UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

THOMAS STEIN SPIES

ESTUDO DO PROCESSO E PRODUÇÃO DO MAQUINÁRIO PARA

MICROFUNDIÇÃO POR IMPRESSÃO 3D DLP UTILIZANDO MOLDES DE
GESSO PARA PRODUÇÃO DE PEÇAS DE JOALHERIA

Florianópolis
2020
 THOMAS STEIN SPIES

ESTUDO DO PROCESSO E PRODUÇÃO DO MAQUINÁRIO PARA

MICROFUNDIÇÃO POR IMPRESSÃO 3D DLP UTILIZANDO MOLDES DE
GESSO PARA PRODUÇÃO DE PEÇAS DE JOALHERIA

Trabalho apresentado ao Curso de Graduação em Enge-

nharia Mecânica da Universidade Federal de Santa
Catarina como parte dos requisitos para a obtenção do
título de Engenheiro Mecânico.

Área de Processos de Manufatura

Orientador: Carlos Enrique Niño Bohórquez

Florianópolis
2020
Schmidt, André Fensterseifer
Avaliação de segurança da associação de endopróteses para
tratamento de aneurisma periférico: Caracterização e
monitoramento do ensaio mecânico multiaxial de fadiga / André
Fensterseifer Schmidt. – 2016.
56f. : il. color. ; 30 cm

Orientador: Françoá Horn.

Trabalho de conclusão de curso (graduação) – Universida-
de Federal de Santa Catarina, Curso de Engenharia
Mecânica, 2016.

1. Endoprótese. 2. Ensaio mecânico multiaxial de fadiga. 3.

Medição de imagem. 4. Biomecânica vascular. I. Horn, Françoá. II.
Universidade Federal de Santa Catarina. Curso de Engenharia
Mecânica. III. Avaliação de segurança da associação de
endopróteses para tratamento de aneurisma periférico:
Caracterização e monitoramento do ensaio mecânico multiaxial de
fadiga.
 UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

THOMAS STEIN SPIES

ESTUDO DO PROCESSO E PRODUÇÃO DO MAQUINÁRIO PARA

MICROFUNDIÇÃO POR IMPRESSÃO 3D DLP UTILIZANDO MOLDES DE
GESSO PARA PRODUÇÃO DE PEÇAS DE JOALHERIA

Este Trabalho de Graduação foi julgado adequado para a obtenção do título de Engenheiro
Mecânico e aprovado em sua forma final pela Comissão examinadora e pelo Curso de Gradu-
ação em Engenharia Mecânica da Universidade Federal de Santa Catarina.

__________________________________ __________________________________

Prof. Carlos Enrique Niño Bohórquez, Prof. Jonny Carlos da Silva, Dr. Eng.
Dr. Eng. Professor da Disciplina Trabalho de Curso
Coordenador do Curso

COMISSÃO EXAMINADORA:

________________________________
Eng. Françoá Horn
Orientador

___________________________________
Dr. Eng. Carlos Rodrigo de Mello Roesler

________________________________
Eng. Otávio Teixeira Pinto

__________________ _____________
Local Data
AGRADECIMENTOS

Agradeço aos meus pais, Airton e Carlise. Sem eles nada seria possível.

Agradeço Deivis e Vilmar, por todo apoio.

 RESUMO

Microfundição é um processo de manufatura onde a peça replicada em cera ou material

equivalente (no caso deste estudo se utiliza resina) é utilizada para criação de um molde, que
depois de aquecido e curado, forma o negativo onde metal líquido será derramado e a peça final
então formada. Este processo é comumente utilizado na produção de peças pequenas, com lotes
pequenos ou peças únicas. Desta forma o processo se alinha perfeitamente com a produção de
jóias, que será o objetivo deste presente trabalho, estudando e produzindo todo maquinário
necessário. Dentre as formas de obtenção da peça replicada em cera uma delas é a impressão 3D
utilizando tecnologia Laser DLP, utilizando resina castável e este será um dos objetos de estudo,
começando dos softwares utilizados até o pós-tratamento das peças impressas. Além da
impressora são diversos outros equipamentos e processos envolvidos até a finalização da peça,
como câmara de luz ultravioleta para cura das peças impressas, equipamentos para refino da peça
impressa, forno para cura dos moldes de gesso e fusão ou sublimação da resina, câmaras de vácuo
para remoção de ar dissolvido no gesso entre outros. Todo maquinário será projetado, produzido e
então testado, analisando as dificuldades e possibilidades de simplificação comparadas às
máquinas equivalentes que podem ser compradas comercialmente. O processo como um todo
possui diversos riscos envolvidos de diversas naturezas, como toxicidade das resinas; inalação de
poeira de gesso e outros materiais; manipulação de metais pesados a altas temperaturas, como
chumbo; risco de choque elétrico; além de diversos outros riscos que serão todos estudados e
analisados os possíveis métodos de prevenção de riscos. Por fim as peças produzidas serão
comparadas com o modelo CAD que as originou e possíveis melhorias do produto e processo
serão estudadas.

Palavras-chave: Microfundição, Joias, Fundição pro impressão 3d.

