GMAW-FCAW Ivanilza

SOLDAGEM MIG/MAG E COM ARAME TUBULAR
(coletânea de informações retiradas de diversas bibliografias)

Ivanilza Felizardo, Dra e Alexandre Queiroz Bracarense, PhD
INTRODUÇÃO
Processo MIG/MAG, mundialmente conhecido como GMAW – Gas Metal Arc Welding – é um
processo de soldagem que se baseia na formação de um arco elétrico entre a peça e um eletrodo
maciço nu consumível (arame sólido), continuamente alimentado. O processo utiliza um gás de
proteção, proveniente de uma fonte externa, e é realizado sem aplicação de pressão.
A concepção básica do GMAW foi introduzida no mercado em 1920, entretanto somente a partir
de 1948 tornou-se comercialmente viável. Inicialmente, o GMAW foi considerado para ser,
fundamentalmente, um processo de alta densidade de corrente, utilizando eletrodos de metal nu
de pequenos diâmetros e gás de proteção do tipo inerte. Sua primeira aplicação foi na soldagem
de alumínio. Por causa dessa característica, o termo MIG – Metal Inert Gas – foi usado e esta
denominação é ainda bastante utilizada.
Evolução subseqüente do processo incluindo adições do gás oxigênio ao gás argônio (1951) e a
introdução de gás ativo puro – dióxido de carbono – ou mistura deste com o gás argônio (1953),
propiciou a soldagem com baixas densidades de energia e a soldagem utilizando corrente
pulsada para uma vasta gama de materiais (ferrosos e não ferrosos), empregando gás inerte,
ativo ou uma mistura de gases. Devido à utilização de diferentes tipos de gás de proteção, o
termo GMAW – Gas Metal Arc Welding – foi aceito formalmente para denominação do processo.
No Brasil, é comum utilizar o termo MAG – Metal Active Gas – como denominação do processo
GMAW quando se utiliza gás de proteção ativo.
Em suma, o processo GMAW pode ser definido como um processo de soldagem cujo arco é
estabelecido entre a peça e um eletrodo maciço nu consumível – arame sólido – continuamente
alimentado, utilizando gás de proteção de uma fonte externa (inerte ou ativo ou uma mistura
destes gases) para proteção do arco e da poça de fusão contra contaminação da atmosfera.
Pode ser aplicado a uma vasta gama de materiais, utilizando corrente contínua constante e
pulsada.
A Associação Americana de Soldagem, AWS – American Welding Society – considera a

utilização de eletrodo tubular onde um fluxo compõe o centro do arame – arame tubular – um
segmento do processo GMAW. Associações estrangeiras podem agrupam este processo de
forma diferente: processo FCAW – Flux Cored Arc Welding, processo de soldagem com arame
tubular.
O equipamento utilizado no processo GMAW é praticamente o mesmo do utilizado no FCAW.

Para diferenciar estes dois processos, basta substituir a bobina de arame sólido, utilizado no
processo GMAW, por uma bobina de arame tubular, utilizado no processo FCAW. Destaca-se
que apesar desta simples substituição, visto à diferença existente entre os arames, tanto a
soldagem, propriamente dita, quanto o resultado final, cordão de solda, realizados com o
processo GMAW são diferentes aos realizados com o processo FCAW.
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1. PROCESSO GMAW – ARAME SÓLIDO
1.1 Princípio Operacional

O processo GMAW incorpora alimentação contínua de um eletrodo maciço nu consumível, de
alimentação contínua que é protegido por um suprimento externo de gás. O processo é ilustrado
na Figura 1.1.
Figura 1.1 – Processo GMAW.
Para iniciar a operação de soldagem, o operador deve ajustar os valores de tensão e velocidade
de alimentação do arame e regular a vazão do gás de proteção. Após esta regulagem, a
operação de soldagem inicia quando a ponta do arame mantém contato com a peça e é acionado
o gatilho de ignição da tocha. Neste instante, o arame é energizado, o arame avança e o gás de
proteção flui. Inicia-se então o deslocamento da tocha de soldagem, sendo que a velocidade, a
direção e a posição da tocha em relação à junta a ser soldada ficam sob a responsabilidade do
operador. Com equipamento e regulagem adequados, o comprimento do arco e a corrente
(velocidade de alimentação do arame) são automaticamente mantidos.
As principais vantagens do processo GMAW são:
• Pode ser utilizado para uma vasta gama de metais e ligas comerciais;
• Alimentação do arame sendo contínua possui uma maior produtividade e, conseqüentemente,
maior taxa de deposição que o processo SMAW;
• Soldagem pode ser feita em todas as posições;
• Velocidade de soldagem pode ser maior que aquelas utilizadas com SMAW;
• Possibilidade de realização de cordões longos sem interrupção (alimentação contínua do
arame);
• Com transferência spray é possível se conseguir maior penetração que no processo SMAW, o
que pode permitir a utilização de filetes menores de solda com a resistência equivalente;
• Limpeza mínima após solda é necessária devido à ausência de escória pesada.
Estas vantagens fazem do processo particularmente bem adequado para alta produção e
soldagem automatizada. Isto se tornou evidente com o advento da utilização de robôs na
produção, onde GMAW tem sido o processo mais utilizado.
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Como qualquer processo de soldagem, existem certas limitações que restringem a utilização de
GMAW. Algumas delas são:
• O equipamento de soldagem é mais complexo, mais caro e menos portátil em relação ao

SMAW;
• Dificuldade da soldagem em locais de acesso restrito (chanfros estreitos) é maior que com o
processo SMAW, visto o tamanho da tocha de soldagem (esta deve estar perto da junta a ser
soldada para assegurar proteção suficiente);
• O arco deve estar protegido de correntes de ar que possam dispersar o gás de proteção. Isto
limita a soldagem em campo;
• O processo resulta em altos níveis de radiação e calor, o que pode resultar na resistência do
operador ao processo.
1.2 Equipamento
O equipamento mínimo necessário para uma operação com o processo GMAW é apresentado na
Figura 1.2 e consiste:
• Tocha de soldagem (refrigerada por ar ou água);

• Unidade de controle da soldagem;
• Unidade de alimentação de arame;
• Fonte de potência – máquina de solda;
• Fonte regulável de gás protetor;
• Fonte de arame;
• Cabos e mangueiras de conexão;
• Sistema de recirculação de água.
Figura 1.2 – Equipamento GMAW.
1.2.1 Tocha de Soldagem
A tocha do processo GMAW é responsável por guiar o arame e conduzir a corrente elétrica e o
gás de proteção em direção à peça a ser soldada. Fornecendo, deste modo, a proteção gasosa e
a energia necessária para estabelecer e manter o arco elétrico e fundir o arame. Pode ser
refrigerada a água ou pelo próprio gás de proteção, dependendo de sua capacidade e do fator de
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trabalho. Quanto ao formato, podem ser retas ou curvas, possibilitando melhor manejabilidade. A
Figura 1.3 ilustra uma tocha de soldagem típica para o processo GMAW.
Figura 1.3 – Tocha de soldagem.
É fundamental no projeto de uma tocha estabelecer seu fator de trabalho. Sendo este função do
diâmetro do arame e do tipo de refrigeração. Fator de trabalho consiste no tempo máximo que a
tocha pode ser utilizada durante um período de 10 minutos (expresso em porcentagem) para uma
certa intensidade de corrente, sem exceder um limite pré-determinado de temperatura. Por
exemplo, se uma tocha suporta até 6 minutos de arco aberto (ininterruptamente) com uma
corrente de 160 A, significa que seu fator de trabalho é de 60% para corrente de 160A. Sempre
visando obter a máxima eficiência independente do tipo de aplicação, diferentes tochas são
projetadas, variando de soldas pesadas para altas correntes, soldas para alta produção, soldas
leves para baixa corrente e soldas fora de posição.
O bico de contato é um tubo a base de cobre ou liga de cobre que transfere a corrente e guia o
arame em direção a peça a ser soldada. O bico de contato é conectado eletricamente à fonte de
energia pelo cabo de força. A superfície interna do bico de contato deve ser suave, permitindo a
passagem do arame sem restrições. Tabelas de fabricantes especificam a lista dos tamanhos
corretos de bicos para cada diâmetro de eletrodo e tipo de material.
O diâmetro interno do bico é ligeiramente superior ao diâmetro do arame (0,13 a 0,25 mm),
embora diâmetros menores sejam necessários para soldagem com alumínio. A sua fixação deve
ser firme na tocha e centralizada no bocal de saída de gás. A posição do bico de contato em
relação ao fim do bocal deve variar dependendo do tipo de transferência. Para transferência por
curto circuito, o bico deve está rente ou para fora do bocal. Para transferência spray, o bico deve
está recuado em torno de 3,0 mm (1/8 in).
Deve-se inspecionar constantemente o bico, verificando se o seu orifício (furo) não está fora das
tolerâncias indicadas pelo manual do fabricante. Furos excessivos ou obstruídos podem resultar
em perdas de energia, modificando as características do arco elétrico.
O bocal de proteção de gás envolve o bico de contato e direciona uma coluna de gás em direção
à poça de fusão. É extremamente importante, para assegurar proteções apropriadas contra a
atmosfera, que o fluxo de gás fornecido seja uniforme. Diferentes dimensões de bocais estão
disponíveis e devem ser escolhidos de acordo com o tipo de operação a ser executada: altas
correntes de soldagem requerem bocais mais largos, enquanto baixas correntes e transferência
por curto-circuito requerem bocais mais estreitos.
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O conduíte suporta, protege e direciona o arame deste os roletes alimentadores até bico de
contato. Alimentação ininterrupta é necessária para assegurar uma boa estabilidade do arco.
Cuidados especiais devem ser tomados com a passagem do arame pelo conduíte. O arame não
deve dobrar ou torcer quando introduzido na tocha. No contato do arame com os roletes de
contato do carro de alimentação, existe uma tendência de esmagamento do arame, o que se
deve evitar. Os bicos de contato devem ser os recomendados pelo fabricante, evitando o
enrugamento do arame (cada arame possui uma tolerância quanto ao diâmetro do orifício do bico
de contato).
1.2.2 Unidade de Controle de Soldagem
Consiste em uma placa de controle que normalmente está acoplada ao cabeçote do alimentador
de arame, conforme apresentado na Figura 1.4. Tem como função principal regular a velocidade
de alimentação do arame. Sendo esta diretamente proporcional à corrente de soldagem: um
aumento da velocidade de alimentação do arame resulta em um aumento da corrente de
soldagem e uma redução da velocidade, resulta em uma redução dos valores de corrente.
Figura 1.4 – Placa de controle da soldagem.
A unidade de controle também é responsável pelo controle do início e da interrupção da

alimentação do arame. O gás de proteção, a água de refrigeração e a energia de soldagem são
também levados à tocha através do controle, requerendo conexão direta do controle com estes
recursos. Os fluxos de água e de gás são regulados de modo a coincidir com o começo da
soldagem. Porém, o controle pode permitir que o fluxo de gás seja iniciado antes do começo da
soldagem e que se interrompa após o término da soldagem do modo a proteger ainda mais a
poça de fusão: pré e pós-purga do gás de proteção.
1.2.3 Unidade de Alimentador de Arame
A Figura 1.5 apresenta esquematicamente uma unidade de alimentador de arame típica para o
processo GMAW. Esta é composta por uma bobina de arame e o cabeçote no qual está
normalmente acoplada a placa de controle da soldagem e aos sistemas de roletes e motores.
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Figura 1.5 – Unidade de alimentação de arame.
Em geral, os alimentadores de arames são acionados por motor de corrente contínua. Este é
conectado a um sistema de roletes que transmitem força ao arame, puxando-o da fonte de arame
(bobina) e empurrando-o em direção a tocha de soldagem. Pode-se utilizar varias combinações
de roletes para garantir que o arame não enrugue ou dobre após o seu deslocamento. A Figura
1.6 exemplifica alimentadores de arame com dois (A) e quatro (B) roletes.
(A) dois roletes (B) quatro roletes
Figura 1.6 – Roletes de alimentadores de arames.

Existem dois tipos básicos de alimentadores de arames: os de velocidade constante e os de
velocidade variável. Os primeiros são os usuais e utilizados em combinação com fontes de
potência (máquina de solda) de tipo tensão constante. Os de velocidade variáveis são utilizados
com fontes do tipo corrente constante e apenas em aplicações específicas.
1.2.4 Fonte de Potência – Máquinas de Solda
As fontes de soldagem fornecem energia elétrica para o arame e para a peça de trabalho de
forma a produzir o arco elétrico. Para a maioria das aplicações com GMAW, utilizam-se fontes
que fornecem corrente contínua direta com eletrodo positivo (DCEP – direct corrent electrod
positive), isto é, o pólo positivo da máquina é conectado à tocha e o negativo à peça. A
constituição interna destas fontes é, geralmente, do tipo transformador-retificador, ou geradores
(pouco usuais). Os transformador-retificadores são preferíveis em oficinas, pois a rede elétrica
disponível é de 230 V ou 460 V. Este tipo responde mais rápido que os geradores quando as
condições do arco mudam. Os geradores são utilizados normalmente quando não existe rede
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elétrica disponível, por exemplo, em trabalho de campo. Ambos as fontes são projetados para
fornecer corrente constante ou tensão constante.
As primeiras aplicações do processo GMAW foram utilizando fontes do tipo corrente constante
(freqüentemente referenciadas com do tipo droopers). Estas fontes mantêm um nível de corrente
relativamente fixo durante a soldagem, indiferentemente da variação no comprimento do arco,
como ilustrado na Figura 1.7.
Figura 1.7 – Relação tensão/corrente para fontes do tipo corrente constante.
Estas máquinas são caracterizadas por terem níveis altos de tensão em aberto e níveis limitados
de corrente de curto circuito. Visto que estas máquinas fornecem uma corrente na saída
virtualmente constante, o comprimento do arco somente será mantido fixo se a distancia bico de
contato peça permanecer fixa, com uma alimentação de arame constante.
Na prática, esta distância pode variar e o arco tende a fundir o bico de contato ou pressioná-lo
sobre a peça a ser soldada. Estes fatos podem ser evitados utilizando um sistema de alimentação
de arame controlado pela tensão. Portanto, quando uma fonte de corrente constante é utilizada,
um sensor de tensão automático é necessário.
Com este sistema, quando a tensão do arco aumenta ou diminui (variação no comprimento do
arco), o motor reduz ou aumenta a velocidade de alimentação do arame, visando re-estabelecer o
comprimento do arco original, porém sem alterar a velocidade de fusão do arame. A velocidade
de alimentação do arame é alterada automaticamente pelo sistema de controle.
Para o processo GMAW, fontes do tipo corrente constante são utilizadas em conjunto com
alimentadores de arame com velocidade variável. Destaca-se que com esta combinação quanto
maior a velocidade de alimentação do arame mais difícil é o controle do processo através de
ajustes na tensão. Portanto, esta combinação somente deve ser utilizada na soldagem com
transferência spray para diâmetros de arames mais grossos, com velocidade de alimentação mais
baixa, visto que a duração limitada do arco na transferência por curto circuito torna-se
impraticável o controle do processo pela tensão.
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Através de pesquisas com o processo GMAW, foi observado um aumento considerável na

