ACOMPANHAMENTO TÉCNICO DE TUNELADORA EPB –

AVALIAÇÃO DOS PARÂMETROS OPERACIONAIS DA MÁQUINA

G. Aguiar
Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, São Paulo, Brasil
M. A. A. P. Silva & L. T. Katayama
Andrade Gutierrez Engenharia SA, São Paulo, Brasil
H. C. Rocha
Companhia do Metropolitano de São Paulo – Metrô, São Paulo, Brasil.

Resumo: Nos últimos anos, vem se intensificando o uso de máquinas tuneladoras do tipo EPB (Earth
Pressure Balance) no Brasil. O uso mais frequente desta tecnologia trás a necessidade de ampliação em
âmbito nacional de estudos e pesquisas sobre o tema, para capacitar profissionais brasileiros no
processo de operação da máquina e acompanhamento das escavações. Este trabalho tem o intuito de
compartilhar e divulgar algumas lições aprendidas durante a operação e o acompanhamento técnico
das tuneladoras utilizadas na Linha 5 – Lilás do Metrô de São Paulo. Diferentemente de túneis
convencionais, onde a visualização e o mapeamento da frente da escavação são essenciais, em
escavações mecanizadas é necessário um conhecimento sobre a operação da máquina e o controle em
tempo real dos principais parâmetros operacionais. São abordados temas como princípio de
funcionamento e operação de uma tuneladora EPB; modos de operação; condicionamento do material
escavado, destacando as definições dos principais parâmetros (FIR, FER, CF), além de problemas
decorrentes de dificuldades de condicionamento, como clogging na cabeça de corte. São destacadas
algumas informações geológico-geotécnicas importantes de se ter conhecimento, além dos principais
parâmetros de controle que devem ser observados durante a operação. Por fim, apresenta-se alguns
exemplos práticos de situações em que o acompanhamento técnico e ajuste dos parâmetros da
máquina foi importante para garantir o sucesso da escavação.

1 INTRODUÇÃO
As metodologias executivas de túneis de grandes diâmetros vêm apresentando substanciais evoluções
nas últimas décadas, principalmente com o desenvolvimento de máquinas tuneladoras, que têm sido
utilizadas com bastante sucesso em túneis urbanos. No Brasil, a expansão dos projetos metroviários em
diversas cidades aliada à maior confiabilidade da tecnologia e à viabilidade econômica vem propiciando
um aumento da utilização deste tipo de máquina. Por consequência, a intensificação do uso de máquinas
tuneladoras trouxe uma necessidade de ampliação em âmbito nacional de estudos e pesquisas sobre esta
metodologia, visando envolver cada vez mais os profissionais nacionais no processo de operação da
máquina e acompanhamento das escavações.
Assim como em túneis escavados pela metodologia convencional, o acompanhamento técnico de uma
escavação mecanizada é fundamental para o sucesso da obra. Contudo, diferentemente de túneis
convencionais, onde a visualização e o mapeamento da frente da escavação são essenciais, em escavações
mecanizadas é necessário um conhecimento sobre a operação da máquina e o controle em tempo real
dos principais parâmetros operacionais. Além disso, a alta velocidade de escavação, que pode chegar a
até 30 m por dia, não permite que se dependa exclusivamente da análise da instrumentação superficial
para adequar os parâmetros de escavação, é preciso ter dados em tempo real do desempenho da máquina
para a tomada de decisões visando garantir a segurança da escavação.
Este trabalho visa compartilhar e divulgar algumas lições aprendidas durante o acompanhamento
técnico das tuneladoras utilizadas para a execução dos túneis de via do Lote 3 da Linha 5 – Lilás do Metrô
de São Paulo, utilizadas em túneis paralelos em um trecho de 5 km, entre a Estação Adolfo Pinheiro e a
Estação Eucaliptos. Foram utilizadas tuneladoras com pressão de terra balanceada (EPB – Earth Pressure
Balance), que é o foco deste trabalho.
2 TUNELADORA EPB – PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
Na sequência são apresentados alguns conceitos e princípio básicos sobre o funcionamento da
tuneladora do tipo EPB que são fundamentais para o acompanhamento técnico das escavações.
As tuneladoras EPB operam sob pressão de frente balanceada, utilizando o próprio material escavado
para estabilizar a frente de escavação. Um anteparo separa a câmara de escavação (mantida
pressurizada) do restante da máquina (em pressão atmosférica). A pressão de frente é mantida por meio
do controle da retirada do material escavado por um parafuso sem-fim, de acordo com sua velocidade de
rotação, além da pressão exercida pelos cilindros de avanço, que se apoiam nos segmentos de
revestimento previamente instalados para impulsionar a máquina para frente. Este tipo de tuneladora
também pode operar em modo aberto (sem pressão de frente) ou com ar comprimido, caso as condições
do maciço permitam. Máquinas deste tipo foram utilizadas nas obras das Linhas 4 e 5 do Metrô de São
Paulo e da Linha 4 do Metrô do Rio de Janeiro. Na Figura 1 é apresentado um corte esquemático
destacando as principais partes de uma máquina EPB.

