Apostila Lubrificação SKF

SKF Reliability Systems
LUBRIFICAÇÃO
Reliability Systems
Melhoramentos
Unidade Caieiras
Data: 16/09/03
Compilação: Nelson A. dos Santos Jr
SKF do Brasil Ltda – Tel.: 55 (11) 4448-8200 Web: http://www.skf.com.br/

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ÍNDICE
Graxas Lubrificantes
Introdução......................................................................................................................03
Vantagens da utilização.................................................................................................04
Características...............................................................................................................04
Classificação.................................................................................................................08
Aplicações.....................................................................................................................08
Aditivos.........................................................................................................................10
Obtenção de Óleos Básicos....................................................................................................15
Lubrificação Hidrodinâmica..................................................................................................18
Lubrificação Limítrofe...........................................................................................................22
Dispositivos para Lubrificação..............................................................................................41
Lubrificação de Correntes, Acopladores e Cabos de Aço...................................................53
Lubrificação de Mancais........................................................................................................62
Lubrificação de Engrenagens................................................................................................67
Sistema Hidráulico..................................................................................................................78
Compressores..........................................................................................................................82
Bombas.....................................................................................................................................91
Máquinas Operatrizes............................................................................................................94
Ferramentas Pneumáticas......................................................................................................99
Lubrificação na Indústria de Papel e Celulose...................................................................103
Lubrificação na Indústria de Açúcar e Álcool...................................................................105
Lubrificação na Indústria Siderúrgica...............................................................................110
Lubrificação na Indústria de Cimento...............................................................................113
Meio Ambiente
Legislação para Coleta de Óleo...................................................................................117
Legislação para Lubrificantes.....................................................................................119
Reciclagem de Óleos Usados......................................................................................124
ISO 14001 – Interpretação NBR.................................................................................143
ISO 14001 – Definições e Objetivos...........................................................................151
Empresas Certificadas ISO 14001...............................................................................153
Contaminantes: Causas e Efeitos.........................................................................................162
Degradação: Causas..............................................................................................................163
Siglas Importantes.................................................................................................................164
Tabela de Conversão de Unidades.......................................................................................165
Bibliografia............................................................................................................................167

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GRAXAS LUBRIFICANTES
Introdução
A graxa lubrificante pode ser definida como uma combinação semi-sólida de produtos de
petróleo e de um sabão ou ainda uma mistura de sabões, adequada para certos tipos de
lubrificação. Porém, a definição que amplia o conceito é a de combinação de um fluido com
um espessante, resultando em um produto homogêneo com qualidade lubrificantes, podendo
variar desde o estado semifluido até o sólido.
A ASTM, nas suas definições, considera a graxa como um lubrificante sólido a semifluido,
proveniente da dispersão de um agente engrossador em um líquido lubrificante.
As graxas são empregadas em pontos onde os óleos lubrificantes não seriam eficazes, face sua
tendência de escorrer, ainda que se tratassem de óleos muitos viscosos. É conveniente também
utilizá-las onde se pretende a formação de um selo protetor, evitando desta forma a entrada de
contaminantes.
Geralmente as graxas "amolecem" durante os serviços, recuperando sua consistência quando
deixadas em repouso.
O consumo de graxas representa entre 5 a 10% dos gastos com lubrificantes, porém nunca
devemos menosprezar sua importância.
Podemos considerar que 90% dos espessantes empregados são sabões metálicos que, em
essência, não diferem muito dos tradicionais sabões de lavar roupas. De maneira bastante
simples podemos dizer que são obtidos pela reação química entre ácido graxo e um produto
alcalino, que pode ser sabão de cálcio (Cal), sabão de sódio (soda cáustica) ou hidróxido de
lítio (sabão de lítio).
É importante observar que a graxa não possui viscosidade. Esta propriedade é definida para
fluidos que seguem as leis de Newton para escoamentos, enquanto a graxa, por ser uma
substância fibrosa, possui um comportamento diferente dependendo da posição das fibras na
hora do escoamento . Com o passar do tempo , as fibras se "assentam" e permitem um
escoamento mais fluido .
A estrutura das graxas, observada ao microscópio, mostra-se como uma malha de fibras
formada pelo sabão, onde é retido o óleo.
As graxas apresentam diversas vantagens e desvantagens em relação aos óleos lubrificantes.

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Vantagens da Utilização das Graxas:
a) Em mancais de rolamento:
• Boa retenção.
• Lubrificação instantânea na partida.
• Mínimo vazamento.
• Pode ser utilizada em mancais selados.
• Permite operação em várias posições.
• Elimina contaminação.
• Requer menor freqüência de aplicações.
• Baixo consumo.
b) Em mancais de deslizamento:
• Boa retenção.
• Resistente ao choque.
• Permanece onde necessário nas partidas e operações intermitentes.
c) Em engrenagens:
• Boa retenção em engrenagens abertas.

• Resistente à ação da força centrífuga, que tende a removê-la.
• Resistente à pressão de carga.
As vantagens dos óleos lubrificantes em relação às graxas são:
• Os óleos dissipam melhor o calor do que as graxas.

• Os óleos lubrificam melhor em altas velocidades.
• Os óleos resistem melhor à oxidação.
Características das Graxas:

O desempenho de uma graxa depende do sabão, do método de fabricação, dos aditivos e do
líquido lubrificante empregado.
• Consistência (ASTM D 217)
Consistência de uma graxa é a resistência que ela opõe à deformação sob a aplicação de uma
força.
O conhecimento da consistência da graxa é importantíssimo para sua escolha. No Brasil, onde
a temperatura ambiente não atinge extremos muito rigorosos, é mais empregada a graxa NLGI
2. Já em locais onde a temperatura é mais elevada, emprega-se a NLGI 3 e, onde a
temperatura é mais baixa, a NLGI 1.
Como nos óleos, quanto maior for a velocidade e mais baixas forem a temperatura e a carga,
menor deverá ser a consistência. Por outro lado, com baixas velocidades e altas temperaturas
e cargas, deve ser usada uma graxa mais consistente.

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Em sistemas centralizados de lubrificação, deve ser empregada uma graxa com fluidez
suficiente para escoar.
NÚMERO DE CONSISTÊNCIA PENETRAÇÃO ASTM

NLGI TRABALHADA A 77ºF EM MM
000 445-475
00 400-430
00 355-385
1 310-340
2 265-295
3 220-250
4 175-205
5 130-160
6 85-115
• Viscosidade Aparente
Como os fluxos das graxas não são newtonianos, a relação entre a tensão de cisalhamento e o
grau de cisalhamento (gradiente de velocidade) é denominado viscosidade aparente.
Quanto maior o grau de cisalhamento, menor será a viscosidade aparente da graxa.
A viscosidade aparente é afetada pelos seguintes fatores:
a. Viscosidade do fluido.
b. Processo de fabricação.
c. Estrutura e concentração do engrossador.
A importância da viscosidade aparente pode ser verificada na bombeabilidade das graxas.
• Bombeabilidade
Bombeabilidade é a capacidade da graxa fluir pela ação do bombeamento.

A bombeabilidade de uma graxa lubrificante é um fator importante nos casos em que é feito o
método da aplicação de lubrificação centralizada.
A bombeabilidade de uma graxa depende de três fatores:
• Viscosidade do óleo mineral;

• consistência da graxa;
• tipo de sabão.

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A variação da bombeabilidade pode ser ilustrada pelos seguintes gráficos:
• Ponto de gota (ASTM D-566)
O Ponto de gota de uma graxa indica a temperatura em que se inicia a mudança do estado
pastoso para o estado líquido ( primeira gota ).
O ponto de gota de determinada graxa limita a sua aplicação. Na prática, usa-se limitar a
temperatura máxima de trabalho em 20 a 30°C abaixo de seu ponto de gota.
Em geral, as graxas possuem seu ponto de gota nas seguintes faixas:
- graxas de cálcio. . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 a 105°C
- graxas de sódio. . . . . . . . . . . . . . . . . . 150 a 260°C
- graxas de lítio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175 a 220°C
- graxas de complexo de cálcio . . . . . . . 200 a 290°C
As graxas de argila não possuem ponto de gota, podendo assim ser usadas em elevadas
temperaturas.
Na ilustração abaixo, é apresentada a resistência à temperatura de acordo com a natureza do
sabão das graxas. A graxa de cálcio é a única que possui baixa resistência à temperatura.
• Resistência à água
O tipo de sabão comunica ou não à graxa a resistência à ação da água. Dos tipos citados
anteriormente, a graxa de sabão de sódio é a única que se dissolve em presença da água.

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• Resistência ao trabalho
As graxas de boa qualidade apresentam estabilidade quando em trabalho e não escorrem das
partes a lubrificar, como as graxas de lítio que possuem, geralmente, uma ótima resistência ao
trabalho.
Além dessa ótima resistência, as graxas de lítio também têm uma resistência muito boa à ação
da água, na qual são insolúveis e suportam temperaturas elevadas.
RESISTÊNCIA QUADRO
SABÃO À Á Ao COMPARATIVO
temperatura água trabalho
Sódio MB P B P = Pobre
Cálcio RaB O RaB R = Regular
Complexo de B = Bom
MB MB MB
cálcio MB = Muito bom
Lítio MB MB O O = Ótimo
• Separação do Óleo durante a armazenagem:
As graxas apresentam uma tendência à separação do óleo quando armazenadas durante um

período muito longo. Um bom teste para determinar se essa separação não ultrapassou os
limites aceitáeis é manter a graxa, por um período de 30 a 50 horas em uma tela cônica,
perfurada, de níquel a 210ºF. Nessa situação, ela não poderá se separar do óleo em quantidade
superior a 5% do peso em relação à graxa inicial.

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• Fabricação
Existem dois processos para a fabricação das graxas: formar o sabão em presença do óleo ou
dissolver o sabão já formado no óleo.
A fabricação é feita em tachos, providos de um misturador de pás e envoltos por uma camisa
de vapor para aquecer o produto. Quando o sabão é formado em presença do óleo, o tacho é
munido de uma autoclave, para a necessária saponificação.
Acabada a fabricação, a graxa. ainda quente e fluida, passa por filtros de malhas finíssimas,
sendo então envasilhada. A filtragem evita que partículas de sabão não dissolvidas
permaneçam na graxa e o envasilhamento imediato impede que as graxas sejam contaminadas
por impurezas.
Existem outros tipos de engrossantes usados, como as argilas modificadas (bentonita),
empregadas em aproximadamente 5% das graxas consumidas e, ainda, outros produtos como
aerogel de sílica, tintas, pigmentos, negro-de-fumo, fibras, gomas, resinas, sais orgânicos e
inorgânicos, que totalizam outros 5%.
Quanto aos fluidos lubrificantes, podemos considerar que em 70% dos casos, são óleos
minerais de viscosidade superior a 100 SUS a 100ºF, podendo até ser maior que 125 SUS a
210ºF.
• Classificação:
As graxas podem ser subdivididas em graxas sintéticas, graxas à base de argila, graxas
betuminosas, graxas para processo e graxas de sabão metálico.
As graxas sintéticas são as mais modernas. Tanto o óleo mineral, como o sabão, podem ser
substituídos por óleos e sabões sintéticos. Como os óleos sintéticos, essas graxas têm um
elevado custo e acabam tendo sua aplicação limitada aos locais onde os tipos convencionais
não podem ser utilizados.
As graxas à base de argila são constituídas de óleos minerais puros e argilas especiais de
granulação finíssima. São graxas especiais de alto custo.
As graxas betuminosas são formuladas à base de asfalto e óleos minerais puros. Algumas,
devido a sua alta viscosidade, devem ser aquecidas antes de sua aplicação; já outras, são
diluídas em solventes, que evaporam após sua aplicação.
As graxas para processo são graxas especiais, fabricadas para atender a processos industriais
como a estampagem, moldagem etc. Algumas contêm materiais sólidos como aditivos.
As graxas de sabão metálico são as de uso mais comum. São constituídas de óleos minerais
puros e sabões metálicos, sendo o sabão metálico a mistura de um óleo graxo e um metal (
cálcio, sódio, lítio, etc.). Da mesma forma que os óleos, estas graxas podem ser aditivadas
para alcançar determinadas características.
De acordo com a natureza do sabão metálico utilizado em sua fabricação, as graxas podem ser
classificadas em graxas de sabão de Lítio, graxas de sabão de cálcio, graxas de complexo de
cálcio e graxas de bases mistas.
Além dos sabões metálicos mencionados, podemos ter graxas de alumínio, de bário, etc., que
são, porém, menos empregadas.
• Aplicações:
Abaixo são dadas algumas aplicações e características de algumas graxas, classificadas de

acordo com a natureza do sabão:

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1. Graxas à base de argila
Estas graxas são insolúveis na água e resistem a temperaturas elevadíssimas. Embora
sejam multifuncionais, seu elevado custo faz com que suas aplicações sejam restritas
aos locais onde as graxas comuns não resistem às temperaturas elevadas (acima de
200oC).
2. Graxas betuminosas
As graxas betuminosas, também podem ser classificadas como óleos. Possuem uma
grande aderência e suas maiores aplicações são em cabos de aço, engrenagens abertas
e correntes. Não devem ser usadas em mancais de rolamentos mas, alguns mancais
planos que possuem grande folga ou suportam grandes cargas, podem, às vezes,
utilizá-las.
3. Graxas de sabão de cálcio
Em sua maioria, possuem textura macia e amanteigada. São resistentes à água.
Devido ao fato de a maioria das graxas de cálcio conter de 1 a 2% de água em sua
formulação e como a evaporação desta água promove a decomposição da graxa, elas
não são indicadas para aplicações onde as temperaturas sejam acima de 60ºC
(rolamentos, por exemplo).
As graxas de complexo de cálcio (acetato de cálcio) não contêm água em sua
formulação, podendo ser usadas com temperaturas elevadas.
As maiores aplicações das graxas de cálcio são para a lubrificação de mancais planos,
chassis de veículos e bombas d'água.
4. Graxas de sabão de sódio
As graxas de sódio possuem uma textura que varia de fina a fibrosa. Resistem a altas
temperaturas sendo, porém, solúveis em água. Suas maiores aplicações são em
mancais de rolamentos e juntas universais, desde que não haja presença de água, pois
elas se desfazem.
5. Graxas de sabão de lítio
São as chamadas graxas multipurpose (múltiplas finalidades). Possuem textura fina e
lisa, são insolúveis na água e resistem a elevadas temperaturas. Podem substituir as
graxas de cálcio e de sódio em suas aplicações e possuem ótimo comportamento em
sistemas centralizados de lubrificação.
A vantagem do emprego de uma graxa multipurpose é evitar enganos de aplicação
quando se têm diversos tipos de graxas e simplificar os estoques.
6. Graxas de complexo de cálcio
As graxas de complexo de cálcio possuem elevado ponto de gota, boa resistência ao
calor e ao trabalho e apresentam a propriedade de engrossar quando contaminadas
com água. No caso de serem formuladas com teor de sabão elevado, a tendência a
engrossar manifesta-se quando submetidas ao trabalho. Podem ser aplicadas em
mancais de deslizamento e de rolamentos.
7. Graxas mistas
As graxas de bases mistas possuem as propriedades intermediárias dos sabões com
que são formadas. Assim, podemos ter graxas de cálcio-sódio, cálcio-lítio etc.
As graxas de sódio e lítio não são compatíveis, não devendo ser misturadas.
8. Graxas Grafitadas:
Muitas vezes, além dos componentes fluido e espessante, as graxas recebem aditivos
que lhes conferem qualidades especiais.
A grafita é um lubrificante sólido, que sob a forma micropulverizada ou em emulsão
coloidal, é adicionada as graxas para emprego em temperaturas mais elevadas.

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Um exemplo de sua utilização é a lubrificação de moldes para fabricação de vidros,
onde a grafita desempenha importante papel, uma vez que os demais componentes da
graxa sofrem combustão.
9. Graxas de Alumínio:
Sua máxima temperatura é equivalente à das graxas de cálcio. Possuem boa resistência
à água, muito boa adesividade natural e ótima aparência. Porém seu bombeamento é
regular.
• Aditivos:
Como nos óleos lubrificantes, as características das graxas podem ser melhoradas com o uso
de aditivos. Entre os mais usados, temos:
1. Extrema pressão
o Aplicações: graxas para mancais de laminadores, britadores, equipamentos de
mineração etc., e para mancais que trabalham com cargas elevadas.
o Finalidades: como nos óleos, quando a pressão excede o limite de suporte da
película de graxa, torna-se necessário o acréscimo desses aditivos que,
usualmente, à base de chumbo. Os lubrificantes sólidos, como o molibdênio, a
grafite e o óxido de zinco também são empregados para suportar cargas mas,
em geral, não são adequados para mancais de rolamentos.
2. Adesividade
o Aplicações: graxas de chassis e aquelas empregadas em locais de vibrações ou
onde possam ser expelidas.
o Finalidades: aditivos como o látex ou polímeros orgânicos, em pequenas
quantidades, aumentam enormemente o poder de adesividade das graxas. Estes
aditivos promovem o "fio" das graxas, já que as graxas aplicadas em locais
com vibração como os chassis ou em locais em que a rotação das peças pode
expulsá-las, como as engrenagens abertas, devem ter bastante adesividade.
3. Antioxidantes
o Aplicações: graxas para mancais de rolamentos.
o Finalidades: o óleo, como já vimos, é passível de oxidação, mas os sabões são
mais instáveis que o óleo. As graxas de rolamentos, que são formuladas para
permanecerem longos períodos em serviço e onde as temperaturas são
elevadas, devem ser resistentes à oxidação, para não se tornarem corrosivas.
Graxas formuladas com gorduras mal refinadas ou óleos usados não possuem
resistência à oxidação.
4. Anticorrosivos e antiferrugem
o Aplicações: graxas para mancais de rolamentos.
o Finalidades: neutralizar os ácidos formados pela oxidação ou a ação da água.
Como as graxas de sódio se misturam com água, esta perde seu efeito
corrosivo, sendo então dispensados os aditivos antiferrugem.
Além destes aditivos, muitos outros podem ser usados, como os de oleosidade,
os lubrificantes sólidos, corantes, fios de lã, etc.

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TIPOS DE GRAXAS E ADITIVOS
As graxas lubrificantes mais comuns utilizam sabão de cálcio (Ca), de sódio (Na) ou de lítio
(Li) como agente espessante. As graxas à base de sabão de lítio são particularmente
apropriadas para a lubrificação de rolamentos.
- Graxas à base de sabão de Cálcio (Ca)
A graxa de cálcio tem uma estrutura macia similar à da manteiga e apresenta boa estabilidade
mecânica. São normalmente estáveis, com 1 a 3% de água, e não dissolvem na água, mas não
devem ser utilizadas em temperaturas acima de 60 ºC (140 ºF).
Recomendadas para instalações expostas à água em temperatura de até 60 ºC (140 ºF), como
no caso da seção úmida de máquinas de fabricação de papel, as graxas de cálcio
proporcionam normalmente uma boa proteção contra água salina, podendo ser utilizadas com
segurança em ambientes marinhos.
Se estabilizadas com outro agente, que não a água, como as graxas de complexo de cálcio,
também podem ser utilizadas em temperaturas de até 120 ºC (250 ºF).
- Graxas à base de sabão de sódio (Na)
Graxas à base de sabão de sódio podem ser utilizadas numa gama mais ampla do que as
graxas normais de cálcio.
Apresentam boas propriedades de aderência e vedação e fornecem, também, proteção contra a
ferrugem embora, ao fazê-lo, sua capacidade de lubrificação seja consideravelmente
diminuída. No caso de ocorrer uma penetração demasiada de água no rolamento, há risco da
graxa ser expelida, o que implica em evitar seu uso em aplicações muito úmidas.
As graxas sintéticas à base de sabão de sódio podem trabalhar em temperaturas de até 120 ºC
(259 ºF).
- Graxas à base de sabão de lítio (Li)
A estrutura destas graxas é semelhante à das graxas de sabão de cálcio: macia e similar à
manteiga.
Possuem muitas das vantagens das graxas à base de sabão de cálcio e sódio, mas praticamente
nenhuma de suas desvantagens, apresentando uma boa capacidade de aderência às superfícies
metálicas e uma excelente e estabilidade em temperatura elevada, o que as qualifica para uso
em uma variação muito ampla de temperaturas.
Sendo desprezivelmente solúveis em água, as graxas de lítio podem ser utilizadas em
aplicações úmidas, nos casos em que a temperatura é muito alta para o uso de graxas à base de
cálcio.
- Graxas de complexo de sabão
Este termo é utilizado para designar as graxas que contêm um sal, como o sabão metálico,
geralmente do mesmo metal. O mais comum é o complexo de cálcio, onde o principal
ingrediente salino é o acetato de cálcio, mas há complexos de Li (lítio), Na (sódio), Ba (bário)
e Al (alumínio).

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Sua principal característica é a capacidade de resistirem a temperaturas mais elevadas do que
as graxas convencionais.
- Graxas sintéticas
Este grupo inclui as graxas baseadas em óleos sintéticos, como o éster e o silicone, que não
oxidam tão rapidamente como os óleos minerais, o que lhes dá uma gama muito mais variada
de aplicações em relação a outras graxas.
Comportam a utilização de diversos agentes espessantes, incluindo sabão de lítio, bentonita e
PTFE.
A maioria das graxas sintéticas é produzida com a finalidade de atender a padrões militares de
testes para aplicações em instrumentação e dispositivos de controle em aeronaves, robôs e
satélites.
São, ainda, graxas que revelam freqüentemente baixa resistência ao atrito em temperaturas
baixas como - 70 ºC (-95 ºF).
- Aditivos
Entre os aditivos mais comuns que são incorporados em graxas lubrificantes para
proporcionar propriedades adicionais, estão:
- Os agentes antiferrugem, que melhoram a proteção oferecida pela própria graxa, sendo úteis
para rolamentos trabalhando em ambientes úmidos ou para a proteção de rolamentos durante a
armazenagem;
- Os antioxidantes, que adiam a ruptura do óleo base em temperaturas elevadas, prolongando

os intervalos de relubrificação e reduzindo seus custos;
- Os aditivos EP, de extrema pressão, que incluem compostos sulfurosos, clóricos e

fosforosos. É importante lembrar que alguns aditivos EP são prejudiciais aos rolamentos,
cabendo verificar sempre as recomendações do fabricante antes de utilizá-los;
- Os lubrificantes sólidos, como o bissulfeto de molibdênio e grafite.
- Graxas engrossadas com substâncias inorgânicas
Substâncias inorgânicas, tais como bentonita e sílica gel, também podem ser utilizadas como
agente espessante, visto que as moléculas de óleo são absorvidas pela superfície ativa dessas
substâncias.
Estas graxas são estáveis em temperaturas elevadas e resistentes à água, no entanto, suas
propriedades de lubrificação deterioram em temperaturas normais.

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CLASSIFICAÇÃO DAS GRAXAS LUBRIFICANTES
A graxas podem ser classificadas de acordo com as condições de operação.

A consistência e as características do óleo lubrificante são influenciadas pela temperatura de
trabalho, de modo que o rolamento que opera a uma determinada temperatura, deve ser
lubrificado com uma graxa que seja adequada a esta temperatura.
Assim, verificamos que há graxas para baixas (LT), médias (MT) e altas (HT) temperaturas,
além daquelas classificadas como EP, ou para extrema pressão, e EM, ou para extrema
pressão com bissulfeto de molibdênio.
1. Critérios para a Seleção de Graxas
Todas as precauções tomadas para evitar falhas de rolamento podem ter pouco efeito se a
graxa escolhida for inadequada.
Daí, é importante selecionar a graxa que ofereça uma película de óleo com suficiente
capacidade de carga sob as condições operacionais, o que só é possível se conhecemos a
viscosidade do óleo base da graxa na temperatura de trabalho. Fabricantes de equipamentos
especificam geralmente um tipo particular de graxa, mas a maioria das graxas padronizadas
cobre uma ampla gama de aplicações.
Para a escolha correta, devem ser considerados os seguintes fatores, em especial:
- O tipo de máquina;
- O tipo e tamanho do rolamento;
- A temperatura de trabalho;
- As condições operacionais de carga;
- As variações de velocidade;
- As condições de funcionamento, como a vibração e a orientação do eixo em direção
horizontal ou vertical;
- As condições de refrigeração;
- A eficiência de vedação;
- O ambiente externo.
A maioria dos usuários de rolamentos geralmente escolhe uma linha de graxas capazes de
satisfazer quase qualquer aplicação ou condições que possam ocorrer.
No caso da SKF, por exemplo, seis produtos compõem a linha de graxas designadas para
funcionar eficientemente em 95% das aplicações de rolamentos: a graxa LGHT, que deve ser
utilizada quando a temperatura exceder 80 ºC (175 ºF); a graxa LGLT, quando a temperatura
ficar abaixo de 0 ºC (32 ºF); a graxa LGEM 2, para rolamentos submetidos a cargas
extremamente pesadas ou para aqueles que trabalham em velocidade muito baixa; a graxa
LGEP 2, para cargas médias; a graxa LGMT 2, para rolamentos pequenos e médios e a graxa
LGMT 3, para os rolamentos maiores.
2. Tipos de Graxas
- Graxas para temperatura elevadas (HT)

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As graxas HT devem ser usadas quando a temperatura de trabalho exceder 80 ºC (175 ºF) ou
quando não forem possíveis curtos intervalos de relubrificação de rolamentos trabalhando a
temperaturas de 70 a 85 ºC (160 a 185 ºF).
- Graxas para baixa temperatura (LT)
As graxas LT são indicadas quando a temperatura de trabalho, bem como a temperatura

ambiente estiver abaixo de 0 º (32 ºF) ou, ainda, em rolamentos com cargas leves e
funcionando em altas velocidades.
- Graxas para temperatura média (MT)
Conhecidas como graxas "multiuso" (multipurpose), as graxas MT são recomendadas para

rolamentos operados sob temperaturas de -30 à 120 ºC (-20 à 250 ºF), podendo ser utilizadas
na grande maioria de aplicações de lubrificação à graxa.
A viscosidade do óleo base deve estar entre 75 a 200 mm2/s a 40 ºc (105 ºF) e a consistência é
normalmente 2 ou 3 de, acordo com a escala NLGI.
Para aplicações sob temperaturas constantes, acima de 80 ºC (175 ºF), recomenda-se graxa
HT.
- Graxas EM
As graxas com a designação EM contêm bissulfeto de molibdênio (MoS2), que produz uma
película lubrificante mais resistente do que as graxas EP. Grafite ou substâncias similares
podem ser utilizadas como aditivos a esta graxa.
- Graxas EP
As graxas EP contêm compostos de enxofre, cloro ou fósforo e possuem propriedades de

maior resistência de película, i.e., de aumentar a capacidade de carga da película, o que é
importante em graxas destinadas a rolamentos muito forçados, de tamanho médio ou grande,
já que quando são alcançadas temperaturas suficientemente altas nos picos das superfícies
metálicas do rolamento, é produzida uma reação química que evita a soldagem.
A viscosidade do óleo base é de aproximadamente 175 mm2/s a 40 ºC (105 ºF) e a
consistência corresponde a NLGI 2.
Em geral, as graxas EP não devem ser utilizadas em temperaturas abaixo de - 30 ºC (-20 ºF)
ou acima de 110 ºC (230 ºF). Para aplicações com temperaturas constantes acima de 80 ºC
(175 ºF) recomenda-se graxa HT.
- Graxas para cargas pesadas
Em rolamentos girando lentamente sob cargas pesadas são necessários aditivos para aumentar
a resistência da película lubrificante. De outra forma, os picos desiguais das superfícies
metálicas do rolamento entrarão em contato, acarretando a elevação da temperatura e a
soldagem das superfícies se soldarão. Os aditivos minimizam o contato entre as partes
metálicas e produzem uma reação química que impede o caldeamento.

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OBTENÇÃO DE ÓLEOS BÁSICOS
Os óleos lubrificantes básicos são derivados do petróleo e também utilizados na preparação de

óleos lubrificantes, através da mistura entre si e/ou com aditivos especiais, os quais lhe
conferem outras propriedades físicas e químicas.
De maneira simples podemos classificar os óleos básicos em vários grupos:
• Destilados
• Neutros
• Pálidos
• Residum Stock, que se divide, ainda, em:
1. Bright Stock - Brilhantes
2. Cylinder Stock - Cilindro
3. Black Oils - Óleos pretos
4. Spindle Oils
Destilados: são óleos derivados do petróleo, obtidos nos primeiros graus de refinação e que
contêm a base para os óleos básicos obtidos em tratamentos subseqüentes.
Neutros: são óleos básicos, em geral de origem parafínica, de grau de viscosidade baixa e
média.
Pálidos: óleos básicos em geral de natureza naftênica, de baixo grau de viscosidade, obtidos
por tratamento de refrigeração especial. São de cor clara, amarelada.
Residum Stocks: são óleos básicos, normalmente de origem parafínica, que se distinguem dos
Neutros por sua alta viscosidade (SAE140 ou 250)
1. Bright Stocks: são os que sofreram um tratamento de desparafinização, filtragem e

redução de moléculas aromáticas. Contêm o mais alto grau de qualidade de residum
stock que pode ser obtido.
2. Cylinder Stock: são os óleos que sofreram tratamento inferior aos bright stock.
3. Black Oils: de origem naftênica, são caracterizados por sua coloração escura
(preta).
4. Spindle Oils: são, na realidade, óleos Neutros ou Pálidos do tipo light, portanto de
baixa viscosidade, da ordem dos 50 a 80 segundos Saybolt Universal a 100oF.
Estrutura Molecular dos Óleos Básicos:

Todos os hidrocarbonetos contêm mistura das mais variadas cadeias moleculares, parafínicas,
naftênicas e aromáticas.
Características e requisitos de desempenho:
Quando se trata de qualidade dos óleos lubrificantes básicos, é fundamental distinguir dois
aspectos: suas características físicas e químicas e sua eficiência para aplicação prática.
a) Características Físicas e Químicas: podemos afirmar que as análises de laboratórios têm por
finalidade caracterizar um produto dentro de uma faixa de valores, de modo a verificar sua
uniformidade.
Damos o nome de ANÁLISE TÍPICA aos resultados obtidos em diversos ensaios a que uma
amostra é submetida.
b) Desempenho: é importante lembrar que a analise típica de uma amostra de origem

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desconhecida pode fornecer indicações aproximadas sobre a natureza do produto, seu grau de
refino, etc., o que, entretanto não permite que o mesmo, se aplicado a uma formulação, em
substituição a um componente similar conhecido, resulte em um produto que apresente o
mesmo desempenho que o anteriormente produzido.
Estamos nos referindo a produtos aditivados e aplicados em serviços nos quais as condições
ambientais introduzem variáveis de difícil avaliação, como por exemplo sistemas hidráulicos,
óleos para motor de combustão interna, engrenagens, etc.
Nestas aplicações, onde a aditividade usada é a principal responsável pelo desempenho do
óleo acabado, ocorre um fenômeno que podemos chamar de RESPOSTA AO ADITIVO, ou
seja, uma aditivação determinada que se mostre eficiente quando utilizada em óleos básicos,
oriundos de um determinado petróleo bruto, refinado por certos processos e que pode falhar
gravemente, na mesma aplicação, se combinado a óleos básicos oriundos ou tratados por
diferentes processos.
Exemplo:
Os óleos básicos para turbina devem, a par da demulsibilidade essencial à sua utilização,
apresentar ótima resposta aos aditivos usuais antioxidantes e antiferrugem. Já os neutros e
brilhantes devem aceitar bem os aditivos para óleo de motores, como detergentes
dispersantes.
Especificações:
Uma vez que os óleos básicos são componentes na fabricação de lubrificantes, fica clara a
necessidade de padronizá-los de modo a tornar as misturas constantes em termos de
concentração e os produtos uniformes ao longo do tempo, mantendo suas características e
aparência.
Estas padronizações efetivam-se pelo uso permanente de petróleos similares e métodos de
refino uniformes para a produção de cada óleo básico. Para cada óleo básico, existem limites
especificados, os quais compõem as características de cada um.
a. Viscosidade: é a característica que torna um fluido lubrificante. É em decorrência da

viscosidade que duas superfícies sólidas, deslocando-se uma em relação a outra,
tendem a se separar formando um filme fluido entre elas, evitando desta forma o atrito
sólido.
Os óleos básicos são produzidos para apresentar uma viscosidade dentro de uma faixa
de valores que permita sua utilização em misturas, cobrindo todas as gamas de
viscosidade exigidas pelo universo de equipamentos.
b. Índice de Viscosidade: quando um fluido é aquecido, geralmente sua viscosidade
diminui, ele se torna mais móvel e oferece menor resistência ao escoamento. Ao ser
resfriado, ele se comporta de forma contrária, tornando-se mais viscoso.
Logo observou-se que, de acordo com a natureza do petróleo de origem -parafínico,
naftênico ou aromático - este fenômeno ocorria de forma diferente: ou seja, para uma
mesma variação da temperatura, a alteração da viscosidade era diferente, sendo maior
nos naftênicos que nos parafínicos e ainda maior nos aromáticos.
Estabeleceu-se então um critério numérico para medir a intensidade desta variação e é
esse número que chamamos de índice de viscosidade.
Obs.: não há um critério rígido para definir estes limites, porém existe uma divisão
aceitável:

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Índice Tipo de Produto
Menor que 10 Aromático
10 a 50 Naftênico
50 a 80 Misto
Maior que 80 Parafínico
c. Cor: a cor não indica por si só qualidade, porém é importante sob o conceito de
aparência, pois através dela podemos verificar a uniformidade da produção.
Cada óleo básico deve ser fabricado dentro de uma faixa de cor para que tenha sempre
a mesma aparência. No que se refere ao relacionamento entre os tipos de produtos, não
existe uma diferença muito grande entre os naftênicos e parafínicos, ocorrendo que,
para uma mesma viscosidade, ambos apresentam cor similar.
É importante salientar que os básicos parafínicos apresentam uma forte fluorescência
quando submetidos à radiação ultravioleta.
d. Ponto de Fulgor: como hidrocarbonetos, os lubrificantes são combustíveis, tendendo a
se inflamar quando cresce a temperatura. Esta tendência torna-se um risco quando o
lubrificante deve ser usado em ambientes quentes.
Uma maneira de avaliar o nível de temperatura sob a qual o óleo básico pode operar
sem risco é o ensaio de ponto de fulgor.
O método mais utilizado é o de Vaso Aberto de Cleveland.
e. Ponto de Fluidez: característica que se torna crítica em climas frios, onde os
lubrificantes podem se solidificar quando o equipamento estiver em repouso por um
período longo. Isto ocorrendo, haverá uma forte desgaste durante o reinicio da
operação.
Os lubrificantes parafínicos se caracterizam por solidificação resultante da formação
de uma rede cristalina de ceras parafínicas. Na superfície da amostra resfriada
estaticamente, não ocorre a elevação da viscosidade, necessária para a solidificação do
óleo, como se processa nos óleos naftênicos, devido ao efeito do índice de
viscosidade.
f. Resíduo de Carbono: em um óleo básico, é a forma de avaliar a tendência à formação
de coque. Esta característica negativa torna-se ainda mais crítica em aplicações onde
se combinam as altas temperaturas e a insuficiência de oxigênio para a queima natural
e completa. Devido à aditivação, utilizada para dar ao óleo características especificas,
este ensaio vem perdendo seu significado prático, uma vez que os resíduos são muito
superiores ao do próprio óleo.
Lembramos que, mais importante que a quantidade de resíduo deixado por um óleo, é
a natureza desse resíduo. Resíduos duros, cristalinos e aderentes são prejudiciais
porque riscam as superfícies em movimento, elevando o atrito. Já resíduos macios,
floculosos e que não se fixam às superfícies metálicas, são facilmente removidos pelos
gases em movimento e se reduzem a partículas mínimas, dispersadas pelos
lubrificantes aditivados.
g. Cinzas: o ensaio do teor de cinzas, visa determinar o arraste de catalisadores ou
impurezas da instalação pelo produto processado. É um ensaio da qualidade do óleo e
está relacionado ao controle do processo de refino.
h. Índice de Neutralização: se no processo de refino estão incluídos tratamentos com
ácidos, este ensaio tem o objetivo de detectar a acidez remanescente, resultante de uma
neutralização ou lavagem insuficiente. Este processo determina a ocorrência de

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oxidação do lubrificante no decorrer do processo. Os básicos parafínicos são os que
geram ácidos orgânicos quando sofrem oxidação, enquanto os naftênicos usualmente
produzem borras e lamas. Este ensaio, assim como no teor de cinzas, serve também
para o controle do processo de refino.
i. Corrosividade: este ensaio tem por objetivo detectar a presença de derivados de
enxofre, sob forma agressiva ou reativa. De modo geral, testa-se o produto a 100ºC,
podendo-se tornar o método mais rígido mediante a elevação da temperatura, de forma
a ativar compostos menos estáveis. Por se tratar de impurezas que ocorrem em todos
os petróleos, não há relacionamento entre corrosividade e tipo de lubrificante. Como
complemento a estes métodos, podemos relacionar alguns mais sofisticados, que
procuram definir características vinculadas à constituição química do óleo básico:
o Destilação a Vácuo: avalia a presença de voláteis em excesso;
o Perda por Evaporação: tem o mesmo objetivo da destilação a vácuo;
o Resistência à Oxidação: realizado em misturas com aditivos de eficiência
conhecida, visando avaliar a RESPOSTA do óleo básico ao aditivo;
o Tendência a Espumar e Estabilidade da Espuma: também com aditivação como
referência, objetiva avaliar a sensibilidade da espuma do óleo básico à ação do
aditivo;
o Demulsibilidade: avalia a capacidade de se separar da água, neles emulsionada,
quando esta emulsão permanece em repouso por algum tempo.
LUBRIFICAÇÃO HIDRODINÂMICA
Conheça as diferentes formas de lubrificação hidrodinâmica que resultam em baixos

coeficientes de atrito e mínimo desgaste dos equipamentos
Separando-se as superfícies em movimento através de um lubrificante, e reduzindo-se o

contato entre elas, obtemos algumas vantagens :
a. Redução das forças de atrito, já que a resistência dos fluidos ao deslocamento é muito
menor que as forças de adesão e cisalhamento ;
b. Redução do desgaste dos equipamentos, por não ocorrer o contato sólido entre as
superfícies.
A formação de um filme lubrificante pode ocorrer de duas maneiras :
a. Lubrificação Hidrodinâmica - Quando o filme de fluido se desenvolve entre as

superfícies gerado pelo próprio movimento relativo entre elas;
b. Lubrificação Hidrostática - Se as superfícies estiverem imóveis, o fluido é
pressurizado no espaço entre elas, separando - as pela ação da pressão.
A lubrificação hidrodinâmica é aquela onde a viscosidade é o fator mais importante.