facilidade de manuseio e na qualidade do produto final utilizando fontes do tipo tensão constante.
Estas fontes são utilizadas em conjunto com alimentadores de arame com velocidade constante,
que mantêm a tensão aproximadamente constante durante a soldagem (aplicações usuais).
A Figura 1.8 apresenta a curva característica de fontes do tipo tensão constante. Estas fontes
compensam variações da distancia bico de contato peça, que ocorrem normalmente durante a
soldagem, pelo aumento ou redução instantânea da corrente de soldagem.
Figura 1.8 – Relação tensão/corrente para fontes do tipo tensão constante.
Nestas fontes, o comprimento do arco é estabelecido, pelo soldador ou operador de soldagem, ao

ajustar o valor da tensão na máquina de solda. Feito isto, nenhuma outra alteração durante a
soldagem é requerida. A velocidade de alimentação do arame, que está diretamente relacionada
ao controle da corrente, também é estabelecida pelo soldador na máquina de solda.
Através de mecanismo de auto-correção, se à distância entre o bico de contato peça aumentar, a
tensão e o comprimento do arco também tendem a aumentar. Entretanto, a partir de um aumento
desprezível na tensão, a corrente diminui rapidamente, diminuindo a fusão (consumo) do arame e
deste modo, o stick-out tende a voltar ao seu valor original. Reciprocamente, se a distância é
reduzida, uma pequena queda na tensão vai ser acompanhada em um aumento na corrente e,
conseqüentemente, um aumento na taxa de fusão do arame que compensa a diminuição do stick-
out. Este tipo de sistema é mais barato, mais simples e apresenta excelentes resultados.
1.2.5 Fonte Regulável de Gás de Proteção
No processo GMAW, um sistema é exigido para fornecer fluxo constante de gás de proteção
contra a atmosfera. A fonte de gás consiste normalmente de um cilindro de gás ou de mistura de
gases, ajustados por reguladores de pressão e/ou vazão. Em oficinas com um número grande de
equipamentos, instalações centralizadas para armazenamento e distribuição de gases podem ser
úteis.
O regulador reduz a pressão do gás do cilindro à uma pressão de trabalho constante,

indiferentemente dos tipos de fontes de gases. Reguladores podem ser de simples ou duplo
estágio e podem ter um fluxímetro (medidor de fluxo ou de vazão). Os reguladores de duplo
estágio liberam gás a uma pressão mais consistente que os de simples estágio quando a pressão
da fonte varia.
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1.2.6 Fontes de Arame
O processo GMAW utiliza uma alimentação contínua de arame, consumido a uma velocidade
relativamente alta. Portanto, a fonte de arame deve fornecer um grande volume de arame para
que a alta eficiência do processo seja garantida. Normalmente, os arames são fornecidos em
bobinas que têm de 0,45 a 27 Kg. De arames. Algumas indústrias podem utilizar tambores ou
carretéis que têm de 340 a 450 Kg de arames, ou bobinas menores (colocadas nas tochas) de
baixo peso (0,45 a 0,9 Kg). Aplicações especiais ou de utilização militar podem requerer
embalagens especiais. Normalmente, necessidades especiais podem ser acordadas entre o
fornecedor e o usuário.
1.3 Mecanismos de Transferência Metálica

As características do processo GMAW são melhores compreendidas em termos dos modos
básicos sob os quais o metal é transferido do arame para a poça de fusão:
• Transferência por curto circuito;

• Transferência globular;
• Transferência spray.
O tipo de transferência é determinado por um grande número de fatores. Os que mais influenciam
são:
• Polaridade e tipo da corrente;
• Densidade de corrente;
• Tensão do arco;
• Diâmetro e composição química do arame;
• Extensão do arame;
• Composição química do gás de proteção;
• Características específicas da fonte de potência.
1.3.1 Transferência por Curto Circuito
A transferência por curto-circuito engloba a soldagem com baixas correntes e pequenos

diâmetros de arame. Este tipo de transferência produz uma poça de fusão pequena e de rápida
solidificação que é geralmente utilizada para unir seções finas, para soldagem fora de posição e
para fechar grandes aberturas de raiz. O metal é transferido do arame para a peça somente
durante o período em que o arame está em contato com a poça de fusão. Nenhum metal é
transferido através do arco.
O arame toca a poça fundida numa faixa de aproximadamente 20 a 200 curtos circuitos por
segundo. A seqüência de eventos na transferência de metal e a corrente e tensão
correspondentes ao processo de transferência metálica por curto circuito estão representados na
Figura 1.9. Quando o arame toca o metal de solda, a corrente aumenta (ponto 5).
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Figura 1.9 – Representação esquemática da transferência por curto circuito.
A taxa em que a corrente aumenta deve ser alta o suficiente para aquecer o arame e promover a
transferência metálica, contudo baixa o suficiente para minimizar respingos causados pela
separação violenta da gota de metal fundido. Esta taxa de aumento da corrente é controlada pelo
ajuste da indutância da fonte de energia. A regulagem da indutância ótima depende da resistência
elétrica do circuito de soldagem e da temperatura de fusão do arame.
Na transferência por curto circuito, a tensão em aberto da máquina deve ser baixa de modo que a
gota de metal fundido não se transfira para o metal de base através do arco, somente pelo
contato gota-poça de fusão. A energia para manutenção do arco é parcialmente provida pela
energia armazenada no indutor no período de curto circuito.
Embora a transferência ocorra somente durante o curto circuito, a composição do gás de

proteção tem um efeito importante na tensão superficial do metal fundido. Mudanças na
composição do gás podem afetar drasticamente o tamanho da gota e a duração do curto circuito.
Além disto, o tipo de gás influencia as características operacionais do arco e a penetração do
cordão de solda. Dióxido de carbono (CO2) geralmente produz altos níveis de respingos
comparados com gases inertes, porém também produz uma penetração mais alta. Para encontrar
uma boa combinação entre respingos e penetração, misturas de CO2 ao argônio são
freqüentemente utilizadas na soldagem de aços carbono e baixa liga. Adições de hélio ao argônio
aumentam a penetração em metais não ferrosos.
1.3.2 Transferência Globular
Na polaridade positiva (eletrodo ligado ao polo positivo da máquina – DCEP), a transferência

globular acontece quando a corrente é relativamente baixa, independente do tipo de gás de
proteção. Entretanto, com dióxido de carbono e hélio, este tipo de transferência ocorre em toda a
faixa de corrente. Transferência globular é caracterizada por uma gota de diâmetro maior que do
arame. Com o aumento do tamanho da gota, o seu peso aumenta e acaba por ocasionar a sua
separação do arame e a sua transferência para a poça de fusão pela ação da gravidade. Este
fato limita o uso de transferência globular na posição plana.
Com corrente média, levemente superior à utilizada na transferência por curto circuito,
transferência globular axial pode ser alcançada com a utilização de proteção inerte. Se o
comprimento do arco é muito pequeno (baixa tensão), a gota em crescimento pode alcançar a
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peça, se superaquecer e desintegrar, produzindo uma quantidade considerável de respingos.

Portanto, o comprimento do arco deve ser longo o suficiente para assegurar o destacamento da
gota antes que esta tenha contato com a poça de fusão. Entretanto, uma solda feita utilizando alta
tensão pode resultar em falta de fusão, penetração insuficiente e reforço excessivo. Isto limita
fortemente o uso de transferência globular em aplicações que exija alta produção.
Proteção por dióxido de carbono resulta em uma transferência globular com direção não axial
quando a corrente de soldagem e tensão do arco estão significativamente acima da faixa de curto
circuito. O efeito Pinch (efeito eletromagnético) e a força de reação no anodo são os fatores mais
importantes que governam a transferência globular não axial, Figura 1.10. A magnitude da força
de Pinch (P) é uma função direta da corrente de soldagem e do diâmetro do arame e é
normalmente responsável pelo destacamento da gota.
Com proteção por CO2, a corrente de soldagem é conduzida através da gota fundida e a ponta do
arame não é envolvida pelo plasma. Fotografias de alta velocidade mostram que o arco move
sobre a superfície da gota fundida e da peça, por causa da força R que tende a suportar o peso
da gota. A gota fundida cresce até que se destaca por curto circuito (Figura 1.10B) ou pela ação
da força da gravidade (Figura 1.10A), visto que R nunca é superado por P. Porém, a situação
mais provável é a apresentada na Figura 1.10B, na qual envolve a gota curto circuitando a coluna
do arco e explodindo. Nesta situação, a quantidade de respingos pode ser alta, limitando o uso do
CO2 para muitas aplicações comerciais.
Figura 1.10 – Transferência globular não axial.
Contudo, o CO2 permanece o gás mais utilizado para soldagem de aço carbono. A razão para isto
é que o problema de respingos pode ser reduzido significativamente por “enterro” do arco. Deste
modo, a atmosfera do arco se torna uma mistura de gás e vapor de metal, permitindo que a
transferência se torne quase similar a spray. As forças do arco são suficientes para estrangular a
gota e minimizar a quantidade de respingos. Esta técnica requer altas correntes de soldagem e
resulta em uma penetração profunda. Entretanto, a menos que a velocidade de soldagem seja
cuidadosamente controlada, isto pode resultar em reforço excessivo devido a pobre ação de
molhabilidade da zona fundida.
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1.3.3 Transferência Spray
Com proteção rica em argônio é possível produzir um modo de transferência axial spray muito
estável e livre de respingos. Isto exige o uso de corrente direta e polaridade positiva (DCEP) e um
nível de corrente acima de um valor crítico denominado de corrente de transição. Abaixo deste
valor, a transferência ocorre no modo globular, a uma taxa de poucas gotas por segundo, e
acima, a transferência ocorre em forma de pequenas gotas que são formadas e destacadas a
uma taxa de centenas por segundo. Estas gotas são aceleradas axialmente através do arco,
conforme exemplificado na Figura 1.11.
A corrente de transição, na qual é dependente da tensão superficial do metal fundido, é

inversamente proporcional ao diâmetro do arame e depende, em menor grau, da extensão do
eletrodo (comprimento energizado do arame). A corrente de transição varia com a temperatura de
fusão do arame e com a composição do gás de proteção. Corrente de transição para alguns dos
metais mais utilizados é apresentado na Tabela 1.1.
Figura 1.11 – Transferência spray axial.
Tabela 1.1 – Correntes de transição globular–spray para uma variedade de eletrodos.
Diâmetro do arame Corrente mínima

Tipo de eletrodo Gás de proteção
Polegadas mm para arco Spray (A)
0,030 0,8 98% Ar + 2% O2 150
0,035 0,9 98% Ar + 2% O2 165
Aço Carbono
0,045 1,1 98% Ar + 2% O2 220
0,062 1,6 98% Ar + 2% O2 275
0,035 0,9 98% Ar + 2% O2 170
Aço Inoxidável 0,045 1,1 98% Ar + 2% O2 225
0,062 1,6 98% Ar + 2% O2 285
0,030 0,8 100% Ar 95
Alumínio 0,045 1,1 100% Ar 135
0,062 1,6 100% Ar 180
0,035 0,9 100% Ar 180
Cobre Desoxidado 0,045 1,1 100% Ar 210
0,062 1,6 100% Ar 310
0,035 0,9 100% Ar 165
Bronze Silício 0,045 1,1 100% Ar 205
0,062 1,6 100% Ar 170
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O modo de transferência spray resulta em um fluxo altamente direcionado de gotas discretas que
são aceleradas por forças do arco a velocidades que vencem a força da gravidade. Por este fato,
o processo, sob certas condições, pode ser utilizado em qualquer posição. Devido às gotas serem
menores que o comprimento do arco, curto circuito não ocorre e respingos são mínimos, se não
totalmente eliminados.
Outra característica do modo de transferência spray é a penetração em forma de dedo. Embora

esta penetração possa ser profunda, ela é afetada por forças magnéticas que devem ser
controladas para mantê-la localizada no centro da solda.
O modo de transferência spray, quando associado às características inertes da proteção de
argônio, pode ser utilizada em quase todos os tipos de metais ou ligas. Entretanto, a aplicação do
processo em chapas finas pode ser difícil devido às altas correntes necessárias para produzir um
arco spray. A resultante das forças do arco podem perfurar as chapas relativamente finas, em vez
de soldá-las. Além disto, a alta taxa de deposição pode produzir uma poça de fusão muito larga
para ser suportada pela tensão superficial na posição vertical e sobre cabeça.
As limitações referentes à soldagem de chapas finas e fora de posição podem ser superadas com
fontes de energia especiais. Estas máquinas produzem formas de onda cuidadosamente
controladas e freqüências que pulsam a corrente de soldagem: transferência controlada, Figura
1.12.
Figura 1.12 – Características da corrente na transferência spray-controldada.
Existem dois níveis de corrente: uma constante que é a corrente de base que sustenta o arco
sem fornecer energia suficiente para causar a formação de gota na ponta do arame; e outra, um
pulso de corrente superposto com amplitude maior que a corrente de transição necessária para
transferência spray. Durante os pulsos, uma ou mais gotas são formadas e transferidas. A
freqüência e a amplitude dos pulsos controlam o nível de energia do arco, e conseqüentemente a
taxa na qual o arame funde. Pela redução da energia média do arco e da taxa de fusão do arame,
a transferência spray controlada se torna apropriada para soldagem de chapas finas e espessas e
em todas as posições.
Muitas variações destas fontes de energia estão disponíveis. As mais simples fornecem uma
única freqüência de pulsação com controle independente da corrente de base e da corrente de
pulso. As mais sofisticadas, chamadas sinérgicas, fornecem uma combinação ótima e automática
entre corrente de pulso e de base para qualquer regulagem de velocidade de alimentação. A
Figura 1.13 apresenta os diferentes modos de transferência metálica previamente explicados.
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Figura 1.13 – Modos de transferência metálica.
1.4 Variáveis do Processo

As variáveis do processo que afetam a penetração e a geometria do cordão de solda, e
conseqüentemente as qualidades globais da solda são:
• Corrente de soldagem;
• Polaridade;
• Tensão do arco;
• Extensão do eletrodo;
• Stick-out;
• Velocidade de soldagem;
• Orientação do eletrodo;
• Posição de soldagem;
• Arame (tipo e diâmetro);
• Gás de proteção (tipo e vazão).
O conhecimento e controle destas variáveis são essenciais para a obtenção de cordões de solda
de qualidade satisfatória. Estas variáveis não são completamente independentes e mudanças em
uma, geralmente exige mudanças em uma ou mais das outras variáveis para produzir os
resultados desejados. Considerável habilidade e experiência podem ser necessárias para seleção
dos parâmetros ótimos para cada aplicação. Os valores ótimos são afetados pelo tipo de metal de
base, pela composição do eletrodo, pela posição de soldagem e pelos requisitos de qualidade.
Então, não há uma mudança única nos parâmetros que leve a um resultado ótimo em cada caso.
Destaca-se que arame e gás de proteção são consumíveis do processo e serão tratadas a parte.
1.4.1 Corrente de Soldagem
A Figura 1.14 exemplifica os diferentes tipos de correntes possíveis de serem utilizadas na

soldagem. Destaca-se que o uso de corrente alternada com o processo GMAW tem sido aplicado,
porém sem grande sucesso, devido à instabilidade apresentada pelo o arco elétrico, dificultando o
controle do processo. Arames especiais têm sido desenvolvidos para superar a instabilidade do
arco, porém a aplicação tem-se mostrado inviável economicamente.
Figura 1.14 – Diferentes tipos de corrente utilizada na soldagem (em geral).

