Ap Vol1 UP Ago08

AVALIAÇÃO ESTRUTURAL
DE DUTOS CORROÍDOS
NOTAS DE AULA - VOLUME 1
DUTOS SUBMETIDOS APENAS A CARREGAMENTO DE PRESSÃO
INSTRUTOR: ADILSON BENJAMIN

LOCAL: Universidade Petrobras
Rio de Janeiro
PERÍODO: 18 a 22/08/2008
ii
ÍNDICE
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................ 1
2 CARACTERIZAÇÃO DO PROBLEMA MECÂNICO ............................................... 5

2.1 Tipos de Defeitos ........................................................................................................ 6
2.2 Tipos de Carregamentos ............................................................................................ 6
2.3 Defeitos Idealizados .................................................................................................... 9
2.4 Tensão Circunferencial em Defeitos Causados Por Corrosão ................................ 12
2.5 Curva Tensão-Deformação do Material ................................................................... 17
3 AVALIAÇÃO DE DEFEITOS LONGITUDINAIS EM DUTOS

SUBMETIDOS A CARREGAMENTO DE PRESSÃO ............................................. 19
3.1 Procedimento de Avaliação em Três Níveis ........................................................... 20
3.2 Equações Genéricas .........……................................................................................. 21
3.3 Método ASME B31G ................................................................................................ 28
3.4 Método 085dL ou B31G Modificado ....................................................................... 29
3.5 Método DNV RP-F101 para defeitos isolados ....................................................... 30
3.6 Método RPA ou 085dL Modificado ........................................................................ 31
3.7 Método Effective Area ou RSTRENG .................................................................... 34
3.8 Comparação dos Métodos ....................................................................................... 37
4 INTERAÇÃO ENTRE DEFEITOS DE CORROSÃO ................................................ 42

4.1 Avaliação de Defeitos que Interagem ...................................................................... 44
4.2 Tipos de Interação .................................................................................................... 45
4.3 Comportamento de Ruptura de Defeitos que Interagem ..................................... 47
5 AVALIAÇÃO DE DUTOS OFFSHORE....................................................................... 48

1 INTRODUÇÃO
Dutos são um meio de transporte de hidrocarbonetos seguro e confiável. No entanto, durante sua
vida útil eles estão sujeitos a adquirir defeitos que podem afetar a sua integridade. Dentre estes
defeitos, a redução de espessura de parede causada por corrosão é um dos que mais afetam a
integridade dos dutos, tanto terrestres quanto submarinos.
Com a evolução das leis que protegem o meio ambiente e o envelhecimento das linhas de transporte
de hidrocarbonetos em todo o mundo, a avaliação da resistência de dutos com defeitos causados por
corrosão passou a ter uma importância crescente. Por motivos econômico-financeiros e ecológicos,
as operadoras destas linhas precisam evitar que os dutos corroídos sofram rupturas, que impliquem
em vazamentos de produto, interrupções forçadas de operação e danos ao meio ambiente. A
prevenção de acidentes, representa uma economia considerável de recursos pois envolve também a
preservação da integridade de pessoas (funcionários da operadora e terceiros), a preservação da
imagem da operadora e a prevenção de danos materiais (patrimônio da operadora e de terceiros).
Para evitar estes acidentes, as linhas devem ser submetidas periodicamente a inspeção, seguida de
avaliação da resistência dos trechos nos quais foi detectada corrosão. Com base nos resultados da
avaliação estrutural do duto corroído é tomada a decisão de realizar reparos imediatamente ou
manter o duto em operação no estado em que ele se encontra.
Em geral, as inspeções de dutos com “pig” instrumentado [1.1], ou mesmo através de varreduras
com ultrasom, detectam uma grande quantidade de defeitos causados por corrosão. Por isso, é
necessário dispor de um método simples e confiável para fazer a avaliação destes defeitos. O
Método dos Elementos Finitos (MEF) é um método numérico que pode ser usado para fazer a
análise local da resistência de dutos com defeitos de qualquer geometria e submetidos a qualquer
tipo de carregamento. Porém, o MEF tem a desvantagem de exigir pessoal muito especializado
(pós-graduado) para sua aplicação e gastar muito tempo na realização de cada análise, o que
inviabiliza a sua aplicação na avaliação de uma grande quantidade de defeitos. Os métodos
empíricos, e na falta deles os métodos analíticos, são os mais indicados para fazer a avaliação de
uma grande quantidade de defeitos.
Por causa das características do processo corrosivo, o comprimento L e a largura l do defeito são em
geral maiores que a profundidade d. Por este motivo, os métodos empíricos e analíticos
desenvolvidos para avaliação de defeitos causados por corrosão se aplicam apenas a defeitos cujas
dimensões longitudinais e circunferencias são maiores que a profundidade do defeito. Estes
métodos não podem ser aplicados na avaliação de defeitos planares, cujo comportamento é melhor
representado pela Mecânica da Fratura.
É grande a quantidade de publicações sobre métodos empíricos existente na literatura. Porém na

realidade a maioria dos métodos existentes tem o mesmo ponto de partida: a NG-18 Surface Flaw
Equation. Esta equação foi concebida por Maxey, Kiefner, Eiber e Duffy [1.2,1.3], no início da
década de 70 no Laboratório Battelle, usando conceitos da Mecânica da Fratura e resultados de
ensaios experimentais.
A atividade de pesquisa que serviu de base para a formulação da NG-18 Surface Flaw Equation
iniciou-se na década de 60 no Laboratório Battelle por encomenda da TETC (Texas Eastern
Transmission Corporation) e da AGA (American Gas Association). Com o financiamento do
Pipeline Research Committee da AGA (Projeto NG-18), foi realizada no Battelle uma grande
Avaliação Estrutural de Dutos Corroídos – Curso promovido pela Universidade PETROBRAS 1

quantidade de ensaios experimentais de dutos em escala real com o objetivo de conhecer o
comportamento de ruptura de dutos com defeitos, submetidos a pressão interna.
O método ASME B31G [1.4] foi desenvolvido por Kiefner e Duffy a partir da NG-18 Surface Flaw
Equation, conforme foi documentado no relatório “Summary of Research to Determine the Strength
of Corroded Areas in Line Pipe”, apresentado numa audiência pública no “U.S. Department of
Transportation” em Julho de 1971.
Durante alguns anos este método satisfez as necessidades das operadoras de dutos, que não se
interessaram em desenvolver ou financiar novos projetos de pesquisa e desenvolvimento (P&D)
nesta área. Ainda na década de 80, foi constatado que o B31G fornece resultados excessivamente
conservadores para alguns tipos de defeitos encontrados na prática. Em função desta constatação
Kiefner e Vieth [1.5,1.6] realizaram um trabalho de pesquisa, encomendado pela AGA ao Battelle,
que tinha como objetivo introduzir modificações no B31G para torná-lo menos conservador. Deste
trabalho, concluído em 1989, resultaram dois métodos novos.
Um dos métodos, denominado de Effective Area, utiliza um processo iterativo para determinar a
área de material perdido. O outro, denominado de 085dL ou B31G modificado, considera que a área
de material perdido é igual a 0.85 dL, sendo d a profundidade máxima do defeito e L seu
comprimento. Para facilitar a aplicação destes métodos foi implementado um programa
computacional, chamado de RSTRENG.
A partir do início da década de 90, a atividade de pesquisa na área de avaliação estrutural de dutos
corroídos tem sido intensa em todo o mundo. O aumento desta atividade é decorrente do rigor
crescente das leis que protegem o meio ambiente, da falta de atualização das normas (ASME B31G
e outras) e da necessidade de reduzir o custo de operação e manutenção das redes dutoviárias.
Na década de 90, foram realizados inúmeros projetos de P&D por universidades, institutos de
pesquisa, operadoras de dutos e companhias de petróleo, não apenas de forma independente como
através de projetos multiclientes. Um indicador da intensidade da atividade de pesquisa nesta área
em todo o mundo é a quantidade de artigos sobre o assunto, publicados em congressos e revistas.
Dentre os projetos internacionais realizados na década de 90 podem-se citar, pelo seu porte e pela
credibilidade das instituições líderes, os projetos conduzidos pela BG Technology e pela DNV.
A BG Technology conduziu um Group Sponsored Project (GSP), patrocinado por sete companhias
e encerrado em 1997, para estudar defeitos isolados, interação entre defeitos e defeitos de geometria
complexa [1.7]. Neste projeto foram realizados 36 testes de ruptura de tubos com defeitos
fabricados e centenas de análises por elementos finitos.
O Joint Industry Project (JIP) conduzido pela DNV teve como objetivo gerar equações empíricas
com coeficientes e fatores de segurança calibrados por meio de métodos de confiabilidade estrutural
[1.8]. No projeto foram realizados 12 testes de ruptura de tubos com defeitos fabricados e duzentas
análises por elementos finitos. Foram estudados defeitos longitudinais e circunferenciais e
carregamentos combinados. Este JIP encerrou-se em 1997 e foi patrocinado por cinco companhias,
dentre as quais a PETROBRAS.
Após a conclusão dos seus respectivos projetos, a BG Technology e a DNV realizaram um terceiro
projeto para mesclar os resultados dos seus projetos originais e desenvolver um procedimento único
para avaliação de dutos corroídos. Este procedimento, chamado inicialmente de Unified Guideline
BG-DNV, foi colocado posteriormente no formato de uma recomendação prática da DNV. Em 1999
este procedimento foi publicado como a DNV Recommended Practice RP-F101 [1.9].
O Pipeline Research Committee (PRC) da AGA por sua vez patrocina desde o final da década de
80, praticamente sem interrupção, os projetos de P&D realizados pelo Laboratório Battelle, na área
de avaliação estrutural de dutos corroídos. Durante a década de 90, esta instituição atuou em duas
linhas de pesquisa basicamente. Uma delas teve como objetivo manter, aperfeiçoar e aumentar a
confiabilidade do programa computacional RSTRENG [1.10, 1.11]. A outra teve como objetivo
desenvolver bases conceituais para a formulação de um novo método para avaliação de dutos
corroídos, usando ensaios de laboratório e, principalmente, análises por elementos finitos [1.12]. O
método que resultou deste trabalho foi publicado recentemente [1.13].
Apesar de todo o conhecimento acumulado ao longo da década de 90, até hoje o método ASME
B31G continua sendo muito usado em todo o mundo. Os métodos e 085dL e Effective Area
também são utilizados, principalmente nos EUA. O método Effective Area está sendo chamado de
RSTRENG, por causa do programa computacional que automatiza a sua aplicação.
Algumas Companhias, no entanto, adotam métodos próprios, desenvolvidos para atender às suas
necessidades. Este é o caso da Shell que adota o método SHELL92 [1.14] e da PETROBRAS que
adota o método RPA [1.15].
O JIP PDAM (Pipeline Defect Assessment Manual) conduzido pela APA (Andrew Palmer &
Associates) do grupo PENSPEN, teve início em 1999. Este JIP tem como objetivo selecionar os
"melhores" métodos para avaliação de defeitos em dutos existentes na literatura. O JIP PDAM é
patrocinado por dezessete companhias, dentre as quais a PETROBRAS.
Em 2003 foi concluída a redação da Revisão 1 do PDAM (Pipeline Defect Assessment Manual) que
é um manual para avaliação de defeitos em dutos que contém os métodos considerados pela APA-
PENSPEN como os melhores existentes na literatura. O PDAM [1.16] recomenda dois métodos
para avaliação de defeitos de corrosão em dutos submetidos apenas a carregamento de pressão. Para
dutos construídos com tubos de aço de fabricação mais antiga (que têm em geral ductilidade baixa)
o PDAM recomenda o método 085dL. Para dutos construídos com tubos de aço de fabricação mais
recente (que têm em geral ductilidade alta) o PDAM recomenda o método DNV RP-F101 para
defeitos isolados.
O JIP MTI (Mixed Type Interaction), conduzido pela PUC-Rio, teve início em 2007. Este JIP está
desenvolvendo tecnologia de ponta para avaliação de colônias de defeitos de corrosão em dutos
submetidos apenas a carregamento de pressão.
O JIP MTI tem como objetivos principais a construção de um banco de dados de resultados
experimentais e a validação do método MTI [1.17]. Este JIP está sendo patrocinado até o momento
por seis companhias: PETROBRAS, TENARIS-Confab, DNV, Shell, StatoilHydro e TransCanada.
A partir das informações disponíveis no momento, pode-se antecipar que nos próximos anos os
investimentos em pesquisa vão continuar em todo o mundo, porém haverá também um esforço
grande para criar Normas novas para avaliação estrutural de dutos corroídos e/ou rever as já
existentes.