Figura 1: Tuneladora EPB, adaptado de Maidl et al. (2012).

O diâmetro escavado pela cabeça de corte deve ser maior do que o diâmetro externo dos anéis de
revestimento, pois estes são montados ainda dentro do escudo. Por conta disso, um vazio é
continuamente gerado atrás do escudo durante seu avanço, denominado espaço anelar. Para preencher
este espaço, é realizada injeção de grout sob pressão (Figura 2). Este grout pode ser composto por um
bicomponente com tempo de endurecimento controlado ou calda de cimento de pega rápida. Para
controlar as deformações no maciço induzidas pela escavação, é fundamental garantir a injeção do
volume correto de grout durante o avanço para preencher o completamente o espaço anelar, com
injeções a pressões adequadas, no mínimo superiores à pressão de frente.
Com relação ao controle da estabilidade da frente de escavação, é aplicada na câmara de escavação um
gradiente de pressão que deve equilibrar o empuxo do solo e da água. A aplicação desta pressão na frente
também tem o objetivo de controlar o desenvolvimento de deformações no maciço e balancear a pressão
de água do terreno. Em sistemas EPB, o controle das pressões de frente é realizado através da adição de
polímeros e água, sob a forma de espumas, com o objetivo de formar uma pasta homogênea, compressível
e fluida, sem a qual não se permite formar um adequado gradiente de pressões.

Figura 2: Processo de grouteamento do espaço anelar.

2.1 MODOS DE OPERAÇÃO
Uma das principais vantagens de uma tuneladora do tipo EPB é sua flexibilidade. Existem três maneiras
distintas de operar a máquina de acordo com as condições da frente de escavação (Figura 3):
- Modo fechado: trata-se da aplicação plena da pressão de terra balanceada. A câmara fica completamente
preenchida com o próprio material escavado (condicionado com adições para homogeneizá-lo), que é
usado para aplicar a pressão de frente contra o solo. Recomendada para escavação em solos instáveis ou
com alta pressão hidrostática.
- Modo de transição (semiaberto): consiste em um preenchimento parcial da câmara de frente com
material escavado, mantendo uma bolha de ar-comprimido na parte superior da câmara. Este modo é
indicado para escavação com pressão hidrostática moderada e em solo competente, já que a bolha de ar
pode não ser suficiente para estabilizar a parte superior da frente de escavação. O modo transicional
também pode ser utilizado em situações de face mista (solo-rocha), em que as características dos
materiais impedem a formação de uma pasta homogênea para equilibrar as pressões de frente. É um
modo de trabalho que envolve maiores riscos de operação. Para contornar o problema da existência de
uma “bolha” de ar na câmara, sistemas recentes têm utilizado uma tecnologia híbrida, onde converte-se
o sistema EPB em um sistema tipo Mix-Shield, com adição de bentonita na frente. Maidl et al. (2016)
relatam a experiência de conversão de máquina EPB em híbrida durante a escavação da Linha 4 do Metrô
do Rio de Janeiro. Ressalta-se, contudo, que é necessário que a máquina disponha de maquinário
previamente instalado para possibilitar a conversão.
- Modo aberto: utilizado em rocha ou em solo autoportante sem ou com pouca presença de água na frente
de escavação. A câmara de frente fica vazia, ou seja, não há acúmulo de material na câmara para
pressurizar a frente, todo material escavado é logo retirado pelo parafuso sem-fim. É possível a aplicação
de ar-comprimido para pressurizar a frente em passagens com baixa pressão hidrostática.

Figura 3: Modos de operação de uma tuneladora EPB.

2.2 APLICABILIDADE DE TUNELADORA EPB E CONDICIONAMENTO

Apesar de a máquina tuneladora do tipo EPB apresentar grande versatilidade, sua utilização não é
indicada para todos os tipos de solo. Maidl et al. (2012) apresentam uma faixa no gráfico da curva
granulométrica dividindo zonas onde a escavação em EPB é aplicável Figura 4).

Figura 4: Aplicabilidade de escavação com tuneladora EPB (Maidl et al., 2012).