Teoricamente não há desgaste das peças, pois nunca ocorre o contato entre as superfícies .
Entretanto, na prática, nunca temos lubrificação totalmente hidrodinâmica.
O coeficiente de atrito na lubrificação hidrodinâmica situa-se entre 0,001 e 0,003, dependendo
de algumas fatores como : viscosidade, superfícies em contato, velocidade relativa, área das

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superfícies, espessura do filme, forma geométrica das superfícies e da carga exercida sobre o
filme fluido.
Cunha de Óleo
O desenvolvimento do filme de lubrificante exige que as superfícies não sejam paralelas, e a
separação destas superfícies é função da viscosidade. Quanto mais viscoso for o lubrificante,
maior a espessura da camada formada entre as superfícies.
Lubrificação de Superfícies Planas
Devemos observar alguns fatores exigidos para uma correta lubrificação hidrodinâmica como
:
a. A borda avançada deve ser chanfrada ou arredondada ;

b. O bloco deve permitir uma inclinação em relação à superfície plana ;
c. O bloco deve ser projetado em termos de área, para que possa flutuar sobre o filme
lubrificante.
Ilustração do Bloco
Antes do bloco entrar em movimento, as superfícies encontram-se em contato direto. Após o

início do movimento, o atrito é considerável até que sua borda chanfrada ou arredondada
encontre o lubrificante e uma camada permaneça na superfície inferior do bloco.
Este deslocamento se dará até que a quantidade de lubrificante que entra seja igual a que sai,
atingindo a espessura de equilíbrio. Nestas condições de trabalho, o atrito se torna mínimo e o
bloco atinge uma posição ligeiramente inclinada, sendo sustentado pela pressão
hidrodinâmica do lubrificante.
Ilustração do Bloco Inclinado

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Lubrificação de um mancal
Representamos nas figuras abaixo, a lubrificação de um eixo em repouso dentro de um

mancal. Ao ser projetado, deverá haver uma diferença de diâmetros entre as duas peças, pois
não havendo tal diferença as superfícies externa do eixo e a interna do mancal serão paralelas
e não se formará a cunha de lubrificação necessária ao desenvolvimento do filme.
Na ilustração observamos que com o eixo em repouso sobre o mancal, sem o filme
lubrificante, há contato entre as superfícies.
Quando o eixo inicia o movimento, comprimindo o lubrificante entre as duas superfícies a
rotação do eixo ainda não é suficiente para desenvolver totalmente o filme de lubrificante,
porém já se forma uma fina película, e como não se trata de uma lubrificação perfeita, há
atrito elevado entre as peças com conseqüente desgaste.
Este período é chamado de fase de lubrificação limítrofe ou lubrificação de fronteira, devendo
ser o menor possível, ou seja, o sistema deve atingir rotação suficiente para a formação do
filme normal, no menor tempo possível.
Quando a rotação do eixo é elevada, também a pressão da cunha se eleva a ponto de suportar
o peso do eixo e sua eventual carga, formando um filme completo de lubrificante em torno do
eixo e impedindo o seu contato com o mancal. O atrito neste caso é reduzido a um valor
mínimo, e gerado pela fricção interna do lubrificante, pois não há contato sólido entre as
peças.

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Ilustração do eixo + mancal
Para cada velocidade de rotação do eixo, haverá uma posição de equilíbrio do eixo no mancal,
pois o ponto de aplicação da pressão da cunha irá se deslocar. É o que vemos na figura (D),
em que o eixo se deslocou para a direita devido ao aumento de rotação.
É preciso notar que haverá uma permanente circulação de óleo dentro do mancal. A rotação
do eixo tende a deslocá-lo para a esquerda, fazendo com que o lubrificante nesta área sofra
uma pressão crescente no sentido da parte inferior do mancal, sendo máxima no ponto
diametralmente oposto à carga, suportando o eixo. A partir deste ponto há uma queda brusca
na pressão, fazendo com que o lubrificante escoe nessa direção e forçe o restante a circular
para preencher o espaço vazio.
Observa-se que, se a direção da carga for oposta, também será oposta a direção do ponto de
máxima pressão. Isto é importante porque os mancais reais recebem um fluxo externo de
lubrificante, cujo objetivo é dispersar o calor gerado pela fricção. O ponto do mancal onde
este fluxo deve ser injetado depende da posição do ponto de pressão máxima. Logicamente o
ponto de injeção deverá ser em uma área de baixa pressão do mancal, para evitar
contrapressão no ponto de injeção do lubrificante.
A curva ZN/P permite relacionar o atrito no eixo e no mancal com a rotação, viscosidade e a
pressão exercida por este sobre o fluido lubrificante.
Analisando-se o gráfico, verificamos que, na zona de lubrificação hidrodinâmica, o
coeficiente de atrito aumenta lentamente com o aumento da viscosidade Z e da rotação do
eixo N.
Por outro lado, o aumento da pressão P, proveniente da carga na região hidrodinâmica,
implica na redução do coeficiente de atrito, porém não significa redução da força de atrito,
pois a diminuição do coeficiente é compensada pelo aumento da carga.
Na região de lubrificação limítrofe existe atrito combinado: sólido e fluido. À medida que a
rotação aumenta, há formação do filme, que reduz o atrito no mancal, pois aumenta o
parâmetro ZN/P, levando as condições para a região de lubrificação hidrodinâmica.
Concluímos então, que existe uma zona de lubrificação ideal, situada na zona de lubrificação
hidrodinâmica, próximo ao ponto de inflexão da curva, onde o coeficiente de atrito é baixo.
Na zona de transição, o valor do coeficiente de atrito é mínimo, porém existe perigo de cair na
parte esquerda da curva.
A introdução da película lubrificante entre as superfícies em movimento faz-se sob a forma de
cunha. A pressão hidrodinâmica do óleo é o responsável pela flutuação da peça superior sem
tocar na inferior.

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LUBRIFICAÇÃO LIMÍTROFE
- Classificação: De Baixa Pressão

De Temperatura Elevada
De Alta Pressão
De Elevada Pressão
- Formação do Filme
Adsorção Física
Fluido:
- Curva Bowden/Tabor: Adsorção Química
Reação Química
Classificação
A lubrificação limítrofe é aquela na qual a película de óleo é tênue. De acordo com H. Block,
a lubrificação limítrofe é classificada em quatro tipos:
Tipo 1 Tipo 2
Lubrificação Limítrofe suave ou Lubrificação Limítrofe de temperatura
de baixa pressão e baixa elevada: como exemplos temos os
temperatura: como exemplos cilindros de máquinas a vapor
temos os mancais de bucha sob superaquecido e os motores de
velocidades pequenas. combustão interna para aviões.
Tipo 4
Tipo 3
Lubrificação Limítrofe extrema ou
Lubrificação Limítrofe de alta
elevada temperatura e alta pressão,
pressão: como exemplos temos
comumente designada por EP
os mancais de rolamentos.
(extrema pressão).
O valor do coeficiente de atrito na lubrificação limítrofe é dez a cem vezes maior que na
hidrodinâmica, elevando-se a ordem de grandeza de 0,03 até 0,1.
Oleosidade
A oleosidade é uma característica de grande importância sendo responsável pelo fenômeno de

dois óleos de mesma viscosidade apresentarem diferenças de comportamento no tocante à
resistência da película lubrificante.
A maior oleosidade de um lubrificante é normalmente devida à existência de moléculas

polares que apresentam grande afinidade com as demais moléculas do óleo e com o metal da
superfície a se lubrificada.

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Um agente de oleosidade pode ser muito eficaz para uma determinada liga metálica e
completamente ineficiente para outra. Entretanto, a oleosidade pode ser melhor explicada se
levarmos em consideração a ação de elevadas pressões sobre a viscosidade do óleo.
A lubrificação limítrofe extrema, na qual a temperatura e pressão de carga são muito elevadas,
é chamada de lubrificação de extrema pressão (EP), porém o fator preponderante é a
temperatura, conforme bem assinalou Block.
Para avaliar a importância da temperatura proveniente do atrito em alta velocidade, basta

dizermos que, de acordo com Mougey, uma engrenagem cônico-helicoidal lubrificada com
óleo mineral pode suportar até 159 toneladas em baixa velocidade, mas somente um máximo
de 900 Kg em velocidades elevadas.
Formação do Filme Fluido
Adsorção Física
Se uma gota de óleo mineral puro é colocada sobre um metal, a tendência é que o óleo se
espalhe, mas isto não ocorreria se colocássemos ácidos graxos.
Primeiramente a aderência seria muito rápida, resultante de uma atividade superficial do

metal. Óleos minerais puros tem pequena tendência a reagir com outras substâncias e os
ácidos graxos contêm compostos químicos que são ativos, solúveis no óleo e com tendências
inerentes de solubilidade na água.
Em contato com a superfície metálica, a molécula ativada orienta-se perpendicularmente à

superfície, formando uma camada espessa ou filme bastante aderida, cuja atuação se
assemelha a de um amortecedor, reduzindo o contato metal-metal, porém não capaz de evitá-
lo.
As moléculas adsorvidas ficam tão estáticas, que a primeira camada do fluido parece estar no
estado sólido. A habilidade de adsorver fisicamente essas moléculas às superfícies pode variar
de acordo com a constituição molecular podendo ser polar e não polar.
As moléculas polares orientam-se sobre a superfície pela força de adesão tais como a do
hexadecono, possuindo uma moderada resistência de filme, chamada oleosidade. As
moléculas não polares, tais como a do hexadecano, benzeno, possuem péssima resistência de
filme, sempre resultando em um alto coeficiente de atrito.
Na lubrificação limítrofe, o filme é formado para reduzir o contato metal-metal.
Filmes que promovam baixo coeficiente de atrito µ possuem uma tensão de cisalhamento Sf
bem menor do que a tensão cisalhante do metal Sm, como mostra a figura abaixo.

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Em que F= força para cisalhar a área na qual o filme é rompido; f = fração da área de
lubrificação limítrofe na qual o filme foi rompido; Sm = tensão cisalhante na junção metal-
metal; Sf = tensão cisalhante do filme; Ar = área real de contato; P = carga.
A área na qual o fime existe e deve ser cisalhado relaciona-se com a força F:
Onde Hm é a dureza expressa em quilogramas por milímetro quadrado, representada pela

tensão máxima que o material pode suportar nas condições de penetração nos testes de dureza
Brinell, Vickers ou Knoop. Então:
Conseqüentemente,
µ = f µm +(1-f ) µf
µm = Coeficiente de atrito de deslizamento sem lubrificante; f = Coeficiente de atrito de

deslizamento em lubrificação limítrofe.
Quando Sf / Sm está quase perto de 1, o coeficiente de atrito µ é muito alto, isto é, Sf / Sm

está em condição correspondente ao contato metálico sem filme lubrificante. O valor do atrito
pode ser reduzido pela dureza dos materiais ou pela colocação de um filme adequado.
Um exemplo é o filme formado pelo dítio-fosfato de zinco sobre o aço, que reduz a relação Sf
/ Sm a valores menores que 0,1.

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Curva Bowden/Tabor
Adsorção Química
Freqüentemente a adsorção parece ser física a baixas temperaturas e se altera para química em
altas temperaturas. É caracterizada por irreversibilidade, pois o filme resulta de produtos de
moderada reação química do metal. Um exemplo típico é o do ácido hexadecanóico (ácido
esteárico) reagindo com o óxido de ferro na presença de água, formando um filme sobre a
superfície que ainda assim é fino em relação às rugosidades normais de uma superfície.
Reação Química
O filme é resultado de produtos de elevada reatividade química do metal, apresentando

espessura ilimitada. É uma condição bastante típica para a lubrificação de elevadas cargas e
altas temperaturas e são conhecidas como condições de extrema pressão.
Os compostos mais utilizados na lubrificação limítrofe são os de enxofre, cloro, fósforo e
zinco.

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FILMES EM MANCAL DE DESLIZAMENTO
o Filme Fluido
o Filme Limítrofe
• Projeto de um Filme
• Projeto de um Filme Fluido em Mancais de Escora e Guia
• Mancais Hidrodinâmicos:
o Tipo Fixo
o Tipo Pivô
• Mancais Hidrostáticos
Classificação
Podemos classificar os mancais nos seguintes termos:
a) Filme Fluido: A pressão exercida pela película é necessária para separar completamente as
partes em contato. Em função dessa pressão, eles podem ser classificados em mancais
hidrodinâmicos ou hidrostáticos.
Nos mancais hidrodinâmicos, a formação do filme depende da geometria das partes metálicas,
do movimento relativo e das características do lubrificante. Nos mancais hidrostático, o filme
é mantido e suprido por um sistema forçado.
b) Filme Limítrofe: A espessura do filme é bastante fina, e há momentos em que a resistência
da película pode ser rompida, ocorrendo então contato metal com metal.
Os mancais, em função de seu movimento relativo, podem ser: Planos, de guia e de
escora.

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Projeto de um Filme
Os pontos fundamentais a serem analisados para o projeto de um filme são:
• Capacidade de carga (resistência de película);

• Fluxo do lubrificante;
• Coeficiente de atrito entre os metais em contato;
• Temperatura.
É evidente que a principal característica de um lubrificante é a viscosidade, e esta varia com a

temperatura. Conseqüentemente, devemos sempre levar em consideração a variação de
temperatura ou faixa de temperatura de operação dos mancais.A ASTM ajustou uma curva
típica da variação da viscosidade com temperatura para óleos industriais:

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Projeto de filme fluido em mancais de Escora e de Guia:

1) Sapata:
Q - Carga na sapata individual (lb)
V - Velocidade de deslizamento (in/s)
C - Comprimento da sapata na direção do movimento (in)
L - Largura da sapata na direção perpendicular ao movimento (in)
P - Pressão- Q/CL (psi)
Z - Viscosidade absoluta (lb.s/in2 )
he - Espessura do filme na entrada (in)
hs - Espessura do filme na saída (in)
µ - Coeficiente de atrito
HP - Potência consumida pelo atrito na sapata - µQV/6.600hp
F - Fluxo de lubrificante (in3/s)
E - Excentricidade = he - hs
C
R - Numero característico dos mancais de escora de sapata fixa - ZV/e2P.C
M - Número de desempenho
x - Distância da entrada até o pivô (in)

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te - Temperatura de entrada (ºF)
ts - Temperatura de saída (ºF)
E - Calor especifico
p - Peso especifico
J - Equivalente mecânico de calor (9.336 in.lb/BTU)
2) Completo
Q1 - carga total no mancal (lb)
n - número de sapatas
r1 - raio por dentro (in)
r2 - raio por fora (in)
r - raio médio (in)
q - fração da circunferência ocupada pelas sapatas, geralmente varia de 0,70 a 0,90
N - rotação (r.p.s.)
ß - ângulo da sapata (radianos )
V - (2pr)n
L - r2 - r1
C - 2 prq/n
q - ßn/2p.
3) Sapata Chapéu
a - altura (in)
hm - filme mínimo (in)

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r - raio de curvatura (in)

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Mancais Hidrodinâmicos (Tipo Fixo )
a) Gráfico determinado do filme mínimo:

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b) Gráfico determinante do coeficiente de atrito:

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c) Gráfico determinante do fluxo de lubrificante:

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d) Gráfico determinante do aumento de temperatura:
Exemplo: Projetar o mancal de escora tipo sapata fixo cujo dados operacionais são:
Q = 800lb V = 1200 in/s C = 2 in
2
Z = 4x10-6lb.s/in e = 0,001 L = 4 in
a) Cálculo do filme mínimo:
Com os dados de R = 4, L/C = 2, retiramos do gráfico determinante do filme mínimo:
b) Cálculo do coeficiente de atrito:

Com os dados de R=4 e L/C = 2, temos do gráfico para determinação do coeficiente de atrito:
µ / e = 4,5

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Portanto temos:
µ = 45x10-4
c) Cálculo da perda de potência consumida pelo atrito:
d) Cálculo do fluxo de lubrificante:

Com os dados R= 4 e L/C = 2, temos do gráfico determinando do fluxo de lubrificante, temos:
Portanto: F = 24200x10-3 = 1,6 cu.in/s

e) Cálculo do aumento de temperatura do lubrificante:
Com os dados R = 4 e L/C = 2, temos do gráfico determinante do aumento da temperatura:
Portanto:
Exemplo 2: Determinar a excentricidade para a condição ideal , para o menor filme,

conhecendo-se os seguintes dados operacionais:
P = 75 psi V = 300 in/s Z = 6x10-6 lb.s/in2 C = 3 in L = 6 in
Com a linha de condição ideal e L/C = 2.

Do gráfico de determinação do filme mínimo, tem-se R = 6
Então:

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Mancais Hidrodinâmicos (Tipo Pivô)
Um dos cálculos importantes que deve ser efetuado é o ponto exato onde se localizará o pivô,
x. Em função dessa, todos os demais podem ser determinados mediante a utilização de
gráficos.
a) Gráfico determinante do filme mínimo:

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b) Gráfico determinante do coeficiente de atrito:
c) Gráfico determinante do fluxo de lubrificante:

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d) Gráfico determinante do aumento de temperatura:
No caso de ser utilizada sapata tipo chapéu, o filme mínimo é função da capacidade de carga
do filme e da altura a do chapéu, conforme o gráfico abaixo, para L = C:

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Mancais Hidrostáticos
Sapata Simples

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DISPOSITIVOS PARA LUBRIFICAÇÃO
A lubrificação exige a utilização de alguns dispositivos e acessórios. Entre os mais comuns

estão:
• Dispositivo de lubrificação a óleo.

• Dispositivo de lubrificação a graxa.
• Lubrificador mecânico.
• Lubrificador hidrostático.
• Sistema Centralizado.
• Lubrificação por névoa.
• Acessórios de lubrificação.
A escolha entre o óleo e a graxa para a lubrificação depende fundamentalmente do projeto e

da práticabilidade da utilização.
A escolha do equipamento para a lubrificação tem o objetivo de:
a) Promover lubrificação correta do equipamento.
b) Evitar o exesso ou a falta do lubrificante.
c) Eliminar a falha pessoal.
d) Aumentar a produtividade.
e) Prolongar a vida util do equipamento.
A escolha do método de aplicação do lubrificante depende:
a) Tipo do lubrificante.
b) Viscosidade.
c) Quantidade
d) Custo do dispositivo adequado.
Dispositivos de Lubrificação a Óleo
• Por Gravidade.
Lubrificação Manual - Almotolia

Método simples, porém ineficiente, devido às condições de excesso ou de falta. Este fato é
devido a sua operação ser dependente do ser humano.
Copo com Vareta
Neste copo há uma agulha que, passando por um orifício de diâmentro pouco maior do que o
seu próprio, repousa sua extremidade sobre o eixo que, iniciando a rotação, imprime um
movimento alternativo à agulha, fazendo com que uma quantidade de óleo desça enquanto
durar a movimentação do eixo.

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Copo Conta -Gotas

Apresenta a vantagem de regular a quantidade de óleo, deixando cair um certo número de
gotas por minuto. Permite que ele entre em operação quando requerido.
Sistema de Circulação
Neste sistema há uma bomba sitiuada no interior do depósito de óleo, que bombeira para
outro, localizado acima do equipamento, onde o óleo flui para atingir os pontos a lubrificar.
• Por Capilaridade
Copo com Mecha

É baseado no principio da capilaridade. A passagem do óleo depende do pavio que, com a
utilização, pode ficar sujo, impedindo o escoamento. A vazão depende da viscosidade do óleo,
da temperatura e do tamanho e trançado do pavio.

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Lubrificação por estopa e almofada

É usada para lubrificar mancais de eixos de vagões e baseia-se na ação capilar da estopa
embebida em óleo.
O sistema com espuma é bastante semelhande.
• Por Salpico
Lubrificação por anel ou corrente

O óleo fica em um reservatório abaixo do mancal. Ao redor do eixo repousa um anel de
diâmetro maior, com sua parte inferior mergulhada no banho.Com a rotação do eixo, o anel
acompanha, arrastando-o e espargindo-o. O óleo arrastado é raspado por um anteparo situada
na parte superior, fazendo com que o óleo caia em uma canaleta de distribuição. Pode ser
usada também uma corrente, quando se requer maior quantidade de óleo no mancal ou quando
se utiliza óleo mais viscoso.
Lubrificação por colar

O anel é substituído por um colar fixo ao eixo. Este sistema é usado em mancais sujeitos a
altas rotações ou quando se requer óleo viscoso.

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Lubrificação por Borrifo

O lubrificante contido no depósito é borrifado as partes internas mediante ao movimento das
peças.
• Por imensão(As peças encontram-se submersas no óleo)
Lubrificação por Banho

O conjunto esta mergulhado no óleo. É largamente usado em mancais de rolamento em eixos
horizontais e caixas de engrenagens.
• Por sistema Forçado
Lubrificação por Perda

Utiliza-se uma bomba que retira o óleo de um reservatório, forçando-o entre as superfícies
metálicas. É bastante aplicado na lubrificação de cilindro de compressor e na de mancais.
Lubrificação por Circulação
Neste sistema o óleo é bombeado de uma reservatório para as partes a serem lubrificadas. O
óleo, após passagem pelas peças retorna ao reservatório.
Dispositivos de Lubrificação a Graxa

Bombas Manuais
São bombas que, devido a sai construção, geram pressão para Introduzir a graxa por
intermédio do pino graxeiro.
Os pinos podem ser dos tipos botão, pressão e embutido e são dotados de válvulas de
retenção.
As bombas manuais possuem diversas formas de reservatório, o que facilita sua aplicação em
todas as áreas.

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Copo Stauffer
Os copos são enchidos com graxa e ao girar a tampa, a graxa é impelida pelo orifício
localizado na parte inferior do copo. Quando a tampa chegar ao fim do curso da rosca, o copo
deve ser novamente preenchido com graxa.
Pincel ou Espatula
Sistema manual de aplicação de uma películoa de graxa na parte a ser lubrificada.
Enchimento
Usado em mancais de rolamento. A graxa é aplicada manualmente a variação entre 1/3
(mínimo) a 2/3 (máximo) da capacidade do depósito.

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Podemos dizer que no Brasil a maioria de sistemas de lubrificação 95% deles são basicamente
de 3 tipos, linha simples ou única, linha simples progressivo ou somente progressivo e linha
dupla.
Todos os sistema podem receber diversos tipos de acionamento (forma que é introduzido ou
bombeado o sistema para a linha e os distribuidores e dosadores) entre eles o Mecânico,
hidráulico, Manual, pneumático e elétrico ( dispostos por hierarquia de utilização sendo o
mecânico menos aplicado e o elétrico o mais aplicado).
Para falar um pouco de cada sistema, podemos dizer que:
Sistema de linha simples, este sistema é muito utilizado em maquinas operatriz de pequeno e
medio porte com a maioria dos sistemas operando com óleo ( só conheço sistema de linha
simples da Lincoln e da Cirval que operem com graxa), e neste sistema as principais
vantagens são a flexibilidade do sistema para a redução e aumento dos pontos, uma vez que
cada ponto deve ser abastecido por um único dosador. O sistema funciona de forma paralela
ou seja cada dosador tem seu funcionamento totalmente independente dos demais, a bomba é
acionada faz a pressurização da linha e cada dosador faz a dosagem para o ponto interligado a
si com o volume correspondente. Após todos os dosadores terem dosados é acionado um
pressostato (so em sistema automáticos) é acionado envia o sinal para um comando ( pode ser
PLC ou CLP ou Controlador Próprio) desliga-se o motor, a bomba de lubrificação faz a
despressurização e assim se concretiza um ciclo recarregando cada dosador. Atenção para os
sistema manuais a vão da bomba deve se de 2,5 vezes a vazão de todos os dosadores mais o
óleo que cabe dentro de toda tubulação, pois só é possível fazer um (1) acionamento, ao voltar
a alavanca o sistema despressuriza, os dosadores recarregam e os últimos ou com maior
contra pressão deixam de operar.

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Sistema Progressivo: Este sistema é considerado um dos sistema mais seguros em termos de
lubrificação centralizado ( segurança 100% não existe ). Este sistema é muito utilizado em
maquinas de medio e grande porte onde há necessidade de segurança e eficiência na
lubrificação como Exemplo: Pontes Rolantes, Recuperadoras, Staker-Reclaimers e Prensas,
com os sistemas operando com óleo ou graxa ( até consistência NLGI-II ), e neste sistema as
principais vantagem é o alto grau de confiabilidade do funcionamento, uma vez que cada
ponto deve ser abastecido por uma única saída de ca distribuidor. O sistema funciona de
forma em serie ou seja cada dosador so funciona após o seu anterior já ter funcionado, assim
se possibilita fazer a monitoragem de funcionamento em qualquer pistão que se tem a
segurança de que todos os pistões estão funcionando ( sempre existe locais estratégicos para
se fazer a monitoragem, após uma mangueira é um bom exemplo, pois se a mangueira se
romper ou Ter um entupimento antes dessa monitoragem a mesma não ira funcionar) tem seu
funcionamento totalmente interligado o ultimo pistão só funciona após o penúltimo Ter
funcionado, e o penúltimo só funciona após o antepenúltimo Ter funcionado e assim
sucessivamente até todos funcionarem, a bomba é acionada faz a pressurização da linha e
cada dosador ( distribuidor ) faz a distribuição de forma proporcional ( de acordo com o
projeto e o tamanho de cada ponto). Após todos os distribuidores terem funcionado é
acionado microswith (so em sistema automáticos) e o mesmo envia o sinal para um comando
( pode ser PLC ou CLP ou Controlador Próprio) desliga-se o motor, a bomba de lubrificação
faz o intervalo ( deixando a tubulação cheia e pressurizada ) e assim se concretiza um ciclo de
lubrificação.

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Sistema de linha dupla: Este sistema é considerado um dos sistema mais robustos em termos
de lubrificação centralizado ( segurança deixa a desejar porem oferece boas condições de
fucionabilidade). Este sistema é muito utilizado em maquinas de medio e grande porte onde
não há tanta necessidade de segurança devido ao sistema de manutenção eficaz ou de um
custo de hora maquina muito caro, coisa que compensa em Ter o sistema linha dupla como
Exemplo: Laminadores, Lingotamentos, Moendas, Pontes Rolantes, Recuperadoras, Staker-
Reclaimers, com os sistemas operando com óleo ou graxa ( até consistência NLGI-II ), e neste
sistema as principais vantagem são a flexibilidade no aumento e diminuição dos pontos
distancias elevadas e uma sinalização visual para cada modulo dosador. O sistema funciona
de forma em paralelo ou seja cada dosador funciona de forma totalmente independente de
todos os demais do sistema, assim não se possibilita fazer a monitoragem de funcionamento
em qualquer distribuidor ou dosador somente podendo ser feito nas linha principais através da
monitorização do inversor ( ou de pressostatos no final da linha, para sistema com inversão
elétrica). Após todos os distribuidores dosadores terem funcionado é acionado a linha "A" terá
sua pressão elevada e o inversor localizado na bomba fará a sua função invertendo a pressão
para a linha "B" e que após todos os distribuidores dosadores terem funcionado acionara
novamente inversor que fará novamente sua função acionando também um microswith (so em
sistema automáticos) e o mesmo envia o sinal para um comando ( pode ser PLC ou CLP ou
Controlador Próprio) desliga-se o motor, a bomba de lubrificação faz o intervalo ( deixando a
tubulação cheia e pressurizada ) e assim se concretiza um ciclo de lubrificação.
Alem dos 3 sistema descritos acima, podemos citar os seguintes:
Orifício, Superflux, Névoa, Oleo-Ar, Duplo Progressivo e Circulação de Óleo.

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Lubrificação por Névoa
No sistema de lubrificação por névoa, o óleo é pulverizado e levado em um fluxo de ar até as

partes a serem lubrificadas. A nebulização é gerada pelo mesmo príncipio do carburador. O ar
é forçado a passar em um Venturi, onde se origina a atomização, pela velocidade com que o ar
passa através da cúpula de alimentação. As partículas mais pesadas que o ar, ao se chocarem
com um anteparo, retornam ao reservatório.

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Reclassificação
A reclassificação do óleo atomizado por meio de anteparos ou reclassificadores é chamada
reclassificação do óleo atomizado. Na saída do Venturi poderemos encontrar três tipos de
conexões:
a) Névoa
b) Atomização
c) Condensação
Fatores Operacionais
A operação desse sistema requer cuidados especiais em suas regulagens:
Temperatura do ar de sucção.
Temperatura do reservatório.
Pressão do ar e fluxo do óleo.
Características do Lubrificante
As características principais que devem ser consideradas na seleção do lubrificante são:
Viscosidade
Estabilidade a altas temperaturas
Características de reclassificação
Nebulização
Toxicidade
Aditivos
A viscosidade é ditada pela necessidade das partes a serem lubrificadas. Como a formação da
nebulização aumenta à medida que se diminui a viscosidade e como a viscosidade diminui à
medida que se aumenta a temperatura, deduz-se que, com o aumento de temperatura aumenta
a formação de nebulização.
Equipamentos Pneumáticos ou Propulsoras Pneumáticas

Largamente utilizadas em industria, empresas de transportes, mineração, postos de serviços,
etc.
As propulsoras pneumáticas são consideradas bombas de deslocamento positivo, ou seja,
geram pressões.
Estas pressões são conseguidas através, da relação entre dois pistões. Um recebe a pressão de
ar comprimido transformando-a em força de movimentação, transferindo-a ao outro pistão.
O segundo, é o responsável pela transferência da graxa.
Devido a sua relação geometrica, podemos escolher entre varias situações a melhor relação

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entre estas áreas.
Esta escolha leva em consideração:
. A consistência da graxa
. A distancia total do equipamento ao ponto de aplicação da graxa
. Volume requerido.
A distância é um dos problemas mais comuns, portanto um gráfico nos permite dimensionar o
melhor diâmetro para tubulações para graxa.

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DADOS TÉCNICOS: Propulsoras para óleo e graxa

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LUBRIFICAÇÃO DE CORRENTES, ACOPLADORES E CABOS DE AÇO
- Correntes
- Acopladores de eixo
- Cabos de aço
CORRENTES
O acionamento por corrente, combina a flexibilidade da transmissão por correias com o

deslocamento positivo oferecido pelas engrenagens.
No campo automotivo, o sistema de transmissão do comando de válvulas do automóvel FNM,
feito por meio de corrente silenciosa.
Tipos Básicos de Correntes:

a) Correntes de rolos: São compostas de roletes de mesmo tamanho montados em seqüência
por meio de conexões e pinos. Exemplo: correntes de transmissão de bicicletas.
Este sistema forma uma corrente continua, flexível e de metal, a qual engrena em duas rodas
dentadas, que podem ou não ser do mesmo diâmetro e ter o mesmo número de dentes.
b) Correntes silenciosas: São compostas de uma série de conexões com um perfil de dentes de
engrenagem usinado em um dos seus lados. As conexões são grupadas e interligadas por meio
de pinos formando uma cadeia contínua e flexível.
Usos Gerais:
Os dois tipos de transmissão por corrente são extensamente utilizados em equipamentos
variados:
a) Refrigeradores de vagões frigoríficos.
b) Máquinas para fabricação de papel.
c) Acionadores de correias transportadoras.
d) Equipamentos de perfuração de poços.
e) Máquinas de enlatamento.
f) Acionamento traseiro de caminhões.
g) Locomotivas industriais.
h) Transportadores.

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Causas de Mau Funcionamento:

A razão mais comum para o mau funcionamento de correntes de acionamento é geralmente a
lubrificação deficiente ou manutenção precária.
Lubrificação de Correntes de Acionamento:

Aplicar óleo lubrificante por gotejamento entre conectores e os pinos de encaixe dos roletes
na parte inferior da corrente, imediatamente antes do engraxamento com a parte inferior da
roda dentada acionada.
O sistema de lubrificação de correntes incluem o processo manual, gotejo, banho e
lubrificação forçada.
Lubrificação de Correntes Abertas:

Este tipo de equipamento é o que oferece dificuldades, por estar exposto à penetração de
partículas abrasivas que aderem ao filme lubrificante.
Nestes casos, bons resultados foram obtidos por meio de aplicação direta de pequeno excesso
de lubrificante à corrente.
Um óleo econômico é o mais conveniente, em virtude de ser um processo considerado de
perda total.
Em condições extremas de impurezas, talvez seja mais conveniente operar o sistema sem
lubrificação. Pois nestes casos a corrente deve ser removida periodicamente, no máximo a
cada 60 dias para ser totalmente limpa. Antes de reinstalada, deverá ser posta em banho por

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24 horas em óleo fino, devendo posteriormente ser deixada para escorrer o excesso e limpa a
parte externa da corrente.
Recomendações Gerais:
ACOPLADORES DE EIXOS
O Acoplamento Rígido:
O processo mais elementar é o acoplamento rígido, sendo composto de dois discos ou flanges
ligadas aos seus respectivos eixos por chavetas e entre si por meio de parafusos que unem
suas faces externas.
Acoplamento Flexível:
Equipamentos modernos, que trabalham em altas velocidades, requerem acoplamentos
flexíveis que permitem compensar eventuais desalinhamentos dos eixos.

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No caso de ser necessário conectar duas máquinas em que não é possível por construção,
alinhar os eixos, duas soluções são possíveis:
a) Incorporar um segundo acoplamento flexível ao sistema, ficando os acoplamentos
interligados por eixo rígido.
b) Outro método é usar a flexibilidade de uma junta universal, a qual permite compensação de
desalinhamentos entre eixos de até 30º. Como por exemplo citamos a transmissão de um
automóvel onde é usada a junta universal acoplada ao eixo de entrada do diferencial.
Acoplamentos Flexíveis sem Lubrificação:

Este equipamento obtém sua flexibilidade da capacidade de flexão de seus componentes, tais
como borracha, couro, plásticos.
Acoplamentos Flexíveis Lubrificados:

A flexibilidade é obtida pela possibilidade de as partes componentes deslizarem entre si. Há
necessidade de lubrificação pois o atrito esta presente.
Acoplamento por Engrenagens:

É composto de duas engrenagens que são conectadas da seguinte forma: em um dos eixos é
colocada uma engrenagem de dentes retos e no outro é colocada uma engrenagem cujos
dentes ficam em sua parte interna. As engrenagens são fixadas aos seus respectivos eixos por
chavetas e o sistema fica encerrado em uma caixa, que é o reservatório do óleo lubrificante.
Os acopladores de flanges são acoplados aos respectivos eixos por chavetas e entre si por um
conector independente que desliza dentro de certos limites nas ranhuras dos flanges.

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Acoplamento por Junta Universal:

É composta dos seguintes elementos:
a) Uma cruzeta de interligação.
b) Quatro mancais unidos dois a dois em peças rígidas, cada qual unido a um eixo oco e
ranhurado.
Recomendações para Lubrificação:

Acoplamentos flexíveis lubrificáveis requerem produtos, óleos ou graxas com características
especiais. Embora haja movimento entre as partes móveis, é difícil estabelecer um filme
lubrificante entre as superfícies em atrito. Como esses acoplamentos firam a velocidades
relativamente altas, o lubrificante deve ter viscosidade elevada para resistir ao deslocamento,
e fluido suficiente para se deslocar entre as superfícies que estiverem em contato metálico
direto.
Várias são as razões que levam à escolha de um lubrificante viscoso. Sendo resistente ao
deslocamento, produz um filme fluido que absorve em parte o efeito choque causado pelo
trabalho.
Características de extrema pressão são requeridas, principalmente em acoplamentos de alta
velocidade, pois as condições usuais são de lubrificação limítrofe.
Acoplamentos Hidráulicos e Conversores de torque:

Os acopladores tem como finalidade conectar dois eixos entre si, onde um é acionador e o
outro é acionado. Entretanto, os acoplamentos rígidos ou flexíveis não são adequados a
serviços sujeitos a choques por variação de carga ou de partida com torque estático elevado.
Este é o campo de aplicação de acoplamentos hidráulicos.

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Conversores de Torque:
Os conversores de torque são semelhantes no principio de funcionamento e na sua construção,
aos acoplamentos hidráulicos, porém são mais complexos por incorporarem elementos que
multiplicam o torque fornecido.
São compostos de três elementos:
a) Um impulsor.
b) Um rotor.
c) Um sistema de lâminas.
Há conversores de torque que são construídos de forma a aumentar o torque inicial em até seis
vezes. Este tipo de mecanismo pode ser planejado para atuar como redutores e transmissões
que realmente multiplicam o torque.

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CABOS DE AÇO
Os cabos de aço são utilizados para diversas finalidade:

a) Elevar cargas.
b) Apoiar estruturas.
c) Puxar cargas, etc.
A operação a que é submetida faz com que sejam introduzidas em sua estrutura original os
seguintes itens:
a) Corrosão: Causada pelo ataque de ácidos ou do oxigênio do ar ou ainda do ambiente úmido
b) Fadiga: Causada pelos esforços de flexão e/ou tração a que o cabo é submetido.
c) Desgaste: Causado pelo atrito entre os fios de um cabo, pelos esforços para vencer a
resistência da caga de tração.
Estrutura de um cabo de aço:

Os cabos de aço são formados por fios agrupados em pequenos cabos de até 36 fios ao redor
de uma alma de fios de aço ou cânhamo, os quais por sua vez são agrupados ao redor de outra
alma de maior diâmetro.
O agrupamento dos fios em torno da alma chama-se perna e o cabo é composto de várias
pernas. Essas pernas podem ser dispostas helicoidalmente em torno da alma de duas maneiras:
a) Enrolado as pernas na alma em sentido contrário à torção dos fios de perna, tendo os fios
dispostos individualmente paralelamente ao eixo do cabo.
b) Enrolado as pernas na alma no mesmo sentido da torção dos fios de perna, tendo os fios
individualmente em acentuado ângulo com o eixo do cabo.
Existe outra diferença estrutural entre os cabos de aço:
a) Ao formar o cabo normal, as pernas são forçadas helicoidalmente em torno da alma. Este

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cabo ao ser cortado, tende a abrir seus fios.
b) Antes de formar o cabo, as pernas são torcidas individualmente e helicoidalmente após os
que são agrupados em torno da alma, também de forma helicoidal. Este tipo de cabo, quando
cortado tende a manter sua estrutura original.
É evidente que a lubrificação do cabo de aço não só é desejável como imprescindível ao seu
funcionamento, prolongando sua vida útil.
Durante sua fabricação, os cabos são lubrificados com um composto de petrolato e asfalto
com o qual se embebe a alma de cânhamo. O lubrificante agregado ao cabo durante sua
fabricação é suficiente para protegê-lo até pouco tempo após sua entrada em serviço.
Os seguinte fatores devem ser considerados na escolha do lubrificante:
" Temperatura.
" Umidade.
" Corrosão.
" Limpeza.
" Método de aplicação do lubrificante.
" Freqüência da aplicação.
" Contaminação
Métodos de Aplicação:
Pincel ou Despejando de uma caneca: Este método é pouco eficaz e apresenta desperdício de
lubrificante. O lubrificante deve ser aplicado no ponto em que o cabo de aço entra em contato
com a roldana durante o movimento do cabo.
Imersão: Processo é usado em cabos horizontais ou com leve inclinação. O cabo passa por
duas roldanas, uma na entrada e outra na saída do banho e no centro, por baixo de uma
roldana de maior diâmetro que as anteriores e que fica mergulhada no banho lubrificante.
Lubrificador conta-gotas: Equipamento é basicamente composto de um depósito isolado
termicamente do ambiente provido de resistência elétricas. O produto deve ser mantido a uma
temperatura uniforme, facilitando o seu fluxo.
O produto deve gotejar no ponto teórico de interseção do diâmetro vertical da roldana em que
corre o cabo, de modo a aproveitar a deformação causada ao cabo neste ponto, o que facilita a
penetração do lubrificante.
Lubrificador Mecânico: Este dispositivo representa economia, pois o lubrificador somente
funciona durante o deslocamento do cabo pela polia. Em cabos aéreos, a colocação de
anteparos para evitar que ventos desviem o gotejamento do óleo ao cabo e também a
colocação de dispositivo para aquecimento, em função do tipo de óleo utilizado.
Limpeza de Cabos de Aço:

Em períodos determinados, dependendo do tipo de serviço e do local da instalação, os cabos
necessitam passar por uma limpeza para remover partículas abrasivas ou remover crostas da
sua superfície.
Vários processos são utilizados, dependendo do estado em que se encontra o cabo. O uso de
óleo fino ou querosene é indicado quando se deseja fazer uma limpeza eficiente.

