Automação de

Sistemas:
Informática
Industrial
Prof. Andrey Pimentel Aleluia Freitas

Indaial – 2020
1a Edição
 Elaboração:
Prof. Andrey Pimentel Aleluia Freitas

Copyright © UNIASSELVI 2020

Revisão, Diagramação e Produção:

Equipe Desenvolvimento de Conteúdos EdTech
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI

Ficha catalográfica elaborada pela equipe Conteúdos EdTech UNIASSELVI

F866a

Freitas, Andrey Pimentel Aleluia

Automação de sistemas: informática industrial. / Andrey Pimentel

Aleluia Freitas. – Indaial: UNIASSELVI, 2020.

225 p.; il.

ISBN 978-65-5663-172-1
ISBN Digital 978-65-5663-173-8

1. Automação industrial. - Brasil. Centro Universitário Leonardo

da Vinci.

CDD 004
Impresso por:
 APRESENTAÇÃO
Olá, caro acadêmico! Seja bem-vindo a esta nova disciplina em seu curso.
Estaremos juntos no desenvolvimento de conceitos relativos à disciplina de Automação
de Sistemas: Informática Industrial.

Na Unidade 1 do livro didático, serão apresentadas as noções preliminares

dos sistemas de produção industrial, como desenvolvimento industrial, sistemas de
produção e infraestrutura industrial. Além disso, serão contextualizados cenários
históricos que retratam as origens e transformações dos conceitos de manufatura ao
longo dos anos. Você também será apresentado a conceitos mais abrangentes, que
associam o ambiente da produção industrial aos domínios econômicos e sociais e suas
respectivas influências no crescimento econômico dos países ricos.

Na Unidade 2, você será apresentado aos sistemas de controle industrial, como

introdução e aspectos preliminares, modelagem dos sistemas de controle e projetos de
sistemas de controle. Além disso, serão contextualizados os fundamentos do sistema
de controle, os modelos matemáticos utilizados e as estruturas de projetos em sistemas
de controle. Você também será apresentado à metodologia de projetos de sistemas de
controle e a todos os aspectos associados a ela.

Na Unidade 3, você será apresentado aos sistemas de automação industrial,

como automação da produção, teorias e técnicas em ambientes de produção e projetos
de automação. Além disso, serão contextualizados os componentes e dispositivos
fundamentais da automação, as estruturas de sistemas assistidos por computador e a
modelagem operacional. Você também será apresentado à metodologia de implantação
de projetos de automação em máquinas e sistemas.

Procure, ao longo do desenvolvimento da disciplina, traçar paralelos entre

as propriedades dos materiais e suas características básicas. O mais importante, no
processo de aprendizagem, é que você possa desenvolver um raciocínio lógico, que
lhe permita determinar as possibilidades em termos de materiais para a solução de
problemas reais, e qual caminho e fonte de informações devem ser buscados para
auxiliarem você nesse processo.

Bons estudos!

Prof. Andrey Pimentel Aleluia Freitas

 GIO
Olá, eu sou a Gio!

No livro didático, você encontrará blocos com informações

adicionais – muitas vezes essenciais para o seu entendimento
acadêmico como um todo. Eu ajudarei você a entender
melhor o que são essas informações adicionais e por que você
poderá se beneficiar ao fazer a leitura dessas informações
durante o estudo do livro. Ela trará informações adicionais
e outras fontes de conhecimento que complementam o
assunto estudado em questão.

Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos

os acadêmicos desde 2005, é o material-base da disciplina.
A partir de 2021, além de nossos livros estarem com um
novo visual – com um formato mais prático, que cabe na
bolsa e facilita a leitura –, prepare-se para uma jornada
também digital, em que você pode acompanhar os recursos
adicionais disponibilizados através dos QR Codes ao longo
deste livro. O conteúdo continua na íntegra, mas a estrutura
interna foi aperfeiçoada com uma nova diagramação no
texto, aproveitando ao máximo o espaço da página – o que
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produção de folhas de papel, por exemplo.

Preocupados com o impacto de ações sobre o meio ambiente,

apresentamos também este livro no formato digital. Portanto,
acadêmico, agora você tem a possibilidade de estudar com
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ajustes foram pensados a partir de relatos que recebemos
nas pesquisas institucionais sobre os materiais impressos,
para que você, nossa maior prioridade, possa continuar os
seus estudos com um material atualizado e de qualidade.

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Conte conosco, estaremos juntos nesta caminhada!

 SUMÁRIO
UNIDADE 1 — SISTEMAS DE PRODUÇÃO INDUSTRIAL......................................................... 1

TÓPICO 1 — DESENVOLVIMENTO INDUSTRIAL.....................................................................3

1 INTRODUÇÃO........................................................................................................................3
2 REVOLUÇÃO INDUSTRIAL...................................................................................................3
3 SÍNTESE DAS DIFERENTES REVOLUÇÕES INDUSTRIAIS................................................ 7
4 EVOLUÇÃO HISTÓRICA DOS CONCEITOS DE PRODUÇÃO................................................8
4.1 TAYLORISMO............................................................................................................................................ 9
4.2 FORDISMO ............................................................................................................................................ 10
4.3 TOYOTISMO............................................................................................................................................12
5 FUNDAMENTOS ORGANIZACIONAIS................................................................................14
RESUMO DO TÓPICO 1.......................................................................................................... 17
AUTOATIVIDADE................................................................................................................... 18

TÓPICO 2 — SISTEMAS DE PRODUÇÃO............................................................................... 19

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................... 19
2 MODELOS E ESTRATÉGIAS DE PRODUÇÃO..................................................................... 19
2.1 CONCEITO DE PRODUÇÃO.................................................................................................................20
2.2 PROCESSOS DE PRODUÇÃO.............................................................................................................21
2.3 GERENCIAMENTO DA PRODUÇÃO..................................................................................................22
2.4 GERENCIAMENTO DAS OPERAÇÕES..............................................................................................23
3 ARRANJOS PRODUTIVOS E AUTOMAÇÃO HUMANA - JIDOKA..................................... 28
3.1 LAYOUT DE PRODUÇÃO......................................................................................................................29
3.2 LAYOUT DE PROCESSOS ..................................................................................................................29
3.3 LAYOUT DE SERVIÇOS.......................................................................................................................30
3.4 AUTOMAÇÃO HUMANA – JIDOKA...................................................................................................30
4 ORGANIZAÇÃO DAS INSTALAÇÕES FÍSICAS................................................................. 32
4.1 ILUMINAÇÃO..........................................................................................................................................33
4.2 CLIMATIZAÇÃO.....................................................................................................................................34
5 PLANEJAMENTO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO ......................................................... 34
5.1 MODELO DE DIMENSIONAMENTO DE LOTES SEM CAPACIDADE.............................................35
5.2 MODELO DE PROGRAMAÇÃO DE PRODUÇÃO MESTRE.............................................................35
5.3 MODELO DE PLANEJAMENTO DE MATERIAIS.............................................................................36
5.4 DEMANDA INDEPENDENTE NO HORIZONTE DE PLANEJAMENTO.........................................36
RESUMO DO TÓPICO 2......................................................................................................... 38
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................. 39

TÓPICO 3 — INFRAESTRUTURA INDUSTRIAL..................................................................... 41

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................... 41
2 ARQUITETURA DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO.............................................................. 41
2.1 ENTRADAS PARA O PROCESSO DE DESIGN DO SISTEMA DE MANUFATURA......................42
2.2 PROJETO DE ARQUITETURA............................................................................................................43
2.3 HIERARQUIA ESTRUTURAL DE UM SISTEMA DE MANUFATURA.............................................45
2.4 SISTEMAS DE FABRICAÇÃO FUNCIONAL E FÍSICO COM DIAGRAMAS
DE CLASSES DE COMPONENTES.....................................................................................................46
2.5 NÍVEL DO SUBSISTEMA: CLASSE DO CHÃO DE FÁBRICA.........................................................46
2.6 NÍVEL DO SUBSISTEMA: CLASSE DO SISTEMA DE ARMAZENAMENTO................................ 47
2.7 NÍVEL DO SUBSISTEMA: CLASSE DO SISTEMA DE TRANSPORTES........................................ 47
2.8 PROJETOS DE SISTEMAS DE PRODUÇÃO.................................................................................... 47
2.9 ANÁLISE DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO..................................................................................... 48
 2.10 AVALIAÇÃO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO...............................................................................49
2.11 ESTRUTURA LÓGICA NOS AMBIENTES DE PRODUÇÃO.............................................................51
3 A INTERNET DAS COISAS – IOT........................................................................................ 53
3.1 OTIMIZAÇÃO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO EM OPERAÇÃO..................................................54
3.2 OTIMIZAÇÃO NO GERENCIAMENTO DA PRODOÇÃO...................................................................56
LEITURA COMPLEMENTAR................................................................................................. 58
RESUMO DO TÓPICO 3......................................................................................................... 63
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................. 64

UNIDADE 2 — SISTEMAS DE CONTROLE............................................................................ 65

TÓPICO 1 — ASPECTOS PRELIMINARES..............................................................................67

1 INTRODUÇÃO .....................................................................................................................67
2 ORIGEM E EVOLUÇÃO DOS SISTEMAS DE CONTROLE....................................................67
3 FUNDAMENTOS DE SISTEMAS DE CONTROLE............................................................... 69
4 SISTEMAS DE CONTROLE INCORPORADO......................................................................73
4.1 ARQUITETURAS E ELEMENTOS........................................................................................................ 75
4.2 MÉTODOS DE IMPLEMENTAÇÃO...................................................................................................... 79
5 SISTEMAS DE CONTROLE EM TEMPO REAL.................................................................... 81
5.1 EXECUÇÃO CONFIÁVEL DA OPERAÇÃO.........................................................................................82
5.2 PRAZO DETERMINADO DA OPERAÇÃO..........................................................................................82
5.3 RESULTADO PREVISÍVEL DA OPERAÇÃO......................................................................................83
6 SISTEMAS DE CONTROLE DISTRIBUÍDOS...................................................................... 84
RESUMO DO TÓPICO 1..........................................................................................................87
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................. 88

TÓPICO 2 — MODELAGEM DOS SISTEMAS DE CONTROLE................................................ 89

1 INTRODUÇÃO..................................................................................................................... 89
2 CONTROLES DE PROCESSOS INDUSTRIAIS................................................................... 89
2.1 CONTROLES DE PROCESSO DISCRETOS.......................................................................................89
2.2 CONTROLES DE PROCESSO CONTÍNUOS.....................................................................................90
2.3 CONTROLES DE PROCESSO POR LOTE.........................................................................................90
2.4 CONTROLES ESTATÍSTICOS DE PROCESSO................................................................................. 91
3 METODOLOGIAS DE CONTROLE INDUSTRIAL................................................................ 92
3.1 LOOPS ABERTOS E FECHADOS........................................................................................................92
3.1.1 Sistemas CNC...............................................................................................................................92
3.1.2 Sistema de aquecimento ambiente......................................................................................94
3.2 CONTROLE ADAPTATIVO................................................................................................................... 97
3.3 CONTROLE PID..................................................................................................................................... 97
3.4 CONTROLE ROBUSTO.........................................................................................................................98
3.5 CONTROLE PREDITIVO.......................................................................................................................98
3.6 CONTROLE IDEAL................................................................................................................................99
3.7 CONTROLE INTELIGENTE.................................................................................................................100
4 CONTROLES DE MOVIMENTO INDUSTRIAL...................................................................100
4.1 CONTROLE DE VELOCIDADE...........................................................................................................100
4.2 CONTROLE DE ACELERAÇÃO E DESACELERAÇÃO...................................................................101
4.3 CONTROLE DE POSIÇÃO..................................................................................................................102
4.4 CONTROLE DE TORQUE...................................................................................................................103
5 SISTEMAS DE CONTROLE DE MOVIMENTO................................................................... 104
5.1 REPETIBILIDADE E PRECISÃO........................................................................................................105
5.2 TRANSFORMAÇÃO DE POTÊNCIA DO MOTOR............................................................................108
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................ 110
AUTOATIVIDADE..................................................................................................................111
TÓPICO 3 — PROJETOS DE SISTEMAS DE CONTROLE..................................................... 113
1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................... 113
2 CARACTERIZAÇÃO DOS PROJETOS DE SISTEMAS DE CONTROLE............................. 113
3 ESTRUTURAS DE PROJETO DE SISTEMAS DE CONTROLE INDUSTRIAL.................... 116
3.1 SISTEMAS SCADA, DCS e PLC......................................................................................................... 117
3.2 PRINCIPAIS COMPONENTES DOS SISTEMAS DE CONTROLE INDUSTRIAL.........................118
4 CARACTERIZAÇÃO DOS SISTEMAS SCADA – DCS – PLC.............................................120
4.1 SISTEMAS SCADA..............................................................................................................................120
4.2 SISTEMAS DE CONTROLE DISTRIBUÍDO - DCS......................................................................... 123
4.3 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS........................................................................... 124
4.4 SETORES INDUSTRIAIS E SUAS INTERDEPENDÊNCIAS......................................................... 126
5 VULNERABILIDADES DO SISTEMA DE CONTROLE INDUSTRIAL................................. 127
5.1 COMPARATIVO ENTRE SISTEMAS DE CONTROLE INDUSTRIAL E SISTEMAS DE TI.......................... 128
LEITURA COMPLEMENTAR................................................................................................ 131
RESUMO DO TÓPICO 3........................................................................................................138
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................139

UNIDADE 3 — AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL.......................................................................... 141

TÓPICO 1 — AUTOMAÇÃO DA PRODUÇÃO.........................................................................143

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................143
2 AUTOMAÇÃO................................................................................................................... 144
2.1 VANTAGENS DA AUTOMAÇÃO......................................................................................................... 145
2.2 DESVANTAGENS DA AUTOMAÇÃO................................................................................................ 147
2.3 FÁBRICA E MANUFATURA............................................................................................................... 147
3 COMPONENTES E HARDWARE........................................................................................150
3.1 DIMENSIONAMENTO...........................................................................................................................151
3.2 ENTRADA E SAÍDA DE DADOS....................................................................................................... 153
3.2.1 Entrada/Saída discreta........................................................................................................... 153
3.2.2 Entrada/Saída analógica....................................................................................................... 154
3.2.3 Controle PID.............................................................................................................................. 155
4 COMUNICAÇÃO................................................................................................................ 157
4.1 SERIAL...................................................................................................................................................158
4.2 PARALELA...........................................................................................................................................160
4.3 ETHERNET...........................................................................................................................................160
4.4 SEM FIO (WIRELESS)......................................................................................................................... 162
4.5 EFICÁCIA GERAL DOS EQUIPAMENTOS....................................................................................... 163
4.6 DISPONIBILIDADE..............................................................................................................................164
4.7 PERFORMANCE..................................................................................................................................164
4.8 QUALIDADE......................................................................................................................................... 165
4.9 CÁLCULO DO OEE.............................................................................................................................. 165
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................166
AUTOATIVIDADE................................................................................................................. 167

TÓPICO 2 — TEORIA E TÉCNICA.........................................................................................169

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................169
2 SISTEMAS DE TRANSPORTADORES..............................................................................170
2.1 TRANSPORTADORES POR CORREIA.............................................................................................. 170
2.2 TRANSPORTADORES POR ROLOS................................................................................................. 173
2.3 TRANSPORTADORES POR CORRENTE E ESTEIRA.................................................................... 174
2.4 TRANSPORTADORES POR VIBRAÇÃO...........................................................................................176
2.5 TRANSPORTADORES PNEUMÁTICOS............................................................................................177
3 INDEXADORES E MÁQUINAS SÍNCRONAS.....................................................................178
3.1 INDEXADORES DE CAME ROTATIVA.............................................................................................. 178
3.2 INDEXADORES DE PALETES DE CHASSI SÍNCRONOS............................................................. 179
3.3 FEIXES AMBULANTES...................................................................................................................... 179
3.4 PICK-AND-PLACE..............................................................................................................................180
4 ALIMENTADORES DE PEÇAS.......................................................................................... 181
4.1 ALIMENTADORES VIBRATÓRIOS......................................................................................................181
4.2 ALIMENTADORES ROTATIVOS E DE PASSOS..............................................................................183
5 ROBÔS E ROBÓTICA ........................................................................................................184
5.1 ROBÔS ARTICULADOS......................................................................................................................185
5.2 ROBÔS SCARA....................................................................................................................................186
5.3 ROBÔS CARTESIANOS..................................................................................................................... 187
5.4 ROBÔS PARALELOS.......................................................................................................................... 187
5.5 SISTEMAS DE COORDENADAS DE ROBÔS.................................................................................188
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................190
AUTOATIVIDADE................................................................................................................. 191

TÓPICO 3 — PROJETOS DE AUTOMAÇÃO.........................................................................193

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................193
2 CONTROLE PID NA INDÚSTRIA.......................................................................................193
2.1 O CONTROLADOR PID NA PRÁTICA............................................................................................... 195
2.2 A FUNÇÃO DO CONTROLADOR PID EM PLC (CLP).................................................................... 196
3 METODOLOGIA EM PROJETOS DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL – GAMP5................... 200
3.1 MODELO DE CICLO DE VIDA........................................................................................................... 200
3.1.1 Plano de validação....................................................................................................................201
3.1.2 Qualidade e plano de projeto................................................................................................ 202
3.1.3 Especificação........................................................................................................................... 202
3.1.4 Especificação de requisitos do usuário (URS)................................................................. 202
3.1.5 Especificação de função e design (FDS)........................................................................... 203
3.1.6 Implementação........................................................................................................................ 203
3.1.7 FAT – Teste de Aceitação de Fábrica.................................................................................. 203
3.1.8 Teste/Qualificação................................................................................................................... 203
3.1.9 Relatório de qualificação........................................................................................................ 204
3.1.10 Responsabilidades................................................................................................................ 204
3.1.11 Procedimento de aprovação e mudança......................................................................... 204
3.1.12 Mudança em sistemas validados....................................................................................... 205
4 APLICAÇÕES DIVERSAS DE AUTOMAÇÃO................................................................... 205
4.1 PROJETOS DE OPERAÇÕES CÍCLICAS EM SEMÁFOROS........................................................ 205
4.2 PROJETOS EM SISTEMAS DE EMBALAGENS............................................................................ 208
4.3 PROJETOS EM SISTEMAS DE TRANSPORTE PARA TRANSFERÊNCIA
GRANULAR......................................................................................................................................... 209
4.4 PROJETOS DE SISTEMAS DE ENCHIMENTO DE BARRIL PARA MATERIAL
SECO À BASE DE GRANEL...............................................................................................................210
LEITURA COMPLEMENTAR................................................................................................212
RESUMO DO TÓPICO 3........................................................................................................219
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................221

REFERÊNCIAS.................................................................................................................... 223
 UNIDADE 1 -

SISTEMAS DE PRODUÇÃO
INDUSTRIAL
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
A partir do estudo desta unidade, você deverá ser capaz de:

• compreender a evolução histórica dos conceitos de produção e suas contribuições

para o desenvolvimento e progresso da humanidade;
• conceituar e caracterizar as diversas fases da Revolução Industrial, associando seus
principais aspectos;
• reconhecer a importância dos conceitos de produção e os avanços dos sistemas de
produção para as indústrias e para a economia mundial;
• conhecer os principais modelos e estratégias de produção nos diferentes
ambientes industriais;
• analisar os diferentes arranjos produtivos e as potencialidades da automação humana
proposta pela Jidoka;
• conceituar as diferentes características de planejamento dos sistemas de produção;
• conceituar as diferentes arquiteturas presentes dos diversos sistemas de produção e
suas principais características;
• avaliar as diferentes premissas que caracterizam os projetos de sistemas da manufatura;
• identificar as diferentes estruturas lógicas nos ambientes de manufatura e caracterizar
suas principais propriedades.

PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em três tópicos. No decorrer dela, você encontrará
autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.

TÓPICO 1 – DESENVOLVIMENTO INDUSTRIAL

TÓPICO 2 – SISTEMAS DE PRODUÇÃO
TÓPICO 3 – INFRAESTRUTURA INDUSTRIAL

CHAMADA
Preparado para ampliar seus conhecimentos? Respire e vamos em frente! Procure
um ambiente que facilite a concentração, assim absorverá melhor as informações.

1
 CONFIRA
A TRILHA DA
UNIDADE 1!

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QR Code abaixo:

2
UNIDADE 1 TÓPICO 1 -
DESENVOLVIMENTO INDUSTRIAL

1 INTRODUÇÃO
Caro acadêmico, seja bem-vindo ao conteúdo do Tópico 1 desta unidade de
estudos. A proposta deste tópico é apresentar noções elementares da origem e evolução
dos sistemas de produção industrial, além da formação dos ambientes que os cercam.
Serão abordadas questões relacionadas aos fatos históricos que deram origem aos
aspectos da filosofia de produção e operações na indústria, sob o contexto estrutural
de organização do trabalho e dos ambientes. Além disso, serão abordadas questões
explicativas relacionadas aos conceitos básicos que promovem melhor entendimento
da disciplina, de forma que possibilitem aplicação na carreira profissional.

Conhecer as características essenciais dos ambientes de produção e do

comportamento dos processos direcionados ao atendimento dos fluxos de materiais e
operações é requisito elementar para todos os profissionais que objetivam atuar nessa área.
Dessa forma, conhecer profundamente a estrutura organizacional possibilita desenvolver
uma visão sistêmica e abrangente dos processos internos e externos que a compõem. No
entanto, para que os cenários atuais sejam melhor compreendidos, torna-se necessário
conhecer como tudo surgiu.

A visão tradicional da gestão da manufatura teve seu início no século XVIII, quando
Adam Smith reconheceu os benefícios econômicos da especialização do trabalho.
Sua proposta sugeria a divisão de tarefas em subtarefas, em que os trabalhadores se
tornassem altamente qualificados e eficientes naquilo que eram direcionados a fazer. No
começo do século XX, Frederick Taylor adaptou as teorias de Adam Smith e desenvolveu
um sistema de gerenciamento de manufatura sub uma abordagem científica.

2 REVOLUÇÃO INDUSTRIAL
Embora o conceito de revolução seja associado a um evento repentino, os
movimentos industriais que resultaram nas revoluções industriais evoluíram a partir de
processos sequenciados, e não apresentaram essa característica. Muitos historiadores
enxergam a revolução como uma abreviação de fatos históricos estruturados em
grande escala.

3
 A Revolução Industrial fomenta alterações em diferentes processos que, de forma
conjunta, desencadearam o desenvolvimento econômico em diversos países europeus –
pode-se destacar esse aspecto como o mais relevante da proposta revolucionária.

Os conceitos difundidos pela Revolução Industrial são, naturalmente,

relacionados às diversas alterações nos cenários econômicos e sociais, os quais
surgem a partir da Grã-Bretanha do século XVIII, e, posteriormente, são disseminados
gradativamente em outras partes do mundo. Esse contexto remete à origem dos
desenvolvimentos econômico e social da Europa, no período de 1760 a 1840.

A história mostra que não havia, antes do século XVIII, um mecanismo específico
responsável por aspectos relacionados ao crescimento sustentável que pudesse ser
implantado para obter resultados a longo prazo. Os impactos provocados pela Revolução
Industrial somente puderam ser percebidos em meados do século XIX, quando
as mudanças de comportamento da sociedade passaram a ser influenciadas pela
elevação dos aspectos econômicos, impactados pelos processos de industrialização
– o crescimento e a expansão do setor industrial em relação aos demais setores da
economia britânica.

Durante o período de 1760 a 1830, o movimento da Revolução Industrial foi,

em suma, restrito à Grã-Bretanha. Cientes desse cenário, os britânicos passaram a
impor sansões de exportação para equipamentos específicos, mão de obra qualificada e
modelos de processos de fabricação para países vizinhos. No entanto, esse monopólio
não teria como durar muito tempo, principalmente por estar associado a oportunidades
industriais lucrativas proporcionadas por comercializar com o exterior.

O primeiro país da Europa Ocidental transformado economicamente pelos

conceitos da Revolução Industrial foi a Bélgica. Nesse momento, muitos países
ficaram para trás em questões econômicas e sociais, apresentando limitações em seus
cenários políticos, econômicos e sociais, até então restringidos à expansão proposta
pelos recentes conceitos industriais. Apesar de possuir grande quantidade de recursos
(carvão e ferro), a Alemanha só aderiu aos processos de expansão industrial após
alcançar sua unidade nacional em 1870. A partir desse momento, seu crescimento
econômico foi tão acelerado que, rapidamente, superou a própria economia inglesa
antes da virada do século.

A ascensão da energia industrial dos EUA nos séculos XIX e XX também superou
muito os interesses dos países europeus. Além disso, o Japão aderiu aos conceitos
propostos pela Revolução Industrial e obteve impressionante sucesso inicial. Na Europa
Oriental, as mudanças não foram tão aceleradas e impactantes como na Ocidental.

Muitos países não conseguiram aderir ao movimento de industrialização e

ficaram para trás, tendo aderido, somente na metade do século XX, dentro dos conceitos
difundidos pela Revolução Industrial.

4
 Embora a considerável eficácia dos seus conceitos tenha potencializado
os desenvolvimentos econômico e industrial em muitos países europeus, o primeiro
movimento da Revolução Industrial serviu como idealizador de um novo movimento
nascido no final do século XIX, com sua estrutura fundamentada nos mesmos moldes
e propósitos do movimento original. Esse movimento passou a ser conhecido como
Segunda Revolução Industrial e passou a explorar os recursos naturais e sintéticos que,
até então, não eram utilizados na época. Dentre seus principais recursos, destacam-
se: metais leves, produtos sintéticos e fontes de energia elétrica. Como consequência,
destaca-se, ainda, o desenvolvimento de maquinários e ferramentas para implantação
de processos automáticos de fabricação.

Assim que implantados, no final do século XIX, os processos automáticos de

fabricação ganharam significativo destaque nos ambientes econômico e industrial dos
países que aderiram aos seus conceitos. Ainda, os segmentos industrializados que
tinham aderido à mecanização migraram, quase que imediatamente, para o modelo
automatizado, alterando as características dos meios da produção industrial.

IMPORTANTE
Novos conceitos surgem em alinhamento com o movimento da
Segunda Revolução Industrial, fazendo com que as propriedades
de origem oligárquica que contextualizavam o cenário industrial
em meados do século XIX passassem a constituir uma distribuição
mais abrangente das propriedades, por meio de aquisição de ações
ordinárias estabelecidas por indivíduos ou por instituições de seguros.

A primeira parte da metade do século XX mostra um movimento de socialização

em setores primários para proteger a economia de alguns países europeus. Esse
período é caracterizado, ainda, por mudanças em teorias políticas. Os princípios do
laissez-faire (ou liberdade de agir), que serviram de base para os ideais econômico e
social apresentados pelo primeiro movimento (ou movimento clássico) da Revolução
Industrial, deram lugar aos interesses dos governos que passaram a alterar formas das
políticas social e econômica para adaptar as exigências de complexidades presentes no
setor industrial.

5
 Tal fato passa a ser revertido no início da década de 1980, quando os Estados
Unidos e o Reino Unido entendem essa necessidade de intervenção para o propósito
inicial (TSUTSUI, 1998).

O terceiro movimento de conceitos de produção surge a partir da segunda

metade do século XX, e tem, como base, uma nova forma de energia, com potencial
muito superior aos seus predecessores: energia de fontes nucleares. Esse novo
conceito deu origem ao que se conhece como Terceira Revolução Industrial. Nesse
período, temos, como destaque, a ascensão da eletrônica, da evolução das tecnologias
de comunicação e das estruturas lógicas de redes de computadores. A tecnologia
passou a proporcionar a produção de materiais em miniaturas (por protótipos),
objetivando abrir novas portas para pesquisas espaciais e biotecnológicas. Essa etapa
da Revolução Industrial proporcionou o surgimento da fase da automação aplicada
nos sistemas de produção, por meio da criação, desenvolvimento e implantação de
autômatos – PLC ou CLPs (Controladores Lógicos Programáveis) – e robôs em linhas
de produção. A Figura 1 apresenta uma síntese da evolução e do desenvolvimento
da Revolução Industrial ao longo do tempo.

FIGURA 1 – SÍNTESE DA EVOLUÇÃO DOS MOVIMENTOS DA REVOLUÇÃO INDUSTRIAL

FONTE: Adaptada de <https://i2.wp.com/www.ictworks.org/wp-content/uploads/2019/03/fourth-

revolution.jpeg?w=640&ssl=1>. Acesso em: 14 set. 2020.

Mais recentemente, ao longo do século XIX, surge um quarto movimento

industrial fundamentado por novos conceitos de produção, que anuncia uma série
de alterações em diferentes contextos da sociedade (político, cultural e econômico).
Suas características apresentam, como base, uma ampla disponibilidade de recursos
tecnológicos para estruturar ambientes digitais que, somados aos conceitos da Terceira
Revolução Industrial, dão origem à Quarta Revolução Industrial. Esse movimento passa
a ser impulsionado, em grande parte, pela convergência dos conceitos das inovações
digital, biológica e física.

6
3 SÍNTESE DAS DIFERENTES REVOLUÇÕES INDUSTRIAIS
As várias tentativas de explicar a Revolução Industrial podem ser descritas
por modelos. Um modelo histórico ou econômico pode ser simplificado de forma a
representar um conjunto de processos históricos ou econômicos ao longo de um
determinado período – nesse caso, os processos que provocaram o surgimento e a
evolução da Revolução Industrial. Um modelo fornece um esboço esquemático que
mapeia a abrangência da realidade – ou daquilo que seu criador pensou da realidade.

Todo modelo surge a partir da existência de teorias que buscam explicar cada
elemento envolvido, descrevendo, detalhadamente, as etapas dos processos até o
seu entendimento. Tratando-se das Revoluções Industriais, muitas teorias diferem, no
entanto, esse é um motivo para discordância, entre diferentes escritores, a respeito do
crescimento econômico proporcionado pelos diferentes modelos gerados.

Outro aspecto está relacionado à natureza esquemática dos modelos, o que

remete ao entendimento da dificuldade de elaborar, além de construir um modelo
simples, mas suficiente para representar uma realidade ou cenário. Esses aspectos estão
associados a possíveis condições que configuram a dificuldade de se obter consenso
em relação aos avanços proporcionados pelo movimento da Revolução Industrial.

Os modelos econômicos e sociais, que resultam das diferentes fases da

Revolução Industrial, revelam a evolução de três aspectos essenciais para a produção: a
terra, como propriedade; o trabalho; e o capital. Os fatores relacionados à terra parecem ser
autoexplicativos, derivados pela necessidade elementar da produção agrícola, embora
diferentes setores da economia necessitem de minerais, força dos ventos e das águas
para se desenvolverem; paradoxalmente, os frutos do mar também são incluídos.

Os fatores associados ao trabalho são mais diretos e específicos, uma vez que
suas propriedades e relevância são preponderantes para os aspectos econômicos e
sociais; porém, assim como em qualquer contexto, existem complexidades relacionadas
ao grau de qualificação profissional dos envolvidos.

O capital, cujo conceito abrange duplo significado no ambiente econômico,

caracteriza os fundos utilizados para financiar a aquisição de ativos produtivos, sendo,
também, um próprio ativo. Conceitualmente, um ativo de capital inclui ambientes físicos
que alojam máquinas, as próprias máquinas e outros itens de elevado valor financeiro;
e, também, os ativos menos óbvios, como as ferramentas e estoques (SKILTON;
HOVSEPIAN, 2017).

7
 4 EVOLUÇÃO HISTÓRICA DOS CONCEITOS
DE PRODUÇÃO
As décadas de 1970 a 1990 foram um período de crescimento mais lento e
crescente em desigualdade de renda. Durante esse período, o sistema de organização da
produção e do consumo sofreu, talvez, uma segunda transformação, que prometia uma
segunda explosão de crescimento econômico. Esse novo sistema é frequentemente
chamado de "Sistema Flexível de Produção" (FSP) ou "Sistema de Gerenciamento
Japonês". No lado da produção, o FSP é caracterizado por reduções drásticas nos custos
e despesas gerais de informação, Gerenciamento da Qualidade Total (TQM), controle e
ressuprimento imediato de estoques (just-in-time) e grupos de trabalho sem líderes;
do lado do consumo, pela globalização dos mercados de bens de consumo, ciclos de
vida mais rápidos dos produtos e segmentação e diferenciação de produtos/mercados
muito maiores (TSUTSUI, 1998).

Por mais de meio século, o modelo de produção desenvolvido por Henry Ford,
aclamado como impulsionador do poder econômico da indústria americana, foi o
paradigma dominante na economia mundial.

A linha de montagem da Ford oferecia, na época, um conceito de produção

em massa que refletia uma modernidade admirável. No entanto, diante de uma nova
realidade econômica, permeada por competitividade e grandes desafios organizacionais,
o modelo de produção em massa e as suas tecnologias remetem ao entendimento da
formação de passivos de estoques.

O provável herdeiro do modelo de produção em massa tradicional é,

naturalmente, o conceito produção industrial japonês. Destacado por suas
características flexíveis ou enxutas de produção, sua estrutura associa a gestão do
trabalho dinâmico no chão de fábrica e o gerenciamento da produção. Comparado
com a rigidez da linha de montagem em massa, o método japonês oferece elevados
níveis de produtividade, qualidade, flexibilidade tecnológica e capacidade de respostas
a instabilidades no mercado.

A abordagem da filosofia proposta pelo modelo de produção japonês transcende

a concepção fordista de trabalho, pois incentiva o desenvolvimento da visão sistêmica
dos funcionários, capacitando-os com habilidades de trabalho em equipe e participação
ativa nas tomadas de decisão no chão de fábrica.

Diante de notáveis sucessos

​​ econômicos de empresas japonesas, esse modelo
de produção passa a ser amplamente elogiado e difundido como um protótipo ideal para
a reestruturação de diferentes métodos da produção industrial.

Apesar do entusiasmo pelo modelo de administração de produção industrial

japonesa, muitas críticas sugerem que as abordagens de relações humanas e a
valorização do desenvolvimento do conhecimento técnico são aspectos meramente
superficiais das dinâmicas estabelecidas pelo movimento fordista nas linhas de

8
montagem. Críticos destacam que a retórica participativa dos japoneses nos locais
de trabalho é falha, pois os trabalhadores realizam tarefas repetitivas, fragmentadas e
supervisionadas de perto por chefes, assim como adotado pelo modelo americano.

Grande parte das tentativas de explicar os atributos, propósitos e paradoxos do

sistema de gestão japonês levou apenas a comparações incompletas com o modelo de
produção em massa. No entanto, atribuir uma natureza exclusiva do modelo japonês a um
legado único parece ser uma visão limitada de aspectos culturais, que foram enfatizados
por adaptações de técnicas de gerenciamento, inicialmente reverenciado (mas agora
aparentemente esquecido) do modelo de produção americano desenvolvido pela Ford.

4.1 TAYLORISMO
A administração industrial americana, até pouco tempo, era considerada como
uma medida do progresso e servia como referencial inspiração para gestores e líderes ao
redor do mundo. A Gestão Científica ou Taylorismo, desenvolvida por Frederick Winslow
Taylor, foi considerada uma das mais dominantes e, ao mesmo tempo, contestáveis
filosofias de gestão americana antes da Segunda Guerra Mundial – ao ponto de influenciar
diretamente o modelo da manufatura em massa difundida pelo Fordismo.

O Taylorismo constituiu a espinha dorsal do pensamento e das práticas

administrativas e gerenciais da cultura americana desde o final do século XIX. Sua
proposta rejeitava os métodos desorganizados e não sistemáticos exercidos por artesãos
qualificados que caracterizavam o conceito de produção/industrialização na América.

O Taylorismo defendeu a utilização da ciência de análise nos processos de

fabricação e sua aplicação por uma elite gerencial de profissionais. O seu foco estava na
busca da melhor maneira de organizar a produção, visando maximizar a eficiência das
rotinas de trabalho, padronizando os procedimentos no chão de fábrica e simplificando
as tarefas dos trabalhadores. Essa reforma era fundamentada pela separação das
tarefas de planejamento (gerenciamento) e operação (trabalho), investindo na formação
de um quadro de especialistas em gestão altamente treinados e capacitados. Taylor
afirmava que grande parte das tarefas exercidas pela administração devia ser assumida
pelos trabalhadores.

À medida que os conceitos de Taylor foram se tornando mais conhecidos, novas

técnicas direcionadas à eficiência da manufatura são desenvolvidas. Pesquisas com
elevados níveis de detalhamento passaram a ser concentradas nas tarefas realizadas
pelos trabalhadores, com os objetivos de minimizar os seus esforços desnecessários e
gerar maiores eficiências aos processos. Em paralelo, seguindo essa busca pela análise
dos esforços dos trabalhadores em linhas de produção, pesquisadores de diferentes
áreas passam a desenvolver estudos direcionados ao comportamento humano, suas
relações com o ambiente de trabalho.

9
 4.2 FORDISMO
O termo fordismo está associado ao sistema de produção e consumo em
massa característico de economias altamente desenvolvidas durante as décadas de
1940 a 1960. Sob o fordismo, o consumo em massa, combinado com a produção em
massa, produziu crescimento econômico e avanço generalizado nos bens de consumo
americanos. Henry Ford já foi um símbolo popular da transformação de uma economia
fundamentalmente agrícola para industrial, de produção em massa e economia de
consumo em massa. A história mostra que a Ford foi uma das forças criativas que
impulsionaram o crescimento e o desenvolvimento da indústria automobilística,
tornando-a referência de atividade de manufatura no mundo, servindo como referencial
para outros tipos de indústria.

O modelo de Ford adotava a economia de escala na produção por meio

da distribuição de despesas fixas, principalmente, investimentos em instalações
e equipamentos e organização de linhas de produção, em volumes maiores de
produção, reduzindo, assim, os custos unitários. As economias de escopo passam a
ser produzidas pela exploração e divisão do trabalho – combinando, sequencialmente,
unidades funcionais especializadas, despesas gerais, como relatórios, contabilidade,
pessoal, compras ou garantia de qualidade, de várias maneiras, de modo que era menos
dispendioso produzir vários produtos do que um único especializado. Também adotou
uma variedade de políticas públicas, instituições e mecanismos de governança com os
objetivos de mitigar as falhas do mercado e reformar os arranjos e práticas industriais
modernas (POLANYI, 1944).

As principais contribuições da Ford para produção e consumo em massa seguiam

o campo da engenharia de processos. A característica principal do seu sistema era a
padronização – componentes padronizados, processos de fabricação padronizados e
um produto padrão simples e fácil de fabricar (ou reparar). A padronização exigia uma
intercambialidade quase perfeita entre as peças. Para alcançar essa característica, a
Ford explorou os avanços em máquinas-ferramentas e sistemas de medição. Essas
inovações possibilitaram a linha de montagem móvel ou contínua, na qual cada
montadora executava uma única tarefa repetitiva.

A Ford foi, ainda, uma das primeiras organizações a perceber o potencial de

utilização do motor elétrico para reconfigurar o fluxo de trabalho. Máquinas que,
anteriormente, eram dispostas em torno de uma fonte de energia central, agora, podem
ser colocadas na linha de montagem, aumentando drasticamente o rendimento. Linhas
de montagem móveis foram implementadas pela primeira vez na planta de produção do
automóvel Modelo-T da Ford em Highland Park, Michigan, em 1914, conforme mostra a
Figura 2. Como resultado, destaca-se um aumento de 1000% na produtividade da mão
de obra, permitindo consideráveis reduções nos preços dos carros, que passaram de
US$ 780 em 1910 para US$ 360 em 1914 (HOUNSHELL, 1984).

10
 FIGURA 2 – LINHA DE PRODUÇÃO DO MODELO-T

FONTE: <https://static.todamateria.com.br/upload/fo/rd/fordismodecada20bb.jpg>.
Acesso em: 14 set. 2020.

INTERESSANTE
Quando iniciou sua linha de montagem, a histórica fábrica da Ford
(Palácio de Cristal, em Michigan) reduziu o tempo necessário de
montagem do Ford Modelo-T de 12 horas e meia para notáveis 93
minutos. Isso refletiu um crescimento do volume de produção, que
saiu das quase 100 unidades por dia para cerca de 1000 unidades
diárias (HOUNSHELL, 1984).

Por fim, dentro da sua filosofia de produção, a Ford instituiu o modelo integrado
verticalmente da cadeia de suprimentos para a produção dos seus carros. Essa ideia
era fundamentada por duas razões principais: primeiro, para aperfeiçoar técnicas
de produção em massa, conseguindo alcançar considerável economia por meio do
controle integral dos processos; segundo, dadas as capacidades de processamento de
informações da época, além do ceticismo da Ford relativo à contabilidade e às finanças,
a supervisão direta poderia coordenar, com mais eficiência, o fluxo de matérias-primas
e componentes através do processo de produção do que os relacionamentos de longa
distância. Certamente, essa integração vertical total exigia a organização de um grande
número de atividades e de funcionários com diversos níveis de especialistas, além de
líderes e gerentes de equipes classificados e enquadrados sob um esquema hierárquico
dentro do conceito organizacional.

Na década de 1930, o produto padronizado da Ford e sua filosofia de

planejamento e monitoramento direto tinham se tornado obsoletos pelas inovações em
marketing e organização da General Motors. Essas inovações foram implementadas por
Alfred P. Sloan, que é mais conhecido pela estrutura organizacional de multiprodutos
ou em forma de M, em que cada divisão operacional importante atende a um mercado
de produtos distinto. Quando Sloan assumiu a GM, no início dos anos 1920, era pouco

11
 mais do que uma confederação frouxa de empresas de automóveis e de peças para
carros. Sloan reposicionou as montadoras para criar uma gama de produtos de cinco
modelos, da Chevrolet à Cadillac, e estabeleceu um arranjo de controle administrativo
radicalmente descentralizado.

No entanto, dentro de cada uma das suas divisões operacionais, a GM era

organizada e operada como a Ford – ou qualquer outro fabricante de produção em
massa. Nesse sistema, as montadoras eram tão intercambiáveis quanto
​​ as peças. O
método de produção em massa se baseava na presunção de que as tarefas fossem
desenvolvidas de forma simplificada até o enésimo grau e controladas de cima. As
funções administrativas e de engenharia eram delegadas aos especialistas da equipe e
o exercício do julgamento subia na hierarquia gerencial.

4.3 TOYOTISMO
O Sistema Toyota de Produção (STP), ou método Flexível de Produção, a
segunda das grandes transformações do século XX na organização do trabalho, foi,
como a produção em massa, trazida à nossa atenção por uma revolução na indústria
automobilística. Nessa revolução, a produção em massa e seu campeão, a poderosa
General Motors, foram totalmente encaminhados pelo Sistema Toyota de Produção.

No entanto, a transformação não começou realmente no setor automobilístico.

A IBM, por exemplo, combinou gerenciamento de qualidade total (TQM), manufatura
enxuta, entrega just-in-time (JIT) e custo baseado em preços, vinte anos antes de Eiji
Toyoda e Taiichi Ohno implementarem o Sistema de Produção Toyota.

A produção flexível se baseia na presunção de que não se pode obter uma

vantagem competitiva tratando os trabalhadores como máquinas, e que ninguém, no
processo de fabricação, exceto o operário, agrega valor, que o operário pode desempenhar
a maioria das funções melhor do que os especialistas (manufatura enxuta). Ainda, que
todas as fases do processo de manufatura devem ser realizadas perfeitamente (TQM),
reduzindo a necessidade de estoques-tampão (JIT) e produzindo um produto final de
melhor qualidade (HOUNSHELL, 1984).

Como o fordismo, essa segunda transformação vai muito além da engenharia

de processos. Está transformando não apenas como fazemos as coisas, mas também
como vivemos e o que consumimos. Ele reflete a importância em declínio da escala
e do escopo e é impulsionado por reduções nos custos de comunicação, logística e
processamento de informações – reduções estimuladas se não causadas pela introdução
de computadores e por nossa crescente capacidade de usá-los. É axiomático, é claro,
que a vantagem comparativa de qualquer arranjo organizacional se resume a uma
questão de custos de informação.

12
 A tecnologia da informação também deu origem a novos modos de organização
interna, que evidenciam equipes multidisciplinares, cujos integrantes são orientados a
trabalhar juntos desde o início de um trabalho até a sua conclusão. Em parte, porque os
sistemas modernos de informação e os sistemas especialistas o tornam eficiente para
impulsionar o exercício do julgamento para a organização, para as equipes que fazem
o trabalho de uma organização. Como Zuboff (1988) explica, operações eficientes no
local de trabalho moderno exigem uma distribuição mais igualitária de conhecimento,
autoridade e responsabilidade. Isso significa desmantelar a mesma hierarquia gerencial
que uma vez trouxe grandeza.

Atualmente, as organizações de produto único são frequentemente organizadas

como redes virtuais; organizações multiprodutos como alianças de redes. O sistema
usado pela IBM, em sua fábrica em Dallas, Texas, é o exemplo por excelência de uma
rede virtual ou sistema auto-organizado.

Todos na organização desempenham o papel de cliente ou fornecedor, dependendo

da transação, e toda a fábrica foi transformada em uma rede de díades e trocas. A Johnson
& Johnson é um exemplo de negócio de vários produtos que se organizou em uma aliança
frouxa de redes, compartilhando apenas seu sistema de gerenciamento e informações, um
conjunto de competências essenciais e uma cultura comum.

Seria surpreendente, de fato, se a transformação do conceito de fabricação

em massa para uma manufatura fundamentada por conceitos flexíveis não provocasse
mudanças no estado e em suas instituições de magnitude comparável àquelas geradas
pela transformação da produção artesanal em produção em massa. Já foi alterada,
profundamente, a estrutura política da sociedade.

A produção flexível reduziu drasticamente a demanda por mão de obra não

qualificada. A produção flexível requer trabalhadores com características específicas,
capazes de apresentar elevados níveis de autodireção. Como consequência, o número
de trabalhadores industriais não qualificados no mundo desenvolvido vem caindo há
quase trinta anos.

Os números reduzidos se refletiram no declínio político, pois o trabalho não

qualificado perdeu seu papel de liderança no movimento sindical e a influência sindical
em geral diminuiu; também, na queda dos salários relativos ou, em alguns casos, reais.
Cada vez mais, os trabalhadores são forçados a escolher entre emprego pleno (a escolha
dos EUA) e segurança no emprego (da Europa Ocidental).

Além disso, o declínio da produção em massa foi acompanhado por um declínio

no consumo em massa. Em vez de produtos padronizados projetados e fabricados para
o menor denominador comum, os produtos finais refletem toda a gama de preferências
e bolsos. Isso, provavelmente, exacerbou a tendência de aumentar ainda mais a
desigualdade de renda real.

13
 5 FUNDAMENTOS ORGANIZACIONAIS
Antes do século XX, a manufatura era um capital intensivo de atividade. Como
vimos anteriormente, o modo rígido de produção em massa substituiu os pequenos
lotes de fabricação sob encomendas artesanais. Em 1920, o aquecimento da economia
americana, através da produção em larga escala de eletrodomésticos e veículos a motor,
proporcionou o aumento da renda familiar e estabilização econômica do país.

A elevada capacidade dos sistemas de manufatura estimulou a complexidade e

a carência de padronização nos diversos processos produtivos, além da necessidade de
especialização da força de trabalho. Combinados com a pouca flexibilidade das linhas
de fabricação, esses aspectos resultavam no desenvolvimento de produtos com longos
ciclos de vida, estimados entre cinco e sete anos (completamente diferentes dos seis
meses a um ano projetados pelas indústrias de comunicação e tecnologia dos tempos
atuais). Como consequências desses processos, temos a redução na velocidade de
desenvolvimento e introdução de novos produtos na época.

No início dos anos 1980, entendia-se que uma nação podia prosperar sem
uma forte base industrial, sobrevivendo somente de serviços complementares
disponibilizados ao mercado. Felizmente, esse conceito foi profundamente rejeitado
durante a década de 1990. As concepções da época apontam para a relevância da
manufatura para os aspectos econômicos e sociais de um país.

Conceitualmente, uma indústria consiste em empresas e organizações que, de

formas estruturadas, produzem, fornecem ou disponibilizam bens e serviços aos seus
clientes. Os setores de produção são classificados primários, secundários ou terciários.
Sob essa classificação, as indústrias do setor primário cultivam e exploram recursos
naturais, como agricultura e mineração.

As indústrias do setor secundário recebem as saídas do setor primário e as

transformam em bens de consumo e de capital. Nesse contexto, a manufatura é a
principal atividade do setor secundário, que contempla, ainda, os setores de construção
civil e energético. Por fim, as indústrias do setor terciário, que são caracterizadas pela
prestação de serviços aos diferentes setores da economia.

Os produtos fabricados pelos processos de transformação industrial são

divididos em dois tipos de categorias: bens de consumo e bens de capital. Os bens de
consumo são produtos disponibilizados diretamente aos consumidores, como carros,
computadores, celulares etc. Os bens de capital são produtos obtidos por empresas
para a produção dos bens de consumo, além da prestação de serviços ao mercado,
como aviões comerciais, trens, aparelhos de medicina etc. A maior parte dos bens de
capital é adquirida para atender às finalidades dos serviços industriais.

14
 Uma planta de fabricação industrial é constituída por um conjunto de processos
e sistemas projetados para transformar uma variedade limitada de materiais em
produtos com valor agregado aos clientes. Esses três elementos – materiais, processos
e sistemas – apresentam um elevado grau de interdependência e constituem um
ambiente de produção moderna (FONGNH, 2005).

A capacidade de produção de uma planta de produção industrial está

associada às diversas limitações técnicas e físicas de materiais, processos e sistemas
disponibilizados em seus diferentes ambientes internos. Essas características podem
ser identificadas por diferentes dimensões, destacando-se: (1) a capacidade de
disponibilidade tecnológica; (2) o tamanho físico e armazenagem dos produtos; e (3) a
capacidade de produção completa da planta industrial.

A disponibilidade tecnológica de uma planta industrial é caracterizada por um

conjunto de tecnologias disponíveis para suportar os processos de produção. Os tipos
de processo de fabricação variam conforme as características dos produtos e dos
materiais que são utilizados.

A capacidade tecnológica não contempla apenas os processos físicos, mas,

também, a experiência e o conhecimento da mão de obra envolvida com as diferentes
tecnologias de processamento. Em resumo, as empresas devem se concentrar em
projetos estruturados conforme as características de fabricação de produtos, de modo
que sejam compatíveis com sua capacidade de processamento tecnológico.

O tamanho físico e armazenagem dos produtos é o segundo aspecto verificado

pela capacidade de fabricação, e é identificado pelas características físicas dos produtos.
Uma planta industrial com determinado conjunto de processos é limitada em termos de
tamanho de armazenagem.

Produtos grandes e pesados são difíceis de mover. A produção e o manuseio de

materiais devem ser planejados para produtos que estejam dentro de uma certa faixa
de tamanho e peso.

A terceira limitação na capacidade de fabricação de uma planta industrial

é verificada pela quantidade de produção que pode ser realizada em um período de
tempo. A limitação de quantidade é normalmente chamada de capacidade disponível,
ou de produção, sendo definida como a taxa máxima de produção que uma planta pode
atingir sob condições operacionais. Essas condições se referem ao número de turnos
por semana, horas por turno, níveis de mão de obra direta na fábrica, e assim por diante.
Os fatores representam as entradas para os processos de fabricação.

Diante das limitações presentes nos diversos ambiente de produção, os

conceitos organizacionais são frequentemente confrontados com as necessidades do
mercado. Como exemplo, podem ser destacadas as restrições relacionadas à interface
resultante da função comercial e a função de produção.

15
 Para superar as limitações dos seus ambientes produtivos, as empresas devem
adotar estratégias competitivas, estabelecendo uma visão clara para os objetivos
estabelecidos. Essas estratégias devem contemplar a variedade de incertezas presentes
nos ambientes internos e externos, do nível operacional ao estratégico. Isso inclui todas as
decisões ao nível de integração vertical, de instalações e capacidade produtiva, tecnologia
e força de trabalho, e, claro, estruturação completa do ambiente organizacional.

A evolução histórica dos conceitos industriais mostra que as empresas precisam

tomar decisões difíceis durante suas vidas (que podem ser curtas se gerenciadas sem
êxito) em relação à manutenção da competitividade por esforços ou projetos inovadores.

