ENGENHARIA DA QUALIDADE II

CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

Professor: Luiz Carlos de Freitas

Programa da disciplina
OBJETIVO: possibilitar aos alunos conhecer e realizar programas de implantação da
qualidade em serviços e das normas ISO 9000, considerando os sistemas de medição,
calibração e gestão de processos.
OBJETIVO ESPECÍFICO: Apresentar aos estudantes a importância da estatística no controle
da qualidade e a norma ISO 9000, bem como o aprofundamento das normas relacionadas a
produto, serviços, processos, meio ambiente e equipamentos.

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 EMENTA: Normas NBR ISO 9000 nas empresas industriais e nas empresas de serviços.
Gestão Metrológica. Controle Estatístico da Qualidade. Gráfico de Controle. Inferência sobre a
Qualidade no Processo.
UNIDADE I: NORMAS NBR ISO 9000 NAS EMPRESAS INDUSTRIAIS E NAS EMPRESAS DE
SERVIÇOS. 02
INTRODUÇÃO
CONCEITOS E DEFINIÇÕES
SISTEMA DE QUALIDADE
AS NORMAS DA SÉRIE ISO 9000
 REQUISIETOS BÁSICOS
 CERTIFICAÇÃO DE SISTEMAS DE QUALIDADE

UNIDADE II: GESTÃO METROLÓGICA 08

 INTRODUÇÃO
 CONCEITOS
 PLANO DE CALIBRAÇÃO
 MEDIÇÃO E RESULTADO DE CALIBRAÇÃO
 INCERTEZA DE MEDIÇÃO

UNIDADE III – CONTROLE ESTATÍSTICO DA QUALIDADE 23

 CONCEITOS
 CONHECENDO E IMPLANTANDO O CEP
 APLICAÇÃO DO CEP
 AS SETE FERRAMENTAS E SUAS APLICAÇÕES

UNIDADE IV GRÁFICO DE CONTROLE

 PARA AS VARIÁVEIS
O GRÁFICO DE CONTROLE X E R
DESENVOLVIMENTO DO GRÁFICO X E R
 PARA ATRIBUTOS
O GRÁFICO DE CONTROLE PARA AFRAÇÃO NÃO CONFORME
TAMANHO VARIÁVEL DA AMOSTRA

UNIDADE V – INFERÊNCIA SOBRE A QUALIDADE NO PROCESSO

 INFERÊNCIA PARA UMA AMOSTRA
 INFERÊNCIA PARA DUAS AMOSTRAS
 TESTE DE HIPÓTESE APLICADO A QUALIDADE

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 UNIDADE I: NORMAS NBR ISO 9000 NAS EMPRESAS INDUSTRIAIS E NAS
EMPRESAS DE SERVIÇOS.
Programa. Introdução. Conceitos e definições. Sistema de qualidade. As normas da
série ISO 9000: requisitos básicos, certificação de sistemas de qualidade

I.1 - Certificações de qualidade ISO: conheça os 4 tipos principais

As certificações de qualidade ISO representam uma forma de assegurar que empresas

públicas ou privadas estejam aptas para fornecer um produto, serviço ou sistema conforme as
exigências das agências reguladoras e dos clientes.
A sigla ISO abrevia International Organization for Standardization (Organização
Internacional para Padronização). Tal entidade tem como foco a padronização e a normatização
de sistemas para a garantia da qualidade dos processos internos em diferentes segmentos do
mercado.
No Brasil, a organização está ligada à Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT),
instaurando um padrão que não só eleva a competitividade da empresa, mas redefine os
procedimentos, tornando-a um referencial.
Quer conhecer mais sobre as 4 principais certificações de qualidade ISO? Então, continue
acompanhando este post e saiba qual norma se encaixa melhor na empresa em você atua!

1. ISO 9000
A ISO 9000 é a série de normas mais famosas mundialmente. Com atualizações recentes,
esse grupo de regulamentos está voltado para a aplicabilidade do Sistema de Gestão da
Qualidade (SGQ) nas empresas.
Além de ressaltarem o objetivo e os termos do sistema que devem ser considerados para a
obtenção de melhorias na administração do negócio, as certificações de qualidade ISO 9000
oferecem meios para a implementação e o monitoramento contínuo de técnicas para a
otimização de processos.
Com foco na satisfação do cliente, a aplicação da ISO 9001 promove uma verdadeira
mudança na cultura de uma instituição. Isso acontece por conta da fundamentação da gestão
interna, que passa a ter um fluxo de trabalho mais claro, registrado e estratégico.
O conjunto ISO 9000 inclui as seguintes normas:
 ISO 9001 — orienta a empresa quanto à qualidade em todos os processos internos. Sem
dúvidas, essa norma está entre as mais específicas e desejadas pelas empresas, englobando
também a 9002 e a 9003;
 ISO 9004 — determina a conduta para o sucesso, sustentado por orientações
substanciais para a implantação do Sistema de Gestão da Qualidade;
 ISO 19011 — detém as instruções para auditorias de sistemas de gestão.
Vantagens das certificações de qualidade ISO 9000
Dentre as principais vantagens da implementação da ISO 9000, podemos elencar:
 aumento da produtividade;
 redução de custos;
 garantia da qualidade dos processos;
 visão mais ampla do fluxo de trabalho;
 a vantagem de se ter uma certificação de reconhecimento global;
 credibilidade e diferencial competitivo nas relações comerciais; 
 segurança nos procedimentos e na tomada de decisões;
 engajamento e integração entre os funcionários, entre muitos outros benefícios.

2. ISO 14000
Com base na série 9000, mas direcionada para propósitos diferentes, a ISO
14000 estabelece diretrizes para garantir a boa implementação do Sistema de Gestão Ambiental
(SGA) entre as empresas.

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 Ao convergir esforços para questões sustentáveis, as certificações dessa família asseguram  o
equilíbrio e a proteção ambiental. Isso ocorre por meio da prevenção de problemas que podem
afetar a sociedade e a economia.
Se uma empresa obtém o certificado ISO 14000, ela precisa estar comprometida com toda a
legislação ambiental prevista em seu país. Uma vez que conquista a certificação, a organização
atesta sua preocupação com a natureza e demonstra suas responsabilidades ambientais em
padrões mundiais.
Não basta estar de acordo com as leis ambientais do país. Trata-se de uma reorganização da
corporação, levando-se em conta padrões que determinam a melhoria contínua de processos
pelo treinamento de seus funcionários.
Assim, a companhia estará pronta para encontrar soluções para todos os problemas que
pode vir a causar ao meio ambiente, reduzindo seu impacto ambiental. O conjunto ISO 14000
inclui as seguintes normas:
 ISO 14001: se responsabiliza pelo Sistema de Gestão Ambiental (SGA);
 ISO 14004: se responsabiliza pelo SGA, sendo voltada para o uso interno da instituição;
 ISO 14010: se responsabiliza pelas Auditorias Ambientais.
 ISO 14031: se responsabiliza pelo Desempenho Ambiental.
 ISO 14020: se responsabiliza pela Rotulagem Ambiental.
 ISO 14040: se responsabiliza pela Análise do Ciclo de Vida.

3. ISO 17025
A ISO 17025 trata da certificação de laboratórios de calibração e de ensaio. A acreditação é
dada para um escopo, conforme os serviços prestados e a capacidade de medição. Sendo assim,
esse certificado funciona como uma comprovação de que determinado laboratório realiza suas
tarefas com precisão, obtendo resultados de alta qualidade.
De maneira semelhante à obtenção das certificações de qualidade ISO 9000 ou ISO 14000,
para conquistar o selo final, a empresa é obrigada a passar por várias auditorias. No caso da ISO
17025, a análise é composta por critérios rigorosos, assegurando que o laboratório avaliado se
encaixe, de fato, em um padrão internacional.
Por outro lado, o cliente que contata uma organização acreditada por essa norma se sente
mais seguro e satisfeito. Isso porque a pessoa sabe que o laboratório é adequado para o controle
e a análise das amostras, segundo as padronizações ambientais e de segurança.
Todos os técnicos são preparados para realizar a coleta e a análise das amostras de resíduos
seguindo os parâmetros da norma. Eles recebem constantes qualificações.

4. ISO 22000

A ISO22000:2005 é mais uma das normas da família ISO (International Organization for
Standardization), porém esta norma tem como foco a segurança alimentar e a aplicação de
requisitos para um “Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos” onde a organização deve
controlar os perigos e os chamados “pontos críticos de controle” com o intuito de evitar
qualquer tipo de contaminação do produto e garantir que ele esteja seguro no momento do
consumo.
A ISO22000 foi criada em 2005 em uma parceria da ISO, com a GFSI (Global Food Safety
Initiative) e a CIAA (Confederation of Food and Drink Industries of the European Union) e foi
baseada nos sete passos do APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, ou na
sigla em inglês, HACCP – Hazard Analysis of Critical Control Point), definidos no Codex
Alimentarius: um programa conjunto da FAO (Organização das Nações Unidas para a
Agricultura e a Alimentação) e da OMS (Organização Mundial de Saúde) onde foi criado um
fórum internacional, em 1962, para criar normas para a produção, manuseio e fornecimento de
alimentos de forma a proteger a saúde da população e remover barreiras tarifárias.
A ISO22000 dá grande ênfase, também, à comunicação em todo o sistema de gestão durante
toda a cadeia produtiva do alimento. Seguindo a diretriz das outras normas da família ISO, a
ISO22000 também possui requisitos como os de documentação, responsabilidade e autoridade e
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outros, até mesmo para facilitar sua incorporação em empresas ou organizações que já possuam
outras certificações como a ISO9001 e a ISO14001 possibilitando até mesmo a adoção de um
sistema de gestão integrado, tendo como diferenciação apenas alguns requisitos como a
definição de uma política de segurança alimentar (que porém, pode ser incorporada à política já
existente na empresa), o planejamento do sistema de gestão da segurança de alimentos, o
planejamento e realização de produtos seguros e o estabelecimento de “programas de pré-
requisitos operacionais” ou requisitos de boas práticas, e do plano de APPCC.
O ponto de destaque da norma é o controle de perigos (físicos, químicos ou
microbiológicos) que devem ser controlados através da definição dos “pontos críticos de
controle” (chamados de PCC), de níveis aceitáveis de perigos e de um programa de
monitoramento e melhorias.
As outras normas relacionadas à ISO22000 são: a ISO/TS 22004:2005, um guia para
implementação da ISO22000; ISO/TS 22003, requisitos para organismos que oferecem
auditoria e certificação do sistema de segurança de alimentos; e ISO 22005, sobre a
rastreabilidade na cadeia de alimentos.
5. ISO 50001
Por fim, a última da lista de certificações de qualidade ISO trata da gestão e da conservação
de energia, uma área essencial para a indústria. Em um cenário econômico dificultado,
a escalada de preços da energia leva as pessoas a procurarem por novas maneiras de
diminuir custos e melhorar o desempenho ambiental.
Com essa realidade no mercado, a ISO 50001 surge como um auxílio para as
organizações que desejam aprimorar o desempenho em energia, aumentando a eficiência
energética e reduzindo as mudanças climáticas.  
A implementação de um Sistema de Gestão de Energia dentro das diretrizes dessa ISO pode
trazer ganhos não só para plantas industriais, mas também para instalações comerciais e até
mesmo para empresas inteiras.
Vale lembrar que essa norma foi publicada em 2011 e baseia-se em  elementos comuns à
ISO 9001 e à ISO 14001. Isso assegura uma ótima compatibilidade.
Ao definir um sistema reconhecido pelo mundo todo, integrando a eficiência energética às
práticas de gestão e produção das empresas, podemos listar os seguintes benefícios
consequentes:
 melhor utilização dos ativos consumidores de energia;
 claridade e comunicação da gestão da fonte de energia;
 melhorias nas práticas na gestão de energia;
 verificação e priorização de novas tecnologias de energia eficiente;
 promoção da eficiência energética pela cadeia de fornecedores;
 melhorias em projetos para diminuir emissões dos gases do efeito estufa.
A implementação de normas voltadas para aprimorar as práticas de gestão das empresas é
um investimento único na cultura organizacional com foco na redução de custos, na satisfação
dos clientes e no aumento da produtividade.
Não há dúvidas de que, ao optar pela obtenção de um certificado desenvolvido pelas normas
ISO, a empresa dará um passo importante diante da concorrência. Assim, será possível
aumentar sua relevância perante o mercado.
Se você gostou de saber mais sobre as principais certificações de qualidade ISO, assine
nossa newsletter e fique por dentro das novidades do mercado!

I.2 - QUAL A DIFERENÇA ENTRE IMPLEMENTAÇÃO ISO 9001 E

CERTIFICAÇÃO ISO 9001?
https://certificacaoiso.com.br/iso-9001/como-funciona-certificacao/

Implementação e certificação são duas etapas diferentes do Sistema de Gestão da Qualidade

(SGQ), que buscam o mesmo objetivo: a obtenção da qualidade total.
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 A implementação é a adequação dos processos da empresa necessários para se obter a
certificação ISO 9001.
Após a implementação, a empresa deve contratar um organismo certificador independente,
que realizará auditorias para verificar se a implementação está condizente com a norma e emitir
o certificado.
Quanto tempo leva para obter a certificação ISO 9001?
Todas as empresas que querem implementar um Sistema de Gestão da Qualidade ou estão
no início do processo possuem essa dúvida. A resposta para essa duvida é muito relativa, pois
depende de uma série de fatores, como número de funcionários, porte e setor da empresa,
comprometimento da direção, envolvimento dos funcionários, entre outros.
Para as empresas de pequeno e médio porte que realmente se dedicam a esse
projeto, normalmente o prazo para a implementação é de 06 meses a 1 ano, porém quero
ressaltar novamente que esse é um prazo estimado e que pode variar de cada empresa.

Pequenas empresas podem ter a certificação ISO 9001?

Hoje pequenas e micro empresas têm condições de implementar e obter a certificação ISO
9001. A realidade do consultor-oráculo, aquele senhor de meia idade, barba branca e pasta de
executivo que tudo sabe e cobra caríssimo para lhe dar informações acerca de sua própria
empresa ficou no passado. Atualmente existem plataformas e sistemáticas modernas e que
visam transmitir conhecimento.
Essas novas formas de trabalho permitem que qualquer empresa, por menor que seja, tenha
condições de conhecer e controlar melhor seu processo, otimizar ganhos e minimizar perdas, e
acima de tudo buscar um alto nível de qualidade em seus produtos e serviços, se tornando uma
empresa mais competitiva e mais lucrativa.
O que é preciso para certificar uma empresa?
Para conquistar o certificado ISO 9001 a empresa precisa:
 possuir um CNPJ;
 cumprir a legislação pertinente ao negócio;
 implementar os requisitos abaixo;
 Identificar o contexto da organização
 Identificação das partes interessadas
 Mapeamento de Processos
 Definição da Liderança
 Política da Qualidade
 Planejamento do Sistema de Gestão
 Definição dos Recursos para atendimento do planejamento
 Processos de Operação
 Verificação do cumprimento dos objetivos
 Ações corretivas
 Realizar a auditoria interna
 Contratar um organismo de certificação

Quanto tempo vale a certificação ISO 9001?

