Automação Industrial - CLP

Automação industrial - CLP
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Histórico da Automação Industrial
AUTOMAÇÃO NA REVOLUÇÃO INDUSTRIAL
No início, ocorreu a sincronização mecânica de máquinas, onde, com apenas

um acionador e um intrincado sistema mecânico, se conseguia realizar
várias tarefas, como é o caso, ainda de hoje, de algumas máquinas.
Ex.: Máquinas de Corte e Solda de Plástico - Um só motor para efetuar o
avanço do produto e as operações de corte, soldagem e empilhagem do
produto.
Logo surge a linha de Montagem, onde várias máquinas e/ou operadores eram
colocados “em linha”, numa sequência tal que, a partir da produção/montagem
de subprodutos se chegasse ao final da linha com um produto acabado.
Cada máquina ou processo era desprovido de controles e a interação entre as
máquinas era realizada pelos operadores.
Nos processos que exigissem controle de grandezas físicas como temperatura,

pressão, vazão, etc..., esses controles eram inteiramente manuais, baseados
em instrumentos de medição rudimentares.
Surgem então, os indicadores de temperatura, pressão, etc..., baseados em
princípios físicos (ex.: dilatação de materiais), permitindo a visualização das
grandezas.
Porém, o controle continua a ser manual.
O passo seguinte, foi o surgimento dos instrumentos de controle automático
(pneumáticos) que manobravam automaticamente os atuadores, visando
manter a grandeza controlada em um valor definido (“Set-point”).
AVANÇOS NA SEGUNDA GUERRA MUNDIAL
Durante a 2a Guerra, a noção de controle de processo foi largamente

expandida. Nesta época foram aprimorados, a nível de aplicação militar, os
controles de servomecanismos elétricos e hidráulicos.
Com isso, no pós guerra, os princípios desenvolvidos para os armamentos

foram adaptados às aplicações industriais. A indústria pôde contar ainda com
um grande contingente de mão-de-obra qualificada para o desenvolvimento e
manutenção destes novos equipamentos.
AS DUAS GRANDES DIVISÕES DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Automação de Manufatura
Segmento representado pelos equipamentos de controle da
automação de máquinas, transporte de materiais, etc... (ANIMAÇÃO).
Controle de Processo
1
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Segmento representado pelos equipamentos de monitoração e controle

de grandezas físicas de um processo.
NOS ANOS 50
Com a invenção do TRANSISTOR - surgem os instrumentos eletrônicos

analógicos para o controle de processo, que rapidamente ganham terreno
frente aos pneumáticos, devido a seu tamanho reduzido e a facilidade de
calibração e transmissão dos sinais.
Nesta mesma época, surgem os primeiros Variadores de Velocidade para
motores cc, em substituição aos reostatos de controle manual e a lógica de
comando das máquinas (comando de motores, cilindros, etc...) feita com
dispositivos Eletromecânicos (contatores e relés), conhecida como Lógica à
Relés.
OS ANOS 60 E A CORRIDA ESPACIAL
Com o advento de Portas Lógicas Discretas, desponta o conceito de Eletrônica

Digital, dando prosseguimento ao aparecimento dos primeiros
COMPUTADORES e as primeiras tentativas de utilização dos mesmos em
controle de processo, sem muito sucesso devido ao:
Custo elevado,
baixa velocidade de processamento,
memória de armazenamento de dados limitada,
linguagens de programação de domínio restrito,
baixa confiabilidade.
No fim dos anos 60, com o advento dos CI’s, surgem os primeiros
Controladores Lógicos Programáveis, com as seguintes vantagens em relação
a lógica à Relés:
podiam ser aplicados a diferentes processos e máquinas, ao contrário
da lógica à relés que eram dedicados a cada processo.
permitiam a alteração dos ciclos de máquina por modificação do
programa, sem necessidade de alterações no cabeamento.
Desvantagens :
custo elevado
baixa confiabilidade
DURANTE OS ANOS 70 E 80
O contínuo desenvolvimento dos MICROPROCESSADORES, com

possibilidades de aplicação a todos os equipamentos, tanto de Automação de
Manufatura, como de Controle de Processo, acarreta o desenvolvimento de
Microcomputadores, mais rápidos, menores, mais confiáveis e mais baratos, o
mesmo acontecendo com os CLP’s e Controladores de Processo (“Single-
Loop’s” e “Multi-Loop’s”)
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Simultaneamente, duas outras áreas apresentaram progressos surpreendentes:
Comunicação: Com o desenvolvimento de REDES que permitiam a

