Manual LG Tech Novo

Manual Técnico do Elevador Melco / LGTECH
Revisão 1
Nº: FOD_Manual-ME.01
Melco / LGTECH Data: 22/05/2018
Revisão: 1
Manual Técnico
HISTÓRICO DE REVISÃO
Rev. Rev. Data Descrição Revisor
No. (dd/mm/aaaa)
0 22/05/2018 Manual Técnico do Elevador Melco / LGTECH Ricardo Miura
1 19/07/2018 Acréscimo de Spare Parts Melco (Peças de Reposição) Ricardo Miura
Este manual pertence a Elevadores Otis Ltda., ficando proibida sua reprodução sem a autorização expressa do FOD. 2
Elevadores Otis Ltda. - 2018
Revisão: 1
Manual Técnico
ADVERTÊNCIA QUANTO A DIVULGAÇÃO E PROIBIÇÃO

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Toda cópia reprodução, divulgação ou distribuição não autorizada está proibida e o desrespeito a esta
posição estará sujeito as penas da lei.
REGRAS BÁSICAS DE SEGURANÇA

 Sempre realize a análise de perigo da Tarefa (APT) antes de iniciar qualquer atividade.
 Nunca trabalhe em um equipamento sem antes desligar a chave geral, fazer o bloqueio elétrico e
colocar sua etiqueta. A única exceção é quando não for possível fazer a tarefa com o equipamento
desligado.
 É proibido eliminar um bloqueio elétrico já colocado por outra pessoa.
 Antes de entrar no topo do carro ou no poço do elevador, tenha pelo menos dois contatos de
segurança abertos e testados na hora. Execute os procedimentos de acordo com o manual de
segurança.
 Atenção aos elementos rotativos e elétricos desprotegidos (Polias, Painéis elétricos, etc.). Anote
em sua APT e tome as precauções necessárias.
 São permitidas apenas 2 (duas) pessoas trabalhando no mesmo passadiço, elas devem combinar
como vão se comunicar, antes de iniciar o trabalho.
 Nunca trabalhe em altura maior ou igual a dois metros e vão maiores que 30 cm sem guarda corpo
ou sem o cinto de segurança (ou um ou outro).
 Só use o jumper-ferramenta que lhe foi entregue e tem a etiqueta com o seu nome, ou a ponte-
retrátil. É proibido usar outro jumper. É proibido sair do local, seja para almoço ou no fim do turno,
sem antes retirar o jumper.
 Utilize sempre óculos, botas, luvas e capacetes de segurança, bem como outros EPI´s necessários
à tarefa. Sempre verifique o estado de conservação e uso dos seus EPI´s, substitua-os sempre que
necessário.
 Ao dirigir veículos ou ser passageiro de um veículo, em qualquer hora ou local, no banco dianteiro
ou traseiro, é obrigatório o uso do cinto de segurança. O uso de bicicletas tem regras especiais,
consulte seu supervisor ou o MASS. O uso de motocicletas é proibido em qualquer localidade.
 Em caso de dúvidas sobre os procedimentos de segurança a serem seguidos, consulte o seu
manual de segurança, o seu supervisor e o Departamento de Meio Ambiente, Saúde e Segurança
(MASS).
ATENÇÃO: NUNCA IMPROVISE, EVITE ACIDENTES.
REGRAS CARDEAIS DE SEGURANÇA - ELEVADORES

SEMPRE Use proteção contra quedas quando exista um perigo de queda.
SEMPRE Faça bloqueio elétrico quando a energia elétrica não for necessária.
SEMPRE Controle a exposição às partes elétricas e rotativas quando trabalhar nas proximidades
SEMPRE Tenha controle do carro antes de subir no topo, descer no poço ou trabalhar no topo / poço.
SEMPRE Siga os procedimentos para uso de jumper.
NUNCA Viaje no topo do carro em velocidade normal.
NUNCA Trabalhe no passadiço acima ou abaixo de outras pessoas
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Manual Técnico
Sumário
1. Quadro de Comando ..........................................................................................................................5
Componentes principais ..............................................................................................................5
Versões do quadro de comando .................................................................................................6
2. Placa MCD ...........................................................................................................................................7
Fonte de alimentação ..................................................................................................................7
Watchdog ...................................................................................................................................7
Sinais de entrada.........................................................................................................................8
Descrição dos sinais de entrada ..................................................................................................8
Sinais de saída ..........................................................................................................................12
Réles eletromecânicos .............................................................................................................12
3. Conexões no Quadro de Comando ..................................................................................................13
4. Conexões no Topo da Cabine ..........................................................................................................14
5. Painél de Operação de Cabine .........................................................................................................15
6. Placa de Expansão ...........................................................................................................................16
7. Inversor WEG ....................................................................................................................................17
Painel de operação e visor (IHM) ...............................................................................................17
Função básica das teclas ..........................................................................................................18
Parametrização padrão WEG com encoder ...............................................................................18
Tabela de parâmetros do motor ................................................................................................21
Procedimento para o auto ajuste ...............................................................................................22
8. Inversor EMERSON ...........................................................................................................................23
Painel de operação e visor (IHM) ...............................................................................................23
SM-Keypad ...............................................................................................................................23
SM-Keypad Plus........................................................................................................................24
Funcionamento do painel de operação .....................................................................................24
Entendendo os parametros .......................................................................................................25
Auto ajuste ................................................................................................................................27
9. Módulo MX-9 ......................................................................................................................................28
10. Fluxograma de partida do elevador ..................................................................................................29
10.1 Elevador em funcionamento normal .............................................................................................29
11. Resolução de Problemas ..................................................................................................................31
Defeitos e problemas mais frequêntes .......................................................................................31
Erros identificados pelo inversor de frequência ..........................................................................33
WEG (CFW-09) – Possíveis falhas .............................................................................................34
Emerson (Unidrive SP) – Possíveis falhas ..................................................................................35
12. Diagramas Elétricos ..........................................................................................................................42
13. Anotações..........................................................................................................................................55
14. Spare Parts Melco – Peças de Reposição Melco .............................................................................59
15. Referências........................................................................................................................................76
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1 – Quadro de Comando
1.1 – Componentes principais

 Placa MCD – Localizado na parte central do quadro de comando,
este é o maior e o principal circuito impresso do elevador.
 Placa de Expansão – Quando o elevador ultrapassa 16 chamadas,
uma placa de expansão de chamadas se faz necessária. Nas versões
mais antigas, a placa de expansão fica logo abaixo da placa MCD
ligada por um flat cable. Em versões mais recentes a placa de
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expansão é menor sendo soquetada sobre a placa MCD.

