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REFERENCIAS ............................................................................................. 30
PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO
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HISTÓRIA E CONCEITO DE PLANEJAMENTO
publicação ou outras normas de comunicação. estabilidade política; construir a República unificada. Maquiavel viu em Lourenço de
Médici a figura desse príncipe. Deveria ser um herói trágico, impiedoso e astucioso,
A nossa missão é oferecer qualidade em conhecimento e cultura de forma
resoluto e frio, porque esta era a única maneira de controlar a instabilidade política e
confiável e eficiente para que o aluno tenha oportunidade de construir uma base
a perversão dos homens, a fim de que fosse instaurada a cidade justa.
profissional e ética. Dessa forma, conquistando o espaço de uma das instituições
modelo no país na oferta de cursos, primando sempre pela inovação tecnológica, E para atingir tais objetivos, deveria planejar e arquitetar alianças, construir
excelência no atendimento e valor do serviço oferecido. cenários futuros. Clausewitz, com seu famoso trabalho “A Guerra”, publicado
postumamente, ficou conhecido com a frase em que ele define a associação entre
guerra e política: “a guerra é a continuação da política por outros meios”.
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A revolução industrial produziu alterações significativas na estrutura diversas crises: os preços do petróleo dispararam com a guerra entre árabes e
econômica da sociedade. As relações de produção foram modificadas e surgiu a israelenses; houve escassez de energia e matéria-prima, inflação de dois dígitos,
necessidade de sistematizar e gerir a produção que crescia exponencialmente. Neste recessão econômica e alarmantes índices de desemprego.
contexto, entre o final do século XIX até a década de 20 do século passado tivemos
Essa sequência de eventos na economia trouxe como consequência a
vários autores com trabalhos expressivos acadêmicos ou não que influenciaram o
necessidade de um novo processo de planejamento estratégico, visando manter as
modo de gerir as empresas e instituições, o que sem dúvida estimulou o uso do
empresas numa boa posição, mesmo diante de problemas que possam ocorrer em
planejamento estratégico, como ferramenta de gestão.
qualquer um de seus negócios ou linhas de produtos.
Taylor, Gant, Fayol, Ford e Weber estão entre eles. As duas grandes guerras
A estratégia e mais diretamente o planejamento estratégico entraram
obrigaram os Estados, em particular, suas Forças Armadas e os segmentos
definitivamente na agenda das empresas no século XXI. Um dos mais respeitados
industriais a desenvolverem técnicas e ferramentas que otimizassem seus recursos,
autores é Michael Porter, considerado a maior autoridade mundial em estratégia
especialmente , os logísticos. Reforça-se, assim, o planejamento estratégico como
competitiva. É autor dos maiores best-sellers internacionais na área, entre os quais
ferramenta decisiva para o desenvolvimento de ações de médio e longo prazo. Com
se destacam: Vantagem Competitiva, Estratégia Competitiva, A Vantagem
relação ao planejamento estratégico do Estado, o Brasil acumulou, sobretudo entre
Competitiva das Nações, On competition e, mais recentemente, Redefining Health
os anos 40 e 70 do século passado, uma experiência razoável em matéria de
care que está revolucionando a gestão da saúde em todo o mundo.
planejamento governamental.
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• Ele não é uma tentativa de eliminar o risco. intermediários, tendo como principal finalidade a utilização eficiente dos recursos
disponíveis e o planejamento operacional é elaborado pelos níveis mais baixos da
É fundamental que os riscos assumidos sejam os riscos certos. Há muitas
organização.
conceituações para planejamento estratégico. Segundo Kotler (1992, p.63),
“planejamento estratégico é definido como o processo gerencial de desenvolver e
manter uma adequação razoável entre os objetivos e recursos da empresa e as
O DIAGNÓSTICO ESTRATÉGICO
mudanças e oportunidades de mercado”. O objetivo do planejamento estratégico é
orientar e reorientar os negócios e produtos da empresa de modo que gere lucros e
crescimento satisfatórios.