comunicação entre elementos “inteligentes”, com velocidade de
transmissão e segurança cada vez maior.
Software: com o desenvolvimento de “Linguagens” específicas para os
profissionais da área da automação, como é o caso da Linguagem
“LADDER”, usada em praticamente todos os CLP’s.
Com a constante redução do tamanho físico, aliada ao aumento da capacidade
computacional e a redução dos preços, os equipamentos de automação
puderam ser distribuídos ao longo das áreas de processo, interligados por
redes a Estações de Supervisão. A tal estrutura, destinada a área de Controle
de Processo, deu-se o nome de SDCD (Sistema Digital de Controle
Distribuído).
Os CLP’s, que a princípio foram desenvolvidos para substituir painéis de relés
em automação de máquinas, incorporaram elementos de controle de processo,
como entradas e saídas analógicas, entradas para termopares, instruções PID,
etc..., tornando-se capazes de atuar tanto em Automação de Manufatura como
em Controle de Processo.
FINALMENTE, NOS ANOS 90
Com o permanente avanço dos “Micro-Chip’s” e a consequente redução no

tamanho e preço dos equipamentos, bem como aumento da velocidade de
tratamento, surgem os MICRO-CLP’s.
No que se refere a conectividade, duas grandes linhas estão em
desenvolvimento, com possibilidades surpreendentes:
Redes de altíssima velocidade para ligação entre CLP’s e CLP’s e Micros
corporativos , permitindo um grande tráfego de informações “ON-LINE”.
Redes de Campo (“Field-Bus”), permitindo a ligação entre os CLP’s e os
diversos elementos de campo (sensores, inversores, interfaces,
eletroválvulas, etc...), com um simples “par de fios”, o que representa
uma enorme redução nos custos de projeto e instalação.
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CONTATOS ELÉTRICOS
Contato elétrico é um elemento móvel, condutor de eletricidade, que tem

o propósito de permitir ou não a circulação de corrente elétrica através da união
ou interrupção de partes de um circuito elétrico.
Classificação dos contatos elétricos:
Segundo as características de fabricação, é possível classificar os

contatos elétricos em três tipos:
Contato normalmente aberto (NA):

Este tipo de contato é construído de modo a permanecer aberto quando
não acionado (estado de repouso). Quando acionado, o contato NA é fechado
e possibilita a circulação de corrente elétrica pelo circuito. O contato NA
também é chamado de: contato de fechamento, contato de trabalho ou
normally open contact (NO).
Acionamento do
contato
Contato normalmente fechado (NF):

Este tipo de contato é construído para que quando seja acionado, o
circuito se abra e a passagem da corrente elétrica seja interrompida. O contato
NF também é chamado de: contato de abertura, contato de repouso ou
normally closed contact (NC).
Acionamento do
contato
Contato reversível:
O contato reversível tem as características do contato NA e do contato
NF, podendo possuir um terminal comum ou terminais independentes.
Acionamento do
Acionamento do contato
contato
NA NF NF
COMUM
NF NA 4 NA
Terminal comum Terminais independentes
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Acionamento dos contatos:
Os responsáveis pelo acionamento dos contatos elétricos são os

dispositivos acionadores (também conhecidos como "dispositivos auxiliares
para comando") os quais dividem-se essencialmente em dois tipos:
Dispositivos auxiliares para comando provocado e Dispositivos auxiliares para
comando automático.
Como os dispositivos acionadores são usados em diferentes tipos de
aplicações, estes possuem formatos e modos de operação variados.
Dispositivos auxiliares para comando provocado:
Geralmente o seu acionamento ocorre por ação manual como por

exemplo em interruptores, comutadores e botões.
Os interruptores, amplamente utilizados como aparelhos de comutação
nas instalações elétricas interiores para controle de iluminação, mantêm o
estado/posição provocado pelo acionamento quando se deixa de agir sobre
eles, portanto, apresentam dois estados estáveis.
Contato NA
Bornes de
ligação
Acionador tipo
TECLA
TECLA
INTERRUPTOR ELÉTRICO COM ACIONADOR TIPO TECLA
Os comutadores também acionam contatos elétricos porém, estes

dispositivos podem conter mais de um contato de tipos diferentes (NA e NF).
Além do mais, podem assumir várias posições estáveis ou terem embutido um
mecanismo de retorno automático para a posição original. Seus acionadores
são do tipo manopla curta, manopla longa ou com chave.
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Os botões, dependendo do tipo de aplicação, podem ter seus sistemas de

