Módulo:

Módulo: Segurança Alimentar Aplicada à indústria

Rolheira

Código da UFCD: 4794

Manual do Formando

Data: outubro de 2020

Elaborado por: Ana Castanho

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Índice

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................... 3

2. SEGURANÇA ALIMENTAR APLICADA À INDÚSTRIA ROLHEIRA ................ 4

2.1. DESIGNAÇÃO DA UFCD .................................................................................. 4

2.2. CÓDIGO ............................................................................................................ 4

2.3. CARGA HORÁRIA ............................................................................................ 4

2.4. PONTOS DE CRÉDITO ..................................................................................... 4

2.5. OBJETIVOS ...................................................................................................... 4

2.6. CONTEÚDOS .................................................................................................... 4

3. CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO ROLHA DE CORTIÇA E SUA

UTILIZAÇÃO ................................................................................................................ 5

4. REQUISITOS LEGAIS DO PRODUTO ROLHA DE CORTIÇA PARA

CONTACTO ALIMENTAR............................................................................................ 6

4.1. CONFORMIDADE COM LEGISLAÇÃO E REGULAMENTOS .......................... 6

4.2. CÓDIGO INTERNACIONAL DAS PRÁTICAS ROLHEIRAS DA C. E. LIÈGE... 6

4.3. SISTEMA DE GESTÃO DE PERIGOS E RISCOS............................................. 7

4.4. SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE E MELHORIAS ................................ 7

5. RASTREABILIDADE ......................................................................................... 7

6. PRÉ-REQUISITOS DE UM SISTEMA DE SEGURANÇA ALIMENTAR ............ 7

6.1. FORMAÇÃO ...................................................................................................... 8

6.2. CONTROLO DA POTABILIDADE DA ÁGUA.................................................... 8

6.3. INSTALAÇÕES E EQUIPAMENTOS ................................................................ 9

6.4. MANUTENÇÃO E LIMPEZA ........................................................................... 10

6.5. SAÚDE E HIGIENE PESSOAL ........................................................................ 11

6.6. CONTROLO DE PRAGAS............................................................................... 12

6.7. BOAS PRÁTICAS DE HIGIENE E FABRICO .................................................. 13

7. OS 7 PRINCÍPIOS DO SISTEMA HACCP ....................................................... 13

8. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................... 15

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Introdução
Atualmente, a qualidade e a segurança dos géneros alimentícios constituem
preocupações tanto para as empresas do setor alimentar como para o consumidor. Qualidade,
segundo a ISO 8402 (1994), é a totalidade das caraterísticas que confere a algo a capacidade de
satisfazer as necessidades do consumidor. A qualidade alimentar diz respeito às caraterísticas
que um alimento deve possuir, enquanto a segurança se relaciona unicamente com os riscos
que podem ser nocivos à saúde do consumidor. Para tal, os géneros alimentícios têm que ser
adequados para o consumo humano, de forma a não colocarem em causa a saúde e o bem-estar
do consumidor. O nível de exigência na qualidade alimentar, por parte do consumidor, aumenta
a cada dia que passa (CAC/RCP 1-1969- Rev. 4, 2003). O principal objetivo da legislação no setor
alimentar é proteger os interesses dos consumidores, fornecendo-lhes informação para que as
escolhas sejam efetuadas com conhecimento de causa; prevenir as práticas fraudulentas ou
enganosas; a adulteração de géneros alimentícios e quaisquer outras práticas que possam
induzir em erro o consumidor (Regulamento (CE) n.º 178/2002, de 28 de janeiro).
No entanto, a segurança dos géneros alimentícios está relacionada com a presença de
perigos no momento do seu consumo. Como a introdução dos perigos pode ocorrer em
qualquer etapa do processo, torna-se essencial a existência de um controlo adequado ao longo
de todo o processamento. As indústrias alimentares são obrigadas por lei a ter um sistema de
gestão da segurança alimentar. Consequentemente, criou-se o sistema Hazard Analysis and
Critical Control Points (HACCP), Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos, tendo como
objetivo garantir a segurança dos géneros alimentícios através da identificação dos perigos
associados, desde a produção primária até à expedição de um determinado produto,
estabelecendo as medidas adequadas para que o controlo seja eficaz (NP EN ISO 22000, 2005).
Apesar de distintos, os princípios e práticas exigidos a nível da segurança alimentar estão
integrados na qualidade alimentar, sendo expectável que as empresas alimentares possuam um
sistema HACCP (Dias, 2010).
O plano HACCP deverá ser encarado como uma ferramenta de análise e prevenção de
perigos ligados ao processamento alimentar e não apenas como o controlo do produto final.
Este sistema de autocontrolo pode ser aplicado ao longo de toda a cadeia alimentar, desde a
produção primária até ao consumidor final. Desde 1986 que o Comité do Codex Alimentarius
recomenda às empresas da área alimentar a aplicação de sistemas de autocontrolo baseados
nos princípios do sistema HACCP (Vaz et al., 2000).
Ao longo da cadeia alimentar é essencial que exista comunicação com as diversas
etapas, de forma a assegurar que todos os perigos relevantes para a segurança alimentar são

