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Foz do Iguaçu, PR, Brasil, 09 a 11 de outubro de 2007

A INTEGRAÇÃO ENTRE O TPM E RCM

NA MANUTENÇÃO

Renzo Guedes Pinto (unimep)

guedesp01@uol.com.br
Carlos Roberto Camello Lima (unimep)
crclima@unimep.br

Atualmente a gestão da manutenção tem se tornado um pilar estratégico

para as empresas, sendo que a correta gestão da manutenção, tem gerado
um diferencial competitivo, onde a aplicação de ferramentas de gestão
como TPM e o RCM ganha destaqque neste processo.Este trabalho tem
como objetivo fazer uma reflexão sobre a integração entre os programas
TPM - manutenção produtiva total e RCM - manutenção centrada em
confiabilidade, analisando as caracteristicas individuais de cada um e
discutindo as possibilidades de integração dos dois programas, com base
em alguns ajustes.Tambem serão analisados os pontos positivos desta
integração na gestão da manutenção.

Palavras-chaves: RCM,TPM, integração

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Foz do Iguaçu, PR, Brasil, 09 a 11 de outubro de 2007

1. Introdução

Atualmente, com o aumento da competitividade entre as empresas, a manutenção vem se

transformando em um pilar estratégico, sendo que diversas ferramentas e programas vêm sendo
utilizados pelas empresas para alavancar seus resultados, visando um gerenciamento mais eficaz
de seus ativos e uma redução de seus custos.
Com os constantes avanços tecnológicos, a manufatura necessita, cada vez mais, de suporte para
poder manter a eficiência dos seus ativos, sendo que a manutenção tem um grande desafio, que é
o de acompanhar esse avanço por meio do conhecimento e da utilização de ferramentas modernas
de gestão. Os programas TPM e RCM vêm se destacando bastante nos últimos anos por
contribuírem para o aumento da competitividade das empresas.
Neste trabalho serão tratados individualmente os dois programas e, na sequência, será discutida a
integração dos mesmos, sua viabilidade em um mesmo ambiente, promovendo ainda mais o
aumento da competitividade das empresas.

2. TPM - Manutenção Produtiva Total

Depois da segunda guerra mundial, o Japão tinha como meta a reconstrução nacional. As
empresas japonesas, que até o final da guerra estavam voltadas para a produção militar, tinham
como desafio recompor suas indústrias e alcançar as metas governamentais de reconstrução
nacional.
Como o Japão possuía poucos recursos naturais, tinha um grande desafio, que era a exportação de
produtos manufaturados, sendo na época considerado um país que exibia produtos de baixa
qualidade ou produtos de segunda linha (TENORIO, 2002).
Foi dentro deste movimento japonês em busca da qualidade que surgiu o TPM (Total Productive
Maintenance ou Manutenção Produtiva Total) que, ao longo dos últimos 50 anos, vem evoluindo
de um programa de manutenção para um completo sistema de gestão empresarial.
A primeira empresa que aplicou o TPM no Japão foi a Nippon Denso (Grupo Toyota), entre 1961
e 1969, e com este trabalho recebeu o primeiro prêmio PM do JIPM (Japan Institute of Plant
Maintenance). O TPM se popularizou no Japão na década de 70, e foi apresentado ao Brasil em
1986 pelo Sr. Seiichi Nakajima.
O principio básico do TPM é a eliminação total das perdas por toda empresa, o que acaba
transformando o ambiente de trabalho e elevando, de maneira considerável, o conhecimento e a
auto-estima dos colaboradores.
O TPM distingue seis fontes principais causadoras de perdas (NAKAJIMA, 1989):
• Perdas por quebra em equipamentos
• Perdas por ajustes na preparação
• Perdas por paradas curtas de produção
• Perdas por velocidades abaixo da nominal

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• Perdas devidas a peças defeituosas e retrabalhos

• Perdas decorrentes de start–up (regime de partida)