A certificação ISO possui validade de 3 anos. Após esse período a empresa passará por uma
nova auditoria de certificação (recertificação) para verificar a evolução do Sistema de Gestão da
Qualidade e quais foram as melhorias realizadas nesse período. E é nesse momento que muitas
empresas perdem o certificado.
Quem implementa a ISO 9001 pode auditar?
Não, é muito importante evitar o conflito de interesses e garantir que tanto o organismo
certificador quanto os auditores responsáveis pela auditoria de certificação não tiveram qualquer
tipo de envolvimento com a empresa durante a implementação.
A Templum(empresa de consultoria) pode certificar minha empresa?

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 A Templum Consultoria não é um organismo certificador. Optamos por nos especializar na
consultoria para implementação de Sistemas de Gestão, deixando a validação dos Sistemas
implementados a cargo de certificadoras renomadas.
Como funciona a auditoria de certificação ISO 9001? Normalmente esta auditoria acontece
em duas etapas.
Na primeira etapa o auditor verifica:
 se a empresa atende os requisitos da norma ISO 9001;
 se não existe nenhum item não contemplado em seu Sistema de Gestão;
 possíveis ajustes necessários.
Essa auditoria pode ser realizada em sua empresa ou não. Você pode enviar os documentos
que são analisados no escritório da certificadora, sem a visita presencial. Estando tudo ok a sua
empresa passa para a segunda etapa, também conhecida como auditoria de conformidade.
Na segunda etapa, o auditor verifica a execução de todos os processos da empresa e a
conformidade dos produtos e serviços ofertados por meio de entrevistas e observação com os
responsáveis pelos processos. Se os requisitos estiverem consistentes o auditor recomendará a
certificação da empresa. Essa auditoria é presencial e o resultado dela é a emissão ou não da
recomendação para certificação ou da manutenção do certificado. O certificado leva em média
40 dias para ser emitido e entregue à empresa.
Dica: aproveite a experiência do auditor nas duas etapas para melhorar seu sistema de
gestão da qualidade.
O que acontece se a auditoria de certificação não der certo?
Quando o resultado da segunda etapa não é satisfatório é agendada uma auditoria de follow-
up em até 03 meses para que o auditor possa verificar a implementação das ações corretivas e
então emitir o resultado oficial.

O que é uma auditoria de Manutenção?

São auditorias realizadas pelo menos uma vez por ano,  com o objetivo de monitorar a
implementação contínua do Sistema de Gestão da Qualidade.
Certificação ISO 9001 passo a passo:
1 - Prepare-se
Certificar uma empresa exige envolvimento no processo e investimento em serviços de
consultoria e certificação (os dois serviços serão explicados a seguir). Lembre-se: Os benefícios
da certificação são diretamente proporcionais ao envolvimento da direção na implementação.
2 - Contrate a consultoria
A consultoria é o caminho mais rápido e econômico para a certificação. A Templum
simplificou a parte complicada da ISO 9001. Usando a nossa metodologia, uma pessoa da sua
equipe consegue preparar sua empresa para receber a certificação em 6 meses se dedicando uma
hora por dia.
3 - Faça uma pré-auditoria
Na pré-auditoria, um auditor vai até a sua empresa e verifica se o sistema de gestão foi
implementado de forma correta, sem riscos de não-conformidade. Além de garantir o sucesso da
auditoria de certificação, essa é uma ótima oportunidade de aprender e melhorar os seus
processos. 
4 - Contrate a auditoria de certificação
Essa etapa demanda a contratação de uma certificadora, que realiza a auditoria e emite o
certificado. Por razões éticas quem prepara a empresa não pode emitir o certificado e é por isso
que um novo investimento é necessário.
5 - Promova seu certificado!
Missão cumprida: hora de celebrar e divulgar o certificado. Avise seus clientes, divulgue no
seu site e avise sua assessoria de imprensa. O certificado ISO 9001 é muito mais que um papel
na parede e merece ser promovido.

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 Atividades de aprendizagem

1. O que são normas da qualidade?

2. O que é a ISO 9000?
3. O que difere entre as normas da série ISO 9000?
4. Em que situações se recomenda a implantação da ISO 9000?
5. A certificação de uma usina sucroalcooleira nas normas ISO 9000 garante a qualidade de seus
produtos? Justifique.
6. Quais os objetivos da ISO 14000?
7. Quais as exigências uma usina deve atender para obter a certificação ISO14000?
8. Por que foi criada a norma ISO 22000?
9. Quais as vantagens que a norma ISO 22000 oferece?
10. Quais são os requisitos necessários para a implantação da ISO 22000?

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 UNIDADE II: GESTÃO METROLÓGICA
Programa: Introdução. Conceitos. Plano de calibração. Medição e resultado de
calibração. Incerteza de medição

2.1 - INTRODUÇÃO

Na vida cotidiana fazemos medições de maneira muito habitual. Por exemplo, pesamos as
frutas quando vamos comprá-las, observamos a velocidade do nosso veículo e também medimos
a temperatura corporal quando sentimos algum mal-estar físico. Necessitamos fazer medições
de maneira precisa, pois do contrário não poderíamos avaliar objetivamente certas situações do
dia a dia.
Em outras palavras, nossas decisões cotidianas dependem em grande parte do resultado das
medidas que realizamos.
Compreende um ramo científico focado no estudo dos mais variados sistemas de medição.
Trata-se de uma ciência auxiliar, pois seus dados são aplicados em todas as disciplinas
científicas.
Princípios gerais
Esta ciência tem como principal objetivo a avaliação correta de qualquer medida. Para que
isso seja possível, deve-se levar em conta uma série de indicadores ou parâmetros. Em primeiro
lugar, uma medida repetida deve oferecer os resultados sempre iguais (na linguagem da
metrologia, esta característica é conhecida como repetibilidade).
Por outro lado, é necessário que haja uma estabilidade temporal nas medições (quando
meço algo muitas vezes com o mesmo instrumento, o resultado deve sempre ser o mesmo).
Obviamente, as referências ou padrões empregados tem que ser com valores conhecidos
(por exemplo, o quilograma é um padrão reconhecido mundialmente).
Um dos aspectos mais importantes na metrologia é a exatidão, ou seja, na medição não pode
haver qualquer tipo de erro (por exemplo, o quilograma padrão é um protótipo que se encontra
no Bureau Internacional de Pesos e Medidas, em Paris, sendo que qualquer objeto de um
quilograma pode ser comparado com o protótipo deste organismo).
Deve-se destacar que existem padrões em todo tipo de magnitude, sejam físicas ou
químicas.
Diversas abordagens e aspectos fundamentais
Como qualquer outra área do conhecimento científico, esta disciplina apresenta diversos
ramos. São três os principais: metrologia industrial, metrologia científica e metrologia legal.
Na terminologia específica da metrologia são utilizados conceitos especializados: a
magnitude de influência, o valor verdadeiro e o valor nominal, a calibração, a reprodutibilidade
de medição, o erro máximo permitido, a incerteza da medida, entre outros.
Por último, deve-se ressaltar que existem três sistemas de unidade de medida: o
sistema métrico, o sistema inglês e o Sistema Internacional ou SI
- O sistema métrico está baseado em duas unidades, o metro e o quilograma.
- O sistema inglês está baseado em polegadas e jardas.
- O SI é uma versão modernizada do sistema métrico e existe desde 1960 (este modelo de
medição utiliza o metro como unidade de comprimento, a quilograma para a massa, o segundo
para o tempo, o ampère para a corrente elétrica e o kelvin para a temperatura).

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 2.2 - CONCEITO DE METROLOGIA
A metrologia é uma palavra de origem grega: metron = medida; logos = ciência. E é a
ciência das medidas e das medições.
“Quando você pode medir aquilo de que fala e expressá-lo em números, você sabe alguma
coisa sobre isto. Mas quando você não pode medi-lo, quando você não pode expressá-lo
em números, o seu conhecimento é limitado e insatisfatório. Se você não pode medir algo,
não pode melhorá-lo.” (Lord Kelvin)
Ciência da medição que abrange todos os aspectos teóricos e práticos relativos às medições,
qualquer que seja a incerteza, em quaisquer campos da ciência ou tecnologia.
(INMETRO. VIM - 2. ed. Brasília, SENAI/DN, 2000 75p).
É um conjunto de conhecimentos científico e tecnológico abrangendo todos os
aspectos teóricos e práticos relativos às medições.
A Metrologia é a ciência das medições,
• Abrangendo todos os aspectos teóricos e práticos que asseguram a exatidão exigida
no processo produtivo,
• Procurando garantir a qualidade de produtos e serviços através da calibração de
instrumentos e da realização de ensaios,
• Sendo a base fundamental para a competitividade das empresas.
A metrologia é uma ferramenta imprescindível para:
• Avaliar a conformidade de produtos e processos;
• Garantia de justas relações de troca (relações comerciais);
• Promover a cidadania (saúde, segurança e meio ambiente);
• Qualidade, inovação e competividade;
• Assegurar reconhecimento nacional e internacional.

Quais as áreas da Metrologia?

Basicamente, a metrologia está dividida em três grandes áreas:
 Metrologia Científica
 Metrologia Industrial
 Metrologia Legal
A Metrologia Científica: que se utiliza de instrumentos laboratoriais e das pesquisas e
metodologias científicas que têm por base padrões de medição nacionais e internacionais
para o alcance de altos níveis de qualidade metrológica.
A Metrologia Industrial: cujos sistemas de medição controlam processos produtivos
industriais e são responsáveis pela garantia da qualidade dos produtos acabados.
A Metrologia Legal: que está relacionada a sistemas de medição usados nas áreas de saúde,
segurança e meio ambiente.
Quais os objetivos da Metrologia?
• Traduzir a confiabilidade nos sistemas de medição.
• Garantir que especificações técnicas, regulamentos e normas existentes,
• Proporcionem as mesmas condições de perfeita aceitabilidade na montagem e encaixe
de partes de produtos finais, independente de onde sejam produzidas.
• Melhoria do nível de vida das populações:
Consumo de produtos com qualidade;
Preservação da segurança, saúde e do meio ambiente.
Material desenvolvido pelo Cicmac – Inmetro Porto Alegre/RS

Quais as vantagens da metrologia?

• Garante a qualidade do produto final
Favorece as negociações pela confiança do cliente
Diferenciador tecnológico e comercial para as empresas.
• Reduz o consumo e o desperdício de matéria prima
Devido à calibração de componentes e equipamentos,
Aumento da produtividade.
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 • Elimina a possibilidade de rejeição do produto,
Resguarda os princípios éticos e morais da empresa no atendimento das
necessidades da sociedade em que está inserida,
Evita desgastes que podem comprometer sua imagem no mercado.

2.3 - O QUE É CALIBRAÇÃO E SUA IMPORTÂNCIA NO PROCESSO E NA

QUALIDADE! INTRODUÇÃO

Como tudo na vida, um equipamento de medição tem um tempo de vida útil. Esse fato
muitas vezes é esquecido pelos usuários e gestores de equipamentos de medição. O
entendimento da necessidade de avaliar o desempenho de um equipamento de medição ao longo
do tempo é fundamental para a confiabilidade dos resultados de medição e na obtenção da
qualidade de produtos e processos.
Esse artigo tem como objetivo apresentar a importância da calibração de equipamentos de
medição, bem como auxiliar no entendimento do conceito de calibração e seu impacto na
qualidade e na busca pela melhoria contínua.

A motivação
Ao longo do seu uso um equipamento de medição tende a degradar seu desempenho. É
previsível que quanto mais o equipamento for utilizado, maior a chance que seu erro esteja
acima do aceitável ou acima das especificações do fabricante. Vale ressaltar que o erro de
medição não depende só do equipamento. Outros fatores como o método de medição, as
condições ambientais, o padrão utilizado, etc., também afetam o erro de medição.
Quando não avaliamos o comportamento do erro de medição ao longo do tempo estamos
aumentando o risco de problemas no controle de qualidade e o risco de tomar decisões erradas
na busca pela melhoria de processos e produtos. Se um equipamento de medição apresenta um
erro e ele não é conhecido, esse erro estará no processo e afetará decisões, produtos, set-ups,
análises de matéria prima ou qualquer etapa do processo que esse equipamento for utilizado.
A forma mais usual de caracterizar e avaliar o desempenho de um equipamento de medição
é a CALIBRAÇÃO. A calibração deve ser realizada periodicamente e é uma condição
necessária para que os resultados de medição sejam confiáveis. A figura 1 apresenta o conceito
do processo de medição e a motivação para realizar a calibração de um equipamento de
medição.

Figura 1 – Motivação da calibração

 
As calibrações devem ser realizadas como testes de aceitação quando novos equipamentos
de medição são adquiridos. São indispensáveis quando existe alguma dúvida sobre o
funcionamento do equipamento ou este é reparado após um defeito. Devem identificar se o
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equipamento de medição em uso é confiável, que levem à tomadas de decisões seguras e
preservem a qualidade de produtos e processos.

A calibração e seu resultado

A calibração é um procedimento experimental e pode ser definida “conjunto de operações
que estabelece, sob condições especificadas, a relação entre os valores indicados por um
equipamento de medição ou valores representados por uma medida materializada ou um
material de referência e os valores correspondentes das grandezas estabelecidas por padrões”.