acionamento embutidos no corpo, afim de evitar acionamentos involuntários, ou
sistemas externos, tipo pedal ou soco que proporcionam grande rapidez de
acionamento, sendo utilizados principalmente, em comandos no pé ou para
desligamento das instalações em casos de emergência.
Os botões são classificados em dois tipos básicos:
- Botão de pulsador(impulso): Possui apenas uma posição estável,
quando se deixa de agir sobre ele a força de sua mola interna provoca o
retorno do contato a posição original de repouso.
- Botão liga/desliga(retenção): Possui duas posições estáveis, alternando
os estados de seus contatos a cada acionamento realizado.
Dispositivos auxiliares para comando automático:
São dispositivos de detecção de informações devido a: ação de um

operador, variação de uma grandeza física ou alteração da posição de um
móvel(chaves de fim de curso ou limit switches).
Os contatos elétricos também estão presentes nos dispositivos de

comando eletromecânicos conhecidos como relés e contatores.
Os relés são interruptores com comando por eletroímã. Possuem uma
bobina que ao ser energizada, cria um campo magnético provocando o
acionamento de seus contatos utilizados na lógica de controle de um processo
ou para acionamento de pequenas cargas.
Comum
NF
Mola a NA NF
NA
a
Terminais da
bobina Núcleo
b b C
Esquema funcional
Símbolo gráfico:
As chaves contatoras ou contatores, tem como principal diferença, em

comparação com os relés, o fato de possuírem três contatos especiais
chamados de contatos de potência ou principais, além dos contatos comuns
chamados de contatos de comando ou auxiliares.
Seus contatos principais(NA), em função da: construção, da disposição do
seu mecanismo e da presença de um dispositivo eficaz de corte do arco
voltaico; possuem um poder de corte intensidades de corrente muito superiores
à intensidade nominal. Por isso, são largamente usados na partida de motores,
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em circuitos de iluminação importantes, etc; utilizando uma potência de

controle muito pequena.
Símbolo gráfico:
A LÓGICA E OS CONTATOS ELÉTRICOS
Os sistemas lógicos são estudados através da "álgebra de Boole",

matemático inglês George Boole (1815 - 1864). Boole estabeleceu as relações
entre a lógica e a álgebra ao exprimir as operações lógicas valendo-se dos
símbolos algébricos (conectivos).
A álgebra de Boole faz uso de apenas duas grandezas: falso ou
verdadeiro. Essas grandezas são representadas pelos símbolos "0" e "1" que
definem "estados lógicos".
O “estado lógico" é um estado perfeitamente definido, que não admite

dúvidas, pois possui apenas dois valores distintos, ou seja, "grandezas
binárias".
0= falso = aberto = GND = Lo = Off
1 = verdadeiro = fechado = Vcc = Hi = On
Como os dispositivos acionadores assumem apenas dois estados
distintos ("atuado" ou "não atuado") e os contatos elétricos também podem
assumir estados diferentes perfeitamente definidos ("aberto" ou "fechado"),
então, nada mais natural que expressemos as suas associações através da
forma algébrica definida por Boole.
Para representar a lógica dos contatos elétricos, toma-se como base o

seguinte critério:
Contato tipo NA
Não atuado = Circuito aberto = 0
Atuado = Circuito fechado = 1
Contato tipo NF
Não atuado = Circuito fechado = 1
Atuado = Circuito aberto = 0
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Tabela Verdade:
Após o levantamento da descrição do funcionamento do circuito monta-se

uma tabela verdade, considerando todas as combinações possíveis dos
estados das entradas e anotando os resultados na saída, como mostrado a
seguir.
Tabela verdade da "função E" de 2 entradas
a b S
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
Agora que temos a tabela verdade, produziremos o diagrama elétrico do

que represente o circuito. Na “tabela verdade” acima, a saída "S" só é igual a
"1" se as variáveis de entrada "a" e "b" forem iguais a "1", pois esta tabela foi
montada a partir da lógica “E”.
- Diagrama elétrico:
No diagrama elétrico acima, notamos que a saída "S" será acionada

somente se os contatos "a" E "b" estiverem fechados, assim, este circuito
representa uma função "E" de duas entradas.
Funções lógicas:
As funções lógicas básicas são: “E” (AND), “OU” (OR) e “NÃO” (NOT ou
INVERSOR). A partir da combinação das funções básicas temos as funções
derivadas, que são: “NÃO E” (NAND), “NÃO OU” (NOR), “OU EXCLUSIVO”
(XOR) e a “FUNÇÃO COINCIDÊNCIA” (NEXOR) também conhecida como
“FUNÇÃO IGUALDADE”.
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( AULA 01)
1 - INTRODUÇÃO
Lógica NÃO (NOT ou INVERSOR): A mais simples das funções lógicas é a