O trabalho sistemático de redução de perdas gerado pelo TPM redunda em uma mudança na
organização, com resultados bastante significativos, sendo que alguns são tangíveis e outros
intangíveis. Exemplos de resultados tangíveis são (FLEMING & FRANÇA, 1997):
• Aumento da produtividade liquida de 1,5 a 2 vezes
• Aumento eficácia global de 1,5 a 2 vezes.
• Redução custos produção em 30%
• Redução dos estoques de produtos e trabalhos em curso em até 50%
• Índice de acidentes de trabalho zero
• Índice de incidentes meio ambiente zero
• Aumento sugestões de melhoria de 5 a 10 vezes.
Como resultados intangíveis, podem-se relacionar:
• Melhoria da imagem da empresa
• Melhora ambiente trabalho
• Aumento da confiança
• Aumento da auto-estima
• Rompimento da divisão entre manutenção e produção.
A aplicação do TPM nas empresas tem se mostrado complexa, sendo que a implantação se inicia
com o compromisso da alta gerência, onde o apoio dos níveis mais altos da empresa tem se
mostrado fundamental para o sucesso do programa.
O TPM promove uma mudança de cultura dentro da empresa que pode ser sentida nos diferentes
departamentos da mesma, sendo que diversos paradigmas são derrubados durante sua
implantação. A determinação de todos os envolvidos na implementação do programa é
fundamental para que se possam transpor as diferentes barreiras, que aparecerão durante a
implantação dos pilares do programa.
O TPM tem pilares básicos que devem ser seguidos e trabalhados durante sua implementação
para que os resultados sejam atingidos. Os pilares do TPM são (NAKAJIMA, 1989):
• Melhorias específicas
• Manutenção autônoma
• Manutenção planejada
• Educação e treinamento
• Controle inicial
• Manutenção da qualidade
• TPM nas àreas Administrativas (TPM Office)
• Segurança, higiene e meio ambiente.

Durante a implementação do TPM, varias mudanças são sentidas dentro da empresa, sendo que
estas mudanças entram em um ciclo virtuoso, onde a cultura de mudança é continua e as

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melhoras são medidas através de metas estabelecidas e ajustáveis de acordo com o progresso do
programa.

3. RCM - Manutenção Centrada em Confiabilidade

O RCM (Reliability Centred Mmaintenance) ou Manutenção Centrada em Confiabilidade foi
desenvolvido num período de trinta anos. Um dos principais marcos no seu desenvolvimento foi
um relatório comissionado pelo departamento de defesa dos Estados Unidos da América para a
United Airlines e preparado por Stanley Nowlan e Howard Heap em 1978. O relatório proveu
uma compreensiva descrição do desenvolvimento e da aplicação do RCM pela indústria da
aviação civil (MOUBRAY, 2000).
Desde o começo dos anos 80, o RCM foi aplicado em diversas companhias fora da aviação civil
ao redor do mundo, o que ajudou no desenvolvimento do RCM2 para outras indústrias fora da
aviação civil, a partir de 1990.
RCM é um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer ativo
físico continue a fazer o que seus usuários querem que ele faça no seu contexto operacional
(MOUBRAY, 2000). O processo de RCM implica em sete perguntas sobre cada um dos itens sob
revisão ou sob analise critica, como a seguir:
• Quais são as funções e padrões de desempenho de um ativo no seu contexto presente de
operação?
• De que modo ele falha em cumprir suas funções?
• O que causa cada falha funcional?
• O que acontece quando ocorre cada falha?
• De que forma cada falha importa?
• O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha?
• O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa pró-ativa apropriada?
4. Etapas do processo de implantação do RCM
No RCM, cada tarefa de um programa de Manutenção Programada (MP) é gerada a partir da
avaliação das conseqüências das falhas funcionais do sistema, seguindo do exame explícito da
relação entre cada tarefa e as características de confiabilidade dos modos de falha do
equipamento para determinar se a tarefa é:
• Essencial do ponto de vista ambiental e segurança.
• Desejável do ponto de vista do custo benefício.
Para implantação do RCM, algumas etapas devem ser seguidas, através de reuniões dos
chamados grupos de trabalho, com pessoal capacitado nas diferentes áreas, dependendo do
equipamento analisado e do conhecimento necessário para se analisar o sistema. Esses grupos de
trabalho devem sempre ter pessoal de operação e manutenção para que se possa ter uma visão
ampla dos modos de falha que podem ocorrer no equipamento ou sistema.
A figura do facilitador é muito importante nas reuniões de RCM, já que, em geral, as reuniões são
demoradas e cansativas e o facilitador tem papel fundamental em dinamizar o trabalho e manter a
equipe focada no trabalho.