No gráfico são destacadas 3 regiões:
 região 1: condições ótimas, adição de água e espuma para evitar adesão da argila na roda de corte;
 região 2: aplicável se k<10-5 m/s, condicionamento com espumas e polímeros;
 região 3: aplicável se k<10-4 m/s e sem pressão hidrostática, condicionamento com espumas e
polímeros de alta densidade;
Abaixo da curva 3 a permeabilidade do terreno escavado é muita alta e, a princípio, não seria possível
garantir a aplicação de uma pressão de equilíbrio na frente de escavação. Cabe ressaltar que os avanços
recentes no desenvolvimento de aditivos para condicionamento da pasta na câmara de escavação têm
permitido ampliar os limites de aplicação das máquinas EPB. Contudo, os custos associados à utilização
intensa destes agentes condicionantes devem ser levados em consideração ao se avaliar a aplicabilidade
de um tipo de máquina.
Maidl et al. (2012) ressaltam que máquinas do tipo EPB são em geral adequadas para solos com conteúdo
de finos (siltes e argilas) acima de 30%, onde a principal preocupação se refere à obstrução por adesão
(denominada clogging) da argila na roda de corte. Em solos granulares, por outro lado, é necessária
utilização de aditivos como espumas e polímeros para viabilizar a escavação em EPB, para que a mistura
tenha fluidez e permeabilidade adequadas. O correto condicionamento do material escavado dentro da
câmara de escavação garante condições seguras de avanço com um bom controle da pressão de frente e
minimiza o torque na cabeça de corte e o desgaste das ferramentas de corte.
Existem diversos aditivos para condicionar o terreno, como espumas, polímeros e bentonitas. A escolha
do tipo de aditivo a ser utilizado depende do tipo de solo escavado e das propriedades físico-químicas
dos aditivos. Bentonita é utilizada para aumentar a plasticidade do material escavado e reduzir sua
permeabilidade. Polímeros são utilizados para modificar a viscosidade da pasta na câmara de escavação
e aumentar a estabilidade da espuma em escavações em solo de alta permeabilidade, além de também
reduzir a adesão de argilas. As espumas são compostas por uma combinação de um líquido tensoativo
misturado na água com ar, de maneira que o volume da mistura se expanda formando bolhas. Quatro
parâmetros são fundamentais para o controle da efetividade do condicionamento com espumas:
 razão de expansão da espuma (FER – foam expansion ratio): relação entre o volume de espuma e o
volume de líquido injetado. Pode variar entre 3 e 18 em função do tipo de solo escavado. Em argila
utiliza-se FER mais baixo (espuma mais líquida), em areia o FER é mais alto (espuma mais aerada);
 concentração do tensoativo na mistura com a água (CF – concentration factor). Depende do FER
utilizado e é especificado pelo fornecedor. Quanto menor o FER, maior a concentração do tensoativo;
 razão de injeção de espuma (FIR – foam injection ratio): relaciona o volume de espuma injetada com
o volume de solo condicionado. Normalmente utilizam-se valores entre 50 e 150 – em solos granulares
utiliza-se FIR mais baixo.
 razão de injeção de água livre (WIR – water injection ratio), relaciona o volume de água livre, ou seja,
água adicionada na frente além da água usada na mistura da espuma, com o volume de solo escavado
–utilizado para resfriar o material na câmara ou em complemento à ação das espumas para
homogenizar o material. Se utilizada em excesso pode desestruturar a espuma.