 Inversor de Frequência – Localizado na parte superior do quadro
de comando, o inversor de frequência pode variar de acordo com a
potência e ou tipo de máquina de tração.
 Placa MAR – Trata-se de um circuito auxiliar por onde passam sinais
importantes ao funcionamento do elevador originários do inversor de
frequência.
 Placa PSI – Circuito impresso responsável pelo funcionamento dos
indicadores de posição, tanto de cabine quanto de pavimento.
 Placa MX-9 – Resultado de um melhoramento de produto, o módulo
MX-9 substitui a placa PSI e traz consigo algumas melhorias ao
equipamento, tais como indicar o status do elevador e armazenar
ocorrência de falhas.
 Fonte Chaveada – Localizada atrás do suporte da placa MCD, esta
fonte é responsável por suprir todas as tensões de 24 volts utilizada
pelo elevador.
 Transformador Monofásico – Utilizado para suprir a alimentação
das bobinas do freio estacionário.
1.2 – Versões do quadro de comando

De modo geral com a exceção de variações de potência, existem duas versões
de quadro de comando, no entanto, há apenas uma diferença entre elas:
 Quadro de comando com inversor de frequência WEG (CFW-09) –
aplicado quando o elevador é especificado com máquina engrenada.
Em geral utiliza-se máquinas da Torin Drive ou SEW.
 Quadro de comando com inversor de frequência EMERSON (SP-
2203 ou SP-2204) – aplicado quando o elevador é especificado com
máquina sem engrenagem. Neste caso foram utilizadas as máquinas
da Torin Drive, Leroy Sommer e LGTECH, sendo esta última uma
máquina fabricada sob encomenda.
Nota: O fato do elevador ser especificado com ou sem casa de máquinas não
é um fator determinante para o tipo de máquina especificada no projeto.
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2 - Placa MCD
2.1 – Fonte de alimentação

A tensão nominal de funcionamento é de 24 Vdc e sua fonte está localizada
atrás do suporte de fixação da placa MCD.
2.2 – Watchdog (Sistema de reset automático)

O led LD1 localizado na parte central da placa indica o status do circuito de
watchdog utilizado na MCD.
Status do Led Status do Circuito

Apagado Circuito Resetado
Piscando Circuito Resetando
Aceso Funcionamento Normal
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2.3 – Sinais de Entrada

A placa MCD possui 24 entradas digitais destinadas a leitura de sinais do
elevador que operam em níveis de tensão 24 vdc, mais 16 entradas digitais
destinadas a leitura de chamadas de pavimento / cabine que acionam em
níveis de tensão 0v. Todas as entradas possuem um led indicativo que informa
o estado atual do sinal, facilitando o diagnóstico de possíveis falhas no
elevador.
2.3.1 – Descrição dos sinais de entrada
 OS-I – Sinal originário do inversor de frequência e atua como um

sinal de segurança na partida.
 SE-I – Sinal originário do inversor de frequência cuja finalidade é
indicar que o inversor de frequência não possui nenhuma anomalia.
 BK2 – Sinal proveniente dos contatos de freio estacionário instalados
na máquina de tração. Este sinal é necessário sempre que o elevador
estiver parado, pois a leitura do sinal é executada sempre.
 RUN – Sinal proveniente do inversor de frequência e indica que os
IGBTs do inversor de frequência estão drenando corrente para a
saída.
 BMB – Sinal proveniente de um contato aberto no botão de bombeiro
instalado no andar principal. Coloca o elevador em modo de operação
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de bombeiro que consiste em desabilitar todas as chamadas e

direcionar o elevador para o pavimento principal.
 BK – Sinal proveniente dos contatos de freio estacionário instalados
na máquina de tração. Este sinal é necessário sempre que o elevador
estiver parado, pois a leitura do sinal é executada sempre.
 FOTB – Sinal proveniente da barreira eletrônica B, quando aplicado
porta oposta ou adjacente.
 P7 – Sinal de entrada da série de portas de pavimento.
 NIVU – Sinal proveniente de um sensor magnético que indica que o

elevador está em zona de porta. Utilizado para realizar o nivelamento
na subida.
 NIVD - Sinal proveniente de um sensor magnético que indica que o
elevador está em zona de porta. Utilizado para realizar o nivelamento
na descida.
 LPU – Limite de parada de subida – Chave de fim de curso que indica
que o elevador encontra-se no último pavimento e em zona de
abertura de porta.
 LPD – Limite de parada de descida - Chave de fim de curso que
indica que o elevador encontra-se no primeiro pavimento e em zona
de abertura de porta.
 LR1U – Limite de redução de subida (1 velocidade) – Chave de fim
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de curso que indica que o elevador deve reduzir no momento da

atuação da chave no sentido de subida.
 LR1D - Limite de redução de descida (1 velocidade) – Chave de fim
de curso que indica que o elevador deve reduzir no momento da
atuação da chave no sentido de descida.
 SR1U – Sensor de redução de subida (1 velocidade) – Sinal
proveniente de um sensor magnético que indica quando o elevador
deve executar a curva de desaceleração programada e além disso este
sinal tem a função de incrementar o seletor do elevador em
velocidade 1.
 SR1D - Sensor de redução de descida (1 velocidade) – Sinal
proveniente de um sensor magnético que indica quando o elevador
deve executar a curva de desaceleração programada e além disso este
sinal tem a função de incrementar o seletor do elevador em
velocidade 1.
 P8 – Trinco de porta – Sinal recebido pela CPU que indica o status

do circuito de portas de pavimento e cabine. A ausência deste sinal
indica que existem portas abertas ou falha de trincos.
 SR2U – Sensor de redução de subida (quando aplicado 2
velocidades) – Sinal proveniente de uma chave óptica e indica que o
elevador deve executar a curva de desaceleração programada na
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segunda velocidade no sentido de subida.

 FOT – Sinal proveniente da fotocélula da porta A (lambda), sua
função é informar se há algum obstáculo quando o elevador estiver
nivelado e de porta aberta. A ausência do sinal indica que existe
obstrução nos feixes da barreira eletrônica.
 SR2D - Sensor de redução de descida (quando aplicado 2
velocidades) – Sinal proveniente de uma chave óptica e indica que o
elevador deve executar a curva de desaceleração programada na
segunda velocidade no sentido de descida.
 LAP - Sinal proveniente de um contato NF do módulo do operador
de porta (Fermator). A desativação deste sinal indica a abertura total
das portas de cabine.
 P5 – Sinal de descida proveniente de uma das duas botoeiras de
inspeção. Sinal ativo somente em modo de inspeção quando os botões
de manobra são acionados.
 P4 - Sinal de subida proveniente de uma das duas botoeiras de
inspeção. Sinal ativo somente em modo de inspeção quando os botões
de manobra são acionados.
 P3 – Modo de Inspeção – Sinal recebido pela CPU que coloca o
elevador em modo de inspeção.
 LR2D – Limite de redução de descida (quando aplicado 2

velocidades) – Chave de fim de curso que informa a CPU o momento
de execução da curva de desaceleração programada na segunda
velocidade no sentido de descida.
 LR2U - Limite de redução de subida (quando aplicado 2 velocidades)
– Chave de fim de curso que informa a CPU o momento de execução
da curva de desaceleração programada na segunda velocidade no
sentido de subida.
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2.4 – Sinais de Saída

São ao todo 11 saídas a relé, sendo 9 acionados por software e 2 acionados
através de sinais externos. Além disso existem 4 saídas transistorizadas,
sendo que 3 são utilizadas no funcionamento dos indicadores de pavimento e
1 saída utilizada no acionamento do temporizador do freio estacionário.
 SU – Indica o sentido de subida do elevador. Seta de Subida.