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Uma visão geral das etapas do processo RCM pode ser designada como:
• Definição do sistema (fronteiras/interfaces)
• Funções e analises das falhas funcionais
• Analise modos falhas e seus efeitos (FEMEA)
• Diagrama de decisão para seleção de tarefas de manutenção.
• Formulação e implantação do plano de manutenção baseado RCM.
A implantação do RCM não termina na formulação e implantação do plano de manutenção,
sendo necessário um banco de dados adequado para todas as informações, pois se trata de um
processo continuo, onde o plano é periodicamente revisado em função dos dados de falhas e de
reparos que devem ser continuamente coletados e analisados. É importante frisar que os sistemas
de implantação e os métodos de análise podem variar em relação ao método abordado neste
artigo.
5. Benefícios da implantação do RCM
A aplicação do RCM nos mais variados setores industriais tem demonstrado claramente os
grandes benefícios em relação às técnicas tradicionais. Alguns fatores em que o RCM obtém
ganhos significativos são (MOUBRAY, 2000):
• Maior disponibilidade e confiabilidade
• Maior segurança
• Melhor qualidade dos produtos
• Ausência de danos ao meio ambiente
• Maior vida útil dos equipamentos
• Maior custo-eficaz
Como se pode perceber, o RCM é uma ferramenta cada vez mais utilizada em todo mundo, com
resultados expressivos, sendo seu método científico, com foco na relação custo-benefício de cada
ação, para manter a função desejada do equipamento ou sistema.
6. Integração RCM e TPM
Na perspectiva da extremada competitividade empresarial, a integração do RCM e do TPM pode
se tornar uma ferramenta poderosa para aumentar a competitividade (GERAGHERTY, 2002). A
integração entre RCM e TPM é possível, desde que pequenos ajustes sejam efetuados nos
programas para que seus métodos possam contribuir com o que cada uma tem de melhor para o
aumento da competitividade das empresas.
É necessário ter em conta que tanto o TPM como o RCM possuem pequenas diferenças no
processo de implementação, o que deve ser considerado no momento de integração dos dois
programas (FLEMING & FRANÇA, 1997).
A seguir, alguns aspectos que devem ser ajustados para que essas ferramentas possam trabalhar
juntas serão abordados.
7. Quebra zero
No TPM, a quebra zero é um objetivo que deve ser alcançado, sendo que em algum momento os
sistemas devem ser escolhidos baseados na seletividade, o que aproxima o TPM do RCM. No

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RCM, dependendo da criticidade do equipamento e do estudo de modos de falha, pode-se chegar