3 CONTROLES DURANTE A OPERAÇÃO DE TUNELADORA EPB

3.1 INFORMAÇÕES GEOLÓGICO-GEOTÉCNICAS PRÉVIAS

O conhecimento das seguintes informações geológico-geotécnicas é fundamental para a definição do tipo
de máquina e suas especificações, elaboração do projeto de escavação e controle de alguns parâmetros
durante a escavação:
 seção geológica e tipos de solo escavados: usados para definir o tipo de máquina, a potência instalada
(empuxo e torque máximos) e o percentual de abertura da roda de corte, entre outros;
 parâmetros de resistência e deformabilidade do solo e pressão hidrostática na profundidade da
escavação: utilizados para o cálculo da pressão de frente e estimativa de recalques. É fundamental a
instalação de piezômetros com filtro na profundidade da escavação, para se dimensionar a pressão de
frente com a correta pressão hidrostática atuante;
 curva granulométrica, permeabilidade, umidade natural, limites de Atterberg e mineralogia de argilas:
necessários para definição do tipo de condicionamento que será utilizado, além dos parâmetros da
espuma (FIR, FER).
3.2 PARÂMETROS DE CONTROLE
A operação de uma tuneladora se aproxima de um processo industrial, com elevado grau de automação
e diversas atividades ocorrendo concomitantemente durante a escavação. As máquinas modernas
dispõem de centenas de sensores de controle operacionais que fornecem informações em tempo real. De
acordo com as características do material escavado, são definidas faixas de valores para controle dos
principais parâmetros operacionais, destacados a seguir:
 Pressão de frente (em bar): especifica-se a pressão de frente calculada para o trecho, além de uma
faixa de variação aceitável durante a operação – geralmente ± 0,2 bar do valor calculado, já que uma
oscilação da pressão de frente é comum durante a escavação. É utilizado um sensor como referência,
normalmente o sensor superior na câmara de escavação. A Figura 5a apresenta um exemplo do
controle da pressão de frente com o valor de referência e os limites de operação. Caso durante o avanço
seja notada pressão de frente inferior ao limite estabelecido, deve-se reduzir a velocidade de rotação
no parafuso, para assim acumular mais material na câmara e subir a pressão da frente.
 Pesagem (em ton/anel ou ton/m): as máquinas dispõem de uma ou duas balanças instaladas sob a
esteira transportadora para pesar a quantidade de material que está sendo retirado da câmara de
escavação. São feitas medidas dinâmicas instantâneas conforme o material passa pela esteira e, ao
integrar as medições no tempo, obtém-se o peso acumulado durante o avanço. Para o controle, é
fundamental conhecer o peso específico do material escavado, para assim relacionar o volume teórico
da escavação (área escavada pelo comprimento de avanço típico) com a pesagem registrada. Como
não é possível estimar com precisão o peso específico do material escavado (a frente pode estar
heterogênea ou não se sabe com exatidão a espessura das camadas escavadas), trabalha-se com uma
faixa de desvio aceitável, em geral de ±10% do peso teórico. É importante destacar que a água injetada
na câmara durante o avanço afeta a densidade do material escavado e acrescenta peso a ser retirado
da câmara. Contudo, o próprio sistema da máquina corrige automaticamente a leitura registrada nas
balanças, subtraindo o peso da água injetada na frente. Como medida de controle, deve-se verificar
periodicamente a calibragem das balanças, principalmente em passagens por curvas fechadas ou de
alta declividade, onde o deslocamento da esteira dentro da máquina é mais acentuado. Além disso,
deve-se ter atenção com operações de enchimento ou esvaziamento da câmara de escavação, pois isto
impactará diretamente na medida registrada nas balanças ao fim de um avanço. Por isso é importante
realizar sempre uma análise conjunta dos dados, avaliando principalmente as variações da densidade
aparente na câmara em conjunto com as pesagens. Na Figura 5b é apresentado um exemplo de
acompanhamento da pesagem durante um avanço.

 a. b.
Figura 5: a. Controle da pressão de frente durante o avanço; b. Registro de pesagem.

No exemplo da Figura 5b, verifica-se que foi registrada uma pesagem com aproximadamente 15
toneladas superior ao valor teórico calculado para um material de densidade de 2 ton/m³. Esta
pesagem acima do valor teórico pode ter quatro causas:
o a balança está descalibrada – verifica-se esta hipótese comparando a pesagem com o registro da
outra balança;
o a câmara de escavação foi esvaziada parcialmente durante o avanço – esta hipótese é verificada
com a avaliação da densidade aparente da câmara durante o avanço;
 o ocorreu uma sobreescavação: caso a densidade aparente da câmara tenha se mantido constante
durante o avanço, é possível que tenha havido uma sobreescavação. Para verificar esta hipótese,
compara-se a velocidade do avanço da máquina com a velocidade de rotação do parafuso, para
assim checar se o volume teórico que entrou na câmara foi o mesmo volume que foi retirado pelo
parafuso. Caso o volume retirado pelo parafuso tenha sido maior do que o volume teórico de
escavação e a densidade da câmara foi mantida, ocorreu uma sobreescavação.
o a densidade do material escavado é maior do que a densidade estimada: checa-se na bibliografia
registros de ensaio de densidade do material escavado.
 Densidade aparente na câmara e modo de operação: por conta da adição do condicionamento, a
densidade do material escavado na câmara é inferior à densidade in situ do solo – em geral a pasta na
câmara tem densidade entre 12 e 16 kN/m³. A pressão na câmara de escavação é controlada através
de sensores fixados em diferentes alturas no anteparo de pressão (Figura 6a). A densidade aparente
(ap) é calculada como a razão entre as diferenças de pressões medidas em dois sensores e sua
distância vertical. Como não é possível visualizar a frente nem a câmara de escavação durante o
avanço, o controle do nível de preenchimento da câmara é feito através do acompanhamento da
densidade aparente em diferentes alturas. No modo de operação fechado (câmara cheia de material
escavado), deve haver um gradiente crescente de pressão entre os sensores superiores e os inferiores,
ou seja, a densidade aparente calculada será parecida em diferentes alturas na câmara (Figura 6b). Já
no modo de transição, os sensores em contato com a bolha de ar comprimido apresentam o mesmo
valor ou valores próximos (densidade aparente nula), enquanto que os sensores em contato com o
material escavado apresentam um gradiente crescente de pressão (Figura 6c). Uma condição
intermediária, que pode ser denominada modo parcialmente fechado, consiste no preenchimento da
parte superior da câmara com uma mistura de água e espuma e o restante da câmara com material
escavado. Nesta condição, são registradas diferentes densidades aparentes ao longo da altura da
câmara (Figura 6d). Na Figura 6 são exemplificados os casos citados, tomando como referência uma
especificação de pressão de frente de 2 bar no sensor superior.

a. b. c. d.
Figura 6: Sensores de pressão e exemplos de gradiente de pressão e densidade aparente em diferentes modos de operação.