É a avaliação real da posição da instituição. Nesta etapa são considerados os
Já Drucker (1977) define Planejamento Estratégico como um processo aspectos internos e externos a partir dos dados consistentes levantados durante a
contínuo, sistemático, organizado e capaz de prever o futuro, de maneira a tomar análise do ambiente interno e externo. De acordo com Rebouças (2006, p. 86): O
decisões que minimizem riscos. Outra conceituação interessante apresenta o diagnóstico estratégico corresponde à primeira fase do processo de planejamento
planejamento estratégico “como um processo administrativo para se estabelecer a estratégico e procura responder à pergunta “qual a real situação da empresa quanto
melhor direção a ser seguida pela empresa, visando ao otimizado grau de fatores a seus aspectos internos e externos?”, verificando o que a empresa tem de bom, de
externos – não controláveis – e atuando de forma inovadora e diferenciada” (Oliveira regular ou de ruim em seu processo administrativo.
– 2007).
Com a elaboração do diagnóstico interno e externo, pode ser feita uma
Independente do autor fica claro que o planejamento estratégico é um conjunto complementação na análise e se obterem acertos nas estimativas futuras, baseando-
de ferramentas que por si só são insuficientes, mas quando é seguido de se nas situações atuais. Os fatores externos são formados por: fatores econômicos,
planejamentos táticos e operacionais, consiste em robusta ferramenta para fatores sociais, fatores políticos/legais e fatores tecnológicos. Existem também os
implementar o pensamento estratégico da organização. Mas qual a diferença entre o fatores externo operacional, que são formados por: mercado consumidor, mercado
planejamento entre o planejamento estratégico, tático e operacional? fornecedor e mercado concorrente, denominadas forças macro ambientais.
De forma resumida, pode-se dizer que quanto aos níveis, o planejamento Essas forças não estão, em geral, ligadas ao controle direto das organizações.
estratégico relaciona-se com objetivos de longo prazo e com estratégias e ações para Nas palavras de Wright, Kroll e Parnell (2000, p. 48): O objetivo da administração
alcançá-los que afetam a empresa como um todo, enquanto o planejamento tático estratégica é criar condições para que a empresa opere com eficácia diante de
relaciona-se aos objetivos de mais curto prazo e com estratégias e ações que, ameaças ou restrições ambientais, e possa também capitalizar as oportunidades
Já o planejamento operacional pode ser considerado como partes Para atingir esse objetivo, os administradores estratégicos devem identificar e
homogêneas do planejamento tático, sendo a formalização, principalmente através analisar essas forças macro ambientais nacionais e mundiais. Um dos métodos que
de documentos escritos, das metodologias de desenvolvimento e implantação podem auxiliar o processo do diagnóstico estratégico é o benchmarking. Como para
estabelecidos. Tem foco nas atividades do dia-a-dia. De uma maneira geral, o Rebouças (2006) apud Leibfried e McNair (1994), ele é um processo contínuo e
planejamento estratégico é responsabilidade dos níveis hierárquicos mais elevados interativo para com as realidades ambientais para a avaliação de desempenho
da empresa/organização, o planejamento tático é desenvolvido pelos níveis corrente, estabelecimento de objetivos, bem como para identificação de áreas de
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aperfeiçoamento e mudança nas empresas. Ou seja, o diagnóstico aumenta a
possibilidade de melhorias nas empresas e tem por objetivo principal projetar o futuro
da organização.
