A Importância Da Manutenção Industrial E Seus Indicadores: Artigo Original

REVISTA CIENTÍFICA MULTIDISCIPLINAR NÚCLEO DO
CONHECIMENTO ISSN: 2448-0959
https://www.nucleodoconhecimento.com.br
A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL E SEUS

INDICADORES
ARTIGO ORIGINAL
SANTOS, Luís Márcio Alves 1
MARQUES, Hiago Lopes 2
SOUSA, Vinicius Constantino de 3
RABESCO, Giovanni Carlo 4
FERREIRA, Rogério Martins 5
MARQUES, Heitor Pereira Gomes 6
OLIVEIRA, Daniel Augusto de 7
VIEIRA, Patrick Telles 8
1 Tecnólogo em Administração de Empresas (Superior) pela Universidade Norte do

Paraná, Técnico em Açúcar e Álcool pelo Instituto federal de Goiás, Graduando em
Engenharia de Produção pelo Instituto Luterano de Ensino Superior Ulbra.
2 Graduando em Engenharia de Produção.
RC: 40382
Disponível em: https://www.nucleodoconhecimento.com.br/engenharia-de-producao/manutencao-
industrial
SANTOS, Luís Márcio Alves. Et al. A Importância da manutenção industrial e seus

indicadores. Revista Científica Multidisciplinar Núcleo do Conhecimento. Ano 04, Ed.
11, Vol. 01, pp. 108-128. Novembro de 2019. ISSN: 2448-0959
RESUMO
No contexto geral a indústria nos dias de hoje tem como grande desafio manter-se
estável no mercado garantindo alta performance competitiva, e para que isso ocorra
tem se que produzir com qualidade e eficiência, evitando falhas e paradas
emergenciais. Para que isso aconteça é preciso conhecer sobre os tipos de
manutenção industrial existentes e seus indicadores com intuito de aplicá-las. Este
artigo é titulado como, a importância da manutenção industrial e seus indicadores e
tem como objetivo geral mostrar os tipos de manutenção existentes com seus
indicadores de performance para aplicação dentro da indústria, seus objetivos
específicos visam abordar sobre os tipos de manutenções e suas finalidades,
evidenciar os indicadores de manutenção e como são calculados, calcular os
indicadores de manutenção usando suas formulas tendo como base tabelas
demonstrativas de paradas e apontar a probabilidade de o equipamento não vir a
falhar. As paradas analisadas foram as paradas globais (paradas que param a planta
toda) do equipamento caldeira, a coleta de dados foi realizada dentro de uma empresa
através de meio eletrônico onde se obteve dados descritos em tabelas, usando como
tamanho de amostra os meses referentes de fevereiro, março, abril e maio de 2019.
A forma de abordagem dos resultados deste artigo foi tratada quantitativamente, já
que busca calcular alguns indicadores e apontar a probabilidade de não ocorrer falha
em um determinado equipamento. Os cálculos realizados dos indicadores de
manutenção foram o mttr, mtbf, disponibilidade inerente, confiabilidade, taxa de falhas
e a probabilidade de o equipamento não vir a falhar. A partir da realização dos cálculos
de MTTR, MTBF, taxa de falhas, disponibilidade inerente e confiabilidade, foram
apurados os temos de reparo, quanto tempo o equipamento leva para voltar a operar
e as porcentagens de sua disponibilidade e confiabilidade.
Palavras chaves: Manutenção, performance, indicadores, cálculo, probabilidade.
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industrial
1. INTRODUÇÃO
A visão que se tem da manutenção é fazer a reparação de itens que estão danificados,
por esse ponto de vista limitado, as atividades mantenedoras estariam restritas a
tarefas de ações para reparo. Porém, numa forma mais ampla e recente o objetivo da
manutenção é manter o instrumento funcionando de acordo com as condições do
projeto, ou restaurá-lo para tais condições, observando as necessidades físicas
necessárias para um bom desenvolvimento da produção. Evidentemente, este
conceito permite ter uma visão holística, fazendo a inclusão de uma abordagem
proativa, tendo início desde os serviços rotineiros e inspeções periódicas até a
reposição preventiva e monitoramento das condições (PASCHOAL, 2009).
Maquinas ou equipamentos sejam eles de qualquer modelo estão sujeitos à