REFERÊNCIAS
[1.1] TIRATSOO, J. N. H. (editor) - “Pipeline Pigging Technology”, Gulf Publishing Company,

2nd Edition (1992).
[1.2] MAXEY, W. A., KIEFNER, J. F., EIBER, R. J. and DUFFY, A. R. - “Ductile fracture
initiation, propagation, and arrest in cylindrical vessels “, Fracture Toughness, Proceedings of
the 1971 National Symposium on Fracture Mechanics, Part. II, ASTM STP 514, pp. 70-81,
(1972).
[1.3] KIEFNER, J. F., MAXEY, W. A., EIBER ,R. J. and DUFFY, A. R. - “Failure stress levels of
flaws in pressurized cylinders”, Progress in Flaw Growth and Fracture Toughness Testing
ASTM STP 536, American Society for Testing and Materials, pp. 461-481, (1973).
[1.4] ASME B31G - 1991 (Revision of ANSI/ASME B31G-1984) - “Manual for determining the
remaining strength of corroded pipelines: A supplement to ASME B31 code for pressure
piping”.
[1.5] KIEFNER, J. F. and VIETH, P. H. - “Modified criterion for evaluating the remaining strength
of corroded pipe” - Project PR 3-805, Final Report, Pipeline Research Committee, American
Gas Association, Dec. 22, (1989).
[1.6] KIEFNER, J. F. and VIETH, P. H. - “Evaluating pipe 1 : New method corrects criterion for
evaluating corroded pipe”, Oil & Gas Journal, Vol. 88, No. 32, pp. 56-59, August 6, (1990) -
“Evaluating pipe Conclusion : PC program speeds new criterion for evaluating corroded pipe”,
Oil & Gas Journal, Vol. 88, No. 34, pp. 91-93, August 20, (1990).
[1.7] BATTE, A. D., FU, B., KIRKWOOD, M. G. and VU, D. - “New methods for determining the
remaining strength of corroded pipelines”, Proc. OMAE’97, Vol. 5, Pipeline Technology, pp.
221-228, (1997).
[1.8] BJORNOY, O. H., CRAMER, E. H. and SIGURDSSON, G. - “Probabilistic calibrated design

equation for burst strength assessment of corroded pipes”, Proc. ISOPE’97, pp. 160-166,
(1997).
[1.9] “DNV Recommended Practice – DNV RP-F101 - Corroded Pipelines”, Det Norske Veritas,
Norway, 2004.
[1.10] VIETH, P. H. and KIEFNER, J. F. - “RSTRENG2 USER’S MANUAL”, Project PR-

218-9205, Final Report, Pipeline Research Committee, American Gas Association, March 31,
(1993).
[1.11] KIEFNER, J. F., VIETH, P. H. and ROYTMAN, I. - “Continued validation of RSTRENG”,

Project PR-218-9304, Final Report, PRC International, American Gas Association, December
20, (1996).
[1.12] LEIS, B. N. and STEPHENS, D. R. - “An alternative approach to assess the integrity of
corroded line pipe”, Proc. ISOPE’97, Part I pp. 624-634, Part II 635-641, (1997).

[1.13] STEPHENS, D. R. and LEIS, B. N., "Development of an alternative criterion for residual
strength of corrosion defects in moderate to high toughness pipe", International Pipeline
Conference, ASME IPC 2000, Vol. 2, pp. 781-792, (2000).
[1.14] RITCHIE, D. and LAST, S., "Burst Criteria of Corroded Pipelines – Defect Acceptance
Criteria", EPRG/PRCI 10th Biennial Joint Technical Meeting on Line Pipe Research, (1995).
[1.15] BENJAMIN, A. C. and ANDRADE, E. Q., 2003, “Modified Method for the Assessment of
the Remaining Strength of Corroded Pipelines”, Rio Pipeline Conference 2003, RPC 2003,
October 2003.
[1.16] "Pipeline Defect Assessment Manual (PDAM)", Revision 1.05, APA a member of the
PENSPEN Group, June 2006.
[1.17]. BENJAMIN, A. C. and CUNHA, D. J. S., 2006, “New Method for the Assessment of
Colonies of Corrosion Defects”, Journal of Pipeline Integrity, Third Quarter, September
2006.

2 CARACTERIZAÇÃO DO PROBLEMA MECÂNICO
A avaliação estrutural de um duto corroído consiste em determinar a pressão de ruptura do duto

corroído, conhecidos: as características materiais e geométricas do duto, o carregamento e as
características geométricas do defeito (Figura (2.1)).
A determinação da pressão de ruptura do duto corroído é um problema bastante complexo. Antes de

atingir o ponto de ruptura, o duto entra no regime plástico e sofre grandes deformações, na região
do defeito e nas suas vizinhanças [2.1,2.2]. Este comportamento não-linear precisa ser levado em
conta no desenvolvimento de qualquer método de solução para que os seus resultados não sejam
excessivamente conservadores.
Como a quantidade de defeitos detectados em inspeções com “pig” instrumentado é, em geral,

muito grande (em média mil defeitos por quilômetro), torna-se necessário dispor de métodos
simples, que exijam pouco tempo para determinação da solução do problema.
Os métodos numéricos como o Método dos Elementos Finitos (MEF) estão excluídos pois são
complexos e exigem muito tempo para determinação da solução do problema. Consequentemente, a
solução deve ser buscada em métodos constituídos por equações empíricas ou equações analíticas
fechadas.
No entanto, estes métodos não se aplicam a todos os casos encontrados na prática e em vários casos
em que são aplicáveis fornecem resultados excessivamente conservadores. As dificuldades dos
métodos empíricos e analíticos estão relacionadas à complexidade e variedade das geometrias dos
defeitos e ao tipo de carregamento que atua sobre o duto. Para viabilizar a obtenção de equações
empíricas ou de equações analíticas fechadas é necessário reduzir a quantidade de parâmetros
usados na caracterização do problema, o que acaba, em muitos casos, afetando a precisão dos
resultados obtidos.
Figura 2.1 - Duto com perda de espessura localizada causada por corrosão

2.1 Tipos de Defeitos
Em oleodutos e gasodutos, a corrosão pode ser externa ou interna. A corrosão externa é em geral
decorrente de falhas na proteção catódica ou de danos no revestimento de proteção. A corrosão
interna é em geral uma consequência da presença de água no produto transportado.
Uma maneira de indicar a localização e descrever a geometria de defeitos de corrosão é desenhá-los

sobre o duto planificado conforme foi feito nas Figuras (2.2) a (2.4). Considerando-se a seção
transversal do duto como o mostrador de um relógio, a posição 6 horas corresponde à geratriz
inferior do duto e as posições 0 horas e 12 horas correspondem à geratriz superior.
Os tipos mais comuns de defeitos causados por corrosão, seja ela externa ou interna, são os pits e os
alvéolos. Estes defeitos podem se apresentar isoladamente ou em colônias (Figura (2.2))
A corrosão externa pode gerar defeitos de geometria específica, tais como sulcos longitudinais
longos (long longitudinal grooves) e sulcos espiralados longos (long spiral grooves). Estes defeitos
são mais comumente encontrados em dutos terrestres.
A corrosão interna também pode gerar defeitos de geometria específica, tais como corrosão
generalizada em torno da geratriz inferior (Figura (2.3)) e corrosão rasa generalizada em torno da
geratriz superior (de 3 às 9 horas). Estes defeitos são encontrados tanto em dutos terrestres quanto
em dutos submarinos.
A complexidade da geometria dos defeitos e a intensidade dos seus efeitos pode ser aumentada pela
associação e/ou proximidade entre eles. Dois ou mais dos tipos básicos enumerados acima podem
estar situados muito próximos uns dos outros, o que gera uma interação entre os campos de tensões
gerados por cada um deles (Figura (2.2)). A superposição de defeitos, uma forma de associação, é
comum em áreas de corrosão generalizada rasa que podem estar salpicadas por pits (Figura (2.4)).
Defeitos gerados por corrosão aparecem também em soldas circunferenciais, em soldas

longitudinais e em soldas espiraladas.
2.2 Tipos de Carregamentos
Os dutos estão sujeitos a dois tipos de carregamentos: carregamentos locais e carregamentos

globais.
Carregamentos locais são aqueles aplicados no duto considerado como uma casca cilíndrica. Este é
o caso da pressão interna (Figura (2.5)).
Carregamentos globais são aqueles aplicados no duto considerado como um tubo longo (viga
tridimensional). Este é o caso do peso próprio (Figura (2.6)).