negação. Uma negação é a inversão do sinal de entrada. Se o sinal de entrada
for 0 ela produz uma saída 1, se a entrada for 1 ela produz uma saída 0.
Tabela verdade da Diagrama elétrico

função “NOT”
I1 i1
0 1
1 0
Duas funções NÃO em série anulam-se:
Lógica E (AND): A lógica “E” produz um sinal de saída igual a “1” se todos os
sinais de entrada forem "1".Caso qualquer um dos sinais de entrada seja "0", o
sinal de saída produzido será "0".
Diagrama elétrico Tabela verdade da

função “E” de 2
entradas.
I1
1 I2
1 Q11
0 0 0
0 1 0
1 0 0
Lógica OU (OR): A lógica “OU” executa a combinação de dois ou mais sinais

de entrada para produzir uma saída "1", quando qualquer um dos sinais de
entrada for igual a "1". A lógica "OU" produz um sinal de saída igual a "0"
apenas quando todos os sinais de entrada forem "0".
9
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Diagrama elétrico
Tabela verdade da
função “OU” de 2
entradas
I1 I2 Q1
0 0 0
0 1 1
1 0 1
Lógica NÃO E (NAND) : A lógica “NAND” é a aplicação da lógica “NOT” sobre

a saída da lógica “E”. Ou seja, ela produz uma saída que é a negação(sinal
inverso) da saída produzida pela função "E".
Diagrama elétrico
1 1 1
Tabela verdade da
função “NAND” de 2
entradas
I1 I2 Q1
0 0 1
0 1 1
1 0 1
Lógica NÃO OU (NOR) : Ao aplicar a negação sobre o resultado da lógica

"OU", obtem-se como saída a lógica “NOR”. Desta forma, produz-se uma saída
que é o inverso da saída produzida pela função "OU".
Diagrama elétrico
Tabela verdade da
função “NOR de 2
1 1 entradas
0
I1 I2 Q1
0 0 1
0 1 0
1 0 0
Lógica OU EXCLUSIVO (XOR) : Se sobre a saída da lógica “NOR” aplica-se

uma negação, obtemos a lógica “XOR” que é uma comparação de bits. A saída
gerada é "0" quando todos os bits de entrada são iguais e a saída se torna "1"
quando um dos bits de entrada é diferente dos demais.
1 1 0
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Diagrama elétrico
Tabela verdade da
função “XOR” de
2 entradas
I1 I2 Q1
0 0 0
0 1 1
1 0 1
Lógica COINCIDÊNCIA : A lógica “COINCIDÊNCIA” é obtida com a aplicação

da negação sobre a saída da lógica "XOR", realizando uma comparação de bits
que produz a saída "1" quando todas as entradas são iguais e produz a saída
"0" quando pelo menos uma das entradas é diferente das demais.
Diagrama elétrico
Tabela verdade
da função
“COINCIDÊNCIA”
1 de 21entradas
0
I1 I2 Q1
0 0 1
0 1 0
1 0 0
CONCEITOS DE AUTOMAÇÃO
DEFINIÇÃO DOS NÍVEIS DE AUTOMAÇÃO
Um sistema de Automação pode ser dividido em 4 níveis, a saber :
NÍVEL 0 - Representa o “Chão-de-fábrica”, ou seja, os equipamentos estão

instalados diretamente nas máquinas ou planta de processo.
Exemplos: Motores, Sensores, Acionadores, Painéis de
Comando, Sinalizações.
NÍVEL 1 - Representa a parte lógica, ligada diretamente a animação e

controle das máquinas ou planta de processo.
1 1 1
Exemplos : CLP`s e sua programação, Interfaces- Homem-
Máquina, Sistemas eletrônicos específicos de controle.
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NÍVEL 2 - Ou nível de supervisão/gestão de um processo. Não participa

diretamente na ação sobre os atuadores e no controle, embora
algumas vezes isto aconteça. Trabalha na gestão dos dados
envidados ou gerados pelo processo. Fisicamente, este nível é
constituído por Microcomputadores ou Computadores de maior
porte.
Exemplos de funcionalidades Nível 2 :
Gestão de receitas ( parâmetros do processo) e envio destas
ao N1
Geração de relatórios de produção, através de dados recebidos
do N1
Geração de gráficos históricos ou de tendências de variáveis
do processo.
Gestão de eventos , mensagens de defeitos ou alarmes do
processo.
NÍVEIS 3 - É a interface entre o(s) processo(s) e os Sistemas Corporativos.