 Injeção de grout – pressão (em bar) e volume (em m³/m ou m³/anel): o volume de injeção de grout
(ou bicomponente) deve ser no mínimo igual ao volume do espaço anelar. A pressão de injeção mínima
deve ser superior à pressão de frente, para garantir o preenchimento. A máquina é dotada de diversos
pontos de injeção no perímetro do escudo. As injeções devem ocorrer continuamente durante o
avanço da máquina em todas as linhas. Se a pressão máxima de injeção seja atingida em alguma linha
durante o avanço, é um indicativo de que o vazio do espaço anelar está preenchido ou que a linha está
entupida. O traço do grout deve ser estudado de modo a ajustar o tempo de “gelificação”, ou seja,
endurecimento da mistura. Em geral, deseja-se que o endurecimento ocorra poucos segundos após a
injeção, para a calda ficar restrita ao espaço anelar e não se espalhar pelo maciço. O grouteamento
pode ser utilizado também para o preenchimento de vazios originários de sobreescavação detectadas
durante o avanço pela análise das pesagens e avaliação da densidade aparente da câmara. Neste caso,
é interessante aumentar o tempo de gelificação do grout para permitir que este se espalhe com mais
facilidade. Nestes casos, não se controla o volume injetado, sendo a injeção interrompida somente ao
se atingir a máxima pressão de injeção. Na Figura 7 são apresentados gráficos de controle do volume
(Figura 7a) e pressão de injeção do grout (Figura 7b). No caso de injeções com volume insuficiente, é
esperado que o maciço se acomode preenchendo o volume restante do espaço anelar, o que resulta
em recalques e possível assimetria do carregamento nos anéis. Neste caso, quando o volume de injeção
 de grout for consideravelmente abaixo do volume teórico, e no caso de verificação de sobreescavação
cujo volume não foi preenchido com grout, é possível lançar mão de injeções secundárias, executadas
pelos anéis de revestimento. Alguns projetos já preveem nichos para instalação de válvulas de
reinjeção no próprio anel. Se não são previstos nichos em projeto, é necessário perfurar o anel para
executar a injeção de preenchimento, na tentativa preencher vazios e recompor o maciço ao redor do
anel.

a. b.
Figura 7: Exemplos de controle da injeção de grout: a. volume injetado; b. pressão de injeção.

 Velocidade máxima de avanço (em mm/min): a velocidade de avanço é composta pela taxa de
penetração (em mm/revolução) e a taxa de rotação da cabeça de corte (em rotações por minuto).
Dependo do tipo de solo escavado limita-se a rotação da cabeça de corte – em escavação em areia fofa,
por exemplo, altas taxas de rotação podem instabilizar o material junto à cabeça de corte, ocasionando
rupturas locais. Pode-se limitar também a penetração, para evitar desgaste das ferramentas de corte
ou reduzir a possibilidade de clogging em escavações em argila. Quando as condições do solo escavado
são favoráveis, a limitação da velocidade de avanço se dá pela capacidade de injeção de grout para
preenchimento do espaço anelar.
 Condicionamento: consiste na definição dos parâmetros FER, FIR, CF e WIR. Estas definições
dependem do tipo de material que está sendo escavado e do desempenho da máquina. Em geral, solos
argilosos demandam o acréscimo de mais líquido na frente de escavação, através de espuma (FER
baixo) ou água livre. Para se ter uma referência da quantidade de água a ser acrescida na câmara,
calcula-se o volume de líquido necessário para levar a umidade do solo do valor in situ para um valor
próximo ao limite de liquidez.
Há na literatura e em relatos de projetos anteriores sugestões de valores dos parâmetros de
condicionamento em função do solo escavado. Contudo, os valores a serem aplicados em campo
dependem também de outros fatores, como o projeto da máquina (posição das linhas de injeção,
qualidade do gerador de espuma), o comportamento da máquina durante a escavação, a operação
durante o avanço e até o fornecedor do tensoativo que forma a espuma. De fato, no acompanhamento
das escavações da Linha 5, onde duas máquinas foram utilizadas para escavação de túneis paralelos,
em alguns trechos os parâmetros de espuma utilizados foram diferentes quando comparada a
escavação das duas máquinas no mesmo trecho.
As tuneladoras são dotadas de diversas linhas de injeção na frente da cabeça de corte. Ao se trabalhar
com parâmetros e vazões distintas entre as linhas pode-se obter resultados completamente
diferentes. O ideal é que durante o avanço seja feito um acompanhamento contínuo da qualidade do
material que está sendo retirado pelo parafuso sem-fim, para se realizar ajustes quando necessário, a
tempo de não afetar o desempenho da escavação. Falhas no condicionamento podem ocasionar
rapidamente, por exemplo, clogging na cabeça de corte, fazendo-se necessária uma parada para
limpeza da mesma em uma intervenção hiperbárica. Na Figura 8 são apresentadas duas fotos da roda
de corte, a primeira com elevado grau de clogging e a segunda com a frente mais limpa.
a. b.
Figura 8: a. Clogging na roda de corte; b. Ferramentas de escavação limpas.