Figura 2.2 - Duto com “pits” isolados, alvéolos isolados e colônias de alvéolos e “pits”
Figura 2.3 - Duto com corrosão em torno da geratriz inferior

Figura 2.4 - Duto com defeitos compostos por áreas de corrosão generalizada rasa salpicadas por
“pits”
Figura 2.5 - Duto submetido a um carregamento local (pressão interna)

Figura 2.6 – Vão livre de um duto terrestre submetido a um carregamento global (peso próprio)
2.3 Defeitos Idealizados
A geometria de um defeito causado por corrosão pode, em geral, ser definida por três parâmetros: a
profundidade máxima d, o comprimento ou dimensão longitudinal L e a largura ou dimensão
circunferencial l. Na Figura (2.7) encontram-se indicadas as dimensões L e l de um defeito
genérico. Por causa das características do processo corrosivo, o comprimento L e a largura l são em
geral maiores que a profundidade d.
As áreas corroídas têm em geral contornos e topografias irregulares porém, no desenvolvimento de

métodos empíricos e analíticos, em geral são usados defeitos idealizados, em que as três dimensões
d, L e l são constantes (Figura (2.8)). Para relacionar os parâmetros d, L e l, que descrevem a
geometria de um defeito idealizado, com a geometria de um defeito real irregular considera-se que,
no duto planificado, eles correspondem aos lados de um sólido tridimensional (paralelepípedo)
dentro do qual o defeito se inscreve (Figura (2.9)).

Figura 2.7 - Dimensões longitudinal L e circunferencial l de um defeito genérico

Figura 2.8 - Duto com defeito idealizado

Figura 2.9 - Correspondência entre os parâmetros d, L e l de um defeito idealizado e a geometria
de um defeito real irregular
2.4 Influência do Defeito de Corrosão no Campo de Tensões
Em um tubo longo de espessura de parede constante, submetido a pressão interna, a tensão

circunferencial (Figura (2.10)) é determinada pela seguinte equação :
p De
(σh)t=cte = (2.1)
2t
Onde,
(σh)t=cte - tensão circunferencial em um tubo de espessura constante

p - pressão interna
De - diâmetro externo
t - espessura de parede
Em um tubo longo de espessura de parede constante com perda de espessura localizada, submetido
a pressão interna, a determinação das tensões na região do defeito e nas suas vizinhanças é um
problema complexo. A variação na espessura de parede do tubo, provoca uma amplificação das
tensões na região do defeito e nas suas proximidades (Figura (2.11)). No entanto, em geral, a
perturbação introduzida pelo defeito no campo de tensões não se estende muito além do contorno
do defeito, decaindo rapidamente nas direções longitudinal e circunferencial.

Figura 2.10 - Tensão circunferencial em um tubo de espessura constante
Conhecendo-se a tensão circunferencial σrem numa seção remota do duto, pode-se determinar a
tensão circunferencial σdef no defeito, de uma forma simplificada, multiplicando-se σrem por um
fator de amplificação de tensões Ch, que é função apenas das características geométricas do duto e
do defeito. Sendo assim, a tensão circunferencial no defeito se relaciona com a tensão
circunferencial em uma seção remota por meio de uma equação genérica da seguinte forma:
σdef = Ch σrem (2.2a)
Onde,
p De
σrem = (2.2b)
2t
O fator de amplificação de tensões Ch é função da geometria do defeito, ou seja, dos parâmetros d,

L e l. A influência sobre o valor de Ch é exercida em primeiro lugar pela profundidade d, depois
pelo comprimento L e numa intensidade muito menor pela largura l.
A influência da profundidade d e do comprimento L é grande, conforme pode ser visto nas

Figuras (2.12) e (2.13). A profundidade d é o parâmetro que tem maior influência sobre o fator Ch,
que cresce sem limite quando a razão (d/t) se aproxima da unidade (Figura (2.12)). A sensibilidade
do fator Ch à variação do valor do comprimento L diminui a medida em que (L/sqrt(De t)) cresce
(Figura (2.13)).
Em geral, supõe-se que a influência da largura l no valor de Ch é muito pequena em tubos

submetidos apenas a carregamento de pressão. Com base nesta hipótese, o parâmetro l não foi
incluído nas equações empíricas desenvolvidas nas décadas de 70 e 80, para avaliação de dutos
corroídos. Na década de 90, um estudo paramétrico realizado pelo Laboratório Battelle, usando
análises por elementos finitos, confirmou a validade desta hipótese [2.3].
A equação (2.2a) é muito útil porém adotar um enfoque reverso pode ser mais interessante. Ou seja,
de forma análoga ao que foi feito anteriormente, conhecendo-se a tensão circunferencial σdef no
defeito, pode-se determinar a tensão circunferencial σrem numa seção remota do duto, de uma forma
simplificada, multiplicando-se σdef por um fator de redução de tensões fR, que é função apenas das
características geométricas do duto e do defeito. Sendo assim, a tensão circunferencial em uma
seção remota se relaciona com a tensão circunferencial no defeito por meio de uma equação
genérica da seguinte forma:
σrem = fR σdef (2.3)
Combinando-se as equações (2.3) e (2.2a) determina-se a relação entre os fatores fR e Ch.
1
Ch = (2.4)
fR

Figura 2.11 - Tensão circunferencial em um tubo com perda de espessura localizada

2.40
2.20
Fator de amplificação de tensoes

2.00
1.80
1.60
1.40
1.20
1.00
0.20 0.40 0.60 0.80 1.00
d/t
Figura 2.12 - Variação do fator de amplificação de tensões com a profundidade do defeito
1.60
Fator de amplificacao de tensoes
1.50
1.40
1.30
1.20
1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00
L / sqrt (De t)
Figura 2.13 - Variação do fator de amplificação de tensões com o comprimento do defeito

2.5 Curva Tensão-Deformação do Material
No projeto de dutos de aço, considera-se que o material do duto é elasto-plástico perfeito. O

material elasto-plástico perfeito é um material ideal que após atingir a tensão de escoamento σyield
perde a capacidade de absorver novos incrementos de tensão e passa a escoar sob tensão constante
até romper por excesso de deformação plástica (ver Figura (2.14).
σyield
Figura 2.14 – Curva tensão-deformação para um material elasto-plástico perfeito
Ao estabelecer a tensão de escoamento σyield como valor limite para a tensão que o material do duto
pode absorver a norma de projeto está sendo conservadora. Na realidade, num ensaio de tração
uniaxial, após atingir o escoamento este tipo de aço perde resistência mas continua absorvendo
novos incrementos de tensão até atingir a tensão última de tração σult, que pode ser até 1.7 vezes
maior que σyield. Esta característica do material do duto pode ser levada em conta, de forma
simplificada, através da utilização da tensão σflow, chamada em inglês de flow stress.

A tensão σflow é usada na literatura sobre dutos e vasos de pressão com o objetivo de representar um
material elasto-plástico com endurecimento por meio de um material elasto-plástico perfeito
equivalente, cuja tensão de escoamento é maior que a tensão de escoamento convencional. Apesar
de ser usada como uma característica do material, a tensão σflow não pode ser determinada através
de ensaio, o que faz com que existam várias definições para o seu valor. Seja qual for a definição
adotada, o valor de σflow encontra-se sempre dentro do seguinte intervalo:
σyield < σflow ≤ σult (2.3)
Onde,
σyield – tensão de escoamento do material
σult – tensão última de tração do material
REFERÊNCIAS
[2.1] HOPKINS, P. and JONES, D. G. - “A study of the behavior of long and complex-shaped
corrosion in transmission pipelines”, Proc. OMAE’92, Vol. 5, Part A - Pipeline Technology,
pp. 211-217, (1992).
[2.2] BUBENIK, T. A., OLSON, R. J., STEPHENS, D. R. and FRANCINI, R. B. - “Analyzing the
pressure strength of corroded line pipe”, Proc. OMAE’92, Vol. 5, Part A, Pipeline Technology,
pp.225-231, (1992).
[2.3] STEPHENS, D. R. - “Geometry and Loading Effects on Pipeline Corrosion Defect Behavior”,
Pipelines, Terminals & Storage’96 Conference, API-ASME PENNWELL PUBLISHING Co
Energy Week’96, pp 48-57, (1996).

3 AVALIAÇÃO DE DEFEITOS LONGITUDINAIS EM DUTOS SUBMETIDOS A
CARREGAMENTO DE PRESSÃO
Defeitos longitudinais são aqueles defeitos de corrosão que têm comprimento L maior ou igual à
largura l.
Os métodos para avaliação defeitos longitudinais em dutos submetidos a carregamento de pressão

foram desenvolvidos supondo que a influência da largura l do defeito pode ser desprezada. Esta
hipótese deixa de ser cumprida apenas em defeitos profundos nos quais a largura l é maior que o
comprimento L.
O método ASME B31G [3.1] ainda hoje é muito usado, em todo o mundo, na avaliação de dutos
corroídos submetidos a carregamento de pressão. Este método foi desenvolvido por Kiefner e Duffy
no início da década de 70, a partir da Equação NG-18 (NG-18 Surface Flaw Equation). No final da
década de 80, Kiefner e Vieth [3.2,3.3] propuseram dois novos métodos, denominados método
085dL e método Effective Area , também chamados, respectivamente, de B31G Modificado e
RSTRENG.
Dos dois métodos propostos por Kiefner e Vieth, o 085dL é o mais fácil de usar porque, assim como
o método ASME B31G, precisa apenas do comprimento do defeito L e da sua profundidade
máxima d para representar a área longitudinal de material perdido. O método Effective Area é mais
difícil de usar porque precisa de várias medidas da profundidade do defeito ao longo do seu
comprimento, para representar a área longitudinal de material perdido.
Existe um consenso de que o tradicional método ASME B31G fornece resultados excessivamente
conservadores para defeitos longos (defeitos em que L > 20 D t ). Para este tipo de defeito, os
e
métodos 085dL, DNV RP-F101 para defeitos isolados [3.4] e RPA [3.5] fornecem valores de
pressão de ruptura bem maiores que os do B31G, sem exigir informações adicionais sobre a
geometria do defeito, além do comprimento L e da profundidade máxima d.
No entanto, o método 085dL não deve ser aplicado na avaliação de defeitos longos pois este método
pode fornecer resultados não conservadores para este tipo de defeito. Um projeto realizado pelo
CENPES, com a participação da PUC-Rio, mostrou que o método 085dL fornece resultados não
conservadores quando aplicado na avaliação de defeitos longos de profundidade uniforme [3.6].
Os métodos apresentados neste capítulo, com exceção do B31G, podem ser aplicados na avaliação
de defeito de corrosão que contenha a solda longitudinal e/ou a zona termicamente afetada desde
que:
- o defeito de corrosão não contenha cantos vivos (blunt defect);
- seja possível inspecionar a solda;
- a solda não contenha trincas;
- a corrosão não esteja coincidindo com algum defeito de fabricação da solda;
- não haja interação entre a corrosão e algum defeito de fabricação da solda;
- a solda não tenha baixa tenacidade ou propriedades materiais pobres;
- a solda tenha atingido no teste de Charpy (full size Charpy V-notch impact test) de três espécimes
um valor mínimo de 30 J e um valor médio de 40 J, na temperatura mínima de projeto;
- a solda tenha resistência maior que a resistência do metal de base (an over-matching weld);
- a solda não tenha sido fabricada em uma época em que não existiam normas de soldagem
reconhecidas;