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LUBRIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS ESPECÍFICOS

CABOS DE AÇO
Os laços e cabos de aço devem ser bem lubrificados periodicamente. Esse cuidado protege os
cabos da corrosão e diminui os atritos interno e externo, aumentando sua durabilidade.
A periodicidade da relubrificação varia de acordo com o local e o tipo de equipamento onde o
cabo está instalado, e como ele está sendo utilizado.
Mas cuidado: nunca se deve utilizar óleo queimado para tal operação, apenas os lubrificantes
especialmente desenvolvidos para esse fim. O óleo queimado é um material ácido, que em vez
de proteger acelera o processo de corrosão.
Além disso, como já foi utilizado, ele normalmente apresenta partículas que acabam
aumentando o desgaste do cabo por abrasão.
Existem diversas formas de lubrificação, mas a mais eficiente delas é a realizada por
gotejamento ou pulverização, com o lubrificante sendo aplicado na região do cabo que passa
pelas polias e tambores.
Isso acontece porque há um ligeiro destorcimento das pernas do cabo quando ele passa pelas
polias, o que facilita a penetração do lubrificante em suas partes internas.
Para obter maiores informações, entre em contato com o Departamento Técnico da Cimaf.
E-mail: asstec@cimaf.com.br

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** A CIMAF CABOS S.A é a maior fabricante de cabos de aço da América Latina
MANCAIS
• Classificação
• Aplicações de Rolamentos
• Lubrificação
• Fatores de Escolha
• Recomendações Gerais
• Lubrificação a Graxa
• Lubrificação a Óleo
• Vedações
• Intervalos de Lubrificação
Os mancais são elementos fundamentais para o bom funcionamento de máquinas ,

constituindo-se basicamente de suportes ou guias de partes móveis.
Classificação dos Mancais
Os mancais deslizantes ocorrem quando uma superfície plana desliza sobre outra. É o caso da
mesa de uma fresa que desliza sobre suas guias.
Geralmente são empregados graxas ou óleos adesivos alimentados por mechas para a
lubrificação deste tipo de mancais. O óleo pode penetrar por meio de orifícios na peça
superior quando o mancal é horizontal, ou através de ranhuras nas extremidades das peças,
quando o mancal é vertical. O caso mais freqüente de mancais, é aquele em que a parte móvel
é um eixo. Estes são mancais divididos em dois tipos:
• Simples ou de deslizamento ou ainda chamados de fricção.

• Rolamento, também chamado de antifricção.
Os mancais planos, chamados comuns ou radiais, suportam uma carga perpendicular ao eixo
em rotação. Podem ser constituídos de uma só peça em forma de tubo, sendo chamados de

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buchas. Exemplo típico de bucha é encontrado no pino do êmbolo do cilindro do motor de
combustão interna, fixado à biela. A forma mais comum é bipartida, sendo o mancal
constituído por duas partes acopladas, os casquilhos bipartidos são encontrados nas bielas e
no eixo de manivelas de motores e compressores alternativos. É comum, também o emprego
de mancais formados por quatro partes. Em máquinas a vapor, como suporte do eixo de
volante encontramos mancais deste tipo. Algumas vezes, o mancal não envolve totalmente o
eixo, sendo então chamado por alguns de semimancal, ou mancal semicircular. É o caso de
rolos das moendas de cana-de-açúcar e de vagões ferroviários.
Os mancais-guias são aqueles que servem para evitar desalinhamento do eixo.

Freqüentemente, o movimento relativo das peças é alternativo. São encontrados exemplos nas
cruzetas de grandes motores diesel, máquinas a vapor, turbinas hidráulicas.
Os mancais de escora, também chamados de encosto ou empuxo, são aqueles destinados a
absorver cargas axiais.. É típico o emprego em eixos propulsores de navios. As turbinas
hidráulicas de eixo vertical exigem tipos especiais de mancais., como o de Gibbs, Michell e
Kingsbury, capazes de suportar grandes cargas.
O mancal de Gibbs é composto por um colar de escora fixado ao eixo que se apoia sobre um
disco estacionário, com ranhuras radiais na face superior, que permitem, sob a ação de força
centrifuga, o movimento do óleo do centro para a periferia. O retorno do óleo é feito por
ranhuras na face inferior do disco que se apoia sobre um anel.
Os mancais de Michell e Kingsburgy são muito semelhantes, e foram desenvolvidos na
mesma época, na Austrália e nos Estados Unidos. Basicamente, constituem em um disco ou
colar continuo móvel que se apoia sobre setores de disco ou segmentos de anéis fixos,
dispostos de forma a assegurar a formação da película de óleo por meio de cunha.
Os mancais de escora horizontais são muito empregados em máquinas de fabricação de papel.
Bastante usados são os constituídos por diversos colares fixos ao eixo que se ajustam a
rebaixos no mancal. O óleo deve ser introduzido entre os colares, sendo levado às faces
laterais dos mesmos, que são as superfícies de encosto, pela força centrifuga.

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Os mancais de rolamentos são aqueles em que a principal forma de movimento á rolante.
Compõem-se de dois anéis concêntricos, entre os quais existem os elementos rolantes e
separadores. Os elementos rolantes podem ser esféricos ou rolos. Os rolos podem ser
cilíndricos ou cônicos. Um caso particular de mancais de rolos é o mancal de agulhas,
constituído por rolos cilíndricos de diâmetro extremamente pequeno em relação ao seu
comprimento.
Aplicações de Diferentes Tipos de Rolamentos

Nos casos de pequenas dimensões, empregam-se rolamentos de esferas. Sua capacidade de
carga é pouco inferior a dos rolamentos de rolos de tamanho equivalente, e sua manutenção é
mais fácil.
Quando há cargas elevadas ou choques, deve-se optar pelos rolamentos de rolos.
Se o rolamento radial deve suportar também cargas axiais e a velocidade é elevada, o
rolamento fixo de uma carreira de esfera é a melhor solução.
Entretanto, os rolamentos radiais mais adequados para suportar cargas axiais elevadas são os
de esferas de contato angular, os autocompensadores de rolos ou de rolos cônicos.
Os rolamentos de rolos cilíndricos, com um anel livre, sem flanges, não suportam cargas
axiais, permitindo o deslocamento longitudinal do eixo dentro de certos limites.
Para eixos oblíquos em relação à caixa, deve-se empregar rolamentos autocompensadores de
esferas ou rolos.
Os rolamentos axiais de esferas não podem suportar nenhuma carga radial.
Para suportar cargas elevadas, tanto axiais como radiais, são empregados os rolamentos axiais
autocompensadores de rolos.
Lubrificação de Mancais
O traçado correto dos chanfros e ranhuras de distribuição do óleo lubrificante nos mancais de
deslizamento é fator primordial para assegurar a lubrificação adequada.
O orifício de introdução do lubrificante deve ficar localizado em uma posição do mancal não
submetido à carga, ou seja, em um ponto de pressão mínima.
Na área de pressão, não deve haver ranhuras ou orifícios, sendo delimitada por dois raios que
formam ângulos de 60º com a direção da carga atuante sobre o mancal.
As ranhuras devem permitir a rápida distribuição do lubrificante por todo o comprimento do
mancal, evitar sua saída pelas extremidades e finalmente introduzi-lo na área de máxima
pressão.
Recomenda-se simplicidade no traçado de ranhuras. Geralmente, uma ranhura longitudinal de
seção semicircular cortada em toda a extensão axial do mancal, sem atingir suas
extremidades, é a melhor solução para a distribuição do lubrificante.
A seção semicircular com as extremidades arredondadas é a mais indicada, por apresentar boa
capacidade em relação à profundidade e não apresentar cantos vivos ou arestas cortantes nas
superfícies do mancais. A capacidade da ranhura deve ser estritamente necessária para o
mancal.
Eventualmente, pode ser útil uma ranhura auxiliar, também no sentido axial, imediatamente
antes da área de pressão. Para melhor introdução do óleo na zona de suporte de carga, pode-se
chanfrar a ranhura do lado da área de pressão. Neste caso, é preciso levar em conta o sentido
de rotação do eixo.
Mancais compostos por partes devem ter arestas de cada parte chanfradas para impedir que
raspem o lubrificante. Os chanfros devem terminar aproximadamente 12mm das extremidades
a fim de evitar perda do óleo lubrificante.

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Quando o comprimento do mancal é superior a 200mm são necessários mais de um ponto
para introdução de óleo. Geralmente, estes pontos são interligados por ranhuras longitudinais.
Para escolher a viscosidade adequada de um óleo, ou consistência de uma graxa para um
mancal, é preciso considerar diversos fatores.
Fatores de Escolha da Viscosidade/Consistência Adequada
1) Geometria do mancal ou seja: dimensões, diâmetro, folga mancal - eixo
2) Rotação do eixo
3) Carga no mancal
4) Temperatura de operação do mancal
5) Condições ambientais: temperatura, umidade, poeira, contaminantes
6) Métodos de aplicação
Se as condições mecânicas dos mancais não impedirem a entrada de impurezas sólidas é
preferível o emprego de graxa. Se houver presença de água, a graxa é mais indicada, embora
se possa utilizar um óleo composto. Outro fator determinante para uso de graxa, são as
temperaturas muito elevadas, grandes cargas e baixas rotações (menos que 50 rpm). Elas
podem ser aplicadas por pistola, sistema centralizado, copos graxeiros ou em blocos.
Um exemplo de lubrificação por graxa em bloco ocorre em fornos de cimento, onde a graxa é
colocada sobre o mancal e deixada pingar sob a ação da temperatura.
Os mancais lubrificados a óleo podem ter lubrificação hidrodinâmica ou limítrofe.
O primeiro caso ocorre quando a lubrificação é feita por circulação, banho, anel ou colar , ou
seja, é contínua.
Os mancais lubrificados por anel são encontrados em muitos motores e transmissões nos quais
o eixo gira com rotação moderada. O anel tem diâmetro bastante maior que o eixo, gira solto e
sua parte inferior mergulha em um banho de óleo dentro da própria caixa do mancal. Outro
modo de levar o óleo colocado em banho na caixa do mancal, para o eixo é colar fixo que
transporta o óleo até um raspador na parte superior, e este o encaminha à ranhura de
distribuição por meio de perfuração diagonais.
Casos de lubrificação por película limítrofe ocorrem quando a alimentação do óleo é
intermitente, isto é feita por almotolia ou por copos conta-gotas, copos de mecha ou copos de
vareta.
No caso de lubrificação contínua, é essencial que, alem de viscosidade adequada, o óleo tenha
também boa resistência à oxidação. No caso de lubrificação intermitente, ou de uma só vez, as
propriedades antioxidantes carecem de importância , aumentando a importância da tenacidade
da película lubrificante.
A velocidade do eixo e a temperatura do mancal em serviço são fatores preponderantes na
seleção da viscosidade.
A velocidade aproximada de deslizamento, em metros por segundo é obtida pela seguinte
formula:
Vd = NxD
20000
Sendo Vd = Velocidade de deslizamento (m/s), N=Rotação do eixo (rpm) e D= Diâmetro do
eixo (mm).
São consideradas baixas as velocidades inferiores a 1m/s, médias, entre 1 a 5 m/s e altas,
acima de 5m/s.
São consideradas temperaturas altas em mancais as acima de 60ºC e consideradas normais as
temperaturas entre 10 a 60ºC.
Lubrificação dos Mancais de Rolamentos

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Os rolamentos axiais autocompensadores de rolos são normalmente lubrificados com óleos.
Todos os demais tipos de rolamento podem ser lubrificados com óleo ou graxa.
Lubrificação à Graxa
Em mancais de fácil acesso, a caixa pode ser aberta para renovar ou completar a graxa.
Quando a caixa é bipartida, retira-se a parte superior, caixas inteiriças dispõem de tampas
laterais de fácil remoção. Geralmente, só há necessidade de efetuar esta operação semestral ou
anualmente. Se o mancal for muito grande ou a velocidade do munhão elevada, necessitando
mais freqüentemente de graxa, a caixa deve possuir um bico graxeiro cujo conduto leve a
graxa aplicada.
Um dispositivo muito útil é a válvula de graxa, que permite a saída automática do excesso de
graxa. O excesso de graxa na caixa é altamente prejudicial. Regra geral, a caixa deve ser
preenchida apenas até um terço ou a metade de seu espaço livre com uma graxa de boa
qualidade, possivelmente à base de lítio.
Observações
• As graxas de cálcio podem ser usadas para rolamentos que funcionem sob
temperaturas moderadas, no máximo 60ºC e baixas rotações.
• As graxas de sódio são adequadas para rolamentos que operem sob condições isentas
de umidade.
• A graxa apresenta sobre o óleo a vantagem de contribuir para a boa vedação da caixa.
• Com qualquer graxa, as caixas devem ser preenchidas apenas até a metade de sua
capacidade, no máximo.
Lubrificação a Óleo
O nível de óleo dentro da caixa de rolamentos deve ser mantido baixo, não excedendo o
centro do corpo rolante situado mais baixo. É muito conveniente o emprego de um sistema
circulatório para óleo. Também muito útil, em determinados casos, é o uso de lubrificação por
neblina.
A importância da viscosidade apropriada do óleo cresce com a elevação da rotação do eixo.
Temperatura de Viscosidade
operação ºC a 50ºC - cSt
35 8
55 14
65 20
75 28
85 38
90 50
100 68
110 105
Vedações
Limpeza é o principal item a ser observada para o bom funcionamento e longa duração em
serviço de rolamentos. É essencial que as caixas de rolamentos possuam boa vedação.
Um dos tipos de vedação mais usados em rolamentos lubrificados à graxa é feito em tiras ou
anéis. Para melhor resultado, recomenda-se que o feltro seja previamente embebido a quente (
70 ou 80ºC) em uma mistura de duas partes de óleo mineral (300SUS a 210ºF) e uma parte de
sebo animal. Outro tipo de vedação empregado são os chamados anéis de labirinto, que
apresentam vantagens no caso de altas velocidades.

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Para rolamentos lubrificados a óleo, a vedação adquire maior importância ainda, pois precisa
também reter o óleo na caixa. Empregam-se, além disso, os anéis de feltro ou de labirinto ou
ainda, vedadores de borrachas sintéticas.
Intervalos de Lubrificação
No caso de rolamentos lubrificados por banho de óleo, o período de troca de óleo depende,
fundamentalmente, da temperatura de funcionamento do rolamento e da possibilidade de
contaminação proveniente do ambiente. Não havendo grande possibilidade de poluição e
sendo a temperatura inferior a 50ºC, o óleo pode ser trocado apenas uma vez por ano. Para
temperaturas em torno de 100ºC esse intervalo cai para 60 ou 90 dias.
Também o intervalo de tempo para relubrificação à graxa dos rolamentos depende de uma
série de fatores, como a temperatura, intimamente correlacionada à velocidade de rotação e
carga suportada.
Os mancais de rolamento de máquinas de papel, sujeitos a respingos de água, são lubrificados
toda semana, e a graxa é introduzida com a máquina em operação até sair pelas vedações.
Como a rotação é baixa, não há inconveniente em preencher completamente a caixa.
Em casos normais, a quantidade de graxa para relubrificação pode ser calculada conforme
formula abaixo:
Q = 0,005 x D x B
Onde:
Q - Quantidade de graxa, em gramas
D - Diâmetro externo de rolamento (mm)
B - Largura do rolamento (mm)
O gráfico a seguir apresenta curvas que podem servir como orientação para a fixação de
intervalos de relubrificação a graxa de rolamentos radias da série de diâmetro 3, dos mais
usados. Os diâmetros internos dos rolamentos estão expressos em milímetros, nas abcissas. As
ordenadas indicam a rotação do munhão em rpm.
As curvas dão o intervalo de relubrificação em horas de trabalho.
ENGRENAGENS
- Introdução
- Nomenclatura
- Tipos de Engrenagens
- Lubrificação de Engrenagens Salpico
Fechadas: Circulação
- Formação da Película
- Fatores que Influenciam a Lubrificação Tipo de Engrenagem
Rotação do Pinhão
Grau de Redução
Temperatura de Trabalho
Potência
Natureza da Carga
Tipo de Acionamento
Contaminação
Método de Aplicação

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- Escolha da Viscosidade
- Lubrificação de Engrenagens Abertas
- Condições de Operação x Temperatura
Lubrificantes: Método de Aplicação
Condições Ambientais
Materiais da Engrenagem
- Grau de Viscosidade ISO
Introdução
Engrenagens são conjuntos - um par no mínimo - de rodas dentadas destinadas à transmissão

de movimento e potência. No par, a menor roda dentada é chamada de pinhão e a maior de
coroa.
As engrenagens são sistemas de contato direto e movimento misto: rolamento e
escorregamento. Assim, devem transmitir o movimento de rotação de um eixo para outro,
modificando a velocidade e permitindo a transmissão de maiores potências.
Duas rodas dentadas engrenam externamente quando a distância de seus eixos é igual à soma
de seus raios e engrenam internamente quando a distância dos eixos é igual à diferença dos
raios.
Nomenclatura
A curva primitiva é a do perfil do rodete gerador sendo, na prática, simplesmente a

circunferência primitiva.
A circunferência de topo ou testa é a que limita os dentes externamente. A circunferência
limite ou chamada de raiz é a que limita a altura do dente. O comprimento do dente é a
espessura da roda. O passo vem a ser o comprimento do arco da circunferência primitiva
compreendido entre dois pontos homólogos de dois dentes sucessivos, ou seja, o passo
corresponde à soma do intervalo entre um dente e outro.
Então, o passo corresponderia ao dobro da espessura? Na prática, o intervalo é um pouco
maior que a espessura, isto é, apresenta uma pequena folga.
O comprimento da circunferência primitiva pode ser obtido multiplicando-se o numero de
dentes N pelo passo p.
O modulo m de uma roda dentada é a relação entre o diâmetro da circunferência primitiva D e
o número de dentes N, portanto:

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Tipos de engrenagens
As engrenagens cilíndricas, de dentes retos, são aquelas em que as superfícies laterais dos
dentes são geradas por partes retas, paralelas ao eixo de rotação e se destinam a transmitir o
movimento entre eixos paralelos.
As engrenagens cônicas servem para transmitir o movimento de rotação entre eixos
complanares convergentes.
Para os eixos não complanares são usadas as engrenagens hiperbólicas ou helicoidais,
servindo também para eixos paralelos e convergentes.
As engrenagens bi-helicoidais, também chamada de espinhas de peixe, são aquelas em que o
dente muda de direção no plano médio da roda. Parecem ser constituídas de duas rodas
dentadas superpostas, do tipo helicoidal, com geratriz inclinadas em sentidos opostos. Seus
dentes são em forma de "V".
As rodas de lanternas são casos particulares de engrenagens em que os dentes do pinhão são
cilindros de revolução fixados em discos e que engrenam com uma coroa de perfil especial.

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A cremalheira é um outro caso particular de engrenagens cilíndricas, em que uma das rodas
tem raio infinito.
O parafuso sem-fim é um caso particular de rodas dentadas helicoidais, de eixos não

complanares localizados em planos normais um ao outro. O pinhão apresenta dentes em
forma de filetes de parafuso. A roda parafuso tem de 1 a 5 dentes que, em geral, dão várias
voltas em torno do eixo.
A coroa tem seus dentes helicoidais bem inclinados em relação ao plano normal de seu eixo.
Geralmente sua superfície externa é côncava para uma melhor adaptação à forma cilíndrica do
pinhão.
As engrenagens hipóides são similares às cônico-helicoidais, porém seus eixos não se
interceptam. Seu uso se generalizou nos eixos traseiros automotivos por permitir o
rebaixamento do centro de gravidade do veículo.

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Lubrificação de Engrenagens Fechadas
A completa separação das superfícies dos dentes das engrenagens, durante o engrenamento,
implica na utilização de uma película de óleo de espessura suficiente para que não haja
contado direto.
Tipos de Lubrificação
a) Lubrificação por salpico:

A engrenagem maior mergulha no óleo, transportando-o e salpicando-o no ponto de
engrenamento e nos mancais. O nível correto é importante pois, se for baixo, resultará em
falta de lubrificação. Se for alto provocará agitação excessiva, consumindo força e gerando
calor e por conseqüência influindo na viscosidade do óleo.

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b) Lubrificação por Circulação
São empregados dois sistemas, o sistema centralizado e o sistema individual. Em qualquer um

deles, o jato de óleo é fornecido diretamente sobre os dentes, no ponto de engrenamento,
através de uma bomba. A bomba também fornece óleo aos mancais.
Formação da Película
Na engrenagem de dentes retos ou qualquer outra engrenagem ocorre máximo deslizamento

quando os dentes entram em contato. Na medida em que o engrenamento continua, a rapidez
do deslizamento diminui até que, na linha do circulo primitivo, cai a zero. Continuando o
engrenamento, o deslizamento aumenta e atinge o máximo quando os dentes se separam.
A rapidez do rolamento é mínima no início do engrenamento. À medida em que os dentes se

engrenam, o rolamento aumenta e atinge o máximo na linha do círculo primitivo, diminuindo
até se tornar nulo quando os dentes se separam.

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Fatores que Influenciam a Lubrificação
As características do óleo empregado têm grande influência na formação e manutenção da

cunha de óleo lubrificante. Ao selecionar o tipo de óleo lubrificante para engrenagens
fechadas, devem ser levados em consideração os seguintes itens:
a) Tipo de Engrenagem
A pressão sobre qualquer ponto, na linha de contato nas engrenagens cilíndricas e cônicas, é
aplicada e retirada tão bruscamente que quase não há tempo para desalojar a película
lubrificante e a direção do deslocamento age no sentido de criar uma cunha de óleo
lubrificante.
Nas engrenagens do tipo sem-fim, o deslocamento da linha de contato sobre os dentes ocorre
do topo para a raiz. Geralmente existe a lubrificação por camada limítrofe, o que exige que o
óleo tenha alto poder de lubrificação
b) Rotação do Pinhão
Quanto maior a velocidade do pinhão, maiores serão as velocidades de deslizamento e
rolamento em cada dente. Quando há suprimento de óleo, a velocidade ajuda na formação e
manutenção da cunha de óleo lubrificante. Com altas velocidades, maior quantidade de óleo é
levada à área de pressão, sendo curto o tempo disponível para que o óleo seja desalojado.
Desta forma, pode ser usado um óleo relativamente pouco viscoso. Por outro lado, quanto
menor a rotação do pinhão, maior deverá ser a viscosidade do óleo lubrificante.
c) Grau de Redução
Quando a rotação é menor que 11:1, um único redutor é geralmente utilizado. Quando a
rotação é maior que 11:1, emprega-se um redutor múltiplo e, nesse caso, o óleo lubrificante
selecionado deve satisfazer os requisitos do pinhão de baixa rotação. No caso das engrenagens
sem-fim e hipoidais, não é necessário considerar o grau de redução pois, nesses casos, o tipo
de deslizamento entre os dentes é fator fundamental para formação do filme de óleo
lubrificante.
d) Temperatura de Trabalho
O calor gerado pelo atrito e pela agitação do óleo elevam a temperatura. Nas engrenagens
cilíndricas e cônicas, em plena carga, o aumento de temperatura é de aproximadamente 15ºC.
As engrenagens sem-fim operam normalmente com um aumento de 30ºC de temperatura em
plena carga. Em serviços industriais, a temperatura de funcionamento das engrenagens sem-
fim e hipoidais não pode exceder 90oC. Já nos veículos automotores, essas temperaturas
excedem sempre 130ºC.
e) Potência
Quanto maior a pressão, mais viscoso deverá ser o óleo para resistir à ação de desalojamento e
manter um filme de óleo efetivo. Por outro lado, quando as pressões forem leves, o óleo de
menor viscosidade proporcionará películas protetoras com o mínimo de atrito fluido.
Quando se forma o filme, a carga em cada dente fica distribuída sobre uma superfície maior,
minimizando a concentração da carga sobre uma determinada área do dente e reduzindo a

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pressão unitária.
O esforço que age sobre os dentes da engrenagem depende da potência transmitida e da
rotação do pinhão.
As engrenagens de pequena potência são geralmente construídas com pequenos diâmetro, ao
passo que as de maiores potências tem a largura, diâmetro e dentes maiores. A potência
oferecida influi na lubrificação devido ao calor gerado entre os dentes das engrenagens.
Embora, as engrenagens de tipos e dureza semelhantes sejam construídas para trabalhar com
as mesmas pressões nas áreas de contato dos dentes, qualquer aumento na área de contato
implicará em um correspondente aumento no atrito. A perda de potência devido ao atrito e por
agitação do óleo converte-se em calor. Portanto, a não ser que sejam equipados com
refrigeradores de óleo, os redutores maiores, transmitindo maiores potências, terão tendência
a funcionar com temperaturas mais elevadas do que os redutores menores. Como o calor
diminui a viscosidade do óleo, convém compensar isso com o emprego de um lubrificante
mais viscoso nos redutores maiores e mais quentes.
f) Natureza da Carga
Em qualquer redutor de engrenagens, a natureza da carga é um fator que influi na escolha do
óleo lubrificante. Se a carga for uniforme, o torque e as pressões suportadas pelos dentes serão
uniformes. Entretanto, as pressões elevadas nos dentes, provenientes dos choques tendem a
romper a película lubrificante. Por este motivo é preciso empregar um óleo mais viscoso a fim
de evitar a ruptura do filme.
Em condições severas, é impossível manter sempre um filme de óleo. Assim, existirá
lubrificação limítrofe, ou seja, apenas um fino filme lubrificante permanece entre as
superfícies em atrito, resultando em um desgaste excessivo, a não ser que se empregue um
óleo com tenacidade de película. Nestas condições, o contato metálico é tão severo que,
mesmo a máxima tenacidade da película, não resolve o problema e o desgaste é inevitável.
Porém, podemos controlar esta ação com a aplicação de um óleo lubrificante com
características especiais, para evitar as microssoldas nas superfícies dos dentes em condições
de extrema pressão e temperaturas localizadas. É esta solda que risca as superfícies,
destruindo os dentes. Evitando a solda, a falha dos dentes pode ser evitada, ocorrendo um
desgaste lento e suave.
g) Tipo de Acionamento
Quando o torque transmitido pelas engrenagens é fornecido por motores elétricos, turbinas a
vapor ou hidráulicas, o movimento uniforme desses equipamentos não introduz nenhum
esforço extraordinário sobre os dentes.
O torque variável desenvolvido por equipamentos alternativos é acompanhado de uma
variação na carga dos dentes e, quando as engrenagens de transmissão são acionadas por
máquinas a vapor ou motores diesel, pode ser necessária a aplicação de um óleo mais viscoso
a fim de assegurar um filme eficiente.
h) Contaminação
A água proveniente da refrigeração, ou mesmo a própria condensação da umidade do ar, pode
penetrar no sistema de lubrificação. Deve-se excluir a água das caixas de engrenagens,
impedindo sua entrada por meio de filtros ou centrífugas, já que ela forma uma emulsão
permanente no óleo, podendo causar desgaste das engrenagens, dos mancais e dificultando a
formação de um filme de óleo eficiente.

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i) Método de Aplicação
Podemos resumir os métodos de lubrificação de engrenagens em manual, banho e circulação.
O método manual é aplicado para lubrificação de engrenagens expostas, geralmente de grande
porte e baixa velocidade. As composições betuminosas, altamente adesivas, são aplicadas por
meio de pincéis, brochas ou espátulas. Estas composições, de elevada viscosidade, necessitam
ser previamente aquecidas para sua aplicação. Alguns tipos apresentam-se diluídos em um
solvente, não inflamável, que possibilita sua aplicação a frio, evaporando-se em seguida.
As engrenagens grandes, de baixa velocidade e abertas, podem ser lubrificadas por banho,
sem salpico, com lubrificante muito viscoso. Esse sistema é utilizado para velocidades
periféricas menores que 7,5 m/min.
A lubrificação por banho com salpico é muito usada, observando-se que somente a parte
inferior da engrenagem deve mergulhar no óleo, de 20 a 40 mm de profundidade ou até três
vezes a altura do dente. É empregada para diversos tipos de engrenagens, excetuando-se
apenas as extremamente baixas ou altas velocidades.
O melhor método é o sistema de circulação sob pressão, especialmente para engrenagens que
atuam em grandes velocidades. Pode-se projetar o sistema para que a pressão interna da caixa
seja maior que a atmosférica, evitando a entrada de impurezas. São consideradas altas
velocidades periféricas as superiores a 10 m/s.
Escolha da Viscosidade
De maneira geral, a viscosidade dos óleos pode ser selecionada conforme a tabela abaixo,
válida para temperaturas acima de 0ºC, em que são indicados os óleos pelo seu número
AGMA.

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Quando as temperaturas operacionais são inferiores a 65ºC podemos aplicar os chamados
óleos para máquinas, que, em geral, são minerais puros. É conveniente que contenham
inibidores de oxidação. Para temperaturas entre 65 e 90ºC só devem ser utilizados óleos que
contenham inibidores contra a corrosão e oxidação, isto é óleos para turbinas ou motores.
No caso em que for provável a contaminação com água, é conveniente utilizar um óleo
composto, sem deixar de considerar sua facilidade de oxidação acima de 65ºC, obrigando sua
troca com mais freqüência.
Lubrificação de Engrenagens Abertas
A maioria das engrenagens abertas não possui cobertura, ficando expostas a impurezas. Esses
tipos de engrenagens só podem ser lubrificados intermitentemente e, muitas vezes, apenas a
intervalos regulares, proporcionando películas lubrificantes de espessuras mínimas entre os
dentes, prevalecendo as condições de lubrificação limítrofe. É necessário que seja uma
película aderente para que não seja desalojada, nem pelo engrenamento dos dentes, nem pela
força centrífuga.
Condições de Operação x Lubrificantes
Ao selecionar o lubrificante de engrenagens abertas, é necessário levar em consideração as

condições sob as quais as engrenagens funcionam:

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a) Temperatura
A manutenção de filmes lubrificantes por lubrificação limítrofe, sob as pressões existentes
entre os dentes, depende da temperatura a que as engrenagens estão sujeitas. O calor e a
viscosidade do óleo diminuem sua resistência ao desalojamento. Consequentemente,
temperaturas mais altas exigem óleos mais viscosos.
b) Método de Aplicação
Quando aplicado por meio de pincel, espátula ou almotolia, o lubrificante deve ser
suficientemente fluido para correr facilmente.
Durante o funcionamento, é desejável que o lubrificante seja adesivo e viscoso. Quando o
aquecimento apresenta alguns inconvenientes, esse mesmo óleo, extremamente denso, pode
ser adquirido de forma fluida, o que simplifica o problema de aplicação. Tais produtos contêm
solventes que aumentam sua fluidez, evaporando depois e deixando uma película que protege
as superfícies dos dentes. Esse tipo de lubrificante também pode ser aplicado por dispositivos
conta-gotas ou lubrificadores mecânicos.
c) Condições Ambientais
Se o ambiente for limpo, um óleo viscoso para engrenagens fornecerá uma lubrificação
eficiente. Se as engrenagens estiverem expostas a muito pó ou outras impurezas, tal produto
pode ser contaminado a tal ponto que se formam depósitos duros na raízes dos dentes que
comprimidos tendem a afastá-los, forçando os mancais. Sob tais condições, pode ser
necessário o uso de uma graxa que não endureça, mas que se desaloje e caia quando
excessivamente contaminada por impurezas.
d) Materiais da Engrenagem
Muitas vezes são encontradas certas engrenagens não metálicas, tais como as engrenagens
com dentes de madeira, empregadas nas antigas máquinas de papel ou pinhões de couro cru
ou baquelita, usados nos motores elétricos.
Algumas dessas engrenagens, especialmente as de couro cru, devem funcionar a seco,
enquanto as outras, de materiais não metálicos, podem empregar água, óleo solúvel ou óleo
mineral puro.
Grau de Viscosidade ISO de Óleos Industriais para Engrenagens
A ISO - International Organization for Standardization, estabeleceu um sistema de

classificação de viscosidade, aplicável a óleos lubrificantes industriais, que tem semelhanças
com a classificação SAE, porém não considera qualquer outra característica alem da
viscosidade. No caso do grau ISO, a faixa de viscosidade cinemática de referência é a de
40ºC.
Essa classificação permitiu que fornecedores e usuários de lubrificantes, assim como

fabricantes de equipamentos, utilizassem um sistema comum e uniforme na recomendação e
seleção de óleos lubrificantes industriais para qualquer aplicação.

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SISTEMA HIDRÁULICO
- Princípios de Hidráulica
- Componentes: Bombas
Válvulas
Motores
Óleo
Fluido
Princípios de Hidráulica
A Hidráulica é a ciência que estuda as características físicas dos líquidos, estado em que as
moléculas estão em equilíbrio, conservando a flexibilidade de um gás e a incompressibilidade
de um sólido.
Pascal, estudando as características físicas dos líquidos, formulou a Lei Fundamental da

Hidráulica: "A pressão exercida em um ponto qualquer de um líquido em repouso é a mesma
em todas as direções".

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Porém, quando um líquido entra em movimento, fatores dinâmicos devem ser considerados,
tais como :
* Fluxo
* Perda de energia
* Atrito
* Viscosidade
* Densidade
Diagrama de Circuitos Hidráulicos:
Os diagramas gráficos são utilizados em projetos. Os símbolos são figuras geométricas e

foram padronizados pela JIC - Joint Industry Conference.
Os componentes básicos de um Sistema Hidráulico são:

* Bombas
* Válvulas
* Motores hidráulicos
* Tubulações
* Acessórios
Exemplo:
Bombas Hidráulicas:
São equipamentos utilizados para a conversão da energia mecânica em energia hidráulica.

Durante sua operação a bomba hidráulica cria um vácuo parcial na entrada, possibilitando que
a pressão atmosférica dentro do reservatório seja capaz de impelir o fluido para dentro da
bomba e levá-lo para a saída, empurrando-o para dentro do sistema hidráulico. No projeto de
uma bomba sempre são considerados o volume de descarga e pressão.
As bombas podem ser classificadas em de deslocamento positivo, sendo subdivididas em :
* Bombas de deslocamento variável

* Bombas de deslocamento fixo e de deslocamento não positivo, subdivididas em:
* Centrifugas
* Hélice
* Vazão mista, onde são combinados os princípios de operação das duas acima citadas.
O deslocamento depende da relação das peças de seu mecanismo operacional. Em uma bomba
rotativa, o movimento impulsiona o líquido desde a entrada até a saída da bomba, sendo que a
classificação da bomba é feita de acordo com o tipo de elemento que transmite o líquido, seja
ele de engrenagem, lóbulo, palheta ou pistão.

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Válvulas:
Nos sistemas hidráulicos, as válvulas têm a função de controlar a pressão, vazão e direção,
sendo classificadas em:
* Válvulas de controle de pressão, subdivididas em :

- válvula de segurança, para proteger os componentes do sistema contra sobrecargas;
- válvula de redução de pressão, utilizada para limitar a pressão em um circuito secundário, a
uma pressão menor que aquela de operação;
- válvula de seqüência, que coordena a seqüência operacional entre dois ramais de um
sistema.
* Válvulas de controle direcional, que controlam a direção do fluxo. O elemento de válvula

pode ser do tipo pistão, esfera, carretel rotativo e carretel deslizante. A válvula de retenção é
usada para permitir vazão livre em apenas uma direção e impedir a vazão no sentido
contrário.
* Válvulas de controle de vazão: têm a finalidade de abrir ou fechar uma linha para a vazão a
fim de controlar a velocidade da vazão de uma linha. Estas válvulas podem ser do tipo gaveta,
globo e agulha.
Motores Hidráulicos:
São equipamentos utilizados para converter energia mecânica em hidráulica. Para projetos
devemos considerar o deslocamento e torque.
O deslocamento refere-se à quantidade nominal de líquido necessária para girar o motor em
um ciclo e é expresso em litros. O torque é expresso em Kgf.cm - quilograma-centímetro, por
unidade de pressão e depende da diferença de pressão entre as aberturas de entrada e saída e
também da eficiência mecânica do motor.
Os motores são classificados de acordo com o tipo de elemento que ativa a vazão:
engrenagem, palheta e pistão.
Óleo Hidráulico:
A viscosidade é a característica física mais crítica de um óleo hidráulico.