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Existem diversas definições e conceitos apresentados para a manutenção, a décadas de 40 e 50, aprimorando o planejamento e a gestão da manutenção, com o
maioria com enfoque nos aspectos preventivos, conservativos e corretivos da advento da Engenharia de Manutenção em nível departamental, subordinada a uma
atividade; mas é interessante observar a mudança, mais recente, que incluiu nas gerência de manutenção (CAMPOS JÚNIOR, 2006).
definições os aspectos humanos, de custos e de confiabilidade da função
O foco no controle e prevenção de falhas passou a fazer parte do cotidiano da
manutenção, como consequência do aumento da importância e responsabilidades do
equipe de manutenção e trouxe bons resultados em termos de aumento da
setor dentro das organizações.
confiabilidade e disponibilidade de máquinas e equipamentos, diminuição dos riscos
de segurança e saúde do trabalhador, entre outros. Ainda assim, as interrupções
HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO frequentes e os custos gerados pela manutenção preventiva tiveram repercussões
negativas na produtividade, afetando o custo dos produtos. Aliado a tal fato, o avanço
tecnológico, com difusão dos computadores a partir de meados da década de 60,
Formas simples de manutenção, como conservação de objetos e ferramentas trouxe inovações para controle, medição e análise de falhas, tanto em termos de
de trabalho, estendendo-se até pequenas atividades de reparo, podem ser tratamento de dados quanto em termos de disponibilidade de novos instrumentos e
observadas desde os primórdios das civilizações. No entanto, foi apenas com a equipamentos.
Revolução Industrial do século XVIII, aliada a um grande avanço tecnológico, que a
Assim, foram desenvolvidos critérios de previsão de falhas, com equipes
função manutenção emergiu na indústria, como forma de garantir a continuidade do
focadas no melhor aproveitamento dos recursos disponíveis, através de controles
trabalho. Neste caso, o próprio operador da máquina era responsável pela sua
estatísticos, estudos das avarias e uso de sistemas informatizados. Neste contexto,
manutenção, sendo treinado para realizar reparos (WIREBSK, 2007).
surge a Manutenção Preditiva e a área de Planejamento e Controle da Manutenção -
Esse cenário, com manutenção e produção realizadas pelo próprio operador, PCM (FILHO, 2008).
predominou até a I Guerra Mundial, onde as linhas de montagem introduzidas por
A partir de 1980, com desenvolvimento dos microcomputadores a custos mais
Henry Ford iniciaram a demanda por sistemas de manutenção mais ágeis e eficazes,
acessíveis e controles mais simples, as equipes de manutenção adquiriram maior
predominantemente direcionados para o que hoje se denomina manutenção corretiva
independência para criar e aplicar seus programas, sem necessidade de analista
(FILHO, 2008). Apesar de existirem na indústria pessoas responsáveis pela
externo à área. Isso possibilitou enorme avanço no manejo de informações e análise
manutenção, estes ainda eram subordinados à função operação e executavam
de dados que envolviam manutenção e produção. Houve grande aproximação dessas
manutenção corretiva emergencial, o que implicava em conserto após falha e
duas áreas, que buscaram trabalhar com sinergia para otimizar qualidade e
eventual indisponibilidade de máquina. Apenas com a II Guerra Mundial, no final da
produtividade (TAVARES, 2000). Observou-se aumento da confiabilidade dos
década de 30, e com a necessidade de produções cada vez maiores e mais enxutas,
processos industriais e da disponibilidade de equipamentos e máquinas; intervenções
é que se começou a praticar o monitoramento de máquinas e equipamentos com base
mais curtas, conscientes e precisas com análises dos riscos envolvidos; melhoria da
no tempo, caracterizando o que hoje se conhece por manutenção preventiva. Assim,
segurança e condições ambientais em geral; sistematização dos programas de
a função manutenção, corretiva e preventiva, viria a assumir dentro da indústria
manutenção, favorecendo a interseção com a própria produção (NETTO, 2008).
posição hierárquica igual à da função produção (FILHO, 2008).