- a solda não seja dos seguintes tipos: de resistência elétrica de baixa freqüência (low frequency
electric resistance), por indução (induction weld), por centelhamento (flash weld) ou
oxiacetilênica (oxyacetylene weld).
3.1. Procedimento de Avaliação em Três Níveis
Tradicionalmente as atividades de pesquisa na área de avaliação da resistência remanescente de

dutos corroídos eram realizadas com o objetivo de encontrar-se um método que por si só resolvesse
o problema. No início da década de 90 Chouchaoui e Pick [3.10] propuseram um procedimento de
avaliação em três níveis, com níveis crescentes de complexidade.
Mais recentemente, outros pesquisadores desenvolveram mais esta idéia, mudando os métodos
selecionados e estabelecendo uma definição melhor das características requeridas dos métodos dos
Níveis 1 e 2. Para o método do Nível 3 todos recomendam o Método dos Elementos Finitos não-
linear (levando em consideração grandes deformações e material elasto-plástico) desde que a
modelagem adotada tenha sido validada com base em resultados experimentais.
O objetivo da proposta de Chouchaoui e Pick foi criar uma estrutura na qual métodos de diferentes
níveis de complexidade pudessem ser colocados juntos de forma a se ter um procedimento de
avaliação completo. Os métodos reunidos neste tipo de procedimento são organizados em termos de
precisão crescente (redução do conservadorismo intrínseco do método) para conhecimento
crescente das características geométricas do defeito e das propriedades do material do duto.
O grande benefício de um procedimento de avaliação em três níveis é tirar proveito da ligação que
existe entre o grau de precisão do método e o custo necessário para sua aplicação. Em geral, a um
aumento no grau de precisão de um método corresponde um acréscimo no custo (ou acréscimo de
dificuldade) de obtenção dos dados requeridos pelo método (dados sobre a geometria do defeito e
sobre o material do duto) e na capacitação necessária para aplicá-lo.
Em geral, em uma inspeção de um duto com pig instrumentado é detectada uma grande quantidade
de defeitos. No relatório padrão fornecido por este tipo de inspeção a geometria de um defeito de
corrosão é caracterizada somente por três parâmetros: a profundidade máxima d, o comprimento
total L e a largura l. O perfil de profundidades do defeito pode ser determinado, a um custo extra,
por meio de medições de espessura feitas nos nós de uma malha que englobe toda a superfície do
defeito. Por este motivo é mais econômico adotar um procedimento de avaliação em três níveis no
qual o método do Nível 1 requeira apenas os dados fornecidos no relatório padrão de inspeção com
pig instrumentado. Desta forma, medições detalhadas de espessura são realizadas apenas para os
defeitos que foram reprovados pelo método do Nível 1.
O método ASME B31G e a maioria dos métodos disponíveis para avaliação de dutos corroídos,
como o método 085dL [3.2,3.3], o método DNV RP-F101 para defeitos isolados [3.4] e o método
RPA [3.5], representam a área longitudinal de material perdido (A)com base no comprimento L e na
profundidade máxima d do defeito. Estes métodos seriam classificados como métodos do Nível 1
em um procedimento de avaliação em três níveis.
O método Effective Area [3.2,3.3] implementado no software RSTRENG, e o método DNV RP-
F101 para defeitos de geometria complexa [3.4] representam a área de material perdido com base
no perfil de profundidades do defeito, definido a partir de medições detalhadas do defeito. Em um

procedimento de avaliação em três níveis estes métodos seriam classificados como métodos do
Nivel 2.
Existe um consenso de que métodos do Nível 1 dão resultados ultraconservadores para defeitos
longos de profundidade variável, isto é, as pressões de ruptura determinadas por estes métodos são
excessivamente baixas. No entanto, é razoável usar este tipo de método numa primeira avaliação de
defeitos longos de profundidade variável. Caso o defeito seja reprovado a avaliação pode ser
realizada novamente aplicando-se um método do Nível 2.
3.2 Equações Genéricas
A partir de conceitos da Mecânica da Fratura e dos resultados de 48 ensaios de dutos com defeitos
longitudinais estreitos não passantes foi formulada [3.7,3.8], no início da década de 70, a equação,
conhecida como Equação NG-18 (NG-18 Surface Flaw Equation), para determinação da tensão
circunferencial de ruptura em dutos corroídos.
Na Figura (3.1) encontra-se a ilustração de um defeito longitudinal estreito, que foi usado nos 48
ensaios. Como é perpendicular à maior tensão principal (tensão circunferencial), este é o tipo de
defeito não passante de maior influência na resistência de dutos submetidos a pressão interna.
A Equação NG-18 foi concebida a partir de resultados de ensaios experimentais de dutos com
defeitos externos, conforme ilustrado na Figura (3.1), porém os métodos empíricos desenvolvidos
com base nesta equação podem ser usados na avaliação de defeitos internos e externos,
indiscriminadamente [3.9a,3.10].
No desenvolvimento da equação NG-18 foram adotadas duas hipóteses. Na primeira hipótese

supõe-se que conhecendo-se a tensão circunferencial σdef no defeito pode-se determinar a tensão
circunferencial σrem numa seção remota multiplicando-se σdef por um fator de redução fR que é
função apenas das características geométricas do duto e do defeito. Na segunda hipótese supõe-se
que, no instante da ruptura, a tensão circunferencial no defeito (σdef)failure é igual à tensão σflow do
material (ver itens 2.4 e 2.5).
A forma básica da Equação NG-18 é a seguinte :
⎡ 1− A / A ⎤
σf = σflow ⎢ o
−1 ⎥
(3.1)
⎣1 − ( A / Ao ) M ⎦
Onde,
σf – tensão circunferencial numa seção remota do duto corroído no instante da ruptura

σflow – flow stress do material
Ao – área longitudinal intacta da região corroída
A – área longitudinal de material perdido
M – fator de dilatação (bulging factor) também chamado de Folias factor

Em dutos com defeitos causados por corrosão, submetidos à pressão interna, a plastificação se inicia
em um ponto determinado da região do defeito e se espalha à medida em que a pressão interna
continua a crescer. No instante da ruptura a plastificação já se espalhou por toda a região do defeito
e, como o duto é constituído por um material elasto-plástico com endurecimento, o valor da tensão
circunferencial na zona plastificada varia entre o valor da tensão de escoamento σyield e o valor da
tensão última de tração σult. Esta característica do comportamento de ruptura dos dutos corroídos é
levada em conta, de forma simplificada, através da utilização da tensão σflow (ver item 2.5).
Além da plastificação, outra característica do comportamento de ruptura dos dutos com defeitos
causados por corrosão, submetidos a pressão interna, é a deformação, semelhante a uma bolha, que
surge na região do defeito. A influência desta deformação na tensão circunferencial é levada em
conta através do fator de dilatação M. O conceito de fator de dilatação (bulging factor ou Folias
factor) foi criado por Folias, para fazer uma correlação entre o comportamento de trincas passantes
em placas infinitas e em chapas curvas.
No lado direito da equação (3.1) identificam-se duas parcelas. A primeira depende das
características do material do duto e a segunda (entre colchetes) depende das características
geométricas do duto e do defeito. É através desta segunda parcela que o efeito redutor do defeito
sobre a resistência do duto‚ é levado em consideração. Denominando-se esta parcela de fator de
redução fR tem-se :
⎡ 1 − A / Ao ⎤
fR = ⎢ −1 ⎥
(3.2)
⎣1 − ( A / Ao ) M ⎦
A relação q entre as tensões σflow e σyield é definida genericamente da seguinte forma :
σ flow
q= (3.3)
σ yield
Os defeitos causados por corrosão, em geral, não são orientados longitudinalmente. Por isso foi
estabelecida na norma ASME B31G [3.1] a convenção de que a área A é a área de material perdido
projetada no plano que corta a parede do duto e passa pelo seu eixo, conforme encontra-se ilustrado
na Figura (3.2).
A área Ao é calculada da seguinte forma :
Ao = L t (3.4)
Onde,
L – comprimento do defeito projetado no eixo do duto.

t – espessura da parede do duto.
A área A tem um contorno muito irregular porém é usual representá-la aproximadamente através da
seguinte equação:
A=α L d (3.5)

Onde,
α - constante que define a forma geométrica adotada para representar a área de material perdido
d - profundidade máxima do defeito.
Para uma área de material perdido parabólica α é igual a 2/3 enquanto para uma área retangular a
constante α tem um valor igual a unidade (α = 1). Nas Figuras (3.3) e (3.4) estão representadas,
respectivamente, áreas de material perdido parabólica (α = 2/3) e retangular (α = 1). Para uma área
composta de um retângulo e uma parábola a constante α tem um valor aproximadamente igual a
0.85, se a altura da área retangular é igual a 55% da profundidade do defeito.
O conservadorismo associado à geometria adotada para representar a área A depende da forma da

área de material perdido do defeito real. A única geometria que é sempre conservadora é a área
retangular, que corresponde a um defeito de profundidade uniforme.
A tensão circunferencial numa seção remota do duto corroído, submetido a pressão interna, é
calculada nos métodos empíricos através da fórmula de Barlow, que se caracteriza por usar o
diâmetro externo em vez do diâmetro médio ou do diâmetro interno. A equação correspondente à
fórmula de Barlow é a seguinte :
De
σhoop = p (3.6)
2t
Onde,
σhoop - tensão circunferencial (hoop stress).

p – pressão interna.
De – diâmetro externo do duto.