degradação, que é consequência do seu funcionamento e de seu desgaste no
decorrer do tempo. Sendo assim, faz se necessário que eles sejam mantidos em boas
condições de uso para o bom alcance de eficiência e produtividade (ANDRADE,
2012).
A manutenção define-se em um conjunto de atividades que tem o objetivo de

reestabelecer ou conservar um determinado bem em seu estado natural de
especificação mantendo-o em perfeito estado de conservação e funcionamento como:
equipamentos, acessórios e tudo o que faz ligação aos setores de uma indústria
(OLIVEIRA, 2013).
De acordo com Viana (2002), os tipos de manutenção são maneiras de direcionar as

intervenções nos equipamentos de produção, ou seja, nas maquinas que fazem a
composição de uma determinada planta. Neste sentido, no critério considerado como
modos de intervir nos instrumentos, deixa em evidencia a existência de um consenso,
salvo algumas variações irrelevantes de acordo com os tipos de manutenção.
Existe vários tipos de manutenção, que se baseiam de acordo com as intervenções

feitas nos equipamentos de produção. Decorrente da forma em que a manutenção é
executada, pode ser classificada como: corretiva (não planejada ou planejada),
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industrial
preventiva, preditiva e detectiva. Elas visam conservar, adequar, restaurar, substituir

e prevenir os equipamentos de forma que venham alcançar os objetivos da função
(VIANA, 2002).
Ainda de acordo com Kardec e Nascif (2001), existe tambem a engenharia da

manutenção, sendo focada na causa básica do problema, ou seja, ao contrário de
somente reparar, eliminar a razão do defeito/falha, através de estudo do projeto do
equipamento, análise dos problemas e modificações.
Os indicadores de manutenção, bem como os de performance ou desempenho,

definem-se em um conjunto de informações que buscam medir e melhorar os
processos, com o intuito de aumentar a eficiência e a produtividade de uma empresa.
Normalmente conhecidos como KPI’s, que em inglês significa Key Performance
Indicators, eles propõem modelos que visam a prevenção e a resolução dos
problemas mais diversificados que possam ocorrer no âmbito de uma organização
(SANTOS, 2018).
Com base nas explicações acima sobre a manutenção e seus indicadores, apresenta-
se como problema a seguinte questão:
Será que as manutenções aliadas aos seus indicadores são capazes de auxiliar na
melhora dos rendimentos industriais?
Este artigo tem como objetivos geral e específicos:
Objetivo Geral:
• Mostrar de modo geral os tipos de manutenção existentes com seus

indicadores de performance para aplicação dentro da indústria.
Objetivos Específicos:
• Abordar sobre os tipos de manutenções e suas finalidades.

• Evidenciar os indicadores de manutenção e como são calculados.
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• Calcular os indicadores de manutenção usando suas formulas tendo como

base tabelas demonstrativas de paradas.
• Apontar a probabilidade de o equipamento não vir a falhar.
O presente artigo tem como justificativa apresentar para as indústrias os tipos de

manutenção com suas finalidades e aplicabilidades e seus indicadores de
manutenção e como eles são calculados.
Visando excelência e competitividade, a manutenção se torna cada vez mais uma

função estratégica nas organizações. É praticamente impossível gerenciar um setor
de manutenção sem os devidos indicadores de manutenção. Um bom gestor deve
estar municiado de números que refletem à realidade do setor e com bases nesses
números, tomar decisões estratégicas (TELES, 2017).
2. REFERENCIAL TEÓRICO
A indústria tem como principal desafio manter-se estável no mercado alcançando alta
performance competitiva, e para isso é preciso produzir com qualidade e eficiência
evitando falhas e paradas emergenciais. Dentro deste contexto, serão apresentadas
as definições de manutenção e seus tipos, sua história e também a definição de
indicador de manutenção e suas fórmulas para serem calculados.
2.1 HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO
A história da manutenção mecânica acompanha o desenvolvimento técnico industrial

da humanidade, no fim do século XIX, com a mecanização das indústrias surgiu a
necessidade dos primeiros reparos. No princípio a manutenção tinha importância
secundaria e era executada pelo próprio efetivo de operação, a partir daí, tornou se
fundamental ao homem, contribuindo decisivamente para o seu desenvolvimento, com
o advento das duas grandes guerras mundiais as indústrias passaram a estabelecer
programas mínimos de produção. Consequentemente, sentiu se a necessidade de
criar equipes capazes de solucionar os problemas apresentados pelas maquinas, no
menor tempo possível, e de desenvolver métodos de manutenção que reduzissem a
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ocorrência desses problemas. Atualmente com o grande avanço da tecnologia