 SD – Indica o sentido de descida do elevador. Seta de Descida.
 SIP – Pulso utilizado para aumentar ou diminuir a indicação de
andares nos pavimentos, sendo gerado quando os sensores de redução
são acionados.
 TOR – Utilizado na operação do relé FRB, funciona como um
temporizador do freio estacionário.
2.5 – Relés Eletromecânicos

Todos os relés utilizados na placa MCD são alimentados por 24 vdc e são
eles:
 Start – Relé de partida do elevador.
 DIR – Relé que indica o sentido de movimento do elevador.
 RV1 – Relé que seleciona a velocidade a ser executada no inversor
de frequência.
de frequência.
de frequência.
 RHG – Relé que habilita os comandos do inversor de frequência.
 RPO – Relé de acionamento da porta de cabine.
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 Relé operado – Fecha porta.

 Relé desoperado – Abre porta.
 RBK – Relé de acionamento do freio estacionário.
 SEG – Relé de segurança geral do elevador.
 SEG1 – Relé de segurança de hardware do elevador.
 TOR – Relé auxiliar de acionamento do freio estacionário.
 RUN – Relé de segurança do freio estacionário.
3 – Conexões no Quadro de Comando
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4 – Conexões no Topo da Cabine
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5 – Painel de Operação de Cabine
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6 – Placa de Expansão
A função da placa de expansão é fornecer entradas adicionais para a
realização de chamadas uma vez que a placa MCD possui apenas 16 entradas
destinadas para chamadas. Hoje existem 2 modelos de placa de expansão:
 Placa de expansão (MCD) – Trata-se de uma placa de expansão
construída no circuito impresso de uma placa MCD. Diferentemente
da placa MCD, esta placa de expansão possui apenas as entradas
referentes as chamadas. Apenas modelos anteriores a 2012 possuem
essa versão.
 Expansão – LGT-EXP – Trata-se de uma versão mais recente, possui
cerca de 30% do tamanho de sua antecessora e passou a ser soquetada
sobre a placa MCD. Além das chamadas passou a desempenhar
outras funções.
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7 – Inversor de Frequência WEG
7.1 – Painel de operação e visor (IHM)

A IHM do CFW-09 contém um display de LEDs com 4 dígitos de 7
segmentos, um display de cristal líquido com 2 linhas de 16 caracteres
alfanuméricos, 4 LEDs e 8 teclas.
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7.1.1 – Função Básica das Teclas
7.2 – Parametrização Padrão WEG com Encoder
Ajuste CFW-09 Padrão

Parâmetro Ajuste de Fábrica Unidade Descrição
P000 0 Acesso aos parâmetros
P100 2,7 s Tempo de aceleração
P101 2,8 s Tempo de desaceleração
P104 2 % Rampa “S” (100%)
P124 180 rpm Ref. Vel. baixa (aproximação)
P125 1700 rpm Ref. Vel. Alta 1
P126 300 rpm Ref. Vel. Manutenção
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P127 300 rpm Ref. Vel. Alta 2
P128 6 rpm Ref. Vel. Nula
P132 10 % Sobre velocidade
P133 6 rpm Vel. Mínima
P134 1740 rpm Vel. Máxima
P135 18 rpm Vel. de atuação do controle I/F
P136 4 % Ajuste de corrente para controle I/F
P150 1 V Modo de regulação de tensão CC
P151 800/400 v Regul. Link: 800 p/380 400 p/220
P153 618/375 v Nível Fren.: 618 p/ 380 375 p/220
P154 15/30 Res. Resistor: 30 p/380 15 p/220
P155 0,6/1,5 kw Pot. Resistor: 1,5 p/ 380v 0,6 p/ 220v
P156 1,3xP295 A Corrente de sobrecarga 100%
P161 9 Ganho proporcional de velocidade
P162 0,039 Ganho integral de velocidade
P169 150 % Máxima corrente tq. horário
P170 150 % Máxima corrente tq. anti-horário
P171 150 % Máx. cor. tq. horário (vel. máxima)
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P172 150 % Máx. cor. tq. anti-Horário (vel. máx.)
P177 0 % Fluxo mínimo
P178 100 % Fluxo normal
P179 120 % Fluxo máximo
P180 95 Ponto de enfraquecimento de campo
P200 0 0 = senha inativa
P202 3 Tipo de controle = 3 p/ auto ajuste
P206 3 s Tp. Auto reset
P209 1 Detecção de falta de fase no motor
P211 0 Bloqueio por velocidade Zero
P212 0 Seleciona referência Zero
P213 0 Tempo com velocidade Zero
P214 1 Com detecção de falta de fase na rede
P220 1 Sempre remoto
P222 8 Multispeed
P227 1 Sel. GIRA/PARA remoto
P263 0 DI 1 – Sem função
2 DI 1 – Habilita geral
P264 8 DI 2 - Retorno
P265 8 DI 3 - Avanço
P266 7 DI 4 – Seleciona velocidade
P267 7 DI 5 – Seleciona velocidade
P268 21 DI 6 – Set. tempor. Relé 2
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Manual Técnico

P277 13 Fun. Relé 1 – Sem Erro
P279 28 Fun. Relé 2 – Temporizador do freio
P280 11 Fun. Relé 3 - RUN
P283 0,6 s Turn ON – Relé 2
P284 0,8 s Turm OFF – Relé 2
P295 Ajuste de Fábrica Corrente nominal do inversor
P296 0=220 / 1=380 Tensão nominal do inversor
P297 2 khz Frequência do chaveamento (2=5khz)
P300 1 s Tempo da Frenagem CC
P301 17 rpm Velocidade de início da frenagem CC
P302 5 % Corrente aplicada na fren. CC
P371 0,8 s Tempo de frenagem CC na partida
P372 75 % Nível de corrente na frenagem CC
7.2.1 – Tabela de Parâmetros do Motor

Parâmetro Valor de Ajuste Descrição
P400 Placa do motor Tensão nominal do motor
P401 Placa do motor Corrente nominal do motor
P402 Placa do motor Velocidade nominal do motor
P403 Placa do motor Frequência nominal do motor
P404 Placa do motor Potência nominal do motor
P407 0,85 Fator de potência nominal do motor
P408 Auto ajuste Auto ajuste (1 = sem girar)
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Manual Técnico
Parâmetro Valor de Ajuste Descrição
P409 Auto ajuste Resistência do estator
P410 Auto Ajuste Corrente de magnetização
P411 Auto Ajuste Indutância de dispersão (mH)
P412 Auto Ajuste Constante Lr/Rr (s)
P413 Auto Ajuste Constante TM (s)
7.3 – Procedimentos para o auto ajuste

Sequência Parâmetro Ajuste Descrição
1 P000 5 Senha para acesso aos parâmetros
2 P202 0 Tipo de controle 0=V/F 60 hz
3 P263 0 Dl 1 – Sem Função
4 P202 3 Tipo de controle (3 = Sensorless)
5 P408 1 Quando chegar no P406 e passar para o P407, aparecerá

uma mensagem perguntado pelo auto ajuste. Configure
em 1 e o procedimento terá início.
6 P408 1 Ao configurar 1 = Sem girar o procedimento terá início.