 ABSTRACT

Lost wax casting is a manufacturing process where the part is replicated in wax or equivalent
material (in the case of this study resin is used) and with it a mold is created, which after heating and
curing, forms the negative space where liquid metal will be poured and the final part then formed.
This process is commonly used in the production of small parts, with small batches or single parts.
As such the process is perfectly aligned with the production of jewelry, which will be the main
objective of this study, analyzing and producing all the necessary machinery. Among the ways to
obtain the replicated part in wax, one of them is 3D printing using Laser DLP technology, where
castable resin is a substitute for wax. The whole process of obtaining the 3d printed part will be one
of the objects of study, starting with the software used until the post-treatment of the printed parts. In
addition to the printer, there are several other equipment and processes involved until a finished
piece is obtained, such as an ultraviolet light chamber for curing printed parts, equipment for refining
the printed part, an oven for curing plaster molds and eliminating the castable resin, vacuum to
remove air dissolved in the plaster, among others. All machinery will be designed, produced and then
tested, analyzing the difficulties and possibilities of simplification compared to equivalent machines
that can be purchased commercially. The process as a whole has several risks involved of different
natures, such as toxicity of resins; inhalation of plaster dust and other materials; handling metals at
high temperatures, such as lead; risk of electric shock; in addition to several other risks that will all
be studied and analyzed for possible risk prevention methods. Finally, the parts produced will be
compared with the CAD model that originated them and possible improvements of the product and
process will be proposed.

Keywords: Microfoundry, jewelry, 3d castable resin.

 LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Expectativa global média de vida. Adaptado de (OMS, 2016) ............................................................. 16
Figura 2: a) Vaso sanguíneo saudável; b) Vaso sanguíneo com aneurisma. Adaptado de (OPEN-I) .................. 20
Figura 3: Esquema da simplificação para vaso de parede fina. Adaptado de (SRINIVAS, 2010) ........................ 20
Figura 4: Comparação entre tipos de aneurisma. Adaptado de (HERMAN, 2007) ............................................. 24
Figura 5: A. Detalhe da artéria poplítea. Adaptado de (CLEVELAND CLINIC); B. Reconstrução tridimensional
com angiografia por tomografia computadorizada mostrando a localização de um aneurisma da artéria
poplítea (OPEN-I)......................................................................................................................................... 25
Figura 6: Exemplo de endoprótese. Adaptado de (INSITU TECHNOLOGIES® INC.) ................................. 25
Figura 7: Exemplo de associação de endopróteses para tratamento de aneurisma. (MEDTRONIC) ................. 26
Figura 8: Diferença entre fluxo sanguíneo antes e depois da aplicação da endoprótese. P1, P2 e P3
correspondem às posições sucessivas do fluxo sanguíneo ao longo da artéria poplítea. Adaptado de
(FLAIN, 2013) ............................................................................................................................................... 27
Figura 9: Etapas da técnica de overlapping de endopróteses. Adaptado de (W. L. GORE AND ASSOCIATES
INC.) ............................................................................................................................................................. 28
Figura 10: A. Máquina de testes Electroforce® 9400 Multi-Axial Peripheral Stent (MAPS); B. Oito corpos de
prova podem ser testados simultaneamente dento de vasos artificiais que imitam as condições
fisiológicas de carregamentos multiaxiais, retratados em C. Adaptado de (EXPONENT) ......................... 30
Figura 11: Exemplo de matriz de números (A) e sua respectiva representação visual (B). Neste caso a
representação é binária (0 ou 1), e duas cores são disponíveis somente (preto ou branco). .................. 31
Figura 12: Condição complexa de carregamento multiaxial (flexão, torção, extensão/contração, compressão)
nas artérias femoral e poplítea durante a flexão da perna. Adaptado de (EXPONENT) ........................... 32
Figura 13: a) Representação esquemática em CAD do vaso artificial utilizado; b) Fabricação de um exemplar
através de moldagem por injeção. Adaptado de (HORN et al., 2015)....................................................... 33
Figura 14: Comportamento da artéria poplítea em função do movimento da perna (ângulos de flexão do
quadril e joelho, respectivamente, em graus). Adaptado de (SMOUSE, NIKANOROV e LAFLASH, 2005) 34
Figura 15: A. Emissor de laser acoplado à máquina. B. Visualização do feixe de laser. ..................................... 37
Figura 16: Sistema de monitoramento por câmeras. .......................................................................................... 38
Figura 17: Equipamento de iluminação. .............................................................................................................. 38
Figura 18: Dispositivo experimental de calibração. ............................................................................................. 39
Figura 19: Exemplo de imagem feita pela do ensaio câmera 1 (monitorando corpos de prova 1 e 2, da
esquerda para a direita). ............................................................................................................................. 40
Figura 20: Escala de precisão usada para obter a correlação entre distância real (mm) e distância na imagem
(pixels). ........................................................................................................................................................ 41
Figura 21: Funcionamento simplificado do algoritmo de marcação de pontos.................................................. 43
Figura 22: Região aproximada de marcação. ....................................................................................................... 43
Figura 23: Marcação de dois pares de pontos em uma imagem de um corpo de prova. ................................... 44
Figura 24: Imagem do experimento de calibração. ............................................................................................. 46
Figura 25: Distância medida pela imagem (MI) X Deslocamento de referência (DR). ........................................ 47
Figura 26: Curva de erros obtida através do experimento de calibração realizado. .......................................... 47
Figura 27: Medição do comportamento de desprendimento do corpo de prova 2 (cinco medições) ............... 49
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Parâmetros do ensaio mecânico multiaxial de fadiga. ........................................................................ 37

