadas for omitido na programação o comando CNC
manterá a posição atual como ponto inicial para a execução do ciclo fixo.
Se os códigos G98 ou G99 não forem programados estabelecendo o nível de retorno da
ferramenta em ciclos de furação junto ao ciclo fixo, o sistema de comando CNC irá
utilizar o ciclo padrão que geralmente é o comando G98.
Podem-se usar dois níveis de referência para retorno da broca nos ciclos de furação, conforme
mostrado da figura a seguir, nível inicial de posicionamento e nível R.
Broca
A ferramenta irá se deslocar para o ponto cuja coordenada é (X30, Y15) fará a furação retornará
ao nível R e depois irá para a próxima posição de furação. E assim, sucessivamente em todas as
coordenadas especificadas até que outro comando G o substitua na programação, ou seja, usado o G80.
Profundidade do furo
Figura 3.18: Sequência do ciclo fixo G83 usado tipicamente para furos profundos. (1)
Na figura anterior é mostrada a sequência de quebra cavacos do ciclo G83 durante a furação, as
setas indicam da esquerda para a direita a sequência de penetração e retornos para fora da peça.
A distância de furação é preestabelecida por Q___ e o retorno é preestabelecido por R___. A
distância d mostrada na figura não requer programação e tem a finalidade de reduzir a velocidade de
avanço rápido quando a broca penetra novamente, para continuar o furo a partir da posição de
interrupção anterior com avanço controlado.
G73 - Ciclo de Furação com quebra cavaco (SF)
Com a instrução G73 igual comportamento do ciclo G83, porém não haverá esvaziamento do
furo haverá apenas a quebra de cavacos. Vide figura a seguir e compare a sequência utilizada com a
figura anterior. A distância d mostrada na figura não requer programação e tem apenas a finalidade de
promover um pequeno retorno para a quebra de cavacos.
As palavras do ciclo devem ser programadas conforme G83.
Profundidade do furo
Figura 3.19: Sequência do ciclo fixo G73 usado tipicamente para quebra de cavacos. [1].
Rotação – M03
Profundidade do furo
Figura 3.20: Sequência do ciclo fixo G84 usado para roscamento á direita. [1].
N50 X30 ““
N51 Y85 ““
N52 X100 ““
N53 X170 ““
N54 G28 M30 (move a ferramenta para posição de troca, desliga a máquina e finaliza o
programa)
A ferramenta irá se deslocar para o ponto cuja coordenada é (X30, Y15) fará o mandrilhamento
no furo existente, retornará ao nível R com o mesmo avanço controlado da penetração e depois irá para
a próxima posição de mandrilhamento. E assim, sucessivamente em todas as coordenadas especificadas
até que outro comando G o substitua na programação, ou seja, usado o G80.
G86 - Ciclo de Mandrilhamento de furos (SF)
A instrução G86 é igual ao ciclo G85, diferente apenas quanto ao retorno, pois ao final do furo a
ferramenta para de girar e sai rapidamente de dentro do furo retornando até o nível R.
Como este ciclo pode deixar risco de ferramenta no furo durante a saída geralmente, é utilizado
para desbaste apenas.
G87 - Ciclo de Mandrilhamento de furos por debaixo (SF)
Com a instrução G87 é possível realizar o mandrilhamento de furos por debaixo da peça, sem
que haja necessidade de virar a peça para a execução.
Isto permite que sejam obtidas características especiais conforme definidas em projeto, com
tolerâncias mais apertadas tendo-se então, um melhor controle dimensional do furo e também obter
acabamento superficial, melhor do que obtido na furação simples, mas exige fixação especial que
permita a entrada da ferramenta antes do início do mandrilhamento.
Para esta operação utilizam-se ferramentas especiais, com apenas um corte. Obviamente só
deve ser executado após a furação com dimensão suficientemente maior que a ferramenta e menor que
a medida final a ser obtida com o mandrilhamento.
O deslocamento depende do diâmetro da ferramenta de mandrilhamento, pois a quantidade
necessária para se chegar a posição do furo será determinada por deslocamento do centro do furo, com
a palavra Q____, definida na programação.
Depois de feito o deslocamento da posição central a ferramenta penetra no furo, retorna à
posição central, realiza o mandrilhamento debaixo para cima até a posição especificada por Z___,
desloca-se novamente do centro e retorna até a posição inicial. Vide figura a seguir.
Sintaxe: N___ G87 X___ Y____ Z____ P____ R____ Q____ K____ F___.
X___ Y___ - coordenadas do primeiro furo.
Z___ - posição de profundidade final de mandrilhamento (coordenadas absolutas).
P___ - tempo de parada na posição Z___, em milissegundos.
R___ - posição inferior para início do mandrilhamento.
Q___ - deslocamento da ferramenta do centro do furo. (coordenadas incrementais).
K___ - quantidade de repetições. (Opcional).
F___ - avanço de acabamento a realizar. (Substitui qualquer valor anterior de avanço, se
já foi especificado anteriormente).
102
Após mandrilar o primeiro furo, os outros furos podem ser mandrilados, contanto que
estes sejam executados com a mesma ferramenta, tenham a mesma profundidade.
Exemplo:
N49 G98 G87 X100 Y50 Z-15 P300 R-19 Q5 K1 F20
N46 X100 (posição do segundo furo)
N47 X170 (posição do terceiro furo)
N48 Y50 “”
N49 X100 ““
N50 X30 ““
N51 Y85 ““
N52 X100 ““
N53 X170 ““
N54 G28 M30 (move a ferramenta para posição de troca, desliga a máquina e finaliza o
programa)
A ferramenta irá se deslocar para o ponto cuja coordenada é (X30, Y15) fará o mandrilhamento
no furo existente, retornará ao nível inicial e depois irá para a próxima posição de mandrilhamento. E
assim, sucessivamente em todas as coordenadas especificadas até que outro comando G o substitua na
programação, ou seja, usado o G80.
APENAS
Profundidade do Final
Profundidade inicial
Início do mandrilhamento
Figura 3.21: Sequência de movimentos do ciclo G87 para mandrilhamento por debaixo.
PADRÕES DE FURAÇÃO
Existem várias operações de usinagem que são realizadas ponto a ponto tais como, furação,
roscamento, mandrilhamento, etc. principalmente, a furação arranjada com um determinado padrão
regular nas peças.
A maioria destes furos possui as mesmas características dimensionais como o diâmetro e a
profundidade, isto favorece a programação que se torna mais fácil com os ciclos de repetição. Para
tanto, usa-se a palavra K__ ou L__ para alguns comandos, e coordenadas incrementais com G91.
No simulador Fanuc é possível obter repetições de ciclos em determinada coordenada usando-
se K seguido da quantidade de repetições desejadas, por exemplo, K3 irá produzir duas repetições do
ciclo a partir da coordenada atual, se programado com coordenadas incrementais. Por exemplo:
N45 G98 G81 X100 Y50 Z-19 P1000 R3 K1
N46 G91 X20 K3
Depois de realizada a primeira furação com a instrução G81 a ferramenta se move para a
próxima posição, segundo coordenadas incrementais estabelecidas por G91, ou seja, 20mm na direção
positiva de X, repete a furação nesta posição e depois a cada 20mm no total de quatro furos.
Os arranjos de furos mais comuns são:
Padrão em Linha;
Padrão Angular;
Padrão com Cantos;
Padrão Grelha Reta;
Padrão Grelha Inclinada;
Padrão em Arco;
Padrão em Círculo.
Além destes padrões, existe o padrão aleatório que não terá qualquer solução razoável de
programação tendo-se que programar um a um.
Todos os exemplos de padrões de furos a seguir podem ser executados no simulador Fanuc.
PADRÃO EM LINHA
Quando a disposição dos furos segue o padrão em linha na direção paralela de X ou Y com igual
espaçamento, pode-se proceder a programação facilmente, conforme necessário para usinagem da
peça no exemplo a seguir. A direção e sentido da furação são mostrados pela seta a partir do primeiro
furo.