presencia-se o surgimento de maquinas cada vez mais sofisticadas em todos os
setores produtivos da economia mundial, e é neste ponto que a manutenção assume
um papel de primeira grandeza entre os serviços essenciais que determinam o
sucesso das empresas que desenvolvem atividades mecanizadas (FONTES, J. M.,
p.280).
A evolução da Manutenção pode ser dividida em três gerações, conforme mostra

abaixo a Figura 1.
Figura 1: Gerações da evolução da Manutenção
MORAES (2004), enfatiza que a:
1ª geração iniciada em 1930 e finalizada em 1940 é definida pelo reparo após

acontecer a falha ou manutenção emergencial;
2ª geração iniciada em 1940 e finalizada em 1970 é definida pela disponibilidade

ascendente com maior vida útil dos equipamentos, pelas intervenções preventivas
fundamentadas no tempo de uso após a última intervenção, pelo custo elevado de
manutenção quando comparado aos benefícios, pelos sistemas manuais de
planejamento e registro das tarefas e ocorrências de manutenção e posteriormente
pelo início do uso de computadores grandes e lentos para execução dessas tarefas;
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3ª geração a partir de 1970 é caracterizada pelo significativo aumento da

disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, pela melhoria na relação entre o
custo e o benefício da manutenção, pelas intervenções nos equipamentos baseadas
na análise da condição e no risco da falha, pela melhor qualidade dos produtos, pelo
controle dos riscos para a segurança e saúde do trabalhador, pela preocupação com
o meio ambiente, por computadores portáteis e rápidos com potentes softwares para
intervenções e gerenciamento da manutenção, além do surgimento dos grupos de
trabalho multidisciplinares.
2.2 TIPOS DE MANUTENÇÃO
Tipos de manutenção são maneiras de direcionar as intervenções nos equipamentos

de produção, ou seja, nas máquinas que fazem a composição de uma determinada
planta. Neste sentido, no critério considerado como modos de intervir nos
instrumentos, deixa em evidencia a existência de um consenso, salvo algumas
variações irrelevantes de acordo com os tipos de manutenção (VIANA, 2002).
Existe vários tipos de manutenção, que se baseiam de acordo com as intervenções

feitas nos equipamentos de produção. Decorrente da forma em que a manutenção é
executada, pode ser classificada como: corretiva (não planejada ou planejada),
preventiva, preditiva e detectiva. Elas visam conservar, adequar, restaurar, substituir
e prevenir os equipamentos de forma que venham alcançar os objetivos da função
(VIANA, 2002).
Kardec e Nascif (2001) citam a Engenharia de Manutenção como um tipo de

manutenção.
Os tipos de manutenção mais comuns estão representados na figura a seguir:
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Figura 2: Tipos de Manutenção
Fonte: Autor (2019)
Pereira (2009), destaca que os tipos de manutenção fazem parte do processo de

Gestão da Manutenção. As definições para os tipos de manutenção são:
2.2.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA
Manutenção corretiva é definida como a ação para corrigir falhas momentâneas ou

para correção do desempenho menor que o esperado, originada da palavra corrigir,
pode ser dividida em duas fases: manutenção corretiva não planejada e manutenção
corretiva planejada (OTANI; MACHADO, 2008).
Manutenção Corretiva Não Planejada: A ABNT (1994) na sua norma NBR 5462 a
define como a manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a
recolocar um item em condições de executar uma função requerida.
Manutenção Corretiva Planejada: Para Kardec e Nascif (2001) é a correção do

desempenho menor do que o esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela
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atuação em função do acompanhamento da condição, ou pela decisão de operar até

a quebra.
2.2.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
A manutenção preventiva, tem a missão de fazer com que a falha no equipamento

não ocorra. Ela é realizada nos equipamentos em boas condições, isto é, nos que
ainda não aconteceu a falha. Nesse modo, pode ocorrer duas situações diferentes,
sendo a primeira ao desativar o equipamento antes do tempo necessário para fazer a
manutenção e a segunda situação seria a falha do equipamento, por um cálculo do
período do tempo de reparo de forma errada (TROJAN et al., 2013).
Manutenção preventiva é um método de controle realizado para redução de falhas ou