Tabela 2: Comportamento da perda de overlap dos oito corpos de prova ao longo do ensaio. ....................... 49
Tabela 3: Desprendimento final médio de cada conjunto de quatro corpos de prova com mesmo
comprimento de overlap. ........................................................................................................................... 49
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO 16

1.1 MOTIVAÇÃO 17
1.2 OBJETIVOS 17
1.2.1 OBJETIVOS GERAIS 17
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 18
1.3 METODOLOGIA 18
1.4 ORGANIZAÇÃO DO DOCUMENTO 18

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 20

2.1 IMPRESSÃO 3D 20
2.2 IMPRESSÃO 3D COM TECNOLOGIA DLP 25
2.2.1 FUNDIÇÃO 26

3 MATERIAIS E MÉTODOS 32

3.1 CARACTERIZAÇÃO DO PROCESSO 32

3.1.1 LISTAGEM DE SOLUÇÕES PARA OS PROCESSOS ESPECÍFICOS 33
3.1.3 ESCOLHAS DE MAQUINÁRIO 34
3.2 PROJETO DO FORNO 37
3.2.1 ANÁLISE DE DESEMPENHO DO FORNO 37
3.3 PROJETO DAS CÂMARAS DE VÁCUO 37
3.4 OUTRAS FERRAMENTAS AUXILIARES 37
3.4 CONSIDERAÇÕES PARA IMPRESSÃO 37
3.2.3 SOFTWARES UTILIZADOS 38
3.2.4 CONSIDERAÇÕES DE SEGURANÇA 38

4 RESULTADOS 46

4.1 ANÁLISE DA PEÇA FINAL 46

4.1.1 COMPARAÇÃO COM O CAD 46
4.1.2 ANÁLISE DE DEFEITOS E ORIGENS 46
4.2 LISTAGEM DE MELHORIAS NO PROCESSO 48
4.2.1 SOLUÇÕES POSSÍVEIS PARA MELHORIAS 50
4.3 MAQUINÁRIO A SER ADQUIRIDO 50
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS 51

REFERÊNCIAS 53
 16

1 INTRODUÇÃO

O avanço recente dos processos de manufatura criou vários avanços na precisão,

rapidez e facilidade de acesso de ferramentas poderosas como a impressão 3D. Combinando a
impressão 3D com a fundição há a possibilidade de criar objetos de qualquer formato em
questão de horas, independente do material. Estes são fatos que estão evoluindo o mercado
joalheiro que ainda utilizava muitos métodos manuais de criação de peças. Neste trabalho será
tratado métodos e conhecimentos que estão avançando e evoluindo o mercado.

1.1 Motivação
O mercado joalheiro vem se destacando com seu crescimento de 18% nas vendas e
11% nas exportações ao ano. Porém o mercado de jóias customizadas ainda tem pouca
participação no Brasil comparado ao equivalente no exterior. Podemos considerar este fato
como uma oportunidade de mercado.
Durante o curso de engenharia mecânica foi adquirido o conhecimento da modelagem
e CAD, e logo se tornou uma especialidade. Esse Trabalho busca encontrar uma forma de
colocar em prática a habilidade adquirida e ao mesmo tempo planejar a criação de uma
pequena empresa.

1.2.1 Objetivos gerais

Considerando os passos necessários para a produção de uma peça de boa qualidade um

mapa básico de objetivos foi criado. Ele será usado como base para criação dos objetivos
específicos. O modelo de negócio precisa levar em conta a flexibilidade de criação junto ao
cliente, possuindo uma resposta rápida entre a peça projetada e a peça final.

•
•
Figura:

• Inicialmente é feita a comunicação com cliente, onde é extraída a idéia inicial.

O modelo de negocio, de publicidade e modo de comunicação não pertence ao
escopo deste trabalho.
 • Com a idéia inicial da peça um modelo em CAD é criado, passo que acontece
de forma iterativa até o cliente estar satisfeito com o resultado.

• Depois de o modelo virtual ter sido aprovado a peça é impressa em resina.

• A peça então é fundida no seu material final.

Desta forma, o objetivo geral é a produção de uma peça fundida seguindo este modelo.
Para a possibilidade padronização dos testes e comparação dos resultados, um anel foi criado
simulando as necessidades do cliente. Uma pedra central foi inserida somente para melhorar a
aparência, as demais pedras foram removidas.

Figura:

1.2.2 Objetivos específicos

De maneira mais específica, os objetivos deste trabalho incluem:
• Realização de uma revisão bibliográfica sobre conceitos importantes
relacionados a impressão 3D e fundição;
• Análise dos passos necessários para produção da peça proposta;
• Produção ou compra do maquinário;
• Teste de viabilidade de expansão do negocio;
• Obtenção de resultados e análise possíveis melhorias no modelo proposto.
 1.3 Metodologia
A metodologia adotada na realização deste trabalho é buscar o conhecimento
necessário para alcançar o objetivo de produzir a peça final, com este conhecimento produzir
ou comprar o maquinário necessário.