A competitividade do mercado é potencializada a partir do ponto de equilíbrio

entre projetos de inovação em design e adaptabilidade de processos. Deve-se buscar
um nicho de mercado e focar em produtos dominantes no mercado, nos quais melhorias
incrementais possam ser compatíveis com a sua capacidade de produção (ou capabilidade
da planta industrial), dentro de uma flexibilidade operacional da unidade industrial.

16
 RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico, você adquiriu certos aprendizados, como:

• A Revolução Industrial representa um movimento de evolução dos conceitos de

produção caracterizado por diferentes mudanças sociais e econômicas que tiveram
início na Europa, durante o século XVIII, impactando diretamente no desenvolvimento
da economia mundial. Sua evolução é caracterizada pelo surgimento de diferentes
tipos combustíveis, técnicas ou recursos direcionados ao contexto fabril, cujos
resultados refletem nos avanços tecnológico e social em todos os continentes.

• A Revolução Industrial é contextualizada por diferentes fases ao longo da história.

Em sua fase inicial, o destaque é a máquina a vapor, que proporcionou a introdução
dos conceitos de produção em ambientes industriais; na segunda fase, a energia
elétrica proporciona o desenvolvimento de máquinas e equipamentos para a
produção em massa; a terceira fase apresenta, fundamentalmente, o surgimento do
conceito digital, o qual abre as portas para o surgimento da quarta fase, quando as
relações de produção e monitoramento dos processos produtivos são estabelecidas
através da nuvem, com o advento da Internet das Coisas (IoT).

• Surgem, no século XX, três modelos de produção que passam a nortear todos os
conceitos relacionados a sistemas produtivos, impactando diretamente a economia
mundial: Taylorismo, Fordismo e Toyotismo.

• O Taylorismo surge como precursor dos fundamentos científicos aplicados nos

ambientes de produção; o Fordismo, por meio da adaptação dos conceitos de Taylor,
desenvolve um sistema de produção em massa que promove o crescimento econômico
por meio do incentivo ao consumo; por fim, o Toyotismo surge fundamentado nos
conceitos produtivos da indústria automobilística americana, porém, adotando uma
visão de qualidade e redução de perdas nos processos produtivos.

17
 AUTOATIVIDADE
1 Quais são as principais características da produção de bens e artefatos antes da
Revolução Industrial?

2 Como podemos caracterizar a Revolução Industrial e as suas fases de evolução?

3 Quais os principais aspectos abordados por Frederick Taylor no ambiente de produção?

4 Quais as principais contribuições de Henry Ford para o incentivo do consumo?

5 Quais são as características da visão japonesa de produção?

18
UNIDADE 1 TÓPICO 2 -
SISTEMAS DE PRODUÇÃO

1 INTRODUÇÃO
Olá, acadêmico, seja bem-vindo ao Tópico 2! Os temas relacionados aos
diferentes sistemas de produção adotados por empresas estão em constantes
processos de desenvolvimento e evolução. O mundo contemporâneo é caracterizado
por elevados níveis de competitividade entre as organizações nos diversos setores e
segmentos da economia. Dessa forma, conquistar espaços e se manter competitivo em
um mercado altamente disputado requerem entendimento aprofundado dos conceitos e
das ferramentas elementares para estruturar e auxiliar as estratégias das organizações.

Conhecer os diferentes tipos de sistemas de produção e as suas principais

características é requisito básico para a avaliação e análise dos arranjos produtivos, de
forma a direcionar estratégias de produção que atendam, de forma eficaz, aos propósitos
das organizações frente ao mercado.

O planejamento dos sistemas de produção deve ser pautado conforme a

estrutura dos sistemas produtivos das organizações e as características dos produtos
a serem desenvolvidos. Além disso, o planejamento requer uma interface dinâmica
entre todas as áreas internas e externas envolvidas, principalmente, contemplando as
capacidades e restrições físicas dos espaços de produção e armazenagem – tanto das
matérias-primas, quanto dos produtos acabados.

2 MODELOS E ESTRATÉGIAS DE PRODUÇÃO

Como visto no Tópico 1, o gerenciamento da produção teve seu início a partir dos
conceitos desenvolvidos e implantados por Frederick W. Taylor, no início do século XX,
e tinha, como base, a aplicação de técnicas que focavam exclusivamente nos aspectos
de eficiência econômica da manufatura.

A partir da década de 1970, surgem duas mudanças distintas nos conceitos do

gerenciamento da produção desenvolvidos por Taylor: a primeira destaca o conceito de
gerenciamento de operações, quando seu entendimento passa a distinguir as ações de
prestação de serviços e de produção.

19
 À medida que o setor de serviços se tornou mais proeminente na economia
mundial, a ideia de produção passa a ser entendida como operação, enfatizando a
relevância da sua ampliação para as estratégias das organizações. A segunda mudança
contemplou a importância da síntese nas práticas gerenciais, antes limitadas somente
pela análise dos ambientes (FONGNH, 2005).

2.1 CONCEITO DE PRODUÇÃO

No ambiente industrial, a gestão das atividades envolvidas para transformação
ou fabricação dos produtos é conhecida como gerenciamento de produção.
Considerando que essa gestão é aplicada na prestação (direta ou indireta) de serviços,
temos o conceito de gerenciamento de operações.

A produção, propriamente dita, é definida a partir das etapas de conversão de

matérias-primas (entradas) em produtos (saídas), através de processos químicos ou
mecânicos (transformações), atendidos pelos estoques e desenvolvidos para criar ou
aprimorar utilidade (agregar valor) aos clientes, conforme mostra a Figura 3.

FIGURA 3 – SÍNTESE DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO

FONTE: O autor

Por definição, a função de produção corresponde à área de uma organização

responsável pela adoção de recursos essenciais para os processos de transformação
de uma diversidade de entradas (insumos) em diferentes saídas (produtos acabados),
segundo perspectivas de qualidade formalizadas aos clientes.

20
2.2 PROCESSOS DE PRODUÇÃO
O design do sistema de planejamento e controle dos processos é impactado por
vários fatores. Dentre os mais críticos, destacam-se o volume e a variedade dos produtos
fabricados. Essas questões tendem a ser potencializadas pelo nível de relacionamento
com os clientes. Essa extensão do cliente influencia os processos de produção e tende
a ser descrita pelas seguintes categorias destacadas (GROOVER, 2010):

• Produção para estoque (MTS – Make-to-Stock): como o próprio termo indica, os

produtos são completamente transformados em sua forma final e estocados.
• Montagem sob pedido (ATO – Assemble-to-Order): no caso, o cliente tem um pouco
mais de influência no design, pois, muitas vezes, pode selecionar várias opções de
sub-montagens já preestabelecidas.
• Produção sob encomenda (MTO – Make-to-Order): este ambiente permite que
o cliente especifique o design exato do produto ou serviço final, desde que use
matérias-primas e componentes considerados padrão.
• Engenharia sob encomenda (ETO – Engineer-to Order): no caso, o cliente tem voz
quase completa no design do produto ou serviço. Eles, geralmente, nem se limitam
ao uso de componentes ou matérias-primas padrão, mas podem fazer com que o
produtor entregue algo projetado do zero.

De acordo com Groover (2010), a natureza da questão de influência do cliente

apresentada não afeta apenas a configuração do produto ou serviço, afetando,
profundamente, o design do processo usado para fornecer o produto ou serviço.

Existem, essencialmente, cinco categorias para descrever o processo usado

na produção, embora, na prática, várias combinações sejam contempladas. As cinco
categorias normalmente verificadas são (GROOVER, 2010):

• Processamento por projetos: processamentos baseados por projetos estão em um

extremo dos tipos de processamento, por assumirem uma saída única de produção.
Por característica, os projetos geralmente têm um escopo amplo e geralmente
são gerenciados por diversas equipes de pessoas que são reunidas com foco nas
atividades dos projetos.
• Processamento por postos de trabalho: os processos de trabalho (ou de oficina)
normalmente são projetados para oferecer flexibilidade. A habilidade de entregar a
produção, conforme especificação dos clientes, geralmente, é focada nos trabalhadores,
que tendem a ser altamente qualificados. Esse ambiente geralmente é focado na
produção de uma grande variedade de requisitos especiais de produção, como pode
ser encontrado em um ambiente de design de ETO ou MTO. A alta variedade de design
requer processos flexíveis e habilidades mais altas da força de trabalho.
• Processamento em lotes ou intermitente: muitas das instalações de produção
no mundo, hoje, enquadram-se na categoria. Com mais habilidade para produzir, os
itens repousam nos equipamentos mais especializados, nos quais os trabalhadores
geralmente não precisam ser tão qualificados quanto os trabalhadores nas oficinas. A

21
 categoria geralmente é chamada de lote, pois os produtos geralmente são fabricados
em lotes discretos. Por exemplo, um processo em lote pode criar várias centenas de
um modelo de produto, levando muitas horas antes de mudarem a configuração para
produzir outro lote de um modelo ligeiramente diferente. Alguns processos em lote
podem ser MTO ou MTS, mas esse ambiente geralmente é adequado ao ambiente ATO.
• Processamento repetitivo ou por fluxos: como o nome indica, é utilizado
para o processamento de grandes volumes e poucas variedades de produtos.
Seus equipamentos tendem a ser altamente especializados e caros, não exigindo
qualificação da mão de obra. As despesas com os equipamentos especiais são
colocadas na categoria de custos indiretos, o que faz com que o custo relativamente
fixo seja distribuído rateado pela escala de produção, reduzindo o custo unitário e
tornando o preço competitivo. O processamento repetitivo é, geralmente, aplicado na
produção para estoque (MTS).
• Processamento contínuo: assim como no processamento por projetos, esse tipo
de processo está em um extremo dos tipos de processamento, tendo seu foco em
atividades altamente especializadas. Sua aplicação é direcionada a processos com
alto volume de produtos.

Embora esses tipos de processamento sejam os mais comuns, deve-se

observar que alguns produtos são obtidos através de operações híbridas, que podem
ser entendidas como combinações de diferentes tipos de processamento comuns.
Como exemplo, alguns produtos químicos podem ser produzidos em processamento
contínuo, mas embalados por lotes.

2.3 GERENCIAMENTO DA PRODUÇÃO

O gerenciamento de uma produção e das suas operações é um processo que
combina e transforma vários recursos em produtos acabados, com valor agregado para ser
disponibilizado ao mercado, conforme as políticas das organizações.

Uma parte dos processos de uma organização está direcionada para os

processos de transformação de uma série de insumos em produtos ou serviços,
com os níveis de qualidade alinhados às expectativas dos clientes (GROOVER, 2010).

ATENÇÃO
O objetivo elementar do gerenciamento da produção é atender à
demanda de serviços e mercadorias com as características de qualidade
adequadas, em quantidades corretas, dentro dos prazos definidos,
dentro do menor custo possível.

22
 A qualidade do produto passa a ser definida em função das necessidades ou
expectativas dos clientes ou do mercado. Essa qualidade passa a ser determinada pelo
custo da produção da mercadoria e das características técnicas definidas por requisitos
específicos, que variam conforme a característica dos clientes. Nesse sentido, a
organização da produção deve disponibilizar as quantidades exatas de produtos,
conforme definições.

O atendimento dos prazos é uma propriedade de grande relevância na avaliação

da eficácia da área de produção, o que remete à necessidade de otimização dos
recursos. Em paralelo, os custos de produção precisam ser seguidos à risca, pois são
estabelecidos antes mesmo que os produtos entrem em linha. Portanto, compete, à
gestão, monitoramento e controle de quaisquer dispersões relacionadas ao custo de
produção de cada item, de modo a agir para reduzir qualquer tipo de variação entre o
custo real (produzido) e o custo padrão (preestabelecido).

2.4 GERENCIAMENTO DAS OPERAÇÕES

O gerenciamento das operações pode ser estruturado a partir de uma gestão
geral. Os gerentes de operações têm seus focos de trabalho no planejamento, na
organização e no controle das atividades humanas ao longo dos modelos de produção
adotados. Essas atividades estabelecem o curso das ações e orientam as futuras tomadas
de decisão dentro das definições do planejamento. Nesse sentido, os propósitos de
cada subsistema de operações da organização são definidos de acordo com as políticas
organizacionais e procedimentos operacionais, visando atingir os objetivos propostos.

Os gerentes de operações estabelecem, ainda, uma estrutura de funções

e fluxo de informações dentro dos subsistemas das operações. Dessa forma,
determinam as atividades necessárias para atingir os objetivos, atribuindo autoridades
e responsabilidades. Assim, para garantir que as operações sejam executadas, os
gerentes das operações devem exercer controle intensivo, medindo os resultados reais
e os comparando com as operações planejadas pela gestão. Destacam-se, nessas
atividades, o controle dos custos, a qualidade e os cronogramas.

Geralmente, uma organização tem, como objetivo, de forma confiável e

consistente, alcançar padrões que a caracterizem junto ao mercado. Nesse sentido,
evidencia-se a relevância do papel da gestão na busca pelo atendimento dos padrões
desejados. Portanto, sua premissa elementar consiste na condução e no alinhamento
das operações para atingir e reter clientes nos segmentos de atuação.

23
 É natural que, à medida que as ações evoluam, muitas intervenções devam ser
realizadas pela gestão de operações para haver o alinhamento dos processos dentro do
planejamento. De modo a simplificar a solução dessas dificuldades, deve-se consultar
modelos de planejamento agregado que possam auxiliar na identificação de alternativas
que viabilizem a redução dos custos dentro dos prazos estabelecidos.

FIGURA 4 – MODELO GERAL DAS OPERAÇÕES

FONTE: O autor

O gerenciamento da produção e das operações concentra suas ações para

garantir a eficiência dos processos de conversão, por meio de recursos físicos,
atendendo aos anseios dos clientes, além de outros objetivos organizacionais de
eficácia e eficiência. Distingue-se, ainda, de outras funções dentro da organização,
tendo, como suporte, as áreas de pessoal, marketing, finanças etc. Sua principal
preocupação está direcionada para as transformações que utilizarão recursos físicos.
Dentre as atividades de produção e as funções de gerenciamento de operações
apresentadas pela Figura 5, destacam-se:

• localização das instalações;

• layouts de instalações e manuseio de materiais;
• design de produtos;
• projetos de processo;
• planejamento e controle da produção;
• controle da qualidade;
• gerenciamento dos materiais;
• gerenciamento da manutenção.

24
 FIGURA 5 – ESTRUTURA DO GERENCIAMENTO DA PRODUÇÃO E DAS OPERAÇÕES

FONTE: O autor

A localização e a disponibilização das instalações de operações de manufatura

seguem uma definição de capacidade de longo prazo que envolve diferentes fatores
que possam impactar em questões comerciais das organizações. É um importante
elemento estratégico na tomada de decisões em uma organização, pois lida com
questões relacionadas aos locais que serão utilizados para a condução dos processos.

IMPORTANTE
A seleção do local é um ponto-chave, pois engloba a construção das
instalações e grandes investimentos em equipamentos e maquinários.
A escolha de um local inadequado pode levar ao desperdício de
diversos recursos e comprometer todos os investimentos feitos
na planta industrial. Portanto, a localização da planta é elemento
fundamental para a expansão dos negócios.

25
 O layout de uma planta industrial está relacionado com o arranjo das
instalações. Sugere a configuração dos diversos departamentos, estações de trabalho,
além da organização dos equipamentos e maquinários nos processos de produção. O
objetivo geral do estudo de layouts de uma planta é projetar um arranjo físico que
atenda aos aspectos econômicos e eficazes de qualidade e quantidade de saídas dos
processos produtivos.

O layout da planta é um plano de um arranjo ideal de instalações, incluindo

pessoal, equipamento operacional, espaço de armazenamento, manuseio de materiais,
equipamentos e todos os outros serviços de apoio, com o design da melhor estrutura
para conter todas essas instalações (BENHABIB, 2003).

O manuseio de materiais está relacionado à movimentação dos materiais dos

estoques até as máquinas, ou entre as máquinas durante o processo de fabricação.
Também contempla as atividades de embalagem e armazenamento de produtos nos
diferentes estágios da produção. Importante destacar que essa atividade possibilita
reduzir diretamente alguns custos de produção. Esses custos podem ser reduzidos por
meio de ações ou implantação de dispositivos que otimizem o manuseio dos materiais.

O design de produtos lida com o a criação e o desenvolvimento de ideias

que possam ser transformadas em realidade. Todas as organizações precisam
introduzir novos produtos desenvolvidos a partir da estratégia de posicionamento e
competitividade para o crescimento organizacional no mercado. O desenvolvimento e
a projeção de novos produtos no mercado são os maiores desafios enfrentados pelas
organizações para se manterem competitivas no mercado de atuação.

O processo de identificação das necessidades de fabricação de produtos

envolve três funções básicas: marketing, desenvolvimento de produtos e manufatura.
O desenvolvimento de produtos reflete as necessidades dos clientes, que são
captadas por pesquisas de mercado realizadas pelo marketing. A fabricação tem a
responsabilidade de selecionar os processos pelos quais o produto pode ser fabricado.
Design e desenvolvimento de produtos fornecem um vínculo entre marketing,
necessidades e expectativas do cliente e as atividades necessárias para fabricar o
produto (BENHABIB, 2003).

O design do processo é uma tomada de decisão ampla para definir as etapas

para converter matérias-primas em produtos acabados. Essas abordagens abrangem a
seleção de um processo, escolha da tecnologia, análise dos fluxos do processo e layouts
das instalações. As decisões relevantes do processo de design visam analisar o fluxo de
trabalho para converter a matéria-prima em produto acabado e selecionar a estação de
trabalho para cada fluxo.

26
 O planejamento e o controle da produção podem ser definidos como um método
para identificar as demandas, planejar e programar a produção com antecedência, definir
a sequência de cada item, relacionando seus prazos de disponibilização, para fornecer
ordens de produção e acompanhar o andamento dos fluxos de acordo com as ordens.

O planejamento e o controle da produção seguem a premissa de primeiro

planejar o trabalho e, depois, trabalhar com os planos. Suas principais funções incluem
as sequências de planejar, programar, roteirizar, despachar e acompanhar as ordens de
produção e os itens na linha de fabricação.

Planejar é decidir com antecedência o que fazer, como fazer, quando e quem
deve fazer. Sua proposta deve preencher a lacuna existente nos questionamentos
básicos de onde estamos e para onde queremos ir. Isso torna possível que se saiba
exatamente onde se quer chegar, além da real posição atual.

A roteirização pode ser definida como a seleção dos caminhos que cada item
segue na produção, de modo que seu sequenciamento atenda às diferentes demandas
das etapas de transformação para os produtos acabados. Esse sequenciamento define
o mais caminho mais vantajoso a ser seguido até a matéria-prima chegar à forma final.

O agendamento determina a programação para as operações de produção e

pode ser definido como um calendário que determina as etapas de produção durante as
diferentes fases dos processos produtivos.

O controle da qualidade (CQ) é definido como um recurso adotado para

manter o nível estipulado de qualidade para produtos ou serviços. As tarefas de
controle da qualidade objetivam assegurar a padronização dos processos e redução
dos defeitos, além de manter um sistema de feedbacks e procedimentos de ações
preventivas e corretivas.

O controle de qualidade também pode ser associado a um processo de

gerenciamento industrial, que confere qualidade aceitável uniforme aos produtos
fabricados. É a coleção de todas as atividades que objetivam que a operação fabrique
produtos dentro dos requisitos definidos a um custo mínimo de produção. Os principais
objetivos do controle de qualidade são:

• melhorar a receita das empresas, tornando a produção mais aceitável para os clientes,
ou seja, proporcionando vida longa, utilidade, manutenção etc.;
• reduzir o custo das empresas através da redução de perdas devido a defeitos;
• alcançar a permutabilidade de fabricação na produção em larga escala;
• produzir qualidade ideal a preço reduzido;
• garantir a satisfação dos clientes com produtos ou serviços com nível satisfatório de
qualidade e confiança.

27
 Gerenciamento de materiais é o aspecto da gestão de produção direcionado,
principalmente, à aquisição, ao controle e ao uso dos materiais necessários para atender
aos fluxos de bens e serviços conectados ao processo de produção. Seus principais
objetivos são:

• minimizar o custo de aquisição dos materiais;

• negociar compras, receber, movimentar e armazenar itens de forma eficiente,
reduzindo os custos associados a esses processos;
• promover a redução de custos com simplificação, padronização de lotes, análise de
valores, importações etc.;
• buscar novas fontes de suprimento e desenvolver relações e parcerias, a fim de
garantir o fornecimento contínuo a preços razoáveis;
• reduzir o investimento em estoques para uso em outros fins produtivos e desenvolver
altos índices de rotatividade (giro) dos estoques.

Na indústria moderna, equipamentos e máquinas são fatores primordiais para o

funcionamento dos ambientes produtivos. Portanto, aspectos associados à ociosidade
ou ao tempo de inatividade se tornam muito caros para as organizações (BENHABIB,
2003). Assim, é muito importante que todo maquinário de produção e suporte seja
adequadamente assistido por programas de manutenção. Os principais objetivos do
gerenciamento da manutenção são:

• redução das avarias e manutenção da planta em boas condições de operação com

elevados níveis de produtividade ao menor custo possível;
• manter as máquinas e a infraestrutura das instalações em condições que permitam
sua utilização com capacidade ideal, sem qualquer tipo de interrupção;
• garantir a disponibilidade das máquinas, dos sistemas de infraestrutura de produção
e dos serviços exigidos por outras seções da fábrica para o desempenho das suas
funções com ótimo retorno do investimento.

3 ARRANJOS PRODUTIVOS E AUTOMAÇÃO

HUMANA - JIDOKA
Diante da ampla quantidade de processos que envolvem as linhas de
manufatura em plantas industriais, há uma necessidade operacional de organização
das células de produção. Dessa forma, arranjos de manufatura são estruturados sob
diferentes tipos de leiautes, objetivando otimizar os processos de produção, conforme
as especificidades de insumo, recursos e instalações.

28
3.1 LAYOUT DE PRODUÇÃO
A análise de design ou arranjo das linhas de produção ou linhas de montagem
se refere, principalmente, ao tempo, à coordenação e ao equilíbrio entre os estágios
individuais dos diversos processos existentes no ambiente industrial. Para layouts de
processos, o arranjo associado aos departamentos e máquinas é um fator crítico, devido
à grande quantidade de transportes e manuseios envolvidos.

3.2 LAYOUT DE PROCESSOS

O design do layout do processo determina os melhores locais para disponibilizar
os centros de trabalho funcionais. Como regra elementar, os centros de trabalho que
interagem com elevada frequência de movimentação de materiais ou pessoas devem
estar localizados próximos, enquanto aqueles com pouca interação podem ser mais
afastados. Pode-se descrever uma abordagem direcionada para projetar um layout
funcional eficiente por meio das seguintes premissas:

• listar e descrever cada centro de trabalho funcional;

• obter um desenho e uma descrição da instalação que está sendo projetada;
• identificar e estimar a quantidade de material e o fluxo de pessoal entre os centros
de trabalho;
• utilizar métodos analíticos estruturados para desenvolver um bom layout genérico;
• avaliar e modificar o layout, incorporando detalhes, como orientação da máquina,
localização da área de armazenamento e acesso aos equipamentos.

A primeira etapa do processo de layout consiste na identificação e na descrição

de cada centro de trabalho. Essa descrição deve incluir a função principal do centro de
trabalho; perfuração, novas contas ou caixa; seus componentes elementares, incluindo
equipamentos e quantitativo de pessoas; e o espaço necessário. Deve incluir, ainda,
quaisquer necessidades especiais de acesso (como acesso à água corrente ou ao
elevador) ou restrições (deve estar em uma área limpa ou longe do calor).

Para uma nova instalação, a configuração espacial dos centros de trabalho,

o tamanho e a forma da instalação são determinados simultaneamente. Determinar
a localização das estruturas e acessórios especiais, como elevadores, docas de
carregamento e banheiros, torna-se parte do processo de layout. No entanto, em muitos
casos, a instalação e as suas características são apenas dados.

Nessas situações, é necessário obter um desenho da instalação que está sendo

projetada, incluindo formas e dimensões, localização de estruturas fixas e restrições de
atividades, como limites de peso em certas partes de um piso ou fundação.

29
 Para sistemas de manufatura, os fluxos de materiais e os custos de transporte
podem ser estimados razoavelmente bem, por meio de roteiros históricos de produtos
ou técnicas de amostragem aplicadas aos funcionários. Pode ser difícil estimar,
com precisão, o fluxo de pessoas, especialmente em um sistema de serviços, como
um escritório comercial ou um prédio da administração da universidade, embora a
amostragem do trabalho possa ser usada para obter estimativas aproximadas. Os valores
e os custos apropriados nos diversos fluxos dos centros de trabalho são representados
por matrizes de fluxos, custo-fluxo ou gráficos de proximidade.

3.3 LAYOUT DE SERVIÇOS

Os principais fatores considerados para os provedores de serviços são o
impacto da localização nos processos de vendas e a satisfação dos clientes. Os clientes
geralmente examinam a proximidade de uma instalação de serviço, principalmente,
se sua necessidade exigir maior contato com o fornecedor. Portanto, os layouts das
instalações de serviço devem facilitar os acessos internos. Áreas de embalagem
bem organizadas, instalações de fácil acesso, passarelas bem projetadas e áreas de
estacionamento são alguns dos requisitos do layout das instalações de serviços.

O layout da instalação de serviço deve ser projetado com base no grau de

relacionamento com os clientes ou pela forma de serviços disponibilizados. Esses
layouts devem seguir as características convencionais, sendo adaptadas de acordo com
a necessidade. Como exemplo, temos uma oficina mecânica de automóveis, na qual os
serviços seguem uma sequência de operações, independentemente do tipo de carro.

3.4 AUTOMAÇÃO HUMANA – JIDOKA

Existem muitas maneiras de fazer um mesmo produto. Algumas vezes, basta
uma ferramenta muito simples para processar as peças de trabalho. Outras vezes,
os trabalhadores estão usando as duas mãos para segurar algo no lugar durante o
processamento, quando um gabarito simples poderia fazer o truque também. Podemos
também deixar a máquina fazer parte do trabalho ou ele por completo. Em outras
palavras, existem muitas maneiras – vários métodos operacionais e métodos de fluxos
– para fazer produtos similares.

Há quatro etapas para o desenvolvimento da Jidoka em uma linha de produção,

e cada uma dessas etapas está relacionada ao relacionamento entre os operadores e as
máquinas: trabalho manual, mecanização, automação e automação humana.

30
 A operação da produção vem da relação homem-máquina, quando quase
sempre as máquinas estão realmente funcionando (agregando valor a alguma coisa),
porém, algumas outras vezes estão apenas se movendo, como muitas fábricas
introduzem constantemente novas máquinas para automatizar e reduzir os custos da
mão de obra. Essa visão é, em muitos casos, distorcida, quando os gestores descobrem
que surgem novas demandas para o trabalho humano. Talvez, uma determinada
máquina não consiga executar todo o trabalho conforme o planejamento, e exija alguma
assistência humana. Talvez, outra máquina produza itens com elevada quantidade de
defeitos e necessite de supervisão humana. Dessa forma, quando são avaliados os
custos, percebe-se que os resultados mostram prejuízos na tentativa de simplesmente
automatizar a produção.

A Jidoka é uma técnica japonesa que busca manter o funcionamento dos

equipamentos sem assistência ou supervisão humana. Os equipamentos atuais devem
ser atualizados de forma mais econômica, como máquinas humanas automatizadas,
que realmente funcionam e não alteram o fluxo das mercadorias. Sua proposta sugere
que, inicialmente, sejam analisadas as operações de todos os trabalhadores, em seguida,
de cada posto de trabalho (LI; YANG; XU, 2014).

A Jidoka começa examinando as operações que estão sendo executadas

manualmente ou apenas parcialmente pelas máquinas, distinguindo o trabalho humano
do trabalho da máquina e, em seguida, analisando mais de perto o trabalho humano.
Durante cada parte das operações manuais, deve-se questionar: o que cada mão do
trabalhador está fazendo? Em seguida: como liberar uma das mãos para fazer
algo? Por fim: como podemos liberar a outra mão? Esses questionamentos seguem
um processo gradual para identificar e reduzir o trabalho humano, além de haver
autonomia do equipamento.

Faria sentido mecanizar ou automatizar um processo se o resultado apresentasse

redução dos custos e aumento da produtividade. Assim, provocando que o operador se
desvincule do equipamento e fique com as suas mãos livres, sua disponibilidade passa
a ser direcionada para outros trabalhos em paralelo.

Empresas que fabricam os equipamentos de produção não sabem, exatamente,

como seus equipamentos serão utilizados, assim, melhorias e adaptações podem ser
aplicadas para atender a necessidades específicas.

Quando um equipamento de produção é customizado (ou personalizado) para

operar de forma confiável e automática, sem o risco de virar um fluxo interminável de
produtos defeituosos, a preocupação do operador passa a ser com o monitoramento
de várias máquinas ou até vários grupos de máquinas. Imagine como a produtividade
aumenta quando isso acontece.

31
 Nas linhas de montagem, o objetivo da Jidoka é fazer com que os operadores
pressionem o botão de parada (de emergência) sempre que um defeito ou tarefa
anormal ocorra. Depois de parar a linha, uma melhoria imediata é executada para mitigar
o problema. Importante destacar que esforços constantes devem ser mobilizados para
reduzir resíduos das operações e promover o aumento contínuo da produtividade.
Assim, as três principais funções da Jidoka podem ser resumidas em:

• separação do trabalho humano do trabalho da máquina, com alteração gradual de

todo o trabalho humano;
• desenvolvimento de dispositivos de prevenção de defeitos, customizando as
máquinas para detectarem e impedirem a produção de bens defeituosos. Essas
máquinas passam a estar realmente trabalhando, não somente em movimento;
• aplicação da Jidoka às operações de montagem, interrompendo quaisquer defeitos
imediatamente após as suas ocorrências.

4 ORGANIZAÇÃO DAS INSTALAÇÕES FÍSICAS

A construção de uma unidade industrial requer diversas considerações, frente
às diferentes especificidades dos equipamentos, materiais, processos e produtos que
serão implantados. Dessa forma, uma unidade industrial deve fornecer padrões mínimos
de conforto e proteção a homens, máquinas, materiais e produtos. Deve servir como
parte integrante da produção e ser estruturada como fator que possibilite maximizar a
economia e a eficiência das operações.

O prédio industrial deve ser projetado de modo a fornecer instalações com

diferentes características, como refeitórios, lanchonetes, vestiários, creches, bibliotecas,
salas de socorros e ambulâncias, instalações de manuseio de materiais, aquecimento,
ventilação, ar-condicionado, compressores etc.

Algumas considerações devem ser feitas para que o projeto de um prédio

industrial possa atender a todas as demandas de forma eficaz, destacando-se:

• Flexibilidade: uma das considerações importantes, pois oferece a possibilidade de

aumento da eficiência operacional, mesmo quando houver mudança nos processos
ou na tecnologia utilizada. A flexibilidade é necessária para evitar investimentos
altos para a construção de novos prédios ou alterações bruscas nas estruturas
atuais quando houver alteração nos layouts. Com pequenas alternâncias, pode-se
acomodar diferentes tipos de alterações.
• Produtos e equipamentos: o tipo de produto a ser fabricado determina o
espaçamento entre colunas, os tipos de piso, elevação dos tetos, climatização. Um
produto de natureza temporária pode exigir a locação de um prédio mais barato, e um
produto de natureza permanente requer alterações na construção.

32
• Expansibilidade: crescimento e expansão são naturais para qualquer empresa de
manufatura. Eles são os indicadores da prosperidade de um negócio. Os seguintes
fatores devem ser lembrados se a futura expansão for prevista:
◦ A área do terreno deve ser grande o suficiente para atender às futuras necessidades
de expansão da empresa e acomodar as necessidades atuais.
◦ O design do edifício deve ser retangular. Formas retangulares facilitam a expansão
de qualquer lado.
◦ Se a expansão vertical for esperada, fortes fundações, suportes e colunas devem
ser construídos.
◦ Se a expansão horizontal for esperada, as paredes laterais devem ser feitas sem
suporte de carga, facilitando a remoção.
• Instalações dos funcionários e área de serviço: os funcionários devem ser
dispostos em locais adequados, pois o ambiente afeta diretamente a produtividade.
O plano de construção deve, ainda, incluir instalações para refeitórios, lanchonete,
bebedouros, área de estacionamento e lazer. O fornecimento dessas condições é um
requisito legal.

4.1 ILUMINAÇÃO
Estima-se que 80% das informações necessárias para a realização do trabalho
sejam percebidas visualmente. A boa visibilidade do equipamento, do produto e dos
dados envolvidos no processo de trabalho é um fator essencial para acelerar a produção,
reduzir o número de produtos defeituosos, reduzir o desperdício e evitar fadiga visual e
dores de cabeça entre os trabalhadores. Também podemos acrescentar que a visibilidade
e o brilho inadequados são frequentemente causadores de acidentes.

A princípio, a iluminação deve ser adaptada ao tipo de trabalho. No entanto, o

nível de iluminação medido deve ser aumentado não apenas em relação ao grau de
precisão ou miniaturização do trabalho, mas também em relação à idade do trabalhador.

O acúmulo de poeira e o desgaste das fontes de luz reduzem o nível de

iluminação em 10 a 50% do nível original. Essa queda gradual no nível deve, portanto,
ser compensada pelo projeto do sistema de iluminação.

Contrastes excessivos nos níveis de iluminação entre a tarefa do trabalhador

e o ambiente geral também devem ser evitados. O uso da luz natural deve ser
incentivado. Isso pode ser obtido com a instalação de janelas que se abrem, que são
recomendadas para ter uma área igual à hora do dia, com distância das estações de
trabalho das janelas e a presença ou ausência de persianas. Assim, é essencial ter
iluminação artificial, pois permitirá que as pessoas mantenham uma visão adequada,
conferindo que as relações de intensidade de iluminação entre a tarefa, os objetos ao
redor e o ambiente geral sejam mantidas.

33
 4.2 CLIMATIZAÇÃO
O controle das condições climáticas no local de trabalho é outro aspecto de
suma importância para a saúde e o conforto dos trabalhadores, conferindo, ainda, a
manutenção dos níveis de produtividade. Com excesso de calor ou frio, os trabalhadores
podem ter desconforto e suas eficiências diminuírem. Além disso, essa situação pode
provocar acidentes.

5 PLANEJAMENTO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO

Existem vários elementos de modelagem presentes em muitos ou na maior parte
dos problemas de planejamento da produção. Nesse sentido, o planejamento da produção
lida, principalmente, com a determinação dos lotes de produção, especificamente, nos
aspectos relacionados ao tamanho e ao tempo de produção, atendendo à demanda em
um determinado horizonte, conhecido por horizonte de planejamento.

A demanda é, geralmente, gerada a partir de previsões do mercado, do ambiente

de estoque, ou por pedidos de clientes em um ambiente de produção sob encomenda,
podendo, ainda, ser uma combinação. Dentre as principais características do sistema
de fabricação, destacam-se: a disponibilidade de recursos (horas de máquina, força
de trabalho, subcontratação etc.), custos de produção e inventários, além de outras
medidas de desempenho, como nível de serviços aos clientes.

O modelo mais simples de planejamento de produção é apresentado como

o modelo de dimensionamento de lotes sem capacidade para um item (LS-U), o que
corresponde ao planejamento de um único item para atender a uma demanda dinâmica
por um processo discreto no horizonte de planejamento.

Existem elementos de modelagem presentes em alguns modelos, mas não em

todos. Tais elementos, geralmente, tornam os modelos mais complexos e mais difíceis de
resolver. Por exemplo, os produtos podem competir pela alocação de capacidade de alguns
recursos compartilhados no modelo Master Production Schedule (MPS). A abordagem do
MPS é frequentemente usada para planejar a produção de produtos acabados.

Em alguns outros casos, os produtos interagem através de produtos com

estruturas multiníveis. Em outras palavras, um produto pode ter saído de algum
estágio de produção e ser, ao mesmo tempo, entrada em outro estágio de produção,
ainda, ser entregue a um fornecedor externo. Tudo isso cria algumas restrições de
precedência entre o fornecimento e o consumo do produto. Essas limitações são,
geralmente, modeladas através das análises de restrições dos estoques.

34
5.1 MODELO DE DIMENSIONAMENTO DE LOTES
SEM CAPACIDADE
O primeiro modelo é o modelo de dimensionamento de lotes sem item, de nível
único e sem capacidade. Esse modelo é o principal subproblema no planejamento da
produção, porque é o problema resolvido repetidamente para cada item (dos produtos
finais às matérias-primas) no sistema de planejamento sequenciado das necessidades
do material.

Classicamente, os custos da produção exibem algumas economias de escala

que são modeladas através de uma tarifa fixa da função de custo. Ou seja, o custo de
produção de um lote é decomposto em um custo fixo, independentemente do tamanho
do lote e do custo unitário ou custo marginal constante incorrido para cada unidade
produzida no lote. Os custos de estoque são modelados por unidade mantida no
estoque no final de cada período. Qualquer demanda em um período pode ser atendida
por produção ou estoque, sem permitir atrasos.

ATENÇÃO
A capacidade de produção em cada período não é considerada no modelo
e, portanto, esse aspecto é considerado como infinito (LI; YANG; XU, 2014).

5.2 MODELO DE PROGRAMAÇÃO DE PRODUÇÃO MESTRE

O próximo modelo é conhecido como modelo de dimensionamento de lotes
capacitado para vários itens (níveis únicos). Corresponde ao problema mais simples
do planejamento-mestre de produção resolvido para planejar a produção de produtos
acabados em um sistema de controle e planejamento de produção (MPCS).

Seu objetivo é planejar a produção de um conjunto de itens, geralmente

produtos acabados, em um horizonte de curto prazo, correspondente a pelo menos um
ciclo total de produção desses itens. Para cada item, o modelo é o mesmo que o modelo
LS-U em termos de custos e satisfação da demanda. Além disso, os planos de produção
dos diferentes itens estão vinculados por restrições de capacidade provenientes dos
recursos comuns utilizados.

35
 5.3 MODELO DE PLANEJAMENTO DE MATERIAIS
Os primeiros sistemas MRP foram lançados na década de 1970 e estavam
limitados à programação das ordens de compras ou de serviços que eram derivadas do
plano mestre de produção. Eles não incluíam planejamento de capacidade e feedback
dos dados da fábrica. Essas deficiências tornaram-se aparentes na década de 1980, e
capacidades adicionais foram acrescentadas aos pacotes básicos do MRP, incluindo
o planejamento de requisitos e capacidade e os controles de chão de fábrica. O termo
planejamento e programação de recursos de manufatura foi usado para distinguir
os sistemas aprimorados do planejamento dos requisitos iniciais de material e a
abreviatura MRP II foi adotada (LI; YANG; XU, 2014).

O planejamento de recursos de fabricação pode ser definido como um sistema

baseado em tecnologia, utilizado para planejar, programar e controlar os materiais, os
recursos e as atividades de apoio necessárias para atender ao cronograma de produção.
O MRP II integra o planejamento de requisitos de material, os requisitos de capacidade,
além do planejamento e controle das atividades exercidas no chão de fábrica em um
sistema produtivo.

O objetivo desse modelo é otimizar simultaneamente os processos de produção

e compra de todos os itens de matérias-primas a produtos acabados, a fim de satisfazer,
para cada item, a demanda externa ou independente proveniente dos clientes e a
demanda interna ou dependente resultante da produção de itens agregados em um
curto horizonte de prazo.

5.4 DEMANDA INDEPENDENTE NO HORIZONTE

DE PLANEJAMENTO
O principal objetivo do planejamento da produção é atender à chamada
demanda independente, definida para cada instalação como a demanda proveniente de
fontes externas. Isso inclui a demanda dos clientes pelos principais produtos acabados,
mas também a demanda por peças de reposição e demandas do sistema de distribuição
ou de outras instalações.

Na política de produção para estoque (MTS), essa demanda independente já

deve estar em estoque quando a demanda do cliente chegar às instalações. Portanto,
todas as atividades de suprimento e produção devem ser realizadas em antecipação a
essa demanda e basear-se em previsões de demanda. Essa política geralmente é usada
para produtos padrão, com pouca variedade ou diversidade de produtos, como bens de
consumo em movimento rápido e muitos itens padrão de equipamentos domésticos.

36
 Na política de produção sob encomenda (MTO) ou montagem sob pedido
(ATO), algumas atividades ainda podem ser executadas após o pedido externo
dos produtos. O prazo de entrega é o tempo prometido aos clientes. Portanto, no
momento do pedido, a instalação deve manter estoque suficiente de matérias-primas
ou produtos semiacabados em estoque, de modo que o tempo de produção restante
seja necessário para finalizar os produtos acabados que foram solicitados.

37
 RESUMO DO TÓPICO 2
Neste tópico, você adquiriu certos aprendizados, como:

• Os gerenciamentos de produção e da operação objetiva combinam diversos recursos

em produtos acabados, agregando valor aos produtos disponibilizados ao mercado,
conforme as políticas das organizações. O gerenciamento da produção objetiva
atender a demanda de mercadorias, dentro do menor custo possível.

• O planejamento e controle da produção atua na identificação das necessidades

de demanda de planejamento da produção para definir a sequência de cada
item, fixando os prazos de início e fim das atividades de produção, acompanhar e
monitorando os fluxos de operações e processos até o atendimento e encerramento
das ordens de produção.

• A análise dos arranjos que caracterizam as linhas de produção objetiva orientar

o equilíbrio entre diversos aspectos individuais nos processos de manufatura do
ambiente industrial. Contempla, ainda, dois tipos de layout: de processos e de serviços.

• Partindo da premissa de que existem muitas maneiras de fazer um mesmo

produto, nas quais os operadores podem participar de forma mais abrangente no
monitoramento e controle dos conjuntos de máquinas e equipamentos de produção,
a Jidoka sugere que as máquinas sejam customizadas e que passem mais tempo
produzindo, em vez de simplesmente funcionando.

• Existem diferentes elementos de modelagem e o planejamento da produção lida

principalmente com a determinação dos lotes de produção, especificamente nos
aspectos relacionados ao alinhamento dos recursos, a fim de atender a demanda em
um determinado horizonte, conhecido por horizonte de planejamento.

38
 AUTOATIVIDADE
1 Quais as principais características do gerenciamento da produção?

2 Quais as principais características que um prédio industrial deve ter para se mostrar
eficaz para uma unidade de produção industrial?

3 Quais os objetivos da Jidoka?

4 Quais os principais objetivos do planejamento e controle da produção?

5 Quais são os princípios da análise dos arranjos físicos?

39
40
UNIDADE 1 TÓPICO 3 -
INFRAESTRUTURA INDUSTRIAL

1 INTRODUÇÃO
Olá, acadêmico, seja bem-vindo ao Tópico 3! Os temas relacionados aos à
infraestrutura industrial estão em constante processo de aprimoramento e evolução
para atender às demandas tecnológicas dos novos conceitos e das estruturas de
gestão avançadas.

Uma infraestrutura industrial é um conjuntos de características que confere

a uma organização a capacidade de criar, analisar e otimizar seus sistemas de
manufatura, de modo que possibilite a implantação de novos projetos para redesenhar
seus processos sem comprometer os processos de fabricação nem os prazos de
atendimento, conferindo, assim, a baixos níveis de investimentos e riscos. À medida
que o desenvolvimento dos produtos se torna cada vez mais ajustado, a necessidade
de uma abordagem sistemática, estruturada e eficaz se torna eminente para projetar,
reconfigurar ou adaptar os sistemas de fabricação (SCHULZ; KHAWLI, 2015).

Neste tópico, iremos abordar os conceitos e as características essenciais de

uma infraestrutura industrial, na qual torna-se necessário entendimento abrangente
relacionado à arquitetura dos sistemas de produção e dos projetos dos diversos
sistemas de produção em operação, além das estruturas lógicas que objetivam otimizar
o ambiente de produção.

2 ARQUITETURA DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO

As dinâmicas dos ambientes de produção estão em constante processo de
evolução e essa característica requer que o design dos sistemas de fabricação seja
altamente mutável, com respostas rápidas para adaptação de novas tecnologias e
customizações. Por esse motivo, novas soluções são constantemente apresentadas
e refletem em alterações que impactam em diversos níveis e dimensões dentro das
organizações.

Uma etapa crítica no processo de design do sistema de produção é mapear

soluções físicas (recursos, dispositivos e arranjos) e seus requisitos funcionais. A
representação dos recursos do sistema dá suporte o processo de design. Porém, antes
de iniciar o processo sistemático, todas as variáveis, restrições e os pontos de vista da
gestão devem ser analisados (SENDLER, 2013).

41
 As estruturas de arquitetura que representam a engenharia dos sistemas
podem contemplar diferentes pontos de vista. Assim, elaborar e aplicar pesquisas
pode auxiliar na identificação e definição das prioridades, conforme os pontos de
vista da gestão em relação às estruturas de arquitetura dos sistemas em execução.
A abordagem dos pontos de vista deve contemplar três grupos de dimensões
características (SENDLER, 2013):

Dimensão estática e dinâmica:

• Pontos de vista estrutural: que descreve as entidades do sistema, seus arranjos e

interações. Esta caixa branca ou representação interna é útil para representar um
problema holístico.
• Ponto de vista comportamental: que representa o comportamento do sistema
através de diferentes cenários (por exemplo, operação, manutenção, evolução). Isso
envolverá diferentes transições de estado em uma escala de tempo.

Dimensão do domínio de design:

• Ponto de vista contextual: que ilustra a finalidade do sistema em seu ambiente.

Concentra-se em as interações entre o sistema da caixa preta e seus contextos.
• Ponto de vista funcional ou lógico: que expressa o que o sistema deve fazer, sem
especificar como.
• Ponto de vista físico: é assim que o sistema realiza as funções necessárias no nível
físico; como o sistema deve fazê-lo e com o que (os componentes do sistema e suas
disposições são especificados).

Dimensão dos níveis abstratos:

• Modelo independente: que representa uma classe abstrata de sistemas; uma

plataforma de sistema que pode, mais tarde, suportar adaptações do sistema para
funcionalidades específicas.
• Modelo específico: que responde a um contexto específico, tarefa ou funcionalidade.
É derivado de um modelo independente, aproveitando a reutilização do modelo já
existente. De acordo com diferentes estratégias e contextos, segmentar níveis
abstratos é mais ou menos relevante.

2.1 ENTRADAS PARA O PROCESSO DE DESIGN DO

SISTEMA DE MANUFATURA
As entradas nos sistemas de fabricação são um contexto de produção definido
por: uma família de itens, volumes, variantes e um plano de atividades que descreve
todos os recursos, as sequências e as precedências que limitam os fluxos. A principal
decisão de suporte no design dos processos do sistema é o planejamento, pois vincula
os recursos e suas características aos fluxos de processos e operações de fabricação.

42
 A seleção ideal dos métodos de produção e dos recursos é definida e suportada
pelo planejamento das atividades dos processos. Por esse motivo, o processo de
design colabora com diferentes níveis de planejamento de processos, o que possibilita
obter gerar: planos genéricos para os processos decidindo as classes de processos,
de acordo com as características e restrições dos produtos que são associadas pelas
disponibilidade de capacidades da linha de produção; um macro plano de processos
que identifica as sequências de processos ideais para as restrições e precedência dos
produtos; planos detalhados dos processos alinhados com a alocação dos processos e
recursos específicos, dispositivos, utensílios ou ferramentas; e um micro plano específico
para as condições operacionais ideais e instruções das máquinas e equipamentos.

A análise de requisitos é a primeira atividade que analisa o contexto de um

sistema de produção sob os aspectos dos diferentes os pontos de vista (contextual,
estrutural e comportamental), derivando seus principais requisitos funcionais.

A decomposição do problema funcional problema em diferentes subproblemas

implica em novos componentes que seguem a estrutura e comportamento dos
diferentes pontos de vista funcionais presentes em um sistema de produção.

O último nível desta decomposição funcional deve permitir que os recursos

do sistema sejam potencialmente compatíveis com as soluções dos componentes
presentes. Esta atividade que relaciona o domínio funcional ao domínio físico é
ativada pela representação de soluções físicas presentes ou desejadas. A matriz de
acoplamento ou métodos de mapeamento ferramentas de podem também servir
como suporte.

2.2 PROJETO DE ARQUITETURA

Uma vez que os principais módulos funcionais que formam a estrutura de
sistema sejam selecionados, a arquitetura funcional é então projetada como um arranjo
de suporte a esses módulos.

Embora alguns métodos de design do sistema de fabricação parem na seleção

de componentes (por exemplo, família de recursos, dispositivos, ferramentas). Essa
perspectiva holística garante a coerência do design no nível do sistema de produção.

Os requisitos desejados derivam dos pontos de vista comportamentais (por

exemplo, sequência ou restrições de agendamento) orientam o desenho da arquitetura
funcional. As interfaces dos componentes funcionais também podem ser consideradas
por componentes funcionais que mais tarde afetarão as soluções físicas.

Após a avaliação da arquitetura funcional, vem a análise da arquitetura física.

De novo, o mapeamento do domínio funcional para o domínio físico é ativado pelas
taxonomias dos arranjos do sistema (por exemplo, taxonomia do layout).
43
 Uma taxionomia é uma forma estruturar determinado assunto organizando
níveis elementares que servirão de suporte para níveis mais complexos e abrangentes.
Como o sistema é feito de diferentes tipos de componentes em diferentes áreas de
manufatura (células, sistemas de transporte, dispositivos, estações de trabalho etc.),
entregar uma solução otimizada torna-se o propósito elementar dos processos de
design racional.

Se algumas áreas estiverem se desacoplando em termos de soluções de

design, novos subproblemas podem ser segmentados por métodos matemáticos ou
modelos de otimização que colaborem com o novo projeto de arquitetura (por exemplo,
planejamento detalhado de processos para um tipo da máquina, layout da instalação,
designações de operações, balanceamento da linha, configurações de paletes, síntese
da configuração do RMT (Reconfigurable Machine Tool), escalabilidade de capacidade
de planejamento, seleção do sistema de transporte de material, layout da instalação ou
reconfiguração do sistema de controle).

O principal objetivo para representar a capacidade de um sistema de produção

é apoiar as constantes alterações do design para se adaptar à dinâmica de novas
tecnologias e propostas nos ambientes industriais (SCHULZ; KHAWLI, 2015).

Como definido anteriormente, a capacidade de um sistema lidar com novos

contextos de produção (por exemplo, nova família de produtos, novos planejamentos de
processos ou nova tecnologia) está relacionada ao conhecimento e compreensão das
possibilidades existentes, que sugerem propostas desejadas. Portanto, a representação
de componentes do sistema de fabricação – em domínios físicos – é um facilitador
chave para que o design e a reutilização em um contexto sejam mutáveis.

Essa representação dupla contempla um suporte amplo às atividades críticas

que envolvem decisões físicas nos processos de design racional. Ele também visa
atender processos associados aos recursos do sistema, ou seja, serve de referência
para as funcionalidades do sistema físico existente.

NOTA
A taxonomia é uma abordagem utilizada para descrever um sistema de
produção em termos de soluções funcionais e físicas. Que segue uma
estrutura de arquitetura focada apenas em um ponto de vista físico para
representar o sistema de fabricação nos níveis genéricos e de realização
dos processos.

44
 Dependendo do campo de atuação, diferentes tipos de objetos e interfaces
podem ser focadas no domínio físico (por exemplo, em um sistema informacional, objetos
são dados e procedimentos; em um sistema mecânico, objetos são características de
materiais; em um sistema de negócios, os objetos são financeiros, departamentais e
recursos humanos).

2.3 HIERARQUIA ESTRUTURAL DE UM SISTEMA

DE MANUFATURA
Os sistemas de fabricação são feitos de diferentes tipos de objetos físicos,
informativos ou materiais, portanto são diferentes de níveis hierárquicos para as diversas
funcionalidades das linhas de produção (SCHULZ; KHAWLI, 2015).