Outro aspecto importante dos avanços na manutenção foi a dependência cada
O aumento dos registros de ocorrências de manutenção, bem como os altos
vez maior das organizações na capacidade de criação e resposta deste setor, já que
gastos com peças de reposição, que ficaram ainda mais evidentes com a prática da
as novas exigências do mercado tornaram visíveis as limitações dos sistemas de
manutenção preventiva, impulsionaram as empresas a desenvolver o setor, entre as
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gestão (MOUBRAY, 1996). Em muitos casos, a necessidade de inovação e produção, já que gera ociosidade e danos maiores aos equipamentos,
otimização demandava criação de equipes multidisciplinares para interações nas muitas vezes irreversíveis (OTANI & MACHADO, 2008).
fases de projeto, fabricação e manutenção de equipamentos e máquinas, Manutenção corretiva planejada: quando a manutenção é preparada.
proporcionando resultados ainda melhores em termos de produtividade e eficiência Ocorre, por exemplo, pela decisão gerencial de operar até a falha ou em
em custos. Além disso, com a crescente exigência de qualidade dos produtos por função de um acompanhamento preditivo. OTANI & MACHADO (2008,
parte dos consumidores, a manutenção foi obrigada a responder por suas p. 4) apontam que “pelo seu próprio nome 23 planejado, indica que tudo
intervenções com maior rigor e confiabilidade, diminuindo retrabalhos e falhas na o que é planejado, tende a ficar mais barato, mais seguro e mais rápido”.
produção. Neste contexto, a Manutenção assumiu papel não apenas importante, mas
De acordo com ALMEIDA (2000, p. 2) “poucas plantas industriais usam uma
estratégico dentro das empresas (FILHO, 2008).
filosofia verdadeira de gerência por manutenção corretiva. Em quase todos os casos,
as plantas industriais realizam tarefas preventivas básicas, como lubrificação e
ajustes da máquina, mesmo em um ambiente de manutenção corretiva.” Entretanto,
TIPOS DE MANUTENÇÃO
o mais importante, segundo ALMEIDA (2000), é que ao adotar esse tipo de filosofia,
as máquinas e equipamentos da planta não são revisados e não passam por grandes
Os tipos de manutenção são caracterizados pela maneira como é feita a reparos até a falha.
intervenção no sistema. Neste capítulo, serão descritas seis práticas básicas de
Esse tipo de gerência de manutenção, apesar de simples, pode requerer
manutenção, consideradas como principais por diversos autores. São elas:
custos altíssimos, associados a: estoque de peças sobressalentes, trabalho extra,
manutenção corretiva planejada e não planejada, manutenção preventiva,
custo ociosidade de máquina e baixa disponibilidade de produção (ALMEIDA, 2000).
manutenção preditiva, manutenção detectiva e engenharia de manutenção.
E os custos tendem a aumentar ainda mais caso o tempo de reação se prolongue,
seja por falha da equipe de manutenção, seja por falta de peça de reposição. Segundo
ALMEIDA (2000, p. 2) “(...) O resultado líquido deste tipo reativo de gerência de
MANUTENÇÃO CORRETIVA
manutenção é o maior custo de manutenção e menor disponibilidade de maquinaria
de processo. A análise dos custos de manutenção indica que um reparo realizado no
É a forma mais simples e mais primitiva de manutenção. De acordo com modo corretivo-reativo terá em média um custo cerca de 3 vezes maior que quando
SLACK et al. (2002, p. 625) “significa deixar as instalações continuarem a operar até o mesmo reparo for feito dentro de um modo programado ou preventivo.”
que quebrem. O trabalho de manutenção é realizado somente após a quebra do
equipamento ter ocorrido [...]”. Apesar de esta definição apontar para uma
manutenção simplesmente entregue ao acaso, essa abordagem ainda se subdivide MANUTENÇÃO PREVENTIVA
em duas categorias: planejada e não-planejada.