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identificados e adequadamente controlados em cada etapa do processo. A comunicação com os
clientes e os fornecedores sobre os perigos identificados e as medidas de controlo permite obter
os requisitos dos vários clientes e dos vários fornecedores (NP EN ISO 22000, 2005). Desta forma,
antes da implementação do HACCP, é preciso criar condições, como os pré-requisitos, fazendo
estes com que o HACCP seja eficaz.

1. Segurança Alimentar Aplicada à indústria Rolheira

1.1. Designação da UFCD
 Segurança alimentar aplicada à indústria rolheira

1.2. Código
 4794

1.3. Carga Horária

 25 horas

1.4. Pontos de crédito

 2,25

1.5. Objetivos
 Explicar os principais requisitos legais aplicáveis à rolha de cortiça.
 Reconhecer métodos de rastreabilidade.
 Explicar os pré-requisitos de um sistema de segurança alimentar.

1.6. Conteúdos
 Características do produto rolha de cortiça e sua utilização;
 Requisitos legais do produto rolha de cortiça para contacto alimentar;
 Rastreabilidade;
 Pré-requisitos de um sistema de segurança alimentar:
o Formação;
o Controlo da potabilidade da água;
o Instalações e equipamentos;
o Manutenção e limpeza;
o Saúde e higiene pessoal;
o Controlo de pragas;
o Boas práticas de higiene e fabrico,

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  Os 7 princípios do sistema HACCP.