Fonte: KIEFNER, MAXEY, EIBER and DUFFY – “Failure stress levels of flaws in pressurized cylinders”
Figura 3.1 - Duto com defeito longitudinal estreito não passante
Fonte: ASME B31G - 1991 “Manual for determining the remaining strength of corroded pipelines”
Figura 3.2 - Área longitudinal de material perdido

Figura 3.3 - Representação da área longitudinal de material perdido por meio de uma área
parabólica
Figura 3.4 - Representação da área longitudinal de material perdido por meio de uma área
retangular
Igualando as equações (3.6) e (3.1) e isolando-se a pressão no lado esquerdo, obtêm-se o valor da
pressão interna de ruptura do duto corroído.
2t ⎡ 1 − A / Ao ⎤
pf = σflow (3.7)
De ⎢⎣1 − ( A / Ao ) M −1 ⎥⎦
Partindo das equações (3.4) e (3.5) obtêm-se a relação entre A e Ao.
A d
=α (3.8)
Ao t

Substituindo-se a equação (3.8) na equação (3.7) tem-se:
2t ⎡ 1 − α ( d / t ) ⎤
pf = σflow (3.9)
De ⎢⎣1 − α ( d / t ) M −1 ⎥⎦
Substituindo-se a equação (3.8) na equação (3.2) tem-se:
⎡ 1 − α (d / t ) ⎤
fR = ⎢ −1 ⎥
(3.10)
⎣1 − α ( d / t ) M ⎦
De acordo com a equação acima, o fator de redução fR varia em função de d e M. Sendo M função
de L.
O fator de dilatação M tem uma influência grande na avaliação de fR. Quando M tende para o valor
unitário (defeito com comprimento nulo) a equação (3.10) assume a seguinte forma :
fR = 1.0 (3.11)
Este valor de fR está totalmente coerente, pois um defeito com comprimento nulo (defeito
inexistente) não deve provocar nenhuma redução na pressão máxima que o duto suporta. Isto
significa que, atribuindo-se um valor unitário a fR, pode-se usar a equação (3.9) para fazer uma
estimativa da pressão interna de ruptura de dutos sem corrosão.
Quando M tende para infinito (defeito com comprimento muito grande) a equação (3.10) assume a
seguinte forma :
d
fR = 1− α (3.12)
t
De acordo com a equação (3.12), o valor de fR para defeitos com comprimento muito grande
depende apenas da profundidade máxima do defeito d, o que é coerente pois neste caso o defeito
deixa de estar confinado a um trecho específico do duto e passa a existir ao longo de todo o seu
comprimento.
Como o objetivo final dos métodos empíricos é saber se o duto corroído tem condições de suportar
a pressão interna de operação poper é necessário determinar uma pressão interna admissível. A
pressão admissível pa é obtida aplicando-se um fator de segurança sobre a pressão de ruptura pf :
pa = γd pf (3.13)
Onde,
pa – pressão interna admissível do duto corroído

γd – fator de segurança de projeto

Substituindo a equação 3.7 na equação 3.13 obtêm-se :
2t ⎡ 1 − A / Ao ⎤
pa = γd σflow (3.14)
De ⎢⎣1 − ( A / Ao ) M −1 ⎥⎦
Substituindo-se a equação (3.8) na equação (3.14) tem-se :
2t ⎡ 1 − α ( d / t ) ⎤
pa = γd σflow (3.15)
De ⎢⎣1 − α ( d / t ) M −1 ⎥⎦
Partindo da equação (3.6) obtêm-se a seguinte expressão para a pressão interna de projeto pdesign:
2t
pdesign = σdesign (3.16))
De
Onde,
pdesign - pressão interna de projeto

σdesign - tensão admissível de projeto
A tensão admissível de projeto σdesign é definida da seguinte forma:
σdesign = γd σyield (3.17)
Substituindo a equação (3.17) na equação (3.16) obtêm-se:
2t
pdesign = γd σyield (3.18)
De
Partindo da equação (3.14) e usando a equação (3.3) obtêm-se :
2t ⎡ 1 − A / Ao ⎤
pa = q γd σyield (3.19)
De ⎢⎣1 − ( A / Ao ) M −1 ⎥⎦
⎡ 1 − A / Ao ⎤
pa = q pdesign ⎢ −1 ⎥
(3.20)
⎣1 − ( A / Ao ) M ⎦

Substituindo-se a equação (3.8) na equação (3.19) tem-se :
2t ⎡ 1 − α ( d / t ) ⎤
pa = q γd σyield (3.21)
De ⎢⎣1 − α ( d / t ) M −1 ⎥⎦
⎡ 1 − α (d / t ) ⎤
pa = q pdesign ⎢ −1 ⎥
(3.22)
⎣1 − α ( d / t ) M ⎦
3.3 Método ASME B31G
Neste método, a tensão σflow é calculada por meio da equação apresentada abaixo.
σflow = 1.1 σyield (3.23)
Quando o defeito é curto a área longitudinal de material perdido A é representada por uma área
parabólica, conforme ilustrado na Figura (3.3). Neste caso, a constante α da equação (3.5) assume o
valor de 0.667 (α =2/3).
Quando o defeito é longo a área longitudinal de material perdido A é representada por uma área
retangular, conforme ilustrado na Figura (3.4). Neste caso, a constante α da equação (3.5) assume o
valor unitário (α = 1).
Todo defeito longo é considerado como um defeito de comprimento infinito. Neste caso, o fator de
dilatação M assume um valor muito grande (M → ∞).
Um defeito é classificado como curto quando:

L ≤ 20 De t (3.24)
Um defeito é classificado como longo quando:

L > 20 De t (3.25)
A pressão de ruptura e a pressão admissível de um duto corroído com defeito curto (L ≤ 20 De t )

são determinadas através das seguintes equações:
2t ⎡ 1 − ( 2 / 3) ( d / t ) ⎤
pf = 1.1 σyield (3.26)
De ⎢⎣1 − ( 2 / 3) ( d / t ) M −1 ⎥⎦
2t ⎡ 1 − ( 2 / 3) ( d / t ) ⎤
pa = γd 1.1 σyield (3.27)
De ⎢⎣1 − ( 2 / 3) ( d / t ) M −1 ⎥⎦
Onde,
1/ 2
⎡ L2 ⎤
M = ⎢1 + 0.8 ⎥ (3.28)
⎣ Det ⎦

A pressão de ruptura e a pressão admissível de um duto corroído com defeito longo (L > 20 De t )
são determinadas através das seguintes equações:
2t ⎡ d⎤
pf = 1.1 σyield ⎢1− ⎥ (3.29)
De ⎣ t⎦
2t ⎡ d⎤
pa = γd 1.1 σyield ⎢1− ⎥ (3.30)
De ⎣ t⎦
3.4 Método 085dL ou B31G Modificado
Neste método, a tensão σflow é calculada por meio das equações apresentadas abaixo, nas quais as
tensões encontram-se expressas em ksi.
σflow = σyield + 10 ksi para σyield ≤ 65 ksi (3.31a)
σ yield + σ ult
σflow = para σyield > 65 ksi (3.31b)
2
A área longitudinal de material perdido A é representada por uma forma geométrica composta por
um retângulo e uma parábola. Neste caso, como a altura do retângulo é igual a 55% da
profundidade do defeito, a constante α tem o valor de 0.85 (α = 0.85).
L ≤ 50 De t (3.32)
L > 50 De t (3.33)
A pressão de ruptura e a pressão admissível do duto corroído, expressas em ksi, são determinadas
através das seguintes equações:
2t ⎡ 1 − (0.85)( d / t ) ⎤
pf = σflow ⎢ −1 ⎥
(3.34)
De ⎣1 − (0.85) ( d / t ) M ⎦
2t ⎡ 1 − (0.85)( d / t ) ⎤
pa = γd σflow ⎢ −1 ⎥
(3.35)
De ⎣1 − (0.85) ( d / t ) M ⎦
Onde,
1/ 2
⎡ L2 ⎛ L2 ⎞ ⎤
2
M = ⎢1 + 0.6275 − 0.003375⎜⎜ ⎟ ⎥
⎟ para defeitos em que L ≤ 50 De t (3.36)
⎢ Det ⎝ e ⎠ ⎥⎦
D t
⎣

L2
M = 3.3 + 0.032 para defeitos em que L > 50 De t (3.37)
Det
É importante ressaltar que, o método 085dL não deve ser aplicado na avaliação de defeitos longos
pois este método pode fornecer resultados não conservadores para este tipo de defeito. Um projeto
realizado pelo CENPES, com a participação da PUC-Rio, mostrou que o método 085dL fornece
resultados não conservadores quando aplicado na avaliação de defeitos longos de profundidade
uniforme [3.6].
3.5 Método DNV RP-F101 para Defeitos Isolados
Neste método, a tensão σflow é calculada por meio da equação apresentada abaixo.
σflow = σult (3.38)
A área longitudinal de material perdido A é representada por uma área retangular, conforme
ilustrado na Figura (3.4). Neste caso, a constante α da equação (3.5) assume o valor unitário
(α = 1).
A pressão de ruptura e a pressão admissível do duto corroído são determinadas através das
seguintes equações:
2t ⎡ 1 − (d / t ) ⎤
pf = σult ⎢ −1 ⎥
(3.39)
( De − t ) ⎣1 − ( d / t ) M ⎦
2t ⎡ 1 − (d / t ) ⎤
pa = γd γm σu ⎢ −1 ⎥
(3.40)
( De − t ) ⎣1 − ( d / t ) M ⎦
Onde,
1/ 2
⎡ L2 ⎤
M = ⎢1 + 0.31 ⎥ (3.41)
⎣ Det ⎦
γd – fator de segurança de projeto

γm – fator de modelagem (igual a 0.90)
A equação (3.39) é obtida partindo-se da equação (3.9), usando-se o valor de α (α = 1) e

substituindo-se o diâmetro externo De pelo diâmetro médio (De – t). Esta troca do diâmetro externo
pelo diâmetro médio age no sentido de reduzir o conservadorismo desta equação. O uso do diâmetro
externo ou do diâmetro médio está relacionado com a equação para cálculo da tensão
circunferencial usada para deduzir a equação para determinação da pressão pf. A fórmula de
Barlow, adotada tradicionalmente pelas normas de projeto de dutos, usa o diâmetro externo porém
sabe-se que o uso do diâmetro médio fornece valores de tensão circunferencial mais precisos
(menos conservadores) para as relações (De/t) típicas de dutos.