Figura 2 – Equipamento calibrado

 
De uma forma simplificada a calibração é uma comparação entre os valores de
um equipamento de medição/medida materializada/material de referência e os valores
estabelecidos por padrões sob condições especificas, tais como: temperatura ambiental, ausência
de poeira e vibrações, tensão de alimentação, etc.
As calibrações devem ser realizadas com base em referências técnicas, tais como normas
nacionais e internacional, documentos orientativos do INMETRO, procedimentos internos de
laboratórios, recomendações de fabricantes, etc. Usualmente são realizadas por laboratórios de
calibração que podem oferecer serviços acreditados (RBC) ou rastreados (utilizando padrões
calibrados em laboratórios acreditados RBC).
Os laboratórios pertencentes a RBC (Rede Brasileira de Calibração) atendem a norma
ABNT NBR ISO/IEC 17025 – Requisitos para a Competência de Laboratórios de Ensaios e
Calibração e tem sua competência técnica avaliada pela CGCRE/INMETRO. Os laboratórios
com serviço rastreado normalmente atendem a norma ABNT ISO 9001 – Sistema de Gestão da
Qualidade e possuem seus padrões calibrados em laboratórios RBC.
O resultado de uma calibração deve ser apresentado em um documento técnico, usualmente
chamado de “certificado de calibração” ou “relatório de calibração”. O conteúdo de um
certificado de calibração deve atender ao requisito 5.10: Apresentação de Resultados da norma
ABNT NBR ISO/IEC 17025 – Requisitos para a Competência de Laboratórios de Ensaios e
Calibração.
Um certificado deve apresentar diversas informações sobre o procedimento e as condições
de calibração. Usualmente é apresentado uma tabela ou um gráfico como resultado de cada
ponto medido ao longo da faixa de medição do equipamento, bem como as estimativas do erro
ou correção e da incerteza expandida associada ao erro ou correção. Com as informações
apresentadas em um certificado de calibração é possível avaliar o desempenho do equipamento
comparando com especificações de uma norma, do fabricante, ou em acordo com a tolerância
do processo.

Quem pode realizar calibrações ?

Essa é uma pergunta muito comum e do ponto de vista técnico, as calibrações podem ser
realizadas por quem tem conhecimentos e meios para realiza-las. Caso seja realizada com o
devido rigor técnico e respeitando as exigências de padrões, condições ambientais e tendo um
procedimento claro, os resultados da calibração serão tecnicamente aceitáveis.

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 Existem razões para que as calibrações sejam realizadas por entidades especializadas e
independentes. Calibrações realizadas por entidades especialistas, independentes e neutras são
mais facilmente aceitas pelas partes envolvidas em uma transação comercial ou no caso de
alguma disputa. Também é importante avaliar o alto custo de laboratórios, padrões e pessoal
qualificado.
Para que um laboratório ou entidade independente seja oficialmente considerada apta a
realizar calibrações, é necessário que seja atendido diversos requisitos técnicos e
organizacionais. Como exemplo: padrões, pessoal qualificado, estrutura de laboratórios com
ambiente controlado, procedimentos técnicos de calibração e avaliação de incerteza de medição,
etc. Também é necessário passar por severas auditorias e avaliações técnicas para obter a
acreditação e o reconhecimento da competência técnica.

5. Conclusão
Em plena era de globalização não existe mais espaço para produtos de baixa qualidade. Para
as empresas é crucial a manutenção e melhoria da qualidade de seus produtos e processos. A
qualidade deve ser obtida a qualquer custo, o que só acontece quando utilizamos equipamentos
de medição confiáveis e devidamente calibrados.
As normas da série ISO9000 estabelece requisitos auxiliara a gestão das empresas na busca
pela manutenção e melhoria da qualidade de seus produtos e processos. A calibração tem um
papel fundamental nesse processo, sendo um dos requisitos técnicos necessários para a obtenção
da certificação das normas da série ISO9000.
http://www.accpr.com.br/o-que-e-calibracao-e-sua-importancia-no-processo-e-na-
qualidade/

Calibração – tudo o que você precisa saber

Por Carolina Carvalho
8 DE FEVEREIRO DE 2019
Depois de alguns anos implantando Sistemas de Gestão, passei a entender o grande objetivo
de realizarmos calibrações e aferições, então gostaria de compartilhar com vocês neste Post.

Escrever sobre o tema calibração é algo prazeroso para mim, pois gostaria de quebrar alguns
paradigmas como: “Eu faço a calibração para atender à Norma”, ou “É muito caro calibrar os
equipamentos, para que fazer este controle todo?”.
Conceitos – o que é calibração?
Qualidade e confiabilidade
Calibração – normas de gestão
Na prática
O que calibrar?
Como gerenciar?
Conceitos – O que é calibração?
Antigamente, era usual citar a Verificação e a Calibração como “Aferição”, porém, vale
ressaltar que o termo Aferição não faz mais parte do vocabulário mencionado no VIM –
Vocabulário Internacional de Metrologia (2012).
Conforme estabelece o VIM, temos os seguintes conceitos:
Verificação – Fornecimento de evidência objetiva de que um dado item satisfaz requisitos
especificados.
Calibração – Operação que estabelece, sob condições especificadas, numa primeira etapa,
uma relação entre os valores e as incertezas de medição fornecidos por padrões e as indicações
correspondentes com as incertezas associadas; numa segunda etapa, utiliza esta informação para
estabelecer uma relação visando a obtenção dum resultado de medição a partir duma indicação.

13
 Ajuste – Conjunto de operações efetuadas num sistema de medição, de modo que ele
forneça indicações prescritas correspondentes a determinados valores duma grandeza a ser
medida.
Portanto, a calibração compreende uma operação mais detalhada, onde os valores são
verificados, e também são identificados erros e incertezas, registrados em um Certificado.
Quando constatado um erro durante a Calibração, faz-se necessário identificar as causas,
fazer a manutenção do Sistema de Medição e o Ajuste, para que o equipamento mostre o valor
exato que está sendo medido.
| APROFUNDE SEUS CONCEITOS ACESSANDO: VIM – Vocabulário Internacional de
Metrologia
Qualidade e confiabilidade – A Calibração vai te ajudar
A estrutura das Normas de Gestão agora passaram a seguir o Anexo SL, cujo fundamento é
a ciclo de melhoria do PDCA (Plan, Do, Check, Act – Planejar, Executar, Verificar, Agir);
seguindo esta lógica, a realização das verificações, calibrações e ajustes possuem um objetivo
grandioso, garantir a confiabilidade das medições realizadas dentro dos processos.

Resumidamente, em todo sistema de gestão, primeiramente, conhecemos nossa organização

e seu contexto, então planejamos as suas atividades de acordo com o seu contexto e seus
requisitos, podendo estes serem provenientes de especificações de clientes, normas ABNT
(Associação Brasileira de Normas Técnicas), legislações, dentre outros.
Após o planejamento, os processos passam a ser executados através de tarefas. É nesta etapa
que muitas vezes são aplicados equipamentos e instrumentos de medição, para obtenção de
dados.
Seguindo o fluxo do ciclo de PDCA, os dados obtidos através dos processos devem ser
verificados, ou seja, confrontados com parâmetros e metas, com o objetivo de avaliar se os
processos se encontram ou não dentro dos padrões estabelecidos.
Com base nesta análise é que ações serão tomadas, como a liberação de um produto /
serviço, realização de manutenções, reprovação de materiais, etc.
Portanto, os dados obtidos nas medições precisam ser confiáveis, e é para isto que servem
as Verificações e Calibrações, para garantir que os equipamentos e instrumentos utilizados
proverão dados confiáveis, sem erros.
Calibração – Normas de gestão
Tanto na Norma ISO 9001:2015, como nas Normas ISO 14001:2015 e ISO 45001:2018 são
mencionadas a necessidade de calibração, porém na ISO 9001:2015 temos um item que aborda
especificamente este tema, sendo bastante detalhado.
ISO 9001:2015: o tema é abordado no item 7.1.5 – Recursos de Monitoramento e
Medição – “A organização deve determinar e prover os recursos necessários para assegurar
resultados válidos e confiáveis quando monitoramento ou medição for usado para verificar a
conformidade de produtos e serviços com requisitos”.
ISO 14001:2015: o tema é abordado no item 9.1.1 – Monitoramento, Medição, Análise e
Avaliação > Generalidades – “A organização deve assegurar que o equipamento de
monitoramento e medição calibrado ou verificado é usado e mantido, conforme apropriado”.
ISO 45001:2018: o tema é abordado no item 9.1.1 – Monitoramento, Medição, Análise e
Avaliação de Desempenho > Generalidades – “A organização deve assegurar que os
equipamentos de monitoramento e medição estejam calibrados ou verificados, conforme
aplicável, e que sejam usados e mantidos como apropriado…. A organização deve reter
14
informação documentada apropriada sobre a manutenção, calibração ou verificação dos
equipamentos de medição”.
Na prática
Como vimos acima, as três Normas de Gestão (Qualidade, Meio Ambiente e SST -
Sistema de Gestão de Segurança e Saúde no Trabalho SST) solicitam que os equipamentos
de medição sejam calibrados.
Mas aí surgem as perguntas: Quais equipamentos devemos calibrar? Como devemos
gerenciar o processo de calibração?
O que calibrar?
Para o Sistema de Gestão da Qualidade, devem ser considerados os equipamentos utilizados
para verificação da conformidade do produto ou serviço, isto não significa que são apenas os do
Laboratório, onde são realizadas avaliações amostrais dos produtos finais, mas também os
utilizados nos demais processos, nas medições de parâmetros que possuem requisitos que
devem ser atendidos para garantir a conformidade do produto final.
Exemplos:
1 - Se a sua organização recebe materiais como chapas de aço, e estas são inspecionadas no
recebimento quanto a espessura, para garantir as especificações, os instrumentos utilizados nesta
medição, por exemplo, um paquímetro, precisam ser calibrados;
2 - Durante o processo de fabricação de uma geleia, você acompanha a viscosidade do
produto, para depois enviar ao envase, então utiliza um viscosímetro, este equipamento deverá
ser calibrado;
3 - Sendo sua empresa uma instaladora de ar condicionado, durante e após a instalação seus
instaladores realizam testes de voltagem e amperagem, portanto o multímetro utilizado nestes
testes deverão ser calibrados.
No caso do Sistema de Gestão Ambiental (SGA), os equipamentos a serem calibrados são
aqueles utilizados para realizar as medições e monitoramentos de indicadores e parâmetros
relacionados aos aspectos significativos da organização e que devem ser controlados. O mesmo
conceito é aplicado ao Sistema de Gestão de SST (SGSST), devem ser calibrados os
instrumentos utilizados para medir e monitorar os perigos significativos.
São exemplos de equipamentos que devem ser calibrados em um SGA: hidrômetros,
manômetros, balanças (usadas para pesar resíduos), dentre outros.
Exemplos de equipamentos que devem ser calibrados em um SGSST: detectores de gases,
manômetros, medidores de ruído, medidores de iluminância, equipamentos de aferição de
pressão arterial, etc.
Como gerenciar?
Para assegurar que os equipamentos e instrumentos de medição e monitoramento estejam
adequados é importante que a organização defina uma metodologia de controle, podendo ser
através de sistemas, planilhas ou outros.
Algumas empresas que realizam calibrações externas muitas vezes fornecem sistemas para
este gerenciamento, como também possibilitam o acesso aos certificados de calibração online.
Não importa a forma em que será realizado o gerenciamento, mas existem pontos
importantes que devem fazer parte da metodologia:
Identificação: Os equipamentos devem ser identificados, para possibilitar a rastreabilidade.
Esta identificação pode ser por TAG(Tag (metadata) - palavra-chave (relevante) ou termo
associado com uma informação; número de patrimônio; cor, etc;
Faixa de Utilização: Deve ser identificada a faixa de utilização do equipamento, para que a
calibração seja realizada dentro desta faixa. Por exemplo: você tem um termômetro cuja
amplitude é de 0 a 100°C, porém em seu processo você o utiliza na faixa de 20 a 45°C, esta será
a sua faixa de utilização, e os pontos escolhidos para serem calibrados deverão ser dentro desta
faixa.
NOTA: normalmente são realizadas as calibrações em pelo menos 3 pontos da faixa de
utilização, com uma repetição mínima de 3 vezes em cada ponto;
Tolerância de Processo: No seu processo, quando você define a necessidade de uma
medição, provavelmente existem parâmetros ou limites de referência, e consequentemente
15
haverá limites de tolerância; ou seja, digamos que no seu processo de embalagem é utilizada
uma balança, e que o peso do seu produto é de 100,0g, podendo varia + / – 0,1g, neste caso a
sua tolerância de processo será 0,1g, e com base nela que se define o desvio máximo aceitável
do equipamento;
Desvio Máximo do Equipamento: Considerando que o seu processo possui uma tolerância
de + / – 0,1g, o equipamento que será utilizado para realizar esta medição, não poderá ser um
erro superior a este valor, pois caso isto ocorra, o seu processo poderá aprovar produtos
potencialmente não conformes. Então, normalmente se define um fator divisor da tolerância de
processo (k), para termos o desvio máximo do equipamento. O valor mínimo deste fator é 3,
podendo ser maior, dependendo da criticidade do processo:
Desvio = Tolerância de processo / Fator (k) => 0,1/3
No caso do exemplo, o desvio máximo deverá ser 0,033g.
NOTA: Considerando que o desvio máximo, cuja leitura é realizada na segunda casa após a
vírgula, então o equipamento que será utilizado nesta medição precisará também possibilitar a
leitora do valor com 2 casas decimais, isto trata-se de adequação do instrumento.
Frequência de Calibração: a frequência da calibração ou verificação deve ser definida pela
organização, de forma que durante a utilização do instrumento, o mesmo esteja com o desvio
dentro do estabelecido. Caso entre uma calibração e outra seja identificada a necessidade de
ajuste, isto significa que a frequência estabelecida não está sendo necessária para manter o
equipamento adequado, então é sugestivo aumentar a frequência de calibração. O inverso
também pode ocorrer.
As calibrações ou verificações podem ser realizadas interna ou externamente à empresa,
porém quando realizado internamente, deverão possuir procedimentos específicos para a
realização do processo, assim como instrumentos padrões e condições ambientais adequadas.
As calibrações e/ou verificações sempre precisam ser registradas através de certificados.
Caso a calibração seja realizada externamente, ao receber o certificado a organização deve
avaliar o desvio identificado, validando se o equipamento está ou não adequado. Nesta
avaliação também devem verificar se consta no certificado os dados dos instrumentos padrões
utilizados para a realização da calibração, e se eles estavam dentro da validade quando
utilizados.
Cuidado!
Não caia na rotina e apenas mande seus equipamentos para calibrar, analise os dados, pois
isto é o que irá garantir a adequação dos mesmos.
https://certificacaoiso.com.br/calibracao-tudo-o-que-voce-precisa-saber/

QUESTÕES PARA DISCUSSÃO.