105
[TOOLDEF T01 D8 L100 (A diretiva [TOOLDEF T___ D___ L___ define a ferramenta,
diâmetro e seu comprimento.)
PADRÃO ANGULAR
O padrão angular é uma da variação do padrão em linha reta. A diferença entre eles é que a
variação de posição dos furos não é em apenas uma coordenada, mas nas duas simultaneamente.
É importante que se saiba a posição de coordenadas de um dos furos nas extremidades e que os
demais sejam igualmente espaçados, como no exemplo a seguir.
As distâncias nas coordenadas X e Y devem ser calculadas por trigonometria, conforme abaixo.
X = 30 . cos 15° = 28.97777478867mm → 28.978mm
Y = 30 . sen 15° = 7.76457135308mm → 7.765mm
Os valores a serem utilizados no programa devem ser arredondados até a casa milesimal.
Obviamente, os arredondamentos geram acumulo de erros, mas isto se torna inevitável.
Se as tolerâncias envolvidas forem muito estreitas é necessário realizar um estudo para verificar
se os erros irão posicionar os furos em local incorreto. Neste caso, outro método de programação deve
ser utilizado.
[TOOLDEF T01 D10 L100 (A diretiva [TOOLDEF T___ D___ L___ define a ferramenta,
diâmetro e seu comprimento.)
usado para a repetição do ciclo, reduzindo a quantidade de blocos do programa com as coordenadas em
X e Y de cada um dos outros furos, não sendo também, necessário calcular estas coordenadas.
Isto somente é possível porque o espaçamento é igual entre todos os furos. A quantidade de
repetições estabelecida refere-se a quantidade de espaços entre os furos e não a quantidade de furos.
A seguir programa comentado nas linhas que se diferem dos exemplos anteriores.
O7200
!FURAÇÃO COM PADRÃO COM CANTOS
N1 G21
[BILLET X200 Y100 Z20
[TOOLDEF T01 D8 L100
[CLEAR
!OPERADOR-INICIO
N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X22 Y45 Z5 M03 S600 M08
N6 G99 G81 R3 Z-15 F20
N7 G91 X16.5 Y17.5 K2 (K2 – Determina a quantidade em novas coordenadas)
N8 X20 K6 (K6 – Determina a próxima quantidade em novas coordenadas)
N9 Y-15 K4 (K4 – Determina a terceira quantidade em novas coordenadas)
109
A seguir programa comentado nas linhas que se diferem dos exemplos anteriores.
O7400
!FURAÇÃO COM PADRÃO GRELHA RETA
N1 G21
[BILLET X200 Y150 Z20
[TOOLDEF T01 D8 L100
[CLEAR
!OPERADOR-INICIO
N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X20 Y15 Z5 M03 S600 M08 (G00 – Determina a posição do primeiro furo)
N6 G99 G81 R3 Z-15 F20
N7 G91 X20 K8 (K8 – Determina a quantidade e o espaçamento entre furos, X20 da
primeira linha)
N8 Y24 (Y24 – Determina a coordenada na vertical da segunda linha e realiza o
primeiro furo desta linha)
N9 X-20 K8 (K8 – Determina a quantidade, espaçamento e sentido de deslocamento da
segunda linha e realiza os furos, X20)
N10 Y24 (Y24 – Determina a coordenada na vertical da terceira linha e realiza o
primeiro furo desta linha)
N11 X20 K8
N12 Y24
N13 X-20 K8
N14 Y24
N15 X20 K8
N16 Y24
N17 X-20 K8
N18 G80 M09
N19 G28 M05
N20 M30
Posicionada a ferramenta nas coordenadas absolutas, X20 e Y15 com G90, no bloco N5.
No bloco N6 é declarado o ciclo de furação com G81 e feito o primeiro furo.
No bloco N7 o comando G91 estabelece a coordenada incremental em X20 para o espaçamento
entre os furos da série que forma a primeira linha, o endereço K é usado para a repetição do ciclo oito
vezes.
No bloco seguinte, N8, o deslocamento na vertical do Y24 posiciona a ferramenta e faz o
primeiro furo da segunda série de furos que forma a segunda linha.
No bloco N9, a coordenada incremental X-20 estabelece o deslocamento da ferramenta da
direita para esquerda espaçando os furos igualmente com 20mm. O endereçamento K é usado para a
repetição do ciclo oito vezes, os furos estarão alinhados em paralelo com o eixo X.
111
O procedimento de programação se repete até que seja feito o último furo. Note que a
instrução G91 não é mais repetida, pois, as coordenadas para os deslocamentos desejados ainda são
incrementais.
A seguir programa comentado nas linhas que se diferem dos exemplos anteriores.
O7500
!FURAÇÃO COM PADRÃO GRELHA INCLINADA
N1 G21
[BILLET X120 Y100 Z20
[TOOLDEF T01 D6 L80
[CLEAR
!OPERADOR-INICIO
N2 G40 G80
N3 G28
112
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X14 Y10 Z5 M03 S600 M08 (G00 – Determina a posição do primeiro furo)
N6 G99 G81 R3 Z-15 F20
N7 G91 X12 K6 (K6 – Determina a quantidade e o espaçamento entre furos, X12 na
horizontal da primeira linha)
N8 X5.359 Y20 (X5.359 – Determina a coordenada na horizontal e Y20 na vertical
da segunda linha e realiza o primeiro furo desta linha)
N9 X-12 K6 (K6 – Determina a quantidade, espaçamento e sentido de
deslocamento da segunda linha e realiza os furos, X-12)
N10 X5.359 Y20 (X5.359 Determina a coordenada na horizontal e Y20 –na vertical da
terceira linha e realiza o primeiro furo desta linha)
N11 X12 K6
N12 X5.359 Y20
N13 X-12 K6
N14 X5.359 Y20
N15 X12 K6
N16 G80 M09
N17 G28 M05
N18 M30
Posiciona-se a ferramenta nas coordenadas absolutas, X14 e Y10 com G90, no bloco N5.
No bloco N6 é declarado o ciclo de furação com G81 e feito o primeiro furo.
No bloco N7 o comando G91 estabelece a coordenada incremental em X12 para o espaçamento
entre os furos da série que forma a primeira linha, o endereço K é usado para a repetição do ciclo seis
vezes.
No bloco seguinte, N8, o deslocamento na vertical do Y20 e horizontal X5.359 posiciona a
ferramenta em coordenadas incrementais e faz o primeiro furo da segunda série de furos que forma a
segunda linha.
No bloco N9, a coordenada incremental X-12 estabelece o deslocamento da ferramenta da
direita para esquerda espaçando os furos igualmente com 12mm. O endereçamento K é usado para a
repetição do ciclo oito vezes, os furos que estarão alinhados em paralelo com o eixo X.
O procedimento de programação se repete até que seja feito o último furo. Note que a
instrução G91 não é mais repetida, pois, as coordenadas para os deslocamentos desejados ainda são
incrementais.
PADRÃO EM ARCO
Furos em padrão de um arco igualmente espaçados são também comuns em alguns tipos de
peças. Observando-se o exemplo a seguir com o centro do padrão deslocado da posição de zero peça
tem-se uma situação bem comum de várias peças.
Para qualquer disposição de furos em arco será necessário calcular a posição de cada um dos
furos nos dois eixos de coordenadas, exceto se houver uma tabela como aquela mostrada ao lado do
desenho no exemplo a seguir, que fornece as coordenadas absolutas dos furos.
113
A seguir programa comentado nas linhas que se diferem dos exemplos anteriores.
