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RELATÓRIO TÉCNICO
INFORMATIVO DE FALHAS GERADAS POR
DESGASTES DOS BERÇOS.
DILATAÇÃO E TRINCAS DE CAIXAS
Maio 2015
Cleiton Otilio – Mec. Qualif.

1. Objetivo(s)

A qualidade do processo depende, entre outros fatores, da

MANUTENÇÃO, uma vez que esta tem influência na disponibilidade das
máquinas. Isto pode aumentar a competitividade, lucratividade, satisfação dos
clientes e proporcionar produtos com defeito zero. Com a busca da qualidade
total em serviços e produtos, a Manutenção Avançada Moldagem tem como
objetivo demonstrar aos Gestores, Através deste relatório Técnico de estudo de
falhas no equipamento, informações claras e precisas sobre as atuais
condições dos Berços e Caixas de moldar da HWS. Para a completa
compreensão do problema, julgamento, avaliação das falhas e especificações
das ações corretivas, necessária a serem tomadas a curto e longo prazo. Este
relatório de informações, elaborado através de manuais, informações técnicas
e investigação tem como finalidade a obtenção de recursos para a aquisição de
novos berços e caixas de moldar, visando a qualidade, aumento de produção,
redução de refugos e custos de manutenção.

2. Introdução

A máquina de moldar SEIATSU serve para a produção de moldes de areia

verde em caixas, sendo os moldes inferiores e superiores moldados
alternadamente. Toda a seqüência tecnológica de produção de moldes é
inteiramente automatizada. O berço que serve para acomodar os modelos
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padrão dos blocos a ser fundidos é um componente fundamental no processo.

O mesmo vem apresentando desgastes em sua estrutura comprometendo a
qualidade do processo com: aumento de refugos de moldes, refugo de peças,
perca de matéria prima, tempo de produção, desgaste de outros componentes,
custos de manutenção, entre outros. Através do estudo realizado sobre o
equipamento identificamos duas falhas distintas:

 Berço com desgastes, por abrasivos relacionados ao deslocamento de

grãos de areia através do fluxo de ar.
 Caixas de moldar com dimensões fora de padrão por dilatações em sua
estrutura.

A partir desse ponto abordaremos alguns tópicos para compreensão de

todos.
I. Seqüência do processo de Moldar e sua finalidade.
II. O defeito no berço e as principais causas e conseqüências, através de
fotos e ilustrações.
III. Dilatações e trincas em caixas de moldar com levantamento da
quantidade existente hoje na linha e quais as conseqüências,
IV. Conclusão do estudo realizado.

3. Sequencia Processo de Moldar

 Fonte: Wagner Sinto, 2015, HWS

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No Processo SEIATSU Moulding, o molde é compactado em duas fases:

Elevação do suporte de modelo, situado na máquina, até ajuste preciso da
placa de modelo na caixa de moldar. No entanto, quase sem qualquer
separação. A caixa de moldar com a sobre caixa é levantada pelo movimento
contínuo de elevação até o nível de enchimento com areia após enchimento, A
mesa levanta para o ponto de compactação dessa forma, toda a área do molde
é hermeticamente fechado para o exterior de modo que o ar compactado só
pode escapar através de aberturas na área da placa do modelo (respiros). As
cunhas de apoio são introduzidas para dar uma sustentação rígida à mesa de
elevação. Após a válvula SEIATSU ser aberta as passagens aéreas de
compactação através do molde de areia, na primeira fase do sopro garante a
distribuição uniforme de areia no molde e, em particular, uma boa distribuição
de areia em torno dos contornos do molde. Na segunda fase do sopro a areia é
compactada por um conjunto com 88 pistões hidráulico, Após milésimos de
segundos o Fluxo de ar aplica uma nova pressão descendente sobre cada grão
de areia e estabelece pilares de areia em movimento descendente. A corrente
de ar faz com que o fluxo de areia vá para as regiões inferiores do modelo. A
acumulação de pressões transversais é eliminada e a formação de pontes de
areia impedida. A densidade de compactação aumenta na direção do fluxo por
camada, de modo que nos arredores do molde o mais alto grau de
compactação é alcançado. Esse volume de ar necessário pode ser definido
pelo tempo de abertura regulável da válvula

Obs.: Este segundo sopro ajuda a retirar resíduos de areia que se

aglomeram nas hastes dos cilindros permitindo o retorno limpo e
aumentando a vida útil dos reparos.

As cunhas de apoio são recuadas, abaixando a mesa de elevação e o

molde produzido é depositado sobre transportador de roletes da linha de
moldagem e separado do modelo. A seguir temos Fluxograma da seqüência
com os tempos de cada processo.
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Mesa de elevação para

cima

Compartimento cheio
e selado
( 0,2 - 0,5 S )

Valvula da SEIATSU
aberta

Tempo da SEIATSU
( 0,2 - 0,8 S)

Fechar a válvula Seiatsu

Tempo de atraso
( 0 - 1 S)

Pressionar Tempo de espera após

esmagadores pressione
(1 - 3 s)

pressão atingida Abre Valvula SEIATSU

Tempo da 2º SEIATSU
tempo de prensagem
(0,1 - 0,3 S )

desliga prenssagem dos

cilindros Fecha valvula
SEIATSU

Sobe esmagadores e desce

mesa de elevação
.