A equação (3.39) é usada na determinação da pressão de ruptura de defeitos isolados feita no item 7
da DNV RP-F101 (Assessment of a Single Defect (Part B)).
Diferentemente dos métodos ASME B31G, 085dL, RPA e Effective Area, o método DNV RP-F101
não classifica os defeitos em curtos e longos e aplica as equações (3.39) e (3.40) indistintamente a
qualquer defeito isolado.
Outra característica específica deste método é a aplicação de um fator de segurança de

modelagem γm igual a 0.90, além do fator de segurança de projeto γd, para determinação da pressão
admissível.
É importante ressaltar que, os métodos contidos na DNV RP-F101 foram desenvolvidos para
aplicação a dutos que atinjam a ruptura por colapso plástico. Para que este modo de falha seja
atingido é necessário que o duto tenha sido confeccionado com um aço de tenacidade alta, que
alcance um valor mínimo de 61 J (45 lb-ft) no teste de Charpy (full size Charpy V-notch impact
test).
3.6 Método RPA ou 085dL Modificado
Em um projeto realizado pelo CENPES, com a participação da PUC-Rio, foi demonstrado que o
método 085dL fornece resultados não conservadores quando aplicado na avaliação de defeitos
longos de profundidade uniforme [3.6]. A falta de conservadorismo do método 085dL, quando
aplicado na avaliação deste tipo de defeito, deve-se à forma geométrica adotada para representar a
área de material perdido A (retângulo com altura igual a 0.55 d mais parábola com altura igual a
0.45 d).
Considerando que o método 085dL fornece resultados adequadamente conservadores para defeitos
em que L ≤ 20 De t , a equipe do CENPES decidiu introduzir modificações nas equações deste
método para que se tenha também resultados adequadamente conservadores para defeitos longos de
profundidade uniforme [3.5]. O novo método foi chamado de método 085dL Modificado ou método
RPA (RPA é a forma abreviada de Rectangular Parabolic Area).
Enquanto a equação do método RPA para defeitos em que L ≤ 20 De t é idêntica à equação para
defeitos curtos do método 085dL, a equação do método RPA para defeitos em que L > 20 De t é
diferente da equação para defeitos longos do método 085dL.
Assim como no método 085dL, no método RPA a tensão σflow é calculada por meio das equações
apresentadas abaixo, nas quais as tensões encontram-se expressas em ksi.
σ yield + σ ult
2

A área longitudinal de material perdido A é representada por uma forma geométrica composta por
um retângulo e uma parábola. Quando o defeito é curto, a altura do retângulo é igual a 0.55 d, o que
faz com que a constante α seja igual a 0.85 (α = 0.85). Quando o defeito é longo, a altura do
retângulo varia entre 0.55 d e d , o que faz com que a constante α tenha um valor que varia entre
0.85 e 1.0 (0.85 < α ≤ 1.0).
L ≤ 20 De t (3.43)
L > 20 De t (3.44)
A pressão de ruptura e a pressão admissível de um duto corroído, expressas em ksi, com defeito
curto (L ≤ 20 De t ) são determinadas através das seguintes equações (idênticas às equações do
método 085dL para defeitos curtos):
2t ⎡ 1 − (0.85)( d / t ) ⎤
(3.45)
De ⎣1 − (0.85) ( d / t ) M ⎦
2t ⎡ 1 − (0.85)( d / t ) ⎤
(3.46)
De ⎣1 − (0.85) ( d / t ) M ⎦
Onde,
1/ 2
⎡ L2 ⎛ L2 ⎞ ⎤
2
M = ⎢1 + 0.6275 − 0.003375⎜⎜ ⎟ ⎥ (3.47)

⎢ Det ⎝ Det ⎟⎠ ⎥
⎣ ⎦
A pressão de ruptura e a pressão admissível de um duto corroído, expressas em ksi, com defeito
longo (L > 20 De t ) são determinadas através das seguintes equações (diferentes das equações do
método 085dL para defeitos longos):
2t ⎡ 1 − α (d / t ) ⎤
(3.48)
De ⎣1 − α (d / t ) M ⎦
2t ⎡ 1 − α (d / t ) ⎤
(3.49)
De ⎣1 − α (d / t ) M ⎦
Onde,

(64 x 106 )
α = 1 – 0.15 6
(3.50)
⎛ L2 ⎞
⎜⎜ ⎟⎟
⎝ De t ⎠
L2
M = 2.1 + 0.07 (3.51)
Det
3.7 Método Effective Area ou RSTRENG
Os métodos 085dL e Effective Area foram desenvolvidos em um mesmo projeto de pesquisa,

realizado pelo Laboratório Battelle sob encomenda do PRCI da AGA.
Do ponto de vista do usuário do método, a principal diferença entre os métodos 085dL e Effective
Area encontra-se na forma de caracterizar a geometria do defeito. No método 085dL, assim como
no B31G, é necessário fornecer apenas o comprimento L e a profundidade máxima d. No método
Effective Area é necessário fornecer a profundidade do defeito em pelo menos quatro pontos ao
longo do comprimento e existe a possibilidade de descrever a variação da profundidade do defeito
de forma mais precisa através do fornecimento da profundidade em diversos pontos ao longo do
comprimento do defeito. Esta última característica, juntamente com o conceito de área efetiva, faz
com que os resultados fornecidos pelo Effective Area sejam muito diferentes daqueles fornecidos
pelo 085dL e pelo B31G, para defeitos longos em que existe uma diferença grande entre as
profundidades média e máxima do defeito.
A área longitudinal de material perdido A não é representada por nenhuma forma geométrica
predeterminada pois é na realidade calculada como um somatório de áreas trapezoidais e
triangulares descrito genericamente pela seguinte equação:
A = Σ Aj (3.52)
Para possibilitar o cálculo da área longitudinal de material perdido, é necessário fornecer os

seguintes dados:
xk - distância entre a borda do defeito e a seção transversal “k”, medida na direção longitudinal, da
esquerda para a direita.
dk - profundidade do defeito na seção transversal “k” do defeito.
Como ilustração, encontram-se indicados na figura 14 os pares de pontos xk e dk para um defeito de

profundidade variável.
Neste método, a tensão σflow deve ser calculada por meio das equações apresentadas abaixo, nas
quais as tensões encontram-se expressas em ksi.
σ yield + σ ult
2

Leff ≤ 50 De t (3.54)
Leff > 50 De t (3.55)
O comprimento efetivo Leff é a parcela do comprimento total do defeito que corresponde à área
efetiva Aeff.
O conceito de área efetiva se baseia na constatação de que na Equação NG-18 é mais importante o
valor da fração (A / Ao) do que o valor absoluto de A. Na realidade, a fração (A / Ao) é um dos dois
parâmetros que quantificam a severidade de um defeito, quanto maior o valor de (A / Ao) mais
severo é o defeito. O outro parâmetro é o fator de dilatação M, quanto maior o valor de M mais
longo é o defeito e, conseqüentemente, mais severo.
O método Effective Area, na primeira fase de cálculos, determina, dentro de um procedimento

iterativo, a pressão de ruptura para vários comprimentos Li e frações (A / Ao)i como está indicado na
Figura (3.6). Na segunda fase escolhe a menor pressão de ruptura para ser a pressão de ruptura do
defeito e o comprimento Li e a área A da fração (A / Ao)i correspondentes a esta pressão para serem
o comprimento efetivo Leff e a área efetiva Aeff.
A pressão de ruptura e a pressão admissível do duto corroído, expressas em ksi, são determinadas
através das seguintes equações:
2t ⎡ 1 − ( Aeff / Ao ) ⎤
pf = σflow ⎢ ⎥ (3.56)
De ⎣⎢1 − ( Aeff / Ao ) M −1 ⎦⎥
2t ⎡ 1 − ( Aeff / Ao ) ⎤
(3.57)
De ⎢⎣1 − ( Aeff / Ao ) M ⎥⎦
Onde,
1/ 2
⎡ L2eff ⎛ L2eff ⎞ ⎤
2
M = ⎢1 + 0.6275 − 0.003375⎜⎜ ⎟ ⎥
⎟ ⎥ para defeitos em que Leff ≤ 50 De t (3.58)
⎢ De t ⎝ D t ⎠ ⎦
⎣ e
2
L
M = 3.3 + 0.032 eff para defeitos em que Leff > 50 De t (3.59)
Det
Aeff = Σ Aj (3.60)
Ao = t Leff (3.61)
É importante ressaltar que o método Effective Area foi implementado no software RSTRENG
considerando que a tensão σflow é igual à tensão σyield mais 10 ksi. Por este motivo, quando este

software estiver sendo usado para avaliar defeitos em dutos cujo material tenha tensão σyield maior
que 65 ksi, os dados do material devem ser fornecidos de maneira que a equação (3.53b) seja
obedecida.
Figura 3.5 – Descrição da geometria da área longitudinal de um defeito através de pares de pontos xi
e di
Fonte: KIEFNER, J. F. and VIETH, P. H. - “Modified criterion for evaluating the remaining strength of
corroded pipe”
Figura 3.6 – Comprimentos correspondentes às área Ai usadas no procedimento iterativo para

determinação da área efetiva de um defeito de profundidade irregular

3.8 Comparação dos Métodos
Apesar de adotarem como ponto de partida a Equação NG-18, os resultados fornecidos pelos cinco
métodos apresentados nos itens 3.2 a 3.7 podem ser muito diferentes.
As principais diferenças entre estes métodos encontram-se nas expressões matemáticas adotadas
para calcular os seguintes parâmetros:
• A tensão σflow;
• A área longitudinal de material perdido A;
• O fator de dilatação M.
A comparação de cada item isoladamente não permite chegar a uma conclusão sobre as
semelhanças e diferenças, em termos de resultados, dos cinco métodos. Para fazer esta avaliação é
necessário investigar como a pressão admissível pa varia em função da profundidade d e do
comprimento L do defeito, em cada um deles. A maneira mais prática de fazer isto é comparando as
curvas da pressão admissível pa versus o comprimento L do defeito para uma profundidade d
constante. As características do duto usado nestes cálculos encontram-se na tabela 1 e a forma da
área A dos defeitos encontra-se na Figura (3.7).
Tabela 1
Características do duto
tipo de aço API 5L X56
tensão de escoamento mínima especificada SMYS 56 ksi (386 MPa)
tensão última mínima especificada SMTS 71 ksi (489 MPa)
diâmetro externo De do duto 16 pol (406.4 mm)
espessura de parede t do duto 0.25 pol (6.35 mm)
fator de segurança de projeto γd 0.72

Figura 3.7 – Forma da área longitudinal de material perdido dos defeitos
Com o objetivo de obter mais generalidade na comparação é melhor trabalhar com os parâmetros
adimensionais (pa/pdesign), (d/t) e ( L / ( De t )1/ 2 ) . Nas Figuras (3.8) a (3.11) foram traçadas curvas da
relação (pa/pdesign) em função do parâmetro ( L / ( De t )1/ 2 ) para quatro valores de (d/t): 0.30, 0.50,
0.60 e 0.80.
Cada figura contém cinco curvas. As curvas do B31G têm uma descontinuidade no ponto em que
( L / ( De t )1/ 2 ) é igual a 4.4721. Este é o ponto limite além do qual o defeito é considerado como
longo pelo B31G (L = 20 De t ). Outra particularidade é que no intervalo compreendido por
defeitos com L ≤ 4.47 De t as pressões pa fornecidas pelos métodos 085dL e RPA são idênticos
(ver item 3.6).
Na Figura (3.8), que contem as curvas feitas para (d/t) igual a 0.30, no intervalo compreendido por
defeitos com L ≤ 4.47 De t , os cinco métodos fornecem valores de (pa/pdesign) muito próximos,
sendo os maiores valores fornecidos pelo 085dL/RPA e os menores pelo B31G em uma parte do
intervalo e pelo Effective Area em outra. No intervalo compreendido por defeitos com
L > 4.47 De t , os valores de (pa/pdesign) fornecidos pelos cinco métodos se espalham mais. Os
maiores valores de (pa/pdesign) continuaram sendo fornecidos pelo 085dL e os menores pelo B31G,
sendo que os valores fornecidos pelo DNV RP-F101, pelo RPA e pelo Effective Area são quase
iguais, com exceção do intervalo compreendido por defeitos com L > 4.47 De t e L ≤ 5.03 De t
em que os valores de (pa/pdesign) fornecidos pelo método RPA situam-se imediatamente abaixo dos
fornecidos pelo método 085dL.
defeitos com L < 1.8 De t , os métodos 085dL/RPA, DNV RP-F101 e Effective Area fornecem
valores de (pa/pdesign) quase iguais, enquanto os valores fornecidos pelo B31G são um pouco
menores. No intervalo compreendido por defeitos com L > 1.8 De t e L ≤ 4.47 De t , a situação se