2. Características do produto rolha de cortiça e sua

utilização
De acordo com Fortes et al., (2006), a cortiça é o revestimento do sobreiro (Quercus
Suber), uma árvore com características muito particulares e que cresce principalmente nas
regiões mediterrânicas. É uma árvore extraordinária, com uma enorme capacidade de
reconstituição. A altura média de um sobreiro é de 15 a 20 metros, podendo mesmo atingir 25
metros de altura. O tronco tem uma casca espessa e rugosa, vulgarmente designada por cortiça.
As folhas do sobreiro são perseverantes e o seu fruto é a glande ou lande.
Em Portugal, existem mais de 720 mil hectares de montado de sobro, com especial
incidência a Sul do Tejo. Conjuntamente, existe uma indústria corticeira de grande importância
económica, sendo assim responsável por mais de 50% da produção mundial de cortiça, pois a
maior parte dos consumidores prefere os vinhos vedados com rolhas de cortiça.
Cada sobreiro vive em média 150 a 200 anos, mas realiza-se a extração de cortiça
(descortiçamentos) de nove em nove anos. Normalmente, cada sobreiro dá dez a doze tiradas.
A primeira vez que se faz o descortiçamento é, normalmente, quando o sobreiro atinge os 25 a
30 anos. A sua extração faz-se no Verão nos meses de Junho a Agosto, quando os grupos de
trabalhadores (tiradores) se apoderam dos campos para efetuar as tiragens. O descortiçamento
acontece sempre no Verão, uma vez que é nesta época que se formam novas células de paredes
finas e, por isso, torna-se mais fácil a sua tiragem, estando também relacionada com as
condições climatéricas. O primeiro descortiçamento denomina-se “desbóia” e o produto
extraído nomeia-se cortiça “virgem”; o segundo descortiçamento apelida-se de secundeira e na
terceira e seguintes tiragens de cortiça chama-se amadia. Os sobreiros, anualmente, produzem
uma espessura variável, de 1 a 10 mm, de acordo com a idade da cortiça, a idade da árvore, o
seu estado de saúde e as condições ambientais.
A elasticidade e impermeabilidade da cortiça torna-a no material perfeito para diversas
aplicações, tais como rolhas, pavimentos, fabricação de instrumentos musicais, artigos de
decoração, componentes para calçados, revestimentos, quadros de anúncios entre outros.
Os ranchos (grupo de tiradores) realizam, normalmente, a extração da cortiça através
de golpes, segundo dois métodos distintos: a “pau batido”, quando a cortiça é extraída de uma
só vez, “a meças”, quando a cortiça é extraída por várias partes. A partir de 2030, a extração por
“meças” será proibida, pois provoca diversas lesões nos sobreiros, chegando mesmo a secá-los.

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 Atualmente, a extração é ainda feita por um processo manual, com a ajuda do machado,
mas existe cada vez menos operadores especializados no golpeio da cortiça.
Relativamente à rolha de cortiça é o único vedante capaz de respeitar a evolução do
vinho e o desenvolvimento do seu esplendor após o engarrafamento. E é também o único capaz
de aliar tradição, sustentabilidade e alta competência técnica qualquer que seja o néctar a
preservar. Desde que D. Pérignon lhe reconheceu todas as virtudes que procurava para os seus
vinhos, a rolha de champanhe evoluiu para a sua forma definitiva, conjugando um corpo
principal em aglomerado de cortiça com dois discos de cortiça natural na extremidade que
permanece em contacto com o vinho. É destinada a vinhos que associam uma pressão extrema
com uma subtil delicadeza, como champanhes e vinhos espumantes ou espumosos. Opção
incontestável nos melhores champanhes do mundo.

3. Requisitos legais do produto rolha de cortiça para

contacto alimentar

3.1. Conformidade com legislação e regulamentos

Os fornecedores devem cumprir com a legislação e regulamentos em vigor relevantes
para a produção de rolhas de cortiça, incluindo materiais subsidiários, tais como tratamentos
de superfície, lubrificantes e colas, em toda a cadeia de fornecimento. Particularmente
relevantes são o Regulamento do Parlamento Europeu e do Conselho nº 1935/2004 relativo a
materiais e artigos destinados a entrar em contacto com géneros alimentícios (Natural Cork,
2007).

3.2. Código Internacional das Práticas Rolheiras da C.

E. Liège
Os fornecedores devem estar certificados de acordo com as partes relevantes da
última versão do Código internacional das práticas rolheiras em toda a cadeia de
fornecimento.
A utilização da marca ‘SYSTECODE’ demonstra esta conformidade; esta marca foi
registada no Gabinete de Harmonização da U.E. como um Sistema de Qualidade e de
certificação para os produtores de rolhas de cortiça. Os contratos e acordos devem ser
estabelecidos apenas com produtores certificados listados no sítio eletrónico da C. E. Liège
(www.celiege.com) (Natural Cork, 2007).