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Quando ocorre variação da corrente sem variação da polaridade, tem-se a corrente pulsada. Com
esta é possível obter as vantagens do modo de transferência spray utilizando níveis de corrente
igual ou menor que a de transição globular-spray. Visto que as forças no arco e a taxa de
deposição são exponencialmente dependentes da corrente, operações de soldagem realizadas
acima da corrente de transição podem freqüentemente tornar as forças do arco incontroláveis nas
posições vertical e sobre-cabeça. Pela redução da média de corrente utilizando pulsos, as forças
de arco e taxas de deposição podem ser reduzidas, permitindo a soldagem com o processo
GMAW em todas as posições e em chapas finas.
Com corrente pulsada o modo de transferência metálica é totalmente controlado, ocorrendo à

transferência de uma gota por pulso. O grande limitador da utilização de corrente pulsada é que
este tipo é altamente dependente da fonte de energia. No passado esta técnica não encontrou
grande aceitação devido à inexistência de equipamentos adequados para operações em
produção. Atualmente, através do desenvolvimento sinérgico, as dificuldades anteriores foram
superadas, porém estas máquinas apresentam um custo elevado.
O tipo de corrente mais aplicado com o processo GMAW é a corrente contínua direta. De um
modo geral, com todas as outras variáveis do processo mantidas constante, um aumento na
corrente resultará em:
• Um aumento na profundidade e largura da penetração do cordão de solda;

• Um aumento na taxa de deposição;
• Um aumento do cordão de solda;
• Um aumento da fusão do arame.
Além disto, quando todas as outras variáveis do processo são mantidas constantes, a corrente de
soldagem varia com a velocidade de alimentação do arame ou com a taxa de fusão de maneira
não linear, apesar de proporcional. À medida que a velocidade de alimentação do eletrodo é
variada, a corrente de soldagem vai variar de maneira semelhante se uma fonte de tensão
constante for utilizada. Esta relação da corrente de soldagem com a velocidade de alimentação
para arames de aços carbono é apresentada na figura 1.15.
Figura 1.15 – Corrente versus velocidade de alimentação de arame para eletrodos de aço carbono.
15
Para níveis baixos de correntes, independente do diâmetro do arame, a curva é

aproximadamente linear. Entretanto, para correntes mais altas, particularmente com diâmetros de
arame pequenos, a linearidade da curva não é mais observada, aumentando progressivamente
as taxas quando a corrente aumenta. Este efeito é atribuído ao aquecimento por efeito Joule da
extensão do arame.
As Figuras 1.16, 1.17 e 1.18 apresentam a relação da corrente de soldagem com a velocidade de
alimentação de arame para eletrodos de alumínio, aço inoxidável e cobre, respectivamente.
Observa-se que quando o diâmetro do arame aumenta, mantendo a mesma velocidade de
alimentação do arame, um aumento na corrente de soldagem é exigida. A diferença observada
entre as posições e inclinações das curvas está relacionada com as diferentes temperaturas de
fusão e resistividade elétrica de cada arame. Portanto, a relação entre a velocidade de
alimentação do arame e a corrente de soldagem é influenciada pela composição química do
arame. Além disto, a extensão do eletrodo também afeta esta relação.
Figura 1.16 – Corrente versus velocidade de alimentação de arame para eletrodos de

alumínio ER4043.
Figura 1.17 – Corrente versus velocidade de alimentação de arame para eletrodos de aço inoxidável da
série 300.
16
Figura 1.18 – Corrente versus velocidade de alimentação de arame para eletrodos de cobre ECu.
1.4.2 Polaridade
O termo polaridade é usado para descrever a conexão elétrica da tocha de soldagem em relação
aos terminais da fonte de energia com corrente contínua direta. Quando a tocha está conectada
ao terminal positivo da fonte, a polaridade é designada como polaridade reversa ou positiva ou
DCEP (direct current electrode positive). Caso o terminal negativo seja conectado à tocha, a
polaridade é designada como polaridade direta ou negativa ou DCEN (direct current electrode
negative).
A grande maioria das aplicações utilizando-se GMAW emprega a polaridade positiva, DCEP. Esta
condição leva a um arco estável, transferência metálica suave, quantidade de respingos
relativamente baixa, boas características do cordão de solda e a uma maior penetração do cordão
para uma vasta faixa de correntes de soldagem. DCEN é raramente utilizada devido à maior
instabilidade do arco e a dificuldade em se obter a transferência spray axial.
1.4.3 Tensão do Arco Elétrico
Mantendo as demais variáveis do processo constante, a tensão do arco é diretamente

proporcional ao comprimento do arco elétrico. Embora este seja a variável a ser cuidadosamente
controlada, é mais fácil monitorar a tensão do arco. Por este motivo, esta é a variável
especificada nos procedimentos de soldagem.
Tensão e comprimento do arco elétrico são variáveis freqüentemente utilizadas e extremamente

interligadas. Porém apesar desta interligação, estas variáveis são diferentes. O comprimento do
arco é uma variável independente. Porém, a tensão depende tanto do comprimento do arco,
como de outras variáveis tais como composição e diâmetro do arame, tipo do gás de proteção e
técnica de soldagem. Além disto, visto que a tensão é medida na máquina de solda, o
comprimento dos cabos também influencia o seu valor. A tensão do arco é uma medida
aproximadamente do comprimento físico do arco em termos elétricos; Figura 1.19, apesar da
tensão no arco incluir a queda de tensão devido à extensão do eletrodo.
17
Figura 1.19 – Terminologias.
A definição do valor da tensão do arco deve ser feita levando em consideração a composição
química do tipo de material de base e do gás de proteção e o modo de transferência metálica
desejada.
Testes de solda são necessários para ajustar a tensão do arco para produzir características
favoráveis e boa aparência do cordão de solda. Estes testes são essenciais, pois o valor ótimo
para a tensão dependente de uma grande variedade de fatores incluindo espessura do material,
tipo de junta, posição de soldagem, diâmetro do arame, composição do gás de proteção e tipo de
solda. Partindo de um valor qualquer para tensão do arco, um aumento na tensão tende a achatar
o cordão de solda e aumentar a zona de fusão. Tensões excessivamente grandes podem causar
porosidade, respingos e trincas. Redução na tensão resulta em um cordão mais estreito com
reforço concentrado na linha central do cordão e penetração profunda. Tensões excessivamente
baixas podem causar toque do arame na poça de fusão, desestabilizando o arco.
1.4.4 Extensão do Eletrodo
Na Figura 1.19 foi apresentado o que se denomina por extensão do eletrodo, que compreende a
distância entre o final do bico de contato e o final do eletrodo (início do comprimento do arco). Um
aumento na extensão do eletrodo resulta em um aumento de sua resistência elétrica,
aumentando assim a temperatura do eletrodo e resultando em um pequeno aumento na sua taxa
de fusão. Em geral, o aumento da resistência elétrica produz um aumento na tensão, na qual
pode ser compensada pela máquina de solda reduzindo a corrente na qual reduz imediatamente
a taxa de fusão do arame, levando a uma redução do comprimento do arco. Extensão de eletrodo
desejável para transferência por curto circuito é de 6 a 13 mm e de 13 a 25 mm para os demais
modos de transferência metálica.
1.4.5 Stick Out
Stick out corresponde à distância entre o bico de contato e a peça, Figura 1.20. Incorpora o
comprimento do arco e a extensão do eletrodo. Em procedimentos de soldagem é o valor do stick
out que é especificado.
18
Figura 1.20 – Stick out.
1.4.6 Velocidade de Soldagem
Velocidade de soldagem é a taxa linear na qual o arco se movimenta ao longo da junta. Mantendo
todas as demais variáveis do processo constante, a penetração é máxima a uma velocidade
intermediária.
Quando a velocidade de soldagem é reduzida, a deposição de metal por unidade de comprimento

aumenta. Com velocidades muito baixas, o arco elétrico incide com maior violência sobre a poça
de fusão mais que sobre o metal base, reduzindo assim a penetração efetiva. Uma poça larga
também é esperada como resultado.
Quando a velocidade é aumentada, a energia térmica por unidade de comprimento transmitida

para o metal de base através do arco é, em princípio aumentada, devido ao arco agir diretamente
no metal base. Com aumentos sucessivos na velocidade, menor energia por unidade de
comprimento de solda é cedida ao metal base. Então, a fusão do metal de base primeiramente
aumenta e depois diminui com o aumento da velocidade. Com aumentos sucessivos da
velocidade, há uma tendência à mordedura nas bordas do cordão devido a deposição
insuficiente.
1.4.7 Orientação do Eletrodo
Quando todas as outras variáveis são mantidas constantes, a orientação do eletrodo em relação
à junta soldada afeta o formato e a penetração do cordão de solda. Esta influência é maior que a
observada ao alterar a tensão do arco e a velocidade de soldagem. A orientação do eletrodo pode
ser descrita de duas maneiras:
• Pela relação entre o eixo do eletrodo e a superfície adjacente ao metal de base

Ângulo da tocha
• Relação entre o eixo do eletrodo e a direção de soldagem

Sentido de soldagem
Defini-se como ângulo da tocha a medida de inclinação tomada entre uma linha normal ao eixo da
solda e uma linha perpendicular à face da chapa, Figura 1.21. Se o eixo da tocha estiver anterior
19
à normal, puxando a poça de fusão, o ângulo é definido como negativo. Se o eixo da tocha estiver
posterior à normal, empurrando a poça, o ângulo é definido como positivo.
Figura 1.21 – Ângulo da tocha.
Para ângulos da tocha negativos, a soldagem ocorre em direção contrária à da chama. Tem-se
nesta situação, a técnica do arraste (backhand welding with a drag angle): tocha puxando a poça
de fusão. Para ângulos da tocha positivos, a soldagem ocorre na mesma direção da chama. Tem-
se nesta situação, a técnica do avanço (forehand welding with a lead angle): tocha empurrando a
poça de fusão.
A Figura 1.22 ilustra o efeito da orientação do eletrodo (sentido e ângulo na tocha) na morfologia
do cordão de solda. Quando a tocha é alterada da posição perpendicular para a técnica do
avanço, na qual a tocha empurra a poça de fusão, mantendo as demais condições de soldagem
constantes, a penetração diminui, o cordão fica mais largo e achatado. Penetração máxima é
obtida com a técnica do arraste, tocha puxando a poça de fusão, com um ângulo de
aproximadamente 25º com a perpendicular. Esta técnica produz um cordão mais convexo e
estreito, sendo que o arco é mais estável e, conseqüentemente, produzindo menos respingos.
Figura 1.22 – Efeito da orientação no eletrodo na morfologia do cordão de solda.
20
Em qualquer posição de soldagem, o ângulo do eletrodo normalmente utilizado é o de arraste

variando de 5 a 15 graus para um bom controle da poça e boa proteção gasosa. Para a soldagem
de alumínio, a técnica de avanço é preferida, visto a ação de limpeza, o qual reduz a camada de
oxido do material. Em soldas de filete na posição horizontal, o ângulo da tocha em relação à
superfície vertical deve ser preferivelmente de 45 graus, conforme exemplificado na Figura 1.23.
Figura 1.23 – Ângulo da tocha ideal para soldas de filete.
1.4.8 Posição de Soldagem
É possível realizar soldas em todas as posições com o processo GMAW, desde que todas as
variáveis do processo sejam escolhidas adequadamente. Destaca-se que sempre que possível à
soldagem deve ser realizada na posição plana. Para soldas fora de posição é preferível utilizar
arames com diâmetro inferior a 1,1 mm.
A maioria das aplicações utilizando o modo de transferência spray, a soldagem é feita nas
posições horizontal ou plana. Enquanto que para as demais posições, incluindo estas citadas,
baixos níveis de energia (curto circuito) ou corrente pulsada podem ser utilizados. Soldas de filete
com transferência spray na posição plana resultam em cordões mais convexo, uniformes e menos
susceptíveis ao trincamento que soldas de filete feitas na posição horizontal.
Para superar o efeito da gravidade na soldagem na posição vertical e sobrecabeça devem-se

utilizar arames de pequeno diâmetro com transferência por curto circuito ou spray com corrente
pulsada. O baixo aporte térmico permite que o metal fundido resfrie rapidamente. Recomenda-se
que a soldagem na posição vertical de chapas finas seja feita na descendente, visto que a
velocidade de soldagem pode ser superior que a utilizada na ascendente, reduzindo a penetração
do cordão de solda, o qual é benéfico para esta espessura. Porém, na soldagem de alumínio, a
técnica da soldagem vertical descendente não é recomendada, visto a perda da ação da limpeza
e proteção inadequada.
A Figura 1.24 exemplifica o efeito da soldagem ser realizada na vertical descendente e

ascendente na morfologia do cordão de solda. A soldagem ascendente afeta o contorno da zona
fundida e a superfície do cordão de solda. A força da gravidade empurra a poça fundida para
baixo ficando atrás do arame. As bordas da solda perdem material que para o centro da linha de
fusão, resultando em um cordão cum reforço e penetração acentuados e largura discreta. Os
efeitos descritos acima são observados na soldagem descendente de maneira oposta.
21
Figura 1.24 – Efeito da posição vertical na morfologia do cordão de solda.
1.5 Consumíveis
Além de componentes referentes ao equipamento, tais como o bocal, bico de contato e o
conduíte que devem ser substituídos sempre que necessário, os consumíveis referentes ao
processo GMAW são o arame e o gás de proteção.
As composições químicas do metal de base, do arame e do gás de proteção determinam a

composição química do metal de solda. Esta, por sua vez, determinada as propriedades
metalúrgicas e mecânicas da solda. Os fatores que determinam a seleção do gás de proteção e
do arame a serem utilizados na soldagem são:
• Metal de base (espessura e composição química);