Em operação, esse óleo é submetido a agitações na bomba, tubulações e a uma baixa fricção
interna. Como orientação, a viscosidade do óleo hidráulico não deve ultrapassar 4000 SUS ou
ser menor que 45 SUS na faixa de temperatura operacional do sistema, sendo que a faixa de
temperatura em sistema hidráulicos industriais usualmente encontra-se entre 18ºC a 80ºC .
Em cada sistema hidráulico existe uma viscosidade adequada às suas condições operacionais.
A lubrificação da bomba hidráulica é quem dita a seleção da viscosidade.
Os fabricantes de equipamentos hidráulicos especificam óleos de alto índice de viscosidade,
porque o sistema hidráulico trabalha em uma larga faixa de temperatura.
A estabilidade à oxidação também é fundamental para óleos hidráulicos, desde que estes
sejam recomendados para operar por longos períodos sob severas condições. O calor

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proveniente da agitação pode causar a deterioração do óleo, provocando a formação de
óxidos, vernizes e lacas. Um óleo básico bem refinado e tratado retarda a oxidação e permite
ao sistema funcionar isento da formação de depósitos.
Já os inibidores de ferrugem presentes no óleo protegem os elementos do sistema hidráulico

dos efeitos da corrosão, causada geralmente pela umidade, e da ferrugem.
A contaminação pela água é outro fator que pode causar problemas para o sistema hidráulico,
resultante de vazamentos nos resfriadores do óleo e mais comumente da condensação da
umidade atmosférica. A água e o óleo formam uma emulsão que deve ser separada
rapidamente no reservatório. Portanto os óleos que possuem excelentes condições de
resistência à oxidação apresentam boa capacidade de separar água do óleo.
Outro requisito importante é a resistência à formação de espuma, onde bolhas de ar são

envolvidas pelo filme de óleo. A espuma normalmente se forma no reservatório e desloca-se
através da bomba de sucção. Alguns óleos possuem resistência à espuma naturalmente e, se o
óleo possui uma boa resistência e o reservatório for adequadamente projetado, o ar irá
rapidamente para a superfície. A aeração ocorre de ponta a ponta através do corpo do óleo e é
geralmente causada durante sua sucção.
Fluido Hidráulico:
O fluido ideal, que sirva para todos os tipos de sistemas hidráulicos sob condições de serviço
diversos, deve reunir as seguintes características:
* Ser incompressível
* Ter baixo custo
* Ser bom lubrificante
* Não ser tóxico
* Não ser inflamável
* Se quimicamente estável
* Possuir elevado índice de viscosidade
* Ter baixo ponto de fluidez
* Resistir ao cisalhamento
* Ter boa demulsibilidade
* Ter boa capacidade de dissipar calor
* Não absorver ar
* Não ser corrosivo
* Ser capaz de proteger as superfícies metálicas
* Possuir adequada viscosidade para fluir facilmente
Os principais fluidos empregados são:
• Óleos Minerais (os mais utilizados);

• * Fluidos Sintéticos: compostos químicos, tais como os ésteres, silicones e aromáticos
de elevado peso molecular;
• * Fluidos não inflamáveis: emulsões de óleo em água e de glicol em água e fluidos
não aquosos.

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COMPRESSORES
• Consumo de Óleo
• Classificação
• Compressores Rotativos:
• Compressores Alternativos:
o De Lóbulos
o De Pistão
o De Palhetas
o Monocilíndricos e
o De Parafuso
Policilíndricos
o De Pistão Líquido
o Componentes Mecânicos
• Turbocompressores:
• Sistemas de Lubrificação:
o De Fluxo Radial
o Salpico
(Centrífugos)
o Por Anel
o De Fluxo Axial
o Lubrificação Forçada
• Compressão de Gases
• Lubrificação de Cilindros e Mancais
• Bombas de Vácuo
• Lubrificantes:
o Naftênicos
o Viscosidade
Classificação
O ar comprimido ocupa uma posição de grande destaque na indústria, sendo inúmeras suas
aplicações. É obtido por meio de máquinas denominadas compressores, que são acionados por
motores elétricos, motores de combustão interna, entre outros.
Os compressores aumentam a pressão a que o ar está sujeito por meio da redução de volume,
caso em que são chamados de volumétricos, ou pelo aumento da velocidade do ar ou gás, os
chamados compressores dinâmicos ou turbocompressores.
Nos compressores volumétricos, também chamados de deslocamento, o ar é succionado por

uma câmara de compressão, que é isolada da parte de admissão e seu volume é gradualmente
reduzido. Os compressores volumétricos englobam os compressores alternativos ou de pistão
e os rotativos. Os tipos principais de compressores rotativos são: o de parafuso, que é o tipo
mais moderno, desenvolvido pelo Prof. Lysholm do Instituto Real de Tecnologia de
Estocolmo, Suécia, os chamados de palhetas e o de lóbulos, conhecidos como soprador Roots.
Compressores Alternativos
Os compressores de êmbolo, apesar de serem os mais antigos, ainda hoje são os mais
utilizados para capacidades de até 100 m3/min e pressão em torno de 7Kgf/cm2, que são as
mais comuns.

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Os compressores de pistão, quanto ao modo trabalho, podem ser de simples efeito, quando só
uma face do êmbolo aspira e comprime, ou de duplo efeito, quando as duas faces do êmbolo
aspiram e comprimem. O compressor de simples efeito é de construção simples, porém só
serve para pequenas capacidades e apresenta irregularidade de troque, ao passo que o de duplo
efeito, mais complexo, apresenta torque mais regular e é adequado para maiores capacidades.
Quanto ao número de cilindros, os compressores

alternativos podem ser monocilíndricos ou policilíndricos.
Os compressores de um cilindro podem ser divididos em
horizontais ou verticais. O inconveniente dos
compressores horizontais é ocuparem grande espaço. É
comum haver confusão quanto a classificação dos
compressores, chamando-os de horizontais ou verticais, de
acordo com a disposição do reservatório de ar e não do
cilindro. Os compressores policilindricos apresentam
diversas disposições, tais como em "V", em linha,
horizontais opostos dois a dois em "L" e radial.
Uma relação de compressão em um só cilindro acarreta

alta temperatura de descarga, que poderia ocasionar nas
válvulas, problemas de depósitos oriundos da
carbonização do lubrificante e baixa eficiência
volumétrica. Por isso, pode ser necessário efetuar a
compressão em dois ou mais estágios sucessivos e utilizar
resfriadores intermediários. Normalmente a compressão
em estágios é efetuada em cilindros diferentes chamados
de baixa e alta pressão. O cilindro de baixa pressão tem
diâmetro maior que o de alta.
Componentes Mecânicos de um Compressor Alternativo
Basicamente, um compressor de pistão é composto de cilindro, cabeçote, cárter, êmbolo com

anéis, biela, virabrequim, válvulas e sistema de lubrificação.
Os cilindros geralmente são construídos em ferro fundido perlítico. A presença de carbono,

sob forma de grafita, pode conferir às paredes do cilindro vantagens quanto à lubrificação. Os
cilindros podem ser fundidos com aletas para resfriamento a ar ou com paredes duplas para
resfriamento com água. Para pressões elevadas, de 50 a 80 Kgf/cm2, usa-se o bloco de ferro
fundido e a camisa de aço.
O cárter, além de servir como reservatório de óleo, suporta os cilindros e envolve o sistema
biela/virabrequim. Tem a forma de um caixão monobloco com tampas laterais. O pistão oco e
aberto para o cárter é usado nos compressores de simples efeito, nos quais o pé da biela
articula diretamente o pistão. Nos compressores de duplo efeito, com cruzeta, o pistão é
rigidamente preso à haste e tem a forma de um disco ou cone maciço. Os pistões são feitos de
ferro fundido ou liga de alumínio.

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Quanto aos anéis de segmento, devemos distinguir os de compressão e os raspadores de óleo.
Os primeiros, utilizados em pistões de simples e duplo efeito, evitam fugas de ar pela folga
entre o cilindro e o êmbolo e permitem um melhor resfriamento, em virtude da ligação
metálica do pistão e do cilindro. Em cilindros de baixa pressão são utilizados dois ou três
anéis de compressão e em cilindros de alta, três ou mais. Os anéis raspadores de óleo,
utilizados apenas nos compressores de simples efeito, têm por objetivo restringir ao máximo a
passagem do lubrificante do cárter para a parte superior do cilindro. Apresentam ranhuras
especiais e são em número de um ou dois por pistão.
A parte da biela que se prende ao eixo da manivela é chamada de pé e aquela onde se fixa o
pino do pistão é a cabeça. No caso de pistões de simples efeito, o pé da biela é articulado
diretamente ao pino do êmbolo, sendo usado um mancal de bronze duro ou de rolamento de
agulhas. Nos pistões de duplo efeito, o pé da biela é articulado a uma cruzeta guiada por
corrediças ligadas à carcaça. O mancal da biela é bipartido, sendo feito de bronze duro com
revestimento de metal patente e ranhura de distribuição de óleo. A cabeça da biela, que possui
movimento de rotação em relação ao eixo, dispõe de mancal de aço revestido de metal patente
ou de bronze chumbo. Geralmente, as bielas são fundidas e depois forjadas.
O virabrequim é em geral, forjado e possui somente um colo, salvo nos casos de compressores
com vários cilindros em linha. Os seus mancais são de bronze duro ou aço revestido com
babbit, exceto quando o compressor é de grande capacidade, caso em que são utilizados
mancais de rolamento de rolos cônicos ou cilíndricos.
As válvulas utilizadas em compressores geralmente são automáticas, funcionando graças à

diferença de pressões, mas podem também ser comandadas por um eixo, de forma análogas as
dos motores de combustão interna.
Sistemas de Lubrificação
Os três sistemas utilizados para lubrificação de compressores alternativos são:
• Salpico.
• Por anel.
• Lubrificação forçada.
A lubrificação por salpico é empregada em compressores de pequena capacidade. O óleo é

borrifado no virabrequim e em todo cárter por meio de um pescador, que consiste em uma
colher adaptada ao contrapeso da árvore de manivela que é mergulhada no óleo a cada volta.
O salpico forma uma névoa de óleo que auxilia a lubrificação das paredes do cilindro.
Eventualmente, utiliza-se cárter seco, isto é, o pescador; mergulhado numa câmara isolada
para onde o óleo é mandado do reservatório por meio de bomba.
No sistema por anel, é este que mergulha no cárter e conduz o óleo até uma ranhura no eixo,
que faz sua distribuição por diversos orifícios, enquanto a lubrificação forçada é feita por
meio de bomba de engrenagem ou de pistão.

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Lubrificação dos Cilindros e dos Mancais
Em um compressor, é necessário considerar dois elementos a lubrificar: os cilindros e os
mancais. Os mancais são lubrificados com óleo proveniente do cárter, geralmente aspirado
por uma bomba de engrenagens. Os cilindros dos compressores de simples efeito são
lubrificados também pelo mesmo óleo do cárter. O sistema pode ser de salpico, por anel ou
lubrificação forçada. Nos compressores de duplo efeito, os cilindros são independentes do
cárter e pode ser conveniente usar um óleo diferente. Utiliza-se em geral, uma pequena bomba
de pistão para levar o óleo de um reservatório especial às paredes dos cilindros.
Enquanto os mancais podem e devem receber uma quantidade generosa de óleo, a
alimentação dos cilindros deve ser a mínima necessária, uma vez que óleo em excesso pode
causar aumento dos produtos da oxidação e dos depósitos formados. Um dos mais sérios
problemas de lubrificação em compressores é justamente a formação de depósitos nas
válvulas.
As válvulas necessitam de pouco lubrificante. Geralmente, é suficiente a pequena quantidade
de óleo oriunda da parede do cilindro, ou trazida pela corrente de ar. Eventualmente, há uma
pequena alimentação extra para as válvulas.
Tipos de Lubrificantes
O óleo empregado na lubrificação de cilindros de compressores deve ser, de preferência,
naftênico, em virtude de seus produtos oriundos da oxidação serem menos duros que os de
origem parafínica e de mais fácil remoção.
Todo e qualquer óleo, por melhor que seja, mesmo dotado dos mais apropriados aditivos
antioxidantes sofre efeito da oxidação, em maior ou menor escala, logicamente dependendo
de sua estabilidade química, quando submetido às severas condições de temperatura
encontradas em cilindros de compressores.
A oxidação do óleo é progressiva. Inicialmente os produtos formados são solúveis no óleo e
mantêm-se em suspensão. Progressivamente, os produtos da oxidação tornam-se insolúveis e
depositam-se principalmente nas válvulas de escape e tubos de descarga, que são as partes
mais quentes dos compressores.
Muitos óleos de base parafínica dispõem de um alto grau de estabilidade, maior mesmo que
os de base naftênica e são convenientemente aditivados contra oxidação, podendo ser
empregados com sucesso em lubrificação de compressores.
Eventualmente são usados óleos para motor na lubrificação de compressores, geralmente
parafínicos, com aditivos detergentes. A grande vantagem é empregar no compressor o
mesmo óleo usado no motor que o aciona, o que simplifica bastante a tarefa de lubrificação.
A viscosidade apropriada é o fator mais importante na seleção de um óleo para compressores,
tanto para lubrificação dos cilindros como dos mancais. Geralmente os mancais são
lubrificados com um óleo SAE 20 ou 30, de acordo com o tamanho do compressor. Nos
cilindros dos compressores alternativos, utilizam-se óleos SAE 20 ou 30 para diâmetros de até
650mm e SAE 40 para diâmetros maiores. Estas recomendações são válidas para
compressores de um ou dois estágios. No caso de compressores de múltiplo estágio ou com ar
muito úmido, podemos utilizar um óleo composto com pequeno teor de matéria graxa.

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Consumo de Óleo
A quantidade de óleo indicada para os cilindros deve ser apenas a necessária para formar a
película lubrificante e agir como selo do pistão contra perda de ar. Com base no manual
Compressed Air and Gas Handbook, a quantidade de óleo a ser fornecida ao cilindro é dada
na tabela abaixo, em gotas, considerando-se o valor de 16.900 gotas por litro de óleo a 24ºC.
Compressores Rotativos
São três os principais tipos rotativos de compressores volumétricos: lóbulos ou roots, de
palheta e de parafuso.
Compressores de Lóbulos
O compressor de lóbulos ou soprador roots é constituído por dois rotores ou impulsores
síncronos que se encaixam à medida que giram. Os rotores possuem dois ou três lóbulos.
Como não há contato direto dos lóbulos entre si e destes com a carcaça, não há necessidade de
lubrificação interna e o ar descarregado é isento de óleo. Suas capacidades vão de 3 a 300
m3/min e as pressões de 0,1 a 1 Kgf/cm2. É muito empregado em transportes pneumáticos.
Seu nível de ruído é elevado e sua refrigeração é feita por ar.
Seu funcionamento é basicamente o seguinte: o ar é introduzido pela abertura de sucção,
aprisionado entre os rotores e a carcaça, sendo forçado para área de descarga contra a pressão

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ali existente. Uma grande vantagem é não possuir válvulas, que só são necessárias nos tubos
de descarga, quando mais de um compressor descarrega no mesmo coletor.
As partes que devem ser lubrificadas são as engrenagens de sincronização e os mancais de
rolamento, sendo normalmente empregado um sistema de circulação por bomba.
Compressores de Palhetas
O compressor de palhetas consiste de uma câmara cilíndrica dentro da qual um rotor, também
cilíndrico e com ranhuras radiais nas quais se encaixam palhetas deslizantes, gira
excentricamente. O campo de aplicações mais usuais deste tipo de compressor situa-se entre
as capacidades de 6 a 85 m3/min e pressões de 0,5 a 10,5 Kgf/cm2. A refrigeração pode ser
por água, com cilindros dotados de camisa. Em alguns modelos para pequenas pressões, até
1,4 Kgf/cm2 é refrigerado a ar. Outros modelos dispõem de óleo injetado diretamente nos
cilindros como meio auxiliar de refrigeração.
Para pressões maiores que quatro atmosfera, ou seja, 56 psi torna-se necessário o uso de dois
estágios.
Seu funcionamento baseia-se na variação do volume entre duas palhetas e as superfícies da
câmara e do rotor durante um ciclo de rotação. No setor onde o volume aumenta é dada
entrada ao ar. Após a passagem da segunda palheta pela abertura de admissão, inicia-se a
compressão pela diminuição de volume. A compressão continua até que a primeira palheta
atinja a abertura de descarga.
São empregados anéis livres periféricos, chamados anéis de Wittig, que absorvem a força
centrífuga das palhetas, diminuindo o atrito. Por possuir muitas partes móveis sujeitas a
desgaste, suas necessidades de lubrificação são muito grandes. O óleo lubrificante também
ajuda na proteção das superfícies internas contra ferrugem e corrosão e atua como vedação
das pequenas folgas entre as palhetas, rotor, paredes da câmara cilíndrica e anéis. Os mancais
do eixo, de deslizamento ou rolamento, são também lubrificados com óleo.
É empregado em geral um sistema de lubrificação forçada. Alguns tipos podem ser
lubrificados por um sistema de circulação por gravidade. Em pequenos compressores, o óleo
pode ser suprido por copos conta-gotas. Normalmente há um alto consumo de óleo
lubrificante, especialmente nos casos em que o óleo, além de lubrificar, atua como dissipador
de calor. É conveniente o emprego de separador de óleo na saída do compressor. O óleo
separado, em alguns casos, é resfriado, filtrado e reusado.
Na lubrificação dos cilindros de compressores de palhetas, há necessidade de uma película
bastante resistente, capaz de reduzir o desgaste e proteger contra a ferrugem. Nos
compressores resfriados a água ou ar, um óleo relativamente viscoso, SAE 30, é
recomendado. Quando é empregada a refrigeração por óleo, é mais adequado um óleo de
menor viscosidade, SAE 20, uma vez que o suprimento é abundante.
Normalmente, o mesmo óleo empregado nos
cilindros é usado para a lubrificação dos
mancais. Óleos de circulação, ou do tipo
turbine oils, são adequados. No caso de
compressores portáteis, é comum o emprego de
óleo para motor , devendo-se dar preferência
aos tipos não detergentes ou moderadamente
detergentes, por causa do problema de
depósitos.
Alguns fabricantes recomendam o emprego de

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óleos parafínicos, devido à sua maior resistência de película. Entretanto, um óleo naftênico
apresenta a vantagem de formar menos depósitos no coletor. Na prática, a diferença de
desempenho de óleos naftênicos ou parafínicos é pouco sensível no caso.
Quando o ar que se comprime contém elevado teor de umidade, especialmente nas máquinas
de vários estágios, com resfriadores intermediários ( intercoolers), sendo conveniente o uso de
um óleo composto.
Compressores de Parafuso
Os compressores rotativos de parafuso possuem dois rotores helicoidais: um macho e outro
fêmea.O ar é admitido em uma das extremidades e comprimido axialmente até a outra
extremidade, sendo forçado a passar por espaços cada vez menores entre os rotores.O melhor
campo de aplicação para este tipo de compressor é entre 17 e 600 m3/min, embora existam
para capacidades desde 30 até 26000 pcm. A melhor faixa de pressão é de 0,3 a 10,2 atm ( 5 a
150 psi). Extremamente favorável é o uso desse compressor entre 140 a 600 m3/min. Para
pressões entre 150 a 250 psi é conveniente o emprego de dois estágios.
Os modelos maiores têm engrenagens de sincronização e se não houver contato entre os
rotores, não há necessidade de lubrificação interna e o ar pode ser isento de óleo.
Normalmente, as câmaras são encamisadas para refrigeração por água. Alguns compressores
utilizam refrigeração adicional por óleo injetado entre os rotores. Em pequenos compressores
de parafuso, grande quantidades de óleo são injetadas na câmara para refrigerar o ar.
Certos modelos não possuem engrenagens de sincronização, sendo que um rotor, geralmente
o macho, aciona o outro. Nesses casos o óleo é injetado para lubrificar e refrigerar, sendo
normalmente separado do ar no tubo de descarga e reaproveitado após filtrado.
O compressor de parafuso associa às vantagens do compressor de palhetas, que são de menor
tamanho, a ausência de válvulas e a menor possibilidade de desgaste, justamente por ausência
das palhetas.
As partes a lubrificar, no caso de compressores de parafuso com engrenagens de
sincronização são as próprias engrenagens, os mancais de apoio do eixo e o mancal de escora.
Alguns tipos de juntas de vedação do eixo eventualmente empregados também requerem
lubrificação.
Os mancais de cargas radiais podem ser simples (de deslizamento) ou antifricção (de
rolamento), usualmente de rolos. O mancal de escora ou é do tipo Kingsburg ou Michell ou é
de rolamento angular de esfera.Os mancais e engrenagens são superdimensionados de
maneira a reduzir as cargas unitárias, minimizando o desgaste, a fim de manter pequenas
folgas entre os rotores e a câmara. Geralmente é empregado um sistema de lubrificação
forçada, sendo o óleo impulsionado por uma bomba de engrenagens, acionada pelo eixo do
compressor.
Compressores de Pistão Líquido
Um outro tipo de compressor volumétrico rotativo, de uso bastante limitado, é o de pistão
líquido. Seu funcionamento consiste na rotação de um rotor de lâminas fixas que impulsiona
água, formando um anel líquido que gira à velocidade do rotor e bolsões de volume crescente
e decrescente entre as lâminas deste. Aberturas na base desses bolsões permitem a sucção de
ar para os bolsões de volume crescente e descarga de ar comprimido dos bolsões de volume
decrescente. Uma pequena corrente de água é continuamente fornecida ao compressor e o
excesso de água é expulso juntamente com o ar comprimido do qual se separa em um
separador apropriado.
Este tipo de compressor, empregado para capacidades de até 16000 pcm e pressões de até 100
psi, não necessita de lubrificação interna no cilindro e seus mancais de rolamento são
colocados em caixas externas, podendo ser projetados para lubrificação a óleo ou por graxa.

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Quando lubrificados por óleo, usa-se o sistema de banho, através de copo de óleo, tanto para o
suprimento, quanto para o controle de nível. Quando os rolamentos são lubrificados à graxa,
esta é suprida por copos graxeiros ou dispositivos de pressão.
Turbocompressores:
Os diversos tipos de compressores acima tratados enquadram-se todos na categoria de
compressores volumétricos ou de deslocamento positivo. Os turbocompressores pertencem à
categoria dos compressores dinâmicos. Dividem-se em dois tipos principais: de fluxo radial e
de fluxo axial. Os turbocompressores de fluxo radial são também chamados de compressores
centrífugos.
Compressores Centrífugos
Os compressores centrífugos são constituídos por um rotor com muitas pás que giram em uma
câmara. O ar aprisionado entre as pás é girado, acelerado e expulso radialmente. Penetra então
em um anel difusor, onde sofre redução de velocidade e aumento de pressão. A seguir, entra
em uma voluta, onde ocorre nova redução de velocidade e aumento de pressão. O fluxo de ar
externo através do rotor origina uma pressão reduzida na admissão, ou olho, do rotor,
forçando o ar a ser aspirado para dentro do rotor.
Os compressores centrífugos são apropriados para suprir grandes quantidades de ar com
pequeno aumento de pressão. Suas capacidades de vazão vaiam de 400 a 165000 pcm. Este
tipo de máquina, operando a baixas pressões, é chamado de ventilador. A designação soprador
é destinada para pressões de até 2,8 Kgf/cm2, sendo reservado o termo compressor para
pressões maiores.
Normalmente, o aumento da pressão em um único estágio é de até 10psi. Aumentos de
pressão de até 150psi podem ser obtidos em múltiplos estágios, em série, acionadas pelo
mesmo motor ou turbina, no chamado compressor de múltiplas câmaras.
Esses compressores não necessitam de lubrificação interna, devendo ser lubrificados os
mancais de apoio e de escora e eventualmente, juntas de vedação. Os mancais podem ser
planos ou de rolamentos e lubrificados a óleo ou graxa. Quando lubrificados à graxa, são
usado copos ou pinos graxeiros. Alguns tipos dispõem de lubrificação permanente. Em alguns
rolamentos lubrificados a óleo, emprega-se anel oleador, usado também para mancais planos.
Os grandes compressores de alta velocidade dispõem de completo sistema de circulação com
reservatório, bomba, resfriador, filtro e equipamento auxiliar.
De Fluxo Axial
Os turbocompressores de fluxo axial apresentam no rotor fileiras alternadas de lâminas fixas e
móveis. Cada estágio compreende uma fileira de lâminas móveis e outra de estacionárias.
Podem existir até 20 estágios em uma única câmara. A razão de compressão em um só
cilindro é de até 6:1 e compressões de até 12:1 são obtidas em dois ou três cilindros com
resfriadores intermediários. Suas capacidades variam de 10.000 a 800.000 pcm. Esses
compressores são acionados por motores elétricos ou turbinas a vapor ou gás.
Suas principais aplicações são no processamento de indústrias químicas, ventilação de minas
e suprimento de ar para túneis aerodinâmicos de teste de aeronaves. Os mancais e sua
lubrificação são similares às dos compressores centrífugos.

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Compressores de Gases:
Os diversos tipos de compressores de ar podem, eventualmente, ser empregados para
comprimir gases. Tornam-se necessárias certas precauções em relação ao lubrificante, não só
devido às temperaturas finais de compressão mais elevadas, mas principalmente pela
possibilidade de reação entre o gás a comprimir e o lubrificante.
O oxigênio, o cloro e o óxido nitroso não podem ser comprimidos em equipamentos
lubrificados com óleo derivado de petróleo, devido à sua alta reatividade.
Bombas de Vácuo:
Qualquer dos compressores descritos pode ser utilizado como bomba de vácuo, desde que o
recipiente onde se deseja o vácuo seja conectado à admissão de ar
Recomendações Gerais

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BOMBAS
• Definição
o Alternativas de Deslocamento Positivo
o Centrífugas
o De Hélice
o Rotativas de Deslocamento Positivo
• Lubrificação dos Mancais de Rolamento
• Graxas
• Óleos
Definição
Bombas são máquinas hidráulicas que têm a função de efetuar ou manter o deslocamento de
um líquido por escoamento.
Classificação
De acordo com os tipos mais comuns de serviços a que se destinam, as bombas podem ser
classificadas em:
• Bombas alternativas de deslocamento positivo;

• Bombas centrífugas;
• Bombas de hélice;.
• Bombas rotativas de deslocamento positivo.
Bombas Alternativas de Deslocamento Positivo:

a) De ação direta ou Indireta: Nas de ação direta, o êmbolo hidráulico é acionado diretamente
pela haste motora em um movimento retilíneo uniforme. Nas de ação indireta, o êmbolo
hidráulico é movimentado por meio de uma alavanca articulada, transformando o movimento
circular em retilíneo uniforme;
b) Simplex ou duplex: Uma bomba alternativa simplex é aquela que possui um único cilindro
hidráulico. Uma bomba duplex eqüivale a duas simplex colocadas lado a lado sobre a mesma
base, sendo os dois cilindros hidráulicos fundidos em um único bloco;
c) Simples efeito ou duplo efeito: Uma bomba de simples efeito aspira, enchendo o cilindro
em um curso do êmbolo e expulsa o líquido do cilindro no curso de descarga;
d) De alta pressão ou baixa pressão: Bombas de alta pressão são operadas a vapor e projetadas
para funcionar com uma pressão de descarga mais elevada do que a pressão de admissão do
vapor. Uma bomba de baixa pressão tem um êmbolo de vapor de diâmetro menor do que o
êmbolo hidráulico, descarregando o fluido numa pressão mais baixa que a do vapor na
admissão.

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Bombas Centrífugas
As bombas centrífugas funcionam pela ação da força centrífuga desenvolvida em virtude da
alta rotação de um rotor, única parte móvel da bomba.
Este tipo de bomba possui certas características de funcionamento específicas:
a) Uma abertura maior da válvula de descarga, sem alterar a rotação do rotor, resulta em
decréscimo da pressão de descarga, enquanto o fechamento da válvula aumenta a pressão da
descarga;
b) Se a válvula de descarga da bomba for fechada, a pressão atingirá um certo valor e o rotor
agitará e aquecerá o fluido sem aumento da pressão;
c) Para que a sucção seja suficiente para elevar uma coluna líquida, alguns tipos possuem
internamente um dispositivo extrator de ar, que atua abaixando a pressão no interior da
bomba, permitindo a ascensão do líquido até o rotor;
d) Em algumas bombas, o líquido, ao deixar a periferia do rotor, passa por placas difusoras
diminuindo a velocidade e aumentando a pressão estática. Este tipo é denominado "bomba
centrífuga tipo turbina".
O desgaste proveniente da erosão provocada pela passagem do fluido através da folga entre o
rotor e a carcaça da bomba obrigaria a substituição dessas partes. Mas as bombas centrífugas
dispõem de aros substituíveis no corpo ou no rotor, ou em ambos, chamados anéis de
desgaste.
As bombas centrífugas podem ser ainda:

a) Verticais ou Horizontais, de acordo com a posição de seu eixo;
b) Simples estágio: possui um só impelidor e pressões de descarga que não excedem 10
Kgf/cm2 ou múltiplo estágio, tendo dois ou mais rotores em série e pressões de descarga
acima de 10 Kgf/cm2;
c) Impelidor de aspiração simples: O fluido atinge o centro do rotor em um único sentido ou
impelidor de aspiração dupla, quando a entrada do fluido é feita nos dois sentidos;
A bomba centrífuga possui dois tipos de elementos:

· Elementos rotatórios: eixo e rotor.
· Elementos fixos: corpo, câmara de vedação e mancais.
Bombas de Hélice
São bombas cujo funcionamento baseia-se no princípio da hélice. São freqüentemente
chamadas de bombas de fluxo axial, entretanto não são consideradas auto-escorvadas.
Bombas Rotativas de Deslocamento Positivo
Os principais tipos de bombas rotativas de deslocamento positivo são:
a) Bomba de engrenagem simples: constituída de duas rodas de dentes retos, engrenadas;
b) Bomba de engrenagem helicoidal: é uma variação da bomba de engrenagens de dentes
retos. Apresenta, entretanto, maior débito;
c) Bomba de parafuso: as principais diferenças entre os diversos tipos de bombas de parafuso
são: número de parafusos que compõem a bomba, passo do parafuso e direção do escoamento
do fluido;
d) Bomba de êmbolo axiais, curso variável: suas aplicações mais importantes são: transmissão
hidráulica de potência, para acionar um motor hidráulico quando se deseja transmissão de
velocidade variável e como bomba de transferência de óleo combustível ou óleo lubrificante.

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 92
Existem ainda outros tipo de bombas:
• Bomba de lóbulo;
• Bomba de excêntrico;
• Bomba de pistão giratório;
• Bomba de rolos;
• Bomba regenerativa ou bomba-turbina;
• Bomba de êmbolo mergulhador;
• Bomba de êmbolo radial;
Lubrificação dos Mancais de Rolamento

Os rolamentos de esferas são sensíveis a qualquer excesso ou falta de lubrificação e o
resultado será aquecimento e diminuição da vida útil.A relação entre a temperatura do líquido
bombeado e a do óleo dos mancais é uma indicação do bom funcionamento.
A tabela a seguir serve de orientação para operação em aplicações usuais, com temperatura
ambiente de 20ºC. A temperatura nos mancais é de 80ºC.
Temperatura do líquido bombeado x Temperatura do óleo.
Recomendações Gerais
Graxas
A graxa, além de ser um bom lubrificante, possui excelentes propriedades de vedação
protegendo o mancal da entrada de contaminantes.
Deve-se evitar a graxa em excesso, pois isto produz superaquecimento e deterioração da
graxa, além de ocasionar a separação do óleo do sabão. Neste caso, os espaços destinados à

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 93
lubrificação nunca devem estar preenchidos acima de 2/3 da sua capacidade total, devido à
necessidade de espaço para expansão da graxa.
Imediatamente após a lubrificação, a temperatura dos rolamentos aumentará.
A bomba deve funcionar de quatro a oito horas até que a temperatura seja estabilizada e a
lubrificação deve ser feita enquanto a unidade estiver girando.
Óleos
Deve ser usado um óleo mineral puro ou um óleo de turbina. Para temperaturas de trabalho
entre 0 e 60ºC, deve ser usado SAE 20. Acima de 60ºC, SAE 30. Abaixo de 0ºC, deve-se usar
óleo de baixo ponto de fluidez, cuja faixa de viscosidade situe-se entre 55 a 65 SUS a 100ºF.
MÁQUINAS OPERATRIZES
- Introdução
- Sistemas Hidráulicos
- Tipos
- Bombas para Fluidos Hidráulicos
- Fluido Hidráulico
- Período de Troca de Óleo Hidráulico
- Tornos
- Furadeiras
- Plainas
- Limadoras
- Mandriladora
- Brochadeiras
- Fresadoras
- Retíficas
- Lubrificação Geral da Máquina-Ferramenta
- Óleos de Dupla e Tripla Finalidade
Introdução
As máquinas operatrizes objetivam transformar fisicamente um corpo, no sentido geométrico

e/ou dimensional. As exigências técnicas e comerciais impõem a necessidade de se fabricar
grande número de produtos totalmente iguais. Com o auxilio de um instrumento adequado,
aplicado racionalmente a uma determinada máquina operatriz, é possível reproduzir um
grande número de peças.
Existem os mais diferentes tipos de máquinas operatrizes, sendo que a principal dela é o
torno. Por englobar máquinas de finalidades e concepções diferentes, entre elas, prensas,
furadeiras, fresas, serras, etc, qualquer classificação de máquinas-ferramentas torna-se
bastante complexa. Entretanto, para fins de lubrificação, distinguiremos apenas dois grupos de
máquinas: as que dispõem de sistemas hidráulicos e as que não dispõem desses sistemas. Isso
porque a lubrificação de máquinas operatrizes consiste basicamente em lubrificar os mancais

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 94
e engrenagens, recebendo atenção especial os sistemas hidráulicos. Outro tipo de lubrificação
em máquinas de corte é o proporcionado pelos fluidos refrigerantes e lubrificantes para corte.
Sistemas Hidráulicos
A água, inicialmente usada, ocupa hoje uma posição secundária como meio hidráulico, tendo
sido substituída na maioria das aplicações, por óleos minerais e sintéticos. Os inconvenientes
da água são suas propriedades corrosivas, seu alto ponto de congelamento e a falta de
qualidades lubrificantes.
Tipos de Sistemas Hidráulicos
Podemos classificar didaticamente, os sistemas hidráulicos em dois grupos:
• Sistemas Hidrostáticos.
• Sistemas Hidrodinâmicos.
Os sistemas hidrostáticos são os normalmente encontrados em máquinas operatrizes e servem

para transmitir força e energia por meio de pressão.
Os sistemas hidrodinâmicos empregam o fluido hidráulico, como veículos de energia cinética.
As máquinas que utilizam a energia de impacto de um líquido em movimento para acionar
suas partes móveis são relativamente poucas. Importantes dispositivos hidrodinâmicos são os
conversores de torque e os acoplamentos fluidos.
Bombas para Fluidos Hidráulicos

Normalmente são utilizadas bombas de pistão, de engrenagens ou de palhetas.
A eficiência da bomba depende essencialmente da viscosidade do fluido hidráulico. São
aceitáveis as seguintes faixas de viscosidade:
1) Bomba Alternativa (Pistão) --- 250 a 900 SUS a 100ºF
2) Bomba rotativa de engrenagens --- 300 a 500 SUS a 100ºF
3) Bombas rotativas de palhetas --- 100 a 300 SUS a 100ºF
Fluido Hidráulico
A seleção de um fluido hidráulico para sistemas encontrados normalmente em máquinas-
ferramentas é relativamente simples.
Geralmente, são empregados óleos SAE 10 ou 20, considerando-se que, sistemas com bombas
de palhetas, freqüentemente usam óleos menos viscosos que os sistemas que utilizam bombas
de engrenagens. Um óleo empregado na lubrificação de turbinas, com aditivos antioxidantes,
anticorrosivos e contra ferrugem, em geral preenche plenamente os requisitos necessários a
um bom óleo hidráulico.
Os óleos que satisfazem as especificações da "Allison" para transmissões automáticas e
conversores de torque como a Automatic Transmission Fluid Type A, Suffix A, Hidraulic
Fluid Type C-1 e Hidraulic Fluid Type C-2, são de uso recomendado para a maioria das
aplicações.

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Período de Troca do Óleo Hidráulico

De maneira geral, as trocas podem ter períodos que variam de seis meses a dois anos. A vida
útil do óleo é muito afetada por dois fatores: contaminação e oxidação.
Os contaminantes geralmente encontrados são poeira e limalhas, sendo muito importante um
bom sistema de filtragem.
A oxidação causa aumento da
viscosidade e no número de
neutralização, formação de
borra e verniz. É
recomendável que a
quantidade de ar presente no
sistema hidráulico seja a
mínima possível. A umidade
existente acelera
enormemente o processo de
oxidação.
Tornos
Os tornos são máquinas que permitem a transformação de um sólido indefinido, fazendo-o
girar em volta de seu eixo e arrancando-lhe perifericamente material, transformando-o em
uma peça bem definida.
Os tipos de tornos existentes são:
! Paralelos.
! Semi-automáticos de torre ou tornos revólver, divididos em horizontal
e frontal.
! Semi-automáticos de ferramentas múltiplas.
! Automáticos.
! Universais.
! Repetição.
! Tornos verticais.
Furadeiras
As furadeiras são máquinas que executam furos redondos em materiais metálicos ou não
metálicos, através de ferramentas cortantes.
As furadeiras são divididas em:

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• Furadeira de coluna.
• Furadeira de sobremesa.
• Furadeira múltipla ou de vários mandris.
• Furadeira de várias colunas.
• Furadeira radial.
Plainas
A operação realizada pela plaina consiste em arrancar linearmente a limalha da superfície
plana de um corpo por meio de uma ferramenta monocortante. O tipo de plaina existente são
as plainas mecânicas.
Limadoras
O corte da limalha é produzido mediante a ação de uma ferramenta monocortante, que se
move linearmente, com movimento alternativo de vaivém, sobre a superfície plana de um
corpo. O tipo de limadora existente é a mecânica.
Mandriladora
A mandriladora é uma máquina operatriz cuja operação é bem análoga à do torno, pelo fato de
que a ferramenta retira a limalha seguindo uma trajetória circular.
Os tipos de mandriladoras são:
• Universal horizontal ou mandriladora fresadora.

• Mandriladora universal vertical.
Brochadeiras
A brochadeira é uma máquina operatriz cuja operação consiste em retirar de forma linear e
progressivamente a limalha da superfície de um corpo, mediante uma sucessão ordenada de
fios de corte.
Os tipos de brochadeiras são:
• Brochadeiras para interiores.

• Brochadeiras para exteriores.
Fresadoras
As fresadoras são máquinas que executam um trabalho no qual a fresa de arestas cortantes,
dispostas simetricamente em redor de um eixo, gira com movimento uniforme.
Os tipos de fresadoras são:
• Fresadora horizontal.
• Fresadora horizontal de dois cabeçotes para fresado frontal.
• Fresadora horizontal para produção em série.
• Fresadora vertical.
• Fresadora universal.