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3.3. Sistema de gestão de perigos e riscos
Os fornecedores devem ser capazes de demonstrar um Sistema de gestão de perigos
e riscos formal, através de todo o processo de fabrico e assegurar que todos os perigos para a
segurança do consumidor e à integridade do produto estão identificados, e que os controlos
apropriados estão estabelecidos e documentados (Natural Cork, 2007).

3.4. Sistema de gestão da qualidade e melhorias

Os fornecedores devem ser capazes de demonstrar um sistema da qualidade
totalmente implementado. Recomenda-se que alcancem a ISO 9001 ou que estejam a
trabalhar em torno desta norma ou numa equivalente (Natural Cork, 2007).

4. Rastreabilidade
De acordo com o Regulamento (CE) n.º 178/ 2002, de 28 de janeiro, rastreabilidade é a
capacidade de descobrir a origem e seguir o rasto de um género alimentício, de um alimento
para animais, de um animal produtor de género alimentício ou de uma substância alimentícia
ou para alimentos para animais ao longo de todas as fases de produção, transformação,
distribuição e comercialização (incluindo a produção primária). Consiste em conhecer, a partir
do produto final, a sua origem e percurso. As empresas do setor alimentar devem ter
implementados procedimentos que permitam a identificação dos fornecedores dos géneros
alimentícios e dos compradores aos quais tenham sido fornecidos os seus produtos (AHRESP,
2009).

5. Pré-requisitos de um sistema de segurança

alimentar
Para que um sistema seja implementado de uma forma eficaz é necessário que se
cumpram os pré-requisitos, pois estes têm como objetivo assegurar a prevenção, eliminação ou
redução de um perigo alimentar para um nível aceitável. Os alicerces dos pré-requisitos são o
estado das infraestruturas, os utensílios e a saúde dos colaboradores, visando assegurar
condições de operação adequadas para a produção de géneros alimentícios seguros (AHRESP,
2009). Assim, para prevenir, reduzir ou eliminar os perigos devem ser implementados
pré-requisitos, cuja implementação seja designada de forma sólida, operacional e de forma a
facilitar a aplicação do HACCP (CAC/RCP 1-1969- Rev. 4, 2003).

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5.1. Formação
A formação em higiene e segurança alimentar é fundamental para todos que, direta ou
indiretamente, trabalham no setor alimentar. De acordo com o Regulamento (CE) n.º 852/ 2004,
de 29 de abril, os empregadores devem garantir que os colaboradores que manuseiam os
géneros alimentícios e os responsáveis pelo desenvolvimento e manutenção de sistemas de
segurança alimentar tenham formação/instrução adequada em segurança alimentar. Segundo
Vaz et al., (2000) a empresa deverá assegurar os conhecimentos e competências específicos que
permitam possuir um sistema HACCP eficaz. A formação de higiene e segurança alimentar
deverá ser transmitida a todos os colaboradores, dando a importância necessária a este setor e
às operações que cada colaborador executa.
Segundo Quali (2015), os colaboradores das empresas do setor alimentar deverão
elaborar planos de formação adequados, tomando em consideração os seguintes fatores:
 Natureza do (s) género (s) alimentício (s);
 Processo de produção/transformação/distribuição;
 Modo de consumo/utilização do género alimentício;
 Forma de conservação/armazenamento;
 Tipo de embalamento;
 Prazo de validade;
 Entre outros.

5.2. Controlo da potabilidade da água

De acordo com Quali (2015), a água que entra em contacto direto ou indireto com o
produto, bem como a utilizada nas higienizações, deve estar de acordo com as especificações
do DEC-LEI n.º 306/ 2007, que sanciona os requisitos mínimos para água destinada a consumo
humano. No caso de ser distribuída por uma entidade gestora de abastecimento de água,
apenas tem que se certificar que a água cumpre esses requisitos. Para tal, podem ser adquiridos,
pedindo à entidade gestora, os resultados no controlo analítico da água da zona de
abastecimento a que a empresa pertence. A entidade gestora tem a obrigação de fornecer os
resultados aos utilizadores da água que fornece. Existem, no entanto, três situações em que esta
questão pode não ser tão linear:
 Quando a água é armazenada em depósitos na empresa do setor alimentar, para fazer
face a eventuais quebras do abastecimento, podendo ou não, ainda ser sujeita a um
tratamento na empresa do setor alimentar: neste caso, esta empresa poderá estar