Os componentes do sistema podem ser objetos estáticos ou objetos de fluxo

(energia, ferramentas, resíduos, matérias-primas, partes, subprodutos e dados). E estão
presentes em três níveis hierárquicos no sistema de fabricação física:

• No nível do conjunto de sistemas (no chão de fábrica), onde a manufatura ou sistema

de montagem é definido no domínio físico como um conjunto de estações de trabalho
ou células interligadas com armazenamento e sistemas de transporte. Juntos, eles
fabricam uma peça de trabalho ou uma família de subprodutos, assim, todo o produto
é fabricado no nível superior.
• No nível do subsistema, onde uma célula ou estação de trabalho é composta de um
arranjo de recursos (por exemplo, recursos humanos, instalações, robôs, sistemas
de transferência, máquinas e dispositivos diversos) para suportar um conjunto de
diferentes processos ou operações. No entanto, dependendo da complexidade do
subsistema, uma unidade de produção, sistema de armazenamento ou sistema de
transporte pode ser feito por um ou mais recursos. Também pode haver um único
recurso ou uma estação de trabalho utilizada apenas para fabricar um elemento ou
uma característica de subproduto. De outra forma, uma célula suportaria a fabricação
de vários recursos como uma família de recursos, geralmente agrupada em uma
unidade de acordo com suas conformidades no processo tecnológico.
• No nível da máquina, a seleção de componentes, dispositivos, ferramentas, pinças,
dados, programas e seus os arranjos é feita de acordo com a tarefa operacional
exigida pelo equipamento. Como resultado, através desses diferentes níveis, chega-
se a uma estrutura de representação dos componentes dos sistemas de manufatura.

O diagrama de classes representa as possibilidades de projetar ou representar

um sistema existente de acordo com os três níveis definidos anteriormente, incluindo
ainda alguns casos particulares:

• Os níveis de sistemas e subsistemas podem ser mesclados, o que significa um

sistema bastante simples, no qual os componentes do subsistema são diretamente
componentes da máquina (por exemplo, ferramentas, pinças, sensores);

45
 • Uma coexistência de duas camadas no nível do subsistema: uma unidade de
produção, com um sistema de transporte interno ou um sistema tampão para
garantir o fornecimento contínuo de peças, que pode incluir outros dispositivos de
manipulação (por exemplo, robôs).

2.4 SISTEMAS DE FABRICAÇÃO FUNCIONAL E FÍSICO COM

DIAGRAMAS DE CLASSES DE COMPONENTES
Funcionalidades (ou seja, métodos) e atributos da classe podem ser explicado
em detalhes. Para os atributos, um asterisco representa várias soluções disponíveis. Uma
revisão das diferentes taxonomias necessárias para suportar esses atributos físicos.

2.5 NÍVEL DO SUBSISTEMA: CLASSE DO CHÃO DE FÁBRICA

Diferenciando a classe tecnológica para os métodos do sistema, ou seja,
transformando peças de fabricação ou montagem em itens de classe logística
(armazenamento e transporte de peças, materiais ou ferramentas no nível do sistema).

As operações informativas que controlam e supervisionam o sistema são incluídas

na classe informativa. Esta segmentação é justificada pela alocação de unidades que
atendem suas diferentes funcionalidades no processo (ou seja, unidade de produção,
sistema de armazenamento, transporte de fabricação, sistema de controle e controle do
sistema de produção). Nesse cenário, três tipos de qualidade são considerados:

• O fluxo dos objetos de pode ser constituído por peças brutas, subprodutos, energia,
resíduos e controle de dados.
• Os componentes do sistema são os itens de controle do sistema de produção
(gerenciamento de operações e sistemas de fabricação), unidades de produção
(células ou estações de trabalho), sistema de armazenamento (armazéns e galpões) e
sistemas de transporte entre as unidades. Os sistemas de gerenciamento de resíduos,
os dados do transporte de redes (rede LAN) e a energia do sistema de transporte
também são componentes do sistema global.
• A caracterização física das unidades dispostas (layout), dentro do tipo de sistema e
do arranjo lógico que representa o sistema informacional (controle do sistema).

46
2.6 NÍVEL DO SUBSISTEMA: CLASSE DO SISTEMA
DE ARMAZENAMENTO
O objetivo básico de um local de armazenamento é garantir a integridade
dos estoques, garantir seu controle e fornecimento de peças, subprodutos ou
ferramentas. As etapas usuais de um processo de armazenamento são: unidades de
armazenamento, identificação e verificação da qualidade dos itens, determinando a
localização e o despachando.

O armazenamento de objetos (peças brutas, ferramentas, transportadores de

carga ou subprodutos) é diferenciado conforme a característica dos componentes,
como: lojas, dispositivos de armazenamento que cumprem a função de trabalho e
recuperando unidades, dispositivos de manuseio de carga ou sistemas de transporte
interno. A classe de layout é mais uma vez usada para representar o tipo de arranjo dos
objetos físicos listados anteriormente (SCHULZ; KHAWLI, 2015).

2.7 NÍVEL DO SUBSISTEMA: CLASSE DO SISTEMA

DE TRANSPORTES
Um sistema de transporte está relacionado a uma tecnologia usada para mover
objetos de um local para outro (entre unidades de produção ou armazenamento). A
principal classe logística da função de um sistema de transporte está na caracterização
da movimentação, podendo incluir uma funcionalidade de identificação para controlar
os objetos transportados, além de funcionalidades de controle e monitoramento, através
de um conjunto de sensores de controle.

Os componentes de um sistema de transporte são: os dispositivos de transporte

que resultam diretamente da tecnologia adotada, os objetos transportados que podem
ser subprodutos, peças, ferramentas ou suportes de carga, identificação instalações,
estações de picking, estações de entrega e um conjunto de controle dos processos. O
tipo de sistema de transporte define a rede de transportes no ambiente industrial.

2.8 PROJETOS DE SISTEMAS DE PRODUÇÃO

A estrutura do sistema de produção é uma das atividades principais do
gerenciamento da produção. Ela traduz a estratégia de produção pretendida por uma
organização, dentro de um conjunto de decisões previamente estabelecidas. Sua
estrutura determina como as diferentes atividades serão gerenciadas, além de definir
as condições apropriadas para implantação de sistemas de controle e melhoria. A
elaboração da estrutura de produção deve começar nos estágios iniciais dos projetos
industriais em paralelo ao design dos produtos, na etapa que define as formas e as
quantidades de produtos a serem manufaturados.

47
 O design de um sistema de produção deve ter foco não apenas na produção do
próprio local, mas também nos fornecedores e consumidores. Em termos operacionais,
a preocupação fundamental deve estar no planejar do layout, nos fluxos de material
e informações, criando condições favoráveis para proporcionar alto desempenho
ao sistema de produção. Embora seja altamente relevante para a estratégia das
organizações, pouca atenção é geralmente dispensada aos projetos de sistemas de
produção (SENDLER, 2013).

De acordo com Sendler (2013), o desenvolvimento de um novo sistema de

produção implica na descontinuidade do sistema de produção existente, podendo
haver uma necessidade de reutilização ou modificação de equipamentos e máquinas.
Dessa forma, a presença de maquinários em utilização pode, portanto, constituir uma
restrição ao desenvolvimento de um novo sistema de produção. Alguns cenários
devem ser analisados quando os equipamentos em utilização, especialmente caros,
desempenham importantes importante funções na linha de produção:

• o equipamento deve ser reutilizado e causa restrições, especialmente em relação

aos fluxos;
• o equipamento deve ser movido, o que implica que custos de produção futuros mais
baixos devem pagar por isso;
• não é possível reutilizar equipamentos, o que implica que a menor produção futura
custos devem pagar por isso.

O sistema de produção existente geralmente constitui o ponto de partida

real, fisicamente e conceitualmente, para o desenvolvimento. Isso também é válido
quando a mudança é realizada devido a introdução de um novo produto pela
empresa. Independentemente de qualquer alternativa válida, as restrições devem ser
consideradas durante o processo para avaliar as reais necessidades de alterações.

2.9 ANÁLISE DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO

Se o sistema de produção existente não for avaliado por completo, há um
risco iminente de que boas soluções estejam sendo jogadas fora. Em várias empresas,
trabalhos de melhoria contínua são realizados por pequenos grupos vinculados a várias
partes do sistema de produção. Isso implica na realização de mudanças de caráter local,
sob uma visão abrangente do sistema, onde o resultado desejado deve estar alinhado
com o sistema de produção avaliado.

Antes de uma mudança, os sistemas físicos existentes devem ser avaliados

por completo e o resultado dessa avaliação deve fornecer informações valiosas para
o desenvolvimento do novo sistema que utilizará desse conhecimento para estruturar
sistemas subsequentes, conforme os requisitos das características dos produtos a
serem desenvolvidos.

48
 A análise de um sistema de produção existente pode ser vista como um tipo de
autoavaliação. Neste processo estarão disponíveis ferramentas diversas que podem, por
exemplo, indicar progresso na alteração do sistema atual para um sistema produção enxuta.

Uma ferramenta bastante utilizada para processos de avaliação de sistemas

de produção em execução é a Avaliação Rápida de Planta (RPA). Essa ferramenta é
caracterizada por duas etapas:

• Aplicação de uma lista verificação com 11 categorias que abrange limpeza,

ordem, visibilidade, utilização do espaço, trabalho em equipe e motivação, status
equipamentos e ferramentas. Cada categoria deve ser classificada como fraca ou
ruim (o que torna 1 ponto) para obter o melhor grupo (11 pontos). No total, 121 pontos
podem ser alcançados.
• Um questionário com 20 perguntas fechadas, do tipo: sim ou não. Esse questionário
deve ser elaborado para verificar se o número de respostas “sim” reflete no grau de
transformação enxuta.

A RPA objetiva avaliar até onde os sistemas de produção atual de uma empresa
podem, após o processo de alteração, aderirem aos conceitos da produção enxuta.
Existem ainda ferramentas para avaliação de toda a empresa, por exemplo, aspectos
de qualidade – Fundação Europeia para Gestão da Qualidade (EFQM) e Instituto Sueco
para o Desenvolvimento da Qualidade (SIQ). Essas ferramentas envolvem a avaliação de
todas as funções de uma empresa, porém sem incluir seções específicas para avaliação
dos sistemas de produção.

A análise de fluxo dos processos pode ser usada para investigar, de forma
imparcial, o sistema de produção existente, elucidando possíveis melhorias associadas
aos fluxos de materiais ou operação (SCHULZ; KHAWLI, 2015).

2.10 AVALIAÇÃO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO

Quando o trabalho preparatório para o projeto dos sistemas de produção
é iniciado, um processo de detalhamento das especificações dos requisitos para
guiar em trabalhos futuros deve ser conduzido. A visão geral das tarefas da fase de
especificação do projeto deve ser apresentada antes do desenvolvimento conceitual
dos sistemas de produção e contemplar questões relacionadas com escolhas dos
processos, dos layouts, do nível tecnológico aplicado, tipo de suprimento de materiais,
estrutura dos locais de trabalho e considerações dos ambientes de trabalho. Além da
formulação de alternativas para determinar diferentes formas para melhor atender as
demandas declaradas.

O trabalho continua com o detalhado do projeto, que busca detalhar as

soluções definidas para o projeto dos sistemas. O desenvolvimento e a avaliação de
diferentes soluções conceituais são etapas executadas iterativamente e com ações
49
 sobrepostas ou parciais, assim como muitas outras tarefas de solução de problemas.
Por ser um processo de decisão, o desenvolvimento do sistema deve contemplar
todas as alternativas possíveis para que não haja limitações no escopo do projeto.

Os sistemas de produção são complexos devido aos muitos parâmetros que devem
atuar em paralelo. Acredita-se que esse aspecto seja fundamental para o surgimento de
diferentes problemas que ocorrem no gerenciamento da produção industrial.

O aumento da complexidade nos sistemas de produção é caracterizado pelas

variações da demanda por sistemas que oferecem componentes únicos, novos materiais
e produtos, bem como o desenvolvimento de uma conscientização da perspectiva de
prazo de duração dos projetos.

É importante reduzir a complexidade e incentivar a simplicidade ao máximo. No

entanto, não é tarefa fácil frente aos elevados graus de complexidade dos sistemas de
produção. Dessa forma, é necessário entender os diferentes aspectos e desenvolver
uma forma para mitigar essa complexidade, sem a preocupação de evitá-la.

É relevante para um sistema de produção considerar tanto a complexidade do

produto quanto a complexidade da produção.

A complexidade do produto geralmente se refere ao número de componentes

e operações que estão envolvidos, além do grau de tecnologia presente entre as
diferentes interfaces do sistema.

Uma classificação pode ser feita onde a complexidade do produto depende do

número de peças que compõem o produto. Outro aspecto que afeta a complexidade
do produto está relacionado às dependências entre suas diferentes partes (número de
variantes, estrutura do produto, design do produto, material, tamanho e peso).

No sistema de produção é, no entanto, mais difícil de caracterizar a relação à

complexidade, uma vez que consiste em diferentes conjuntos de tecnologia e humanos
no sistema, além da própria formação da unidade constituída por eles. No final, a
complexidade do sistema de produção é determinada pela forma como os níveis do
sistema do produto e do sistema de produção se relacionam.

50
2.11 ESTRUTURA LÓGICA NOS AMBIENTES
DE PRODUÇÃO
Muitas regras são a forma básica de representação do conhecimento em muitas
áreas relacionadas aos diversos ambientes de produção, incluindo sistemas de produção
assistidos por conceitos de inteligência artificial ou por tecnologias lógicas programação.

Apesar de seu amplo uso nos ambientes industriais, ainda há muita confusão
entre os diferentes tipos de regras tecnológicas aplicadas no ambiente de produção e
pouco acordo relacionado as suas reais propostas e expectativas para as organizações.

As empresas de manufatura de hoje se esforçam para melhorar seus

desempenhos frente a um ambiente de mercado globalizado, interconectado e volátil.
Abordagens tradicionais de linhas de produção, embora ainda em uso, não podem
lidar com mudanças relacionadas ao mercado dinâmico com frequentes aumentos em
demanda de produtos, alterações de produtos, introdução de novos produtos na linha
e falhas no sistema, como avarias nas máquinas, de maneira econômica ou oportuna.

Na fabricação de alto volume, como é o caso da indústria automotiva, torna-se

necessária a introdução de conceitos de automação e de Tecnologias de Informação e
Comunicação (TIC) no chão de fábrica, suportado por ferramentas digitais de fabricação.
Essa questão sugere que sistemas de produção flexíveis apresentem características
para as volatilidades dos mercados, por meio de fluxo misto de produtos.

No setor aeroespacial e, em particular, na fabricação empresas pertencentes

à primeira camada da cadeia de suprimentos, a escala do volume dos produtos não
permite a introdução de automação, como robótica. Além disso, a alta complexidade
produtos aeroespaciais requer operações com alta destreza que tornam a automação
ainda mais desafiadora e exigem operadores com elevados graus de conhecimento,
habilidade, técnica e prática.

O conceito de sistema de fabricação configurável foi apresentado como uma

nova classe de sistema de produção que fica entre linhas dedicadas e os sistemas de
fabricação flexível, introduzidos em meados dos anos 90. Os conceitos de customização
das máquinas, dos sistemas e da modularidade da chave de funções e componentes
operacionais são elementos-chave de um sistema de fabricação readaptável, no qual
a flexibilidade da fabricação de produtos e os volumes são pré-requisito fundamentais.

Um sistema de fabricação modular e customizável é capaz de lidar com

um número crescente de variedades de produtos, operações de alto desempenho,
máquinas flexíveis e estruturas de sistemas reconfiguráveis caracterizados por elevadas
complexidades. Para lidar com essa complexidade, torna-se necessária a elaboração de
uma estrutura integrada de modelos de dados com ferramentas de fabricação e rede de
sensores para representar simular, otimizar, monitorar e controlar o sistema integrado
de fabricação. Como resultado dessa integração nos sistemas de fabricação, surge um
direcionamento para o Cyber Physical.

51
 Sistemas de produção (CPPS) seguem a definição de Sistema Físico
Cibernético (CPS), que deve ser entendido como um sistema de entidades
computacionais colaboradoras que estão em conexão constante com o mundo físico
circundante com seus processos em andamento, fornecendo e usando (ao mesmo
tempo) serviços de acesso a dados e processamento de dados disponíveis na Internet.

Existem três tecnologias principais que podem ser consideradas como

principais facilitadores de um CPPS: ferramentas de fabricação digital, Internet das
Coisas (IoT) e computação em nuvem. O conceito digital de fábricas inclui modelos,
métodos e ferramentas para o desenvolvimento sustentável com suporte às funções de
planejamento e execução das operações produtivas e, em um sentido mais amplo, pode
ser associado ao conceito de Tecnologia Corporativa Digital (DET), que é um conjunto
de métodos de modelagem digital nos processos de desenvolvimento e implantação de
produtos em seus ciclos de vida.

A computação em nuvem surge como um modelo inovador para permitir que

a onipresença das redes seja conveniente e sob demanda para acessos a um sistema
configurado para compartilhar recursos de computação rapidamente configuráveis e
provisionados para exigir um mínimo de esforços de gerenciamento ou interação com
o provedor de serviços.

A IoT inclui infraestruturas de rede, composta por: como rede de sensores,

internet sem fio e padrão para fornecer uma ampla variedade de serviços em muitos
aspectos da vida cotidiana. A aplicação do Cyber ​​Physical Systems aborda tecnologias
para fabricar sistemas e é impulsionada por diferentes iniciativas internacionais.

Nos EUA, é o avançado da iniciativa de fabricação que abrange uma série de

programas e organizações de pesquisa que cobrem o CPPS, entre outras áreas de
pesquisa. Na Alemanha, Industrie 4.0 é a plataforma de pesquisa responsável pela
definição das estruturas de pesquisa e das diretrizes para a Fábrica da Visão de Futuro,
que pode ser considerada uma continuação do conceito de Fábrica Inteligente. Várias
pesquisas, programas e projetos focados no CPPS são financiados pela União Europeia
no Horizonte 2020 e, em particular, pelas Fábricas do Futuro. Finalmente, o Inove do
Reino Unido, junto com o EPSRC e iniciativas industriais estão promovendo pesquisas
nas áreas de alta fabricação de valor em diversos países do continente europeu.

Durante os últimos anos, uma série de diferentes plataformas e conceitos

foram propostos para reconfiguração sistemas de fabricação. O PROMISE-PABADIS
introduziu uma arquitetura baseada em agentes artificiais para superar as limitações de
sistemas típicos de execução de fabricação centralizada.

52
 Outra arquitetura utilizada para processos orientados a serviços, monitora
e controla os recursos, utilizando conceitos atuais focados na próxima geração de
SCADA industrial (Controle de Supervisão e Aquisição de Dados) e DCS (Sistemas
de Controle Distribuído).

3 A INTERNET DAS COISAS – IOT

O conceito de IoT foi cunhado a partir do RFID - Radio Frequency Identification a
partir de 1999, e recentemente se tornou mais relevante para o mundo, em grande parte
por causa do crescimento de dispositivos móveis, comunicação integrada e onipresente,
computação em nuvem e análise de dados.

Imagine um mundo em que bilhões de objetos possam detectar, comunicar

e compartilhar informações, todas interconectadas por redes públicas ou privadas de
Protocolo da Internet (IP).

Os objetos interconectados têm dados coletados regularmente, analisados e

usados para iniciar ações, fornecendo uma riqueza de inteligência para planejamento,
gerenciamento e tomadas de decisão. Para sintetizar essas características, usa-se o
termo Internet das Coisas (IoT).

A Internet das Coisas (IoT) pode ser definida como uma rede de objeções físicas,
na qual a internet é não apenas uma rede de computadores, mas uma evolução de redes
de dispositivos de todos os tipos e tamanhos, veículos, smartphones, eletrodomésticos,
brinquedos, câmeras, instrumentos médicos, industriais e animais, animais, pessoas,
edifícios, todos conectados, todas as informações de comunicação e compartilhamento
baseadas em protocolos estipulados para obter reorganizações inteligentes,
posicionamentos, rastreamento, segurança e controle em tempo real de pessoal por
monitoramento on-line, atualização on-line, controle de processos e administração.

A IoT é caracterizada por três aspectos de relacionamento: pessoas para pessoas;

pessoas para máquina – coisas; coisas – máquina para máquina – coisas, interagindo
através da internet. Dessa forma, a visão da Internet das Coisas surge a partir de um
contexto que contempla uma variedade de elementos em diferentes ambientes ou
objetos que, através de conexões de redes e esquemas de endereçamento dedicados,
capazes de interagir e cooperarem com outras coisas – objetos para criar novos
aplicativos – serviços e alcançar outros objetivos comuns.

O contexto apresentado destaca a enorme necessidade de desenvolver

pesquisas acerca dos principais desafios para criar um mundo inteligente. Um mundo
no qual o real, o digital e o virtual estejam convergindo para criar ambientes inteligentes
que resultem em geração e aproveitamento de energia, transporte, cidades e muitas
outras áreas mais inteligentes.

53
 3.1 OTIMIZAÇÃO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO
EM OPERAÇÃO
As empresas de manufatura enfrentam um grande número de desafios em
diferentes níveis. No nível de gerenciamento, mudanças nas demandas dos clientes, um
ambiente dinâmico e problemas de qualidade exigem que adaptem e seus processos
mais rapidamente para novas condições de contorno para reorganizar o fornecimento,
bem como as turbulências no valor das redes de cadeias de fornecedores.

No nível de fabricação, os processos de montagem, adaptação e reconfiguração

mais rápidas exigem demandas específicas do cliente e de lotes menores. Assim, dois
aspectos são críticos para os ciclos de inovação mais curtos e de alta produtividade.

O primeiro, um conhecimento integrado de materiais, recursos e processos

ajuda a prever o comportamento do sistema e otimizar os processos de produção. No
segundo, a adaptabilidade e a viabilidade são cruciais para o sucesso das condições de
contorno imprevisíveis e voláteis.

O primeiro aspecto compreende modelos determinísticos que reduzem a

complexidade para uma forma matemática ou lógica que descreva os aspectos essenciais
interações dentro do sistema. Um exemplo simples desse aspecto é a redução da dinâmica
da máquina para um sistema multimassa projetando a estrutura mecânica.

Integrando múltiplos domínios físico ou sociotécnicos, torna-se necessário,

cada vez, estabelecer previsões com princípios lógicos. Em vez disso, a adaptabilidade e
a viabilidade do sistema são de elevada importância para alcançar o estado que se deseja
do sistema. Isso requer modelos cibernéticos que possam lidar com complexidade em
vez de reduzi-la. Nesse caso, a eficácia das estruturas de controle é mais significativa
do que precisas previsões estimadas.

A otimização visa combinar as vantagens de modelos cibernéticos e

determinísticos para projetar sistemas que são capazes de mudar seu estado interno ou
estrutura endogenamente de acordo com mudanças nas condições externas. Significando
que um modelo determinístico é colocado em uma estrutura cibernética. Por um lado, o
feedback do sistema da produção é necessário para determinar o estado do sistema. O
próprio modelo pode ser aprimorado continuamente em relação a precisão das previsões,
comparando dados dos sensores com os cálculos. O modelo determinístico é, portanto, a
base para alterar as estruturas de controle e sistemas desejados.

As instalações de produção interconectadas podem ser consideradas como

sistemas sociotécnicos complexos. Esses aspectos de sistemas sociotécnicos envolvem
a interrelação mútua entre humanos e tecnologias, considerando o operador humano
como uma parte integral. Mas, no contexto histórico, o conceito de otimização é usado
principalmente para sistemas técnicos.

54
 De acordo com os níveis de automação, a otimização pode ocorrer em diferentes
níveis, por exemplo, como sistema que suporta o operador humano, possibilitando que
ele execute diferentes opções para sua atuação na área de produção, planejamento
ou como um sistema de trabalho quase autônomo quando considerado nos processos
de fabricação.

No entanto, o operador deve ter o conhecimento necessário do estado do sistema,

independentemente do grau de automação em todos os momentos. Especialmente
porque os sistemas de otimização têm um alto grau de autonomia, no qual o operador
humano é confrontado com muitos padrões de comportamento inesperados.

Um subprojeto do Cluster of Excellence examina a interação homem-máquina

na otimização dos sistemas de produção. O objetivo a longo prazo é garantir que o
sistema humano e o sistema cognitivamente automatizado possam trabalhar com
segurança e de forma confiável em termos de um sistema sociotécnico. Para isso, o
comportamento do sistema técnico deve ser transparente ao ser humano, que deve ser
percebido e aceito como colega de trabalho.

Em 2014, surge a similaridade na estrutura de otimização em sistemas de

produção, que serve como uma estrutura geral para o contexto entre homem e
máquinas. O nível inferior da arquitetura representa o valor numérico do processamento
de informações dos sistemas de controle. Nos níveis mais altos, a adaptação ao processo
é baseada em controladores cognitivos que, atuam de maneira mais abstrata. Seu
processo de tomada de decisão é baseado no estado atual do sistema, em conjunto
com a meta definida.

O modelo gerado define condições para a execução do processo de produção,

bem como as informações dos subsistemas que interagem em locais apropriados.
Com base no modelo, novas decisões podem ser tomadas com base nos dados
sensíveis ao contexto.

No nível da máquina, por exemplo, funcionalidades de um modelo de otimização

são realizadas enquanto o nível celular agrega diferentes máquinas em unidades de
produção para seguirem as coordenadas da gestão. Finalmente, esse composto pode
ser considerado uma macroestrutura que combina várias células para o sistema
de produção geral. O grau de abstração aumenta, fazendo com que as informações
processadas aumentem e correspondam ao nível superior de controle do processo.

O controle automático é baseado no espaço-temporal contínuo dos sinais,

enquanto os controladores das máquinas, células e níveis de segmento usam uma
representação simbólica da informação no estado atual. Em cada um dos níveis mais
altos, um operador humano interage com o controlador cognitivo. Esse tipo de interação
física, como no nível da máquina, já está se tornando comum nos contextos ambientais.

55
 O sistema requer, portanto, interfaces ergonômicas entre homem-máquina
para exibir informações, habilitar o operador, reconhecer o estado atual do sistema
para entender seu estado funcional e o um comportamento de intervenção imediata,
caso necessário.

Os critérios de otimização do sistema de produção são determinados por

objetivos internos e externos. Os objetivos externos, tais como as restrições quanto
ao prazo de entrega ou custos, são processados ​​em cada nível e propagados para o
seguinte sistema.

Cada subsistema gera adicionalmente seus próprios objetivos internos. No

nível da máquina, pode haver restrições quanto ao desgaste e ao consumo de energia,
enquanto em níveis mais elevados, os objetivos podem estar relacionados ao rendimento
e a utilização dos equipamentos.

Devido às funções de otimização, os sistemas são capazes de auto ajustar

seus objetivos internos para se adaptarem às mudanças ambientais nos processos de
produção, desde que os objetivos internos não contrariem os objetivos externos ou os
objetivos gerados por sistemas de ordem superior, que podem ser ajustados e alterados
pelos controladores cognitivos correspondentes. Dessa forma, os sistemas podem gerar
restrições adicionais para seus sistemas subordinados.

Estrutura semelhantes servem como um contexto geral para a aplicação da

otimização em sistemas de produção. Ainda assim, tornam-se necessárias adaptações para
atender todas as necessidades e requisitos de áreas específicas da produção industrial.

3.2 OTIMIZAÇÃO NO GERENCIAMENTO DA PRODOÇÃO

Embora muitas aplicações de otimização tenham como objetivo os processos
técnicos, o nível de gerenciamento é ageralmente negligenciado, o que resulta eu um
processo parcialmente otimizado. Assim, torna-se necessário implantar uma abordagem
holística que integre também o nível de gestão.

O fato implica na integração de diferentes linhas de controle otimizáveis nas

​​
células aos níveis do planejamento e controle da produção e controle (PCP), bem como
na cadeia de suprimentos e dos aspectos de qualidade relacionados à gestão.

No nível gerencial, as empresas enfrentam uma ampla variedade desafios no

campo da demanda dos clientes, condições operacionais e dos problemas de qualidade.
As empresas precisam adaptar constantemente seus processos para se ajustarem
às dinâmicas presentes nos ambientes industriais ­­– como oscilações das demandas,
alterações nas ofertas, além de turbulências nas redes de distribuição.

56
 Uma produção bem-sucedida é caracterizada pela alta eficiência da gestão nos
processos e pela alta disponibilidade de informações.

O desafio da gestão passa a ser administrar situações indesejadas que possam

impactar em resultados negativos, como decisões erradas nos processos de planejamento,
causados ​​por falta de comunicação e abordagens de soluções convencionais, limitadas por
métodos de planejamento centralizados. Isso leva a uma lentidão nos processos e reações
menos flexíveis nos processos internos das organizações.

O escopo do gerenciamento da produção varia desde o nível cooperação

entre empresas até o nível de controle das máquinas. A otimização dos sistemas de
gerenciamento da produção pode ser definida como a um processo de adaptação em
um ponto ideal de trabalho devido a mudanças influenciadas pelos ambientes internos
e externos.

57
 LEITURA
COMPLEMENTAR
INDÚSTRIA 4.0 NA AUTO-ORGANIZAÇÃO DOS
SISTEMAS PRODUTIVOS

João Alvarez Peixoto

Luísa Muller Pereira

Introdução

A indústria de manufatura tem se deparado com uma necessidade de mercado

que remete ao consumo de produtos altamente personalizados. Durante vários anos
o conceito de produção em massa, caracterizada pela produção do mesmo produto
em grande escala, foi amplamente utilizado. Hoje em dia este conceito é incapaz de
tratar as variações no tipo de produto, e não consegue mais responder aos desafios
de modernidade e dinamismo. Grandes lotes de produção, linhas de produção com
máquinas e processos idênticos e a padronização de produtos tendem a deixar de existir.

A produção em grandes quantidades continua a ser demandada, porém

(MENDES et al., 2008), há uma tendência à produção em massa de produtos altamente
personalizados. Qualidade e funcionalidade deixaram de ser os únicos atributos de
um produto. A eles incorporaram-se diversidade, atualização, possibilidade de agregar
funcionalidades, dentre outros. Atributos que remetem a um sistema de produção cada
vez mais ágil, flexível e eficaz.

Preocupado com as mesmas demandas, o governo alemão lançou, em

2011, na Feira de Hannover (Alemanha), um novo conceito como parte da estratégia
para o desenvolvimento de alta tecnologia para a manufatura do país (EUROPEAN
PARLIAMENT, 2015).

O termo Indústria 4.0, também conhecida como a 4ª Revolução Industrial,

vem sendo disseminado mundialmente e é marcada pelo conjunto de mudanças
nos processos de manufatura, design, produto, operações e sistemas relacionados à
produção, aumentando o valor na cadeia organizacional e em todo o ciclo de vida do
produto. O 4.0 deriva da quarta versão, na qual os mundos virtuais e físicos se fundem
ao redor da planta operacional (fornecedores, distribuidores, unidades fabris, e até o
produto), onde todos são conectados digitalmente, proporcionando uma cadeia de valor
altamente integrada.

58
 Segundo o estudo alemão da Technische Universitat Dortmund (HERMANN;
PENTEK; OTTO, 2015), foram identificados seis requisitos para a implementação da
Indústria 4.0:

a) Interoperabilidade, permitindo que todos os CPS de uma fábrica ou ambiente

industrial, mesmo que descendentes de diversos fornecedores, possam se
comunicar através das redes.
b) Virtualização, possibilitando que os dados obtidos dos CPS (Ciber Phisical Systems
– Sistemas parte físico e parte virtual) nos produtos e equipamentos físicos sejam
transmitidos aos modelos virtuais e em simulações, espelhando comportamentos
reais no ambiente virtual.
c) Descentralização dos controles dos processos produtivos, uma vez que os
computadores embarcados em conjunto com a internet das coisas gerarão produtos
com tomadas de decisões na manufatura e nos processos de produção em tempo real.
d) Adaptação da produção em tempo real, uma vez que os dados serão analisados no
instante em que são coletados, permitindo que a produção seja alterada ou transferida
para outros silos em caso de falhas ou na produção de bens customizados.
e) Orientação a serviços, quando dados e serviços serão disponibilizados em rede
aberta, na qual a customização de processos de produção e operação terá maior
flexibilidade de adaptação de acordo com as especificações dos clientes.
f) Sistemas modulares dos equipamentos e linhas de produção, tornando as fábricas
mais flexíveis e adaptáveis às alterações necessárias.

Partindo destas premissas, a implementação de sistemas modulares, a

descentralização dos controles dos processos e a orientação a serviços, remetem a
um sistema auto organizável, que permite ao fluxo de processos fabril se modificar de
forma dinâmica dentro do meio fabril, com maior interatividade entre os elementos que
compõe a produção.

O planejamento de recursos e fluxo produtivo necessitam serem constantemente

alterados no sistema produtivo, a fim de atender as variações de produtos que são
demandados pelo mercado.

A forma com que são planejados os fluxos de processos não dá margem para
alterações, a menos que se reprograma todo o sistema. Assim, cada produto que
requeira uma característica diferente na sua produção requer uma nova programação
no seu fluxo de processo, o que implica em reprogramação de máquinas, ajuste de
leiaute, programação dos transportadores, entre outros.

Os segmentos de mercado que dependem diretamente do consumidor final

estão susceptíveis a esta necessidade, o que deve ser encarado com uma oportunidade,
pois trata-se de um consumidor que quer pagar para ter um produto diversificado. E para
atender a este consumidor é necessário que os sistemas de produção possam serem

59
 flexíveis e adaptáveis, a ponto de se modificar rapidamente para atender a esta nova
produção. Setores com o coureiro-calçadista, vestuário, mobiliário e automotivo, são
exemplos de mercados em que os consumidores primam por ter produtos diferenciados
e por vezes customizados.

Conceitos como Lean Manufacturing (SHINGO, 1996) e Just in Time

(JÔZEFOWSKA, 2007) objetivam a redução do tempo decorrido entre o pedido de um
cliente e o envio do produto, através da eliminação de resíduos, redução do tempo de
projeto, menores estoques, menos defeitos, redução dos setups, o que dão conta de
lotes pequenos de fabricação, mas não dão conta de atender a diversidade. Os conceitos
de Flexible Manufacturing System (KUSIAK, 1986), Compute Integrated Manufacturing e
Agile Manufacturing (QUINN, 1997) trazem um certo dinamismo ao processo produtivo,
mas não dão conta de modificar o fluxo produtivo para atender a diversidade requisitada.

O uso de sistemas multiagentes (BELLIFEMINE; GREENWOOD, 2007), como meio

de interação entre os componentes do sistema de manufatura, apresenta-se como
uma solução hipotética ao problema da necessidade de interação dos componentes da
manufatura, propiciando a negociação entre os recursos e a peça, com vistas a definir o
fluxo de processos a medida da necessidade. O sistema pode se organizar, considerando
os recursos que estão disponíveis no momento da requisição do serviço pela peça.

Material e Métodos

O conceito de CIM (Computer Integrated Manufacturing – Manufatura Integrada

por Computador) é mais amplo e visa à integração entre todas as etapas do processo:
vendas, suprimentos, projeto e desenvolvimento, produção, expedição e pós-vendas.

Segundo Leitão et al. (2001), o paradigma CIM consiste na integração de

todas as atividades da empresa por meio da utilização das tecnologias da informação,
como: bancos de dados, redes, aplicativos, entre outros, que permitem a troca e
o compartilhamento de dados entre as unidades da empresa e suas aplicações.
Assim, segundo Scheer (2012), um CIM é composto pelos módulos seguintes: Projeto
Assistido por Computador (CAD – Computer Aided Design); Planejamento Assistido
por Computador (CAPP – Computer Aided Process Planning); Manufatura Assistida por
Computador (CAM – Computer Aided Manufacturing); Controle de Qualidade Assistida
por Computador (CAQ – Computer Aided Quality); Controle de Produção e Planejamento
(PPC – Production Planning and Control).

O Planejamento de recurso corporativo – ERP – (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON,

2009) é um sistema de informação que integra todos os dados e processos de uma
organização em um único sistema. A integração pode ser vista sob a perspectiva
funcional (sistemas de finanças, contabilidade, recursos humanos, fabricação,
marketing, vendas, compras, entre outros) e sob a perspectiva sistêmica (sistema
de processamento de transações, sistemas de informações gerenciais, sistemas de

60
apoio a decisão, entre outros). A proposta de um ERP é que todos os recursos que a
produção de um determinado produto requeira sejam planejados de forma a serem
requisitados de forma escalonada. Além da disposição do recurso, o planejamento de
produto também obtém informações quanto ao custo de cada recurso, sua disposição
e prazos de entrega. Assim, a manufatura de um produto pode sofrer modificações em
seu processo em função da disponibilidade de recursos e obter minimização dos custos.

A partir de uma nova necessidade de mercado, com a redução de custos e

melhor otimização dos recursos, surge então uma abordagem chamada Sistema
de Gerenciamento da Produção (Manufacturing Execution Systems - MES), para os
sistemas de automação da produção (McCLELLAN, 1997). A premissa se resume a
proporcionar a troca de informações a partir dos sistemas de chão de fábrica com os
sistemas de planejamento de negócios e fornecer aplicativos integrados em tempo
real de produção. O termo MES foi originalmente criado em 1990 pela AMR (Advance
Manufacturing Research), uma empresa de pesquisas para a área industrial. Este
primeiro conceito caracterizou o MES como uma classe de sistemas de informação
que reside na camada de software que fica entre os sistemas de automação no chão
de fábrica e os sistemas corporativos da companhia denominados ERP – (Entreprise
Resource Planning).

Um sistema MES é um sistema de controle para gerenciar e monitorar o processo

de trabalho no chão de fábrica (QIU; ZHOU, 2016). Um MES mantém o controle de todas
as informações de produção em tempo real, recebendo dados de robôs, máquinas e
funcionários. O objetivo de um sistema MES é melhorar a produtividade e reduzir o
tempo de ciclo, o tempo total para produzir uma ordem de produção.

Ao integrar um MES com software ERP, os gerentes da fábrica podem ser proativos
em garantir a entrega da produção com boa qualidade em tempo hábil e baixo custo.

Um sistema auto organizável traz algumas vantagens aos sistemas produtivos.

Com ele os elementos que afetam um sistema produtivo interagem entre si e buscam
em conjunto a melhor solução para atender uma demanda de produção. Isto ocorre de
forma dinâmica, a cada produto a ser produzido, a cada etapa da produção, tornando
as decisões e arranjos produtivos mais assertivos. Essa evolução visa atender a uma
necessidade de rápidas respostas a novas demandas de mercado, em que sistemas com
hierarquia normalmente não dão conta (ONORI; SEMERE; LINDBERG, 2011). A hierarquia
é definida pela peça a ser produzida. Quando um produto requer uma manufatura, ele
interage diretamente com os componentes da manufatura para então definir a melhor
forma de ser produzido.

61
 Resultados e Conclusões

O protótipo de sistema de manufatura foi montado como demonstrador de

conceitos de produção que atenda a diversidade do produto. Exposto na FEIMEC2016,
uma exposição de máquinas, ferramentas e conceitos de fornecedores e indústrias do
segmento metalmecânico. Nesta planta é produzido um produto, que consiste em uma
peça suporte para canetas e telefone celular, confeccionado para o tamanho do celular
do cliente, com as cores das canetas que o cliente optar e com uma mensagem gravada
na peça, escrita pelo cliente. Um produto customizado e lote único a ser produzido.

Os custos de implantação, por se tratar de mudança no conceito de programação

em software, com a utilização dos mesmos componentes de automação, houve uma
equiparação no custo te implantação.

Há uma tendência de os processos produtivos evoluírem para atuar de forma

interativa, atendendo os preceitos da indústria 4.0, que aponta para virtualização dos
processos, interoperabilidade, descentralização, adaptação da produção em tempo real,
orientação a serviços e sistemas modulares dos equipamentos. Para isso, é necessário
que os recursos de um sistema produtivo tenham a capacidade de interação.

Este artigo traz uma metodologia que leva o controlador lógico programável a
ter a capacidade de interação, a partir das funcionalidades dos sistemas multiagentes
que a ele fora disponibilizado.

Com a interação, o trabalho leva os recursos de produção a interagirem entre si,

ao encontro da tendência dos sistemas produtivos em atuarem conforme os preceitos
da indústria 4.0, na qual a auto-organização dá conta de atender os requisitos de
diversidade do produto, desejado pelo mercado.

O produto customizado proposto foi atendido, face o caráter interativo que a

planta apresentou, quanto implementou o conceito auto organizável, sendo produzido a
peça que se propunha a um suporte para telefone celular, com características próprias,
customizadas pelo cliente.

A metodologia proposta visa ao atendimento a processos em sistemas

produtivos discretos. Isto não significa que a metodologia não se aplique a processos
contínuo, porém, em uma análise prévia a aplicação do conceito de auto-organização
faz mais sentido quando há concorrência entre recursos, e os processos contínuos
já possuem um fluxo fisicamente definido, havendo poucos desvios de fluxo de seu
processo. Mas cabe um estudo mais aprofundado para verificar a pertinência de
aplicação da metodologia também nos processos contínuos.

FONTE: <http://revista.uergs.edu.br/index.php/revuergs/article/view/1557>. Acesso em: 17 set. 2020.

62
 RESUMO DO TÓPICO 3
Neste tópico, você adquiriu certos aprendizados, como:

• Os requisitos desejados derivam dos pontos de vista comportamentais (por exemplo,

sequência ou restrições de agendamento) e orientam o desenho da arquitetura
funcional. As interfaces dos componentes funcionais também podem ser consideradas
por componentes funcionais que mais tarde afetarão as soluções físicas.

• O design de um sistema de produção deve ter foco não apenas na produção

do próprio local, mas também nos fornecedores e consumidores. Em termos
operacionais, a preocupação fundamental deve estar no planejar do layout, nos
fluxos de material e informações, criando condições favoráveis para proporcionar
alto desempenho ao sistema de produção. Embora seja altamente relevante para a
estratégia das organizações, pouca atenção é geralmente dispensada aos projetos
de sistemas de produção.

• Se o sistema de produção existente não for avaliado por completo, há um risco

iminente de que boas soluções estejam sendo jogadas fora. Em várias empresas,
trabalhos de melhoria contínua são realizados por pequenos grupos vinculados a
várias partes do sistema de produção. Isso implica na realização de mudanças de
caráter local, sob uma visão abrangente do sistema, no qual o resultado desejado
deve estar alinhado com o sistema de produção avaliado.

• É importante reduzir a complexidade e incentivar a simplicidade ao máximo. No

entanto, não é tarefa fácil frente aos elevados graus de complexidade dos sistemas de
produção. Dessa forma, é necessário entender os diferentes aspectos e desenvolver
uma forma para lidar com essa complexidade, em vez de evitá-la.

• Sistemas de Produção (CPPS) seguem a definição de Sistema Físico Cibernético

(CPS), que deve ser entendido como um sistema de entidades computacionais
colaboradoras que estão em conexão constante com o mundo físico circundante com
seus processos em andamento, fornecendo e usando (ao mesmo tempo) serviços de
acesso a dados e processamento de dados disponíveis na Internet.

• O conceito de IoT foi cunhado a partir do RFID (Radio Frequency Identification), a

partir de 1999, e recentemente se tornou mais relevante para o mundo, em grande
parte por causa do crescimento de dispositivos móveis, comunicação integrada e
onipresente, computação em nuvem e análise de dados.

• No nível gerencial, as empresas enfrentam uma ampla variedade desafios no campo

da demanda dos clientes, condições operacionais e dos problemas de qualidade.
Dessa forma precisam otimizar seus sistemas de produção para adaptar seus
processos para se ajustarem constantemente às dinâmicas presentes nos contextos
do mercado – como oscilações das demandas, alterações nas ofertas, além de
turbulências nas redes de distribuição.

63
 AUTOATIVIDADE
1 Quais as dimensões características dos grupos fundamentados sob os pontos de
vista da gestão em relação às estruturas de arquitetura dos sistemas em execução?

2 O que é uma taxionomia e como explicar sua aplicação em um sistema de produção?

3 Quais os níveis hierárquicos e suas características nos sistemas de fabricação física?

4 Quais as características e etapas da Avaliação Rápida de Planta (RPA)?

5 Quais os aspectos caracterizam a IOT?

64
 UNIDADE 2 —

SISTEMAS DE CONTROLE

OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
A partir do estudo desta unidade, você deverá ser capaz de:

• compreender a evolução histórica dos conceitos de sistemas de controle e suas

contribuições para o desenvolvimento e progresso da humanidade;
• conceituar e caracterizar as diversas evoluções dos sistemas de controle, associando
suas principais características;
• reconhecer a importância dos conceitos de processos e os avanços dos sistemas de
controle dos processos para as indústrias e para a economia mundial;
• conhecer os principais modelos sistemas de controle de processos nos diferentes
ambientes industriais;
• analisar as diferentes caracterizações físicas e tecnológicas e suas potencialidades
na automação industrial;
• conceituar as diferentes características de elementos dos sistemas de controle dos
processos industriais;
• conceituar os diferentes contextos dos diversos sistemas de controle de processos
industriais e suas principais características;
• avaliar as diferentes premissas que caracterizam os projetos de sistemas de controle
da manufatura;
• identificar as diferentes estruturas lógicas nos ambientes de manufatura e caracterizar
suas principais propriedades.

PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em três tópicos. No decorrer dela, você encontrará
autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.

TÓPICO 1 – ASPECTOS PRELIMINARES

TÓPICO 2 – MODELAGEM DOS SISTEMAS DE CONTROLE
TÓPICO 3 – PROJETOS DE SISTEMAS DE CONTROLE

CHAMADA
Preparado para ampliar seus conhecimentos? Respire e vamos em frente! Procure
um ambiente que facilite a concentração, assim absorverá melhor as informações.

65
 CONFIRA
A TRILHA DA
UNIDADE 2!

Acesse o
QR Code abaixo:

66
UNIDADE 2 TÓPICO 1 —
ASPECTOS PRELIMINARES

1 INTRODUÇÃO
Caro aluno, seja bem-vindo ao conteúdo do Tópico 1 desta unidade de estudos. A
proposta deste tópico é apresentar noções elementares a respeito da origem e evolução
dos sistemas de produção industrial, além da formação dos ambientes.

Serão abordadas questões relacionadas aos fatos históricos que deram origem aos
aspectos da filosofia de produção e operações na indústria, sob o contexto estrutural da
organização do trabalho e dos ambientes que o caracterizam. Além disso, serão abordadas
questões explicativas relacionadas aos conceitos básicos que promovem melhor
entendimento da disciplina, de forma que possibilitem aplicação na carreira profissional.

Conhecer as características essenciais dos ambientes de produção e do

comportamento dos processos direcionados ao atendimento dos fluxos de materiais e
operações é requisito elementar para todos os profissionais que objetivam atuar na área.

Conhecer profundamente a estrutura organizacional possibilita desenvolver

uma visão sistêmica e abrangente dos processos internos e externos que a compõem.
No entanto, para que os cenários atuais sejam mais bem compreendidos, torna-se
necessário conhecer como tudo surgiu.

2 ORIGEM E EVOLUÇÃO DOS SISTEMAS DE CONTROLE

A visão tradicional da gestão da manufatura teve seu início no século XVIII,
quando Adam Smith reconheceu os benefícios econômicos da especialização do
trabalho. Sua proposta sugeria a divisão de tarefas em subtarefas, nas quais os
trabalhadores se tornassem altamente qualificados e eficientes naquilo que eram
direcionados a fazer.

No começo do século XX, Frederick Taylor adaptou as teorias de Adam Smith e

desenvolveu um sistema de gerenciamento de manufatura sub uma abordagem científica.

67
 Ao longo da história, a humanidade tentou controlar o mundo em que vive. Desde
os primeiros dias, ela percebeu que sua força insignificante não era páreo para as criaturas
ao seu redor. Só poderia sobreviver usando sua inteligência e astúcia. Seu principal trunfo
sobre todas as outras formas de vida na Terra era sua superioridade de inteligência.

O homem da Idade da Pedra inventou ferramentas e armas de sílex, pedra e

ossos, e descobriu que era possível treinar outros animais para cumprir suas ordens –
e assim foi concebida a forma mais antiga de sistema de controle. Em pouco tempo,
o cavalo e o boi foram mobilizados para realizar uma variedade de tarefas, incluindo
transporte. Com isso, muito tempo se passou até que o homem aprendesse a substituir
seus animais por máquinas para a condução das tarefas.

O primeiro passo importante no projeto de máquinas, que, por sua vez, anunciou
a revolução industrial, foi o desenvolvimento do motor a vapor. Um dos principais
problemas enfrentados pelos engenheiros na época era como controlar a velocidade de
rotação dos motores sem a intervenção humana.

Dos vários métodos tentados, o mais bem-sucedido foi o uso de um pêndulo

cônico, cujo ângulo de inclinação era função (mas não linear) da velocidade angular
do eixo. Esse princípio foi empregado por James Watt em 1769, no seu projeto de um
flyball, ou regulador de velocidade centrífugo. Assim, possivelmente, nasceu o primeiro
sistema de controle automático de uma máquina (BURNS; SUTTON; CRAVEN, 2000).

FIGURA 1 – ESQUEMA DO REGULADOR DE VELOCIDADE CENTRÍFUGA DE WATT

FONTE: Burns, Sutton e Craven (2000, p. 114)

68
 O princípio de funcionamento do regulador Watt se baseia na mudança da
velocidade do eixo, que gera um ângulo cónico diferente dos flyballs. Isso, por sua vez,
gera o movimento linear da manga, que ajusta o débito de massa de vapor para o motor
por meio de uma válvula. Dessa forma, Watt observou que, sob certas condições, o
motor parecia caçar quando a velocidade de saída oscilou em torno do valor desejado.
A eliminação da instabilidade de caça, ou como é mais comumente conhecida, é uma
característica importante no design de todos os sistemas de controle (BURNS; SUTTON;
CRAVEN, 2000).

No século XIX, durante a Revolução Industrial na Grã-Bretanha, foram

inventadas máquinas para mecanizar a produção de têxteis, ferramentas e outros
itens. A indústria emergiu o mundo como um setor importante da sociedade humana.

Os processos de produção e transporte começaram, gradualmente, a ser

realizados por máquinas, e não por mãos humanas. Para liberar o máximo de olhos
e cérebros humanos da operação e monitoramento dos processos das máquinas, o
Controle e Automação Industrial se desenvolveram como tecnologia industrial.

3 FUNDAMENTOS DE SISTEMAS DE CONTROLE

Antes de discutir a estrutura do sistema de controle, é necessário definir, além
de padronizar o entendimento dos conceitos de um sistema. De maneira ampla, sistemas
significam diferentes coisas para diferentes tipos de pessoas, e podem contemplar desde
aspectos puramente físicos, como a mesa da máquina de uma máquina-ferramenta
controlada por computador (CNC), e, alternativamente, procedimentos padronizados que
são necessários para a compra de matérias-primas. Ainda, com o controle do estoque
em um planejamento de requisitos de material, ou Material Requirement Planning (MRP)
(BLACKBURN, 2001).

No entanto, todos os sistemas apresentam alguns aspectos em comum. Todos

eles, por exemplo, exigem que suas entradas e saídas sejam especificadas. No caso da
mesa de máquinas-ferramenta CNC, a entrada pode ser a própria potência do motor de
acionamento e as saídas podem ser a posição, a velocidade e a aceleração da mesa.

Nos sistemas de MRP, as entradas incluem ordens e previsões de vendas

(incorporadas em um planejamento-mestre de produção), uma lista de materiais para
peças e subconjuntos de componentes, registros de estoque e informações relacionadas
ao planejamento de requisitos de capacidade.

Os sistemas de planejamento de requisitos materiais geram vários relatórios

de saída que são usados no planejamento e gerenciamento das operações da fábrica.
Isso inclui liberações de pedidos, status ou posição de estoque, pedidos em atraso e
previsões de atendimento.

69
 É necessário definir, claramente, o limite de cada sistema, além das entradas e
saídas especificadas dentro das delimitações. Em geral, um sistema pode ser definido
como uma coleção de materiais, peças, componentes ou procedimentos que estão
incluídos dentro de algum limite especificado, contemplando qualquer número de
entradas e saídas.

FIGURA 2 – ESQUEMA TEÓRICO DE UM SISTEMA

FONTE: Blackburn (2001, p. 97)

Nas abordagens da engenharia de controle, a maneira pela qual as saídas de

um sistema respondem às mudanças das entradas desse sistema configura a resposta
do sistema, aspecto fundamental para toda a análise envolvida. Nesse entendimento,
competem, aos responsáveis pelos sistemas de controle, todas as avaliações das respostas
geradas pelos sistemas, determinando um modelo matemático para cada situação.