O7700
!FURAÇÃO COM PADRÃO EM ARCO
N1 G21
[BILLET X100 Y80 Z20
[TOOLDEF T01 D8 L100
[CLEAR
114
!OPERADOR-INICIO
N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X83.296 Y32.941 Z5 M03 S600 M08 (Posiciona para o primeiro furo)
N6 G99 G81 R3 Z-15 F20 (G81 – Estabelece o ciclo de furação a ser usado)
N7 X70.355 Y55.355 (Posiciona para o segundo furo e repete o ciclo)
N8 X47.941 Y68.296 (Posiciona para o terceiro furo e repete o ciclo)
N9 X22.059 (Posiciona para o quarto furo e repete o ciclo)
N10 G80 M09
N11 G28 M05
N12 M30
Posiciona-se a ferramenta nas coordenadas absolutas, X83.296 e Y32.941 com G90, no bloco N5.
No bloco N6 é declarado o ciclo de furação com G81 e feito o primeiro furo.
Nos blocos seguintes se estabelecem as coordenadas dos demais furos. Note-se que as
coordenadas continuam sendo absolutas.
No bloco N9, o deslocamento na vertical pode ser omitido, pois o terceiro e o quarto furo estão
na mesma altura de Y.
PADRÃO EM CÍRCULO
As mesmas considerações feitas para o padrão em arco também são válidas para este tipo e
aqui são repetidas.
Furos em padrão de um círculo igualmente espaçados são também comuns em alguns tipos de
peças. Observando-se o exemplo a seguir com o centro do padrão deslocado da posição de zero peça
tem-se uma situação bem comum de várias peças. As quantidades comuns de furos equidistantes são: 3,
4, 5, 6, 8, 9, 10, 12, 16, 18, 20, 24.
Para qualquer disposição de furos em círculo será necessário calcular a posição de cada um dos
furos nos dois eixos de coordenadas, exceto se houver uma tabela como aquela mostrada ao lado do
desenho no exemplo a seguir, que fornece as coordenadas absolutas dos furos.
No exemplo de programação a seguir não será considerada a tabela, demonstrando-se, assim, o
procedimento de cálculo para apenas o primeiro furo e que são válidas para os demais.
Recomenda-se iniciar a furação pelo furo localizado mais a direita e seguir em sentido anti-
horário. Calcular a posição em X e Y do primeiro furo e depois para os demais, conforme exemplo a
seguir.
Primeiro Furo – A1
X = 60 + 40 . cos30° = 94.6410161514 → 94.641
Y = 50 + 40 . sen30° = 70.0000000000 → 70.000
O mesmo procedimento deve ser utilizado para os demais furos.
115
A seguir programa comentado nas linhas que se diferem dos exemplos anteriores.
O7900
!FURAÇÃO COM PADRÃO EM ARCO
N1 G21
[BILLET X120 Y100 Z20
[TOOLDEF T01 D6 L80
[CLEAR
!OPERADOR-INICIO
N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X94.641 Y70 Z5 M03 S600 M08 (Posiciona para o primeiro furo)
N6 G99 G81 R3 Z-15 F20 (G81 – Estabelece o ciclo de furação a ser usado)
N7 X60 Y90 (Posiciona para o segundo furo e repete o ciclo)
N8 X25.359 Y70 (Posiciona para o terceiro furo e repete o ciclo)
N9 Y30 (Posiciona para o quarto furo e repete o ciclo)
N10 X60 Y10 (Posiciona para o quinto furo e repete o ciclo)
N11 X94.641 Y30 (Posiciona para o sexto furo e repete o ciclo)
N12 G80 M09
N11 G28 M05
N12 M30
Posiciona-se a ferramenta nas coordenadas absolutas, X94.641 e Y70 com G90, no bloco N5.
116
OPERAÇÕES DE FRESAMENTO
Existe vários tipo de operações de fresamento cada qual deixa na peça uma característica
diferente na peça entre estas operações tem-se: faceamento, furação, roscamento, etc. A seguir são
descritas algumas destas operações e as suas particularidades quando executadas em máquinas CNC.
FRESAGEM POR FACEAMENTO
A fresagem por faceamento é a operação de usinagem que controla a altura da peça e
certamente é a mais simples das operações de fresagem.
O cortador utilizado, geralmente, possui múltiplas arestas cortantes e é denominado cabeçote
de fresamento. Este cabeçote de fresamento é dotado de vários insertos intercambiáveis que
efetivamente tem a instrução de corte do material da peça.
Os cabeçotes de fresamento podem ter quantidades de insertos que variam de dois até
dezenas, estes insertos podem estar em posições diversas e ter também, geometrias diversas,
adequando-se a necessidade de usinagem. Vide as figuras a seguir.
Como a ferramenta irá entrar na peça e fará o corte na sua face são muito importantes. Vide
figuras a seguir.
Na figura anterior três tipos de esquemas de corte são mostrados relacionando o diâmetro de
corte do cabeçote e a largura da peça. Das três opções mostradas apenas o item “a” é recomendado,
pois não deixará rebarbas em nenhum dos lados da peça. Porém, mais importante que a posição de
passagem sobre a peça é a o ângulo de entrada do cabeçote conforme mostrado na figura a seguir.
Ângulo de entrada
negativo
Ângulo de entrada
positivo
Direção
programada
Direção da
mesa
Direção
programada
Direção da
mesa
Direção
programada
Direção da
mesa
Podem-se ver no esquema da figura anterior os três modos de faceamento, neutro, concordante
e discordante. Este último é o modo convencional de faceamento geralmente utilizado para desbaste e
o modo concordante é mais recomendado para o acabamento.
Quando o cabeçote de faceamento tem diâmetro de corte menor que a largura a facear
recomenda-se que entre 25% á 30% do cabeçote esteja fora da peça, conforme mostrado na figura a
seguir.
Largura de corte
Do diâmetro de corte
Desbaste Acabamento
Figura 3.35: Esquemas de movimentação bidirecional da ferramenta para faceamento. (1)
INTERPOLAÇÃO CIRCULAR
A interpolação circular é uma das operações comuns de fresamento e que requer atenção
especial em sua programação nas máquinas CNC.
As instruções G02 e G03 utilizadas para interpolação circular correspondem respectivamente,
aos trajetos nos sentidos horário (CW) e anti-horário (CCW).
Sentido Anti-Horário
Ângulo positivo
Quad. II Quad. I
Sentido Horário
Figura 3.38: Arcos vetores I e J e suas designações em diferentes quadrantes do plano XY. (1)
Na figura anterior são mostrados os arcos vetores I e J com os seus respectivos sinais conforme
posicionados os pontos iniciais dos trajetos utilizando-se as instruções G02 e G03, e conforme os
quadrantes.
122
O arco vetor I é a distância entre o ponto inicial do arco e o centro do arco, na direção paralela
ao eixo X.
O arco vetor J é a distância entre o ponto inicial do arco e o centro do arco, na direção paralela
ao eixo Y.
A distância entre o ponto inicial do arco e o ponto de centro do arco é quase sempre medida em
coordenadas incrementais e devem ser acompanhadas do sinal negativo quando for necessário.
Ponto Inicial
CCW
J-
Ponto central
do arco
I-
Figura 3.39: Arco orientado para fresamento no primeiro quadrante com a instrução G03.
Se a posição do ponto inicial coincidir com a vertical ou horizontal que separam os quadrantes o
valor do vetor é zero.
A seguir tem-se um exemplo de aplicação de arcos vetores para a execução do canal em forma
completa de uma circunferência em uma peça.
50
35
50
FRESAMENTO HELICOIDAL
O fresamento helicoidal é um método para aperfeiçoar a usinagem através da interpolação
helicoidal. A formação da hélice se dá, através da utilização da interpolação circular com deslocamento
simultâneo de três eixos de coordenadas. Normalmente, este tipo de operação está disponível apenas
em algumas máquinas CNC como uma instrução especial.
No fresamento helicoidal usam-se arcos e círculos combinados com uma interpolação linear
simultaneamente durante o movimento, e escritos no mesmo bloco.
Na interpolação circular dois eixos de coordenadas primários usados com um plano selecionado.
Por exemplo, o plano XY é estabelecido com a instrução G17.
No plano XY usa-se G17 e a terceira dimensão é o eixo Z.