Outro ponto de atenção diz respeito à quantidade de espuma injetada, controlada pelo parâmetro FIR:
ao se injetar mais espuma do que o necessário para condicionar o material escavado, passa a haver ar
em excesso na câmara de escavação, o que resulta na formação de uma bolha de ar comprimido no
topo da câmara (passagem do modo de operação fechado para o modo de transição ou parcialmente
fechado). Se a escavação estiver ocorrendo em solo suscetível a instabilidade, a bolha de ar deixa de
aplicar a tensão efetiva de suporte que é aplicada pelo material escavado dentro da câmara, dando
margem para a formação de instabilidades e sobreescavações. Além disso, ao se escavar solos mais
permeáveis, a bolha de ar pressurizada pode escapar para o terreno, ocasionando uma queda de
pressão dentro da câmara e mais uma vez dando margem para ocorrência de sobreescavação. Por isso,
é fundamental o controle da vazão de espuma injetada de acordo com a velocidade da escavação. Não
se deve fixar a vazão de injeção de espuma, pois em uma escavação mais rápida faltará espuma para
condicionar o material e em uma escavação mais lenta haverá espuma de sobra. Este processo, na
prática, consiste em controlar o FIR.
Cabe mencionar também algumas situações críticas com relação ao condicionamento, como quando a
escavação ocorre em geologia mista. A escavação de uma argila demanda parâmetros de
condicionamento totalmente distintos do que a escavação em areia. Em uma condição mista destes
dois materiais, é preciso buscar um balanço entre a espuma mais molhada e em maior quantidade
(FER baixo, FIR alto) para evitar o clogging na argila e a espuma mais seca e mais estruturada (FER
alto, FIR baixo) para estabilizar a areia. Igualmente crítica é a condição de escavação e
condicionamento em regiões de contato entre solo e rocha. A homogeneização de uma escavação em
face mista de saprólito e solo residual é crítica devido à grande diferença na composição dos materiais
– o solo residual é predominantemente siltoso enquanto que no saprólito há a presença de pedaços de
rocha que não são desagregados no processo de escavação. Comulada et al. (2016) e Silva et al. (2016)
apresentam considerações a respeito da experiência do condicionamento de escavações em face mista
na Linha 5 do Metrô de São Paulo. Maidl et al. (2016) relatam a experiência da escavação em zona de
transição entre rocha e areia na Linha 4 do Metrô do Rio de Janeiro.
 Empuxo total: consiste na soma de todas as forças necessárias para proporcionar o avanço da máquina
e a aplicação da pressão de frente. Toda a força necessária é proporcionada pelos macacos de
propulsão distribuídos no perímetro do escudo. O empuxo total, é comporto por:
o Força de contato da cabeça de corte: para aumentar a penetração das ferramentas de corte é
necessária a aplicação de mais força contra o terreno;
o Atrito do escudo com o solo: estimado a partir da área do escudo e por um fator de atrito;
o Força para aplicação da pressão de frente: quanto maior a pressão de frente, maior a força a ser
aplicada;
o Arraste da estrutura da tuneladora (escudo e back-ups);
A análise do empuxo aplicado pela máquina permite avaliar indiretamente alguns aspectos
importantes de operação: o aumento da força de atrito no escudo indica desgaste nas ferramentas
periféricas – quanto maior o desgaste, menor o diâmetro efetivo da escavação e maior o contato do
solo com o escudo, o que indica necessidade de uma intervenção hiperbárica para troca das
ferramentas; o aumento da força de contato pode indicar entupimento das janelas da cabeça de corte,
o que gera dificuldade para entrada do material escavado dentro da câmara;
 Torque: está relacionado à dureza do material escavado, à penetração durante o avanço, ao tipo de
ferramenta de corte utilizada e seu desgaste, além da qualidade do condicionamento da frente. Assim
como o empuxo, é um parâmetro que indica aspectos importantes da operação. Um incremento do
torque pode indicar uma transição entre um material mais suave e mais duro. Sob as mesmas
condições geológicas, um incremento no torque pode indicar clogging na frente de escavação, com
argila aderida ao redor das ferramentas de corte e tampando as janelas da cabeça de corte. Em
escavações em materiais mais duros pode ser necessária a limitação da penetração das ferramentas
de corte durante o avanço para respeitar o limite de torque da máquina.
Além dos parâmetros listados anteriormente, existem indicadores que são utilizados para avaliar
desempenho das escavações. Como exemplo, são apresentados os indicadores Energia Específica (EE) e
Índice de Penetração (IP), apresentados em Shirlaw (2015):
𝐸∙𝑉+2𝜋∙𝑅∙𝑇
EE = (1)
A∙V
𝐹𝐶⁄
𝑁𝐹𝐶
IP = (2)
P
Na Equação 1, E é o empuxo total, V é a velocidade de avanço, R é a taxa de rotação da cabeça de torque,
T é o torque e A é a área da escavação. Este indicador fornece uma medida da energia necessária para o
avanço da escavação e pode ser utilizado para comparar o desempenho da escavação em diferentes
condições geológicas. Em linhas gerais, quanto maior a Energia Específica, maior o “esforço” da máquina
em escavar, o que pode ser traduzindo tanto em clogging, desgaste de ferramentas, ou material da frente
com elevadas propriedades geomecânicas. Conhecendo-se a dureza do material a ser escavado e as
características da máquina, com este indicador pode-se estimar a produtividade da escavação com a
tuneladora.
Na Equação 2, FC corresponde à força de contato, e NFC indica o número de ferramentas de corte e P é
taxa de penetração. Este indicador é utilizado principalmente quando discos de corte são empregados
como ferramentas de corte. As forças de contato esperadas nos discos de corte são baixas, a não ser que
estes apresentem desgastes excessivos ou estejam bloqueados, ou seja, deixem de girar em torno de seu
próprio eixo. Assim, um elevado índice de penetração é um bom indicador para a necessidade de uma
intervenção para troca de ferramentas de corte.
Finalmente, vale a pena comentar sobre a necessidade de intervenções na frente de escavação para
inspeção das condições da frente, da roda e ferramentas de corte. Para tanto, a frente de escavação é
esvaziada, integral ou parcialmente. Na maioria das vezes, as intervenções ocorrem sob pressões
hiperbáricas, cuja magnitude pode ser estimada através da pressão de ar comprimido necessária para
equilibrar as pressões geoestáticas e hidrostáticas. Nessas operações, antes do esvaziamento da câmara,
realiza-se impregnações de bentonita no solo na frente de escavação com o intuito de se formar um filme
de material impermeável, denominado filter cake, para reduzir a permeabilidade da frente e evitar a fuga
de ar e perda de pressão. Na sequência do esvaziamento da câmara, a roda de corte é ligeiramente
recuada do maciço, permitindo assim inspeções e eventual troca de ferramentas quando necessário. Em
maciços argilosos é comum também o procedimento de limpeza da roda de corte para desobstrução de
suas janelas. A determinação da pressão de trabalho sob condições hiperbáricas é de suma importância
para garantir o menor prazo de inatividade da tuneladora, sem prejuízo às condições laborais de
segurança. Ao mesmo tempo, convém lembrar que pressões elevadas na frente nas intervenções
hiperbáricas favorecem a dissipação do ar para o maciço, podendo causar repentina queda de pressão e
instabilidades. Portanto, é recomendável que as intervenções hiperbáricas ocorram, sempre que
possível, em camadas geológicas de comprovada competência geomecânica. Em algumas situações,
conforme reportado por Shirlaw (2015), recorre-se a tratamentos prévios do maciço para a realização
dessas intervenções.

