FUNDIÇÃO

Dentre essas variáveis maneiras de trabalhar o material metálico, a fundição destaca-se

não só por ser um processo mais antigo, mas também porque é um dos mais versáteis,
principalmente quando se consideram os diferentes formatos e tamanhos das peças que se
podem produzir por esse processo.
Conceito
A fundição é um processo de fabricação inicial, porque permite a obtenção de peças com
formas praticamente definitivas, com mínimas limitações de tamanho, formato e complexidade,
e também é o processo pelo qual se fabricam os lingotes.
Sempre que se fala em fundição, as pessoas logo pensam em ferro. Mas esse processo
não se restringe só ao ferro. Ele pode ser empregado com os mais variados tipos de ligas
metálicas, desde que elas apresentem as propriedades adequadas a esse processo, como por
exemplo, temperatura de fusão e fluidez.
 Temperatura de fusão: é a temperatura em que o metal passa do estado sólido para
o estado líquido.
 Fluidez: é a capacidade de uma substância de escoar com maior ou menor
facilidade. Exemplo, a água tem mais fluidez que o óleo porque escorre com mais facilidade.
Vantagens da fundição
Analisando os processos de fabricação mecânica, você vai perceber que esses utilizam
sempre produtos semi-acabados, ou seja, chapas, barras, perfis, tubos, fios e arames, como
matéria-prima. Quer dizer, existem várias etapas de fabricação que devem ser realizadas antes
que o material metálico se transforme em uma peça.
Por outro lado, a fundição parte diretamente do metal líquido e, no mínimo, economiza
etapas dentro do processo de fabricação. Vejamos algumas vantagens desse processo:
 As peças fundidas podem apresentar formas externas e internas desde as mais simples
até as mais complexas, muitas vezes com formatos impossíveis de serem obtidos por outros
processos.
 As peças fundidas têm suas dimensões limitadas normalmente pelas instalações onde
são produzidas (Capacidade dos equipamentos). Isso quer dizer que é possível produzir peças
de poucos gramas ou pesando muitas toneladas.
 A fundição permite um alto grau de automatização e, com isso, a produção rápida e em
série de grandes quantidades de peças.

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  As peças fundidas podem ser produzidas dentro de padrões variados de acabamento
(mais liso ou mais áspero) e tolerância dimensional em função do processo de fundição usado.
Por causa disso, há uma grande economia em operações de usinagem.
Essas vantagens demonstram a grande diversidade de peças que podem ser produzidas
por esse processo e que os outros não conseguem alcançar.
Classificação dos processos de fundição:
A fase moldagem permite distinguir os vários processos de fundição, os quais são
classificados da seguinte maneira:
 Moldagem em molde de areia ou temporário, por gravidade:
 Areia verde
 Areia seca
 Areia-cimento
 Moldagem em molde metálico ou permanente:
 Por gravidade
 Sob pressão
 Fundição de precisão:
 Em casca ou “Shell molding”
 De cera perdida (de investimento)
 Fundição por centrifugação;

Processos em moldes com areia

Inicialmente, o molde deve preencher uma série de requisitos, sem os quais a fundição não
se realiza nas melhores condições.
 Resistência suficiente para suportar a pressão do metal líquido;
 Resistência à ação erosiva do metal que escoa rapidamente durante o vazamento;
 Mínima geração de gás durante o processo de vazamento e solidificação, a fim de
impedir a contaminação do metal e o rompimento do molde;
 Permeabilidade suficiente para que os gases gerados possam sair durante o vazamento
do metal;
 Refratariedade que permita suportar as altas temperaturas de fusão dos metais e que
facilite a desmoldagem da peça;
 Possibilidade de contração da peça, que acontece durante a solidificação.

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 Dependendo das exigências de uma determinada peça fundida, quanto ao tamanho,
acabamento superficial, precisão dimensional ou custo, haverá um determinado processo de
fundição mais adequado.
 Areia verde
 Mais conhecido
 Mais empregado
 Economia e rapidez
 Usado com a maioria dos metais (ferrosos e não-ferrosos)
 Produção em série
Areia de moldagem: (mistura plástica)
Areia (natural, semi-sintética, sintética) + Argila + Água. "Não necessita de secagem".
 Areia seca
 Indicado para peças médias e grandes
 Ferrosos e não-ferrosos
 Melhor acabamento e tolerâncias dimensionais que o de areia verde.
Mistura: Areia (sintéticas ou semi-sintéticas) + aglomerantes orgânicos. "Secagem em
estufas 150 a 300°C"
Superfície do molde pode ser protegida com tintas refratárias (melhor acabamento)
Vantagens:
 Maior resistência à erosão do metal líquido;
 Maior estabilidade dimensional;
 Maior resistência à pressão estática do metal líquido;
 Maior resistência à penetração do metal.
 Areia Cimento:
 Peças grandes;
 Não precisa de calor para a secagem;
 Alta resistência a seco.
Mistura: Areia silicosa lavada + 10% cimento Portland + 5% Água
Ex.: moldes para lingoteiras de grande porte
Desvantagens:
 Custo elevado da mistura;
 Não recuperável;
 Baixa colapsibilidade  difícil desmoldagem.