No plano ZX usa-se G18 e a terceira dimensão é o eixo Y.
126
Se deve usar as instruções G17, G18 ou G19 para definir o plano de trabalho quando e
se o sistema de controle requerer.
É recomendável estabelecer a origem dos eixos no centro do círculo.
Em círculos completos, preferencialmente, se posiciona a ferramenta coincidente com
um ou mais eixos.
Pode-se usar a compensação do raio da ferramenta ou não.
Pode-se programar em coordenadas absolutas ou incrementais, mas usando-se
coordenadas incrementais torna o programa mais simples.
Vide o exemplo a seguir para execução no simulador Denford GE Fanuc sem especificação do
plano de trabalho, pois neste simulador não há esta instrução e todos os programas devem ser feitos
para o plano XY.
CONTORNANDO A PEÇA
O contorno em uma peça é normalmente programado para fresagem posicionando-se a
ferramenta na profundidade correta no eixo Z, para desbaste ou acabamento, e depois, movendo-a ao
longo do eixo X, do eixo Y ou de ambos simultaneamente. A trajetória da ferramenta deve seguir o
contorno da peça deixando ao final da usinagem as dimensões corretas deste contorno.
A trajetória pode ser feita sem compensação do raio da ferramenta, neste caso, deve-se
programar sua trajetória acrescentando-se o valor do raio às medidas do desenho, ou com a
compensação do raio da ferramenta deve-se programar sua trajetória com as distâncias conforme
estabelecidas em desenho.
Obviamente, a programação com compensação de raio torna-se bem mais fácil, pois se reduz a
quantidade de cálculos a serem feitos e a possibilidade de erros.
Ø FERRAMENTA
TRAJETÓRIA DA
FERRAMENTA SEM
COMPENSAÇÃO
CONTORNO DA PEÇA
TRAJETÓRIA DA
FERRAMENTA COM
COMPENSAÇÃO
CENTRO DA
FERRAMENTA
Figura 3.44: Trajetória da ferramenta sem e com compensação do raio. (1)
129
Existem duas possibilidades de trajetórias de contorno, externo ou interno de uma peça. Isto é
de suma importância na programação, pois a compensação do raio deve ser feita considerando-se a
posição da ferramenta em relação à peça.
A ferramenta pode estar em posição à esquerda ou à direita da peça conforme o sentido de sua
trajetória.
a) Contorno externo
b) Contorno interno
c) Ferramenta movendo-se à esquerda da peça. G41
d) Ferramenta movendo-se à esquerda da peça. G41.
e) Ferramenta movendo-se à direita da peça. G42.
f) Ferramenta movendo-se à direita da peça. G42.
130
A compensação do raio da ferramenta pode ser feita utilizando-se o código G41 para
compensação do raio da ferramenta à esquerda da peça ou G42 para compensação do raio da
ferramenta à direita da peça. A instrução G40 cancela a compensação de raio.
PEÇA
PEÇA
32
20
56
Os pontos de mudança de direção que definem o contorno são mostrados na figura à esquerda
na sequência numérica que definem o trajeto da ferramenta. A peça corresponde a parte interna e a
ferramenta deve estar no lado externo conforme mostrado na figura à direita.
131
Figura 3.49: Contorno da peça com trajetória definida por sequência de pontos.
P1 0 0
P2 0 32
P3 56 50.196
P4 56 20
P5 36 0
IMPORTANTE: Note que, na utilização das instruções G41 e G42 para compensar o raio da
ferramenta, no caso de usinagem de rebaixos fechados é necessário iniciar a partir da parte interna da
peça. Isto ocorre porque a compensação do raio só ocorre após o primeiro movimento da ferramenta
em cada eixo.
Neste exemplo também é mostrado como realizar uma aproximação correta da ferramenta
junto à parede interna do rebaixo.
TABELA 3.7 - COORDENADAS DOS PONTOS EXEMPLO DE CONTORNO INTERNO.
Pontos Coordenadas em X Coordenadas em Y
P1 50 30
P2 50 7.2
P3 12 7.2
P4 12 52.8
P5 88 52.8
P6 88 7.2
Final 40 7.2
Considerando-se a profundidade de 10 mm para o contorno e uma ferramenta com 10 mm de
diâmetro, para a peça da figura anterior tem-se o seguinte programa:
O8900 (Exemplo 2 de compensação de raio direita)
N1 G21
[BILLET X100 Y60 Z20
[TOOLDEF T01 D10 L80
N2 G40 G80 (G40 – Cancela a compensação de raio)
(G80 – Cancela qualquer ciclo fixo)
N3 G28 (G28 – Move a ferramenta para o ponto de troca)
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X50 Y30 Z2 M03 S600 M08 (Move a ferramenta para o ponto inicial)
134
Ø80
Figura 3.51: Desenho com as dimensões da peça para os dois próximos exemplos.
RAIO DE COMPENSAÇÃO
POSIÇÃO 50
INICIAL
NA APROXIMAÇÃO
NO RETORNO
POSIÇÃO
COMPENSADA
40
TRAJETO DA
FERRAMENTA
Ø80
POSIÇÃO
RAIO DE COMPENSADA
COMPENSAÇÃO
TRAJETO DA
FERRAMENTA 30
NA APROXIMAÇÃO
NO RETORNO
POSIÇÃO
INICIAL
Ø60
Identificação do subprograma
Um subprograma deve ser identificado de maneira única para ser reconhecido pelo sistema de
controle como um subprograma e não como um programa principal. Preferencialmente usam-se todos
os quatro dígitos para sua identificação.
A distinção entre os tipos subprograma e programa principal na programação, se faz pelo uso da
instrução M98 de chamada do subprograma e utilizada no programa principal e a instrução M99
utilizada no subprograma para finalizar este e retornar ao programa principal.
Algumas instruções preparatórias tornam-se desnecessárias no subprograma, pois certamente
estarão no programa principal.
Geralmente utiliza-se coordenadas incrementais nas instruções de posicionamento, G91, por
exemplo, ou direções de eixos auxiliares paralelos U, V, W.
Chamada de subprograma
A instrução M98 faz a chamada de um subprograma existente conforme especificado pelo
parâmetro P____ .
O parâmetro P____ terá um número à esquerda identificando a quantidade de repetições e
junto a estes o número de identificação do subprograma de até quatro dígitos.
Por exemplo, o parâmetro P30025 especifica três repetições do programa 0025.
Se um subprograma tiver de ser executado apenas uma vez, não será necessário especificar a
quantidade de repetições, por exemplo, se o subprograma do exemplo anterior tiver de ser executado
apenas uma única vez pode-se escrever o parâmetro como P0025.
Deve-se dar preferência para identificação dos subprogramas iniciados por “0” e assim, evita-se
que a combinação de quantidade e número do programa aponte para o programa incorreto.
Não é se deve utilizar a letra “O” na identificar o subprograma junto ao parâmetro “P”.
Obs. no simulador Denford Fanuc existe uma diretiva que permite chamar subprogramas com
identificação não numérica. Por exemplo:
[SUBPROGRAM 2 FRED
138
M98 P2
No exemplo citado o programa de nome FRED é identificado como programa 2 pela diretiva
[SUBPROGRAM e chamado com a instrução M98.
Final de subprograma
O final de um subprograma se faz com a instrução M99 em lugar de M30 ou M02.
Nunca se deve usar M30 ou M02 para terminar um subprograma, pois, todos os programas
serão imediatamente cancelados.
Com a utilização da instrução M99 o subprograma é finalizado e ocorre o retorno ao bloco
subsequente do programa principal. Eventualmente pode-se usar o parâmetro “P” para especificar o
bloco para qual deve ocorrer o retorno. Por exemplo, M99 P85 faz o controlador voltar para o bloco N85
do programa principal. Note que não se deve usar o endereçamento com a letra “N”.
Vide a seguir figura com o fluxo de processamento com um subprograma.