 Fonte: Wagner Sinto,HWS

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3.1 – Finalidade do sopro do SEIATSU

A figura a seguir ilustra a areia após despejada sobre o molde ficando

pontos vazios sobre o modelo, dependendo de sua complexidade pode haver
vários pontos no modelo aonde a areia não chega de forma homogenia.

Fonte: OTILIO, 2015, Tupy

A areia de moldagem vagamente amontoada é compactada pela

SEIATSU que é uma válvula de disco hidraulicamente controlada, assim
abrindo uma secção transversal de uma fração de segundo, o que lhe permite
gerar o fluxo de ar para a pré-compactação e pressionando subseqüente. A
compressão de ar flui através da areia de moldagem do molde na direção da
traseira do modelo e escapa através de orifícios de ventilação na placa padrão
(respiros). A areia flui com o fluxo de ar para as regiões mais baixas
acomodando a areia sobre todo modelo obtendo a maior compactação.

4. Falha na Compactação

A ilustração a seguir demonstra como se comporta o conjunto de

compactação hoje no momento do sopro SEIATSU, vazamentos de ar por suas
extremidades causando corrosões nas estruturas, corrosões nas réguas de
vedações diminuindo sua vida útil, corrosões nos berços, ineficiência do
processo gerando quebra de moldes, ruídos excessivos e ambiente trabalho
sujo.
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Fonte: OTILIO, 2015, Tupy

4.1 – Folga no Berço

Uma das causas raiz das falhas que ocorrem se deve pelo fato de termos
desgastes entre a placa de modelo e as réguas dos berços. Esta folga
permite passagem do fluxo de ar gerado pelo sopro da SEIATSU para
alojamento de apoio do modelo. A ilustração abaixo mostra o local exato da
folga.

Fonte: OTILIO, 2015, Tupy

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Pesquisando manuais e Desenhos HWS, foi verificado que a folga e

altura entre a placa de modelo e a régua de vedação é de: 0,20 mín. e 0,40
máx. (mm)

 Fonte: Wagner Sinto, HWS

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Hoje encontramos folgas com até 3,18 mm, 800% acima do valor
máximo recomendável. A imagem a seguir mostra a folga existente nos
berços fisicamente.

Fonte: OTILIO, 2015, Tupy

Com esta abertura ao acionar o SEIATSU o ar passa carregando grãos

de areia se transformando em um processo abrasivo, gerando desgastes no
conjunto retirando material de sua superfície de apoio. A imagem ilustra
como acontece o processo de desgaste.

Fonte: OTILIO, 2015, Tupy

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Assim os vazamentos de ar entre as réguas do berço e a placa de

modelo danificam o alojamento de apoio com desnivelamentos e furos em
suas extremidades. As imagens mostram furos nos cantos e desgaste no
alojamento de apoio da placa de modelo. Alguns berços já foram feito
trabalhos de soldagem nos cantos fechando furos o que não é
recomendável pelo fabricante.

Fonte: OTILIO, 2015, Tupy

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Os desnivelamentos no alojamento das extremidades geram outras

falhas para o processo. Notem nas imagens que ao colocar o gabarito no
suporte de apoio central, temos uma diferença de altura indicando que a
placa praticamente fica apoiada somente em sua parte central.

Fonte: OTILIO, 2015, Tupy

Esse desnivelamento após montar placa de modelo sobre o berço

se ao apertar os parafusos de fixação, não for efeito com um torque preciso
de forma cruzada nos quatro parafusos, gera um degrau entre a régua e
placa, e uma inclinação da placa de modelo. A ilustração configura falha.

Fonte: OTILIO, 2015, Tupy

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A inclinação gera quebra de moldes principalmente moldes tampa. Onde

após o processo de compactação, no momento da extração do modelo os
pinos de saída de gases quebram o molde por não estarem nivelados.

Fonte: OTILIO, 2015, Tupy

O degrau em relação altura gera outros problemas, pois a altura máxima,

somando a caixa tampa e fundo não pode ultrapassar 1 mm conforme
fabricante HWS. Acima dessa altura temos problemas no fechamento de caixas
com falhas de posição, e com fechamento não confiável, causando
vazamentos de metais nas divisões das caixas. E quando se vaza metal pela
divisão temos uma serie de problemas como:

 Ferros caldeados nas caixas – causando quebra de rodas

revestidas, travas de caixas danificadas, parada de linha para
retirar metal.
 Ferros caldeados nos trilhos da linha vazamento - paradas para
efetuar limpeza, trepidações no movimento das caixas, diminui
vida útil do trilho, etc.
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A imagem a seguir mostra o degrau no molde após a compactação.

Fonte: OTILIO, 2015, Tupy

Nas quinas dos berços também apresentam folgas e furos no

alojamento e bases dos pinos centralizadores com rupturas e trincas podendo
gerar um deslocamento já na montagem da placa de modelo, as imagens
abaixo mostram alguns pontos.