O conhecimento das entradas de um sistema, com um modelo matemático

específico, permite que as saídas sejam corretamente determinadas e seus resultados
facilmente calculados.

É comum se referir ao sistema que está sendo controlado como a planta, e

isso, como em outros elementos, é representado por um diagrama de blocos com
suas respectivas entradas e saídas. Nesse sentido, aos responsáveis pelo controle dos
sistemas, o monitoramento integral de todos os processos de entradas, transformações
e saídas das plantas.

No entanto, existem outras entradas no sistema, das quais os responsáveis não

têm o controle absoluto, que podem provocar desvios nos resultados da produção das
plantas. Essas entradas são chamadas de entradas de perturbação.

Podemos usar o exposto a seguir como exemplo, comparando-o a um navio.

Nesse caso, temos o leme e os motores como sendo as entradas de controle, cujos
valores podem ser ajustados para controlar determinadas saídas, por exemplo, direção
e velocidade de avanço.

70
 FIGURA 3 – ESQUEMA ILUSTRATIVO USADO PARA COMPARAR UM SISTEMA A UM NAVIO

FONTE: Blackburn (2001, p. 101)

Considerando os ventos, as ondas e as correntes marinhas como entradas de

perturbação, que induzirão a embarcação a erros, no caso, saídas (chamadas variáveis​​
controladas) de posição, direção e velocidade de avanço. Além disso, os distúrbios
tendem a provocar aumento no deslocamento desse navio (rotação, inclinação e
inclinação), o que, novamente, não é desejável.

Com base na analogia de um sistema com um navio, podemos ter um esquema

que represente as diferentes relações entre as entradas de controle com as entradas de
perturbação, as plantas e as variáveis controladas. Esse cenário representa um sistema de
controle de malha aberta e é usado para aplicações muito simples.

O principal problema com o controle de malha aberta é que a variável controlada

se torna sensível às alterações provocadas pelas entradas de perturbação. A seguir,
mostraremos um esquema que representará essas variáveis presentes.

FIGURA 4 – ESQUEMA DE ENTRADAS E SAÍDAS DA PLANTA

FONTE: Blackburn (2001, p. 133)

Utilizando o exemplo, temos que, se um incêndio a gás for aceso em uma sala,
e a temperatura subir para 20 oC, ele permanecerá nesse valor, a menos que haja um
distúrbio. Isso pode ser causado por deixar uma porta da sala aberta, por exemplo.
Alternativamente, por uma mudança na temperatura externa. Em ambos os casos, a
temperatura interna da sala mudará. Para que a temperatura ambiente permaneça
constante, é necessário um mecanismo para variar a produção de energia interna do
incêndio (BLACKBURN, 2001; VERMAAT, 2008).

71
 Esquemas com diagramas de blocos são utilizados de forma generalizada para
apresentar diferentes estruturas de sistemas de controle de malha fechada, ou também
conhecidos como sistemas de feedback.

A seguir, apresentaremos um exemplo de esquema, no qual o controlador e a

planta estão no caminho direto e, o sensor, no caminho de feedback.

FIGURA 5 – ESQUEMA DE ENTRADAS E SAÍDAS DA PLANTA

FONTE: Blackburn (2001, p. 145)

O valor medido da produção da planta é comparado, no ponto de soma, com

o valor desejado. A diferença, ou erro, é fornecida ao controlador, que gera um sinal
de controle para acionar a planta até que sua saída seja igual ao valor desejado.
Esse arranjo, às vezes, é chamado de sistema acionado por erro (BLACKBURN, 2001;
VERMAAT, 2008).

Na década de 1980, os sistemas de controle industrial englobavam apenas

sistemas de controle supervisório e aquisição de dados (SCADA) e controladores
lógicos programáveis (PLC). À medida que microprocessadores e circuitos integrados
programáveis se desenvolveram na década de 1990, os sistemas de controle industrial
começaram a incorporar computadores (CRAIG, 1989; VERMAAT, 2008).

Os sistemas de controle computadorizados são poderosos e eficientes e,

portanto, têm encontrado mais e mais aplicações em muitos setores, como eletricidade,
água, petróleo e gás, produtos químicos, transporte e manufatura.

Os sistemas de controle computadorizados são diferentes dos sistemas de

controle do computador. Em um sistema de controle de computador, o equipamento
assume o papel de supervisor, separado dos objetos controlados. Por outro lado, um
sistema de controle computadorizado incorpora hardware e software ao sistema a ser
controlado, criando um único sistema unificado (VERMAAT, 2008). Para diferenciar, o
termo "controle incorporado" é usado para sistemas de controle computadorizados.

72
 De acordo com Vermaat (2008), existem dois tipos importantes de controles
incorporados: controle em tempo real e controle distribuído. Ambos ampliaram,
significativamente, o escopo das aplicações de controle industrial. Atualmente, os
controles distribuídos e em tempo real se tornaram os conceitos e as razões de controle
de uma vasta gama de sistemas, desde instrumentos médicos em hospitais até satélites
no céu.

No entanto, é fundamental, para qualquer sistema de controle, a capacidade

de medir as saídas do sistema, além de adotar medidas corretivas se seus resultados
se desviarem dos valores desejados. Por sua vez, isso requer o auxílio de dispositivos
com sensores.

Em analogia com a história, temos que o homem possui vários sentidos

"embutidos" que, desde o início dos tempos, usou para controlar suas próprias ações, as
ações dos outros e, mais recentemente, as ações das máquinas.

4 SISTEMAS DE CONTROLE INCORPORADO

Todos nós conhecemos computadores pessoais (PCs), laptops, computadores de
estação de trabalho, supercomputadores, e assim por diante. Todos os computadores têm
um recurso comum: eles contêm hardwares e softwares, integrados e empacotados em
um dispositivo.

Nos hardwares, os computadores modernos possuem microprocessadores

e circuitos integrados programáveis para executar funções de computação. Nos
softwares, os computadores possuem instruções no nível da máquina e linguagens de
programação avançadas para produzir camadas da estrutura do programa compostas
por firmware, sistema operacional e aplicativos.

Na indústria, os sistemas de controle são usados em ​​ uma ampla gama de

aplicações. Por exemplo, nas fábricas, os reatores químicos podem ser conectados a
um computador para monitorar os volumes de soluções; nos postos de gasolina, as
bombas de combustível são conectadas aos computadores para exibir os volumes e
preços do combustível consumido; nos supermercados, as câmeras são conectadas
aos computadores para monitorar as atividades dos clientes. Todos esses exemplos são
definidos como controle do computador.

No controle do computador, os computadores que desempenham o papel de

controlador não estão dentro dos dispositivos controlados, nem são incorporados aos
sistemas controlados. Nesse caso, as portas de entrada e saída estão conectadas aos
dispositivos ou sistemas a serem controlados. Usando essas interfaces, os computadores
podem ler e enviar dados digitais para o dispositivo ou sistema controlado. Com essas
comunicações, os computadores cumprem suas funções de controle.

73
 Na década de 1970, computadores modernos com microprocessadores e
circuitos integrados programáveis ​​
foram disponibilizados pela primeira vez, e as
indústrias começaram a usá-los em alguns processos de produção. No entanto,
existiam poucas aplicações em que os computadores não foram incorporados ao
sistema controlado.

Na maioria dos casos, hardwares e softwares foram incorporados aos

sistemas, tornando-se componentes do sistema; em outras palavras, eram sistemas
de controle embutidos.

O primeiro sistema de controle incorporado reconhecível foi o computador de

orientação Autonetics D-17 para o míssil Minuteman II, entregue em 1966. Esse foi o
primeiro construído com circuitos integrados para processador e memória (CRAIG, 1989).

Em 1978, a Associação Nacional de Fabricantes de Engenharia da América

lançou um padrão para microcontroladores programáveis, incluindo computadores
de placa única, controladores numéricos e controladores lógicos capazes de executar
instruções de controle (CRAIG, 1989).

Cerca de dez anos depois, no final dos anos 1980, foram produzidos chipsets de
microprocessadores, e os controles incorporados se tornaram amplamente aplicáveis.

À medida que as técnicas modernas de computador e eletrônica foram

desenvolvidas nos anos seguintes, o controle incorporado se tornou a tecnologia de
controle industrial mais importante disponível.

Um sistema de controle incorporado é um sistema de computador especialmente

organizado, projetado para alguma função ou tarefa de controle. Sua característica
distinta é que seu sistema de entrada-saída não está conectado a um computador
externo (STEVENSON, 2007).

O microprocessador que controla o sistema está realmente incorporado na

própria interface de entrada-saída. Embora as diferenças de hardware entre um
controlador incorporado e um computador padrão sejam óbvias, as diferenças de
software também são substanciais.

Considerando que a maioria dos computadores seja baseada em sistemas

operacionais que necessitam de grande tamanho de memória, como os sistemas
operacionais Windows® ou Linux®, o sistema de controle incorporado típico usa um
sistema operacional menor, que foi desenvolvido para fornecer uma Interface Gráfica do
Usuário (GUI) simples e poderosa (STEVENSON, 2007).

74
 Embora, no controle incorporado, a unidade central de processamento (CPU)
seja executada, independentemente de qualquer controlador supervisório, ela está
sempre vinculada a outras partes do sistema controlado para obter informações de
status digital. Nesse sentido, o controle incorporado pode ser considerado como um
subconjunto do processo geral de aquisição de dados.

Em resumo, um sistema de controle incorporado se refere ao hardware e software

do computador fisicamente incorporado a um grande processo industrial ou sistema de
produção. Sua função é manter alguma propriedade ou relação com outros componentes
do sistema, a fim de atingir o objetivo geral do sistema.

Os sistemas de controle incorporados são projetados para executar uma tarefa de

controle específica, em vez de várias tarefas, como um computador de uso geral. Os sistemas
de controle incorporados nem sempre são dispositivos ou componentes separados, mas,
geralmente, fazem parte integrante dos dispositivos controlados.

O software projetado para sistemas de controle embutidos compreende

firmware, sistemas operacionais e programas de aplicativos especiais. Comparado aos
pacotes gerais do software do computador, o software do sistema incorporado é menor
em tamanho e, portanto, pode ser executado com recursos limitados de hardware e
sem o teclado e a tela necessários para a maioria dos aplicativos.

Geralmente, o software do controle incorporado é armazenado em chips de

memória, e não em um disco rígido. Devido a essas diferenças, os sistemas de controle
embarcados alcançaram ampla aplicabilidade no setor mundial.

4.1 ARQUITETURAS E ELEMENTOS

A arquitetura do hardware fornece interconexão para todos os componentes
de hardware. A arquitetura do software aloca sequências de programas para
microprocessadores de uso geral específicos.

A configuração da arquitetura depende, em grande parte, da engenhosidade do

projetista. Dessa forma, o desempenho do sistema pode ser afetado se uma determinada
função do sistema controlado for implementada como hardware ou software.

Em um sistema de controle incorporado, especialmente, em um sistema

incorporado distribuído, o hardware e o software são divididos em vários grupos que
executam vários processos simultaneamente. Cada um desses grupos é, normalmente,
definido como um módulo do sistema.

Os sistemas de controle incorporados, geralmente, são desenvolvidos no hardware

do cliente e exigem alta qualidade, confiabilidade e compatibilidade com os controles em
tempo real. Muitos usam arquiteturas distribuídas, nas quais muitos processos são capazes
de ser executados simultaneamente (HARRY; SCHROEDER, 2000).
75
 Os sistemas, geralmente, têm vários tipos diferentes de microprocessadores
de uso geral, microcontroladores e circuitos integrados de aplicativos (ASIC), todos
interconectados com links de comunicação para trabalhar com software incorporado.
Assim, é crucial que cada processo seja executado com uma variedade de módulos de
hardwares e programas de softwares (HARRY; SCHROEDER, 2000).

O núcleo de um sistema de controle incorporado é um microprocessador,

projetado para operar um conjunto de instruções da máquina, incluindo firmware e
código de inicialização, armazenados na memória do hardware.

Outro componente de hardware importante é o microcontrolador, normalmente,

um núcleo de CPU para a função de processamento, com uma interface de barramento
para comunicação com componentes de memória e dispositivos externos ou periféricos
(LAUGHTON; WARNE, 2003).

A arquitetura de um sistema de controle incorporado consiste em elementos de

hardware e software, conforme mostraremos a seguir.

FIGURA 6 – ESQUEMA GENÉRICO DA ARQUITETURA DE UM SISTEMA DE

CONTROLE INCORPORADO

FONTE: Laughton e Warne (2003, p. 171)

76
 Para fornecer flexibilidade, um sistema de controle incorporado, normalmente,
possui alguns chips ASIC, além do microprocessador. Um chip ASIC foi projetado para
uma aplicação específica, em vez de ser uma CPU de uso geral, uma vez que não incorre
na sobrecarga de obter e interpretar instruções armazenadas na memória.

Os chips ASIC podem ser baseados em células-padrão, matrizes de portas,

matrizes de portas programáveis ​​ em campo (FPGAs) ou dispositivos lógicos
programáveis c​​ omplexos (CPLDs). Os sistemas de controle incorporados, que empregam
hardware reconfigurável, como FPGA e CPLD, são chamados de sistemas incorporados
reconfiguráveis (LAUGHTON; WARNE, 2003).

Os sistemas reconfiguráveis ​​podem oferecer desempenho e flexibilidade para

se adaptar às mudanças das necessidades do sistema a um custo menor. Os sistemas
de controle embarcados reconfiguráveis ​​dinamicamente exploram a capacidade de
reconfiguração de dispositivos programáveis ​​em tempo de execução para obter mais
economia de custos.

Um sistema de controle incorporado deve ter elementos de armazenamento,

tipicamente software executado por microprocessadores ou microcontroladores. Para
armazenamento de dados, o microprocessador ou microcontrolador pode incluir vários
tipos de memórias, como memória de acesso aleatório (RAM), memória somente leitura
(ROM) ou memória flash. A memória flash pode ser apagada e reprogramada em blocos,
em vez de ser programado um byte de cada vez (LAUGHTON; WARNE, 2003).

Para transmitir e receber dados entre dispositivos e componentes, o

microprocessador, microcontrolador, ASIC e outros dispositivos podem utilizar vários
tipos de interfaces seriais, interfaces paralelas ou buffers. Os buffers são usados ​​pelo
microprocessador para armazenar dados operacionais temporariamente.

Muitos sistemas de controle incorporados são necessários para atender

ambientes de processos múltiplos ou em tempo real. Sistemas operacionais em tempo
real ou de múltiplos processos são definidos nos softwares, permitindo que o sistema
seja executado em um ambiente de controle de uso geral.

Sistemas operacionais em tempo real, em comparação com sistemas

operacionais não em tempo real, oferecem tempos de resposta muito mais curtos.
Nos sistemas operacionais de processo não real time, com múltiplos processos, cada
processo reinicia a execução de outros processos com nível similar ou inferior de
prioridade, e o tempo de resposta pode ser muito maior.

Um sistema de controle incorporado, normalmente, executa um software no

qual a interface do usuário é utilizada como interface do próprio sistema. Um pacote de
programas para software de aplicação é um componente necessário da arquitetura de
software do sistema de controle incorporado. O aplicativo é executado sob o controle de
um sistema operacional em tempo real (RTOS), e é particionado em um ou mais threads
ou tarefas (LAUGHTON; WARNE, 2003).
77
 Um encadeamento ou tarefa é um objeto independente de software executável,
que compartilha o controle do microprocessador com outros encadeamentos ou tarefas
definidos no sistema de controle incorporado.

O software do sistema incorporado existe de várias formas, como software

em um roteador de rede ou software de sistema em um dispositivo controlado. A
implementação de uma função específica nesses softwares fornece flexibilidade, pois é
mais facilmente modificada.

A implementação de uma função específica no hardware, no entanto,

geralmente, é mais rápida. A implementação de hardware também pode reduzir a
demanda por microprocessadores e, portanto, acelerar a execução do software.

O firmware e o código de inicialização também são partes importantes do

software do sistema incorporado, pois contêm seus parâmetros de configuração. Isso
permite que um sistema de controle incorporado acesse e configure o sistema, definindo
os seus valores.

Diferentes processos podem ser executados em diferentes módulos, que podem

trabalhar juntos se os parâmetros de configuração desse sistema estiverem definidos
corretamente. No tempo de execução, os comportamentos de um módulo individual
são governados pelos valores dos parâmetros de configuração correspondentes.

A coleção de parâmetros de configuração de todo o sistema compreende um

banco de dados de configuração atual, que determina o comportamento geral de
todo o sistema. Esse banco de dados de configuração está incluído no firmware e no
código de inicialização. Portanto, para melhorar o desempenho do sistema, é apenas
necessário atualizar o firmware e o código de inicialização, ou alterar esse banco de
dados de configuração.

NOTA
Nos sistemas de controle distribuídos, os protocolos de comunicação são
codificados no software. O software responsável pelas comunicações entre os
diferentes componentes é chamado de software de comunicação.

A maioria dos softwares de sistemas de controle incorporados é um pacote

especial que funciona como rotinas de sistema. Eles fornecem informações ao usuário
de como usar, configurar, diagnosticar e solucionar problemas de um dispositivo. Alguns
sistemas de controle incorporados também contêm rotinas de calibração em software e
hardware para verificar e corrigir os parâmetros de funcionamento do sistema.

78
4.2 MÉTODOS DE IMPLEMENTAÇÃO
A implementação do controle incorporado, em qualquer sistema ou dispositivo
industrial, envolverá profissionais multidisciplinares e incluirá muitos tipos de projetos
técnicos. A Figura 7 explica essa questão, na qual se verifica que a conclusão de um
sistema de controle incorporado contempla (LAUGHTON; WARNE, 2003):

• planejamento de estratégias de controle automático;

• verificação de sistemas e componentes de máquinas;
• engenharia de software incorporado, incluindo projeto de arquitetura, programação e
teste de códigos;
• engenharia de hardware incorporado, incluindo componentes de computador e
componentes eletrônicos;
• realização de testes e avaliações de confiabilidade.

FIGURA 7 – INTERFACES ENVOLVIDAS NA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA DE

CONTROLE INCORPORADO

FONTE: Laughton e Warne (2003, p. 202)

ATENÇÃO
Observe que a definição da camada apresentada aqui difere do protocolo
para redes de computadores, conforme o modelo padrão de comunicação
de rede OSI (Open System Interconnect).

79
 Desde o século XX, metodologias eficazes foram desenvolvidas para a
implementação de sistemas de controle embutidos na indústria. Nesse cenário,
destacam-se os métodos de mapeamento de funções de controle para implementação
de hardware de sistemas de controle incorporados e a modelagem da lógica de
controle para implementar o software de sistemas de controle incorporados.

Depois que as estratégias de controle são definidas e mapeadas, a tarefa

seguinte contempla a implementação dos hardwares e softwares no sistema de
controle incorporado. Inicialmente, a arquitetura do software para o sistema deve ser
escolhida. Existem dois tipos de arquiteturas disponíveis: o modelo de camadas e o
modelo de classes.

Em um sistema de controle incorporado, o modelo de camadas divide toda a

organização do software em seis camadas, de acordo com a sequência de execução
dos comandos enviados pela interface do usuário.

A parte da interface que primeiro recebe um comando é definida como alto

nível. Nesse cenário, o microprocessador localizado no equipamento que, finalmente,
cumpre esse comando, é definido como baixo nível.

FIGURA 8 – ESQUEMA DOS NÍVEIS DAS CAMADAS DA ARQUITETURA DE SOFTWARE

PARA SISTEMAS DE CONTROLE

FONTE: Laughton e Warne (2003, p. 211)

De acordo com o exposto, temos seis camadas contempladas pela arquitetura

do sistema de controle incorporado. Destacam-se (LAUGHTON; WARNE, 2003):

80
• Camada da interface do usuário: esta camada é responsável pela comunicação e
interação entre o usuário e o sistema controlado.
• Camada de manipulação de processo: esta camada é responsável por criar, gerenciar
e eliminar um processo (também conhecido como tarefa).
• Camada de controle de componentes: aqui, o componente é definido como um
subsistema ou parte individual do sistema ou dispositivo controlado.
• Driver do dispositivo/camada de interface: neste contexto, dispositivo significa um
subsistema ou parte do componente definido.
• Camada do sistema operacional: o mesmo que o software do sistema operacional
de um computador. Esta camada é a estrutura lógica do microprocessador e os
componentes externos do sistema controlado.
• Camada de hardware do processador: esta camada compreende o firmware da CPU
e o código de inicialização no chipset do microprocessador.

No modelo de classes da arquitetura de software, os sistemas de controle

incorporados são divididos em três partes: software incorporado, interfaces e dispositivos
de E/S. O software incorporado é separado da interface de E/S e do dispositivo. Vemos
a interface do usuário associada a três controladores.

Os controladores incluídos no software incorporado são: controladores de loop,

que implementam as estratégias de controle e cumprem os padrões de controle em
tempo real; controladores de sequência, que implementam sequências de eventos de
controle com base em lógicas de controle, e também gerenciam os controladores de
loop; e os controladores supervisores, que emitem algoritmos de otimização de sistemas
especializados que adaptam os parâmetros dos dois controladores inferiores.

IMPORTANTE
A interface do usuário se comunica com esses controladores e interage
com os usuários. O comportamento dinâmico do sistema controlado é
essencial para a funcionalidade do controle incorporado. Os chipsets
da interface de E/S, também separados do software incorporado, são
dedicados ao sistema de controle incorporado.

5 SISTEMAS DE CONTROLE EM TEMPO REAL

Existem várias definições diferentes de um sistema de controle em tempo real
na literatura e documentos a respeito do controle e automação. Em alguns mercados
industriais, fornecedores e clientes afirmam que criaram instrumentos em tempo real
sem, no entanto, definir o que querem dizer com esse termo. Por exemplo, algumas
máquinas de lavar roupa afirmam ter drivers de cilindro duplo em tempo real.

81
 O controle em tempo real deve ser um critério das operações de controle a
serem cumpridas pelos sistemas de controle industrial. Uma operação de controle é
uma série de eventos ou ações que ocorrem no hardware e software do sistema para
fornecer um resultado específico.

Um sistema de controle em tempo real é um sistema no qual a correção de um

resultado depende não apenas da correção lógica, mas também do intervalo de tempo
em que o resultado é disponibilizado. Isso significa que o tempo é um dos aspectos mais
importantes dos sistemas de controle.

Em geral, três padrões dão a definição de uma operação de controle em tempo

real: execução confiável da operação; prazo determinado da operação; e resultado
previsível da operação. Esses padrões serão assistidos por um sistema de controle
industrial no qual todas as operações de controle ocorrem em tempo real, que se
qualificam como um sistema de controle em tempo real.

5.1 EXECUÇÃO CONFIÁVEL DA OPERAÇÃO

Por execução confiável da operação, queremos dizer duas coisas: a execução
da operação deve ser estável e deve ser repetível. Como uma operação de controle é
executada com o hardware e o software do sistema, operações estáveis e ​​ repetíveis
representam a capacidade do hardware, o software e sua compatibilidade mútua.

A operação estável exige que o sistema produza exatamente o mesmo resultado

para qualquer conjunto de dados ou eventos de entrada no mesmo período. Se uma
operação de controle fornece resultados diferentes com as mesmas entradas, essa
operação é instável. Se uma operação de controle produzir o mesmo resultado para as
mesmas entradas, mas exibir variabilidade no período necessário, da entrada à saída,
essa operação não poderá ser considerada em tempo real.

Obviamente, uma condição para operações estáveis é

​​ que o sistema de controle
suporte a execução repetível de qualquer operação de controle com os mesmos
ambientes de hardware e software.

5.2 PRAZO DETERMINADO DA OPERAÇÃO

Qualquer operação de controle precisa de tempo para ser executada. No
momento de obter uma entrada ou reconhecer um evento, o sistema deve iniciar uma
operação; no instante em que essa operação é concluída, o sistema deve gerar uma
saída ou dar uma resposta.

82
 Como mencionado anteriormente, um fator-chave para qualquer sistema de
controle em tempo real é o intervalo de tempo que uma operação leva entre uma nova
entrada ou um novo evento e no instante em que a resposta ou atualização é fornecida.

Portanto, o critério em tempo real exige que esse intervalo de tempo seja
determinado e esteja dentro de um prazo confirmado para a execução de qualquer
operação de controle.

5.3 RESULTADO PREVISÍVEL DA OPERAÇÃO

Finalmente, o resultado para qualquer operação de controle deve ser previsível.
Isso significa que não há incerteza que possa afetar o resultado de qualquer operação
de controle.

Para um sistema de controle em tempo real, não é aceitável que o resultado

da operação de controle dependa de fatores desconhecidos. Quaisquer fatores
que afetem o estado de saída, para um determinado estado de entrada, devem ser
conhecidos e controláveis.

Embora uma operação de controle em tempo real deva satisfazer esses três
critérios, é essencial identificar um prazo para a operação em tempo real, porque esse
fator é crucial em um ambiente de sistema de controle industrial.

Por exemplo, perder o prazo final de tarefas periódicas críticas em nível de

servo pode resultar na perda de dados ou no colapso dos ciclos de controle, o que
também pode levar a uma perda da eficiência na melhor das hipóteses, ou, na pior
das hipóteses, pode causar sérios danos ao equipamento ou causar ferimentos.

No entanto, deve-se notar que o controle em tempo real não é o mesmo que
o controle rápido. O controle rápido visa obter os resultados o mais rápido possível,
enquanto o controle em tempo real visa obter os resultados em um determinado período,
dentro de tolerâncias de tempo definidas ou prazos.

Esses sistemas se originaram no início do século XX, com a necessidade de

resolver dois tipos principais de problemas de controle: resposta a eventos e sistemas
de controle em circuito fechado.

A resposta a eventos requer que um sistema responda a um estímulo em um

determinado período, por exemplo, nas operações de um sistema de airbag automotivo.
Os sistemas de controle em malha fechada processam o feedback continuamente para
o ajuste de uma saída.

83
 Um sistema de controle de velocidade de cruzeiro automotiva é um exemplo de
sistema de controle de circuito fechado. Nos dois tipos de sistema, torna-se necessária
a conclusão de uma operação dentro de um prazo específico. Esse tipo de desempenho
é conhecido como determinismo (SAMA, 2007).

Nos sistemas rígidos de tempo real, apenas as operações que podem cumprir os
prazos prescritos são válidas. A conclusão de uma operação após o prazo é considerada
inútil, e, se as operações continuarem perdendo os prazos prescritos, todo o sistema falhará.

Nos sistemas rígidos de tempo real, apenas as operações que podem cumprir os
prazos prescritos são válidas. A conclusão de uma operação após o prazo é considerada inútil,
e, se as operações continuarem perdendo os prazos prescritos, todo o sistema falhará.

Normalmente, sistemas rígidos em tempo real são suportados por um hardware

físico no controle incorporado quando é imperativo que um evento seja reagido dentro
de um prazo estrito. Por exemplo, centrais nucleares e airbags de carros devem ligar
ou desligar imediatamente, quando os comandos correspondentes chegarem, caso
contrário, danificarão fisicamente o ambiente ou ameaçarão a vida humana. Outro
exemplo são os instrumentos médicos, como marcapassos cardíacos.

NOTA
Um marcapasso cardíaco é um dispositivo eletrônico movido à bateria do
tamanho de uma caixa de fósforos. Produz corrente elétrica para fazer com
que o coração bata de maneira regular e confiável. O atraso na operação de
um marcapasso cardíaco pode resultar na perda de vidas humanas.

6 SISTEMAS DE CONTROLE DISTRIBUÍDOS

Um sistema de controle distribuído (DCS) é um conceito difícil para definir.
Porém, para esclarecer completamente seu significado, é útil entender a evolução da
implementação do sistema de controle e os elementos do hardware, além de como o
fluxo de informações e a tomada de decisões se desenvolveram (OBERG et al., 2005).

O exposto a seguir apresentará uma descrição gráfica de um sistema de controle

centralizado para desligar automaticamente todas as luzes dentro de um edifício, cujos
painéis de controle eram usados ​​para fornecer uma plataforma central de alternância
entre muitas cargas.

84
 FIGURA 9 – ESQUEMA DO SISTEMA DE CONTROLE CENTRALIZADO PARA O DESLIGAMENTO
AUTOMÁTICO DE TODAS AS LUZES DE UM EDIFÍCIO

FONTE: Oberg et al. (2005, p. 89)

Os painéis continham relés com entradas de baixa tensão nos dispositivos de

controle e saídas de tensão de linha para a carga. O sistema era centralizado, com todos
os computadores locais e pernas de comutação (subcircuitos) conectados ao painel de
controle, por meio de fiação de tensão de linha e entradas acessórias, como sensores
fotoelétricos conectados ao painel por meio de fiação de controle de baixa tensão
(OBERG et al., 2005).

O painel de controle consulta os dispositivos de controle conectados de entrada,

que são filtrados, através do circuito lógico, para determinar a saída (ON ou OFF).

No contexto de algumas arquiteturas de sistemas de controle distribuído, o

critério mais importante para um controle efetivo é a disponibilidade de dados. Isso
pressupõe que cada processo distribuído requer dados de um processo vizinho para a
conclusão da tarefa.

85
 Para compartilhar informações entre processos com mais eficiência, os dados
devem estar disponíveis em um formato consistente e inequívoco. Sistemas de controle
distribuído são aqueles nos quais o processamento é realizado no local mais benéfico
para os objetivos gerais do sistema, onde as informações fluem por todo o sistema e estão
disponíveis onde e quando forem necessárias. Essas informações estão disponíveis em
um formato padrão, que não é ambíguo, para o processo de recebimento.

Uma definição comumente aceita de um sistema de controle distribuído é

que se trata de um sistema que utiliza elementos ou subsistemas descentralizados
para controlar processos distribuídos ou concluir sistemas de manufatura. Eles não
requerem intervenção do usuário para operação rotineira, mas podem permitir a
interação do operador por meio de uma interface de controle supervisório e aquisição
de dados (SCADA).

O processamento distribuído e o controle distribuído estão se tornando

unificados nas arquiteturas de controle. No processamento distribuído, funções como
processamento de sinal e aquisição de dados são distribuídas, mas o controle pode ser
centralizado, que é o controle distribuído híbrido.

No controle totalmente distribuído, o processamento e a função de controle

são distribuídos. Assim, podemos dizer que o controle distribuído também implica
processamento distribuído.

Os sistemas de controle distribuído podem ser classificados como abertos ou

fechados, quando os sistemas de controle distribuído aberto consistem em muitos
dispositivos em uma rede aberta, que são mais ajustados ao desenvolvimento de
código aberto.

Por outro lado, os sistemas de controle distribuído fechado têm os dispositivos

interconectados em uma rede fechada, que são ajustados para o desenvolvimento
tradicional de linha de base única.

Embora os sistemas de controle distribuído estejam intimamente ligados às

redes de dispositivos, os dois não são equivalentes. Por exemplo, uma rede de sensores
com apenas um controlador não é considerada um sistema de controle distribuído.

86
 RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico, você adquiriu certos aprendizados, como:

• Conhecer as características essenciais dos ambientes de produção e do comportamento

dos processos direcionados ao atendimento dos fluxos de materiais e operações é
requisito elementar para todos os profissionais que objetivam atuar nessa área. Dessa
forma, conhecer profundamente a estrutura organizacional possibilita desenvolver uma
visão sistêmica e abrangente dos processos internos e externos.

• Os sistemas de controle podem ser computadorizados ou de controle via

computador e apresentam diferentes características em relação à estrutura. Em um
sistema de controle de computador, o equipamento assume o papel de supervisor
separado dos objetos controlados. No sistema de controle computadorizado
incorpora hardware e software ao sistema a ser controlado, criando assim um
único sistema unificado. Para diferenciar, o termo "controle incorporado" é usado
para sistemas de controle computadorizados.

• A arquitetura do hardware fornece interconexão para todos os componentes

de hardware. A arquitetura do software aloca sequências de programas para
microprocessadores de uso geral específicos.

• O software projetado para sistemas de controle, em geral, contempla um firmware,

sistemas operacionais e programas de aplicativos especiais. Comparado aos pacotes
gerais de software de computador, o software do sistema incorporado é menor em
tamanho e, portanto, pode ser executado com recursos limitados de hardware e sem
o teclado e a tela necessários para a maioria dos aplicativos.

• Os sistemas reconfiguráveis podem oferecer maior desempenho e flexibilidade para se

adaptar às mudanças nas necessidades do sistema a um custo menor. Os sistemas de
controle embarcados reconfiguráveis dinamicamente exploram a capacidade de
reconfiguração de dispositivos programáveis em tempo de execução para obter mais
economia de custos.

• O sistema de controle em tempo real é caracterizado pela forma de correção de

resultados que dependem, não apenas da correção lógica, mas do intervalo de tempo
em que esteja sendo disponibilizado. Nesse sentido, o tempo é um dos parâmetros
mais relevantes que são contemplados pelos sistemas de controle.

87
 AUTOATIVIDADE
1 Ao longo da história, a humanidade tentou controlar o mundo em que vive. Desde o
começo, ela percebeu que sua força insignificante não era páreo para as criaturas ao
seu redor. Ele só poderia sobreviver usando sua inteligência e astúcia. Seu principal
trunfo sobre todas as outras formas de vida na Terra era sua superioridade de
inteligência. Nesse contexto, qual o primeiro passo para o desenvolvimento, que foi
obtido por meio da revolução industrial?

2 Na década de 1970, computadores modernos com microprocessadores e circuitos

integrados programáveis foram disponibilizados pela primeira vez, e as indústrias
começaram a usá-los em alguns processos de produção. No entanto, havia muito
poucas aplicações em que os computadores não foram incorporados ao sistema
controlado. Na maioria dos casos, hardwares e softwares foram incorporados aos
sistemas, tornando-se componentes do sistema; em outras palavras, eles eram
sistemas de controle embutidos. Com base no texto, qual foi o primeiro sistema de
controle incorporado?

3 Os sistemas reconfiguráveis podem oferecer maior desempenho e flexibilidade para

se adaptar às mudanças nas necessidades do sistema a um custo menor. Os sistemas
de controle embarcados reconfiguráveis dinamicamente exploram a capacidade de
reconfiguração de dispositivos programáveis em tempo de execução para obter mais
economia de custos. Quais elementos fazem parte da composição de um sistema de
controle incorporado?

4 Em um sistema de controle incorporado, o modelo de camadas divide toda a

organização do software em seis camadas, de acordo com a sequência de execução
dos comandos enviados pela interface do usuário. Quais são essas camadas?

5 O processamento distribuído e o controle distribuído estão se tornando unificados

nas arquiteturas de controle. No processamento distribuído, funções como
processamento de sinal e aquisição de dados são distribuídas, mas o controle pode
ser centralizado, que é o controle distribuído híbrido. Quais as características das
funções no controle totalmente distribuído?

88
UNIDADE 2 TÓPICO 2 -
MODELAGEM DOS SISTEMAS
DE CONTROLE

1 INTRODUÇÃO
Processos industriais, no contexto dos sistemas de controle, significam
procedimentos em plantas indústrias que envolvem reações químicas, mudanças
de materiais ou etapas mecânicas que sejam realizadas para efetuar o transporte ou
fabricação de produtos, geralmente em grandes escalas.

Existem muitos exemplos de processos industriais, dentre os quais podem

ser destacados: transmissão de energia, fluxos de líquidos, forjas de metal, reações
químicas, corte de peças etc. Nesse sentido, o controle de processos industriais pode
ser caracterizado como um monitoramento automático do funcionamento de todos
os elementos envolvidos nos processos, que sejam realizados por controladores
ou computadores com estratégias e algoritmos, associados a alguns dispositivos e
instrumentos para responder adequadamente a um feedback.

Desde o final do século XX, o campo de controle de processos industriais tornou-

se cada vez mais importante em plantas químicas, farmacêuticas e petroquímicas,
refinarias de petróleo, transmissão de energia e outras indústrias relacionadas.

2 CONTROLES DE PROCESSOS INDUSTRIAIS

O controle dos processos pode ajudar as indústrias a melhorar a qualidade
dos produtos, aumentar as taxas de produção, estabilizar as operações da planta e do
dispositivo, reduzir os custos de trabalho, minimizar a poluição ambiental etc. Na prática,
o controle avançado de processos industriais pode ser caracterizado por um, ou mais,
dos seguintes tipos a seguir:

2.1 CONTROLES DE PROCESSO DISCRETOS

Os processos industriais discretos especificam fluxos que tratam de produtos
distintos e separados. Em um processo industrial discreto, as entradas e as saídas
devem ser fluxos e/ou armazenamentos de dados discretos.

Os processos discretos podem ser encontrados em muitas aplicações de

manufatura, movimento e embalagem. Como exemplo, temos uma linha de produtos de
fábrica automotiva, em que cada carro é um artefato distinto.

89
 Em uma fábrica de automóveis, o fluxo mais discreto contempla a produção de
peças discretas de produto, como estampagem de metal. Nesse contexto, montagem
robótica, pode ser caracterizada como um controle de processo discreto.

2.2 CONTROLES DE PROCESSO CONTÍNUOS

Alguns processos industriais são caracterizados por variáveis suaves
​​
e ininterruptas no tempo e são definidos como processos contínuos (HARRY;
SCHROEDER, 2000). A Figura 10 apresenta um sistema de controle de processo
contínuo simples.

FIGURA 10 – ILUSTRAÇÃO DO CONTROLE DE UM PROCESSO CONTÍNUO

FONTE: Harry e Schroeder (2000, p. 104)

2.3 CONTROLES DE PROCESSO POR LOTE

Além dos processos discretos e contínuos, existe outro processo industrial
conhecido como processo em lote. Esses processos são caracterizados por um
processamento prescrito de materiais por uma duração finita.

A característica desse tipo de processo contrasta com os processos contínuos, nos

quais os reagentes são continuamente alimentados e os produtos retirados.

90
 Os processos industriais em lote podem ser de dois tipos: processo de produção
em lote, que leva à produção de quantidades específicas de produto, submetendo
quantidades de materiais de entrada a um conjunto ordenado de atividades de
processamento ao longo de um período finito usando um ou mais equipamentos;
e processo químico descontínuo, no qual uma quantidade medida de reagentes é
adicionada a um vaso de reação, a reação é realizada e os produtos são então removidos
(HARRY; SCHROEDER, 2000).

Os perfis de temperatura e pressão são implementados com servo-controladores

e operações de sequenciamento precisas são produzidas com ferramentas como
controladores lógicos programáveis ​​(PLC).

2.4 CONTROLES ESTATÍSTICOS DE PROCESSO

O controle estatístico de processo (CEP) é um método de controle para monitorar
um processo industrial por meio da utilização de um gráfico de controle. Muito de seu
poder está em sua capacidade de monitorar o centro do processo e sua variação em
torno desse centro.

Ao coletar dados de amostras em vários pontos temporais e espaciais dentro do

processo, as variações no processo que podem afetar a qualidade do produto ou serviço
final podem ser detectadas e corrigidas, reduzindo assim o desperdício e a probabilidade
de que os problemas sejam repassados ​​para o cliente (HARRY; SCHROEDER, 2000).

As reduções do tempo de ciclo do processo, juntamente com melhorias no

rendimento, tornaram o controle estatístico do processo uma ferramenta valiosa tanto
da redução de custos quanto do ponto de vista da satisfação do cliente.

Com sua ênfase na detecção precoce e prevenção de problemas, o controle

estatístico do processo tem uma vantagem distinta sobre métodos de qualidade,
como inspeção, que aplicam recursos para detectar e corrigir problemas no produto
ou serviço final.

ATENÇÃO
Além de reduzir o desperdício, o controle estatístico do processo pode
levar à redução do tempo necessário para produzir o produto ou serviço
de ponta a ponta.

91
 Em parte, isso ocorre porque o produto tem menos probabilidade de precisar de
retrabalho, mas também resulta do uso de dados estatísticos de controle de processo
para identificar gargalos, tempos de espera e outras fontes de atrasos no processo.

3 METODOLOGIAS DE CONTROLE INDUSTRIAL

Estratégias de controle de processos industriais são usadas para controlar
variáveis de processo que flutuem em torno de um ponto de ajuste. Nesse caso, o
controlador de processo industrial possui um diferenciador que determina um sinal de
diferença entre uma variável de processo e um ponto de ajuste.

Vejamos, agora, os vários métodos avançados de controle de processo para

lidar com tais situações adversas.

3.1 LOOPS ABERTOS E FECHADOS

Embora malha aberta e malha fechada sejam métodos importantes de controle
de processo, os dois termos geralmente não são claramente distinguidos. As diferenças
entre o controle em malha aberta e em malha fechada são demonstradas nos dois
exemplos a seguir, a partir de um sistema de controle numérico computadorizado (CNC)
e um sistema de controle de temperatura ambiente (OBERG et al., 2005).

3.1.1 Sistemas CNC

Um sistema CNC requer acionamentos de motor para controlar a posição e a
velocidade dos eixos da máquina. Cada eixo deve ser acionado separadamente, e deve
seguir o sinal de comando gerado pelo sistema numérico ao controle. Existem duas
maneiras de ativar os servo-drives: por sistema de malha aberta e o sistema de malha
fechada (OBERG et al., 2005).

Em um sistema CNC de malha aberta, as instruções programadas são

alimentadas no controlador por meio de um dispositivo de entrada. Essas instruções
são então convertidas em sinais elétricos pelo controlador e enviadas para o servo-
amplificador para acionar os servo-motores. O número cumulativo de pulsos elétricos
determina a distância que cada servo-conversor se moverá, e a frequência do sinal
determina a velocidade do movimento.

A principal característica do sistema de malha aberta é que não há sistema de

feedback para verificar se a posição e velocidade desejadas foram alcançadas.

92
 Se o desempenho do sistema foi afetado pela carga, temperatura, umidade ou
lubrificação, então a saída real pode divergir do desejado. Por essas razões, o sistema
CNC de malha aberta é geralmente usado em sistemas ponto a ponto, no qual a precisão
não é crítica. Poucos sistemas de caminho contínuo utilizam o controle de malha aberta
(OBERG et al., 2005). A Figura 11 ilustra o mecanismo de controle de um sistema CNC
de malha aberta.

FIGURA 11 – ESBOÇO DE UM SISTEMA CNC DE CONTROLE ABERTO

FONTE: Oberg et al. (2005, p. 126)

O sistema CNC de malha fechada tem um subsistema de feedback para

monitorar a saída real e corrigir qualquer discrepância da entrada programada. Isso pode
ser analógico ou digital. Nos sistemas analógicos medem a variação de variáveis ​​físicas,
como posição e velocidade, como tensões. Já os sistemas digitais, monitoram variações
de saída por meio de pulsos elétricos (OBERG et al., 2005).

Os sistemas de malha fechada são muito poderosos e precisos porque são

capazes de monitorar as condições de operação por meio de subsistemas de feedback
e podem compensar quaisquer variações automaticamente em tempo real. Um sistema
CNC de malha fechada é mostrado na Figura 12.

93
 FIGURA 12 – ESBOÇO DE UM SISTEMA CNC DE CONTROLE FECHADO

FONTE: Oberg et al. (2005, p. 129)

A maioria dos sistemas CNC de malha fechada modernos são capazes de fornecer
uma resolução muito próxima de 0,0001 de polegada. Os sistemas de malha fechada
exigiriam, naturalmente, mais dispositivos de controle e circuitos para implementar o
controle de posição e velocidade. Isso os torna mais complexos e mais caros do que os
sistemas de malha aberta (OBERG et al., 2005).

3.1.2 Sistema de aquecimento ambiente

No caso de controle em malha aberta da temperatura ambiente (θR) de acordo
com a Figura 13, a temperatura externa (θA) será medida por um sensor de temperatura
e alimentada em um dispositivo de controle.

No caso de mudanças na temperatura externa θA (= perturbação z’2) o dispositivo

de controle ajusta o fluxo de aquecimento Q de acordo com uma função de inclinação
dada por Q = f (θA), usando o motor M e a válvula V (OBERG et al., 2005).

A inclinação dada por esta função pode ser ajustada no dispositivo de controle.
Se a temperatura ambiente θR for alterada abrindo uma janela (= perturbação z’1), isso
não influenciará a posição da válvula, pois somente a temperatura externa influenciará
o fluxo de aquecimento (OBERG et al., 2005). Consequentemente, este princípio de
controle não compensará os efeitos de todos os distúrbios.

94
 FIGURA 13 – CONTROLE DE CIRCUITO ABERTO DE UM SISTEMA DE
AQUECIMENTO AMBIENTE

FONTE: Oberg et al. (2005, p. 130)

No caso do controle de malha fechada da temperatura ambiente, conforme

mostrado na Figura 14, a temperatura ambiente θR é medida e comparada com um valor
de ponto de ajuste ω, (por exemplo, ω = 20°C). Se a temperatura ambiente se desviar do
valor de ponto de ajuste determinado, um controlador indicado por C altera o fluxo de
calor Q. Todas as mudanças na temperatura ambiente θR, incluindo aquelas que são, por
exemplo, causadas pela abertura da janela ou pela radiação solar, são detectadas pelo
controlador e compensadas.

FIGURA 14 – CONTROLE DE CIRCUITO FECHADO DE UM SISTEMA DE

AQUECIMENTO AMBIENTE

FONTE: Oberg et al. (2005, p. 132)

95
 Os diagramas de blocos de sistemas de controle de temperatura de malha
aberta e malha fechada mostrados nas Figuras 15 e 16, respectivamente, mostram a
diferença entre os dois tipos de controle de forma muito clara.

FIGURA 15 – DIAGRAMA DO CONTROLE DE CIRCUITO ABERTO DO SISTEMA DE

AQUECIMENTO DA SALA

FONTE: Oberg et al. (2005, p. 135)

FIGURA 16 – DIAGRAMA DO CONTROLE DE CIRCUITO FECHADO DO SISTEMA DE

AQUECIMENTO AMBIENTE

FONTE: Oberg et al. (2005, p. 136)

Com base nesses diagramas, podemos definir sistemas nos quais a quantidade
de saída não tem efeito sobre a quantidade de entrada do processo como sistemas de
controle de malha aberta, e sistemas nos quais a saída afeta a quantidade de entrada
do processo de forma a manter o valor de saída desejado são chamados de sistema de
controle de malha fechada.

96
3.2 CONTROLE ADAPTATIVO
Um sistema de controle adaptativo pode ser definido como um sistema de
controle de feedback inteligente o suficiente para ajustar suas características em um
ambiente em mudança de forma que alguns critérios especificados sejam satisfeitos
(OBERG et al., 2005; STEVENSON, 2007).

IMPORTANTE
De um modo geral, os métodos de controle adaptativo são principalmente
adequados para sistemas mecânicos que não têm atrasos de tempo
significativos e para sistemas que foram projetados de modo que suas
dinâmicas sejam bem compreendidas.

Os métodos de controle adaptativo, tanto de referência de modelo quanto de

autoajuste, geralmente requerem algum tipo de identificação da dinâmica do processo.
Isso contribui para uma série de problemas fundamentais, como: a quantidade de
treinamento offline necessária; o trade-off entre a excitação persistente de sinais para a
identificação correta e a resposta do sistema constante para o desempenho de controle;
a suposição da estrutura do processo; e os problemas de convergência do modelo e
estabilidade do sistema em aplicações reais (STEVENSON, 2007).

Além disso, os métodos tradicionais de controle adaptativo pressupõem o

conhecimento da estrutura do processo. Eles têm grandes dificuldades em lidar com
processos não lineares, variantes de estrutura ou com grandes atrasos de tempo.

3.3 CONTROLE PID

Muitos processos industriais ainda são controlados manualmente ou por
controladores PID (Proporcional, Integrado e Derivado) de 60 anos. O PID é um
controlador automático simples de uso geral, útil para controlar processos simples.
Contudo, apresenta significativas limitações (STEVENSON, 2007):

• PID trabalha em um processo que é basicamente linear e invariante no tempo. Ele não
pode controlar efetivamente processos complexos que são não lineares, variantes
no tempo, acoplados ou têm grandes atrasos, grandes perturbações e incertezas.
O PID não é adequado para processos industriais com combustíveis e condições
operacionais variáveis.

97
 • Os parâmetros PID devem ser ajustados corretamente. Se a dinâmica do processo
variar devido às mudanças de combustível ou de carga, o PID precisa ser reajustado.
Muitas vezes, essa é uma experiência frustrante e demorada.
• O PID é um controlador fixo, que não pode ser usado como o núcleo de um sistema
de controle inteligente.

3.4 CONTROLE ROBUSTO

O controle robusto é um método de projeto de controlador que se concentra
na confiabilidade (robustez) do algoritmo de controle. A robustez é geralmente definida
como o requisito mínimo que um sistema de controle deve satisfazer para ser útil em
um ambiente prático.

Uma vez que o controlador é projetado, seus parâmetros não mudam e o

desempenho do controle é garantido. O projeto de um sistema de controle robusto é
normalmente baseado no pior cenário, de modo que o sistema geralmente não funciona
em um status ideal em circunstâncias normais.

Métodos de controle robustos são adequados para aplicações em que a

estabilidade e confiabilidade do sistema são as principais prioridades, quando a dinâmica
do processo é conhecida e as faixas de variação para incertezas podem ser estimadas.
Os controles de aeronaves e espaçonaves são alguns exemplos desses sistemas.

Em aplicações de controle de processo, alguns sistemas de controle podem

ser projetados com métodos de controle robustos, especialmente para aqueles
processos que são de missão crítica e têm grandes faixas de incerteza, e pequenas
margens de estabilidade.

3.5 CONTROLE PREDITIVO

O controle preditivo, ou Modelo Preditivo de Controle (MPC), é um dos poucos
métodos de controle avançados que são usados com ​​ sucesso em aplicações de
controle industrial.

A essência do controle preditivo é baseada em três elementos principais: um

modelo preditivo; otimização na faixa de uma janela temporal; e correção de feedback.
Essas três etapas geralmente são realizadas continuamente por programas online
(STEVENSON, 2007).

O controle preditivo é um algoritmo de controle baseado em um modelo preditivo

do processo. O modelo é usado para prever a saída futura com base em informações
históricas sobre o processo, bem como antecipando entradas futuras.

98
 Enfatiza a função do modelo, não a estrutura do modelo. Portanto, uma equação
de estado, função de transferência ou mesmo uma resposta de degrau ou impulso pode
ser usada como o modelo do método preditivo.

O modelo preditivo é capaz de mostrar o comportamento futuro do sistema.

Portanto, o projetista pode experimentar diferentes leis de controle para ver a saída do
sistema resultante, usando simulação de computador.

NOTA
O controle preditivo é um algoritmo de controle ótimo. Ele calcula a ação de
controle futura com base em uma penalidade ou função de desempenho. A
otimização do controle preditivo é limitada a um intervalo de tempo móvel e é
realizada continuamente on-line.

O intervalo de tempo de movimento às vezes é chamado de janela temporal. Esta

é a principal diferença do controle ideal tradicional, que usa uma função de desempenho
para julgar a otimização global. Essa ideia funciona bem para sistemas complexos com
mudanças dinâmicas e incertezas, uma vez que não há razão neste caso para julgar o
desempenho da otimização em todo o intervalo de tempo (STEVENSON, 2007).

3.6 CONTROLE IDEAL

O controle ideal é um componente importante da teoria de controle moderna. Em
princípio, problemas de controle ótimo pertencem ao cálculo de variações. O princípio
máximo de Pontryagin e a programação dinâmica de Bellman são duas ferramentas
poderosas usadas para resolver problemas de variação restrita de conjunto fechado,
que estão relacionados à maioria dos problemas de controle ideal (OBERG et al., 2005;
STEVENSON, 2007).

A declaração de um problema típico de controle ótimo pode ser expressa da

seguinte forma: A equação de estado e a condição inicial do sistema a ser controlado
são fornecidas. O objetivo definido também é fornecido. Encontre um controle viável,
de modo que o sistema que começa a partir de uma determinada condição inicial
transfira seu estado para o conjunto de objetivos e, ao fazer isso, minimize um índice
de desempenho.