(PRINCIPAL)
3° 4°
1° 2°
Programa principal da peça do desenho na figura anterior. Note que há um padrão de furação
que se repete nos quatro cantos da peça. Isto tornaria o programa principal muito extenso, portanto,
pode-se usar um subprograma para repetir o padrão de furação em grelha quatro vezes tendo-se como
referência um dos furos de cada grupo e assim simplificar a programação.
O9500 (Exemplo de programa principal com chamada do subprograma)
N1 G21
[BILLET X200 Y150 Z20
[TOOLDEF T01 D20 L100 (Define a ferramenta T01 para fresar canal central)
[TOOLDEF T02 D8 L80 (Define a ferramenta T02 para furações)
[TOOLDEF T03 D12 L100 (Define a ferramenta T03 para fresar canais menores)
[SUBPROGRAM 9501 O9501 (Identifica o arquivo O9501 como 9501)
N2 G40 G80 (G40 – Cancela compensação de raio - G80 – Cancela qualquer ciclo fixo)
N3 G28 (G28 – Move a ferramenta para o ponto de troca)
N4 M06 T01 (M06-T01 – Troca a ferramenta para fresa)
N5 G90 G00 X100 Y20 Z2 M03 S400 M08 (Move a ferramenta para a posição inicial)
N6 G94 G01 Z-5 F50 (G94-G01 – Estabelece o avanço controlado e penetra até Z-5)
N7 Y130 (Y130 – Avança até final do canal central)
N8 Z2 (Z2 – Posiciona a ferramenta acima da peça)
N9 G28 (G28 – Envia a ferramenta para o ponto de troca)
N10 M06 T02 (M06-T02 – Troca a fresa pela broca – T02)
N11 G90 G00 X15 Y15 (G90-G00 – Posiciona a broca para realizar o primeiro furo)
N12 M98 P9501 (M98 – P9501 –Chama o subprograma 9501)
N13 G90 G00 X125 Y15 (G90-G00 – Posiciona para furar no segundo grupo)
N14 M98 P9501 (M98 – P9501 –Chama novamente o subprograma 9501)
N15 G90 G00 X15 Y95 (G90-G00 – Posiciona para furar no terceiro grupo)
N16 M98 P9501 (M98 – P9501 –Chama novamente o subprograma 9501)
N17 G90 G00 X125 Y95 (G90-G00 – Posiciona para furar no quarto grupo)
N18 M98 P9501 (M98 – P9501 –Chama novamente o subprograma 9501)
N19 G28 (G28 – Move a ferramenta para o ponto de troca)
N20 M06 T03 (M06-T03 – Troca a broca pela fresa – T03)
N21 G90 G00 X21 Y75 M03 S500 M08 (Move para a posição de fresar canais menores)
N22 G94 G01 Z-10 F50 (G94-G01 – Estabelece o avanço e penetra até Z-10)
N23 X69 (X69 – Avança até final do primeiro canal menor)
N24 Z3 (Z3 – Posiciona a ferramenta acima da peça)
N25 G00 X131 (G00 – X131 - Move para a posição de fresar 2° canal menor)
N26 G94 G01 Z-10 F50 (G94-G01 – Estabelece o avanço controlado e penetra até Z-10)
N27 X179 (X179 – Avança até final do segundo canal menor)
N28 Z3 (Z3 – Posiciona a ferramenta acima da peça)
N29 G28 M09 M05
N30 M30 (M30 – Finaliza o programa e retorna ao início)
140
Todas as instruções modais terão efeito no programa principal e subprograma até que sejam
alterados. Por este motivo o tipo de posicionamento por coordenadas utilizadas no programa principal
são absolutas (G90).
Outras instruções modais como o sentido de rotação do eixo árvore, o valor parâmetro da
rotação “S”, o tipo de interpolação linear ou circular, refrigeração, etc. também devem ser reescritas
com os valores corretos, se forem diferentes daquelas estabelecidas no outro programa.
No subprograma as coordenadas, geralmente, devem ser incrementais (G91) para que o
subprograma seja executado a partir do local em que a ferramenta está posicionada.
A seguir o subprograma comentado para execução dos grupos de furos do desenho anterior.
O9501 (Exemplo de subprograma)
[CLEAR
!EXECUÇÃO DO SUBPROGRAMA DE FURAÇÃO EM GRELHA RETA
N1 M03 S600 M08
N2 G99 G81 R3 Z-15 F20 (G81– Inicia o ciclo de furação e faz o primeiro furo na posição)
N3 G91 X20 K3 (G91– Estabelece movimentos em coordenadas incrementais)
(K3 – Determina a quantidade)
(X20 - Espaçamento entre furos da primeira linha)
N4 Y20 (Y20 – Determina a coordenada na vertical da segunda linha e realiza o
primeiro furo desta linha)
N5 X-20 K3 (K3 – Determina a quantidade, espaçamento e sentido de deslocamento da
segunda linha e realiza os furos, X20)
N6 Y20 (Y20 – Determina a coordenada na vertical da terceira linha e realiza o
primeiro furo desta linha)
N7 X20 K3 (K3 – Determina a quantidade, espaçamento e sentido de deslocamento da
terceira linha e realiza os furos, X20)
N8 G80
[CLEAR
N9 M99 (M99 – Retorna ao programa principal (9500) no bloco subsequente)
Os subprogramas podem ser aninhados em outros subprogramas de tal maneira que um
programa principal pode ser o subprograma de outro programa principal e assim sucessivamente.
141
Os simuladores Denford Fanuc Turning v1.11 e Milling v1.43, simuladores de torno e Fresadora,
respectivamente, têm por finalidade permitir que se crie, salve, edite e simule programas CNC. (5)
Os simuladores rodam em modo MS DOS, mas podem ser executados no Windows XP através
dos seus arquivos executáveis FANUCL.EXE (Torno) e FANUCM.EXE (Fresadora) das suas respectivas
pastas, FANUCL e FANUCM. Obs. Todo o programa encontra-se na língua inglesa.
ÁREA DE ÁREA DE
EDIÇÃO SIMULAÇÃO
ÁREA DE BARRA DE
MENSAGENS MENUS
CABEÇALHO
ÁREA DE
PROGRAMAÇÃO
E EDIÇÃO
ÁREAS DE SIMULAÇÃO
A área de simulação mostra a matéria prima na placa do torno CNC e na região mais abaixo, as
coordenadas futuras da ferramenta em X e Y. E durante a simulação irá mostrar a ferramenta.
POSIÇÃO
FUTURA DA
PLACA DO FERRAMENTA
TORNO
A área de simulação mostra inicialmente a matéria prima sobre a mesa do centro de usinagem e
na lateral vista de frente em corte, e ao executar um programa CNC irá mostrar o tamanho proporcional
da matéria prima, a movimentação da ferramenta e na região mais abaixo, as coordenadas da
ferramenta em X, Y e Z. E durante a simulação irá mostrar a trajetória da ferramenta.
MATÉRIA PRIMA EM
VISTA SUPERIOR MATÉRIA
PRIMA
VISTA DE
FRENTE
EM CORTE
POSIÇÃO DA
FERRAMENTA
Figura 4.7: Janela inicial do menu de ajuda com seus sub – menus.
Os sub – menus Screen display, Hot Keys, Edit Keys e CNC instructions informam
respectivamente:
Screen display – Descreve cada área da tela do programa simulador.
Hot Keys – Descreve cada uma das instruções das teclas de atalho dos menus da barra
no simulador de torno. No simulador de fresadora menu desativado.
Edit Keys - Indica quais teclas podem ser utilizadas e seu efeito durante a edição.
CNC instructions – Abre outra janela com acesso à sub – menus relacionados a
instruções, códigos CNC G/M e diretivas do simulador.
As teclas de edição e sua instrução estão descritas abaixo
Figura 4.8: Janela CNC instructions para acesso às instruções de códigos e diretrizes.
145
MENU SIMULATION
Através do menu Simulation se tem acesso à opções relacionadas a simulação, conforme
mostrado na figura a seguir. Este menu pode ser acessado ao teclar F9.