Manutenção corretiva não-planejada: a correção da falha ou do É a manutenção voltada para evitar que a falha ocorra, através de
desempenho abaixo do esperado é realizada sempre após a ocorrência manutenções em intervalos de tempo pré-definidos. Segundo SLACK et al. (2002, p.
do fato, sem acompanhamento ou planejamento anterior, 645), “visa eliminar ou reduzir as probabilidade de falhas por manutenção (limpeza,
aleatoriamente. Implica em altos custos e baixa confiabilidade de lubrificação, substituição e verificação) das instalações em intervalos de tempo pré-
planejados”.
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De acordo com ALMEIDA (2000, p.3) “todos os programas de gerência de ALMEIDA (2000, p. 4) ainda destaca a diferença mais substancial entre a
manutenção preventiva assumem que as máquinas degradarão com um quadro típico manutenção corretiva e a preditiva:
de sua classificação em particular”. Ou seja, os reparos e recondicionamentos de
“(...) Talvez a diferença mais importante entre manutenção reativa e preditiva
máquinas, na maioria das empresas, são planejados a partir de estatísticas, sendo a
seja a capacidade de se programar o reparo quando ele terá o menor impacto sobre
mais largamente usada a curva do tempo médio para falha – CTMF (ALMEIDA, 2000).
a produção. O tempo de produção perdido como resultado de manutenção reativa é
O grande problema deste tipo de abordagem, no entanto, é basear-se em substancial e raramente pode ser recuperado. A maioria das plantas industriais,
estatísticas para programação de paradas sem, no entanto, avaliar as variáveis durante períodos de produção de pico, operam 24 horas por dia. Portanto, o tempo
específicas da planta que afetam diretamente a vida operacional normal da perdido de produção não pode ser recuperado.”
maquinaria. ALMEIDA (2000, p.3) cita como exemplo que “o tempo médio entre as
falhas (TMF) não será o mesmo para uma bomba que esteja trabalhando com água
e bombeando polpas abrasivas de minério”. MANUTENÇÃO DETECTIVA
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em virtude das mudanças na rotina da atividade e da consolidação de uma política de FIGURA 1: Tipos de Manutenção
melhoria contínua para a área de manutenção.
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
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estrategistas, ao mesmo tempo em que as limitações dos sistemas de gestão
existentes se tornam mais visíveis.
TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE) OU MANUTENÇÃO
Xenos (1998) afirma que as atividades de manutenção resultam de ações PRODUTIVA TOTAL
tomadas no dia-a-dia para prevenir ou corrigir eventuais anomalias ou falhas
detectadas nos equipamentos pelos operadores da produção ou pelas equipes de
manutenção. E ainda explica que as atividades de manutenção compreendem A TPM surgiu no Japão na década de 70, é um sistema desenvolvido com foco
métodos de manutenção e atividades gerenciais, que podem ser chamadas de na qualidade e na confiabilidade, eliminando perdas, reduzindo paradas e diminuindo
funções de apoio ou funções gerenciais da manutenção. custos. No Brasil, foi apresentado pela primeira vez em 1986.
Kardec e Nascif (2009, p.9) apontam como deve ser a postura da gerência Não é apenas uma iniciativa da manutenção ou um programa de melhorias,
moderna: mas uma filosofia operacional estratégica e que envolve toda a organização, desde
os operadores até o nível hierárquico mais alto (SOUZA, 2004). Souza (2004) ainda
“A condução moderna dos negócios requer uma mudança profunda de
cita que a TPM dirigiu sua atenção para a redução de custos do equipamento no seu
mentalidade e de posturas. A gerência moderna deve estar sustentada por uma visão
ciclo de via, combinando manutenção preventiva com melhorias sustentáveis e
de futuro e regida por processos de gestão onde a satisfação plena de seus clientes
projeto de manutenção preditiva.
seja resultante da qualidade intrínseca dos seus produtos e serviços e a qualidade
Conforme Banker (1995) apud Souza (2004, p. 32): “(...) a TPM cria um
total dos seus processos produtivos seja o balizador fundamental.”