1.4 Organização do documento

Este documento está organizado da seguinte forma:
• No Capítulo 2 é feita uma introdução a alguns fundamentos teóricos necessários
para o entendimento do trabalho, incluindo as definições de fundição e uma
introdução ao funcionamento da impressão 3D;
• No Capítulo 3 é feito uma pesquisa do estado da arte, apresentando um mapa de
uma alternativa para produção da peça, e tudo necessário para produção da peça é
finalizado
• O Capítulo 4 detalha a produção da peça e análise dos resultados. Também são
propostas melhorias;
• O Capítulo 5 resume as atividades realizadas durante o trabalho, comparando os
resultados obtidos com os objetivos propostos e discutindo perspectivas futuras.

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Este capítulo introduz alguns conceitos fundamentais para a compreensão do trabalho.

2.1 Impressão 3D
A impressão 3D é uma forma de manufatura aditiva que tem diversas vantagens e
desvantagens sobre a fabricação tradicional. Dentre a literatura existem diversas formas de
classificação dos processos de manufatura aditiva como a classificação de qual a matéria
prima e qual processo de mudança de fase ocorre. Uma delas é a classificação de Ahrens;
VOLPATO (2007). Esse processo de fabricação encaixa perfeitamente na produção de
pequenos lotes ou peças únicas.
 http://anapaulanasta.com/wp-content/uploads/2015/09/Disserta%C3%A7%C3%A3o-Marco-
T%C3%BAlio-Ferreira-Monteiro.pdf

A queda do custo das impressoras 3D nos últimos anos e a rápida expansão da

indústria se dá pela queda das patentes relacionadas, fato que expandiu o mercado criando
concorrência, queda dos preços, aumento da qualidade e a facilidade de acesso da tecnologia.
A tecnologia de estereolitografia, comumente abreviada como SLA das palavras em inglês
StereoLithography Apparatus, abriu diversas patentes entre os anos 2013 a 2016, fato que
abriu o mercado para impressoras de alta qualidade e baixo custo como a utilizada neste
trabalho.
 Alguns exemplos são as patentes “Thermal stereolithography” U.S. Patent No.
5,569,349 to Almquist et al. (Expirado em 29 Outubro, 2013) e “Method for production of
three-dimensional objects by stereolithography” U.S. Patent No. 5,762,856 to Hull, expirado
em 9 de Junho 2015.

2.2 Estereolitografia com Tecnologia DLP e SLA

O funcionamento da estereolitografia depende da fotopolimerização de uma solução de

resina onde acontece a solidificação seletiva somente das regiões de impressão. A tecnologia é
baseada na divisão do modelo em camadas.
Atualmente na maioria das impressoras comerciais o modelo é impresso de forma
invertida. Isso se deve a necessidade de expor a camada impressa à resina ainda não
polimerizada, o que é facilitado pelo uso da gravidade.

O ciclo mais comum da utilizado nas impressoras que utilizam essa tecnologia é:
• Eixo Z é movido para o ponto Z=0.
• A fonte de luz UV (comprimento de onda na faixa de 405 nm) é acionada e a
resina é polimerizada.
• A plataforma é movida para cima e uma nova camada de resina entra em
contato com a superfície da fonte de luz.
• Todo ciclo se repete, porém com uma coordenada Z uma altura de camada
maior.

Figura: Schematic diagram of DLP 3D printing technology. Adapted and reprinted from Mu, Q.; Wang,
L.; Dunn, C. K.; Kuang, X.; Duan, F.; Zhang, Z.; Qi, H. J.; Wang, T. Digital Light Processing 3D Printing of
Conductive Complex Structures.
 As duas formas mais comuns de produção da fonte de luz UV em uso no mercado são
Processamento Digital de Luz ou DLP (Digital Light Processing) ou o uso de uma fonte como
laser e espelhos para a manipulação da coordenada onde ocorre a polimerização (chamado
comercialmente de SLA). Apesar de ambas as fontes de luz DLP e SLA tecnicamente serem
Estereolitografia, comercialmente somente a tecnologia que utiliza lasers segue com a sigla
SLA em seus produtos.
A tecnologia DLP é baseada em projetor, o que reduz o numero de partes móveis e
acelera a impressão de grandes volumes, imprimindo a camada inteira independente da área
afetada. A resolução da peça impressa depende diretamente da relação entre a resolução da
tela e o tamanho da tela. Por outro lado a tecnologia SLA possui mais partes móveis, porém
em caso de camadas de baixo volume a impressão é mais rápida comparada às impressoras
DLP pelo fato de possuir mais poder de polimerização de um único ponto.

Figura: Diferença de Resolução de Impressoras DLP e SLA

As resinas utilizadas na estereolitografia são extremamente tóxicas e devem ser

manuseadas com cuidado, além de manter a impressora e a resina fora do alcance de fontes de
luz UV como janelas alguns tipos de lâmpadas.
Normalmente não ocorre a polimerização completa da resina, desta formas todas as
peças impressas precisam passar por um pós-tratamento utilizando luz UV com comprimento
de onda perto de 405nm.