O menu Simulation possui as opções listadas a seguir. Para selecionar uma das opções
disponíveis neste menu usam-se as setas do teclado e a tecla “Enter” ou “←┘” para confirmar a opção
selecionada e para fechar este ou qualquer outro menu tecla-se “Esc” (Escape):
Check syntax – Verificação da sintaxe do programa CNC. Se houver erros será mostrada
uma mensagem e o cursor se posicionará na linha do programa CNC que requer
alteração.
Run Program – Realiza a simulação do programa CNC mostrando na área de simulação
da tela a execução da usinagem. Em caso de erros o programa é interrompido na linha
correspondente.
Dry run – Verifica se o programa será executado sem mostrar na tela sua execução. Se
houver erros será mostrada uma mensagem e o cursor se posicionará na linha do
programa CNC que requer alteração.
Set Tooling – Mostra a relação de ferramentas disponíveis para simulação em torno.
Vide figura adiante.
Set datum – Permite acesso a alterações de posição do zero peça através das setas para
os eixos X e Y, e teclas “U” e “D” para o eixo Z.
Set view – Permite alterar a área de visualização da peça, aproximando ou afastando
através das setas do teclado.
3D view – Permite visualizar a peça em 3D, sem simulação.
Postprocess – Permite executar um pós-processador se estiver instalado e salvar um
novo arquivo no último local acessado, caso contrário não terá efeito.
Figura 4.10: Janelas do sub menu “Set Tooling” relação numérica, o desenho e finalidade.
146
SETTINGS - CONFIGURAÇÕES
Através do Main menu chega-se a opção Settings que permite acesso à várias opções de
configuração do simulador Denford Fanuc. Vide figura a seguir.
147
Para selecionar uma das opções disponíveis neste menu usam-se as setas do teclado e a tecla
“Enter” ou “←┘” para confirmar a opção selecionada e para fechar este ou qualquer outro menu tecla-
se “Esc” (Escape).
Quando todas as opções estiverem configuradas, estas devem ser salvas em disco. Cada vez que
o software for iniciado ele irá carregar as configurações personalizadas que foram salvas. (NÃO
ESTARÃO DISPONÍVEIS PARA SALVAMENTO NO DRIVE DA UMC).
Este sub menu oferece as seguintes opções e suas instruções estão descritas abaixo:
Editor – Esta opção permite que a janela do editor de arquivos CNC seja personalizada.
Simulation – Esta opção permite que os gráficos e visualizações do simulador sejam
personalizados
Print device – Esta opção permite qualquer impressora conectada ao computador na
entrada paralela LPT1 seja configurada.
Print page layout – Esta opção permite que o leiaute da impressão seja personalizado.
Controller link – Esta opção permite que os protocolos de comunicação entre o pc onde
o software simulador está rodando e um controlador externo Fanuc sejam configurados.
(NÃO DISPONÍVEL SEM UM CONTROLADOR CONECTADO VIA REDE).
Remote link – Esta opção permite que os protocolos de comunicação entre o pc onde o
software simulador está rodando e um equipamento externo sejam configurados. (NÃO
DISPONÍVEL SEM UM CONTROLADOR CONECTADO VIA REDE).
Miscellanious - Esta opção permite que as unidades de medida, nome do usuário e
tamanho do texto sejam personalizados.
Load settings – Esta opção permite várias configurações de carregamento de um disco.
Save settings – Esta opção permite várias configurações de salvamento em disco.
Para alterar as sub opções tecla-se “Enter” ou “←┘”e para fechar este ou qualquer outro menu
tecla-se “Esc” (Escape).
Para confirmar a opção selecionada quando todas as opções estiverem configuradas, estas
devem ser salvas em disco. Cada vez que o software for iniciado ele irá carregar as configurações
personalizadas que foram salvas em Save settings no Main menu. (NÃO ESTARÃO DISPONÍVEIS PARA
SALVAMENTO NO DRIVE DO PROGRAMA NA UMC).
148
DIRETIVAS DE PROGRAMAÇÃO
No simulador FANUCL (LATHE) utilizado para simulação de usinagem em tornos e no simulador
FANUCM (MILL) utilizado para simulação de fresadoras e centros de usinagem é necessário usar
algumas diretivas, seja para especificar o tamanho da matéria prima, seja para inserir comentários. Vide
na tabela a seguir as diretivas disponíveis suas respectivas finalidades.
[BILLET Permite que a matéria prima mostrada no [BILLET X30 Z65 (tornos)
simulador tenha o tamanho correto.
[BILLET X120 Y150 Z35 (fresadoras)
[CLEAR Limpa a janela tutorial de mensagens. [CLEAR
[STEP Executa o programa passo a passo após a [STEP
diretiva aparecer no programa, exigindo que
se pressione uma tecla para continuar.
[NOSTEP Desabilita a diretiva [STEP. [NOSTEP
[SHOW Habilita que as operações sejam mostradas na [SHOW
área de simulação.
[NOSHOW Desabilita a simulação. [NOSHOW
[EDGEMOVE Move o canto inferior esquerdo da matéria [EDGEMOVE X10 Y-20
prima para a coordenada especificada.
(Apenas para fresadoras - FANUCM)
[TOOLDEF Definição do número, diâmetro e [TOOLDEF T1 D8 L65
comprimento da ferramenta.
[TOOLDEF T(número) D(diâmetro)
Deve ser declarada no início do programa NC L(comprimento)
[SUBPROGRAM Permite que um programa que não tenha um [SUBPROGRAM 2 FURAR (No
nome exclusivamente numérico seja chamado cabeçalho)
como subprograma e se atribua um número a
Neste exemplo é atribuído o
este programa que deverá ser chamado
número 2 ao subprograma que tem
quando necessário.
o nome “FURAR”.
A diretiva deve aparecer no início do
programa. No programa ao utilizar a instrução
M98 o endereçamento P deve conter o M98 P2 (No programa)
número atribuído.
! Mostra a mensagem na janela tutorial sem a !INÍCIO DA USINAGEM
parada do programa NC.
? Mostra a mensagem na janela tutorial com a ?INICIAR A TORNEAMENTO
pausa do programa NC e aguarda que o
operador pressione uma tecla para continuar.
( Comentários iniciados com parênteses podem (PROGRAMA DA PECA 123
ser utilizados para anotações e serão
ignorados quando o programa é executado.
149
Neste simulador FANUCL (LATHE) utilizado para simulação de usinagem em tornos devem-se utilizar
apenas as ferramentas disponíveis no carrossel (magazine) conforme descritas na tabela a seguir:
TABELA 4.3 - NUMERAÇÃO DAS FERRAMENTAS E OPERAÇÕES DE CORTE.
FERRAMENTA OPERAÇÃO
T01 ACABAMENTO EXTERNO
T02 ROSCAS EXTERNAS
T03 BEDAME PARA CANAIS EXTERNOS
T04 BROCA Ø4mm
T05 BROCA Ø12mm
T06 DESBASTE INTERNO A PARTIR DE
Ø11mm
T07, T08 e T09 DESBASTE EXTERNO
Ø30
20
35
Figura 4.13: Desenho da peça para o exemplo 1.
Exemplo 1:
[BILLET X40 Z35 (A diretiva [BILLET X___ Z___ define o tamanho da matéria prima
para simulação, sendo X40 o diâmetro e Z35 o comprimento)
[CLEAR ([CLEAR – Limpa a área de mensagens.)
!OPERADOR-INICIO (! – Envia nova mensagem.)
N20 G28; (G28 – Move torre para local de troca da ferramenta.)
N30 M06 T07; (M06 – Realiza a troca da ferramenta pela T07 (Desbaste Externo.)
N40 G00 X38 Z2 M13 S800; (G00 – Move a ferramenta rapidamente para a primeira
posição de usinagem X38 Z2)
(M13 – Liga árvore no sentido horário e liga a refrigeração.)