• Propriedades mecânicas requeridas para o metal de solda;
• Tipo de serviço ou aplicação especificada para a solda;
• Modo de transferência metálica desejada.
1.5.1 Arame
Normalmente, a composição química do arame é similar à encontrada no metal de base. A

composição química do arame pode ser levemente alterada visando compensar perdas que
possam ocorrer devido aos efeitos do arco elétrico ou para melhorar a desoxidação da poça
fundida. Isto leva a modificações insignificantes na composição do metal de base. Em certas
aplicações, entretanto, para obter as características de soldagem satisfatórias e certas
propriedades do metal de solda exige-se um arame com composição química bastante diferente
do metal de base.
Independente da modificação feita na composição química do arame, os desoxidantes são

geralmente adicionados. Isto é feito para reduzir a incidência de porosidade e assegurar a
qualidade mecânica da solda. Os desoxidantes mais utilizados em arames de aço são silício,
manganês e alumínio. Titânio e silício são os principais desoxidantes usados nos arames de liga
de níquel. Arames de ligas de cobre podem utilizar titânio, silício ou fósforo como elementos
desoxidantes.
Os diâmetros de arames comumente utilizados no processo GMAW variam de 0,8 a 1,6 mm.
Contudo, arames mais finos (0,5 mm) ou mais grossos (3,2 mm) podem ser utilizados. Em geral,
quando menor o diâmetro do arame, maior o preço por quilo do arame.
22
Qualquer composto utilizado na superfície do arame ou do metal de base, por exemplo:

lubrificante, pode afetar a qualidade da solda. Portanto, a limpeza superficial do arame e do metal
de base é essencial para obter soldas de qualidade. Além disto, os arames devem ser
manufaturados com rigoroso controle de composição e pureza, visando obter total controle das
propriedades mecânicas e da seção do arame e, conseqüentemente, controle da resistência à
tração, dureza e rigidez do mesmo. Estas características podem influenciar na operação de
soldagem, visto que quando há variação destas propriedades de uma bobina para outra, é
provável que ocorrerá alimentação errática do arame.
O estado superficial e geometria do arame também devem ser controlados. Em geral, arames
para aço carbono são revestidos com uma fina camada de cobre, a qual protege o material da
corrosão. Além de aumentar a qualidade da conexão elétrica e a vida útil do bico de contato.
A especificação AWS (American Welding Society) para os diversos arames/eletrodos em função

da composição química do metal de base tem o seguinte formato: A.XX. A listagem de
especificações de arames sólidos para o processo GMAW é apresentado na Tabela 1.2.
Tabela 1.2 – Especificações para arames sólidos.
Tipo de material de base Especificação AWS

Aço carbono A5.18
Aço de baixa liga A5.28
Aço inoxidável série 300 A5.9
Aço inoxidável série 400 A5.9
Ligas de alumínio A5.10
Ligas de cobre A5.7
Magnésio A5.19
Ligas de níquel A5.14
Titânio A5.16
Ainda tem-se a classificação AWS para eletrodos, que está representada na Figura 1.25, onde os
dois primeiros dígitos indicam que é o consumível é arame/eletrodo ou vareta. Os próximos dois
dígitos indicam a resistência mínima à tração em ksi. Para aço carbono este número é 70 e para
eletrodos de aço de baixa liga é 80 ou mais. O próximo dígito, no qual é a letra S, indica que se
trata de um arame ou vareta sólidos. O último dígito dá indicações da composição química do
arame e da proteção.
A Tabela 1.3 apresenta um sumário com as principais características de arames sólidos de aço
carbono para o processo GMAW. A Tabela 1.4 apresenta a composição química destes arames.
A listagem de arames, em função do tipo de material de base, a serem utilizados com o processo
GMAW é apresentado na Tabela 1.5.
23
Figura 1.25 – Classificação AWS para eletrodo/arame sólido.
Tabela 1.3 – Características de arames sólidos de aço carbono.
AWS Polaridade Gás Tensão a Tensão de Along. Teste

tração (KSI) escoamento (KSI) (%) Charpy
E70S-2 DCEP CO2 72.000 60.000 22 27J -20oF
E70S-3 DCEP CO2 72.000 60.000 22 27J 0oF
E70S-4 DCEP CO2 72.000 60.000 22 ñ exigido
E70S-5 DCEP CO2 72.000 60.000 22 ñ exigido
E70S-6 DCEP CO2 72.000 60.000 22 27J -20oF
E70S-7 DCEP CO2 72.000 60.000 22 27J -20oF
E70S-G ñ espec. ñ espec. 72.000 60.000 22 ñ exigido
Tabela 1.4 – Características de arames sólidos de aço carbono.
AWS C Mn Si Ti Zi Al
E70S-2 0,6 - 0,40 a 0,70 0,05 a 0,15 0,02 a 0,12 0,05 a 0,15
E70S-3 0,06 a 0,15 0,9 a 1,40 0,45 a 0,70 - -
E70S-4 0,07 a 0,15 - 0,65 a 0,85 - -
E70S-5 0,07 a 0,19 - 0,30 a 0,60 - 0,05 a 0,9
E70S-6 0,07 a 0,15 1,4 a 1,85 0,80 a 1,15 - -
E70S-7 0,07 a 0,15 1,5 a 2,00 0,50 a 0,80 - -
E70S-G livre livre livre livre livre livre
24
Tabela 1.5 – Arames sólidos em função do tipo de material de base.
Material de base Arame

Tipo Classificação Classificação AWS Especificação AWS
Alumínio e suas 1100; ER4043
ligas 3003, 3004 ER5356
5052, 5454 ER5554, ER5556 A5.10
5083, 5086, 5456 ER5556, ER5356
6061,6063 ER4043, ER5356
Cobre e suas Cu puro ERCu
ligas Latão ERCuSi-A, ERCuSn-A
Liga Cu-Ni ERCuNi A5.7
Manganês bronze ERCuAl-A2
Alumínio bronze ERCuAl-A2
Bronze ERCuSn-A2
Alumínio e suas 1100 ER4043
ligas 3003, 3004 ER5356
5052, 5454 ER5554, ER5556 A5.10
5083, 5086,5456 ER5556, ER5356
6061,6063 ER4043, ER5356
Cobre e suas Cu puro ERCu
ligas Latão ERCuSi-A, ERCuSn-A
Liga Cu-Ni ERCuNi A5.7
Manganês bronze ERCuAl-A2
Alumínio bronze ERCuAl-A2
Bronze ERCuSn-A2
Níquel e suas Ni puro ERNi
ligas Liga Ni-Cu ERNiCu-7 A5.14
Liga Ni-Cr-Fe ERNiCrFe-5
Magnésio e suas AZ10A ERAZ61A, ERAZ92A
ligas AZ31B,AZ61A, AZ80A ERAZ61A, ERAZ92A
ZE10A ERAZ61A, ERAZ92A
ZK21A ERAZ92A A5.19
AZ63A, AZ81A, AZ91C EREZ33A
AZ92A, AM100A EREZ33A
HK31A, HM21A, HM31A EREZ33A
LA141A EREZ33A
Titânio e suas Ti puro ERTi-1,-2,-3,-4
ligas Ti-6 Al-4V ERTi-6Al-4V
Ti-0,15Pd ERTi-0,2Pd A5.16
Ti-5Al-2 5Sn ERTi-5Al-2,5Sn
Ti-13V-11Cr-3Al ERTi-13V-11Cr-3Al
Aço Inoxidável Tipo 201 ER308
Austenítico Tipos 301, 302, 304 e 308 ER308
Tipo 304L ER308L A5.9
Tipo 310 ER310
Tipo 316 ER316
Tipo 321 ER321
25
1.5.2 Gás de Proteção
É fundamental para a existência do arco elétrico a presença de um gás, visto que o arco é
caracterizado por uma descarga elétrica entre dois eletrodos em um gás. Para o arco elétrico se
manter durante a soldagem é preciso que estejam disponíveis partículas carregadas
eletricamente. Existindo moléculas de qualquer gás, essas deverão ser dissociadas e, devido à
alta energia de vibração obtida pelo aquecimento dos elétrons, as mesmas são levadas ao estado
monoatômico. Após a dissociação, aumentando ainda mais a temperatura, ocorre a ionização dos
átomos. Portanto, as reações que ocorrem no arco elétrico são:
1º) Dissociação: ruptura das moléculas (G2 = 2G);

2º) Ionização: expulsão dos elétrons (G = G+ + e-)
Em função destas reações, uma característica fundamental dos gases de proteção é o seu
potencial de ionização, que corresponde à energia mínima necessária para liberar elétrons. Tem-
se que quanto maior o potencial de ionização de um gás, mais energia será necessária para
estabelecer e manter um arco elétrico. A Tabela 1.6 apresenta o potencial de ionização típico de
gases utilizados na soldagem.
Tabela 1.6 – Potencial de ionização de gases utilizados na soldagem.
Gases Potencial de Ionização (eV)

Hélio 24,588
Argônio 17,760
Hidrogênio 15,430
Dióxido de Carbono 13,770
Oxigênio 12,070
Além de propiciar a ionização do arco elétrico, eliminar o contato do ar atmosférico com o metal
fundido é função primordial dos gases de proteção. Isto é necessário devido a forte tendência dos
metais, quando aquecidos até à temperatura de fusão, de formarem óxidos e, em menor
extensão, nitretos, resultando em soldas deficientes, com retenção de escória, porosidade e
conseqüente fragilização no cordão de solda. Logo, precauções devem ser tomadas no sentido
de excluir o oxigênio e o nitrogênio do ar atmosférico das proximidades da poça de fusão.
Em adição ao fornecimento de atmosfera de proteção, o tipo e o fluxo de gás (vazão) produzem

efeitos importantes nas seguintes variáveis:
• Características do arco;
• Modo de transferência metálica;
• Penetração e formato do cordão de solda;
• Velocidade de soldagem;
• Tendência ao trincamento;
• Ação de limpeza;
• Propriedades mecânicas do metal de solda.
Não somente o tipo, mas a vazão do gás é fundamental para a qualidade da solda. Tanto vazões
excessivamente alta, quanto baixa, resultam na produção de descontinuidades e também na
26
elevação dos custos de soldagem. Destaca-se o fluxo ideal de um gás deve ser necessariamente
laminar. Para um mesmo diâmetro de bocal, quanto mais alta a vazão mais alta a velocidade do
gás, resultando numa maior pressão sobre o metal fundido e, caso a velocidade seja muito alta,
alcançando o regime turbulento, ocorrerá sucção de ar para o interior do arco. Mesmo com uma
vazão ideal de gás, um excessivo ângulo da tocha pode induzir a penetração de ar sob o arco.
Atenção especial deve ser dada para ângulos superiores a 25 graus. A regulagem correta da
vazão do gás depende:
• Tipo de gás;
• Distância bocal peça;
• Geometria do bocal;
• Existência de deslocamento de ar;
• Inclinação da tocha;
• Condições de soldagem (arame/corrente).
A Tabela 1.7 apresenta vazões típicas de gases (Ar, CO2, O2 e misturas) em função do tipo de
arame e da intensidade de corrente. Destaca-se que caso a mistura seja rica em He, os valores
sugeridos nesta tabela devem ser multiplicados por 2,5. A Tabela 1.8 apresenta o diâmetro do
bocal a ser utilizado em função da vazão do gás de proteção selecionada.
Tabela 1.7 – Vazões típicas de gases em função do arame e da corrente.
Material do arame Vazão para corrente Incremento na vazão para

de 100 A (l/min) cada acréscimo de 50A (l/min)
Aços 10 1,5
Al, Ni e suas ligas 14 2,0
Cu e suas ligas 18 0,5
Mg e suas ligas 20 1,5
Tabela 1.8 – Diâmetro do bocal em função da vazão do gás de proteção.
Vazão (l/min) Diâmetro do bocal (mm)

8 à 11 14
10 à 13 16
12 à 18 18
20 à 25 20
Os principais gases utilizados com o processo GMAW são:
• Argônio (Ar)
• Hélio (He);
• Dióxido de carbono (CO2);
• Oxigênio (O2).
27
1.5.2.1 Gás Inerte
Argônio e hélio são gases inertes. Estes gases puros ou misturas destes gases são utilizados na
soldagem de materiais não ferrosos, aço carbono, de baixa liga e inoxidável. As principais
diferenças entre o argônio e o hélio são a densidade, a condutividade térmica e o potencial de
ionização.
O argônio é aproximadamente 1,4 vez mais denso que o ar, enquanto que a densidade do hélio é
aproximadamente 0,14 vez a do ar. O argônio, mais pesado, é mais efetivo na proteção do arco e
do metal fundido na posição plana. O Hélio requer aproximadamente 2 ou 3 vezes maiores
vazões que o argônio para fornecer igual proteção.
O hélio tem maior condutividade térmica que o argônio, produzindo um arco onde a energia é
mais uniformemente distribuída. O arco plasma do argônio, por outro lado, é caracterizado como
tendo uma alta energia no centro e uma baixa energia nas extremidades. Essa diferença afeta o
formato do cordão de solda. Um arco de solda protegido por hélio produz um cordão de solda
profunda, parabólico e largo. Um arco protegido por argônio produz um cordão de solda
caracterizado por penetração tipo dedo. Perfis típicos de cordões produzidos com proteção por
argônio, hélio e misturas destes são apresentados na Figura 1.26.
Figura 1.26 – Perfis de cordões produzidos por arcos protegidos com gás inerte.
O hélio tem um potencial de ionização maior que o argônio, e conseqüentemente, uma tensão
mais alta quando outras variáveis são mantidas constantes. O hélio pode apresentar problemas
na abertura do arco. Arcos protegidos somente com hélio não formam transferência spray em
nenhum nível de corrente. Os arcos protegidos com hélio produzem maiores quantidades de
respingos e tem acabamento mais áspero que arcos protegidos com o argônio.
Argônio puro pode ser utilizado em muitas aplicações de soldagem de materiais não ferrosos. O
uso de hélio puro geralmente é restrito a aplicações mais específicas, devido à sua limitada
instabilidade. Entretanto, as características desejáveis encontradas com o hélio (formato do
cordão) podem ser o aproveitadas utilizando-se uma mistura de gases de proteção, conforme
resultado apresentado na Figura 1.26.
Na transferência por curto circuito, misturas de argônio com 60 a 90% de hélio são utilizadas para
obter altos aportes térmicos e melhores características de fusão. Misturas de argônio com 50 a
75% de hélio aumentam a tensão do arco em relação ao argônio puro. Estes gases são utilizados
28
na soldagem de alumínio, magnésio, e cobre devido ao seu alto aporte térmico que acaba por
reduzir o efeito das altas condutividades térmicas destes materiais.
1.5.2.2 Gás Ativo
Cita-se o dióxido de carbono (CO2) e o oxigênio (O2). O dióxido de carbono pode ser utilizado
puro ou em mistura enquanto que o oxigênio somente é utilizado em mistura. O dióxido de
carbono é composto por 27% de carbono e 73% de oxigênio. Produz soldas de qualidade
aceitável para a maioria das aplicações. É altamente utilizado na soldagem de aço carbono e
baixa liga. É possível obter transferência metálica por curto circuito ou globular utilizado proteção
por dióxido de carbono, enquanto para se obter transferência spray, é necessário à adição do
argônio ao dióxido de carbono.
1.5.2.3 Misturas
O uso de argônio puro, e em uma menor extensão hélio, produz excelentes resultados na
soldagem de materiais não ferrosos. Entretanto proteção por argônio puro na soldagem de ligas
ferrosas pode causar um arco errático e uma tendência a mordedura. Adições ao argônio de 1 a
5% de oxigênio e de 3 a 25% de dióxido de carbono produzem uma notável melhora na
estabilidade do arco e na eliminação de mordeduras. A quantidade ótima de O2 ou CO2 a ser
adicionado ao gás inerte depende:
• Condição superficial do metal de base;

• Geometria da junta;
• Posição e técnica de soldagem;
• Composição do metal de solda.
Adições de 1 a 9% de oxigênio ao argônio melhoram a fluidez da poça se fusão, penetração e

estabilidade do arco. Oxigênio também diminui a corrente de transição e a tendência à
mordedura, apesar de aumentar a ocorrência de oxidação no metal de solda, com notável perda
de sílica e manganês.
Adições de dióxido de carbono ao argônio podem melhorar a aparência do cordão de solda, a

estabilidade do arco e minimiza a ocorrência de mordeduras. Esta mistura é bastante utilizada na
soldagem de aço carbono e baixa liga e em menor extensão em aço inoxidável. Adições de 5%
dióxido de carbono ao argônio são bastante utilizado na soldagem de aços carbono utilizando
corrente pulsada. Adição de 25% dióxido de carbono ao argônio é a mistura mais aplicada na
soldagem de aço carbono e baixa liga. Adições de dióxido de carbono acima de 25% aumentam a
corrente de transição, as perdas por respingos, a penetração e diminuem a estabilidade do arco.
Mistura de argônio com 20 a 22% de dióxido de carbono e 3 a 5% de oxigênio é bastante versátil.