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 dispensada de efetuar o controlo a todos os parâmetros definidos no DEC-LEI n.º 306/
2007, mas terá de se certificar e de poder evidenciar que quer o armazenamento, quer
o tratamento não afetam de forma negativa a qualidade da água e que esta cumpre os
valores paramétricos definidos.
 Quando a dimensão da empresa é grande e o risco da utilização de uma água imprópria
é significativo. Neste caso, é aconselhável prever um plano de controlo analítico da água,
no mínimo a nível microbiológico e ao desinfetante residual livre (normalmente cloro
residual livre).
 A água utilizada é fornecida por uma entidade gestora mas, por motivos externos a este
estágio, os dados do controlo analítico da água na zona de implantação da empresa do
setor alimentar não estão disponíveis. Neste caso a empresa do setor alimentar terá de
suportar o controlo analítico da água, com vista a verificar o cumprimento dos valores
paramétricos definidos no DEC-LEI n.º 306/ 2007.

5.3. Instalações e equipamentos

As instalações são muito importantes para definir a qualidade dos produtos, na medida
em que não é possível produzir alimentos seguros quando apenas dispomos de instalações em
estado inadequado (degradadas). Pelo facto das instalações serem uma fonte de contaminação
dos alimentos, quando não se encontram no estado apropriado ou não possuem as
características adequadas para produção de um determinado produto com a qualidade que se
pretende, estas devem ser concebidas por forma a possibilitar um fluxo contínuo das operações
e um nível de higienização, em condições de operacionalidade adequadas à
produção/comercialização de alimentos seguros. As zonas de produção devem permitir uma
manutenção e higienização adequadas, pelo tipo de materiais utilizados (não absorvente,
resistente, lavável, não tóxico) e disposição do equipamento produtivo. Devem ser concebidos
sistemas de iluminação e de tratamento de ar adequados às operações realizadas, bem como
sistemas de drenagem nos pavimentos, sempre que necessário (Dias, 2006 e Maximiano, 2014).
De acordo com Quali (2015) e ANIRSF (2007), os equipamentos, utensílios e superfícies
em contacto com os géneros alimentícios devem ser concebidos de forma a desempenharem
adequadamente as funções para protegerem os alimentos, de modo a minimizar qualquer risco
de contaminação.
Segundo o Regulamento (CE) n.º 852/ 2004, de 29 de abril, os equipamentos, utensílios
e superfícies devem ser construídos e instalados de forma a assegurar uma manutenção e
higienização adequadas. A sua constituição deve ser resistente, higienizável e não tóxica, deve

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ser de fácil higienização, sem zonas onde exista probabilidade de acumulação de sujidade. Desta
forma, deverão ser elaborados planos de manutenção e verificação dos equipamentos, planos
de higienização, sempre que adequado e aplicável. Os planos de higienização deverão conter as
seguintes informações: procedimentos de higienização, agentes de limpeza a aplicar e
respetivas concentrações/ diluições, periodicidade de higienização, responsáveis pela
higienização, responsável pela verificação, procedimento de verificação, periodicidade de
verificação, ações corretivas a tomar em caso de deteção de não conformidades e registos
associados.
Segundo Lima (2013), a eficácia dos processos da empresa depende da manutenção dos
equipamentos. Estes têm uma particular relevância, na medida em que destes depende a
produtividade e a eficiência das máquinas. Todas as paragens devem ser mínimas; para tal, uma
correta manutenção garante a qualidade dos equipamentos e o seu bom funcionamento. A
manutenção dos equipamentos no setor alimentar deve ser feita periodicamente, de forma a
manter e conservar os equipamentos, tendo uma higiene e segurança alimentar adequadas.