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Retificas
A retifica tem por objetivo a
correção das imperfeições das
peças mecânicas que foram
submetidas a processos de
têmpera.
Os tipos de retificas são:
•Retificadora
universal.Retificadora
vertical.
• Retificadora vertical de
mesa giratória.
• Retificadora vertical de
ciclo automático, com
mesa giratória.
Lubrificação Geral da Máquina-Ferramenta

Além dos sistemas hidráulicos, existem demais partes a lubrificar, como as engrenagens e os
mancais, incluindo as guias como mancais deslizantes.
Existem duas formas de fazer essa lubrificação. A melhor é por circulação, usando um
sistema centralizado dotado de bomba e reservatório. A outra maneira é a lubrificação por
pontos, com almotolia ou outro sistema de lubrificação de uma vez ou por perda total.
Existem ainda outros pontos que necessitam ser lubrificados, como fusos, cabeçotes, guias e
mecanismos e controles secundários.
A principal característica a ser atendida na lubrificação dos mancais de fusos é a alta rotação
operacional, que pode ser superior a 10000 rpm. Devem ser utilizados óleos de baixa
viscosidade ( 50 a 100 SUS a 100ºF), de preferência dotados de inibidores de corrosão,
ferrugem e oxidação.
O eixo do cabeçote constitui, no tocante à precisão de operação, elemento fundamental do
torno. O mancal na extremidade do eixo do cabeçote suporta a maior parte da carga radial
provocada pelo trabalho no torno. A maioria dos cabeçotes dispõe de mancais de rolamento.
Um óleo SAE 10 seria conveniente para lubrificação dos rolamentos do cabeçote. Entretanto,
como o mesmo óleo é normalmente empregado para lubrificar os trens de engrenagens de
transmissão do cabeçote, constuma-se utilizar um óleo SAE 20. É conveniente que esse óleo
possua aditivo antiferrugem, inibidor de oxidação e anticorrosivo.
As guias, que consideramos como mancais de deslizamento, estão sujeitas a cargas
intermitentes e movimentos alternativos, além de contaminação por pó e cavacos, havendo
necessidade de um óleo adesivo. Entretanto, as cargas e as velocidades não são
excessivamente elevadas, motivo pelo qual um óleo SAE 20 geralmente satisfaz.
As alavancas, manivelas e comandos secundários de uma máquina operatriz não requerem um
óleo especial, devendo ser usado um produto já empregado em outra parte da máquina. O
maior cuidado é não deixar ao esquecimento a necessidade de lubrificação dos mecanismos e
controles secundários.

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Óleos de Dupla e Tripla Finalidades

A contaminação do óleo lubrificante com o óleo de corte é um sério problema que ocorre com
certa freqüência em máquinas operatrizes. Por isso, muitas vezes utilizamos uma placa
protetora ou outro tipo de proteção contra salpicos.
Em tornos automáticos e rosqueadeiras é quase impossível evitar a penetração do fluido de
corte no sistema de lubrificação. É portanto, conveniente o emprego de um só óleo de dupla
ação: lubrificante e fluido de corte. Trata-se de um óleo com aditivos de extrema pressão não
corrosivos, que embora não seja tão eficaz quanto o óleo de corte que contém enxofre, é
satisfatório para a maioria dos trabalhos. Geralmente, sua viscosidade corresponde ao número
SAE 10W, porém pode atuar eficientemente como lubrificante mesmo onde seja requerido um
óleo SAE 20, isso devido aos aditivos de extrema pressão.
Mesmo quando se emprega um óleo de dupla finalidade, os sistemas de lubrificação e do
fluido de corte devem permanecer independentes. Em caso algum é admissível a introdução
no sistema de lubrificação de óleo oriundo do coletor do fluido de corte, pois, mesmo filtrado,
pode conter partículas de metal danosas aos mancais da máquina.
Óleos de tripla ação - lubrificante, fluido de corte e óleo de corte - são normalmente mais
viscosos que os de dupla ação. Enquadram-se, próximos ao limite inferior do grau SAE 20,
possuindo elevado índice de viscosidade e resistência a altas temperaturas.
LUBRIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS ESPECÍFICOS

FERRAMENTAS PNEUMÁTICAS
· Aplicação
· Perfuratrizes
· Óleo para Ferramentas Pneumáticas
· Lubrificação
Aplicação:
As ferramentas pneumáticas, ou seja, acionadas por ar comprimido, encontram largo emprego

na construção civil, mineração, e indústrias, entre outras atividades. O compressor pode ficar
distante da operação, sendo o ar comprimido conduzido às ferramentas por tubos metálicos ou
mangueiras flexíveis. De um modo geral, nos trabalhos a céu aberto, usa-se um compressor
portátil, enquanto nas instalações industriais emprega-se um compressor estacionário.
As ferramentas pneumáticas podem ser de percussão (alternativas) ou de rotação. As de
percussão ou alternativas possuem, como elemento básico, um êmbolo que se move
alternativamente em um cilindro, à medida que o ar é introduzido na porção superior ou
inferior do mesmo. As ferramentas rotativas dispõem de um rotor de palhetas, ou de um motor
a ar, de um cilindro ou mais dispostos radialmente.
As ferramentas pneumáticas são relativamente seguras e fáceis de operar e, quando portáteis,
são compactas e geralmente mais leves que suas equivalentes elétricas. É muito difundido o

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 99
uso de equipamentos pneumáticos, tais como guinchos, chaves de impacto, furadeiras,
pistolas de graxa, pistola para pintura, martelos, rebarbadores entre outros. Muito comuns,
também em construção civil, são as escavadoras e pás pneumáticas, os rompedores de
concreto, os bate-estacas, socadores de aterro, pilões de areia e, no caso de ferrovias,
colocadores de "tire fond" de dormentes.
Perfuratrizes:
No campo da construção, as ferramentas pneumáticas mais usadas são as perfuratrizes de

rocha. Para a extração ou escavação em rocha, utilizam-se explosivos, não só para o desmonte
propriamente dito, como também para a redução dos blocos extraídos a dimensões
convenientes para transporte. Para a colocação apropriada dos explosivos, torna-se necessário
efetuar perfurações de diâmetros de 1 3/16" a 12"e comprimentos variáveis. Este é em resumo
o trabalho executado pelas perfuratrizes.
Existem os mais diversos tipos de perfuratrizes, variando conforme as características
peculiares dos trabalhos a executar. Os tipos mais usuais de perfuratrizes são as manuais,
chamadas marteletes. De acordo com o seu peso próprio, podem ser classificadas como muito
leves, de 11 a 18 Kg, leves, de 18 a 23 Kg, médias, de 23 a 29 Kg e consideradas pesadas as
de peso superior a 29 Kg. Possuem rotação automática, sendo usadas principalmente para
furos verticais a céu aberto de até 6m de profundidade.
As brocas empregadas são normalmente de seção hexagonal (sextavada) ou circular e são
constituídas por três partes: punho, haste e ponta (coroa). A broca possui um pequeno orifício
circular em todo o seu comprimento, permitindo a passagem, pelo seu interior, de ar ou água
para limpeza do furo que está sendo feito. As perfuratrizes se classificam em molhadas,
quando trabalham com injeção de água sob pressão, ou secas, quando a limpeza do furo é
feita somente por ar.
As perfuratrizes de teto ou espingardas são geralmente do tipo molhada e destinam-se à
perfuração de baixo para cima, podendo ser de rotação manual ou automática. Perfuratrizes
destinadas à perfuração horizontal trabalham montadas em colunas, sendo denominadas de
perfuratrizes de coluna. Muitas vezes dotadas de avanço automático, podem ser usadas
montadas sob tripé, para perfuração vertical.
As perfuratrizes maiores são montadas em carretas de pneus, isto é, em guias verticais sobre
armações móveis de três rodas sobre pneus. São indicadas para serviços pesados e furos
profundos, sendo conhecidas como Wagon Drill e geralmente não dispõem de tração nem de
compressor próprio.
As perfuratrizes montadas sobre esteiras, chamadas crawlers, são autodeslocáveis, em geral,
graças a motor de ar, não possuindo compressor próprio.
Outros tipos de perfuratrizes são montados sobre esteiras, com compressor e motor próprio.
Também existem perfuratrizes com compressor de ar, montadas sobre caminhões.
Um tipo muito útil para determinados serviços, especialmente em túneis, vem a ser os
chamados jumbos, que consistem em duas, três ou mais perfuratrizes de coluna montadas
simultaneamente em uma mesma armação sobre rodas, de pneus ou metálicas sobre trilhos ou
ainda, em um trator de esteiras.

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Lubrificação de Ferramentas Pneumáticas:
Para que a lubrificação seja eficiente, o óleo deve ser introduzido com o ar. Isto é obtido por
meio dos chamados lubrificadores de linha de ar. Estes lubrificadores fazem a pulverização do
óleo, que é conduzido então pela corrente de ar. Existem modelos com capacidades de óleo
desde 300 cm3 até 20 litros. Funcionam graças a um "gicleur" apropriado.
O modelo de 568 cm3 é adequado para ferramentas pneumáticas usando de 50 a 500 pés
cúbicos por minuto de ar. O modelo de 3,79 litros, ou seja, um galão americano, serve para
ferramentas de 175 a 600 pés cúbicos por minuto de ar. O modelo de 18,93 litros (cinco
galões) é empregado para consumo de 200 a 800 pés cúbicos por minuto.
A colocação do lubrificador deve ser feita à cerca de 3,5 metros da ferramenta a ser
lubrificada. A colocação do lubrificador a uma distância maior pode ocasionar a deposição do
óleo ainda na mangueira ou tubulação.
As perfuratrizes de grande porte dispõem de um lubrificador de linha fixado na sua própria
armação. É comum que o lubrificante conduzido pelo ar de escapamento da perfuratriz seja
aproveitado para lubrificar outras partes.
Os lubrificadores de linha permitem regular a chamada "dieselização" que vem a ser
explosões de vapor dentro do óleo dentro do cilindro. A conseqüência pode ser avaria na
parede do cilindro e no pistão. Ruídos anormais no exaustor indicam dieselização. Essas
explosões de névoas de óleo ocorrem quando a perfuratriz é operada sem pressão suficiente
de avanço na coroa, ou com o acelerador aberto ao entrar ou sair do furo.
Para avaliar a importância da lubrificação nos martelos, basta considerar que o número de
cursos por minuto de seu pistão é da ordem de 4000.
A quantidade de óleo necessária para a boa lubrificação de uma ferramenta pneumática
alternativa pode ser calculada, em primeira aproximação, pela seguinte fórmula prática:
Q=0,003xdxcxn
Sendo:
Q - quantidade de óleo necessária, em litros, a cada 100 horas.
d - diâmetro do cilindro em metros.
c - curso do pistão, em metros.
n - número de golpes por minuto.
Esta fórmula baseia-se na consideração prática de usar 0,5 litro de óleo por 100m2 de área da
parede do cilindro varrida por minuto, a cada 100 horas.
Óleo para Ferramentas Pneumáticas:
O ar comprimido contém uma certa quantidade de umidade que se condensará na ferramenta

com a expansão do ar. Por essa razão, torna-se necessário o emprego de um óleo contendo um
agente emulsionante. É conveniente, também, o uso de óleos com propriedades de extrema
pressão. O aditivo de extrema pressão deve ser adequado para o uso com aço e bronze, não
sendo corrosivo. O óleo não deve conter sabões metálicos. Inibidores de corrosão e ferrugem
são convenientes.

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É preciso observar que a temperatura no interior de um motor ou ferramenta pneumática pode
ser até 35ºC inferior à ambiente, em virtude do efeito refrigerante da expansão do ar
comprimido. Por isso, o ponto de fluidez do óleo para esse uso adquire excepcional
importância em locais frios.
As ferramentas leves operam bem com um óleo pouco viscoso, sobretudo as rotativas, cujo
óleo pode ser SAE 10. As pequenas ferramentas pneumáticas de pistão requerem um óleo
SAE 10 ou 20.
Já as perfuratrizes de rocha necessitam de um óleo SAE 30, 40 ou 50, dependendo de seu
porte e da temperatura ambiente.
Exemplo prático:
Como exemplo, decrescemos, abaixo, dados de especificação constantes de catálogos de
operação de perfuratriz Drill-master da Ingersoll-Rand para óleo tipo Rock Drill, a ser usado
no verão.
Ponto de fulgor (vaso aberto) 410ºF mínimo

Viscosidade a 210ºF 85 - 105 SUS
Ponto de Fluidez 20ºF máximo
Resíduo de carbono (Conradson) 0,40% máximo
Cinza 0,10% máximo
Ácidos fortes, número 0,00 % máximo
Número de acidez, total 0,75 máximo
Número de emulsão + 1200 mínimo
Teste EP Almen 12 mínimo (valor desejável)
A viscosidade do óleo apropriado para perfuratrizes de rocha (Rock Drill Oil) é em geral SAE
30. Este óleo, do tipo médio quanto à viscosidade, é apropriado para ferramentas pneumáticas
de certo porte em temperaturas ambientes entre 5 e 25ºC, apenas. Na faixa de 25 a 40oC de
temperatura ambiente é mister usar um óleo SAE 40.
É importante recomendar que as roscas das hastes e coroas devem ser protegidas com graxa
grafitada ou com graxa especial, contendo pó de zinco.
Prática utilizada no campo, recomendável apenas como emergência na falta de produto
apropriado, é preparar uma espécie de pasta, misturando-se óleo mineral com alvaiade,
grafita, cobre e chumbo em pó para a proteção de roscas.

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LUBRIFICAÇÃO DE INDÚSTRIAS ESPECÍFICAS - PAPEL
• Matérias-Primas
• Fabricação
• Processo de Fabricação de Celulose de Fibra
• Fabricação de Papel a partir de Madeira
• Lubrificantes
1. Máquinas de Fabricação de Celulose
2. Máquinas de Fabricação de Papel
Matérias-Primas
As principais matérias-primas usadas para a fábricação de papel são madeira, linho, caroá,
sisal e crotalária.
A matéria-prima bruta não é adequada ao processo, havendo necessidade de ser transformada
em celulose, que é a primeira fase para a fabricação de papel.
Fabricação
As fábricas de papel podem ser classificadas em:
a) Celulose.
b) Celulose e papel.
c) Papel.
O papel bobinado sofre fases de acabamento, que variam conforme sua finalidade e todas as
fases do processo de fabricação são controladas por um laboratório especializado.
1. Processo de Fabricação de Celulose de Fibra

A fibra vegetal para ser transformada em celulose é colocada em um "cozinhador", onde são
injetadas água e soda cáustica. Após seu cozimento, retira-se toda a soda cáustica, através de
um lavador e procede-se a sua clarificação, em um branqueador, através da aplicação de cloro.
Na fase seguinte, a massa passa por um drenador para eliminar o excesso de água e segue para
a holanda, onde é triturada para ganhar um aspecto de pasta uniforme, que será tratada
conforme o tipo de papel a ser produzido.
Antes de entrar na máquina de papel, a massa ganha uma determinada concentração de água,
para uma distribuição uniforme de celulose na peneira da "caixa de vácuo" que, por sua vez,
retira parte dessa água e forma uma superfície contínua de celulose. Outra quantidade de água
é retirada por rolos de prensagem, fase posterior à da caixa de vácuo. O papel passa, então,
por rolos de secagem a vapor e é bobinado.

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2. Fabricação da Celulose a partir da Madeira

A madeira passa por um picador de cavacos, pelo cozinhador, lavador e Hydra Pulper, que
mistura a polpa obtida com água e, a seguir, pela holanda. A partir daí, segue processo
idêntico ao da celulose.
Lubrificantes
O ambiente de fabricação de papel é caracterizado por dois fatores adversos aos lubrificante:
calor e água.
Em conseqüência disso, os lubrificantes, óleos e graxas empregados nesse processo devem
possuir caracteristicas especiais para resistir à oxidação e à remoção pelos jatos de água
utilizados no sistema. Esses inconvenientes não mais existem ns equipamentos modernos,
onde os sistemas de lubrificação a óleo e a graxa são centralizados.
1. Máquinas de Fabricação de Celulose
2. Máquinas de Fabricação de Papel

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LUBRIFICAÇÃO DE INDÚSTRIAS ESPECÍFICAS

- USINA DE AÇUCAR E ÁLCOOL-
• Processo
• Equipamentos
• Equipamento de Moagem
1. Trituradores e Moendas
2. Trens de Engrenagens
3. Desfibradores e Facas
4. Transportadores e Esteiras
• Equipamento de Clarificação
1. Tanques
2. Clarificadores
3. Filtros
• Equipamento de Concentração
1. Evaporadores
2. Cozinhadores
3. Cristalizadores
4. Transportadores, Elevadores, Misturadores, Peneiras e Secadores

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Processo
O açúcar de cana só pode ser produzido em um determinado período do ano.
A sacarose desdobra-se, por hidrólise, em duas formas de açúcar -
Levulose e Dextrose - mediante o processo de inversão. O açúcar invertido não se cristaliza,
permanecendo como melaço, o que reduz o rendimento da produção.
Como o período de moagem é geralmente de seis meses, há necessidade de coordenar os
períodos de colheita e de plantio. Quando a cana atinge o ponto correto de concentração de
sacarose, faz-se a moagem e em seguida o clareamento do caldo mediante calor e precipitante
à base de cal. O caldo concentrado é separado do açúcar cristalizado por centrifugação,
obtendo-se açúcar de cor escura, que sofre então tratamento químico, filtração e cristalização,
adquirindo a forma do pó branco conhecido. A partir desse caldo concentrado é fabricado o
álcool.
Durante o período de safra não existe paralisação e, portanto, uma lubrificação adequada dos
equipamentos é fator muito importante para garantir a continuidade da operação.
Equipamentos:
Equipamento de Moagem
É constituído de trituradores, moendas, trens de engrenagens, facas, desfibradores, esteiras,
transportadores e elevadores.
1. Trituradores e Moendas
Os rolos dos trituradores e das moendas são de baixas rotações, entre 3 e 5 rpm, e as
superfícies dos mancais sofrem pressões na ordem de 100 a 150 Kgf/cm2, dependendo dos
ajustes, que estão relacionados à variedade da cana e ao grau de extração.
Para que satisfaça as condições de operação, o lubrificante deve possuir as seguintes
características:
· Excelente resistência de película.
· Resistência à ação da lavagem.
A lubrificação desses mancais pode ser manual, por copo conta-gotas ou lubrificador
mecânico. As guias dos mancais do rolo são lubrificados manualmente. Já as pressões
impostas às superfícies dos rolos são mantidas por um sistema hidráulico que deve ser
lubrificado por um fluido adequado. Os pinhões de transmissão do movimento do rolo
superior aos rolos caneiro e bagaceiro são lubrificados por sistema de bandeja.
Os óleos para os mancais de moenda devem possuir as seguintes características:
a) Viscosidade correta;
b) Grande adesividade ao metal;
c) Excelente resistência de película;
d) Proteção adequada contra o desgaste de mancais de bronze;
e) Proteção contra a ferrugem e corrosão;
2. Trens de Engrenagens
As engrenagens abertas devem ser lubrificadas por um lubrificante bem viscoso e de ótima
adesividade.
Devido à difícil aplicação a frio, esses lubrificantes são misturados a um solvente não
inflamável para torná-lo fluido ou, ainda, aquecidos para facilitar sua aplicação.

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Os mancais de bronze dos trens de engrenagens são em geral, lubrificados por sistema de
circulação. O óleo deve possuir boa resistência de película e capacidade de resistir à oxidação
e à formação de depósitos.
3. Desfibradores e Facas
Os desfibradores e facas são acionados por máquina ou turbina a vapor. As partes a lubrificar
são os mancais e os dentes das engrenagens do redutor.
4. Transportadores e Esteiras
Nos transportadores, esteiras e elevadores, as partes a lubrificar são:
· Correntes.
· Guias.
· Mancais das rodas dentadas.
· Engrenagens.
As correntes das esteiras estão sujeitas a choques, altas pressões e corrosão e, em alguns
casos, emprega-se aço inoxidável.
Equipamento de Clarificação
É constituído de tanques, clarificadores e filtros.
1. Tanques: os tanques existentes, destinados ao preparo do cal, possuem agitadores verticais
e seus mancais são lubrificados a graxa.
Nos tanques extintores rotativos, as partes a lubrificar são:
· Mancais de roletes.
· Engrenagens.
· Correntes.
Já, nos tanques alcalinizadores usados para misturar o cal ao caldo, a parte a lubrificar são as
balanças.
2. Clarificadores: a clarificação é baseada na separação por densidade, realizada em tanques
com raspadores cujos mancais de deslizamento são lubrificados por copo graxeiro. O mancal
de guia é lubrificado pelo próprio caldo. O acionamento central ocorre por engrenagem sem-
fim, exigindo lubrificante com ótima adesividade, boa resistência a altas temperaturas e
excelente resistência de película.
3. Filtros: os tambores dos filtros giram com rotação entre 5 e 8 rotações por hora, exigindo
do lubrificante utilizado para mancais, uma excelente resistência de película e ótima
resistência à ação de lavagem.
Equipamento de Concentração

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É constituído de evaporador, cozinhador, cristalizador, misturador, transportador, elevador,
peneira e secador.
1. Evaporadores: não são lubrificados, bem como alguns tipos de cozinhadores.
2. Cozinhadores: os tanques providos de serpentinas de vapor, que por convecção agitam o
caldo, não necessitam de lubrificação. Se a agitação for feita por processos mecânicos, há
necessidade de lubrificar mancais e engrenagens sem-fim. Geralmente os lubrificantes
utilizados devem possuir boa estabilidade química devido à alta temperatura a que estão
sujeitos.
3. Cristalizadores: as rotações são baixas e os mancais são lubrificados por graxa.
4. Transportadores, Elevadores, Misturadores, Peneiras e Secadores: os mancais e as
engrenagens são lubrificados a óleo ou graxa.
Recomendações Gerais:

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LUBRIFICAÇÃO DE INDÚSTRIAS ESPECÍFICAS - USINA SIDERÚRGICA
• Fabricação do Ferro-Gusa
• Fabricação do Aço
1. Processo Bessemer
2. Processo Siemens-Martin
3. Processo de Sopragem a Oxigênio
4. Processos OLP e LD-AC
• Fornos Elétricos
• Laminador
1. Classificação
2. Tipo de Cadeiras de Laminação
• Lubrificação
• Lubrificação para Laminação
1. Óleos de Laminação
2. Sistemas de Lubrificação
3. Avaliação de alguns Óleos de Laminação
Fabricação do Ferro-Gusa
Para obter o ferro-gusa são necessárias quatro matérias-primas:
• Minério de ferro.

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• Coque.
• Calcário.
• Ar.
Estes quatro ingredientes são misturados em um alto-forno, que tem como principais
componentes:
a) Cadinho: parte situada abaixo do nível do furo de escória. Possui forma cilíndrica em aço
revestido de tijolos refratários;
b) Furo de corrida da escória: consiste de um elemento para refrigeração colocado na parte
externa do cadinho e de um resfriador intermediário, que alcança alguns milimetros no
interior do forno. O diâmetro do furo é de aproximadamente 60mm;
c) Furo de corrida do gusa: está situado a uma altura de um metro do nível do fundo do
cadinho e tem diâmetro de 300 mm. Para o gusa líquido sair, o furo é aberto com uma lança
de oxigênio;
d) Sopradores: injetam o ar pré-aquecido no interior do forno;
e) Anel de vento: circunda o forno e é suportado pela carcaça e revestido de material
refratário.
Fabricação do Aço
O ferro-gusa contém impurezas indesejáveis no aço. Na transformação do gusa em aço, a
maioria dessas impurezas é oxidada e eliminada em forma de escória ou gás.
Os processos de fabricação do aço são:
1. Processo Bessemer: o ar é soprado pelo fundo do conversor. São dois os processos mais
conhecidos: ácido e básico.O processo Ácido remove o silício, manganês e carbono e não
retira o fósforo e o enxofre. O processo Básico remove todas as impurezas.
2. Processo Siemens-Martin: um forno Siemes-Martin compreende: soleira, abóboda, muro de
trás, muro avante e canais de fumaça.
3. Processo de Sopragem a Oxigênio: consiste em soprar verticalmente o oxigênio puro no
banho metálico através de uma lança resfriada a água.
4. Processos OLP e LD-AC: o processo OLP é a injeção de materiais pulverizados, que
reagem rapidamente com banho metálico. Já o LD-AC pode processar gusas com alto teor em
fósforo.
Fornos Elétricos

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Características físicas e químicas:
2. Sistemas de Lubrificação
Nos laminadores para folhas de flandres, em que as reduções totais atingem até mais de 90%,
é requerida uma forte lubricidade. Para isso, ou usa-se aplicação direta do lubrificante,
independente do refrigerante, ou uma emulsão recirculada do óleo em água (4 a 10%).
Nos laminadores para chapas, em que as reduções totais atingem cerca de 70%, a lubricidade
requerida deve ser harmonizada de acordo com a taxa de redução e a velocidade.
Na chamada aplicação direta, o lubrificante e a água são injetados separadamente. Já, quando
se usa emulsão recirculante, o tanque de estocagem e seus apêndices ficam no subnível do
laminador. O tanque possui sistema de aquecimento e de agitação para manter o mais
homogeneamente possível a dispersão do óleo em água.
Análise típica: informam
a) Teor de ácidos graxos livres.
b) Índice de saponificação.
c) Índice de refração.
d) Viscosidade.
e) Ponto de fulgor.
f) Ponto de inflamação.
g) Instabilidade da emulsão.
3. Avaliação de alguns Óleos de Laminação

Abaixo segue algumas características de óleos de laminação substitutos do óleo de dendê:

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LUBRIFICAÇÃO DE INDÚSTRIAS ESPECÍFICAS - CIMENTO
• Cimento Portland
• Matérias-Primas
• Fabricação:
1. Preparo e Dosagem da Mistura
2. Homgeneização
3. Clinquerização
4. Resfriamento
5. Adições Finais e Moagem
• Lubrificação de Equipamentos
Cimento Portland
A aplicação do cimento natural, obtido através da queima de rocha calcária em baixa
temperatura é datada de 1796. Porém, em 1824, Joseph Aspolin patenteou um produto obtido
em elevadas temperaturas e que por ser de cor cinza, similar às pedras de Portland, passou a
ser chamado de cimento portland.

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Matérias-Primas
As matérias- primas para a fabricação do cimento portland são calcário, argila e gesso.
Fabricação
As operações necessárias para a fabricação de cimento portland são o preparo e dosagem da
mistura, a homogeneização, a clinquerização, o resfriamento, as adições finais, a moagem e o
ensacamento.
1. Preparo e Dosagem da Mistura

O calcário extraído das jazidas é britado para redução de seu tamanho, misturado com a argila
e enviado ao "moinho de bola", onde é pulverizado. A moagem pode ser com ou sem água,
dependendo do processo empregado: via úmida ou seca.
2. Homogeneização
Depois de moída a pó, a matéria-prima passa pela "homogeneização" e correção da dosagem
de seus componentes. No processo por via úmida, a proporção de água varia entre 30 a 45%
do volume de material, que sai do moinho transformado em uma pasta, bombeada para
tanques cilíndricos providos de equipamentos giratórios com pás, onde se realiza a
homogeneização.
No processo por via seca, essa matéria-prima é transportada mecânica e pneumaticamente
para silos, onde sofre a homogeneização.
3. Clinquerização
A transformação da matéria prima pulverizada e homogeneizada em clinquer, no caso do
processo por via úmida, é realizado em fornos rotativos.
Já no processo de via seca, esse processamento ocorre em recuperadores de calor até que o
material atinja uma temperatura entre 800 e 1000ºC, quando entra também no forno rotativo
para o processo final.
4. Resfriamento
O clinquer, ao sair do forno, passa por um resfriador onde a temperatura cai para 50ºC e é
transportado para a estocagem.
5. Adições finais e moagem
O clinquer resfriado recebe uma adição de gesso e, finalmente, pode passar por uma nova
moagem para atingir granulometrias específicas conforme suas aplicações de mercado.

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Lubrificação de Equipamentos

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MEIO AMBIENTE
MAS O QUE FAZER COM O ÓLEO LUBRIFICANTE USADO?
Sua troca torna-se necessária devido ao acúmulo de contaminantes, a degradação

termoxidativa do óleo e a própria queima que ocorre no motor exige a sua substituição.
Estima-se que, em todo o mundo consome-se anualmente 42 milhões de toneladas deste
óleo e gera-se 22 milhões de toneladas de óleo usado, dos quais apenas 1 milhão são
rerrefinadas, ou seja 4,5%.
O Brasil consome anualmente cerca de 900.000 m3 de óleo lubrificante e gera 380.000 m3
de óleo usado, rerrefinando em torno de 160.000m3 de óleo usado. O restante é geralmente
queimado ou despejado diretamente na natureza.
Há hoje cerca de 10 empresas de rerrefino em operação, reunidas no Sindirrefino
(Sindicato Nacional da Indústria do Rerrefino de Óleos Minerais). Cerca de 300 caminhões
de empresas cadastradas no DNC realizam a coleta, principalmente nas regiões Sul e
Sudeste, em postos de serviços, oficinas e garagens de grandes frotas.
É importante saber que o óleo usado, quando não é rerrefinado ou reciclado, deverá ser
acondicionado em tambores para disposição em aterros industriais próprios para resíduos
tóxicos e que a incineração do óleo deve ser precedida de uma etapa de desmetalização
para o atendimento dos padrões legais de emissões atmosféricas. A técnica da
compostagem neste caso não é viável pois a decomposição do óleo é bastante lenta,
portanto a redução do uso do óleo lubrificante na própria fonte e a modificação de técnicas
e equipamentos que utilizem outros materiais menos poluentes fazem-se necessárias
devido à resistência do consumidor em realizar a troca.
COLETA DE ÓLEO
LEGISLAÇÃO: Cadastramento
Obrigações dos Coletores
AGÊNCIA NACIONAL DO PETRÓLEO

PORTARIA N° 127, DE 30 DE JULHO DE 1999
Regulamenta a atividade de coleta de óleo lubrificante usado ou contaminado a ser exercida

por pessoa jurídica sediada no País, organizada de acordo com as leis brasileiras.
O DIRETOR da AGÊNCIA NACIONAL DO PETRÓLEO - ANP, no uso de suas atribuições

legais, conferidas pela Portaria ANP nº 118, de 14 de julho de 1999, e com base na Resolução
de Diretoria nº 355, de 29 de julho de 1999 e considerando:
- o disposto no inciso IX, do art. 8º, da Lei n.º 9.478, de 6 de agosto de 1997;
- a necessidade de controle do descarte para o óleo lubrificante usado ou contaminado, em
conformidade com o que estabelece a Resolução CONAMA n.° 9, de 31 de agosto de1993;
- o potencial impacto negativo que óleo lubrificante usado ou contaminado causa ao meio

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 117
ambiente e à saúde pública;
- a necessidade de estabelecer procedimentos diferenciados para as atividades de coleta e de
rerrefino; torna público o seguinte ato:
Art. 1º Fica regulamentada, através da presente Portaria, a atividade de coleta de óleo
lubrificante usado ou contaminado a ser exercida por pessoa jurídica sediada no País,
organizada de acordo com as leis brasileiras.
Art. 2º Para o exercício da atividade de coletor de óleo lubrificante usado ou contaminado é
necessário possuir cadastro expedido pela Agência Nacional do Petróleo - ANP.
Art. 3º O pedido de cadastramento para o exercício da atividade de coletor de óleo lubrificante
usado ou contaminado deverá ser acompanhado da seguinte documentação:
I - requerimento da interessada;
II - Fichas Cadastrais - FC, devidamente preenchidas conforme modelos constantes dos
Anexos I e II desta Portaria e também disponíveis no endereço http://www.anp.gov.br/
III - contrato social e suas alterações devidamente registrados no órgão competente;
IV - inscrição da matriz e das filiais na Fazenda Estadual e Municipal;
V - cópia de documento de inscrição no Cadastro Nacional de Pessoa Jurídica - CNPJ da
matriz e das filiais;
VI - certidão negativa da Receita Federal , Estadual, INSS e FGTS;
VII - tancagem, própria ou arrendada, mínima de 30 metros cúbicos nos locais centralizados
de estocagem do óleo usado ou contaminado, na forma do inciso IX;
VIII - pelo menos 02 (dois) caminhões-tanque que poderão ser próprios, fretados ou
arrendados, adequados ao transporte de carga perigosa, nos termos do Decreto 96.044, de 18
de maio de 1988, devidamente comprovado perante a ANP;
IX - planta das instalações e tancagem vistoriadas e aprovadas pelo Corpo de Bombeiros,
Licenças de Instalação e Funcionamento do órgão ambiental estadual e Alvará de
Funcionamento, expedido pela Prefeitura local.
§ 1° A empresa coletora de óleo usado ou contaminado deverá cadastrar na ANP todos os
veículos empregados no sistema de coleta, conforme Anexo III desta Portaria.
§ 2° As modificações de qualquer natureza dos dados e informações prestadas à ANP deverão
ser comunicadas no prazo máximo de 30 (trinta) dias contados da data da sua ocorrência.
§ 3° O coletor de óleo lubrificante usado ou contaminado somente poderá iniciar suas
atividades a partir da aprovação do seu cadastramento pela ANP.
Art. 4° São obrigações do coletor de óleo lubrificante usado ou contaminado:
I - recolher o óleo lubrificante, usado ou contaminado, fornecendo ao gerador o certificado de
coleta, conforme modelo constante do Anexo IV desta Portaria, bem como a Nota Fiscal de
Entrada, conforme previsto no Convênio ICM's 03/90, com a nova redação conferida pelo
Convênio ICM's 76/95.
II - armazenar o óleo lubrificante, usado ou contaminado, de forma segura até ser dada a
devida destinação legal;
III - destinar o óleo lubrificante, usado ou contaminado, conforme o disposto no art. 7º da
Resolução CONAMA n.º 9, de 31 de agosto de 1993, mantendo sob sua guarda o respectivo
comprovante de recebimento;
IV - manter atualizados os registros de coleta e destinação através de Notas Fiscais para o
óleo lubrificante, usado ou contaminado, bem como documentos legais relativos às mesmas,
disponíveis para fins fiscais, pelo período de cinco anos;
V - garantir que as atividades de coleta, transporte, estocagem, transbordo e entrega do óleo
lubrificante, usado ou contaminado, sejam efetuadas em condições adequadas de segurança
sem prejuízo para as operações subseqüentes;

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 118
VI - adotar as medidas necessárias para evitar que o óleo lubrificante usado venha a ser
contaminado por produtos químicos, combustíveis, solventes ou outras substâncias;
VII - fornecer trimestralmente à ANP relatório contendo as informações mensais de coleta,
por contratante e de destino, por rerrefinador, ou outra aplicação nos termos legais, do óleo
lubrificante usado ou contaminado coletado;
VIII - indicar nas laterais e parte traseira dos tanques dos caminhões, próprios ou arrendados,
em letra (fonte) Arial tamanho 30 cm, os seguintes dizeres: ÓLEO LUBRIFICANTE USADO
- COLETOR AUTORIZADO ANP Nº ___ (citar o número da Autorização);
IX - apresentar no ato da coleta, ao gerador de óleo usado ou contaminado, documento que
comprove o cadastramento junto a ANP.
Parágrafo único. O disposto no inciso VII deverá contemplar os volumes de coleta por
município, a partir de 1º de junho de 2000.
Art. 5° As empresas coletoras de óleo lubrificante usado ou contaminado atualmente
existentes terão o prazo de 180 (cento e oitenta) dias para se adequarem às disposições
constantes da presente Portaria, contados a partir de sua publicação no Diário Oficial da
União.
Art. 6° O não cumprimento ao disposto nesta Portaria acarretará aos infratores as sanções
previstas na Medida Provisória n.° 1.883-15, de 28 de julho de 1999 e no Decreto n.º 2.953,
de 28 de janeiro de 1999.
Art. 7° Esta Portaria entra em vigor na data de sua publicação.
Art. 8° Revogam-se as disposições em contrário.
LUBRIFICANTES
LEGISLAÇÃO: Definição
Proibições
Novas Indústrias
Reciclagem
Obrigações dos Produtores
Obrigações de Usuários
Obrigações de Receptores de Óleos Usados
Obrigações de Coletores de Óleos Usados
Armazenagem
Embalagem e Transporte
RESOLUÇÃO N° 9, DE 31 DE AGOSTO DE 1993
O CONSELHO REGIONAL DO MEIO AMBIENTE - CONAMA, no uso das atribuições

previstas na Lei nr. 6.938, de 31 de Agosto de 1981, alterada pela Lei nr. 7.804, de 18 de
Julho de 1989, e nr. 8.208, de 12 de Abril de 1990, e regulamentada pelo Decreto nr. 99.274,
de 6 de Junho de 1990, e no Regulamento Interno aprovado pela Resolução / CONAMA/ NR.
025, DE 3 DE Dezembro de 1986;
Considerando que o uso prolongado de um óleo lubrificante resulta em deterioração parcial,
que se reflete na formação de compostos tais como ácidos orgânicos, compostos aromáticos

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 119
polinucleares, "potencialmente carcinogênicos", resinas e lacas, ocorrendo também
contaminações acidentais ou propositais;
Considerando que a Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, em sua NBR -
10004, ""Resíduos Sólidos - classificação", classifica o óleo lubrificante usado como perigo
por apresentar toxicidade;
Considerando que o descarte de óleos lubrificantes usados ou emulsões oleosas para o solo ou
cursos de água gera graves danos ambientais;
Considerando que a combustão dos óleo lubrificantes usados pode gerar gases residuais
nocivos ao meio ambiente;
Considerando que a gravidade do ato de contaminar o óleo lubrificante usado com
policlorados (PCB's), de caráter particularmente perigoso;
Considerando que as atividades de gerenciamento de óleos lubrificantes usados devem estar
organizadas e controladas de modo a evitar danos a saúde, ao meio ambiente;
Considerando ainda que a reciclagem é o instrumento prioritário para a gestão ambiental,
resolve:
Art. 1o - Para efeito desta Resolução, entende-se por:

I - Óleo lubrificante básico: principal constituinte de óleo lubrificante. De acordo com sua
origem, pode ser mineral (derivado do petróleo), ou sintético (derivado de vegetal ou sintese
química);
II - Óleo lubrificante - produto formulado a partir de óleos lubrificantes básicos e aditivos.
III - Óleo lubrificante usado ou contaminado regenerável: óleo lubrificante que em
decorrência do seu uso normal ou por motivo de contaminação, tenha se tornado inadequado a
sua finalidade original, podendo, no entanto, ser regenerado através de processos disponíveis
no mercado;
IV - Óleo lubrificante usado ou contaminado não regenerável: óleo lubrificante usado ou
contaminado, conforme definição do item anterior, não podendo, por motivos técnicos, ser
regenerado, através de processos disponíveis no mercado;
V - Reciclagem de óleo lubrificante usado ou contaminado: Consiste no seu uso ou
regeneração. A reciclagem via uso envolve a utilização do mesmo como substituto de um
produto comercial ou utilização como matéria-prima em outro processo industrial. A
reciclagem via regeneração envolve o processo de frações utilizáveis e valiosas contidas no
óleo lubrificante usado e a remoção dos contaminantes presentes, de forma a permitir que seja
reutilizado como matéria-prima. Para fins desta Resolução, não se entende a combustão ou
incineração como reciclagem:
VI - Óleo lubrificante reciclável: Material passível de uso, ou regeneração;
VII - Rerrefino: Processo industrial de remoção de contaminantes, produtos de degradação e
aditivos dos óleos lubrificantes usados ou contaminados, conferindo aos mesmos
características de óleos básicos, conforme especificação do DNC;
VIII - Combustão: Queima com recuperação do calor produzido;
IX - Incineração: Queima sob condições controladas, que visa primariamente destruir um
produto tóxico ou indesejável, de forma a não causar danos ao meio ambiente;
X - Produtor de óleo lubrificante: Formulador, ou envaziliador, ou importador de óleo
lubrificante;
XI - Gerador de óleo lubrificante usado ou contaminado: pessoa física ou jurídica que, em
decorrência de sua atividade, ou face ao uso de óleos lubrificantes gere qualquer quantidade
de óleo lubrificante usado ou contaminado;
XII - Receptor de óleo lubrificante usado ou contaminado: pessoa jurídica que comercialize

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 120
lubrificante no varejo;
XIII - Coletor de óleo usado ou contaminado pessoa jurídica, devidamente credenciada pelo
Departamento Nacional, que se dedica a coleta de óleos lubrificantes usados ou contaminados
nos geradores ou receptores;
XIV - Rerrefinador de óleo lubrificante usado ou contaminado: pessoa jurídica devidamente
credenciada para atividade de rerrefino pelo Departamento Nacional de Combustíveis (DNC)
e licenciada pelo órgão estadual de meio ambiente.
Art.2o - Todo o óleo lubrificante usado ou contaminado será, obrigatoriamente, recolhido e

terá uma destinação adequada, de forma a não afetar negativamente o meio ambiente.
Art. 3o - Ficam proibidos:

I - Quaisquer descartes de óleos usados em solos, águas superficiais, subterrâneas, no mar
territorial e em sistemas de esgoto ou evacuação de águas residuais;
II - Qualquer forma de eliminação de óleos usados que provoque contaminação atmosférica
superior ao nível estabelecido na legislação sobre proteção do ar atmosférico (PRONAR)
Art. 4o - Ficam proibidas a industrialização e comercialização de novos óleos lubrificantes

não recicláveis, nacional ou importados.
Parágrafo 1o - Casos especiais serão submetidos a aprovação do IBAMA, com base em
laudos de laboratórios devidamente credenciados.
Parágrafo 2o - No caso dos óleos não recicláveis, atualmente comercializados no mercado
nacional, o IBAMA, no prazo de 90 (noventa) dias a contar da publicação desta Resolução,
efetuará estudos e proposição para a sua substituição.
Art. 5o - Fica proibida a disposição dos resíduos derivados no tratamento do óleo lubrificante
usado ou contaminado no meio ambiente sem tratamento prévio, que assegure:
I - A eliminação das características tóxicas e poluentes do resíduo;
II - A preservação dos recursos naturais; e
III - O atendimento aos padrões de qualidade ambiental.
Art. 6o - A implantação de novas indústrias destinadas a regeneração de óleos lubrificantes

usados, assim como a ampliação das existentes, deverá ser baseada em tecnologias que
minimizem a geração de resíduos a serem descartados no ar, água, solo ou sitemas de esgoto.
Parágrafo único: As indústrias existentes terão o prazo de 120 (cento e vinte) dias para
apresentar ao Orgão Estadual de Meio Ambiente um plano de adaptação do seu processo
industrial, que assegure a redução e tratamento dos resíduos gerados.
Art. 7o - Todo o óleo lubrificante usado deverá ser destinado à reciclagem.

