PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE FUNDIÇÃO

IEC PUC MINAS

Disciplina:

LMA - LEAN MANUFACTURING

Professor: Maurício S. de Oliveira Jr.

AULA 2: PRINCIPIOS LEAN E ESTABILIDADE

19:05
 PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE FUNDIÇÃO
IEC PUC MINAS

RECAPITULANDO AULA 1
Modelo de Transformação: Visão Sistêmica
LEITURA RECOMENDADA
EVOLUÇÃO dos
SISTEMAS
PRODUTIVOS

Produção Enxuta
 OLHO NO FLUXO DE CAIXA

“Tudo o que estamos tentando fazer é olhar

para a linha de tempo desde o momento em
que o Cliente nos faz um pedido até o ponto
quando coletamos o pagamento. E estamos
reduzindo essa linha de tempo, removendo
as perdas sem valor agregado”

Taiichi Ohno – 1988)

https://www.youtube.com/watch?v=SH8IItbvH_0&t=42s
19:10
•O QUE É PRODUÇÃO
ENXUTA (LEAN)?

19:30
• Produção “ Enxuta” (“lean production”) é um termo cunhado no final dos
anos 80 por pesquisadores do MIT

• É um sistema produtivo sócio-técnico, cujo objetivo principal é eliminar as

perdas, por meio da redução da variabilidade nos processos internos, no
fornecimento de matéria-prima e nos clientes (Shah e Ward, 2003)

• Vantagens ficam mais evidentes em períodos de baixo crescimento e alta

competição
 PRODUÇÃO ENXUTA

OS TRÊS NÍVEIS DA CULTURA

O que vemos:
O que um novato, visitante ou consultor notaria (ex.: roupas, organograma, disposição
Artefatos e
física, logotipo
comportamentos

O que dizem:
Normas e Valores O que nos diriam que é a razão por que as coisas são como são e como
deveriam ser. Filosofia da empresa, normas e justificativas

O que eles acreditam no fundo e o que motiva suas ações:

Pressupostos fundamentais Crenças subconsciente e ser trabalho/propósito, sobre pessoas,
recompensas e penalidades
 PRODUÇÃO ENXUTA

A Evolução dos Sistemas Produtivos

Sistema de Produção enxuto:

 Modelo Concebido no Japão pós-guerra

 Ferramentas Simples

 Alta flexibilidade

 Alto Volume

 Foco na redução do desperdício

 PRODUÇÃO ENXUTA
Estrutura do STP
Modelo de transformação lean
PRINCÍPIOS ENXUTOS:

1. Especificar o produto sob a ótica do Cliente (VALOR)

2. Identificar a sequência de atividades que criam esse valor (FLUXO DE VALOR)

3. Alinhar na melhor sequência esta atividade que criam valor, sem interrupções (FLUXO CONTINUO)

4. Realizar as atividades sempre que e somente quando, alguém as solicita (SISTEMA PUXADO)

5. De forma cada vez mais eficaz e eficiente (MELHORIA CONTÍNUA)

PRINCÍPIO LEAN NO. 1 - VALOR
AGREGANDO VALOR NA CADEIA
“ Apenas quem sabe o que é valor pode falar em remover
desperdícios....”
https://www.youtube.com/watch?v=fERxZQ0pFzM&t=2s
https://www.youtube.com/watch?v=sVRqOm07b88
FORN. A

FORN. B

FORN. C
FORN. A

FORN. B

FORN. C
FORN. A

FORN. B

FORN. C
FORN. A

FORN. B

FORN. C
FORN. A

FORN. B

FORN. C
FORN. A

FORN. B

FORN. C
FORN. A

FORN. B

FORN. C
https://www.youtube.com/watch?v=vq-78fQh-MA
PRINCÍPIO LEAN NO. 2 – FLUXO DE VALOR
PRINCÍPIO LEAN NO. 3 – FLUXO CONTINUO
 • 72 h (12 X 6 min)
• 12 min depois A
encerrou) x 120
min anterior

https://www.youtube.com/watch?v=00SXr9-Dsx4
https://www.youtube.com/watch?v=CIArig6pIS8
PRINCÍPIO LEAN NO. 4 – SISTEMA PUXADO
• CADA ETAPA SUPRE AS DEMANDAS DA ETAPA POSTERIOR

https://www.youtube.com/watch?v=1dXVL1l-vn8
PRINCÍPIO LEAN NO. 5 – MELHORIA CONTINUA
Estado Atual
https://www.youtube.com/watch?v=Yie7_e9UIFk
https://www.youtube.com/watch?v=2MLmqQaLAFk
Em resumo......