Ao aparecer RDY o procedimento terá chegado ao final.
7 P263 2 DI 1 = Habilita geral
8 Rever todos os parâmetros do inversor
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8 – Inversor de Frequência EMERSON
8.1 – Painel de operação e visor (IHM)

Há dois painéis de operação disponíveis para o Unidrive SP. O SM-Keypad
tem um visor em LED e o SM-Keypad Plus tem um visor em LCD. Ambos
os painéis de operação não fazem parte do produto padrão da Melco
Elevadores, sendo tratados como parte integrante da mala de ferramentas dos
técnicos de chamado.
8.1.1 – SM-Keypad
O visor consiste de duas linhas horizontais de 7 segmentos nos visores em
LED:
 O visor superior mostra o status do conversor ou o menu atual e o
número do parâmetro exibido.
 O visor inferior exibe o valor do parâmetro ou o tipo de falha
específico.
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Manual Técnico
8.1.2 – SM-Keypad Plus

O visor contém três linhas de texto:
 A linha superior exibe o status do conversor ou o menu atual e o
número do parâmetro a ser exibido à esquerda. O valor do parâmetro
ou o tipo de falha especifica à direita.
 As duas linhas inferiores exibem o nome do parâmetro ou o texto de
ajuda. Suporte em 5 idiomas (inglês, francês, alemão, espanhol e
italiano).
 Possui contraste ajustável e botão de ajuda que serve para exibir
uma breve descrição do parâmetro selecionado.
8.2 – Funcionamento do painel de operação

O painel de operação consiste de:
 Joypad – usado para navegar na estrutura do parâmetro e alterar os
valores de parâmetro.
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Manual Técnico
 Botão Mode (modo) – usado para alterar os modos de exibição –

visualização do parâmetro, edição do parâmetro e status.
 Três botões de controle – usados para controlar o modo do conversor
se o painel de operação estiver selecionado.
Nota: O botão vermelho , também é usado para reiniciar o conversor.
Exemplo de operação: Para alterar o valor do parâmetro 18.25.

1- Pressione seta para a esquerda ou direita no Joypad até alcançar o menu
18.00.
2- Pressione seta para cima até alcançar o parâmetro 25 do menu 18. (18.25)
3- Pressione e observe que o valor do parâmetro passará a piscar e com o
auxílio do joypad é possível alterar o valor de ajuste um dígito por vez.
4- Alterado o valor do parâmetro, pressione o botão preto para fixar o valor.
5- Salve a nova configuração. Pressione a joypad para esquerda ou direita e
procure qualquer menu XX.00, pressione , digite 1000 ou 1001,
novamente pressione seguido do .
Nota 1: XX.00 pode ser qualquer menu, desde que esteja em .00 (1.00,
12.00, 19,00 ou qualquer outro menu).
Nota 2: Nunca altere parâmetros com o elevador em movimento.
8.3 – Entendendo os parâmetros (Parametrização Padrão)

Parâmetro Descrição Ajuste Unid. Observação
11.31 Modo de operação Servo Define modo do conversor
19.26 Número de entradas de direção 0
3.38 Tipo de encoder 9 SC.EnDAt Modelo ECN413
3.41 Auto configuração do encoder ON Configuração automática
3.34 Resolução do encoder 2048 Modelo ECN413
3.36 Tensão do encoder 5 V Modelo ECN413
5.07 Corrente do motor 18 A Placa do motor
5.09 Tensão do motor 190 V Placa do motor
5.11 Número de pólos do motor 16 Placa do motor
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4.15 Constante térmica do motor 89 150% da carga por 60s
3.25 Ângulo de fase do encoder 1,3 Graus Gerado através do auto ajuste
5.18 Freq. máxima de chaveamento (3) 8 Khz (0)3, (1)4, (2)6, (3)8, (4)12, (5)16
4.07 Limite de corrente do drive 161 % Depende da freq. de chaveamento
5.12 Auto ajuste 0 Ver procedimento
19.29 Diâmetro da polia 320 mm Placa do motor
20.10 Tipo de tração (2) 2:1 (1)1:1, (2)2:1, (3)3:1, (4)4:1
19.27 Denominador de transmissão 1 Quando possui moto-redutor
19.30 Numerador de transmissão 1 Quando possui moto-redutor
18.30 Velocidade do elevador 300 mm/s
19.31 Configuração em RPM ON Habilita configuração em RPM
18.29 Vel. do elevador em RPM 60 RPM Velocidade nominal do carro
18.45 Inversão de direção OFF Inverte a direção de

acionamento
18.11 Velocidade de aproximação 20 mm/s
18.12 Velocidade de inspeção 157 mm/s
18.13 Velocidade nominal 900 mm/s
19.28 Tempo de otimização na partida 300 ms
2.11 Taxa de aceleração 1,000 mm/s²
2.21 Taxa de desaceleração 1,000 mm/s²
19.14 Start jerk 600 mm/s³
19.15 Run jerk 520 mm/s³
19.16 Stop jerk 100 mm/s³
19.25 Atraso na abertura do freio 500 ms
18.24 Atraso do freio 500 ms
4.23 Filtro de corrente 1 0 ms Partida
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4.12 Filtro de corrente 2 2 ms Viagem
4.13 Kp - Ganho de corrente 1000 Definido no auto ajuste
4.14 Ki - Ganho de corrente 1000 Definido no auto ajuste
18.25 Kp – Ganho de Vel. 2 - Viagem 1000 1/rad s⁻¹ Ajusta o torque
18.26 Ki – Ganho de Vel. 2 - Viagem 1000 1/rad s⁻¹ Ajusta o torque
18.27 Kp – Ganho de Vel. 1 - Partida 1500 1/rad s⁻¹ Ajusta o torque
18.28 Ki – Ganho de Vel. 1 - Partida 2000 1/rad s⁻¹ Ajusta o torque
19.20 Ganho P – Start locking 27 1/rad s⁻¹
18.10 Referência selecionada 18.10
18.18 Vel. p/ o otimizador de partida 10 mm/s
18.23 Tempo de desmagnetização 990 ms
19.12 Ganho D – Start locking 90
19.24 Desabilita o erro T.70 0
19.18 Lim. máx. de erro de distância 0 Desabilita o erro T.71
3.08 Sobre velocidade XXX Nominal do motor
8.4 – Procedimento para o auto ajuste

Para realizar este procedimento, primeiramente é necessário retirar toda a
carga sobre a máquina de tração, ou seja, é necessário suspender a cabine e
retirar os cabos de tração dos canais da polia da máquina. Realizado este
procedimento, siga os seguintes passos:
1- Colocar o elevador em modo de inspeção.
2- Selecionar o parâmetro 5.12.
3- Configurar para “1”.
4- Pressionar e segurar os botões SOBE ou DESCE + o Botão COMUM na
botoeira de inspeção. Mantenha até que o valor que a aparece no visor da
IHM fique em ZERO.
5- Configurar o parâmetro 5.12 para “2” e repetir o passo 4.
Revisão: 1
Manual Técnico

9- Salve a nova configuração. Pressione a joypad para esquerda ou direita e
procure qualquer menu XX.00, pressione , digite 1000 ou 1001,
novamente pressione seguido do .
10- Reestabeleça as condições normais de funcionamento do elevador.
Nota: Nunca altere parâmetros com o elevador em movimento.
9 – Módulo MX-9
O módulo MX-9 é um melhoramento recente da Melco Elevadores, cuja
função é fornecer a nomenclatura dos pavimentos nos indicadores de posição de
cabine e pavimento. Outra função é auxiliar no diagnóstico de falhas que poderão
ocorrer com o elevador em funcionamento, sendo este módulo, capaz de
armazenar as 10 últimas falhas ocorridas no equipamento.
Lista de Falhas – SOF1021T