Produz adequada proteção e boas características do arco nas transferências spray, curto circuito
e pulsada.
Misturas de argônio, hélio e dióxido de carbono são favoráveis para a soldagem com corrente
pulsada utilizado arame de aço inoxidável. Também é usada na soldagem com transferência por
curto circuito ou pulsada de aço carbono, baixa liga e aço inoxidável. Misturas tendo o argônio
29
como constituinte primário são usadas na soldagem com corrente pulsada e tendo o hélio como
constituinte primário, usadas na soldagem com transferência por curto circuto.
A Figura 1.27 apresenta a influência da adição de oxigênio e dióxido de carbono ao argônio na

geometria de cordões de solda de filete. A Tabela 1.9 dá indicações dos gases a serem utilizados
com o processo GMAW na soldagem com transferência por curto circuito e a Tabela 1.10, com
transferência spray. A Tabela 1.11 apresenta os possíveis resultados obtidos em função do gás
de proteção utilizado para diversos materiais.
Figura 1.27 – Efeito da adição de O2 e CO2 ao Ar na geometria de cordões de solda da filete.
Tabela 1.9 – Indicação do gás a ser utilizado na soldagem GMAW com transferência por curto circuito.
Material de base Gás de proteção Vantagens

Aço carbono Produz poucos respingos e distorções; bom
75% Ar + 25%CO2 controle da poça na posição vertical e
sobrecabeça; produz cordões de boa aparência.
Ar + 5-10% CO2 Soldagem com alta velocidade e boa penetração
Aço inoxidável 90% He + Não afeta a resistência a corrosão; pequena zona
7,5 % Ar + termicamente afetada; baixa suceptibilidade ao
2,5% CO2 trincamento; mínima distorção.
Aço de baixa liga 60-70% He + Baixa reatividade; excelente tenacidade;
25-35% Ar + excelente estabilidade do arco, bom contorno do
4,5%CO2 cordão de solda e poucos respingos.
75 % Ar + Boa tenacidade; excelente estabilidade do arco;
25% CO2 boa característica de molhabilidade e contorno do
cordão e poucos respingos.
30
Tabela 1.10 – Indicação do gás a ser utilizado na soldagem GMAW com transferência Spray.

Aço carbono 95% Ar + 3,5%O2 Melhor estabilidade do arco; produz uma poça
mais fluída e controlável; mínima porosidade; boa
coalescência e contorno do cordão de solda;
permite maior velocidade que argônio puro.
90% Ar + Soldagem mecanizada com alta velocidade;
8-10% CO2 soldagem manual de baixo custo.
Aço de baixa liga 98% Ar + 2% O2 Minimiza tricamento; melhora tenacidade
Aço inoxidável 99% Ar + 1%O2 Melhor estabilidade do arco; produz uma poça
mais fluída e controlável; boa coalescência e
contorno do cordão de solda; minimiza
trincamento em chapas grossas.
98% Ar + 2% O2 Melhor estabilidade do arco, coalescência e
maiores velocidades que 1% de oxigênio para
chapas finas.
Níquel, cobre e 100% Ar Melhor molhabilidade; diminui a fluidez do metal
suas ligas fundido.
Alumínio 100% Ar Melhor transferência metálica e estabilidade do
arco; menos respingos.
35%Ar + 65%He Maior aporte térmico que argônio puro; melhor
fusão com ligas Al-Mg da série 5XXX.
25%Ar + 75%He Maior aporte térmico; redução de porosidade.
Magnésio 100% Ar Excelente ação de limpeza
Titânio e suas Ar + 50-75% He Usar alto aporte térmico para compensar alta
ligas dissipação de calor em chapas grossas.
100% Ar Boa estabilidade do arco; mínima contaminação
da solda.
Tabela 1.11 – Possíveis resultados obtidos em função do gás de proteção utilizado.

Todas as ligas 100% Ar Arco de forte intensidade, com transferência em
não ferrosas curto circuito e spray em todos os casos, exceto
cobre e suas ligas, quando opera em spray.
Al, Cu e suas 100% He Gera maior energia que argônio e minimiza
ligas porosidade. Transferência em curto circuito e
spray no alumínio e spray no cobre.
Al, Cu, Ni, Mg, Ti Ar + He Gera maior energia que argônio puro e minimiza
e suas ligas. porosidade.
Ferrosos e liga Ar + 1-2% O2 Especialmente indicado para aços inoxidáveis e
de Cu juntas que devem possuir alta tenacidade.
desoxidada Transferência spray.
Aço carbono e Ar + 3-5% O2 Tenacidade do metal de solda menor que a obtida
baixa liga com mistura de até 2% de O2. Transferência
spray.
Ar + 10-30%CO2 Tenacidade decaí com o aumento de CO2.
Transferência spray até 18% CO2 e em curto
circuito em qualquer proporção. Uso em aço
inoxidável limitado em 5% de CO2.
31
Tabela 1.11 – Continuação.

Aço carbono 100% CO2 Baixa tenacidade do metal de solda. Alta taxa de
deposição. Transferência em curto circuito e
spray e globular. Possibilidade de porosidade
dependendo de desoxidantes contido no arame.
Aço carbono CO2 + Maior penetração e minimização de porosidade
10-20% O2 que CO2 puro. Formação de escória.
Transferência globular.
Cu e suas ligas 100% N2 ou Grande energia de soldagem. Produção de fumos
Ar + 20-30% N2 tóxicos e muito respingo, com a mistura
apresentando arco mais estável que N2 puro.
Aço carbono e Ar + 2-5% O2 + Tenacidade decai com o grau de oxidação.
baixa liga 5-10 % CO2 Transferência em curto circuito e spray. Mínima
incidência de porosidade. Pode ser utilizada em
aços inoxidáveis com até 5% de CO2 e 2% de O2.
Aços de baixa 60-70% He + Metal de solda com alta tenacidade, em
liga 25-35% Ar + transferência por curto circuito.
4-5 % CO2
Aços inoxidáveis He + 7,5% Ar + Soldas com alta resistência à corrosão, em
2,5% CO2 transferência por curto circuito.
Ar + 2-4% CO2 + 1- Quando comparado com Ar + 1-2% O2 apresenta

2% H2 melhor estabilidade do arco, metal mais fluido e
velocidade de soldagem mais alta. Transferência
spray.
13,5% Ar + 85% Soldagem por curto circuito.
He + 1,5% CO2
60%Ar + 38% He + Soldagem spray e com corrente pulsada.
2% CO2
1.6 Seleção das Variáveis do Processo

O processo GMAW pode ser utilizado para uma grande gama de materiais. O sucesso da
operação depende da correta seleção das variáveis:
• Arame: composição química e diâmetro;

• Gás de proteção: tipo e vazão;
• Parâmetros do processo: corrente, polaridade, tensão, stick-out, velocidade, ângulo da tocha,
sentido de soldagem;
• Projeto da junta: tipo de junta e chanfro;
• Tipo de equipamento: fonte, tocha e alimentador de arame.
A interdependência entre as variáveis de soldagem torna o processo de seleção dos parâmetros

uma tarefa árdua, além de específica para cada aplicação. Tem-se que considerável habilidade e
experiência são necessárias para determinar os valores ótimos dos parâmetros de soldagem para
uma determinada aplicação. Além disto, é fundamental que se realize testes de soldagem visando
32
o correto ajuste dos parâmetros do processo na busca da obtenção de cordão de solda de

qualidade.
Na seleção do arame, o objetivo a ser alcançado é que o arame produza depósitos com duas
características básicas:
• Um depósito cujas propriedades físicas e químicas do metal de solda se aproxime ao máximo

das do metal de base ou produza melhorias em relação ao metal de base, tal como
resistência a corrosão;
• Um depósito livre de descontinuidades.
No primeiro caso, para que o metal de solda tenha características metalúrgicas muito próximas do
metal de base, fatores como o aporte térmico e a configuração do cordão de solda são
fundamentais. A segunda característica é geralmente alcançada através do uso de uma
formulação do arame adequada onde desoxidantes são utilizados.
A seleção do melhor gás de proteção é baseada nas considerações sobre o material a ser
soldado e o tipo de transferência a ser utilizada.
A seleção dos parâmetros do processo (corrente, tensão, velocidade de soldagem, vazão do gás,
extensão do eletrodo, etc.) requer algumas tentativas para determinar um conjunto de condições
aceitáveis. Muitas vezes estas tentativas não são obtidas rapidamente devido à grande
interdependência das variáveis. Tem-se ainda a influência do tipo de junta e da posição de
soldagem na seleção destes parâmetros.
Para a seleção do equipamento, o usuário deve considerar os requisitos da aplicação, faixa de

potência, características estáticas e dinâmicas e velocidades de alimentação do arame. Quando
um novo equipamento está para ser adquirido, algumas considerações devem ser feitas quanto à
versatilidade do equipamento e a padronização. Por exemplo, se uma quantidade variada de
trabalhos vai ser realizada, a versatilidade é importante na escolha do equipamento.
As Tabelas 1.12 a 1.15 apresentam sugestões para valores típicos de algumas variáveis de
soldagem de aço carbono e suas ligas, aço inoxidável, alumínio e cobre e suas ligas,
respectivamente. Os valores mostrados nestas tabelas foram obtidos levando em consideração
os tipos de juntas apresentados na Figura 1.28.
Figura 1.28 – Juntas cujos valores das variáveis mostrados nas Tabelas 1.12 a 1.15 se basearam.
33
Tabela 1.12 – Variáveis para aço carbono e suas ligas em juntas de topo e filete nas posições plana e
horizontal (vertical e sobrecabeça**).
Esp. Vazão No Diam. Vel. Vel sol. Taxa
perna Junta Gás (l/min) passe (mm) Arame I (A) T (V) (mm/s) fusão
(mm) (m/min) (kg/h)
2,0 A,B** I 10 1 0,9 4,95 110 18 13 1,48
B,C II 17 1 1,1 11,56 330 28 49 5,17
3,0 B,C III 17 1 1,6 4,19 300 24 15 3,97
4,0 A,B** I 13 1 1,1 5,71 190 21 11 2,55
B,C IV 17 1 1,2 11,0 330 24 8 5,86
II 19 1 1,6 7,49 390 29 35 7,09
5,0 B,C III 18 1 1,6 5,97 350 25 14 5,65
6,0 A,B** I 13 1 1,1 5,71 190 22 7 2,55
B,C* IV 17 1 1,6 5,00 330 24 8 4,73
V 17 2 1,6 5,50 350 25 8 5,20
B,C II 21 1 1,6 9,91 475 32 21 9,34
B,E III 18 1e2 1,6 5,97 350 25 13 5,65
10 B,C II 23 1 2,4 3,49 575 34 15 7,43
B,D* IV 15 2 1,2 7,50 280 24 7 3,99
13 B,C II 24 1 2,4 4,13 625 36 13 8,79
B,D* IV 20 1 2,4 3,50 440 28 8 7,45
16 E II 23 1 2,4 4,13 625 37 9 8,79
19 E II 24 1 3,2 2,41 675 37 8 9,12
B,D* III 20 1a4 2,4 2,79 425 28 11 5,94
25 E II 24 1e2 3,2 2,41 675 37 7 9,12
B,D* III 20 1a6 2,4 2,79 425 28 11 5,94
** é possível utilizar estes parâmetros desde que a corrente seja reduzida cerca de 15%.
* Juntas de filete, passes do mesmo lado. Juntas de topo, passes em ambos os lados.
Gases: (I) CO2 ou Ar + 25%CO2; (II) CO2; (III) Ar + 1-5%O2; (IV) Ar + 3%O2; (V) Ar + 5%O2.
Tabela 1.13 – Variáveis para aço inoxidável em juntas de topo e filete nas posições plana e horizontal
(vertical e sobrecabeça**).
Esp. Vazão No Diam. Vel. Vel Taxa

perna Junta Gás (l/min) passe (mm) Arame I (A) T (V) sol. fusão
(mm) (m/min) (mm/s) (kg/h)
1,0 A I 10 1 0,8 2,60 45 15 9 0,61
B I 10 1 0,8 3,70 60 17 6 0,87
1,5 A,B** II 9 1 0,9 4,13 80 17 12 1,23
A I 10 1 0,8 3,75 65 16 13 0,88
B I 10 1 0,8 6,30 100 19 7 1,48
2,0 A,B** II 10 1 0,9 5,65 110 18 12 1,68
A I 10 1 0,8 4,25 75 17 8 1,00
B I 10 1 0,8 5,10 95 18 8 1,20
4,0 A,B** II 13 1 1,1 6,22 220 24 12 2,76
A I 10 1 0,8 5,50 90 17 3 1,29
B I 11 1 0,8 9,20 140 21 6 2,16
6,0 A,B** II 14 1e2 1,1 7,87 260 27 12 3,50
12,0 D II 16 1 1,6 5,83 300 28 6 5,48
17 2e3 1,6 7,92 350 29 7 7,45
** é possível utilizar estes parâmetros desde que a corrente seja reduzida cerca de 15%.
Gases: (I) Ar + 3%CO2 + 1% H2; (II) Ar + 1%O2.
34
Tabela 1.14 – Variáveis para alumínio e suas ligas em juntas de topo e filete em todas as posições com
proteção por argônio (exceções**).
Esp. Vazão No Diam. Vel. Vel Taxa

perna Junta (l/min) passe (mm) Arame I (A) T (V) sol. fusão
2,0 A,B 13 1 0,9 7,62 80 16 10 0,78
4,0 A,B 15 1 1,2 5,52 150 20 10 1,01
6,0 B,F 17 1 1,6 4,32 200 21 10 1,41
A** 26* 1e2 1,6 6,30 200 26 11 2,05
8,0 B,F 18 1e2 1,6 4,83 230 24 11 1,57
A** 30* 1 1,6 10,0 280 31 11 3,25
13,0 B,F 15 3 1,6 4,32 200 24 5 1,41
C 26 1 2,4 6,80 420 31 7 4,98
20,0 B,F 21 4 1,6 6,60 300 27 4 2,15
** Somente na posição plana
* Gas de proteção 70% He + 30% Ar
Tabela 1.15 – Variáveis cobre e suas ligas em juntas de topo e filete nas posições plana e horizontal com
proteção por argônio.
Esp Vazão No diam Vel. Vel Taxa