99
 Em sistemas industriais, existem algumas situações em que o controle ideal pode
ser aplicado, como o controle do conteúdo bacteriano em um sistema de bioengenharia.
No entanto, a maioria dos problemas de controle de processo são relacionados ao
controle de fluxo, pressão, temperatura e nível. Eles não são adequados para a aplicação
de técnicas de controle ideais.

3.7 CONTROLE INTELIGENTE

O controle inteligente é outro campo importante na tecnologia de controle
moderna. Existem diferentes definições do controle inteligente, mas denota um
paradigma de controle que usa várias técnicas de inteligência artificial, que podem
incluir os seguintes métodos: controle de aprendizagem; controle de especialista;
controle difuso; e controle de rede neural.

4 CONTROLES DE MOVIMENTO INDUSTRIAL

Na indústria, existem muitas aplicações nas quais é necessário comandar,
controlar e monitorar o movimento de diferentes componentes, peças de máquinas,
equipamentos ou sistemas.

O perfil de movimento desejado de tais dispositivos deve, muitas vezes, ser

alterado durante a operação normal, na configuração ou em condições de emergência.
Isso é conhecido como controle de movimento industrial.

O controle de movimento industrial fornece, principalmente, funções de controle

para velocidade, aceleração e desaceleração, posição ou torque dos elementos que o
constitui, sob diferentes condições.

4.1 CONTROLE DE VELOCIDADE

Velocidade, ou controle de velocidade, é um mecanismo comum de controle de
movimento. Vários aspectos do comportamento da velocidade do sistema a ser controlado
devem ser esclarecidos no início de sua modelagem. Em primeiro lugar, qual é a velocidade
necessária para operar o aplicativo? Em segundo lugar, a carga deste aplicativo varia com a
velocidade ou a carga é constante?

Para um robô típico, as velocidades diferenciais são usadas para a direção. Por
exemplo, para ir em linha reta, os dois eixos do motor devem girar exatamente na mesma
velocidade e as rodas também devem ter o mesmo diâmetro.

Em outro exemplo, um eixo de máquina-ferramenta exigirá, em geral, empuxo

constante em uma faixa bastante ampla de velocidades de corte, além de ter um requisito
de alta velocidade com carga baixa para deslocamento rápido. Isso resulta em uma faixa de
velocidade geral de duas ou três ordens de magnitude.
100
 Em contraste, um fuso de máquina-ferramenta que aciona uma peça em um
torno, ou ferramenta para fresamento, exigirá potência razoavelmente constante sobre
uma faixa de velocidade fornecida pelo motor. Isso ocorre porque as transmissões são
geralmente adicionadas para estender ainda mais a faixa de potência constante.

Outra consideração do controle de velocidade é a regulação da velocidade. A

regulação da velocidade é, geralmente, expressa como porcentagem da velocidade. A
regulação da velocidade pode ser de curto ou longo prazo, dependendo da aplicação.

A regulação de curto prazo seria necessária para o desvio de velocidade devido

a alguma carga transitória de uma quantidade conhecida. A regulação de longo prazo
seria necessária para o controle de velocidade em segundos, minutos ou mais.

Além disso, a ondulação da velocidade em um sistema, geralmente o resultado

do projeto do motor e do driver, pode ser uma preocupação em certas frequências às
quais a aplicação é sensível.

Exemplos seriam os efeitos da ondulação de velocidade no acabamento da

superfície de peças feitas por máquinas-ferramentas ou na consistência do revestimento
de metais em um processo de revestimento óptico acionado por motores.

4.2 CONTROLE DE ACELERAÇÃO E DESACELERAÇÃO

Os controles de aceleração e desaceleração são uma operação de nível mais
alto do que o controle de velocidade no controle de movimento. A taxa de aceleração ou
desaceleração afetará as forças no sistema, uma vez que o torque é o produto da inércia
e da taxa de velocidade alterada.

É importante incluir a inércia do atuador ou motor em qualquer cálculo de

força desse tipo, pois sua ação pode contribuir consideravelmente para o torque
necessário. A seleção de perfis de aceleração ou desaceleração também afetará o
desempenho do controle.

A aceleração linear é necessária para que um motor mude suavemente de

uma velocidade para a próxima até que a velocidade alvo seja alcançada. No entanto, a
aceleração que segue um perfil curvo não linear fornece taxas de mudança que variam
com a posição e a velocidade.

O perfil de curva é importante no controle de aceleração e desaceleração. A

aceleração da curva S tem uma taxa inicial baixa de mudança e então aumenta para
uma taxa máxima, então diminui novamente até que a velocidade alvo seja alcançada
(STEVENSON, 2007; VERMAAT, 2008).

101
 Um perfil parabólico inicia a aceleração em alta taxa e depois diminui. Frear um
carro até parar exatamente no ponto certo é um exemplo de controle de desaceleração
usando um perfil parabólico.

4.3 CONTROLE DE POSIÇÃO

O controle de posição envolve o controle do movimento de deslocamento,
que é a mudança de posição em relação ao tempo. Isso inclui comando, controle e
monitoramento de movimento. Isso pode ser tão simples quanto a mudança na
velocidade obtida por interruptores de limite em uma unidade deslizante simples, ou
tão complexo quanto a interpolação linear e circular entre eixos em uma máquina de
múltiplos eixos (OBERG et al., 2005).

O controle de posição normalmente precisa ser capaz de alterar certos

parâmetros do movimento necessário de maneira flexível. Por exemplo, o comprimento
do movimento ou a velocidade do sistema pode mudar com base em variáveis ​​no
processo ou nas peças sendo fabricadas.

A resolução do controle de posição, ou seja, a menor unidade de deslocamento,

precisa ser definida. Junto com a resolução, a precisão e a repetibilidade do deslocamento
de movimento precisam ser determinadas.

Resolução, precisão e repetibilidade são medidas de desempenho comuns

associadas a dispositivos de feedback de posição, como encoders e resolvers, mas
a especificação de um sistema de movimento completo também deve levar em
consideração o sistema mecânico e o controlador de posição (OBERG et al., 2005).

Os loops de controle de posição são executados por um usuário inserindo

uma posição desejada e a servo lógica conduz o eixo de saída para essa posição com
qualquer força necessária (OBERG et al., 2005).

Normalmente, não se pensa no controle de posição como apropriado para fazer

o controle de movimento em pequenos robôs, mas, na verdade, é uma técnica muito
boa. O truque é traçar o perfil de uma série de posições para o robô estar alimentando
essa sequência de posições para o servo em uma base periódica. Isso é chamado de
perfil de posição.

IMPORTANTE
Com o perfil de posição, a velocidade de avanço do robô pode ser qualquer
valor baixo arbitrário. Pode ser que os eixos do motor avancem apenas de
vez em quando, mas eles avançam suavemente e o robô rasteja. Com a
criação de perfil, a aceleração também se torna fácil de fazer.

102
4.4 CONTROLE DE TORQUE
O controle de torque é amplamente utilizado como método de controle (de torque
ou força) em um sistema, independentemente de sua velocidade. Um exemplo seria uma
alimentação simples ou controle de tensão de recolhimento na fabricação de rolos.

Manter a tensão constante, variando o torque nos rolos em função do diâmetro do

rolo certamente resultará em um requisito de energia constante. Um controle de tensão
mais complexo pode exigir uma tensão variável ou cônica em função do diâmetro do rolo.

Como na avaliação de um sistema controlado por velocidade, um sistema

controlado por torque precisa ser quantificado por uma série de parâmetros: qual é a
faixa de torque necessária? Em que faixa de velocidade o torque deve ser fornecido? A
ondulação de torque é uma preocupação e, em caso afirmativo, quais frequências de
ondulação representam um problema?

O controle de torque é um método exclusivo para controlar motores CA. Em

unidades de modulação por largura de pulso, a frequência de saída e a tensão são os
sinais de referência de controle primários para as chaves de alimentação, em vez do
torque desejado dentro e fora do eixo do motor.

O princípio de controle de torque pode ser ilustrado por meio desta analogia
mecânica do cálculo contínuo do melhor ângulo para girar um eixo, com um determinado
comprimento de braço e as forças disponíveis. Esses vetores de força elétrica são
gerados com a ajuda de interruptores semicondutores chamados de Transistores
Bipolares de Porta Integrada (IGBT) (STEVENSON, 2007).

O teste de máquinas rotativas, como engrenagens, motores e carros completos,

é uma tarefa exigente. Alta precisão e controle dinâmico de carga, ou seja, controle
de torque, são necessários para as transmissões de embreagem que estão sendo
introduzidas na atual geração de automóveis.

Os motores CA conduzem essas plataformas de teste. Ao fabricar tais

equipamentos de teste, que têm requisitos de desempenho rigorosos.

Deve-se considerar cuidadosamente as máquinas e drives CA a serem usadas

nos controles de velocidade e de torque. A maneira como o motor CA é controlado por
seu inversor tem um efeito principal nessas considerações.

103
 5 SISTEMAS DE CONTROLE DE MOVIMENTO
Um sistema de movimento pode ser muito complexo e pode incluir muitos tipos
diferentes de componentes de controle de movimento. Como exemplo, temos um sistema
de manufatura integrada por computador (CIM), que recebe como entrada um arquivo de
dados de projeto auxiliado por computador (CAD) (LAUGHTON; WARNE, 2003).

Ele inspeciona e carrega ferramentas em uma célula de manufatura, faz uma

peça de acordo com as informações do CAD, fornece ajuste em tempo real do processo
de manufatura e então coleta, processa e armazena informações para fins de controle
estatístico do processo.

Este sistema incluirá muitos tipos de sistemas de controle de movimento;

controladores, amplificadores, motores e atuadores e dispositivos de feedback. A
combinação desses componentes é necessária para realizar uma determinada aplicação
e poderá variar, conforme diferentes considerações que afetam tipo de sistema adotado.

Normalmente, dois fatores precisam ser considerados no projeto de um sistema

de controle de movimento (LAUGHTON; WARNE, 2003):

• No topo de uma hierarquia de controle de movimento está o gerador de perfil,

que normalmente contém muitos perfis definidos. Quando um perfil específico é
selecionado, o gerador de perfil alimenta seus comandos de velocidade e posição
para o próximo bloco, que é a malha de controle em tempo real do inversor.
• O módulo de acionamento pode incluir ou não loops internos de controle de
velocidade e torque, dependendo da técnica de controle usada. A saída desse bloco é
a potência de acionamento para o motor, com feedback da saída do motor fornecendo
informações de posição (normalmente por meio de codificadores ou resolvedores)
mais informações de velocidade (com tacômetros) para o loop de acionamento.

A Figura 17 mostra um diagrama de blocos de um sistema de controle de

movimento típico que inclui: a interface do operador, geralmente uma Interface Homem-
Máquina (HMI) para comunicação entre o operador e o controlador; o controlador de
movimento, que atua como o cérebro do sistema, tomando as posições alvo desejadas
e perfis de movimento, e criando as trajetórias para os motores emitindo um sinal de
tensão para o motor ou atuador seguir; software aplicativo, que fornece posições alvo e
comandos de perfis de controle de movimento; amplificadores (ou drives), que recebem
os comandos em sinais de tensão do controlador e então geram a corrente necessária
para conduzir ou girar o motor; motores ou atuadores, que transformam energia elétrica
em energia mecânica e produzem o torque necessário para se mover para a posição
alvo desejada; elementos mecânicos, que são projetados para fornecer torque a alguns
dispositivos, como corrediças lineares, braços de robô, atuadores especiais e assim
por diante; um dispositivo de feedback, geralmente um codificador de quadratura, que
detecta a posição do motor e relata o resultado de volta ao controlador.

104
 FIGURA 17 – DIAGRAMA DO CONTROLE DE CIRCUITO FECHADO DO SISTEMA DE
AQUECIMENTO AMBIENTE

FONTE: Laughton e Warne (2003, p. 171)

Uma função de feedback não seria necessária para algumas aplicações de controle
de movimento, como o controle de motores de passo, mas é vital para servo-motores.

ATENÇÃO
Controle de movimento industrial envolve compostos tecnologias
eletrônicas e mecânicas bastante complexas. Ao implementar e testar um
sistema de controle de movimento, precisamos levar em consideração
algum fatores-chave para os sistemas de controle de movimento.

5.1 REPETIBILIDADE E PRECISÃO

O processo de repetibilidade e precisão envolve uma combinação de arte, ciência
e a experiência para escolher os componentes de controle de movimento corretos para
um sistema de posicionamento servo de sucesso.

Os sistemas de controle de movimento normalmente empregam uma

combinação de correias, fusos de esferas, parafusos de avanço e motores para
determinar a velocidade, o torque e a direção. Todos esses quatro componentes estão
contidos no controlador de movimento.

105
 Ao selecionar os componentes para um sistema de controle de movimento, os
primeiros fatores a serem considerados são a velocidade e o torque, que determinarão
se o sistema deve hospedar um motor de passo ou um servo motor.

Os motores de passo são geralmente superiores para sistemas que operam

em velocidades inferiores a 1.000 rpm (rotações por minuto) e inferiores a 200 watts.
Por comparação, como mostrado na Figura 18, os servo-motores são preferidos para
velocidades acima de 1.000 rpm e níveis de potência acima de 200 watts. Cada um
possui um conjunto único de parâmetros que contribuem para sua precisão, resolução
e repetibilidade (LAUGHTON; WARNE, 2003).

FIGURA 18 – DIAGRAMA DO CONTROLE DE CIRCUITO FECHADO DO SISTEMA DE

AQUECIMENTO AMBIENTE

FONTE: Laughton e Warne (2003, p. 176)

A próxima questão para selecionar os componentes do sistema de movimento

diz respeito aos dispositivos de feedback. Os motores de passo não requerem feedback,
porém os servo-motores usam dispositivos de feedback por definição.

Os servossistemas requerem um ou mais sinais de feedback em configurações

simples ou complexas, dependendo das necessidades específicas do sistema de
movimento. Os loops de feedback registram a posição, velocidade ou velocidade,
aceleração e desaceleração. Às vezes, o feedback também inclui “empurrão”; a primeira
derivada da aceleração em relação ao tempo (LAUGHTON; WARNE, 2003).

106
 O amplificador ou acionamento do motor (conforme ilustrado na Figura 17) é a
parte do sistema de controle de movimento que recebe comandos do controlador de
movimento, na forma de sinais de tensão analógicos de baixa corrente, e os converte
em sinais de alta corrente que acionam o motor. As unidades de motor vêm em muitas
variedades diferentes e são combinadas com um tipo específico de motor.

Por exemplo, um motor de passo se conecta a outros motores de passo, e não

servo-motores. Junto com a combinação da tecnologia do motor, o inversor também deve
fornecer a corrente de pico correta, a corrente contínua e a tensão para acionar o motor.

Se um inversor fornecer muita corrente, pode haver risco de danificar o motor.

Se um inversor fornece pouca corrente, o motor não atinge a capacidade de torque
total. Se a tensão do sistema estiver muito baixa, um motor não pode funcionar em sua
velocidade total.

Os sistemas de controle de movimento geralmente são especificados para

executar qualquer um ou uma combinação de três tipos diferentes de movimentos. Isso
inclui os modos unidirecional, bidirecional ponto a ponto e contorno.

Os movimentos unidirecionais requerem movimentos repetíveis ponto a ponto,

nos quais o ponto de destino é abordado de apenas uma direção. A precisão para esses
sistemas é mais difícil de alcançar, pois também serve como um sistema de medição.
Sistemas unidirecionais altamente repetíveis geralmente também são altamente precisos.
A repetibilidade bidirecional é mais difícil de alcançar por causa da folga e da histerese.

Muitos controladores de movimento podem compensar a folga de engrenagem

repetível, mas falham em lidar com outros componentes com folga menos previsível.
Disponibilizar um codificador secundário para informações de posição pode compensar
essa folga.

Sistemas altamente precisos e repetíveis geralmente usam um sensor de

posição fora do motor. Deve-se ter cuidado com esses sistemas, uma vez que a histerese
ou a banda morta ficariam dentro do loop de posição.

A histerese é evidente quando o sistema é comandado para alcançar o mesmo

destino de direções opostas. Um codificador rotativo acoplado ao motor indicaria que
a carga atingiu seu destino, mas o erro de posição real é maior do que a folga sozinha.
Essa histerese é causada por folgas invisíveis e deformações elásticas (LAUGHTON;
WARNE, 2003).

107
 IMPORTANTE
Um codificador linear pode compensar a folga e a histerese em um sistema
de posicionamento acionado por parafuso. A histerese ainda deve ser
minimizada para evitar problemas com oscilação, e sistemas com potenciais
de histerese devem minimizar o atrito.

5.2 TRANSFORMAÇÃO DE POTÊNCIA DO MOTOR

Em sistemas de controle de movimento, os motores são os componentes que
convertem energia elétrica em energia mecânica útil.

Os redutores transformam a potência rotativa mecânica na combinação

desejada de velocidade e torque, se o motor não puder fazer isso diretamente. Os
sistemas de transmissão são escolhidos com base no desempenho, tamanho, custo e
várias outras restrições. Embora cada tipo de sistema tenha suas próprias vantagens
e desvantagens, os sistemas de engrenagens apresentam muitas vantagens para o
consumo econômico de energia em pacotes pequenos (VERMAAT, 2008).

Existem vários tipos de motores elétricos e dispositivos de transmissão de

energia. Dependendo da aplicação, um projetista pode primeiro escolher entre motores
de corrente alternada (CA) e corrente contínua (CC), depois entre estilos (incluindo
indução, universal e ímã permanente) e, finalmente, entre os muitos tipos específicos de
cada estilo (VERMAAT, 2008).

IMPORTANTE
Um codificador linear pode compensar a folga e a histerese em um sistema
de posicionamento acionado por parafuso. A histerese ainda deve ser
minimizada para evitar problemas com oscilação, e sistemas com potenciais
de histerese devem minimizar o atrito.

A maioria dos motores é classificada para operar para produção de pico em

torno de uma certa faixa de carga contínua de torque e velocidade. Operar o motor fora
dessa faixa iria subutilizar o motor e resultar em um motor superdimensionado, ou super
utilizar o motor e potencialmente correr o risco de danificá-lo.
108
 Embora cada tipo e estilo de motor opere de forma diferente, motores menores
normalmente operam com mais eficiência em velocidades mais altas e torques mais
baixos. Os motores maiores operam com torques mais altos e velocidades mais baixas.
Isso é óbvio se o motor for visto como um grande braço de momento.

Servo-motores de alta energia com ímã permanente se tornaram controles de

movimento industrial extremamente populares. Para esses motores, uma regra geral
é que, se o comprimento do motor for dobrado, a capacidade de torque de saída do
motor também será dobrada. No entanto, a capacidade de torque de saída do motor
será quadruplicada se o comprimento for mantido e o diâmetro do motor for dobrado.

Para obter eficiência máxima de dimensionamento e economia, é melhor

projetar o motor para operação ligeiramente abaixo do ponto de carga de velocidade e
de torque projetados (VERMAAT, 2008).

109
 RESUMO DO TÓPICO 2
Neste tópico, você adquiriu certos aprendizados, como:

• Processos industriais, no contexto dos sistemas de controle, significam procedimentos

em plantas indústrias que envolvem reações químicas, mudanças de materiais ou
etapas mecânicas que sejam realizadas para efetuar o transporte ou fabricação de
produtos, geralmente, em grandes escalas.

• O controle dos processos pode ajudar as indústrias a melhorar a qualidade dos

produtos, aumentar as taxas de produção, estabilizar as operações da planta e do
dispositivo, reduzir os custos de trabalho, minimizar a poluição ambiental etc. Na
prática, o controle avançado de processos industriais pode ser caracterizado por um,
ou mais, dos seguintes tipos: processos discretos, processos contínuos, processos
por lote e controles estatísticos de processo.

• As estratégias de controle de processos industriais são necessárias para controlar

variáveis de processo que flutuem em torno de um ponto de ajuste. Dessa forma, o
controlador de processo industrial possui um diferenciador que determina um sinal
de diferença entre uma variável de processo e um ponto de ajuste.

• No ambiente industrial, existem diversas aplicações, dentre as quais é necessário

comandar, controlar e monitorar os movimentos dos diferentes componentes,
peças de máquinas, equipamentos ou sistemas. Nesse sentido, o controle dos
fluxos industriais fornece, principalmente, funções dedicadas aos parâmetros da
velocidade, aceleração e desaceleração, posição ou torque dos componentes, sob
diferentes condições.

• Sistemas de controle de movimento podem ser complexos, com diversos tipos de

componentes de controle de movimento, dentre os quais, temos os sistemas de
manufatura integrada por computador (CIM), que recebem arquivos de dados de
projetos auxiliados por computador (CAD).

• Sistemas de controle de movimento, normalmente, empregam combinações

de correias, fusos de esferas, parafusos de avanço e motores para determinar
a velocidade, o torque e a direção. Esses componentes são configurados pelos
controladores de movimento.

110
 AUTOATIVIDADE
1 Os processos industriais, no contexto dos sistemas de controle, significam
procedimentos em plantas indústrias que envolvem reações químicas, mudanças
de materiais ou etapas mecânicas que sejam realizadas para efetuar o transporte
ou fabricação de produtos, geralmente em grandes escalas. Nesse sentido, quais as
características do controle de processos industriais?

2 O controle dos processos pode ajudar as indústrias a melhorarem a qualidade dos

produtos, aumentarem as taxas de produção, estabilizarem as operações da planta e do
dispositivo, reduzirem os custos de trabalho, minimizarem a poluição ambiental etc. Na
prática, o controle avançado de processos industriais pode ser caracterizado por um ou
mais tipos. Quais os principais tipos de controles avançados de processos industriais?

3 Na indústria, existem muitas aplicações, nas quais é necessário comandar,

controlar e monitorar o movimento de diferentes componentes, peças de máquinas,
equipamentos ou sistemas. O perfil de movimento desejado de tais dispositivos
deve, muitas vezes, ser alterado durante a operação normal, na configuração ou em
condições de emergência. Isso é conhecido como controle de movimento industrial.
Quais as principais atribuições do controle de movimento industrial?

4 Um sistema de movimento pode ser muito complexo e pode incluir muitos tipos
diferentes de componentes de controle de movimento. Identifique e caracterize
um tipo elementar de sistema de movimento utilizado na indústria. Ao selecionar os
componentes para um sistema de controle de movimento, quais os primeiros fatores
a serem considerados?

111
112
UNIDADE 2 TÓPICO 3 -
PROJETOS DE SISTEMAS DE CONTROLE

1 INTRODUÇÃO
Projetos de sistemas de controle são um exemplo específico de projetos de
engenharia de controle, cujo objetivo consiste em obter configuração, especificações
e identificação dos principais parâmetros de um sistema proposto para atender a uma
necessidade real.

A primeira etapa do processo de design consiste em estabelecer os objetivos

do sistema. Por exemplo, podemos afirmar que nosso objetivo é controlar a velocidade
de um motor com precisão. A segunda etapa consiste em identificar as variáveis​​
que desejamos controlar (por exemplo, a velocidade do motor). A terceira etapa é
fundamentada pela descrição das especificações em termos da precisão que devemos
atingir. Essa precisão de controle exigida levará a identificação de um sensor para medir a
variável controlada (STEVENSON, 2007; VERMAAT, 2008).

2 CARACTERIZAÇÃO DOS PROJETOS DE SISTEMAS

DE CONTROLE
De acordo com Vermaat (2008), sob a ótica dos projetistas, a primeira tentativa
deve estar focada na maneira de configurar um sistema para resultar no desempenho
de controle desejado. Esta configuração do sistema, normalmente consistirá em um
sensor, o processo sob controle, um atuador e um controlador, conforme mostrado na
Figura 19.

113
 FIGURA 19 – DIAGRAMA DO CONTROLE DE CIRCUITO FECHADO DO SISTEMA DE
AQUECIMENTO AMBIENTE

Entrada Erro Dispositivo Saída real

da saída Atuador Processo
de Controle
desejada

Sensor
Mediação de Saída Feedback

FONTE: Vermaat (2008, p. 217)

A etapa seguinte consiste na identificação de um elemento candidato para o

atuador. Isso, obviamente, dependerá do processo, mas a atuação escolhida deve ser capaz
de ajustar efetivamente o desempenho desejado. Por exemplo, se quisermos controlar a
velocidade de um volante em rotação, selecionaremos um motor como atuador. O sensor,
nesse caso, deverá ser capaz de medir com precisão a velocidade. Obtemos então um
modelo para cada um desses elementos.

A próxima etapa é a seleção de um controlador, que geralmente consiste em

um amplificador somador que comparará a resposta desejada e a resposta real e, em
seguida, encaminhará esse sinal de medição de erro para um amplificador.

A etapa final do processo de design é o ajuste dos parâmetros do sistema para

atingir o desempenho desejado. Se conseguirmos atingir o desempenho desejado
ajustando os parâmetros, finalizaremos o design e continuaremos a documentar os
resultados. Caso contrário, precisaremos estabelecer uma configuração de sistema
aprimorada e talvez selecionar um atuador e sensor aprimorados (VERMAAT, 2008).

Em seguida, as etapas do projeto devem ser repetidas até que se possa atender
às especificações, ou até uma avaliação de que as especificações são muito exigentes
e devem ser relaxadas.

114
 FIGURA 20 – FLUXOGRAMA DO PROJETO DO SISTEMA DE CONTROLE

FONTE: Vermaat (2008, p. 223)

As especificações de desempenho descreverão como o sistema de malha

fechada deve funcionar e incluirão: boa regulação contra perturbações; respostas
desejáveis ​​aos comandos; sinais realistas do atuador; sensibilidades baixas; e robustez.

O processo original de projetos de sistemas foi bastante afetado pela utilização

de poderosos computadores e softwares específicos para a execução de análises de
controle eficazes. Por exemplo, o Boeing 777, que incorpora os elementos de voo mais
avançados de qualquer aeronave comercial dos EUA, foi quase totalmente projetado por
computadores (VERMAAT, 2008).

A verificação dos projetos finais em simulações de computador de alta fidelidade

foi essencial. Em muitas aplicações, a certificação do sistema de controle em simulações
realistas representou um custo significativo em termos de dinheiro e tempo.

Os pilotos de teste do Boeing 777 realizaram cerca de 2.400 voos em simulações

de alta fidelidade antes mesmo de a primeira aeronave ser construída.

Como acontece com a maioria dos projetos de engenharia, um projeto de um

sistema de controle de feedback é um processo iterativo e não linear. Um projetista de
sucesso deve considerar a física subjacente da planta sob controle, a estratégia de projeto
de controle, a arquitetura de projeto do controlador (ou seja, que tipo de controlador será
empregado) e estratégias eficazes de ajuste do controlador.

115
 Além disso, uma vez que o projeto é concluído, o controlador é frequentemente
implementado no hardware, portanto, problemas de interface com o hardware podem
surgir. Quando tomadas em conjunto, essas diferentes fases do projeto do sistema de
controle tornam a tarefa de projetar e implementar um sistema de controle bastante
desafiadora (VERMAAT, 2008).

3 ESTRUTURAS DE PROJETO DE SISTEMAS DE

CONTROLE INDUSTRIAL
Sistema de Controle Industrial – ICS (Industrial Control System) – é um termo
geral que abrange vários tipos de sistemas de controle, incluindo controle de Supervisão
de Controle e Aquisição de Dados – SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition)
–, Sistemas de Controle Distribuído – DCS (Distributed Control Systems) – e outras
configurações de sistema de controle, como Controladores Lógicos Programáveis – CLP
ou PLC (Programmable Logic Controllers) –, frequentemente encontrados em setores
industriais e infraestruturas críticas (HARRY; SCHROEDER, 2000; STEVENSON, 2007;
VERMAAT, 2008).

NOTA
Projetos de sistemas de controle industrial são normalmente usados em ​​
indústrias como elétrica, água e esgoto, petróleo e gás natural, química,
transporte, farmacêutica, papel e celulose, alimentos e bebidas e manufatura
discreta (por exemplo: automotiva, aeroespacial e bens duráveis).

Projetos de sistemas são essenciais para a otimizarem a operação em cenários

que apresentem infraestruturas críticas, geralmente caracterizadas por configurações
de sistemas altamente interconectados e mutuamente dependentes. Nesse sentido,
implementações reais de projetos de sistemas de controle industrial podem ser
estruturadas de formas híbridas, que confundem a linha entre os sistemas DCS (Sistema
de Controle Distribuído) e SCADA (Sistema de Aquisição e Monitoramento de Dados) ao
incorporar atributos dos dois sistemas (HARRY; SCHROEDER, 2000; STEVENSON, 2007;
VERMAAT, 2008).

116
3.1 SISTEMAS SCADA, DCS e PLC
Os sistemas SCADA são altamente distribuídos, usados ​​para controlar ativos
geograficamente dispersos, muitas vezes espalhados por milhares de quilômetros
quadrados, onde a aquisição e controle de dados centralizados são essenciais para a
operação do sistema.

Eles são usados em​​ sistemas de distribuição, como distribuição de água e

sistemas de coleta de esgoto, oleodutos e gasodutos, redes de energia elétrica e
sistemas de transporte ferroviário. Um centro de controle SCADA realiza monitoramento
e controle centralizado para sites de campo em redes de comunicação de longa
distância, incluindo alarmes de monitoramento e dados de status de processamento.

Com base nas informações recebidas de estações remotas, comandos de

supervisão automatizados ou acionados pelo operador podem ser enviados para
dispositivos de controle de estação remota, que geralmente são chamados de
dispositivos de campo.

Os dispositivos de campo controlam as operações locais, como abertura

e fechamento de válvulas e disjuntores, coleta de dados de sistemas de sensores e
monitoramento do ambiente local quanto a condições de alarme.

Os DCS são geralmente usados ​​ para controlar processos industriais como

geração de energia elétrica, refinarias de petróleo, tratamento de água e esgoto e
produção química, alimentícia e automotiva, além de serem integrados como uma
arquitetura de controle contendo um nível de supervisão de controle que supervisiona
vários subsistemas integrados que são responsáveis ​​por controlar os detalhes de um
processo localizado (HARRY; SCHROEDER, 2000).

Os controles de produtos e de processos, geralmente são obtidos pela

implantação de circuitos de controle de feedback ou feedforward, nos quais as principais
condições de produtos e/ou processos são mantidas automaticamente em torno de um
ponto de ajuste desejado.

Para atingir a tolerância de um produto e/ou um processo desejado em torno de

um ponto de ajuste especificado, controladores lógicos programáveis (PLC) específicos
são empregados no campo e as configurações proporcionais, integrais e/ou derivadas
são ajustadas para fornecer a tolerância desejada, bem como a taxa de autocorreção
durante interrupções do processo. Os DCS são usados ​​extensivamente em indústrias
baseadas em processos (STEVENSON, 2007; VERMAAT, 2008).

Os PLC são dispositivos de estado sólido baseados em computador que

controlam equipamentos e processos industriais. Embora os PLC sejam componentes
do sistema de controle usados ​​em todos os sistemas SCADA e DCS, eles geralmente são

117
 os componentes principais em configurações de sistema de controle menores, usadas
para fornecer controle operacional de processos discretos, como linhas de montagem
de automóveis e controles de soprador de fuligem de usinas de energia. PLC são usados​​
extensivamente em quase todos os processos industriais (HARRY; SCHROEDER, 2000).

ATENÇÃO
Embora os sistemas de controle usados nas
​​ indústrias de distribuição e
manufatura sejam muito semelhantes em operação, são diferentes em
alguns aspectos.

Uma das principais diferenças é que os subsistemas controlados por DCS ou PLC
geralmente estão localizados em uma fábrica mais confinada ou em uma área centrada na
planta, quando comparados aos locais de campo SCADA geograficamente dispersos.

As comunicações DCS e PLC são normalmente realizadas usando tecnologias

de rede local (LAN), que são normalmente mais confiáveis ​​e de alta velocidade em
comparação com os sistemas de comunicação de longa distância usados pelos
​​ sistemas
SCADA (VERMAAT, 2008).

Na verdade, os sistemas SCADA são projetados especificamente para lidar com

desafios de comunicação de longa distância, como atrasos e perda de dados causados​​
pelos vários meios de comunicação usados.

Os sistemas DCS e PLC geralmente empregam graus maiores de controle

de malha fechada do que os sistemas SCADA porque o controle dos processos
industriais é normalmente mais complicado do que o controle de supervisão dos
processos de distribuição.

3.2 PRINCIPAIS COMPONENTES DOS SISTEMAS DE

CONTROLE INDUSTRIAL
Dentre os principais componentes do ICS, que são usados em projetos de
sistemas de controle e de redes, e podem ser descritos genericamente para uso em
sistemas SCADA, DCS e PLC, destacam-se (HARRY; SCHROEDER, 2000; STEVENSON,
2007; VERMAAT, 2008):

118
• Componentes de Controle:
◦ Servidor de controle: hospeda o software de controle de supervisão DCS ou PLC
que se comunica com dispositivos de controle de nível inferior.
◦ Servidor SCADA ou Unidade Terminal Mestre (MTU): dispositivo que atua como
mestre em um sistema SCADA. As unidades terminais remotas e os dispositivos
PLC (conforme descrito a seguir) localizados em locais de campo remotos
geralmente atuam como escravos.
◦ Unidade Terminal Remota (RTU): também chamada de unidade remota de
telemetria, é uma unidade de aquisição e controle de dados de propósito especial,
projetada para dar suporte a estações remotas SCADA.
◦ Controlador lógico programável (PLC): um pequeno computador industrial
originalmente projetado para realizar as funções lógicas executadas por hardware
elétrico (relés, interruptores e temporizadores / contadores mecânicos).
◦ Dispositivos Eletrônicos Inteligentes (IED): sensor/atuador “inteligente” que
contém a inteligência necessária para adquirir dados, comunicar-se com outros
dispositivos e realizar processamento e controle local.
◦ Interface Homem-Máquina (HMI): software e hardware que permitem que
operadores humanos monitorem o estado de um processo sob controle, modifiquem
as configurações de controle para alterar o objetivo do controle e substituam
manualmente as operações de controle automático no caso de uma emergência.
◦ Historiador de dados: banco de dados centralizado para registrar todas as
informações do processo em um ICS. As informações armazenadas neste banco
de dados podem ser acessadas para dar suporte a várias análises, desde o controle
estatístico do processo até o planejamento empresarial.
◦ Servidor de entrada/saída (IO): é um componente de controle responsável por
coletar, armazenar em buffer e fornecer acesso às informações do processo de
subcomponentes de controle, como PLC, RTU e IED.
• Componentes de Rede:
◦ Rede Fieldbus: conecta sensores e outros dispositivos a um PLC ou outro
controlador. O uso de tecnologias fieldbus elimina a necessidade de fiação ponto a
ponto entre o controlador e cada dispositivo.
◦ Rede de controle: conecta o nível de controle de supervisão aos módulos de
controle de nível inferior.
◦ Roteadores de comunicações: dispositivos de comunicação que transferem
mensagens entre duas redes. Os usos comuns de roteadores incluem conectar
uma LAN a uma WAN e conectar MTU e RTU a um meio de rede de longa distância
para comunicação SCADA.
◦ Firewall: protege os dispositivos em uma rede monitorando e controlando os
pacotes de comunicação usando políticas de filtragem predefinidas. Os firewalls
também são úteis no gerenciamento de estratégias de segregação de rede ICS.
◦ Modems: dispositivos usados para converter entre dados digitais seriais e um
sinal adequado para transmissão por uma linha telefônica para permitir que os
dispositivos se comuniquem.
◦ Pontos de acesso remoto: dispositivos, áreas e locais distintos de uma rede de controle
para configurar remotamente sistemas de controle e acessar dados de processo.

119
 4 CARACTERIZAÇÃO DOS SISTEMAS SCADA – DCS – PLC
Os sistemas SCADA são usados ​​ em estruturas de distribuição, como
distribuição de água e sistemas de coleta de esgoto, oleodutos e gasodutos, sistemas
de transmissão e distribuição de utilidades elétricas, ferrovias e outros sistemas de
transporte público.

4.1 SISTEMAS SCADA

Os sistemas SCADA integram sistemas de aquisição de dados, com sistemas
de transmissão de dados e softwares (HMI) para fornecer monitoramento e controle
centralizados de inúmeras entradas e saídas de processos.

Os sistemas SCADA são projetados para coletar informações de campo,

transferi-las para uma instalação de computador central e exibir suas informações ao
operador de forma gráfica ou textual, permitindo assim que uma abordagem eficiente e
integral, em tempo real (HARRY; SCHROEDER, 2000).

Com base na sofisticação e configuração do sistema individual, o controle de

qualquer sistema, operação ou tarefa individual pode ser automático ou executado por
comandos de um único operador.

Os sistemas SCADA consistem em hardware e software. O hardware típico

inclui uma MTU colocada em um centro de controle, equipamento de comunicação
(por exemplo, rádio, linha telefônica, cabo ou satélite) e um ou mais locais de campo
geograficamente distribuídos consistindo em uma RTU ou PLC, que controlam atuadores
e/ou monitoram sensores (VERMAAT, 2008).

A MTU armazena e processa as informações das entradas e saídas da RTU,

enquanto a RTU ou PLC controla o processo local. O hardware de comunicação permite
a transferência de informações e dados entre a MTU e as RTU ou PLC (STEVENSON,
2007; VERMAAT, 2008).

O software é programado para informar ao sistema o que e quando monitorar,

quais faixas de parâmetros são aceitáveis e
​​ qual resposta iniciar quando os parâmetros
mudam fora dos valores aceitáveis.

Um IED, como um relé de proteção, pode se comunicar diretamente com o

servidor SCADA, ou uma RTU local pode fazer uma sondagem (polling) dos IED para
coletar os dados e passá-los para o servidor SCADA (VERMAAT, 2008).

Os IED fornecem uma interface direta para controlar e monitorar equipamentos

e sensores, podendo ainda ser pesquisados diretamente
​​ e controlados pelo servidor
SCADA. Na maioria dos casos, têm programação local que permite que o IED atue sem
instruções diretas do centro de controle SCADA, que são normalmente projetados para
serem tolerantes a falhas com redundância significativa embutida na arquitetura do
sistema (HARRY; SCHROEDER, 2000).

120
 A Figura 21 mostra os componentes e a configuração geral de um sistema
SCADA, além do centro de controle que abriga um servidor SCADA (MTU) e os roteadores
de comunicação. Outros componentes do centro de controle incluem o HMI, estações
de trabalho de engenharia e o historiador de dados, todos conectados por uma LAN
(STEVENSON, 2007).

FIGURA 21 – LAYOUT GERAL DO SISTEMA SCADA

FONTE: Stevenson (2007, p. 118)

O centro de controle coleta e registra informações coletadas pelos locais

de campo, exibe informações para a HMI e pode gerar ações com base em eventos
detectados. O centro de controle também é responsável por alarmes centralizados,
análises de tendências e relatórios.

Os locais de campo realizam o controle local dos atuadores e monitoram os

sensores. São frequentemente equipados com um recurso de acesso remoto para
permitir que os operadores de campo executem diagnósticos e reparos remotos,
geralmente por meio de um modem dial-up separado ou conexão WAN.

Protocolos de comunicação padrão e proprietários executados em

comunicações seriais são usados para ​​ transportar informações entre o centro de
controle e os locais de campo usando técnicas de telemetria, como linha telefônica,
cabo, fibra e radiofrequência, como transmissão, micro-ondas e satélite.

121
 As arquiteturas de comunicação MTU-RTU variam entre as implementações,
por meio de várias arquiteturas usadas, dentre as quais destacam-se a ponto-a-ponto,
em série, em série-estrela e multidrop (STEVENSON, 2007). A Figura 22 apresenta uma
variação das arquiteturas do sistema SCADA.

FIGURA 22 – TOPOLOGIAS BÁSICAS DE SISTEMAS SCADA

FONTE: Stevenson (2007, p. 96)

A arquitetura de ponto a ponto é, funcionalmente, o tipo mais simples.

Entretanto, é o mais caro devido aos canais individuais necessários para cada conexão.
Já em uma configuração em série, o número de canais usados ​​é reduzido. No entanto,
o compartilhamento dos canais tem um impacto na eficiência e na complexidade das
operações SCADA. Dessa mesma forma, o uso das configurações em série-estrela e
multidrop de um canal por dispositivo resulta em redução da eficiência e aumento da
complexidade no sistema (STEVENSON, 2007).

122
4.2 SISTEMAS DE CONTROLE DISTRIBUÍDO - DCS
Os DCS são usados para
​​ controlar sistemas de produção dentro da mesma
localização geográfica para indústrias como refinarias de petróleo, tratamento de
água e esgoto, usinas de geração de energia elétrica, fábricas de produtos químicos e
instalações de processamento farmacêutico (VERMAAT, 2008).

Esses sistemas são geralmente de controle de processo ou de controle de peças

discretas. Um DCS usa um loop de controle supervisório centralizado para mediar um
grupo de controladores localizados que compartilham as tarefas gerais de realização de
um processo de produção inteiro.

Ao modularizar o sistema de produção, um DCS reduz o impacto de uma única

falha no sistema geral. Em muitos sistemas modernos, o DCS faz interface com a rede
corporativa para dar às operações comerciais uma visão da produção.

O DCS abrange uma instalação inteira, desde os processos de produção de nível

inferior até a camada corporativa ou empresarial. Como exemplo, um controlador de
supervisão (servidor de controle) pode ser comunicar com seus subordinados por meio
de uma rede de controle.

NOTA
O supervisor envia pontos de ajuste e solicita dados dos controladores de
campo distribuídos. Os controladores distribuídos controlam seus atuadores
de processo com base em comandos de servidor de controle e feedback de
sensor dos sensores de processo.

Os dispositivos de controle de campo incluem PLC, controlador de processo,

controlador de loop único e controlador de máquina. O controlador de loop único faz
interface com sensores e atuadores usando fiação ponto a ponto, enquanto os outros
três dispositivos de campo incorporam redes fieldbus para fazer interface com sensores
e atuadores de processo.

As redes fieldbus eliminam a necessidade de fiação ponto a ponto entre um

controlador e sensores e atuadores de campo individuais. Além disso, permitem maior
funcionalidade além do controle, incluindo diagnósticos de dispositivo de campo, e
podem realizar algoritmos de controle dentro da própria estrutura fieldbus, evitando assim
o roteamento do sinal de volta ao PLC para cada operação de controle (VERMAAT, 2008).

123
 Protocolos de comunicação industrial padrão projetados por grupos da
indústria, como Modbus e Fieldbus, são frequentemente usados em
​​ redes de controle
e redes fieldbus.

Além dos loops de controle de nível de supervisão e de campo, níveis

intermediários de controle também podem existir. Por exemplo, no caso de um DCS
controlando uma instalação de fabricação de peças discretas, pode haver um supervisor
de nível intermediário para cada célula da fábrica.

O supervisório abrangeria uma célula de manufatura contendo um controlador

de máquina que processaria uma peça e um controlador de robô que lidaria com estoque
bruto e produtos acabados (VERMAAT, 2008).

4.3 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS

Os PLC são usados em
​​ sistemas SCADA e DCS como os componentes de controle
de um sistema hierárquico geral para fornecer gerenciamento local de processos por
meio de controle de feedback, conforme descrito nas abordagens anteriores.

No caso de sistemas SCADA, eles fornecem a mesma funcionalidade das RTU.

Quando usados em
​​ DCS, os PLC são implementados como controladores locais dentro
de um esquema de controle de supervisão.

Os PLC também são implementados como componentes primários em

configurações de sistema de controle menores, e têm uma memória programável pelo
usuário para armazenar instruções com o propósito de implementar funções específicas,
como controle de E/S, lógica, temporização, contagem, controle de derivação integral
proporcional (PID) de três modos (comunicação, aritmética e dados) e arquivo em
processamento (HARRY; SCHROEDER, 2000).

A Figura 23 mostra o controle de um processo de fabricação sendo executado

por um PLC em uma rede fieldbus.

124
 FIGURA 23 – ESQUEMA DEMONSTRATIVO DE IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA DE
CONTROLE POR PLC

FONTE: Harry e Schroeder (2000, p. 148)

O PLC é acessível por meio de uma interface de programação localizada em

uma estação de trabalho de engenharia e os dados são armazenados em um historiador
de dados, todos conectados em uma LAN.

125
 4.4 SETORES INDUSTRIAIS E SUAS INTERDEPENDÊNCIAS
As indústrias de transmissão e distribuição de energia elétrica usam tecnologia
de controle SCADA geograficamente distribuída para operar sistemas altamente
interconectados e dinâmicos que consistem em milhares de concessionárias públicas
e privadas e cooperativas rurais para fornecimento de eletricidade aos usuários finais.

NOTA
Os sistemas SCADA monitoram e controlam a distribuição de eletricidade,
coletando dados e emitindo comandos para estações de controle de campo
geograficamente remotas de um local centralizado.

Os sistemas SCADA também são usados para ​​ monitorar e controlar a distribuição

de água, óleo e gás natural, incluindo dutos, navios, caminhões e sistemas ferroviários,
bem como sistemas de coleta de águas residuais.

Os sistemas SCADA e DCS são frequentemente conectados em rede. É o caso

dos centros de controle de energia elétrica e das instalações de geração de energia
elétrica. Embora a operação da instalação de geração de energia elétrica seja controlada
por um DCS, ele deve se comunicar com o sistema SCADA para coordenar a saída de
produção com as demandas de transmissão e distribuição.

Infraestruturas críticas, muitas vezes referidas como um "sistema de sistemas"

por causa das interdependências que existem entre seus vários setores industriais, bem
como as interconexões entre parceiros de negócios, são altamente interconectadas e
mutuamente dependentes de formas complexas, tanto fisicamente quanto por meio
de uma série de tecnologias de informação e comunicação. Dessa forma, é importante
entender que um incidente em uma infraestrutura pode refletir direta e indiretamente
outras infraestruturas por meio de falhas em cascata e escalonamento.

A energia elétrica é frequentemente considerada uma das fontes mais comuns

de interrupções de infraestruturas críticas interdependentes. Como exemplo, uma falha
em cascata pode ser iniciada por uma interrupção da rede de comunicações usada para
um sistema SCADA de transmissão de energia elétrica (HARRY; SCHROEDER, 2000).

126
 A falta de recursos de monitoramento e controle pode fazer com que uma
grande unidade geradora seja desligada, um evento que levaria à perda de energia em
uma subestação de transmissão. Essa perda pode causar um grande desequilíbrio,
provocando uma falha em cascata na rede elétrica. Isso pode resultar em blecautes
em grandes áreas que podem afetar a produção de petróleo e gás natural, operações
de refinaria, sistemas de tratamento de água, sistemas de coleta de águas residuais e
sistemas de transporte por dutos que dependem da rede para energia elétrica.

5 VULNERABILIDADES DO SISTEMA DE CONTROLE

INDUSTRIAL
A maioria dos sistemas de controle industrial (ICS) em uso hoje foi desenvolvida
anos atrás, muito antes das redes públicas e privadas, da computação de desktop ou da
Internet serem uma parte comum das operações comerciais.

Esses sistemas foram projetados para atender aos requisitos de desempenho,

confiabilidade, segurança e flexibilidade. Na maioria dos casos, eles estavam
fisicamente isolados de redes externas e baseados em hardware, software e protocolos
de comunicação proprietários que incluíam recursos básicos de detecção e correção
de erros, mas não tinham os recursos de comunicação segura exigidos nos sistemas
interconectados de hoje.

Embora houvesse preocupação com confiabilidade, capacidade de manutenção

e disponibilidade – RMA (Reliability, Maintainability, and Availability) – ao abordar o
desempenho estatístico e as falhas, a necessidade de medidas de segurança cibernética
nesses sistemas não foi prevista. Na época, a segurança do ICS significava proteger
fisicamente o acesso à rede e aos consoles que controlavam os sistemas (OBERG et al.,
2005; STEVENSON, 2007).

O desenvolvimento do ICS acompanhou a evolução do microprocessador,

computador pessoal e tecnologias de rede durante as décadas de 1980 e 1990, e as
tecnologias baseadas na Internet começaram a fazer parte dos designs de ICS no final
dos anos 1990 (OBERG et al., 2005; VERMAAT, 2008).

Essas alterações no ICS os expuseram a novos tipos de ameaças e aumentaram

significativamente a probabilidade de o ICS ser comprometido.

127
 5.1 COMPARATIVO ENTRE SISTEMAS DE CONTROLE
INDUSTRIAL E SISTEMAS DE TI
Inicialmente, os ICS tinham pouca semelhança com os sistemas de TI, pois eram
sistemas isolados executando protocolos de controle proprietários usando hardware e
software especializados.

Dispositivos de Protocolo de Internet (IP) de baixo custo e amplamente

disponíveis estão substituindo as soluções mais antigas, o que aumenta a possibilidade
de vulnerabilidades e incidentes de segurança cibernética.

Como ICS está adotando soluções de TI para promover conectividade corporativa

e recursos de acesso remoto, e estão sendo projetados e implementados usando
computadores, sistemas operacionais (SO) e protocolos de rede padrão da indústria, eles
estão começando a se parecer com sistemas de TI (STEVENSON, 2007).

Essa integração oferece suporte a novos recursos de TI, mas fornece

significativamente menos isolamento para ICS do mundo externo do que os sistemas
predecessores, criando uma necessidade maior de proteger esses sistemas.

Embora as soluções de segurança tenham sido projetadas para lidar com esses
problemas de segurança em sistemas de TI típicos, precauções especiais devem ser tomadas
ao introduzir essas mesmas soluções em ambientes ICS. Em alguns casos, são necessárias
novas soluções de segurança adaptadas ao ambiente ICS.

O ICS tem muitas características que diferem dos sistemas de TI tradicionais,

incluindo riscos e prioridades diferentes. Alguns deles incluem risco significativo para
a saúde e segurança de vidas humanas, sérios danos ao meio ambiente e questões
financeiras, como perdas de produção e impacto negativo para a economia de uma
nação (OBERG et al., 2005).

O ICS tem diferentes requisitos de desempenho e confiabilidade e usa sistemas

operacionais e aplicativos que podem ser considerados não convencionais para a equipe
de suporte de TI típica. Além disso, as metas de segurança e eficiência às vezes podem
entrar em conflito com a segurança no projeto e operação dos sistemas de controle
para ICS. Dessa forma, torna-se imprescindível entender essa diferença, na qual temos
que (OBERG et al., 2005; STEVENSON, 2007; VERMAAT, 2008):

• Requisitos de desempenho: geralmente são críticos em termos de tempo, com o

critério para níveis aceitáveis de
​​ atraso e estresse ditados pela instalação individual.
Alguns sistemas requerem respostas determinísticas. O alto rendimento normalmente
não é essencial para o ICS. Em contraste, os sistemas de TI normalmente requerem
alto rendimento e podem suportar algum nível de atraso e instabilidade.