autogerenciamento no local de trabalho, uma vez que os operadores assumem a
Uma modificação nos atuais sistemas de gestão da manutenção industrial é a
propriedade de seu equipamento e passam a mantê-los. A TPM se baseia no respeito
formulação de uma estratégia formal de manutenção, cujas crenças subjacentes
à inteligência e ao potencial de conhecimento de todos os empregados da empresa.”
sejam fundamentadas na teoria da confiabilidade e de manutenibilidade (SELLITO,
2007). Branco Filho (2000) apud Souza (2004, p.32) ainda reforça: “(...) a TPM é um
sistema de organização do trabalho, no qual parte da manutenção é realizada pelo
Kardec e Nasfic (2009) afirmam que o novo papel da manutenção é um grande
operador do equipamento ou máquina. Dentre as atividades realizadas pelo operador,
desafio gerencial, a visão sistêmica do negócio e a mudança de paradigmas e de
podese citar: (i) limpezas; (ii) lubrificações; (iii) ajuste e troca de ferramentas; (iv)
conceitos levarão a grandes inovações.
pequenos reparos; e (v) verificações e inspeções visuais.”
Costa (2013) conclui que “mais importante do que restringir a política de
A TPM tem seu foco de atuação no que ela considera as seis grandes perdas
manutenção a uma abordagem ou outra, é necessário utilizar uma metodologia
responsáveis pela redução do rendimento operacional global dos equipamentos: (i)
adequada de gestão do sistema de manutenção. Assim, a função manutenção
perda por quebras ou paradas acidentais, (ii) perda por mudança de linha, (iii) perda
deixará de ser um gasto adicional para a empresa e poderá ser encarada como fator
por operação em vazio e pequenas paradas, (iv) perda por velocidade reduzida em
estratégico para redução dos custos totais de produção”.
relação à nominal, (v) perda por defeitos de produção, e (vi) perda por queda de
Dentro desse cenário, serão apresentadas duas ferramentas/filosofias de rendimento (KARDEC e NASCIF, 2009).
manutenção: o TPM (Total Productive Maintenance) ou Manutenção Produtiva Total,
Nakajima (1989) apud Souza (2004, p. 35), bem explicou cada uma dessas
e o RCM (ReliabilityCentered Maintenance) ou MCC (Manutenção Centrada na
perdas:
Confiabilidade).
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(i) Perda por parada acidental: As perdas por parada acidental podem empresa a um resultado de excelência. Estes possuem, objetivos próprios, conforme
ser divididas em dois tipos: perda total da capacidade, quando a demonstrado a seguir:
máquina quebra e não opera mais, e perda parcial de capacidade,
- Pilar Manutenção da Qualidade: garantir zero defeito de qualidade,
quando o desgaste das máquinas começa a reduzir as condições
mantendo condições ideais de materiais, equipamentos, métodos e pessoas;
originais do equipamento.
(ii) Perda por parada durante a mudança de linha: Essa perda surge - Pilar Melhoria Específica: conhecer e eliminar perdas de todo o processo
sempre que há uma mudança de produto na linha. São as perdas produtivo através de técnicas analíticas;
originadas quando um equipamento é utilizado para produzir vários - Pilar Segurança, Saúde e Meio ambiente: busca de zero acidentes, com
produtos e, a cada mudança de produtos, necessitar de regulagens danos pessoais, materiais e ambientais, através de equipamentos confiáveis,
e ajustes. prevenção do erro humano e processos e equipamentos que não agridam o meio
(iii) Perda por operação em vazio ou por pequenas paradas: São as ambiente;
paradas momentâneas resultantes de um problema qualquer que
- Pilar Manutenção Planejada: busca reduzir custos de manutenção,
não constitui quebras. São as interrupções devido aos controles
mantendo condições ótimas de processos e equipamentos, através de atividades de
existentes nas máquinas e que bloqueiam seu funcionamento.
melhoria continua e gerenciamento da manutenção. Suportar fortemente o Pilar de
Normalmente, com a intervenção do operador, basta dar início ao
Manutenção Autônoma;
ciclo e o equipamento volta a operar normalmente.