Exemplos de funcionalidades Nível 3 :
Controle de estoque
Controle de produção
Rastreabilidade
Controle estatístico do processo
NÍVEL 0
O QUE SÂO CLPS?
Os CLPs são os principais equipamentos dos atuais sistemas de

automação, tanto industrial como predial. O CLP é um dispositivo de controle
lógico, de estado sólido, funcionalmente semelhante a um microcomputador,
para aplicações bem definidas. Conforme indica o termo “programável”, sua
memória pode ser facilmente alterada para atender as evoluções das diversas
exigências de controle de um processo.
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A sigla CLP (Controlador Lógico Programável) é a tradução do inglês

de PLC (Programming Logic Controler).
É um computador industrial para aplicação em ambientes hostis: alto

índice de umidade, ruidos elétricos, vibrações, etc. Como todo computador, é
composto de: UCP (unidade central de processamento), memória programável
para armazenamento de instruções da lógica de controle(programa), memória
para armazenamento de dados (variáveis do processo) e diversas portas de
entrada e saída. A esta estrutura é o hardware que é usado para realizar as
funções de controle e supervisão de processos. Utiliza-se o PLC em
substituição aos sistemas de controle efetuados com relés e contatores,
quadros de comandos elétricos, que utilizavam fiação extensa, dificultando
desta forma, o acesso para manutenção ou possíveis modificações e
ampliações do circuito de controle existente (reaproveitamento). Os PLCs, por
serem computadores, podem ser reprogramados alterando os procedimentos
de controle quando necessário, sem que se implementem modificações no
hardware.
Com o uso dos PLCs, tarefas tipicamente humanas, realizadas por
operadores de máquinas, ou processos tais como: memorizações, cálculos e
supervisões; passam a ser realizadas por uma máquina especializada
diminuindo a possibilidade de erro humanos.
O uso do CLP no processo de controle, significa atuar sobre dispositivos
pneumáticos, hidráulicos, mecânicos e eletroeletrônicos através do
monitoramento de grandezas físico/químicas tais como: PH, Vazão,
temperatura, pressão, nível, velocidade, torque, densidade, rotação, tensão e
corrente elétrica (variáveis de controle). Para isso, sensores específicos
captam essas variações e as converte em valores elétricos compatíveis com as
entradas dos PLC`s.
O PLC avalia o estado das entradas e produz as saídas em resposta às
instruções programadas na memória do usuário dependendo do resultado
lógico obtido através da execução das instruções do programa. Um programa
é uma seqüência de instruções a serem executadas pelo PLC.
A tarefa do PLC é executar as instruções programadas, ou seja,
interpretar e processar as operações correspondentes. Ao término da execução
do programa, o CLP o reexecuta a partir do ínício.
COMPONENTES DO HARDWARE DO CLP
Os componentes básicos de um PLC são:
a) Fonte de alimentação;
b) Unidade Central de Processamento (UCP);
c) Memórias;
d) Dispositivos de E/S;
Fonte de alimentação:
A fonte de alimentação é um dispositivo conversor de tensão AC da rede
elétrica para o nível de tensão DC utilizada pelos circuitos internos do PLC .
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Uma bateria de reserva(backup) mantém os dados na memória, em caso

de falta de energia ou falha na alimentação do PLC.
Diagrama de blocos do sistema de alimentação do PLC:
Tensão da rede fonte de Tensão DC de

AC - 127 VAC alimentação e funcionamento do PLC
220 VAC estabilização
compartimento da
bateria
Unidade Central de Processamento(UCP)
A UCP é responsável pela interpretação e execução do programa

armazenado na memória do usuário. São necessários três ciclos para que
cada instrução seja executada a saber: ciclo de busca da instrução na
memória, ciclo de interpretação da instrução e ciclo de execução. Na UCP é o
local onde são realizadas as instruções lógicas, aritméticas e de controle do
CLP.
Memórias
Memória EPROM:
A memória EPROM é a memória onde são armazenados os programas a
serem executados pelo CLP.
1) Programa do Fabricante: O programa desenvolvido pelo fabricante do