declínio no desempenho, através de um planejamento fundamentado em períodos
estabelecidos de tempo. Uma das garantias de sucesso de uma boa preventiva está
na determinação dos intervalos de tempo (OTANI; MACHADO, 2008).
2.2.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA
Na manutenção preditiva o campo de atuação tem uma grande ampliação, sendo que
em determinado equipamento ou instalação é possível anexar pelo menos um
conceito de aplicação, as mais usuais e conhecidas são a análise de vibração,
ferrografia, termografia, ultrassom e análise de pressões (LIMA; ARANTES,2008).
Manutenção preditiva é a realização de algumas atividades de acompanhamento das

variáveis ou parâmetros que informam o desempenho dos equipamentos, de modo
sistemático, objetivando definir a necessidade ou não de intervenção (OTANI;
MACHADO, 2008).
Para Arato Junior. (2004), tem como característica básica o monitoramento de

parâmetros que caracterizam o estado de funcionamento dos equipamentos, os
métodos empregados envolvem técnicas e procedimentos de medida,
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industrial
acompanhamento e análise desses parâmetros. A Manutenção Preditiva também é

denominada como Manutenção Preventiva baseada na condição.
2.2.4 MANUTENÇÃO DETECTIVA
Na manutenção detectiva alguns equipamentos quando entram em funcionamento

fazem uma auto verificação (self-test) e apontam se existe alguma anormalidade, isto
também pode ocorrer durante o período de operação ou parada. A manutenção
detectiva também pode ser definida como o modo de atuação efetuada em sistemas
de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de
operação e manutenção (PASCHOAL, 2009).
Manutenção detectiva caracteriza-se pela a atuação efetuada em sistemas de

proteção ou comando, afim de fazer a detecção de falhas invisíveis ou não
perceptíveis aos sentidos do pessoal da operação e manutenção. (CHIOCHETTA et
al., 2004).
2.3 OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO
SLACK et al. (2002, p.644) classificam os seguintes itens como objetivos da

Manutenção:
• Redução de Custos: através da Manutenção Preventiva podem-se reduzir

defeitos, impactando em menos ações corretivas, as quais têm valor de custo
mais elevado que as ações de prevenção;
• Maior Qualidade de Produtos: equipamentos em estado perfeito de
funcionamento garantem a qualidade dos produtos finais;
• Maior Segurança: setor produtivo limpo e em boas condições de operação
propicia maior segurança, confiança e motivação aos trabalhadores;
• Melhor Ambiente de Trabalho: ambiente de trabalho limpo, seguro e organizado
através de atividades da Manutenção Autônoma, melhoram o nível de trabalho
dos funcionários;
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• Desenvolvimento Profissional: o programa de Manutenção Produtiva Total

desenvolve novas habilidades e também crescimento profissional aos
trabalhadores pelo seu envolvimento direto nas decisões de aumento de
produtividade da empresa; 6) Maior vida útil dos equipamentos: o programa
objetiva o aumento da vida útil dos equipamentos, através de ações de
prevenção e melhorias específicas nos equipamentos;
• Maior confiabilidade dos Equipamentos: equipamentos bem cuidados têm
intervalos de tempo maiores de uma falha para outra, o que resulta em maior
disponibilidade e velocidade de produção;
• Instalações da Produção com maior valorização: instalações bem mantidas têm
maior valor de mercado;
• Maior Poder de Investimento: a redução de custos obtida através da
• TPM tem relação direta com o aumento de investimentos, o que beneficia os
acionistas, os funcionários e a comunidade ao entorno da empresa;
• Preservação do Meio Ambiente: com o bom regulamento das máquinas,
advindo da TPM, há economia de recursos naturais e diminuição dos impactos
ambientais.
2.4 INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Os indicadores de manutenção, bem como os de performance ou desempenho,