4 EXEMPLOS PRÁTICOS
A seguir são apresentados alguns exemplos práticos do acompanhamento técnico e ajuste dos
parâmetros operacionais durante o avanço da tuneladora:
 Análise da instrumentação: analisando as curvas de recalque pelo avanço, pode-se verificar algumas
condições que demandam ação para ajustes de parâmetros:
 o Recalque ou soerguimento antes da passagem da frente da máquina pelo instrumento: a pressão
de frente aplicada está abaixo ou acima do necessário – Figura 9a. Neste caso deve-se ajustar a faixa
recomendada de pressão de frente;
o Recalque após a passagem do escudo pelo instrumento: falha na injeção de grout – volume ou
pressão insuficiente – Figura 9b. Caso a diferença entre o volume teórico e o injetado seja baixa,
acompanhar a evolução do recalque verificando se ocorre estabilização após alguns metros da
passagem da máquina. É esperado que o volume da bacia de recalque na seção do ocorrido seja
próximo à diferença entre o volume teórico e o injetado. Caso a diferença seja alta ou o recalque
não se estabiliza, avaliar a possibilidade de executar injeções secundárias.

a. b.
Figura 9: Exemplos recalques ocorridos durante o avanço da máquina.

 Análise conjunta da pesagem e da densidade aparente da câmara: trata-se do controle mais

importante para verificar a possibilidade de ocorrência de sobreescavação durante o avanço. Na
Figura 10, são apresentados 3 gráficos de controle de parâmetros operacionais. O eixo horizontal nos
gráficos corresponde aos avanços enquanto que o eixo vertical registra na figura da esquerda a
pesagem ao final do avanço, na inferior a densidade aparente média do material na metade superior
da câmara e na da direita o volume de grouteamento.