01) Quais são os sistemas de medida e suas características.
02) O que é metrologia e seu papel na gestão da qualidade na indústria?
03) Quais são os objetivos da metrologia?
04) Em que consiste a calibração?
05) Por que uma empresa deve realizar a calibração em seus equipamentos? Justifique.
06) Quais são os documentos, características e em que eles se fundamentam para registrar a
calibração?
07) Os dados obtidos nas medições precisam ser confiáveis, e é para isto que servem as
Verificações e Calibrações, para garantir que os equipamentos e instrumentos utilizados
proverão dados confiáveis, sem erros. Diante do exposto explique de forma sucinta
como as Normas de Gestão(ISO) orientam esses procedimentos.
08) Cite exemplos de equipamentos que podem passar por calibração no gerenciamento de
processo. Dê exemplo e explique.
09) Explique, com suas palavras, em que consiste a calibração de um sistema de
medição?
10) Para que tenha validade legal, que exigências devem ser atendidas para a entidade que
emite o certificado de calibração?
11) Quais as diferenças entre ajuste e regulagem? Dê um exemplo de cada.
16
 12) Quais as diferenças entre calibração e verificação? Dê um exemplo de cada.
13) Quais as diferenças entre calibração direta e calibração indireta? Dê um exemplo de
cada.
14) Qual a incerteza mínima necessária a um sistema de medição padrão para calibrar um
sistema de medição cujos erros esperados são da ordem de 0,05 mm?
15) O que rastreabilidade?
16) Quais os principais passos para ser realizada um calibração adequadamente?
17) Quais as principais informações que devem estar presentes em um certificado de
calibração?
18) Qual o organismo acreditador do Brasil?

2. 4 - MEDIÇÃO E RESULTADO DE CALIBRAÇÃO

PROCESSO DE MEDIÇÃO

De uma maneira geral, um PROCESSO DE MEDIÇÃO envolve:

 Determinação da exatidão requerida;

 Definição do princípio, do método, do
 procedimento de medição e do instrumento de medição;
 Análise das condições de medição;
 Avaliação da qualidade dos processos de medição.

Determinar a exatidão requerida:

a. Qual a exatidão que preciso garantir na medição?
b. Qual a incerteza de medição aceitável para alcançar a confiabilidade metrológica da
medição que pretendo realizar?

Estabelecer meios para alcançar a exatidão requerida:

a. Princípio de medição
b. Método de medição
c. Procedimento de medição
d. Instrumento de medição

Princípio de medição. O procedimento de medição desta grandeza já está descrito em

alguma recomendação, Norma Nacional, Internacional? Qual o princípio físico de medição
que deve ser utilizado?
17
 Por exemplo: a medição de vazão pode ser realizada por diversos tipos de medidores,
utilizando princípios físicos diferentes:

Medidor de vazão magnético

https://www.youtube.com/watch?v=coeH5cn2hug

Analisar as condições de medição

18
 Avaliar a qualidade do processo de medição Participação em programas de
comparação inter laboratoriais, calibrações replicadas, etc.

2.5 - INCERTEZA DE MEDIÇÃO

Em geral, o resultado de uma medição é somente uma aproximação ou estimativa do valor

do mensurando e, assim, só é completo quando acompanhado pela declaração da incerteza
dessa estimativa.
Quando se relata o resultado de medição de uma grandeza física deve-se sempre dar
alguma indicação quantitativa da qualidade do resultado, de forma que aqueles que o utilizam
possam avaliar sua confiabilidade. Sem essa indicação, resultados de medição não podem ser
comparados, seja entre eles mesmos ou com valores de referência fornecidos numa
especificação ou numa norma.
Assim, segundo o VIM 2012(Vocabulário Internacional de Metrologia), a incerteza de
medição é um parâmetro não negativo que caracteriza a dispersão dos valores atribuídos a um
mensurando, com base nas informações utilizadas.
A palavra “incerteza” significa dúvida, e assim, no sentido mais amplo, “incerteza de
medição” significa dúvida acerca da validade do resultado de uma medição. Devido à falta de
palavras diferentes para esse conceito geral de incerteza, e para as grandezas específicas que
proporcionam medidas quantitativas do conceito, como, por exemplo, o desvio-padrão, é
necessário utilizar a palavra “incerteza” nestas duas acepções diferentes.
A incerteza de medição inclui componentes provenientes de efeitos sistemáticos, tais
como componentes associadas a correções e a valores atribuídos a padrões, assim como a
incerteza definicional. Algumas vezes, não são corrigidos efeitos sistemáticos estimados mas,
em vez disso, são incorporadas componentes de incerteza de medição associadas.
O parâmetro pode ser, por exemplo, um desvio-padrão (ou um múltiplo dele), ou a
metade de um intervalo correspondente a um nível da confiança estabelecido.

19
 A incerteza de medição geralmente engloba muitos componentes. Algumas delas podem
ser estimadas por uma avaliação do Tipo A da incerteza de medição, a partir da distribuição
estatística dos valores provenientes de séries de medições e podem ser caracterizadas por
desvios-padrão. As outras componentes, as quais podem ser estimadas por uma avaliação do
Tipo B da incerteza de medição, podem também ser caracterizadas por desvios-padrão
estimados a partir de funções de densidade de probabilidade baseadas na experiência ou em
outras informações.
Geralmente para um dado conjunto de informações, subentende-se que a incerteza de
medição está associada a um determinado valor atribuído ao mensurando. Uma modificação
deste valor resulta numa modificação da incerteza associada.
O conceito de incerteza como um atributo quantificável é relativamente novo na história
da medição, embora erro e análise de erro tenham sido, há muito, uma parte da prática da
ciência da medição ou metrologia. É agora amplamente reconhecido que, quando todos os
componentes de erro conhecidos ou presumidos tenham sido avaliados e as correções
adequadas tenham sido aplicadas, ainda permanece uma incerteza sobre quão correto é o
resultado declarado, isto é, uma dúvida acerca de quão corretamente o resultado da medição
representa o valor da grandeza que está sendo medida.
Da mesma forma como o uso quase universal do Sistema Internacional de Unidades (SI)
trouxe coerência a todas as medições científicas e tecnológicas, um consenso mundial sobre a
avaliação e expressão de incerteza de medição permitiria que o significado de um vasto
espectro de resultados de medições na ciência, engenharia, comércio, indústria e
regulamentação fosse prontamente compreendido e apropriadamente interpretado. Nesta era
de mercado global, é imperativo que o método para avaliar e expressar incerteza seja
uniforme em todo o mundo, de forma tal que as medições realizadas em diferentes países
possam ser facilmente comparadas.
A incerteza é fundamental em diversas situações, tais como:
a) na calibração de equipamentos, instrumentos e padrões, para verificar se os mesmos
encontram-se dentro das tolerâncias definidas;
b) na área de ensaios, para verificar se o resultado do ensaio pode ser aprovado ou não;
c) na área legal, para verificar conformidade de resultados de medições com limites de
tolerâncias legais;
d) no controle de riscos associados à tomada de decisão de aprovar ou rejeitar uma
amostra.
A incerteza do resultado de uma medição reflete a falta de conhecimento exato do valor
do mensurando.
O resultado de uma medição, após correção dos efeitos sistemáticos reconhecidos, é ainda
e tão somente uma estimativa do valor do mensurando oriunda da incerteza proveniente dos
efeitos aleatórios e da correção imperfeita do resultado para efeitos sistemáticos.
Conforme visto anteriormente, o erro é um conceito idealizado e os erros não podem ser
conhecidos exatamente. Na prática, associa-se uma variável aleatória (por exemplo, a
distribuição normal) para representar o erro de medição. Outras distribuições de
probabilidade também podem ser utilizadas, por exemplo, associamos o erro devido a
resolução do instrumento de medição com a distribuição retangular (ou, uniforme).

20
 Representação do erro de medição para uma distribuição normal.
Na prática, existem muitas fontes possíveis de incerteza em uma medição, incluindo:
a) definição incompleta do mensurando;
b) realização imperfeita da definição do mensurando;
c) amostragem não representativa – a amostra medida pode não representar o mensurando
definido;
d) conhecimento inadequado dos efeitos das condições ambientais sobre a medição ou
medição imperfeita das condições ambientais;
e) erro de tendência pessoal na leitura de instrumentos analógicos;
f) resolução finita do instrumento ou limiar de mobilidade;
g) valores inexatos dos padrões de medição e materiais de referência;
h) valores inexatos de constantes e de outros parâmetros obtidos de fontes externas e usados
no algoritmo de redução de dados;
i) aproximações e suposições incorporadas ao método e procedimento de medição;
j) variações nas observações repetidas do mensurando sob condições aparentemente
idênticas.
Essas fontes não são necessariamente independentes e algumas das fontes de a) até i) podem
contribuir para a fonte j). Naturalmente, um efeito sistemático não identificado não pode ser
levado em consideração na avaliação da incerteza do resultado de uma medição, porém
contribui para seu erro. (https://metrologiaemedicoes.wordpress.com/incerteza-de-medicao/)

OUTROS CONCEITOS E TÓPICOS IMPORTANTES.

Incerteza de Medição (Vim - Vocabulário Internacional de metrologia - 2012) :

Parâmetro não negativo que caracteriza a dispersão dos valores atribuídos a um
mensurando, com base nas informações utilizadas.

Condições de repetibilidade de medição: condição de medição num conjunto de condições,

as quais incluem o mesmo procedimento de medição, os mesmos operadores, o mesmo sistema
de medição, as mesmas condições de operação e o mesmo local, assim como medições repetidas
no mesmo objeto ou em objetos similares durante um curto período de tempo.
•Condição de reprodutibilidade de medição: condição de medição num conjunto de
condições, as quais incluem diferentes locais, diferentes operadores, diferentes sistemas de
medição e medições repetidas no mesmo objeto ou em objetos similares

Ensaios: O ensaio é uma operação técnica que consiste na determinação de uma ou mais
características de um dado produto, processo ou serviço, de acordo com um procedimento
especificado, compondo um mecanismo de Avaliação da Conformidade mais utilizado, podendo
ser utilizado em conjunto com a inspeção. Os laboratórios de ensaios podem ser operados por
21
uma variedade de organizações, incluindo agências governamentais, instituições de pesquisa e
acadêmicas, organizações comerciais / industriais e institutos de normalização. Podem ser
divididos em duas principais categorias:
–Laboratórios que produzem dados que serão utilizados por terceiros
–Laboratórios que produzem dados para uso interno das organizações

Calibração: operação que estabelece, sob condições especificadas, numa primeira etapa,
uma relação entre os valores e as incertezas de medição fornecidos por padrões e as indicações
correspondentes com as incertezas associadas; numa segunda etapa, utiliza esta informação para
estabelecer uma relação visando obtenção dum resultado de medição a partir duma indicação.

22
 UNIDADE III - CONTROLE ESTATÍSTICO DA QUALIDADE

 CONCEITOS
 CONHECENDO E IMPLANTANDO O CEP
 APLICAÇÃO DO CEP
 AS SETE FERRAMENTAS E SUAS APLICAÇÕES
 OUTRAS FERRAMENTAS DA QUALIDADE

Introdução

Segundo Montgomery (1985), a qualidade pode ser definida como o conjunto de atributos
que tornam um bem ou serviço plenamente adequado ao uso para o qual foi concebido.
Complementarmente, para Betersfield (1986), a qualidade é o conjunto de características de um
produto ou serviço que contribui para a satisfação dos clientes. Essa satisfação envolve preço,
segurança, disponibilidade, durabilidade e usabilidade.
De acordo com Irwin (1965), a engenharia da qualidade é o conjunto das técnicas e
procedimentos para estabelecer critérios e medidas da qualidade de um produto, identificar
produtos que não estejam conformes a tais critérios, evitando que cheguem ao mercado, e
acompanhar o processo de produção, identificando e eliminando as causas que levaram a não-
conformidades. O enfoque tradicional da engenharia da qualidade enfatiza a identificação das
causas dos problemas e a eliminação dessas causas, conduzindo a melhoria continua dos
processos.
O controle do processo é usualmente o método preferido para controlar qualidade, porque a
qualidade está sendo “construída” no processo em vez de ser inspecionada no final. (SLACK et
al., 1997). Resumidamente, o Controle Estatístico do Processo (CEP) é uma metodologia que
potencialmente permite conhecer o processo, manter o mesmo em estado de controle estatístico
e melhorar a capacidade do mesmo. Tudo isto se resume à redução de variabilidade do processo
(SCHISSATTI, 1998).
Inicialmente defendemos que o CEP somente tem chances de ser implantado
adequadamente em um ambiente onde as barreiras e os paradigmas sejam facilmente quebrados,
onde haja compromisso gerencial efetivo, a importância dos clientes reconhecida e outros
aspectos fundamentais a implantação de uma metodologia de trabalho sejam também relevados.
De forma geral, as etapas propostas são:

Etapa 1 - Obter compromisso da alta administração

 Obter o compromisso efetivo da alta administração;
 Formar um comitê de gerentes responsável pelo programa.
 Responsável: Produção, Engenharia de Produto, Engenharia de Processo, Qualidade.
 Ferramentas: Apresentação de consultores externos e seminários gerenciais.

Etapa 2 - Formular uma política (diretrizes)

 Indicar um “facilitador” e uma “equipe de melhoria”;
 O comitê em conjunto com o facilitador deve estabelecer um plano geral que contemple
as principais diretrizes do programa de CEP: objetivos gerais; as responsabilidades
gerenciais; a estratégia de treinamento; os recursos necessários para execução do programa;
as necessidades financeiras; cronograma.
 Responsável: Comitê
 Ferramentas: Reuniões de trabalho.

Etapa 3 - Estabelecer responsabilidades do facilitador e da equipe de melhoria

 A principal função do facilitador é estabelecer, desenvolver e monitorar o programa de
CEP;

23
  Dependendo do tamanho da organização talvez seja necessário indicar mais do que um
facilitador.
 Uma das principais responsabilidades do facilitador é de ser o treinador, de fornecer
suporte às áreas que se propõem a implantar o CEP.
 Principais características ou habilidades que o facilitador deve ter: boa comunicação,
habilidades em análises estatísticas práticas, adequado relacionamento com o chão-de-fábrica,
ter a confiança de todos os níveis da organização e ser um entusiasta do CEP.
 A Equipe de Melhoria deve ser composta por representantes de 5 áreas: engenharia,
gerência, produção, manufatura, e controle da qualidade.
 A principal responsabilidade da Equipe de Melhoria é a de participar das reuniões e
sessões de brainstorming na busca e eliminação de causas especiais de variação.
Responsável: Comitê
Ferramentas: Reuniões de trabalho.

Etapa 4: Definir uma estratégia de treinamento.