CLP é gravado por ocasião da sua fabricação e este não se perde mesmo que
o equipamento seja desligado. Este programa de controle do hardware executa
um conjunto de tarefas genéricas tais como, a inicialização do CLP após a sua
alimentação, o armazenamento dos programas de aplicação do usuário, o
gerenciamento do ciclo de varredura, o controle da executação e etc.... Este
programa gravado pelo fabricante do CLP gerencia o funcionamento do CLP e
também determina o conjunto de características técnicas e de desempenho do
equipamento.
2) Programa do USUÁRIO: Esta área está reservada, para o

armazenamento do programa de aplicação do usuário que será executado pela
CLP.
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Memória RAM:
A memória RAM é uma memória voláti,l ou seja, as informações
armazenadas nela perdem-se caso o equipamento seja desligado. Nesta área
serão armazenados os dados relativos às entradas e saídas. De um modo
geral podemos subdividir, funcionalmente, a memória RAM em duas partes:
1) Memória de DADOS:
Nesta área encontram-se os dados referentes ao processamento do
programa do usuário, armazena-se as informações para alguma tarefa de
controle.
2) Memória de IMAGEM das E/S:

Nesta área são armazenados os dados ou informações sobre os
equipamentos conectados ao CLP, sejam eles de entrada ou de saída. Todos
os estados das entradas e das saídas do PLC em um determinado momento
estão armazenados sob a forma de dados que dizemos ser a imagem real das
E/S. A medida que estes estados se alteram durante o processamento,
alteram-se também os dados na memória imagem.
Dispositivos de E/S ou Módulos de E/S
São circuitos eletrônicos que realizam a interface entre a CPU e os

equipamentos de campo.
Módulos de ENTRADA:
Os módulos de entrada recebem informações sobre os estados dos
dispositivos que estão conectados ao PLC. Nos cartões de entrada são
conectados os dispositivos de entrada, tais como: botões, interruptores,
sensores, etc.
Módulos de SAÍDA:
Os módulos de saída recebem informações resultantes do
processamento do programa do usuário e as transfere os equipamentos de
campo.
FUNCIONAMENTO DE UM CLP
As variáveis de estado de um processo são transmitidas à “CPU” do CLP

por dispositivos conectados às ENTRADAS do CLP. O programa gravado
no CLP as avalia sequencialmente, reliza operações lógicas e aritméticas
com estes dados e atualiza as SAÍDAS controlando desta forma os
atuadores à eles conectados.
Entrada - Todo sinal recebido pelo CLP, a partir de dispositivos ou
componentes externos :
Detetores
Botões
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Fins-de-curso
Fotocélulas
Termopares, etc...
Saída - Todo sinal produzido pelo CLP para acionar dispositivos ou
componentes externos :
Lâmpadas
Solenóides
Sinais analógicos de Corrente ou Tensão
Relés ou Contatores, etc...
Programa - É a lógica que define como serão produzidas os sinais de
saída em função do estado das diversas entradas.
CICLO DE VARREDURA
O PLC processa o programa do usuário em ciclo fechado. Quando o CLP
é ligado, o programa do usuário é processado a partir da primeira instrução,
sequencialmente, até a última instrução. Ao encontrar a última instrução do
programa do usuário o CLP retoma o processamento do programa desde o
início, eternamente ou até o CLP ser desligado. A este modo de
processamento chamamos de ciclo de varredura do programa.
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( AULA 02)
(AULA 02)
1 - INTRODUÇÃO
(1) ler as entradas
(2) atualizar memória

imagem das entradas
(3) Executar o
programa
(4) atualizar memória

imagem das saídas
(5) atualizar saídas
(1) Antes que as instruções do programa sejam executadas, o PLC lê os

dados de entrada - estados lógicos(on/off) ou valores analógicos.
(2) Copia os valores das de entrada em sua memória(imagem das
entradas).
(3) Processa os estados de todos os elementos da memória imagem, das
entradas e dos outros elementos internos (registros, contadores,
temporizadores e etc...) executando as operações e registrando os resultados
de acordo com as instruções do programa.
(4) O estado da imagem de saída de cada elemento é alterado
dinamicamente a medida que o programa é executado.
(5) Quando todas as instruções do programa forem executadas, os
valores da memória imagem - estados (on/off) e analógicos - das saídas serão
transferidos para os terminais de saída do PLC.
O tempo do ciclo de varredura de um programa varia com o tipo do PLC

(alguns milisegundos por Kbyte de instruções).
A PROGRAMAÇÃO DO CLP
Como os CLPs são computadores, inicialmente tentou-se utilizar

linguagens de programação que eram usadas no computadores, por ex:
Assembly. Estas linguagens obrigavam que profissionais de informática
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programassem os CLPs e que os profissionais fossem afastados da sua