Parágrafo 1o - A reciclagem do óleo lubrificante usado ou contaminado regenerável deverá
ser efetuada através de rerrefino.
Parágrafo 2o - Qualquer outra utilização do óleo regenerável dependerá de aprovação do
orgão ambiental competente.
Parágrafo 3o - Nos casos onde não seja possível a reciclagem, o orgão ambiental competente
poderá autorizar a sua combustão, para aproveitamento energético ou incineração, desde que
observadas as seguintes condições:
I - o sistema de combustão - incineração esteja devidamente licenciado ou autorizado pelo
orgão ambiental;

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II - sejam atendidos os padrões de emissões estabelecidos na legislação ambiental vigente. Na
falta de algum padrão, deverá ser adotada a NB 1265, "Incineração de resíduos sólidos
perigosos - Padrões de desempenho".
III - a concentração de PCB's no óleo deverá atender aos limites estabelecidos no NBR 8.371
- "Ascaréis para transformador e capacitores - Procedimento".
Art. 8o - Das obrigações dos produtores:

I - divulgar, no prazo máximo de 12 meses, a partir da data da publicação desta resolução, em
todas as embalagens de óleos lubrificantes produzidos ou importado, bem como em uniformes
técnicos a destinação imposta pela lei e a forma de retorno dos óleos lubrificantes usados
contaminados, recicláveis ou não;
II - ser responsável pela destinação final dos óleos usados não regeneráveis, originários de
pessoas físicas, através de sistemas de tratamento aprovado pelo orgão ambiental competente;
III - submeter-se ao IBAMA para prévia aprovação o sistema de tratamento e destinação final
dos óleos lubrificantes usados após o uso recomendado quando da introdução no mercado de
novos produtos nacionais importados.
Art. 9o - Obrigações de geradores de óleos usados:

I - armazenar os óleos usados de forma segura, em lugar acessível a coleta, em recipientes
adequados e resistentes a vazamento;
II - adotar as medidas necessárias para evitar que o óleo lubrificante usado venha ser
contaminado por produtos químicos combustíveis, solventes e outras substâncias, salvo as
decorrentes da sua normal utilização;
III - destinar o óleo usado ou contaminado regenerável para a recepção, coleta, rerrefino ou a
outro meio de reciclagem, devidamente autorizado pelo orgão ambiental competente;
IV - fornecer informações aos coletores autorizados sobre os possíveis contaminadores
adquiridos pelo óleo usado industrial durante o seu uso normal;
V - alienar os óleos lubrificantes usados ou contaminados proveniente de atividades
industriais exclusivamente aos coletores autorizados;
VI - manter os registros de compra de óleo lubrificante e alienação de óleo lubrificante usado
ou contaminado disponíveis para fins fiscalizatórios, quando se tratar de pessoa jurídica com
consumo de óleo for igual ou superior a 700 litros por ano;
VII - responsabilizar - se pela destinação final de óleos lubrificantes usados contaminados ou
regeneráveis através de sistemas aprovados pelo orgão ambientaL competente;
VIII - destinar o óleo usado não regenerável de acordo com a orientação do produtor, no caso
de pessoa física.
Art. 10o - Obrigações dos receptores de óleos usados

I - alienar o óleo lubrificante contaminado regenerável de acordo com a orientação do
produtor ou rerrefinador autorizado;
II - divulgar, em local visível ao consumidor a destinação disciplinada nesta Resolução,
indicando a obrigatoriedade do retorno dos óleos lubrificantes usados e locais de lubrificantes
usados;
III - colocar, em lugar visível ao consumidor a destinação disciplinada nesta Resolução,
indicando a obrigatoriedade do retorno dos óleos lubrificantes usados e locais de recebimento;
IV - reter e armazenar os óleos usados de forma segura acessível a coleta, em recipientes
adequados e resistentes a vazamentos, no caso de instalações próprias.

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Art. 11o - No caso dos postos de abastecimentos e embarcações não se aplica a exigência de
instalações de troca de óleo lubrificante, devendo o gerenciamento do óleo lubrificante usado
a legislação específica.
Art. 12o - Obrigações dos coletores de óleos usados:

I - recolher todo o óleo lubrificante usado ou contaminado regenerável, emitindo, a cada
aquisição, para o gerador ou receptor, a competente Nota Fiscal, extraída nos moldes
previstos pela Instituição Normativa nr. 109/84 da Sociedade da Receita Federal;
II - tomar medidas necessárias para evitar que o óleo lubrificante usado venha a ser
contaminado por produtos químicos, combustíveis, solventes e outras substâncias;
III - alienar o óleo lubrificante usado ou contaminado regenerável coletado, exclusivamente
ao meio de reciclagem autorizado através de Nota Fiscal de sua emissão;
IV - manter atualizados os registros de aquisição e alienações bem como cópias dos
documentos legais a elas relativos, disponíveis para fins fiscalizatórios, por 2 anos;
V - responsabilizar-se pela destinação final de óleos lubrificantes usados ou contaminados não
regeneráveis, quando coletados através de sistemas aprovados pelo orgão ambiental
competente;
VI - garantir que as atividades de manuseio, transporte e transbordo do óleo usado colocado
sejam efetuadas em condições adequadas de segurança e por pessoal devidamente treinado,
atendendo a legislação pertinente.
Art.13o - Obrigações dos rerrefinadores de óleos usados:

I - receber todo o óleo lubrificante usado ou contaminado regenerável, exclusivamente de
coletor autorizado;
II - manter atualizados os registros de aquisições de alienações, bem como cópias dos
documentos legais a eles relativos, disponíveis para fins fiscalizatórios por 2 anos;
III - responsabilizar-se pela destinação final de óleoes lubrificantes usados ou contaminados
não regeneráveis, através de sistemas aprovados pelo orgão ambiental competente;
IV - os óleos lubrificantes rerrefinados não devem conter compostos policlorados (PCB's) em
teores superior a 50 ppm;
Parágrafo único - Os óleos básicos procedentes do rerrefino não devem conter resíduos
tóxicos ou perigosos, de acordo com a CB 155 e não conter policlorados (PCB' s/ PCB's) em
concentração superior a 50 ppm (limite vigente para óleos aprovados pelo orgão ambiental
competente).
Art. 14o - Armazenagem de óleos lubrificantes usados ou contaminados: as unidades de

armazenamento do óleo lubrificante usado devem ser construídas e mantidas de forma a evitar
infiltrações, vazamentos e ataque pelo seu conteúdo e riscos associados, e quanto ás condições
de segurança no seu manuseio, carregamento e descarregamento, de acordo com normas
vigentes.
Art. 15o - Embalagens e transporte de óleos lubrificantes usados ou contaminados: as

embalagens destinadas ao armazenamento e transporte de óleo lubrificante usado devem ser
construídas de forma a atender aos padrões estipulados pelas normas vigentes.
Art. 16o - O CONAMA recomendará ao Ministério da Fazenda a vista dos problemas

ambientais descritos nos considerandos desta Resolução que sejam realizados estudos no

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 123
sentido de considerar não tributável a receita obtida com a alienação, nos moldes deste
instrumento, do óleo lubrificante usado ou contaminado ou regenerável.
Art. 17o - O não cumprimento ao disposto nesta Resolução acarretará aos infratores as
sanções previstas na Lei 6.938, de 31 de Agosto de 1981, e na sua regulamentação pelo
Decreto 99.274, de 6 de Junho de 1990.
Art. 18o - Os óleos lubrificantes usados ou contaminados reconhecidos como biodegradáveis,

pelos processos convencionais de tratamento biológico, não são abrangidos por esta
resolução, quando não misturados aos óleos lubrificantes usados regeneráveis.
Parágrafo único - Caso o óleo usado biodegradável seja misturado ao óleo usado regenerável,
a mistura será considerada como óleo usado não regenerável.
Art. 19o - Esta Resolução entra em vigor na data de sua publicação.
RECICLAGEM DE ÓLEOS USADOS
· Classificação
· Reciclagem por Processos Físicos
· Reciclagem por Processos Químicos
· Reciclagem por Processos Complexos
· Processo de regeneração ácido-argila Meinken.
· Pré-tratamento Térmico
· Outros Processos
Classificação:
O óleo lubrificante por si só não se desgasta, senão em uma pequena parcela. A reutilização
do óleo fica condicionada ao grau e ao tipo de contaminação existente durante sua utilização.
Os contaminantes mais comuns nos óleos lubrificantes usados são:
• Produtos leves.
• Compostos solúveis.
• Compostos insolúveis.
Dentre os produtos leves, os mais comuns são: água, gasolina e diesel. Dos produtos solúveis,
destacamos todos os compostos oxidados e aditivos previamente incorporados. (melhorador
de IV e detergente/dispersantes).
Os produtos insolúveis são: hidrocarbonetos oxidados, partículas e óxidos metálicos.
O quanto de impurezas se acumulam em um sistema de lubrificação depende de muitos
fatores, tais como: natureza da operação, condições mecânicas do sistema, cargas e
temperatura de funcionamento, controle adequado da refrigeração, qualidade e seleção
adequada do óleo, taxa de circulação do óleo, capacidade do sistema e sistema de reciclagem.

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 124
Grau de contaminação das várias aplicações
Produtos de
Aplicação Sólidos Água Diluição
deterioração
Óleo circulação A A M N
Óleo turbina A A A N
Óleo compressor P P A N
Óleo hidráulico P A P N
Óleo engrenagem A A A N
Óleo para motor A M A A
Óleo isolante N A A N
Óleo laminação A P P N
Óleo corte M P P N
Óleo têmpera M M A N
Óleo transf. Calor P A N N
P = pouca A = alguma M = muita N = nenhuma
A reciclagem nada mais é que o tratamento adequado do óleo usado, mediante processos
específicos, permitindo assim sua reutilização.
Dentro desse conjunto de processos desenvolvidos, alguns são de natureza física, isto é,
utilizam apenas as diferenças entre as propriedades físicas dos componentes para separá-los
em diversos produtos. Outro grupo de processos utiliza reações químicas para obter produtos
e a purificação dos mesmos.
Assim, a reciclagem pode ser classificada em três categorias:
1. Processos físicos:
o Sedimentação;
o Filtração;
o Centrifugação;
o Desgaseificação;
o Desidratação;
o Destilação;
o Extração por solvente.
2. Processos químicos:
o Acidulações;
o Neutralização;
o Hidroacabamento.
3. Processos complexos:
o Tratamento de óleos hidráulicos e óleos de circulação;
o Tratamento de óleos de turbina;
o Tratamento de óleos de corte;
o Tratamento de óleos isolantes;
o Tratamento de fluidos sintéticos resistentes ao fogo;
o Tratamento de óleos automotivos.

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 125
Reciclagem por Processos Físicos
a) Sedimentação - consiste em deixar o óleo usado em um tanque de fundo cuneiforme, sem
agitação, por um período de tempo suficiente e adequado. Este método depende da densidade
da água, das impurezas sólidas e do óleo. É óbvio que os produtos oxidados que têm a mesma
densidade do óleo não são removidos.
Algumas impurezas se separam lentamente e outras mais rapidamente. Os óleos mais fluidos
se separam das matérias em suspensão com maior facilidade do que os mais viscosos.
Algumas impurezas são tão leves que se torna impossível purificar o óleo sem a utilização de
certos procedimentos que aceleram a decantação. Esses procedimentos incluem o
aquecimento pelo vapor ou água quente, adição de coagulantes etc. A introdução do vapor (70
a 80ºC) não só aquece o óleo, como também atua de tal forma que as impurezas leves são
arrastadas para o fundo do tanque juntamente com as mais pesadas.
Quando se deixa o óleo em repouso, é importante desligar o aquecimento, pois do contrário
iriam formar-se correntes que dificultariam a sedimentação das impurezas.
b) Filtração - consiste em fazer passar o óleo através de certos materiais que retêm as
partículas sólidas.
É necessário definir alguns termos:
· Micron - medida linear do tamanho da partícula (10-6m);
· Filtro - remove partículas sólidas na faixa de 50 a 60 mícrons;
· Tela - remove partículas sólidas na faixa de 75 a 100 mícrons;
· Elemento - equipamento que retém os sólidos e impurezas solúveis;
· Partículas - parte finamente dividida das impurezas retidas pelo elemento;
· Eficiência do elemento - razão entre o número de partículas removidas e o número total de
partículas presentes no óleo;
· Filtrado - porção do óleo que passar pelo filtro;
· Absorção - profundidade da filtração pela retenção superficial;
· Absorção - quando se emprega um elemento com características seletivas de retenção;
Na realidade, as telas também são filtros, pois eliminam apenas partículas grosseiras. Todas as
bocas de entrada de óleo devem sempre estar providas de telas de tamanho e malha
micrométrica adequados, a fim de evitar a entrada de materiais estranhos.
Os aparelhos filtrantes variam largamente em função do princípio de operação, do custo e do
desempenho. Podem ser classificados em quatro tipos genéricos:
a) filtros de placa;
b) filtros de algodão, estopa, papel e celulose;
c) filtros que empregam argilas ativas;
d) filtros magnéticos.
Quanto à aplicação, os filtros mais utilizados são:

Filtro de cartucho cambiável - são usados para clarificar os fluidos. São geralmente
classificados como: profundos e artificiais.
Filtros-prensa - consiste em passar o óleo através de um certo número de papéis de filtro, ao
quais estão colocados entre placas ou suportes de aço fundido ou liga de alumínio. A
superfícies das placas estão ranhuradas vertical e horizontalmente, permitindo assim a
passagem do óleo. Placas, suporte e papéis têm em cada lado inferior, formando a entrada a
saída do óleo.
São usadas três ou quatro espessuras de papel de filtro. Quando o papel perto do suporte fica
sujo, deve ser removido e uma nova fila de papéis deve ser colocada.

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 126
Esses filtros são providos de indicador de pressão. Um aumento considerável na pressão 4,5 a
5 Kg/cm2 em temperatura normal, indica que os papéis estão saturados.
Filtros de linha - consiste em filtrar o óleo sob o vácuo a uma temperatura de 75 a 80º e a uma
pressão de 60 a 80 mmHg. O filtro compreende um certo número de discos circulares de papel
de pouca espessura, especialmente impregnados, cada um com um furo circular no centro.
Eles são empilhados sobre uns tirantes verticalmente montados e prensados por meio de fortes
molas. O óleo circula radialmente através dos papéis até o tirante e sai pela parte superior do
filtro.
Filtros inertes - são projetados especialmente para remover contaminantes insolúveis.
Filtros ativos ou adsorventes - são recomendados quando contaminantes solúveis de natureza
polar devem ser removidos. Filtros adsorventes empregam terra fuller, bauxita, alumina ativa.
Essas argilas poderão ser classificadas em dois grupos:
a) aquelas que são naturalmente ativadas e podem ser usadas em estado natural.
b) aquelas que são naturalmente inativas e exibem poderes absorventes após ativação química.
O primeiro grupo é conhecido como "terra fuller" e é preparado em três seqüências:
· britagem da argila bruta;

· secagem da argila britada;
· trituração da argila seca no tamanho de partícula desejado.
O outro grupo é bem mais complexo. Geralmente se empregam as seguintes seqüências:
· preparação da argila bruta para carregamento nos recipientes de ativação;

· ativação;
· lavagem das impurezas;
· desidratação;
· secagem;
· trituração no tamanho de partícula desejado.
Essas argilas são de origem bentonítica.

O único outro adsorvente que é usado largamente é a bauxita ativada. Esse material possui
excelentes propriedades cáusticas.
O processo de filtragem consiste na passagem do óleo através de uma camada filtrante, a qual
é geralmente cheia com uma argila ativa. A filtração é levada a cabo por gravidade ou por
alimentação sob pressão, filtrando diretamente em uma solução, e a temperatura variando até
120ºC.
Filtração por contato - consiste em misturar o óleo lubrificante com um adsorvente de malha
fina, aquecendo-se por um curto período, para posterior separação do óleo descolorido do
adsorvente usado. Geralmente o adsorvente é adicionado à carga de óleo por dosagem
automática. A pasta de óleo adsorvente entra em aquecedor de um aparelho de destilação, no
qual a temperatura de contato máximo é obtida em uma operação única e direta. Do
aquecedor a pasta entra em uma torre de contato a vácuo. A pasta é extraída continuamente
pela base da torre, passada através de um permutador de calor para aquecer a carga de óleo
frio e então vai para uma câmara de compensação de filtro, a qual atua como um reservatório.
Filtros magnéticos - consiste em usar o magnetismo para remover partículas ferrosas. Sua
eficiência depende do tamanho da partícula a ser removida e da viscosidade do fluido.
Sistema de filtração - existem três sistemas: sistema contínuo individual, sistema central
contínuo ou por desvio e sistema de filtração central. Algumas operações necessitam de

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 127
filtração contínua para uma máquina, enquanto que em outras o óleo é aplicado por vários
dias, captado em uma unidade central e de lá retorna para uso.
O grande problema da eficiência da filtração é a presença de água em quantidades
consideráveis. A eficiência é função do tipo do óleo e do serviço.
Assim, o principal problema envolvido na filtração de óleos de corte é a remoção das aparas
da operação de corte. Quando filtradas, algumas aparas formam um bolo que impede o fluxo
de óleo. As diferentes aparas, o fluxo, o tipo de óleo, a quantidade de contaminantes e o grau
de filtração desejado pesam na seleção do sistema de filtração adequado.
Os óleos de têmpera, devido às suas condições operacionais, oxidam e formam asfaltenos que
se precipitam no sistema de refrigeração, formando uma camada sobre os tubos, dificultando a
transferência de calor. Assim, para prevenir a deposição desses asfaltenos, são empregados
filtros de terra fuller.
Recentemente, os equipamentos atuados hidraulicamente têm ganhado espaço, por causa das
vantagens do mecanismo hidráulico, que geralmente compreende: bombas, válvulas, tubos,
motor hidráulico, conexões, reservatório e óleo. A maioria dos sistemas hidráulicos é provida
de telas par remover partículas grandes. A filtração contínua é melhor método para manter o
óleo em boas condições. Em áreas de elevada umidade, a instalação de secadores reduzirá a
concentração de água no sistema.
Nos últimos anos, tem aumentado o uso dos fluidos sintéticos, por causa das suas
características antiinflamatórias e antioxidantes. Filtros inertes e ativos são bastante eficientes.
Na filtração de óleos de motor, o filtro de cartucho de algodão é o que apresenta melhor
desempenho.
c) Centrifugação - a purificação centrífuga é um processo mecânico pelo qual a separação das

impurezas dos líquidos é acelerada, fazendo-se girar em altas velocidades periféricas, assim a
força centrífuga serve de agente acelerador.
O processo de centrifugação é econômico para grandes volumes de óleo. Não remove aditivos
e ocupa pequeno espaço. É especialmente recomendado para remover as aparas do óleo de
corte.
A centrifugação é utilizada com sucesso na purificação dos óleos para filtro de ar, óleos
hidráulicos, óleos para compressores, óleos para mancais de vagão de turbina, óleos isolantes,
óleos de motor e óleos de tempera.
d) Desgaseificação - consiste de uma câmara de alto vácuo com um embutimento contendo

pequenos anéis de metal ou peças de cerâmica para obter uma grande superfície. Geralmente
alguns estágios são conectados em série, para aumentar a eficiência da desgaseificação e
desumidificação.
Este processo é especialmente utilizado na secagem de óleos isolantes, em que se obtém um
conteúdo de água na faixa de 1 g/t.
Geralmente o óleo é aquecido previamente, até o limite de 80 ºC, visando acelerar o processo.
e) Desidratação térmica - consiste em passar o óleo lubrificante por uma coluna de dois
estágios que operam independentemente. O primeiro estágio consiste em aquecer o óleo na
faixa de 160º a 200ºC, sob pressão normal. O óleo circula em um fluxo contínuo através de
um trocador de calor; na coluna inferior com uma bomba de circulação, atravessa o trocador
de calor e retorna à coluna superior. Desse circuito, uma certa quantidade de óleo desidratado
é removida para o segundo estágio, na parte superior da coluna, onde de lá é resfriado. A água
e as frações leves são retiradas pelo topo da coluna e condensadas em um condensador.

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 128
f) Extração por solvente - é o processo mais empregado, pois pode ser aplicado a qualquer
tipo de óleo lubrificante de origem parafínica. Geralmente a matéria-prima não só contém
hidrocarbonetos parafínicos e naftênicos, mas também indesejáveis resinas, borras, compostos
asfálticos etc. A função do solvente é distribuir o óleo em duas fases imiscíveis: fase de
extração e fase de refinado. A escolha do solvente depende dos seguintes fatores:
· Características do óleo lubrificante;
· Seletividade do solvente;
· Características das fases;
· Facilidade de recuperação do solvente.
O propano pode ser usado em combinação com outros solventes, como fenol e ácido cresílico.
O ácido cresílico, fenol, furfural estão entre os solventes mais usados para incrementar a
qualidade do óleo lubrificante.
No processo fenol, os constituintes indesejáveis são removidos por uma mistura de fenol e
água. Em um sistema típico, o óleo a ser tratado flui através de uma torre de tratamento em
contra-corrente a um vapor da mistura fenol-água. A pressão na torre é a atmosférica e a
temperatura varia na faixa de 60 a 90ºC.
g) Destilação - todo processo de destilação requer os seguintes equipamentos: aquecedores,

torre de fracionamento, coluna de extração por vapor, trocadores de calor, condensadores,
resfriadores, bombas, tubulações, conexões, armazenagem, tanque, acumulador e
instrumentação. Para adaptar esses equipamentos ao tipo de matéria-prima, os seguintes
fatores são considerados:
· A faixa dos pontos de ebulição dos componentes;
· A estabilidade térmica;
· As especificações das frações a serem obtidas.
Certos óleos possuem pontos de ebulição tão elevados que não podem ser vaporizados à
pressão atmosférica. Nesses casos, utiliza-se a destilação sob vácuo ou pelo uso de grande
quantidade de vapor.
Temperaturas elevadas resultam em uma perda do lubrificante viscoso. Quando se destila
petróleo cru, o rendimento da fração de óleos lubrificantes geralmente é reduzido em 10 a
15% pelo uso de altas temperaturas. Uma temperatura média é requerida, na qual os
lubrificantes menos viscosos e o gás óleo são
produzidos.
A extração por vapor é usada para aumentar o ponto de fulgor da maioria dos óleos pesados.
O óleo quente é colocado em contato com o vapor em uma torre de extração.
A destilação a vácuo é especialmente indicada para reduzir um estoque residual em asfalto, na
destilação do cru reduzido à destilação atmosférica, na produção de óleos de cilindro e na
produção de óleos com baixo teor de carbono.

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 129
Reciclagem por Processos Químicos
a) Acidulação - o uso de ácido sulfúrico concentrado é especialmente indicado para a
produção de certos tipos de óleos minerais, óleos medicinais, óleos brancos e óleos isolantes.
O ácido ataca os hidrocarbonetos insaturados, produzindo esteres, álcoois, polímeros e
produtos oxidados. Em temperaturas normais (30 a 40ºC), o ácido sulfúrico reage menos com
hidrocarbonetos parafínicos e naftênicos. A tendência à emulsificação e à formação de resíduo
carbonoso é sensivelmente reduzida.
O tratamento por ácido sulfúrico (92 a 98% puro) compreende um reator central, provido de
bomba dosadora, tanque de sedimentação, tanque intermediário, tanque para borra ácida e
instrumentação.
Geralmente é necessário um tempo de decantação de aproximadamente 24 horas para haver a
completa deposição da borra.
b) Neutralização - consiste em adicionar soda ou potassa cáustica ao óleo, com o objetivo de
neutralizar os ácidos presentes, convertendo-os em sais. Esse tratamento é feito em um tanque
de fundo abaulado, provido de um agitador.
c) Hidroacabamento - o hidrogênio age para saturar hidrocarbonetos instáveis. Além de
melhorar a cor, obtém-se uma melhor resistência à oxidação e uma redução do resíduo de
carbono.
O hidrogênio no reator atinge de 30 a 50 Kg/cm2, a uma temperatura de 280 a 340ºC, em uma
taxa de reciclagem da ordem de 100 a 200 m3 de hidrogênio puro por m3 de óleo a 15ºC, sob
1 Kg/cm2.
Reciclagem por Processos Complexos

a) Tratamento de óleos hidráulicos e óleos de circulação - o óleo usado é bombeado através de
um filtro para reter partículas sólidas; então é aquecido a 60ºC e enviado a uma unidade de
destilação a vácuo, da qual a água é extraída até atingir cerca de 2 ppm. A seguir, o óleo
desidratado é bombeado através de um filtro adsorvente para extrair as impurezas
remanescentes e compostos ácidos.
O óleo nessas condições é levado ao laboratório a fim de que se analisem as características
físico-químicas, para a complementação adequada de aditivos.
Os sistemas hidráulicos e de circulação podem ser assim classificados:
· Sistemas de baixa pressão de óleo - sistema de lubrificação da máquina de papel e de
laminadores operam em pressões da na ordem de 70 Kg/cm2. Geralmente, esses sistemas são
providos de telas de 80 a 100 mesh e um filtro de 25 mícrons.
· Sistemas de média pressão de óleo - estes sistemas operam em pressões da ordem de 175
Kgcm2. Geralmente são equipados com um filtro de 10 mícrons.
· Sistemas de alta pressões de óleo - estes sistemas operam em pressões fluidas acima de 175
Kg/cm2 ou sistemas que contêm servo-válvulas. São providos de filtros muito finos para
remover partículas na faixa de 3 mícrons de diâmetro.
b) Tratamento de óleo de turbina - quando o óleo é intimamente exposto ao ar, água e calor,
uma certa parte de seus constituintes oxida-se, como se evidencia pela precipitação de
substâncias resinosas ou asfálticas e pela formação de ácidos orgânicos. A viscosidade
geralmente aumenta. Quimicamente, essa precipitação é chamada de borra. Existem dois tipos
de borras: a solúvel e a insolúvel no óleo. A primeira dissolve-se no óleo em temperaturas
normais de operação e precipita-se em temperaturas mais baixas. A borra insolúvel é arrastada
com o óleo em circulação, formando depósitos nos tubos de óleo e orifícios. A borra atua
também como catalisador na formação de novas borras, sem tomar parte de reação. Em certos
casos, a borra pode entupir parcial ou totalmente as linhas de óleo, impedindo que os mancais

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 130
recebam óleo. Os ácidos livres liberados pala oxidação atacam o metal do sistema, formando
sabões metálicos. Esses ácidos e sabões são muito ativos ao acelerar a formação de emulsões.
Se os produtos dessas reações forem tirados do óleo após um processo de purificação, eles
podem retornar ao sistema para serem usados novamente durante longo período. Assim, o
óleo de turbina deve ser purificado periodicamente por uma seqüência de processos que
removam integralmente esses contaminantes. Os métodos freqüentemente aplicados são:
· Decantação e filtração - conserva-se o óleo em repouso durante 10 a 15 dias. Grande parte da
água, de materiais estranhos e compostos insolúveis sedimentam-se. O óleo decantado passa
então através de um filtro prensa e retorna ao sistema.
· Decantação e centrifugação - a diferença consiste em passar o óleo, após decantado, por uma
centrífuga. Em um purificador centrífugo, o óleo limpo e a água são descarregados em bocais
separados, enquanto as matérias sólidas são coletadas no recipiente cônico do fundo por onde
são removidas.
· Purificação contínua - tanto a filtração como a centrifugação podem ser empregadas no
processo contínuo de tratamento de todo o óleo do sistema ou de bateladas parciais retiradas
em intervalos regulares.
· Purificação parcial - consiste em retirar o óleo da turbina em intervalos adequados. Esta
operação é feita com o óleo ainda quente para que a borra solúvel seja retirada.
c) Tratamento de óleos de corte - antes de detalhar o processo de purificação, é preciso definir

alguns termos, tais como:
· Aparas - pedaços de metal produzidos na operação de corte.
· Óleo de corte transparente - são óleos minerais que podem ser misturados com aditivos para
incrementar seu desempenho.
· Óleos de cortes solúveis - são emulsões, compostos de uma suspensão de pequenas gotas de
óleo em água, incluindo os seguintes tipos: leitoso, translúcido e extrema pressão.
· Óleos de cortes sintéticos - são soluções de ativos anticorrosivos e de extrema pressão em
água que podem incorporar uma pequena concentração de óleo mineral.
· Centrífuga - é o equipamento usado para remover o óleo de corte da limalha.
· Quebra de emulsão - um eletrólito é adicionado, tornando impraticável para o agente
emulsionante manter o óleo finamente disperso em fase aquosa. O reagente usado deve ser
cuidadosamente, e os mais usados são: sulfato de alumínio e de ferro, ácidos ou combinações
desses compostos.

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 131
Os estágios de tratamento são:
a) coleta em um tanque de armazenagem;
b) adicionar reagente quebrador da emulsão;
c) prover aquecimento, se necessário;
d) remover o óleo;
e) neutralizar a água.
Um dos grandes problemas no tratamento de óleos de corte é a variedade de tipos. É muito

importante a racionalização do número de tipos. No caso de uma fábrica ter padronizado um
único óleo para todas as operações, há a possibilidade de reduzir o desempenho da operação
de corte, pois nem sempre uma única aditivação pode atender as necessidades de lubrificação
e refrigeração das diferentes operações de corte, além da possibilidade de contaminação com
os óleos do sistema hidráulico e da caixa de engrenagens. Quando óleos de corte
multifuncionais podem ser utilizados, o problema da contaminação é eliminado.
Quando se emprega mais de um óleo, normalmente eles são todos misturados em um tanque
coletor, onde são decantados. O óleo passa então por um filtro e uma centrífuga. É vantajoso o
pré-aquecimento do óleo antes da centrifugação, pois partículas sólidas e umidade são mais
facilmente removidas quando a viscosidade é menor.
Sistema de purificação de óleo de corte.
d) Tratamento de óleos isolantes - vários são os fatores que afetam as condições de serviços e
vários testes são necessários para avaliar o desempenho dos óleos isolantes: poder dielétrico,
número de neutralização, tensão interfacial são os principais. A relação entre a tensão
superficial e o número de neutralização é demonstrado abaixo.

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 132
Curva da tensão interfacial.
O número de neutralização crítico classifica o óleo isolante, pois a partir desse valor a
oxidação aumenta rapidamente.
Os elementos básicos para o tratamento de um óleo isolante são: o aquecedor, o perrolador, o
desgaseificador, bombas e tubulações. Esse sistema pode ser apresentado em unidade móvel
ou fixa. Em certos casos é fundamental o tratamento do óleo no campo, onde o óleo sai pela
parte inferior do transformador, é processado e retorna pela parte superior (Figura 48.6).
Elementos básicos de tratamento.
Na tubulação de entrada do óleo, tira-se uma amostra do óleo tratado, para determinar se o
óleo já está aceitável, especificando assim o término do tratamento.
Geralmente se utiliza a tensão interfacial como parâmetro de controle, por ser uma
característica bastante sensível, permitindo indicar o grau de limpeza do interior do
transformador.

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 133
Controle de tensão interfacial.
e) Tratamento de fluidos sintéticos resistentes ao fogo - processo envolve as seguintes fases:

· Sedimentação - líquidos insolúveis, tais como água ou óleo, e partículas sólidas são
separadas do éster fosfato.
· Neutralização - reduz a acidez devido ao prolongado uso. A influência da temperatura, os
produtos oxidados e os contaminantes, em certos casos, elevam a acidez para 1,0 a 3,0 mg
KOH/g. a neutralização química reduz a valores aceitáveis na faixa de 0,15 a 0,25.
· Extração - água e outros fluidos voláteis são removidos por destilação a vácuo.
· Filtração - após a destilação a vácuo, o fluído é filtrado em um filtro de 10 mícrons para
garantir a remoção de partículas abrasivas.
· Reconstituição - a etapa final é a incorporação de um pacote de aditivos que provem
proteção contra a corrosão e passivador de metal.
· Tratamento de óleos automotivos - os óleos automotivos compreendem os óleos de cárter,
óleos de transmissão, fluidos para transmissão automática, óleos hidráulicos.
O fator de geração de óleos automotivos em óleos automotivos usados está na faixa de 0,50 a
0,55.
Os contaminantes nos óleos automotivos podem ser assim classificados: produtos voláteis,
materiais solúveis e materiais insolúveis. Os componentes voláteis são água e combustível. Os
materiais solúveis incluem os aditivos previamente incorporados. Os materiais insolúveis
incluem fuligem, partículas metálicas, óxidos metálicos e poeira.

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 134
As características típicas de um óleo são:
Atualmente, o tratamento de óleos automotivos vem se tornando bastante complexo, em face

dos aditivos e da quantidade de impurezas acumuladas devido aos intervalos cada vez
maiores.
A inclusão de óleos industriais deve-se ao fato de que alguns desses óleos são de origem
parafínica, assim, após suas características não mais permitirem sua continuidade em serviço,
podem ser misturados aos óleos automotivos usados.
Tecnicamente é recomendável que os óleos ferroviários usados sejam segregados para
receberem o tratamento adequado.
Na linguagem comercial, utiliza-se o nome re-refino para indicar o tipo de tratamento a que
são submetidos esses óleos usados.
Re-refino é o tratamento do óleo usado, em uma seqüência de processos, que remove todos os
contaminantes, incluindo água, sólidos, diluição, produtos de oxidação e aditivos previamente
incorporados ao óleo básico.
Dentre os processos de re-refino, destacamos os seguintes:
1. Ácido/argila (Bernd Meinken).
2. Extração por solvente (Instituto Francês do Petróleo).
3. Destilação/argila.
4. Destilação/hidrogenação.
5. Extração seletiva a propano com tratamento ácido.
6. Extração a propano com hidroacabamento.
7. Pré-tratamento térmico.
8. Ultrafiltração e adsorção.
9. Outros processos.
Ácido/Argila (Bernd Meinken)

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 135
Processo de regeneração ácido-argila Meinken.
O fluxo mostrado acima, compreende as seguintes etapas:
• Decantação;
• Desidratação;
• Acidulação;
• Extração a vapor;
• Tratamento por argila;
• Destilação e fracionamento;
• Filtração.
Características dos óleos

produzidos
Após o óleo, é enviado para a desidratação térmica. Esta etapa é feita á temperatura de 160 ºC
e pressão atmosférica. O óleo desidratado (menos de 0,1% em peso de água) é então resfriado
para 32 a 41 ºC e bombeado para os ataques de acidulação, onde, após o óleo receber certa
dosagem (6 a 10%) de ácido sulfúrico concentrado (92-96%), deverá permanecer cerca de 24
horas - tempos de residência. A borra sai pelo fundo do tanque e o óleo acidulado é percolado
(2,5% de argila) e de lá enviado para um aquecedor, onde os compostos voláteis vão para uma
coluna, chamada spindle que opera sob um vácuo de 80 mmHg. A última etapa é a da
filtração.
Extração por Solvente (IFP - Instituto Francês do Petróleo)
O fluxograma típico é apresentado na Figura 48.9, compreendendo as seguintes etapas:
• Decantação;
• Desidratação;
• Extração por solvente;
• Acidulação;
• Percolação;
• Destilação e fracionamento;
• Filtração.