inverte e os maiores valores de (pa/pdesign) passam a ser fornecidos pelo B31G, seguidos pelos do
085dL/RPA, do DNV RP-F101 e do Effective Area, nesta ordem. No intervalo compreendido por
defeitos com L > 4.47 De t , os valores de (pa/pdesign) fornecidos pelos cinco métodos se espalham
mais. Os maiores valores de (pa/pdesign) passam a ser fornecidos pelo 085dL e os menores pelo
B31G, sendo que os valores fornecidos pelo DNV RP-F101, pelo RPA e pelo Effective Area são
quase iguais, com exceção do intervalo compreendido por defeitos com L > 4.47 De t e
L ≤ 5.03 De t em que os valores de (pa/pdesign) fornecidos pelo método RPA situam-se
imediatamente abaixo dos fornecidos pelo método 085dL.
Na Figura (3.10), que contem as curvas feitas para (d/t) igual a 0.60, os valores de (pa/pdesign) no
intervalo compreendido por defeitos com L < 1.65 De t , os métodos DNV RP-F101, 085dL/RPA e
B31G fornecem valores de (pa/pdesign) quase iguais, enquanto os valores fornecidos pelo Effective
Area, são um pouco maiores. No intervalo compreendido por defeitos com L > 1.65 De t e
L ≤ 4.47 De t , os maiores valores de (pa/pdesign) passam a ser fornecidos pelo B31G, seguidos pelos
do 085dL/RPA, do DNV RP-F101 e do Effective Area, nesta ordem. No intervalo compreendido por
defeitos com L > 4.47 De t , os valores de (pa/pdesign) fornecidos pelos cinco métodos se espalham
mais. Os maiores valores de (pa/pdesign) passam a ser fornecidos pelo 085dL e os menores pelo
B31G, sendo que os valores fornecidos pelo DNV RP-F101, pelo RPA e pelo Effective Area são
quase iguais entre si, com exceção do intervalo compreendido por defeitos com L > 4.47 De t e
L ≤ 5.03 De t em que os valores de (pa/pdesign) fornecidos pelo método RPA situam-se
imediatamente abaixo dos fornecidos pelo método 085dL.
defeitos com L < 2.0 De t , os maiores valores de (pa/pdesign) são fornecidos pelo Effective Area,
seguidos pelos do B31G, do 085dL/RPA e do DNV RP-F101, nesta ordem. No intervalo
compreendido por defeitos com L > 2.0 De t e L ≤ 4.47 De t , os maiores valores de (pa/pdesign)
passam a ser fornecidos pelo B31G, seguidos pelos do 085dL/RPA, do Effective Area e do
DNV RP-F101 nesta ordem. No intervalo compreendido por defeitos com L > 4.47 De t , os
valores de (pa/pdesign) fornecidos pelos cinco métodos se espalham mais. Os maiores valores de
(pa/pdesign) passam a ser fornecidos pelo 085dL e os menores pelo B31G, sendo que os valores
fornecidos pelo DNV RP-F101, pelo RPA e pelo Effective Area são quase iguais entre si, com
exceção do intervalo compreendido por defeitos com L > 4.47 De t e L ≤ 5.30 De t em que os
valores de (pa/pdesign) fornecidos pelo método RPA situam-se imediatamente abaixo dos fornecidos
pelo método 085dL.

1.20
d/t = 0.30
1.00
0.80
Pa / Pdesign
0.60
0.40 Effective Area

085dL
RP-F101
0.20
B31G
RPA
0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00
L / sqrt (De t)
Figura 3.8 - Curva da pressão pa em função do comprimento L para (d/t) = 0.30
1.20
d/t = 0.50
1.00
0.80
Pa / Pdesign
0.60
0.40 Effective Area

085dL
RP-F101
0.20
B31G
RPA
0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00
L / sqrt (De t)

1.20
d/t = 0.60
Effective Area
085dL
1.00
RP-F101
B31G
0.80
RPA
Pa / Pdesign
0.60
0.40
0.20
0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00
L / sqrt (De t)
1.20
d/t = 0.80 Effective Area
085dL
1.00
RP-F101
B31G
0.80
RPA
Pa / Pdesign
0.60
0.40
0.20
0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00
L / sqrt (De t)

4. INTERAÇÃO ENTRE DEFEITOS DE CORROSÃO
A interação entre defeitos de corrosão é um problema que vem sendo estudado desde a década de
60. Por este motivo, existem muitas publicações que tratam deste tema [3.3b,3.4,3.9a,3.11-3.26].
No entanto, na maioria destas publicações a interação de defeitos não é o assunto principal, exceção
feita aos artigos de autoria de Chouchaoui e Pick [3.16,3.17,3.19] e Benjamin e outros [3.20-3.26].
Cada defeito de corrosão introduz perturbações no campo de tensões e no campo de deformações do

duto, que se estendem para além dos limites do defeito. A região do duto em que estas perturbações
atuam é chamada de área de influência do defeito (ver Figura 3.12). A extensão da área de
influência do defeito é função de um ou mais dos seguintes parâmetros: De, t, d, L e l.
Quando existe superposição das áreas de influência de dois ou mais defeitos situados em uma
colônia, a pressão de ruptura deste grupo de defeitos pode ser inferior às pressões de ruptura que os
defeitos teriam se estivessem isolados. Por este motivo é necessário dispor de procedimentos de
avaliação estrutural que levem em consideração a interação de defeitos.
área de influência
defeito
Figura 3.12 – Área de influência de um defeito de corrosão

4.1 Avaliação de Defeitos que Interagem
A maioria dos métodos existentes para avaliação estrutural de dutos corroídos foi desenvolvida para
defeitos isolados. No entanto, métodos para avaliação de defeitos isolados podem ser aplicados a
defeitos em colônias desde que se disponha de uma regra para verificar se existe interação entre
eles. Caso haja interação, a avaliação estrutural é feita considerando-se a região do duto delimitada
pela colônia de defeitos como um defeito único.
As regras para interação de defeitos são em geral definidas em função da separação que existe entre
dois defeitos. Esta separação é caracterizada pelas distâncias longitudinal sL e circunferencial sc
existentes entre os dois defeitos, conforme encontra-se ilustrado na Figura 3.13.
É comum que diferentes regras de interação de defeitos forneçam resultados conflitantes quando
aplicados a uma determinada colônia de defeitos. Isto mostra que o conservadorismo intrínseco das
regras de interação existentes varia de caso para caso.
A adoção de uma regra excessivamente conservadora aumenta o custo de manutenção da rede

dutoviária, pois leva à remoção prematura de segmentos de dutos corroídos que poderiam ser
mantidos em operação por mais tempo. Por outro lado, a adoção de uma regra não-conservadora
aumenta o risco de ocorrerem acidentes pois pode levar à permanência em operação de segmentos
de dutos corroídos que se encontram prestes a atingir o seu limite de resistência.
Figura 3.13 - Distâncias longitudinal sL e circunferencial sc existentes entre dois defeitos

A regra do Pipeline Operator Forum (POF) é uma das regras para interação de defeitos mais
utilizadas em todo o mundo. De acordo com esta regra [3.11] existe interação entre dois defeitos
quando a distância sL entre eles na direção longitudinal é menor que o comprimento do mais curto
deles e a distancia sC entre eles na direção circunferencial é menor que a largura do mais estreito
deles.
Portanto, existe interação se as seguintes inequações são satisfeitas:
sL < min (L1,L2) e sC < min (l1,l2) (3.62)
Tradicionalmente, a avaliação de defeitos situados em colônias é feita em três passos.
No primeiro passo aplica-se uma regra de interação que indica se está havendo ou não interação
entre os defeitos.
No segundo passo, para cada grupo de defeitos que estão interagindo, gera-se um defeito interagido
considerando-se a região do duto delimitada pelo grupo de defeitos como um defeito único.
No terceiro passo aplica-se um método para avaliação de defeitos isolados para avaliar os defeitos
interagidos e para avaliar os defeitos para os quais não foi detectada interação.
Uma alternativa a avaliação dos defeitos que interagem como um defeito único é o uso de métodos
desenvolvidos especificamente para avaliação de defeitos que interagem como, por exemplo, o
método DNV RP-F101 para defeitos que interagem [3.4] e o método MTI [3.24,3.25].
4.2 Tipos de Interação
A partir da observação das posições que os defeitos de corrosão ocupavam em segmentos de dutos
retirados de operação, Kiefner e Vieth definiram três tipos básicos de interação de defeitos de
corrosão [3.3b].
O Tipo 1 ocorre em grupos de defeitos constituídos por defeitos separados circunferencialmente,

que ao serem projetados no plano longitudinal geram áreas longitudinais de material perdido que se
superpõem total ou parcialmente, conforme está ilustrado na Figura 3.14.
O Tipo 2 de interação ocorre em grupos de defeitos constituídos por defeitos que ao serem
projetados no plano longitudinal geram áreas longitudinais de material perdido separadas por
trechos com espessura de parede intacta, conforme está ilustrado na Figura 3.15.
Finalmente, o Tipo 3 de interação ocorre em defeitos constituídos por uma região de corrosão rasa
com alvéolos mais profundos superpostos. Posteriormente o comportamento estrutural denominado
por Kiefner e Vieth de interação do Tipo 3 passou a ser estudado como um comportamento de
defeitos de geometria complexa ou defeitos de geometria irregular.