área conhecimento. Com o decorrer do tempo, criaram-se linguagens
específicas visando permitir a programação e compreensão dos
programas aos profissionais de Automação.
Uma das primeiras linguagens específicas para CLPs foi a linguagem

LADDER(linguagem de relés). Devido ao CLP ser usado principalmente
na substituição dos comandos a relés, desenvolveu-se uma linguagem
similar aos diagramas de comandos a relés.
SOFTWARE DE PROGRAMAÇÂO
É um programa ferramenta, geralmente executado em PC, que permite

criar programas de aplicação do usuário, incluir comentários, lê/grava o
programa de usuário de/para o PLC, executa impressões e cópias, etc.
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SOFTWARE DE PROGRAMAÇÃO CLIC02 EDIT
O Clic02 é um software para a plataforma Windows, com este software é

possível editar, salvar em disco, imprimir, gravar/ler, testar e depurar os
programas ladder escritos pelo usuário para a série de CLPs CLW-02 da
Weg.
EXECUTANDO O CLIC02
Para começarmos a executar o CLIC02 seguimos os seguintes passos:

Menu INICIAR
Todos os PROGRAMAS
Clic02 Edit
Clic02 Edit
Conforme a figura a seguir:
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Em seguida teremos a seguinte tela.
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Neste momento a tela do Clic02 nos apresenta as opções:

File – Cria um projeto novo, abre um já existente ou termina o programa.
Help – Menu de ajuda.
CRIANDO UM PROJETO NOVO(LADDER)
Para criar um novo projeto basta seguir os seguintes passos

No Menu File da tela de “Splash” selecione “New project” ou pressione as
teclas Ctrl + N,
Selecione “New LAD”
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Abre-se então a área de trabalho do Clic02 como demonstrado abaixo:
Realizando os passos descritos abaixo

No Menu principal File selecione “New”,
Selecione o Tipo de CLP da série CLW-02.
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Obteremos a tela do editor de programas ladder:
ABRINDO UM PROJETO EXISTENTE
No Menu File da tela de Splash selecione “Open” ou tecle Ctrl + O
Selecione o projeto a ser aberto
E pressione [ Open ]
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SALVANDO UM PROJETO NOVO

Para efetuar a gravação de um arquivo de programa no diretório de
trabalho:
No Menu principal File selecione “Save As”,
Escolha o diretório e escreva o nome do programa,
E pressione o botão Save.
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( AULA
(AULA 03 03)
1 - INTRODUÇÃO
IMPRIMINDO UM PROJETO
No Menu principal File selecione “Print” ou pressione as teclas Ctrl + P

Marque as opções de impressão desejadas e pressione OK.
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ENCERRANDO O CLIC02
No Menu principal File selecione Exit
Esta sequência retornará para a tela de Splash onde novamente

selecionaremos:
No Menu principal File selecione Exit
Para encerrarmos o Clic02.
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EDITANDO O PROGRAMA
De acordo com o descrito até o momento, um programa é conjunto de
instruções a serem executadas pela CPU e que devem ser escritas na
linguagem LADDER, que é similar aos diagramas de comandos elétricos.
Editar um programa significa descrever a lógica de comandos, ou seja,
incluir/manipular contatos NA/NF, as respectivas funções lógicas(E, OU,
XOR, etc) e as saídas para realizar o controle do processo.
Os contatos são selecionados no menu de instruções que fica localizado no
rodapé da área do editor de programas, conforme a figura a seguir:
COMO TRANSFERIR O PROGRAMA PARA O CLP

Para ler/gravar o programa de/para a CPU é necessário que o ambiente de
desenvolvimento Clic02 esteja conectado ao CLP pela porta serial.
No Menu Operation clique Link “Com Port...”
Então, marque a porta serial adequada ao seu caso
E pressione o botão Link.
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GRAVANDO UM PROGRAMA NA CPU

Para gravar o programa que acabamos de editar:
No Menu Operation
Pressione Write.
LENDO UM PROGRAMA NA CPU
Para Ler o programa previamente gravado na CPU:
No Menu Operation
Pressione Read
29
31
Na figura a seguir é exibido o menu Operation:
TEORIA DE PROJETOS (BÁSICO PARA DESENVOLVIMENTO DE

PROJETOS)
1a Etapa: Desenvolvimento da especificação funcional;