definem-se em um conjunto de informações que buscam medir e melhorar os
processos, com o intuito de aumentar a eficiência e a produtividade de uma empresa.
Normalmente conhecidos como KPI’s, que em inglês significa Key Performance
Indicators, eles propõem modelos que visam a prevenção e a resolução dos
problemas mais diversificados que possam ocorrer no âmbito de uma organização
(SANTOS, 2018).
2.4.1 MTTR
MTTR (Mean Time To Repair), é definido como o tempo médio para reparos. Ele
evidencia o tempo que a equipe de manutenção leva para a realização de reparo e
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industrial
disponibilização da máquina ou equipamento para o sistema de produçao. Nesse

período de tempo estão envolvidas todas as ações de reparo (ZEN, 2003).
O MTTR, tempo médio de reparo ou recuperação, é o tempo calculado até a

reabilitação do sistema após ter ocorrido uma falha. Pode ser incluído o tempo que é
gasto para detectar o problema, o tempo gasto até a chegada de um técnico nas
instalações e o tempo que leva para reparação do sistema (SANTOS, 2014).
Fórmula para o cálculo do mttr:
2.4.2 MTBF
MTBF (Mean Time Between Failure) é dado como o tempo médio entre falhas, esse
indicador faz o cálculo do tempo médio entre a ocorrência de uma falha e a próxima
ocorrência, também representa o tempo de bom funcionamento da máquina ou
equipamento (ZEN, 2003).
O MTBF faz parte de um modelo que visa assumir que o sistema falhou e
será imediatamente reparado, sua definição depende da definição que considera um
sistema de falha. As falhas são condições de projeto que põem o sistema fora de
operação ou em um estado para o reparo (TELES, 2017).
A fórmula para o cálculo do mtbf é definida como:
2.4.3 CONFIABILIDADE
A confiabilidade é dada como a probabilidade de que um equipamento ou uma

máquina trabalhe corretamente em boas condições, durante um determinado período
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industrial
de tempo ou de ainda estar em condições de operar após um determinado período de

funcionamento (ZEN, 2003).
2.4.4 DISPONIBILIDADE INERENTE
Disponibilidade é definida como a probabilidade de que um equipamento possa estar

disponível para ser utilizado em um dado momento ou durante um certo período de
tempo, a disponibilidade de equipamentos depende de fatores internos e externos
(FABRO, 2003).
A disponibilidade é uma forma usada para avaliação do desempenho de

equipamentos reparáveis, representando as particularidades de confiabilidade e
manutenção de um componente ou sistema. Para a disponibilidade existe diferentes
classificações e maneiras de calcula-las (TELES, 2017).
A classificação de disponibilidade é muito flexível baseando-se nos tipos de tempo de

inatividade utilizados na indústria e na relação com o tempo, sendo o período de
tempo a que se referente a disponibilidade. Sendo assim, há algumas classificações
diferentes de disponibilidade como a disponibilidade instantânea (ou ponto),
disponibilidade média de tempo de atividade (ou disponibilidade média),
disponibilidade constante do estado, disponibilidade Inerente e disponibilidade
operacional (TELES, 2017).
A disponibilidade inerente é uma disponibilidade de estado estável, para seu cálculo

considera-se apenas o tempo de inatividade do equipamento por paradas de
manutenção corretiva, com isso, os tempos de inatividade por manutenção preventiva,
atrasos logísticos, atrasos de fornecimento ou por outros fatores são excluídos
(TELES, 2017).
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industrial
Fórmula para calcular a disponibilidade inerente:
3. METODOLOGIA
A coleta de dados foi realizada dentro de uma empresa através de meio eletrônico
onde se obteve dados descritos em tabelas, usando como tamanho de amostra os
meses referentes de fevereiro, março, abril e maio. Tendo como complemento a leitura
de material didático como: artigos, livros e sites que definissem bem a manutenção
mecânica ou industrial e seus indicadores de performance.
O método de pesquisa realizado é considerado descritivo, pois foram efetuadas

observações, levantamentos, registro de dados de paradas através de tabelas. De
acordo com Rodrigues et al (2007), a pesquisa descritiva usa técnicas de
padronização de coleta de dados em que fatos são observados, registrados e
analisado. Sendo tambem considerado bibliográfico, pois foram usadas citações
relevantes que facilitassem o entendimento do assunto. De acordo com Gil (2002), A
pesquisa bibliográfica é fundamentada baseada em material já existente, constituído
principalmente de livros e artigos científicos.
Em relação à natureza da pesquisa, sua definição é aplicada, pois possui fins práticos
e conhecimento cientifico voltado para soluções de problemas concretos. Pesquisa de
natureza aplicada objetiva-se em gerar conhecimentos com intuito de aplicação
prática para solucionar problemas específicos (PRODANOV; FREITAS, 2013).
As fontes de pesquisas foram primárias, sendo realizadas no setor de uma indústria

