Introdução

A perfuração das rochas dentro do campo dos desmontes é a primeira operação que se
realiza e tem como finalidade abrir uns furos, com a distribuição e geometria adequada
dentro dos maciços, para alojar as cargas de explosivos e seus acessórios iniciadores.
Objectivos
Geral
Especifico
Historia da perfuração de rocha
Ìnicialmente, a perfuração em rocha era efetuada com o objetivo de obter blocos
de pedra para obras públicas. Para isso utilizavam-se pedras mais duras (Sílex,
etc.) que se friccionavam sobre pedras mais brandas (calcários, arenitos, etc.). Para que
isso ocorresse, eram confeccionadas pedras com formatos especiais ou por vezes
empregavam-se chifres de animais ou qualquer outro objeto que possuísse dureza
suficiente.
Com a descoberta dos metais, começou a trabalhar os minérios que continham
cobre e, posteriormente, o ferro. As ferramentas de metal permitem a realização
de furos, onde posteriormente se aplicava uma cunha, possibilitando que um
bloco fosse rapidamente destacado do maciço.
Para uma melhor orientação, voltando no tempo e indo diretamente para as
minas antigas, onde a perfuração de rocha era realizada por meio de ferramentas
de ferro.
Utilizava-se um tipo de ponteiro que era golpeado contra a rocha, por meios de uma
marreta e girando a cada golpe, o fazia penetrar na rocha. Este processo chamado de
"Barra Mina¨, ainda é usado em algumas partes do mundo.
Nesta época já tinha a noção do sistema de percussão (bater) e rotação (girar)
para possibilitar a furação e melhorar o rendimento. Com a evolução industrial, a
técnica de mineração não poderia ficar para trás; portanto, a tecnologia de
perfuração teve que acompanhar o ritmo, o que exigiu grandes mudanças no sistema de
perfuração de rochas.
As minerações eram operadas de forma semelhante, mais não exigiam obtenção
de blocos regulares. Dessa forma, passou a utilizar ferramentas apropriadas, como
pás, picaretas, picões, etc. Da necessidade de grande produção resultou a
introdução do rompimento do maciço rochoso pôr meio de aquecimento pelo fogo. Esta
perdurou pôr muito tempo, mesmo após o advento da pólvora. A pólvora negra
introduziu grandes alterações na mineração.
A pólvora foi substituída pôr dinamite e, posteriormente, surgiram o nitrato de amônia e
outros compostos explosivos.

A mão do homem foi gradativamente substituída pela máquina; introduziram-se

as perfuratrizes, aperfeiçoaram-se as brocas, chegaram, finalmente, à introdução da
ponta de carboneto de tungstênio, que se pode considerar como a maior revolução neste
sentido, nas últimas décadas.

Fig.1. Abertura de um túnel em rocha 1850

Classificação dos sistemas de perfuração

Os sistemas de perfuração da rocha que tem sido desenvolvidos e classificados por
ordem de aplicação são:
a) MECÂNICOS
Percussão
Rotação
Rotopercussão

b) TÉRMICOS
Maçarico ou lança térmica
Plasma
Fluido quente
Congelamento

c) HIDRÁULICOS
Jorro de água
Erosão
Cavitação

d) SÔNICOS
Vibração de alta frequência

e) QUÍMICOS
Micro desmonte
Dissolução

f) ELÉTRICOS
Arco elétrico
Indução magnética

g) SÍSMICOS
Raio laser

h) NUCLEARES
Fusão
Fissão

Entenda-se por perfuração de rocha, o perfeito sincronismo de quatro movimentos:

Impacto ou percussão, rotação, avanço e limpeza.

Impacto ou percussão - sua função é de provocar o cisalhamento no material a ser

perfurado (rocha ou refratário). O impacto ou percussão é gerado pelo movimento do
pistão, e é transmitido pelo punho para as hastes para a coroa e para o material que está
sendo perfurado.
Rotação - sua função é reposicionar as pastilhas da coroa, cobrindo toda a área do furo.
A rotação é feita através de motores e redutores.
Avanço - tem como função manter as ferramentas constantemente em contato com a
rocha ou refratário, evitando-se assim a flutuação das hastes (aço). Uma perfuratriz
pneumática trabalha normalmente com as 27 libras de pressão de avanço.
Limpeza - tem como finalidade manter o furo limpo. Furo com detritos prejudica a
perfuração, quanto mais limpo o furo maior a velocidade de penetração.

Sistema da Percussão
O sistema de percussão consta essencialmente de duas partes, ou seja, de um
cilindro em cujo interior se desloca o pistão. Este é, em geral, formado por uma peça
única, com dois diâmetros, sendo a parte de diâmetro maior o pistão propriamente
dito e a de diâmetro menor o pescoço ou guia do pistão com a face de impacto.

Sistema de Rotação
Nas perfuratrizes modernas são três os sistemas principais de rotação:
 Rotação em separado;
 Rotação Bob;
 Rotação por eixo de catraca.