Arame perna Junta (l/min) passe (mm) Arame I (A) T (V) sol. fusão
70%Cu 6,0 E 17 1 0,8 10,50 130 18 4 2,83
30%Ni 13,0 D 25 3a4 1,6 6,00 310 27 2 6,47
80%Cu 13,0 G 25 1a4 1,6 6,49 320 27 2 6,99
20%Ni
Cu 3,0 A,B 19 1 1,2 7,24 220 25 10 4,40
6,0 B,F 21 1 1,6 5,08 350 25 6 5,49
13,0 B,F 21 1a2 1,6 7,11 420 26 4 7,68
Bronze 3,0 A,B 19 1 1,2 5,71 230 27 12 3,30
Silício 6,0 B,F 19 1a3 1,6 4,57 180 28 12 4,70
Bronze 3,0 A,B 19 1 1,2 7,37 210 24 9 3,79
Alumínio 6,0 B,F 20 2 1,6 4,57 290 26 8 4,18
13,0 B,F 20 1a6 1,6 5,08 320 23 5 4,64
1.7 Inspeção e Qualidade

Os procedimentos de qualidade para juntas feitas com GMAW são similares a aqueles utilizados
nos outros processos. Dependendo das especificações, procedimentos de inspeção devem ser
realizados para determinar a adequação de soldadores e das operações de soldagem, isto é, a
qualificação dos soldadores e dos procedimentos de soldagem.
A Inspeção e qualidade da soldagem são realizadas através de ensaios não-destrutivos (visual,

líquido penetrante, partículas magnéticas, radiografia ou ultra-som) e destrutivos (tensão, fadiga,
cisalhamento, impacto, dobramento, fratura, corte transversal ou testes de dureza). Estes ensaios
são empregados no desenvolvimento do produto (solda), na qualificação dos soldadores e do
procedimento de soldagem. Os problemas potenciais encontrados em cordões de solda
realizados com o processo GMAW são a fragilização por hidrogênio, contaminação por oxigênio e
35
nitrogênio e limpeza. E as principais descontinuidades que podem ocorrer são moderdura,

porosidade, falta de fusão, falta de penetração, trincas e distorções e/ou tensões residuais.
1.7.1 Problemas Potenciais
1.7.1.1 Fragilização por Hidrogênio
Embora seja dada uma grande atenção aos problemas causados pela fragilização por hidrogênio,
a possibilidade deste problema ocorrer com o processo GMAW é pequena, uma vez que nenhum
fluxo higroscópio ou revestimento é utilizado. Entretanto, outras fontes de hidrogênio devem ser
consideradas. Por exemplo, o gás de proteção deve conter umidade suficientemente baixa. Isto
normalmente é bem controlada pelo fornecedor de gás, porém deve ser sempre checado. Óleo,
graxa e componentes lubrificantes do arame ou do metal base se tornam fontes potenciais de
hidrogênio para o metal de solda. Os fabricantes de arames devem ficar atentos quanto a limpeza
e normalmente tomam os devidos cuidados para fornecer um arame limpo. Contaminantes
podem ser também introduzidos pela manipulação do arame pelo usuário. Usuários que estão
atentos a estas possibilidades, tomam medias para evitar problemas mais sérios, particularmente
na soldagem de aços de alta dureza. O mesmo cuidado é necessário para a soldagem do
alumínio, porém o problema potencial é a porosidade causada pela baixa solubilidade do
hidrogênio com o alumínio ao invés de ser a fragilização por hidrogênio.
1.7.1.2 Contaminação por Oxigênio e Nitrogênio
As possibilidades de ocorrer contaminação por oxigênio e nitrogênio são consideravelmente

maiores que as com hidrogênio nos processos GMAW. Se a proteção gasosa não for
completamente inerte ou se a poça de fusão não for adequadamente protegida, esses elementos
podem ser absorvidos da atmosfera durante a soldagem. Tanto óxidos quanto nitretos podem
também reduzir à resistência do cordão de solda. Metal de solda depositado com o processo
GMAW não é tão resistente quanto o depositado com GTAW. Destaca-se ainda que uma
porcentagem de oxigênio de até 5% ou mais pode ser adicionada ao gás de proteção sem efeitos
adversos para a qualidade da solda.
1.7.1.3 Limpeza
A limpeza do metal base na soldagem com o processo GMAW é mais crítica quando comparada
aos processos SMAW e SAW. Os elementos presentes no revestimento ou no fluxo do eletrodo
destes processos possuem a capacidade de limpeza e desoxidação do metal fundido, não
ocorrendo o mesmo no processo GMAW. Isto torna necessário cuidado especial antes da
soldagem e na soldagem entre passes. Isto é particularmente verdadeiro para alumínio, onde
procedimentos elaborados de limpeza química e remoção mecânica de óxidos metálicos são
aplicados.
1.7.2 Descontinuidades
1.7.2.1 Mordedura
Tem o formato de um chanfro. Ocorre entre o metal de base e o cordão de solda, conforme
exemplificado pela Figura 1.29. As possíveis causas da ocorrência de mordeduras são
36
excessivas velocidade de soldagem, corrente e tensão. Além disto, o ângulo da tocha incorreto e
a utilização de gás de proteção incorreto podem agravar a ocorrência de mordeduras.
Figura 1.29 – Mordedura.
1.7.2.2 Porosidade
Descontinuidade mais comum encontrada na soldagem. Consiste de uma cavidade formada pelo
aprisionamento de gases durante a solidificação do metal fundido. Pode ocorrer internamente ao
cordão de solda ou na sua superfície. A Figura 1.30 exemplifica este tipo de descontinuidade.
Figura 1.30 – Porosidade no interior do cordão de solda.
A formação de poros está diretamente relacionada com a utilização de aporte térmico alto,
resultando em uma taxa de resfriamento elevada, não dando tempo para que os gases gerados
e/ou formados na zona fundida escapem da mesma. Está relacionada também com a unidade
excessiva do metal de base ou de adição ou com a limpeza imprópria da junta durante a
preparação para a soldagem. Tensões elevadas, stick out alto e uma má proteção gasosa
propiciam o surgimento de porosidade na superfície do metal de solda. Tanto fluxos de gás baixo
quanto excessivo são propícios para a formação de poros. A baixa vazão do gás pode ser
insuficiente para retirar todo o ar da zona de fusão e uma vazão excessiva para provocar a
turbulência e o aprisionamento do ar na zona de fusão.
1.7.2.3 Falta de Fusão
Condição na qual a fusão é inferior à completa. Resulta da manipulação incorreta da tocha de

soldagem, limpeza pobre e do uso de condições de soldagem inadequadas (velocidade de
soldagem excessiva, corrente insuficiente e pobre preparação da junta: chanfro estreito). Tem-se
ainda que baixos aportes térmicos, comuns à transferência por curto circuito, resultam em baixa
37
penetração através do metal base. Este procedimento é desejável na soldagem de chapas finas
ou fora de posição. Entretanto, a utilização imprópria da técnica pode resultar em falta de fusão,
especialmente na raiz ou ao longo das faces do cordão de solda. A Figura 1.31 exemplifica este
tipo de descontinuidade.
(a) chanfro estreito (b) manipulação incorreta da tocha
Figura 1.31 – Falta de fusão.
1.7.2.4 Falta de Penetração
Condição na qual a penetração da junta é menor que a especificada. As mesmas causas

observadas para a falta de fusão são observadas para a falta de penetração. Na preparação da
junta, além da atenção que deve ser dada ao ângulo do bisel, a abertura de raiz deve ser
observada para evitar a ocorrência da falta de penetração. A Figura 1.32 exemplifica a falta de
penetração encontrada em cordões de solda.
(a) má preparação da junta (b) corrente insuficiente
Figura 1.32 – Falta de penetração.
38
1.7.2.5 Trincas
Descontinuidade extremamente grave. Pode ocorrer no interior do material (metal de solda, zona
termicamente afetada ou no metal de base) ou podem ser externas. Podem ser micro (fissuras)
ou macroscópicas. Podem aparecer durante a solidificação da poça de fusão (trinca por
solidificação), durante o resfriamento (trinca a quente) ou horas após a realização da solda (trinca
a frio). A trinca a frio mais comum é as causadas por hidrogênio.
Trinca a frio ocorre principalmente na zona termicamente afetada, podendo também ocorrer no
metal de solda de aços que apresentam maior dureza. A presença de trincas, adicionada às
tensões residuais, propicia a ocorrência de fratura do material soldado. A má seleção das
variáveis de soldagem é o principal causador de trincas. Por exemplo, o uso de aporte térmico
alto que resulta em grandes distorções e/ou tensões residuais. O uso de pré-aquecimento e/ou
controle do resfriamento e alívio de tensões são boas técnicas para minimizar tal
descontinuidade. A Figura 1.33 exemplifica trincas observadas na soldagem.
(a) trinca na cratera (b) trinca de solidificação (c) trinca na zona fundida
Figura 1.33 – Trincas
1.7.2.6 Distorções e/ou Tensões Residuais
Todo material soldado apresenta distorções e/ou tensões residuais. Tem-se que durante o
resfriamento do material até a temperatura ambiente, em conseqüência da contração do mesmo,
criam-se tensões térmicas de tração, nas regiões mais aquecidas, e de compressão, nas regiões
mais frias. As tensões remanescentes no material, que alcançarem a tensão de escoamento em
uma dada temperatura, após este retornar à temperatura ambiente, serão as tensões residuais.
Quando o material a ser soldado apresentar um grau de restrição baixo, parte das tensões
térmicas se manifesta na forma de distorções, porém a presença de tensões residuais é inevitável
devido à própria restrição do material às expansões e contrações. Na prática, normalmente os
materiais a serem soldados apresentam um grau de restrição elevado e a ocorrência de tensões
residuais é mais evidente que distorções.
A presença de tensões residuais vem em detrimento - direta ou indiretamente - da integridade e

conservação do comportamento do material soldado. O principal agente causador de trincas é o
estado de tensão introduzido em um material soldado, durante o resfriamento. Se não houver
tensões de tração, mesmo existindo fatores metalúrgicos que a propicie, a trinca não ocorrerá. O
uso de aporte térmico elevado e uma má seqüência de soldagem são os principais causadores
deste tipo de descontinuidade.
39
1.8 Segurança
Segurança em soldagem, corte e processos afins é regida pela norma ANSI Z49.1. No processo
GMAW existem algumas áreas tais como manuseio de cilindros, gases tóxicos, fumos, energia
radiante, ruído e eletricidade que merecem atenção redobrada.
Cilindros de gases comprimidos devem ser manuseados cuidadosamente e devem ser

armazenados em local seguro. Quedas ou manuseio brusco podem danificar os cilindros e
válvulas, podendo causar acidente.
Os gases mais tóxicos associados com GMAW são ozônio, dióxido de nitrogênio, e monóxido de
carbono. A radiação ultravioleta emitida pelo arco atua sobre o oxigênio da atmosfera produzindo
ozônio. A quantidade vai depender da intensidade e comprimento de onda da radiação
ultravioleta, da umidade e outros fatores. A concentração de ozônio vai geralmente aumentar com
o aumento da corrente de soldagem, com o uso do argônio como gás de proteção e quando o
material soldado é reflexivo. Se o ozônio não puder ser reduzido a níveis seguros com ventilação
ou mudando-se as variáveis do processo, o operador deverá utilizar-se de ar fresco proveniente
de um respirador ou de outros meios.
Alguns testes mostraram que altas concentrações de dióxido de nitrogênio são encontradas
somente com arcos de 150 mm de comprimento. Com ventilação adequada, estas concentrações
são rapidamente reduzidas a níveis seguros para a respiração do operador.
O dióxido de carbono utilizado como gás de proteção no processo GMAW será dissociado pelo
calor do arco para formar monóxido de carbono. Somente pequena quantidade de monóxido de
carbono é criada pelo processo de soldagem, mesmo assim, concentrações relativamente altas
são formadas temporariamente na nuvem de fumos. Entretanto, o monóxido de carbono quente
oxida formando dióxido de carbono e para distâncias acima de 75 mm da nuvem de fumos a
concentração de monóxido de carbono se torna insignificante.
Os fumos gerados por GMAW podem ser controlados pela ventilação, exaustão local ou por
equipamentos de proteção respiratória. O método de ventilação deve manter um nível de
substâncias tóxicas dentro de uma concentração de segurança para o soldador. A quantidade de
fumos dependente de inúmeros fatores tais como do tipo de material de base, do tamanho da
área de trabalho e do grau de confinamento ou obstrução para a movimentação normal do ar
onde a soldagem será feita. Para cada operação de soldagem esta avaliação deve ser feita e os
níveis de exposição aceitáveis são definidos pelas agências governamentais.
A energia radiante produzida por GMAW pode ser maior que a produzida por SMAW, pois a
energia do arco é maior, quantidade considerável de fumos gerados é menor e o arco está mais
exposto. Geralmente, a maior quantidade de radiação ultravioleta é produzida quando se utiliza o
argônio como gás de proteção e quando se está soldando alumínio. A seleção de filtros
adequados é necessária para proteção da visão, além da utilização de roupas adequadas.
O operador também deve está protegido contra exposição ao ruído gerado na soldagem. Para o
Brasil os níveis aceitáveis são definidos pela NR 15 da portaria do MTB.
A tensão para suprir a fonte e equipamentos auxiliares no processo GMAW varia de 110 a 575
volts. Os profissionais envolvidos na operação de soldagem devem tomar todos os cuidados
40
necessários para não terem contato direto com esta tensão (por exemplo, todos os cabos de
energia da fonte devem estar totalmente encapados com material apropriado).
1.9 Aplicações Especiais
1.9.1 Soldagem por Pontos ou Bujão
A utilização do equipamento GMAW para se fazer pontos é uma variação do processo GMAW,
onde as peças de pequenas espessuras (aproximadamente 5mm) são fundidas juntas,
aproveitando a penetração do cordão de solda. Um cordão de solda é sobreposto às duas peças
colocadas juntas, passando através do fundo do chanfro da primeira peça, penetrando em
seguida na superfície da segunda, esta sem chanfro. Nenhum preparo das superfícies é exigido.
Para peças mais espessas, pode-se fazer um chanfro na peça superior que será recoberta com
metal de adição logo a seguir. A comparação entre esse processo e a solda por ponto utilizando-
se resistência elétrica é observado na Figura 1.34.
Figura 1.34 – Comparação de soldagem por pontos GMAW e por resistência.
A soldagem por resistência utiliza pressão e o calor gerado por efeito joule entre as peças para
gerar uma poça de fusão que ao solidificar, une as mesmas. Na solda por pontos utilizando o
processo GMAW, um arco elétrico é gerado para criar uma poça de fusão na peça superior,
sendo a parte inferior da poça responsável pela união das peças (o calor da poça de fusão fundirá
a peça de baixo). Sua principal vantagem é o acesso por apenas um lado da peça é necessário.
As variáveis do processo GMAW devem ser tal que permitam um reforço adequado e uma
alimentação de arame suficiente a este tipo de aplicação. Selecionando corretamente as variáveis
pode-se soldar a mesma diversidade de materiais do processo GMAW convencional. Uma
consideração importante do processo é a possibilidade de se unirem peças de espessuras
diferentes, desde que se coloque a peça de maior espessura em cima da de menor espessura.
1.9.2 Soldagem em Chanfros Estreitos
A configuração típica de chanfros estreitos é apresentada na Figura 1.35. Esta técnica é usada
com vários processos convencionais de soldagem, incluindo o processo GMAW. Trata-se de um
método eficiente para soldar chanfros estreitos com máxima eficiência e mínima distorção.
41
Figura 1.35 – Configuração típica da junta para soldagem de chanfros estreitos.
Utilizando o processo GMAW na soldagem de chanfros estreitos, atenção especial deve ser dada
à tocha, com o posicionamento do arame e com as propriedades alteradas do cordão de solda
devido à fusão lateral das paredes do chanfro. Destaca-se ainda que as variáveis do processo
devem ser ajustadas de maneira a permitir um cordão de solda com as propriedades mecânicas
desejáveis. Numerosos métodos de alimentação do arame têm sido desenvolvidos e aplicados
com sucesso nesta técnica. A Figura 1.36 exemplifica algumas das técnicas de soldagem em
chanfros estreitos.
Figura 1.36 – Técnicas mais utilizadas para soldagem em chanfro estreito.
Dois arames com distância controlada e com dois bicos de contato são usados em linha (tandem
arc), conforme apresentado na Figura 1.36(A). Os arcos são direcionados para a parede das
peças produzindo uma série de soldas sobrepostas por filete.
O mesmo efeito pode ser alcançado com um arame através da oscilação do mesmo entre peças,
Figura 1.36(B). Essa oscilação pode ser conseguida movimentando o tubo de contato, entretanto,
42
pelas dimensões do chanfro e do tubo de contato (em relação às distâncias das paredes das
peças), essa técnica não é prática e raramente é empregada.
Outra técnica usada é inclinando o bico de contato em 15º, Figura 1.36(C). Girando o bico para a
esquerda e para a direita, consegue-se unir as peças através do tecimento da solda.
A técnica mais sofisticada é apresentada na Figura 1.36(D). Durante a alimentação do arame,