Fonte: OTILIO, 2015, Tupy

Na parte inferior dos berços apresentam desgaste nas extremidades

causando balanço não ficando 100% apoiado quando esta localizado sobre a
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mesa de elevação, este balanço no processo de esmagamento é visivelmente

notado. Segue fotos de berço com desgaste na base de apoio.

Fonte: OTILIO, 2015, Tupy

As réguas de vedação alem de estarem com desgaste laterais, seus

respiros já não apresentam a eficiência de vazão, muitos estão amassados e
entupidos impedindo passagem do fluxo de ar.

Fonte: OTILIO, 2015, Tupy

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5. Falha nas caixas de moldar.

Outro fator que contribui para não obtermos uma compactação dos
moldes dentro do especificado pelo fabricante e causador de uma série de
problemas dentro do processo de fabricação, são de várias caixas de moldar,
apresentando dilatações excessivas chegando a trincar suas extremidades. As
dimensões padrão são de 1600 mm x 1200 mm x 500 mm. Hoje encontramos
caixas com largura de até 1240 mm e comprimento de 1635 mm.

Fonte: OTILIO, 2015, Tupy

Esta dilatação das caixas permite a deformação das laterais das réguas
dos berços, pois não acoplam sobre a vedação de poliuretano e sim na
superfície rígida da régua, Conforme ilustração e imagem.

Fonte: OTILIO, 2015, Tupy

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A dilatação chega ao extremo do alongamento que as caixas começam

apresentar rupturas nos pontos de mais fragilidade, ou seja, sempre ao centro
de qualquer lado. A imagem a seguir mostra caixa retirada com trincas em
todas suas laterais.

Fonte: OTILIO, 2015, Tupy

Foi feito levantamento das caixas existentes na linha de moldagem da

HWS que hoje apresentam algum tipo de trinca e deformação, esta planilha
elaborada pela mecânica de modelo, serve para acompanhar, realizar
manutenção e substituir dentro do possível as caixas danificadas, com trincas
identificadas como medias e grandes.
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AFERIÇÃO DATA 08/05/2015

Caixa Tampa TUPY Trinca Caixa Tampa ORIGINAL Trinca

Nº Alongada Redonda Média Grande Nº Alongada Redonda Média Grande

1 134 X 1 136 X
2 148 X 2 41 X
3 159 X 3 53 X
4 26 X 4 65 X
5 14 X 5 26 X
6 7 X 6 142 X
7 1 TRAVA 7 146 X
8 171 X 8 9 X
9 181 X 9 166 X
10 190 X 10 109 X
11 185 X 11 21 X
12 144 X 12 152 X
13 179 X 13 106 X
14 123 X 14 112 X
15 201 X 15 98 X X
16 168 X 16 55 X X
17 27 X 17 51 X X
18 116 X 18 16 X
19 186 X 19 130 X
20 153 X 20 94 X X
21 154 X 21 92 X X
22 184 X X 22 2 X
23 151 X X 23 111 X
24 155 X X 24 49 X X
25 9 X X 25 76 X X X
26 141 X X 26 189 X X
27 146 X X 27 59 X
28 157 28 132 X
29 114 X X 29 60 X X
30 30 X X X 30 165 X X
31 133 X X X 31 105 X
32 171 X X 32 147 X X
33 197 X X 33 57 X X
34 150 X X 34 101 X X
35 117 X X 35 44 X
36 174 X X 36 155 X X X
37 160 X X 37 123 X X
38 170 X X 38 18 X URGENTE X
39 188 X X 39 30 X X
40 140 X X 40 159 X X
41 14 X X 41 133 X X
42 183 X X 42 150 X X
43 192 X X 43
44 120 X X 44
45 164 X X 45
46 142 X URGENTE x 46
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5.1 Conseqüências da dilatação das caixas de moldar:

 Ineficiência no SEIATSU
 Desgastes nas Réguas de Vedação da sobre caixa.
 Vazamento de Ar e areia no momento sopro.
 Corrosão da estrutura da Sobre caixa
 Deslocamento do pacote de macho no colocador de macho.
 Desalinhamento das travas localizadoras
 Desalinhamento no fechamento de cx, desgastando pinos guias e
buchas.
 Desgastes das abas das rodas revestidas
 Risco de ruptura total da caixa no meio do processo de
fabricação, como já ocorreu.

Conclusão

O presente estudo foi elaborado pela necessidade a fim de reduzir a

probabilidade, freqüência, duração e os efeitos de defeitos e falhas. Com intuito
de reduzir de refugos por quebra de moldes, perca de produção e matéria
prima. Sendo assim se faz necessário realizar investimentos financeiros no
sentido de aumentar a confiabilidade dos sistemas e do equipamento,
garantindo um produto de qualidade. Novos Berços e novas caixas de moldar
permitiriam um processo confiável, dentro dos padrões.

Este Relatório foi elaborado por:

Cleiton Otilio Mec. Qualif., Moldagem.
Revisado por: Cesar Martins Líder de Manutenção.
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