 Algumas questões ajudam a definir a estratégia:
1. Quantas pessoas necessitam ser treinadas?
2. Quais os tipos diferentes de cursos que necessitam ser desenvolvidos?
3. Quem fará o treinamento?
4. Quantas pessoas serão treinadas?
5. Os treinamentos serão feitos fora ou dentro da empresa?
Responsável: Comitê e facilitador
Ferramentas: Reuniões de trabalho.

Etapa 5: Treinar gerentes e supervisores

 Após definida a estratégia de treinamento é importante realizá-los inicialmente com os
gerentes e, em seguida com os supervisores.
 É importante que o treinamento seja complementado com uma atividade prática.
Responsável: Comitê
Ferramentas: Apresentação de consultores externos e seminários gerenciais.

Etapa 6: Informar os operadores

 Declarar aos operadores que o CEP será implantado.
 É importante lembrar que esta atividade de comunicação ainda não envolve
treinamento.
Responsável: Diretor, gerente geral.
Ferramentas: Técnicas de apresentação, vídeos.

Etapa 7: Envolver fornecedores

 Muito provavelmente as melhorias a serem obtidas com a implantação do CEP
dependem da participação dos fornecedores.
 A melhoria dos processos pode, algumas vezes, depender diretamente da melhoria da
qualidade da matéria-prima.
Responsável: Comitê
Ferramentas: Seminários gerenciais, treinamento etc.

Etapa 8: Escolha das características da qualidade para a aplicação do CEP.

 Para fazer a escolha das características de qualidade que serão avaliadas pelo CEP,
sugerimos os seguintes pontos:
1. Análise das necessidades do cliente
2. Especificações e desenhos fornecidos pelo cliente
3. Regulações aplicadas (Legislações)
4. FMEA’s

24
 5. Resultados de testes
6. Lições aprendidas do passado
Na utilização de FMEA’s sugerimos o seguinte critério:
 D-FMEA detecta características de qualidade “potenciais” a serem avaliadas quando:
1. S = 10 ou 9    (S = Severidade)
2. S = 8 e se Ocorrência é estritamente maior do que 1
 P-FMEA transforma características de qualidade “potenciais” em características
“confirmadas” quando:
1. S = 10 ou 9
2. S = 8 e se Ocorrência é estritamente maior do que 4
 Aplicar MSA às características escolhidas.
Responsável: Gerentes, técnicos e facilitador.
Ferramentas: FMEA,  MSA, Gráfico de Pareto.

Etapa 9: Coletar dados ( FASE 1 do Modelo de Melhoria)

 Escolher o tipo de gráfico a ser aplicado
 Definir o subgrupo racional
 Coletar os dados: envolver diferentes lotes de produção
 Elaborar os primeiros gráficos: avaliar a estabilidade
 Avaliar a capacidade/performance do processo
 Sugestão de regras para a administração do CEP:
1. Criar lista de características que estão sendo monitoradas com o CEP
2. Eliminar o CEP das características que tiverem  Pp ≥ 2 e Ppk ≥ 1,5.
3. Diminuir frequência de amostragem para as características que tiverem Pp ≥ 1,5 e Ppk
≥ 1,33.
4. Manter (e até aumentar) frequência de amostragem para características que não
tiverem boa performance.
 Responder as perguntas:
1. Pergunta 1: O sistema é estável? (sim ou não)
2. Pergunta 2: O sistema é capaz? (sim ou não)
As possíveis combinações são:
 
É estável? É capaz? Etapa

sim    sim    12

sim    não    11

não    sim    12

não    não    10
 Verificar as combinações e seguir a etapa (tomar um caminho).
Responsável: Facilitador, Técnicos e Equipe de Melhoria.
Ferramentas: Gráficos de controle, Cp, Cpk, Pp, Ppk.

Etapa 10: Detecção das causas especiais e ações sobre o processo.

 Retirar os pontos fora de controle da fase de coleta de dados e recalcular os limites de
controle;
 Elaborar a carta de CEP com os limites fixados;
 Definir quais os sinais de falta de controle;
 Definir o responsável pela carta de CEP em cada turno de produção;
 Definir o diário de bordo apropriado do processo em análise;
 Treinar os envolvidos na melhoria do processo;
25
  Reiniciar a coleta de dados;
 Estabilizar o processo com ações de melhoria;
 Avaliar a capacidade do processo.
 Vai para a Etapa 9.
Responsável: Manufatura,  Facilitador, Técnicos e Equipe de Melhoria.
Ferramentas: Gráficos de controle, Cp, Cpk, Pp, Ppk.

Etapa 11: Melhoria de Processo

 Manter o CEP para monitorar o processo;
 Aplicação de técnicas dos Seis Sigmas para melhoria de processo:
1. Identificação das causas comuns de variação;
2. Redução de causas comuns de variação;
3. Aplicação de DOE.
 Vai para a Etapa 9.
Responsável: Manufatura, Facilitador, Técnicos e Equipe de Melhoria.
Ferramentas: Gráficos de controle, Cp, Cpk, Pp, Ppk.

Etapa 12: Monitoramento do Processo

 Elaborar o gráfico do farol
 Avaliar a capacidade do processo.
 Vá para a Etapa 9.
Responsável: Manufatura, Facilitador, Técnicos e Equipe de Melhoria.
Ferramentas: Gráficos de controle, Cp, Cpk, Pp, Ppk.

O Controle Estatístico de Processo (CEP) é uma poderosa coleção de ferramentas úteis na

obtenção da estabilidade do processo e na melhoria da capacidade através da redução da
variabilidade. Um processo estará sob controle (estável) se os resultados estão em
conformidade com os limites impostos, caso contrário o processo deve ser investigado para que
sejam detectadas as causas do desvio;
As ferramentas que permitem monitorar um processo e dizer se ele estar ou não sob controle
são chamadas “Sete Ferramentas da Qualidade”.
1. Gráfico de Histograma
2. Folha de Controle
3. Gráfico de Pareto
4. Diagrama de Causa-e-Efeito
5. Diagrama de Concentração de Defeitos
6. Diagrama de Dispersão
7. Gráficos de Controle
8 . Seis Sigma
Na figura 1 podemos identificar as etapas envolvidas na operacionalização do
controle estatístico de processos.

26
 Rotina
Coleta de dados

Cálculo dos limites de

controle
Melhoria

Avaliação da Ação local

estabilidade do Ação sobre as
processo causas especiais

Avaliação da Ação no sistema

capacidade do Ação sobre as
processo causas comuns

As diferentes abordagens de implementação de CEP podem ser vistas no quadro 1,

conforme compilado por Schissatti, 1998.
O estudo da capacidade dos processos, por sua vez, é um procedimento que segue o
estudo das cartas de controle. Somente após a eliminação das causas especiais, avalia-se
se o processo é capaz de atender às especificações de uma determinada característica de
qualidade. Os resultados podem ser traduzidos através de índices de capacidade. Os
índices mais utilizados na indústria são o Cp (índice de capacidade potencial) e o Cpk
(índice de capacidade efetiva). Os valores de Cpk e a correspondente interpretação
aparecem na Tabela 1.

Valor do Cpk % peças fora da especificação (aproximado) Diagnóstico

0,33 32,0 Totalmente Incapaz
0,67 4,4 Incapaz
1,0 0,27 Capaz
1,33 0,0064 Muito Capaz
1,67 0,0000 Extremamente Capaz
Fonte: Adaptado de RIBEIRO e CATEN, 1998
Tabela 1 - Escala de capacidade das etapas dos processos produtivos

Finalmente, vale lembrar que todos os estudos realizados no âmbito do CEP

envolvem medições e avaliações. Assim, é fundamental que o sistema de medição seja
adequado. Usualmente, o sistema de medição é avaliado através de um estudo de
repetibilidade e reprodutibilidade (R&R), que fornece um resultado percentual. Na
avaliação dos sistemas de medição, indica-se o uso dos seguintes critérios: o sistema é
aceito se o R&R for menor que 10%, o sistema pode ser aceito se o R&R estiver entre
10 e 30 % e o sistema é rejeitado se o R&R for maior que 30% (MSA, 2002).
Veremos as ferramentas de controle estatístico da qualidade.

1 – Gráfico de Histogramas

O histograma ou diagrama de distribuição de frequências é um resumo

gráfico da variação de um conjunto de dados. A natureza gráfica do histograma
permite a identificação de modelos que são difíceis de visualizar através de
uma simples tabela de números. Alguns conceitos chaves sobre dados e a
utilização de histogramas para solução de problemas:
 Os valores de um conjunto de dados quase sempre apresentam
variação, pois esta é inevitável no resultado de qualquer processo: manufatura,
27
serviço, administrativo. É impossível manter todos os fatores em estado
constante por todo tempo.
 As variações seguem padrões. Diferentes fenômenos apresentam
diferentes tipos de variação, mas cada um sempre apresenta um padrão. Estes
modelos de variação são chamados de distribuições. É difícil reconhecer o
padrão de variação através das simples tabelas de dados. Eles são
reconhecidos mais facilmente quando são resumidos graficamente através de
um histograma

Elementos de um histograma

Classe- cada barra do histograma

Limite de classe: são os valores máximo e mínimo de cada classe
Amplitude – intervalo entre os limites de uma classe
Freqüência – quantidade de observações de uma classe

Como construir um histograma

a) Coletar dados
b) Encontrar os valores máximo e mínimo
c) Definir o número de classes (k) → k ≡

d) Definir a amplitude de classe h =

e) Definir os limites de classe

f) Classificar os dados por classe

Exemplo: Os dados a seguir são os resultados de pH obtidos na entrada de

um sistema de tratamento de água. Construa com ele um histograma

55 56 55 56 54
56 59 56 50 53
55 55 55 53 53
55 56 58 60 52
55 55 50 56 55
56 54 55 56 55
52 53 56 59 56
53 54 57 55 57
60 52 58 56 58
55 55 55 55 50

28
 Número de dados (n) = 100
Classe (k) = = 10 , quando o número de dados for maior que 50,
podemos considerar como 7 a 8 classes. Neste caso k = 8

Amplitude (h) = = 0,05

Classe Limites Freqüência

1 3,30 - 3,35 1
2 3,35 - 3,40 7
3 3,40 - 3,45 14
4 3,45 - 3,50 44
5 3,50 - 3,55 23
6 3,55 - 3,60 8
7 3,60 - 3,65 2
8 3,65 - 3,70 1

Exercício de aplicação.
Os resultados de um programa interlaboratorial para determinação de ferro
em minério de ferro apresentaram os seguintes resultados:

55 56 55 56 54
56 59 56 50 53
55 55 55 53 53
55 56 58 60 52
55 55 50 56 55
56 54 55 56 55
52 53 56 59 56
53 54 57 55 57

29
 60 52 58 56 58
55 55 55 55 50

Faça o histograma para estes resultados e verifique se o valor médio está

na faixa de maior frequência.

Solução.

2 - Gráficos de Controle
O gráfico de controle é um tipo de gráfico em linha utilizado para avaliar e manter a
estabilidade do processo. Uma linha central e limites de controle superior e inferior são
desenhados no gráfico. Os dados são coletados no decorrer do tempo e os valores são plotados
no gráfico.
Os limites de controle servem como guias para controlar o estado do processo, distinguindo
causas aleatórias de variação de causas específicas, que deveriam ser investigadas e eliminadas.
Se os pontos plotados para exprimir a condição do processo correm dentro de limites de
controle e a distribuição dos pontos não é anormal, então a variação é considerada como
decorrente de causas aleatórias e o processo é considerado estável.
Pontos plotados que caiam fora dos limites de controle ou que sejam um modelo anormal de
distribuição significam instabilidade, ou seja, processo fora de controle. Pode-se tornar um
processo mais estável através da identificação e eliminação das causas de anormalidade e
adoção de ações para prevenir a recorrência.
Assim o gráfico de controle funciona como um sensor, permitindo que se acompanhe o
andamento de um processo no decorrer do tempo e identificações de variações críticas.

Interpretação de um gráfico de controle

Um processo está sob controle quando:
a) Os pontos estão dentro dos limites de controle
b) A sequência de pontos não apresenta um padrão facilmente identificável
Deste modo, um processo não está sob controle quando apresenta algum ponto fora dos
limites de controle, ou quando a sequência de pontos plotados apresentar um padrão particular,
identificável, ainda que todos os pontos estejam dentro dos limites de controle.

Como construir um gráfico de controle

Exemplo: Gráfico de média e amplitude
Coleta os dados – colete aproximadamente 100 dados e organize em sub-grupos de 4 a 5
dados.
a) Calcule a média (x) para cada sub-grupo

b) Calcule a amplitude (R) para cada sub-grupo

R = máximoxi – mínimoxi
c) Calcule os limites de controle
linha central limite superior limite inferior

x→.

R→R=

d) Desenhe o gráfico de controle

e) Avalie e examine o gráfico para determinar se o processo é estável.

30
 Na tabela a seguir temos os valores para A 2, D2 e D3 utilizados para a construção de gráficos
de controle.
Exercício de aplicação.
Construa o gráfico de controle para o resultado do pH de entrada em uma estação de
tratamento, conforme dados existentes na tabela a seguir e avalie se existe algum ponto fora do
controle estatístico do processo.

horário segunda terça quarta quinta sexta sábado domingo

0:00 3,5 3,0 4,0 4,0 3,5 4,0 3,0
2:00 3,0 3,0 4,0 4,0 3,5 3,5 3,0
4:00 3,0 3,0 4,0 4,0 3,0 3,5 4,5
6:00 3,5 3,0 4,0 4,0 4,0 3,0 4,5
8:00 3,5 3,0 4,0 4,0 3,5 3,0 4,5
10:00 3,5 3,0 4,5 4,0 3,5 3,0 4,0
12:00 3,5 3,0 4,0 4,0 3,5 3,0 4,0
14:00 3,5 3,0 4,0 4,0 3,5 3,0 3,5
16:00 3,5 3,5 4,0 4,0 3,5 3,0 3,5
18:00 3,5 3,5 4,0 3,5 3,5 3,5 3,5
20:00 3,5 3,0 4,0 3,5 4,0 3,5 3,5
22:00 3,5 3,0 4,0 3,5 3,5 3,0 4,0

Solução.

3 - Folha de verificação

A folha de verificação é uma das mais utilizadas e importantes ferramentas da qualidade.

São formulários utilizados para padronizar e facilitar a coleta de dados e a organização dos
mesmos para a estratificação.
A padronização e a facilidade na coleta de dados irão garantir uma maior probabilidade de
que os dados coletados reflitam os fatos e a realidade do processo em análise, caso
contrário todas as ações subsequentes do projeto de melhoria poderão estar fundamentas sobre
dados falsos.
É neste documento que são incorporadas as categorias de dados necessárias para a validação
das hipóteses sobre a influência de alguns parâmetros.