Falha Descrição Comportamento
F1 Falha no contato BK1 (K9-3) com o elevador parado Não aceita chamadas
F2 Falha no contato BK2 (K9-6) com o elevador parado
F3 Falha no contato BK1 e BK2 com o elevador parado Desliga o relé SEG
F4 Falha no contato BK1 e BK2 com o elevador em movimento Não aceita chamadas
F5 Falha no contato BK1 com o elevador em movimento Para no próximo pavimento
F6 Falha no contato BK2 com o elevador em movimento
F9 Falha no sinal do bulbo térmico Não aceita chamadas
Mantém a porta aberta
Nota: Alguns elevadores podem não contemplar esta melhoria.
Revisão: 1
Manual Técnico
10 – Fluxograma de partida do elevador
10.1 – Elevador em funcionamento normal

Quando o elevador está em STANDBY (em modo espera de chamado) em
condições normais de uso, temos os seguintes sinais e relés acionados:
Revisão: 1
Manual Técnico
 Relés acionados:
Sinal Comentário
RPO Indica que o operador de portas recebeu comando para fechar.
SEG Indica que a CPU confirmou que o circuito de segurança está completo.
SEG1 Indica que o circuito de segurança está completo.
 Sinais de entrada ativos (aceso):

Sinal Comentário
LD1 Watchdog – Indica que a CPU está em funcionamento normal.
SE-I Sem Erro do inversor – Indica que não há anomalias no inversor de frequência.
BK2 Contato 2 do freio estacionário, quando está ativo indica que uma das sapatas de freio ou
disco de freio está fechado. Em alguns casos pode estar indicado no quadro de comando como
LAPB, porém caso exista o módulo MX-9, este terminal de fato é BK2.
BK1 Contato 1 do freio estacionário, quando está ativo indica que uma das sapatas de freio ou
disco de freio está fechado.
PTM Contato térmico do motor, quando está ativo indica que o motor está em temperatura normal
de uso.
P8 Circuito de portas, quando está ativo indica que todas as portas estão fechadas.
FOT Fotocélula, quando está ativo indica que não existem obstruções na porta de cabine.
LAP Limite de abertura de porta, quando está ativo significa que as portas estão fechadas.
 Sinais de posicionamento:
Sinal Função Comentário
NIVU Indica que o elevador está em zona de porta Em geral espera-se que ambos os sinais
estejam ativos quando o elevador estiver
NIVD Indica que o elevador está em zona de porta nivelado.
LPU Limite de parada na subida Ao menos um dos sinais precisa estar

ativo sempre. Em andares intermediários
LPD Limite de parada na descida ambos os sinais estão ativos.
LR1U Limite de redução na subida Ao menos um dos sinais precisa estar

ativo sempre. Em andares intermediários
LR1D Limite de redução na descida ambos os sinais estão ativos.
Revisão: 1
Manual Técnico
11 – Resolução de problemas
Em geral os problemas neste equipamento são restritos a uma lista pequena
e são raros a ocorrência de problemas complexos. Neste capítulo iremos abordar
os problemas mais recorrentes.
11.1 – Defeitos e problemas mais frequentes

 Falha de portas – A ausência do sinal de P8 quando todos as portas
estiverem fechadas pode indicar que existem portas de pavimento
falhando ou falha no contato GS.
 Falha nos contatos BKs – falha bastante comum e pode ser
observada nos pontos K9-3 e ou K9-6, quando o elevador estiver
estacionado ambos os sinais devem estar ativos. Em movimento os
sinais se apagam e caso se mantenham ativos durante o movimento
do elevador um evento de falha ocorrerá. Caso uma das duas
possibilidades de falha ocorra, a placa MCD irá travar, voltando a
normalidade após o reset do elevador. Caso possua o módulo MX-9
o diagnóstico será mais fácil.
 Falha na fotocélula (Lambda) – Caso não se observe obstruções nas
portas de cabine, o sinal de FOT deve manter-se sempre ativo. A
ausência desse sinal pode ser ocasionada por obstrução nas portas,
fotocélula fora de foco (muito comum), danos no cabo de manobra
(CM2-4) ou defeito na própria fotocélula.
 Falha de comunicação serial – esta falha pode ser observada quando
o elevador não registra chamadas de cabine ou se perder durante a
viagem e pode acontecer devido a falha de conectores, defeitos na
serial de cabine ou problemas no cabo de manobra.
 Ausência de tensão 24 volts – A ausência de 24 volts pode acontecer
por 2 motivos, seja pela queima de fusíveis ou pela queima da fonte
chaveada. Teste na entrada de fonte se há 220V e teste na saída se há
24V.
 Queima da placa MCD – observando-se que todos os sinais da placa
estão normais e mesmo assim o elevador não parte, isso pode indicar
que há problemas com a placa MCD ou com a memória. O teste mais
comum é colocar uma MCD de um elevador vizinho no lugar e
verificar se funciona.
O caso mais comum de queima de placa MCD se manifesta pela
queima dos diodos D10 e D29 localizados logo abaixo co conector
Revisão: 1
Manual Técnico
K1. Geralmente a queima é visual, neste caso ao pedir a substituição

de placa MCD é recomendável substituir a memória também. Se for
possível testar a memória faça o teste, se não for, faça o pedido
preventivamente.
 Queima de memória – Geralmente está associada a problemas com
a placa MCD. Um dos seus sintomas mais comuns é a não leitura de
alguns sinais de entrada ou o não acionamento de um ou mais relés.
Nota 1: Ao substituir uma memória seja cuidadoso, pois seus
terminais de conexão são muito frágeis e se quebram com facilidade.
Nota 2: Observe que na ponta superior da mémoria há uma pequena
entrada côncava, assim como no soquete da placa MCD. A posição
normal é que ambas estejam voltadas para cima. Caso essa condição
não seja respeitada a memoria não irá funcionar ou até mesmo pode
se danificar.
 Defeitos relacionados a botões de chamado – de longe o maior
responsável por elevar os índices de chamados. Segundo a maioria
dos técnicos, os botões de chamado apresentam problemas com
grande facilidade. Não há reparos, substituir é a única opção.
 Desconforto no elevador – as causas podem ser diversas que vão
desde ajuste no inversor de frequência a problemas com guias, sendo
essas duas as causas mais frequentes.
 Queima ou falha de sensores – é um defeito comum e se manifesta
por meio de perda de seletor ou contagem incorreta dos pavimentos.
Verifique se os sensores estão funcionando e ou se os sensores são
ativos ao passar pelas aletas ou imãs instalados na caixa de corrida.
 Falha no circuito de segurança – o circuito de segurança pode ser
considerado como tendo duas partes:
1- P1 – todos os contatos de segurança que estão dentro da caixa de
corrida. Sendo mais comum dar problemas no contato da polia
tensora ou limites.
2- P2 – composto pelos contatos de segurança que estão na cabine do
elevador (APS e STOP).
Nota 1: Para fins de diagnóstico coloque o elevador em modo de
inspeção e um jumper entre VA+ e P1 ou P2 (CP1-5 com CP1-6 ou
CM3-2) pode ser realizado após tomadas todas as precauções
cabíveis.
Revisão: 1
Manual Técnico
Nota 2: É totalmente proibido viajar ou colocar o elevador em