(https://www.wishbox.net.br/blog/sla-vs-dlp-comparando-as-tecnologias/#btn-continuar-lendo)

2.2.1 Fundição
Endopróteses
 32

3 MATERIAIS E MÉTODOS

3.1 Caracterização do Processo

Ao analisar os processos gerais podemos abrir os objetivos gerais em diversos outros
sub-processos que serão tratados neste trabalho.

Figura:

Para a produção da modelagem será necessário os programas e ferramentas

computacionais, que serão tratadas no Capítulo 3.2. Os programas e plugins mais utilizados na
indústria serão analisados e um workflow que será utilizado na empresa criada.
As diferentes opções de impressoras 3D serão comparadas e uma escolha será feita que se
adapte a qualidade da peça, velocidade necessária e orçamento. O único método que tem
resolução suficiente para a produção de jóias é a estereolitografia. Os métodos de pós-tratamento
e equipamentos de proteção individuais são analisados. A resina a ser utilizada também precisa
ser analisada.
Para a produção da peças em metal diversas soluções serão necessárias. Os moldes serão
produzidos utilizando gesso, assim uma forma de retirar os gases dissolvidos no gesso será
estudada e produzida.
Alguma forma de aquecimento do molde para eliminação da resina e calcificação do
gesso precisa ser analisada além dos diferentes ciclos térmicos e processos para produção do
molde final.
Com o molde completo uma solução é necessária para garantir o fluxo do metal para
dentro do molde e permitir a retirada de ar de dentro do molde. Os métodos possíveis de fundir o
metal que será utilizado também precisam ser analisados, junto com os métodos de prevenção de
riscos relacionados.
O processos de pós tratamento da peça em metal não serão estudados profundamente
neste trabalho, porém serão comentados no Capítulo 4.523. Alguns exemplos desses processos
são os dimensionamentos finais, polimento, tratamento de superfície e galvanização.

Figura

3.2 Criação do CAD da Peça e Render e Slicing

Com a idéia inicial do cliente são diversos passos e programas utilizados até a
impressão da peça em resina. É necessária a estrutura do anel, onde para esse fim softwares
paramétricos como Solidworks são recomendados pela facilidade de edição da peça e
criação de medidas que podem ser alteradas com a necessidade do cliente.
 Figura 13: Interface do Solidworks.

Pelo conhecimento prévio adquirido dentro do curso de engenharia mecânica o

software escolhido é o Solidworks.

Figura 13: Exemplo da estrutura de um Anel criado dentro do Solidworks

Na indústria há diversos plugins que podem ser utilizados para faciltar a modelagem
de corpos artísticos não paramétricos. Desta forma o Solidworks será utilizado junto com o
plugin PowerSurfacing. Estes corpos podem ser editados e suas dimensões podem ser
convertidas para outros esboços o que acelera o workflow criativo.
 Figura 13: Exemplo da criação de um PowerSurface e exemplo de um peça com corpos
criados por PowerSurfacing dentro do Solidworks

Grande parte das jóias a serem produzidas possuem pedras ou gemas, algumas dessas
jóias podem ter contagem de pedras que chega a mais de 500 pedras. Além disso a maioria das
pedras possui entre 2 e 4 grampos de fixação. Uma interseção de cada corpo precisa ocorrer
para obter a peça a ser impressa.
Apesar de ser possível a produção de um CAD com tantos corpos no Solidworks isto
não é recomendado. Tantos corpos causam um baixo desempenho e aumento do tamanho do
arquivo e seria necessário um poder de processamento muito grande.
Desta forma outros softwares cumprirão esse papel. Comercialmente a maioria destes
softwares são plugins dentro de um software equivalente ao Solidworks chamado Rhinoceros.
Alguns exemplos desses softwares são o RhinoGold, Matrix8 e MatrixGold da empresa
GemVision. Pela facilidade de acesso ao software o software escolhido é o MatrixGold.

Figura 13: Interface do MatrixGold

Com a estrutura da jóia criada o CAD é importado para o MatrixGold onde as

superfícies importadas servem de guia para a colocação das pedras e gemas. Por ser um
software específico ele já possui ferramentas que auxiliam e aperfeiçoam esses passos.
 O próprio software possui feramentas de seleção de pedras que auxiliam a compra da
matéria prima e auxiliam na separação entre o CAD e as pedras. Assim é criado uma
facilidade da troca da pedra (incluindo cores e tamanhos) acelerando a aprovação do cliente.
Caso haja necessidade de padrões se superfície e suavização de mesh arquivo pode ser
convertido para o software BrushZ. Porém isto transforma o arquivo em Mesh que não é
facilmente editado, desta forma este passo deve ser sempre o ultimo passo antes do render.

