Análise de Vibração de Máquinas Rotativas 4

Formação
Análise de vibrações de
máquinas rotativas
A manutenção condicional
Capítulo 1
Revisão 4 - 10/03/03 - Capítulo 1
Tradução Português_br – 12/11/03
Manutenção condicional Manutenção: definição geral
Capítulo 1
Manter, assegura a disponibilidade da

ferramenta de produção a um ótimo custo
Norma AFNOR X60-010
Autor: F. CHAMPAVIER
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Manutenção condicional Os diferentes tipos de manutenção
Capítulo 1
 Manutenção corretiva
Depois de uma parada ou quebra
 Necessita de uma equipe superdimensionada
 Não permite controlar disponibilidade dos equipamentos
 Manutenção sistemática
De acordo com uma programação pré-estabelecida
 gera a substituição prematura de componentes
 não permite levar em conta a real evolução do estado
deles
Manutenção condicional Os diferentes tipos de manutenção
Capítulo 1
 Manutenção condicional
A manutenção preventiva justificou o uso de um limite de
parâmetro pré-determinado do estado de deterioração do
componente.
 Manutenção preditiva
A manutenção preditiva levou à análise da evolução
supervisionada de parâmetros significantes da
deterioração do componente, permitindo alongar e
planejar intervenções.
Norma AFNOR X60-010
Manutenção condicional Limites da manutenção sistemática
Capítulo 1
 Exemplo: troca de rolamentos:

Probabilidade de quebra
Aumento dos A periodicidade da

custos Aumento dos riscos
troca é
determinada a
partir de
informações
estatísticas
Vida útil
Pane
Pane Periodicidade
longa
precoce de troca
Manutenção condicional Princípios da manutenção condicional
Capítulo 1
 A manutenção condicional é baseada na análise da

evolução com o tempo de parâmetros significativos.
Nível crítico
Limite de pane Quebra!
Limite de
manutenção
Tempo
entre a
previsão
e a pane
temps
Manutenção condicional Vantagens da manutenção condicional
Capítulo 1
 Impacto na produção
 Falha não prevista  Parada programada

Produção
Produção
tempo tempo
Prod. Parada Prod. Parada Prod.
 1. Redução das intervenções não programadas

 2. Redução de custos
 3. Aumento da disponibilidade
 4. Aumento da segurança
Capítulo 1
 As vantagens econômicas
 Redução das paradas de produção
 Redução do número de paradas inoportunas de
produção
 Aumento da disponibilidade dos
equipamentos
 Eliminação das paradas sistemáticas
 Limitação da gravidade dos reparos
 Redução dos custos de reparos
 Melhoria da segurança
Capítulo 1
 As vantagens econômicas
 Programação dos reparos
 Provisão das peças sobressalente de acordo com as
necessidades reais
 Redução dos custos de armazenamento
 Planejamento das intervenções
 Melhoria do planejamento das intervenções
 Redução dos custos de manutenção
 Motivação do pessoal pela valorização das
técnicas de manutenção
 Intervenção mais focada (localização prévia das
falhas)
 Melhorias na qualidade dos reparos
Manutenção condicional As ferramentas para o monitoramento
Capítulo 1
 O monitoramento de vibração
 Esta é a técnica mais
utilizada para a
manutenção condicional
das máquinas rotativas.
 Ela apresenta as seguintes
vantagens:
 As medidas são fáceis
de executar
 A detecção é precoce
 As informações são
detalhadas
Manutenção condicional As ferramentas para o monitoramento
Capítulo 1
 As outras técnicas
 Análise de lubrificante
 Termografia
 Os seguintes parâmetros
de processo
 Temperatura
 Pressão
 Carga
 Intensidade, potência
 Etc...
Manutenção condicional O procedimento para o monitoramento
Capítulo 1
 As etapas principais do procedimento são as seguintes:

 Etapa 1: identificação das máquinas
 Etapa 2: elaborar um sistema de monitoramento
adequado (pessoal, material, equipamento,
organização)
 Etapa 3: inicialização na planta do monitoramento
 Etapa 4: otimização e ampliação do monitoramento
Capítulo 1
 Etapa 1: identificação das máquinas
sim
Os custos são Manutenção
não
Uma parada aceitáveis? corretiva
tem um
impacto na
não não
segurança
ou na sim A técnica de Manutenção
produção? monitoramento não
é aplicável? preventiva
sim
O custo do Manutenção
monitoramento sim
é aceitável? condicional
Capítulo 1
 Etapa 2: elaborar um sistema de monitoramento