pelo próprio pesquisador, mas também secundárias, pois houve o uso de fontes
confiáveis.
A forma de abordagem dos resultados do trabalho foi tratada quantitativamente. A

abordagem é considerada quantitativa, já que busca calcular alguns indicadores e
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industrial
apontar a probabilidade de não ocorrer falha em um determinado equipamento. A

pesquisa quantitativa pode ser medida em números, sendo eles classificados e
analisados, podendo ser feita a utilização de técnicas estatísticas (DALFOVO; LANA;
SILVEIRA, 2008).
A aplicação da pesquisa foi feita através de realização de leituras referenciais sobre

tipos de manutenção, história da manutenção, aplicações da manutenção, definição
de indicadores de produção e os tipos de indicadores de manutenção.
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
De acordo com as informações de paradas contidas nas tabelas referentes aos meses
de fevereiro, março, abril e maio foram apurados os seguintes resultados:
Tabela 1: Paradas da Caldeira mês de Fevereiro
Fonte: Autor (2019)
RC: 40382
industrial
Tabela 2: Paradas da Caldeira mês de Março
Fonte: Autor (2019)
RC: 40382
industrial
Tabela 3: Paradas da Caldeira mês de Abril
Fonte: Autor (2019)
Tabela 4: Paradas da Caldeira Mês de Maio
Fonte: Autor (2019)
RC: 40382
industrial
4.1 CÁLCULO DOS INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Para realização dos cálculos de mttr, mtbf, disponibilidade inerente e confiabilidade,

foram consideradas somente as paradas corretivas, aplicando assim o modo de
cálculo inerente. Nas tabelas apresentadas aplicam-se seis tipos de parada, sendo
elas: programada, elétrica, manutenção, por queda de velocidade, operacional e
utilidade, foram consideradas para efeito de apuração de resultado somente as
paradas globais, que se definem como paradas da caldeira que param a planta toda.
4.2 CÁLCULO DO MTTR DOS MESES DE FEVEREIRO, MARÇO,

ABRIL E MAIO
O MTTR evidencia o tempo que a equipe de manutenção leva para a realizar um

reparo e disponibilizar a máquina ou equipamento para o sistema de produçao. Para
calcular o MTTR, trabalhou-se com o tempo em minutos.
Tabela 5: MTTR mês de Fevereiro
Fonte: Autor (2019)
RC: 40382
industrial
Tabela 6: MTTR mês de Março
Fonte: Autor (2019)
Tabela 7: MTTR mês de Abril
Fonte: Autor (2019)
Tabela 8: MTTR mês de Maio
Fonte: Autor (2019)
RC: 40382
industrial
4.3 CÁLCULO DO MTBF DOS MESES DE FEVEREIRO, MARÇO,

ABRIL E MAIO
O resultado do MTBF indica o tempo que o equipamento pode vir a apresentar uma
falha. Os cálculos do MTBF foram efetuados com o tempo em minutos.
Tabela 9: Cálculos de MTBF
Fonte: Autor (2019)
O MTBF é medido de mês a mês, porem tem de ser somado com os resultados
anteriores e não zerado a cada mês, pois ele é um indicador acumulativo. Com a soma
dos resultados dos meses de fevereiro, março, abril e maio, obteve-se 10.768 minutos.
Sabendo o tempo médio que o equipamento pode vir a falhar, pode ser feito um ajuste
no plano de manutenção do equipamento.
RC: 40382
industrial
4.4 CÁLCULO DE DISPONIBILIDADE INERENTE DE FEVEREIRO,