5.4. Manutenção e limpeza

Segundo Baptista et al., (2003), uma das medidas fundamentais para a garantia da
segurança alimentar é, sem dúvida, a existência de um programa de higienização eficaz, das
instalações, equipamentos, utensílios e superfícies que, direta ou indiretamente contactam com
os produtos alimentares. Pretende-se desta forma dar a importância necessária aos planos de
higienização, pois as instalações, os equipamentos, os utensílios e as superfícies que direta ou
indiretamente contactam com os géneros alimentícios podem contaminar os mesmos, quando
não têm a higienização adequada.
Para obter a segurança alimentar pretendida, o plano de higienização deve funcionar
eficazmente, devendo:
 Utilizar agentes de higienização compatíveis com o setor alimentar;
 Estabelecer um plano de higienização para todas as instalações, equipamentos,
utensílios e superfícies que direta ou indiretamente contactam com géneros
alimentícios;
 Registar as ações corretivas implementadas ao longo dos tempos.
Os produtos de origem química podem ser bastantes prejudiciais para a qualidade dos
géneros alimentícios. Para tal, deve-se respeitar as seguintes recomendações:
 Usar luvas;
 Na lavagem de tetos ou lâmpadas usar óculos de proteção;

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  Evitar o contacto da pele com o produto (Dias, 2006).
A higienização correta das instalações começa pelos responsáveis da empresa, pois são
estes que através do reconhecimento da importância deste setor sabem que a higienização
inadequada pode custar muito dinheiro ou até colocar em causa a viabilidade da empresa,
podendo originar reclamações por falta de qualidade e higiene (Loureiro, 2009). Normalmente
a higienização é realizada durante a laboração, mas também se deve proceder a uma
higienização das instalações, equipamentos e utensílios de forma a assegurar uma higiene
adequada a toda a envolvente do setor sempre que seja necessário (Baptista, 2003).
Segundo o Regulamento (CE), nº 852/ 2004, de 29 de abril, relativo à higiene dos géneros
alimentícios, todos os materiais, utensílios e equipamentos que entrem em contacto com
mesmos devem estar efetivamente higienizados. Segundo a APED (2004), devem existir os
seguintes cuidados:
 As instalações, equipamentos e utensílios devem permitir uma higienização adequada;
 As frequências mínimas de higienização de equipamentos, instalações e utensílios
deverão ser previamente definidas pela equipa HACCP;
 As superfícies que estão em contacto direto com os géneros alimentícios deverão ser
higienizadas, com frequência e sempre que necessário;
 Os agentes de higienização devem encontrar-se claramente identificados e devem ser
armazenados em locais isolados dos géneros alimentícios.

5.5. Saúde e higiene pessoal

O ser humano é uma das maiores fontes de contaminação dos alimentos por
microrganismos, visto muitos deles viverem e desenvolverem-se em diversos locais do
organismo humano, nomeadamente cabelo, mucosas nasais, boca, garganta, trato intestinal,
mãos, unhas e pele em geral (Quali, 2015).
A higiene dos colaboradores (Quadro 1) que, de alguma forma, contactam com os
géneros alimentícios, é extremamente importante para evitar a contaminação dos mesmos e
evitar a propagação de doenças aos consumidores (Baptista & Saraiva, 2003).
Os colaboradores que são suspeitos ou portadores de uma doença que possa ser
transmitida através dos alimentos devem ser afastados das zonas de manuseamento. Qualquer
colaborador que tenha alguma destas situações deve comunicar ao superior hierárquico e deve
ser submetido a diversos exames médicos, no caso de ser clinicamente recomendado (Lucas,
2002).