(iv) Perda por queda de velocidade: Essa perda se dá quando ocorre - Pilar Office TPM: identificar e eliminar perdas administrativas; tipicamente
a queda da velocidade normal de trabalho ocasionada por problemas reduz tempo e aumenta a qualidade/precisão das informações;
mecânicos, problemas relativos à qualidade ou a outros fatores que
- Pilar Controle Inicial: aproveitar o conhecimento adquirido por melhorias e
obrigam a produzir com velocidade reduzida.
introduzir novos projetos sem qualquer tipo de perda (velocidade, qualidade, tempo,
(v) Perda por defeito no processo: Compreende todas as operações
custo, quebras, etc.);
relativas a retrabalhos ou mesmo à eliminação de produtos
- Pilar Educação e Treinamento: desenvolver o conhecimento e habilidades
defeituosos gerados durante o processo de fabricação.
suportando os outros pilares no desenvolvimento das atividades de TPM;
(vi) Perda por defeito no início da produção: Esse tipo de perda é
também denominado de perda para entrada em regime de produção. - Pilar Manutenção Autônoma: detectar e lidar prontamente com as
Pode ser considerado como o tempo gasto para que a produção inicie anormalidades observadas nos equipamentos, de forma a manter condições ideais
o processo normal e pode ser ocasionado pela instabilidade da de funcionamento.
própria operação, por ferramentas inadequadas, falta de
Esses oito pilares definem e norteiam a filosofia do TPM, cujo foco é a “Falha
manutenção, problemas de domínio técnico do operador ou falta de
Zero” ou “Quebra Zero”. Kardec e Nascif (2009) delimitam as medidas que são
matérias-primas.
fundamentais para a obtenção e conquista definitiva da quebra zero:
Segundo a JIPM (Japan Institute Productive Management) apud Freitas (2002),
- Estruturação das condições básicas para a operação: limpeza da área,
a estrutura do TPM é baseada em 8 pilares, onde a aplicação de todos levará a
asseio, lubrificação e ordem;
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- Obediência às condições de uso: operar os equipamentos dentro das FIGURA 2 – Etapas da Implementação da TPM.
condições e limites estabelecidos;
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Costa (2013) afirma que o foco da metodologia da TPM é capacitar os equipamentos, de acordo com especificações de projeto, custo x benefício, custo e
operadores para que conduzam a manutenção de forma espontânea e trabalhem impacto de falhas, entre outros.
proativamente para a melhoria das condições equipamentos, aliando a isso, a
Kardec e Nascif (2009) definem os seguintes passos para a implantação da
capacitação da equipe de manutenção para que seja polivalente, atuando na busca
RCM:
permanente de economias, seja através de reprojetos, seja através da eliminação dos
obstáculos à produção. - Seleção do sistema;
O conceito de confiabilidade foi introduzido na manutenção por um trabalho - Determinação de ações de manutenção: política, tarefas, frequência.
sobre falhas em equipamentos eletrônicos de uso militar, nos anos 1950, nos Estados
Ainda Kardec e Nascif (2009) recomendam a aplicação das sete perguntas
Unidos. A tarefa foi conduzida por um grupo de estudos da Federal Aviation
abaixo para enquadrar um equipamento, componente ou sistema no processo de
Administration, para a indústria aeronáutica, cujas conclusões reorientaram os
RCM:
procedimentos de manutenção até então vigentes: (i) se um item não possui um modo
predominante e característico de falha, revisões programadas afetam muito pouco o 1. Quais são as funções e os padrões de desempenho do item no seu contexto
nível de confiabilidade deste item; e (ii) para muitos itens, a prática de manutenção operacional atual?
preventiva não é eficaz (MOUBRAY, 1996 apud SELLITO, 2007).
