SISTEMAS DE PRODUÇÃO

AVANÇADOS
Aula 1
Interação de Sistemas de Produção

Prof. André L. Steiner – Revisão 0.0

 Sistemas de Produção
• Sistema Ford de Produção – produção em
massa/JIC
• Sistema Toyota de Produção – customização
em massa/JIT
• Sistema Hyundai de Produção – produção
modularizada pela capacidade total
• Teoria das Restrições – administração das
restrições/TPC
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 Sistemas Ford de Produção
• Alto volume
• Baixa variedade
• Capacidade dos postos deve ser igual
• Difícil adequação da capacidade

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 Sistema Ford de Produção

10 10 10 10 10 10
pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h

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 Sistemas Toyota de Produção
• Estoques intermediários minimizados
• Produção puxada
• Capacidade flexível
• Permite variedade

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 Sistema Toyota de Produção

Outros Processos
Sub-montagens
Montagem Final
A C
Conj.
ABC L
Conj. ABC + Venda: I
B Conj. AD = Produto E
Prod.ABCAD ABCAD
N
C T
Conj.
E
AD
Fluxo do Processo
D
Fluxo da Informação

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 Sistemas Hyundai de Produção
• Grandes estoques
• Produção empurrada
• Uso da capacidade total
• Produção de produtos variados
• Modularização
• Altos índices de automação

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 Sistema Hyundai de Produção

10 10 10 10 10
Produto
pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h A

Produto
10 10 10 10 10 10
pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h B

10 10 10 10
Produto
pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h C

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 Teoria das Restrições
• Capacidade determinada pelo Gargalo
• Aparecimento de CCR’s
• Todos os recursos produtivos estão
subordinados à restrição
• Capacidade pode variar constantemente

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 Teoria das Restrições

10 5
pçs/h 10 12 9 5 10 50 pçs/h
pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h

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 Células de Produção
• Produtos variados
• Sequência fixa (ou levemente variável) de
operações
• Tempos diferentes em diferentes estágios de
produção para cada produto
• Média flexibilidade
• Médio volume

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 Células de Produção

10 20 8 10 12 10 Produto
pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h
pçs/h pçs/h
A

20 15 8 13 12 18 Produto
pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h
B

8 15 10 6 30 10 Produto
pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h
C

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 Sistema Geraisde Produção
• Diversos gargalos em sistemas diferentes
• Compartilhamento de recursos
• Alta necessidade de variação
• Capacidade altamente mutante
• Mão de obra altamente flexivel
• Volumes de produção flutuantes

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 Sistemas Gerais de Produção

12 10 15 16 12 23
pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h

35 24 28 10 25 30
pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h

15 18 21 17 14 16
pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h

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 Seis Sigma
• Melhoria sistemática dos processos ao eliminar
defeitos.
• Um defeito é definido como a não conformidade de um
produto ou serviço com suas especificações.
• Definido como uma estratégia gerencial para promover
mudanças nas organizações (melhorias nos processos,
produtos e serviços para a satisfação dos clientes)
• Diferente de outras formas de gerenciamento de
processos produtivos ou administrativos, a prioridade é
a obtenção de resultados de forma planejada e clara,
tanto de qualidade como principalmente financeiros
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 Seis Sigma
• Ênfase no controle da qualidade;
• Análise e solução de problemas usando os
recursos disponíveis de uma forma correta;
• Uso sistemático de ferramentas estatísticas;
• Utilização do DMAIC;
• Contudo, o Seis Sigma abrange não só o
pensamento estatístico, mas também, o
alinhamento da qualidade com as estratégias da
organização, além da forte ênfase na relação
custo-benefício dos projetos de melhoria
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 Seis Sigma

12 10 15 16 12 23
pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h

35 24 28 10 25 30
pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h

15 18 21 17 14 16
pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h pçs/h

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SEIS SIGMA

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SEIS SIGMA

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 DMAIC
• Define the problem: definição do problema a partir de opiniões de
consumidores e objetivos do projeto;
• Measure key aspects: mensurar e investigar relações de causa e efeito.
Certificando que todos os fatores foram considerados, determinar quais são
as relações. Dentro da investigação, procurar a causa principal dos defeitos;
• Analyse: análise dos dados e o mapeamento para a identificação das
causas-raiz dos defeitos e das oportunidades de melhoria;
• Improve the process: melhorar e otimizar o processo baseada na análise
dos dados usando técnicas como desenho de experimentos, poka-yoke ou
prova de erros, e padronizar o trabalho para criar um novo estado de
processo. Executar pilotos do processo para estabelecer capacidades;
• Control: controlar o futuro estado de processo para se assegurar que
quaisquer desvios do objetivo sejam corrigidos antes que se tornem em
defeitos. Implementar sistemas de controle como um controle estatístico
de processo ou quadro de produções, e continuamente monitorar os
processos.

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DMAIC

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DMAIC

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 Análise da Função Processos
Mapear o processo com a seguinte simbologia:
• Estoque de MP – Entrada de material para ser processado

• Processamento – Mudança física no material ou na sua qualidade

• Inspeção – Comparação com padrão estabelecido

• Transporte - Movimentos de materiais ou produtos ou mudança de suas

posições;

• Espera do Processo – lote inteiro aguardando processamento, inspeção ou

movimentação do anterior

• Espera do lote – peças de um lote que estão aguardando as

anteriores/posteriores serem processadas

• Estoque de Produto – Estocagem do resultado do processo

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Análise da Função Processos

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ESTUDO DAS 7 PERDAS NOS
PROCESSOS

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PERDAS

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PERDAS

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PERDAS

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