funcionamento normal com o circuito de segurança jumpeado.
Nota 3: Após diagnosticar o problema, remova todos os jumpers.
 Barulhos no elevador – causa bastante comum de chamadas, no
entanto os motivos são diversos, sendo mais comum, estalos ou
pequenas pancadas durante o percurso.
Nota: Ruídos nas roldanas dos limites de redução também são muito
comuns.
 Queima ou falha de contatoras – normalmente as falhas mais
comuns acontecem com uma das contatoras que compõem o circuito
de freios, sendo as outras muito raro acontecer. Se manisfestam pela
falha de contatos (carbonização) ou pela queima de bobina.
 Quebra de linhas do cabo de manobra – este é um problema muito
comum, sendo na maioria das vezes de fácil detecção visual.
 Porta de cabine não fecha – há quatro causas possíveis:
1- Botão ABRE PORTA com defeito.
2- Problemas com a fotocélula (Lambda). Observe em K7-6 se FOT
está acesso, caso esteja apagado, verifique a fotocélula conforme
descrito na página 29.
3- Defeito na serial de cabine ou a memória do serial de cabine.
Podendo estar associado a falha de conexão. Esta terceira causa só
deve ser considera caso as duas anteriores forem descartadas.
4- Defeito no módulo do operador de portas ou no motor do operador
de portas (sendo mais comum apresentar defeito no encoder do
motor).
 Falsa falha no circuito de portas – Com o passar do tempo pode
ocorrer o aumento de resistência no contato dos trincos de portas,
ocasionando pequenas baixas na tensão desse circuito. Duas medidas
são bastante comuns e podem ser adotadas como solução:
1- Fazer limpeza nos contatos dos trincos.
2- Caso a limpeza não seja suficiente para sanar o problema, um
pequeno aumento de tensão pode ser realizado na fonte chaveada,
algo entre 26 e 27 volts é suficiente.
11.2 – Erros identificados pelo inversor de frequência

Este capítulo auxilia o técnico a identificar e solucionar possíveis falhas que
possam ser detectadas pelo inversor de frequência.
Revisão: 1
Manual Técnico
11.2.1 – WEG (CFW-09) – Possíveis falhas

Quando a maioria dos erros é detectada, o inversor é bloqueado e o erro é
mostrado no display como Exx, sendo xx o código do erro. Após a ocorrência
de um erro para que o inversor volte a operar normalmente é necessário resetá-
lo, podendo ser desligando a alimentação ou pressionando a tecla para fazer
o reset manual.
Erro Descrição Causas prováveis
E00 Sobrecorrente na saída Curto circuito entre duas fases do motor.

Curto circuito entre os cabos de ligação do resistor de
frenagem.
E01 Sobretensão do link CC Tensão de alimentação muito alta.

Inércia de carga muito alta ou rampa de desaceleração
muito rápida.
E02 Subtensão no link CC Tensão de alimentação muito baixa.

Falta de fase de entrada.
Parâmetro P296 acima da tensão nominal da rede.
E03 Falta de fase na alimentação Alimentação abaixo do valor mínimo.

Falta de fase na entrada do inversor.
E04 Sobretemperatura nos dissipadores Temperatura ambiente muito alta.

Ventilador bloqueado ou com defeito.
E05 Sobrecarga no inversor / motor Ajuste de P156, P157 e P158 muito abaixo para o
motor utilizado.
Carga no eixo do motor muito alta.
E06 Erro externo Fiação das entradas DI3 a DI7 aberta.

Conector XC12 desconectado.
E07 Falta de algum dos sinais do encoder Fiação entre encoder e os bornes XC9 interrompida.
Encoder com defeito.
E08 Erro na CPU (watchdog) Ruído elétrico.
E09 Erro na memória do programa Memória com valores alterados.
E10 Erro na função copy Tentativa de copiar os parâmetros da IHM para o

inversor com versão diferente de software.
E11 Curto circuito fase-terra na saída Curto entre o terra e uma ou mais fases de saída.
Capacitância dos cabos do motor para o terra está
muito elevada.
Revisão: 1
Manual Técnico
Erro Descrição Causas prováveis
E12 Sobrecarga no resistor de frenagem Inércia da carga muito alta ou rampa de desaceleração
muito rápida.
Carga no eixo do motor muito alta.
Valores de P154 e P155 programados incorretamente.
E13 Erro no sentido de rotação do encoder Fiação U, V, W do motor invertida.

Canais A e B do encoder invertidos.
Erro na posição de montagem do encoder.
E15 Falta de fase no motor Mau contato ou fiação interrompida na ligação do

motor.
Programação incorreta de P401.
Controle vetorial com perda de orientação.
E17 Erro de sobrevelocidade Velocidade real ultrapassou o valor de P134+P132 por

mais de 20 ms.
E24 Erro de programação Desaparece automaticamente quando forem alterados

os parâmetros incompatíveis.
E31 Falha na conexão da IHM Mau contato na conexão da IHM.
E32 Sobretemperatura do motor Carga no eixo do motor muito alta.

Ciclo de trabalho muito elevado.
Temperatura ambiente alta.
Motor travado.
E33 Velocidade sem controle Excesso de peso.

Falha do freio enquanto a carga está suspensa.
E34 Longo período em limitação de Excesso de peso.

corrente Falha na abertura do freio, fazendo com que o eixo do
motor permaneça travado.
E41 Erro de auto diagnose Defeito na ou outros circuitos internos do inversor.
E70 Subtensão na alimentação CC interna Falta de fase na entrada R ou S.
E71 Erro de watchdog da PLC A placa PLC parou de se comunicar com o CFW-09
por mais de 200 ms.
11.2.2 – Emerson (Unidrive SP) – Possíveis falhas

O inversor Emerson é capaz de memorizar as 10 últimas falhas ocorridas. O
parâmetro 10.20 é a falha mais recente enquanto 10.29 é a falha mais antiga. As
descrições das falhas estão na tabela a seguir:
Revisão: 1
Manual Técnico
Falha Descrição
Br.th Falha no monitoramento de temperatura do termistor do resistor de frenagem interno.
C.Acc Falha no SMARTCARD: Falha de leitura ou gravação.
C.boot Falha no SMARTCARD: A modificação do parâmetro no menu 0 não pode ser gravado
para o SMARTCARD porque o arquivo necessário não foi criado no SMARTCARD.
C.bUSY Falha no SMARTCARD: O SMARTCARD não pode realizar a função requerida, uma vez
que está sendo acessado por um módulo de soluções.
C.Chg Falha no SMARTCARD: A alocação de dados já contém dados.
C.cPR Falha no SMARTCARD: Os valores armazenados no conversor e os valores no bloco de

dados no SMARTCARD são diferentes.
C.dAt Falha no SMARTCARD: Alocação de dados especificada não contém nenhum dado.
C.Err Falha no SMARTCARD: Os dados do SMARTCARD estão corrompidos.
C.Full Falha no SMARTCARD: SMARTCARD completo.
cL2 Sem corrente na entrada analógica 2.
cL3 Sem corrente na entrada analógica 3.
CL.bit Falha gerada na palavra de controle (Pr. 6.42)
ConF.P O número dos módulos de energia instalados não corresponde ao valor armazenado em Pr.
11.35.
Copta Falha no SMARTCARD: Os módulos de soluções (processador secundário) instalados são

diferentes entre conversores de origem e de destino.
C.Prod Falha no SMARTCARD: Os blocos de dados no SMARTCARD não são compatíveis com
esse produto.
C.rdo Falha no SMARTCARD: O SMARTCARD tem apenas o bit de leitura definido.
C.rtg Falha no SMARTCARD: A tensão e ou a corrente nominal do conversor de origem e de

destino são diferentes.
C.TyP Falha no SMARTCARD: A configuração do parâmetro SMARTCARD não é compatível

com o conversor.
dEst Dois ou mais parâmetros estão gravando no mesmo parâmetro destino.
EEF Dados EEPRON corrompidos.
EnC1 Encoder do conversor em falha: Sobrecarga na alimentação do encoder.
Revisão: 1
Manual Técnico
Falha Descrição
EnC2 Encoder do conversor em falha: Rompimento de fio.
EnC3 Encoder do conversor em falha: Fase de deslocamento incorreto durante a operação.