Fonte: KIEFNER and VIETH, “Evaluating pipe Conclusion: PC program speeds new criterion for
evaluating corroded pipe” [3.3b]
Figura 3.14 – Tipo 1 de interação
Fonte: KIEFNER and VIETH, “Evaluating pipe Conclusion: PC program speeds new criterion for
evaluating corroded pipe” [3.3b]
Figura 3.15 – Tipo 2 de interação

4.3 Comportamento de Ruptura de Defeitos que Interagem
A determinação da pressão de ruptura p sin

f
gle
de um defeito isolado é um problema bastante
complexo pois, antes de atingir a ruptura, o duto entra no regime plástico e sofre grandes
deformações, na região do defeito e nas suas vizinhanças.
A determinação da pressão de ruptura p cluster

f de um grupo de defeitos é um problema ainda mais
complexo que a determinação da pressão de ruptura p sin
f
gle
de um defeito isolado pois, além das
grandes deformações e da elastoplasticidade do material, é necessário levar em conta a influência
que os defeitos do grupo exercem uns sobre os outros.
A influência que os defeitos que formam um grupo exercem uns sobre os outros é função não
apenas dos parâmetros relacionados com a seção transversal do duto (De e t) e com a geometria dos
defeitos (d, L e l) como também do arranjo ou configuração do grupo, que é a forma como estes
defeitos se distribuem sobre a superfície do duto.
Em um grupo formado por uma quantidade N de defeitos, a pressão de ruptura p cluster

f do grupo de
defeitos vai ser menor que a pressão de ruptura ( p sin
f
gle
) min que é a pressão do defeito que teria a
menor pressão de ruptura se estivesse isolado ( ( p sin
f
gle
) min = min( ( p sin
f
gle
)1 , ( p sin
f
gle
) 2 ,..., ( p sin
f
gle
) N ).
Sendo a pressão ( p sin
f
gle
) i a pressão de ruptura individual que o defeito i (i = 1, 2, 3,..., N) teria se
estivesse isolado.
Quando um duto que contém um grupo de defeitos é submetido a uma pressão interna crescente,
antes da ruptura ser atingida, a plastificação se inicia nos defeitos que reúnem as condições mais
desfavoráveis (pressão de ruptura individual ( p sin f
gle
) i igual ou pouco maior que a pressão
( p sin
f
gle
) min e área de influência com superposição com as áreas de influência de outros defeitos). No
final do processo de carregamento surge uma descontinuidade (rasgo, fissura ou trinca) que pode
envolver apenas um defeito (ruptura individual), um subgrupo de defeitos (ruptura parcial) ou todos
os defeitos do grupo (ruptura total).

5. AVALIAÇÃO DE DUTOS OFFSHORE
Os métodos para avaliação de dutos corroídos submetidos a carregamento de pressão foram

desenvolvidos originalmente considerando apenas a pressão interna (dutos terrestres). Porém estes
métodos podem ser aplicados na avaliação de dutos corroídos submetidos a pressões interna e
externa, desprezando-se o efeito da pressão externa, desde que a pressão interna na seção do defeito
seja maior que a pressão externa neste mesmo ponto.
Para reduzir o conservadorismo da avaliação, estes métodos podem ser adaptados para considerar a
existência de pressão externa também. No Apêndice A da Referência [3.27] esta adaptação foi feita
para os métodos ASME B31G e 085dL. Ainda assim, o método adaptado pode ser aplicado apenas
nos casos em que a pressão interna é maior que a pressão externa.
Em um duto offshore existe uma pressão hidrostática externa atuando permanentemente, o que faz
com que a pressão resultante que atua sobre a sua parede seja dada por:
∆p = pi - pe (3.63)
Onde,
∆p – pressão resultante exercida na parede do duto offshore

pi – pressão interna exercida pelo fluido na parede do duto offshore
pe – pressão hidrostática externa
Isolando a pressão interna pi no lado esquerdo da equação (3.63) tem-se:

pi = ∆p + pe (3.64)
Porém, para que não haja um aumento desnecessário da margem de segurança (conservadorismo),
deve-se considerar que a pressão admissível determinada pelo método é a pressão resultante ∆p e
não a pressão interna pi. Procedendo-se assim a pressão interna admissível é determinada usando a
equação (3.64) da seguinte forma :
pa = ∆pa + pe (3.65)
Sendo,
pa – pressão interna admissível do duto offshore corroído

∆pa – pressão resultante admissível, determinada através de algum método para avaliação de dutos
terrestres corroídos
A aplicação da equação (3.65) faz com que a avaliação de dutos offshore corroídos seja feita com os
métodos com que é feita a avaliação de dutos terrestres corroídos. No entanto, antes da aplicação
deste procedimento, é recomendável verificar se a pressão externa é suficientemente pequena para
que o duto não entre em colapso por flambagem, quando acidentalmente a pressão resultante ∆p
ficar negativa (pi < pe).
A equação (3.65) se aplica também na determinação da pressão interna de ruptura do duto offshore
corroído, bastando para isso substituir ∆pa por ∆pf e pa por pf.

REFERÊNCIAS
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remaining strength of corroded pipelines : A supplement to ASME B31 code for pressure
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Gas Association, Dec. 22, (1989).
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criterion for evaluating corroded pipe”, Oil & Gas Journal, Vol. 88, No. 34, pp. 91-93, August
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[3.19] CHOUCHAOUI, B. A. and PICK, R. J, “Behaviour of Longitudinally Aligned Corrosion

Pits”, Int. J. Pressure Vessels & Piping, Vol. 67, pp. 17-35, (1996).
[3.20] BENJAMIN, A. C., FREIRE, J. L. F., VIEIRA, R. D., DINIZ, J. L. C. and ANDRADE, E.
Q., 2005, “Burst Tests On Pipeline Containing Interacting Corrosion Defects”, 24th
International Conference on Offshore Mechanics and Arctic Engineering, OMAE 2005, June
2005.
[3.21] BENJAMIN, A. C., FREIRE, J. L. F., VIEIRA, R. D. and ANDRADE, E. Q., 2006, “Burst
Tests On Pipeline Containing Closely Spaced Corrosion Defects”, 25th International
Conference on Offshore Mechanics and Arctic Engineering, OMAE 2006, June 2006.
[3.22] ANDRADE, E. Q., BENJAMIN, A. C., MACHADO Jr., P. R. S., PEREIRA, L. C., JACOB,
B. P., CARNEIRO, E. G., GUERREIRO, J. N. C., SILVA, R. C. C. and NORONHA Jr., D.
B., 2006, “Finite Element Modeling of the Failure Behavior of Pipelines Containing
Interacting Corrosion Defects”, 25th International Conference on Offshore Mechanics and
Arctic Engineering, OMAE 2006, June 2006.

[3.23] BENJAMIN, A. C., ANDRADE, E. Q., JACOB, B. P., PEREIRA, L. C. and
MACHADO Jr., P. R. S., 2006, “Failure Behavior of Colonies of Corrosion Defects
Composed of Symmetrically Arranged Defects”, 6th International Pipeline Conference, IPC
2006, September 2006.
[3.24] BENJAMIN, A. C. and CUNHA, D. J. S., 2006, “New Method for the Assessment of
Colonies of Corrosion Defects”, The Journal of Pipeline Integrity, Third Quarter, September
2006.
[3.25] BENJAMIN, A. C. and CUNHA, D. J. S., 2007, “New Method for the Prediction of the
Failure Pressure of Interacting Corrosion Defects”, 17th International Offshore and Polar
Engineering Conference, ISOPE 2007, July 2007.
[3.26] BENJAMIN, A. C. and CUNHA, D. J. S., 2007, “Prediction of the Failure Pressure of
Pipelines Containing Colonies of Corrosion Defects: A Comparative Study of Eight
Assessment Methods”, paper IBP1073_07, Proceedings of the Rio Pipeline Conference 2007,
RPC 2007, October 2007.
[3.27] BENJAMIN, A. C. - “RESDUC - Avaliação da resistência remanescente de dutos corroídos”

- Versão 1.1, Manual do Usuário, CENPES/DIPREX/SEDEM, Dezembro de 1995.

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AVALIAÇÃO ESTRUTURAL

NOTAS DE AULA - VOLUME 1

DUTOS SUBMETIDOS APENAS A CARREGAMENTO DE PRESSÃO

INSTRUTOR: ADILSON BENJAMIN

2 CARACTERIZAÇÃO DO PROBLEMA MECÂNICO ............................................... 5

3 AVALIAÇÃO DE DEFEITOS LONGITUDINAIS EM DUTOS

4 INTERAÇÃO ENTRE DEFEITOS DE CORROSÃO ................................................ 42

5 AVALIAÇÃO DE DUTOS OFFSHORE....................................................................... 48

É grande a quantidade de publicações sobre métodos empíricos existente na literatura. Porém na

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[1.1] TIRATSOO, J. N. H. (editor) - “Pipeline Pigging Technology”, Gulf Publishing Company,

[1.8] BJORNOY, O. H., CRAMER, E. H. and SIGURDSSON, G. - “Probabilistic calibrated design

[1.10] VIETH, P. H. and KIEFNER, J. F. - “RSTRENG2 USER’S MANUAL”, Project PR-

[1.11] KIEFNER, J. F., VIETH, P. H. and ROYTMAN, I. - “Continued validation of RSTRENG”,

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A avaliação estrutural de um duto corroído consiste em determinar a pressão de ruptura do duto

A determinação da pressão de ruptura do duto corroído é um problema bastante complexo. Antes de

Como a quantidade de defeitos detectados em inspeções com “pig” instrumentado é, em geral,

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Uma maneira de indicar a localização e descrever a geometria de defeitos de corrosão é desenhá-los

Defeitos gerados por corrosão aparecem também em soldas circunferenciais, em soldas

2.2 Tipos de Carregamentos

Os dutos estão sujeitos a dois tipos de carregamentos: carregamentos locais e carregamentos

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Figura 2.3 - Duto com corrosão em torno da geratriz inferior

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Figura 2.5 - Duto submetido a um carregamento local (pressão interna)

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2.3 Defeitos Idealizados

As áreas corroídas têm em geral contornos e topografias irregulares porém, no desenvolvimento de

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2.4 Influência do Defeito de Corrosão no Campo de Tensões

Em um tubo longo de espessura de parede constante, submetido a pressão interna, a tensão

(σh)t=cte - tensão circunferencial em um tubo de espessura constante

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σdef = Ch σrem (2.2a)

O fator de amplificação de tensões Ch é função da geometria do defeito, ou seja, dos parâmetros d,

A influência da profundidade d e do comprimento L é grande, conforme pode ser visto nas

Em geral, supõe-se que a influência da largura l no valor de Ch é muito pequena em tubos

σrem = fR σdef (2.3)

Combinando-se as equações (2.3) e (2.2a) determina-se a relação entre os fatores fR e Ch.

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Fator de amplificação de tensoes

0.20 0.40 0.60 0.80 1.00

Figura 2.12 - Variação do fator de amplificação de tensões com a profundidade do defeito

1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00

Figura 2.13 - Variação do fator de amplificação de tensões com o comprimento do defeito

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No projeto de dutos de aço, considera-se que o material do duto é elasto-plástico perfeito. O

Figura 2.14 – Curva tensão-deformação para um material elasto-plástico perfeito

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Os métodos para avaliação defeitos longitudinais em dutos submetidos a carregamento de pressão

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3.1. Procedimento de Avaliação em Três Níveis

Tradicionalmente as atividades de pesquisa na área de avaliação da resistência remanescente de

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3.2 Equações Genéricas