Figura 13: Exemplo inserção de pedras e grampos usando MatrixGold

Para apresentação e aprovação do cliente para produção da peça um render é criado

utilizando texturas e cores aproximadas com a peça final. Pela facilidade do arquivo CAD
criado ter passado pelo MatrixGold o render é criado utilizando o Rhinoceros e mecanismos
Raytracing.
 Figura 13: Exemplo um render criado utilizando Raytracing

3.1.3 Arquivo para Impressão, Slicing e Suportes e Pós-tratamento

Após a aprovação do cliente (Greenlight) o arquivo CAD precisa ser tratado para a
peça continuar para produção em metal. Primeiramente precisa ocorrer a interseção dos corpos
para obter a peça que será impressa, ou seja, retirar as pedras e criar as cavidades onde
ocorrerá a colocação das pedras.

Figura 13: Exemplo da Criação das Cavidades para Criação do CAD Final
 Este é arquivo final, e ele será o arquivo a ser impresso. Para ocorrer a impressão um
arquivo compatível com a impressora é necessário. Impressoras que utilizam estereolitografia
possuem um arquivo próprio que é convertido de um arquivo .STL; porém há a necessidade
de criação dos suportes e parâmetros de impressão. Para isto um software de slicing chamado
Chitubox64 é utilizado.
Os principais parâmetros de impressão na estereolitografia são altura de camada e
tempo de exposição. Altura de camada define a resolução no eixo Z, sendo a resolução no
eixo X e Y definida pela resolução da tela de projeção da impressora. Apesar de a impressão
ser feita utilizando voxels (pixel de três dimensões) a peça impressa não mantém esta
aparência cúbica pela suavização que ocorre automaticamente pelo processo de impressão. A
resolução utilizando estereolitografia pode chegar a 10 µm nos três eixos.

Figura 13: Resolução dos Voxels da Peça no Software Chitubox64 (altura de camada 30 µm no eixo Z)

Impressões utilizando estereolitografia necessitam de uma “cama” onde há a conexão e

fixação da peça na plataforma, o tempo de exposição das primeiras camadas também é outra
variável, normalmente são obtidos bons resultados usando 10x o tempo de exposição
utilizado. Os suportes são colocados manualmente utilizando o software.

Figura 13: Exemplo dos suportes de uma Peça Impressa

A peça então é impressa utilizando a impressora. Caso necessário é feita a calibração

do ponto Z=0, uma altura de camada acima do limite inferior do Vat (reservatório de resina) e
também o alinhamento da plataforma. Para o caso deste trabalho foi utilizada a impressora
Anycubic S e a resina castável Yeller.
 Figura 13: Exemplo da Peça Teste uma Impressa utilizando Anycubic S (pós-câmara UV)

A peça recém impressa ainda possui resina incurada e não deve entrar em contato
direto com a pele. Luvas e mascaras devem ser utilizadas e uma solução de álcool com no
mínimo 92% álcool deve ser utilizada para dissolver a resina em contato com a peça,
especialmente nas cavidades. A utilização de limpeza ultrasonica também é recomendada,
porém não será utilizada neste projeto.
Resinas castáveis comumente são produzidas com foto polímeros de acrilato que
auxiliam a transição da resina para gás sem deixar resíduos no molde, porém eles reagem com
água e umidade do ar caso não estejam totalmente curados, formando uma oxidação branca
que consome detalhes na peça. Desta forma deve se evitar a permanência da peça na
plataforma para evitar a umidade do ar. Outro ponto a ser evitado com estas resinas é o banho
excessivo e com álcool de baixa concentração.
Como comentado anteriormente a polimerização completa da peça não acontece na
impressora, outra fonte precisa completar o processo. Apesar de existir diversos produtos
comerciais específicos para essa função, eles tem custo bastante elevado e normalmente são
importados.
Uma solução mais simples é adaptar utilizar uma câmara UV LED para resinas de
unha e adaptar a eletrônica retirando o temporizador desabilitando sistema de proteção. O
temporizador é utilizado para evitar radiação excessiva na pele, porém a câmara só será
utilizada para resina.

Figura 13: Estrutura de LED UV da Câmara UV

A retirada dos suportes e da cama é facilitada se ocorrer antes da cura completa da

peça impressa, isso se deve ao endurecimento que ocorre depois da polimerização completa. O
tempo de cura varia com a espessura da peça, porém um tempo mínimo de 3 horas é
recomendado, porém o numero varia com a potência de cada câmara.
A peça deve ser rotacionada algumas vezes para assegurar a que a radiação possa
atingir todas as superfícies da peça.
Um cuidado deve ser tomado em relação ao contato da radiação com os olhos. A
câmara sempre deve ser desligada antes de fazer alterações nos posicionamentos das peças no
interior da câmara. Uma camada de papel alumínio pode ser utilizada para o fechamento da
câmara, porém cuidados devem ser tomados com relação ao fluxo de ar. Sempre deve haver
pelo menos duas aberturas para evitar que os LEDs não superaqueçam, causando risco de
incêndio.
 Figura 13: Exemplo de Peças sendo Curadas na Câmara UV

3.2 Métodos de Moldagem Propostos

O processo de transformação da peça impressa para peça em metal utilizando o método

da cera perdida requer a construção de um molde. No caso será utilizado um molde de gesso,
dentro de um cilindro de aço inox.