Ruídos no sinal do encoder.
EnC4 Encoder do conversor em falha: Falha na comunicação do dispositivo de realimentação.
EnC5 Encoder do conversor em falha: Erro Checksum ou CRC. Ruídos no sinal do encoder.
EnC6 Encoder do conversor em falha: O encoder indicou um erro.
EnC7 Encoder do conversor em falha: Inicialização falhou. Verifique se o tipo de encoder está
correto em Pr. 3.38 Verifique o cabeamento do encoder.
EnC8 Encoder do conversor em falha: Configuração automática foi solicitada na energização e

falhou. Verifique a resolução de comunicação.
EnC9 Encoder do conversor em falha: Posição de realimentação é selecionada por uma abertura
no Módulo Soluções, ao qual não tem uma posição de realimentação no Módulo de
Soluções / velocidade instalada. Verifique a configuração do Pr. 3.26.
EnC10 Encoder do conversor em falha: Faseamento no modo Servo falhou porque o ângulo de
fase do encoder (Pr 3.25 ou Pr 21.20) está incorreto. Realize o auto ajuste do motor.
EnC11 Encoder do conversor em falha: Uma falha ocorreu durante o alinhamento dos sinais
analógicos de um encoder SINCOS com o contador digital derivado de seno e cosseno das
formas de ondas e posição de comunicação (se aplicável). Essa falha geralmente ocorre
devido a ruídos nos sinais de seno / cosseno.
EnC12 Encoder do conversor em falha: Encoder de Hiperface - O tipo de encoder não pôde ser
identificado durante a configuração automática.
EnC13 Encoder do conversor em falha: Encoder EnDat - O número de voltas do encoder lido a
partir da configuração automática não é uma potência de 2. Selecione um tipo diferente de
encoder.
EnC14 Encoder do conversor em falha: Encoder EnDat - O número de bits de comunicação que
define a posição do encoder em uma volta lido durante a configuração automática é muito
grande. Selecione um tipo diferente de encoder.
EnC15 Encoder do conversor em falha: O número de períodos por rotação calculados pelos dados
do encoder durante a configuração automática é inferior a 2 ou superior a 50.000.
EnC16 Encoder do conversor em falha: Encoder EnDat - O número de bits de comunicação por
período de um encoder linear é superior a 255. Selecione um tipo diferente de encoder.
EnC17 Encoder do conversor em falha: Os períodos por rotação obtidos durante a configuração
automática para um encoder SINCOS rotativo não é uma potência de dois. Selecione um
tipo diferente de encoder.
Revisão: 1
Manual Técnico
Falha Descrição
EnP.Er Erro de dados na placa eletrônica de armazenado no dispositivo de realimentação da

posição selecionada.
Et Falha externa na entrada do terminal 31.
HF01 a Erro de processamento de dados: Falha de Hardware.

HF32 Troque o inversor.
It.AC Sobrecarga de corrente de saída excedeu o tempo limite (I2t) - valor do acumulador pode ser visto
em Pr 4.19.
It.br Sobrecarga do resistor de frenagem excedeu o limite (I2t) - valor do acumulador pode ser
visto em Pr 10.39.
L.SYnC O Conversor falhou ao sincronizar com a tensão de alimentação no modo Regen

(Regeneração).
O.CtL Superaquecimento no painel de controle do conversor. Verifique a ventoinha ou a

temperatura ambiente.
O.ht1 Superaquecimento do dispositivo de potência baseado no modelo térmico.

Reduza a frequência de comutação do conversor.
Reduza o ciclo de sobrecarga.
Diminua as taxas de aceleração/desaceleração.
Reduza a carga no motor.
O.ht2 Superaquecimento no dissipador de calor. Verifique a ventoinha ou a temperatura

ambiente.
Oht2.P Superaquecimento no dissipador de calor do módulo de energia. Verifique a ventoinha ou

a temperatura ambiente.
O.ht3 Superaquecimento do conversor. O conversor tentará parar o motor antes de entrar em

falha. Se o motor não parar em 10 segundos, o conversor entrará em falha imediatamente.
Verifique a ondulação barramento CC.
Reduza o ciclo de sobrecarga.
Reduza a carga no motor.
Oht4.P Superaquecimento do retificador do módulo de energia ou superaquecimento do resistor

do amortecedor de entrada (tamanho 4 e acima).
Ol.AC Corrente instantânea de saída detectada: pico de corrente de saída superior a 222%. A taxa
de desaceleração é muito curta.
OlAC.P Sobrecorrente do módulo de energia detectada a partir das correntes de saída do módulo.
A taxa de desaceleração é muito curta.
Revisão: 1
Manual Técnico
Falha Descrição
Ol.br Sobrecorrente no transistor de frenagem detectada: proteção de curto-circuito para o

transistor de frenagem ativado. Verifique o isolamento do cabo do resistor de frenagem.
Olbr.P Sobrecorrente no módulo de energia do IGBT de frenagem.
OldC.P Sobrecorrente no módulo de energia detectada a partir do IGBT no monitoramento do

estado de tensão. Verifique o motor e o isolamento dos cabos.
O.Ld1 Sobrecorrente no módulo de energia detectada a partir do IGBT no monitoramento do

estado de tensão.
O.SPd Velocidade do motor excedeu o limite de velocidade.
OV Tensão do barramento CC excedeu o nível de pico ou o nível contínuo máximo durante 15

segundos.
OV.P Tensão do barramento CC no módulo de alimentação excedeu o nível de pico ou o nível

contínuo máximo durante15 segundos.
PAd O painel de operação foi removido quando o conversor estava recebendo a referência de
velocidade a partir do painel de operação.
PH Perda de fase na entrada da tensão AC ou desequilíbrio da alimentação.
PH.P Detecção de perda de fase no módulo de potência. Verifique se os níveis de tensão estão
corretos.
PS Falha na fonte de alimentação interna. Remova os módulos de soluções e reinicialize. Falha

de Hardware. Troque o inversor.
PS.10V Corrente de alimentação de 10V maior que 10mA. Verifique o cabeamento do terminal 4.
PS.24V Sobrecarga na alimentação interna de 24V.
PS.P Falha na fonte de alimentação do módulo de energia. Remova os módulos de soluções e

reinicialize. Falha de Hardware. Troque o inversor.
PSAVE.Er Os parâmetros de gravação do desligamento no EEPROM estão corrompidos.
rS Falha para medir a resistência durante o reconhecimento ou quando inicia no modo vetor
de malha aberta 0 ou 3.
SAVE.Er Os parâmetros de gravação no EEPROM estão corrompidos.
SCL Perda de comunicação serial no conversor R485 com o painel de operação remoto.
SLX.dF Falha na abertura X do módulo de soluções instalado na abertura X alterada.
SLX.Er Falha na abertura X do módulo de soluções: Falha na abertura X detectada.
Revisão: 1
Manual Técnico
Falha Descrição
SLX.HF Falha na abertura X do modulo de soluções: Falha de equipamento no Módulo de Soluções

X. Certifique-se que o módulo de soluções está instalado corretamente. Substitua o módulo
de soluções.
SLX.nF Falha da abertura X do modulo de soluções: O Módulo de Soluções foi removido.