1) Rotação em Separado
Usa-se em casos especiais, quando o material a perfurar tem muita adesão ou fricção
lateral ou quando o equipamento se torna muito pesado. Nestes casos, a perfuratriz
possui um motor separado de seu corpo e a rotação é transmitida, de preferência
à bucha de rotação.
2) Rotação Bob
Neste sistema, a rotação se faz em função de um anel de catraca, externo ao pistão, e
que arrasta o sistema de pistão-broca, através de ranhuras existentes no pescoço do
pistão.

3) Rotação por exo de catraca

Este sistema é utilizado em rochas mais duras e em maiores profundidades do
que o sistema anterior e a catraca e lingüetas estão montadas externamente ao pistão,
acima dele, fazendo-se a transmissão do movimento de rotação através de um eixo de
catraca.

SISTEMAS DE AVANÇO
Para obter um rendimento elevado das perfuratrizes, as brocas devem estar em contato
com a rocha e na posição adequada no momento em que o pistão transmite sua energia
mediante o mecanismo de impacto. Para conseguir isto, tanto na perfuração manual
como na mecanizada se deve exercer um esforço sobre a broca que oscila entre 3 e 5
KN, para os equipamentos do tipo pequeno, até os maiores de 15 KN nas perfuratrizes
grandes.
Os sistemas de avanço podem ser os seguintes:
a) Empurradores (avanço pneumático) – jack – leg
Basicamente, consta de dois tubos. Um exterior de alumínio ou de um metal ligeiro, e
outro interior de aço que vem unido à perfuratriz.

b) Deslizadores de corrente
Este sistema de avanço é formado por uma corrente que se desloca por dois canais que é
arrastado por um motor pneumático ou hidráulico, segundo o fluido que se utiliza no
acionamento. As vantagens desse sistema , que é muito utilizado tanto em superfície
como subterrâneo são: baixo preço, facilidade de reparos e a possibilidade de grandes
longitudes de avanço.
As desvantagens são:
 maiores desgastes em ambientes abrasivos;
 perigoso quando se rompe a corrente.

c) Deslizadores de parafuso
Nestes deslizadores o avanço se produz ao girar o parafuso acionado por um motor
pneumático.
As principais vantagens desse sistema são:
 força de avanço regular e suave;
 grande resistência ao desgaste;
 muito potente e adequado para furos profundos;
 menos volumosos e mais seguro que o sistema de corrente.
Os inconvenientes que apresentam são: alto preço, maior dificuldade de
reparos e comprimento limitados.

d) Deslizadores por cabo

No Canadá, existe um sistema muito popular que vai montado sobre uns jumbos
denominados “stopewagons”. Basicamente consta de um perfil oco de extensão sobre o
qual desliza a perfuratriz. O funcionamento do pistão é automático.
As vantagens são:
 baixo preço, a simplicidade e facilidade de reparos;
 robustez e a vida útil em operação.
Os inconvenientes são: limitados a equipamentos pequenos e a furos poucos profundos,
as perdas de ar através dos extremos são perigosas no caso de ruptura dos cabos.
e) Deslizadores hidráulicos
O rápido desenvolvimento na hidráulica na última década permitiu essetipo de
deslizadores, inclusive se utiliza em perfuratrizes pneumáticas. O sistema consta de um
cilindro hidráulico que desloca a perfuratriz ao longo da viga suporte. Têm como
vantagens a simplicidade e robustez, facilidade de controle e precisão, capacidade para
perfurar grandes profundidades e adaptabilidade a grande variedade de máquinas e
comprimento de furos.
As desvantagens são:
 maiores preços,
 necessidade de um acionamento hidráulico independente,
 pior adaptação nas perfuratrizes percussivas que nas rotativas e
 desgaste no cilindro de empuxo.

SISTEMAS DE LIMPEZA
O sistema de limpeza adotado na maioria das perfuratrizes consiste na introdução no
furo, de um fluido que pode ser água ou ar comprimido, através da extremidade da
broca, afim de remover os resíduos de rocha produzidos pelo avanço de perfuração.
São duas basicamente, as finalidades do fluxo do agente de limpeza:
 apresentar à coroa uma nova superfície de rocha limpa, a cada impacto do pistão
da perfuratriz;
 retirar, continuamente, do interior do furo, esse material desagregado.

Subsidiariamente, o agente de limpeza exerce também a função de resfriamento da

coluna, particularmente da coroa, observando-se que a água (com ou sem detergente)
promove um melhor arrefecimento que o ar. Além disso, o agente de limpeza lubrifica
as superfícies em contato com a coroa ao longo da coluna, reduzindo o atrito.

Perfuratriz: equipamento que fornece a energia mecânica necessária aos demais

componentes do conjunto, através de movimentos de percussão e rotação, visando a
desagregação e penetração na rocha.

Na mineração e obras públicas os métodos mecânicos são os mais utilizados.

As componentes principais de um sistema de perfuração desse tipo são: a perfuratriz
que é a fonte de energia mecânica, a haste que é o meio de transmissão de energia, a
broca que exerce sobre a rocha a dita energia e o fluido que efetua a limpeza e a
evacuação dos detritos produzidos.