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 A higiene pessoal é de extrema importância, especialmente neste tipo de indústria, pois
há um contacto elevado com os alimentos que estão a ser processados, sendo uma potencial
fonte de contaminação (Dias, 2006).
Quadro 1- Requisitos da higiene pessoal
Aplicação Requisitos
 Irrepreensivelmente limpas;
 É proibido o uso de adornos;
Mãos
Higiene individual

 A secagem das mãos deve ser feita com toalhas de papel, descartáveis
e absorventes.
Cabelos  Devem apresentar-se lavados, penteados e totalmente cobertos.
Barba ou
 Devem manter-se devidamente aparados.
bigode

Todos os visitantes devem utilizar o kit visitante;

Deve ser de cor clara, estar limpo e deve ser mudado regularmente;
Vestuário

Deve ser lavável ou descartável;

É obrigatório o uso de touca.

Cada colaborador deve ser convenientemente informado de todas as
regras, devendo ter o conhecimento de toda a documentação;
Formação do pessoal
 Cada colaborador deve estar informado para cumprir uma boa
higiene tal como as suas obrigações.
 O pessoal deverá apresentar condições de saúde para que não
Saúde do pessoal contamine os alimentos;
 Informar o superior hierárquico sempre que tiver alguma doença.
 São proibidos comportamentos, tais como: fumar, mascar pastilhas,
Atitudes
comer, tossir, roer as unhas, entre outros.
*Nota: A farda de trabalho nunca deve ser utilizada fora das instalações de trabalho.

5.6. Controlo de pragas

De acordo com a AHRESP (2009) e o CAC/RCP 1-1969- Rev. 4, (2003), as pragas
representam uma séria ameaça para a segurança alimentar e conformidade dos géneros
alimentícios. As infestações por pragas podem ocorrer em locais que favoreçam a sua
multiplicação e onde exista alguma fonte de alimento. Assim, as boas práticas de higiene devem
ser aplicadas para evitar a criação de um ambiente atraente ao aparecimento de pragas.
Como tal, os edifícios devem estar em condições de conservação adequadas para
prevenir o acesso de pragas e para eliminar os potenciais locais de reprodução.
O controlo de pragas deve ser efetuado por técnicos especialistas e a sua manutenção
semanal deve ser assegurada pelos colaboradores. Neste âmbito deve assegurar-se o seguinte:
 Os equipamentos e utensílios devem ser instalados de modo a permitir um controlo de
pragas eficaz;
 Os resíduos e subprodutos devem ser removidos rapidamente e colocados em locais
adequados, pois constituem um meio favorável ao aparecimento de pragas;
 Quando há sinais de infestação por pragas deve-se ter um cuidado acrescido;

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  Devem ser arquivados os registos das intervenções feitas por técnicos especialistas e
pelos colaboradores;
 Os produtos utilizados para o controlo de pragas, devem ser utilizados com todas as
precauções, com o objetivo de não contaminarem os géneros alimentícios;
 As suas embalagens devem ser guardadas em armários fechados devidamente
identificados, e num local onde não existam géneros alimentícios.

5.7. Boas práticas de higiene e fabrico

De acordo com o Regulamento (CE) n.º 854/ 2004, de 29 de abril, a criação das boas
práticas estimulou a elaboração de normas oficiais, disponibilizando assim uma ampla
quantidade de material de consulta, permitindo saber o que se deve fazer e modificar para obter
um produto com qualidade. Entretanto, devido à evolução da tecnologia, o manual de boas
práticas tornou-se mais prático, tentando assim complementar o dia-a-dia das empresas,
principalmente na indústria alimentar.