esse passa por roletes sendo deformado plasticamente, de maneira a gerar ondas. A sua
passagem no tubo de contato não chega a alinhá-lo, recuperando sua forma ondulada após a
passagem. A oscilação do arco é conseguida devida à não linearidade do arame, permitindo a
soldagem das peças.
Finalmente, tem-se a técnica do arame retorcido, Figura 1.36(E). O arame é entrelaçado e

quando alimentado dentro do chanfro, abre o arco com as paredes das peças. Pelo fato do arame
ser entrelaçado, o arco descreve um movimento rotacional, aumentando a penetração. Por outro
lado é requerida a adequação do equipamento ao processo.
1.9.3 Soldagem com Duplo Arame
A soldagem GMAW com duplo arame pode ser realizada nas configurações Tandem e Twin. Na
configuração Tandem, os dois arames são dispostos em série (um atrás do outro) no sentido de
deslocamento da soldagem, sendo que para cada arame há uma fonte de energia (potencial
isolado). Na configuração Twin os dois arames são dispostos paralelos um ao outro e
transversalmente ao sentido de deslocamento da soldagem, sendo que existe uma única fonte de
energia para os dois arames (potencial único). As Figuras 1.37 e 1.38 apresentam
esquematicamente o processo GMAW com duplo arame na configuração Tandem e Twin,
respectivamente.
Figura 1.37 – Soldagem com arco Tandem.
43
Figura 1.38 – Soldagem Twin.
A principal vantagem da utilização de duplo arame é a elevada taxa de fusão absoluta para um
baixo aporte térmico. Por outro lado, devido as altas velocidades, podendo chegar a 5 m/s, e
elevadas taxas de posição, alcançando valores em torno de 15 kg/h a soldagem com arame duplo
exige processos automatizados ou robotizados.
Com a configuração Twin, obtém-se uma maior concentração de calor nas bordas da junta que no
centro do cordão. Esta configuração oferece menor penetração que no processo convencional
(um único arame), devido à própria disposição dos arcos e as altas velocidades de soldagem. O
processo é indicado principalmente para soldagem de revestimento.
Com a configuração Tandem, o arco que vai à frente desempenha as funções de se obter uma
penetração mais profunda e uma taxa de deposição mais alta, podendo operar com altas
amperagens: 350 a 400 A. O arco de traz desempenha as funções de obter um bom acabamento
e uma boa largura do Cordão, trabalhando com correntes mais baixas: 200 a 250 A. A regulagem
das variáveis de soldagem do arco de traz deve ser tal que não provoque respingos do metal
fundido (não sopre o metal fundido). O processo é indicado em aplicações que se deseja alta
eficiência aliada à alta penetração.
1.9.4 Soldagem com Arame Tubular
Conforme comentado anteriormente a AWS considera a utilização de arame tubular um segmento

do processo GMAW e associações estrangeiras agrupam este processo de forma diferente:
processo FCAW – Flux Cored Arc Welding.
A seguir detalhes deste processo são apresentados destacando seu princípio operacional e as
principais diferenças em relação ao processo GMAW.
2. PROCESSO FCAW – ARAME TUBULAR
2.1 Fundamentos do Processo

FCAW é um processo de soldagem onde a coalescência entre metais é obtida através de arco
elétrico entre o eletrodo e a peça a ser soldada. O mesmo procedimento utilizado com o processo
GMAW para iniciar a soldagem é aplicado com o processo FCAW. Porém, a proteção do arco
neste processo, diferente do processo GMAW, é feita pelo fluxo interno do arame podendo ser,
44
ou não, complementada por um gás de proteção. Além da função de proteger o arco elétrico da
contaminação pela atmosfera, o fluxo interno do arame pode também atuar como desoxidante
através da escória formada, acrescentar elementos de liga ao metal de solda e estabilizar o arco.
A escória formada, além de atuar metalurgicamente, protege o cordão de solda durante a sua
solidificação.
Conforme já destacado anteriormente, a o mesmo equipamento utilizado no processo GMAW

pode ser utilizado no processo FCAW. O fato do arame nos dois processos serem alimentados
continuamente, o alto fator de trabalho e a alta taxa de deposição são características
compartilhadas nos dois processos. Por outro lado, através da soldagem FCAW, devido a
presente do fluxo interno ao arame tubular, é possível obter a alta versatilidade da soldagem com
eletrodo revestido através do ajuste da composição química do fluxo. Apesar de todos os aspectos
metalúrgicos benéficos provenientes do fluxo interno aos arames tubulares, pelo fato deste formar
escória, cuidados especiais são exigidos na sua eliminação após a soldagem visando evitar
inclusões de escória em cordões subseqüentes. Fato este não encontrado na soldagem GMAW.
O processo FCAW possui duas variações. Na primeira, o fluxo interno do arame tem a função de
desoxidante e de introdutor de elementos de liga. As funções de proteção do arco e ionização da
atmosfera ficam a cargo do gás de proteção introduzido à parte: soldagem com arame tubular
com proteção gasosa, Figura 2.1.
Figura 2.1 – Soldagem com arame tubular com proteção gasosa.
Na segunda variação, a proteção gasosa é obtida pelos ingredientes do próprio fluxo, não sendo
utilizado gás proveniente de um compartimento (cilindro) externo: soldagem com arame tubular
autoprotegido, Figura 2.2.
45
Figura 2.2 – Soldagem com arame tubular autoprotegido.
O gás de proteção usualmente utilizado com FCAW é o dióxido de carbono ou uma mistura deste
com argônio. Os gases hélio e oxigênio também estão presentes em misturas a serem utilizadas
com FCAW. O uso de mistura de gases no processo FCAW combina as vantagens separadas de
dois ou mais gases. O aumento de gás inerte aumenta a eficiência de transferência dos
desoxidantes que estão no fluxo do arame. Por outro lado, a penetração do cordão é reduzida. O
Argônio é capaz de proteger a poça de fusão em todas as temperaturas de soldagem. Sua
presença em quantidades suficientes resulta na diminuição da oxidação comparado à proteção
com CO2 puro (100%).
Atualmente, diversos tipos de misturas estão disponíveis no mercado. A mais usada no FCAW é
75% de Argônio e 25% de CO2. O metal de solda depositado com esta mistura tem alto limite de
escoamento e resistência à tração, comparado ao metal depositado com proteção de CO2 puro.
Entre as diversas opções de gases e misturas destes disponíveis no mercado, a melhor opção
deve ser feita por aquele que atenda aos requisitos exigidos de qualidade com o menor custo
possível.
Já entre os metais de base soldáveis pelo processo FCAW pode-se citar os aços de baixo
carbono, os inoxidáveis, os temperados, os estruturais resistentes à corrosão, os de médio
carbono tratados termicamente e os de baixa liga. Além dos aços de cromo-molibdênio
resistentes a altas temperaturas e os ligados ao níquel e as próprias ligas de níquel.
O processo FCAW está sendo bastante utilizado para soldar aço carbono, de baixa liga e
inoxidável na construção de vasos de pressão e tubulações para as indústrias químicas,
petrolíferas e de geração de energia. Na indústria automotiva e de equipamentos pesados, vem
sendo usado na fabricação de partes de chassi, eixo diferencial, cambagem de rodas,
componentes de suspensão e outras partes. Arames tubulares com diâmetros menores vêm
sendo utilizados no reparo de chassis de automóveis.
Alguns arames autoprotegidos têm sido desenvolvidos especificamente para soldagem de aços
com revestimento de zinco e aços ligados ao alumínio, muito comum na indústria automobilística.
Normalmente, o processo com arame tubular autoprotegido é usado em trabalho em campo, pois
permite correntes de ar maiores.
46
Em qualquer operação de soldagem a arco elétrico devem ser tomados cuidados com o objetivo
de evitar choques elétricos, queimaduras, exposição a radiação eletromagnética e aspiração de
gases ou fumos metálicos. Montagem das instalações de forma adequada, utilização de
equipamentos de proteção individual (luvas e avental de raspa de couro, touca, sapatos de
segurança e máscara) e instalação de sistemas de exaustão são recomendados com o objetivo
de minimizar os riscos envolvidos neste tipo de operação.
Com relação a choques elétricos, queimaduras e radiação eletromagnética, as precauções a

serem tomadas devem ser as mesmas dos outros processos de soldagem com arco elétrico.
Entretanto, na soldagem FCAW são necessários cuidados especiais com relação a gases e
fumos metálicos. Isto se deve ao fato deste processo geralmente apresentar taxas de emissão de
fumos (g/min) superiores aos processos GMAW e SMAW, principalmente quando se utiliza arame
tubular autoprotegido.
A principal diferença no que diz respeito aos modos de transferência entre o processo GMAW e
FCAW é que neste o fluxo de gotas metálicas não é central ao eixo do arame. As gotas são
formadas na lateral do arame visto a existência de fluxo no centro do mesmo. Isto não é um
problema, porém atenção especial deve ser tomada na soldagem de juntas de filete e em juntas
de topo com chanfros em “V”, visando evitar o excesso de fusão lateral nas paredes da junta e a
falta de penetração na junta.
Em relação às variáveis de soldagem, as mesmas observações feitas ao processo GMAW são

válidas ao processo FCAW. Destacando que uma das características dos arames autoprotegidos
é o uso de extensões de eletrodos maiores. Essa extensão, dependendo da aplicação, pode
variar de 19 a 95 mm. Aumentando a extensão do eletrodo, aumenta a resistência ao calor do
eletrodo, este pré aquece e diminui a tensão requerida do arco. Em alguns casos, a corrente de
soldagem diminui a qual reduz o calor disponível para fundir o metal de base, resultando assim
numa solda estreita e rasa. Grandes extensões de eletrodos não podem ser igualmente aplicadas
para os arames que utilizam proteção gasosa, devido aos efeitos desfavoráveis desta proteção,
recomenda-se de 19 a 38 mm.
Em relação à tensão do arco, com arames autoprotegidos, o aumento da tensão pode provocar
aumento na absorção de hidrogênio. Se o arame for de aço de baixo carbono pode causar
porosidade. Com arame de aço inoxidável pode originar trincas pela redução do teor de ferrita no
metal depositado.
No que diz respeito às técnicas de soldagem, deve-se evitar a técnica do avanço, na qual a tocha
de soldagem empurra a poça de fusão, visto a presença da escória. Portanto, a soldagem com
arame tubular deve ser realizada, sempre que possível, com a tocha puxando a poça de fusão:
técnica do arraste.
Destaca-se ainda que baixas velocidades e altas correntes com o processo FCAW, além de
proporcionar uma fusão excessiva do metal de base (igual ao que ocorre com o processo GMAW)
pode resultar na ocorrência de inclusões de escórias e isto tem que ser evitado.
O processo FCAW possui muitas vantagens em relação ao processo SMAW e também

proporciona vantagens sobre os processo SAW e GMAW. Em muitas aplicações, o processo
FCAW proporciona uma solda de alta qualidade e um custo mais baixo, com menor esforço do
soldador que no processo SMAW. As diversas vantagens da soldagem FCAW estão listadas
abaixo:
47
• Alta qualidade do metal depositado;

• Ótima aparência da solda (solda uniforme);
• Excelente contorno em soldas de ângulo;
• Solda vários tipos de aços e em grandes faixas de espessuras;
• Fácil operação devido à alta facilidade de mecanização;
• Alta taxa de deposição devido a alta densidade de corrente;
• Relativa alta eficiência de deposição;
• Economiza engenharia para projeto de juntas;
• Requer menor limpeza do metal de base que no GMAW;
• Distorção reduzida sobre o SMAW;
• Uso de eletrodos autoprotegidos elimina a necessidade do uso de cilindros de gases, além de
ser mais tolerante para condições ao campo;
• Alta tolerância com relação a contaminantes que podem originar trincas;
• Resistente a trincas do cordão;
• Alta produtividade.
Por outro lado, as limitações do processo FCAW são:
• Limitado a soldagem de metais ferrosos e liga a base de níquel;