2a Etapa: Aprovação da especificação funcional;
3a Etapa: Desenvolvimento da especificação técnica;
4a Etapa: Aprovação da especificação técnica;
5a Etapa: Desenvolvimento dos programas de supervisório e do CLP;
6a Etapa: Teste de plataforma;
7a Etapa: Implantação;
8a Etapa: Testes do sistema no campo;
9a Treinamento de operação do sistema;
10a Etapa: Entrega da documentação técnica.
1a Etapa: Desenvolvimento da especificação funcional;

Nesta etapa deverão ser definidas, através de reuniões com o usuário,
todas as funções e instalações do sistema, como:
Principais objetivos do sistema e benefícios esperados;

Descrição geral do sistema, indicando os principais componentes;
30 32
As principais interfaces do sistema com os operadores e outros

sistemas;
Considerações gerais do usuário, tanto de padronização quanto de
exigências de normas internas.
2a Etapa: Aprovação da especificação funcional;

Nesta etapa o usuário deverá aprovar a especificação funcional, tendo
uma data limite para gerar comentários.
Após a data limite se não houver comentários, a etapa 3 iniciará

automaticamente.
3a Etapa: Desenvolvimento da especificação técnica;

Esta etapa tem por objetivo a elaboração da especificação técnica, que
descreverá todos os equipamentos e componentes propostos no sistema,
incluindo capacidades, modelos, fornecedores e material de montagem.
4a Etapa: Aprovação da especificação técnica;

Nesta etapa o usuário deverá aprovar a especificação técnica, tendo
uma data limite para gerar comentários.
Após a data limite se não houver comentários, a etapa 5 iniciará

automaticamente.
5a Etapa: Desenvolvimento dos programas de supervisório e do CLP;

Nesta etapa será desenvolvido o sistema de acordo com o estabelecido
na especificação funcional e o projeto de software detalhado:
Desenvolvimento dos programas do PLC;
Desenvolvimento dos programas de supervisório.
6a Etapa: Teste de plataforma;

Nesta etapa serão realizados testes na plataforma de desenvolvimento,
antes de o sistema ser implantado no campo.
Estes testes deverão comprovar, através de simulações, a conformidade
do sistema às especificações descritas na especificação funcional.
7a Etapa: Implantação;
Nesta etapa será montado o sistema de acordo com o estabelecido na
especificação técnica.
8a Etapa: Testes do sistema no campo;
31
33
Nesta etapa serão realizados todos os testes de campo, conforme o

descrito na especificação funcional.
9a Treinamento de operação do sistema;

Nesta etapa será realizado o treinamento de operação do sistema.
Após, por um tempo determinado, deverá ser realizado um
acompanhamento do modo de operação do sistema, dando o suporte
necessário aos operadores.
10a Etapa: Entrega da documentação técnica.

Nesta etapa deverão ser realizadas as revisões da documentação
técnica do sistema.
Entrega do projeto.
32
34

Automação Industrial - CLP

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Não atuado = Circuito fechado = 1

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Tabela verdade da Diagrama elétrico

Duas funções NÃO em série anulam-se:

Diagrama elétrico Tabela verdade da

Lógica OU (OR): A lógica “OU” executa a combinação de dois ou mais sinais

Lógica NÃO E (NAND) : A lógica “NAND” é a aplicação da lógica “NOT” sobre

Lógica NÃO OU (NOR) : Ao aplicar a negação sobre o resultado da lógica

Lógica OU EXCLUSIVO (XOR) : Se sobre a saída da lógica “NOR” aplica-se

Lógica COINCIDÊNCIA : A lógica “COINCIDÊNCIA” é obtida com a aplicação

DEFINIÇÃO DOS NÍVEIS DE AUTOMAÇÃO

Um sistema de Automação pode ser dividido em 4 níveis, a saber :

NÍVEL 0 - Representa o “Chão-de-fábrica”, ou seja, os equipamentos estão

NÍVEL 1 - Representa a parte lógica, ligada diretamente a animação e

NÍVEL 2 - Ou nível de supervisão/gestão de um processo. Não participa

NÍVEIS 3 - É a interface entre o(s) processo(s) e os Sistemas Corporativos.

1a Etapa: Desenvolvimento da especificação funcional;

Principais objetivos do sistema e benefícios esperados;

As principais interfaces do sistema com os operadores e outros

Após a data limite se não houver comentários, a etapa 3 iniciará

Após a data limite se não houver comentários, a etapa 5 iniciará

Desenvolvimento dos programas do PLC;

Desenvolvimento dos programas de supervisório.

Nesta etapa serão realizados todos os testes de campo, conforme o