MARÇO, ABRIL E MAIO
Tabela 10: Disponibilidade Inerente Caldeira
Fonte: Autor (2019)
Tabela 11: Média da Disponibilidade Caldeira em quatro meses
Fonte: Autor (2019)
O resultado da média da disponibilidade inerente da caldeira ficou acima de 96%,

considerada ótima, é necessário lembrar que quanto maior a porcentagem melhor.
4.5 CÁLCULO DA CONFIABILIDADE
O cálculo de confiabilidade da caldeira será mensurado para 90 dias, para efetuar

esse cálculo, tem que ser usada a soma da taxa de falhas dos meses de fevereiro,
março, abril e maio.
Para calcular a confiabilidade, antes é preciso realizar o cálculo da taxa de falhas.
RC: 40382
industrial
O cálculo da taxa de falhas é realizado usando a seguinte fórmula:
Tabela 12: Taxa de Falhas
Fonte: Autor (2019)
Tabela 13: Soma Taxa de Falhas em quatro meses
Fonte: Autor (2019)
A confiabilidade é chamada de R.
A probabilidade de a caldeira não falhar ao longo de 90 dias é de 86,66%.
RC: 40382
industrial
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Este artigo foi escrito com o intuito de apresentar quais os tipos de manutenção
industrial existentes e seus indicadores de performance, e além disso, fazer os
cálculos dos mesmos, sendo eles: MTTR, MTBF, disponibilidade inerente e
confiabilidade de um equipamento considerado essencial dentro da planta que é a
caldeira, haja vista, que se a mesma não estiver bem manutenida tem o poder de
parar a planta e gerar prejuízo para empresa. Ressalta-se que foi usado somente as
paradas de modo (global), que se destacam por tirar completamente a planta fora de
operação.
Além do estudo identificar que na empresa existe um bom planejamento para

realização das manutenções o tipo de manutenção que mais se evidenciou através
das tabelas foi a corretiva, tendo como tipo de parada mais frequente a operacional
seguida da mecânica. Cabe lembrar que todas as manutenções realizadas na
empresa recebem classificação por tipos que são diferentes como: parada
operacional, por queda de velocidade, programada, mecânica, utilidade e elétrica.
Para a realização dos cálculos dos indicadores de manutenção como o MTTR, MTBF,
disponibilidade inerente e confiabilidade, todos da caldeira, o estudo teve
embasamento em referencial teórico, levantamento de dados e a aplicação de
fórmulas matemáticas.
Para apurar qual a porcentagem de confiabilidade da caldeira primeiro foi executado

o cálculo do MTTR onde, este serve para indicar o tempo médio para reparar algum
componente, máquina ou sistema. Em seguida apurou-se o MTBF que visa informar
quando o equipamento pode vir a falhar, logo em seguida foi calculada a taxa de falhas
e disponibilidade inerente que mostra a porcentagem de tempo que o equipamento
está disponível para realizar a sua função de projeto. É fato que para realizar a
mensuração da confiabilidade precisa-se achar o valor dos outros indicadores de
manutenção que foram mencionados no estudo.
RC: 40382
industrial
O resultado da disponibilidade inerente teve média acima de 96%, e a confiabilidade

do equipamento que foi calculada para os próximos 90 dias, isto é, a chance desse
equipamento funcionar durante esse período de tempo, teve média próxima a 87%.
Em analise aos resultados, a disponibilidade obteve uma média excelente chegando
próximo aos 100%.
A confiabilidade do equipamento como citada no parágrafo anterior, ficou abaixo de

90%, isto aponta que algo não está correto e pode ser melhorado, pois segundo Teles
(2017), uma confiabilidade boa tem que estar acima de 90%.
Dessa forma, com as demonstrações realizadas através de explicações e números

que estão evidenciados no artigo, fica evidente que se implantada e seguida da
maneira correta as manutenções aliadas aos seus indicadores são capazes sim de
melhorar de maneira eficiente os rendimentos industriais, fazendo com que se tenha
um norte confiável a ser seguido.
REFERÊNCIAS
ANDRADE, Bruno Manuel Machado dos Santos. Implementação de melhorias na

gestão da manutenção da Seara–Indústria de Carnes. 2012. Tese de Doutorado.
ARATO JUNIOR, A. Manutenção Preditiva: Usando Análise de Vibrações. 1. ed.