• Necessidade de remoção de escória;
• O arame tubular é mais caro na base de peso que o arame sólido;
• O equipamento é mais caro se comparado ao utilizado no processo SMAW, mas a alta
produtividade pode compensar;
• Restrição da soldagem ao ar livre (somente para soldagem FCAW com gás de proteção);
• Dificuldade de realizar passes de raiz;
• São gerados mais fumos que nos processos GMAW e SAW.
2.2 Arame Tubular
2.2.1 Fabricação
No processo de fabricação de arames tubulares uma fita ou fio máquina passa por um conjunto
de rolos de conformação até sua secção transversal possuir o perfil "U". A seguir o fluxo interno é
alimentado e outro conjunto de rolos de conformação fecha sua secção. Posteriormente, o arame
tem seu diâmetro reduzido até atingir a dimensão desejada. Esta redução pode ser através de
trefilação utilizando fieiras ou rolos. Durante este processo, caso a redução da secção seja
efetuada por trefilação, são utilizados lubrificantes que serão posteriormente queimados em
fornos para remoção do excesso. A Figura 2.3 representa, esquematicamente, o processo de
fabricação de arames tubulares utilizando fita.
Os arames tubulares, em função do tipo de fechamento, podem possuir diversos diferentes tipos
de seção, conforme apresentado na Figura 2.4. Entretanto as mais usuais são com fechamento
de topo e sobreposto.
O percentual de fluxo no interior de arames tubulares pode variar de 15 a 50% do seu peso. Este
percentual vai depender, entre outros fatores, das funções a serem desempenhadas pelo fluxo.
Arames tubulares autoprotegidos possuem percentuais de fluxo consideravelmente superiores
48
aos que utilizam proteção gasosa. Existem arames de diâmetro desde 0,8 mm (difíceis de
encontrar no mercado) até 3,0 mm.
Com relação à composição do fluxo interno os arames podem ser básicos, rutílicos ou metal
cored. Os básicos produzem soldas com excelentes propriedades mecânicas e baixos teores de
hidrogênio, os rutílicos proporcionam uma soldagem "suave" e um cordão com excelente aspecto
visual e os do tipo metal cored, que possuem alto percentual de pó de ferro em sua composição,
proporcionam altas taxas de deposição e alto rendimento.
Figura 2.3 – Processo de fabricação de arames tubulares (esquematicamente).
Figura 2.4– Seções de arames tubulares.
2.2.2 Classificação
A AWS (American Welding Society) possui três especificações destinadas aos consumíveis para
soldagem com o processo FCAW:
• A5.20 – especificação para arames tubulares de aço carbono;

• A5.29 – especificação para arames tubulares de aço de baixa liga;
• A5.22 – especificação para arames tubulares de aço inoxidável.
49
O sistema de classificação AWS utilizado para a especificação A5.20 segue basicamente o

apresentado pela Figura 2.5.
Figura 2.5 - Sistema de classificação AWS para consumíveis de aço carbono.
Em função do último dígito apresentado na classificação AWS para a especificação A5.20, pode-
se listar 12 tipos de eletrodos para o processo FCAW:
EXXT-1. São designados para serem utilizados com proteção gasosa por CO2 com DCEP.
Contudo, misturas de CO2 e argônio são também utilizadas visando uma melhoria na estabilidade
do arco, especialmente para aplicações fora de posição. Menores quantidades de CO2 na mistura
com argônio pode aumentar a porcentagem de manganês e silício no metal de solda e melhor a
resistência ao impacto do cordão de solda. Estes eletrodos são designados para soldagem de
simples e múltiplos passes. Os eletrodos T-1 são caracterizados por transferência spray, baixos
níveis de respingos, configuração do cordão plano para levemente convexa e moderada
quantidade de escória é formada na qual oferece uma completa proteção (cobertura) para o
cordão de solda.
EXXT-2. São designados para trabalhar com DCEP com proteção por CO2. Oferecem uma maior
porcentagem de manganês ou silício ou ambos ao metal depositado que os do grupo T-1. São
designados primariamente para passe único nas posições plana e horizontal. Os T-2 que utilizam
o manganês como principal elemento desoxidante oferece boas propriedades mecânicas ao
metal de solda tanto no passe simples como em múltiplos passes. Contudo, um cordão de solda
contendo um alto teor de manganês e uma alta resistência à tração pode ocorrer em aplicações
de múltiplos passes. As características do arco e a taxa de deposição destes eletrodos são
similares aos eletrodos T-1.
EXXT-3. Os eletrodos desta classificação são autoprotegidos, usados com DCEP, e tem
transferência metálica tipo spray. O sistema de fluxo oferece a possibilidade de se trabalhar com
velocidade de soldagem bastante alta. São usados para realizarem soldas de passe simples na
posição plana, horizontal e na posição vertical descendente sobre aços de até 4,8 mm de
espessura. Não são recomendados para soldagem de aços acima desta espessura, nem para
soldagem de múltiplos passes.
50
EXXT-4. São autoprotegidos, operam com DCEP e o tipo de transferência é globular. O sistema
de fluxo oferece características que permitem alta taxa de deposição com nível de desulfurizantes
no metal de solda baixo, permitindo que o metal depositado seja resistente ao trincamento. Estes
eletrodos oferecem baixa penetração e podem ser utilizados em simples ou múltiplos passes.
EXXT-5. Designados para serem utilizados com proteção gasosa por CO2 (misturas de argônio e
CO2 também podem ser utilizadas), para simples e múltiplos passes na posição plana e
horizontal. São caracterizados por transferência globular, configuração do cordão levemente
convexa e o baixo volume de escória produzido pode não oferecer completa cobertura ao cordão
de solda. O metal de solda depositado com estes eletrodos apresenta propriedades ao impacto e
resistência à trincas superiores aos do tipo rutílico (EXXT-1 e EXXT-2).
EXXT-6. São autoprotegidos, operam com DCEP e tem transferência do tipo spray. O sistema de
fluxo oferece boa resistência ao impacto à baixa temperatura, grande penetração e fácil
destacabilidade da escória. Eletrodos utilizados na soldagem de simples e múltiplos passes na
soldagem na posição plana e horizontal.
EXXT-7. São autoprotegidos e operam com DCEN. O sistema de fluxo permite a obtenção de
altas taxas de deposição utilizando eletrodos de diâmetros maiores e a soldagem em todas as
posições utilizando eletrodos de diâmetros menores. O sistema de fluxo também é designado a
permitir uma desulfurização no metal de solda, melhorando a sua resistência ao trincamento. São
utilizados na soldagem de simples e múltiplos passes.
EXXT-8. São autoprotegidos e operam com DCEN. O sistema de fluxo permite que estes
eletrodos sejam utilizados na soldagem de todas as posições. O sistema de fluxo também oferece
boa resistência ao impacto à baixa temperatura e a desulfurização no metal de solda, melhorando
a sua resistência ao trincamento. São utilizados na soldagem de simples e múltiplos passes.
EXXT-10. São autoprotegidos e operam com DCEN. O sistema de fluxo permite que a soldagem
possa ser realizada com velocidades elevadas. Estes eletrodos são utilizados na soldagem de
simples passe sobre material de qualquer espessura na posição plana, horizontal e na vertical
descendente.
EXXT-11. São autoprotegidos e operam com DCEN e tem uma transferência tipo spray. O
sistema de fluxo permite a soldagem em todas as posições e com altas velocidades. São
normalmente designados para soldagem de simples e múltiplos passes e em todas as posições.
EXXT-G. Classificação designada a novos eletrodos de múltiplos passes. O sistema de fluxo, as

características do arco, a aparência do cordão e a polaridade não são pré-definidas.
EXXT-GS. Classificação designada a novos eletrodos de simples passes. O sistema de fluxo, as

características do arco, a aparência do cordão e a polaridade também não são pré-definidas.
Para a especificação A5.29, aços de baixa liga, o sistema de classificação AWS utilizado segue
basicamente o apresentado pela Figura 2.6.
51
Figura 2.6– Sistema de classificação AWS para consumíveis de aço de baixa liga.
Estes eletrodos são designados para produzirem depósitos de solda com composição química e
propriedades mecânicas similares aos produzidos com eletrodos revestidos para aços de baixa
liga. São geralmente utilizados na soldagem de metais de base de aços de baixa liga de
composição química similar ao do arame. A classificação AWS para a especificação A5.29 listar 5
diferentes tipos de eletrodos para o processo FCAW:
EXXT1-X. São designados para serem utilizados com proteção gasosa por CO2. Contudo,
misturas de CO2 e argônio são também utilizadas visando uma melhoria na estabilidade do arco,
especialmente para aplicações fora de posição. Estes eletrodos são designados para soldagem
de simples e múltiplos passes. São caracterizados por transferência spray, baixos níveis de
respingos, configuração do cordão plano para levemente convexa e moderada quantidade de
escória é formada na qual oferece uma completa proteção (cobertura) para o cordão de solda.
EXXT4-X. São autoprotegidos, operam com DCEP e o tipo de transferência é globular. O sistema
de fluxo oferece características que permitem alta taxa de deposição e baixo nível de
desulfurizantes no metal de solda, permitindo que o metal depositado seja resistente ao
trincamento. Estes eletrodos oferecem baixa penetração e podem ser utilizados em simples ou
múltiplos passe nas posições plana e horizontal.
EXXT5-X. Designados para serem utilizados com proteção gasosa por CO2 (misturas de argônio
e CO2 também podem ser utilizadas), para simples e múltiplos passes na posição plana e
horizontal. Alguns T5-X são designados para soldas DCEN com mistura de argônio e CO2, fora
de posição. São caracterizados por transferência globular, configuração do cordão levemente
convexa e o baixo volume de escória produzido pode não oferecer completa cobertura do cordão
de solda. O metal de solda depositado com estes eletrodos apresentam propriedades ao impacto
e resistência à trincas superiores aos do tipo T1-X.
EXXT8-X. São autoprotegidos e operam com DCEN. O sistema de fluxo permite que estes
eletrodos sejam utilizados na soldagem de todas as posições. O sistema de fluxo também oferece
boa resistência ao impacto à baixa temperatura e a desulfurização no metal de solda, melhorando
a sua resistência ao trincamento. São utilizados na soldagem de simples e múltiplos passes.
52
EXXTX-G. Classificação designada a novos eletrodos de múltiplos passes. O sistema de fluxo, as

características do arco, a aparência do cordão e a polaridade não são pré-definidas.
Para a especificação A5.22, aço inoxidável, o sistema de classificação AWS utilizado segue
basicamente o apresentado pela Figura 2.7.
Figura 2.7 – Sistema de classificação segundo a AWS para especificação A5.22.
A classificação AWS para a especificação A5.22 listar 4 diferentes tipos de eletrodos para o
processo FCAW:
EXXXT-1. São designados para serem utilizados com proteção gasosa por CO2 com DCEP e em
todas as posições.
EXXXT-2. São designados para trabalhar com DCEP com proteção por mistura de argônio e O2.
EXXXT-3. São autoprotegidos, usados com DCEP.
EXXXT-G. Classificação designada a novos eletrodos.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Bracarense, A.Q., Apostila e Anotações de Aula. Universidade Federal de Minas Gerais, Escola
de Engenharia, Departamento de Engenharia Mecânica, Belo Horizonte, 2005.
Felizardo, A.Q., Apostila e Anotações de Aula. Universidade Federal de Minas Gerais, Escola de
Engenharia, Departamento de Engenharia Mecânica, Belo Horizonte, 2005.
Machado, I. G. Soldagem e Técnicas Conexas: Processos. Editado pelo autor, Porto Alegre,
1996.
Marques, P.V. Tecnologia da Soldagem. Editora O Lutador, Universidade Federal de Minas
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Primeira reimpressão, 2002.
Quites, A.M., Introdução à Soldagem a Arco Voltaico. Editora Soldasoft, Florianópolis, 2002.
Welding Handbook, Welding Processes. AWS: American Welding Society, Eigth Edition, Vol. 2,
USA, 1991.
53

GMAW-FCAW Ivanilza

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GMAW-FCAW Ivanilza

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SOLDAGEM MIG/MAG E COM ARAME TUBULAR

(coletânea de informações retiradas de diversas bibliografias)

SOLDAGEM MIG/MAG E COM ARAME TUBULAR

A Associação Americana de Soldagem, AWS – American Welding Society – considera a

O equipamento utilizado no processo GMAW é praticamente o mesmo do utilizado no FCAW.

1. PROCESSO GMAW – ARAME SÓLIDO

1.1 Princípio Operacional

Figura 1.1 – Processo GMAW.

As principais vantagens do processo GMAW são:

• O equipamento de soldagem é mais complexo, mais caro e menos portátil em relação ao

• Tocha de soldagem (refrigerada por ar ou água);

Figura 1.2 – Equipamento GMAW.

1.2.1 Tocha de Soldagem

Figura 1.3 – Tocha de soldagem.

1.2.2 Unidade de Controle de Soldagem

Figura 1.4 – Placa de controle da soldagem.

A unidade de controle também é responsável pelo controle do início e da interrupção da

1.2.3 Unidade de Alimentador de Arame

Figura 1.5 – Unidade de alimentação de arame.

(A) dois roletes (B) quatro roletes

Figura 1.6 – Roletes de alimentadores de arames.

1.2.4 Fonte de Potência – Máquinas de Solda

Figura 1.7 – Relação tensão/corrente para fontes do tipo corrente constante.

Através de pesquisas com o processo GMAW, foi observado um aumento considerável na

Figura 1.8 – Relação tensão/corrente para fontes do tipo tensão constante.

Nestas fontes, o comprimento do arco é estabelecido, pelo soldador ou operador de soldagem, ao

1.2.5 Fonte Regulável de Gás de Proteção

O regulador reduz a pressão do gás do cilindro à uma pressão de trabalho constante,

1.2.6 Fontes de Arame

1.3 Mecanismos de Transferência Metálica

• Transferência por curto circuito;

1.3.1 Transferência por Curto Circuito

A transferência por curto-circuito engloba a soldagem com baixas correntes e pequenos

Figura 1.9 – Representação esquemática da transferência por curto circuito.

Embora a transferência ocorra somente durante o curto circuito, a composição do gás de

1.3.2 Transferência Globular

Na polaridade positiva (eletrodo ligado ao polo positivo da máquina – DCEP), a transferência

peça, se superaquecer e desintegrar, produzindo uma quantidade considerável de respingos.

Figura 1.10 – Transferência globular não axial.

1.3.3 Transferência Spray

A corrente de transição, na qual é dependente da tensão superficial do metal fundido, é

Figura 1.11 – Transferência spray axial.

Tabela 1.1 – Correntes de transição globular–spray para uma variedade de eletrodos.

Diâmetro do arame Corrente mínima

Outra característica do modo de transferência spray é a penetração em forma de dedo. Embora

Figura 1.12 – Características da corrente na transferência spray-controldada.

Figura 1.13 – Modos de transferência metálica.

1.4 Variáveis do Processo

1.4.1 Corrente de Soldagem

A Figura 1.14 exemplifica os diferentes tipos de correntes possíveis de serem utilizadas na

Figura 1.14 – Diferentes tipos de corrente utilizada na soldagem (em geral).

Com corrente pulsada o modo de transferência metálica é totalmente controlado, ocorrendo à

• Um aumento na profundidade e largura da penetração do cordão de solda;

Para níveis baixos de correntes, independente do diâmetro do arame, a curva é

Figura 1.16 – Corrente versus velocidade de alimentação de arame para eletrodos de

1.4.3 Tensão do Arco Elétrico

Mantendo as demais variáveis do processo constante, a tensão do arco é diretamente

Tensão e comprimento do arco elétrico são variáveis freqüentemente utilizadas e extremamente

Figura 1.19 – Terminologias.

1.4.4 Extensão do Eletrodo

1.4.5 Stick Out

Figura 1.20 – Stick out.

1.4.6 Velocidade de Soldagem