(S1200 – Define a rotação em 1200 rpm.)
N50 G98 F200 G01 Z-20; (G98 – Define o avanço em mm/min.)
(F200 – Especifica o avanço em 200 mm/min.)
(G01 – Executa avanço controlado por F200.)
(Z-20 – Posição final de desbaste no comprimento.)
N55 X40; (X40 – Afasta a ferramenta da peça para o diâmetro X40.)
N60 G00 Z2; (G00 – Move rapidamente a ferramenta até posição inicial no
comprimento.)
N65 X36; (X36 – Move rapidamente a ferramenta até posição inicial no
próximo diâmetro á ser desbastado.)
N70 G01 Z-20; (G01 – Executa avanço controlado da ferramenta por F até Z-20.)
N75 X40; (X40 – Afasta a ferramenta da peça para o diâmetro X40.)
[CLEAR ([CLEAR – Limpa a área de mensagens.)
!DESBASTANDO (! – Envia nova mensagem.)
N80 G00 Z2; (G00 – Move rapidamente a ferramenta até posição inicial no
comprimento.)
N85 X34; (X34 – Move rapidamente a ferramenta até posição inicial no
próximo diâmetro á ser desbastado.)
N90 G01 Z-20; (G01 – Executa avanço controlado da ferramenta por F até Z-20.)
N95 X40;
N100 G00 Z2;
N105 X31;
N110 G01 Z-20;
N115 X40;
[CLEAR ([CLEAR – Limpa a área de mensagens.)
! TROCA_FER. ACABAMENTO (! – Envia nova mensagem.)
N120 G28; (G28 – Move torre para local de troca da ferramenta.)
N125 M06 T01; (M06 – Realiza a troca da ferramenta pela T01 (Acabamento.)
N130 G00 X30 Z2; (G00 – Move a ferramenta rapidamente próximo á peça para o
acabamento diâmetro X30.)
N135 G98 F150 S1200;
N140 G01 Z-20;
N145 G00 X40;
[CLEAR
!TROCANDO-FERRAMENTA
N150 G28; (G28 – Move torre para local de troca da ferramenta.)
N155 M06 T05; (M06 – Realiza a troca da ferramenta pela T05 (Broca Ø12mm.)
N160 G00 X0 Z2; (G00 – Move a broca rapidamente para a posição de furação.)
[CLEAR
?DESEJA_FURAR? (? – Espera o operador pressionar botão para iniciar furação.)
N165 G81 F150 M14 S250; (G81 – Executa ciclo de furação com F150 (150mm/min) em
movimento pica-pau com 250 rpm em sentido anti-horário.)
[CLEAR ([CLEAR – Limpa a área de mensagens.)
!FURANDO (! – Envia nova mensagem.)
151
N170 Z-2; (Z-2 – Move a broca com avanço controlado para a posição Z-2 e
depois recua até sair da peça.)
N175 Z-6; (Z-4 – Move a broca com avanço controlado para a posição Z-4 e
depois recua até sair da peça.)
N180 Z-10;
N185 Z-14;
N190 Z-18;
[CLEAR ([CLEAR – Limpa a área de mensagens.)
!USINAGEM_TERMINADA (! – Envia nova mensagem.)
N195 G28; (G28 – Move torre para local de troca da ferramenta.)
N200 M13; (M13 - Desliga o eixo árvore e refrigeração.)
N205 M30 (M30 – Fim de programa.)
Exemplo 2
152
N140 F150 G01 Z-15; (Não será necessário repetir a instrução G98, pois ela foi
programada anteriormente, no bloco N50, portanto ele é modal.)
N150 G00 Z2;
N160 G28 M05;
[CLEAR
!OPERADOR - INÍCIO DO CANAL
N170 M06 T03; (BEDAME DE 3MM – PESCOÇO)
N180 G00 X22 Z-8 M03 S2000;
N190 G99 F0.05 G01 X16; (G99 cancela G98 para feedrate (AVANÇO) por volta da peça,
no caso F=0,05mm/volta)
(Lembre-se que para cancelar uma instrução G, apenas outra pertencente ao mesmo grupo
o faz.)
N200 G00 X57;
N210 Z-68; (COMPENSAMOS 3MM DA LARGURA DO BEDAME SOBRE O
COMPRIMETO DA PECA 65MM)
N220 G01 X0;
N230 G00 X57;
N240 G28 M15; (M15 DESLIGA ARVORE + BOMBA DE REFRIGERAÇÃO)
N250 M30; (FIM DO PROGRAMA)
154
Sabe-se que entre o projeto da peça e a peça pronta tem-se o desenho e a fabricação como
etapas do processo para sua obtenção. Estas etapas devem ser mais breves possíveis para que o custo
não seja muito elevado, inviabilize a venda da peça e também coloque a peça disponível para entrega, o
mais breve possível ao cliente, na quantidade e qualidade especificadas. Considerando-se a urgência de
conclusão destas etapas, iniciaram-se as pesquisas para utilizar o computador como meio de auxiliar na
execução dos desenhos e fabricação, e assim, no final da década de 1950 e início de 1960 foram
desenvolvidos os primeiros softwares com estas finalidades.
Os programas para desenho no computador são atualmente denominados CADD abreviatura da
frase em inglês Computer Aided Drafting and Design com o significado em português de Projeto e
Desenho Auxiliado pelo Computador. E os programas para simulação e geração de programas com os
códigos para os sistemas de controle das máquinas ferramentas são denominados CAM, que é a
abreviatura da frase em inglês Computer Aided Manufacturing, com o significado em português de
Manufatura Auxiliada pelo Computador ou Fabricação Auxiliada pelo Computador.
Estas áreas e muitas outras utilizam atualmente o computador como ferramenta para melhoria
dos processos à que se relacionam, mas o desenvolvimento do computador com diversos componentes
eletrônicos como conhecemos hoje teve seu início com o Colossus em 1943 na Inglaterra quando as
forças aliadas utilizaram-no para decifrar as mensagens enviadas pelos alemães na segunda guerra
mundial com o codificador denominado Enigma.
Figura 5.2: John T. Parsons (*1913 – † 2007) idealizador do controle numérico. (11)
Diante da difícil tarefa de construir um sistema desse tipo, Parsons procurou o Laboratório de
servomecanismos no MIT (Massachusetts Institute of Technology). O MIT que era líder em computação
mecânica e sistemas de feedback, e que durante a segunda guerra mundial havia construído uma série
de dispositivos motorizados para armas e o sistema de radar, para que desenvolvesse o sistema de
feedback para sua máquina.
Um acordo foi firmado entre Parsons, MIT e a U. S. Air Force. O contrato precia a construção de
duas “Card-A-Matic Milling Machines”, um protótipo e um sistema de produção. Em vez disso, em 1950
o MIT comprou a fresadora Hydro-Tel da Cincinnati Milling Machine Company e fez um contrato
diretamente com a U. S. Air Force, sem a participação de Parsons no desenvolvimento.
Mais tarde, Parsons viria a comentar “Nunca sonhei que alguém tão respeitável como o MIT iria
deliberadamente, assumir e prosseguir com meu projeto”. Em 5 de maio de 1952, Parsons pediu uma
patente de sua máquina “Motor Controlled Apparatus for Positioning Machine Tool” (Dispositivo
Controlador de Motor para Posicionamento de Máquina Ferramenta) e recebeu a patente nos EUA
2.820.187 em 14 de janeiro de 1958, vendeu licenças da patente para a Bendix, IBM, Fujitsu e General
Electric para que estas pudessem continuar a produzir seus controladores. (12)
O MIT, diferente de Parsons que utilizava cartões perfurados, utilizou uma fita perfurada com
sete faixas para a entrada de instruções. Três faixas foram utilizadas para controlar os diferentes eixos
da máquina, enquanto que as outras quatro continham outras informações de controle. O controlador
consistia de cinco gabinetes, tão grandes como refrigeradores, em que três desses gabinetes continham
os controladores dos motores e dois gabinetes para o sistema de leitura digital, conforme mostrado nas
figuras a seguir.