São Paulo: Manole, 2004.
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CHIOCHETTA, João Carlos et al. Sistema de Gestão da Manutenção para a

Pequena e Média Empresa. Artigo publicado no XXIV Encontro Nacional de
Engenharia de Produção–ENEGEP, 2004.
RC: 40382
industrial
DALFOVO, Michael Samir; LANA, Rogério Adilson; SILVEIRA, Amélia. Métodos

quantitativos e qualitativos: um resgate teórico. Revista interdisciplinar científica
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Enviado: Outubro, 2019.
Aprovado: Outubro, 2019.
RC: 40382
industrial

A Importância Da Manutenção Industrial E Seus Indicadores: Artigo Original

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REVISTA CIENTÍFICA MULTIDISCIPLINAR NÚCLEO DO

CONHECIMENTO ISSN: 2448-0959

A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL E SEUS

SANTOS, Luís Márcio Alves 1

MARQUES, Hiago Lopes 2

SOUSA, Vinicius Constantino de 3

RABESCO, Giovanni Carlo 4

FERREIRA, Rogério Martins 5

MARQUES, Heitor Pereira Gomes 6

OLIVEIRA, Daniel Augusto de 7

VIEIRA, Patrick Telles 8

1 Tecnólogo em Administração de Empresas (Superior) pela Universidade Norte do

SANTOS, Luís Márcio Alves. Et al. A Importância da manutenção industrial e seus

Palavras chaves: Manutenção, performance, indicadores, cálculo, probabilidade.

Maquinas ou equipamentos sejam eles de qualquer modelo estão sujeitos à

A manutenção define-se em um conjunto de atividades que tem o objetivo de

De acordo com Viana (2002), os tipos de manutenção são maneiras de direcionar as

Existe vários tipos de manutenção, que se baseiam de acordo com as intervenções

preventiva, preditiva e detectiva. Elas visam conservar, adequar, restaurar, substituir

Ainda de acordo com Kardec e Nascif (2001), existe tambem a engenharia da

Os indicadores de manutenção, bem como os de performance ou desempenho,

Este artigo tem como objetivos geral e específicos:

• Mostrar de modo geral os tipos de manutenção existentes com seus

• Abordar sobre os tipos de manutenções e suas finalidades.

• Calcular os indicadores de manutenção usando suas formulas tendo como

O presente artigo tem como justificativa apresentar para as indústrias os tipos de

Visando excelência e competitividade, a manutenção se torna cada vez mais uma

2.1 HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO

A história da manutenção mecânica acompanha o desenvolvimento técnico industrial

ocorrência desses problemas. Atualmente com o grande avanço da tecnologia

A evolução da Manutenção pode ser dividida em três gerações, conforme mostra

Figura 1: Gerações da evolução da Manutenção

MORAES (2004), enfatiza que a:

1ª geração iniciada em 1930 e finalizada em 1940 é definida pelo reparo após

2ª geração iniciada em 1940 e finalizada em 1970 é definida pela disponibilidade

3ª geração a partir de 1970 é caracterizada pelo significativo aumento da

2.2 TIPOS DE MANUTENÇÃO

Tipos de manutenção são maneiras de direcionar as intervenções nos equipamentos

Existe vários tipos de manutenção, que se baseiam de acordo com as intervenções

Kardec e Nascif (2001) citam a Engenharia de Manutenção como um tipo de

Os tipos de manutenção mais comuns estão representados na figura a seguir:

Figura 2: Tipos de Manutenção

Fonte: Autor (2019)

Pereira (2009), destaca que os tipos de manutenção fazem parte do processo de

2.2.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA

Manutenção corretiva é definida como a ação para corrigir falhas momentâneas ou

Manutenção Corretiva Planejada: Para Kardec e Nascif (2001) é a correção do

atuação em função do acompanhamento da condição, ou pela decisão de operar até

2.2.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

A manutenção preventiva, tem a missão de fazer com que a falha no equipamento

Manutenção preventiva é um método de controle realizado para redução de falhas ou

2.2.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA

Manutenção preditiva é a realização de algumas atividades de acompanhamento das

Para Arato Junior. (2004), tem como característica básica o monitoramento de

acompanhamento e análise desses parâmetros. A Manutenção Preditiva também é

2.2.4 MANUTENÇÃO DETECTIVA

Na manutenção detectiva alguns equipamentos quando entram em funcionamento

Manutenção detectiva caracteriza-se pela a atuação efetuada em sistemas de

2.3 OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO

SLACK et al. (2002, p.644) classificam os seguintes itens como objetivos da

• Redução de Custos: através da Manutenção Preventiva podem-se reduzir

• Desenvolvimento Profissional: o programa de Manutenção Produtiva Total