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 Etapas do processo de fundição em moldes de areia (Considerando o molde pronto).

Molde pronto Vazando material

no molde

Molde preenchido já no
processo de solidificação

Processos de fundição em moldes permanentes

Os processos de fundição por molde permanente usam moldes metálicos para a produção
das peças fundidas. Por esses processos realiza-se a fundição por gravidade ou por pressão.
 O processo de fundição sob pressão
É o processo de manufatura que consiste na transferência do metal líquido para o interior
de um molde metálico sob a ação de um pistão a elevadas pressões, obtendo-se, com isso,
peças de alta característica mecânica e com tolerâncias dimensionais restritas. Através deste
processo, paredes de espessura de até 1,0mm podem ser conseguidas, além de uma baixa
rugosidade superficial, proporcionando peças com excelente aparência, reduzindo em muito as
operações complementares de acabamento superficial.
Por se tratar de um processo que envolve equipamentos e ferramentas complexos e de
altos requisitos para o controle do processo, é indicado para a produção de peças em grande
escala, principalmente para a indústria automobilística e de equipamentos eletrônicos.
Maquinas de fundição sob pressão
A fundição sob pressão e automatizada e realizada em dois tipos de máquinas:
 Máquina de câmara quente (onde o sistema de injeção encontra-se submerso no
metal líquido);

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  Máquina de câmara fria (no qual o metal líquido é transferido manual ou
automaticamente para a bucha de injeção, sendo então introduzido no molde por meio de um
pistão)
 Etapas do processo de fundição Injeção sob pressão em maquina camara fria

Cilindro Panela Matrizes Peça

hidráulico
Punção

Pressão de
fechamento

Metal fundido (Alumínio,

Magnésio ou bronze)

Transferência do metal liquido Injeção do metal liquido para

para a bucha de injeção dentro do molde

Molde com a cavidade

preenchida

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 Processos de fundição de precisão:
 Fundição em cera perdida ou micro fusão
O processo de micro-fusão, também conhecido como fundição de precisão ou fundição por
cera perdida, é basicamente uma forma econômica de se fabricar componentes próximos de
sua forma final, com precisão e bom acabamento superficial, em virtualmente todos os tipos de
liga metálica.
É um processo industrial com rígidos e refinados controles em cada etapa de fabricação:
a) Elaboração dos modelos em cera
b) Construção da árvore de modelos
c) Imersão da árvore de modelos num banho de refratário de granulometria fina (lama
refratária - revestimento primário)
d) Deposição de camadas de material refratário para constituição de um corpo em casca
cerâmica auto-resistente
e) Destruição do modelo de cera por fusão
f) Cozimento do material cerâmico da moldação para conclusão do processo de presa
g) Vazamento do metal fundido
h) Abatimento da moldação
i) Corte dos gitos, acabamento das peças e controlo dimensional

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  Moldagem em casca (Shell molding)
Mistura: Areia + resina sintética (termofixo) 3 a 10%
Estufa: 150 a 350°C
 Acabamento excelente;
 Alta rigidez  boa precisão dimensional
 Como a espessura da casca é pequena, pode ser empregada areia bem fina sem
prejuízo na permeabilidade do molde.
Cascas de até 5mm de espessura (mínima)  dependente do tamanho, peso,
complexidade da peça e do metal utilizado.
Molde + machos  duas partes fechadas com grampos ou colados antes do vazamento.
Desvantagens:
 Custo elevado do modelo (precisão dimensional e resistência térmica)
 Areia não recondicionável.
Limitações: Peças não maiores que (15 – 20 Kg).
Utilização: motor de explosão refrigerado a ar, virabrequins, peças de responsabilidade
(justificando o custo do processo).
Fundição por centrifugação
Na fundição centrifugada as formas cilíndricas ou simétricas podem ser vazadas usando a
força centrífuga num molde giratório, de modo a forçar o metal a entrar sob pressão para o
interior deste. Neste processo de fundição o canal de vazamento está normalmente localizado
junto ao centro de rotação da peça. A força centrífuga gerada pela rotação ajuda a que o metal
vazado sob pressão preencha pequenas secções e mantenha um bom contato entre a
moldagem e o metal. Neste processo os elevados fluxos de calor que se escoam proporcionam
uma redução do tempo de solidificação, resultando em melhores propriedades mecânicas dos
fundidos.

Produto

Molde em silicone para fundição de ligas não ferrosas

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