Figura 10: Análise de possível sobreescavação. Gráfico superior da esquerda pesagem, superior
da direita grouteamento e inferior densidade aparente na metade superior da câmara.

Observa-se que entre os avanços 2282 e 2284 houve um aumento constante nas pesagens, inclusive
ultrapassando o limite aceitável pré-estabelecido (linha vermelha). Na figura inferior verifica-se uma
redução constante da densidade aparente do material na câmara durante estes avanços. Nesta figura
está destacada a linha da densidade aparente de 1,0t/m³, definida como limite inferior para a
 operação. No anel 2284 foi registrada uma pesagem de 8 toneladas acima do limite. Verifica-se
também que o valor registrado nas duas balanças foi próximo, excluindo-se assim a possibilidade de
descalibração das balanças. Neste mesmo avanço, a densidade aparente na câmara de escavação
baixou de 1,3 para 0,9 t/m³, o que corresponde a um esvaziamento de material da câmara. A densidade
aparente abaixo de 1,0 t/m³ indica a formação de uma bolha de ar no topo da câmara, o que aumenta
as chances de uma sobreescavação. Sabe-se que o volume total da câmara é de aproximadamente 30
m³, sendo, portanto, o volume da metade superior igual a 15 m³. Com isso, pode-se concluir que a
redução da densidade aparente correspondeu à retirada de cerca de 6m³ de material além do volume
teórico de escavação. Com o peso específico do solo sendo 2,0 t/m³, este volume excedente retirado
da câmara equivaleria a cerca de 12 toneladas. Com isso, estima-se que neste avanço foram escavadas
4 toneladas (correspondente a cerca de 2 m³) a mais de material do que o valor teórico, possivelmente
por conta de uma sobreescavação. Verifica-se também que no avanço seguinte a densidade aparente
da câmara de escavação foi aumentada, indicando o preenchimento da câmara para redução de riscos
de mais sobreescavação.
Nesta situação, a ação correspondente é a de prever um maior volume de injeção de grout, na tentativa
de preencher o espaço deixado no terreno pela possível sobreescavação. Neste projeto, a distância
entre a frente de máquina é o ponto de grouteamento é de aproximadamente 10 m, o que equivale a 7
avanços de 1,5 m de comprimento. Portanto, a recomendação é que a injeção de grout no avanço 2291
(2284+7) seja superior ao volume teórico para tentar preencher o vazio formado, caso ele exista.
Verifica-se na figura da direita que no avanço indicado foi injetado 1,5 m³ de grout acima do valor
teórico. Trata-se de um volume próximo ao volume estimado da sobreescavação, indicando assim seu
preenchimento. Na sequência, seria acompanhada a evolução dos recalques, para verificação se não
há incrementos de recalques após o grouteamento do anel.
Este exemplo apresentado é um tipo de controle que deve ser feito rotineiramente durante os avanços.
É comum que haja uma oscilação natural nos parâmetros operacionais, por isso que é importante a
definição da faixa aceitável de variação e uma análise conjunta dos dados no caso de valores que
excedam as faixas recomendadas de operação.

5 AGRADECIMENTOS
Os autores agradem à Cia. do Metropolitano de São Paulo – Metrô-SP, ao Consórcio Andrade Gutierrez –
Camargo Correa Linha 5 Lote 3 pela oportunidade em divulgar as experiências obtidas durante a
operação das máquinas.

REFERENCIAS
[1] MAIDL, B.; HERRENKNECHT, M.; MAIDL, U.; WEHRMEYER, G. Mechanized shield tunnelling. Berlin: Ernst W. & Sohn Verlag,
2012.
[2] MAIDL, U.; COMULADA, M.; MONTEIRO, A. M.; MAIA, C. H. T.; PIERRI, J. C. D.; Shield Tunnelling in Pure Sands- Merging the
Application Fields of EPB and Slurry Shield Technology; Proceedings of the World Tunnel Congress, San Francisco, United
States, 2016.
[3] COMULADA, M.; MAIDL, U.; SILVA, M. A. A. P.; AGUIAR, G.; FERREIRA, A. A; Experiences gained in heterogeneous ground
conditions at the twin tube EPB shield tunnels in Sao Paulo Metro Line 5; Proceedings of the World Tunnel Congress, San
Francisco, United States, 2016.
[4] SILVA, M. A. A. P.; AGUIAR, G.; FERREIRA, A. A; ROCHA, H. C.; HARTWIG, M. E.; Lições Aprendidas na Escavação de Túneis
Paralelos da Linha 5 – Lilás do Metrô de São Paulo; Anais do Congresso Brasileiro de Mecânica dos Solos e Engenharia,
Belo Horizonte, Brasil, 2016.
[5] SHIRLAW, N.; Pressurised TBM Tunnelling in mixed face conditions resulting from tropical weathering of igneous rock;
International Conference on Tunnel Boring Machines in Difficult Grounds (TBM DiGS), Singapore, 2015.