31
 Com a folha de verificação é possível avaliar os itens de controle do processo, os itens de
verificação, classificar os dados, localizar defeitos e identificar uma possível relação causa-
efeito (desde que o documento seja devidamente construído).
O livro de Hitoshi Kume Statistical Methods for Quality Improvement define os principais
tipos de folha de verificação:
Folha de verificação para a análise da distribuição de parâmetros de controle num processo
produtivo
Este tipo de folha de verificação é aplicado quando queremos conhecer a distribuição dos
valores de uma determinada característica de qualidade.
Para construí-lo dividimos a amplitude, com máximo valor, e mínimo valor, em intervalos,
como podemos observar na Figura 16(abaixo) e apontamos com um x no respectivo intervalo
cada peça retirada da produção, que você poderá conferir na Figura 17 (também abaixo).

Exemplo: Espessura da peça após o biscoito prensado no processo cerâmico.

32
 3.1 - Folha de verificação de defeitos

Esse tipo de folha de verificação é utilizado quando queremos saber quais os tipos

de defeitos mais frequentes e número de vezes causado por cada motivo, para a
construção posterior de um gráfico de Pareto, por exemplo.

Exemplo: tipos de defeitos em uma peça usinada.

33
 Folha de verificação para localização de defeitos
É usada para localizar defeitos externos, tais como: mancha, sujeira, riscos, pintas e outros.
Geralmente esse tipo de lista de verificação tem um desenho do item a ser verificado, na qual é
assinalado o local e a forma de ocorrência dos defeitos.
Exemplo: Bolha estourada na superfície do vidrado, nas peças de cerâmica.
Esta folha nos mostrará o local onde mais aparece o tipo da bolha. Esse tipo de folha de
verificação é uma importante ferramenta para a análise do processo, pois nos conduz para onde
e como ocorre o defeito.

Folha de verificação para análise das causas de defeitos

Este tipo de folha de verificação é geralmente utilizado para investigar as causas dos
defeitos, sendo que os dados relativos à causa e os dados relativos aos defeitos são colocada de
tal forma que se torna clara a relação entre as causas e efeitos.
Posteriormente os dados são analisados por meio da estratificação de causas. Alguns
exemplos de estratificação são desajuste de máquina, inexperiência do operador, dia da semana,
horário do dia entre outros.

tabela 5
Construção de uma folha de verificação
Apesar de não existir uma regra para criá-la, já que cada caso merece um estudo diferente,
pode-se elencar as principais etapas para elaboração de uma folha de verificação:
1. Definir o objetivo da coleta de dados e o tipo da folha de verificação.
2. Incluir campo para o registro de:
34
 a. Nomes e códigos das áreas.
b. Produtos e pessoas responsáveis.
c. Folha autoexplicativa para o preenchimento.
3. Conscientização para a coleta.
4. Executar um pré-teste.
Para todas as etapas, é importante atribuir responsável e treiná-lo.

Exemplo de uso da Folha de Verificação

Uma fábrica do setor de escapamentos desejava identificar problemas de solda que ocorriam
com seus produtos. A empresa resolveu então coletar dados que pudessem identificar
os seguintes aspectos:
Em qual produto ocorria defeito;
Qual era o tipo de defeito;
Em qual turno ocorriam os defeitos;
Quais eram os parâmetros da máquina no momento do defeito;
Em qual máquinas ocorriam os defeitos.
Para conseguir coletar todas essas informações de uma maneira fácil e em que os próprios
operadores pudessem coletá-los, a empresa decidiu criar uma Folha de Verificação que
permitisse colher todas estas informações em apenas um papel:

4 - Diagrama de Pareto
Os diagramas de Pareto são gráficos de barra específicos que podem ser usados para
mostrar a frequência relativa dos eventos, tais como: produtos ruins, reparos, defeitos,
reclamações, falhas ou acidentes. O diagrama de Pareto apresenta a informação em ordem
decrescente, da maior categoria para a menor.

Objetivo. Ajuda a determinar quais são os aspectos prioritários em relação ao problema em

estudo.

35
 Apoia no princípio de Pareto: “A maior parcela de um problema em estudo é
responsabilidade de poucos fatores relacionados ao problema.”

Como construir um diagrama de Pareto

a) Decida quais itens serão estudados e colete dados
b) Tabule os dados em ordem decrescente e calcule a frequência acumulada
c) Desenhe os eixos verticais e horizontais
d) Apresente os dados como gráficos de barras
e) Desenhe a curva de frequência acumulada
f) Crie do lado direito uma escala percentual no eixo vertical

Em um processo de pintura foram encontrados os seguintes defeitos:

Quantidade de defeitos no processo de pintura de chapas,

no período 05/junho a 30/junho Defeitos
Tipo Quantidade
Trinca 9
Cobertura 13
Aderência 62
Impurezas 12
Riscos 15
Outros 7

Tabule os dados e faça o diagrama de Pareto para estes defeitos

Solução: Inicialmente temos que colocar os dados em ordem decrescente, e levantar a

frequência acumulada deste defeitos

Tipo Quantidade Freqüência Acumulada %

Aderência 62 62 52,5
Riscos 15 62+15 = 77 65,3
Cobertura 13 77+13 = 90 76,3
Impurezas 12 90+12 = 102 86,4
Trinca 9 102+9 = 111 94,1
Outros 7 111+7 = 118 100,0

Depois deve-se traçar o gráfico da quantidade de defeito e da freqüência acumulada dos

mesmos.

36
 Exercício de aplicação.

Uma empresa de serviços pesquisou os motivos pelos quais clientes rescindiam seus
contratos; foram encontrados os seguintes resultados.

Organize os dados e construa um diagrama de Pareto.

Solução.

5 - Diagrama de Causa e Efeito

O diagrama de causa e efeito, conhecido também como Diagrama Espinha de Peixe ou
Diagrama de Ishikawa, é uma ferramenta útil para identificar as causas de um problema. Ele
possibilita a classificação das várias causas que possivelmente afetam os resultados do trabalho
indicando com flechas as relações de causa e efeito entre elas. A estrutura básica de um
diagrama de causa e efeito é mostrada na abaixo

37
 É uma técnica largamente utilizada, que mostra a relação entre um efeito e as possíveis
causas que podem estar contribuindo para que ele ocorra.

Objetivo
Visualizar, em conjunto, as causas principais e secundárias de um problema. Ampliar a
visão das possíveis causas de um problema, enriquecendo a sua análise e a identificação de
soluções. Analisar processos em busca de melhorias.

Como construir um diagrama de causa e efeito

a) Estabeleça claramente o problema (efeito) a ser analisado.
b) Desenhe uma seta horizontal apontando para a direita e escreva o problema no interior
de um retângulo localizado na ponta da seta.
c) Determine a característica da qualidade (efeito) que deseja analisar

d) Faça um brainstorming para identificar o maior número possível de causas que possam
estar contribuindo para gerar o problema, perguntando “Por que isto está
acontecendo?”.
e) Agrupe as causas em categorias. Uma forma muita utilizada de agrupamento é o 6M:
Máquina, Mão-de-obra, Método, Medida, Meio Ambiente e Materiais
f) Para melhor compreensão do problema, busque as sub-causas das causas já
identificadas ou faça outros diagramas de causa e efeito para cada uma das causas
encontradas. Neste caso, seriam encontradas as causas das causas.

Exemplo: Faça o diagrama de causa e efeito para seguinte problema: camisas com defeito.

Exercício de aplicação. Faça o diagrama de causa e efeito para os seguintes processos

existentes na apostila de Análises Químicas:
a) Fotografias tiradas pela sua máquina estão ruins.
b) Gasto com combustível está alto

6 - Diagrama de Dispersão
O diagrama de dispersão é um método gráfico de análise que permite verificar se existe ou
não existe relação entre duas variáveis. A determinação da correlação pode ser útil para:

38
  escolher fatores altamente correlacionados com as características de qualidade entre
vários fatores de x e y;
 determinar o intervalo ótimo das variáveis que afetam as características de qualidade;
 comparar resultados de medições precisas e simples, testes destrutivos e não destrutivos
e assim escolher características e métodos substitutos para condução de medições e
experimentos

Como construir um diagrama de dispersão:

a) Colete os dados (30 a 50 pares de dados quantitativos (x e y)).
b) Trace os eixos x(horizontal) e y(vertical) – escolha unidades que expressem a amplitude
dos valores de x e y.
c) Plote no gráfico os pontos correspondentes aos pares de dados tabelados.

É importante observar que apesar dos gráficos indicarem existência de correlação entre duas
variáveis, não significa que elas são correlacionadas. Podem existir razões pelas quais as duas
variáveis parecem relacionadas. Isto porque as duas variáveis podem estar relacionadas a uma
terceira variável que justifica o comportamento das duas variáveis supostas correlacionadas.
Outra observação é que é que apesar de duas variáveis aparentemente não ter relação, isso não
significa que elas não são correlacionadas. Pode haver diversas razões para isto:

39
  A amostra de pares de dados pode ter sido pequena (não tendo abrangido todas as
classes).
 Pode existir mais de uma categoria de dados coletados sem separação. (neste caso, seria
necessário fazer vários diagramas, um para cada categoria de dados utilizados no
estudo.

Exercício de aplicação.
É esperado que a massa muscular de uma pessoa diminua com a idade. Para estudar essa
relação, uma nutricionista selecionou 18 mulheres, com idade entre 40 e 79 anos, e observou em
cada uma delas a idade (X) e a massa muscular (Y).

Massa XY X2 Y2
Idade (X)
muscular (Y)
82.0 71.0
91.0 64.0
100.0 43.0
68.0 67.0
87.0 56.0
73.0 73.0
78.0 68.0
80.0 56.0
65.0 76.0
84.0 65.0
116.0 45.0
76.0 58.0
97.0 45.0
100.0 53.0
105.0 49.0
77.0 78.0
73.0 73.0
78.0 68.0

(a) Construa o diagrama de dispersão e interprete-o.

40
 120

110

100
M.muscular

90

80

70

60
40 50 60 70 80
Idade

No gráfico de dispersão entre a variável massa muscular e idade, pode-se observar que há
um forte indício de relação linear decrescente entre as variáveis em estudo. Nota-se que a massa
muscular das pessoas diminui à medida que a idade aumenta.

(b) Calcule o coeficiente de correlação linear entre X e Y.

Denotamos as variáveis: Y = Massa Muscular e X = Idade n=18

18 18 18
X  61,556 Y  85  X i2  70362
i 1
 Yi 2  133300
i 1
Y X
i 1
i i  91964

 
18
2
S XX   X i2  18 X  70362  18(61,556) 2  2157,460
i 1


18
2
S YY   Yi 2  18 Y  133300  18(85) 2  3250
i 1

18 18

 ( X i  X )(Yi  Y )
i 1
X Y
i 1
i i  18 XY
91964  18(85)(61,556)
r    -0,837
S XX S YY S XX S YY (2157,460)(3250)

Segundo o resultado da correlação obtida, pode-se notar que há uma forte correlação linear
entre a variável massa muscular e idade. Nota-se que à medida que a idade da pessoa aumenta a
massa muscular diminui, o que é coerente com o gráfico de dispersão apresentada
anteriormente.

(c) Ajuste uma reta de regressão para a relação entre as variáveis Y: massa muscular
(dependente) e X: idade (independente).
S 91964  18(85)(61,556)
ˆ1  XY   -1,027
S XX 2157,460

41
e
ˆ 0  Y  ˆ1 X  85  1,027(61,556)  148,218

A reta de regressão estimada da variável Massa muscular (Y) em função da Idade (X) é

Y  148,218  1,027 X
(d) Considerando a reta estimada dada no item (c), estime a massa muscular média de
mulheres com 50 anos.

Y 50  ˆ0  ˆ1 X  148,218 - 1,027(50)  96,868
Exercício. Construir um diagrama de dispersão para os valores abaixo (temperatura e
rendimento):
TEMPERATURA RENDIMENTO
__________________________________________
17 0,20
19 0,25
19 0,30
20 0,35
22 0,40
22 0,60
23 0,50
23 0,60
25 0,55
25 0,65
____________________________________________
Existe correlação entre temperatura e rendimento?

Solução.

7 – Os 6 Sigmas e o DMAIC

Introdução
O Seis Sigma ou Six Sigma (em inglês) pode ser definido como um conjunto de práticas
desenvolvidas para maximizar o desempenho dos processos dentro da empresa, eliminando os
seus defeitos e as não conformidades de acordo com as especificações de fábrica.
Esta ferramenta foi desenvolvida em meados de 1987, por Bill Smith na Motorola.
Posteriormente, em 1995, ganhou força com a utilização de seus métodos por Jack Welch, na
GE. Tornando-se popular entre empresas de todo mundo devido à sua eficiência e eficácia. É
considerado um dos principais temas da Qualidade Total.
O Seis Sigma pode ser definido, também, como uma estratégia gerencial planejada, com
foco nos resultados de qualidade e financeiros, com o objetivo de promover mudanças
significativas nas organizações, buscando sempre melhorias nos processos, produtos e serviços
oferecidos aos clientes. Podemos dizer que o foco principal do Seis Sigma é a satisfação dos
clientes, através da redução de defeitos nos processos e o ótimo desempenho da empresa.

42
 Muitas pessoas acham que o Seis Sigma é apenas uma ferramenta para a empresa estar em
dia com as normas e requisitos de qualidade. Porém, ele vai muito além disso. Segundo Jack
Welch, 
“o grande engano é supor que o Seis Sigma trate de controle de qualidade e de
fórmulas estatísticas. Em parte é isso, mas não fica só nisso. Vai muitíssimo além.
Em última instância, impulsiona a melhoria da liderança, ao fornecer
instrumentos para que se raciocine sobre assuntos difíceis. No âmago do Seis
Sigma, agita-se uma ideia capaz de virar uma empresa pelo avesso, deslocando o
foco da organização para fora de si própria e convergindo-o no cliente.”
Como funciona o Seis Sigma?
O termo Seis Sigma se origina do “Sigma”, símbolo que em qualidade significa uma medida
de variabilidade utilizada para indicar quanto dos dados apresentados se inserem nos requisitos
dos clientes. Quanto maior for este sigma, melhores serão os produtos ou serviços produzidos.
Ou sob outra ótica, menores serão os defeitos apresentados por estes produtos e serviços.