1. VALOR Objetivo Norteador da empresa

(Clientes)
2. FLUXO DE VALOR

3. FLUXO CONTINUO Como todas as atividades deveriam

ser realizadas
4. FLUXO PUXADO

5. MELHORIA CONTINUA Maneira de alcançar os objetivos

acima
DISPONIBILIDADE E PERDAS
SOLUÇÃO DE PROBLEMAS
 Estoque de ciclo - Estoque padrão de operação

Estoque Pulmão - Variação na demanda

Estoque de Segurança - Perdas Internas do processo

- Logística Taxi;
- Logística Ônibus
3 R´s Logística: Rota – Roteiro - Ritmo
EU OPERO, VOCÊ CONSERTA
 120
80 pçs/h
90 pçs/h
pçs/h

ONDE ESTA O GARGALO???

 CAPACIDADE
TEÓRICA

120
80 pçs/h
90 pçs/h
pçs/h

OEE = 70% OEE = 85% OEE = 65%

63 pçs/h 68 pçs/h 78 pçs/h

CAPACIDADE REAL ONDE ESTA O GARGALO AGORA???

 OEE: Seis Grandes Perdas - Máquinas

A) Perda por Parada

1. Perda por parada acidental (quebras)
2. Perda durante a mudança de linha/regulagens (set-up)

B) Mudança de velocidade
1. Operação em Vazio/pequenas paradas
2. Queda de velocidade de trabalho

C) Produtos Defeituosos
1. Defeitos no Processo
2. Defeito no inicio da Produção
OEE – Overall Equipment Effectiveness

OEE = Disponibilidade X Eficiência de

Desempenho X Qualidade
 CALCULO ITO – INDICE TEMPO OPERACIONAL

ITO
(índice tempo
operacional)
1. Qual o Tempo Total Disponível ? = 480 min – 20 min = 460 min

2. Qual total tempo paradas indesejadas ? = 20 min + 40 min = 60 min

ITO = Tempo Total Disponivel – Tempo paradas indesejado

= (460 – 60) / 460 = 87 %
Tempo Total Disponível
 CALCULO IPO – INDICE PERFORMANCE OPERACIONAL

IPO
Indice de
Performance
Operacional
CALCULO IVO – INDICE VELOCIDADE OPERACIONAL
CALCULO TEF – TEMPO EFETIVO DE FUNCIONAMENTO
 CALCULO IPO = IVO X TEF

IVO = 62,5%
TEF = 80,0%

IPO = 0,625 X 0,80 X100 = 50%

 CALCULO IAP – INDICE APROVAÇÃO DE PRODUTOS

IAP
Índice
Aprovação
de produtos
EXERCÍCIO

Fundir Rebarba

Atividade Unid. Fundir Soldar Rebarba

Hs trabalho/turno h 8 8 8
No. Turnos Unid 2 3 1
Paradas (legais)/turno Min/turno 30 30 30
Total de peças produzidas Unid/dia 8444 9450 9960
Tempo ciclo de engenharia Seg/unid 5 7 2,5
Tempo de Ciclo Atual Seg/unid 5,4 8 2,5
Set-up Min/dia 120 60 0
Manutenção Corretiva Min/dia 15 30 5
Falta de material Min/dia 5 0 30
Sucata Unid/dia 50 10 0
Retrabalho Unid/dia 0 0 1500
Peças boas /dia Unid/dia 8394 9440 8460
ITO Fundir Soldar Rebarbar
Tempo disponível 8hx2turnos = 16h 8h x 3 turnos = 24h 8h x 1 turno = 8h
Parada planejada 30min x 2 turnos = 1h 30 min x 3 turnos = 1,5h 30 min x 1 turno = 0,5 h
Tempo total disponível 15h = 900 min 22,5h = 1350 min 7,5h = 450 min
Soma tempo paradas 140 min 90 min 35 min
ITO 84,44% 93,33% 92,22%
IPO Fundir Soldar Rebarbar
Tempo Ciclo teorico 5 seg 7 seg 2,5 seg
Tempo ciclo real 5,4 seg 8 seg 2,5 seg
IVO 92,59% 87,50% 100%
Total peças produzidas 8444 peças 9450 peças 9960 peças
Tempo ciclo real em 0,09 min 0,1333 min 0,04167 min
min
Tempo total disponível 15h = 900 min 22,5h = 1350 min 7,5h = 450 min
Soma tempo paradas 140 min 90 min 35 min
TEF 99,99% 99,97% 100%
IPO 92,58% 87,47% 100%
IAP Fundir Soldar Rebarbar
Total peças produzidas 8444 peças 9450 peças 9960 peças
Total peças com 50 peças 10 peças 1500 peças
defeito
IAP 99,40% 99,89% 84,94%

ITO 84,44% 93,33% 92,22%

IPO 92,58% 87,47% 100%

OEE 77,70% 81,54% 78,33%

49,63%
Desperdicios
concentrados
AULA 3
 PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE FUNDIÇÃO
IEC PUC MINAS

14 princípios de Dening – Guru da Qualidade

https://www.youtube.com/watch?v=ovc1kBRa5UU&t=16s