Certifique-se que o módulo de soluções está instalado corretamente. Reinstale o módulo
de soluções.
SL.rtd Falha no módulo de soluções: O modo do conversor foi alterado e o direcionamento do

módulo de soluções está incorreto. Reinicie o conversor.
SLX.tO Falha no módulo de soluções: Tempo limite do watchdog atingido. Reinicie o conversor.
th Falha no sensor térmico do motor.
thS Curto circuito no termistor do motor.
tunE* Auto ajuste do motor interrompido antes do término.
tunE1* A realimentação da posição não alterou ou a velocidade necessária para vencer a inércia
não foi atingida.
Certifique-se de que o motor está livre para girar, isto é, o freio foi liberado.
Certifique-se de que Pr 3.26 e Pr 3.38 estão configurados corretamente.
Verifique se o cabeamento do dispositivo da realimentação está correto.
Verifique se os parâmetros de realimentação estão configurados corretamente.
Verifique o acoplamento do encoder no motor
tunE2* Direção de realimentação de posição incorreta ou motor não pode ser desligado durante o
teste de inércia.
tunE3* Sinais de comutação do encoder no conversor estão conectados incorretamente ou medida

de inércia fora do intervalo.
tunE4* Sinais de comutação U do encoder falhou durante um auto ajuste.
tunE5* Sinais de comutação V do encoder falhou durante um auto ajuste.
tunE6* Sinais de comutação W do encoder falhou durante um auto ajuste.
tunE7* Número de polos do motor configurado incorretamente.
Unid.P Falha não identificada no módulo de energia.
UP ACC Programa Onboard PLC: não é possível acessar o arquivo de programa Onboard PLC no
conversor.
UP div0 O programa Onboard PLC tenta uma divisão por Zero.
Revisão: 1
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Falha Descrição
UP OFL Variáveis do programa Onboard PLC e chamadas de bloco de função usando mais espaço
RAM que o permitido.
UP ovr O programa Onboard PLC tentou gravar um valor de parâmetro fora da faixa.
UP PAr O programa Onboard PLC tentou acessar um parâmetro inexistente.
UP ro O programa Onboard PLC tentou gravar um parâmetro apenas de leitura.
UP So O programa Onboard PLC tentou ler um parâmetro apenas de leitura.
UP udF Falha indefinida do programa Onboard PLC.
UP sSEr O programa Onboard PLC solicitou uma falha.
UV Limite de subtensão alcançado no barramento CC.
t038 a Falha definida pelo usuário.

t174 Esta na verdade é uma falha indefinida e pode ter as mais variadas causas, muitas vezes
ignorando falhas especificas. São muito raras de acontecer. Pela nossa experiência
podemos associar estas falhas aos seguintes itens:
Motor – geralmente baixa isolação.
Encoder – mau funcionamento solucionado com a troca do item.
Inversor – mau funcionamento ou necessidade de melhoria nos parâmetros.
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15 – Referencias
WEG – CFW-09 – Manual do usuário – 0899.5298 / 13

Unidrive SP – Guia avançado do usuário – Versão 9
LGTECH – Apostila elétrica LGTECH – Ref. DOC02201202
Melco elevadores do Brasil S.A. – IEM-0050
Melco elevadores do Brasil S.A. – ITS-024
Spare Parts Melco – Peças de Reposição Melco

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Manual Técnico do Elevador Melco / LGTECH

ADVERTÊNCIA QUANTO A DIVULGAÇÃO E PROIBIÇÃO

REGRAS BÁSICAS DE SEGURANÇA

REGRAS CARDEAIS DE SEGURANÇA - ELEVADORES

1.1 – Componentes principais

expansão é menor sendo soquetada sobre a placa MCD.

1.2 – Versões do quadro de comando

2.1 – Fonte de alimentação

2.2 – Watchdog (Sistema de reset automático)

Status do Led Status do Circuito

2.3 – Sinais de Entrada

2.3.1 – Descrição dos sinais de entrada

 OS-I – Sinal originário do inversor de frequência e atua como um

de bombeiro que consiste em desabilitar todas as chamadas e

 NIVU – Sinal proveniente de um sensor magnético que indica que o

de curso que indica que o elevador deve reduzir no momento da

 P8 – Trinco de porta – Sinal recebido pela CPU que indica o status

segunda velocidade no sentido de subida.

 LR2D – Limite de redução de descida (quando aplicado 2

2.4 – Sinais de Saída

 SU – Indica o sentido de subida do elevador. Seta de Subida.

2.5 – Relés Eletromecânicos

 Relé operado – Fecha porta.

3 – Conexões no Quadro de Comando

4 – Conexões no Topo da Cabine

5 – Painel de Operação de Cabine

7 – Inversor de Frequência WEG

7.1 – Painel de operação e visor (IHM)

7.1.1 – Função Básica das Teclas

7.2 – Parametrização Padrão WEG com Encoder

Ajuste CFW-09 Padrão

P000 0 Acesso aos parâmetros

P100 2,7 s Tempo de aceleração

P101 2,8 s Tempo de desaceleração

P104 2 % Rampa “S” (100%)

P124 180 rpm Ref. Vel. baixa (aproximação)

P125 1700 rpm Ref. Vel. Alta 1

P126 300 rpm Ref. Vel. Manutenção

Ajuste CFW-09 Padrão

P127 300 rpm Ref. Vel. Alta 2

P128 6 rpm Ref. Vel. Nula

P129 6 rpm Ref. Vel. Nula

P130 6 rpm Ref. Vel. Nula

P131 6 rpm Ref. Vel. Nula

P132 10 % Sobre velocidade

P133 6 rpm Vel. Mínima

P134 1740 rpm Vel. Máxima

P135 18 rpm Vel. de atuação do controle I/F

P136 4 % Ajuste de corrente para controle I/F

P150 1 V Modo de regulação de tensão CC

P151 800/400 v Regul. Link: 800 p/380 400 p/220

P153 618/375 v Nível Fren.: 618 p/ 380 375 p/220

P154 15/30 Res. Resistor: 30 p/380 15 p/220

P155 0,6/1,5 kw Pot. Resistor: 1,5 p/ 380v 0,6 p/ 220v

P156 1,3xP295 A Corrente de sobrecarga 100%

P157 1,3xP295 A Corrente de sobrecarga 50%

P158 1,3xP295 A Corrente de sobrecarga 5%

P161 9 Ganho proporcional de velocidade

P162 0,039 Ganho integral de velocidade

P169 150 % Máxima corrente tq. horário

P170 150 % Máxima corrente tq. anti-horário

P171 150 % Máx. cor. tq. horário (vel. máxima)

Ajuste CFW-09 Padrão