Figura 5.4: Exemplos de fita perfurada utilizada para armazenar informações dos programas.
Figura 5.5: Unidade Aritmética Whirlwind, á esquerda sala de controle, á direita alguns dos gabinetes. (10)
158
Figura 5.6: Cinzeiro sendo usinado na primeira fresadora NC com a linguagem APT II á esquerda e pronto á direita. (14)
Segundo Machado (1987), em 1959 é criada a primeira máquina com trocador automático de
ferramentas IBM – ENDICOTT. (15)
O Dr. Patrick J. Hanratty conhecido como “O pai do CADD/CAM” por sua contribuição pioneira
no campo de utilização do computador como auxílio para desenho e manufatura, enquanto trabalhava
para a General Electric desenvolveu o primeiro sistema comercial de programação de controle numérico
(NC), em 1957, o programa denominado PRONTO e escrito em linguagem Fortran. Em 1961 Dr. Patrick J.
Hanratty foi transferido para os laboratórios de pesquisa da General Motors, onde auxiliou no
desenvolvimento do programa DAC, (Design Augmented by Computer) Desenho Aumentado por
Computador, o primeiro sistema CADD/CAM a usar gráficos interativos (16), (17), (18).
Figura 5.8: Dr. Ivan E. Sutherland está na área de operação do computador TX-2 (10) (17).
Racionais Não Uniformes de Base usada inicialmente para desenho de lataria dos automóveis e
atualmente em diversos tipos de programas gráficos de computador.
Ainda em 1971 Dr. Patrick J. Hanratty funda a MCS (Manufacturing and Consulting Services Inc.)
e escreve o programa ADAM (Automated Drafting And Machining) Manufatura e Desenho
Automatizado, e mais tarde fornece códigos fontes do software para empresas como McDonnell
Douglas que desenvolve o Unigraphics, a Computervision (CADDS), entre outras. (23)
Os computadores que até o início da década de 1960, usavam válvulas de vácuo, eram enormes
e caríssimos. Com o advento dos transístores, os computadores tiveram seu tamanho e custo reduzidos
e aumento de capacidade de processamento e de memória, o mesmo ocorreu depois com os circuitos
integrados e microprocessadores na década de 1970.
O microprocessador Intel C 4004 que é uma Unidade Central de Processamento com 4-bits.
Fabricado pela Intel Corporation em 1971, foi o primeiro microprocessador em um chip simples,
disponível comercialmente. Possuía frequência de clock de 108 kHz, 2300 transistores e trilhas de 10 µm
de espessura. (24)
Embora projetado originalmente para ser um componente de calculadoras, o 4004 logo
encontrou muitos usos. A Intel iniciou um processo que logo fez alguns outros fabricantes de chips a
embarcar em projetos para desenvolverem firmemente os microprocessadores mais capazes, o que
gerou a tendência que criou as indústrias multibilionárias dos microprocessadores e dos
microcomputadores atuais. (25)
Com a redução dos custos de fabricação de seus componentes houve também, a redução do
preço dos computadores que se tornaram mais acessíveis, a maior capacidade de processamento, de
armazenamento de dados e as grandes vantagens do uso de computadores nos mais diversos ramos de
atividades industriais, comerciais e domésticas, e causou o aumento da demanda pela ampliação do
mercado consumidor.
161
±1 Bilhão de transistores
Haswell
DEZ/2013
Número de transistores em um circuito
I3, i5 e i7 - 2008
731 milhões de
transistores
integrado
Ano
Figura 5.11: Quantidade de transistores de cada processador Intel® ao longo do tempo. (Fora de escala).
Nas décadas de 1960 e 1970 vários sistemas de desenho CADD foram criados, por exemplo,
Intergraph, IBM Intergraph IGDS e CATIA.
Mesmo com o avento de computadores para o processo de definição da geometria, a
transferência de dados entre projetistas e fabricantes permaneceu difícil. A indústria norte-americana
trabalhava em soluções para resolver este problema. (16)
Em 1972, uma organização sem fins lucrativos foi formada por um grupo de indústrias,
instituições educacionais, e agências governamentais. Este grupo denominou-se Computer-Aided
Manufacturing International ou CAM-I, reunindo seus conhecimentos e recursos para iniciar a resolução
de problemas de fabricação. Usuários de CAD / CAM iniciaram tentativas de resolver os problemas
comuns a eles e para avanço da tecnologia, coisa que de outra forma teria custo altíssimo e proibitivo.
(16)
Isoladamente empresas elas mesmas iniciaram a formação grupos de apoio de CAD/CAM para
que os bancos de dados de programas de computador fossem acumulados, algumas normas poderiam
ser criadas, os sistemas poderiam ser mantidos, e o pessoal que usava poderia ser treinado. (16)
Durante o período entre 1973 e 1979, uma equipe de programadores e analistas desenvolveu
um sistema gráfico de alto nível de propósitos gerais com um equipamento de gráficos inteligentes para
interligação computacional, armazenamento e gerenciamento de dados com grande sucesso. Uma
importante mudança na filosofia de CAD/CAM tomou lugar. Os gráficos interativos marcaram o início de
uma nova época no projeto auxiliado por computador, pois permitiam que os projetistas interagissem
com o computador e obtivessem resultados imediatos de seu trabalho. O CAM havia nascido e em
compasso, não só com o NC, mas também com planejamento, controle e monitoramento da produção,
gerenciamento de materiais, e programação de produção. Novas formas de acrônimos são criadas: CNC
162
(Computer Numerical Control) e DNC (Direct Numerical Control), Controle numérico computadorizado e
Controle numérico direto, respectivamente. (16)
Inicialmente os computadores armazenavam as instruções em cartões e fitas de papel
perfuradas, depois vieram fita e os discos magnéticos, a transmissão via conexão serial RS 232 e muitos
outros meios de transmissão de dados aos controladores.
Na década de 1980 o avanço no desenvolvimento de programação e de hardware permitiu que
houvesse mais recursos nos aplicativos de desenho em computadores. E em 1981 são criados o Romulus
da Shapedata, o Uni-Solid da Unigraphics e uma versão do Catia pela Dassault Systemes para desenho
tridimensional. Em 1982 é fundada a Autodesk por John Walker que cria o AutoCAD para desenho em
2D com a intenção de popularizar o CADD.
Em 1987 a PTC (Parametric Technology Corporation) lança o Pro/ENGINEER atualmente
denominado Creo Elements/Pro como primeiro programa do mercado com capacidade paramétrica,
baseada em elementos e modelagem associativa.
Também importante para o desenvolvimento do CADD foi o desenvolvimento de códigos de
programação para modelagem de sólidos com B-rep (Boundary representation) Representação de
limites, que permitem os programas manipularem geometricamente e topologicamente objetos 3D de
maneira consistente, tais como, Parasolid da ShapeData e ACIS da Spatial Technology no final da década
de 1980 e início da década de 1990. (26)
Na década de 1990 vários outros programas foram criados com todas estas características como
o SolidWorks em 1995, Solid Edge em 1996 e o Autodesk Inventor em 1999. Em 1995, a PTC adquire a
Evans and Sutherland e em 1998 adquire a Computervision.
Atualmente os programas de desenho 3D possuem recursos extensos que vão muito além de ser
uma prancheta eletrônica, permitindo desenvolvimento de projetos consistentes pela possibilidade de
verificação nos protótipos virtuais 3D de: interferências, funcionamento cinemático, dinâmico, etc., até
análise de impacto ambiental dos materiais utilizados e custos de manufatura.
Os programas CADD 3D possuem associatividade interna e externa, o que permite a integração
com programas de auxílio na análise de engenharia CAE (Computer Aided Engineering), de auxilio na
manufatura CAM (Computer Aided Manufacturing) e de auxílio no planejamento de processos de
produção CAPP (Computer Aided Process Planning).
163
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164