6. Os 7 princípios do sistema HACCP

O sistema HACCP – Hazard Analysis Critical Control Point – Análise dos Perigos e Pontos
Críticos de Controlo - tem uma base científica e sistemática, identificando perigos específicos e
medidas para seu controlo, de forma a garantir a segurança dos alimentos. Constitui uma
ferramenta que deve ser aplicada para analisar e avaliar os perigos e estabelecer medidas de
controlo direcionadas para a prevenção da ocorrência de situações indesejáveis.
De acordo com Regulamento (CE), nº 852/ 2004, de 29 de abril, relativo à higiene dos
géneros alimentícios, o sistema HACCP baseia-se em 7 princípios, que explicam como
estabelecer, implementar e manter um plano HACCP nas empresas do setor alimentar:
Princípio 1: Análise dos Perigos – Identificação de quaisquer perigos que devam ser evitados,
eliminados ou reduzidos para níveis aceitáveis;
Princípio 2: Determinação dos Pontos Críticos de Controlo – Identificação dos pontos críticos de
controlo na fase ou fases em que o controlo é essencial para evitar ou eliminar um perigo ou
para o reduzir para níveis aceitáveis;
Princípio 3: Estabelecimento de Limites Críticos – Identificação de limites que separem a
aceitabilidade da não aceitabilidade, com vista à prevenção, eliminação ou redução dos perigos
identificados;
Princípio 4: Estabelecimento do Sistema de Monitorização – Aplicação de processos eficazes de
vigilância em pontos críticos de controlo;

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Princípio 5: Estabelecimento de Ações Corretivas – Quando a vigilância indicar que um Ponto
Crítico de Controlo está fora de controlo, deve ser colocada em prática a respetiva ação
corretiva;
Princípio 6: Estabelecimento de Procedimentos de Verificação – Deve ser efetuada regular-
mente, uma verificação para analisar se as medidas referidas nos princípios 1 a 5 estão a
funcionar eficazmente;
Princípio 7: Estabelecimento da Documentação – Elaboração de documentos e registos ade-
quados, a fim de demonstrar a aplicação eficaz das medidas referidas nos Princípios 1 a 6.
A equipa HACCP será responsável por toda a aplicação do Sistema, nomeadamente pela sua
definição, implementação, operacionalidade e atualização. Deve existir um responsável da
equipa, que coordenará todas estas atividades. A equipa deve definir o âmbito de aplicação do
Sistema HACCP, incluindo todas as atividades e todos os produtos.

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7. Bibliografia
 Baptista, P. & Saraiva, J. (2003). Higiene pessoal na indústria alimentar. Forvisão-
consultoria em Formação Integrada, Lda, 34 pp.
 CAC/RCP 1 (1969). Recommended International Code of Practice – General Principles of
Food Hygiene, Rev. 4 (2003), 27 pp.
 Decreto-Lei n.º 306/2007 de 27 de Agosto, Diário da República, I Série, n.º 164, 27 de
Agosto de 2007.
 Dias, I. A. (2006). Proposta de reformulação de um plano HACCP aplicado ao fabrico de
bacon – Tecnologia da Carne – trabalho de fim de curso com vista à obtenção do
Bacharel em Engenharia Alimentar - Escola Superior Agrária de Santarém, 97 pp.
 Dias, S. I. P. (2010). Implementação da Norma ISO 22000:2005 numa indústria de
transformação de frutos secos. Dissertação para obtenção do grau de Mestre em
Tecnologia e Segurança Alimentar. Universidade Nova de Lisboa, 106 pp.
 Fortes, M. A. ; Rosa, M. E.; Pereira H. (2006) A cortiça. 2ª edição, 260pp.
 ISO 22000 (2005). Sistemas de gestão da segurança alimentar: requisitos para qualquer
organização que opere na cadeia alimentar, 45 pp.
 Loureiro, M. (2009). Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar (HACCP) na
Restauração Temporária. Trabalho elaborado no âmbito da cadeira de Segurança
Alimentar o Mestrado em Engenharia Alimentar. Escola Superior Agrária de Coimbra, 27
pp.
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Alimentar. Escola Superior Agraria de Santarém, 71 pp.
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 Quali (2015). HACCP: vantagens. Acedido em outubro, 19, 2020 disponível em:
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