Metodologias do Six Sigma

O Seis Sigma segue duas metodologias principais, compostas de cinco fases cada uma.
Ambas foram inspiradas no ciclo PDCA. São elas:

DMADV. Utilizada em projetos focados em criar novos desenhos de produtos, serviços e

processos:
 Define goals: definição de objetivos que sejam consistentes com as demandas dos
clientes e com a estratégia da empresa;
 Measure and identify: mensurar e identificar características que são criticas para a
qualidade, capacidades do produto, capacidade do processo de produção e riscos;
 Analyze: analisar para desenvolver e projetar alternativas, criando um desenho de alto
nível e avaliar as capacidades para selecionar o melhor projeto;
 Design details: desenhar detalhes, otimizar o projeto e planejar a verificação do
desenho. Esta fase se torna uma das mais longas pelo fato de necessitar muitos testes;
 Verify the design: verificar o projeto, executar pilotos do processo, implementar o
processo de produção e entregar ao proprietário do processo.

DMAIC. Utilizada em projetos focados em melhorar produtos, serviços e processos de

negócios já existentes.
DEFINIR, MEDIR, ANALISAR, MELHORAR E CONTROLAR: método DMAIC!
Entenda passo a passo da aplicação do Lean Seis Sigma.
O método DMAIC é aspecto chave para todo o sucesso da aplicação do Lean Seis Sigma. 
Vamos aprender como executar? Bom, ao implementar o Lean Seis Sigma, precisamos ter em
mente seu grande objetivo: otimizar a forma como processos acontecem. Para que o caminho
seja convicto, temos um roteiro - é o método DMAIC que nos aponta o rumo certo.  Com
nitidez, fica bem mais fácil entender como devemos conduzir nossos projetos, não é mesmo?
Então, a sequência divide-se em 5 passos de execução: Definir, Medir, Analisar, Melhorar
(Improve em Inglês) e Controlar - daí vem o método DMAIC. A linha de raciocínio permite
uma análise técnica e precisa de todo o problema, isso evita conclusões precipitadas e permite a
atuação direta na causa raiz. 
Também é conhecida como DFSS (“Design For Six Sigma”):
 Define the problem: definição do problema a partir de opiniões de consumidores e
objetivos do projeto;
43
  Measure key aspects: mensurar os principais aspectos do processo atual e coletar dados
importantes;
 Analyse the data: analisar os dados para investigar relações de causa e efeito.
Certificando que todos os fatores foram considerados, determinar quais são as relações. Dentro
da investigação, procurar a causa principal dos defeitos;
 Improve the process: melhorar e otimizar o processo baseada na análise dos dados
usando técnicas como desenho de experimentos, poka-yoke ou prova de erros, e padronizar o
trabalho para criar um novo estado de processo. Executar pilotos do processo para estabelecer
capacidades;
 Control: controlar o futuro estado de processo para se assegurar que quaisquer desvios
do objetivo sejam corrigidos antes que se tornem em defeitos. Implementar sistemas de controle
como um controle estatístico de processo ou quadro de produções, e continuamente monitorar
os processos.

7.2 – Seis Sigmas(Six Sigma) - Origem e aplicação

 O termo Six Sigma representa uma metodologia que foi desenvolvida a   partir da

análise de padrões estatísticos a respeito de dois ou mais eventos, aos quais pretende-se definir
uma relação de ocorrência e distribuição de características numa determinada amostra.

 
Tendo adaptado os conceitos da curva de distribuição normal, desenvolvidos por Carl F.
Gauss (século XIX), o engenheiro Bill Smith, da empresa Motorola, estudou a correlação entre
falhas dos produtos ainda na produção, comparados com as falhas identificadas pelos clientes.
Dessa forma, ao invés de considerar um limite de até três desvios padrões para amostra, ou 3
sigma, levou em consideração a premissa de que as distribuições de frequência estariam dentro
de variações correspondentes a um valor de até seis vezes o desvio identificado na amostra,
caracterizando assim, a metodologia 6 sigma.
 

 
Sua atuação se estende desde a área de manufatura, quando ocorre a concepção dos
produtos, atuando em cada um dos processos componentes da sua cadeia de criação; até a área
comercial (marketing, finanças, jurídico, etc.) buscando assim, atingir níveis de excelência na
qualidade dos produtos e serviços e ganhos de produtividade nos processos.
 

44
 Dessa forma, os processos que atendem aos padrões Six Sigma apresentam uma
probabilidade de 99,99966% de perfeição, de acordo com as distribuições normais apresentadas
estatisticamente. Por conta disso, os projetos Six Sigma estão voltados para a criação ou
modificação de processos, diferentemente da abordagem tradicional de projetos, quando a
ênfase é dada sob o aspecto de produtos. Normalmente, o desenvolvimento desse tipo de projeto
pode ser dividido em cinco fases, de acordo com o ciclo DMAIC:

Define - Definição dos processos críticos e objetivos do negócio, considerando as

necessidades dos clientes;
Measure - Medição do desempenho do processo, para identificação dos problemas e do
potencial de interferência dos mesmos;
Analyze - Análise de desempenho e identificação de causa de problemas;
Improve - Melhoria dos processos com a erradicação dos problemas e redução de custos;
Control - Controle do desempenho dos processos definidos como críticos inicialmente;
 
As incorporações de vários conceitos da Engenharia de Produção tornam os projetos Six
Sigma bastante ricos sobre as perspectivas de melhoria contínua, implantação e
desenvolvimentos de ferramentas e metodologias de qualidade; além de enfatizar a utilização de
avaliações estatísticas, que são utilizadas como recurso para nortear as ações de melhoria
pretendidas, em determinado setor ou área operacional.
 
Também a infraestrutura operacional que um projeto dessa natureza pode constituir numa
organização, é uma das características singulares da metodologia. Ocorre que a formação de
equipes para atuar na melhoria de processos, por meio do Six Sigma, requisita um corpo de
colaboradores que estejam capacitados para desenvolver projetos dessa natureza, originando
necessidade das conhecidas certificações, ou níveis de graduação belt.
A graduação para os níveis de atuação do Six Sigma faz uma correlação com os níveis
hierárquicos de especialização das artes marciais e aborda cada um dos graus de conhecimento
conforme descrito a seguir:
 
White belt - são normalmente, colaboradores que precisam conhecer os princípios mais
básicos da melhoria de processos. O treinamento dessas pessoas visa, principalmente, a
divulgação ampla dos conceitos mais utilizados e auxilia no ato de gerenciar as mudanças e
integrar culturalmente todos os colaboradores da organização.
 
Yellow belt – As pessoas classificadas nesse nível de atuação podem ser um staff para a
equipe envolvida diretamente nos projetos Six Sigma dentro de uma empresa, mas não
necessariamente deve possuir responsabilidades diretamente ligadas ao sucesso do projeto.
Normalmente, o corpo de conhecimentos para se tornar Yellow Belt contém apenas a linguagem
e os conceitos mais básicos do Six Sigma, com uma visão geral do processo de DMAIC. Ou
ainda, o treinamento pode envolver um conjunto mais completo de ferramentas básicas, que
representam de 15 a 25 horas de capacitação.
 
45
 Green belt – os Green Belts podem liderar projetos simples, sob a orientação de um Black
Belt, ou podem atuar como um membro em uma equipe de projeto grande. O treinamento para
esse nível de conhecimento six sigma pode ser obtido a partir de diversas fontes, mas
normalmente dura cerca de 70 a 100 horas e inclui instruções sobre o uso básico da análise de
dados estatísticos, com ênfase em técnicas de solução de problemas em equipe.
 
Black belt – no topo da graduação dos níveis em 6 sigma estão os Black Belts. Eles devem
ser capazes de liderar equipes na execução de projetos Six Sigma, além de conduzirem
treinamentos sobre a filosofia, atuando como orientadores de outros Belts em graduação. O
treinamento Black Belt normalmente tem de 140 a 160 horas de duração e inclui instruções para
uso de análise de dados estatísticos, experimentos planejados, liderança de equipe e
gerenciamento de projetos.
 
Champion - é um gerente de posição hierárquica elevada que trabalha com um ou mais
Black Belts para garantir que as equipes do projeto tenham suporte organizacional necessário
para realizar as suas responsabilidades. Logo, eles precisam ter conhecimentos amplos sobre a
organização para garantir que o trabalho da equipe do projeto esteja alinhado aos objetivos
estratégicos da mesma e ainda possuir a capacidade de interagir de maneira eficiente para
alcançar os resultados esperados.
 
Uma das instituições mais renomadas do pais, a VANZOLINI – USP, é hoje a referência
nesse tipo de capacitação. Seu curso traz uma carga horária relativamente extensa (72 horas) e a
necessidade de apresentação de um projeto de melhoria, com resultados comprovados, para que
o aluno consiga a certificação Belt. Caso este não realize este projeto, terá direito apenas ao
certificado de participação e não poderá ser considerado um Belt de fato. Ou seja, para
instituições sérias, não se trata apenas da assimilação de conteúdo, mas sim da sua comprovada
aplicação prática com resultados significativos. Afinal, é isso que as grandes e sérias empresas
brasileiras esperam e cobram deste nível de profissional.
 
Além da VANZOLINI, temos com alternativa com certa reputação a nível de Brasil,
a WERKEMA CURSOS, que segue a mesma linha de raciocínio de presença mínima de 90%
das aulas, além da necessidade de apresentação de um projeto para que o aluno consiga o
certificado de Belt.

Benefícios do Six Sigma. Existem diversos benefícios para as empresas que adotam o Six
Sigma, sejam eles na produção ou nas equipes de trabalho com um todo. São eles:
 Redução dos custos organizacionais;
 Aumento significativo da qualidade e produtividade de produtos e serviços;
 Acréscimo e retenção de clientes;
 Eliminação de atividades que não agregam valor;
 Maior envolvimento das equipes de trabalho;
 Mudança cultural benéfica;
 Diminuição da variação dos processos.
Porém, para atingir os objetivos do programa e colher os benefícios da implementação, é
preciso que a empresa saiba exatamente como planejar e implementar o Six Sigma. É
importante, também, que os funcionários sejam devidamente treinados para receber o Seis
Sigma na empresa.

7.3 - Como a metodologia Seis Sigma pode ser aplicada em diferentes áreas

Você é o tipo de pessoa que não mede esforços na hora de complementar sua formação e
adquirir novos conhecimentos para ter sucesso profissional? Então, muito provavelmente, a
metodologia Seis Sigma pode fazer uma grande diferença na sua carreira.
46
 A metodologia Seis Sigma contribui para que os profissionais e as empresas utilizem a
análise de dados para tomar decisões. Na prática, o principal resultado é a redução de custos.
Afinal, um projeto Seis Sigma só é aprovado com a comprovação dos resultados financeiros.
Sendo assim, ao adquirir esse tipo de conhecimento, você se torna um profissional
extremamente valioso, já que torna-se capaz de tomar decisões estratégicas que geram economia
para a organização, além de maior eficiência e qualidade nos processos.
Quer entender como aproveitar essa vantagem competitiva na sua área profissional? Veja
agora como a metodologia Seis Sigma pode ser aplicada em diferentes segmentos!
Como a metodologia Seis Sigma funciona?
A metodologia Six Sigma (em inglês) ou Seis Sigma (em português) utiliza a análise de
dados e a estatística para aprimorar os processos, ampliar a qualidade, reduzir os gastos e ajudar
nas tomadas de decisões importantes dentro das empresas.
O uso da análise de dados e da estatística é justificado pelo seguinte fato: para promover
uma melhoria empresarial, a organização precisa conhecer as variáveis que afetam determinada
situação. É somente a partir daí que torna-se possível encontrar respostas e soluções partindo de
dados concretos.
Com os dados em mãos, o Seis Sigma se encarrega de gerar um ciclo virtuoso, no qual os
aprimoramentos são cíclicos e constantes. A consequência é a gradual redução dos desperdícios,
dos erros e dos custos, bem como o frequente aumento da qualidade, dos lucros e da satisfação
do consumidor.
A seguir, vamos compreender por que essa metodologia é tão versátil e quais são os cinco
passos necessários para aplicar esse ciclo virtuoso do sucesso.
Como a metodologia Seis Sigma pode ser aplicada para trazer melhorias em diversas áreas?
Seis Sigma é uma metodologia focada nas melhorias dos processos. Sendo assim, pode ser
aplicada em toda e qualquer empresa que possua processos. Ou seja, praticamente em qualquer
organização! Veja alguns exemplos a seguir.
Exemplos de aplicação da metodologia Seis Sigma em diferentes áreas
Para você ter uma ideia, a metodologia Six Sigma surgiu na gigante Motorola, no ramo
de telecomunicações, nos anos 80. Mais tarde, passou a ser utilizada por outras gigantes, como a
General Eletric, na área de energia e combustíveis, e a IBM, no setor de computação.
No Brasil, algumas das grandes empresas adeptas do Seis Sigma são:
Consul (eletrodomésticos); Braskem (química e petroquímica); Brahma (bebidas);
Gerdau (siderúrgica); Fiat (automóveis); entre diversas outras.
Em resumo, a metodologia Seis Sigma pode ser usada em qualquer área, desde que a
empresa deseje melhorar seus processos, aumentar a qualidade dos produtos e serviços e/ou
buscar crescimento.
O Seis Sigma não precisa ser utilizado apenas em indústrias; pode ser usado no dia a dia
empresarial em qualquer tipo de processo. Por exemplo: processos de recrutamento, gestão de
estoque, processos de vendas, fechamentos de contratos, redução de desperdícios de materiais,
gestão financeira, entre tantos outros.
Independentemente do setor de atuação — marketing, saúde, indústria, comércio, varejo,
logística, finanças, etc. —, a metodologia Seis Sigma costuma ser uma excelente alternativa
para aumentar o desempenho dos processos, reduzir os custos, melhorar a qualidade e, ao final,
ter clientes ainda mais satisfeitos.

8 - O que é o Método de Taguchi (Design Robusto) no Seis Sigma?

O que é o Método de Taguchi (Design Robusto)?

O Método Taguchi recebeu o nome do Dr. Genichi Taguchi e também é rotulado como a

técnica de Design Robusto. O Dr. Genichi Taguchi foi o homem que foi pioneiro no design após
a Segunda Guerra Mundial e isso se desenvolveu ao longo dos anos.
Ao contrário do método Six Sigma que visa reduzir o desperdício na fabricação e durante a
fase de operações, o Método de Taguchi se concentra principalmente em:
47
  Aumento da produtividade de engenharia para desenvolver rapidamente novos
produtos a uma taxa baixa, e
 Gerenciamento baseado em valor: o Design Robusto concentra-se na melhoria da
produtividade de engenharia.
Este projeto robusto está focado na melhoria da função de um processo ou de um produto
em si, portanto, suaviza o progresso conciliação entre as estratégias e a engenharia
coexistente. A abordagem Taguchi (Design Robusto) enraizada no chamado método
de Transformação de Energia para sistemas de engenharia como eletroeletrônicos, químicos,
mecânicos e outros. É um método único que faz uso da função ideal de um processo ou
produto em contraste com as abordagens convencionais que se concentram principalmente na
“análise de sintomas” como fonte de desenvolvimento ou melhoria para a obtenção de
robustez e garantia de qualidade.
Para assegurar ou garantir a satisfação do cliente, a abordagem Design Robusto aborda:
O ruído considerado como a variação do ambiente para a falha de fabricação e
componentes e
O custo considerado como a taxa de deterioração na área.