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 136
Características dos óleos básicos re-refinados produzidos.
Processo IFP.
O óleo decantado e desidratado é misturado com propano. A unidade de extração por propano
opera 500 psige a elevadas temperaturas. O propano contendo óleo dissolvido é extraído pelo
topo da unidade, enquanto os produtos asfálticos e produtos oxidados são removidos pelo
fundo. Esse resíduo é misturado com combustível para sua completa queima. A solução óleo e
propano é enviada para uma unidade de recuperação do propano e o óleo vai para a
acidulação (2 a 4%), percolação (2%) e filtração.
Destilação/Argila
O óleo usado é aquecido em um forno a 150 ºC e depois enviado a uma torre de destilação,
onde pelo topo são removidos a água e hidrocarbonetos leves e pelo fundo, o resíduo.
Mistura-se a esse resíduo cerca de 0,2 a 2% de hidróxido (cálcio, sódio, potássio) e nafta, para
quebrar a emulsão óleo-água e precipitar sódios. Esses materiais são removidos por uma

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 137
centrífuga. O óleo centrifugados é enviado para uma torre de destilação a vácuo (80 mmHg),
onde o óleo é aquecido a 360 ºC. O corte intermediário é percolado e filtrado e pode inclusive
sofrer um hidrocarboneto.
Destilação / Hidrogenação.
Extração Seletiva a Propano com Tratamento Ácido

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 138
Extração Seletiva a propano com tratamento ácido - I.F.P.
Seqüência do processo:
1. Pré-tratamento preflash.
2. Extração por propano.
3. Tratamento com ácido sulfúrico.
4. Tratamento com argila ativada.
5. Destilação fracionada.
Na extração é obtido um resíduo (4% do óleo usado) que pode ser queimado em forno
especial depois de misturado com óleo combustível. Para obter características do produto
resultante e os dados sobre operação e investimento.
Em resumo, as vantagens desse processo sobre o convencional são:
1. Redução do consumo de ácido sulfúrico, de 10 para 2%.
2. Redução da borra ácida, na mesma proporção.
3. Eliminação do consumo de cal.
4. Redução do consumo de argila, de 3,2 para 2%.
5. Redução da borra argilosa, de 3,2 para 0,9%.
6. Aumento do rendimento da produção, de 75 para 82,8%.
7. Melhora da qualidade do produto; como exemplo, maior estabilidade da cor.
Extração Seletiva a Propano com Hidroacabamento

A substituição do tratamento ácido que se segue á clarificação por propano por um tratamento

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 139
a hidrogênio permite eliminar o uso do ácido sulfúrico.
Seqüência do processo:
1. Pré-tratamento "Prefash".
2. Tratamento com cal.
3. Extração por propano.
4. Hidroacabamento.
5. Tratamento com argila ativada.
6. Destilação fracionada.
O resíduo da extração é da ordem de 5% do óleo usado e poderá ser queimado em forno após
mistura com óleo combustível. Esse processo, além da eliminação do tratamento ácido e dos
problemas de poluição dele decorrentes, traz a vantagem de incluir técnicas que permitem
automatização.
1. Depois da remoção da água e da gasolina.

2. Depois de um tratamento ácido a 2% e a 35 ºC (95 ºF). Depois de um tratamento com argila
a 2% e a 288 ºC (550 ºF).
O hidroacabamento dos óleos usados introduz problemas que não são encontrados na
hidrogenação dos óleos básicos produzidos em refinarias. Esses problemas são devolvidos à
presença de compostos organo-metálicos e halogenados, bem como compostos que contêm
oxigênio, e que afetam o tempo de duração dos catalizadores e dos equipamentos do processo.
As vantagens deste processo sobre o convencional são as seguintes:
a) eliminação do consumo de ácido sulfúrico;
b) eliminação da borra ácida;
c) redução da borra de óleo, de 3,2 para 1,3%;
d) aumento do rendimento da produção, de 75 para 81,8%; e
e) melhora na qualidade do produto produzido.

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 140
Pré-tratamento Térmico
Uma das principais dificuldades dos tratamentos convencionais da re-refino são os aditivos,
pela sua presença substancial em certos óleos, como nos de multoviscosidade, e pela sua
natureza dispersante-detergente.
O IFP desenvolveu um método de pré-tratamento térmico aplicável ao óleo usado bruto pelo
qual ele é submetido a uma alta temperatura ao passar por um forno tubular. Tanto a
temperatura como o tempo de permanência são fixados. Consegue-se a degradação dos
aditivos existentes no óleo e facilita-se a eliminação de metais. No caso de aditivos do tipo
detergente-dispersante, essa característica típica é eliminada.
A inclusão desse pré-tratamento no processo ácido-argila convencional apresenta vantagens, a
seguir enunciadas:
a) redução de 50% no consumo de ácido sulfúrico;
b) redução de 0,5% a 1% no consumo de argila ativa;
c) redução de 40% na quantidade de resíduo ácido; e
d) aumento de 4% no rendimento do processo.
O pré-tratamento térmico pode igualmente ser integrado nos esquemas que empregam a
extração seletiva a propano.
Ultrafiltração e Adsorção
Na ultrafiltração, utilizam-se membranas assimétricas à base de poliacrilonitrila resistentes
aos hidrocarbonetos. Essas membranas são produzidos pela Rhone Poulenc (Rhodia).
O óleo a ser filtrado é diluído por um solvente, a fim de reduzir sua viscosidade. Após a
ultrafiltração, o óleo apresenta-se purificado, livre de quase todos os contaminantes, à exceção
dos produtos de oxidação que são constituintes solúveis não retidos pelas membranas. Para
um rendimento elevado, a operação deve ser efetuada em dois estágios.
A exemplo dos tratamentos de clarificação a propano e ácido sulfúrico, o pré-tratamento
térmico melhora a qualidade do óleo ultrafiltrado.
A adsorção é um processo de acabamento alternativo ao da hidrogenação. Trata-se de uma
percolação por um leito de adsorvente polimérico regenerável. A operação é contínua e
cíclica, podendo seu rendimento atingir 97%, um pouco acima do rendimento da
ultrafiltração.
Outros Processos
1. Processo Philips de re-refinação - desenvolvido pelo Centro de Pesquisa da Philips
Petroleum Company, o processo, que pode ser contínuo ou intermitente, compreende duas
fases: a primeira é a de desmetalização e separação de contaminantes, que não requer o uso de
ácidos ou solventes nem período de decantação. Esta fase destaca-se por sua alta eficiência e
culmina com uma filtração, aproximadamente neutra. A Segunda fase inclui uma unidade de
hidrotratamento catalítico. O processo requer que a matéria-prima seja óleo usado proveniente
de motores de combustão interna, sem misturas com óleos de outras naturezas.
2. Processo Recyclon de re-refinação - é um processo da Leybold-Heraeus (Alemanha
Ocidental). Seus aspectos originais são um tratamento com sódio e o uso da destilação, que
torna o processo inócuo ao meio ambiente. Compreende uma série de estágios. No primeiro, a
mistura de óleos usados é desidratada e os componentes leves são retirados, após o que se
provoca uma reação dos contaminantes do óleo com o sódio. Os produtos gasosos desta
reação e outras substâncias são então separados do óleo básico por destilação. Segue-se uma
evaporação por meio de um equipamento de destilação a curto caminho, para se removerem
os produtos sólidos e de baixa volatilidade. O processo completa-se com uma seqüência final

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 141
de destilações que produzem os óleos básicos com as viscosidades desejadas.
3. Processo Snamprogetti de re-refinação - aplica-se somente aos óleos usados provenientes
de motores de combustão interna. Possui quatro estágios. No primeiro, os hidrocarbonetos
leves e a água são eliminados por destilação. No segundo, as impurezas e os aditivos são
removidos por extração com propano. No terceiro, o óleo é fracionado por destilação a vácuo,
e o resíduo é submetido a uma segunda extração para reduzir o conteúdo de metais.
No quarto estágio, os óleos básicos fracionados são hidrogenados para melhorar a cor e
aumentar a resistência à oxidação.
Extração seletiva com hidrocarboneto - IFP
Produção Comparativa

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 142
Processo de Filtração:
ISO 14001
- Interpretação oficial da ABNT- Definição e Objetivos
- Organismos de Certificação
- Empresas já Credenciadas
INTERPRETAÇÃO NBR ISO 14001 (1996), JULHO 2001

CB-38/SC-01/GRUPO DE INTERPRETAÇÃO
INTRODUÇÃO
O CB-38, Comitê Brasileiro de Gestão Ambiental, da ABNT - Associação Brasileira de

Normas Técnicas, decidiu criar um grupo para elaborar a interpretação oficial brasileira de
pontos polêmicos de entendimento da norma NBR ISO 14001 (1996), conforme resolução
ABNT/CB38/CG/77/00. Esta decisão atende orientação do TC-207 - Comitê Técnico em
Gestão Ambiental da ISO - Organização Internacional de Normalização, de acordo com
documento ISO/TC207/SC1/N161. Nesta primeira edição foram abordados 30 pontos. Novos
pontos serão incluídos à medida que surjam novas solicitações pelas partes interessadas.
A seguir os pontos escolhidos são apresentados em forma de perguntas e a
resposta dada define a interpretação oficial do Brasil para o respectivo ponto. Vale

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 143
ressaltar que estas interpretações foram aprovadas pelo TC 207 da ISO na reunião de Kuala
Lumpur em Julho de 2001, resolução ISO/TC207/SC1/16/2001.
INTERPRETAÇÕES
INTRODUÇÃO
P 1: Como limitar o escopo do SGA, especialmente nas condições particulares:

múltiplos sites, sites compartilhados ?
R 1: A limitação do escopo do SGA, especialmente em condições particulares tais

como múltiplos sites, sites compartilhados, etc... já está oficialmente interpretada nos
documentos do IAF/CASCO/INMETRO.
3 DEFINIÇÕES, 3.2 MEIO AMBIENTE
P 2: Quais os limites entre aspectos relativos ao meio ambiente e à segurança ?
R 2: Com relação à delimitação das fronteiras dos aspectos relativos ao Meio

Ambiente e à Segurança, aqueles normalmente restritos ao limite da propriedade e regidos
pela legislação específica de SSO podem não ser considerados no âmbito do SGA.
4.2 POLÍTICA AMBIENTAL
P 3: De que forma pode ser explicitada a adequação à "natureza, escala e impactos

ambientais" das atividades, produtos e serviços da organização ?
R 3: A generalidade da política ambiental, bem como omissões quanto à natureza,

escala e impactos, devem ser evitadas. O balanço entre o texto da política e a
verificação do seu desdobramento em objetivos e metas é a maneira de verificar a
conformidade deste requisito normativo.
Neste contexto entende-se que a verificação do termo "apropriada" deve de alguma forma
considerar:
· Natureza: tipo de atividades, produtos ou serviços.
· Escala: porte e abrangência geográfica das atividades, produtos e serviços da
organização, entre outros.
· Impactos ambientais: reconhecimento dos principais tipos de impacto.
P 4: Ao avaliar o item "Melhoria Contínua" da Política, deve ser cobrada a melhoria

do desempenho ? (Este item tem correlação com a definição de melhoria contínua)
R 4: Entende-se que o requisito de "melhoria contínua" da política ambiental deve

ser demonstrado através da melhoria do desempenho ambiental, em linha com os

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 144
objetivos e metas estabelecidos. Justificativas sobre eventuais problemas de
desempenho devem estar abordadas nas análises críticas da alta administração.
P 5: O compromisso do atendimento da legislação implica em que a empresa deve

estar atendendo todos os requisitos legais aplicáveis ?
R 5: O compromisso do atendimento à legislação implica em que a empresa deva

Interpretação NBR ISO 14001, Revisão 0, Julho 2001, Página 3/9
estar atendendo todos os requisitos legais aplicáveis. Este atendimento pode estar
sendo realizado via compromisso formal firmado com a autoridade competente
(normalmente o órgão ambiental).
4.3.1 ASPECTOS AMBIENTAIS
P 6: A empresa deve apresentar procedimento documentado e a "listagem" de todos os

aspectos ambientais identificados ? Que documentos devem existir ? Como um procedimento
de identificação de aspectos ambientais pode não estar documentado?
R 6: Não é requerido que a empresa apresente um procedimento documentado

sobre a identificação dos aspectos ambientais, todavia esta é uma prática regular e consagrada
no país. Uma sistemática consistente de identificação de aspectos
ambientais, não documentada, mas verificada quanto à sua eficácia pode ser aceita.
Listagens, registros em software e/ou mídia específica são os meios mais comuns de
evidenciar a atualização de informações no contexto dos aspectos ambientais,
porém outra maneira pode ser aceita, se ela estiver consistente com o modelo do
SGA implantado.
P 7: Se o requisito legal deve ser considerado como critério de significância, sua

simples existência é suficiente para elevar um aspecto a significativo ou pode ser
avaliada a real possibilidade dele não vir a ser atendido ?
R 7: A norma não obriga a considerar a existência de requisitos legais aplicáveis

como filtro de significância para os impactos, contudo esta é uma prática comum nosSGAs
implementados no Brasil.
P 8: Até onde vai o limite da abrangência dos aspectos ambientais "sobre os quais
presume-se" que a organização tenha influência ?
R 8: Quanto ao limite da abrangência dos aspectos ambientais "sobre os quais

presume-se" que a organização tenha influência, entende-se como mínimo
desejável:
· Empresas fornecedoras com contrato;
· Empresas com atuação no mesmo site da organização;
· Clientes com relação aos aspectos relacionados ao uso do produto/serviço.

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 145
4.3.2 REQUISITOS LEGAIS E OUTROS REQUISITOS
P 9: O que é uma legislação "aplicável aos aspectos ambientais de suas atividades, produtos e
serviços" ? A constituição federal se encaixa neste conceito? e a política nacional de meio
ambiente ? e a licença de operação ? Apenas requisitos legais ambientais devem ser cobrados
ou aqueles que aplicáveis a aspectos ambientais (i.e. NR 13) ?
R 9: Todos os requisitos legais (não está restrito aos requisitos originados pelos
órgãos do SISNAMA) que influenciem a operação e/ou levam a
controles/monitoramento de aspectos e impactos ambientais são considerados
aplicáveis aos aspectos ambientais das atividades, produtos e serviços da
organização. São também considerados aplicáveis os requisitos legais que definem ações
administrativas, tais como obtenção/publicação de licenças, outorgas, cadastros e
autorizações.
Licenças ambientais, quando exigidas, são documentos básicos e aplicáveis. Nos
casos de dúvida quanto à exigibilidade, a consulta ao órgão ambiental competente, por parte
da organização que está implementando seu SGA, é condicionante. É necessário a obtenção
da Licença, para obter uma certificação ambiental, o protocolo de entrada no órgão ambiental
só será válido em renovações. Acordos com Ministério Público são também requisitos legais.
P 10: Compromissos com terceiros (clientes, financiadores) se encaixam na

categoria "e outros requisitos por ela subscritos" ?
R 10: Requisitos subscritos são entendidos tradicionalmente como Atuação

Responsável, Carta CCI, contratos com Fundos de Financiamento (BNDES, IFC),
contratos com clientes (ex.: retorno de embalagens).
4.3.3 OBJETIVOS E METAS
P 11: Quais as relações dos objetivos de ordem legal e a conformidade legal ?
R 11: No que tange a relação entre os objetivos de ordem legal e a conformidade

legal vale o que está descrito no item 4.2 (resposta R 5), contudo objetivos e metas de caráter
legal podem ser aceitos quando:
· Existir Termo de Ajustamento de Conduta (TAC) assinados com o Órgão de
Controle Ambiental.
· Minimizam não conformidades legais eventuais e pontuais em situações
anormais ou emergenciais.
P 12: Como encarar as limitações de orçamento em relação a objetivos e metas ?
R 12: Limitações orçamentárias conjunturais em relação aos objetivos e metas

devem ser objeto de uma análise crítica pela alta administração com as respectivas
justificativas e ações mitigadoras.

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 146
4.3.4 PROGRAMA(S) DE GESTÃO AMBIENTAL
P 13: Quais são os requisitos mínimos para descrever os "meios e prazos dentro do qual eles
devem ser atingidos" ?
R 13: No programa de gestão ambiental, entende-se por "meios e o prazo dentro do qual os
objetivos e metas devem ser atingidos", o "como" o objetivo vai ser atingido, ou seja, as
ações, atividades e tarefas que deverão ser implantadas. Quanto aos recursos, sugere-se
observar a correlação deste requisito com o item .
4.4.2 TREINAMENTO, CONSCIENTIZAÇÃO E COMPETÊNCIA
P 14: Os critérios de educação, experiência e/ou treinamento podem ser

estabelecidos apenas para as funções chaves do sistema (operador da estação de
tratamento de efluente, operador de caldeira, responsável pelo depósito de resíduos, membros
de brigada, representante da administração, por exemplo) ?
R 14: No que se refere ao requisito de treinamento, como a norma não menciona

funções chave, entende-se que todas as funções, independente de seu aspecto
hierárquico funcional, que desempenham tarefas com possibilidade de causar
impacto significativo, devem ser competentes com base em educação, treinamento e/ou
experiência apropriados.
P 15: Qual o nível de aplicação dos requisitos de treinamento, conscientização e

competência a pessoal contratado ? Lembrar que muito deles tem baixíssima
escolaridade.
R 15: Com relação ao nível de aplicação dos requisitos de treinamento,

conscientização e competência a pessoal contratado, considera-se como requisito
mínimo que todas as pessoas, incluindo os contratados, que atuam dentro do site
estão sujeitas ao requisito pleno do item 4.4.2.
4.4.3 COMUNICAÇÃO

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 147
P 16: O que se quer dizer com "a organização deve considerar os processos de
comunicação externa sobre seus aspectos ambientais significativos e registrar sua
decisão" ?
R 16: Com relação ao requisito de que "a organização deve considerar os processos de
comunicação externa sobre seus aspectos ambientais significativos e registrar sua decisão" ,
entende-se que a empresa deve definir o nível de comunicação próativa (ou seja sem
demanda) externa que deseja (o que
comunicar e a quem). Esta decisão deve estar formalmente registrada.
4.4.4 DOCUMENTAÇÃO DO SISTEMA DE GESTÃO AMBIENTAL
P 17: Como interpretar procedimento x procedimento documentado ?
R 17: Com relação à exigência de procedimento documentado, quando na norma

não for especificado o termo "documentado" é aceita uma sistemática implantada e mantida,
ainda que não documentada, verificada quanto à sua disseminação e
consistência. Entretanto, a documentação de procedimentos é uma prática que a
organização deve considerar.
4.4.5 CONTROLE DE DOCUMENTOS
P 18: A análise crítica periódica tem uma freqüência mínima ?
R 18: A análise crítica periódica requerida não tem uma freqüência mínima exigida
na norma.
4.4.6 CONTROLE OPERACIONAL
P 19: Qual a abrangência do controle sobre as exigências comunicadas aos

fornecedores ?
R 19: Com relação à abrangência do controle operacional sobre as exigências

comunicadas aos fornecedores, a norma não exige controle sobre as exigências
ambientais aos fornecedores, mas sim a comunicação dos procedimentos
pertinentes. A pesar disso, ressalta-se que o processo não se resume à
comunicação, é necessária a gestão sobre as exigências comunicadas.
P 20: Todo aspecto significativo deve estar sob controle ? Este controle deve estar
definido em documento (pode ser suficiente um parâmetro de controle operacional) ?

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 148
E se o aspecto está vinculado a uma atividade de terceiro (dentro ou fora do local da
organização) ?
R 20: Toda operação relacionada com aspectos ambientais significativos deve estar no escopo
do controle operacional. A forma deste controle ser efetuado, quando aplicável, se dá pelo
estabelecimento de procedimentos documentados (nos termos descritos pela norma), critérios
operacionais e comunicação aos fornecedores.
4.4.7 PREPARAÇÃO E ATENDIMENTO A EMERGÊNCIAS
P 21: Cada situação de emergência identificada deve ter definido um plano para seu
atendimento ? ou somente as situações significativas ? (pequenos vazamentos ou derrames)
R 21: Todos os potenciais acidentes ou situações de emergência devem estar

cobertos por uma sistemática de preparação e atendimento. Isto inclui pequenos
vazamentos desde que tenham sido identificados como potencialmente impactantes ao meio
ambiente. Devem ser incluídas ações para mitigar os impactos ambientais associados à
emergência.
P 22: Todos os planos de emergência devem ser testados ? Ou pode ser aceito
teste por tipo de situação ? Como encarar os testes Simulados x Treinamentos de
brigadas ?
R 22: Todas as situações identificadas devem ser testadas na extensão do possível. Testes
devem ser executados. Caso não tenha sido possível testar todas as situações, um
planejamento dos mesmos é aceito (este planejamento deve ser
monitorado). São aceitáveis testes por tipos de acidentes ou situações de
emergência, desde que envolvam os mesmos procedimentos, recursos e impactos
ambientais decorrentes do acidente e do respectivo atendimento. Treinamentos
podem ser aceitos como testes, desde que explicitamente incluam tais testes.
4.5.1 MONITORAMENTO E MEDIÇÃO
P 23: O que entendemos por monitoramento e por controle ?

R 23: Monitorar é entendido como medir ou avaliar, ao longo do tempo (regido pelo item
4.5.1 da ISO 14001:1996). Controlar é entendido como tomar ações para
manter as operações e atividades de acordo com um padrão estabelecido e ajustar
quando necessário, a partir da comparação com o padrão (regido pelo item 4.4.6 da ISO
14001:1996).
P 24: Para o atendimento de requisito legal operacional (tipo limite de emissão) é

suficiente implementar os procedimentos de controle operacional que garantam seu

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 149
atendimento ? Ou ainda é necessário um procedimento complementar para
monitoramento ?
R 24: Para o atendimento de requisito legal operacional (tipo limite de emissão)

somente implantar procedimentos de controle operacional não é suficiente. È
necessário a medição, avaliação e monitoramento conforme 4.5.1. (requer
procedimento documentado).
P 25: Para comprovação de existência de outorga para utilização de água de bacias

hidrográficas vale o protocolo de entrada no processo de sua obtenção junto ao órgão
competente ? (Lei Federal n.º 9433 - 08/01/1997 - Política Nacional de Recursos Hídricos) .
R 25: Com relação à validade do protocolo de entrada no processo para obtenção de outorga
para utilização de águas de bacias hidrográficas (Lei Federal n.º 9433 - 08/01/1997 - Política
Nacional de Recursos Hídricos), é utilizado o mesmo critério definido para o caso de Licença
Operacional definido no item 4.3.2. (Resposta R 9).
Excepcionalmente, para unidades já em funcionamento, com licença ambiental
regularizada, poderá ser aceito o protocolo de entrada no processo para obtenção
de outorga, caso tenha sido dada entrada a mais de 180 dias (baseado no que é
definido na resolução CONAMA 237/97, para o caso de licenciamento ambiental).
P 26: Para o atendimento de requisito legal não operacional (obtenção de alguma

autorização) é suficiente considerar o monitoramento realizado em auditorias ? Ou é
necessário um processo específico a ser aplicado periodicamente ?
R 26: O aproveitamento dos recursos de uma auditoria interna pode ser utilizado
para a avaliação requerida no item 4.5.1, referente ao atendimento de requisito legal não
operacional (obtenção de alguma autorização). Esta avaliação entretanto deve cobrir todos os
requisitos legais aplicáveis e deve estar estabelecida em
procedimento documentado.
P 27: O que deve ser feito no caso de ter sido identificado o não atendimento de
determinado requisito legal ? É suficiente o registro e o tratamento de não
conformidade interna ? O órgão ambiental deve ser obrigatoriamente comunicado?
R 27: Requisitos legais não atendidos devem ser tratados de acordo com a
sistemática de ação corretiva. A comunicação de não atendimentos legais à
autoridade competente é condicionada à existência de exigência legal. Além disso,
ela deve estar conforme a decisão tomada pela empresa quanto à comunicação
externa (vide comentário do item 4.4.3, Resposta R 16).
P 28: A calibração dos equipamentos envolvidos no processo de monitoramento

deve ser de acordo com as práticas da ISO 9001 (rastreabilidade, adequação à
incerteza) ?
R 28: A norma ISO 14001 requer que a organização estabeleça os seus

procedimentos para calibração. Como patamar mínimo o equipamento de medição

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 150
deve estar adequado para execução das medições (resolução e incertezas
compatíveis com os requisitos de medição).
4.5.2 NÃO-CONFORMIDADE E AÇÕES CORRETIVA E PREVENTIVA
P 29: Abrangência de ação corretiva pode ser aceita como ação preventiva ? Deve o processo
de tratamento de não conformidades incluir a análise de eficácia das ações tomadas ?
R 29: A análise de abrangência de uma ação corretiva é considerada parte

integrante da própria ação corretiva. O processo de tratamento de não
conformidades deve incluir a análise de eficácia.
4.5.4 AUDITORIA DO SISTEMA DE GESTÃO AMBIENTAL
P 30: As auditorias externas (feitas pelas OCCs) valem como atendimento a este
item ? E as auditorias legais ?
R 30: A norma não especifica que a auditoria seja "interna". Entretanto, os Guias ISO 62 e 66
impedem um OCC de executar serviços para obter ou manter a certificação (o que entende-se
incluir também, as auditorias exigidas pelo texto da ISO 14001).
De forma similar, auditorias legais também não podem ser aceitas para
comprovação do atendimento dos requisitos do item 4.5.4, exceto quando estas
auditorias abrangem todo o Sistema de Gestão Ambiental com base na ISO 14001.
ISO 14001: DEFINIÇÃO E OBJETIVOS
Fonte: EMBRAPA
As normas ISO 14000 - Gestão Ambiental, foram inicialmente elaboradas visando o "manejo
ambiental", que significa "o que a organização faz para minimizar os efeitos nocivos ao
ambiente causados pelas suas atividades" (ISO, 2000).
Assim sendo, essas normas fomentam a prevenção de processos de contaminações ambientais,
uma vez que orientam a organização quanto a sua estrutura, forma de operação e de
levantamento, armazenamento, recuperação e disponibilização de dados e resultados (sempre
atentando para as necessidades futuras e imediatas de mercado e, conseqüentemente, a
satisfação do cliente), entre outras orientações, inserindo a organização no contexto
ambiental.
Tal como as normas ISO 9000, as normas ISO 14000 também facultam a implementação
prática de seus critérios. Entretanto, devem refletir o pretendido no contexto de Planificação
ambiental, que inclui planos dirigidos a tomadas de decisões que favoreçam a prevenção ou
mitigação de impactos ambientais de caráter compartimental e inter-compartimental, tais
como, contaminações de solo, água, ar, flora e fauna, além de processos escolhidos como
significativos no contexto ambiental.
A norma ISO 14001 estabelece o sistema de gestão ambiental da organização e, assim:

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 151
1. avalia as conseqüências ambientais das atividades, produtos e serviços da organização;
2. atende a demanda da sociedade;
3. define políticas e objetivos baseados em indicadores ambientais definidos pela
organização que podem retratar necessidades desde a redução de emissões de
poluentes até a utilização racional dos recursos naturais;
4. implicam na redução de custos, na prestação de serviços e em prevenção;
5. é aplicada às atividades com potencial de efeito no meio ambiente;
6. é aplicável à organização como um todo.
Ressalta-se, contudo, que nem as normas ISO 9000 nem aquelas relativas ISO 14000 são
padrões de produto. O padrão de manejo do sistema nessas famílias de normas estabelece
requerimentos para direcionar a organização para o que ela deva fazer para manejar processos
que influenciam a qualidade (ISO 9000) ou processos que influenciam o impacto das
atividades da organização no meio ambiente (ISO 14000). A natureza do trabalho
desenvolvido na empresa e as suas especificidades em termos de demandas determinam os
padrões relevantes do produto que devam ser considerados no contexto das normas ISO (ISO,
2000).
Organismos de Certificação de Sistema de Gestão Ambiental - OCA

Fonte: Inmetro
São organismos que conduzem e concedem a certificação de conformidade com base nas
normas NBR ISO l400l, l4004, l40l0, l40ll e l40l2.
Os critérios adotados pelo Inmetro para o credenciamento desses organismos são os baseados
no ABNT ISO/IEC Guia 62 e suas interpretações pelo IAF e IAAC.
Nº do
TIPO ORGANISMO PAÍS ESTADO
CREDENCIAMENTO
Fundação Carlos Alberto
OCA 0001 Brasil SP
Vanzolini - FCAV
OCA 0002 ABS - Quality Evaluations Inc. Brasil SP
BVQI do Brasil Sociedade
OCA 0003 Brasil RJ
Certificadora Ltda
OCA 0004 DNV Certificadora Ltda Brasil RJ
OCA 0005 DQS do Brasil S/C Ltda Brasil SP
Instituto Argentino do
OCA 0006 Brasil
Normalización
Associação Brasileira de Normas
OCA 0007 Brasil RJ
Técnicas- ABNT
LLOYDs Register Quality
OCA 0008 Brasil RJ
Assurance Ltd
LLOYDs Register Quality
OCA 0008 Brasil SP
Assurance Ltd
Instituto de Tecnologia do Paraná
OCA 0009 Brasil PR
- TECPAR
BRTÜV Avaliações da Qualidade
OCA 0010 Brasil RJ
Ltda S/C

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 152
OCA 0011 SGS ICS Certificadora Ltda Brasil SP
OCA 0012 UL Underwriters Laboratories Inc Brasil SP
OCA 0013 UCIEE - União Certificadora Brasil SP
RINA- Registro Italiano Navale
OCA 0014 Brasil SP
S/C Ltda
OCA 0015 Perry Johnson Registrars, Inc Brasil SP
OCA 0002 ABS - Quality Evaluations Inc. EUA TEXAS
OCA 0012 UL Underwriters Laboratories Inc EUA NY
OCA 0015 Perry Johnson Registrars, Inc EUA MICHIGAN
RINA- Registro Italiano Navale
OCA 0014 Itália GE
S/C Ltda
EMPRESAS CERTIFICADAS COM A ISO 14001

Fonte: Inmetro
As empresas a seguir relacionadas, em número de 324, obtiveram a certificação ISO
14001 no Brasil até 26/11/01.
ALAGOAS - QUANTIDADE 2
NOME DA ORGANIZAÇÃO LOCALIDADE SETOR CERTIFICADOR
Mal. Deodoro - Polo
COMPANHIA ALAGOAS INDUSTRIAL - CIMAL Tratamento de Resíduos ABS-QE
Cloroquímico
Mal. Deodoro - Polo
TRIKEM S/A - UNIDADE ALAGOAS Químico ABS-QE
Cloroquímico
AMAZONAS - QUANTIDADE 25
AROSUOS AROMAS E SUCOS Manaus Alimentos BVQI
ESSILO DA AMAZÔNIA IND. E COM. LTDA Manaus Ótico BVQI
Equip. de
FLEXTRONICS INTERNAL DA AMAZÔNIA LTDA Manaus DNV
Telecomunicação
FUJI PHOTO FILM DA AMAZÔNIA LTDA Manaus Material Fotográfico ABS-QE
GRADIENTE ELETRÔNICA S/A - UNID. VÍDEO Manaus Eletrônico BVQI
Componentes
HONDA COMPONENTES DA AMAZÔNIA LTDA Manaus BVQI
Motocicletas
HTA INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA Manaus Ferramentas Motocicleta BVQI
KODAK DA AMAZÔNIA IND. COM. LTDA Manaus Material Fotográfico BVQI
MOTO HONDA DA AMAZÔNIA LTDA Manaus Montagem Motocicletas BVQI
MULTIBRÁS DA AMAZÔNIA S/A Manaus Eletro-Eletrônico BVQI
NG INDUSTRIAL LTDA Manaus Eletro-Eletrônico ABS-QE
Equip. de
NOKIA DO BRASIL TECNOLOGIA LTDA Manaus DNV
Telecomunicação
PETROBRAS (SEGEN) Coari Petroquímico - Serviços BVQI
PETROBRAS E & P - AM Urucu Petróleo e Gás Natural BVQI
Dist. Derivados de
PETROBRAS TRANSPORTE S/A - TRANSPETRO Coari BVQI
Petróleo
PHILIPS DA AMAZÔNIA INDÚSTRIA ELETRÔNICA Manaus Eletro-Eletrônico BVQI
SAMSUNG ELETRÔNICA DA AMAZÔNIA LTDA Manaus Eletro-Eletrônico BVQI
SANYO DA AMAZÔNIA S/A Manaus Eletro-Eletrônico UCIEE
SERVIÇO DE ENG. DA PETROBRAS - SEGEN/CONOR Manaus Engenharia BVQI

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 153
SIEMENS LTDA Manaus Eletro-Eletrônico DNV
SIEMENS LTDA Manaus Eletro-Eletrônico BVQI
SONY COMPONENTES S/A Manaus Eletro-Eletrônico ABNT
SONY DA AMAZÔNIA S/A Manaus Eletro-Eletrônico ABNT
SUDOP INDÚSTRIA ÓPTICA Manaus Ótico BVQI
XEROX DO BRASIL - UNIDADE MANAUS Manaus Eletro-Eletrônico I BSI
BAHIA - QUANTIDADE 15
ALCAN ALUMÍNIO DO BRASIL Salvador Metais ABS-QE
ARACRUZ CELULOSE S/A Nova Viçosa Papel e Celulose BVQI
BAHIA SUL CELULOSE S/A Mucuri Papel e Celulose BVQI
CETREL S/A Polo Petroquímico Camaçari Resíduos Industriais BVQI
CQR - COMPANHIA QUÍMICA DO RECÔNCAVO Polo Petroquímico Camaçari Químico ABS-QE
DETEN QUÍMICA S/A Polo Petroquímico Camaçari Químico BVQI
DOW QUÍMICA DO NORDESTE LTDA Camaçari Químico DNV
EDN – ESTIRENO DO NORDESTE S/A Polo Petroquímico Camaçari Químico DNV
Construção e Instalações
GERAL ENGENHARIA LTDA Salvador DNV
Indais
OPP POLIETILENOS S/A Polo Petroquímico Camaçari Petroquímico ABS
PETROBRAS - REFINARIA LANDULPHO ALVES São Francisco do Conde Petroquímico BVQI
Salvador - Santiago - Entre
PETROBRAS E & P - BA Petróleo e Gás Natural DNV
Rios - Candeias - Taquipe
PETROBRAS E & P - SAG Salvador - Itaigara Petróleo DNV
TRIKEM S/A - UNIDADE CAMAÇARI Polo Petroquímico Camaçari Petroquímico ABS-QE
XEROX DO BRASIL – UNIDADE SALVADOR Simões Filho Eletro-Mecânico BSI
BRASÍLIA - QUANTIDADE 1
NOVA DATA SISTEMAS E COMPUTADORES Distrito Federal Eletro-Eletrônico DNV
CEARÁ - QUANTIDADE 5
Fabrico de Fios de
COTECE S/A Maracanaú BVQI
Algodão
PETRÓLEO BRASILEIRO S/A - LUBNOR Fortaleza Petroquímico DNV
Fabrico de Fios de
VICUNHA NORDESTE S/A – UNIDADE I Maracanaú DNV
Algodão
Fabrico de Fios de
VICUNHA NORDESTE S/A – UNIDADE III Pacajus DNV
Algodão
Fabrico de Fios de
VICUNHA NORDESTE S/A - UNIDADE V Maracanaú DNV
Algodão
ESPÍRITO SANTO - QUANTIDADE 4

ARACRUZ CELULOSE S/A São Mateus / Aracruzes Papel e Celulose BVQI
São Mateus / Pedro Canário e
BAHIA SUL CELULOSE S/A AMBIENTAL Papel e Celulose BVQI
Conc. da Barra
BRAGUSSA PRODUTOS QUÍMICOS Aracruz Químico RWTÜV
PETROBRAS E & P - ES São Mateus Petróleo e Gás Natural DNV

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 154
GOIÁS - QUANTIDADE 2
ENGENHARIA E CONSTRUTORA FRANCO DUMON Aparecida de Goiânia Serviços FCAV
SAMA MINERAÇÃO DE AMIANTO LTDA Minaçu Mineração DNV
MINAS GERAIS - QUANTIDADE 42

ABB NANSEN MEDIDORES DE ÁGUA S/A Montes Claros Manufatura de Medidore BVQI
ABC INDÚSTRIA E COMÉRCIO S/A Uberlândia Alimentos BVQI
AFL DO BRASIL LTDA. Itajubá Eletro-Eletrônico BVQI
ALCOA - C G M Poços de Caldas Mineração DNV
ALUMEX IND. E COM. LTDA Contagem Sucateiro DNV
ASEA BROWN BOVERI LTDA Betim Eletro-Mecânico BVQI
BELGO MINEIRA PARTICIPAÇÃO IND. E COM.
Dias Tavares Mineração ABS-QE
LTDA
BELGO MINEIRA PIRACICABA S/A Piracicaba Tecnologia Mineração BVQI
BMB - BELGO MINEIRA BEKAERT ARTEF. ARAME
Itaúna Siderúrgico BVQI
LTDA
BMB - BELGO MINEIRA BEKAERT ARTEF. ARAME
Vespasiano Siderúrgico BVQI
LTDA
C B A – CIA. BRASILEIRA DE ALUMÍNIO Itamarati de Minas Mineração DNV
C B M M - CIA. BRAS. MINERAÇÃO E METALURGIA Araxá Mineração ABS-QE
CELULOSE NIPO-BRASILEIRA S/A Belo Oriente Papel e Celulose BVQI
CIA. BELGO MINEIRA PARTICIPAÇÃO I/C LTDA Juiz de Fora Siderúrgico ABS-QE
CIA. BRASILEIRA DE PETRÓLEO IPIRANGA POOL Combustíveis
Betim BVQI
BETIM Automotivos
CIA. CERVEJARIA BRAHMA Contagem Bebidas BVQI
Distribuição de Energia
CIA. ENERGÉTICA DE MINAS GERAIS - CEMIG Belo Horizonte DNV
Elétrica
CIA. VALE DO RIO DOCE - SABARÁ Sabará Mineração BVQI
CIA. VALE DO RIO DOCE - SANTA LUZIA Santa Luzia Mineração BVQI
COFAP SUSPENSÃO LTDA Lavras Automotivo BVQI
CVRD -- SUPERINTENDÊNCIA DE TECNOLOGIA Sabará Tecnologia Mineração BVQI
CVRD -- SUPERINTENDÊNCIA DE TECNOLOGIA Santa Luzia Tecnologia Mineração BVQI
DATERRA ATIVIDADES RURAIS Patrocínio Alimentos FCAV
ENGESET - ENG. SERV. DE TELEMÁTICA S/A Uberlândia Serviços BVQI
FERTILIZANTES SERRANA Araxá Químico FCAV
FIAT AUTOMÓVEIS S/A Betim Automotivo BVQI
GESSY LEVER LTDA Vespasiano Químico BRTÜV
HOLDERCIM BRASIL S/A – Unid. Barroso Barroso Cimenteiro ABNT
HOLDERCIM BRASIL S/A – Unid. Pedro Leopoldo Pedro Leopoldo Cimenteiro ABNT
KRUPP METALÚRGICA SANTA LUZIA Santa Luzia Automotivo BVQI
MANNESMANN MINERAÇÃO LTDA Brumadinho Mineração FCAV
MINERAÇÃO SERRA DA FORTALEZA LTDA Fortaleza de Minas Metalúrgico BVQI
PHILIPS DO BRASIL - UNIDADE WALITA Varginha Eletro-Eletrônico FCAV
RIO PARACATU MINERAÇÃO S/A Paracatu Mineração BVQI
SAMARCO MINERAÇÃO S/A Belo Horizonte Mineração DNV
TI BRASIL INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA Juatuba Automotivo ABS-QE
TOSHIBA DO BRASIL S/A - DIV.
Contagem Eletro-Eletrônico BVQI
TRANSFORMADORES
USIMINAS - USINAS SIDERÚRGICAS Ipatinga Siderúrgico DNV
USIMINAS MECÂNICA S/A Ipatinga Mecânico DNV
USINA HIDRELÉTRICA GUILMAN-AMORIM S/A Antonio Dias Hidroelétrico BVQI
V & M FLORESTAL LTDA. Curvelo Reflorestamento BVQI
VALLOUREC & MANNESMANN TUBES - V & M DO
Belo Horizonte Manufatura de Tubos ABS-QE
BRASIL
PARÁ - QUANTIDADE 4