128
• Requisitos de disponibilidade: muitos processos ICS são contínuos por natureza.
Interrupções inesperadas de sistemas que controlam processos industriais não são
aceitáveis. Frequentemente, as interrupções devem ser planejadas e programadas
com dias ou semanas de antecedência. Testes exaustivos de pré-implantação são
essenciais para garantir alta disponibilidade para o ICS.
• Requisitos de gerenciamento de risco: em um sistema de TI típico, a confidencialidade
e integridade dos dados são normalmente as principais preocupações. Para um
ICS, a segurança humana e a tolerância a falhas para evitar a perda de vidas ou
o perigo da saúde pública ou da confiança, conformidade regulamentar, perda
de equipamentos, perda de propriedade intelectual ou produtos perdidos ou
danificados são as principais preocupações.
• Foco na segurança da arquitetura: em um sistema de TI típico, o foco principal
da segurança é proteger a operação dos ativos de TI, sejam eles centralizados ou
distribuídos, e as informações armazenadas ou transmitidas entre esses ativos. Em
algumas arquiteturas, as informações armazenadas e processadas centralmente
são mais críticas e têm mais proteção. Para ICS, os clientes de ponta (por exemplo:
PLC, estação de operação, controlador DCS) precisam ser protegidos com cuidado
porque são diretamente responsáveis ​​pelo controle dos processos finais. A proteção
do servidor central ainda é muito importante em um ICS, porque o servidor central
pode impactar adversamente todos os dispositivos periféricos.
• Interação física: em um sistema de TI típico, não há interação física com o ambiente.
O ICS pode ter interações muito complexas com processos físicos e consequências
no domínio ICS que podem se manifestar em eventos físicos.
• Respostas de tempo crítico: em um sistema de TI típico, o controle de acesso pode
ser implementado sem consideração significativa para o fluxo de dados. Para alguns
ICS, o tempo de resposta automatizado ou a resposta do sistema à interação humana
é muito crítico.
• Operação de sistema: os sistemas operacionais (SO) e aplicativos ICS podem não
tolerar práticas típicas de segurança de TI. Os sistemas legados são especialmente
vulneráveis ​​à indisponibilidade de recursos e interrupções de tempo. As redes de
controle são frequentemente mais complexas e requerem um nível diferente de
especialização (por exemplo, as redes de controle são normalmente gerenciadas por
engenheiros de controle, não por pessoal de TI).
• Restrições de recursos: ICS e seus sistemas operacionais de tempo real são
geralmente sistemas com recursos limitados que geralmente não incluem recursos
de segurança de TI típicos. Pode não haver recursos de computação disponíveis nos
componentes ICS para equipar esses sistemas com os recursos de segurança atuais.
• Comunicações: protocolos e meios de comunicação usados ​​por ambientes ICS para
controle de dispositivo de campo e comunicação intraprocessador são normalmente
diferentes do ambiente de TI genérico e podem ser proprietários.
• Mudança na gestão: o gerenciamento de mudanças é fundamental para manter a
integridade dos sistemas de TI e de controle. O software sem patch representa uma
das maiores vulnerabilidades de um sistema. As atualizações de software em sistemas
de TI, incluindo patches de segurança, são normalmente aplicadas em tempo hábil
com base em políticas e procedimentos de segurança apropriados.

129
 • Suporte gerenciado: os sistemas de TI típicos permitem estilos de suporte diversificados,
talvez suportando arquiteturas de tecnologia díspares, mas interconectadas. Para ICS,
o suporte de serviço geralmente é feito por meio de um único fornecedor, que pode
não ter uma solução de suporte diversificada e interoperável de outro fornecedor.
• Vida útil do componente: os componentes de TI típicos têm uma vida útil da ordem
de três a cinco anos, com brevidade devido à rápida evolução da tecnologia. Para ICS,
em que a tecnologia foi desenvolvida em muitos casos para uso e implementação
muito específicos, o tempo de vida da tecnologia implantada é frequentemente da
ordem de 15 a 20 anos e às vezes mais.
• Acesso aos componentes: os componentes de TI típicos são geralmente locais e
fáceis de acessar, enquanto os componentes do ICS podem ser isolados, remotos e
exigem grande esforço físico para obter acesso a eles.

Os recursos de computação disponíveis para ICS (incluindo tempo e memória

da unidade central de processamento [CPU]) tendem a ser muito limitados porque esses
sistemas foram projetados para maximizar os recursos do sistema de controle, com pouca
ou nenhuma capacidade extra para soluções de segurança cibernética de terceiros.

Além disso, em alguns casos, as soluções de segurança de terceiros não são

permitidas devido à licença do fornecedor e contratos de serviço, e pode ocorrer perda
de suporte de serviço se aplicativos de terceiros forem instalados.

Outra consideração importante é que a experiência em sistemas de controle e

segurança cibernética de TI normalmente não é encontrada no mesmo grupo de pessoas.

Em resumo, as diferenças operacionais e de risco entre os sistemas ICS e TI

criam a necessidade de maior sofisticação na aplicação de segurança cibernética e
estratégias operacionais. Uma equipe multifuncional de controle e profissionais de TI
precisa trabalhar de perto para compreender as possíveis implicações da instalação,
operação e manutenção de soluções de segurança em conjunto com a operação do
sistema de controle.

130
 LEITURA
COMPLEMENTAR
DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA SUPERVISÓRIO PARA UMA PLANTA
DIDÁTICA DE NÍVEL

Brehme D. R. de Mesquita
Jefferson A. L. e Silva
Ricardo V. C. S. Andrade
João A. C. Pinto

A automação é um termo usado para designar a substituição do trabalho

manual por equipamentos eletrônicos e/ou mecânicos que controlam seu próprio
funcionamento, quase sem a intervenção do homem. Essa designação tornou-se
bastante aplicada a indústria, devido os processos manuais, como o despejo de líquidos
em containers, a mistura de substâncias por espátula, a abertura manual de válvulas de
vapor, terem se tornados “automáticos” a partir da Revolução Industrial com a utilização
de dispositivos mecânicos.

Atualmente, com o advento de novas tecnologias, o termo tornou-se relativo ao

ambiente em que se pregam os conhecimentos de controle automático para substituir o
trabalho humano, por exemplo, em residências encontram-se bastantes equipamentos
que apresentam alguma forma de automação, como máquina de lavar roupa, televisores
com controle remoto, geladeiras com painel de controle na porta do equipamento etc.

Já no setor comercial, têm-se sistemas para controle de vendas, estoque,

contas a receber e a pagar, quando toda a dinâmica de uma empresa é controlada
através do computador. Entretanto é na indústria que a automação se prende mais,
devido aos vários processos que necessitam de uma forma de controle para o seu
funcionamento adequado e no ritmo desejado, fazendo com que haja sempre uma
evolução nos equipamentos utilizados pelas empresas.

A partir da década de 1920 os dispositivos mecânicos utilizados anteriormente

desde a Revolução Industrial foram substituídos por relés e contatores (FRANCHI;
CARMAGO, 2009), integrando componentes agora elétricos para a realização da função
de controlar processos. Esta substituição viabilizou, através da lógica de relés, o
desenvolvimento de funções de controle mais complexas e sofisticadas.

Essa tecnologia se perdurou no ramo industrial até o surgimento da tecnologia

dos Circuitos Integrados (CIs), o que possibilitou uma nova geração de sistemas de
controle. As vantagens de se utilizar CIs no lugar de relés estariam: no seu tamanho,
eram muito menores do que os relés, apresentam processamento mais rápido e
possuem vida útil maior.

131
 Com o surgimento dos primeiros computadores comerciais, por volta do início
da década de 1970, eles começaram a ser utilizados como controladores em sistemas
de controle de grande porte. O fato de o computador ser programável seria uma grande
vantagem em relação à lógica por interligação elétrica, utilizada em sistemas com relés
e CIs, entretanto, os primeiros computadores eram grandes, caros, difíceis de programar
e muito sensíveis à utilização em ambientes “hostis”, encontrados em muitas plantas
industriais (FRANCHI; CARMAGO, 2009).

Os Controladores Lógicos Programáveis (CLP) ou Programmable Logic Controller

(PLC) foram desenvolvidos a partir de uma demanda existente na indústria automobilística
norte-americana, devido à grande dificuldade de mudar a lógica de controle de painéis
de comando a cada mudança na linha de montagem. O CLP utiliza uma memória
programável para armazenar instruções, executando várias funções específicas, como
a energização/desernegização, temporização, contagem, sequenciamento, operações
matemáticas e manipulação dos dados (MORAES; CASTRUCCI, 2007).

Os primeiros CLPs lançados no mercado eram equipamentos grandes e

relativamente caros, considerados competitivos somente para aplicações que
contivessem pelo menos 150 relés (FRANCHI; CARMAGO, 2009). A partir dos anos,
esses equipamentos sofreram mudanças e melhoria de projeto, principalmente, na
tecnologia de comunicação entre os dispositivos, já que, no começo, os CLPs não se
comunicavam entre si, o que ocasionava um monitoramento complexo do processo.

Com a aplicação das redes industriais de comunicação, os sistemas

supervisórios vieram como auxílio no monitoramento dos processos industriais, quando
toda informação útil a respeito dos componentes é verificada na tela de um computador
(supervisão remota) ou em uma IHM (supervisão local). Assim, pode-se verificar toda
a dinâmica de um processo industrial remotamente ou localmente, o que viabilizou
a integração entre os componentes de chão de fábrica entre si e com os sistemas
administrativos da empresa.

O objetivo deste trabalho foi desenvolver um sistema supervisório SCADA

(Supervisory Control and Data Aquisition) informando-o “em tempo real” dos eventos
que ocorrem na dinâmica de uma planta didática de controle de nível encontrada no
Laboratório de Automação e Controle de Processos Industriais (LACOPI).

Esse sistema auxilia o monitoramento da planta, o qual foi integralizado ao CLP

para a realização do controle nos níveis desejáveis, servindo como fonte de ensino para
estudos em controle de processos e redes industriais.

REFERENCIAL TEÓRICO

Um CLP pode ser visto como um componente eletrônico de processamento que

possui uma interface amigável com o usuário, tendo a função de executar controle de
vários tipos de sistemas e níveis de complexidade (FRANCHI; CAMARGO, 2009).

132
 Toda planta industrial necessita-se de uma forma de controle para garantir
seu funcionamento em uma faixa segura e economicamente viável de operação,
consequentemente os CLPs são utilizados em larga-escala em ambiente industrial. Sua
aplicação abrange desde processos de fabricação até qualquer processo que envolva
transformação de matéria-prima (FRANCHI; CAMARGO, 2009).

A arquitetura de um CLP pode ser dividida em duas partes: uma unidade central
de processamento; e sistemas de interface de entrada/saída.

A Unidade Central de Processamento (UCP), ou mais conhecida como Central

Processing Unit (CPU), é responsável pela execução do programa e pela atualização da
memória dos dados, ou seja, é a parte que comanda todas as atividades do CLP, sendo
formado por três elementos: processador; sistema de memórias; e fonte de alimentação.

Pode-se desenvolver um diagrama de blocos simplificado do CLP, juntamente

com a interface de comunicação e as interfaces de entradas e saídas analógicas e
digitais. Um CLP pode ser dividido em cinco partes: Fonte de alimentação; Entradas
(analógicas/digitais); Saídas (analógicas/digitais); Unidade Central de Processamento
(CPU); Unidade de comunicação.

• Além disso, as memórias de um CLP podem ser divididas em duas partes: instruções
do programa executivo que controla as atividades da CPU e instruções do programa
de aplicação do usuário, sendo esta última expansível.
• Memória de programa: responsável pelo armazenamento do programa aplicativo,
desenvolvido pelo usuário para desempenhar determinadas tarefas;

Memória de dados: local utilizado pela CPU para armazenamento temporário

de dados.

Todo tipo de CLP está de acordo com essas divisões e modos de funcionamento.
Normalmente, a mudança de um fabricante para outro está no requisito tecnologia
dos módulos de expansão, e, do software de programação, que pode ser amigável
ou não, contendo novas lógicas de programação para melhorar o desempenho de
funcionamento que o usuário deseja.

Através do monitoramento das entradas e saídas, o CLP Siemens S7-200

controla o sistema a partir da programação desenvolvida pelo programador, podendo
incluir lógica booleana, contadores, temporizadores, operações matemáticas complexas,
realizando comunicação com outros dispositivos inteligentes (SIEMENS, 2005).

A programação do CLP Siemens S7-200 é realizada através de um software próprio

da série destes controladores lógicos, o Step 7 Micro/Win. Os softwares de programação para
CLPs basicamente utilizam três tipos de linguagens: a Linguagem de Diagrama Sequencial
(Sequential Flow Chart/Grafcet/SFC), a Linguagem de Diagrama de Blocos de Função

133
 (Function Blocks Diagram) e a Linguagem de Diagrama de Contatos (Ladder Diagram). Para
a programação dos CLPs, utilizou-se a linguagem Ladder, por ela ser muito usada para o
desenvolvimento de programas e pela mesma permitir a programação de funções binárias
até funções matematicamente mais complexas (MORAES; CASTRUCCI, 2007).

Na área da automação, existe uma hierarquia definida, dividida, atualmente,

em cinco níveis, formando um conceito chamado de pirâmide da automação. Na
pirâmide, os protocolos de comunicação foram associados aos níveis em que eles são
mais utilizados. O projeto está ligado ao nível 1, onde há os dispositivos de campos, que
seriam a planta de nível; ao nível 2, encontrando-se o CLP S7-200; e por fim o nível
3, que seria a monitoramento dos eventos ocorrido na planta através de um sistema
supervisório. Os outros níveis entrariam caso fosse um sistema de uma empresa no qual
há uma ligação entre o chão de fábrica e o setor corporativo da empresa.

Anteriormente, o grande foco da automação era exclusivamente a produção,

mas agora a área de redes de comunicação entre os dispositivos ganhou destaque
pela sua importância no recebimento de dados dos dispositivos do chão de fábrica,
o que acabou tornando-se um aliado para a área de manutenção e a otimização dos
processos (PROFIBUS, 2010).

Desde 1989, a PROFIBUS tornou-se um sistema de comunicação líder mundial

usado em máquinas e automação de fábricas, a grande razão por isso é pela amplitude
de aplicações diversificadas, além de ser um sistema de comunicação padronizado e
aberto (PROFIBUS, 2010). O uso de padrões abertos ao invés de soluções proprietárias
garante a compatibilidade com dispositivos diversos, não interferindo na capacidade
de expansão do processo de automação devido à diversificação de equipamentos de
fabricantes distintos.

A padronização de protocolos de comunicação tornou-se bastante importante

devido à grande incompatibilidade entre os equipamentos devido a sua origem de
fabricação, já que dificilmente em uma indústria haja apenas equipamentos de uma
mesma empresa.

Essa discussão destacou-se apenas a comunicação entre os CLPs, mas como

usualmente é realizada a monitoramento da dinâmica do processo através de um
sistema supervisório, necessita-se também de um protocolo de comunicação entre o
CLP e o computador para que haja um tratamento nos dados disponibilizados para os
sistemas de monitoramento.

Sistemas supervisórios são sistemas digitais de monitoramento e operação da

planta que gerenciam variáveis do processo, sendo atualizadas continuamente e as
informações da dinâmica do processo serem guardadas em banco de dados locais ou
remotos para fins de registro histórico (MORAES; CASTRUCCI, 2007).

134
 Em todo processo industrial monitorado, há dois tipos básicos de variáveis: as
digitais, quando as variáveis assumem apenas dois estados discretos; e as analógicas,
quando as variáveis assumem valores percorrendo uma determinada faixa estabelecida.

Em sistemas supervisórios, há dois grandes grupos atualmente conhecidos: o IHM

(Interface Homem-Máquina) ou HMI (Human Machine Interface); e o SCADA (Supervisory
Control and Data Acquisition – Aquisição de Dados e Controle do Supervisório).

Os sistemas IHMs são normalmente utilizados em automação no chão-de-

fábrica. Suas construções são extremamente robustas, resistentes a jato de água direto,
umidade, temperatura e poeira, já que geralmente são posicionados em ambientes
industriais agressivos.

Diferentemente do sistema IHM, o sistema SCADA foi criado para supervisão e

controle de quantidades elevadas de variáveis de entrada e saída, tanto digitais como
analógicas. Esses sistemas visam à integridade física das pessoas, equipamentos e
produção, consistindo muitas vezes em sistemas redundantes de hardware e meio
físico (canal de informação), e permitindo pronta identificação de falhas. Em alguns
casos há a troca “a quente” (sistema em funcionamento) do hardware danificado, sem a
necessidade da paralisação do sistema (MORAES; CASTRUCCI, 2007).

Para este tipo de monitoramento através do computador, os dados dos

dispositivos necessitam de tratamento para serem decodificados pelos softwares de
monitoramento. No caso deste desenvolvimento, utilizou-se o protocolo de comunicação
OPC Server (OLE for Process Control).

O OPC Server é um padrão desenvolvido baseado na tecnologia OLE/DCOM para

acesso à dados em tempo real utilizando o sistema operacional Windows.

Basicamente, o padrão OPC estabelece regras para o desenvolvimento de

sistemas com interfaces padrões para comunicação entre dispositivos de campo
(sensores, CLPs etc.) com sistemas de monitoramento, supervisão e gerenciamento
(SCADA, MES etc.) (FONSECA, 2002).

A tecnologia OLE (Object Linking and Embedding) foi desenvolvida pela

Microsoft, em meados de 1990, suprindo a necessidade de integralização de diferentes
aplicações dentro da plataforma Windows, solucionando problemas de desempenho
e confiabilidade do até então padrão utilizado DDE (Dynamic Data Exchange). Já a
tecnologia DCOM (Distribuited Component Object Model) é um conjunto de definições
para permitir a implementação de sistemas distribuídos em uma arquitetura de
comunicação cliente-servidor, isto é, um cliente pode acessar diferentes servidores
ao mesmo tempo e um servidor pode disponibilizar suas funcionalidades, ao mesmo
tempo, para diversos clientes (FONSECA, 2002).

135
 O objetivo do trabalho foi a realização do monitoramento da planta didática
de controle de nível que se encontram no LACOPI através de um sistema supervisório
SCADA, utilizando o protocolo de comunicação OPC da Siemens.

RESULTADOS

Durante os meses iniciais do projeto, foram realizados estudos teóricos e práticos

a respeito das bancadas dos CLPs Siemens S7-200. Através de manuais disponibilizados
pelas empresas fabricantes dos respectivos controladores lógicos, estudaram-se
algumas características importantes e necessárias para o desenvolvimento do projeto,
mais especificamente acerca das características físicas dos equipamentos e da
programação lógica deles.

Através do software Step 7 Micro/Win, inicialmente desenvolveu-se algumas

simulações para conhecimento introdutório do funcionamento das bancadas. Pode-se
observar a programação desenvolvida para a simulação de uma partida direta de um
motor, com parada de emergência, que no caso seria por superaquecimento do motor.
A programação lógica do exemplo foi idealizada pela linguagem Ladder.

O meio físico utilizado para conectar o PC ao CLP e assim realizar o download

do programa, foi cabo RS-232/PPI Multimaster. Este tipo de cabo é a alternativa
mais comum para realizar a comunicação na porta 0 ou 1 do S7-200 com a porta de
comunicação serial do PC (SIEMENS, 2003). A conexão ao computador é realizada
através da extremidade RS-232. Já a extremidade RS-485 é conectada ao CLP S7-200.

A partir das simulações realizadas utilizando a bancada do S7-200 e a

comunicação entre o CLP ao PC, o passo é foi desenvolvimento do sistema supervisório
para a verificação “em tempo real” da dinâmica da planta de nível. Para isso, utilizou-se
o software Wincc Flexible para a criação das telas dos supervisórios. O Wincc Flexible é um
software essencial, desenvolvido pela Siemens, para a manipulação de todas as tarefas
essenciais quando se necessita desenvolver telas para a monitoramento dos eventos
ligados a um processo (SIEMENS, 2008).

Para mensuração do nível de líquido no tanque, abaixo, há um sensor de pressão

que converte cada nível em uma determinada tensão. Essa tensão é lida e enviada ao
CLP, o qual envia ao computador. Essa informação é repassada para o protocolo OPC,
que tratará desses dados e os enviará para o supervisório. Conforme há mudança no
nível do tanque, o sistema supervisório demonstra essa variação. O teste consistiu em
regularmos o nível através de um potenciômetro na entrada analógica do S7-200.

Realizou-se uma programação para que a cada faixa de nível, o supervisório

indique uma escala de cor diferente. Pode-se reparar (ver a Figura 10) na mudança entre
uma escala e outra: em um nível baixo a cor permanece clara e a partir do aumento do
nível, vai se tornando uma cor mais forte. Esses tipos de detalhes são importantes para se
tornar um supervisório com uma interface mais amigável ao observador.

136
 CONCLUSÕES

Após os resultados obtidos durante o projeto, alguns pontos devem ser

ressaltados com relação aos objetivos iniciais, em que o projeto foi desenvolvido, e
os objetivos conseguidos durante o cronograma estabelecido. Inicialmente, o projeto
determinou-se a desenvolver sistemas supervisórios para as plantas didáticas que
se encontram no LACOPI, em número de quatro: Controle e Regulação de Nível (CRL),
Controle e Regulação de Fluxo (CRF), Controle e Regulação de Temperatura (CRT) e
Controle e Regulação de pH (CRpH). Além disso, a integralização das mesmas a um
sistema supervisório central, realizando a funcionalidade do sistema mestre-escravo a
partir da utilização dos Entretanto, como mostrado nos resultados, apenas desenvolveu-
se a tela de supervisório para a planta de nível, isso pelo fato de que durante o
projeto algumas dificuldades foram encontradas, principalmente com relação ao
funcionamento das mesmas.

Por serem plantas com anos de funcionamento, alguns componentes foram

se degradando com o passar do tempo, modificando o comportamento funcional
delas. Algumas necessitaram de manutenção periódica e troca de componentes para
a recuperação de seu funcionamento, mas a planta de controle e regulação de pH
encontra-se atualmente em desuso por necessitar da troca de vários componentes
dela, principalmente do seu sensor de pH que está inutilizável.

Outro ponto a ressaltar foi necessidade da realização de manutenção em uma

das bancadas do S7-200, pois em primeira análise, algumas entradas digitais estavam
internamente em curto, necessitando analisar todas as entradas e saídas.

Além disso, com os conhecimentos adquiridos com o projeto, a sua realização

continuará melhorando-o através de algumas aplicações, como a monitoramento de
mais componentes da planta, telas de supervisão mais complexas, aplicação de teorias
de controle no CLP (como sintonia de controlador PID) e estudo mais aprofundado em
tecnologia de redes industriais.

FONTE: <https://www.researchgate.net/publication/236679679_DESENVOLVIMENTO_DE_UM_SISTEMA_
SUPERVISORIO_PARA_UMA_PLANTA_DIDATICA_DE_NIVEL>. Acesso em: 23 set. 2020.

NOTA
Ficou alguma dúvida? Construímos uma trilha de aprendizagem pensando
em facilitar sua compreensão. Acesse o QR Code, que levará ao AVA, e veja as
novidades que preparamos para seu estudo.

137
 RESUMO DO TÓPICO 3
Neste tópico, você adquiriu certos aprendizados, como:

• Projetos de sistemas de controle são um exemplo específico de projetos de

engenharia de controle, cujo objetivo consiste em obter configuração, especificações
e identificação dos principais parâmetros de um sistema proposto para atender a
uma necessidade real.

• A primeira etapa do processo de design consiste em estabelecer os objetivos do

sistema. Por exemplo, podemos afirmar que nosso objetivo é controlar a velocidade
de um motor com precisão.

• A segunda etapa consiste em identificar as variáveis que desejamos controlar (por

exemplo, a velocidade do motor).

• A terceira etapa é fundamentada pela descrição das especificações em termos da

precisão que devemos atingir. Essa precisão de controle exigida levará à identificação
de um sensor para medir a variável controlada.

• Sistema de Controle Industrial – ICS (Industrial Control System) – é um termo geral

que abrange vários tipos de sistemas de controle, incluindo controle de Supervisão de
Controle e Aquisição de Dados – SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition)
–, Sistemas de Controle Distribuído (DCS - Distributed Control Systems) e outras
configurações de sistema de controle, como Controladores Lógicos Programáveis –
CLP ou PLC (Programmable Logic Controllers) –, frequentemente encontrados em
setores industriais e infraestruturas críticas.

• Os sistemas SCADA integram sistemas de aquisição de dados, com sistemas de

transmissão de dados e softwares (HMI) para fornecer monitoramento e controle
centralizados de inúmeras entradas e saídas de processos. E são projetados para
coletar informações de campo, transferi-las para uma instalação de computador
central e exibir suas informações ao operador de forma gráfica ou textual, permitindo
assim que uma abordagem eficiente e integral, em tempo real.

• Grande parte dos sistemas de controle industrial (ICS) em uso foi desenvolvida
anos atrás, e projetados para atender aos requisitos de desempenho, confiabilidade,
segurança e flexibilidade das informações.

138
 AUTOATIVIDADE
1 Projetos de sistemas de controle são um exemplo específico de projetos de
engenharia de controle, cujo objetivo consiste em obter configuração, especificações
e identificação dos principais parâmetros de um sistema proposto para atender a
uma necessidade real. Como característica elementar, consiste na sequência de três
etapas. Quais são essas etapas e como são estruturadas?

2 As especificações de desempenho descrevem como um sistema de malha fechada

deve funcionar. Nesse sentido, quais os requisitos fundamentais?

3 Para atingir a tolerância de um produto e/ou um processo desejado em torno de um

ponto de ajuste especificado, controladores lógicos programáveis (PLC) específicos
são empregados no campo e as configurações proporcionais, integrais e/ou derivadas
são ajustadas para fornecer a tolerância desejada, bem como a taxa de autocorreção
durante interrupções do processo. Com base no texto, conceitue e caracterize um PLC.

4 Considerando que a maioria dos sistemas de controle industrial (ICS) em uso, hoje, foi
desenvolvida anos atrás, muito antes das redes públicas e privadas, da computação
de desktop ou da internet serem uma parte comum das operações comerciais. Nesse
sentido, quais os propósitos desses sistemas?

5 As diferenças operacionais e de risco entre os sistemas ICS e TI criam algumas

necessidades latentes. Identifique essas necessidades.

139
140
 UNIDADE 3 —

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
A partir do estudo desta unidade, você deverá ser capaz de:

• compreender os conceitos relacionados à automação e suas contribuições para o

progresso da humanidade;
• conceituar e caracterizar diversas abordagens da automação, associando seus
principais aspectos;
• reconhecer a importância dos conceitos de automação e seus avanços nos sistemas
de produção em um cenário competitivo;
• conhecer os principais tipos de projetos e sistemas automatizados e suas estratégias
de aplicação nos diferentes ambientes industriais;
• analisar a viabilidade de automatizar diferentes arranjos produtivos e oferecer
potencialidades que otimizem os ambientes operacionais;
• conceituar as diferentes características dos sistemas de máquinas, passivos de
automatizar;
• conceituar uma metodologia para desenvolvimento e implantação de projetos de
automação industrial;
• conhecer diferentes projetos de automatização em diversos sistemas da manufatura.

PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em cinco tópicos. No decorrer dela, você encontrará
autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.

TÓPICO 1 – AUTOMAÇÃO DA PRODUÇÃO

TÓPICO 2 – TEORIA E TÉCNICA
TÓPICO 3 – PROJETOS DE AUTOMAÇÃO

CHAMADA
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um ambiente que facilite a concentração, assim absorverá melhor as informações.

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A TRILHA DA
UNIDADE 3!

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142
UNIDADE 3 TÓPICO 1 —
AUTOMAÇÃO DA PRODUÇÃO

1 INTRODUÇÃO
Caro acadêmico, seja bem-vindo ao conteúdo do Tópico 1 desta unidade de
estudos! A proposta deste tópico é apresentar noções elementares da origem e evolução
dos sistemas de produção industrial, além da formação dos ambientes que os cercam.

Serão abordadas questões relacionadas aos fatos históricos que deram origem
aos aspectos da filosofia de produção e operações na indústria, sob o contexto estrutural
da organização do trabalho e dos ambientes. Além disso, serão abordadas questões
explicativas relacionadas aos conceitos básicos que promovem melhor entendimento
da disciplina, de forma que possibilitem aplicação na carreira profissional.

Conhecer as características essenciais dos ambientes de produção e do

comportamento dos processos direcionados ao atendimento dos fluxos de materiais e
operações é requisito elementar para todos os profissionais que objetivam atuar na área.

Conhecer profundamente a estrutura organizacional possibilita desenvolver uma

visão sistêmica e abrangente dos processos internos e externos. No entanto, para que os
cenários atuais sejam compreendidos, torna-se necessário conhecer como tudo surgiu.

Os seres humanos têm feito coisas por milhares de anos. Originalmente, a

maioria dos produtos era feita com uma base individual, conforme a necessidade. Se
uma ferramenta fosse necessária, ela era feita à mão e, por sua vez, usada para fazer
mais ferramentas.

Com o tempo, novas técnicas mais complexas foram aprovadas e desenvolvidas

para ajudar as pessoas a realizarem tarefas de fabricação e produção. Tecnologias de
metalurgia, teares, moinhos movidos à água e o desenvolvimento de motores a vapor
e à gasolina contribuíram para uma maior capacidade de produzir vários produtos, mas
as coisas ainda eram feitas de forma artesanal, em sequências de uma unidade por vez,
por artesãos qualificados em diversas técnicas.

143
 2 AUTOMAÇÃO
Automação é o uso de comandos de programação lógica e equipamento mecanizado
para a substituição da tomada de decisão e manual atividade de resposta do comando
de seres humanos. Historicamente, a mecanização – como o uso de um mecanismo de
cronometragem para acionar uma alavanca ou catraca e lingueta – ajudou as pessoas a
realizarem atividades físicas e requisitos das suas tarefas (WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).

IMPORTANTE
A automação, no entanto, leva a mecanização a um passo adiante,
reduzindo significativamente a necessidade de pessoas e materiais ao
mesmo tempo em que otimiza a produtividade.

Acredita-se que o termo automação foi cunhado pela primeira vez na década de
1940, por um engenheiro da Ford Motor Company, descrevendo vários sistemas, nos quais
ações e controles automáticos foram substituídos por esforço e inteligência humana.

Os dispositivos de controle são de natureza eletromecânica. A lógica era

realizada por meio de relés e temporizadores interligados com feedback humano em
pontos de decisão. Por meio da fiação de componentes, botões e sensores mecânicos
de posição, sequências de movimento lógico simples podiam ser realizadas, ligando e
desligando motores e atuadores.

Com o advento dos computadores e dispositivos de estado sólido, os sistemas

de controle se tornaram menores, mais flexíveis e menos caros para implementar e
modificar as características mais robustas.

Os primeiros controladores lógicos programáveis foram desenvolvidos nas

décadas de 1970 e 1980, pela Modicon, em resposta a um desafio da GM para desenvolver
um substituto para a lógica de relé com fio.

Como a tecnologia melhorou, e mais empresas de automação entraram no

mercado, novos produtos de controle foram desenvolvidos. Hoje, existem diversos
dispositivos de controle lógico computadorizados desenvolvidos por centenas de
diferentes fabricantes na indústria (WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).

O mercado global passou a exigir produtos de maior qualidade e custos mais

baixos. Nesse sentido, a automação do chão de fábrica tem mudado as características
das máquinas com controles simples baseados em hardware, para uma manufatura
integrada com sistemas sofisticados de controle e dados vinculados.

144
 ATENÇÃO
Para muitas organizações, essa transformação tem sido gradual, começando
com a introdução de controladores lógicos programáveis e ​​ computadores
pessoais em máquinas e processos. No entanto, para muitas outras, a
mudança ainda está acontecendo.

Existem duas maneiras de obter altos rendimentos na fabricação. A maneira

mais simples, porém, mais cara, é aumentar o número de linhas de produção. Uma forma
alternativa e mais desejável vem do aumento da taxa de produção nas linhas existentes.

É possível aumentar a taxa de produção reduzindo o tempo de ciclo necessário

para produzir uma única peça ou produto. Existem, também, duas maneiras de reduzir
o tempo do ciclo. A primeira abordagem é melhorar o processo de fabricação. A
segunda abordagem é automatizar o processo de manufatura usando equipamentos
reprogramáveis e​​ controlados automaticamente.

Sob uma forma mais aplicada, automação se refere a uma tecnologia que se
baseia no uso dos sistemas mecânico, eletrônico e computadorizado nos processos de
manuseio e controle do processo de fabricação.

O uso da tecnologia de automação começou quando o trabalho realizado pela

mão de obra/trabalhador foi iniciado e substituído pela máquina. Dessa forma, houve a
melhoria contínua do processo de desenvolvimento da tecnologia até que se começou a
introduzir o uso da robótica, CAD/CAM, sistema de manufatura flexível e outras tecnologias
para aumentar a qualidade de vida humana e aumentar a produtividade na indústria
(WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).

2.1 VANTAGENS DA AUTOMAÇÃO

As empresas realizam projetos de automação de manufatura e manufatura
integrada por meio de computadores por uma série de razões. Alguns motivos podem
justificar a aplicação da automatização (LIN; PEARSON, 2017):

• Aumentar a produtividade do trabalho: automatizar uma operação de manufatura,

geralmente, aumenta a taxa de produção e a produtividade do trabalho. Isso significa
maior produção por hora de trabalho.
• Reduzir o custo do trabalho: o custo cada vez maior do trabalho foi e continua sendo
a tendência nas sociedades industrializadas do mundo. Consequentemente, o maior
investimento em automação se tornou economicamente justificável para substituir
as operações manuais. As máquinas estão, cada vez mais, sendo substituídas por
conceitos tecnológicos destinados a reduzir o custo unitário dos produtos.

145
 • Para migrar os efeitos da escassez de mão de obra: há uma escassez geral de mão
de obra em muitas nações desenvolvidas, e isso tem estimulado o desenvolvimento
de operações automatizadas como substituto da mão de obra.
• Reduzir ou eliminar as tarefas manuais e de rotina: pode-se argumentar que há valor
social em automatizar operações rotineiras, enfadonhas, fatigantes e possivelmente
enfadonhas. Automatizar tais tarefas serve ao propósito de melhorar o nível geral das
condições de trabalho.
• Melhorar a segurança do trabalhador: ao automatizar uma determinada operação e
transferir o trabalhador da participação ativa no processo para a função de supervisão,
o trabalho se torna mais seguro. A segurança e o bem-estar físico do trabalhador
se tornaram objetivos nacionais com a promulgação da Lei de Segurança e Saúde
Ocupacional (OSHA), em 1970. Isso deu um impulso para a automação.
• Melhorar a qualidade do produto: a automação não resulta apenas em taxas de
produção mais altas do que as operações manuais. Também realiza o processo
de fabricação com maior uniformidade e conformidade com as especificações de
qualidade. A taxa de defeitos de atração de redução é um dos principais benefícios
da automação.
• Reduzir os tempos de reposição: a automação ajuda a reduzir o tempo decorrido
entre o pedido do cliente e a entrega do produto, proporcionando, ao fabricante, uma
vantagem competitiva para pedidos futuros. Ao reduzir o lead time de fabricação, o
fabricante também reduz o estoque de trabalho no processo.
• Realizar processos que não podem ser feitos manualmente: certas operações não
podem ser realizadas sem o auxílio de uma máquina. Esses processos têm requisitos
de precisão, miniaturização ou complexidade da geometria que não podem ser
alcançados manualmente. Os exemplos incluem certas operações de fabricação
de circuitos integrados, processos de prototipagem rápida baseados em modelos
de computação gráfica (CAD) e a usinagem de superfícies complexas definidas
matematicamente usando controle numérico do computador. Esses processos só
podem ser realizados por sistemas controlados por computador.
• Evitar o alto custo de não automatizar: há uma vantagem competitiva significativa
obtida na automação de uma fábrica. A vantagem não pode ser facilmente
demonstrada no formulário de autorização de projeto de uma empresa.

Os benefícios da automação costumam aparecer de maneiras inesperadas

e intangíveis, como qualidade, vendas mais altas, melhores relações de trabalho e
imagem da empresa. As empresas que não automatizam tendem a se encontrar em
desvantagem competitiva com seus clientes, funcionários e público em geral.

146
2.2 DESVANTAGENS DA AUTOMAÇÃO
Além das vantagens apresentadas, também é importante discutirmos as
desvantagens do uso e implementação da automação na indústria, das quais podem
ser destacados os seguintes aspectos (LIN; PEARSON, 2017):

• Maior custo inicial e de operação: o equipamento automatizado inclui o alto dispêndio

de capital necessário para investir em automação. Um sistema automatizado pode
custar muito para projetar, fabricar e instalar.
• Maior custo de manutenção: é necessário um nível mais alto de manutenção do
que com uma máquina operada manualmente. Isso inclui a compra de dispositivos
eletromecânicos, como válvula eletromecânica, dispositivos sensoriais e dispositivos
inteligentes. O custo das peças sobressalentes para o sistema de automação pode
ser considerado mais alto em comparação com a operação manual.
• Custo de obsolescência/depreciação: obsolescência e depreciação é uma redução
gradual no valor dos ativos físicos. Esse fenômeno é característico de todos os
ativos físicos na forma de equipamentos e máquinas. Era algo inevitável devido ao
desenvolvimento da tecnologia. A obsolescência ou depreciação pode ser classificada
em duas partes:
◦ depreciação física: ocorre como resultado de danos físicos a equipamentos ou
robôs. descreve uma forma que pode ser vista claramente como dano, desgaste e
corrosão;
◦ depreciação das funções: existia a partir de mudanças na demanda por serviços
podem ser fornecidos. Depreciação causada por mudanças na necessidade de
uma descoberta de serviço de equipamento de um novo equipamento ou uma
incapacidade do sistema de robô para atender à demanda.
• Desemprego: uma desvantagem frequentemente associada à automação é o
deslocamento do trabalhador. Devido ao fato de que trabalhadores manuais estão
sendo substituídos por robôs ou outras máquinas automatizadas, isso resulta em
demissões em massa. Muitas pessoas estão perdendo seus empregos, especialmente
aquelas que trabalham na indústria de manufatura, como uma fábrica de automóveis.
• Não economicamente justificável para produção em pequena escala.

2.3 FÁBRICA E MANUFATURA

Uma fábrica, ou planta de manufatura, é um edifício industrial onde os
trabalhadores produzem, montam, processam ou embalam mercadorias, operando e
supervisionando máquinas e linhas de processamento (WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).

147
 FIGURA 1 – EXEMPLO DE AMBIENTE DE FÁBRICA

FONTE: Wilamowski e Irwin (2011, p. 38)

A maioria das fábricas modernas abriga maquinário inovador usado para

produção, medição, teste, embalagem e uma série de outros relacionados à fabricação
de operações. De uma perspectiva de negócios, as fábricas servem como o local central
onde o trabalho, o capital e planta estão concentrados para o desenvolvimento de
produtos fabricados em massa, pequenos lotes ou produtos especiais.

IMPORTANTE
A configuração da fábrica provou ser um ambiente eficiente para a
produção em massa durante a Revolução Industrial, quando a Inglaterra
liderou a mudança de uma sociedade de base agrária para uma sociedade
alimentada por máquinas e manufatura.

Neste momento, as fábricas simplesmente serviam como edifícios onde os

trabalhadores se reuniam para produzir bens usando ferramentas e máquinas simples.
Existiram avanços na agricultura e nas tecnologias de fabricação de têxteis e metal,
gerando aumento da produção, eficiência e lucro para a fábrica e proprietários.

No início do século 20, Henry Ford avançou com o conceito de fábrica ainda mais
com a inovação da produção em massa, a fim de atender a uma demanda crescente
por seus automóveis Modelo T. Através de uma combinação do emprego de fabricação
de precisão, divisão de mão de obra altamente especializada e uso da padronização e
peças intercambiáveis, além da criação de um rolamento contínuo e linha de montagem
precisamente cronometrada, a Ford foi capaz de reduzir drasticamente os tempos de
montagem por veículo e, finalmente, diminuir os custos de produção (LIN; PEARSON, 2017).

148
 O modelo da Ford mudou a forma como, praticamente, todos os produtos eram
fabricados no século XX, e pavimentou o caminho para a próxima geração de fábricas
para a evolução com diversas melhorias.

Uma dessas melhorias, iniciada pelo matemático americano William Edwards

Deming, foi o avanço dos métodos estatísticos de controle de qualidade, uma inovação
que ele trouxe para o exterior, que transformou fábricas japonesas em líderes mundiais
em relação ao custo-benefício e qualidade de produção. Os últimos avanços no controle
de qualidade levaram ao surgimento dos conceitos de Six Sigma e manufatura enxuta.

Outra melhoria no modelo de fábrica foi a inovação dos robôs industriais, que
começaram a aparecer no chão das fábricas em 1970. Esses braços controlados por
computadores e garras conduzidas produziam tarefas simples, mas foram fundamentais
para melhorar a velocidade e o corte dos custos operacionais. As funções primárias
dessas máquinas de precisão de alta resistência incluíam soldagem, pintura, escolha e
colocação, montagem, inspeção e teste.

Fabricação é o processo sistemático de produzir mercadorias por meio do uso de

máquinas, ferramentas e mão de obra. O sistema de fabricação do século XXI comumente
se aplica à produção industrial, em que grandes quantidades de matérias-primas são
transformadas em produtos acabados (LIN; PEARSON, 2017).

Geralmente, esse processo acontece em vários estágios, nos quais um produto

acabado de um processo se torna um dos muitos componentes necessários para
outro processo. Esses produtos acabados podem ser vendidos aos usuários finais por
meio de atacadistas ou varejistas, ou podem ser usados ​​para fabricar outros produtos
mais complexos antes de serem finalmente vendidos aos consumidores.

Os processos de montagem, conversão, embalagem e processamento são

exemplos de operações de fabricação. Muitas dessas atividades também podem
ser realizadas por empresas ou em instalações separadas, envolvendo transações
financeiras e movimentação de produtos entre empresas e localizações.

A maior parte da automação industrial ocorre dentro da fabricação e nas fases de

produção do ciclo de vida do produto. No entanto, exemplos de funções automatizadas
podem ser encontrados em muitas aplicações não industriais. Por exemplo,
praticamente todos os programas de computador usam comandos e automação de
resposta. Nesse sentido, a palavra automação também serve para relacionar a aplicação
do processamento de computadores a uma tarefa.

149
 3 COMPONENTES E HARDWARE
O elemento mais básico da lógica de automação é o estado digital. Um interruptor
ou sinal só pode estar ligado ou desligado. Isso pode ser representado como um sinal 0
(desligado) ou 1 (ligado). Existem muitos elementos em um esquema de automação que
podem ser representados como 1 ou 0 – o estado de uma chave ou sensor; o estado
de um motor, válvula ou luz piloto; ou mesmo o estado da própria máquina (BERNER;
HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016).

O estado de muitos dispositivos não pode ser descrito de forma tão simples.
Um motor pode ser descrito como ligado ou desligado, mas possui outros parâmetros,
como a velocidade, que só pode ser descrita numericamente. Para esse propósito, uma
representação analógica do valor é usada. Dependendo dos tipos de números que são
usados, um valor analógico pode ser representado como um número inteiro ou um
fracionário com um ponto decimal.

NOTA
Os sinais de entrada analógica assumem a forma de alterações na tensão ou
na corrente. O dispositivo analógico pode medir posição, velocidade, fluxo
ou outra característica física. Esses sinais são conectados a um circuito, que
converte o sinal em um número digital.

O resultado dos sinais analógicos também assume a forma de mudanças na

tensão ou corrente. O ponto de ajuste digital é convertido em uma saída analógica,
que pode controlar a velocidade de um motor ou a posição de uma válvula.

As entradas e saídas analógicas devem passar por algumas conversões de

digital para analógico e analógico para digital, devido à natureza inerentemente digital
do computador e dos sistemas de controle. Um valor analógico pode ter um número
infinito de valores dentro de um determinado intervalo. A escolha entre dois pontos
quaisquer, ao longo da inclinação constante de uma mudança de voltagem, pode gerar
outro ponto.

Os sinais elétricos são convertidos em digitais a partir de entradas analógicas,

usando um circuito conversor de analógico para digital (ADC). Os sinais são convertidos
de digital para analógico usando um DAC ou conversor digital para analógico. Esses
circuitos conversores são projetados para operar em uma faixa fixa de sinais com base
na aplicação.

150
 O número de etapas digitais de que um ADC ou DAC é capaz é conhecido como
resolução do sinal. Um DAC de 16 bits tem uma resolução mais alta do que um DAC de
14 bits, o que significa que há um número maior de valores subdivididos dentro da faixa
(BERNER; HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016).

Outra especificação relacionada aos sinais analógicos é a linearidade, ou melhor,

a capacidade de continuidade (cíclico). Essa é uma definição relacionada à “linearidade”
do sinal de entrada ou conversão resultante. A linearidade pode estar relacionada aos
aspectos do sinal que está sendo medido ou ao próprio dispositivo de conversão.

3.1 DIMENSIONAMENTO
Os valores analógicos devem ser convertidos em unidades de medida para
serem exibidos. A fórmula para fazer isso é derivada da Equação 1, também conhecida
como equação da reta (MCKEAG; BLAKLEY; HANSON, 2009):

(Eq. 1)

• m é o escalar criado pela divisão da faixa da unidade de engenharia, pela faixa de

corrente ou tensão (também comumente referida como a inclinação da reta);
• x é o valor analógico da entrada ao ponto;
• b é o deslocamento (se houver);
• Y é a unidade de valor a ser exibido em engenharia.

Como exemplo, digamos que temos uma entrada de 4 a 20 mA representando

um determinado peso. Em 4 mA, temos uma leitura de 0 unidades de libra, enquanto em
20 mA, temos uma leitura de 100 libras. Imagine um cartão de 16 bits que forneça uma
leitura de 0 a 4 mA e 65.536 a 20 mA. O intervalo para o peso é, então, 100, e o intervalo
para a corrente é de 65.536. O escalar será 100/65.536 = 0,0015259, que é o número de
libras por digital da contagem.

No exemplo apresentado, vamos supor que temos um valor de 27.000 do cartão.

Multiplicado pelo escalar, surge um valor de 41,199, ou cerca de 42 libras. Observe que,
neste exemplo, não houve deslocamento, pois os intervalos começaram com 0.

Agora, vamos usar um exemplo que tenha um deslocamento. Suponha que se

deseje saber que valor atual seria o peso de 20 libras. O escalar será, então, 16/100 = 0,16
mA/lb. Desde a leitura de 0 libras, que está em 4 mA, temos que usar o deslocamento b.

151
 A fórmula, então, deve ser igual a (0,16 × 20) + 4 ou 7,2 mA. Outra maneira
conveniente de se obter um valor aproximado é representando graficamente uma reta
em um pedaço de papel milimetrado, com a utilização de escalas apropriadas.

GRÁFICO 1 – EXEMPLO DE DIMENSIONAMENTO ANALÓGICO

FONTE: Mckeag, Blakley e Hanson (2009, p. 91)

Desenhar um gráfico também é uma ótima maneira de verificar,

aproximadamente, sua matemática. Esse processo é ainda mais simples ao converter
um sinal analógico para unidades de engenharia em um programa de controle.

Simplesmente, pegue qualquer valor que está presente quando o processo

estiver em 0 (no exemplo anterior 0 lb) e subtraia do sinal. Esse é o seu deslocamento.
Então, pegue o alcance de seu novo 0 para algum valor conhecido (como os 20 lb do
Gráfico 1) e determine o escalar: 20 lb/número de contagens = escalar. Como o exemplo
anterior, deve ser, aproximadamente, 0,001526.

Esse processo pode ser automatizado para autocalibrar, usando o valor

de repouso ou descarregando o valor do dispositivo para registrar o deslocamento
automaticamente, e usando um peso calibrado para determinar a faixa ou escalar.

152
3.2 ENTRADA E SAÍDA DE DADOS
O controle de um sistema reage às informações de entrada e configura as saídas
em conformidade. As informações de entrada e saída podem estar na forma de sinais
físicos, como pulsos elétricos e pneumáticos ou níveis, ou podem ser em uma forma
virtual, como instruções de texto ou dados (GALLOWAY; HANCKE, 2013).

Um controlador pode reagir a interruptores ou níveis de fluido ligando as

válvulas ou fazendo funcionar o motor a uma determinada velocidade. Um computador
pode reagir ao texto, ou instruções do tipo clique no mouse, alterando as telas de
exibição ou executando um programa. Essas são ilustrações de causa e efeito de
automação no trabalho.

3.2.1 Entrada/Saída discreta

A maioria dos sistemas de controle em um chão de fábrica usa I/O (entrada/
saída) discreta de alguma forma nos lados de entrada e saída do processo. Sinais digitais,
como interruptores, botões e vários tipos de sensores, são conectados às entradas de
um sistema.

As saídas podem acionar motores ou válvulas, desligando-os, ligando-os. As I/O

elétricas típicas utilizam sinais de baixa tensão e corrente para as entradas e saídas dos
processos. Os sinais mais usados ​​são 24 volts (V), DC (24VDC) e 120VAC, embora isso
possa variar de acordo com a aplicação e o país (BERNER; HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016).

Em alguns sistemas que precisam de energia elétrica ainda mais baixa por causa
de um ambiente perigoso, são usados ​​sistemas de baixa tensão chamados de circuitos
“intrinsecamente seguros”. Normalmente, são cerca de 8 VCC ou menos. Quando um
sistema é protegido de efeitos externos, como sinais dentro de um controlador ou em
uma placa de circuito, sinais de 5 VCC ou menos são comuns.

Por questões de segurança de pessoal, I/O de 120 VCA não é tão amplamente
usado. No entanto, os sistemas que possuem sensores e atuadores espalhados por uma
grande área física, muitas vezes, usam AC. Muitos sistemas de automação mais antigos
ainda usam 120 VCA, mas 24 VCC é o mais amplamente aceito por sistemas mais novos,
pois seus requisitos de código elétrico limitam o acesso aos sistemas acima de 60 V.

153
 ATENÇÃO
As plantas de processo com válvulas AC e acionadores de motor ou
transporte de grandes sistemas ainda usam, ocasionalmente, 120 VAC, mas
a comunicação distribuída, ou I/O baseada em rede, está se tornando cada
vez mais comum.

Outros tipos de I/O discretas são usadas em casos especiais. As válvulas

pneumáticas podem ser instaladas em uma configuração chamada "lógica de ar",
quando interruptores podem permitir que o ar flua em um circuito, atuando válvulas e
outros interruptores de ar com a mesma finalidade dos sinais elétricos. A lógica do ar é
usada em alguns casos, em que a eletricidade pode ser perigosa, mas não é tão comum
quanto o uso de sinais elétricos.

3.2.2 Entrada/Saída analógica

Entradas e saídas analógicas, normalmente, assumem a forma de mudanças
em tensão ou corrente.

As entradas analógicas podem representar a posição de um dispositivo, uma

pressão de ar, o peso de um objeto ou qualquer outra propriedade que possa ser
representada numericamente (GALLOWAY; HANCKE, 2013).

Sistemas que requerem maior quantidade de medições usam entradas

analógicas. As saídas analógicas podem ser usadas para controlar a velocidade de um
motor, a temperatura de um forno e muitas outras propriedades.

154
 GRÁFICO 2 – SINAIS DISCRETOS (DIGITAIS) VS ANALÓGICOS

FONTE: Adaptado de Galloway e Hancke (2013)

As faixas analógicas, comuns em aplicações industriais, são de 0 a 20 mA ou 4

a 20 mA, e usam corrente 0 a 10 VCC para tensão. Atualmente, o controle é considerado
menos suscetível a ruído elétrico e, portanto, mais estável, enquanto o controle de
tensão pode ser usado por mais tempo e em maiores distâncias.

3.2.3 Controle PID

O controle de um sistema de malha fechada é, frequentemente, feito com
algoritmos de controle ou controladores PID (Proporcional, Integral e Derivativo).

FIGURA 2 – DIAGRAMA DE FEEDBACK DE CIRCUITO FECHADO

FONTE: Galloway e Hancke (2013, p. 101)

Um sistema de malha fechada recebe feedback de qualquer variável que está

sendo controlada, como temperatura ou velocidade, e o usa para tentar manter um
ponto de ajuste. A sigla PID significa “Proporcional, Integral e Derivativo”, os nomes das
variáveis ​​definidas no algoritmo de controle. Outra nomenclatura também utilizada é
"controle de três termos".
155
 Em um sistema de malha fechada, um sensor é usado para monitorar a variável
do processo. Pode ser a velocidade de um motor, a pressão ou fluxo de um líquido, a
temperatura de um processo ou qualquer variável que precise ser controlada. Esse valor
é digitalizado em um valor numérico escalado para as unidades de engenharia do que
está sendo medido.

A variável é, então, comparada ao ponto de ajuste do sistema. A diferença entre

o set point e a variável do processo é o erro ou diferença que deve ser minimizado pelo
sistema. Esse valor é “reinserido” no sistema para neutralizar o erro apresentado. A seguir,
mostraremos um diagrama do gráfico do controle da PID (EBEL et al., 2008; SIEMENS, 2006).

FIGURA 3 – DIAGRAMA DE BLOCOS DA PID

FONTE: Ebel et al. (2008, p. 67)

Para qualquer erro presente, deve ter algum atuador correspondente, ou valor
que deva ser controlado para compensar esse erro. No caso de erro de temperatura,
pode ser uma válvula proporcional que forneça água quente para um sistema, ou gás
para um queimador. Para um motor, pode ser um atuador para aumentar a velocidade
ou o torque. O erro, dentro de um sistema, está intimamente relacionado ao P, ou valor
proporcional. Em outras palavras, a variável é usada como um deslocamento direto para
o erro detectado.