à conclusão que a melhor ferramenta a ser utilizada para manutenção de um determinado
equipamento é a manutenção corretiva, ou seja, o simples reparo após a quebra, mas isso não
impede que a manutenção esteja preparada para trabalhar esta manutenção corretiva sem
surpresas, de forma profissional e estruturada.
Pode-se avaliar que, utilizando pequenos ajustes, o RCM e o TPM podem trabalhar juntos no
pilar quebra zero, sendo que RCM vai auxiliar na definição dos sistemas onde a quebra zero seja
realmente necessária.
8. Manutenção Planejada
No pilar de manutenção planejada do TPM, nenhum método de seleção é explicitado, sendo que
o RCM terá uma contribuição muito grande empregando seu "diagrama de decisão" (diagrama
para escolha do método mais apropriado de manutenção) como método de seleção de tarefas de
manutenção planejada.
A contribuição do RCM será muito expressiva, pois vai racionalizar as ações de manutenção
planejada, focando cientificamente as ações necessárias para que o equipamento ou sistema
funcione de acordo com a função exigida, dentro dos parâmetros desejados de confiabilidade.
9. Manutenção autônoma
No TPM, a manutenção autônoma auxilia na detecção de perdas e na manutenção dos
equipamentos, aumentando o nível de conhecimento do operador e sua auto-estima. No RCM, os
grupos de análise, baseados no diagrama de decisão, podem indicar ao operador quais as ações
que devem ser efetuadas pelo mesmo, como forma de manutenção autônoma. Isto torna a
manutenção autônoma mais efetiva e evita ações que pouco contribuem para melhorar o
desempenho do equipamento, ou experiências na fase de implantação da manutenção autônoma,
que consomem tempo e dinheiro.
10. Cooperação entre manutenção e produção
Em ambos os programas, a integração entre a manutenção e produção é fundamental. No TPM,
acontece de forma natural na integração das duas áreas para implantação da manutenção
planejada, manutenção autônoma e nos grupos de análise de causas raiz e melhorias. No RCM,
esta aproximação acontece nos grupos de trabalho onde a participação conjunta da manutenção e
da produção é fundamental para análise de um equipamento ou sistema.

11. Educação e treinamento

O pilar Educação e Treinamento é fundamental nos dois programas, tendo apenas alguns ajustes
que podem ser efetuados para que se possa otimizar a grade de treinamento. O TPM foca bastante
o treinamento para operadores para que estes possam conhecer melhor os equipamentos e
desempenhar funções de manutenção diretamente nos equipamentos. No RCM, o treinamento é
fundamental para que os grupos de análise possam otimizar seus resultados.

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Pode-se observar, então, que, colocando as duas necessidades em uma grade única, pode-se ter
grupos de RCM focando também o conhecimento do equipamento durante as reuniões, como
forma de absorver a grade do TPM.
12. Cinco pilares básicos do TPM
Os pilares básicos do TPM tradicional: incorporação de melhorias, manutenção autônoma,
manutenção planejada, educação e treinamento prevenção de manutenção são compatíveis com
os objetivos genéricos do RCM. Este é mais um fator que reforça que a união de ambos os
programas é possível com apenas alguns pequenos ajustes.
13. Conclusões
Diante do quadro de competitividade entre as empresas, a integração do TPM com O RCM se
torna uma ferramenta poderosa e desejável. Os dois programas têm diferenças, mas com
pequenos ajustem podem ser integrados e apresentar melhores resultados na busca de maior
competitividade.
A implantação do RCM em um ambiente de TPM poderá evitar tentativas que consomem tempo
e dinheiro, bem como evitar ações na área de manutenção que não são necessárias para preservar
a função do equipamento.
A integração das ferramentas pode maximizar os pontos de melhoria de cada uma e fazer nascer
uma ferramenta mais poderosa no sentido de reduzir experiências na implantação e maximizar o
retorno desejado.

Referências
FLEMING, P. V. & FRANÇA, S. R. R. O. Considerações sobre a Implementação Conjunta de
MCC e TPM na Indústria de Processos. In: Anais do XII Congresso Brasileiro de Manutenção,
Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN), São Paulo, 1997.
MOUBRAY, JOHN. Manutenção Centrada em Confiabilidade, Aladon, traduzido por Kleber Siqueira, Edição
brasileira. 2000.
NAKAJIMA, S. Introdução ao TPM, Tradução de Mario Nishimura, IMC Internacional
Sistemas Educativos Ltda, São Paulo, 1989.
TENORIO, F. Q. Flexibilização Organizacional, FGV/EBAPE, São Paulo, 2002.
GERAGHERTY, T. Obtendo Efetividade do custo de manutenção através da integração das
técnicas de monitoramento de condição RCM e TPM. 2002, Disponível em
www.confiabilidade.com, acesso em 02/05/2006.