2. De que forma ele falha em cumprir suas funções?
Para um item cujo reparo é impossível, tal como um satélite artificial, a
3. O que causa cada falha operacional?
confiabilidade é a duração esperada de desempenho sem falhas, sob condições de
projeto. Para itens reparáveis, como equipamentos industriais, a confiabilidade é a 4. O que acontece quando ocorre cada falha?
probabilidade de desempenho sem falhas durante um dado intervalo de tempo, sob 5. De que forma cada falha tem importância?
as condições de projeto (ELSAYED, 1996 apud SELLITO, 2007).
6. O que pode ser feito para prevenir cada falha?
Segundo Kardec e Nascif (2009), a RCM é uma metodologia que estuda um
7. O que deve ser feito, se não for encontrada uma tarefa preventiva
equipamento ou sistema em detalhes, analisa como ele pode falhar e define a melhor
apropriada?
forma de fazer manutenção de modo a prevenir a falha ou minimizar as perdas
decorrentes das falhas. Desse modo, é uma ferramenta de suporte à decisão Para responder a cada questão, a RCM utiliza métodos e ferramentas de um
gerencial. Segundo Souza e Lima (2003) apud Costa (2013), diferentemente de conjunto aberto de soluções, seguindo uma sequência estruturada.
outras metodologias, a RCM busca direcionar e replanejar a manutenção de uma
Kardec e Nascif (2009) apontam os principais resultados gerados pela
área/equipamento específico ou da empresa como um todo, e é a própria empresa
implantação de análise pela RCM:
que vai dizer qual o nível de serviço que deseja ou que considera aceitável para seus
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- Melhoria da compreensão do funcionamento do equipamento ou sistema, Viana (2006, p. 53) explica que o reporte das informações concernentes aos serviços
proporcionando uma ampliação de conhecimentos aos participantes de de manutenção possui uma grande importância no gerenciamento de um processo
especialidades diversas; produtivo, pois com um banco de dados organizado é possível acompanhar toda a
trajetória de um equipamento, e os problemas que o cercam; assim, é possível análise
- Desenvolvimento do trabalho em grupo, com reflexos altamente positivos na
com exatidão de dados que servem de base para projetos de engenharia, estudo de
análise, solução de problemas e estabelecimento de programas de trabalho;
troca de fornecedores, melhoria da mantenabilidade e tomada de decisões baseadas
- Definição de como o item pode falhar e das causas básicas de cada falha, em fatos mensuráveis.
desenvolvendo mecanismos de evitar falhas que possam ocorrer espontaneamente
Para que o PCM possa ser implantado é essencial a estruturação de um
ou causadas por atos das pessoas;
Sistema de Planejamento e Controle, que pode ser manual ou informatizado.
- Elaboração dos planos para garantir a operação do item em um nível de Segundo Reis et al. (2010) apud Tavares (1987), “para que os envolvidos com tomada
performance desejado. Esses planos englobam: planos de manutenção; de decisão na área de manutenção possam ter informações confiáveis para basear a
procedimentos operacionais; lista de modificações ou melhorias, normalmente a sua determinação é preciso que dados sejam buscados e gerados convenientemente
cargo da Engenharia, que fogem ao escopo de trabalho da Operação e da no mais breve espaço de tempo possível, produzindo assim, relatórios, tabelas e
Manutenção, e são necessárias para que o item atinja e permaneça no patamar de gráficos com conteúdo conciso”.
performance desejado.
O FIGURA 3 abaixo mostra resumidamente benefícios e desvantagens na
utilização de sistemas de controle de manutenção manual versus informatizado:
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FIGURA 3 – Comparação entre sistemas de controle de manutenção - Fornecer relatórios de histórico dos equipamentos, bem como dos
manual versus informatizado. indicadores de manutenção.
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