Alguém poderia pensar que seria suficiente, simplesmente, usar o valor P

para introduzir, constantemente, um deslocamento em um processo. Caso se deseje
manter um recipiente com líquido a uma temperatura constante, por que não podemos,
simplesmente, adicionar calor até que o recipiente esteja na temperatura desejada e
depois remover o calor? A experiência diria que a temperatura ultrapassaria o ponto
definido ou demoraria muito para chegar lá.

Existe a possibilidade de que queiramos atingir o ponto de ajuste muito

rapidamente, aumentando ainda mais o overshoot. Aqui, as outras variáveis e os
parâmetros I e D são aplicados.

156
 Se a variável proporcional é o erro atual, o valor integral ou I pode ser pensado
como o acúmulo de erros passados, enquanto a derivada ou valor D pode ser pensado
como uma previsão de erros futuros. Esses valores são afetados pela taxa de mudança
no PV detectado e, se aplicado corretamente, pode melhorar imensamente o controle
dos processos.

Os parâmetros I e D nem sempre são usados no ​​ processo. Um ou outro é

frequentemente omitido, criando os termos de controle PI e PD. Os controladores PID
podem ser um dispositivo independente, como um controlador de temperatura montado
em painel ou um algoritmo dentro de um PLC ou DCS, controlando um “loop” analógico
(EBEL et al., 2008).

Existem várias maneiras de chegar nos valores P, I e D, incluindo o método

Zeigler-Nichols, considerado “bom método de ganho”, e o método de Skogestad.
Contudo, um dos mais comuns é o de “supor e verificar”, ou de “tentativa e erro”.

4 COMUNICAÇÃO
Os métodos de comunicação podem ser aplicados para transferir grandes
quantidades de informações de e para um controlador. Com esse método, I/O digitais
e analógicas, com texto e dados numéricos, podem ser transferidas (WILAMOWSKI;
IRWIN, 2011).

Existem muitos métodos diferentes de protocolos de entrada e saída baseados

em comunicação. Muitas das técnicas de comunicação foram adaptadas para permitir,
remotamente, a distribuição de dispositivos montados e blocos de I/O para vários locais
em uma máquina ou dentro de um sistema a ser controlado a partir de um ponto central.

IMPORTANTE
Frequentemente, os pontos de I/O montados, remotamente, podem
ser semiautônomos no controle das suas estações locais, com apenas
comunicação periódica para o controlador central.

Dispositivos e controladores são interligados para formar uma rede de

comunicações. Uma rede pode ser tão simples quanto dois dispositivos conversando
um com o outro, ou um esquema em várias camadas com centenas ou até milhões de
dispositivos (como a Internet) (WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).

157
 Topologias ou layouts comuns para redes incluem configurações em anel ou em
estrela. Um elemento individual de uma rede também é conhecido como nó.

FIGURA 4 – TOPOLOGIAS EM ANEL E ESTRELA

FONTE: Wilamowski e Irwin (2011, p. 69)

4.1 SERIAL
A comunicação serial atua em sequências de 1s e 0s digitais enviadas através
de um único fio. Ela pode alternar entre enviar e receber dados ou ter uma linha dedicada
para cada sinal. Os protocolos para os dados enviados através das linhas podem variar
amplamente, mas alguns dos tipos comuns das comunicações seriais podem ser:
RS232, RS422 e RS485 (WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).

O RS presente nas designações é um acrônimo para "padrão recomendado", e não

descreve o protocolo de comunicação real que está sendo usado.

As comunicações RS232, normalmente, usam envio e recebimento por linhas

separadas. São rotuladas como TX para transmissão e RX para recepção. Também
podem usar outras linhas, como CTS e CTR, para limpar para enviar e limpar para receber,
como um método de controle de tráfego ou handshaking de hardware (SIEMENS, 2006;
WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).

Existem vários parâmetros, como a taxa de transmissão (a velocidade da

comunicação ou taxa de bits), número de bits por caractere (sete ou oito), se um bit de
"parada" é usado ou não, e se o CTS e o CTR linhas são usados (handshaking de hardware).

Os sinais RS 232 são os padrões comuns usados entre terminais de computador

e várias plataformas de controle dos fabricantes. Uma porta serial de nove pinos é,
frequentemente, incluída em um computador ou sistema de controle, o que o torna
uma ferramenta conveniente para baixar a programação em dispositivos de controle.

158
 O TX e as linhas RX podem ser conectados aos mesmos números de pinos
em cada extremidade, ou como RX-TX e TX-RX, a configuração de "modem nulo". Os
adaptadores estão prontamente disponíveis para inverter esses pinos ou converter um
plug macho em fêmea. Estes são comumente conhecidos como “dobradores de gênero”
(SIEMENS, 2006).

As comunicações RS422 e RS485 usam um par (ou dois) de fios para transportar
os sinais de transmissão e recepção bidirecional. Apesar de não ser necessário o uso da
fiação de par trançado, ajuda na rejeição de ruído. Muitos cabos codificadores RS422
não usam par trançado, devido ao seu comprimento, normalmente, ser mais curto.

RS422 e RS485 podem ser usados em ​​ uma distância muito maior e com uma
taxa de dados mais alta do que RS232, porque requerem sinais mais baixos de voltagem. A
RS422 é uma configuração multidrop, enquanto RS485 é uma configuração multiponto ou
“em cadeia”. São frequentemente referidos para sinalização equilibrada ou diferencial (por
exemplo, quatro fios RS422 têm RX +, RX–, TX + e TX-). Em longas distâncias, RS422/485
precisam de resistores de terminação em ambas as extremidades (normalmente, 120 Ohm,
como barramento CAN).

NOTA
Portas seriais existem no mundo Universal Serial Bus (USB), não apenas através
de conversores USB/serial, mas também porque muitos dispositivos USB
funcionam como uma porta serial virtual.

Os protocolos usados ​​na comunicação serial são normalmente baseados em

cadeias de código padrão americano para intercâmbio de caracteres de informações
(ASCII). As informações são geralmente baseadas em texto/alfanumérico, com avanços
de linha (LF) e/ou retornos (CR), indicando o fim de uma série de informações. Os
fabricantes de dispositivos frequentemente desenvolvem seus próprios protocolos
para emitir comandos ou codificar dados. Isso inclui impressoras, equipamentos de
teste, leitores de ID, como código de barras e RFID, ou interfaces de operação simples
baseadas em texto.

159
 4.2 PARALELA
As comunicações paralelas permitem que vários bits sejam transmitidos
simultaneamente em linhas paralelas. Isso pode aumentar o rendimento de dados dos
sinais RS232, mas aumenta o custo do cabeamento entre dois pontos.

Um uso comum de cabeamento paralelo é entre uma porta paralela do computador

e uma impressora. Outro uso comum das comunicações paralelas está entre os chips da
CPU e os vários registros usados para processar dados em uma placa controladora.

Essa configuração é facilmente visível ao olhar para os muitos rastros paralelos

em uma placa de circuito ou nos cabos de fita multicoloridos que, muitas vezes,
conectam as placas entre si. Os painéis traseiros de muitos sistemas de controle que
conectam os controladores às placas de I/O, geralmente, são barramentos paralelos.

As comunicações paralelas são, geralmente, usadas em períodos e distâncias

muito mais curtos do que as comunicações seriais.

4.3 ETHERNET
Ethernet é uma estrutura para tecnologia de rede de computadores que descreve
as características de fiação e sinalização usadas na área de rede local (LANs). O meio
usado para cabeamento das comunicações ethernet pode ser na forma de fiação de par
trançado, coaxial, cabeamento ou linhas de fibra óptica entre os pontos. Como os outros
métodos de comunicação descritos, o Ethernet descreve apenas as características
físicas do sistema em termos de fiação, e não do protocolo de comunicação usado
através dos fios ou fibras (EBEL et al., 2008; SIEMENS, 2006).

Devido ao uso generalizado de ethernet na computação, quase todos os

computadores estão equipados com uma porta ethernet.

Switches e hubs são usados ​​para conectar computadores e controlar dispositivos

em uma ampla gama de configurações. Existem duas configurações de pinos diferentes
para Cabos ethernet: configurações diretas de terminal a terminal, usadas com switches e
hubs, e as conhecidas como "crossover", cabo para conexão direta porta a porta.

As comunicações ethernet são muito rápidas, em comparação com as seriais e

paralelas, podendo transferir grandes quantidades de dados rapidamente. Os dispositivos são
atribuídos a um endereço único na fábrica, chamado de endereço MAC, uma abreviatura de
controle de acesso à mídia. Um endereço binário de 48 bits que, geralmente, é representado
em hexadecimal com traços, como 12-3C-6F-0A-31-1B (SIEMENS, 2006).

160
 Os endereços devem ser configurados para cada dispositivo em uma rede
no formato de “xxx.xxx.xxx.xxx”. Essa configuração ocorre diretamente, digitando os
dados em um campo, ou configurado, automaticamente, por um servidor, usando Host
Dinâmico, Protocolo de Configuração (DHCP).

NOTA
Sistemas LAN típicos usam DHCP para evitar a duplicação acidental de
endereços. Uma máscara de rede também é usada para evitar a interferência
entre diferentes redes conectadas.

TCP/IP é o conjunto de protocolos de comunicação usados para

​​ a internet e
outras redes semelhantes. Essa coleção de padrões é, agora, comumente referida como
Internet Protocol Suite.

Recebe o nome de dois dos protocolos mais importantes: o Transmission

Protocolo de Controle (TCP) e Protocolo de Internet (IP), que eram os dois primeiros
protocolos de rede definidos no padrão. IP networking de hoje é uma combinação de
vários desenvolvimentos que começaram nas décadas de 1960 e 1970 (SIEMENS, 2006;
WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).

A internet e as LANs começaram a surgir na década de 1980, e evoluíram com o

advento da World Wide Web (www) no início da década de 1990.

O Internet Protocol Suite pode ser visto como uma coleção de "camadas" de
fiação e sinalização. Cada camada aborda um conjunto de problemas, envolvendo
a transmissão de dados. Os serviços são prestados, às camadas superiores, pelas
camadas inferiores, que traduzem os dados em formas que podem ser transmitidos.

O fluxo de dados transmitidos é dividido em seções, chamadas de frames. Esses

quadros contêm fonte e endereços de destino com os dados transmitidos e verificação
de erros em formação. Isso permite que as informações sejam retransmitidas, caso seja
detectado que é diferente do que foi enviado originalmente. Erros são frequentemente
causados ​​por “colisões” de dados, e exigem que os dados sejam reenviados; isso é mais
comum quando mais dispositivos são colocados em uma rede.

Por causa disso, a velocidade da rede é reduzida drasticamente, e não pode

sempre ser estimada com segurança. Ethernet padrão é considerada um sistema de
rede não determinístico, por causa disso, não é adequada para controle direto de I/O.

161
 Ethernet/IP é um subconjunto de ethernet frequentemente usado no
controle de processos e outras aplicações de controle industrial. Desenvolvida pela
Rockwell Automação e gerenciada pela ODVA, é uma camada de aplicação-protocolo,
e considera todos os dispositivos em uma rede, como uma série de “objetos.”

O Ethernet/IP é construído sobre o CIP (Common Industrial Protocol),

amplamente utilizado, que torna o acesso contínuo a objetos de Redes ControlNet
e DeviceNet. Os tempos máximos de resposta podem ser configurado e gerenciado,
tornando-o muito mais adequado para aplicações de controle.

Um avanço recente na topologia ethernet é o nível de dispositivos Ring (DLR),

que, basicamente, incorporam um switch de duas portas em cada dos dispositivos no
anel para que um nível de redundância possa ser alcançado. Usando essa topologia,
mesmo com a perda de comunicação entre dois dispositivos, todo o sistema ainda pode
manter comunicação.

Essa topologia requer um supervisor de anel que determina como enviar

os pacotes de dados para melhor gerenciar o sistema, além de monitorar quaisquer
interrupções na comunicação. Por causa da sua ampla aceitação em TI e no lado da
automação, o protocolo ethernet parece ser um método amplamente aceito de controle
e comunicação em topologias de automação mais recentes.

4.4 SEM FIO (WIRELESS)

Redes sem fio se referem a qualquer tipo de rede de computador que não
seja conectado por cabos de qualquer tipo. Esse método evita o processo mais caro
de roteamento de cabos em um edifício, ou como uma conexão entre locais de
equipamentos distantes.

Redes de telecomunicações sem fio são, geralmente, implementadas e

administradas por ondas de rádio. Essa implementação ocorre no nível físico ou camada
da estrutura de rede.

Uma rede local sem fio (WLAN) conecta dois ou mais dispositivos a uma curta
distância, geralmente, fornecendo uma conexão, por meio de um ponto de acesso, para
acesso à internet. O uso de tecnologias de espelhamento espectral pode permitir que os
usuários se movimentem dentro de uma área de cobertura local, e, ainda, permaneçam
conectados à rede. Isso é especialmente útil para dispositivos, como IHMs portáteis.

Produtos que usam os padrões certificados pelo IEEE (Institute of Electrical and
Electronic Engineers) 802.11 WLAN são comercializados sob a marca Wi-Fi. Implementos
de links com tecnologia fixa sem fio no ponto a ponto entre computadores ou redes locais
distantes, muitas vezes usando micro-ondas dedicado ou feixes de laser modulados

162
sobre a linha de caminhos de visão. É frequentemente usado em sistemas como AGVs
(Veículos Guiados Automatizados), que movimentam produtos dentro de uma fábrica.
Também é usado com alguns sistemas RFID (BERNER; HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016; LIN;
PEARSON, 2017).

4.5 EFICÁCIA GERAL DOS EQUIPAMENTOS

A eficácia geral do equipamento (OEE) é um método de monitoramento e
melhorando a eficácia dos processos de fabricação. Máquinas individuais, células de
fabricação e linhas de montagem, todas beneficiam-se dessa manufatura enxuta e
técnica de manutenção produtiva total (OEE) e as telas de exibição de produtividade
são um recurso comum encontrado em IHM de sistema de controle para máquinas
(MCKEAG; BLAKLEY; HANSON, 2009).

A OEE pega as fontes mais comuns e importantes de perda de produtividade

de manufatura, classificando-as em três categorias, e aplica métricas para permitir a
avaliação do processo. A avaliação e análise do OEE começam com a quantidade de
tempo que uma linha de produção está disponível para operação.

Esse tempo é referido como planta ou linha tempo operacional. Desse número é
subtraída uma categoria de tempo chamada desligamento planejado, este consiste em
todos os eventos que devem ser excluídos do cálculo OEE porque não há intenção de
executar na linha.

Exemplos disso incluem almoço e outros intervalos, manutenção programada,

feriados e períodos em que não há produto disponível para processar. O tempo
restante após a subtração do desligamento da operação é chamado de tempo de
produção planejado.

Em sistemas automatizados, quando uma máquina está em modo de execução

automática sem falhas, mas não está em execução (muitas vezes, devido à falta de
material introduzido pelo operador ou paradas do operador), o tempo é registrado como
"tempo ocioso".

IMPORTANTE
Os fabricantes de máquinas, geralmente, excluem esse tempo dos cálculos
de tempo de inatividade durante o escoamento da máquina ou testes de
aceitação de fábrica (FAT), uma vez que podem ser mantidos em um OEE
mínimo para aceitação da máquina.

163
 Uma vez que o tempo de inatividade induzido pelo operador é uma fonte
importante de desperdício ou “Muda”, deve ser incluído no cálculo do OEE. O tempo
ocioso deve ser discutido como um problema separado durante o segundo turno, se for
considerado excessivo.

4.6 DISPONIBILIDADE
Para determinar a disponibilidade, eficiência e produtividade dos equipamentos,
as perdas são determinadas e analisadas. A primeira categoria de perda que é
considerada é a perda por tempo de inatividade. Este tempo é composto de qualquer
evento que interrompa a produção por tempo suficiente para registrar um evento
(MCKEAG; BLAKLEY; HANSON, 2009).

Isso pode variar dependendo se os eventos são registrados automaticamente

através do sistema de controle ou manualmente usando um operador. O tempo de
inatividade inclui tais como falhas ou falhas de equipamentos, escassez de materiais
ou “Fome” e tempo de mudança. Falhas e escassez de materiais podem ser eliminado
completamente em uma situação ideal, enquanto o tempo de troca deve ser minimizado.

4.7 PERFORMANCE
As máquinas são projetadas para operar em uma velocidade ideal. Com nenhum
envolvimento humano. Isso geralmente é bastante fácil de calcular por meio da avaliação
da operação de uma máquina em condições perfeitas ou olhando na velocidade de
componentes individuais dentro de um sistema (MCKEAG; BLAKLEY; HANSON, 2009).

Fatores como como desgaste da máquina, produto não conforme, operador

ineficiência e alimentação incorreta do produto podem contribuir para reduzir a taxa
ideal projetada para a máquina.

O tempo operacional líquido de uma máquina pode ser determinado, subtraindo o

tempo de inatividade devido ao desempenho do tempo de operação que foi determinado
anteriormente. Isso pode ser difícil em um ambiente de sistema automatizado, então o
desempenho é geralmente expresso como uma porcentagem.

164
4.8 QUALIDADE
A qualidade de um processo é determinada, subtraindo as rejeições ou as peças
defeituosas do número total de peças produzidas. O resultado pode então ser usado
para calcular uma porcentagem de perdas devido aos problemas de qualidade. Isso
inclui peças que precisam ser retrabalhadas (MCKEAG; BLAKLEY; HANSON, 2009).

As rejeições podem ainda ser divididas em perdas incorridas por atividades

iniciais e as que são realmente ruins. Atividades como erros de aquecimento, emendas
e de configuração devem ser diferenciadas de peças com com falha.

4.9 CÁLCULO DO OEE

A melhoria o nível geral do OEE deve ser uma importante meta, mas não pode ser
tratada de uma forma tão simplesmente. Por exemplo, poucas empresas negociariam
5% de melhoria na disponibilidade para um aumento de 3% nas rejeições, mesmo
embora o nível geral do OEE seja melhor.

Todos os fatores que contribuem para o desempenho da máquina devem ser

pesados e avaliados cuidadosamente. As IHM das máquinas são frequentemente
programadas com uma tela de produtividade acessível na tela principal.

Informações como horários de turno, tempos ideais de ciclo e tempos de pausa/

sem trabalho podem ser definidos pelo pessoal da qualidade, permitindo que OEE seja
calculado e armazenado na memória do controlador.

Os dados podem ser recuperados por turno, dia ou semana e avaliados ao

longo com tempo de inatividade devido a falhas individuais, eventos de operação
registrados manualmente e outros dados. Qualquer causa que possa ser detectada
automaticamente deve ser programada nos controles por categoria.

165
 RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico, você adquiriu certos aprendizados, como:

• Automação é o uso de comandos de programação lógica e equipamento mecanizado

para substituir a tomada de decisão e manual de atividades de resposta de comando
de seres humanos.

• Historicamente, a mecanização, como o uso de um mecanismo de cronometragem

para acionar uma alavanca ou catraca e lingueta, ajudou as pessoas a realizarem
atividades físicas e requisitos das suas tarefas.

• É possível aumentar a taxa de produção, reduzindo o tempo de ciclo necessário para

produzir uma única peça ou produto.

• Existem duas maneiras de reduzir o tempo do ciclo. A primeira abordagem é melhorar

o processo de fabricação. A segunda abordagem é automatizar o processo de
manufatura, usando equipamentos reprogramáveis e controlados automaticamente.

• Os benefícios da automação costumam aparecer de maneiras inesperadas, como

em qualidade aprimorada, vendas mais altas, melhores relações de trabalho e melhor
imagem da empresa.

• As empresas que não automatizam tendem a se encontrar em desvantagem

competitiva com seus clientes, funcionários e público em geral.

• Fabricação é o processo sistemático de produzir mercadorias por meio do uso de

máquinas, ferramentas e mão de obra.

• O sistema de fabricação do século XXI comumente se aplica à produção industrial, na qual

grandes quantidades de matérias-primas são transformadas em produtos acabados.

• O controle de um sistema reage às informações de entrada e configura as saídas em

conformidade. As informações de entrada e saída podem estar na forma de sinais
físicos, como pulsos elétricos e pneumáticos ou níveis, ou podem ser em uma forma
virtual, como instruções de texto ou dados.

• Os métodos de comunicação podem ser aplicados para transferir grandes quantidades

de informações de e para um controlador. Com este método, I/O digitais e analógicas,
juntamente com texto e dados numéricos, podem ser transferidos.

• A OEE pega as fontes mais comuns e importantes de perda de produtividade de

manufatura, classificando-as em três categorias, e aplica métricas para permitir a
avaliação do processo. A avaliação e análise do OEE começam com a quantidade de
tempo que uma linha de produção está disponível para operação.

166
 AUTOATIVIDADE
1 Considerando que existem duas maneiras de se obter altos rendimentos na fabricação,
a forma mais simples, porém mais cara, consiste em aumentar o número de linhas de
produção. De a cordo com esse entendimento, como seria a segunda maneira?

2 As empresas realizam projetos de automação de manufatura e manufatura integrada

por meio de computadores, por uma série de boas razões. Alguns motivos podem
justificar a aplicação da automatização, quando buscam algumas vantagens. Dessa
forma, identifique e discorra sobre três vantagens, dentre as possíveis, provenientes
de projetos de automação da manufatura.

3 Além das vantagens apresentadas, também é importante discutirmos as

desvantagens do uso e implementação da automação na indústria. Com base
nesse entendimento, destaque e conceitue três desvantagens provenientes de
projetis de automação da manufatura.

4 O modelo da Ford mudou a forma como praticamente todos os produtos eram

fabricados no século XX e pavimentou o caminho para a próxima geração de fábricas
evoluir com diversas melhorias. Com base nesse entendimento, temos o surgimento
de um conceito imprescindível para o ambiente industrial. Qual seria esse conceito?
Assinale a alternativa CORRETA:

a) ( ) Automação.
b) ( ) Produção enxuta.
c) ( ) Indicadores de desempenho.
d) ( ) Qualidade.
e) ( ) Produção Mais Limpa.

5 Os métodos de comunicação podem ser aplicados para transferir grandes quantidades

de informações de e para um controlador. Com este método, I/O digitais e analógicas,
juntamente com texto e dados numéricos, podem ser transferidos. De acordo com
o propósito da comunicação no ambiente industrial, cite e caracterize os principais
tipos de estrutura de comunicação presentes.

167
168
UNIDADE 3 TÓPICO 2 -
TEORIA E TÉCNICA

1 INTRODUÇÃO
Olá, acadêmico, seja bem-vindo ao Tópico 2 desta unidade de ensino! Temas
relacionados aos diferentes sistemas de máquinas envolvidos nos processos de produção,
adotados por empresas que buscam estar em constante processo de desenvolvimento e
evolução. Nesse cenário, temos que o mundo contemporâneo passou a ser caracterizado
por elevados níveis de competitividade entre diversas organizações presentes em
variados setores e segmentos da economia mundial. Dessa forma, a utilização da
tecnologia passa a ser um fator primordial para as empresas que desejam elevar seus
níveis de competitividade em ambientes de extrema disputa, por meio de entendimento
aprofundado dos abrangentes conceitos e ferramentas modernas que possam estruturar
e auxiliar suas estratégias de conquistas e permanência em diferentes frentes de atuação.

O conhecimento de diferentes tipos de sistemas de máquinas, sob os conceitos

da automação, e das suas principais características, são requisitos fundamentais para a
avaliação e análise dos arranjos produtivos, que possibilitem direcionar estratégias de atuação
que atendam, de forma eficaz, os propósitos definidos para que as organizações estejam
devidamente inseridas no mercado que atuem.

A utilização de atuadores e técnicas elementares de automação podem significar

um passo inicial para otimizar diferentes tarefas nos ambientes industriais. Por exemplo,
motores, caixas de engrenagens, rolamentos e correias podem ser combinados dentro
de uma estrutura para formar um transportador ou atuadores pneumáticos, propulsores
vibratórios e sensores que podem ser integrados a um alimentador de partes vibratórias.

Fabricantes, muitas vezes concentram seus conhecimentos na combinação de

técnicas aplicadas em produtos padrão, enquanto a construção e o desenvolvimento
de máquinas personalizadas direcionam esses sistemas para gerar combinações
exclusivas para cada necessidade.

169
 2 SISTEMAS DE TRANSPORTADORES
Sistemas de transportadores são usados ​​para mover objetos ou substâncias
de um ponto para outro no ambiente industrial. Eles podem assumir várias formas
e geralmente são acionados por um motor, ar ou gravidade. Grandes sistemas de
transporte geralmente têm um sistema de controle centralizado e controlado por um
PLC. Por causa das longas distâncias, associados a sistemas de transporte, os sensores
e atuadores foram historicamente operando a 120 VCA (MCKEAG; BLAKLEY; HANSON,
2009; SIEMENS, 2006).

No entanto, com avanços da tecnologia, por meio das I/O distribuídas e

regulamentos de segurança modernos, os sistemas 24 VCC passaram a ser um conceito
comum, conforme mostra a estrutura de um sistema de transporte ilustrado pela Figura 5.

FIGURA 5 – SISTEMA DE TRANSPORTE EM UMA INDÚSTRIA TÊXTIL

FONTE: Mckeag, Blakley e Hanson (2009, p. 129)

2.1 TRANSPORTADORES POR CORREIA

Um transportador de correia consiste em duas ou mais polias ou rolos com um
loop contínuo de material, no qual a correia transportadora produz o giro entre eles. Uma
ou ambas as polias podem ser acionadas, movendo a correia e o material na correia para
a frente (SIEMENS, 2006).

Polias ou rolos acionados são chamados de elementos de acionamento ou

acionados, enquanto rolos ou polias acionados são chamados de polias. Os roletes
também podem estar localizados na parte inferior do transportador para produzir o
suporte do cordão de retorno da correia (SIEMENS, 2006).

170
 Os motores utilizados para os transportadores de correia são normalmente
posicionados na cabeça, ou extremidade de tração, do transportador. Para
transportadores reversíveis, o motor pode estar localizado no meio.

As correias podem ser feitas de muitos materiais diferentes, desde borrachas

ou compostos de plástico em malha de metal. Muitos cintos são feitos de compósitos
com uma camada inferior para resistência e um material de cobertura para proteger
o produto.

NOTA
Os transportadores de correia são geralmente usados em​​ aplicações que
requerem uma superfície sólida, onde os materiais não podem cair ou ficar
presos entre os rolos.

Os materiais da correia são frequentemente escolhidos com base nos requisitos

de resistência ou cargas, na quantidade de atrito necessária e no ambiente que estão
expostos. Presilhas e paredes laterais podem ser fixadas na superfície da correia para
ajudar a confinar os materiais ou reduzir a necessidade de superfícies de alta fricção que
possam danificar os produtos, conforme mostra a Figura 6. Grampos de espaçamento
e durabilidade, caracterizam os fatores-chave na escolha do material e dos métodos de
colagem para uma correia com travas.

FIGURA 6 – SISTEMA DE TRANSPORTE POR CORREIA EM UMA INDÚSTRIA TÊXTIL

FONTE: Mckeag, Blakley e Hanson (2009, p. 133)

171
 Os motores nesses grandes sistemas são geralmente trifásicos, com variações
de 480VAC. Isso requer I/O e alimentação do motor para funcionar separadamente,
caso I/O de 24 VCC seja usada devido ao potencial de interferência da eletricidade.

ATENÇÃO
A I/O é distribuída por meio dos métodos de comunicação, como Profibus,
Ethernet ou DeviceNet, que requerem cabeamento adicional, geralmente
anexado à estrutura dos transportadores.

Uma desconexão local deve ser frequentemente fornecida perto de cada

motor e requer monitoramento do sistema de controle, estruturado por dispositivos de
segurança, como botões de parada de emergência e puxadores de cabo.

As paradas de emergência acionadas também são geralmente montadas

nas estruturas. Muitas vezes, as HMIs representam o layout do sistema, mostrando o
status dos componentes do sistema, juntamente com as máquinas de produção ou
embalagem integrados ao sistema.

Os sistemas de controle do transportador podem ser muito complexos e

apresentarem centenas ou milhares de pontos de I/O. Também costumam utilizar uma
gama elevada de variações de tipos de transportadores (SIEMENS, 2006).

Se os transportadores de correia forem usados em uma inclinação ou declive,

o coeficiente de atrito da correia será normalmente elevado. Uma seção frontal é
constantemente posicionada na parte superior, inferior ou em ambas as seções dos
transportadores com correia inclinada para permitir fáceis transições de materiais de
outros transportadores.

Os transportadores de correia são um dos tipos de transportadores mais baratos

e normalmente apresentam estruturas de metal com rolos em cada extremidade.

O cinto pode ser puxado sobre uma superfície plana ou “cama”. No caso de
cargas maiores, pode ainda se moverem através de rolos adicionais, que são conhecidos
como transportadores de cama deslizante e cama de rolo, respectivamente.

Para garantir que as correias estejam com o aperto adequado e acompanham

bem o sincronismo dos rolos, os rolos de extremidade são ajustáveis. Esses rolos
também podem ser coroados para garantir centralização da correia.

172
2.2 TRANSPORTADORES POR ROLOS
Os transportadores de rolos podem assumir várias formas: motorizados ou
não, acionados por correia ou corrente, ou mesmo por séries de roletes acionados
individualmente.

Os rolos são geralmente uma concha de metal com um eixo em cada

extremidade. Dependendo do peso e do material a ser transportado, os rolos podem ser
de alumínio de parede fina ou aço de calibre mais pesado, revestidos de borracha ou
"rodas de patim" de gravidade individual (GALLOWAY; HANCKE, 2013).

Rolos de parede fina são facilmente dobrados, amassados ​​ou cortados e

não são adequados para todas as aplicações, mas são frequentemente usados para
​​
manusear embalagens. Os eixos desses roletes são usualmente acionados por mola
para facilitar a remoção.

Os transportadores de rolos são geralmente usados para

​​ mover pacotes com
fundos planos, como caixas. Os rolos devem ser espaçados, de modo que, pelo menos
três rolos, fiquem sob a embalagem a qualquer momento.

Os rolos podem ser acionados por meio de vários métodos. Um eixo de linha
pode ser colocado ao longo do comprimento do transportador com correias de uretano
individuais, presas a cada rolo de carretéis no eixo. Outro método de acionamento de
rolos é colocando uma correia plana, ou em V, na parte inferior dos roletes.

A corrente de metal também pode ser usada para acionar os rolos. Uma única
corrente pode ser usada para acionar todos os rolos ou os rolos podem ser ligados entre
si com elos de rolo para rolo. Um maior número de dentes na roda dentada que fica em
contato com a corrente, permite suportar um carregamento mais pesado (GALLOWAY;
HANCKE, 2013).

Os transportadores de rolos apresentam grandes desafios de utilização,

especialmente quando usados ​​em seções curvas. Os rolos devem ser espaçados mais
distanciados da borda externa da curva. A utilização de uma seção dupla, com maior
quantidade de rolos na seção externa, pode atenuar isso.

Alguns rolos apresentam tamanhos maiores em uma das extremidades. Uma

observação a respeito de transportadores curvos: o produto nunca deve ser acumulado
em uma curva. A Figura 7 ilustra parte de um sistema de transporte de rolos para
recipientes de papelão. Essa seção é conhecida como "mesclagem".

173
 FIGURA 7 – SISTEMA DE TRANSPORTE POR ROLOS

FONTE: Galloway e Hancke (2013, p. 114)

Um produto interessante, muitas vezes usado no transportadores de rolos, é o

rolo acionado individualmente. São motores essencialmente cilíndricos com eixos fixos.
Geralmente, são alimentados por CC e podem ser utilizados para
​​ conduzir produtos em
diferentes seções.

Os transportadores de rolos gravitacionais podem ser do tipo "roda de patim" ou

de rolos. Esses transportadores não motorizados e normalmente usados em ​​ pequenos
trechos horizontais, nos quais os operadores empurram os produtos de uma extremidade
para outra, ou quando os produtos caem de um nível para outro.

Os transportadores de rodas de skate são normalmente posicionados em

uma estrutura com rodas para que possam ser movidos de um local para outro. Outro
dispositivo de transporte não motorizado, intimamente relacionado, é a mesa de esferas,
que permite que os produtos sejam movidos em qualquer direção, empurrando-os
através de uma mesa embutida com grandes rolamentos de esferas. Normalmente,
são usados para mover peças em áreas de carga e descarga de máquinas (GALLOWAY;
HANCKE, 2013).

2.3 TRANSPORTADORES POR CORRENTE E ESTEIRA

Os transportadores por corrente usam uma corrente contínua, que vai de uma roda
dentada a outra, em cada extremidade da estrutura. Pendentes ou recipientes podem ser
presos à corrente para a contenção e o transporte de produtos.

O tipo mais comum de transportador por corrente é o transportador de corrente

de mesa, que tem placas planas conectadas à corrente. Presilhas, muitas vezes são
adicionadas a essas placas para uma melhor separação e indexação dos produtos.

174
 Os transportadores por correntes geralmente usam fios paralelos, montados
em rodas dentadas duplas ou engrenagens em cada extremidade de um dos eixos.
Isso permite que dispositivos como elevadores, façam paradas ou transferências, com
espaçamentos montados entre as correntes (GALLOWAY; HANCKE, 2013).

IMPORTANTE
Correntes de mesa, com ripas ou placas, podem ser usadas para mover
paletes ou produtos entre dispositivos. As correntes de mesa podem ser
compostas por material termoplástico ou metal.

As correntes geralmente estão contidas em um canal entre rodas dentadas, que

as orientam. As placas também podem ser feitas de tal aforma, que sejam sobrepostas
e possam girar, permitindo corridas curvas no transportador.

Outro termo para este tipo de transportador é a multiflexão, uma vez que
a corrente é flexível tanto lateralmente quanto em declive. Um exemplo de um
transportador de corrente de mesa é mostrado na Figura 8.

FIGURA 8 – SISTEMA DE TRANSPORTE POR CORRENTE DE MESA

FONTE: Galloway e Hancke (2013, p. 121)

Como as placas têm espaço entre elas, são eficazes para drenagem ou fluxo de ar –
uma consideração importante ao trabalhar com peças metálicas de máquinas.

175
 Os transportadores por corrente de mesa não são colocados sob tensão, como
ocorre em transportadores por correias, pois uma roda dentada é usada para acioná-
lo. Além disso, uma catenária é estrategicamente posicionada nas extremidades
da corrente. Isso permite que o retorno da corrente na parte inferior da estrutura do
transportador seja executado de forma mais natural.

Os transportadores por corrente podem, ainda, ser usados ​​para suspender peças
ou pendentes. Uma aplicação comum para este tipo de transportador é em cabines
de pintura ou fornos. Nesse caso, a corrente é quase sempre de metal, com ganchos
localizados em intervalos ao longo do seu cumprimento.

O tapete rolante superior fica intimamente posicionado na única coluna de

elos usada em um transportador por corrente. Este tipo de transportador usa várias
colunas de links encadeados em uma esteira. Embora não sejam tão flexíveis quanto
as correntes de mesa em curvas, os transportadores de tapete geralmente podem
suportar mais peso.

Os transportadores de corrente e esteira são geralmente acionados por motores

CA, com acionadores de velocidade variável para controle do processo. Além disso,
podem ser acionados por um servo para fins de indexação. Entretanto, isso é feito
quando usando um sensor for posicionado na presilha para interromper o movimento
de indexação e verificar a posição atual no sistema (GALLOWAY; HANCKE, 2013).

2.4 TRANSPORTADORES POR VIBRAÇÃO

Os transportadores por vibração são usados ​​para mover materiais a granel. Muitas
vezes são chamados de agitadores ou mesas agitadoras e apresentam, como característica,
uma superfície de transporte sólida com laterais para conter o material que está sendo
transportado (GALLOWAY; HANCKE, 2013).

Os transportadores por vibração operam no princípio da frequência natural. Com

apenas uma pequena entrada de energia, um objeto pode ser acoplado para vibrar em alguma
frequência, armazenando e liberando energia alternadamente, por meio de molas de apoio.

O mecanismo de acionamento é geralmente um motor elétrico com um eixo

excêntrico giratório fixo. Um transportador por vibração de bandeja plana, transportará
a maioria dos materiais com uma inclinação de 5° da reta horizontal. Aplicações de nível
alimentício usam extensivamente transportadores vibratórios.

Como geralmente são constituídos por aço inoxidável em suas estruturas

e podem ser facilmente revestidos com materiais antiaderentes, como o Teflon, os
transportadores por vibração são adequados para ambientes corrosivos e que requeiram
lavagem constante, pois requerem baixa manutenção e se mostram excelentes em
aplicações sanitárias. Podem também ser usados ​​em aplicativos de classificação, triagem,
classificação e orientação de peças (GALLOWAY; HANCKE, 2013).

176
 Os acessórios para transportadores por vibração incluem membros de contrapeso
para reduzir reações, gerando uma resposta fora de fase ao movimento do transportador, e
bases ponderadas com molas de isolamento para reduzir as vibrações transmitidas.

Os separadores por faca de ar caracterizam um método para separar materiais

com pesos diferentes, através da ação do ar. Às vezes, são usados ​em transportadores
por vibração, como um método sanitário sem contato para segregar materiais.

2.5 TRANSPORTADORES PNEUMÁTICOS

Os transportadores pneumáticos usam tubos ou dutos para transportar
materiais usando um fluxo de ar. Os materiais mais comumente transportados usando
este método são pulverizados a seco ou materiais em pó de fluxo livre.

Os materiais também podem ser transportados por vias aéreas. Os itens podem
ser simplesmente empurrados de um local para outro usando um sistema de pressão
push ou pull. Três sistemas básicos, que são usados ​​para gerar fluxos de ar de alta
velocidade para transporte, podem ser destacados (GALLOWAY; HANCKE, 2013):

• Sistemas de sucção ou vácuo, que usam um vácuo criado na tubulação para puxar o
material com o ar circundante. O sistema é operado em baixa pressão, geralmente 0,4
a 0,5 atm de pressão. Este método é usado principalmente no transporte de materiais
leves de fluxo livre.
• Sistemas de tipo de pressão, que usam uma pressão positiva para empurrar o material
de um ponto para o outro. O sistema é ideal para transportar material de um ponto de
carga para vários pontos de descarga. Ele opera a uma pressão acima de 6 atm.
• Sistemas de combinação, que usam um sistema de sucção para transportar o
material de vários pontos de carga e um sistema de pressão para entregá-lo em
diversos pontos de descarga.

ATENÇÃO
A pressão do ar pode ser gerada usando um soprador ou ventilador industrial.
Como alternativa, o ar comprimido é muitas vezes utilizado para aplicações
que atendam a pequenos volumes.

177
 3 INDEXADORES E MÁQUINAS SÍNCRONAS
Indexadores movem objetos a uma distância fixa para posicionamento repetitivo
e para evitar erros cumulativos.

São constantemente usados para mover objetos, sendo trabalhado entre

estações de localização fixa. Vigas ambulantes e mecanismos pick-and-place. Além de
também moverem objetos de um local para outro (BERNER; HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016;
CHAUDHURI; CHAUDHURI, 2012).

3.1 INDEXADORES DE CAME ROTATIVA

Os indexadores rotativos são usados ​​para mover atuadores para pontos fixos
em um caminho circular. São construídos para se moverem para pontos discretos e
normalmente estão disponíveis em configurações de 2 a 12 pontos.

Podem ser movidos em alta velocidade e lidarem com grandes carregamentos,

podendo ainda ser acionados por motores de velocidade constante e acionarem atuadores
auxiliares para realizar outras tarefas repetitivas como parte de suas operações.

Um nome comum para um indexador rotativo com uma máquina em plataforma

para estações de topo, é uma mesa de dial. Como exemplo, temos uma estação de
quatro atuadores com uma tabela de discagem, conforme mostra a Figura 9.

FIGURA 9 – MESA DE DIAL

FONTE: Berner, Hägglund e Åström (2016, p. 206)

178
 Os sensores são usados para ​​ detectar quando o indexador está dentro de
parte do "intervalo" do índice para que os dispositivos da estação possam operar no
produto. Um dispositivo comum que é geralmente usado em mesas de discagem, é uma
embreagem de sobrecarga.

Se o motor tentar indexar o mostrador, mas algo estiver no caminho, o dial da

unidade de acionamento irá “quebrar”. Nesse caso, um sensor é usado para detectar
essa condição e o seletor deve ser colocado manualmente de volta na posição original.

3.2 INDEXADORES DE PALETES DE CHASSI SÍNCRONOS

O chassi síncrono usa um motor e um eixo de linha para indexar paletes e sincronizar
dispositivos, realizando operações em torno do chassi. Câmeras no eixo da linha são usadas
para operar dispositivos sincronizados ao tempo da movimentação dos paletes, bem como
para controlar a movimentação de paletes, por meio de sensores e controles independentes
de diferentes estações, porém, de modo menos flexível e mais difícil de reconfigurar
(BERNER; HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016; CHAUDHURI; CHAUDHURI, 2012).

Unidades de indexação e movimentos de came são específicas para aplicação

em máquinas. Como o tempo da máquina é mecanicamente fixo, não há risco de perder
o tempo ou posição nas estações individuais de trabalho.

Uma embreagem pode ser usada para desconectar o mecanismo de acionamento

do chassi. Isso deve ser feito enquanto o came está na pausa, ou em parte não motriz,
do movimento do came. Caso contrário, um chassi deve ser desacelerado em uma taxa
gradual para reduzir o estresse nos mecanismos acionados por came.

3.3 FEIXES AMBULANTES

Uma viga ambulante usa uma configuração de eixo X e eixo Z para repetidamente
atuar em peças de índice a uma distância fixa em uma única direção. O eixo X se move
para a frente, levantando o eixo Z, carregando ou empurrando a parte definida, na direção
desejada. O eixo Z é então baixado e o eixo X retorna à sua origem para iniciar outro índice
de aplicação (BERNER; HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016; CHAUDHURI; CHAUDHURI, 2012).

Vigas ambulantes são comuns em embalagem e operações de montagem por

causa de seu custo relativamente baixo e boa precisão repetitiva. Os eixos podem ser
pneumaticamente ou servo-atuadores. A Figura 10 ilustra o princípio de uma caminhada
de dois feixes de eixos.

179
 FIGURA 10 – ESQUEMA SEQUENCIAL DE FEIXES AMBULANTES

FONTE: Chaudhuri e Chaudhuri (2012, p. 97)

Uma variação de uma viga móvel para caixas, sacolas ou produtos planos que
não requer um eixo Z é uma viga móvel de dedo de mola. Isso é um eixo horizontal
com dedos inclinados que são mantidos no alto posição com molas. Conforme o feixe é
movido para trás, por baixo o produto, o produto empurra os dedos para baixo. Quando
o feixe se move na direção para frente, os dedos saltam para cima e impulsionam o
produto para a frente.

3.4 PICK-AND-PLACE
Um pick-and-place, assim chamado porque normalmente pega um objeto
e o coloca em outro local, consiste em um eixo X ou eixo horizontal, um eixo Z, ou
eixo vertical, e um mecanismo de separação, como uma pinça mecânica, ventosas ou
mesmo ímãs. Se outro eixo horizontal, ou eixo Y, for adicionado, ele é descrito como um
gantry (BERNER; HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016; CHAUDHURI; CHAUDHURI, 2012).

Os mecanismos pick-and-place podem ser pneumáticos ou servo acionados,

dependendo dos requisitos de velocidade e do número de locais que devem ser
acessados. É comum ver mecanismos que são uma combinação de ambos. Os
eixos servos fornecem flexibilidade, pois suas posições e velocidades podem ser
reprogramadas para diferentes produtos.

A Figura 11 mostra um robô de três eixos. Como característica, uma pinça pode
ser fixada na extremidade inferior do eixo vertical, ou eixo Z, criando um local de escolha
e colocação.

180
 FIGURA 11 – ROBÔ DE TRÊS EIXOS USADO PARA PICK-AND-PLACE

FONTE: Chaudhuri e Chaudhuri (2012, p. 108)

Outras variações do pick-and-place podem ser fabricadas, através do uso de

ligações, cames e outros mecanismos básicos. Um exemplo é um alimentador de folhas
que retira folhas de papel de uma tremonha, ou rack, usando copos de vácuo e as coloca
em uma superfície plana.

4 ALIMENTADORES DE PEÇAS
Alimentadores de peças fornecem componentes para uma variedade de
processos de manufatura. Eles geralmente servem como um buffer – uma forma de
memória com armazenamento temporário de dados durante processos entre dispositivos
com taxas de transferência assíncronas – e dispositivo de orientação de peças.

4.1 ALIMENTADORES VIBRATÓRIOS

Taças e alimentadores vibratórios usam um controlador de amplitude variável
para controlar uma unidade de acionamento, com propulsores de mola orientados
na direção do movimento das peças. Semelhante ao método de condução de
transportadores por vibração, as molas de lâmina são montadas em uma unidade de
base orientada na direção do percurso desejado para a peça.

Um compartimento com ferramentas especiais e faixas dimensionadas para os

componentes é, então, montado na outra extremidade das molas para guiar as peças.
O ferramental também é usado para orientar componentes dentro do compartimento,
reorganizando as peças que estiverem indevidamente orientadas e permitindo que
as peças com a orientação correta continuem (BERNER; HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016;
CHAUDHURI; CHAUDHURI, 2012). A Figura 12 mostra um compartimento vibratório
usada para alimentar tampas de plástico.

181
 FIGURA 12 – COMPARTIMENTO VIBRATÓRIO

FONTE: Chaudhuri e Chaudhuri (2012, p. 117)

As pistas lineares também usam unidades de acionamento vibratório para

mover os componentes em linha reta. Sensores e paradas ou portões podem então ser
usados ​​para controlar o fluxo das peças ao longo dos trilhos.

As unidades de acionamento estão disponíveis em unidades eletromagnética

e pneumática. As peças são forçadas para cima em uma trilha circular inclinada
dentro do compartimento. As medidas de comprimento, largura e profundidade
da pista são cuidadosamente definidas para se adequarem à aplicação, forma e
tamanho do componente.

IMPORTANTE
Os revestimentos especiais são aplicados de acordo com a forma, tamanho
e material do componente que auxilia na tração, minimizando danos ao
produto e reduzindo os níveis acústicos.

Diferentes materiais viajam melhor com diferentes frequências de vibração. A

amplitude e frequência da unidade de acionamento eletrônico é geralmente definida
com base na taxa de movimento ideal para cada peça que será movida.

Pesos também podem ser adicionados ou removidos dos motores para ajustar
as taxas de avanço. Valores e comprimentos das constantes da mola são outras
considerações importantes que afetam o movimento da peça.

Alimentadores vibratórios são usados ​​pela maioria das indústrias, incluindo

farmacêutica, automotiva, eletrônica, alimentícia, embalagem e metalurgia e também​​
no processo de montagem à medida que alinham os componentes para acesso por
outros mecanismos.

182
 Tremonhas e bandejas vibratórias também são usadas para mover materiais à
granel e nem sempre estão associados a peças orientadoras ou individualizantes. Estas
são mais comumente usadas no ​​ manuseio de materiais e processos industriais para
controle de fluxos.

4.2 ALIMENTADORES ROTATIVOS E DE PASSOS

Alimentadores escalonados removem peças componentes de um funil de carga,
elevando peças com uma única placa de passo móvel, em saliências estacionárias, ou
por contra rotação de duas placas escalonadas, conforme ilustrado na Figura 13.

FIGURA 13 – ALIMENTADOR DE PASSOS

FONTE: Chaudhuri e Chaudhuri (2012, p. 126)

Pratos são movidos em guias lineares, empurrando o produto para fora da

caixa ou funil. Os componentes são elevados até atingirem a altura de transferência
desejada, geralmente alimentados por uma esteira linear. Alimentadores de passo
são frequentemente usados em ​​ peças que são cilíndricas e não são adequadas
para alimentadores vibratórios, devido ao potencial de abrasão do produto (BERNER;
HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016; CHAUDHURI; CHAUDHURI, 2012).

As principais características de um alimentador de passos estão relacionadas

aos baixos níveis ruídos e vibrações praticamente nulas. A largura e a espessura das
placas escalonadas estruturam importantes variáveis a serem consideradas no projeto
desse tipo de alimentador (CHAUDHURI; CHAUDHURI, 2012).

183
 Quando o uso do alimentador de passos é considerado sobre um sistema
vibratório, é importante lembrar que essa parte será elevada consideravelmente acima
do nível do funil. Os alimentadores centrífugos, também conhecidos como alimentadores
rotativos, têm uma estrutura cônica e um rotor acionado centralmente rodeado por uma
parede circular. O alimentador separa as peças do componente usando força rotativa.
Então, as partes giram com alta velocidade e são puxados para fora do recipiente.

Como as peças se acumulam na borda externa do recipiente, elas tendem a se

alinhar, permitindo uma orientação e individualização de cada item. Os alimentadores
centrífugos podem ser operados com taxas de alimentação mais altas do que os
componentes vibratórios. Apresentam melhores condições de manuseio das peças
cobertas por óleo, mas não funcionam tão bem se as partes se embaraçarem facilmente.
Ferramentas especializadas para a orientação das peças são usadas da mesma forma
que uma tigela vibratória, com saliências usinadas no trajeto externo do alimentador.

5 ROBÔS E ROBÓTICA
Um robô é uma máquina eletromecânica que pode realizar tarefas em sua
característica própria ou com orientações específicas. Os robôs industriais são
amplamente usados ​​em todo o setor de manufatura e as várias categorias desses robôs
vêm em diferentes configurações e tamanhos (LIN; PEARSON, 2017; SIEMENS, 2006).

Os robôs são mais frequentemente acionados por servo motores são

coordenados, movendo-se diretamente nos eixos. No entanto, alguns robôs hidráulicos
também podem ser usados ​​em algumas aplicações na manufatura.

Um robô industrial é definido como um “elemento automaticamente controlado,

reprogramável, manipulador multifuncional programável em três ou mais eixos”. Na
indústria, o termo robótica pode ser definido como o projeto e uso de sistemas de robô
para a fabricação (SIEMENS, 2006). As configurações de robô mais comumente usadas
são: robôs articulados, robôs SCARA e robôs de cartesianas coordenadas (também
conhecidos como robôs de gantry ou robôs x-y-z). Requisitos de velocidade, de posições
que devem ser alcançadas e o custo do sistema são fatores que determinam tipo de
configuração que deve ser utilizada para uma função em particular.

184
5.1 ROBÔS ARTICULADOS
Um robô articulado é aquele que usa juntas rotativas para acessar seu espaço de
trabalho. Normalmente, as juntas são dispostas por "correntes", de modo que uma junta
suporta outra mais distante na cadeia. Outro termo utilizado para um robô articulado é
o “braço robótico” (SIEMENS, 2006). Os robôs articulados geralmente têm de três a seis
juntas. Mais de seis juntas são possíveis, mas esses robôs geralmente caem em relação
a categoria personalizada. Outro termo para isso é "graus de liberdade", definido como o
número de moções independentes que compõem a área de operação do robô.

As juntas são geralmente definidas como J1-Jx, nas quais x é o número de

juntas no robô. J1 é a junta mais próxima da base do robô e outras junções incrementam
a partir daí. Normalmente, J1 gira horizontalmente em torno da base do robô.

Por causa dos cabos que precisam, fazem o seu caminho através das várias
articulações para a potência e posição do servo. A rotação da junta para J1 é, geralmente,
inferior a 360°. A Figura 14 mostra um braço robótico denso de seis eixos montado em
uma base.

FIGURA 14 – ALIMENTADOR DE PASSOS

FONTE: Siemens (2006, p. 247)

185
 J2 e J3 geralmente operam no plano vertical, juntamente com a rotação de
J1. Isso permite que as outras juntas sejam colocadas próximas de quase todos os
pontos dentro do envelope operacional do robô. J4, J5 e J6, normalmente agem como
manipuladores, nos quais a última junta, J6, é geralmente executada por rotações, nas
quais garras ou outros dispositivos são fixados.