O que é Design Robusto?

É uma técnica para realizar experiências para analisar processos ou investigar em
processos aonde o resultado final depende de vários fatores, como insumos e variáveis, sem
ter uma operação adormecida e ineficiente ou muito onerosa com o uso de uma possível
mistura de valores viáveis das referidas variáveis. Com uma escolha sistemática de combinação
variável, é possível dividir seus efeitos individuais.
O método Design Robusto é uma alternativa exclusiva para o DOE ou Design of
Experiments que se diferencia do Design de Experimentos tradicional com foco nos
parâmetros de projeto mais favoráveis para reduzir a discrepância antes de alcançar os valores
médios nos parâmetros de saída. Este design inovador para engenharia significa o salto mais
importante no processo e no método do produto desde o início da  Revolução da Qualidade. O
método Design Robusto ou a abordagem Taguchi possibilitam aos engenheiros:
Melhorar processos e produtos que se destinem a uma ampla variedade de circunstâncias
do consumidor em seu ciclo de vida e tornando os processos confiáveis e produtos duráveis
Capitalizar e obter o máximo de robustez desenvolvendo a função planejada de um
produto, melhorando e ampliando a insensibilidade em fatores de ruído que, de algum modo,
desacreditam o desempenho
Alterar e desenvolver fórmulas e processos de um produto para chegar ao desempenho
desejado a um custo reduzido ou a menor taxa possível, mas, na menor retomada ou prazo
Facilitar os projetos e processar a um custo reduzido

Como o Método de Taguchi e o Seis Sigma se falam?

Ao longo dos anos, o Six Sigma permitiu reduzir o custo ao descobrir problemas que
ocorrem durante a fabricação e a resolução de causas instantâneas no ciclo de vida de um
produto. Design Robusto, por outro lado, tornou viável prevenir problemas desenvolvendo
rigorosamente projetos tanto para o processo de fabricação como para o produto. O Design
Robusto segue uma metodologia crucial para garantir um processo sistemático para alcançar
um bom resultado. Abaixo estão as 5 principais ferramentas usadas na abordagem Design
Robusto:
O Diagrama P. Isso é usado para categorizar variáveis em ruído, sinal ou entrada, resposta
ou saída e fatores de controle relacionados a um produto.
A função ideal. Esta função ideal é utilizada para identificar estatisticamente ou
matematicamente o esboço ideal ou final da associação sinal-resposta, como representado
pela ideia de design para desenvolver um sistema de nível superior, livre de falhas de trabalho.
48
 Função de Perda Quadrática. Isso também é denominado função de perda de qualidade e
é usado para medir a perda obtida ou adquirida pelo consumidor ou usuário do desempenho
pretendido devido a um desvio.
A relação sinal-ruído. Isso é usado para prever a qualidade do campo por meio de testes
laboratoriais ou experimentos sistemáticos.
Vetores ortogonais. Estes são usados para coletar informações confiáveis sobre fatores de
controle que são considerados os parâmetros de projeto com um número mínimo de testes e
experiências.
Quais os principais passos do Método de Taguchi?
Seguem-se os 4 passos principais no método de Taguchi:
Formulação de problema. Este passo incorporaria a identificação da função principal, o
desenvolvimento do diagrama P, classificando a melhor função e o sinal ao ruído ou a relação
S/N e planejando ou formulando estratégias das experiências. Os testes ou experimentos
envolvem a alteração do ruído, o controle, bem como o fator de sinal de forma lógica e
eficiente, utilizando matrizes ortogonais.
Coleta de dados. Este é o estágio em que experiências ou testes são realizados em
simulação ou hardware. Ter um exemplo completo do produto para fins de experimentação
não é considerado necessário ou obrigatório nesta etapa. O que é importante ou significativo
nesta fase é ter um modelo ou exemplo vital do produto que encapsula satisfatoriamente a
ideia ou conceito de design. Como resultado, experimentos ou testes podem ser realizados a
baixo custo ou economicamente.
Análise de efeitos do fator. Este é o estágio em que os resultados dos fatores de controle
são estimados e esses resultados são avaliados para identificar e classificar a disposição mais
favorável das variáveis ou fatores de controle.
Previsão/Confirmação. Este é o estágio em que se prevê o desempenho ou a operação do
modelo de produto sob a disposição mais favorável das variáveis de controle ou fatores para
confirmar as melhores condições. Após o que, os experimentos são realizados sob tais
condições, bem como a comparação dos resultados observados com as previsões subjacentes.
Se o resultado dos experimentos realizados corresponderem aos resultados ou previsões, os
resultados finais são então implementados. No entanto, se as previsões não coincidem com os
resultados finais, as etapas precisam ser repetidas.
Muitas empresas em todo o mundo economizaram milhões de dólares ou mesmo
centenas de milhões apenas usando a abordagem de Taguchi. Telecomunicações, software,
eletrônicos, xerografia, automóveis e outros campos de engenharia são apenas alguns dos
poucos negócios que já praticaram o método Design Robusto. Com a abordagem robusta, a
conquista rápida da capacidade tecnológica completa de projetos e maior lucro pode ser
considerada consistente.

OUTRAS FERRAMENTAS NAENGENHARIA DA QUALIDADE

FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos

By Cristiano Bertulucci Silveira|Categories: Confiabilidade Operacional, Manutenção

Industrial, Seis Sigma|19 Comments

A análise fmea (Failure Modes, Effects Analysis) tem como objetivo identificar potenciais

modos de falha de um produto ou processo de forma a avaliar o risco associado a estes modos
de falhas, para que sejam classificados em termos de importância e então receber ações
corretivas com o intuito de diminuir a incidência de falhas. É um método importante que pode
ser utilizado em diferentes áreas de uma organização como: projetos de produtos, análise de
49
processos, área industrial e/ou administrativa, manutenção de ativos e confiabilidade com o
intuito de trazer importantes benefícios para o negócio.

A aplicação do fmea impacta diretamente no retorno financeiro da empresa que é decorrente

da minimização e eliminação de falhas potenciais nos processos produtivos. Os resultados
podem abranger todas as áreas industriais aumentando a confiabilidade do serviço prestado e
proporcionando mais segurança e maior satisfação do usuário dos serviços.

Tipos de FMEA
Existem vários tipos de fmeas utilizados no mundo todo. Dentre eles, alguns podem ser
mais utilizados do que outros diferindo em alguns aspectos como forma de classificar os riscos e
nomes dados aos elementos. Entretanto, todos possuem o mesmo objetivo: identificar falhas que
podem causar danos em potencial ou prejuízo para o usuário do produto ou serviço oferecido.
Os tipos mais comuns de fmea são os de produto e o de processo, mas existem outros a
citar:
fmea de Produto: Nele são analisadas falhas que poderão acontecer nas especificações do
produto focando em componentes e subsistemas. Este tipo também pode ser chamada fmea de
projeto.
fmea de Processos:Tem como objetivo analisar a falhas no planejamento e execução do
processo e consequentemente melhorá-lo.
fmea de Sistema: Foca nas funções globais de sistemas
fmea de Serviço: Foca em processos de manufatura e montagem
FMEA de Software: Foca em funções de software
É comum algumas empresas exigirem documentação FMEA para os fornecedores
submeterem seus produtos à compra. Por isso a documentação da análise FMEA deve ser o
mais detalhada possível. Este detalhamento também contribui para que futuras revisões sejam
efetuadas com qualidade. As análises FMEAs podem precisar de dados históricos e informações
importantes como: de que forma ocorreram as falhas? Como outros elementos similares
falharam? E se ocorreu mudanças nas falhas após melhorias nos processos. Isto é fundamental
para garantir a qualidade das análises em um processo de melhoria contínua.

50
 Como elaborar uma análise FMEA
Primeiramente, vamos definir alguns termos que são utilizados em um documento FMEA.
São eles:
 Falha: Perda de função quando ela é necessária.

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  Modo de Falha: Como você observa o dano causado.
 Efeito da falha: Resultado ou consequência da falha.
 Ocorrência de falha: Quantas vezes isto acontece.
 Severidade de falha: O quão grave é a falha quando ela ocorre?
 Detecção de falha: Posso encontrar a falha antes dela ocorrer?
 RPN: Risk priority number – É o risco calculado que fica associado ao modo de falha.
O documento FMEA consiste de uma lista de componentes, funções ou serviços que podem
falhar. Para cada um destes itens, são determinadas a ocorrência, os efeitos e os modos de falha
para que então o risco inerente a falha possa ser calculado. O valor do risco (RPN) é um
múltiplo de 3 variáveis (Ocorrência, Severidade e Detecção), sendo estas três variáveis
tabeladas conforme o tipo de FMEA que está sendo utilizado. (ver tabela1, tabela2 e tabela3).
O FMEA funciona da seguinte forma: um grupo identifica as funções do produto e
processo, as possíveis falhas, as causas e os efeitos derivados desta. Em seguida, é analisado o
risco (RPN) que cada falha pode fornecer e então são avaliadas quais medidas de melhoria e
ações corretivas podem ser aplicadas de forma a diminuir os riscos analisados. Uma planilha ou
documento para a análise FMEA de processo inclui os seguintes campos.
 Nome: Nome do componente, subcomponente ou sistema que está sendo analisado;
 Função: é a função que o componente ou sistema desempenha;
 Falha: é o evento que faz com o que o componente ou sistema perca sua função;
 Efeitos: Aspecto aparente que o cliente irá notar. É o que a falha provoca;
 Classificação da Severidade: Pode variar de Zero a Dez, sendo Zero igual a uma
gravidade mínima e Dez uma gravidade máxima;
 Causa: Apresentação das possíveis causas para a falha ocorrer;
 Classificação e Frequência da Ocorrência: Pode variar de Zero a Dez, sendo Zero igual
a uma frequência mínima e Dez uma frequência constante;
 Classificação da detecção: Pode variar de Zero a Dez, sendo Zero igual a uma detecção
máxima e Dez uma detecção nula;
 Ações e procedimentos atuais;
 Ações Recomendadas;
 Responsabilidade;
 Data Prevista;
 Ação Tomada;
Posteriormente a esta primeira rodada, são levantas as ações necessárias para poder diminuir
os maiores riscos que foram calculados. Estas ações podem ser levantadas através do
conhecimento e criatividade da equipe, sessões de brainstorm, etc. Após agrupar todas as
alternativas, será avaliado a viabilidade das mesmas e as tarefas serão distribuídas entre os
envolvidos da equipe.
O documento gerado deverá ser analisado e revisado periodicamente, afim de verificar se
houveram alterações no produto e processo ou mesmo se surgiram falhas não previstas durante
o processo anterior.
Agora que sabemos como funciona a análise FMEA, vamos então ao nosso formulário e a
um exemplo prático. Consideramos neste caso um simples exemplo de um motor que faz o
bombeamento de água para uma caixa d’água central. Vejamos o formulário:

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 FMEA – Formulário para análise de efeitos e modos de falha – Clique para ampliar
O cabeçalho do nosso formulário deve conter todas as informações importantes como área
onde o componente está localizado o sistema ao qual ele pertence, a data de início, revisão,
equipe, elaborador, etc. Isto porque como dito anteriormente, o FMEA é um documento
dinâmico que com o passar do tempo sofre revisões e melhorias. Por isto é muito importante
que esta documentação tenha o máximo de informações possíveis.
Na primeira coluna, devemos identificar o componente. Colocamos então o tag do motor
para identificar o motor exato no local e seu respectivo nome. Ele que será o objeto de análise
neste formulário e todas as causas de falha levantadas serão baseadas neste motor. A função
deste motor também é importante pois geralmente é a perda desta função que irá caracterizar a
falha.
O nosso motor possui a função de bombear água para a caixa d’água. Para tanto ele precisa
que todos os seus subcomponentes estejam em perfeitas condições. Neste exemplo, a equipe
levantou quais as falhas potenciais podem ocorrer. São elas:
 Estator – Falha de isolamento;
 Estator – Enrolamento danificado;
 Estator – Rotor Queimado;
 Estator – Vibração Excessiva;
 Estator – Rolamento Travado;
Todas as falhas estão listadas na terceira coluna do nosso formulário. Note que qualquer
uma das falhas listadas que possam ocorrer, fazem com que haja perda imediata da função do
motor, que é bombear água para a caixa d’água. Por este motivo, podemos dizer que quando a
falha ocorre, gera um efeito de falha denominado perda de fluxo. Isto foi listado na quarta
coluna, como pode ser observado na figura.
Com as potenciais falhas listadas, podemos agora classificar estas falhas segundo os
critérios de Ocorrência, Severidade e Detecção para assim calcularmos o risco.
Para encontrarmos o valor de ocorrência, basta consultarmos a tabela abaixo. Nela é
possível encontramos facilmente o valor adequado:

53
 Classif. Critério

1 Chance Remota de Falha

2 Frequência muito baixa: 1 vez a cada 5 anos

3 Pouco Frequente: 1 vez a cada 2 anos

4 Frequência baixa: 1 vez por ano

5 Frequência ocasional: 1 vez por semestre

6 Frequência moderada: 1 vez por mês

7 Frequente: 1 vez por semana

8 Frequência elevada: algumas vezes por semana

9 Frequência muito elevada: 1 vez ao dia

10 Frequência máxima: várias vezes ao dia

 
Uma vez obtido o número da ocorrência, vamos agora obter o número para a severidade ou
gravidade da falha e seu respectivo efeito. Para calcular, podemos recorrer à tabela abaixo:
Tabela 2: Severidade (O quão ruim é o sistema?)
Cla
Critério
ssif.

1 Efeito não detectável no sistema

2
Baixa severidade causando aborrecimento leve no
cliente
3

4
Severidade moderada: cliente hora insatisfeito com perda de deempenho
5
perceptível
6

7
Severidade alta com alta insatisfação do cliente
8

9
Severidade muita alta: risco potencial de segurança
e problemas graves de não-conformidades
10
 

54