Figura 13: À esquerda Cilindro Furado, a Direita dois moldes Cilíndricos Sólidos (Gesso de Paris e
Gesso Pedra)

Dois diferentes métodos de moldagem serão propostos:

• Moldagem em Árvore em Cilindro Furado com Aba
• Moldagem de Peças Únicas em Cilindros Sólidos
 Ambos os moldes são compatíveis com a fundição a vácuo, escolha que será descrita
no Capítulo 3.8.1. A construção da câmara de vácuo e do forno está diretamente relacionada
com o tamanho destes moldes.
O tamanho do cilindro furado é um fator importante para o projeto da câmara de
vácuo, de forma que a aba deve criar um selo para o vácuo, a parte superior deve ficar em
contato com a pressão atmosférica, e os furos internos devem ficar em contato com o vácuo.
As medidas do cilindro furado são 120 mm altura, aba possui 110 mm de diâmetro externo. A
parte cilíndrica possui diâmetro de 80 mm interno e 90 mm externo.

No caso da moldagem utilizando cilindro sólido, inicialmente o anel é preso em um

sprue (vareta de cera) e fixado na tampa que possui encaixe e formato de funil invertido que
formará uma cavidade que facilita o derramamento do metal e também serve como massalote.

Figura 13: À esquerda Molde Sem Gesso, a Centro Molde Com Gesso Seco, A Direita Molde Sem
tampa de Borracha Antes do Aquecimento

Todo ar e gases dissolvidos no gesso devem ser retirados antes do gesso ser inserido no
molde. Este passo é discutido no capítulo sobre o projeto da câmara de vácuo (Capítulo 3.8.1).
É recomendado manualmente molhar a peça com álcool ou algum líquido com baixa
tensão superficial e pincelar o modelo e o sprue com gesso, inserindo gesso molhado nas
cavidades internas da peça para evitar a criação de bolhas de ar onde não haverá fluxo do
gesso. Pelo mesmo motivo o gesso deve ser inserido de forma lenta e em ângulo, vibrando o
molde depois de o molde estar completo de gesso.
Na parte inferior do molde (lado oposto ao sprue) precisa se retirar o gesso para a
possibilidade de ocorrer vedação quando o molde for colocado no furo da câmara de vácuo,
este lado do processo será discutido em mais detalhes no Capítulo 3.8.1.
 Apesar da forma de fixação do sprue não ser a melhor em termos de redução da
alteração na peça final, para facilidade dos testes o sprue será preso no lado inferior do anel
em todos os casos. Outro fator que deve ser evitado é a redução rápida do fluxo no sprue o que
pode causar turbulência.

Figura 13: Diferentes formas de fixação do sprue, adaptado de

https://www.hooverandstrong.com/casting---what-you-should-know

É comum se utilizar uma camada de papel, silicato de alumínio ou asbesto na

superfície interna do cilindro para evitar rachaduras e dilatações do gesso, além de garantir
uma boa vedação evitando criar uma passagem de ar. Apesar de o seu uso ser recomendado,
ela não será utilizada nos testes iniciais deste trabalho.
No caso da moldagem utilizando cilindro sólido, inicialmente o anel é preso em um
sprue (vareta de cera) e fixado na tampa que possui encaixe e formato de funil invertido que
facilita a o derramamento do metal e também serve como massalote.

Para o molde utilizando cilindro furado, o método é o mesmo, porém utilizando

uma camada de fita ou papel filme e fios para o fechamento dos furos e outra tampa de
borracha maior é usada. O molde é completado de gesso primeiro e depois a arvore com a
tampa é inserida.
Figura 13: Foto de uma Árvore sendo Inserida no Molde
 Figura 13: À esquerda foto Molde utilizando Cilindro Furado, à direita Árvore sendo Inserida no Molde

Diferentes tipos de gessos serão testados e comparados: Gesso Comum, Gesso de Paris,
Gesso Pedra. As diferenças e comparações entre eles serão feitas quando os resultados forem
discutidos.

3.2 Projeto do Forno

Há a necessidade de aquecimento da resina até a temperatura de burnout, ou seja, a

temperatura onde a resina contida dentro do molde muda de estado para gás. A temperatura
necessária depende da resina da peça impressa, porém em todos os casos se aproxima de 650
graus Celsius, temperatura que deve ser mantida por pelo menos uma hora.
A essa temperatura o gesso sofre reação e sofre uma expansão de cerca de 1,35%; o
que é em torno do mesmo valor da contração que sofre no endurecimento do gesso.
O custo de fornos comerciais que chegam nessa temperatura é alto, variando entre
2.000 e 8000 reais dependendo do tamanho e potência. Desta forma a fabricação de um forno
é uma opção viável, reduzindo o custo em até 95%.

Algumas restrições iniciais de projeto:

 • Controle e medição eletrônica de temperatura.
• Tamanho interno suficiente para três cilindros furados do tamanho. As medidas do
cilindro furado são 120 mm altura e a aba possui 110 mm de diâmetro externo.
• Utilizar materiais baratos e sobrando de outros projetos.
• Potência suficiente para aquecer da temperatura ambiente até 700 graus em 6 horas.