5.2 ROBÔS SCARA

A sigla SCARA significa Selective Compliant Assembly Robot Arm ou Selective
Compliant Articulated Robot Arm (em português, Robô Complacente de Montagem
Seletiva, ou Braço Robótico Articulado Compatível com Seletividade) (SIEMENS, 2006;
WILAMOWSKI; IRWIN, 2011). Geralmente são da variedade de quatro eixos, com J1 e J2
sendo juntas, rotativas e horizontais para acessar pontos X-Y; J3 sendo um eixo Z; e J4
sendo um eixo rotativo ou T, montado no final do J3. Por causa dos eixos paralelos de J1
e J2, o fim da vertical do eixo J3 é rigidamente controlado na posição X-Y, daí o termo
“compatível com seleção”.

Os robôs SCARA são amplamente usados para operações de montagem que

exigem essa rigidez no plano X-Y, como a colocação um pino redondo em um orifício
vertical sem ligação. Como exemplo, temos o robô Adept do tipo SCARA, conforme
mostra a Figura 15.

FIGURA 15 – ROBÔ SCARA

FONTE: Siemens (2006, p. 261)

186
5.3 ROBÔS CARTESIANOS
Um robô cartesiano, também chamado de robô linear ou pórtico, possui três
eixos de controle nas direções X, Y e Z. Em vez de juntas rotativas. O eixo X é geralmente
montado em ambas as extremidades com o eixo Y acoplado a ele. Alguns gantries
suspendem o eixo Y entre dois eixos X, usando um arranjo de quatro postes. Isso cria
um trabalho em forma de caixa de envelope (BERNER; HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016;
SIEMENS, 2006).

O eixo Z é montado no eixo Y e pode ter um eixo rotativo adicional montado na

extremidade. Uma garra ou outra extremidade, o efetor, é então anexado a ele para o
manuseio das peças. O Adepto “Python”, robô de três eixos mostrado na Figura 15, é um
exemplo de robô cartesiano.

Arranjos de pórtico são o esquema de controle mais simples para robôs, uma
vez que as coordenadas estão no sistema familiar X-Y-Z, ou cartesiana, e não precisam
ser convertidas ou interpolados como acontece em outros sistemas.

Esse sistema permite que controladores ou servo-drives separados, sejam

usados ​​
para movimentos coordenados, se não forem necessários. Um aplicativo
popular para robôs cartesianos é o Computador de Controle Numérico (CNC). Essas
máquinas são amplamente utilizadas na indústria para a usinagem automatizada de
peças metálicas (SIEMENS, 2006).

Os robôs SCARA são menos caros do que os de tamanho semelhante, totalmente

articulados em virtude do menor número de juntas que possuem. Eles também são mais
rápidos e compactos do que os sistemas de pórtico cartesiano, porque a montagem do
pedestal tem uma pegada menor do que a de múltiplos pontos montagem de um pórtico.

5.4 ROBÔS PARALELOS

Um robô paralelo faz uso de quatro ou mais ligações, ou cadeias cinemáticas, de
um ponto de atuação central a um efetor final. Eles são considerados sistemas de malha
fechada, uma vez que cada um dos links é restringido pelos outros. A Figura 16 mostra
um robô paralelo adepto “quattro”.

187
 FIGURA 16 – ROBÔ SCARA

FONTE: Siemens (2006, p. 287)

NOTA
Robôs paralelos são geralmente suspensos acima dos objetos que estão
sendo manipulados. Um uso comum para robôs paralelos é a inserção de
componentes em placas de circuito impresso.

Quando comparados com manipuladores seriais, como braços robóticos e

SCARA, os membros estruturais são muito leves e, portanto, fornecem uma velocidade
linear muito maior. A desvantagem de um robô paralelo é que seu espaço de trabalho é
limitado, quando comparado ao espaço que ocupa (SIEMENS, 2006).

5.5 SISTEMAS DE COORDENADAS DE ROBÔS

Os movimentos e posições do robô podem ser definidos em uma série de
diferentes sistemas de coordenadas. Sistemas de coordenadas "mundiais" se aplicam a
qualquer sistema de coordenadas usando a base do robô como origem. As coordenadas
usam a extremidade do braço do robô, no qual a ferramenta estiver montada, como sua
origem (SIEMENS, 2006).

As coordenadas da "peça de trabalho" usam um ponto nas ferramentas da área

de trabalho, em vez de um ponto no próprio robô como origem. As coordenadas X-Y-Z ou
cartesianas mais familiares são geralmente mais fáceis para um ser humano visualizar
e, portanto, são frequentemente usados ​​para a definição da posição.

188
 ATENÇÃO
Coordenadas adicionais às vezes são adicionadas ao X (horizontal primária),
Y (horizontal secundária) e Z (vertical). Estas são, às vezes, referidas como A
(rotação em torno de X), B (rotação em torno de Y) e C (rotação em torno de Z).

O SCARA e robôs do tipo pórtico requerem pouca interpolação ou conversão

para usar este sistema. Esta coordenada o sistema é algumas vezes se refere como um
sistema de coordenadas de “espaço”.

As coordenadas da junta descrevem a posição angular de cada uma das

articulações. Os controladores usam coordenadas de junta e executam tarefas de
cálculo matemáticos ou interpolações para chegar aos pontos cartesianos. Estes podem
ser endereçado em um programa em variáveis ​​como J1-Jx ou A1-Ax, dependendo da
plataforma de software (SIEMENS, 2006).

Ao operar um robô a partir de um pendente, pode ser mais vantajoso do que

alternar entre diferentes sistemas de coordenadas e espaços de trabalho, dependendo
da facilidade de visualização.

189
 RESUMO DO TÓPICO 2
Neste tópico, você adquiriu certos aprendizados, como:

• Sistemas de transportadores são usados para mover objetos ou substâncias de

um ponto para outro no ambiente industrial. Eles podem assumir várias formas e
geralmente são acionados por um motor, ar ou gravidade.

• Grandes sistemas de transporte geralmente têm um sistema de controle centralizado

e controlado por um PLC.

• Os transportadores de correia são um dos tipos de transportadores mais baratos e

normalmente apresentam estruturas de metal com rolos em cada extremidade. O cinto
pode ser puxado sobre uma superfície plana ou “cama”. No caso de cargas maiores, pode
ainda se moverem através de rolos adicionais, que são conhecidos como transportadores
de cama deslizante e cama de rolo, respectivamente.

• Indexadores movem objetos a uma distância fixa para posicionamento repetitivo

e para evitar erros cumulativos. São constantemente usados para mover objetos,
sendo trabalhado entre estações de localização fixa.

• Os mecanismos pick-and-place podem ser pneumáticos ou servo acionados,

dependendo dos requisitos de velocidade e do número de locais que devem ser
acessados. É comum ver mecanismos que são uma combinação de ambos.

• Os eixos servos fornecem flexibilidade, pois suas posições e velocidades podem ser
reprogramadas para diferentes produtos.

• Taças e alimentadores vibratórios usam um controlador de amplitude variável para

controlar uma unidade de acionamento, com propulsores de mola orientados na direção
do movimento das peças. Semelhante ao método de condução de transportadores
por vibração, as molas de lâmina são montadas em uma unidade de base orientada na
direção do percurso desejado para a peça.

• Um robô é uma máquina eletromecânica que pode realizar tarefas em sua

característica própria ou com orientações específicas.

• Os robôs industriais são amplamente usados em todo o setor de manufatura e as

várias categorias desses robôs vêm em diferentes configurações e tamanhos.

• De acordo com a ISO 8373:1994, um robô industrial é definido como um “elemento

automaticamente controlado, reprogramável, manipulador multifuncional
programável em três ou mais eixos” (ISO, 1994, p. 6). Na indústria, o termo robótica
pode ser definido como o projeto e uso de sistemas de robô para a fabricação.

190
 AUTOATIVIDADE
1 Sistemas de transportadores são usados para mover objetos ou substâncias de
um ponto para outro no ambiente industrial. Eles podem assumir várias formas e
geralmente são acionados por um motor, ar ou gravidade. Grandes sistemas de
transporte geralmente têm um sistema de controle centralizado e controlado por um
PLC. Com base no texto, identifique a alternativa que apresenta dois sistemas de
transportes utilizados na manufatura.

a) ( ) Por correia e por flancos.

b) ( ) Por rolos e por flancos.
c) ( ) Por correia e por rolos.
d) ( ) Máquinas síncronas e came rotativa
e) ( ) Máquinas síncronas e feixes ambulantes

2 Qual a principal característica dos transportadores de correia?

3 Quais os transportadores que apresentam maiores desafios de aplicação em seções

curvas?

4 Quais as principais características dos indexadores de came rotativa?

5 Conceitue as características de um robô articulado.

191
192
UNIDADE 3 TÓPICO 3 -
PROJETOS DE AUTOMAÇÃO

1 INTRODUÇÃO
Olá, acadêmico, seja bem-vindo ao Tópico 3, o último desta unidade! O objetivo
deste Tópico será caracterizado pela descrição de ciclos típicos de cotação, aquisição,
projeto, fabricação, depuração e instalação de máquinas contempladas pelos conceitos
da automação.

Inicialmente veremos que existem diversos tipos distintos de empresas

envolvidas no campo da automação, de uma forma ou de outra. Os fabricantes usam
componentes de automação na produção de bens, os representantes de fabricantes
e distribuidores vendem componentes da automação e dispositivos para diferentes
organizações e usuários finais, além de fabricantes de máquinas e integradores de
sistemas, especificando componentes para produzir máquinas e sistemas.

Existem muitos tipos diferentes de empresas que produzem ou fazem uso

de equipamentos automatizados. Agências governamentais, como Departamentos
de Defesa, Departamentos de Energia e Departamento da Agricultura, todos usam
equipamentos de automação. A seguir, veremos uma lista de amplas categorias de
negócios relacionados à automação.

Neste tópico, iremos abordar, com maior profundidade, os sistemas de negócio

de produção industrial, as características essenciais de uma infraestrutura industrial
e a estrutura de gerenciamento de projetos direcionados a automatizar ambientes
industriais, de modo a expor as etapas principais e os principais passos a serem seguidos
para automatizar um ambiente de produção.

2 CONTROLE PID NA INDÚSTRIA

Um controlador PID é um controlador de feedback projetado para produzir uma
“saída”, que atua corretivamente em um determinado processo, objetivando conduzir
uma variável de processo medida ao valor desejado, conhecido como set point (LIN;
PEARSON, 2017; MCKEAG; BLAKLEY; HANSON, 2009).

Na Figura 17, um loop de controle de feedback típico é mostrado, no qual os

blocos representam a dinâmica de todo o sistema (controlador e processo controlado)
e as setas representam o fluxo de informações na forma de sinais elétricos ou na forma
de dados digitais.

193
 FIGURA 17 – CONTROLE DA SAÍDA COM BASE NA DIFERENÇA ENTRE O VALOR DESEJADO
E O VALOR REAL

FONTE: Lin e Pearson (2017, p. 31)

Todos os controladores de feedback determinam a saída, levando em

consideração que o erro, entre o valor real desejado e o valor medido, ativa o sistema
de aquecimento quando a diferença (erro) entre o valor real e o valor da temperatura
ambiente desejada excede um limite.

Um controlador PID (Proporcional, Integral, Derivativo) implementa a mesma

função que um termostato, mas determina a saída com um algoritmo de controle mais
complexo. Em particular, leva em consideração o valor atual do erro na série, a integral do
erro no período mais recente e o valor atual da derivada do erro, a fim de determinar não
apenas o tamanho da correção que deve ser aplicável, mas também o tempo de duração
da ação corretiva (MCKEAG; BLAKLEY; HANSON, 2009; WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).

A parte complexa da tarefa está em ajustar o controlador PID, que consiste em

selecionar os valores dos ganhos P, I e D de modo que a soma dos três termos dê uma
saída que conduzirá a variável do processo com certa estabilidade, de modo que as
mudanças eliminem os erros.

Quanto mais ajustado for o controlador PID, melhores serão as respostas às

ações de caráter corretivo. Processos que respondem instantaneamente e de forma
previsível não requerem um sinal de feedback. Por exemplo, o sistema de iluminação
de um carro atinge rapidamente o valor de saída desejado (luz) quando o motorista
pressiona o interruptor correspondente sem a necessidade de correções do valor real
de um controlador.

Por outro lado, o controlador de velocidade econômica fixa (velocidade de

cruzeiro) de um carro não pode acelerar muito rapidamente para a velocidade desejada
que o motorista escolhe.

Devido ao atrito e à inércia do carro, sempre há um atraso entre o tempo que

o controlador aciona o acelerador e a velocidade desejada do carro. Geralmente, um
controlador PID deve ser ajustado levando-se em consideração esses atrasos ou os
parâmetros físicos do sistema controlado.
194
2.1 O CONTROLADOR PID NA PRÁTICA
Para uma análise da operação do controlador PID na realidade, vamos considerar
um sistema de tratamento de águas residuais, considerado um processo químico muito
lento pois a limpeza de uma quantidade média de águas residuais dura várias horas e
geralmente responde lentamente à ação do controlador.

Se houver um erro repentino (por exemplo, mudança de ponto de ajuste), a

reação do controlador PID será determinada principalmente pelo termo de diferenciação
do processo. Isso fará com que o controlador inicie uma ação corretiva, de forma
explosiva, quando o valor do erro for alterado de zero.

IMPORTANTE
O termo proporcional afetará, então, o sinal de controle para manter a
saída do controlador até que o erro chegue a zero. Enquanto isso, o termo
de integração também começará a contribuir para a saída do controlador,
conforme o erro se acumula ao longo do tempo.

Após um determinado período, o termo de integração prevalecerá no sinal de

saída, pois o erro irá diminuir lentamente no processo de tratamento de esgoto. Mesmo
depois de limpar o erro, o controlador continuará a produzir uma saída com base nos
erros anteriores que se acumularam no integrador do controlador. Assim, a variável de
processo ultrapassará o valor desejado, gerando um erro com sinal oposto ao anterior
(WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).

Se o ganho de integração (I) não tiver um valor grande, o próximo erro será
menor do que o inicial e o termo de integração começará a diminuir à medida que erros
negativos serão adicionados ao termo positivo anterior. Esta operação pode ser repetida
algumas vezes até que o erro atual e o erro acumulado sejam eliminados.

Enquanto isso, o termo de diferenciação continuará a adicionar sua porção na

saída do controlador, com base na derivada do sinal de erro variável. O termo proporcional
também contribuirá positiva ou negativamente para o sinal de saída do controlador,
dependendo do erro.

No caso de um processo rápido, o controlador PID deve responder rapidamente

à ação, o termo de integração não terá uma contribuição significativa para a saída do
controlador porque os erros terão uma duração muito curta. Por outro lado, o termo de
diferenciação tenderá a obter grandes valores devido a mudanças rápidas no erro e na
ausência de longos atrasos.

195
 É claro, a partir da descrição detalhada acima do comportamento de um
controlador PID, que o efeito de cada termo na Equação 5 tem sobre o valor da saída do
controlador, depende do comportamento da resposta do processo controlado.

Para o processo de tratamento de esgoto, um grande valor do ganho de

diferenciação D poderia ser desejado para acelerar a ação do controlador. Um valor
igualmente grande do ganho D para um processo rápido pode causar uma flutuação
indesejada da saída do controlador, já que qualquer mudança no erro será amplificada
pela ação do termo de diferenciação. Em conclusão, a escolha ideal dos três ganhos P,
I e D para uma aplicação específica é a essência de ajuste definido no controlador PID
(WILAMOWSKI; IRWIN, 2011).

2.2 A FUNÇÃO DO CONTROLADOR PID EM PLC (CLP)

No caso dos PLC, o controle PID é implementado de duas formas: No primeiro
caso, o algoritmo PID é integrado no software de programação do PLC (controlador
de software) e é denominado como uma sub-rotina, ou seja, como um FB que foi
desenvolvido pelo fabricante do PLC (SIEMENS, 2006).

O algoritmo PID é relevante e deve existir na biblioteca, de forma que requeira

apenas a declaração das variáveis e
​​ dos parâmetros do processo controlado. Os valores
destes parâmetros, necessários ao funcionamento do PID FB, são armazenados em um
BD correspondente.

Em alguns PLC, o algoritmo PID está integrado na CPU, e o ambiente de

programação fornece ao usuário um menu para se comunicar com o controlador e definir
os parâmetros necessários. A magnitude física que controla um PID FB é tomada como
variável de uma das entradas analógicas do PLC, e posteriormente, o PID FB regula o
valor de uma saída analógica do PLC (SIEMENS, 2006).

Dependendo das capacidades do algoritmo PID, desenvolvido como software do

fabricante do PLC, o usuário pode selecionar qualquer tipo de configuração de controle dos
controladores P, PI, PD e PID que seja adequada para o processo, enquanto controlado.

Dependendo da forma do controlador PID selecionado, os ganhos necessários

precisam ser ajustados. Por exemplo, no caso de um controlador PI, o ganho D é zerado
automaticamente e o engenheiro precisa definir apenas os ganhos P e I (SIEMENS, 2006).

Com relação à declaração de parâmetros para um controlador PID FB, o leitor,

que encontrará tal aplicação na prática, deve estar preparado para um número de
parâmetros muito maior do que os três descritos na teoria clássica de controle PID. Por
exemplo, a Figura 18 mostra o símbolo gráfico da chamada do PID FB na linguagem FBD
do software Siemens Step7, com mais de 20 parâmetros que podem ser declarados de
acordo com a função desejada do controlador PID.
196
 FIGURA 18 – EXEMPLO DE PARÂMETROS A SEREM ATRIBUÍDOS EM UM
PROGRAMA PID FB (SIEMENS)

FONTE: Siemens (2006, p. 199)

Depois de programar um PID FB, ele será executado junto com o resto
do programa de automação dentro do horizonte de tempo do ciclo de varredura.
Dependendo do processo controlado, isso pode resultar em um controle PID aplicado
que não é satisfatório devido à duração do ciclo de varredura. Este último tem, é claro,
sempre uma curta duração que é satisfatória para a execução do controle ON-OFF, mas
que pode não ser suficiente para a ação do controle PID, especialmente para processos
rápidos (SIEMENS, 2006).

Nesse caso, um segundo método de implementação de um controlador PID deve

ser seguido. Essa segunda abordagem consiste em fornecer um módulo de controle PID
separado, que tem seu próprio microprocessador autônomo e suas próprias entradas
e saídas analógicas independentes. Dessa forma, o módulo de controle PID realiza a
função de controle, independente do ciclo de scan da CPU do PLC, mas se comunica
com o PLC para trocar os valores dos parâmetros e variáveis. Além disso, esse módulo
independentemente do controle PID tem muito mais recursos do que o FB integrado
para o algoritmo de software (SIEMENS, 2006).

Esse módulo tem a capacidade de implementar mais de uma malha de controle

PID, dependendo do número de pares de entradas e saídas analógicas. A Figura 19 mostra o
diagrama de blocos de quatro malhas de controle PID que podem implementar um módulo de
controle PID com quatro entradas e saídas analógicas.

197
 FIGURA 19 – EXEMPLO DE PARÂMETROS A SEREM ATRIBUÍDOS EM UM
PROGRAMA PID FB (SIEMENS)

FONTE: Siemens (2006, p. 208)

As barras entre os controladores e as entradas e saídas analógicas representam

a capacidade de cada controlador PID de ser combinado com qualquer (um ou
mais) das entradas e saídas analógicas. Os quatro controladores PID podem operar
independentemente um do outro ou combinados de maneiras diferentes, conforme
mostrado nas Figuras 20 e 21.

FIGURA 20 – COMBINAÇÃO DE CONTROLADORES PID PARA CONTROLAR TRÊS SUBPROCESSOS

INTER-RELACIONADOS (SIEMENS, FM 355 MÓDULO PID)

FONTE: Siemens (2006, p. 211)

198
 FIGURA 21 – CONTROLE SEQUENCIAL DE DOIS PROCESSOS COM DOIS LOOPS
DE CONTROLE PID

FONTE: Siemens (2006, p. 216)

A operação combinada ou individual dos controladores é independente da

ordem de execução das operações em cada controlador. Isso é especificado pelo
fabricante e é sequencial do Controlador 1 para o Controlador 4. Isso significa que a
conversão da entrada Analógica 1 e do Algoritmo 1 do Controlador PID será realizada
primeiro e, em seguida, a operação do Controlador 2 seguirá, e assim por diante, como
mostrado na Figura 22.

FIGURA 22 – EXECUÇÃO SEQUENCIAL DO CONTROLE PID EM QUATRO CONTROLADORES COM

ATUALIZAÇÃO DIRETA DAS SAÍDAS ANALÓGICAS POR EXECUÇÃO (SIEMENS, FM 355 MÓDULO PID)

FONTE: Siemens (2006, p. 219)

199
 O resultado do algoritmo PID em cada controlador é transferido diretamente para
a saída analógica correspondente sem esperar a operação do próximo controlador. Se
um controlador não for usado pelo usuário, então sua função é “bypassada” e, portanto,
não contribui para o tempo total do ciclo de operação de um módulo de controle PID.
Nesse caso, os painéis virtuais especiais fornecem ao usuário uma forma de menu, a
capacidade de definir facilmente o número e o tipo de termos do controlador (P, PI, PD e
PID), a combinação de loops internos para introduzir os valores do ganho do controlador
PID e, em geral, para organizar a tarefa de controle do processo, como acontece no
módulo de controle em malha fechada FM-355 da Siemens, por exemplo.

3 METODOLOGIA EM PROJETOS DE AUTOMAÇÃO

INDUSTRIAL – GAMP5
Um componente central das Boas Práticas de Engenharia (GEP) é a aplicação
de uma metodologia de projeto reconhecida, incluindo um ciclo de vida definido. O
objetivo é fornecer uma solução que atenda aos requisitos relevantes e seja econômica
(ANVISA, 2020).

3.1 MODELO DE CICLO DE VIDA

A Figura 23 mostra o modelo de ciclo de vida usado no manual, que tem como
base as recomendações do Guia GMP, uma metodologia de validação para sistemas
automatizados.

FIGURA 23 – MODELO PARA A CARACTERIZAÇÃO DO CICLO DE VIDA

FONTE: Anvisa (2020, p. 19)

200
 O Quadro 1 mostra a caracterização da simbologia utilizada pela metodologia.

QUADRO 1 – DESCRIÇÃO DOS CÓDIGOS UTILIZADOS PELA METODOLOGIA

Descrição da abreviatura
VP Plano de validação
QP Plano de qualificação
QPP Qualidade e plano de projeto
URS Especificação de requisitos do usuário
FDS Função e especificação de design
DS Especificação de design
FAT Teste de aceitação de fábrica
SAT Teste de aceitação do ambiente
IQ Qualificação de instalação
OQ Qualificação operacional
PQ Qualificação de desempenho
VR Relatório de validação
QR Relatório de qualificação
SOP Procedimento de operação padrão

FONTE: O autor

As etapas definidas pela metodologia do ciclo de vida foram simplificadas,

devido ao fato de que as unidades de embalagem não são tão complexas quanto os
sistemas de uma planta inteira. Nesse sentido, o modelo de ciclo de vida começa com a
fase de planejamento das máquinas e termina com o início da produção, após as etapas
de qualificação e validação.

3.1.1 Plano de validação

No plano de validação (VP), o cliente define a estratégia de substituição
e as partes responsáveis por validar um sistema em seu ambiente operacional
(ANVISA, 2020).

No caso de uma planta complexa, uma linha de produção com várias plantas
de processo e sistemas de automação, por exemplo, uma outra distinção pode
ser feita entre um documento mestre de substituição (plano mestre de validação,
também referido para como VMP ou MVP) e um VP que é válido somente para plantas
e sistemas individuais.

201
 3.1.2 Qualidade e plano de projeto
O plano de qualidade e projeto (QPP) define o escopo e os procedimentos
relativos ao gerenciamento de projetos e qualidade, com procedimentos de controle
de documentos e mudanças, por exemplo, sendo especificados (ANVISA, 2020).

O ciclo de vida é definido de tal forma no QPP que não inclui apenas as
etapas do projeto que são relevantes para a validação, mas também outras relações
organizacionais (cronogramas diferentes das várias seções, por exemplo).

Com unidades de pacote, é recomendado que todas as etapas de qualificação

necessárias sejam definidas no QPP.

3.1.3 Especificação
O estágio de especificação começa com a criação da especificação de requisitos
do usuário (URS). Como regra, isso é criado pelo operador e descreve os requisitos que o
sistema deve se propor a atender. Uma vez que a especificação de requisitos do usuário
for criada, uma especificação de função deve então ser elaborada, geralmente pelos
fornecedores (SIEMENS, 2006).

A especificação da função (FS) processa os requisitos definidos na URS, mais

precisamente em um nível funcional. A especificação de design subsequente (DS) contém
requisitos detalhados no que diz respeito à implementação do projeto (ANVISA, 2020).

As especificações de função e design formam a base para qualificação posterior

dos testes de validação. As seguintes questões também devem ser abordadas durante
os estágios de função e especificação de design:

• estrutura de software;
• padrões de programação;
• convenção de nomes;
• convenção de nomenclatura de arquivo.

3.1.4 Especificação de requisitos do usuário (URS)

A especificação dos requisitos do usuário descreve os requisitos que o sistema
deve atender do ponto de vista do operador. Via de regra, é criado pelo operador do
sistema, que pode ser apoiado nessa tarefa pelos fornecedores do sistema. A URS forma
a base para todas as especificações subsequentes.

202
3.1.5 Especificação de função e design (FDS)
Como regra, o FDS é criado pelo fornecedor do sistema, ocasionalmente em
colaboração com o usuário final. Com base na especificação dos requisitos do usuário,
descreve as funções do sistema em detalhes e inclui descrições detalhadas de hardware
e software a serem usados, listas de pontos de medição etc. A especificação da função
aprovada fornece a base sobre a qual especificações são elaboradas (ANVISA, 2020).

3.1.6 Implementação
O sistema é implementado de acordo com a especificação do projeto durante
a fase de implementação. Junto com os procedimentos definidos no QPP e diretrizes
adicionais (padrões de codificação, convenções de nomenclatura e backups de dados,
por exemplo), gestão de mudanças, que visa possibilitar mudanças e desvios das
especificações originais a serem rastreadas, desempenhando um papel importante.

3.1.7 FAT – Teste de Aceitação de Fábrica

Assim que as etapas de implementação forem concluídas, um teste de
aceitação de fábrica – FAT (Factory Acceptance Test) – é frequentemente realizado nas
dependências do fornecedor e documentado, possibilitando que quaisquer erros de
programação devam ser identificados e corrigidos antes da entrega.

ATENÇÃO
O objetivo do FAT é que o cliente aceite o sistema antes da entrega, em seu
estado testado, já tendo sido aprovado.

3.1.8 Teste/Qualificação
O FAT é seguido pelo comissionamento técnico (etapa de comissionamento/
liberações). Essa etapa envolve a instalação do sistema nas instalações do operador do
sistema, juntamente com o programa de usuário criado, seguido de comissionamento
técnico, testes e qualificações.

As etapas de comissionamento e qualificação podem se suceder ou podem

ser combinados. Para economizar tempo e dinheiro. No entanto, é recomendado que o
comissionamento e as atividades de qualificação sejam coordenados.

203
 O plano de teste deve ser elaborado em um estágio inicial para que uma
verificação possa ser feita para evidenciar que os testes, já realizados como parte do FAT,
possam ser omitidos durante a qualificação. Nesse caso, os testes FAT documentados
passam a fazer parte da documentação de qualificação.

IMPORTANTE
Quando os documentos de teste são criados, os testes e os critérios de
aceitação devem ser claramente descritos.

3.1.9 Relatório de qualificação

O relatório de qualificação (QR) resume os resultados dos testes realizados, com
base no plano de qualificação, e confirma se as fases de qualificação foram completadas
com sucesso.

3.1.10 Responsabilidades
As responsabilidades pelas atividades incluídas nas fases individuais do ciclo
vital devem ser definidas ao configurar sistemas automatizados no ambiente GMP e
criando especificações correspondentes.

Como essa definição é geralmente estabelecida em uma base específica entre o

cliente e do projeto, requerendo um acordo contratual, é recomendado que a definição
seja integrada no plano de qualidade e projeto (ANVISA, 2020).

3.1.11 Procedimento de aprovação e mudança

Quando novos sistemas que requerem validação são configurados ou quando
os sistemas existentes são alterados, a principal prioridade é alcançar ou manter o
status validado.

Se um novo sistema for configurado, a aprovação do documento e as transições

entre o ciclo de vida das etapas são definidas antes do início do projeto. Isso geralmente
é carregado em conjunto com a definição de responsabilidades contidas na qualidade
e plano do projeto.

204
3.1.12 Mudança em sistemas validados
Mudanças em um sistema validado, já existente, são regulamentadas de acordo
com os procedimentos de controle de mudanças da empresa. Antes de qualquer
alteração, eles devem ser descritos, assim como suas consequências potenciais
devem ser identificadas e as etapas associadas (execução de testes, atualização da
documentação “as built”, por exemplo) devem ser definidas (ANVISA, 2020). Assim que
a aprovação final for recebida, a mudança planejada é realizada, como as etapas forem
definidas. Se mudanças abrangentes forem necessárias, um ciclo de vida semelhante
pode ser usado, caso se entenda necessário.

4 APLICAÇÕES DIVERSAS DE AUTOMAÇÃO

Um sistema de produção automatizado é aquele em que um processo é
executado por várias máquinas sem a participação direta de um trabalhador. Todo o
sistema automatizado é construído a partir de unidades automatizadas menores
adequadamente coordenadas (LIN; PEARSON, 2017). Essas aplicações industriais
menores de automação são verificadas, quando a maioria das quais tem a forma de um
projeto de desenvolvimento ao invés de o escopo de um problema tutorial. Algumas
aplicações industriais podem ser atendidas fora de um ambiente de fábrica e serem
contempladas por diferentes projetos.

4.1 PROJETOS DE OPERAÇÕES CÍCLICAS EM SEMÁFOROS

A Figura 24 mostra a função de tempo de operação de semáforo em uma
interseção para dois modos de regulação de tráfego: operação normal e noturna.

205
 FIGURA 24 – OPERAÇÃO CÍCLICA EM SEMÁFOROS

FONTE: Lin e Pearson (2017, p. 54)

A seleção do modo de operação é feita manualmente, por meio de uma chave

rotativa, mas também pode ser automática, por um sinal de sensor ou remoto recebido
de um centro de controle de tráfego.

No ambiente industrial, podemos considerar o layout de um transportador,

conforme mostrado na Figura 25, temos uma forma de disposição dos objetos presentes
no sistema em pares. Cada par é recebido pelo transportador M3 e deve conter um objeto
preto (B) e um branco (W), rotulado como BW ou WB.

206
 FIGURA 25 – SISTEMA DE TRANSPORTE PARA UMA VARIEDADE DE OBJETOS POR PARES

FONTE: Lin e Pearson (2017, p. 58)

A esteira M1 traz objetos com uma cor aleatória. O transportador M2 é um buffer

específico de quatro posições, onde cada uma das quais pode ser colocada em uma
linha central M1M3, por ativação correspondente dos relés C1-C4, que acionam quatro
cilindros pneumáticos (por exemplo, a ativação do relé C3 traz a posição 3 na linha
central) (BERNER; HÄGGLUND; ÅSTRÖM, 2016).

Cada posição do buffer M2 aceita apenas dois objetos. A placa metálica móvel
restringe o movimento para a frente de um único objeto. Depois que o emparelhamento
de um BW ou WB é formado, a placa metálica desce por 5s pela ativação do relé C5 e,
juntamente com seu par, são transferidos para M3. Claro, há um acoplamento mecânico
do movimento M3 com cada posição de M2 ​​para a transferência entre pares.

Quando a posição do M2, na linha central, contemplar um objeto, e o próximo

objeto tenha a mesma cor, então o buffer M2 deve ser movido para uma posição vazia,
ou para uma posição com um objeto de cor diferente.

207
 A chegada de objetos é aleatória, mas suponha que seja impossível encontrar
mais de quatro objetos da mesma cor, o sistema de transporte começa a operar após
um sinal momentâneo do pressionamento do botão START e para, de forma semelhante
pressionando um botão STOP.

4.2 PROJETOS EM SISTEMAS DE EMBALAGENS

A Figura 26 mostra um sistema de embalagem de bolas em pacotes de seis
itens diferentes. Existem 12 linhas de alimentação, das quais cada uma apresenta
um design diferente. As bolas vêm de todas as linhas de forma aleatória e em taxas
relativamente lentas.

FIGURA 26 – SISTEMA DE EMBALAGEM DE BOLAS DIFERENTES

FONTE: Berner, Hägglund e Åström (2016, p. 49)

O sistema de embalagem é controlado por um PLC e opera de acordo com as

seguintes especificações:

• com o sinal momentâneo de START, a máquina produz 15 pacotes de 6 itens (90

bolas) e aguarda o próximo sinal de início;
• cada bola, vinda do tubo de alimentação correspondente, cai em um plano inclinado
apenas se a solenoide SLi estiver energizada e for detectada pelo foto-switch Fi. Após
a detecção, a solenoide é desativada a fim de bloquear a queda da segunda bola, já
que o pacote deve conter bolas diferentes (i = 1–12);
• cada bola que cai no plano rola em direção ao ponto A e é detectada pelo interruptor
de foto F0. A conclusão das seis bolas é verificada pela ativação permanente do foto-
interruptor F0;

208
• logo após seis bolas caírem, as outras bolas param de cair, e após a conclusão de seis
bolas, o acondicionamento é iniciado no ponto A. Esse acondicionamento é realizado
por meio da rotação do motor-redutor M, disposto em 360°, e o fim da rotação é
detectado pela chave de proximidade S0;
• se durante a produção de 90 bolas, o número de bolas da mesma linha de alimentação
for maior ou igual a 21, então essa última bola é excluída dos próximos dois conjuntos de
90 bolas em produção, sendo revertida normalmente no seguinte conjunto de 90 bolas.

Depois de fazer um diagrama da conexão dos dispositivos de I/O a um PLC, o

programa requerido pode ser escrito em linguagem Booleana ou Lista de Instruções.

4.3 PROJETOS EM SISTEMAS DE TRANSPORTE PARA

TRANSFERÊNCIA GRANULAR
O material com controle de peso A, conforme a Figura 27, mostra um sistema
de transporte para a transferência de material granular de um silo para uma máquina de
processo (não mostrado na figura).

FIGURA 27 – SISTEMA DE EMBALAGEM DE BOLAS DIFERENTES

FONTE: Berner, Hägglund e Åström (2016, p. 63)

209
 O silo possui uma porta de saída acionada eletricamente, que é aberta quando a
saída Q4.0 é energizada. O motor DC move a correia transportadora com três velocidades
através da conexão dos resistores conectados nas bobinas do motor.

Um transdutor de peso mede o peso do material granular na posição indicada.

Deseja-se que a correia transportadora opere em velocidade normal quando o peso
medido for igual a um valor pré-definido de 1 kg.

A velocidade normal é alcançada pela ativação da saída Q2.0 (C2). Devido

a quantidades irregulares de material caindo do silo, o peso medido pode variar.
Quando o peso medido é inferior a 1 Kg, a velocidade do transportador diminui para
“baixa”, energizando a saída Q1.0 (C1), que adiciona resistência às bobinas do motor.

Se o peso medido for maior que 1 Kg, a velocidade do transportador aumenta

para “alta”, energizando a saída Q3.0 (C3), que subtrai a resistência das bobinas do
motor. Obviamente, apenas uma das três saídas que conectam os resistores às bobinas
do motor deve ser energizada a cada vez.

O sistema de transporte começa a operar pressionando momentaneamente o

botão INÍCIO e, em seguida, a correia transportadora é ligada e a porta de saída abre.
Ao pressionar o botão PARADA em qualquer fase da operação, o transportador para
e a porta fecha imediatamente. Um programa para a implementação do PLC pode
regular a velocidade da correia transportadora automaticamente, de acordo com as
especificações apresentadas.

4.4 PROJETOS DE SISTEMAS DE ENCHIMENTO DE BARRIL

PARA MATERIAL SECO À BASE DE GRANEL
A Figura 28 mostra um sistema de enchimento de barril de material a granel
seco. O processo de enchimento envolve o transporte dos barris pela esteira, o
posicionamento automático dos barris e seu enchimento com base na detecção de
nível. A sequência de ações para encher um barril é a seguinte:

I- Inicialmente, as luzes do indicador modo de espera (após colocar o PLC no modo de

operação) acendem.
II- O processo de enchimento é ativado pressionando o botão START. Em seguida, a
correia transportadora começa a operar (motor) trazendo barris vazios e o indicador
de funcionamento acende, enquanto o indicador de espera apaga. O processo de
enchimento e a correia transportadora param de funcionar se o botão STOP for
pressionado. Em seguida, os indicadores de execução e espera mudam seu status
de indicação.

210
III- Quando um barril atinge a posição adequada, que é detectada pela fotocélula
PC, a correia transportadora para. Com o barril na posição correta e a correia
transportadora parada, a válvula de guilhotina é energizada e o material seco a
granel cai no barril.
IV- A válvula guilhotina será desativada e o enchimento do barril será interrompido
quando a chave de nível for energizada. Em seguida, o indicador de cheio acende e
permanece aceso até que o cilindro cheio seja removido do PC.
V- Assim que um barril estiver cheio (sinal do sensor de nível), a correia transportadora
opera novamente para remover o barril cheio e trazer o próximo barril vazio, e assim
por diante. A próxima chegada de barril é um evento aleatório oportuno.

FIGURA 28 – MÁQUINA DE ENCHIMENTO DE BARRIS PARA MATERIAL SECO À

BASE DE GRANEL

FONTE: Berner, Hägglund e Åström (2016, p. 75)

Esse problema de automação pode ser estendido ainda mais adicionando a

necessidade do tipo de produto e seleção da receita de enchimento no programa PLC.

211
 LEITURA
COMPLEMENTAR
DIMENSIONAMENTO DE SISTEMAS AUTOMATIZADOS NA MOVIMENTAÇÃO
DE MATERIAIS

Leonardo Chwif
Wilson Inácio Pereira

O transporte de materiais, dentro de um ambiente industrial (matérias-primas,

produtos em fabricação e/ou acabados), é de extrema importância. Nos EUA, estima-se
que os custos relativos à MAM representam de 20% a 25% dos custos totais de manufatura.
A Figura 1 ilustra o posicionamento lógico das tecnologias de MAM nos sistemas de
manufatura: ao nível da fábrica e ao lado das tecnologias de automação e controle.

Figura 1. Posicionamento dos sistemas de MAM no ambiente industrial

Infelizmente, ainda se vê muita indústria investindo pesadamente em tecnologias

de automação e controle, a exemplo de máquinas CNC, porém, sem integração com a gestão
de logística ou movimentação de materiais, criando-se as chamadas “ilhas de automação”.
Por outro lado, quando se opera sob o conceito de logística integrada, os equipamentos de
MAM estão interligados a sistemas de manufatura, ou, até mesmo, a outros sistemas de
MAM, para prover uma movimentação e armazenagem eficiente e eficaz.

212
 Na Figura 2, pode-se observar um sistema de expedição integrado, no qual os
produtos que saem de uma linha de fabricação são movimentados por meio de AGVs
(veículos autônomos de transporte) para os conveyors (esteiras ou transportadores),
que alimentam um sistema de armazenagem automatizado (AS/RS); os AGVs também
podem alimentar diretamente os veículos de expedição (processo de cross docking). O
sistema de armazenagem, por sua vez, armazenará os produtos, ou deverá retirá-los para
expedição, quando necessário. No caso, os produtos são retirados do AS/RS para um
sistema de conveyor que alimentará os veículos de expedição automaticamente, pois o
piso do veículo é também roletado. Esse sistema, praticamente, não utiliza mão de obra.

AS/RS
Sistema
Conveyor

AGV

Figura 2. Conceito de logística integrada

O dimensionamento de sistemas de MAM pode ser feito por meio de cálculos

analíticos ou por simulação de eventos discretos. No último caso, um modelo virtual
do sistema é construído em um computador e experimentos são realizados para a
avaliação do desempenho.

De fato, e como já foi abordado por muitos autores, a área de sistemas de

movimentação e armazenagem de materiais é um dos segmentos de aplicação da
simulação mais solicitados pelas indústrias de manufatura.

213
 A Figura 3 ilustra um modelo desenvolvido no software de simulação, o SIMUL8,
para um sistema de expedição semelhante ao da Figura 2.

AS/RS

Sistema
Conveyor
Sistema
de AGVs

Figura 3. Exemplo de um modelo de simulação de recebimento e expedição

Deve-se salientar que o dimensionamento de sistemas de movimentação que

utilizam conveyors e AGVs também serão abordados neste artigo. E para cada caso, será
demostrada uma forma analítica de dimensionamento (cálculos matemáticos) e, em
seguida, um exemplo de dimensionamento com base na simulação de eventos discretos.

DIMENSIONAMENTO DE CONVEYORS (Esteiras ou Transportadores)

Considere um sistema de movimentação simples, com um ponto de carga, um

conveyor unidirecional simples (esteira) e um ponto de descarga. O conveyor possui
comprimento Lc e velocidade Vc, transportando cargas de comprimento LL e distância
entre centros das cargas igual a DCL, como mostra a Figura 4.

214
 Carga Descarga

Figura 4. Ilustração de um sistema de movimentação usando conveyor

Tome, como exemplo, um conveyor com comprimento de Lc = 35 m e velocidade

de deslocamento de 40 m/min (Vc). Há um operador no ponto de carga que coloca
caixas no conveyor a cada 25 segundos e outro operador no ponto de descarga capaz
de retirar uma caixa a cada 10 segundos.

Como a capacidade de retirada das caixas da esteira (= 6 caixas/min) é maior do

que a taxa de alimentação (=2,4 caixas/min), não haverá congestionamento na esteira
devido a esses dois processos. Resta, assim, a questão da distância entre centros, que
deve ser maior do que o comprimento da carga (LL). No exemplo, a distância entre
centros de cada caixa (DCL) é resultante da alimentação a cada 25 segundos (0,42 min)
e vale 16,67m (= 0,41 min × 40 m/min). Com isso, observa-se que a operação é bem
tranquila, pois, supondo que uma caixa tenha aproximadamente 1 m de comprimento,
ainda se trata de um valor bem menor do que o espaçamento entre caixas (16,67 m).

É evidente que esse cálculo simples não considera diversos fatores, como
por exemplo, possíveis variações nos processos de carga e/ou descarga. Na prática, o
tempo entre carregamentos pode não ser sempre igual a 25 segundos, pois está sujeito
a uma variabilidade do processo (manual).

Além disso, esse tipo de cálculo considera apenas um conversor simples e não
serve para configurações mais complexas, em que ocorrem transferências e operações
de separação (sorting), por exemplo. De fato, complexidade de operação e presença
de variabilidade são fatores que só podem ser considerados adequadamente por meio
da simulação de eventos discretos. A ideia básica, no caso da simulação, é construir
um modelo computacional da situação em questão, avaliar seu desempenho e fazer
os dimensionamentos com base em indicadores de desempenho e possíveis gargalos
observados, porém sem qualquer tipo de cálculo matemático.

215
 O modelo de simulação mostrado na Figura 5, desenvolvido por um dos
autores para um sistema de fabricação de bens de consumo não duráveis, ilustra
o uso da Simulação de Eventos Discretos em um caso de complexidade média. A
construção desse modelo utilizou basicamente objetos de simulação que representam
conveyors, em que são definidos parâmetros como comprimento, velocidade (incluindo
variabilidade), tipo etc.

No sistema, representado na Figura 5, há 10 linhas de produção de caixas

de tamanhos diversos que são encaminhadas a um sistema de separação com 10
baias (uma baia para cada linha). Quando há caixas em quantidade suficiente para
paletizar em cada linha, estas são enviadas para a paletizadora. O principal objetivo
deste projeto foi o de avaliar o impacto de se aumentar a produtividade das linhas
de produção. Inicialmente, pensou-se que o gargalo seria a própria paletizadora, no
entanto o gargalo se revelou em um processo ao qual normalmente não se dava muita
importância: a transferência das caixas alimentadas da esteira nas linhas da direita
para o conveyor principal.

Foi possível observar na simulação um grande acúmulo de caixas próximo ao

ponto de transferência (em destaque na Figura 5), no qual o gargalo foi confirmado
através de indicadores da simulação (porcentagem de bloqueio dos conveyors). Seria
muito difícil detectar este gargalo sem um modelo de simulação que considerasse todos
os aspectos principais deste sistema, como o que foi construído. O gargalo foi resolvido
com a duplicação do conveyor principal: o modelo de simulação original foi alterado para
considerar esta mudança e não se detectou mais problemas.

Paletizadora
Sistema de
separação
Conveyor
de transporte,
Conveyor linhas da
Conveyor
de transporte, direita -
príncipal
linhas da sistema de
esquerda - separação
sistema de
separação

Linhas de
produção

Figura 5. Modelo de um sistema de movimentação usando conveyor (software SIMUL8)

216
 Vale mencionar que o sistema simulado considerou conveyors do tipo rolete; há
diversos outros tipos de conveyors, como os aéreos, por exemplo.

DIMENSIONAMENTO DE AGVS

Um AGV é um veículo autônomo de transporte que carrega cargas ao longo de

caminhos pré-definidos, normalmente orientados por sensores óticos ou magnéticos.
As cargas transportadas podem possuir de alguns quilogramas até algumas toneladas.
Seu uso tem sido cada vez mais comum, principalmente em indústrias de manufatura,
dada sua flexibilidade. Dificilmente se vê um AGV trabalhando de forma isolada:
normalmente existe um sistema de AGVs com vários veículos, transportando itens entre
pontos diversos da fábrica ou armazém.

Para o dimensionamento correto do número de AGVs operando em um sistema

é necessário determinar o tempo total de ciclo por AGV, dado pela soma dos tempos
de deslocamento e de carga e descarga. Uma vez determinado o tempo de um ciclo
e sabendo-se a necessidade de ciclos por unidade de tempo, pode-se determinar o
número necessário de AGVs.

Em um sistema de AGVs (Figura 6), peças chegam ao sistema na estação 1

(carga e descarga) e, após serem carregadas, são transportadas para uma das estações
de processamento (2, 3 ou 4), dependendo do tipo de peça. Após o processamento (que
dura 5 minutos na estação 2; 7 minutos na estação 3 e 9 minutos na estação 4), as peças
retornam à estação 1 para descarga. Tanto a carga quanto a descarga duram 1 minuto.
A produção exigida é de 7 peças por hora para a estação 2; 6 peças por hora para a
estação 3 e 5 peças por hora para a estação 4. As peças ficam sobre o AGV durante toda
a operação e cada veículo se desloca a uma velocidade média de 60 metros por minuto.

O cálculo do número de AGVs, que garante o atendimento das produções horárias

exigidas, depende do tempo de ciclo total de operação (transportes + processamento).
No entanto, esse tempo é diferente para cada tipo de peça, devido aos diferentes
tempos de processamento e demandas. Assim, devemos calcular os tempos de ciclo
“individuais”, associados a cada estação, considerando (inicialmente) que apenas 1 AGV
atenderá à demanda exigida em cada estação.

Figura 6. Sistema de AGVs

217
 A primeira linha calcula, para cada tipo de peça (processada na estação 2, 3
ou 4), a distância a ser percorrida e o tempo de locomoção necessário, assumindo que
os AGVs se movem com velocidade constante de 60 m/min. Somando-se o tempo de
locomoção com o tempo de processo, de carga e descarga, calcula-se o tempo de ciclo
por tipo de peça. Por exemplo, cada peça processada na estação 2 requer 7,83 minutos.

Multiplicando-se esse tempo pelo número de peças que devem ser produzidas
por hora, tem-se o tempo de ciclo necessário para o atendimento da demanda horária.
Por exemplo, atender à demanda da estação 2 exige que um AGV trabalhe durante 54,83
minutos ao longo de uma hora. Dessa forma, para se obter a produção total exigida, um
único AGV teria que trabalhar 178,33 minutos (= 54,83 + 61 + 62,50) ao longo de uma
hora, o que é inviável, pois só há 60 minutos em uma hora! Portanto, são necessários
2,97 AGVs (= 178,33/60). Como não existem “frações de AGV”, conclui-se que esse
sistema exige 3 AGVs para operar adequadamente.

Assim como no caso de sistemas de movimentação que usam conveyors, a

metodologia de dimensionamento de AGVs por simulação de eventos discretos utiliza
modelos dos sistemas em questão, com a inclusão dos parâmetros de operação e
eventuais variabilidades. Os softwares de simulação normalmente possuem construtores
específicos para a modelagem de sistemas com AGVs.

FONTE: CHWIF, L.; PREREIRA, W. I. Dimensionamento de sistemas automatizados na

movimentação de materiais. Mundo Logística, Maringá, v. 13, ed. 75, 2020.

218
 RESUMO DO TÓPICO 3
Neste tópico, você adquiriu certos aprendizados, como:

• Um controlador PID nada mais é que um controlador de feedback projetado para

produzir uma “saída”, que atua corretivamente em um determinado processo,
objetivando conduzir uma variável de processo medida ao valor desejado, conhecido
como set point.

• Um controlador PID (Proporcional, Integral, Derivativo) implementa a mesma função

que um termostato, mas determina a saída com um algoritmo de controle mais
complexo. Em particular, leva em consideração o valor atual do erro na série, a
integral do erro no período mais recente e o valor atual da derivada do erro, a fim de
determinar não apenas o tamanho da correção que deve ser aplicável, mas também
o tempo de duração da ação corretiva.

• Para uma análise da operação do controlador PID na realidade, vamos considerar

um sistema de tratamento de águas residuais, considerado um processo químico
muito lento pois a limpeza de uma quantidade média de águas residuais dura várias
horas e geralmente responde lentamente à ação do controlador.

• No caso dos PLC, o controle PID é implementado de duas formas: No primeiro

caso, o algoritmo PID é integrado no software de programação do PLC (controlador
de software) e é denominado como uma sub-rotina, ou seja, como um FB que foi
desenvolvido pelo fabricante do PLC.

• A disponibilidade de especificações aprovadas, como especificações de requisitos

e funções, é um pré-requisito para a configuração de sistemas automatizados em
ambientes industriais. Requisitos contidos em padrões, recomendações e diretrizes
devem ser observados ao criar essas especificações.

• Um componente central das Boas Práticas de Engenharia (GEP) é a aplicação de uma

metodologia de projeto reconhecida, incluindo um ciclo de vida definido. O objetivo é
fornecer uma solução que atenda aos requisitos relevantes e seja econômica.

• O plano de qualidade e projeto (QPP) define o escopo e os procedimentos relativos

ao gerenciamento de projetos e qualidade, com procedimentos de controle de
documentos e mudanças, por exemplo, sendo especificados.

• O ciclo de vida é definido de tal forma no QPP que não inclui apenas as etapas do projeto
que são relevantes para a validação, mas também outras relações organizacionais
(cronogramas diferentes das várias seções, por exemplo).

219
 • Um sistema de produção automatizado é aquele em que um processo é executado
por várias máquinas sem a participação direta de um trabalhador. Todo o sistema
automatizado é construído a partir de unidades automatizadas menores e
adequadamente coordenadas.

220
 AUTOATIVIDADE
1 Como descrever a contribuição de controladores PID para o cotidiano da sociedade?

2 Quais as principais funções dos controladores PID em sistemas com PLCs?

3 As etapas definidas pela metodologia do ciclo de vida foram simplificadas, devido ao

fato de que as unidades de embalagem não são tão complexas quanto os sistemas
de uma planta inteira. Nesse sentido, algumas fases iniciam e encerram o ciclo de
vida de projetos de automação. Com base no texto, identifique a alternativa que
representa, respectivamente, as fases de início e encerramento do ciclo de vida de
projetos de automação.

a) ( ) Planejamento das máquinas e início da produção.

b) ( ) Início da produção e planejamento das máquinas.
c) ( ) Planejamento das instalações e planejamento das máquinas.
d) ( ) Planejamento das máquinas e planejamento das instalações.
e) ( ) Planejamento das instalações e início da produção.

4 O que define o plano de qualidade e projeto (QPP)?

5 As especificações de função e design formam a base para qualificação posterior dos

testes de validação. Nesse sentido, identifique as questões que são contempladas
por essa etapa.

221
222
 REFERÊNCIAS
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computadorizados nº 33/2020 – versão 1. Brasília: Anvisa, 2020. Disponível em:
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225