adequado
Os seguintes parâmetros são levados em conta na definição
do sistema de monitoramento:
 Funções asseguradas ao sistema: manutenção e/ou
segurança
 Nível da análise requerida
 Tipo de monitoramento: contínuo ou periódico
De acordo com estes elementos, as escolhas em
equipamentos, software e treinamentos poderão ser
iniciadas.
Capítulo 1
 A função de segurança
 A função de segurança tem por objetivo parar a
máquina quando ela apresenta condições de
funcionamento que põe em risco a segurança e a
integridade de bens e de pessoas. Ela conduz a um
monitoramento contínuo da máquina. Geralmente é um
monitoramento do tipo tempo real. Um desgaste ou
condições de anormais funcionamento provocam uma
elevação dos níveis de vibração que são comparados a
limites pré-estabelecidos. A máquina é parada pelo
sistema quando o limite correspondente é alcançado. A
maioria das máquinas a mancais de deslizamento são
fornecidas de fábrica com sistemas de monitoramento
que visam a segurança.
Capítulo 1
 A função de manutenção
A função de manutenção tem por objetivos:
 Prever as paradas e as operações de manutenção
 Determinar a origem das falhas com a finalidade de
corrigir e previnir sua aparição.
Ela se baseia na coleta regular de parâmetros para a formação
de algumas tendências. As medições periódicas devem ser
realizadas de acordo com o desgaste esperado da máquina.
Algumas falhas podem acontecer entre duas coletas
sucessivaspaíses de medidas. Uma aquisição multiplexada ou
coletas periódicas pode assegurar a função de manutenção.
Capítulo 1
 Os níveis de análise: nível inicial

 Nível 1: manutenção ao nível de tendência
 Análise dos níveis globais, tendências
 Ferramentas
 Coletores de níveis globais
 Software DIVASCOPE
 Competência: operadores, técnicos
Capítulo 1
 Os níveis de análise: nível intermediário

 Nível 2: manutenção ao nível de diagnóstico
 As análises de vibrações permitem diagnosticar as
falhas cinemáticas: desbalanceamento,
desalinhamento, engrenamento, rolamento, …
 Ferramentas
 Coletor de dados / Analisador MOVIPACK
 Software DIVADIAG / SURVAODIAG
 Competência: técnicos, engenheiros
Capítulo 1
 Os níveis de análise: nível experiente

 Nível 3: Manutenção ao nível de análise profunda
 A análise de vibrações utiliza ferramentas
complementares (equipamentos, software,
técnicas) com o objetivo de tratar as falhas
cinemáticas complexas.
 Ferramentas
 Coletor MOVIPACK no modo analisador
multi-canais
 Software VibGraph Expert
 Competência: técnicos, engenheiros
Capítulo 1
 O monitoramento contínuo (on-line)

 Os sistemas on-line
abrangem os sistema
de aquisição (sensores,
cabos, eletrônica,
software) instalados em
uma ou mais
máquinas.
 Eles permitem o
monitoramento
contínuo dos
parâmetros e são
especificados em
função da segurança.
Capítulo 1
 O monitoramento periódico (off-line)

 Os sistemas off-line designam
os sistemas de aquisição
(sensor, cabos, eletrônica de
aquisição) portáteis e realizam
a função de manutenção. Eles
geralmente permitem também
elaborar diagnósticos pontuais.
Capítulo 1
 Periodicidade das medições
Medições
Tempo
 A periodicidade das medições é definida segundo os

parâmetros:
 os tipos de falha da máquina
 a criticidade da máquina para o processo
 os custos de manutenção
Capítulo 1
 Etapa 3: inicialização na planta do monitoramento

Esta etapa consiste em começar o monitoramento de um
número restrito de máquinas representativas do parque.
Ela compreende as seguintes fases:
 Análise cinemática de das máquinas
 Número e localização dos pontos de medida
 Pré-identificação dos parâmetros cinemáticos
 Determinação do tipo de medição
Capítulo 1
 Etapa 3: inicialização na planta do monitoramento (cont.)

 Programação das máquinas e dos parâmetros associados
em uma base de dados
 Criação das máquinas e dos canais de medição
 Definição dos parâmetros de aquisição
(periodicidade, tipo de medição, ranges de análise,…)
 Definição dos parâmetros de vibração
 Realização das medições iniciais
 Determinação dos limites dos parâmetros
Capítulo 1
 Etapa 4: Otimização e ampliação

 Esta etapa consiste em refinar os parâmetros de
monitoramento e os valores dos limites definidos
inicialmente para as máquinas.
 Quando os parâmetros definidos e os limites associados
são considerados como aceitáveis, o banco de dados
poderá ser estendido às outras máquinas do parque por
duplicação das máquinas definidas. Serão ajustados só
alguns parâmetros ou valores para levar em conta as
condições de trabalhos ou particularidades de cada
máquina.

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 Exemplo: troca de rolamentos:

Aumento dos A periodicidade da

 A manutenção condicional é baseada na análise da

 Falha não prevista  Parada programada

 1. Redução das intervenções não programadas

 As etapas principais do procedimento são as seguintes:

 Etapa 1: identificação das máquinas

 Etapa 2: elaborar um sistema de monitoramento

 Os níveis de análise: nível inicial

 Competência: operadores, técnicos

 Os níveis de análise: nível intermediário

 Competência: técnicos, engenheiros

 Os níveis de análise: nível experiente

 O monitoramento contínuo (on-line)

 O monitoramento periódico (off-line)

 Periodicidade das medições

 A periodicidade das medições é definida segundo os

 Etapa 3: inicialização na planta do monitoramento

 Etapa 3: inicialização na planta do monitoramento (cont.)

 Etapa 4: Otimização e ampliação

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