Figura 13: Montagem Final do Forno no Solidworks (Sem Isolamento)

Uma lista de materiais que sejam de fácil acesso foi criada servindo ponto inicial do
projeto. Exemplos destes materiais são as resistências e os tijolos, peças que auxiliaram o
encaixe e projeto do resto das peças da montagem. Iterativamente várias opções de tamanhos e
organizações foram criadas, até a escolha da melhor.
 Figura 13: Medidas Finais do Forno no Solidworks (Sem Isolamento)

A restrição do tamanho da câmara interna foi alcançada utilizando um espaço interno

de 256 mm de largura, 270 mm de comprimento e 195 mm de altura. Este espaço é suficiente
para três Cilindros furados.
Para garantir a restrição de projeto de aumento de temperatura, a potência do forno foi
projetada para 2,5 kW; utilizando duas resistências de 1250 W, ligadas em paralelo. A escolha
da potência foi feita comparando opções comerciais e suas massas, com a massa estimada do
forno projetado. A massa do forno é maior do que os fornos comerciais de pequeno porte que
utilizam 1,5 kW, logo um valor de potência maior seria necessária.
Além dos tijolos refratários uma camada de lã de vidro e posteriormente uma camada
de couro será aplicada para isolamento térmico do forno.
Apesar de existir uma perda de calor na superfície logo a frente da tampa, ela é
necessária para encaixe da tampa do forno quando aberto. A tampa é composta de uma parte
metálica e possui dois tijolos refratários. As superfícies internas dos tijolos permanecem na
temperatura interna do forno o que dificulta o manuseio. Com a aba frontal somente é
necessária o abaixamento da tampa quando acontecer a abertura do forno.
A criação da aba foi uma decisão de projeto que evita a utilização de hinges, que
aumentam a complexidade do projeto e podem trazer problemas de vedação.
 Figura 13: Estutura de Aço do Forno no Solidworks

A fixação das peças estruturais de aço foi feita através de solda MIG, e concreto
refratário foi utilizado para fixação dos tijolos refratários e fechamento de qualquer vão onde
possa ocorrer passagem de ar. Com os primeiros ciclos de aquecimento do forno rachaduras
podem aparecer que podem ser fechadas utilizando concerto refratário.

Figura 13: À esquerda a Estrutura de Aço do Forno; ao centro Primeira instalação das resistências; à direita Forno
ligado com Isolamento de Lã de Vidro e Couro.
 Caso as resistências estivessem ligadas nos fios de cobre no interior do forno os fios de
cobro falhariam. O cobre não trocaria calor suficiente com o interior do forno para perder o
calor recebido pelo em contato com a resistência e o calor recebido pela corrente elétrica de
12 A.
Há a necessidade de outra forma de conexão para evitar este problema. A solução
encontrada foi utilizar diversos fios de aço conectando as resistências com a parte exterior do
forno. O aço possui temperatura de fusão muito maior do que o cobre (1,085 °C), e como o
cobre é conectado no lado exterior do forno o problema de aquecimento não acontece. Apesar
de resistência do aço ser maior o fio não sofre aquecimento por causa do uso de diversos fios,
diminuindo a resistência.

Figura 13: À esquerda a corte do forno mostrando fios de aço, à direita Imagem mostrando Ambos os Polos de
Conexão elétrica

Umas das restrições de projeto é a utilização de controle eletrônico de temperatura. A

solução projetada foi o uso de um controlador PID com termopar. Por questão de custo o
controlador escolhido foi o controlador Rex C-100 que não possui saída, somente controle de
por relé.
Um furo na parede traseira do forno foi feito para passagem e fixação do termopar tipo
K (até 1300 °C). O termopar é fixado de forma que a ponta esteja separada pelo menos 35 mm
da parede e em contato com o centro do forno.
 O controlador PID não deve ser aquecido para evitar erros na leitura da temperatura.
Desta forma o controlador não pode estar fixado diretamente no forno. Um suporte de madeira
foi criado para fixar os componentes elétricos e de controle fora do forno.

Figura 13: À esquerda imagem do Controlador PID Rex C100, à direita conexões elétricas do controlador

Um circuito elétrico de controle de potência foi projetado, utilizando um carregador de

notebook para o circuito intermediário de controle do relé de potência para evitar a
necessidade da utilização de um controlador com SSR (Relé de estado sólido).
O relé de potência foi dimensionado para 20 A, 50% acima da corrente esperada de em
torno de 12 A, calculada levando em conta a potência das resistências.
 Figura 13: Diagrama Elétrico Projetado para Controle do Forno

Relés de potência dessa faixa de corrente necessitam de voltagem de controle de no

mínimo 10 V. Apesar de ser possível a adaptação do controlador para utilizar a voltagem de 5
V de saída no relé, ela não seria suficiente para controlar o relé de potência. Desta forma um
segundo circuito intermediário de controle utilizando o carregador de notebook foi criado.
No controlador PID a temperatura requisitada é inserida utilizando os botões frontais.
Caso o controlador entenda que a resistência deve ser ligada (o depende dos parâmetros
inseridos na programação do controlador) o relé do controlador é fechado, completando o
circuito que controla o relé de potência (alimentado pelo carregador de notebook), que de
forma análoga mesma forma fecha o circuito de 220 V da resistência.

3.2 Projeto da Câmara de Vácuo

No contro