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 155
ALBRAS ALUMÍNIO BRASILEIRO S/A Barcarena Siderúrgico BVQI
C V R D - MINAS DE CARAJÁS Parauapebas Mineração DNV
JARCEL CELULOSE S/A Monte Dourado Reflorestamento BVQI
PETROBRAS E & P - AM Belém Petróleo e Gás Natural BVQI
PARANÁ - QUANTIDADE 16
CIA. AUXILIAR DE VIAÇÃO E OBRAS - CAVO Curitiba Resíduo Industrial FCAV
Dist. Derivados Petróleo /
CIA. BRASILEIRA DE PETRÓLEO IPIRANGA Londrina BVQI
Álcool
CIA. CERVEJARIA BRAHMA Curitiba Bebidas BVQI
CIA. DE SANEAMENTO DO PARANÁ - SANEPAR Foz do Iguaçú Tratamento de Resíduos ABS-QE
CIA. TROPICAL DE HOTEIS Curitiba Hoteleiro DQS
DENSO DO BRASIL LTDA Curitiba Automotivo ABS-QE
FURNAS CENTRAIS ELÉTRICAS S/A Foz do Iguaçú Transmissão de Energia BVQI
KLABIN FABRICADORA DE PAPEL E CELULOSE S.A Paraná Papel e Celulose LRQA
MADEM S/A IND. E COM. DE MADEIRAS E
Rio Negro Embalagens DNV
EMBALAGENS
NOVO NORDISK BIOINDUSTRIAL DO BRASIL LTDA Araucária Químico FCAV
OURO VERDE TRANSPORTE E LOCAÇÃO LTDA Curitiba Serviços TECPAR
PETRÓLEO BRASILEIRO S/A - PETROBRAS Araucária Petróleo ABS-QE
PK CABLES DO BRAIL IND. E COM. LTDA Curitiba Cabos BVQI
POSITIVO INFORMÁTICA LTDA Curitiba Óticos / Elétrico RWTÜV
SIEMENS METERING LTDA Curitiba Eletro-Eletrônico DNV
TAMARANA METAIS LTDA Tamarana Siderúrgico BVQI
PERNAMBUCO - QUANTIDADE 6
EMBRATEL Fernando de Noronha Telecomunicações FCAV
PETROBRAS TRANSPORTE S/A - TRANSPETRO Ipojuca Dist. Derivados Petróleo BVQI
Dist. Industrial do - Cabo Sto
PETROFLEX S/A Petroquímico DNV
Agostinho
PHILIPS ELETRÔNICA DO NORDESTE Recife Eletro-Eletrônico BVQI
Dist. Industrial do - Cabo Sto
RECICLAR SERVIÇO E COM. DE REFUGOS INDais Tratamento de Resíduos DNV
Agostinho
W. CONSULT LTDA Casa Forte Consultoria IRAM
RIO DE JANEIRO - QUANTIDADE 16

BRASIL AMARRAS Niterói Naval DNV
COMPANHIA NACIONAL DE DUTOS - CONDUTO Caxias Produtos Metálicos DNV
CONSTRUTORA NORBERTO ODEBRECHT Rio de Janeiro Construção Civil BVQI
MOMA INFORMÁTICA LTDA Rio de Janeiro Serviços FCAV
NITRIFLEX S/A INDÚSTRIA E COMÉRCIO Caxias Produtos Químicos ABS-QE
PETROBRAS Macaé Petroleo BVQI
Transp. Petróleo, Deriv
PETROBRAS - FRONAPE Rio de Janeiro BVQI
Álcool
Serviços Eng. e
PETROBRAS - SEGEN Rio de Janeiro BVQI
Construções
PETROFLEX S/A Caxias Petroquímico DNV
RIONIL COMPOSTOS VINÍCOLAS LTDA. Caxias Petroquímico DNV
SICPA BRASIL Santa Cruz Químico DNV
SOCIEDADE MICHELIN - PART. IND. E COMÉRCIO Rio de Janeiro Automotivo BVQI
SONY MUSIC ENTERTAINMENT Rio de Janeiro Entretenimento-Som BSI
TECNOSOLO COMÉRCIO E INDÚSTRIA LTDA Cantagalo Resíduos BVQI
TRANSP. BRASILEIRA GASODUTO BOLÍVIA BRASI
Rio de Janeiro Transporte Dutoviário BVQI
S/A
XEROX DO BRASIL - UNIDADE ITATIAIA Itatiaia Eletro-Mecânico BSI

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 156
RIO GRANDE DO NORTE - QUANTIDADE 1

Natal, Guamaré, Mossoró, Alto
PETROBRAS E & P - RNCE Petróleo e Gás Natural DNV
Rodrigues Paracuru (Natal)
RIO GRANDE DO SUL - QUANTIDADE 25

AGCO DO BRASIL COM. E IND. LTDA Santa Rosa Mecânico BVQI
AGCO DO BRASIL COM. E IND. LTDA Canoas Mecânico BVQI
Componentes
ALBARUS TRANSMISSÕES HOMOCINÉTICAS LTDA Porto Alegre ABS-QE
Automotivos
ASEA BROWN BOVERI LTDA Cachoeirinha Eletro-Eletrônico BVQI
BAYER S/A Porto Alegre Veterinário - Vacinas DQS
CIA. CERVEJARIA BRAHMA Viamão Bebidas BVQI
COPESUL - COMPANHIA PETROQUÍMICA DO SUL Polo Petroquímico de Triunfo Petroquímico BVQI
CORSAN – CIA. RIOGRANDENSE DE SANEAMENTO Triunfo Serviços BVQI
DANA ALBARUS S/A IND. COM./ DANA
Gravataí Automotivo ABS-QE
INDÚSTRIAS LTDA
DSM ELASTÔMEROS BRASIL LTDA Polo Petroquímico de Triunfo Petroquímico ABS-QE
FÁBRICA DE MÓVEIS FLORENSE LTDA Flores da Cunha Moveleiro DNV
FREIOS MASTER LTDA Caxias do Sul Mecânico DNV
GRÁFICA COMETA LTDA Lajeado Gráfico DNV
INOVAÇÃO SERVIÇOS DE LIMPEZA LTDA Porto Alegre Serviços DNV
INYLIBRA TAPETES E VELUDOS LTDA Gravataí Têxteil BVQI
MAXION INTERNATIONAL MOTORES S/A Canoas Mecânico BVQI
OPP PETROQUÍMICA S/A - Unidade de Triunfo Polo Petroquímico de Triunfo Petroquímico ABS-QE
OPP POLIETILENOS S/A - Unidade de Triunfo Polo Petroquímico de Triunfo Petroquímico ABS-QE
PAQUETÁ CALÇADOS Nova Petrópolis Couro e Calçados DNV
PELZER SISTENAS DO BRASIL LTDA Gravataí Termoplástico BVQI
PETROFLEX S/A Polo Petroquímico de Triunfo Petroquímico DNV
PURAS DO BRASIL S/A Triunfo Alimentos BVQI
Guaíba - Lagoa dos Patos -
RIOCELL S/A Papel e Celulose BVQI
Jacui - Cerro do Roque
SOGEFI INDÚSTRIA DE AUTOPEÇAS Gravataí Automotivo BVQI
TANAC S/A Montenegro Químico BVQI
SANTA CATARINA - QUANTIDADE 15

ALCOA ALUMÍNIO S/A Tubarão Produção de Alumínio BVQI
ARNO BERNARDES IND. E COM. LTDA São Paulo Metalúrgico BVQI
COMPANHIA TÊXTIL KARSTEN Blumenau Têxtil SGS-ICS
DOHLER S/A Joinville Têxtil BRTÜV
ELIANE REVESTIMENTOS CERÂMICOS Criciúma Cerâmico RWTÜV
EMP. BRAS. DE COMPRESSORES S/A-EMBRACO Joinville/Itaiópolis Eletro-Mecânico BVQI
HERING TÊXTIL S/A Blumenau Têxtil FCAV e DQS
INDÚSTRIA DE AZULEJOS ELIANE Cocal do Sul Construção Civil RWTÜV
MÓVEIS WEIHERMANN S/A São Bento do Sul Moveleiro DNV
PEDRITA PLANEJAMENTO E CONST. LTDA Florianópolis Mineração DNV
PETROBRAS - E / P SUL Itajaí Petroquímico ABS-QE
ROHDEN ARTEFATOS DE MADEIRA LTDA Salete Florestal Madeira ABNT
SADIA S/A Chapecó Alimentos BVQI
TERRANOVA BRASIL LTDA Rio Negrinho Florestal BVQI
WIND INDUSTRIAL LTDA Rio Negrinho Moveleiro BVQI
SÃO PAULO - QUANTIDADE 143

3 M DO BRASIL LTDA Sumaré Prod. Químicos / Prod. BVQI

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 157
Plásticos
Prod. Químicos / Prod.
3 M DO BRASIL LTDA Ribeirão Preto BVQI
Plásticos
Prod. Químicos / Prod.
3 M DO BRASIL LTDA Itapetinga BVQI
Plásticos
A B B - ASEA BROWN BOVERI Cravinhos Eletro-Mecânico BVQI
A M P DO BRASIL CONECTORES ELÉT.
Bragança Paulista Eletro-Eletrônico LRQA
ELETRÔNICO
ADVANCED ELECTRONIC INTEGRATION LTDA Hortolândia Serviços FCAV
ADVANCED ELECTRONIC TECNOOLY LTDA Hortolândia Eletro-Eletrônico FCAV
AKZO NOBEL LTDA Itupeva Químico BVQI
AKZO NOBEL LTDA Paulínea Químico BVQI
ALCAN ALUMÍNIO DO BRASIL LTDA Santo André Mecânico ABS-QE
ALCAN ALUMÍNIO DO BRASIL LTDA Mauá Mecânico ABS-QE
ALLIED SIGNAL AUTOMOTIVE LTDA Guarulhos Automotivo DNV
ALPARGATAS SANTISTA TÊXTIL S/A Americana Têxtil FCAV
ALSCO TOALHEIRO BRASIL LTDA Arujá Serviços BVQI
AMESP SAÚDE LTDA São Bernardo do Campo Hospitalar ABS-QE
ARGUMENTO PRODUTORES ASSOC. E EDIT São Paulo Entretenimento FCAV
ART-PHARMA FÓRMULAS OFICINAIS LTDA Jundiaí Farmacêutico ABS-QE
ASEA BROWN BOVERI LTDA.- ABB (Guarulhos) Guarulhos Eletro-Eletrônico BVQI
AUNDE COPLATEX DO BRASIL S/A Poa Automotivo BVQI
BAYER S/A Porto Feliz Químico DQS
Vidros Segurança para
BLINDEX VIDROS DE SEGURANÇA LTDA Caçapava DNV
Veículos
BOLLHOFF INDUSTRIAL LTDA Jundiaí Serviços RWTÜV
BRIDGESTONE FIRESTONE DO BRASIL Santo André Automotivo LRQA
BRISTOL-MYERS SQUIBB BRASIL S/A São Paulo Farmacêutico BVQI
CABOT BRASIL INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA. Mauá Químico DNV
CÂMARA DE COM. E IND. BRASIL-ALEMANHA DE
São Paulo Serviços RWTÜV
SP
CARBOCLORO S/A INDÚSTRIAS QUÍMICOS Cubatão Químico ABS-QE
CEBRACE - CRISTAL PLANO LTDA Jacareí Vidros Planos ABS-QE
CEBRACE - CRISTAL PLANO LTDA Caçapava Vidros Planos DNV
CENTRO DE EXCELÊNCIA P/SISTEMA DE GESTÃO Barueri Serviços BVQI
CERVEJARIAS REUNIDAS SKOL S/A Guarulhos Bebidas BVQI
CIA. BRASILEIRA DE ALUMÍNIO - CBA São Paulo Mineração DNV
CIA. CERVEJARIA BRAHMA Jacareí Bebidas BVQI
CLARIANT S/A Suzano Tratamento de Resíduos DQS
COMPANHIA SIDERÚRGICA BELGO MINEIRA Piracicaba Siderúrgico BVQI
COMUNICAÇÃO PARA O MEIO AMBIENTE São Paulo Informações FCAV
CONCESSIONÁRIA ECOVIAS DOS IMIGRANTES São Bernardo do Campo Sistema Rodoviário ABNT
COSIPA Cubatão Siderúrgico DNV
DANA INDUSTRIAL LTDA. Divisão de Forjados Diadema Siderúrgico DNV
DE NADAI ALIMENTAÇÃO S/A Santo André Alimentação DNV
DEGUSSA HÜLS LTDA. Americana Automotivo RWTÜV
DEGUSSA METAIS CATALIZADORES CERDEC
Americana Químico RWTÜV
LTDA
DOW QUÍMICA S/A Guarujá Químico BVQI
DOW QUÍMICA S/A Guarujá Químico DNV
DURATEX S/A Botucatu Reflorestamento BVQI
DURATEX S/A São Paulo Reflorestamento BVQI
EATON LTDA São José dos Campos Automotivo BVQI
EATON LTDA. - DIVISÃO TRANSMISSÕES Valinhos Automotivo SGS ICS
ECOSISTEMA GERENCIAMENTO DE RESÍDUOS
São José dos Campos Resíduos Industriais DNV
LTDA
ELETROMECANICA DYNA S/A Guarulhos Eletro-Mecanico RWTÜV
EPSON PAULISTA LTDA Barueri Eletro-Eletrônico ABS-QE
FIC-FIRST INTERNAT. COMPUTER DO BRASIL
Barueri Eletro-Eletrônico DNV
LTDA
FLEXSYS INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA Itupeva Químico BVQI
Equip. de
FLEXTRONICS INTERNACIONAL LTDA Barueri DNV
Telecomunicação
FLEXTRONICS INTERNACIONAL TECNOLOGIA Equip. de
Alphaville DNV
LTDA Telecomunicação
Sorocaba BVQI
Sorocaba DNV

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 158
FORD DO BRASIL LTDA - PLANTA IPIRANGA São Paulo Automotivo LRQA
FORD DO BRASIL LTDA - PLANTA S. B. DO CAMPO S. Bernardo do Campo Automotivo LRQA
FORD DO BRASIL LTDA - PLANTA TAUBATÉ Taubaté Automotivo LRQA
FUJI PHOTO DO BRASIL LTDA Caçapava Mat. Fotográfico FCAV
FURNAS CENTRAIS ELÉTRICAS S/A Ibiúna Eletro-Eletrônico BVQI
FURUKAWA INDUSTRIAL S/A Lorena Eletro-Eletrônico DNV
Transporte
GAFOR LTDA Paulínia BVQI
Deriv.Petróleo/Alcool
GESSY LEVER LTDA Indaiatuba Químico BRTÜV
GESSY LEVER LTDA. - DIVISÃO ELIDA GIBBS Vinhedo Higiene Pessoal DNV
GOODYEAR DO BRASIL Americana Borracha LRQA
GR S/A - RESTAURANTE LES BERNACHES São Paulo Alimentos BVQI
Manuseio/Armazenagem
GRANEL QUÍMICA LTDA Santos ABS-QE
de Cargas
HENKEL S/A INDÚSTRIAS QUÍMICAS Jacareí Químico BVQI
HENKEL S/A INDÚSTRIAS QUÍMICAS Diadema Químico ABS-QE
HOSPITAL SANTA CECÍLIA São Paulo Médico/Hospitalar FCAV
IBM BRASIL LTDA Sumaré Eletro-Eletrônico BVQI
IHARABRAS S/A INDÚSTRIAS QUÍMICAS Sorocaba Químico DNV
INDÚSTRIAS GESSY LEVER LTDA Indaiatuba Químico RWTÜV
INDÚSTRIAS GESSY LEVER LTDA Vespasiano Químico RWTÜV
INDÚSTRIAS GESSY LEVER LTDA Valinhos Químico RWTÜV
INDÚSTRIAS GESSY LEVER LTDA. - DIV.
Valinhos Alimentos BVQI
ALIMENTOS
INDÚSTRIAS MANGOTEX LTDA Itu Produtos Plásticos DNV
INTERNATIONAL PAPER DO BRASIL LTDA São Simão Reflorestamento BVQI
KEY CONSULTORIA E TREINAMENTO LTDA São Paulo Serviços FCAV
KLÜBER LUBRIFICATION LUBRIF. ESPECIAIS LTDA Barueri Lubrificantes KPMG
KODAK BRASILEIRA COM. E IND. LTDA São José dos Campos Fotográfico BVQI
KRATON POLYMERS DO BRASIL S/A Paulínia Serviços BVQI
KS PISTÕES LTDA Nova Odessa Mecânico RWTÜV
KYOCERA YASHICA DO BRASIL IND. E COM. LTDA Sorocaba Fotográfico FCAV
LABORATÓRIO OSWALDO CRUZ São José dos Campos Laboratórial DQS
Equip. de
LUCENT TECHNOLOGIES NSB Campinas DNV
Telecomunicação
MAGNETI MARELLI DO BRASIL IND. E COM. LTDA Amparo Automotivo ABS-QE
MANNESMANN TUBOS DE PRECISÃO LTDA Guarulhos Mecânico ABS-QE
MDR RESITEC SISTEMAS DE GESTÃO Taubaté Serviços FCAV
METALÚRGICA DE TUBO DE PRECISÃO LTDA Guarulhos Metalúrgico ABS-QE
NEC DO BRASIL Guarulhos Eletro-Eletrônico BVQI
NKS DO BRASIL IND. E COM. DE ROLAMENTOS
Suzano Rolamentos BVQI
LTDA
NM ENGENHARIA E ANTICORROSÃO LTDA São Paulo Serviços BVQI
OPP POLIETILENOS S/A - UNIDADE CAPUAVA Polo Petroquímico de Capuava Petroquímico ABS-QE
OPP POLÍMEROS AVANÇADOS S/A - UNID. ITATIBA Itatiba Petroquímico ABS-QE
PANAMCO - SPAL IND. BRAS. DE BEBIDAS S/A Jundiaí Bebidas DNV
PANASONIC COMPONENTES ELETRÔNICOS São José dos Campos Eletro-Eletrônico FCAV
PANASONIC DO BRASIL LTDA São José dos Campos Eletro-Eletrônico FCAV
Serviços de
PEPIRA MIRIM AGÊNCIA DE VIAGENS Brotas BVQI
Agenciamento
PETROBRAS REFINARIA PRESIDENTE BERNARDES Cubatão Químico FCAV
PHILIPS DO BRASIL LTDA Capuava Eletro-Eletrônico BVQI
PHILIPS DO BRASIL LTDA S. José dos Campos Eletro-Eletrônico BVQI
PHILIPS DO BRASIL LTDA. - COMPONENTES Mauá Eletro-Eletrônico BVQI
PIRELLI / FIBRAS ÓTICAS DE SOROCABA Sorocaba Eletro-Eletrônico SGS
PIRELLI / SOLAC - SOC. LAMINADORA DE COBRE Jacareí Metais de Base SGS
PIRELLI PNEUS Santo André Borracha SGS
PIRELLI PNEUS Campinas Borracha SGS
QUÍMICA INDUSTRIAL BARRA DO PIRAÍ Limeira Químico DNV
RHODIACO INDÚSTRIAS QUÍMICAS LTDA Paulínea Químico BVQI
RIPASA Limeira Papel e Celulose LRQA e BVQI
ROHM AND HAAS QUÍMICA LTDA Jacareí Químico BVQI
ROLLS-ROYCE BRASIL LTDA São Bernardo do Campo Automotivo DNV
SACHS AUTOMOTIVE BRASIL LTDA Araraquara Automotivo DQS
SANTISTA TÊXTIL S/A – Unidade Americana Americana Têxtil FCAV
SANTISTA TÊXTIL S/A – Unidade Tatuí Tatuí Têxtil FCAV
SANTOS BRASIL S/A Guarujá Serviços SGS
SCANIA LATIN AMÉRICA LTDA São Bernardo do Campo Automobilístico ABS-QE

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 159
SCHNEIDER ELECTRIC BRASIL LTDA Sumaré Eletro-Eletrônico BVQI
SIEMENS ENGENHARIA E SERVICE LTDA Itapecerica da Serra Instalações BVQI
SIEMENS LTDA - UNIDADE INDÚSTRIA Lapa Eletro-Eletrônico BVQI
SIKA S/A São Paulo Produtos Químicos DQS
SILIBOR INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA São Bernardo do Campo Automotivo BVQI
SKF DO BRASIL LTDA Cajamar Mecânico LRQA
SM SISTEMAS MODULARES LTDA Taubaté Automotivo BVQI
SOLVAY INDUPA DO BRASIL S/A Santo André Petroquímica BVQI
SOLVAY POLIETILENO LTDA Santo André Petroquímica BVQI
TETRA PAK LTDA Monte Mor Embalagens ABS-QE
THOSIBA DO BRASIL S/A São Bernardo do Campo Eletrônico BVQI
TICKET SERVIÇOS S/A: DIVISÃO GR São Paulo Alimentos BVQI
TILLIMPA S/A SERVIÇOS Itapevi Serviços DQS
TILLIMPA S/A SERVIÇOS São Paulo Serviços DQS
TOYOTA DO BRASIL LTDA Indaiatuba Automotivo DNV
TRANSTECNOLOGY BRASIL LTDA Diadema Metal-Mecânico LRQA
TRIKEM S/A - UNIDADE SÃO PAULO São Paulo Petroquímico ABS-QE
TRW AUTOMOTIVE SOUTH AMÉRICA S/A – DIV.
Limeira Automotivo BVQI
FREIOS
UNIROYAL QUÍMICA LTDA Rio Claro Químico BVQI
VISTEON AUTOMOTIVE SYSTEMS Guarulhos Automotivo LRQA
VOLKSWAGEM DO BRASIL São Carlos Automotivo FCAV e DQS
YAKAZI DO BRASIL LTDA Tatuí Automotivo DNV
ZF DO BRASIL S/A Sorocaba Automotivo BVQI
ZF SISTEMAS DE DIREÇÃO LTDA Sorocaba Automotivo BVQI
SERGIPE - QUANTIDADE 2
ALPARGATAS SANTISTA TÊXTIL S/A Aracajú Têxtil FCAV
PETROBRAS E & P - SEAL Aracajú Petróleo BVQI

Fax: 55 (11) 4448-8691 Pag 160
Óleo Lubrificante usado pode ser risco ambiental
Os óleos lubrificantes são derivados de petróleo destinados para fins

automotivos ou industriais, que têm período certo para serem trocados.
Ao fazer uma troca de óleo, o óleo usado deve ser despejado em reservatórios
próprios para que possam ser coletados e reciclados. Se despejado no solo, ou
até mesmo levado pelas águas das chuvas até riachos e rios terminando no
mar, ocasiona danos irreparáveis.
Um litro de lubrificante usado contamina 1 milhão de litros de água, formando
um tipo de filme com a espessura de mícrons, numa área de 1000m2,
impedindo a oxigenação e a entrada de luz na água, impossibilitando a vida
aquática e,
certamente, a saúde de quem irá consumi-la. Por causa deste e de outros
diversos fatores de poluição ambiental, sabemos que menos de 1% da água em
nosso planeta é potável e tal recurso vital está diminuindo ou desaparecendo em diversas
regiões. A reciclagemdo óleo lubrificante usado, restabelece as condições do óleo lubrificante
básico, cuja aqualidade é tão boa ou melhor do que o básico de primeiro refino. Os óleos
reciclados voltam ao mercado, gerando empregos, economizando divisas e evitando a
poluição ambiental.
Os fabricantes, e os utilizadores dos lubrificantes devem tomar este cuidado para evitar e
acabar com tais danos ao meio ambiente.
Política Ambiental da Filtros Mann do Brasil Ltda.
A Filtros Mann do Brasil, fabricante de sistemas de filtragem, através de sua

política de Meio Ambiente se compromete a...
...planejar e executar suas atividades produtivas, tendo como princípio
básico o respeito e a proteção ao Meio Ambiente através do atendimento da
legislação em vigor e outros requisitos, aplicáveis aos seus produtos e
serviços.
...promover a melhoria contínua de seus produtos, serviços, processos e SGA adotando
práticas de prevenção da poluição, através de objetivos e ações que visem a redução
contínua da geração de resíduos, bem como o uso racional dos recursos naturais.
...conscientizar seus colaboradores, prestadores de serviços, fornecedores e clientes quanto
à responsabilidade com relação a proteção ao Meio Ambiente.
...manter um canal aberto de comunicação com a sociedade, informando-a quanto as suas
preocupações e ações ambientais.
Para mais informações visite: www.filtrosmann.com.br

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CONTAMINANTES: CAUSAS E EFEITOS
Para evitar futuras avarias nos equipamentos, faz-se necessário inspecionar as condições das
peças e agir no sentido de prevenir problemas e prejuízos. Assim, seguem alguns exemplos de
contaminantes típicos e seus efeitos sobre as condições do motor:
I - Silício
Efeito: Leituras de silício acima do normal podem indicar um problema sério. O óleo saturado de silício torna-se na
verdade, um componente abrasivo capaz de remover metal de qualquer peça durante a operação.
II - Sódio
Efeito: Um aumento repentino nas leituras de sódio indica vazamento de anticorrosivo do sistema de arrefecimento. O
anticorrosivo pode indicar a existência de anticongelante no sistema, o que pode provocar o espessamento do óleo,
permitindo a formação de borra, o empenamento do anel do pistão e a obstrução do filtro.
III - Silício, Cromo e Ferro

Efeito: A combinação destes elementos indica a penetração de sujeira, através do sistema de indução, causando,
possivelmente, desgaste da camisa e do anel
IV - Silício, Ferro, Chumbo e Alumínio

Efeito: Esta combinação indica sujeira na parte inferior do motor, resultando, possivelmente, em desgaste do mancal e do
virabrequim.
V - Alumínio
Efeito: Isso pode ser crítico. As concentrações de alumínio indicam desgaste do mancal. Aumentos relativamente pequenos
nos níveis deste elemento exigem atenção imediata, pois uma vez iniciado um desgaste rápido, o virabrequim pode
produzir grandes partículas de metal que ficarão presas nos filtros de óleo.
VI - Ferro
Efeito: O ferro pode se originar de várias fontes. Ele pode também aparecer como ferrugem, após a armazenagem do
motor. Os aumentos na contaminação por ferro, quando acompanhados por uma perda do controle do óleo indicam,
freqüentemente, um desgaste acentuado da camisa.
VII - Fuligem
Efeito: Um alto teor de fuligem, normalmente, não é a causa direta da falha; porém, por ser uma partícula insolúvel, ela
pode obstruir os filtros de óleo e neutralizar os aditivos dispersantes. A fuligem indica um purificador de ar sujo,
sobrecarga no motor, excesso de combustível ou aceleração repetida no ajuste incorreto do limitador da cremalheira
(limitador de fumaça). A fuligem pode, também, indicar um combustível de má qualidade.
VIII - Produtos de Nitração

Efeito: A nitração ocorre em todos os motores; porém só chega a ser um grave problema em motores a gás natural. Os
compostos de nitrogênio, resultantes do processo da combustão, provocam espessamento do óleo, perda de suas
capacidades lubrificantes e resulta em obstrução do filtro, formação de depósitos, verniz e laca.
XIX - Água
Efeito: A água combinada com o óleo produzirá uma emulsão que obstruirá o filtro, podendo também formar um ácido
capaz de corroer o metal. Muitos casos de contaminação da água resultam da condensação no interior do cárter. As
contaminações mais graves ocorrem quando um vazamento no sistema de arrefecimento permite a entrada de água
no sistema de óleo do motor.
X - Combustível
Efeito: A contaminação do combustível reduz as propriedades de lubrificação do óleo. A película de óleo deixa de ter a
resistência necessária que evita o atrito de metal contra metal. Isso pode resultar em falha do mancal e
emperramento do pistão.
(Fonte: O óleo e seu motor - Caterpillar)

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DEGRADAÇÃO: CAUSAS
I - Baixa Temperatura da Camisa de Água

Efeito: A temperatura externa da camisa de água do motor influencia a formação de ácidos corrosivos. Primeiro, mesmo com
um índice inferior a 0,5% de enxofre no combustível, quando a temperatura estiver abaixo de 79o.C, haverá formação
de vapores ácidos, além de ocorrer ataque corrosivo. Segundo, a baixa temperatura aumenta o teor de água do óleo,
que pode reagir com determinados aditivos, neutralizando-os e reduzindo a proteção do óleo. Isso pode resultar na
formação de depósitos, borra, verniz, laca, carbono, que por sua vez, aumentará a fuga de gases para o cárter,
provocando espelhamento da camisa e emperramento do anel.
II - Alto Teor de Umidade

Efeito: Em aplicações onde a umidade igual ou superior a 85% fizer parte das condições de operação, a formação de ácidos
gasosos é mais comum, devido ao teor adicional de água no ar. Isso pode resultar em ataques mais corrosivos.
III - Comando de Óleo

Efeito: A taxa de consumo de óleo pode fornecer importantes informações referentes ao motor. Mudanças no consumo,
graduais ou repentinas, são indícios de desgaste da camisa e do anel ou emperramento deste. É importante que
quantidades suficientes de óleo sejam bombeadas para a área da banda dos anéis, para neutralizar os ácidos.
IV - Manutenção Deficiente
Efeito: Os intervalos prolongados de troca de óleo e do filtro, entre muitas outras práticas da manutenção deficiente,
propiciam a formação de depósitos pesados que as rocas subseqüentes "normais" de óleo são incapazes de remover.
(Fonte: O óleo e seu motor - Caterpillar)
SIGLAS IMPORTANTES:

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• API: American Petroleum Institute - sistema de classificação de óleos automotivos,
diferenciais e transmissões.
• MIL-L: Military Information Lubrication - especificação para óleos em serviços
militares e pesados.
• ATF: Automatic Transmition Fluid - especificação para fluidos de transmissões.
• SAE: Society Automotive Engineers - baseia-se exclusivamente na viscosidade de
óleos para motor, não considerando fatores de qualidade ou desempenho.
• ASTM: American Society for Testing of Materials - desenvolve ou seleciona as
técnicas de ensaio necessárias para a especificação dos lubrificantes.
• NLGI: National Lubrificating Grease Institute - especificação para consistência de
graxas.
• ISO: International Standard Organization - especificação para óleos industriais.
• TBN: Total Base Number - número de basicidade total - para verificação da reserva
alcalina em óleos automotivos (cárter).
• TAN: Total Acid Number - número total de acidez - mede o número de acidez em
óleos em geral.
• SAN: Strong Acid Number - número de acidez forte.
• SBA: Strong Base Number - número de alcalinidade forte.
• DIN: Deutsche Industrie Normen - normas industriais alemãs.
• W: Winter = inverno - um número seguido da letra W especifica que o óleo trabalha
em temperatura negativa, sem sofrer congelamento.
• ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas.
TABELA DE CONVERSÕES DE UNIDADES

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Conversão de Pressão
mm hg in H2O Kpa lbf/in2 Kgf/cm2 Atm
0,535 0,019
mm hg 1 776 0,133 322 337 0,001 360 0,001 316
0,036
in H2O 1,866453 1 0,248 84 091 0,002 537 0,002 456
4,018 0,145
Kpa 7,500 615 647 1 038 0,010 197 0,009 869
27,707
lbf/in2 51,71492 59 6,894 757 1 0,070 307 0,068 046
394,094 14,223
Kgf/cm2 735,559 1 6 98,066 50 34 1 0,967 841
407,189 14,695
Atm 760 4 101,325 0 95 1,033 277 1
401,831
bar 750 7 100 14,5 1,019 7 0,986 9
Conversão de Potência
W hp KW Btu/s Kcal/s MW
0,001 0,000
W 1 341 0,001 948 0,000 239 0,000 001
0,706
hp 745,699 9 1 0,745 700 787 0,178 227 0,000 746
1,341 0,947
KW 1000 022 1 817 0,239 006 0,001
1,414
Btu/s 1055,056 853 1,055 056 1 0,252 164 0,001 055
5 610 3,965
Kcal/s 4184 836 4,184 666 1 0,004 184
947,817
MW 1000 000 1341,022 1000 0 239,005 7 1
Conversão de Unidades de Energia e Trabalho

KJ Btu Kcal MJ hp KW
0,947
KJ 1 817 0,239 006 0,001 0,000 373 0,000 278
0,001
Btu 1,055 056 1 0,252 164 055 0,000 393 0,000 293
3,965 0,004
Kcal 4,184 0 666 1 184 0,001 559 0,001 162
947,817
MJ 1000 0 239,005 7 1 0,372 506 0,277 778
2,684
hp 2684,52 2544,434 641,615 7 520 1 0,745 700
KW 3600 3412,141 860,420 7 3,6 1,341 022 1

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Conversão de Unidades de Comprimento
mm cm polegada(in) pé m Km milha
0,003
mm 1 0,1 0,039 370 281 0,001 0,000 001
0,032
cm 10 1 0,393 701 808 0,01 0,000 01
0,083
polegada(in) 25,4 2,54 1 333 0,025 4 0,000 025
0,000
pé 304,8 30,8 12 1 0,304 8 0,000 305 189
3,280 0,000
m 1000 100 39,307 08 840 1 0,001 621
0,621
Km 1000 000 100 000 39 370,08 3280,84 1000 1 371
milha 63 360,00 5 280,00 1 609,344 1 609,344 1
Conversão de Unidades de Superfícies (áreas)

mm2 cm2 in2 ft2 m2 acre há
0,000
mm2 1 0,01 0,001 550 011 0,000 001
0,001
cm2 100 1 0,155 000 076 0,0001
0,006
in2 645,16 6,451 6 1 944 0,000 645
929,030 0,000
ft2 92 903,04 4 144 1 0,092 903 0,000 023 009
10,763
m2 1000 000 10 000 1 550,003 91 1 0,000 247 0,000 1
0,404
acre 43 560 4 046,856 1 686
107
há 639,1 10 000 2,471 054 1
Conversão de Massa
mg g lb kg tonelada tonelada métrica
curta (Mg)
0,000
mg 1 0,001 0,000 002 001
g 1 000,0 1 0,002 205 0,001
453,592 0,453
lb 453 592,4 4 1 592 0,000 5 0,000 454
kg 1 000 000 1 000,0 2,204 623 1 0,001 102 0,001
907,184
ton. curta 2 000,0 7 1 0,907 185
ton. métrica 2 204,623 1 000,0 1,102 312 1

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Conversão de Volume
dm3
(litro) gal. U. S. gal. imp. barril m3 (kl)
0,264 0,006
dm3 1 172 0,219 969 290 0,001
0,023
gal. U. S. 3,785 412 1 0,832 675 810 0,003 785
1,200 0,028
gal. imp. 4,546 087 949 1 594 0,004 546
barril 158,987 3 42,0 34,972 33 1 0,158 987
264,172 6,289
m3 (kl) 1 000,0 0 219,969 4 811 1
BIBLIOGRAFIA
1. Fonte: Livro:Lubrificante e Lubrificação - Autor: Ronaldo P. Carreteiro e

Carlos R.S. Moura
Petróleos e Derivados - Publicação Ipiranga.
2. Departamento Técnico da Cimaf .
3. Mann Filtros do Brasil.
4. Unilubri – www.unilubri.com.br
5. ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
6. ANP – Agência Nacional de Petróleo.
7. SKF do Brasil Ltda.

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• Boa retenção em engrenagens abertas.

As vantagens dos óleos lubrificantes em relação às graxas são:

• Os óleos dissipam melhor o calor do que as graxas.

Características das Graxas:

• Consistência (ASTM D 217)

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NÚMERO DE CONSISTÊNCIA PENETRAÇÃO ASTM

A importância da viscosidade aparente pode ser verificada na bombeabilidade das graxas.

Bombeabilidade é a capacidade da graxa fluir pela ação do bombeamento.

• Viscosidade do óleo mineral;

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• Ponto de gota (ASTM D-566)

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• Separação do Óleo durante a armazenagem:

As graxas apresentam uma tendência à separação do óleo quando armazenadas durante um

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Abaixo são dadas algumas aplicações e características de algumas graxas, classificadas de

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- Graxas à base de sabão de Cálcio (Ca)

- Graxas à base de sabão de sódio (Na)

- Graxas à base de sabão de lítio (Li)

- Graxas de complexo de sabão

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- Os antioxidantes, que adiam a ruptura do óleo base em temperaturas elevadas, prolongando

- Os aditivos EP, de extrema pressão, que incluem compostos sulfurosos, clóricos e

- Os lubrificantes sólidos, como o bissulfeto de molibdênio e grafite.

- Graxas engrossadas com substâncias inorgânicas

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A graxas podem ser classificadas de acordo com as condições de operação.

1. Critérios para a Seleção de Graxas

- Graxas para temperatura elevadas (HT)

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- Graxas para baixa temperatura (LT)

As graxas LT são indicadas quando a temperatura de trabalho, bem como a temperatura

- Graxas para temperatura média (MT)

Conhecidas como graxas "multiuso" (multipurpose), as graxas MT são recomendadas para

As graxas EP contêm compostos de enxofre, cloro ou fósforo e possuem propriedades de

- Graxas para cargas pesadas

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OBTENÇÃO DE ÓLEOS BÁSICOS

Os óleos lubrificantes básicos são derivados do petróleo e também utilizados na preparação de

1. Bright Stocks: são os que sofreram um tratamento de desparafinização, filtragem e

Estrutura Molecular dos Óleos Básicos:

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a. Viscosidade: é a característica que torna um fluido lubrificante. É em decorrência da

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Conheça as diferentes formas de lubrificação hidrodinâmica que resultam em baixos

Separando-se as superfícies em movimento através de um lubrificante, e reduzindo-se o

A formação de um filme lubrificante pode ocorrer de duas maneiras :

a. Lubrificação Hidrodinâmica - Quando o filme de fluido se desenvolve entre as

A lubrificação hidrodinâmica é aquela onde a viscosidade é o fator mais importante.

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a. A borda avançada deve ser chanfrada ou arredondada ;

Antes do bloco entrar em movimento, as superfícies encontram-se em contato direto. Após o

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Representamos nas figuras abaixo, a lubrificação de um eixo em repouso dentro de um